Introducción a Steam

A lo largo de la historia, la humanidad ha llegado más allá de lo aceptable para perseguir un

desafío, logrando logros significativos y desarrollando nuevas tecnologías. Este proceso es a la vez
científico y creativo. Civilizaciones enteras, organizaciones y, más notablemente, individuos han
tenido éxito simplemente haciendo lo que nunca antes se había hecho. Un buen ejemplo es el uso
seguro y eficiente del vapor. Una de las series más significativas de eventos que configuran el
mundo de hoy es la revolución industrial que comenzó a fines del siglo XVII. El deseo de generar
vapor a pedido provocó esta revolución, y los avances técnicos en la generación de vapor le
permitieron continuar. Sin estos desarrollos, la revolución industrial como la conocemos no habría
tenido lugar. Por lo tanto, es apropiado decir que pocas tecnologías desarrolladas a través del
ingenio humano han hecho tanto para avanzar a la humanidad como la generación segura y
confiable de vapor.

Steam como recurso

En 200 a. C., un griego llamado Hero diseñó una máquina simple que utilizaba vapor como fuente
de energía (Fig. 1). Comenzó con un caldero de agua, colocado sobre un fuego abierto. Cuando el
fuego calentó el caldero, la caldera transfirió el calor al agua. Cuando el agua alcanzó el punto de
ebullición de 212 °F (100°C), cambió de forma y se convirtió en vapor. El vapor pasó a través de
dos tuberías hacia una esfera hueca, que giraba a ambos lados. Cuando el vapor escapó a través
de dos tubos unidos a la esfera, cada uno doblado en ángulo, la esfera se movió, girando sobre su
eje. Hero, matemático y científico, etiquetó el dispositivo como eolipile, que significa máquina de
vapor rotativa. Aunque la invención fue solo una novedad, y Hero no sugirió su uso, nació la idea
de generar vapor para hacer un trabajo útil. Incluso hoy, la idea básica sigue siendo la misma:
generar calor, transferir el calor al agua y producir vapor.

Íntimamente relacionado con la generación de vapor está la turbina de vapor, un dispositivo que
transforma la energía del vapor en trabajo mecánico. A principios del siglo XVII, un italiano llamado
Giovanni Branca produjo una invención única (Fig. 2). Primero produjo vapor, basado en el eolipile
de Hero. Al canalizar el vapor hacia una rueda que giraba, la presión del vapor hizo que la rueda
girara. Así comenzó el desarrollo de la turbina de vapor. El uso principal de las turbinas de vapor
hoy en día es para la producción de energía eléctrica. En uno de los sistemas más complejos
jamás diseñados por la humanidad, el vapor sobrecalentado de alta presión se produce en una
caldera y se canaliza a generadores de turbina para producir electricidad.
Las plantas de vapor actuales son una combinación compleja y altamente sofisticada de elementos
de ingeniería. El calor se obtiene de los combustibles fósiles primarios como el carbón, el petróleo
o el gas natural, o del combustible nuclear en forma de uranio. Otras fuentes de energía que
producen calor incluyen el calor residual y los gases de escape, el bagazo y la biomasa, los
productos químicos gastados y los residuos municipales, y la energía geotérmica y solar. Cada
combustible contiene energía potencial, o un valor de calentamiento medido en Btu / lb (J / kg). El
objetivo es liberar esta energía, con mayor frecuencia mediante un proceso de combustión
controlada o, con uranio, a través de la fisión. El calor se transfiere al agua a través de las paredes
del tubo y otros componentes o líquidos. El agua calentada luego cambia de forma, convirtiéndose
en vapor. El vapor normalmente se calienta aún más a temperaturas y presiones específicas. El
vapor también es un recurso vital en la industria. Impulsa bombas y válvulas, ayuda a producir
papel y productos de madera, prepara alimentos y calienta y enfría grandes edificios e
instituciones. Steam también impulsa gran parte de las flotas navales del mundo y un alto
porcentaje del transporte marítimo comercial. En algunos países, el vapor juega un papel continuo
en el transporte ferroviario. Los generadores de vapor, comúnmente conocidos como calderas,
varían en tamaño desde los necesarios para calentar un pequeño edificio hasta los utilizados
individualmente para producir 1300 megavatios de electricidad en una estación generadora de
energía: suficiente energía para más de un millón de personas. Estas unidades más grandes
entregan más de diez millones de libras de vapor sobrecalentado por hora (1260 kg / s) con
temperaturas de vapor superiores a 1000F (538C) y presiones superiores a 3800 psi (26.2 MPa).
Los sistemas de generación de vapor de hoy en día deben su fiabilidad y seguridad al diseño,
fabricación y operación de calderas de tubos de agua seguras, patentadas por primera vez por
George Babcock y Stephen Wilcox en 1867 (Fig. 3). Debido a que la producción de energía de
vapor es un recurso tremendo, es nuestro desafío y responsabilidad desarrollar y utilizar este
recurso de manera segura, eficiente, confiable y respetuosa con el medio ambiente.

El uso temprano del vapor

La generación de vapor como industria comenzó casi dos mil años después de la invención de
Hero, en el siglo XVII. Muchas condiciones comenzaron a estimular el desarrollo del uso de vapor
en un ciclo de energía. La minería de minerales y minerales se había expandido enormemente y se
necesitaban grandes cantidades de combustible para la refinación de minerales.

Se necesitaban combustibles para calentar y cocinar espacios y para el crecimiento industrial y

militar en general. Los bosques estaban siendo despojados y el carbón se estaba convirtiendo en
un combustible importante. La minería del carbón estaba emergiendo como una industria
importante. A medida que las minas se hicieron más profundas, a menudo se inundaron con agua
subterránea. Los ingleses en particular se enfrentaron a una reducción muy seria de su crecimiento
industrial si no podían encontrar alguna forma económica de bombear agua de las minas. Muchas
personas comenzaron a trabajar en el problema y se emitieron numerosas patentes para máquinas
para bombear agua de las minas utilizando el poder expansivo del vapor. Las primeras máquinas
usaban madera y carbón como combustible, pero el carbón finalmente se convirtió en el
combustible dominante. La fuente de vapor más común en ese momento era una caldera de
concha, poco más que una gran caldera llena de agua y calentada en el fondo (Fig. 4). No todos
los desarrollos tempranos en vapor se dirigieron hacia bombas y motores. En 1680, el Dr. Denis
Papin, un francés, inventó un digestor de vapor para el procesamiento de alimentos, utilizando una
caldera a alta presión.

Para evitar explosiones, Papin agregó un dispositivo que es la primera válvula de seguridad
registrada. Papin también inventó una caldera con una cámara de combustión interna, el primer
registro de tal construcción. Muchos experimentos se concentraron en usar presión de vapor o
presión atmosférica combinada con un vacío. El resultado fue la primera máquina de vapor
comercialmente exitosa, patentada por Thomas Savery en 1698, para bombear agua por
desplazamiento directo (Fig. 5). La patente acredita a Savery con un motor para elevar el agua por
la fuerza impulsora del fuego, que significa vapor. La industria minera necesitaba la invención, pero
el motor tenía una altura de bombeo limitada establecida por la presión que la caldera y otros
recipientes podían soportar. Antes de su reemplazo por el motor de Thomas Newcomen (descrito a
continuación), John Desaguliers mejoró el motor Savery, agregando la válvula de seguridad Papin
y utilizando un chorro interno para la parte de condensación del ciclo. Los desarrollos del motor de
vapor continuaron y la primera unidad de cilindro y pistón se basó en la sugerencia de Papin, en
1690, de que la condensación de vapor debería usarse para hacer un vacío debajo de un pistón,
después de que el pistón se hubiera elevado expandiendo el vapor. El motor de presión
atmosférica de Newcomen hizo un uso práctico de este principio.

Mientras Papin descuidaba sus propias ideas de una máquina de vapor para desarrollar el invento
de Savery, Thomas Newcomen y su asistente John Cawley adaptaron las sugerencias de Papin en
una máquina práctica. Años de experimentación terminaron con éxito en 1711 (Fig. 6). El vapor
admitido desde la caldera a un cilindro levantó un pistón por expansión y asistencia de un
contrapeso en el otro extremo de una viga, accionado por el pistón. Luego se cerró la válvula de
vapor y el vapor en el cilindro se condensó con un chorro de agua fría. El vacío que se formó causó
que el pistón fuera forzado hacia abajo por la presión atmosférica, trabajando en una bomba. El
agua condensada en el cilindro fue expulsada a través de una válvula por la entrada de vapor que
estaba a una presión ligeramente superior a la atmosférica.
Una viga de roble de 25 pies (7,6 m), utilizada para transmitir potencia desde el cilindro a la bomba
de agua, era una característica dominante de lo que se llamó el motor de viga. La caldera utilizada
por Newcomen, una tetera de cobre simple, se conocía como el tipo Haycock. (Ver Fig. 4.) El
desafío técnico clave seguía siendo la necesidad de presiones más altas, lo que significaba una
caldera más confiable y más fuerte. Básicamente, la evolución de la caldera de vapor fue paralela a
la evolución de la máquina de vapor. A finales de 1700, el inventor James Watt siguió con el
desarrollo de la máquina de vapor, ahora físicamente separada de la caldera. La evidencia indica
que ayudó a introducir la primera caldera de vagón, llamada así por su forma (Fig. 7). Watt se
concentró en el motor y desarrolló el condensador de vapor separado para crear el vacío y también
reemplazó la presión atmosférica con la presión de vapor, mejorando la eficiencia del motor.
También estableció la medición de la potencia, calculando que un caballo podría elevar 550 lb (249
kg) de peso una distancia de 1 pie (0.3 m) en un segundo, el equivalente a 33,000 lb (14,969 kg)
una distancia de un pie en un minuto.

Calderas de tubo de fuego

El siguiente inventor y constructor destacado fue Richard Trevithick, quien había observado
muchas estaciones de bombeo en las minas de su padre. Se dio cuenta de que el problema con
muchos sistemas de bombeo era la capacidad de la caldera. Mientras que el cobre era el único
material disponible anteriormente, ahora se podían usar placas de hierro forjado martillado, aunque
la longitud máxima era de 2 pies (0.6 m). Las placas de hierro laminado estuvieron disponibles en
1875. En 1804, Trevithick diseñó un motor de mayor presión, hecho posible por la construcción
exitosa de una caldera de alta presión (Fig. 8). El diseño de la caldera de Trevithick presentaba una
carcasa cilíndrica de hierro fundido y un extremo de plato. A medida que la demanda creció, se
hizo necesario construir calderas más grandes con más capacidad o soportar los inconvenientes
de operar muchas unidades más pequeñas. Los ingenieros sabían que cuanto más tiempo
estuvieran en contacto los gases calientes con la carcasa y cuanto mayor fuera el área de
superficie expuesta, mayor sería la capacidad y la eficiencia. Si bien fue un avance significativo, el
motor y la caldera de Newcomen eran tan térmicamente ineficientes que con frecuencia solo eran
prácticos en las minas de carbón. Para que el sistema sea más aplicable, los desarrolladores de
máquinas de vapor comenzaron a pensar en términos de ahorro de combustible. Al notar que casi
la mitad del calor del incendio se perdió debido al corto tiempo de contacto entre los gases
calientes y la superficie de calentamiento de la caldera, el Dr. John Allen pudo haber hecho el
primer cálculo de la eficiencia de la caldera en 1730. Para reducir la pérdida de calor, Allen
desarrolló un horno interno con una chimenea de humo que se enrolla a través del agua, como una
bobina en un alambique. Para evitar una deficiencia de aire de combustión, sugirió el uso de fuelles
para forzar los gases a través de la chimenea. Esto probablemente representa el primer uso del tiro
forzado.

Desarrollos posteriores vieron la salida de la tubería individual por muchos tubos de gas, lo que
aumentó la cantidad de superficie de calentamiento. Estas calderas de tubo de fuego fueron
esencialmente el diseño de aproximadamente 1870.

Sin embargo, tenían una capacidad y presión limitadas y no podían satisfacer las necesidades que
se estaban desarrollando para presiones más altas y unidades de mayor tamaño. Además, había
un registro ominoso de explosiones y lesiones personales debido al calentamiento directo de la
carcasa de presión, que contenía grandes volúmenes de agua y vapor a alta temperatura y
presión. Lo siguiente apareció en la edición de 1898 de Steam: se admite que las formas ordinarias
de calderas (calderas de tubo de fuego) pueden explotar con un efecto desastroso. La triste lista de
víctimas de esta causa es testigo de que explotan cada año, y casi todos los días. En el año 1880,
se registraron 170 explosiones en los Estados Unidos, con una pérdida de 259 vidas y 555 heridos.
En 1887, el número de explosiones registradas fue de 198, con 652 personas muertas o
gravemente heridas. El promedio reportado durante los últimos diez años ha sido
aproximadamente el mismo que en los dos años dados, mientras que indudablemente ocurren
muchos que no se registran. Los inventores reconocieron la necesidad de un nuevo diseño, uno
que pudiera aumentar la capacidad y limitar las consecuencias de la ruptura de la parte de presión
a alta presión y temperatura. Comenzó el desarrollo de la caldera del tubo de agua.
Diseño temprano del tubo de agua

Una patente otorgada a William Blakey en 1766, que cubre una mejora en la máquina de vapor de
Savery, incluye una forma de generador de vapor (Fig. 9). Este probablemente fue el primer paso
en el desarrollo de la caldera de tubos de agua. Sin embargo, el primer uso exitoso de un diseño
de tubo de agua fue por James Rumsey, un inventor estadounidense que patentó varios tipos de
calderas en 1788. Algunas de estas calderas utilizaron diseños de tubos de agua.

Alrededor de este tiempo, John Stevens, también estadounidense, inventó una caldera de tubos de
agua que consta de un grupo de pequeños tubos cerrados en un extremo y conectados por el otro
a un depósito central (Fig. 10). Patentado en los Estados Unidos (EE. UU.) En 1803, esta caldera
se utilizó en un bote de vapor del río Hudson. Sin embargo, el diseño fue de corta duración debido
a problemas básicos de ingeniería en la construcción y operación. Blakey había ido a Inglaterra
para obtener sus patentes, ya que no había leyes similares en América del Norte. Stevens, un
abogado, solicitó al Congreso de los EE. UU. Una ley de patentes para proteger su invención y
dicha ley fue promulgada en 1790. Se puede decir que parte de la base de las actuales leyes de
patentes de EE. UU. Surgió de la necesidad de proteger un tubo de agua Diseño de caldera. La
figura 11 muestra otra forma de caldera de tubo de agua, esta patentada por John Cox Stevens en
1805. En 1822, Jacob Perkins construyó una caldera de tubo de agua que es el predecesor del
generador de vapor de una sola vez. Se dispusieron varias barras de hierro fundido con agujeros
longitudinales sobre el fuego en tres niveles conectando los extremos fuera del horno con una serie
de tubos doblados. El agua se alimentó al nivel superior mediante una bomba de alimentación y el
vapor sobrecalentado se descargó desde el nivel inferior a una cámara colectora.

La compañía Babcock & Wilcox

Sin embargo, no fue hasta 1856 que surgió una caldera de tubo de agua verdaderamente exitosa.
En ese año, Stephen Wilcox, Jr. presentó su versión del diseño del tubo de agua con una mejor
circulación del agua y una mayor superficie de calentamiento (Fig. 12).

Wilcox había diseñado una caldera con tubos de agua inclinados que conectaban los espacios de
agua en la parte delantera y trasera, con una cámara de vapor arriba. Lo más importante, como
una caldera de tubo de agua, su unidad era inherentemente segura. Su diseño revolucionó la
industria de la caldera. En 1866, Wilcox se asoció con su amigo de mucho tiempo, George H.
Babcock. Al año siguiente, se otorgó la Patente de Estados Unidos No. 65.042 a George H.
Babcock y Steven Wilcox, Jr., y se formó la sociedad de Babcock, Wilcox and Company. En 1870 o
1871, Babcock y Wilcox se convirtieron en los únicos propietarios, dejando a la empresa del
nombre, y la empresa fue conocida como Babcock & Wilcox hasta su incorporación en 1881,
cuando cambió su nombre a The Babcock & Wilcox Company (B & W). (ver Fig. 3)

El progreso industrial continuó. En 1876, una máquina de vapor gigante Corliss, un dispositivo
inventado en Rhode Island en 1849, se exhibió en la Exposición del Centenario en Filadelfia,
Pensilvania, como un símbolo del desarrollo industrial mundial. También en exhibición destacada
había una caldera de tubo de agua de 150 caballos de fuerza (Fig. 13) de George Babcock y
Stephen Wilcox, que para entonces eran reconocidos como ingenieros de habilidad inusual. Su
reputación profesional era alta y sus nombres tenían prestigio. Para 1877, la caldera Babcock &
Wilcox había sido modificada y mejorada por los socios varias veces (Fig. 14).

En la exposición, el público quedó impresionado por el tamaño del motor Corliss. Pesaba 600
toneladas y tenía cilindros de 3 pies (0.9 m) de diámetro. Pero este tamaño gigante también debía
marcar el final de la máquina de vapor, en favor de motores primarios más eficientes, como la
turbina de vapor. Esta transición agregaría ímpetu a un mayor desarrollo de la caldera de tubos de
agua Babcock & Wilcox. Para 1900, la turbina de vapor ganó importancia como la principal fuente
de movimiento rotativo impulsado por vapor, debido principalmente a sus menores costos de
mantenimiento, mayor tolerancia a la sobrecarga, menor número de piezas móviles y menor
tamaño. Quizás los logros técnicos más visibles de la época fueron en Filadelfia y Nueva York. En
1881 en Filadelfia, Brush Electric Light Company comenzó a operar con cuatro calderas por un
total de 292 caballos de fuerza. En Nueva York al año siguiente, Thomas Alva Edison pulsó el
interruptor para abrir la estación Central de Pearl Street, marcando el comienzo de la era de las
ciudades.

Las calderas en Filadelfia y las cuatro utilizadas por Thomas Edison en Nueva York fueron
construidas por B&W, ahora incorporadas. Las calderas se anunciaron como resistentes, seguras y
confiables. Cuando se le pidió en 1888 que comentara sobre una de las unidades, Edison escribió:
Es la mejor caldera que Dios ha permitido que el hombre haga todavía. (Fig. 15). La histórica
estación central de Pearl Street abrió sus puertas con 59 clientes utilizando unas 1300 lámparas.
Las calderas en blanco y negro consumieron 5 toneladas de carbón y 11,500 galones (43,532 l) de
agua por día. La caldera B&W de 1881 era un generador de vapor seguro y eficiente, listo para el
papel que desempeñaría en el desarrollo industrial mundial.

Calderas marinas de tubos de agua

La primera caldera marina de tubo de agua construida por B&W fue para el departamento de
Intendencia del Monroe del Ejército de los EE. UU. Un paso importante en el diseño de calderas
marinas de tubos de agua se produjo en 1889, con una unidad para el yate de vapor Reverie.
Luego, la Marina de los EE. UU. Ordenó tres barcos con un diseño más mejorado que ahorró
alrededor del 30% en peso de diseños anteriores. Este diseño se mejoró nuevamente en 1899,
para una unidad instalada en la alerta de crucero de EE. UU., Estableciendo la superioridad de la
caldera de tubo de agua para propulsión marina. En esta instalación, el extremo de encendido de la
caldera se invirtió, colocando la puerta de disparo en lo que había sido la pared posterior de la
caldera. De este modo, el horno se amplió en la dirección en que tuvo lugar la combustión,
mejorando en gran medida las condiciones de combustión.

El desarrollo de calderas marinas para la propulsión de buques mercantes y navales ha sido similar
al uso de la tierra (ver Fig. 16). A lo largo del siglo XX y hasta el siglo XXI, las calderas marinas
confiables de tubos de agua han contribuido en gran medida al excelente rendimiento de los
buques navales y comerciales en todo el mundo.

Diseño de tubo doblado

El éxito y el uso generalizado de la caldera en blanco y negro de tubo recto inclinado estimuló a
otros inventores a explorar nuevas ideas. En 1880, Allan Stirling desarrolló un diseño que conecta
los tubos generadores de vapor directamente a un tambor de separación de vapor y presenta un
espacio libre bajo sobre el horno. The Stirling Boiler Company se formó para fabricar y
comercializar un diseño Stirling® mejorado, esencialmente el mismo que se muestra en la Fig. 17.

Los méritos de los tubos doblados para ciertas aplicaciones pronto fueron reconocidos por George
Babcock y Stephen Wilcox, y lo que se había convertido en la Stirling Consolidated Boiler Company
en Barberton, Ohio, fue comprado por B&W en 1906. Después de que se resolvieron los problemas
de limpieza interna de los tubos, la caldera de tubo doblado reemplazó el diseño de tubo recto. La
producción continua y económica de vapor limpio y seco, incluso cuando se utiliza agua de
alimentación de baja calidad, y la capacidad de satisfacer cambios bruscos de carga fueron
características del nuevo diseño en blanco y negro.

Energía eléctrica

Hasta finales de 1800, el vapor se utilizaba principalmente para generar calor y como herramienta
para la industria. Luego, con el advenimiento de la práctica generación y distribución de energía
eléctrica, se formaron compañías de servicios públicos para atender a usuarios industriales y
residenciales en áreas amplias. Las estaciones pioneras en los EE. UU. Fueron Brush Electric
Light Company y Commonwealth Edison Company. Ambos usaban calderas en blanco y negro
exclusivamente. Durante las dos primeras décadas del siglo XX, hubo un aumento en las presiones
y temperaturas de vapor a 275 psi (1.9 MPa) y 560°F (293°C), con sobrecalentamiento de 146°F
(81°C). En 1921, la estación North Tess de la Newcastle Electric Supply Company en el norte de
Inglaterra entró en funcionamiento con vapor a 450 psi (3,1 MPa) y una temperatura de 650°F
(343°C). El vapor se volvió a calentar a 500°F (260°C) y se usó el calentamiento regenerativo del
agua de alimentación para alcanzar una temperatura del agua de alimentación de la caldera de
300°F (149°C). Tres años después, la estación Crawford Avenue de la Commonwealth Edison
Company y Philo and Twin las estaciones derivadas dl actual sistema American Electric Power se
pusieron en servicio con vapor a 550 psi (38 MPa) y 725°F (385°C) en el acelerador de la turbina.
El vapor fue recalentado a 700F (371C). Una estación diseñada para una presión de vapor mucho
más alta, la estación Weymouth (más tarde llamada Edgar) de la Boston Edison Company en
Massachusetts, comenzó a funcionar en 1925. La unidad de alta presión de 3150 kW utilizaba
vapor a 1200 psi (8.3 MPa) y 700°F (371°C), recalentado a 700°F (371°C) para las turbinas
principales (Fig. 18).
Carbón pulverizado y hornos refrigerados por agua

Otros cambios importantes en el diseño y fabricación de calderas ocurrieron en la década de 1920.

Anteriormente, a medida que las estaciones generadoras de energía aumentaban la capacidad,
aumentaban el número de calderas, pero también se intentaba aumentar el tamaño de las
calderas. Pronto, el requisito de tamaño se hizo tal que los diseños de hornos existentes y los
métodos para quemar carbón, principalmente fogones, ya no eran adecuados. El carbón
pulverizado fue la respuesta para lograr mayores tasas de combustión volumétrica y una mayor
capacidad de la caldera. Esto no podría haberse explotado completamente sin el uso de hornos
refrigerados por agua. Tales hornos eliminaron el problema del rápido deterioro de las paredes
refractarias debido a la escoria (ceniza fundida). Además, estos diseños redujeron la temperatura
de los gases que salen del horno y, por lo tanto, redujeron la contaminación (acumulación de
cenizas) de las superficies de calentamiento del paso de convección a niveles manejables. El
primer uso de carbón pulverizado en hornos de calderas de vapor estacionarias se demostró en la
planta de Oneida Street en Milwaukee, Wisconsin, en 1918.

Caldera de horno integral

Se aplicó refrigeración por agua a los diseños de caldera existentes, con su sistema circulatorio
esencialmente independiente de la circulación de agua y vapor de la caldera. Sin embargo, a
principios de la década de 1930, se desarrolló un nuevo concepto que dispuso la superficie
refrigerada por agua del horno y la superficie de la caldera, cada una como parte integral de la
unidad (Fig. 19).
Calderas de tubos de agua ensambladas en taller

A fines de la década de 1940, la creciente necesidad de calderas industriales y de calefacción,

combinadas con los crecientes costos de los equipos ensamblados en el campo, llevaron al
desarrollo de la caldera de paquete ensamblada en el taller. Estas unidades ahora están diseñadas
en capacidades de hasta 600,000 lb / h (75.6 kg / s) a presiones de hasta 1800 psi (12.4 MPa) y
temperaturas de hasta 1000°F (538°C).

Nuevos desarrollos

Además de reducir el mantenimiento del horno y el ensuciamiento de las superficies de

calentamiento por convección, el enfriamiento por agua también ayudó a generar más vapor. La
superficie del banco de tubos de la caldera se redujo porque había una superficie adicional
generadora de vapor en el horno. Aumento de la temperatura del agua de alimentación y del vapor
y aumento de la presión del vapor, para una mayor eficiencia del ciclo, redujo aún más la superficie
del banco de tubos de la caldera y permitió el uso de una superficie adicional de sobrecalentador.
Como resultado, las calderas radiantes para presiones de vapor superiores a 1800 psi (12.4 MPa)
generalmente consisten en tubos de pared de agua de horno, sobrecalentadores y accesorios de
recuperación de calor como economizadores y calentadores de aire (Fig. 20). Sin embargo, las
unidades para presiones más bajas tienen una considerable superficie generadora de vapor en
bancos de tubos (bancos de calderas) además del horno refrigerado por agua (Fig. 21).
Calderas de presión universal

En 1957 se produjo un hito importante en la producción de electricidad al menor costo posible. La

primera caldera con presión de vapor por encima del valor crítico de 3200 psi (22.1 MPa) comenzó
a operar comercialmente. Este generador de vapor de presión universal en blanco y negro (UP®)
de 125 MW (Fig. 22), ubicado en la planta Philo de Ohio Power Company, suministró vapor de
675,000 lb / h (85 kg / s) a 4550 psi (31.4 MPa); el vapor fue sobrecalentado a 1150°F (621°C) con
dos recalentamientos a 1050 y 1000°F (566 y 538°C). B&W construyó y probó su primer generador
de vapor de una sola vez para 600 psi (4.1 MPa) en 1916, y construyó una unidad experimental de
5000 psi (34.5 MPa) a fines de la década de 1920. La caldera UP, llamada así porque puede
diseñarse para operación subcrítica o supercrítica, es capaz de levantar rápidamente la carga. Se
pueden lograr aumentos en las tasas de carga de hasta el 5% por minuto. La figura 23 muestra una
caldera típica UP de 1300 MW con una capacidad de vapor de 9,775,000 lb / h (1232 kg / s) a 3845
psi (26.5 MPa) y 1010°F (543°C) con recalentamiento a 1000°F (538°C). En 1987, una de estas
unidades en blanco y negro, ubicada en West Virginia, logró 607 días de operación continua. Más
recientemente, las calderas UP con hornos en espiral (generadores de vapor SWUP™) han
ganado una mayor aceptación por sus capacidades de ciclo de encendido / apagado y su
capacidad de operar a presión variable con una mayor eficiencia del ciclo de potencia de baja
carga (ver Fig. 24). Sin embargo, las unidades subcríticas siguen siendo el diseño dominante en la
flota mundial de calderas existente. El carbón ha seguido siendo el combustible dominante debido
a su abundante suministro en muchos países.
Otros combustibles y sistemas

B&W ha continuado desarrollando generadores de vapor que pueden producir energía a partir de
una gama cada vez mayor de combustibles de una manera cada vez más limpia y ambientalmente
aceptable. Los desarrollos emblemáticos de B&W incluyen la instalación de combustión de lecho
fluidizado atmosférico sigue siendo la más económica. El uso cada vez mayor de altas presiones y
temperaturas de vapor, recalentadores, recalentadores y calentadores de aire ha llevado a una
mayor eficiencia en el ciclo de energía de vapor moderno.

La energía nuclear
Desde 1942, cuando Enrico Fermi demostró una reacción autosostenida controlada, la fisión
nuclear ha sido reconocida como una fuente importante de calor para producir vapor para la
generación de energía. La primera aplicación significativa de esta nueva fuente fue el reactor
prototipo con base en tierra para los EE. UU. El submarino Nautilus (Fig. 25), operado en la
Estación Nacional de Pruebas de Reactores en Idaho a principios de la década de 1950.

Este prototipo de reactor, diseñado por B&W, también fue la base de los reactores de agua a
presión en tierra que ahora se utilizan para la generación de energía eléctrica en todo el mundo.
B&W y sus afiliados han continuado su participación activa en programas navales y terrestres. La
primera instalación de servicio eléctrico nuclear fue la unidad de 90 MW en la estación de energía
atómica Shippingport en Pennsylvania. Esta planta, construida en parte por Duquesne Light
Company y en parte por la Comisión de Energía Atómica de EE. UU., Comenzó a operar en 1957.
Debido a la tendencia hacia una mayor capacidad de la unidad, los desarrollos en el uso de la
energía nuclear para la energía eléctrica alcanzaron un hito en 1967 cuando, En Estados Unidos,
las unidades nucleares constituyeron casi el 50% de los 54,000 MW de nueva capacidad solicitada
ese año. Los diseños de capacidad de una sola unidad han alcanzado los 1300 MW. La actividad
con respecto a la energía nuclear también fue fuerte fuera de los Estados Unidos, especialmente
en Europa. Para 2004, había 103 reactores autorizados para operar en los EE. UU. Cincuenta de
las unidades operativas tenían capacidades netas superiores a 1000 MW. A lo largo de este
período, el programa de energía nuclear en Canadá continuó desarrollándose en base a un diseño
llamado sistema de reactor de uranio deuterio canadiense (CANDU). Este sistema tiene una alta
calificación tanto en disponibilidad como en confiabilidad. Para 2003, había 21 unidades en
Canadá, todas con generadores de vapor nuclear en blanco y negro, 11 unidades adicionales que
operan fuera de Canadá y 18 unidades que operan, en construcción o planificadas, que se basan
en la tecnología CANDU. Los generadores de vapor de recirculación en blanco y negro de estas
unidades han mantenido continuamente excelentes registros de rendimiento y se les ordena
reemplazar el equipo antiguo. (Ver Fig. 26.) Si bien el uso de la energía nuclear se ha mantenido
algo estable en los Estados Unidos, el futuro de la energía nuclear es incierto ya que los problemas
de seguridad de la operación de la planta y la eliminación de residuos a largo plazo aún se están
resolviendo. Sin embargo, la energía nuclear continúa ofreciendo una de las formas menos
contaminantes de generación de energía a gran escala disponibles y eventualmente puede ver un
resurgimiento en las nuevas construcciones.
Materiales y fabricación

Las piezas de presión para las calderas de tubos de agua estaban hechas originalmente de hierro
y luego de acero. Ahora, los tambores de vapor y los recipientes de presión nuclear se fabrican a
partir de pesadas placas de acero y forjas de acero unidas por soldadura. El desarrollo de la
caldera de vapor ha sido necesariamente concurrente con los avances en la metalurgia y las
mejoras progresivas en la fabricación y soldadura de acero y aleaciones de acero. Los tubos
generadores de hierro fundido utilizados en las primeras calderas en blanco y negro fueron
reemplazados por tubos de acero. Poco después de 1900, B&W desarrolló un proceso comercial
para la fabricación de tubos de caldera de acero sin costura con acabado en caliente, combinando
resistencia y confiabilidad con un costo razonable. En medio de la Segunda Guerra Mundial, B&W
completó un molino para fabricar tubos mediante el proceso de soldadura por resistencia eléctrica
(ERW). Este tubo ahora se ha utilizado en miles de unidades generadoras de vapor en todo el
mundo. Los tubos de hierro fundido utilizados para el almacenamiento de vapor y agua en las
calderas en blanco y negro originales pronto fueron reemplazados por tambores. Para 1888, la
construcción del tambor se mejoró al cambiar de hierro forjado a placas de acero enrolladas en
cilindros. Antes de 1930, el remachado era el método estándar para unir placas de tambor de
caldera. El grosor de la placa del tambor se limitó a aproximadamente 2.75 pulgadas (70 mm)
porque no se conocía ningún método satisfactorio para asegurar una junta apretada en placas más
gruesas. La única alternativa disponible era forjar y mecanizar un lingote sólido de acero en un
tambor, que era un proceso extremadamente costoso. Este método solo se usó en calderas que
funcionan a lo que se consideraba alta presión, por encima de 700 psi (4.8 MPa). La historia detrás
del desarrollo de la soldadura por fusión fue una intensa actividad de investigación que comenzó
en 1926. Las técnicas de soldadura tuvieron que mejorarse en muchos aspectos. Igualmente, si no
más importante, se tuvo que encontrar e instituir un procedimiento de prueba aceptable que
examinara el tambor sin destruirlo en la prueba. Después de una extensa investigación de varios
métodos de prueba, la máquina de radiografía médica (rayos X) se adaptó en 1929 al examen de
producción de soldaduras. Al utilizar tanto el examen de rayos X como las pruebas físicas de las
muestras del material de soldadura, se pudo determinar la solidez de las soldaduras sin afectar el
tambor. En 1930, la Marina de los EE. UU. Adoptó una especificación para la construcción de
tambores de caldera soldados para embarcaciones navales. En ese mismo año, los primeros
tambores soldados aceptados por una autoridad de ingeniería eran parte de las calderas en blanco
y negro instaladas en varios cruceros navales. También en 1930, el Comité del Código de Calderas
de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) emitió reglas y especificaciones
completas para la soldadura por fusión de tambores para calderas de potencia. En 1931, B&W
envió el primer tambor de caldera soldado con autógena construido bajo este código. El examen de
rayos X de los tambores soldados, las reglas declaradas para la calificación de los soldadores y el
control de las operaciones de soldadura fueron los primeros pasos importantes en el desarrollo de
métodos modernos de control de calidad en la industria de la caldera. El aseguramiento de la
calidad ha recibido un estímulo adicional del programa de propulsión nuclear naval y de la
Comisión Reguladora Nuclear de EE. UU. En relación con la licencia de plantas nucleares para la
generación de energía.

Investigación y desarrollo

Desde la fundación de la asociación de Babcock, Wilcox and Company en 1867 y hasta nuestros
días, la investigación y el desarrollo han jugado un papel importante en el servicio continuo de B &
W a la industria energética. Desde las mejoras iniciales de la caldera de tubo de agua de seguridad
original de Wilcox hasta las primeras calderas de presión supercrítica, y desde el primer reactor de
investigación nuclear operado de forma privada hasta los sistemas ambientales avanzados de hoy,
la innovación y las nuevas ideas de sus empleados han colocado a B&W a la vanguardia de la
seguridad, Tecnología eficiente y limpia de generación de vapor y conversión de energía. Hoy, las
actividades de investigación y desarrollo siguen siendo una parte integral del enfoque de B & W en
los requisitos de productos y procesos del mañana.

Una clave para el éxito continuo de B&W es la capacidad de reunir equipos de investigación
interdisciplinarios de expertos de las muchas especialidades técnicas en el campo de la generación
de vapor. Estos se combinan con instalaciones de prueba y sistemas informáticos de última
generación. Los científicos e ingenieros expertos utilizan equipos diseñados específicamente para
programas de investigación en todos los aspectos del desarrollo de energía fósil, sistemas de
vapor nuclear, desarrollo y evaluación de materiales y tecnología de fabricación. La investigación
se centra en áreas de importancia central para la generación de energía en vapor y en blanco y
negro. Sin embargo, los socios en estos programas de investigación han crecido hasta incluir los
Departamentos de Energía y Defensa de EE. UU., La Agencia de Protección Ambiental, los
institutos de investigación públicos y privados, los gobiernos estatales y las empresas de servicios
eléctricos. Las áreas clave de la investigación actual incluyen protección del medio ambiente,
combustibles y tecnología de combustión, transferencia de calor y mecánica de fluidos, materiales
y tecnologías de fabricación, análisis y diseño estructural, combustibles y química del agua, y
tecnología de medición y monitoreo.

Protección del medio ambiente

La protección del medio ambiente es un elemento clave en todos los sistemas modernos de
producción de vapor donde se debe producir vapor y electricidad de bajo costo con un impacto
mínimo en el medio ambiente. El control de la contaminación del aire es un tema clave para todos
los procesos de combustión, y B&W ha sido un líder en esta área. B&W ha desarrollado, probado y
patentado varias generaciones de quemadores de bajo contenido de óxidos de nitrógeno (NOx) y
tecnología de combustión para sistemas alimentados con carbón, petróleo y gas. La reducción de
NOx posterior a la combustión se ha centrado en sistemas de reducción catalítica selectiva y no
catalítica. Combinadas con quemadores bajos en NOx, estas tecnologías han reducido los niveles
de NOx hasta en un 95% desde niveles históricos no controlados. La investigación y las pruebas
en curso se están combinando con estudios fundamentales y modelos numéricos por computadora
para producir los sistemas de generación de vapor de NOx ultra bajos del mañana. Desde
principios de la década de 1970, se han realizado grandes esfuerzos de investigación para reducir
las emisiones de dióxido de azufre (SO2). Estos esfuerzos han incluido modificaciones de
combustión y eliminación posterior a la combustión. La investigación durante este tiempo ayudó en
el desarrollo del sistema de lavado húmedo SO2 de B&W. Este sistema ha ayudado a controlar las
emisiones de más de 32,000 MW de capacidad de caldera. La investigación actual se centra en la
eliminación mejorada y la eficiencia operativa, y la tecnología de control de múltiples
contaminantes. B&W ha instalado más de 9000 MW de capacidad de caldera utilizando diversas
tecnologías de lavado en seco. Las principales instalaciones piloto han permitido probar la
inyección en el horno, la inyección en el conducto y los sistemas de lavado en seco, así como la
atomización, el acondicionamiento de gases y el control combinado de SO2, NOx y partículas. (Ver
Fig. 27.)

Desde 1975, B&W ha sido líder en tecnología de combustión de lecho fluidizado (FBC) que ofrece
la capacidad de controlar simultáneamente la formación de SO 2 y NOx como parte integral del
proceso de combustión, así como quemar una variedad de desechos. y otros combustibles difíciles
de quemar. Este trabajo condujo a la primera instalación del sistema de lecho burbujeante a gran
escala (20 MW) en el trabajo de investigación y desarrollo de los EE. UU. B & W se ha centrado en
la optimización del proceso, la utilización de la piedra caliza y las características de rendimiento de
varios combustibles y sorbentes. Las áreas adicionales de investigación ambiental en curso
incluyen la caracterización de emisiones tóxicas en el aire, la eliminación eficiente de mercurio, el
control de emisiones de múltiples contaminantes y la captura de trióxido de azufre (SO 3), entre
otros (Fig. 28). B&W también continúa revisando y evaluando procesos para caracterizar, reutilizar
y, si es necesario, eliminar de forma segura los productos de desecho sólidos.

Combustibles y tecnología de combustión.

Se ha utilizado una gran cantidad de combustibles para generar vapor. Esto es incluso cierto hoy
en día, ya que un suministro cada vez más amplio y variado de residuos y combustibles derivados
como desechos municipales, residuos de minas de carbón y desechos de biomasa, se unen al
carbón, el petróleo y el gas natural para satisfacer las necesidades de producción de vapor. Estos
combustibles deben quemarse y sus productos de combustión deben manejarse con éxito mientras
se abordan dos tendencias clave: 1) disminución de la calidad del combustible (menor valor de
calentamiento y peor combustión) y 2) límites de emisiones más restrictivos. Las principales
fortalezas de B&W y su trabajo en investigación y desarrollo han sido: 1) la caracterización de los
combustibles y sus cenizas, 2) la combustión de combustibles difíciles y 3) la recuperación efectiva
del calor de los productos de la combustión. (Ver Fig. 29.) B&W se ha ganado el reconocimiento
internacional por sus capacidades de análisis de combustibles que se basan en procedimientos
generalmente aceptados, así como en procedimientos especializados de B&W.

Los análisis detallados incluyen, entre otros: valor de calentamiento, componentes químicos,
molienda, resistencia a la abrasión, erosión, ignición, características de combustión, composición
de cenizas / viscosidad / temperatura de fusión y tamaño de partícula. Los resultados de estas
pruebas ayudan en la especificación y diseño del pulverizador, la selección interna de la dimensión
de la caldera, los cálculos de eficiencia, la disponibilidad prevista de la unidad, el diseño del
sistema de eliminación de cenizas, la colocación del soplador de hollín y la evaluación del
rendimiento del precipitador. Se han analizado y catalogado miles de muestras de carbón y
cenizas, lo que forma parte de la base de los métodos de diseño de B & W.

Se mantienen instalaciones de combustión y preparación de combustible que pueden probar una

amplia gama de combustibles a gran escala. El simulador de caldera pequeña de 6 × 10 6 Btu / h
(1.8 MWt) (Fig. 30) permite una simulación del historial de tiempo y temperatura de todo el proceso
de combustión. Los subsistemas incluyen un horno de prueba vertical; subsistema de combustible
para pulverizar, recoger y disparar combustibles sólidos; almacenamiento de combustible y
alimentación; módulos de control de emisiones; analizadores de gas y de partículas para O 2, CO,
CO2 y NOx; e instrumentación para la caracterización de molienda de sólidos. La investigación
continúa en las áreas de corrosión en el lado del gas, características de limpieza y ensuciamiento
de la caldera, combustión avanzada de licor negro de pulpa y papel, sistemas de cocción
mejorados con oxígeno y oxígeno y gasificación de carbón, entre otros.

Transferencia de calor y dinámica de fluidos

La transferencia de calor es una tecnología crítica en el diseño de equipos de generación de vapor.

Durante muchos años, B&W ha llevado a cabo investigaciones de transferencia de calor desde
gases calientes hasta las paredes de los tubos y desde las paredes de los tubos hasta el agua, el
vapor y el aire cerrados. A principios de la década de 1950, se inició la investigación en
transferencia de calor y mecánica de fluidos en la región de presión supercrítica por encima de
3200 psi (22.1 MPa). Este trabajo fue la base técnica de la gran cantidad de generadores de vapor
de presión supercrítica que actualmente se encuentran en servicio en la industria de la energía
eléctrica. Un avance clave en el flujo de vapor-agua fue la invención del tubo acanalado, patentado
por B&W en 1960. Al evitar el deterioro de la transferencia de calor en muchas condiciones de flujo
(llamado flujo de calor crítico o salida de la ebullición de nucleados), el tubo acanalado interno hizo
posible El uso de calderas de circulación natural en prácticamente todas las presiones hasta el
punto crítico. Amplios estudios experimentales han proporcionado los datos críticos de flujo de
calor necesarios para el diseño de calderas con tubos acanalados y lisos.

Estrechamente relacionado con la transferencia de calor, y de igual importancia en los equipos

generadores de vapor, está la mecánica de fluidos. Deben investigarse tanto los fluidos de baja
presión (aire y gas en conductos y conductos de humo) como los fluidos de alta presión (agua,
mezclas de vapor, vapor y aceite combustible). Las teorías del flujo de fluido monofásico se
entienden bien, pero la aplicación de la teoría a la geometría compleja, irregular y de trayectoria
paralela múltiple de situaciones prácticas a menudo es difícil y a veces imposible. En estos casos,
los procedimientos analíticos deben complementarse o reemplazarse por métodos experimentales.
Si son posibles extrapolaciones confiables, se pueden utilizar técnicas de modelado económicas.
Cuando la extrapolación no es factible, se necesitan pruebas a gran escala a presión, temperatura
y caudal máximos. Los avances en la tecnología de modelado numérico han hecho posible la
evaluación de los complejos procesos tridimensionales de flujo, transferencia de calor y combustión
en hornos de calderas de carbón. B&W es líder en el desarrollo de modelos computacionales
numéricos para evaluar la combustión de carbón, biomasa, licor negro y otros combustibles que
tienen una fase discreta, y la aplicación de estos modelos al análisis completo de calderas y
sistemas (Fig. 31). El desarrollo continuo y la validación de estos modelos mejorarán los nuevos
diseños de calderas y ampliarán las aplicaciones. Estos modelos también son herramientas
valiosas en el diseño y evaluación de procesos de combustión, formación de contaminantes y
equipos de control ambiental. La investigación, los análisis analíticos y los estudios de campo en
transferencia de calor en ebullición, flujo en dos fases y estabilidad, entre otras áreas clave,
continúan hoy solo en blanco y negro y en cooperación con una variedad de organizaciones de
clase mundial.
Materiales y tecnologías de fabricación.

Debido a que los sistemas avanzados de producción de vapor y conversión de energía requieren la
aplicación y fabricación de una amplia variedad de aceros al carbono, aleados e inoxidables,
metales no ferrosos y materiales no metálicos, es esencial que el personal experimentado en
metalurgia y ciencia de materiales esté equipado con las mejores herramientas de investigación.
Las áreas de interés principal en el campo metalúrgico son los procesos de fabricación, como la
soldadura, las propiedades del material a temperatura ambiente y alta temperatura, la resistencia a
la corrosión, las propiedades de resistencia al desgaste, la soldadura robótica y los cambios en las
propiedades del material en diversas condiciones de funcionamiento. El desarrollo de aleaciones
resistentes a la oxidación que retienen la resistencia a altas temperaturas, y la determinación de las
propiedades a alta temperatura a corto y largo plazo permitió el aumento de la temperatura del
vapor que ha sido y sigue siendo de importancia crítica para aumentar la eficiencia de la central
eléctrica y reducir la costó de producir electricidad. Los avances en la fabricación han incluido un
proceso para fabricar componentes de gran presión completamente a partir de alambre de
soldadura, diseñando un proceso de fabricación único para tubos bimetálicos, utilizando la
formación de presión para producir intercambiadores de calor metálicos, desarrollando aislamiento
fibroso de ultra alta temperatura soplado por aire y combinando un sensor y capacidades de control
para mejorar la calidad y la productividad de los procesos de fabricación. Las actividades de
investigación y desarrollo también incluyen el estudio del procesamiento de materiales, procesos
de unión, metalurgia de procesos, examen metalúrgico analítico y físico, y pruebas mecánicas. Los
resultados se aplican posteriormente a la mejora del producto.

Análisis estructural y diseño

Las geometrías complejas y las altas tensiones bajo las cuales los metales deben servir en muchos
productos requieren un estudio cuidadoso para permitir la predicción de la distribución e intensidad
de las tensiones. La mecánica aplicada, una disciplina con técnicas analíticas y experimentales
altamente sofisticadas, puede proporcionar a los diseñadores métodos de cálculo y otra
información para garantizar la seguridad de las estructuras y reducir los costos al eliminar las
prácticas de diseño innecesariamente conservadoras. Las técnicas analíticas implican
procedimientos matemáticos avanzados y herramientas computacionales, así como el uso de
computadoras avanzadas. Se utiliza una variedad de herramientas y técnicas experimentales para
complementar estas poderosas técnicas analíticas. El análisis computacional de elementos finitos
ha desplazado en gran medida la medición experimental para establecer relaciones detalladas de
estrés local. B&W ha desarrollado y aplicado algunos de los programas informáticos más
avanzados en el diseño de componentes para la industria energética. Las técnicas avanzadas
permiten evaluar las tensiones resultantes de la respuesta de los componentes a la carga térmica y
mecánica (incluida la vibratoria). La mecánica de fractura, la evaluación de la formación y el
crecimiento de grietas, es un área importante donde las técnicas analíticas y los nuevos métodos
experimentales permiten una mejor comprensión de los modos de falla y la predicción de la vida útil
restante de los componentes. Esta rama de la tecnología ha contribuido a la viabilidad y seguridad
de los diseños avanzados en muchos tipos de equipos.

Para proporcionar parte de la base de estos modelos, las amplias instalaciones experimentales
controladas por computadora permiten evaluar las propiedades mecánicas de los materiales en
entornos similares a aquellos en los que operarán. Algunas de las evaluaciones incluyen pruebas
de tensión e impacto, fatiga y fatiga por corrosión, tenacidad a la fractura, así como grietas
asistidas por el medio ambiente.

Combustible y agua química

La química juega un papel importante en el apoyo a la operación efectiva de los sistemas de

generación de vapor. Por lo tanto, las capacidades químicas diversificadas son esenciales para
apoyar la investigación, el desarrollo y la ingeniería. El diseño y la operación de los equipos de
combustión de combustible deben estar respaldados por el análisis experto de una amplia variedad
de combustibles sólidos, líquidos y gaseosos y sus productos de combustión, y la caracterización
de su comportamiento en diversas condiciones. La operación a largo plazo de los equipos
generadores de vapor requiere amplios programas de agua que incluyen análisis de agua de alta
pureza, tratamiento de agua y purificación de agua. El equipo también debe limpiarse
químicamente a intervalos para eliminar los depósitos del lado del agua. Para desarrollar
programas personalizados para satisfacer necesidades específicas, B&W mantiene una posición
de liderazgo en estas áreas a través de un personal experto en caracterización de combustibles,
química del agua y limpieza química. Los estudios se centran en el tratamiento del agua, la
producción y la medición de agua de pureza ultra alta (partes por mil millones), análisis de
depósitos en el lado del agua y transporte de productos de corrosión. B&W participó en la
introducción del tratamiento de agua oxigenada para aplicaciones de servicios públicos de EE. UU.
Se realizan evaluaciones especializadas de limpieza química para preparar programas de limpieza
para calderas de servicios públicos, calderas industriales y generadores de vapor nuclear. Con
frecuencia se requieren análisis especiales para desarrollar soluciones solventes de limpieza
específicas para calderas que eliminen los depósitos deseados sin dañar el equipo.

Mediciones y tecnología de monitoreo

El desarrollo, la evaluación y la evaluación precisa de los sistemas de energía modernos requieren

mediciones cada vez más precisas en lugares de difícil acceso, a menudo en entornos hostiles.
Para satisfacer estas exigentes necesidades, B&W continúa la investigación de sensores
especializados, mediciones y exámenes no destructivos. B&W continúa desarrollando métodos de
diagnóstico que conducen a sistemas avanzados para sistemas de combustión y quemadores, así
como a la evaluación del estado de la caldera. Estas técnicas se han utilizado para ayudar en la
investigación de laboratorio, tales como mediciones de fracciones vacías para flujos de vapor-agua.
También se han aplicado para operar sistemas de generación de vapor. B&W ha introducido
nuevos métodos para medir de manera no destructiva los espesores de óxido en el interior de los
tubos de la caldera, detectar daños por hidrógeno y detectar y medir las grietas por fatiga por
corrosión. B&W ha introducido sistemas de pirometría acústica para medir de forma no intrusiva los
gases a alta temperatura en hornos de calderas.

Steam / su generación y uso

Esta edición actualizada y ampliada proporciona una visión amplia y profunda de la tecnología y el
equipo de generación de vapor, incluidos los auxiliares relacionados que son de interés para
ingenieros y estudiantes en la industria de la energía de vapor. El lector encontrará debates sobre
las tecnologías fundamentales como la termodinámica, la mecánica de fluidos, la transferencia de
calor, la mecánica de sólidos, los métodos numéricos y computacionales, la ciencia de los
materiales y la ciencia de los combustibles. Los diversos componentes del equipo generador de
vapor, además de su integración y evaluación del rendimiento, están cubiertos en profundidad. Se
han realizado amplias adiciones y actualizaciones a los capítulos que cubren las tecnologías de
control ambiental y el modelado numérico. También se discuten los elementos clave del equilibrio
de la vida útil del sistema generador de vapor, incluida la operación, la evaluación del estado, el
mantenimiento y las modificaciones.
Lamina de colores seleccionados – edición :41
Sección I
Fundamentos de Steam

Steam se adapta de manera única, por su disponibilidad y propiedades ventajosas, para su uso en
procesos industriales y de calefacción y en ciclos de energía. Los fundamentos del proceso de
generación de vapor y las tecnologías centrales en las que se basan el rendimiento y el diseño del
equipo se describen en esta sección de ocho capítulos. El Capítulo 1 proporciona una visión
general inicial del proceso, el equipo y el diseño de los sistemas de generación de vapor, y cómo
interactúan con otros procesos que producen energía y usan vapor. Esto es seguido por
discusiones fundamentales de termodinámica, dinámica de fluidos, transferencia de calor y las
complejidades de la ebullición y el flujo de vapor y agua en los Capítulos 2 a 5. El nuevo Capítulo 6
está dedicado a explorar el aumento dramático en el uso del análisis numérico computacional
avanzado en El diseño de modernos generadores de vapor. La sección concluye con los Capítulos
7 y 8 que discuten los elementos clave de la ciencia de los materiales y el análisis estructural que
permiten el diseño seguro y eficiente de las unidades y componentes generadores de vapor.
Capítulo 1

Steam Generation - Una descripción general

Los generadores de vapor, o calderas, utilizan calor para convertir el agua en vapor para una
variedad de aplicaciones. Los principales entre ellos son la generación de energía eléctrica y el
calentamiento de procesos industriales. El vapor es un recurso clave debido a su amplia
disponibilidad, propiedades ventajosas y naturaleza no tóxica. Las tasas de flujo de vapor y las
condiciones de operación son las principales consideraciones de diseño para cualquier generador
de vapor y pueden variar drásticamente: desde 1000 lb / h (0.1 kg / s) en un proceso de uso hasta
más de 10 millones de lb / h (1260 kg / s) en grandes centrales eléctricas; desde aproximadamente
14,7 psi (0,1013 MPa) y 212 ° F (100 ° C) en algunas aplicaciones de calefacción hasta más de
4500 psi (31,03 MPa) y 1100 ° F (593 ° C) en plantas de energía de ciclo avanzado. El uso y
manejo del combustible se suman a la complejidad y variedad de los sistemas de generación de
vapor. Los combustibles utilizados en la mayoría de los generadores de vapor son carbón, gas
natural y petróleo. Sin embargo, la energía nuclear también juega un papel importante en al menos
el área de generación de energía eléctrica. Además, una creciente variedad de materiales de
biomasa y subproductos del proceso se han convertido en fuentes de calor para la generación de
vapor. Estos incluyen turba, madera y desechos de madera, bagazo, paja, café molido, cáscaras
de maíz, desechos de minas de carbón (culm) y calor residual de los hornos de fabricación de
acero. Incluso las fuentes de energía renovables, como la solar, se están utilizando para generar
vapor. El proceso de generación de vapor también se ha adaptado para incorporar funciones como
la recuperación química de los procesos de pulpa de papel, la reducción de volumen de residuos
sólidos urbanos o basura y la destrucción de residuos peligrosos. Los generadores de vapor
diseñados para llevar a cabo estas tareas van desde una caldera de paquete pequeño (Fig. 1)
hasta calderas de servicios públicos grandes y de alta capacidad utilizadas para generar 1300 MW
de electricidad (Fig. 2). La primera es una caldera de gas montada en fábrica, totalmente
automatizada, que puede suministrar vapor saturado para un edificio grande, tal vez para un
hospital. Llega al sitio con todos los controles y equipos ensamblados. La caldera de servicios
públicos de campo grande producirá más de 10 millones de lb / h (1260 kg / s) de vapor a 3860 psi
(26.62 MPa) y 1010°F (543°C). Dicha unidad, o su opción nuclear complementaria (Fig. 3), es parte
de algunos de los sistemas de ingeniería más complejos y exigentes en operación en la actualidad.
Otros ejemplos, que ilustran la gama de sistemas de combustión, se muestran en la caldera de 750
t / d (680 tm / d) de potencia de desechos alimentada en masa en la Fig. 4 y la caldera de
combustión de lecho fluidizado circulante en la Fig. 5. El trabajo central del diseñador de calderas
en cualquiera de estas aplicaciones es combinar ciencia, tecnología, datos empíricos y experiencia
práctica fundamentales para producir un sistema generador de vapor que cumpla con los requisitos
de suministro de vapor en el paquete más económico.
Otros factores en el proceso de diseño incluyen las características del combustible, la protección
del medio ambiente, la eficiencia térmica, las operaciones, los costos de mantenimiento y
operación, los requisitos reglamentarios y las condiciones geográficas y climáticas locales, entre
otros. El proceso de diseño implica equilibrar estos factores complejos y a veces competitivos. Por
ejemplo, la reducción de contaminantes como los óxidos de nitrógeno (NOx) puede requerir un
mayor volumen de caldera, lo que aumenta los costos de capital y potencialmente los costos de
mantenimiento. Dicha actividad de diseño se basa firmemente en las ciencias físicas y térmicas,
como la mecánica de sólidos, la termodinámica, la transferencia de calor, la mecánica de fluidos y
la ciencia de los materiales. Sin embargo, el mundo real es tan complejo y variable, y tan
interrelacionado, que es solo mediante la aplicación del arte del diseño de calderas para combinar
la ciencia y la práctica que se puede lograr el diseño más económico y confiable. El diseño del
generador de vapor también debe esforzarse por abordar de antemano los muchos cambios que
ocurren en el mundo para proporcionar la mejor opción posible. Se espera que los precios del
combustible aumenten mientras que los suministros de combustible se vuelven menos seguros, lo
que obliga a la mejora continua de la eficiencia y la flexibilidad del combustible. Una mayor
protección del medio ambiente impulsará mejoras en la combustión para reducir el NOx y en la
eficiencia para reducir las emisiones de dióxido de carbono (CO2). El crecimiento de la demanda
continúa en muchas áreas donde la carga del generador de vapor puede tener que subir y bajar
más frecuentemente y a un ritmo más rápido.
Existen tecnologías como la combustión de lecho fluidizado a presión y los sistemas integrados de
ciclo combinado de gasificación, además de otros, que integran el control ambiental con todo el
proceso de generación de vapor para reducir las emisiones y aumentar la eficiencia térmica de la
central eléctrica. Además, la modularización y una mayor estandarización ayudarán a reducir los
horarios de fabricación y montaje para satisfacer las necesidades de adición de capacidad más
dinámica.

Fundamentos de generación de vapor

Hirviendo

El proceso de hervir agua para hacer vapor es un fenómeno familiar. Termodinámicamente, en

lugar de aumentar la temperatura del agua, la energía utilizada da como resultado un cambio de
fase de un estado líquido a un estado gaseoso, es decir, agua a vapor. Un sistema generador de
vapor debe proporcionar un proceso continuo para esta conversión. El caso más simple para tal
dispositivo es una caldera de caldera donde se calienta una cantidad fija de agua (Fig. 6). El calor
aplicado aumenta la temperatura del agua. Finalmente, para la presión dada, se alcanza la
temperatura de ebullición (saturación) y comienzan a formarse burbujas. A medida que se sigue
aplicando calor, la temperatura permanece constante y el vapor escapa de la superficie del agua.
Si el vapor se elimina continuamente del recipiente, la temperatura se mantendrá constante hasta
que se evapore toda el agua. En este punto, la adición de calor aumentaría la temperatura del
hervidor y de cualquier vapor que quede en el recipiente. Para proporcionar un proceso continuo,
todo lo que se necesita es un suministro regulado de agua al recipiente para igualar el vapor
generado y eliminado.

Los factores técnicos y económicos indican que la forma más efectiva de producir vapor a alta
presión es calentar tubos de diámetro relativamente pequeño que contienen un flujo continuo de
agua. Independientemente de si la fuente de energía es nuclear o fósil, se utilizan dos sistemas
distintos de ebullición para llevar a cabo esta tarea: aquellos que incluyen un tambor de vapor (ver
Fig. 7a), o un punto fijo de separación de vapor y agua, y aquellos que no lo hacen (ver Fig. 7b),
denominado generadores de vapor de un solo paso (OTSG).

El más común y simple de controlar es el sistema de tambor de vapor. En este sistema, el tambor
sirve como punto de separación del vapor del agua en todo el rango de carga de su caldera. El
agua subenfriada (inferior a la temperatura de ebullición) ingresa al tubo al que se aplica calor. A
medida que el agua fluye a través del tubo, se calienta hasta el punto de ebullición, se forman
burbujas y se genera vapor húmedo. En la mayoría de las calderas, una mezcla de vapor y agua
sale del tubo y entra al tambor de vapor, donde el vapor se separa del agua. El agua restante se
mezcla con el agua de reemplazo y se devuelve al tubo calentado. Sin un tambor de vapor, es
decir, para un sistema OTSG, el agua subenfriada también ingresa al tubo al que se aplica calor,
pero el agua que fluye se convierte en vapor en algún lugar a lo largo de la ruta de flujo (longitud
del tubo), dependiendo del caudal de agua (carga de la caldera) y tasas de entrada de calor. Como
se muestra en la Fig. 7b, la velocidad de flujo y la entrada de calor están estrechamente
controladas y coordinadas para que toda el agua se evapore y solo salga vapor del tubo. No es
necesario el tambor de vapor (punto fijo de separación de agua de vapor).

Circulación

Para los dos tipos de sistemas de ebullición descritos anteriormente, el agua debe pasar
continuamente o circular a través de los tubos para que el sistema genere vapor continuamente.
Para un OTSG, el agua atraviesa los tubos de la caldera antes de convertirse en vapor para ser
enviado al generador de turbina. Sin embargo, para aquellas calderas con un punto fijo de
separación de vapor de agua o tambor de vapor, una molécula de agua puede hacer muchos
pases a través de un circuito de circulación antes de salir como vapor al generador de turbina.

Las opciones para este último sistema se muestran en la Fig. 8. Se utilizan comúnmente dos
enfoques diferentes para la circulación: circulación natural o térmica, y circulación forzada o
bombeada. La circulación natural se ilustra en la figura 8a. En el tubo descendente, segmento de
tubo sin calefacción A-B, no hay vapor presente. La adición de calor genera una mezcla de vapor y
agua en el segmento B-C. Debido a que la mezcla de vapor y agua-vapor en el segmento B-C es
menos densa que el segmento de agua A-B, la gravedad hará que el agua fluya hacia abajo en el
segmento A-B y hará que la mezcla de vapor-agua (B-C) se mueva hacia arriba en el tambor de
vapor. La tasa de flujo o circulación de agua depende de la diferencia en la densidad promedio
entre el agua no calentada y la mezcla calentada de vapor-agua.

La tasa de circulación total en un sistema de circulación natural depende principalmente de cuatro

factores: 1) la altura de la caldera, 2) la presión de operación, 3) la tasa de entrada de calor y 4) las
áreas de flujo libre de los componentes. Las calderas más altas dan como resultado una mayor
diferencia de presión total entre las patas calentadas y no calentadas y, por lo tanto, pueden
producir caudales totales más grandes. Las presiones operativas más altas proporcionan vapor de
mayor densidad y mezclas de vapor-agua de mayor densidad. Esto reduce la diferencia de peso
total entre los segmentos calentados y no calentados y tiende a reducir la velocidad de flujo. Una
mayor entrada de calor generalmente aumenta la cantidad de vapor en los segmentos calentados y
reduce la densidad promedio de la mezcla de vapor y agua, aumentando el caudal total. Un
aumento en las áreas de sección transversal (flujo libre) para el agua o las mezclas de vapor y
agua puede aumentar la velocidad de circulación. Por cada unidad de vapor producida, la cantidad
de agua que ingresa al tubo puede variar de 3 a 25 unidades. La circulación forzada o bombeada
se ilustra en la figura 8b. Se agrega una bomba mecánica al circuito de flujo simple y la diferencia
de presión creada por la bomba controla el caudal de agua. La separación de vapor y agua en el
tambor requiere una cuidadosa consideración. En calderas pequeñas de baja presión, la
separación de vapor y agua se puede lograr fácilmente con un tambor grande aproximadamente
medio lleno de agua. La separación por gravedad natural de vapor y agua (similar a un hervidor de
agua) puede ser suficiente. Sin embargo, en las unidades de alta capacidad y alta presión de hoy
en día, se necesitan separadores mecánicos de vapor y agua para proporcionar económicamente
vapor libre de humedad del tambor. Con tales dispositivos instalados en el tambor, el diámetro del
recipiente y el costo pueden reducirse significativamente. A presiones muy altas, se alcanza un
punto donde el agua ya no exhibe un comportamiento de ebullición. Por encima de esta presión
crítica [3200.11 psi (22.1 MPa)], la temperatura del agua aumenta continuamente con la adición de
calor. Los generadores de vapor pueden diseñarse para operar a presiones superiores a esta
presión crítica. Ya no se requieren la separación de los tambores y el vapor y el agua, y el
generador de vapor funciona de manera efectiva según el principio de una vez. Hay una gran
cantidad de métodos de diseño utilizados para evaluar la velocidad de flujo esperada para un
diseño de generador de vapor específico y un conjunto de condiciones de operación. Además,
existen varios criterios que establecen la velocidad de flujo mínima requerida y el contenido o la
calidad de vapor máximo permisible en tubos individuales, así como las velocidades de flujo
máximas permitidas para el tambor de vapor.

Disposición del sistema y componentes clave

La mayoría de las aplicaciones de generadores de vapor implican la producción de electricidad o el

suministro de vapor de proceso. En algunos casos, se usa una combinación de las dos
aplicaciones, llamada cogeneración. En cada aplicación, el generador de vapor es una parte
importante de un sistema más grande que tiene muchos subsistemas y componentes. La figura 9
muestra una instalación moderna de generación de energía a carbón; La figura 10 identifica los
principales subsistemas. Los subsistemas clave incluyen recepción y preparación de combustible,
generador de vapor y combustión, protección ambiental, generador de turbina y rechazo de calor,
incluida la torre de enfriamiento. Primero, siga el combustible y los productos de la combustión (gas
de combustión) a través del sistema. El sistema de manejo de combustible almacena el suministro
de combustible (carbón en este ejemplo), prepara el combustible para la combustión y lo transporta
al generador de vapor. El sistema de aire asociado suministra aire a los quemadores a través de un
ventilador de tiro forzado. El subsistema del generador de vapor, que incluye el calentador de aire,
quema la mezcla de combustible y aire, recupera el calor y genera el vapor controlado a alta
presión y alta temperatura. El gas de combustión abandona el subsistema del generador de vapor
y el sistema de reducción catalítica selectiva (SCR) si se suministra, luego pasa a través de
sistemas de recolección de partículas y depuración de dióxido de azufre (SO2) donde se recogen
los contaminantes y se eliminan las cenizas y los residuos sólidos del depurador. El gas de
combustión restante se envía a la pila a través de un ventilador de tiro inducido. A continuación,
siga el camino del vapor-agua. El generador de vapor (caldera) evapora el agua y suministra vapor
a alta temperatura y alta presión, bajo condiciones cuidadosamente controladas, a un grupo
generador de turbina que produce la electricidad. El vapor también puede recalentarse en el
generador de vapor, después de pasar a través de una parte de un sistema de turbina de etapas
múltiples, haciendo que el vapor de escape regrese al paso de convección de la caldera (no se
muestra el recalentador). Finalmente, el vapor pasa de la turbina al condensador donde se rechaza
el calor residual restante. Antes de que el agua del condensador regrese a la caldera, pasa a
través de varias bombas e intercambiadores de calor (calentadores de agua de alimentación) para
aumentar su presión y temperatura. El calor absorbido por el condensador es finalmente rechazado
a la atmósfera por una o más torres de enfriamiento.

Estas torres de enfriamiento son quizás el componente más visible en el sistema de energía (Fig.
9). La torre de enfriamiento de tiro natural que se muestra es básicamente una estructura cilíndrica
hueca que circula aire y humedad para absorber el calor rechazado por el condensador. Dichas
torres de enfriamiento existen en la mayoría de los sitios modernos de centrales eléctricas, tanto
con combustibles nucleares como con combustibles fósiles. Para un sistema de energía industrial,
se necesitan muchas de las mismas características. Sin embargo, las partes del generador de
turbina y el rechazo de calor son reemplazadas por la aplicación del proceso, como los
calentadores de espacio radiante o los intercambiadores de calor. En un sistema de energía
nuclear (Fig. 11), el generador de vapor alimentado con combustibles fósiles es reemplazado por
un recipiente de reactor nuclear y, típicamente, dos o más generadores de vapor. El sistema de
manejo de carbón se reemplaza por una instalación de manejo y almacenamiento de haces de
combustible de reactores nucleares, y no se necesita el equipo de control de contaminación del
aire a gran escala.
Clasificaciones de generadores de vapor fósiles

Los sistemas modernos de generación de vapor se pueden clasificar según varios criterios. Estos
incluyen el uso final, el método de disparo, la presión de operación, el combustible y el método de
circulación. Los generadores de vapor de servicios públicos se utilizan principalmente para generar
electricidad en grandes centrales eléctricas centrales. Están diseñados para optimizar la eficiencia
termodinámica general con la mayor disponibilidad posible. Las nuevas unidades se caracterizan
típicamente por grandes caudales principales de vapor con presiones de salida de vapor
sobrecalentado de 1800 a 3860 psi (12.41 a 26.62 MPa) con temperaturas de vapor de 1050F
(566C) o más. Una característica clave de las unidades más nuevas es el uso de una sección de
recalentador para aumentar la eficiencia general del ciclo. Los generadores de vapor industriales
generalmente suministran vapor a procesos o actividades de fabricación y están diseñados con
especial atención a: 1) presiones controladas por el proceso (generalmente más bajas), 2) alta
confiabilidad con un mantenimiento mínimo, 3) uso de uno o más combustibles localmente
económicos, especialmente procesos subproductos o desechos, y 4) capital inicial bajo y costos
operativos mínimos. En términos de capacidad, los usuarios más grandes de tales unidades
industriales son la industria de la pulpa y el papel, la industria municipal de reducción de desechos
sólidos, la industria de procesamiento de alimentos, la industria petrolera / petroquímica, los
productores independientes de energía y los cogeneradores, y algunas grandes operaciones de
fabricación. Las presiones de operación varían de 150 a 1800 psi (1.04 a 12.41 MPa) con
condiciones de vapor saturado o sobrecalentado.

Impacto de la fuente de energía.

El combustible primario seleccionado tiene quizás el impacto más significativo en la configuración y

diseño del sistema generador de vapor. En el caso de la energía nuclear, se ha desarrollado un
sistema verdaderamente único para contener el combustible y los productos de reacción nuclear
con un

intenso enfoque en la seguridad y la protección del público de la exposición a la radiación. El

rendimiento aceptable de los materiales en el entorno radiativo y el rendimiento térmico-hidráulico y
mecánico a largo plazo son fundamentales para el diseño del sistema. Cuando se queman
combustibles fósiles, de biomasa o derivados, se deben tomar disposiciones muy diferentes para la
manipulación y preparación de combustibles, la combustión de combustibles, la recuperación de
calor, el ensuciamiento de las superficies de transferencia de calor, la corrosión de los materiales y
el control de emisiones. Por ejemplo, en una unidad que funciona con gas natural (Fig. 12), existe
una necesidad mínima de almacenamiento y manipulación de combustible. Solo se necesita un
pequeño horno para la combustión, y se pueden usar superficies de transferencia de calor muy
separadas debido a la falta de depósitos de cenizas (incrustaciones). El margen de corrosión es
relativamente pequeño y la función de control de emisiones es principalmente para NOx formado
durante el proceso de combustión. El resultado es un diseño relativamente pequeño, compacto y
económico. Si se usa un combustible sólido como el carbón (que tiene un nivel significativo de
cenizas no combustibles), el sistema general es mucho más complejo. Este sistema podría incluir
amplias instalaciones de preparación y manejo de combustible, un horno mucho más grande y
superficies de transferencia de calor más espaciadas. Los componentes adicionales podrían ser
equipos de limpieza especiales para reducir el impacto de incrustaciones y erosión,
precalentamiento del aire para secar el combustible y mejorar la combustión, equipos ambientales
más extensos y equipos para recolectar y eliminar desechos sólidos. El impacto del combustible
solo en el diseño de una caldera de servicio público se indica claramente en la Fig. 12, donde
ambos generadores de vapor producen el mismo caudal de vapor. Además de la diferencia de
tamaño y costo, pero no se muestra, están los hechos de que la caldera de carbón será más ancha
(no se muestra la dimensión) y requerirá más equipos de limpieza de gases de combustión para
cumplir con los requisitos de emisiones. El desafío particular al quemar diferentes combustibles
sólidos se indica en la Fig. 13, donde se toman medidas para quemar tanto carbón pulverizado
(finamente molido) usando los quemadores como astillas de madera y corteza que se queman en
la parrilla móvil (fogón) en la parte inferior de la unidad.
x

Impacto de las condiciones de vapor.

La temperatura y la presión del vapor para diferentes aplicaciones de calderas pueden tener un
impacto significativo en el diseño. La figura 14 identifica varios tipos típicos de calderas, así como
la cantidad relativa de calor necesario para calentar, evaporar (hervir), sobrecalentar y recalentar el
agua, si es necesario. La cantidad relativa de energía necesaria para la evaporación se reduce
drásticamente a medida que aumenta la presión de funcionamiento. Como resultado, la cantidad
relativa de superficie física de transferencia de calor (tubos) dedicada a cada función puede ser
dramáticamente diferente.

Sistemas de combustibles fósiles.

Componentes del generador de vapor de combustible fósil

Los generadores de vapor modernos son una configuración compleja de secciones

termohidráulicas (vapor y agua) que precalentan y evaporan agua, y sobrecalientan el vapor. Estas
superficies están dispuestas de manera que: 1) el combustible se puede quemar completa y
eficientemente mientras se minimizan las emisiones, 2) el vapor se genera al caudal, presión y
temperatura requeridos, y 3) se recupera la cantidad máxima de energía. En la Fig. 15 se ilustra
una caldera de servicio de carbón relativamente simple. Los principales componentes del sistema
de generación de vapor y recuperación de calor incluyen:

1. horno y paso de convección,

2. sobrecalentadores de vapor (primario y secundario),

3. recalentador de vapor,

4. caldera o banco generador de vapor (solo unidades industriales),

5. economizador,

6. tambor de vapor,

7. sistema de control de temperatura de vapor y de temperatura, y

8. calentador de aire.

Estos componentes están respaldados por una serie de subsistemas y equipos, como
pulverizadores de carbón, sistemas de combustión, conductos de humos, ventiladores, equipos de
limpieza del lado del gas y equipos de eliminación de cenizas. El horno es un gran espacio abierto
cerrado para la combustión de combustible y para enfriar el gas de combustión antes de que
ingrese al paso de convección. Las temperaturas excesivas del gas que salen del horno y entran
en los haces de tubos pueden provocar la acumulación de partículas en los tubos o temperaturas
excesivas del metal del tubo. La geometría y las dimensiones específicas del horno están muy
influenciadas por el combustible y el tipo de equipo de combustión. En este caso, el carbón
finamente molido o pulverizado se sopla en el horno donde se quema en suspensión. Los
productos de la combustión luego suben a través del horno superior. Las superficies del
sobrecalentador, recalentador y economizador suelen estar ubicadas en las secciones de flujo
descendente horizontal y vertical de los gases de combustión del recinto de la caldera, llamado
paso de convección.

En los generadores de vapor modernos, el horno y las paredes de paso de convección están
compuestos de acero al carbono refrigerado por vapor o por agua o tubos de baja aleación para
mantener las temperaturas del metal de la pared dentro de límites aceptables. Estos tubos están
conectados en la parte superior e inferior mediante cabezales o colectores. Estos cabezales
distribuyen o recogen el agua, el vapor o la mezcla de vapor y agua. Los tubos de pared del horno
en la mayoría de las unidades modernas también sirven como componentes o superficies clave
para generar vapor. Los tubos están soldados entre sí con barras de acero para proporcionar
paneles de pared de membrana que sean herméticos, continuos y rígidos. Los tubos generalmente
se prefabrican en paneles de membrana que se pueden enviar con aberturas para quemadores,
puertas de observación, sopladores de hollín (equipo de limpieza de superficies del lado del gas de
la caldera) y puertos de inyección de gas.

Los sobrecalentadores y recalentadores son haces de tubos en línea especialmente diseñados que
aumentan la temperatura del vapor saturado. En términos generales, son simples intercambiadores
de calor monofásicos con vapor fluyendo dentro de los tubos y los gases de combustión pasando al
exterior, generalmente en flujo cruzado. Estos componentes críticos se fabrican con material de
aleación de acero debido a su alta temperatura de funcionamiento. Por lo general, están
configurados para ayudar a controlar las temperaturas de salida del vapor, mantener las
temperaturas del metal dentro de límites aceptables y controlar la pérdida de presión del flujo de
vapor.

La principal diferencia entre supercalentadores y recalentadores es la presión de vapor. En una

caldera de tambor típica, la presión de salida del recalentador puede ser de 2700 psi (18.62 MPa)
mientras que la salida del recalentador puede ser de solo 580 psi (4.0 MPa). El diseño físico y la
ubicación de las superficies dependen de las temperaturas de salida deseadas, la absorción de
calor, las características de las cenizas de combustible y el equipo de limpieza. Estas superficies
pueden ser horizontales o verticales como se muestra. El sobrecalentador y, a veces, el
recalentador a menudo se divide en varias secciones para ayudar a controlar la temperatura del
vapor y optimizar la recuperación de calor. La superficie de transferencia de calor en el horno
puede no ser suficiente para generar suficiente vapor saturado para el uso final particular. Si este
es el caso, se agrega un banco adicional de tubos intercambiadores de calor llamado banco de
calderas o banco generador de vapor. (Ver Fig. 13.) Esto es necesario en muchas calderas
industriales más pequeñas y de baja presión, pero a menudo no es necesario en calderas de
servicios públicos de alta presión. Este banco de calderas generalmente está compuesto por el
tambor de vapor en la parte superior, un segundo tambor en la parte inferior y una serie de tubos
de conexión doblados. Las partes internas del tambor de vapor y los tamaños de los tubos están
dispuestos de modo que el agua subenfriada descienda por los tubos (más alejados del horno)
hacia el tambor inferior. Luego el agua se distribuye a los otros tubos donde se convierte
parcialmente en vapor y se devuelve al tambor de vapor. El tambor inferior a menudo se llama
tambor de lodo porque aquí es donde los sedimentos que se encuentran en el agua de la caldera
tienden a depositarse y acumularse.

El economizador es un intercambiador de calor de contraflujo para recuperar energía del gas de

combustión más allá del sobrecalentador y, si se usa, el recalentador. Aumenta la temperatura del
agua que ingresa al tambor de vapor. El haz de tubos es típicamente una disposición de tubos
serpentinos horizontales paralelos con el agua fluyendo dentro, pero en la dirección opuesta
(contraflujo) al gas de combustión. El espacio entre tubos es lo más estrecho posible para
promover la transferencia de calor y al mismo tiempo permitir una limpieza adecuada de la
superficie del tubo y limitar la pérdida de presión en el lado del gas de combustión. Por diseño,
generalmente no se genera vapor dentro de estos tubos. El tambor de vapor es un recipiente
cilíndrico grande en la parte superior de la caldera, en el que el vapor saturado se separa de la
mezcla de vapor y agua que sale de los tubos de la caldera. Los tambores pueden ser bastante
grandes con diámetros de 3 a 6 pies, (0.9 a 1.8 m) y longitudes cercanas a 100 pies (30.5 m).
Están fabricados con gruesas placas de acero enrolladas en cilindros con cabezas hemisféricas.
Alojan el equipo de separación de agua y vapor, purifican el vapor, mezclan el agua de reemplazo
o de alimentación y los productos químicos, y proporcionan almacenamiento limitado de agua para
acomodar pequeños cambios en la carga de la unidad. Se proporcionan conexiones principales al
tambor de vapor para recibir la mezcla de vapor y agua de los tubos de la caldera, eliminar el vapor
saturado, agregar agua de reemplazo o de reposición y devolver el agua casi saturada a la entrada
de los tubos de la caldera. El sistema de control de la temperatura del vapor puede ser complejo e
incluye combinaciones de recirculación de algunos de los gases de combustión al fondo o la parte
superior del horno, proporcionando pasajes de flujo de gas especiales en el extremo posterior del
generador de vapor, ajustando el sistema de combustión y agregando agua o vapor de baja
temperatura al flujo de vapor de alta temperatura (atemperación). El componente más utilizado
para este último se llama atemperador de rociado. En las grandes unidades de servicios públicos,
los atemperadores con inyección directa de agua o vapor a baja temperatura se utilizan para el
control dinámico debido a su rápida respuesta. Están especialmente diseñados para resistir el
choque térmico y con frecuencia se ubican en la entrada del sobrecalentador o entre las secciones
del sobrecalentador para controlar mejor las temperaturas del metal de salida del sobrecalentador.
El posicionamiento de las secciones individuales del sobrecalentador también puede ayudar a
mantener las temperaturas de vapor de salida adecuadas. El calentador de aire no es una parte de
los circuitos de vapor-agua, pero cumple una función clave en la transferencia de calor y la
eficiencia del sistema generador de vapor. En muchos casos, especialmente en calderas de alta
presión, la temperatura del gas de combustión que sale del economizador sigue siendo bastante
alta. El calentador de aire recupera gran parte de esta energía y la agrega al aire de combustión
para reducir el uso de combustible. Los diseños incluyen intercambiadores de calor tubulares, de
placa plana y regenerativos, entre otros.
Sistema de flujo de agua de vapor

Los componentes de agua de vapor están dispuestos para que el sistema más económico
proporcione un suministro continuo de vapor. El sistema de circulación (excluido el recalentador)
para una circulación natural, presión subcrítica, generador de vapor tipo tambor se muestra en la
Fig. 16
El agua de alimentación ingresa al cabezal inferior (A) del economizador y pasa hacia arriba en la
dirección opuesta al gas de combustión. Se recoge en un cabezal de salida (B), que también puede
ubicarse en la corriente de gases de combustión. Luego, el agua fluye a través de una serie de
tuberías que conectan el cabezal de salida del economizador al tambor de vapor. A veces es
apropiado pasar estos tubos verticalmente (BC) a través del paso de convección a los cabezales
de salida del economizador ubicados en la parte superior de la caldera. Estos tubos pueden servir
como soportes refrigerados por agua para el recalentador y recalentador horizontales cuando estos
bancos abarcan una distancia demasiado grande para el soporte final. El agua de alimentación se
inyecta en el tambor de vapor (D) donde se mezcla con el agua descargada por los separadores de
vapor-agua antes de ingresar a las conexiones a las tuberías de bajada (D-E) que salen del tambor
de vapor. El agua viaja alrededor de los circuitos de la pared de agua del horno para generar
vapor. El agua fluye a través de los tubos descendentes (D-E) hasta el fondo del horno, donde los
tubos de suministro (E-F) dirigen el agua circulante a los cabezales individuales de pared del panel
del horno inferior (F). El agua sube a través de las paredes del horno a los cabezales de salida
individuales (G), absorbiendo energía para convertirse en una mezcla de vapor y agua. La mezcla
sale de los cabezales de salida de la pared del horno por medio de tubos ascendentes (G-D), para
descargarse en el tambor y en los separadores de vapor y agua. El equipo de separación devuelve
agua esencialmente libre de vapor a las conexiones de entrada de bajante. La humedad residual
en el vapor que sale de los dispositivos de separación de vapor primario se elimina en separadores
de vapor secundarios, y el vapor seco se descarga al sobrecalentador a través de varias
conexiones de salida del tambor (H-I y H-J). El circuito de vapor cumple dos funciones: enfriar el
recinto del paso de convección y generar las condiciones de vapor sobrecalentado requeridas. El
vapor del tambor pasa a través de múltiples conexiones a un cabezal (I) que suministra los tubos
del techo y, por separado, a los encabezados (J) que suministran los paneles de membrana en el
paso de convección colgante (llamado así porque los tubos verticales del recalentador /
recalentador cuelgan de los soportes) encima). El vapor fluye a través de estos paneles de
membrana a los cabezales de salida (K). El vapor de estos cabezales y los cabezales de salida del
tubo del techo (L) proporcionan el enfriamiento para el recinto de paso de convección horizontal (L-
M) (llamado así porque los tubos del recalentador / recalentador / economizador son horizontales
en este paso descendente de gases de combustión). El vapor fluye hacia abajo a través de estos
paneles y se recoge en los encabezados de salida (M) justo aguas arriba del banco economizador.
El flujo de vapor se eleva a través del sobrecalentador primario y se descarga a través del cabezal
de salida (N) y las tuberías de conexión equipadas con un atemperador de rociado (O). Luego
ingresa al encabezado de entrada del recalentador secundario (P), fluyendo a través de las
secciones del recalentador a un encabezado de salida (Q). Una tubería de descarga (R) termina
fuera del recinto de la caldera, donde las líneas de vapor principales enrutan el flujo de vapor hacia
las válvulas de control y la turbina.

Sistema de combustión y auxiliares.

La mayoría de los componentes y auxiliares no generadores de vapor utilizados en los

generadores de vapor a carbón son parte de los sistemas de preparación y combustión de
combustible. Éstos incluyen:

1. preparación del combustible: alimentadores y pulverizadores de carbón,

2. sistema de combustión: quemadores, escáneres de llama, encendedores, controles, caja de

viento,

3. manejo de aire-gas: ventiladores, conductos y conductos, amortiguadores, sistemas de control y

medición, silenciadores y

4. Otros componentes y auxiliares: sopladores de hollín (equipos de limpieza de superficies de

transferencia de calor), equipos de recolección y manipulación de cenizas, equipos de control y
monitoreo.

Debido a su relación íntima con el proceso de generación de vapor, muchos de estos componentes
se suministran con la caldera. Si no, la especificación cuidadosa y la interacción con el fabricante
del generador de vapor son críticas. El sistema de combustión tiene un impacto dramático en el
diseño general del horno. Los quemadores montados en la pared se muestran en las Figs. 15 y 17.
Estos son típicos de las grandes unidades de carbón, petróleo o gas en la actualidad. Sin embargo,
también se utilizan una variedad de otros sistemas y se siguen desarrollando para manejar la
variedad de características de combustible y tamaños de unidades. Otros sistemas de combustión
incluyen fogones (Figs. 4 y 13), hornos ciclónicos y unidades de combustión de lecho fluidizado
(Fig. 5). Todos tienen sus fortalezas y debilidades para aplicaciones particulares. Los elementos
clave de estos sistemas implican la necesidad de controlar la formación y emisión de
contaminantes, proporcionar una combustión eficiente completa y manejar el material inerte que se
encuentra en el combustible. Las características del combustible juegan un papel central en cómo
se cumplen estas funciones y cómo se dimensiona y diseña el equipo.

Sistema de flujo de aire-gas

Muchos de estos auxiliares se identifican en la Fig. 17 junto con la ruta de flujo de aire-gas en la
gran caldera de servicio de carbón. El ventilador de tiro forzado (A) suministra aire al calentador de
aire (B), donde se calienta para recuperar energía y mejorar la combustión. La mayor parte del aire
caliente (típicamente del 70 al 80%), llamado aire secundario, pasa directamente a las cajas de
viento (C), donde se distribuye a los quemadores individuales. El 20 a 30% restante, llamado aire
primario, pasa al ventilador de refuerzo (o aire primario) y luego a los pulverizadores de carbón (D)
donde el carbón se seca y se tritura. El aire primario caliente transporta neumáticamente el carbón
pulverizado a los quemadores (E), donde se mezcla con el aire secundario para la combustión. El
carbón y el aire se mezclan rápidamente y se queman en el horno (F) y el gas de combustión pasa
a través del horno, enfriándose principalmente por radiación hasta que alcanza la salida del horno
(G). El gas luego pasa progresivamente a través del recalentador secundario, recalentador,
recalentador primario y economizador antes de salir del recinto del generador de vapor (H). El gas
pasa a través del calentador de aire (B) y luego a través de cualquier equipo de control de
contaminación y ventilador de tiro inducido (I) antes de ser expulsado a la atmósfera.

Control de emisiones

El diseño del sistema es protección del medio ambiente. Una amplia gama de regulaciones
gubernamentales establece límites a las emisiones de residuos gaseosos, líquidos y sólidos
primarios del proceso de generación de vapor. Para las unidades alimentadas con carbón, petróleo
y gas, las emisiones principales de contaminantes atmosféricos incluyen dióxido de azufre (SO2),
óxidos de nitrógeno (NOx) y partículas en suspensión en el aire. Las descargas de agua incluyen
trazas de productos químicos utilizados para controlar la corrosión y las incrustaciones, así como el
calor residual rechazado del condensador. Los residuos sólidos implican principalmente las cenizas
residuales del combustible y cualquier sorbente gastado de los sistemas de control de la
contaminación. Los desechos gaseosos y sólidos del combustible y el proceso de combustión
pueden minimizarse mediante la selección de combustible, el control del proceso de combustión y
el equipo ubicado aguas abajo del generador de vapor. Las emisiones de SO2 pueden reducirse
mediante el uso de combustibles que contienen bajos niveles de azufre, mediante cámaras de
combustión de lecho fluidizado, o mediante el uso de un sistema de depuración de postcombustión.
Las emisiones de NOx por combustión generalmente se controlan mediante el uso de equipos tales
como quemadores especiales de bajo NOx o quemadores de lecho fluidizado. Donde se requiere
reducir significativamente las emisiones de NOx (a niveles inferiores a los que se alcanzan
prácticamente solo mediante técnicas de combustión), se utilizan técnicas de back-end o post-
combustión, como las tecnologías de reducción catalítica selectiva (SCR) o reducción selectiva no
catalítica (SNCR). empleado. La mosca o las partículas en el aire se recogen mediante un filtro de
tela (casa de bolsas) o un precipitador electrostático (ESP) con eficiencias de eliminación
superiores al 99%. El equipo de recolección de partículas y los depuradores de SO2 producen
corrientes de subproductos sólidos que deben depositarse en vertederos o usarse de manera
segura para algunas aplicaciones industriales. Las descargas de agua se minimizan mediante la
instalación de sistemas de refrigeración por recirculación. Un ejemplo de esto son las torres de
enfriamiento que rechazan el calor residual del ciclo de energía al aire, en lugar de a una fuente de
agua. Estos se utilizan en prácticamente todas las nuevas plantas de energía fósil y nuclear. Las
descargas químicas se minimizan mediante sistemas de descarga cero especialmente diseñados.
En la Tabla 1 se muestra un conjunto de tasas de emisiones antes y después del control para una
planta de energía típica de 500 MW.

Sistemas de generación de vapor nuclear.

Descripción general

Los sistemas de generación de vapor nuclear incluyen una serie de intercambiadores de calor,
recipientes a presión, bombas y componentes altamente especializados que utilizan el calor
generado por las reacciones de fisión nuclear para generar vapor de manera eficiente y segura.

El sistema se basa en la energía liberada cuando los átomos dentro de ciertos materiales, como el
uranio, se separan o se fisionan. La fisión ocurre cuando un núcleo atómico fisionable captura una
partícula subatómica libre: un neutrón. Esto trastorna las fuerzas internas que mantienen unido el
núcleo del átomo. El núcleo se divide y produce nuevos átomos, así como un promedio de dos a
tres neutrones, radiación gamma y energía. El sistema de suministro de vapor nuclear (NSSS) está
diseñado para cumplir una serie de funciones: 1) alojar el combustible nuclear, 2) estimular la fisión
controlada del combustible, 3) controlar la velocidad de reacción nuclear para producir la cantidad
necesaria de energía térmica, 4) recoger el calor y generar vapor, 5) contener de forma segura los
productos de reacción y 6) proporcionar sistemas de respaldo para evitar la liberación de material
radiactivo al medio ambiente. Se han desarrollado varios sistemas para realizar estas funciones. El
principal sistema de producción de energía en la operación comercial actual es el reactor de agua a
presión (PWR). Una diferencia clave entre los sistemas impulsados por energía nuclear y química
es la cantidad de combustible. La energía liberada por unidad de masa de combustible nuclear es
muchos órdenes de magnitud mayor que la de los combustibles químicos. Por ejemplo, 1 lb (0,454
kg) de combustible de uranio enriquecido al 3% produce aproximadamente la misma cantidad de
energía térmica en un sistema nuclear comercial que 100,000 lb (45,360 kg) de carbón en un
sistema de vapor a base de combustibles fósiles. Mientras que una planta de energía de 500 MW
debe manejar aproximadamente un millón de toneladas de carbón por año, la planta nuclear
manejará solo 10 toneladas de combustible. La planta de combustible fósil debe estar diseñada
para un proceso continuo de suministro de combustible, mientras que la mayoría de las plantas
nucleares usan un proceso de combustible por lotes, donde aproximadamente un tercio del
combustible se reemplaza durante interrupciones periódicas. Sin embargo, una vez que se genera
el vapor, el equilibrio del sistema de producción de energía (turbina, condensador, sistema de
enfriamiento, etc.) es similar al utilizado en la planta de combustibles fósiles.

Componentes del sistema de vapor nuclear

Un sistema típico de vapor nuclear de The Babcock & Wilcox Company (B & W) se muestra en la
Fig. 3 y un esquema simplificado se muestra en la Fig. 18. Este sistema nuclear consta de dos
circuitos de refrigerante. El circuito primario enfría el reactor, transporta calor a dos o más
generadores de vapor (solo se muestra uno) y devuelve el refrigerante al reactor mediante cuatro o
más bombas de refrigerante primario (solo se muestra uno). El refrigerante es agua de alta pureza,
subenfriada y monofásica que fluye a velocidades muy altas [350,000 a 450,000 GPM (22,100 a
28,400 l / s)] a alrededor de 2200 psi (15.17 MPa) y una temperatura promedio de
aproximadamente 580F (304C). El circuito primario también contiene un presurizador para
mantener la presión del circuito en los niveles operativos de diseño. El bucle secundario incluye la
generación de vapor y la interfaz con el equilibrio de la planta de energía. El agua de alta pureza
del último calentador de agua de alimentación pasa a través del generador de vapor y se convierte
en vapor. Desde la salida del generador de vapor, el vapor saturado o sobrecalentado sale del
edificio de contención hacia la turbina de alta presión. La presión de funcionamiento es típicamente
de alrededor de 1000 psi (6.9 MPa). El equilibrio del circuito secundario se asemeja a los sistemas
alimentados por combustibles fósiles. (Véanse las figuras 10 y 11.) El centro del NSSS es el
recipiente del reactor y el núcleo del reactor (figura 19). El combustible consiste en gránulos
comprimidos [por ejemplo, 0.37 pulg. (9.4 mm) de diámetro por 0.7 pulg. (18 mm) de largo] de 2.5 a
5% de óxido de uranio enriquecido. Estos gránulos se colocan en tubos de zircaloy sellados en
ambos extremos para proteger el combustible y contener los productos de reacción nuclear. Los
tubos se ensamblan en paquetes con espaciadores y dispositivos de cierre. Estos paquetes se
ensamblan en el núcleo de combustible nuclear. El recinto del reactor (Fig. 19) es un recipiente a
presión de acero de baja aleación revestido con acero inoxidable para protección contra la
corrosión.
El resto del reactor incluye dispositivos de distribución de flujo, barras de control, estructuras de
soporte del núcleo, blindaje térmico y moderador. El moderador en este caso es el agua que tiene
un doble propósito. Reduce la velocidad de los neutrones haciendo que las reacciones nucleares
sean más probables. También sirve como refrigerante para mantener los materiales del núcleo
dentro de los límites de temperatura aceptables y transporta energía térmica a los generadores de
vapor. Las barras de control contienen material absorbente de neutrones y se mueven dentro y
fuera del núcleo nuclear para controlar la producción de energía.

Los generadores de vapor pueden ser de dos tipos, una vez (Fig. 20) y recirculantes (Fig. 21). En
ambos tipos, el recipiente a presión es un gran intercambiador de calor diseñado para generar
vapor para el circuito secundario a partir del calor contenido en el refrigerante primario. El
refrigerante primario ingresa a una cámara impelente y pasa a través de varios miles de tubos
Inconel® de diámetro pequeño [aproximadamente 0.625 pulgadas (15.9 mm)]. El generador de
vapor es un gran recipiente a presión de acero al carbono. Las placas de tubos, placas de soporte,
protectores y deflectores especialmente diseñados proporcionan una transferencia de calor
efectiva, evitan problemas de expansión térmica y evitan la vibración inducida por el flujo. En el
generador de vapor de un solo paso (OTSG), Fig. 20, el agua del circuito secundario fluye desde la
parte inferior hasta la parte superior del lado de la cubierta del haz del tubo y se convierte
continuamente de agua a vapor sobrecalentado. El vapor sobrecalentado luego pasa a la turbina
de alta presión. En el generador de vapor de recirculación (RSG), Fig. 21, el agua se mueve desde
la parte inferior hasta la parte superior del lado de la cubierta del haz del tubo que se convierte
parcialmente en vapor.
La mezcla de vapor y agua pasa a la cubierta superior donde los separadores de vapor y agua
suministran vapor seco saturado a la salida del generador de vapor. El vapor se envía a la turbina
de alta presión. El agua que sale de la cubierta superior del generador de vapor se mezcla con
agua de alimentación y se devuelve al fondo del haz de tubos. El presurizador es un recipiente a
presión cilíndrico simple que contiene tanto agua como vapor en equilibrio. Los calentadores
eléctricos y los sistemas de rociado mantienen la presión en el recipiente del presurizador y el
circuito primario dentro de los límites establecidos. Las bombas de circulación de circuito primario
mantienen altas tasas de flujo al núcleo del reactor para controlar su temperatura y transferir calor
a los generadores de vapor. También se proporcionan varios sistemas de soporte. Estos incluyen
sistemas de carga de refrigerante del reactor, adición de agua de reposición, enfriamiento del
almacenamiento de combustible gastado y sistemas de eliminación del calor de descomposición
para cuando el reactor se apaga. Otros sistemas especializados protegen el sistema del reactor en
caso de pérdida de refrigerante. La función clave de estos sistemas es mantener la temperatura del
haz de combustible dentro de límites seguros si se interrumpe el flujo de refrigerante primario.

Clasificaciones de sistemas de vapor nuclear

Se han desarrollado una variedad de sistemas de reactores para recuperar energía térmica del
combustible nuclear y generar vapor para la generación de energía. Estos generalmente se
identifican por sus tipos de refrigerante y moderador. Los sistemas principales para la generación
de energía incluyen:
1. Reactor de agua a presión (PWR) Este es el sistema discutido anteriormente, que usa agua
como refrigerante y moderador del reactor, y óxido de uranio enriquecido como combustible.

2. Reactor de agua en ebullición (BWR) El generador de vapor se elimina y el vapor se genera

directamente en el núcleo del reactor. Una mezcla de vapor y agua enfría y modera el núcleo del
reactor. Se utiliza combustible de óxido de uranio enriquecido.

3. CANDU (PHWR) Se usa agua pesada (deuterio) como moderador y refrigerante del circuito
primario. La configuración del reactor es única, pero el generador de vapor es similar al generador
de vapor de recirculación para el PWR. El óxido de uranio natural (no enriquecido) se utiliza como
combustible.

4. Reactores refrigerados por gas Se trata de una variedad de reactores refrigerados por gas que
normalmente son moderados por grafito y enfriados por helio o dióxido de carbono.

5. Reactores reproductores Estos son sistemas de reactores avanzados que utilizan sodio como
refrigerante del reactor sin moderador. Estos sistemas están especialmente diseñados para
producir más combustible nuclear fisionable del que usan.

Sistemas de seguridad diseñados

La seguridad es una preocupación importante en el diseño, construcción y operación de

instalaciones de generación de energía nuclear. El objetivo de estos esfuerzos es minimizar la
probabilidad de una liberación de materiales radiactivos al medio ambiente. Se utilizan tres
enfoques para lograr este objetivo. Primero, la industria de la energía nuclear ha desarrollado uno
de los programas de control de calidad más extensos y rigurosos para el diseño, construcción y
mantenimiento de instalaciones nucleares. En segundo lugar, los sistemas de reactor están
diseñados con múltiples barreras para evitar la liberación de material radiactivo. Estos incluyen
pellets de combustible cerámico de alta temperatura, barras de combustible selladas, recipiente del
reactor y sistema de refrigerante primario, y el edificio de contención que incluye tanto el recipiente
de contención del reactor de acero al carbono como el edificio de blindaje de hormigón armado. El
tercer enfoque incluye una serie de sistemas de seguridad diseñados para abordar las condiciones
de pérdida de refrigerante y mantener la integridad de las múltiples barreras. Estos sistemas
incluyen:

1. Sistemas de disparo del reactor de emergencia, incluida la inserción rápida de barras de control
y la adición de venenos de neutrones solubles en el refrigerante primario para detener la reacción
nuclear.

2. sistemas de refrigeración de emergencia de alta y baja presión para mantener la temperatura

del núcleo del reactor dentro de los límites aceptables y eliminar el calor del combustible en caso
de una pérdida importante de refrigerante primario o una pequeña rotura de la tubería,

3. un sistema de eliminación de calor para el agua de refrigeración y el edificio de contención, y

4. Sistemas de pulverización y filtrado para recoger y eliminar la radiactividad del edificio de

contención.

Debido a las altas densidades de potencia y la generación de calor de descomposición, la

integridad del reactor depende del enfriamiento continuo de las barras de combustible nuclear. Se
proporcionan múltiples componentes independientes y fuentes de alimentación de respaldo para
todos los sistemas críticos.

Diseño de sistema de vapor

Interfaces de generador de vapor

La función principal del sistema generador de vapor es convertir la energía química o nuclear unida
en el combustible en calor y producir vapor a alta temperatura y alta presión. La variedad de
fuentes de combustible, la naturaleza a alta temperatura de estos procesos y la gran cantidad de
interfaces de subsistema contribuyen a la naturaleza desafiante del proceso de diseño. Los pasos
iniciales para evaluar el sistema generador de vapor incluyen el establecimiento de interfaces clave
con otros sistemas de la planta y con el ciclo de energía. Por lo general, los establece el usuario
final o el ingeniero consultor después de que una evaluación en profundidad indique: 1) la
necesidad de una fuente de alimentación o fuente de vapor expandida, 2) la selección de
combustible más económica y el tipo de sistema de producción de vapor, 3) la planta ubicación, y
4) el ciclo de potencia deseado o las condiciones de vapor del proceso. Los requisitos clave se
dividen en seis áreas principales:

1. Caudales mínimos, nominales y máximos de vapor; presión y temperatura; necesidad de una o

más etapas de recalentamiento de vapor; equipo auxiliar uso de vapor; y requisitos futuros.

2. Fuente del suministro de agua de reposición o reemplazo del flujo de vapor, química del agua y
temperatura de entrada.

3. El tipo y la gama de combustibles considerados, incluidas las peores condiciones, y los análisis
químicos (análisis próximos y finales) para cada combustible o mezcla de combustibles.

4. Elevación sobre el nivel del mar, historia climática general y pronóstico, potencial de terremoto y
limitaciones de espacio.

5. Requisitos de control de emisiones y regulaciones y normas gubernamentales aplicables.

6. Los tipos de equipos auxiliares; eficiencia general de la planta y la caldera; necesidades de

acceso; sanciones de evaluación, por ejemplo, uso de energía; modos de funcionamiento
planificados, incluidos los requisitos de ciclos de carga esperados, por ejemplo, carga pico, carga
intermedia o base; y probable uso futuro de la planta.

Cuando se establecen estas interfaces, puede comenzar el diseño y la evaluación de la caldera.

Acercamiento sistemático

Hay una variedad de enfoques de evaluación que se pueden usar para cumplir con los requisitos
específicos de rendimiento del generador de vapor. Estos incluyen las múltiples iteraciones que se
encuentran comúnmente en el diseño térmico, donde las complejidades del mundo real y las
interacciones no lineales y no continuas impiden una solución directa. El proceso comienza por
comprender la aplicación y el sistema particulares para definir condiciones como los requisitos de
flujo de vapor, la fuente de combustible, la dinámica de operación y los límites de emisiones, entre
otros. A partir de estos, el diseñador procede a evaluar las opciones del generador de vapor, las
interfaces y las necesidades de equipos para lograr el rendimiento. Usando una caldera de carbón
como ejemplo, un enfoque sistemático incluiría lo siguiente:

1. Especifique los requisitos de suministro de vapor para definir las entradas generales de
combustible, aire y agua, y las condiciones de salida de vapor.

2. Evaluar los equilibrios de calor y la absorción de calor por tipo de superficie del generador de
vapor.

3. Realice cálculos de combustión para definir los requisitos de entrada de calor y flujo de gas.

4. Configure el sistema de combustión para completar el proceso de combustión mientras minimiza

las emisiones (preparación de combustible, combustión y manejo del aire).
5. Configure el horno y otras superficies de transferencia de calor para satisfacer las
compensaciones de temperatura, material y rendimiento mientras satisface las necesidades de
control del sistema.

6. Mida otros componentes del lado del agua y del lado del vapor.

7. Especifique las compensaciones de back-end en los dispositivos finales de recuperación de

calor, tales como calentadores de agua (economizadores) y calentadores de aire.

8. Compruebe el rendimiento del sistema generador de vapor para asegurarse de que se cumplen
los criterios de diseño.

9. Verifique el rendimiento general de la unidad.

10. Repita los pasos del 2 al 9 hasta alcanzar el flujo de masa de vapor y la temperatura deseados
en el rango especificado de condiciones de carga.

11. Utilice las reglas del Código de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) para
diseñar piezas de presión que cumplan con las condiciones de operación anticipadas y completar
el diseño mecánico detallado.

12. Diseñar e integrar equipos de protección ambiental para alcanzar los niveles de emisiones
prescritos.

13. Incorpore auxiliares según sea necesario, como equipos de limpieza de superficies de tubos,
ventiladores, instrumentación y controles, para completar el diseño y garantizar una operación
segura y continua.

El ciclo de vida y la operación diaria del generador de vapor (y la planta en la que operará) son
elementos importantes a considerar desde el comienzo del diseño y durante todo el proceso de
diseño. Hoy en día, se requerirá que algunos generadores de vapor funcionen de manera eficiente
y confiable por hasta 60 años o más. Durante este tiempo, muchos componentes se desgastarán
debido al entorno agresivo, por lo que se necesita una inspección de rutina de las piezas a presión
para garantizar la confiabilidad continua. Los procedimientos operativos de la unidad, como la
gravedad y la magnitud permitidas de los transitorios, pueden controlarse para evitar una vida útil
reducida de la unidad. Las prácticas operativas que incluyen el tratamiento del agua, los
procedimientos de operación de ciclos y los programas de mantenimiento preventivo, entre otros,
pueden afectar significativamente la disponibilidad y confiabilidad del generador de vapor. Los
componentes clave de la unidad pueden actualizarse para mejorar el rendimiento. En cada caso,
las decisiones tomadas durante la fase de diseño y la operación posterior pueden mejorar
sustancialmente la vida útil y el rendimiento de la unidad.

Ejemplo de diseño del sistema

Ahora que se han descrito los sistemas básicos de generación de vapor y combustible fósil, es
apropiado explorar el diseño general y el proceso de ingeniería. Si bien cada uno de los muchos
sistemas requiere evaluaciones especializadas, comparten muchos elementos comunes. Para
ilustrar cómo funciona el proceso de diseño, se ha seleccionado una pequeña caldera industrial de
gas PW en blanco y negro para discusión. (Véanse las Figs. 22 y 23.) Básicamente, el cliente tiene
una necesidad imperiosa: cuando se enciende la válvula, se espera que se suministre vapor a la
presión, temperatura y caudal deseados. En este ejemplo, el cliente especifica 400,000 lb / h (50.4
kg / s) de vapor sobrecalentado a 600 psi (4.14 MPa) y 850F (454C).
El cliente acordó suministrar agua de alimentación de alta pureza a 280°F (138°C) y suministrar
gas natural como fuente de combustible. Al igual que con todos los sistemas de generación de
vapor, hay una serie de restricciones y requisitos adicionales como se discute en las interfaces del
generador de vapor, pero el trabajo principal del generador de vapor o caldera es suministrar
vapor. La combustión del gas natural produce una corriente de productos de combustión o gases
de combustión a quizás 3600F (1982C). Para maximizar la eficiencia térmica del generador de
vapor, es importante enfriar estos gases tanto como sea posible mientras se genera el vapor. La
temperatura mínima de salida de los gases de combustión se establece en función de factores
técnicos y económicos (que se analizan a continuación). Por ahora, se selecciona una temperatura
de salida de 310°F (154°C) a la pila de escape. Las curvas de temperatura aproximadas de vapor y
gas de combustión se muestran en la Fig. 24 y definen el proceso de transferencia de calor. La
superficie de transferencia de calor para el horno, el banco de calderas, el sobrecalentador y el
calentador de aire es de aproximadamente 69,000 pies2 (6410 m2).zx
Desde una perspectiva de diseño, la caldera PFI puede verse como un calentador de vapor o un
enfriador de gas. El último enfoque se selecciona con mayor frecuencia para el diseño. La entrada
de calor de combustible de diseño se calcula dividiendo la salida de calor de vapor por la eficiencia
térmica del generador de vapor de destino. Según el flujo de combustible resultante, los cálculos de
combustión definen los requisitos de flujo de aire y el peso del gas de los productos de combustión.
La superficie de transferencia de calor se configura de la manera más económica para enfriar el
gas de combustión a la temperatura necesaria para la eficiencia del generador de vapor objetivo.
Antes de proceder a seguir el gas a través del proceso de enfriamiento, se debe establecer la
cantidad de recuperación de calor para cada una de las diferentes superficies de la caldera
(sobrecalentador y caldera). La figura 25 ilustra el proceso de calentamiento de agua desde una
temperatura de entrada de 280F (138C) hasta la temperatura de salida de vapor del
sobrecalentador de 850F (454C). Esta curva indica que aproximadamente el 20% del calor
absorbido se usa para elevar el agua desde su temperatura de entrada hasta la temperatura de
saturación de 490F (254C). El 60% de la energía se utiliza para evaporar el agua y producir vapor
saturado. El 20% restante de la entrada de calor se usa para sobrecalentar o elevar la temperatura
del vapor a la temperatura de salida deseada de 850F (454C). El combustible y el proceso de
combustión seleccionados establecen la geometría del horno. En este caso, se utilizan
quemadores circulares simples. El objetivo de los quemadores es mezclar el combustible y el aire
rápidamente para producir una llama estable y completar la combustión mientras se minimiza la
formación de emisiones de NOx. Los quemadores están disponibles en varios tamaños
estandarizados. El tamaño y el número específicos se seleccionan de la experiencia pasada para
proporcionar la tasa de entrada de calor deseada mientras se permite el nivel necesario de control
del rango de carga. La caja de viento, que distribuye el aire a los quemadores individuales, está
diseñada para proporcionar un flujo de aire uniforme a velocidades lo suficientemente bajas como
para permitir que los quemadores funcionen correctamente. El volumen del horno se establece
para permitir la combustión completa del combustible. Las distancias entre los quemadores y entre
los quemadores y el piso, el techo y las paredes laterales se determinan a partir de las
características conocidas de la llama particular del quemador. Se especifican espacios libres
adecuados para evitar el impacto de la llama en las superficies del horno, lo que podría
sobrecalentar los tubos y provocar fallas en los mismos.
Una vez que se establecen las dimensiones del horno, este volumen se encierra en una superficie
de panel de membrana refrigerada por agua. Esta construcción proporciona una carcasa de acero
hermética a los gases que minimiza la pérdida de energía, genera algo de vapor y minimiza el
mantenimiento del horno. Como se muestra en la Fig. 23, los tubos del techo y del piso están
ligeramente inclinados para mejorar el flujo de agua y evitar que el vapor se acumule en la
superficie del tubo. El vapor atrapado podría provocar el sobrecalentamiento de los tubos. La
transferencia de calor desde la llama a las superficies del recinto del horno se produce
principalmente por radiación térmica. Como resultado, las tasas de entrada de calor por área de
superficie son muy altas y relativamente independientes de las temperaturas de la pared del tubo.
El agua hirviendo proporciona un medio eficaz para enfriar los tubos y mantener las temperaturas
del metal dentro de límites aceptables siempre que se mantengan las condiciones de ebullición. La
figura 26 muestra el efecto del horno sobre la temperatura del gas. La temperatura del gas se
reduce de 3600 en el punto A a 2400F en el punto B (1982 a 1316C), mientras que la ebullición
tiene lugar en las paredes del agua (puntos 1 a 2). Una gran cantidad de transferencia de calor
tiene lugar en una pequeña cantidad de superficie. Desde el horno, los gases pasan a través de los
tubos de pantalla del horno que se muestran en la Fig. 23. La temperatura cae una pequeña
cantidad [50F (28C)] desde los puntos B a C en la Fig. 26, pero lo más importante es que la
superficie del sobrecalentador está parcialmente protegida de la radiación térmica del horno. Los
tubos de la pantalla del horno están conectados al tambor y contienen agua hirviendo. Luego, el
gas pasa a través del sobrecalentador donde la temperatura del gas cae de 2350 en el punto C a
1750F en el punto D (1288 a 954C). El vapor saturado del tambor se pasa a través de la tubería del
sobrecalentador para elevar su temperatura de temperatura de saturación de 490F (254C) a la
temperatura de salida deseada de 850F (454C) (puntos 5 a 4). La ubicación del sobrecalentador y
su configuración son fundamentales para mantener constante la temperatura de salida del vapor en
todas las condiciones de carga. Esto implica la transferencia de calor por radiación desde el horno
con transferencia de calor por convección desde el gas que pasa a través de la superficie. Además,
cuando se usan gases sucios, como los productos de combustión del carbón, la separación de los
tubos del sobrecalentador también se ajusta para acomodar la acumulación de depósitos de
cenizas y el uso de equipos de limpieza.
Después del sobrecalentador, casi la mitad de la energía en la corriente de gas se ha recuperado
con solo una pequeña cantidad de superficie de transferencia de calor [aproximadamente 6400
pies2 (595 m2)]. Esto es posible debido a la gran diferencia de temperatura entre el gas y el agua o
vapor hirviendo. La temperatura del gas ahora se ha reducido drásticamente, lo que requiere
superficies de transferencia de calor mucho más grandes para recuperar cantidades incrementales
de energía.

El equilibrio del vapor se genera al pasar el gas a través del banco de calderas. (Véanse las figuras
22 y 23.) Este banco está compuesto por una gran cantidad de tubos que contienen agua que
conectan el tambor de vapor a un tambor inferior (lodo). La temperatura del agua hirviendo es
efectivamente constante (puntos 5 a 6 en la Fig. 26), mientras que la temperatura del gas cae casi
1000F (556C) a una temperatura de salida de 760F (404C), entre los puntos D y E. Los tubos están
espaciados lo más cerca posible para aumentar la velocidad de transferencia de calor del flujo de
gas. Si hubiera una corriente de gas cargada de partículas, la separación se establecería para
limitar la erosión de los tubos, reducir la degradación de la transferencia de calor debido a los
depósitos de ceniza y permitir la eliminación de la ceniza. El espacio también está controlado por la
caída de presión permitida en todo el banco. Además, se puede usar un deflector en el paquete del
banco de calderas para obligar al gas a viajar a mayor velocidad a través del paquete, aumentar la
velocidad de transferencia de calor y, por lo tanto, reducir el tamaño y el costo del paquete. Para
recuperar este porcentaje adicional de la energía suministrada, el banco de calderas contiene más
de 32,000 pies2 (3000 m2) de superficie, o aproximadamente nueve veces más superficie por
unidad de energía que en el horno de alta temperatura y el sobrecalentador. En este punto del
proceso, la diferencia de temperatura entre el agua saturada y el gas es de solo 270 ° F (150 ° C),
entre los puntos 6 y E de la figura 26.

Los límites económicos y técnicos dictan el tipo y la disposición de las superficies adicionales de
transferencia de calor. Se podría usar un economizador o un intercambiador de calor refrigerado
por agua para calentar el agua de alimentación o alimentación y enfriar el gas. La temperatura de
salida de gas más baja posible es la temperatura de entrada del agua de alimentación [280F
(138C)]. Sin embargo, el economizador tendría que ser infinitamente grande para lograr este
objetivo. Incluso si la temperatura del gas de salida es de 310F (154C), la diferencia de
temperatura en este punto en el intercambiador de calor solo sería de 30F (17C), lo que hace que
el intercambiador de calor sea relativamente grande.

En lugar de incorporar un economizador, se podría usar un precalentador de aire para recuperar la

energía de gas restante y precalentar el aire de combustión. Esto reduciría el gas natural necesario
para calentar el generador de vapor. Los calentadores de aire pueden ser muy compactos.
Además, el precalentamiento del aire puede mejorar la combustión de muchos combustibles
difíciles de quemar, como el carbón. Todos los parámetros se revisan para seleccionar la solución
más económica que cumpla con los requisitos técnicos. En este caso, se tomó la decisión de usar
un calentador de aire y no un economizador. El calentador de aire está diseñado para tomar aire
ambiente de 80F (27C) (punto 9) y aumentar la temperatura a 570F (299C), en el punto 8. Este aire
caliente se alimenta a los quemadores. Al mismo tiempo, la temperatura del gas se reduce de 760F
(404C) a la temperatura de salida deseada de 310F (154C) (puntos E a F). Si se usa una
temperatura de salida de gas mucho más baja que 310F (154C), las superficies del intercambiador
de calor pueden volverse antieconómico, aunque esto es una decisión caso por caso. Además,
para combustibles como el petróleo o el carbón que pueden producir componentes ácidos en la
corriente de gas (como los óxidos de azufre), las temperaturas más bajas del gas de salida pueden
dar lugar a la condensación de estos componentes en las superficies de transferencia de calor y a
un daño excesivo por corrosión. El gas se expulsa a través de la pila a la atmósfera. Finalmente, la
temperatura del agua de alimentación aumenta de 280F (138C) a una temperatura de saturación
de 490F (254C). En ausencia de un economizador, el agua de alimentación se suministra
directamente al tambor donde se mezcla con el agua que fluye a través de los tubos y el horno del
banco de calderas. El caudal de esta agua circulante en unidades industriales es aproximadamente
25 veces mayor que el caudal de agua de alimentación. Por lo tanto, cuando el agua de
alimentación se mezcla en el tambor, se acerca rápidamente a la temperatura de saturación sin
disminuir apreciablemente la temperatura del agua de recirculación en los tubos de la caldera. Al
revisar la porción de agua del sistema, el agua de alimentación se suministra al tambor donde se
mezcla con el agua de recirculación después de extraer el vapor y enviarlo al sobrecalentador.

Las partes internas del tambor están especialmente diseñadas para que el agua ahora ligeramente
subenfriada fluya hacia abajo a través de una parte de los tubos del banco de calderas hacia el
tambor inferior o de lodo. Esta agua luego se distribuye al resto de los tubos del banco de calderas
(también llamados tubos ascendentes) y los tubos del recinto del horno donde se convierte
parcialmente en vapor (aproximadamente 4% de vapor en peso). La mezcla de vapor y agua se
devuelve al tambor de vapor. Aquí, la mezcla de agua y vapor se pasa a través de separadores
donde el vapor se separa del agua. Luego se envía el vapor al sobrecalentador, y desde allí hasta
su uso final. El agua restante se mezcla con el agua de alimentación y nuevamente se distribuye a
los tubos de bajante.

Otros sistemas de producción de vapor

Unas variedades de sistemas adicionales también producen vapor para aplicaciones de energía y
procesos. Estos sistemas generalmente aprovechan los combustibles gratuitos o de bajo costo,
una combinación de ciclos de energía y procesos, y la recuperación del calor residual para reducir
los costos generales. Ejemplos de estos incluyen:

1. Ciclo combinado de turbina de gas (CC) Turbinas de gas avanzadas con generadores de vapor
de recuperación de calor como parte de un ciclo de fondo para usar la recuperación de calor
residual y aumentar la eficiencia térmica.

2. Ciclo combinado de gasificación integrada (IGCC) Agrega un gasificador de carbón al CC para

reducir los costos de combustible y minimizar las emisiones en el aire.

3. Combustión de lecho fluidizado presurizado (PFBC) Incluye combustión de mayor presión con
limpieza de gas y expansión de los productos de combustión a través de una turbina de gas.

4. Recuperación de calor de la campana de alto horno Genera vapor utilizando el calor residual de
un alto horno.

5. Generador de vapor solar Utiliza concentradores para recoger y concentrar la radiación solar y
generar vapor.

Elementos técnicos comunes

El diseño de sistemas de generación de vapor implica la combinación de fundamentos científicos y
técnicos, datos empíricos, experiencia práctica y conocimiento del diseñador. Si bien la tecnología
ha avanzado significativamente, todavía no es posible basar el diseño de sistemas modernos solo
en los fundamentos. En cambio, los fundamentos proporcionan la base para combinar datos de
campo y métodos empíricos. Incluso dada la gran variedad de formas, tamaños y aplicaciones (ver
Fig. 27), el diseño del generador de vapor implica la aplicación de un conjunto común de
tecnologías. El rendimiento funcional del generador de vapor se establece mediante la combinación
de termodinámica, transferencia de calor, mecánica de fluidos, química y ciencia de la combustión
o ciencia nuclear con el conocimiento práctico del ensuciamiento de las superficies de transferencia
de calor y el conocimiento empírico del comportamiento del agua hirviendo. El diseño y el
suministro del hardware son ayudados por el diseño estructural y la investigación avanzada de las
propiedades de los materiales combinados con la experiencia en tecnologías de fabricación y
habilidades de montaje para producir un producto confiable y de calidad para cumplir con los
requisitos del sistema altamente exigentes.

El código ASME para calderas y recipientes a presión es la base firme sobre la cual las piezas a
presión del generador de vapor pueden diseñarse de manera segura. Una vez construido, la
operación y el mantenimiento del generador de vapor son críticos para garantizar una larga vida útil
y un servicio confiable. La química del agua y la limpieza química se reconocen cada vez más
como elementos centrales en cualquier programa operativo en curso. El impacto del combustible y
cualquier volátil residual es importante para evaluar la corrosión y el ensuciamiento de las
superficies de transferencia de calor. El uso de técnicas modernas para inspeccionar
periódicamente la integridad de los tubos del generador de vapor conduce a la capacidad de
extender la vida útil del generador de vapor y mejorar el rendimiento general. Esto se logra
mediante la aplicación de modificación de componentes de ingeniería para satisfacer mejor las
necesidades cambiantes del sistema generador de vapor. Finalmente, los sistemas de control que
monitorean y operan muchos subsistemas para optimizar el rendimiento de la unidad son
importantes para mantener la confiabilidad y eficiencia del sistema. Todas estas funciones
(rendimiento funcional, diseño mecánico, fabricación, construcción, operación, mantenimiento y
extensión de la vida útil) deben combinarse completamente para proporcionar el mejor sistema
generador de vapor. El éxito a largo plazo depende de un enfoque completo del ciclo de vida del
sistema generador de vapor. Los operadores del sistema de generador de vapor requieren
habitualmente que sus equipos funcionen de manera continua y confiable durante más de 60 años
en condiciones cada vez más exigentes. Por lo tanto, es importante tener en cuenta la vida útil
posterior de la caldera, incluida la sustitución de componentes, en las fases iniciales de la
especificación de la caldera. Los cambios en el diseño para reducir el costo de capital inicial deben
sopesarse frente a su posible impacto en la operación futura.
Capítulo 2
Termodinámica del vapor

La termodinámica es la ciencia que describe y define la transformación de una forma de energía en

otra: química a térmica, térmica a mecánica y mecánica a térmica. Los principios básicos incluyen:

1) la energía en todas sus formas debe conservarse, y 2) solo una parte de la energía disponible
puede convertirse en energía útil o trabajo. Conocido generalmente como la primera y la segunda
ley de la termodinámica, estos principios evolucionaron desde el desarrollo temprano de la
máquina de vapor y los esfuerzos para formalizar las observaciones de su conversión de calor en
trabajo mecánico.

Independientemente del tipo de trabajo o forma de energía bajo consideración, los términos calor,
trabajo y energía tienen significado práctico solo cuando se ven en términos de sistemas, procesos,
ciclos y sus alrededores. En el caso de trabajos de expansión, el sistema es un fluido capaz de
expandirse o contraerse como resultado de cambios de presión, temperatura o químicos. La forma
en que se producen estos cambios se denomina proceso. Un ciclo es una secuencia de procesos
que es capaz de producir flujo de calor neto o trabajo cuando se coloca entre una fuente de
energía y un sumidero de energía. Los alrededores representan las fuentes y los sumideros que
acomodan los intercambios de masa, calor y trabajo hacia o desde el sistema. El vapor puede
verse como un sistema termodinámico que se favorece para la generación de energía y la
transferencia de calor. Su combinación única de alta capacidad térmica (calor específico), alta
temperatura crítica, amplia disponibilidad y naturaleza no tóxica ha servido para mantener esta
posición dominante. La alta capacidad térmica de un fluido de trabajo generalmente da como
resultado un equipo más pequeño para una potencia de salida o transferencia de calor
determinada. El rango de temperatura útil del agua y su alta capacidad térmica satisfacen las
necesidades de muchos procesos industriales y las limitaciones de temperatura de los equipos de
conversión de energía.

Propiedades del vapor

Antes de que se pueda analizar un proceso o ciclo, se necesitan propiedades confiables del fluido
de trabajo. Las propiedades clave incluyen entalpía, entropía y volumen específico. Si bien se
proporcionan definiciones precisas más adelante en este capítulo, la entalpía es una medida
general de la energía almacenada internamente por unidad de masa de una corriente que fluye, la
entropía específica es una medida del potencial termodinámico de un sistema en las unidades de
energía por unidad de masa y absoluta. temperatura, y el volumen específico es el volumen por
unidad de masa. En el caso del vapor, se ha llegado a un consenso mundial de estas y otras
propiedades termofísicas a través de la Asociación Internacional para las Propiedades del Vapor.
La tabulación de las propiedades del vapor que se usa con más frecuencia son las Tablas de vapor
de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME).1,2 Los datos seleccionados de
esta tabulación en unidades inglesas se resumen en las Tablas 1, 2 y 3. Las tabulaciones SI
correspondientes se proporcionan en el Apéndice 1 Estas propiedades ahora están bien descritas
por fórmulas acordadas por la Asociación Internacional para las Propiedades del Agua y el Vapor, y
están disponibles en varias fuentes en Internet como funciones complementarias para hojas de
cálculo y otros productos de software. Las dos primeras columnas de las Tablas 1 y 2 definen la
relación única entre la presión y la temperatura denominadas condiciones saturadas, donde las
fases líquidas y de vapor del agua pueden coexistir en equilibrio termodinámico. Para una presión
determinada, el vapor calentado por encima de la temperatura de saturación se denomina vapor
sobrecalentado, mientras que el agua enfriada por debajo de la temperatura de saturación se
denomina agua subenfriada o comprimida. Las propiedades para vapor sobrecalentado y agua
comprimida se proporcionan en la Tabla 3. Reproducida de la Referencia 1, la Fig. 1 muestra los
valores de entalpía y volumen específico para vapor y agua en un amplio rango de presión y
temperatura. En condiciones de sobrecalentamiento o subenfriamiento, las propiedades de los
fluidos, como la entalpía, la entropía y el volumen por unidad de masa, son funciones exclusivas de
la temperatura y la presión. Sin embargo, en condiciones de saturación donde coexisten mezclas
de vapor y agua, la situación es más compleja y requiere un parámetro adicional para su definición.
Por ejemplo, la entalpía de una mezcla de vapor y agua dependerá de las cantidades relativas de
vapor y agua presentes. Este parámetro adicional es la calidad de equilibrio termodinámico o
simplemente calidad (x) definida por convención como la fracción de masa de vapor:

ms
x=
ms +m w
donde ms es la masa de vapor y mw es la masa de agua. La calidad se registra con frecuencia
como porcentaje de vapor por peso (% SBW) después de multiplicar por 100%. La entalpía de la
mezcla (H) (ver la nota a continuación), la entropía (s) y el volumen específico (v) de una mezcla de
vapor y agua se pueden definir simplemente como:

donde los subíndices f y g se refieren a propiedades en condiciones de líquido saturado y vapor,

respectivamente. La diferencia en una propiedad entre las condiciones de líquido saturado y vapor
se denota frecuentemente con el subíndice fg; por ejemplo, Hfg = Hg – Hf. Con estas definiciones,
si se conoce la presión o la temperatura de una mezcla de vapor y agua junto con una de las
propiedades de la mezcla, se puede calcular la calidad. Por ejemplo, si se conoce la entalpía de la
mezcla, entonces:

Los problemas de ingeniería se ocupan principalmente de cambios o diferencias en la entalpía y la

entropía. No es necesario establecer un cero absoluto para estas propiedades, aunque se puede
hacer para la entropía. Las tablas de vapor indican una energía interna cero arbitraria y una
entropía para el estado líquido del agua en el punto triple correspondiente a una temperatura de
32,018 F (0,01 C) y una presión de vapor de 0,08865 psi (0,6112 kPa). El punto triple es una
condición única donde los tres estados del agua (sólido, líquido y vapor) coexisten en equilibrio.

Propiedades de los gases

Además del vapor, el aire es un fluido de trabajo común para algunos ciclos termodinámicos. Al
igual que con el vapor, las propiedades bien definidas son importantes en el análisis del ciclo. El
aire y muchos gases comunes que se usan en aplicaciones de ciclo de energía generalmente se
pueden tratar como gases ideales. Un gas ideal se define como una sustancia que obedece la ley
de los gases ideales:

donde R es una constante que varía con la especie de gas; P y T son la presión y la temperatura,
respectivamente. R es igual a la constante universal de los gases, R [1545 pies lb/lb-mol R (8,3143
kJ/kg mol K)], dividida por el peso molecular del gas. Para aire seco, R es igual a 53,34 lbf ft/lbm R
(0,287 kJ/kg K). Los valores para otros gases se resumen en la Referencia 3. La ley de los gases
ideales se usa comúnmente en un primer análisis de un proceso o ciclo porque simplifica los
cálculos.
Nota: Para evitar confusiones con el símbolo del coeficiente de transferencia de calor, la entalpía
(Btu/lb o kJ/kg) se indica con H en este capítulo y el balance de vapor, a menos que se indique lo
contrario. La entalpía se denota con frecuencia por h en los textos de termodinámica. Los cálculos
finales a menudo se basan en las propiedades del gas tabuladas para una mayor precisión.

Las propiedades del gas tabuladas están disponibles en numerosas fuentes. (Consulte las
referencias 4 y 5 para ver ejemplos). Desafortunadamente, hay menos acuerdo sobre las
propiedades del gas que sobre las del vapor. La industria de calderas de los Estados Unidos (EE.
UU.) suele utilizar 27 °C (80 °F) y 101,35 kPa (14,7 psia) como la entalpía cero del aire y los
productos de combustión. Una referencia más general es una atmósfera de presión, 14,696 psia
(101,35 kPa) y 77F (25C). Este es el punto de referencia estándar para calores de formación de
compuestos a partir de elementos en sus estados estándar, calores latentes de cambios de fase y
cambios de energía libre. Debido a las diferentes convenciones de ingeniería, se debe tener mucho
cuidado al usar las propiedades tabuladas. Las propiedades seleccionadas para el aire y otros
gases se proporcionan en el Capítulo 3, Tabla 3.

Conservación de masa y energía.

Los procesos termodinámicos se rigen por las leyes de conservación de la masa y la conservación
de la energía, excepto por el caso especial de las reacciones nucleares discutidas en el Capítulo
47. Estas leyes de conservación básicamente establecen que la masa total y la energía total (en
cualquiera de sus formas) no pueden ser creado ni destruido en un proceso. En un sistema de
potencia de flujo abierto, donde la masa entra y sale continuamente de un sistema como el de la
Fig. 2, estas leyes pueden tomar las siguientes formas:

Conservación de la masa

Conservación de la Energía.
donde m es el flujo másico, Δm es el cambio en la masa interna del sistema, E es la energía total
que entra o sale de los procesos, ΔE es el cambio en la energía almacenada en el sistema con el
tiempo, Q es el calor agregado al sistema, W es el trabajo removido, y los subíndices 1 y 2 se
refieren a las condiciones de entrada y salida respectivamente. Para condiciones de estado
estacionario, Δm y ΔE son cero.

La conservación de la energía establece que existe un equilibrio entre las cantidades de energía,
trabajo y calor que entran y salen del sistema. Este equilibrio del flujo de energía también se
conoce como la primera ley de la termodinámica. Los términos del lado izquierdo de la Ecuación 6
representan la energía almacenada que ingresa o sale del sistema como parte de los flujos de
masa y la acumulación de energía total almacenada dentro del sistema. Los términos del lado
derecho son el calor transferido al sistema, Q, y el trabajo realizado por el sistema, W. Los
componentes de energía almacenada, representados por el término E, consisten en la energía
almacenada internamente y la energía cinética y potencial. En un sistema abierto, se requiere
trabajo para mover la masa hacia el sistema y trabajo realizado por el sistema para mover la masa
hacia afuera. En cada caso, el trabajo total es igual al producto de la masa, la presión del sistema y
el volumen específico. Separando este trabajo de otro trabajo realizado por el sistema e incluyendo
un desglose de la energía almacenada, la ecuación de conservación de energía se convierte en:
En el sistema inglés, por definición, cuando se ejerce una fuerza de 1 lb (lbf) sobre una masa de 1
lb (lbm), la masa acelera a razón de 32,17 ft/s2. En el sistema SI, 1 N de fuerza es ejercida por 1
kg de masa que acelera a 1 m/s2. Por lo tanto, los valores de gc son:

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