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ElVanidoso
Corrosión y Protección de Materiales Aeroespaciales
3º Grado en Ingeniería Aeroespacial
Escuela Superior de Ingeniería

Universidad de Cádiz
Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
TEMA 5: Métodos de Protección.
Como bien se viene estudiando, la corrosión es un fenómeno que supone el deterioro de un
material metálico como consecuencia de su interacción con el entorno, así como una pérdidas
de las propiedades de dicho material (mecánicas). Por ello, es de gran importancia la
aplicación de métodos de protección que impliquen una mayor duración del material. Entre
estos métodos se encuentran:
• Inhibidores
• Protección catódica
• Protección anódica
• Pinturas
• Capas de conversión
• Protección mediante diseño

1. Inhibidores
¿Qué elementos encontramos de un sistema corrosivo?
En un sistema corrosivo, el cuál podemos asimilar mediante una pila, encontramos 4

elementos principales:
▪ Ánodo: se produce la oxidación (corrosión)

▪ Cátodo: se produce la reducción
▪ Conductor eléctrico
▪ Conductor iónico
Si somos capaces de identificar estos elementos y aislarlos de manera adecuada, podremos

conseguir proteger al metal de la corrosión. El objetivo será el de proteger el ánodo (metal que
se corroe).
En un metal expuesto a un medio corrosivo, se encuentra lo siguiente:
a64b0469ff35958ef4ab887a898bd50bdfbbe91a-4171079
Modificando alguno de estos tres componentes del sistema, desarrollaremos métodos que
permitan proteger al metal expuesto a la corrosión (modificar 𝐸 (termodinámica) o disminuir
la 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 (cinética)). Sin embargo, para la elección del material mas apropiado se tendrán en
cuenta los siguientes aspectos:
Se deberá elegir aquella aleación que cumpla con los requisitos de diseño o propiedades
mecánicas dentro de un margen económico.
Modificación del metal
Actuar sobre la aleación añadiendo sustancias que mejoren el comportamiento del metal
frente a la corrosión (aceros inox.)
Modificación del medio
Sin embargo, no siempre es posible actuar sobre la aleación y se debe actuar sobre el medio.
Es decir, debemos actuar sobre el cátodo. Sobre la velocidad de corrosión de la reducción. Para
ello se puede:
o Eliminar agentes oxidantes (𝑂2 , 𝐻 + , 𝐻2 𝑂)

o Aumentar la resistividad
o Disminuir la velocidad del fluido
Pero estos métodos, normalmente son difíciles de emplear en medio naturales
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Métodos que afectan a la interfase
Actuar sobre la superficie del metal mediante la creación de nuevas interfases (inhibidores de
corrosión, pinturas, …) o la modificación de la interfase existente (pasivación).
▪ Métodos basados en la creación de nuevas interfases

o Orgánicos

▪ Pinturas
▪ Lacas
▪ Barnices
o Inorgánicos
▪ Anodizado
▪ Cromatado (alta toxicidad, se buscan otras alternativas)
▪ Fosfatado
o Metálicos
▪ Galvanizado
▪ Cromado
▪ Niquelado
▪ Aluminizado
▪ Métodos basados en la modificación de la interfase
A su vez, podemos dividir estos métodos en función de si se actúa sobre el ánodo (reacción de
oxidación) o sobre el cátodo (reacción de reducción).
o Inhibidores
o Protección catódica
o Protección anódica
Los inhibidores son sustancias que añadida al medio en pequeñas concentraciones provoca un
descenso de la velocidad de corrosión (se añaden al medio para actuar sobre la interfase). Se
trata de uno de los métodos de protección que más se utiliza. Algunas de sus ventajas son:
• Reducen las pérdidas por corrosión

• Permiten utilizar aleaciones de bajo coste
• Prolongan la vida de los equipos

Este tipo de protección puede usarse por ejemplo en:
• El tratamiento de aguas.
• Baños de decapado de ácido.
• Industria del petróleo.
Efectividad de algunos inhibidores sobre algunos metales:
Clasificación
Según el proceso sobre el que actúan:
• Inhibidores anódicos → actúan sobre la superficie del metal (ánodo)

• Inhibidores catódicos → actúan sobre el medio (cátodo)
• Inhibidores mixtos → actúan sobre ambos procesos
Según el mecanismo de actuación:
• Pasivantes (crean capas pasivantes) ➔ inhibidores anódicos

• Inductores de precipitados ➔ inhibidores catódicos
• Adsorción (queda adherido sobre la superficie modificando la interfase)
• Fase vapor
- Inductores de precipitados
➢ Se utiliza en disoluciones neutras aireadas
➢ Actúa sobre la velocidad de corrosión de la reducción del 𝑂2 (inhibidores
catódicos), formando una capa que hace que disminuya la velocidad del transporte
de 𝑂2 a la superficie del metal.

MECANISMO DE FORMACIÓN
La reacción de reducción del oxígeno y la acción del inhibidor generan una sustancia soluble
que precipita sobre las zonas catódicas de la superficie del metal.
- Inhibidores anódicos
o Pasivantes directos
Son agentes oxidantes que generan una capa de pasivación sobre la superficie del metal
(inhibidor anódico)

→Necesario estar siempre en una concentración óptima
que suponga un solo corte del diagrama de Evans en la
zona pasivable.
Los más utilizados son: cromatos y nitritos. Los cromatos son muy tóxicos y contaminantes.
o Pasivantes indirectos
➢ No son oxidantes.
➢ Favorecen la adsorción de oxígeno que hace que la aleación se pasive.
➢ Eficaces únicamente en disoluciones aireadas.
𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠: 𝑁𝑎𝑂𝐻, 𝑁𝑎3 𝑃𝑂4 , 𝑁𝑎2 𝑆𝐼𝑂4 , …

𝐶𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠: 𝐵𝑒𝑛𝑧𝑜𝑎𝑡𝑜𝑠, 𝑐𝑙𝑎𝑛𝑎𝑚𝑎𝑡𝑜 𝑠ó𝑑𝑖𝑐𝑜, …
➢ Son menos eficaces que los oxidantes.
➢ No presentan riesgo de provocar corrosión por picaduras.
- Inhibidores de adsorción
➢ Sustancias orgánicas adsorbidas sobre sitios activos de la superficie del metal.
➢ Cubren la superficie completa, por lo que son eficientes para la corrosión uniforme
➢ Suelen utilizarse en medios ácidos
Se emplean en la protección temporal de metales durante su transporte y almacenamiento. Se
utilizan embalajes impregnados de inhibidor.
- Inhibidores en fase vapor

➢ Sustancias orgánicas con presión de vapor apropiada.
➢ Aumentan la resistencia de la corrosión de las superficies expuestas.
➢ Efectivos en aceros.
EVALUACIÓN DE INHIBIDORES
- Ensayos de inmersión (pérdida de masa)

- Medidas electroquímicas (curvas de polarización lineal)

INHIBIDORES CATÓDICOS
INHIBIDORES ANÓDICOS

2. Protección catódica
De su nombre se deduce, que es un método basado en proteger el cátodo de la celda
electroquímica. Consiste en convertir el ánodo del sistema en el cátodo. Para ello se añaden
electrones al ánodo para revertir la reacción. Por ejemplo, en el hierro:
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 +2 + 2𝑒 − ⇒ 𝐹𝑒 ← 𝐹𝑒 +2 + 2𝑒 −
Es decir, estamos actuando sobre el metal.
Desde un punto termodinámico, este método consiste en modificar el potencial para conseguir
entrar en la zona de inmunidad del metal. De esta manera, hacemos que el proceso de
corrosión deje estar favorecido termodinámicamente (Δ𝐺 ∘ > 0, 𝐸 ∘ < 0)

Para añadir estos electrones existen dos métodos: corriente impresa o ánodos de sacrificio
(donación de electrones al metal a proteger).

Para proteger una tubería de hierro de forma completa, necesitamos llevar el potencial al
potencial de inmunidad del diagrama de Pourbaix (𝐸 = −0.7 𝑉). Para ello, tendríamos que
polarizar −0.45 𝑉 y aplicar una corriente de 𝑖𝑎𝑝𝑝 = 1 𝐴/𝑐𝑚2. Sin embargo, si la polarización
que se lleva es de −0.2 𝑉, la corriente necesaria será mucho más baja: 𝑖𝑎𝑝𝑝 = 10−2 𝐴/𝑐𝑚2.
Con esta aplicación, conseguiríamos proteger una tubería de 3 𝑚𝑚 durante 250 años.
Por tanto, para proteger una pieza de metal frente a la corrosión empleando la protección
catódica es necesario la aplicación de altas corrientes. Como aplicar estas corrientes suponen
una gran cantidad de dinero, se suele disminuir el área expuesta (emplear pinturas) y
únicamente aplicar esta corriente en las zonas críticas de la pieza.
El uso de pinturas no se puede aplicar en medios ácidos al ser compuestos orgánicos, ya que se
disolverían y no serían efectivas. Por ello, este método de protección catódica no es útil para
proteger en medios ácidos. Se suelen utilizar en medios básicos o neutros.

o Ánodos de sacrificio
Inyectar en el metal a proteger, los electrones procedentes de la reacción de oxidación de este
ánodo.
Importancia de hacer un uso adecuado de estos elementos protectores.
PROPIEDADES DE UN ÁNODO DE SACRIFICIO
- Potencial de corrosión negativo. Para conseguir que el metal sea el más activo de los dos y
se oxide.
- Baja polarización. Se busca una alta variación en la corriente para pequeñas variaciones de
potencial. Una alta polarización supondría un cambio en las propiedades del par galvánico.
- Equivalente electroquímico alto. Determina el valor de la carga teóricamente disponible
por unidad de masa. Que done el mayor número de electrones posible.
- Eficiencia alta. Porcentaje de carga liberada en la práctica.
- Coste económico.
TIPOS
• Magnesio (𝑀𝑔): 𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 muy negativo y baja polarización. Suelos y aguas puras. No

recomendable para agua de mar, causa sobreproteccion, ineficiencia, rápido consumo.
• Zinc (𝑍𝑛): 𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 intermedio, baja polarización, alta eficiencia. Ideal para agua de mar.
• Aluminio (𝐴𝑙): Aleaciones convencionales se pasivan, presentando una alta
polarización. Aleado con Zn, In, Hg, Sn permanece en el estado activo. Utilizado en
agua de mar. Alta valencia baja densidad y coste. Se pasiva en aguas naturales y en
suelos.
Etapas del diseño de un sistema de protección catódica.
1. Área a proteger. Difícil de estimar. % superficie pintada. Incluye factor de aumento del
área por como consecuencia del deterioro
2. Potencial de protección. Determina 𝐼𝑎𝑝𝑝
3. Demanda de corriente. 𝐼𝑎𝑝𝑝 x Área expuesta.
4. Consumo de ánodos. Demanda de corriente y la velocidad de consumo del ánodo a
utilizar.
5. Número y distribución de los ánodos. Distribución de corriente uniforme para no
formar pares galvánicos diferentes y no provocar corrosión por picaduras.
6. Resistencia de los ánodos. Se determina a partir del número de ánodos y de su
distribución.
7. Salida de corriente. Se determina a partir del voltaje de protección y de la resistencia
de los ánodos, aplicando la ley de Ohm. Debe ser igual o superior a la demanda de
corriente (etapa 3).

Para el hierro, lo ideal sería conseguir un potencial de protección entre −0,8 y −0,9. Si
el potencial supera a −0,9 provocaríamos una sobreprotección, estaríamos donando
electrones metales en exceso y el ánodo se estaría consumiendo muy rápido. Si el
potencial de protección no alcanza −0,8, no será suficiente para conseguir que el

metal a proteger sea el cátodo y se corroerá.
VENTAJAS
- No se necesita una fuente de corriente externa.

- Fácil de instalar
- Deben estar correctamente unidos a la estructura
- No necesita control durante el funcionamiento
- No suelen existir problemas de sobreprotección
- Fácil obtener una distribución homogénea de corriente sobre toda la estructura.
DESVENTAJAS
- No permite vencer fuertes caídas óhmicas.

- Uso restringido a medios conductores y a estructuras recubiertas.
o Corriente impresa

Estructura conectada al polo negativo de una fuente (inyectar electrones) y esta a su vez a un
ánodo de corriente impresa para cerrar el circuito. Aplicamos la corriente deseada para
perturbar el potencial de corrosión.
Teóricamente, los ánodos de corriente impresa
han de ser inertes, sin embargo, se pueden producir las siguientes reacciones:
- Oxidación del ánodo → evitarla para

no perder el ánodo
- Oxidación de agua

- Reducción de los cloruros
➔ Agua de mar
Antiguamente se empleaban como ánodos hierros fundidos/aceros y no eran efectivos ya que

se disolvían rápidamente al darse la reacción 1). En busca de la solución se llegó a los metales
pasivables.
En suelos libres de 𝐶𝑙 − la reacción 2) es la que se da sobre este tipo de materiales. Pero no son
utilizables aceros inoxidables ya que su capa pasiva se desestabiliza al potencial de evolución
del O2 o se pican a potenciales más bajos en presencia de cloruros.
Posteriormente se pasó al grafito, que es un material inerte y de bajo coste. Se suele utilizar
grafito como relleno de otros ánodos: incrementa el área anódica, disminuye la resistencia
entre el ánodo y el electrolito, facilita el desprendimiento de O2 y aumenta la vida de los
ánodos.
Finalmente, el platino es el material ideal para ser utilizado como ánodo de corriente impresa.
No se consumen por la reacción 1 y se consiguen velocidades de evolución apreciables en las
reacciones 2 y 3 con polarizaciones bajas. Sin embargo, presenta un elevado coste.

VENTAJAS
- Permite vencer caídas óhmicas altas.
- Se puede utilizar para proteger estructuras grandes, no recubiertas en medios poco
conductores
- Se necesitan pocos ánodos
- El nivel de protección del sistema puede ser seguido en tiempo real.
DESVENTAJAS
- Necesidad de una fuente de corriente externa

- Peligro de sobreprotección si se producen fallos.
- Dificultad para conseguir niveles de protección homogéneos en estructuras complejas.

3. Protección anódica
La protección anódica se basa en forzar la oxidación del metal para formar una capa de
pasivación. Por tanto, este método de protección se emplea en metales/aleaciones
pasivables.
El objetivo consiste en conseguir que la rama catódica del medio corte a la rama anódica por
un punto de la zona de pasivación del metal. Para ello, deberemos aplicar una determinada
corriente para que el potencial de corrosión no se encuentre en la zona activa sino en la pasiva
(𝐸𝑝𝑟𝑜𝑡 ).
Al ser necesario un equipamiento costoso y ser difícil de mantener, su rango de aplicación es

pequeño. Es clave aplicar la corriente exacta para que nos encontremos únicamente en la zona
de pasivación.
Se suele emplear para proteger tanques de almacenamiento de ácidos.
No es recomendable cuando el medio es 𝐻𝐶𝑙 o 𝐶𝑙2 . Pueden aparecer fenómenos de corrosión
localizada durante la polarización anódica. La curva en forma de S desaparece por el efecto de
los cloruros.
4. Pinturas
Las pinturas son un tipo de protección basado en la modificación/creación de la interfase del
metal.
Como hemos visto, existen diferentes tipos de métodos basados en la creación de nuevas
interfases:
- Orgánicos
• Pinturas
• Lacas
• Barnices
- Inorgánicos
• Anodizados
• Cromatado
• Fosfatado

- Metálicos
• Galvanizado
• Cromado
• Niquelado
• Aluminizado
Una pintura es una mezcla líquida que al ser aplicada sobre una superficie forma una película
sólida continua. Se emplean desde la prehistoria.
o COMPOSICIÓN
En la prehistoria, se empleaban como pinturas desde sustancias minerales, animales o

vegetales con un objetivo decorativo. Actualmente, no solo sirven de características
decorativas sino también de protección. Se usan en cualquier estructura metálica (aviones,
cruceros, coches, …).
Las pinturas contienen diversos ingredientes que determinan:
- Estabilidad
- Propiedades de aplicación
- Manejo
- Limpieza
- Residuos
- Comportamiento frente a la corrosión

La composición de las pinturas actuales se basan en 4 componentes:
➢ RESINA
Componente que forma la película, aglutinando adecuadamente los a los restantes

componentes después del secado/curado. Compuestos orgánicos que sufren reacciones de
polimerización: (Aceites, Barnices, Amino, Epoxi, Poliuretanos, …).
Las primeras resinas que se utilizaban eran aceites secantes que tardaban 2 o 3 días en secar. A

día de hoy, las resinas se han ido mejorando para que se sequen antes y se extiendan mucho
mejor sobre la superficie. Entre otras, se encuentran las alquídicas que son las más comunes
usadas en pinturas de base disolvente.
➢ PIGMENTOS
Proporcionan opacidad, color y brillo a las pinturas. Son sólidos finamente divididos, tamaño
inferior a 1 micra.
- Inorgánicos → más baratos, estables al calor/luz, negro carbón, inhibidores

- Orgánicos → más brillantes, fuertes, mayor poder de tintado, estables, transparentes
Además, se pueden emplear pigmentos con inhibidores de la corrosión, retardantes del fuego
o biocidas.
Los pigmentos orgánicos tienen como características: son más brillantes, más fuertes, con
mayor poder de tintado, más estables y más transparentes.
Mientras que los inorgánicos: más baratos, más estables al calor/luz, inhibidores. → Negro
carbón
El pigmento más usado es el 𝑇𝑖𝑂2 . Otras: pinturas ricas en 𝑍𝑛, aluminio en coches (pinturas
metálicas)
➢ DISOLVENTES
Sustancia que nos permitirá mantener los componentes de la pintura en fase líquida antes de
la aplicación y así facilitar la aplicación. También mejoran el secado.
Suelen emplearse compuestos orgánicos volátiles: aguarrás y aceite de trementina. Tendencia:

eliminar o minimizar COVs (tóxicos)
En función del tipo de pintura, se tendrán cantidades distintas de disolvente.

➢ ADITIVOS
Cantidad por debajo del 2%. Influyen en muchas propiedades de la pintura tanto en estado
líquido como en sólido.
Entre otros:
- Agentes secantes
- Biocidas
- Inhibidores de la corrosión en el envase
- Inhibidores de la corrosión instantánea en sustratos ferrosos → Pinturas galvánicas
o TIPOS DE PINTURA: FUNCIÓN
- “Shop-primers” o pinturas de protección temporal.
Protección de aceros durante el período de construcción de una estructura (20/25 μm)
- “Wash-primers”

Se aplican sobre el metal base, preferiblemente granallado, para favorecer la adherencia de
capas de pinturas anticorrosivas posteriores.
Reaccionan químicamente con el material de base, pasivándolo y haciéndolo en consecuencia

menos sensible a la corrosión.
- Pinturas anticorrosivas
Tienen como función fundamental inhibir el fenómeno de corrosión para prolongar la vida útil
del sustrato.
Bajo brillo para facilitar la adhesión de la capa posterior.
- Pinturas intermedias (“Primer”)
Estos productos se incluyen en un sistema protector para mejorar la adhesión de la pintura de

acabado.
- Pinturas de acabado (“Top coat”)
La película de esta pintura protege las capas del primer, de la anticorrosiva o de la intermedia
del medio externo; se pueden diseñar con
materiales formadores de película
de diferente naturaleza química.

o MECANISMOS DE PROTECCIÓN
• Efecto barrera → Impedir que 𝐻2 𝑂 y 𝑂2 accedan a la superficie del metal

• Resistencia Iónica → Dificultar movimiento de iones a través de la interfase metal/pintura
• Efecto Inhibidor → Disminuir la velocidad de los procesos anódico y catódico
• Protección Catódica → Pigmentos metálicos que actúan como ánodos de sacrificio
➔ Pintura galvánica

o FORMACIÓN DE PELÍCULA
• Evaporación → Aglutinante forma la película por evaporación del disolvente (LACAS)

• Condensación polimerización → Reacción de dos o más componentes de la pintura
(EPOXYS)
• Coalescencia → Coalescencia de las partículas al abandonar el disolvente (agua) la
pintura (ACRÍLICAS)
o FASES DEL PINTADO DE UNA ESTRUCTURA METÁLICA
1. Preparación superficial de metales antes del pintado.

El 75% de los fallos de metales pintados se deben a una mala preparación superficial previa.
Comportamiento de cualquier pintura depende de la correcta preparación de la superficie

antes del pintado.
Preparación superficial de aceros (UNE-EN-ISO 8504-1)
Objetivos:
- Eliminar aceites, grasas, óxidos, pinturas anteriores, …

- Crear la rugosidad necesaria para favorecer la adherencia
Para la eliminación de todos los contaminantes se puede emplear:
✓ Limpieza con agua a baja presión (sales solubles, óxidos mal adheridos)
✓ Grasas y aceites → con agua, vapor, disolventes orgánicos
✓ Decapado químico → eliminación de pinturas en áreas pequeñas
✓ Decapado ácido → eliminación de cascarilla y herrumbre

Necesario un personal cualificado, equipamiento adecuado, medidas de seguridad apropiadas.
Métodos de limpieza
- Superficie no recubiertas
- Superficie recubierta
• Superficies no recubiertas
Tipo de acero
Grado de Herrumbre según norma UNE-EN-ISO 8501-1
Existencia o no de otros contaminantes

• Superficies recubiertas
En función del estado de tu acero, se deben seguir ciertas normas:

CHORREADO ABRASIVO: Sa
➔ Eliminar óxidos, pinturas defectuosas mediante la abrasión con particulas

Pueden ser grallanados secos o húmedos:

El chorreado húmedo es mejor al ser capaz de eliminar grasas/aceites, pero no siempre es
aplicable.
El procedimiento a seguir para la preparación de la superficie es:
- Revisar la superficie para detectar la presencia de contaminantes: eliminarlos

- Enmascarar las partes que no se tratarán
- Determinar el grado de herrumbre (óxido)
- Determinar el grado de preparación
- Determinar el perfil de rugosidad
En función de las características de la pieza se elegirá un método de chorreado, un tipo de

granalla y el equipo junto a las condiciones de operación.
Después de aplicar el método:
EN SECO
- Eliminar los restos de granalla

- Evaluar la superficie según la correspondiente norma
- Superficie preparada para pintar
EN HÚMEDO
- Se lava la superficie con agua limpia

- Se seca (aire comprimido)
- Evaluar la superficie según la correspondiente norma
- Superficie preparada para pintar
Tipos de preparación según UNE-EN-ISO 8501-1
Una vez se aplica el método, se evalúa en 4 niveles:
Sa 1 → limpieza por chorreado abrasivo ligero
Sa 2 –> limpieza por chorreado abrasivo intenso
Sa ½ → limpieza por chorreado abrasivo a fondo. Suficiente con llegar hasta aquí.

Sa 3 → limpieza por chorreado hasta dejar el acero visualmente limpio

También es importante evaluar la rugosidad de la superficie para conocer el espesor de pintura
que será necesario aplicar
LIMPIEZA MANUAL Y MECÁNICA: St
• Raspado → capas gruesas de óxido

• Rascado con cepillo
• Lijado
Evaluación:
- St 2 → Limpieza manual y mecánica intensa => escasa adherencia

- St 3 → Limpieza manual y mecánica a fondo => brillo metálico
LIMPIEZA POR FLAMEADO: Fl
Realizar una combustión sobre la superficie.
Después del flameado se debe limpiar la superficie mediante cepillo mecánico.
La elección de un método u otro depende de muchos factores:
- Estado de la superficie
- Posibilidades de realización (tiempo, emisión de contaminantes, ...)
- Preparación total o parcial de la superficie
- La pintura que se vaya a aplicar
- Presupuesto económico
El grado de preparación también dependerá de todo esto y de la corrosividad del ambiente.

➢ DEFECTOS EN METALES PINTADOS
- Grado de ampollamiento
Siguiendo la norma UNE-EN-ISO 4628-2, se valora la superficie en cuanto a las ampollas

existentes en términos de densidad y tamaño.
Causas:

La superficie a pintar no estaba bien limpia. Contaminada con sales, restos de granalla
húmeda,…
Granallado húmedo sin dejar tiempo suficiente para que se evapore el agua antes de la
aplicación de la capa de acabado
- Grado de oxidación
Se valora el grado de formación de óxido que rompe y atraviesa la capa de pintura.

Causas:
- Defectos mecánicos en la pintura que permiten que la humedad llegue al sustrato.

- Pobre preparación superficial, dejando restos de óxido antes de pintar.
- Formación de óxido entre el granallado y el pintado
- Existencia de resquicios no sellados
- Grado de agrietamiento
Valorar cantidad, tamaño y profundidad de las grietas existentes en un recubrimiento
Nomenclatura:
Sin dirección Con dirección
Grietas de longitud, anchura y profundidad variables.
Causas:
- Pinturas sometidas a stress por radiación UV excesiva o variaciones extremas de

temperatura.
- Pinturas muy duras
- Espesores muy altos
- Repitando sobre capas no curadas

- Grado de descamación
Valorar el desprendimiento de escamas en un recubrimiento en términos de cantidad, tamaño

y profundidad.
Nomenclatura similar a la de agrietamiento

Pérdida de adherencia total o entre capas
Causas:
- Existencia de sustancias que provocan pérdida de adhesión sobre el sustrato (grasas,

aceites, arena)
- Imprimación no adecuada
- Pobre preparación superficial
- Malas condiciones de secado

- Grado de enyesado
Valorar la existencia de un polvo fino débilmente adherido a la superficie del recubrimiento,

como consecuencia de la degradación de algún componente de la pintura.
Descomposición de la resina en superficie dejando libre los pigmentos.
Causas:
- Endurecedor o su cantidad inapropiados

- Capas de acabado demasiado gruesas

- Ataque por contaminantes atmosféricos.
- Mal mantenimiento.
5. Capas de conversión
Otro de los métodos basados en la modificación de la interfase. Se basa en la creación de una
nueva interfase.
Nos centramos en este apartado en compuestos inorgánicos y metálicos
- Anodizado
- Cromatado → INORGÁNICOS
- Fosfatado
- Galvanizado
- Cromado
- Niquelado → METÁLICOS
- Aluminizado
➢ CAPAS DE CONVERSIÓN
Transformación de la superficie del metal en un compuesto inorgánico (óxido), que protegerá

a la superficie metálica del ambiente corrosivo.
Algunos metales tienen tendencia a formar capas de conversión: 𝐴𝑙, 𝑇𝑖, 𝑍𝑛, 𝑀𝑔
Sin embargo, suelen tener poca adherencia a la superficie por lo que no es suficiente como
método de protección. Por ello, debemos mejorar la adherencia y así la resistencia a la

corrosión. Eliminamos la capa natural y la forzamos mediante 3 técnicas de recubrimiento
inorgánico: anodizado, cromatado y fosfatado.
• Anodizado
Crecimiento por vía electrolítica de una capa de óxido. Se introduce en un baño de ácido el
metal a anodizar (ánodo) junto a un cátodo.

La composición del baño electrolítico determinará las propiedades de la capa de conversión
que se forme sobre nuestro ánodo (el más común con ácido sulfúrico). De esta forma, la capa
que se forma sobre la superficie tiene una adherencia más fuerte.
Los tratamientos de anodizados se dividen en dos:
- Galvanóstáticos → fijamos la corriente y el potencial se adapta

- Potenciostáticos → fijamos el potencial y varía la corriente
En función del tratamiento utilizado, las características de la capa serán unas o otras. Otra
variable que entra en juego es el voltaje:
➔ Cuanto más tiempo se aplique, mayor

será la capa
Algunos ejemplos de anodizados distintos:
La formación de estos poros sobre la capa de conversión supone la posibilidad de que la
superficie del metal entre en contacto con el medio. Por ello, es necesario que estén sellados
mediante pinturas.
En función del baño empleado:

Para normalizar los procesos y que sean reproducibles, en la industria aeronáutica se
distinguen tres tipos de películas anódicas:
- TIPO I.- Ácido crómico (40 V). → Aluminios fundidos

- TIPO IB: Ácido crómico (20 V). → 2024, 2090, 2091, 2219, 7178, 7075 T73, 7050 T7.
- TIPO II: Ácido sulfúrico. →
- TIPO BE: Ácido crómico de doble escalón (40-50 V). → piezas que vayan a ser encoladas.
Cada una con sus normas, especificaciones y método de aplicación.

Las películas anódicas deben cumplir requerimientos como de aspecto, peso y espesor. Por
ello, una vez creadas deben pasar una inspección para observar si cumple con los
requerimientos deseados.
• Cromatado
Uno de los tratamientos más empleados para la protección (aceros, aluminio, cinc, cadmio,
magnesio).
- Proyección
- Inmersión → se sumerge la pieza en un baño de ácido crómico o cromato.
Mejora la adherencia de pinturas y el comportamiento en inmersión.
Cromatado en la aeronáutica: normalizado (MIL 5541)
Existen dos tipos:
- Tipo I: incroporan 𝐶𝑟(𝑉𝐼) → tóxico/cancerígeno

- Tipo II: no incorporan 𝐶𝑟(𝑉𝐼)
Y dos clases:

- Clase 1A.- Máxima protección frente a la corrosión, con o sin pinturas (coloreadas)
- Clase 3.- Resistencia a la corrosión cuando se requiere baja resistencia eléctrica (no
coloreadas)
Aplicación por inmersión

A veces, existe la necesidad de aplicar el método de forma localizada y se hace de forma
manual mediante una brocha o rotulador.
El cromatado también deberá cumplir unos requerimientos.
• Fosfatado
Creación de sales fosfatos sobre la superficie del metal con disoluciones de Ac. Fosfórico y
fosfatos de Zn, Mn o Fe.

Se aplica con pulverizado o inmersión.
Proporciona: Mejora la adherencia de pinturas. Retrasa la aparición de corrosión debajo de

otros recubrimientos. Aumenta la resistencia al desgaste.
Otras capas de conversión
- Pavonado → Se genera una capa de Fe3O4 (magnetita) porosa que permite alojar aceites
protectores de la corrosión atmosférica
- Convertidores de herrumbre → Transforman la herrumbre en óxidos protectores.
Al igual que con las pinturas, para aplicar un método de capa de conversión se
debe realizar previamente una preparación de la superficie:

➢ RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Recubrimiento de la superficie con un metal diferente
• Anódicos
- Efecto barrera recubrimiento
- Efecto barrera productos de corrosión
- Protección catódica
➔ Emplear metales más activos

Ej: Cadmiado
• Catódicos
- Efecto barrera recubrimiento
- Corrosión intensa sustrato en defectos del recubrimiento
➔ Emplear metales con un potencial mayor (nobles).
Cromado, niquelado
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
o Inmersión en caliente
o Electrodeposición
o Proyección térmica (spray térmico)
o Plaqueado → Unión mecánica de dos metales
6. Diseño
El diseño, a la vez de ser una característica estética de los materiales, tiene también desde el
punto de vista industrial un aspecto muy importante a la hora de que se corroa o no un
material.
En la etapa de diseño, se definen los requisitos de muchos factores que afectan a la corrosión:
- Características del medio (tipo, humedad, acidez, velocidad del viento, temperatura, …)
- Características físicas de la estructura (tensión, erosión, soldaduras,…)
- Métodos de protección contra la corrosión.
o Selección del material
o Selección del método de protección
Ej: en un desierto no serviría proteger por pintura debido a la erosión del medio sobre el
material.
Importante: Condiciones de planta optimizadas para obtener la máxima producción (evitar

paradas/reparaciones). Por tanto, tener presente los factores que afectan a la corrosión para
evitar esto.
De hecho, en la industria química, la mayor parte de los fallos por corrosión están asociados a
un mal diseño.

A tener en cuenta:
- Emplear materiales más económicos, pero resistentes a la condiciones de operación.

- Métodos de protección optimizados económicamente
- En definitiva, disminuir el coste total del proyecto
Medidas de prevención
Dependerán del tipo de corrosión
CORROSIÓN UNIFORME:
Fácil de predecir (mm/año): incrementar el espesor de la pared.
Eliminar del sistema elementos que favorezcan la corrosión localizada (Cl- ) → materiales
pasivables

CORROSIÓN ATMOSFÉRICA:
Favorecida por retención de agua o vientos.
➔ Mejor C

ESTRUCTURAS PINTADAS
Prevención:

CORROSIÓN GALVÁNICA
Emplear metales próximos en la serie galvánica. Evitar contacto eléctrico.
Mayor área del ánodo que el cátodo.

Se pueden pintar los dos, nunca el ánodo solo. Preferible pintar el cátodo si existe un límite
económico.
CORROSIÓN POR RESQUICIOS
Minimizar los resquicios. Uniones soldadas mejor que remachadas o atornilladas.


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Corrosión y Protección de Materiales Aeroespaciales

3º Grado en Ingeniería Aeroespacial

Escuela Superior de Ingeniería

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En un sistema corrosivo, el cuál podemos asimilar mediante una pila, encontramos 4

▪ Ánodo: se produce la oxidación (corrosión)

Si somos capaces de identificar estos elementos y aislarlos de manera adecuada, podremos

En un metal expuesto a un medio corrosivo, se encuentra lo siguiente:

Modificación del metal

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Modificación del medio

o Eliminar agentes oxidantes (𝑂2 , 𝐻 + , 𝐻2 𝑂)

Pero estos métodos, normalmente son difíciles de emplear en medio naturales

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▪ Métodos basados en la creación de nuevas interfases

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▪ Métodos basados en la modificación de la interfase

• Reducen las pérdidas por corrosión

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Efectividad de algunos inhibidores sobre algunos metales:

• Inhibidores anódicos → actúan sobre la superficie del metal (ánodo)

Según el mecanismo de actuación:

• Pasivantes (crean capas pasivantes) ➔ inhibidores anódicos

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𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎𝑠: 𝑁𝑎𝑂𝐻, 𝑁𝑎3 𝑃𝑂4 , 𝑁𝑎2 𝑆𝐼𝑂4 , …

- Inhibidores en fase vapor

- Ensayos de inmersión (pérdida de masa)

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Importancia de hacer un uso adecuado de estos elementos protectores.

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Etapas del diseño de un sistema de protección catódica.

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- No se necesita una fuente de corriente externa.

- No permite vencer fuertes caídas óhmicas.

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- Oxidación del ánodo → evitarla para

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Antiguamente se empleaban como ánodos hierros fundidos/aceros y no eran efectivos ya que

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- Necesidad de una fuente de corriente externa

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Al ser necesario un equipamiento costoso y ser difícil de mantener, su rango de aplicación es

Se suele emplear para proteger tanques de almacenamiento de ácidos.

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En la prehistoria, se empleaban como pinturas desde sustancias minerales, animales o

Las pinturas contienen diversos ingredientes que determinan:

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Componente que forma la película, aglutinando adecuadamente los a los restantes

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- Inorgánicos → más baratos, estables al calor/luz, negro carbón, inhibidores

Suelen emplearse compuestos orgánicos volátiles: aguarrás y aceite de trementina. Tendencia:

En función del tipo de pintura, se tendrán cantidades distintas de disolvente.

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o TIPOS DE PINTURA: FUNCIÓN

- “Shop-primers” o pinturas de protección temporal.