TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

Ingeniería Aeronáutica

MATERIA: Manufactura Avanzada en Aeronáutica

M. C Miguel Ángel Rodríguez Flores

Investigación #1

Alumno: Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146

TIJUANA, BAJA CALIFORNIA A 20 de febrero del 2023.

 Investigación #1
La manufactura es una actividad económica muy importante a nivel mundial, permite
fabricar la gran mayoría de los instrumentos, herramientas y accesorios que usamos en
nuestra vida cotidiana. Desde los vehículos que usamos, las varillas y elementos
estructurales con los que se construyen nuestras viviendas, hasta el lápiz que
utilizamos para escribir. El PIB de México se ve beneficiado gracias a la manufactura
establecida en el Norte del país, ya que se fabrican cientos de tipos de productos a lo
largo de la frontera Norte, gracias a la cercanía con Estados Unidos. Gracias a este
hecho es importante conocer cuales son las materias primas, maquinas y herramientas
que se utilizan en el sector industrial, así como la legislación existente en México y
Estados Unidos, para poder llevar un control de calidad adecuado y presentar
resultados adecuados.
Normas vigentes en México y Estados Unidos de América sobre la elaboración
de planos.

 NOM-Z-3-1986 Vistas. Esta norma establece las vistas o proyecciones

ortográficas para poder representar un objeto, con respecto a una dirección y un
sentido.
 NOM-Z-4-1986 Líneas. Esta Norma Oficial Mexicana establece las
características y especificaciones que deben tener las líneas utilizadas en el
trazo de dibujos técnicos para obtener una expresión gráfica clara que facilite su
reproducción.
 NOM-Z-5-1986 Rayados. Esta Norma Oficial establece las características del
rayado que es utilizado para las áreas de corte o sección.
 NOM-Z-6-1986 Cortes y Secciones. Esta norma establece las características y
especificaciones que deben tener las representaciones de cortes y secciones
que se emplean en el dibujo técnico para facilitar su comprensión.
 NOM-Z-23-1987 Clasificación de los dibujos según su presentación. Esta
norma establece la clasificación de los dibujos técnicos de acuerdo a su
presentación o forma y establece la nomenclatura correspondiente.

 NOM-Z-25-1986 Acotaciones. Esta Norma Oficial Mexicana establece las

formas en que deben indicarse las acotaciones en los dibujos técnicos.
 NOM-Z-56-Letras. Establece las características de las letras que se emplean en
los dibujos técnicos y documentos afines. Comprende también todos los
métodos de grabado a pulso o manuscritos.
 ISO 216. Especifica los formatos de papel, incluidas sus dimensiones.
 ISO 129. Especifica las normas generales para la correcta acotación de los
dibujos técnicos.
 ISO 16792. Gestiona los datos de la producción digital de modelos 2D Y 3D.
 ISO 7200. Proporciona las normas para los bloques de titulo y encabezados del
documento.
 ISO 5455. Proporciona las escalas estándar para dibujo técnico.
 ASME Y14.1 Define las hojas y tamaños estándares.
  ASME Y14.2 Establece las convenciones sobre líneas y caligrafía.
 ASME Y14.5 Define el dimensionamiento geométrico y las tolerancias en
unidades de uso en los Estados Unidos.
 ASME Y14.41 Contiene los estándares sobre los modelos 3D hechos en
computadora.
 ASME Y14.100 Representa el estándar para prácticas de dibujo de ingeniería.

Procesos de Fabricación que utilizan control numérico.

 Fresadora y fresado CNC: Es una maquina que se considera universal que

realiza diversos tipos de corte, de diversos niveles de complejidad. Es una
maquina que remueve el material de la pieza a maquinar para obtener el
producto final. Su uso esta muy extendido en todos los ámbitos industriales,
desde la fabricación de envases o muebles caseros hasta la fabricación de
componentes para los motores a reacción de aeronaves de pasajeros o carga.
 Máquina de electroerosión y mecanizado por descarga eléctrica: Es un
proceso sin contacto que puede mecanizar piezas sin importar su dureza.
Consiste en colocar un electrodo y una pieza conductora que conduzca
electricidad en un fluido dieléctrico. El fluido actúa como aislante y conductor,
para cortar la pieza, genera una chispa de entre 7000 y 12000 grados Celsius,
que permite erosionar la pieza sin tener que usar como tal una herramienta de
corte como en una fresadora. Sus aplicaciones se encuentran en la fabricación
de herramientas de corte para el torno y fresadora, moldes a presión y la
fabricación de troqueles.
 Torno CNC y torneado: es una maquina que hace girar la pieza u objeto a
mecanizar para luego ser cortada por una herramienta que avanza sobre la
superficie de la pieza. Los movimientos de corte son programados, no se
requiere que exista un operador para cada movimiento del proceso de
mecanizado, ya que utiliza control numérico. Los tornos son útiles para la
fabricación de tornillos, rodillos, cajas para la industria automotriz.
 Rectificadora y rectificado CNC: la rectificadora es una maquina que sirve
para realizar mecanizados por abrasión, se obtienen menores rugosidades y
mayor precisión comparado con el arranque de viruta. Funciona al hacer rotar un
disco abrasivo sobre la superficie a perfeccionar hasta obtener el acabado
deseado. Las rectificadoras se utilizan en aplicaciones como: proporcionar los
acabados necesarios a cigüeñales, arboles de levas y recipientes cilíndricos.
 Máquina con corte laser: Es una máquina-herramienta que concentra un haz
de luz, que funciona como un láser al salir sobre una boquilla de diámetro
variable, que corta una pieza de material al vaporizar o fusionar la superficie del
material a cortar. Permite realizar cortes de muy alta precisión a una velocidad
alta y sin dejar rebabas. Se utiliza para la fabricación de tarjetas madre para
equipo de cómputo, creación de tarjetas, grabados en superficies de madera,
metal o materiales como acrílico o vinilo. Se usa igualmente en la industria
automotriz para la fabricación de chasis de automóviles.
 Maquina de corte por chorro con agua: es un proceso en el que se hace
impactar un chorro de agua a gran velocidad sobre la pieza a maquinar que
remueve secciones del material para darle el acabado deseado, este tipo de
máquinas son útiles cuando se requieren cortes en frio. El diámetro de la
boquilla por donde sale el chorro vario desde los 0.08 mm hasta los 0.45 mm,
este chorro sale a una presión de hasta 4000 bar o mayor a esta presión. Si el
material presenta una dureza alta, es necesario usar un abrasivo junto al chorro
de agua. El corte con chorro de agua con la ayuda del control numérico
computarizado es eficaz en la industria aeroespacial y automotriz donde se
utilizan componentes o elementos hechos de titanio, bronce, cobre, cerámicas,
incluso granito, estos pueden ser paneles del fuselaje de una aeronave o el corte
de granito y piedra para elementos estéticos en una construcción.
 Limadora CNC: es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por medio
del movimiento lineal hacia adelante y atrás de una herramienta de corte, esta
maquina es ideal para el mecanizado de piezas pequeñas, se recomienda para
generar superficies planas de menos de 800 mm de longitud. Las superficies
 planas que puede realizar son escalones, chaflanes, ranuras y otras formas
planas.
 Cepilladora CNC: Tiene un parecido grande con una limadora, sin embargo en
esta maquina herramienta encontramos que el movimiento de la herramienta es
transversal, mientras que el porta piezas se mueve de forma longitudinal, lo cual
serie el caso opuesto al de una limadora CNC.
 Taladradora CNC: son máquinas para la producción industrial que son
automatizadas, que se utilizan para perforar una forma predeterminada sobre
una materia prima. Constan de una torre de energía, una cama para la matriz,
que se mueve a lo largo del eje X e Y para poder fabricar diferentes tipos de
perforaciones, y además un ordenador donde se programan los movimientos
repetitivos de la máquina.
 Prensa CNC: Son maquinas-herramienta que producen piezas por medio de
una deformación plástica. Se encargan de aplicar presión sobre un material en
frio y lo deforman más allá del límite elástico del material, modificando su forma.
La forma que toma el objeto a mecanizar se logra gracias al uso de un molde o
matriz que esta dividido en dos partes. El material de trabajo se coloca en medio
de las dos piezas del molde y se aplica la fuerza necesaria para que el material
copie la forma del molde. Son útiles para fabricar cascos, el carter de un
automóvil, tanques de combustible para vehículos, perfiles como canaletas para
techos, entre otros.
 Maquina con corte de plasma CNC: La maquina con corte por medio de
plasma utiliza un chorro de gas ionizado a alta velocidad que conduce
electricidad de la antorcha al material de trabajo, por consecuente el material se
caliente y se funde y es expulsado. La adición del CNC a este tipo de maquinas
de corte proporciona una mayor flexibilidad y capacidad a la maquina a la hora
de realizar diseños mas complejos y aumentar la capacidad de producción
industrial. El corte con plasma es ideal para el trabajo en cualquier tipo de metal,
es por eso que se utiliza para la fabricación de elementos estructurales, tuberías,
herramientas para ganadería y agricultura, minería y para refacciones de
automóviles.
Torno y Fresadora convencional en comparación con el torno y fresadora con
control numérico.

Primero, debemos definir y aclarar la definición de cada tipo de máquina herramienta.

El torno es una máquina-herramienta que permite el mecanizado de piezas mediante el
arranque de viruta por revolución. Para su utilización se hace girar la pieza del material
a mecanizar y, al mismo tiempo, se hace avanzar una herramienta de corte
controladamente sobre el material y por consecuente, corta la pieza, generando viruta.
Hay cuatro trabajos básicos que se pueden lograr con el uso del torno, estos son:

 Torneado: consiste en el mecanizado de una pieza dejando una superficie

cilíndrica o cónica.
 Mandrinado: operación que tiene como objetico aumentar el diámetro o tamaño
de un agujero existente en la pieza de trabajo.
 Refrentado: es el uso del torno para generar superficies planas.
 Taladrado: es el proceso para generar nuevos agujeros en la pieza de trabajo.

Continuando con la fresadora, esta es una máquina-herramienta cuyo mecanismo de

funcionamiento es el opuesto al torno. En la fresadora la pieza de material se encuentra
estática y la herramienta de corte es la que se hace girar, que recibe el nombre de
fresa.

Los trabajos que se pueden realizar con la fresadora son:

 Fresado frontal: este proceso se usa para generar superficies planas en piezas
perpendiculares al eje de la fresa.
 Fresado de forma: es el mecanizado de un contorno y puede estar conformado
por líneas rectas, curvas o ambas en un mismo corte. Se usan fresas de
redondeo, cóncavas o convexas para este procedimiento.
 Ranurado: como el nombre lo dice, se utiliza para crear ranuras.
 Roscado: se usa la fresadora para generar roscas en la pieza de trabajo.
En resumidas cuentas, el torno y la fresadora sirven para arrancar material de la pieza
de trabajo y darle el diseño deseado. Sin embargo, la fresadora trabaja sobre 3 ejes
con un cabezal fijo. En cambio, el torno trabaja en 2 ejes y mecaniza de forma radial
mediante el giro de la pieza.

Estas máquinas-herramientas han evolucionado a lo largo del siglo XX y XXI, y su

avance mas grande quizás, haya sido la implementación del control numérico a sus
mecanismos. El control numérico surge como una necesidad de la industria de la
manufactura de agilizar tiempos de fabricación y aumentar el ritmo de la producción al
disminuir el uso del talento humano.

El control numérico es un sistema automatizado por el cual el operario de la maquina

puede controlar el trabajo de mecanizado de una pieza. Se utiliza un software para
controlar este sistema. El control numérico se encarga de controlar todos los
movimientos a lo largo de los ejes de trabajo de una máquina, sin necesidad de una
intervención humana. Cada movimiento que realiza la maquina CNC debe ser
programado con una serie de códigos determinados, según el modelo con el que se
cuente.

Podemos apreciar que el control numérico es el resultado de la investigación científica

y tecnológica en el ámbito de la automatización. El control numérico cuenta con
muchas ventajas contra las maquinas y herramientas manuales. Se presenta a
continuación una descripción de las diferencias entre un torno manual con uno CNC, de
la misma forma se hace una comparación entre la fresadora manual y una con CNC.

La diferencia mas llamativa entre el torno manual y el torno CNC es que en el torno
CNC un software se encarga de controlar y realizar todos los cortes u operaciones de
la máquina, la computadora de esta controla la posición y la velocidad de los motores
que accionan los ejes en los que trabaja la máquina. El torno CNC tiene ventajas como:

 Reducción de los tiempos de mecanizado

 Mayor precisión, reduciendo la frecuencia de los errores cometidos por talento
humano.
 Se pueden mecanizar piezas más complejas
  Menor trabajo por parte del personal

Sin embargo, el torno CNC también tiene algunas desventajas frente al torno manual o
convencional como lo son:

 Se requiere el uso de personal capacitado en el manejo de la programación del

torno con CNC.
 Costo de mantenimiento e inversión mas elevado en contraste con el de un torno
convencional.
 Si no se utilizan para la fabricación de grandes lotes, su relación entre costo y
beneficio es mala.

En el caso de una comparación entre la fresadora CNC y la fresadora manual, la

principal diferencia reside en que la fresadora CNC es una maquina herramienta que
utiliza un software para realizar las operaciones de mecanizado, sin necesidad de que
un ser humano manipule la máquina. Las ventajas de la fresadora CNC frente a la
convencional son:

 Mejor precisión.
 Mayor ritmo de producción.
 Menor utilización de mano de obra.
 Al ser un software el que controla los movimientos de la máquina, se pueden
obtener resultados más uniformes.

Sin embargo, las ventajas de la fresadora convencional frente a la fresadora CNC son:

 Menor costo de operación.

 No se requiere de personal con conocimientos en programación para su uso.
 Útil cuando el volumen de producción es bajo.
Elaboración de un proceso de fabricación de acuerdo al
diseño de una pieza.

Pieza: Cojinete de bolas con ranura profunda.

Manufacturado por Nachi Mexicana, S.A. de C.V.

Materiales: Acero

Proceso

1. El cojinete esta compuesto por cuatro elementos: anillo exterior, elemento de

rodadura, reten y anillo interior.
2. Se comienza fabricando el anillo interior y exterior, el primer paso es cortar las
barras de acero, que fueron calentadas previamente por una bobina. Una vez
cortada se compacta para aumentar el diámetro, de aquí saldrán los dos anillos.
El anillo interior es el resultado de aplicar mas carga al centro de la pieza de
acero, lo que crea un desnivel dentro de este y permite obtener dos anillos. Se
utiliza la forja en caliente para obtenerlos.
3. Con los anillos enfriados, se procede al torneado de los anillos interiores, en
donde se corta la cara interior del anillo y se corta la superficie exterior del anillo
interior para darle la forma adecuada para que pueda desplazarse el elemento
de rodadura.
4. Se continua con el torneado del anillo exterior, su cara interna es la que se corta
con el relieve adecuado para que se desplace el elemento de rodamiento.
5. Se procede a transportar los anillos a la zona de tratamientos térmicos, en
donde se les aplicara un templado para aumentar su rigidez. El temple consiste
en aumentar su temperatura hasta unos 850 grados Celsius y después enfriarlos
rápidamente.
6. Una vez realizado el temple, se procede al revenido, en donde se mantienen a
temperaturas de 180 grados Celsius y se dejan enfriar lentamente.
7. Se procede al rectificado del anillo exterior, la cara lateral se rectifica con una
muela abrasiva. Posteriormente se rectifica la cara exterior para que forma un
ángulo recta con la cara lateral.
8. Con la cara externa lista, se realizar una ranura para la superficie de rodamiento
en la cara interna. Una vez el anillo exterior rectificado se aplica también un
rectificado al anillo interior.
9. Ahora sigue la fabricación del elemento de rodadura, para el primer paso se
requiere troquelar alambre de acero para darle una forma esférica. Después las
esferas se liman con una placa de rodadura continua.
10. Se les aplica un tratamiento de temple y revenido al igual que en los anillos.
11. Se procede al pulido con una muela abrasiva hasta que tengan el brillo
adecuado. Después se separan por su diámetro, pudiendo existir diferencias de
+/-0.001 mm entre cada una.
12. Se procede a la fabricación del retén, el cual se fabrica mediante moldeado a
presión de chapas de acero.
13. Todos los elementos han sido fabricados, por lo que se procede al ensamblaje,
que es realizado de forma automática por brazos robóticos y otros tipos de
robots industriales. Primero se toman los anillos exterior e interior, se coloca el
anillo interior centrado sobre el exterior y se colocan las esferas de acero, para
después colocar dos retenes, uno debajo y otro por encima de las esferas. Su
paso final es una breve limpieza y se coloca lubricante y una capa
impermeabilizante que protege al rodamiento.
14. Se procede a la distribución y comercialización del bien terminado.
Conclusión

Tener conocimiento en la utilización de las máquinas y herramientas, así como la

clasificación de estas es necesario para un ingeniero que labore en el sector de
manufactura, ya que son de uso diario y son las maquinas que permiten la fabricación
de todos los productos que consumimos como sociedad. Es importante también
conocer las etapas del proceso de fabricación de las piezas mecánicas que se
pretendan realizar para llevar una organización y poder gestionar las etapas para
aumentar la productividad y minimizar perdidas de ganancias debido a retrasos.