SEMANA 1

SEMANA X – NOMBRE DE LA ASIGNATURA

SISTEMAS DE PROTECCIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

INDUSTRIAL
SEMANA 8
Sistemas de Seguridad Industrial.

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OBJETIVO ESPECÍFICO

• Caracterizar elementos y sistemas de bloqueo de seguridad.

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 4
1.UNIDAD DE CONTROL (PLC) ..................................................................................................................... 5
1.1. FUNCIONES BÁSICAS DE UN PLC ............................................................................................. 5
1.2. Sensores (cortinas ópticas, final de carrera) ........................................................................... 7
1.3. MANDOS BI-MANUALES ......................................................................................................... 8
1.4. PARO DE EMERGENCIA ........................................................................................................... 9
1.5. Guardas o reja de seguridad ................................................................................................. 10
2.¿POR QUÉ SE DEBEN BLOQUEAR LOS EQUIPOS? .................................................................................. 11
3.USO Y MANEJO DE LOS SISTEMAS DE BLOQUEO................................................................................... 12
3.1. CANDADOS ............................................................................................................................ 13
3.2. TARJETAS ............................................................................................................................... 13
3.3. PINZAS DE BLOQUEO ............................................................................................................ 13
3.4. BLOQUEO DE VÁLVULAS ....................................................................................................... 15
3.5. BLOQUEO DE CIRCUITOS ....................................................................................................... 16
3.6. CAJA DE BLOQUEO GRUPAL .................................................................................................. 17
3.7. CUÑAS ................................................................................................................................... 17
4.LA IMPORTANCIA DE LA AISLACIÓN Y BLOQUEO EN EL USO DE EQUIPOS ........................................... 18
4.1. ENERGIZADOS ....................................................................................................................... 18
4.2. CON SISTEMAS DE VÁLVULAS ............................................................................................... 18
4.3. EQUIPOS MÓVILES ................................................................................................................ 19
5.COMENTARIO FINAL .............................................................................................................................. 22
6.REFERENCIAS .......................................................................................................................................... 23

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INTRODUCCIÓN

El Sistema de Bloqueo y Señalización Los sistemas de bloqueo y de control

(Lock Out - Tag Out) es un estándar de la existentes en las empresas u organizaciones
OHSAS (2) que consiste en minimizar los son de vital importancia para asegurar la vida
riesgos de los equipos durante las y salud de todos los trabajadores. Al igual que
operaciones de mantenimiento, repara- los elementos de protección personal, son
ciones, averías, y servicio (limpieza, cambios básicamente una barrera que se interpone
de formato, ajustes, mejoras, etc), mediante entre la acción de un trabajador y el peligro
la des-conexión y el bloqueo de las fuentes de que puede ocasionar.
energía de los equipos implicados.
Los sistemas de bloqueo son equipos o
El control de las fuentes de energía garantiza
elementos diversos que pueden ser utilizados
al operario que ninguna parte del equipo o
en distintos tipos de maquinarias, y respecto
instalación volverá a accionarse mientras el
de los cuales el objetivo básico es la seguridad
realiza las operaciones, eliminando de esta
de las personas.
forma el riesgo al que estaría sometido si no
realizase dicho bloqueo. Entre las fuentes de
Durante esta semana se profundizará en el
energía más comunes a tener en cuenta se
uso de los sistemas de bloqueo ejem-
encuentran la energía eléctrica, neumática,
plificando su accionar.
hidráulica, química, térmica, potencial,
radioactiva y otras.

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1. UNIDAD DE CONTROL (PLC)

La unidad de control o Controlador Lógico Programable (PLC) por sus especiales características de
diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución de hardware y software
amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el
espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso

de maniobra, control, señalización, etc, por tanto, su aplicación abarca desde procesos de
fabricación industrial de cualquier tipo a transformaciones industrial, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extrema facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los

programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de estos, etc., hace
que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos ene que producen necesidades tales
como:

• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinarias de procesos complejos y amplios
• Chequeos de programación centralizadas de las partes del proceso.

1.1. FUNCIONES BÁSICAS DE UN PLC

• Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por sistema de fabricación.

• Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

fraccionadores.

• Dialogo hombre maquinaria: Mantener un dialogo con los operarios de producción

obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.

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• Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata.

El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata
controlando la maquinaria.

• Redes de comunicación: Permite establecer comunicación con otras partes de control. Las
redes industriales permiten la comunicación y el intermedio de datos entre autónomas a
tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar
tablas de memoria compartida.

• Sistema de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores

provistos de programa de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red
industrial o por un medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

• Control de Procesos Continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos

discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar
que están programados en la autómata.

• Entradas – Salidas Distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en
ele armario de autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la
unidad central del autómata mediante un cable de red.

• Buses de Campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus

captadores y accionadores de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

• Insto a ver el video para ahondar y profundizar ene tema de

Unidad de Control PLC

https://www.youtube.com/watch?v=Mbkl_q1f9ek

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1.2. SENSORES (CORTINAS ÓPTICAS, FINAL DE CARRERA)

Las cortinas fotoeléctricas de seguridad colocadas verticalmente realizan las funciones de

seguridad requeridas. Es posible supervisar eficazmente las entradas y las salidas con un
dispositivo de conmutación y dos o cuatro sensores de muting. Estos se conectan directamente in
situ y reducen la necesidad de cableado.
• Tipo 4 (IEC 61496), SIL3 (IEC 61508), PL e (EN ISO 13849)

• Carcasa robusta con 3 ranuras de montaje

• Bloqueo de re-arranque, control de contactor (EDM), salida de aviso (ADO) e interfaz SDL

• Codificación de haces para evitar interferencias de sistemas

• Muting: conexión in situ y procesamiento en combinación con el dispositivo de

conmutación de muting UE403

• Configuración y diagnóstico mediante PC

Fuente: https://bit.ly/2w5P22p

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Insto a ahondar y profundizar la información sobre los Sensores

(cortinas ópticas, final de carrera)

https://bit.ly/30k0jtQ

1.3. MANDOS BI-MANUALES

Solución ergonómica y robusta para el accionamiento de control de dos manos y la protección

cuando se interconecta con módulos DUO-TOUCH SG de control bi-manual. Los accesorios incluyen
soporte de pedestal y montaje libre, indicadores EZ-LICHT y soportes de montajes opcionales.

• Proporciona un medio cómodo y económico para el accionamiento de control de dos manos

cuando se conecta con módulos DUO-TOUCH SG de control bi manual o sistemas de control
comparables.
• Ofrece un diseño ergonómico para reducir tensión de brazo, muñeca y mano
• Construido de acero laminado en frío de calibre 13
• Incluye dos botones táctiles ópticos STB basado en un micro controlador redundante y un
auto monitoreo interno continuo
• Inmunes a luz ambiental e interferencias EMI y RFI
• Alto exceso de ganancias para detectar aun en ambientes de muy sucios
• Ofrece modelos con paro de emergencias.
• Brillante indicador LED que muestra el estado encendido, salida y error en los STB
• Ofrece pedestal telescópico opcional y soportes
• Incluye boquillas para la flexibilidad del cableado y la instalación de los indicaros EZ-LIGHT
• Amplia variedad de modelos conexión de bornes o desconexión rápida de 8-pines estilo
Mini
• Cumple con ANSI B11.19 e ISO 13851 (EN574)

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https://bit.ly/2JsFjMc

Fuente: https://bit.ly/2VL5ynD

1.4. PARO DE EMERGENCIA

Según la norma EN ISO 13850, la función de parada de emergencia sirve para prevenir situaciones
que puedan poner en peligro a las personas, para evitar daños en la maquina o en los trabajadores
en curso o para minimizar los riesgos ya existentes, y ha de activarse con una sola maniobra de una
persona.

Para ello se necesita unidades de mando que están equipadas con un pulsador tipo champiñón rojo
y fondo amarillo. La función de parada de emergencia puede utilizarse en general como medida de
seguridad complementaria a las funciones de protección directas, como los interruptores de

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seguridad instalados en puertas de protección que neutralizan las situaciones de peligro sin
necesidad de que persona actúe.

• Insto a ahondar y profundizar en el tema sobre Paro de

Emergencia

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/Fichas
Tecnicas/NTP/Ficheros/001a100/ntp_086.pdf

1.5. GUARDAS O REJA DE SEGURIDAD

Este tipo de material sirve para pisos industriales antideslizantes, rejas de alta seguridad, pasarelas,
guardas, etc.
Ofrecen condiciones de Auto drenaje en casos de derrames o inundación. Permiten el paso de la
luz. No obstruyen sistema de seguridad contra incendios. No se deshacen por ser elaborados de una
lámina sólida de acero troquelada.
Exclusivo diseño sin uniones ni soldaduras. Se acomodan a cualquier diseño de plataformas sin
perder sus cualidades técnicas.

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Insto ahondar y profundizar en los contenidos sobre Guarda o

Rejas de seguridad

https://www.achs.cl/portal/Documents/mesa-construccion-
rm/Ficha-Practica-N4-Protecciones-maquinarias-y-
herramientas.pdf

2. ¿POR QUÉ SE DEBEN BLOQUEAR LOS EQUIPOS?

Innumerables son las normas de seguridad aplicadas que tienen por objeto reducir al máximo los
riesgos mientras se trabaja con equipos conectados a una fuente de alimentación eléctrica o que,
por su uso, mantienen energía residual o remanente que necesita ser controlada, tales como;
grupos generadores, fuentes de vapor, resortes comprimidos, circuitos hidráulicos, condensadores,
etc.

Los equipos mantienen energía remanente, que requiere ser bloqueada o controlada para ser los
trabajadores, ya sea para mantenciones como para modificaciones de algún componente.
A continuación, se especifican tipos de energía de alimentación o de activación:
• Energía eléctrica
• Energía mecánica
• Energía hidráulica
• Energía neumática
• Energía gravitacional
• Fluidos bajo presión
• Fuentes radiactivas

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Una de las causas más comunes de lesiones serias y muertes en la industria es no bloquear la
maquinaria antes de empezar a trabajar, y no colocar el candado de obstrucción o cierre. Muchos
trabajadores se han electrocutado, perdiendo dedos, manos o brazos, o han sufrido lesiones y
magulladuras porque la maquinaria fue encendida sin intención durante la reparación,
mantenimiento o ajuste de la misma.
Es en el área de prevención de riesgos donde se debe aplicar los sistemas de bloqueo y control. Las
rutinas de seguridad deben ser aplicadas con rigurosidad y sin excepciones, de esta forma se
pueden prevenir muchos accidentes de trabajo.

3. USO Y MANEJO DE LOS SISTEMAS DE BLOQUEO

El decreto supremo N° 132, en su artículo N°52, indica que “previo a efectuar la mantención y
reparación de maquinarias o equipos, se deben colocar los dispositivos de bloqueos y advertencia,
que serán retirados solo por el personal a cargo de la mantención o reparación, en el momento que
esta haya terminado”. Bajo este concepto, nace la importancia de contar con dispositivos adecuados
de acuerdo con el tipo de maquinaria que se utiliza.

Algunos de los dispositivos utilizados son:

1. Candados
2. Tarjetas
3. Candados
4. Pinzas de Bloqueo
5. Bloqueo de Válvulas
6. Bloqueo de Circuitos
7. Caja de Bloqueo Grupal
8. Cuñas

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3.1. CANDADOS

Cada trabajador debe utilizar sus propios candados al momento de proceder a bloquear una
máquina. Estos a su vez, deben estar identificados mediante un color y número, no debiendo
intercambiarlos.

Fuente: http://goo.gl/RmbUcC

3.2. TARJETAS

Las tarjetas de bloqueo son sistemas visuales que tienen como objetivo advertir que un equipo está
bloqueado o detenido. Como regla general, estas se ubicarán a un costado del candado de bloqueo,
en forma visible donde cada persona la veas claramente.
Hay que tener presente que la persona que procede a instalar el sistema de tarjeta de bloqueo es
la única autorizada para retirarla cuando haya terminado el trabajo.

3.3. PINZAS DE BLOQUEO

Las pinzas generalmente son utilizadas para el bloqueo de sistemas eléctricos. Son dieléctricas y en
su mayoría permiten contener sobre 6 candados de bloqueo para su control. Existe diversidad de
modelos y tamaños, al igual que de color, y se pueden adecuar a cualquier espacio.

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Fuente: https://bit.ly/2Q9e21Y

Fuente: https://bit.ly/2LS2bac

Fuente: https://bit.ly/2Q9gXYt

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3.4. BLOQUEO DE VÁLVULAS

Los sistemas de bloqueo de válvulas tienen como objetivo desactivar los dispositivos de paso, tales
como válvulas de bola, de compuerta, de mariposa, de cilindro, entre otras. Existen válvulas de
bloqueo específicas para cada dispositivo o para mayor flexibilidad.

Fuente: http://goo.gl/EgzndA

Fuente: https://goo.gl/6rEnha

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• Insto a ver el video para ahondar y profundizar ene tema de

Bloqueo de Válvulas

https://www.youtube.com/watch?v=5JkTlzRLb70

3.5. BLOQUEO DE CIRCUITOS

El dispositivo de bloqueo de circuito tiene como función principal dejar desactivados los
interruptores sin la necesidad de contar con herramientas especiales para esto. Generalmente, se
dispone de sistemas de bloqueo universales, lo que ayuda a ampliar las posibilidades de neutralizar
cualquier tipo de interruptor.

Fuente: http://goo.gl/R3fw5c

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3.6. CAJA DE BLOQUEO GRUPAL

La caja de bloqueo grupal es un dispositivo utilizado dentro de un protocolo establecido de

bloqueo, en donde se puede almacenar las llaves de todo tipo de bloqueo, con el objeto de
neutralizar la posibilidad de intervención de los equipos, hasta que la última persona haya
finalizado su trabajo.

Fuente: http://goo.gl/Td0pSD

3.7. CUÑAS
Este dispositivo de bloqueo es utilizado generalmente en los sistemas de válvulas, ya sea para
líquidos o gases, en donde actúa como compuerta desplazándose mediante guías en forma vertical
y accionado por un vástago que sirve de eje.

Fuente: http://goo.gl/BuLMCW

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4. LA IMPORTANCIA DE LA AISLACIÓN Y BLOQUEO EN EL

USO DE EQUIPOS

La importancia que tiene la aislación y el bloqueo en el uso de equipos, ya sean estos energizados,
sistemas de válvulas o equipos móviles, es resguardar las posibilidades de accidentes debido a la
intervención de las maquinarias o equipos, que podrían manejar en forma equívoca los trabajadores
de un área de trabajo.

4.1. ENERGIZADOS

En el caso particular de los sistemas de bloqueo en equipos energizados, es importante señalar que
los trabajadores de una organización deben conocer los dispositivos con energía existentes y tener
las competencias necesarias para controlarlos.
Para llevar a cabo lo anterior, es imprescindible que los trabajadores reciban la capacitación
adecuada, partiendo por la gerencia, con el objeto de transmitir los procedimientos que ayudarán
a identificar los peligros y cómo evitarlos.

Fuente: http://goo.gl/OmFsBt

4.2. CON SISTEMAS DE VÁLVULAS

El sistema de bloqueo de válvulas tiene como objetivo minimizar el riesgo existente en la operación
de máquinas o equipos en la organización. Básicamente, la importancia de estos sistemas es que
brindan la posibilidad de controlar los flujos o gases, de acuerdo con la actividad de mantenimiento

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que se esté realizando, sin dar la posibilidad para que otra persona accione o corte el suministro
contenido en la red.

Fuente: http://goo.gl/NxKZgx

4.3. EQUIPOS MÓVILES

Como norma general, todo sistema, equipo, maquinaria o cualquier dispositivo que transmita
movimiento deberá estar protegido contra el contacto accidental de los trabajadores. Existen
sistemas de bloqueo y aislamiento que ayudan significativamente a minimizar los riesgos existentes
aplicados a tornos, prensas y cualquier otro dispositivo que posea movimiento. Es importante,
dependiendo del tipo de maquinaria o equipos a utilizar, combinar los sistemas de bloqueo, con el
objeto de tener más de una alternativa ante la ocurrencia de un accidente.

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Fuente: http://goo.gl/TlFQ26

Fuente: http://goo.gl/TlFQ26

• Invito a revisar el Link para ahondar y profundizar los

contenidos

http://www.layher.cl/wp-content/uploads/2014/11/Manual-de-
Andamios_CChC1.pdf

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• Insto a revisar link para ahondar y profundizar en los

contenidos de montaje de Grúa Torre

https://www.youtube.com/watch?v=Ne0B0gSJDu4

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COMENTARIO FINAL
Existe diversidad de sistemas de bloqueo o sistemas de aislación que deben ser
aplicados en los diferentes procedimientos que se realicen al interior de una
organización, con el único objeto de evitar la ocurrencia de accidentes por la acción
involuntaria de algún trabajador.
Para una efectiva utilización de estos importantes elementos de seguridad se hace
necesario establecer un procedimiento claro, que sea conocido por toda la empresa,
con la finalidad de tener la capacidad de interpretar correctamente el mensaje que se
quiere transmitir.
A la vez, es importante adquirir estos elementos bajo el estándar establecido por la
normativa vigente, ya que de esta manera se resguarda la seguridad de los
trabajadores.

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REFERENCIAS

• Cámara Chilena de la Construcción (2014). Manual de andamios.

Disponible en http://www.montax.cl/reglamentos/Manual-de-Andamios_CChC1.pdf

• Instituto Nacional de Normalización, Chile (1999). NCh997/1999, Andamios-Terminología

y clasificación. Santiago de Chile: INN.

• Instituto Nacional de Normalización, Chile (1999). NCh998/1999, Andamios - Requisitos

generales de seguridad. Santiago de Chile: INN.

• Instituto Nacional de Normalización, Chile (2000). NCh2501/1/2000, Andamios metálicos

modulares prefabricados. Santiago de Chile: INN.

• Instituto Nacional de Normalización, Chile (2000). NCh2501/2/2000, Andamios metálicos

modulares prefabricados. Santiago de Chile: INN.

• Ministerio de Vivienda y Urbanismo (1992). Decreto Supremo N°47, Fija nuevo texto de
la Ordenanza General de la Ley General de Urbanismo y Construcciones. Publicado en el
Diario Oficial de la República de Chile el 05 de junio de 1992 (última versión de 04 de
noviembre de 2015). Disponible en: http://www.leychile.cl/Navegar?idNorma=8201
• Menéndez, M. (2006). Manual para la formación de operadores de grúa. 8º edición.
Editorial Lex Nova. Valladolid, España.

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