AGLOMERANTES.

Un aglomerante es una sustancia utilizada para unir fragmentos de agregados minerales o

elementos heterogéneos. En la construcción, un aglomerado es una masa cohesionada física,
química o mecánicamente por medio de una sustancia, tiene las propiedades de resistencia y
dureza, formada con arena, grava, piedra, entre otros (p. Ejem: aditivos, agregados artificiales,
pigmentos)

Clasificación de los aglomerantes:

1. Aglomerantes pétreos. Son aquellos que al ser mezclados con agua toman consistencia
plástica y al endurecer toman características pétreas, en esta clasificación se tienen dos
grupos:

- Aglomerantes aéreos: endurecen con el aire, ejemplos: arcilla, yeso, cal aérea viva y cal
aérea hidratada. Se utilizan en acabados (revoques finos), si se coloca en lugares
confinados tardara mucho en fraguar o quizá no fraguara lo que significa que no
endurecerá. Tienen capacidad de adherencia y se aceptan proporciones en volumen de 1:
3.5 mínimo y de 1: 6 máximo (aglomerante – agregados)

- Aglomerantes hidráulicos: endurecen con el agua e incluso debajo del agua, con o sin
presencia del aire, requieren periodos de hidratación para alcanzar su resistencia máxima,
ejem: cemento, cal hidratada, cemento de albañilería. Se usan en lugares confinados y
mampostería, donde se requiera resistencia y poca capacidad de adherencia. Se acepta
que la suma de los volúmenes de aglomerantes y la suma de los volúmenes de los
agregados debe mantener una relación mínima de 1: 2.25 y máxima de 1: 3

La clasificación de los aglomerantes en base a su capacidad de resistencia de mayor a menor

es la siguiente: cemento portland, cemento de albañilería, cal hidráulica, cal aérea y yeso.

En base a su capacidad adherente, para las cales, la cal hidráulica aérea es más adherente que
la cal hidráulica.

2. Aglomerantes Hidrocarbonatados: Son materiales que endurecen por evaporación o

enfriamiento de los disolventes que lo forman. ejem: asfalto, resinas (polímeros)

Definiciones importantes:

- Pasta: mezcla de aglomerante + agua

- Mortero: mezcla de aglomerante + agua + arena ó aglomerante hidrocarbonatado + arena
- Concreto: mezcla de grava + arena + aglomerante + aditivos + agua (aglomerante pétreo)
- Fraguado: Al mezclar el agua y el aglomerante, se inician una serie de reacciones
químicas, manifestándose inicialmente por la rigidización gradual de la pasta asociada a
los cambios de temperatura, siguiendo con la perdida de plasticidad y culmina con el
endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica del material
- Fraguado falso: es la rigidez prematura y anormal de los aglomerantes hidráulicos
(principalmente en el cemento), que se presenta dentro de los primeros minutos después
de haber adicionado el agua, al volverlo a mezclar se restablece su plasticidad.
 - Trabajabilidad. Es la propiedad que posee una mezcla de materiales que permite al
operario colocarlo con facilidad, realizar su alineamiento y mantenerlo a plomo en estado
plástico. Para el cemento se considera que a los 45 minutos pierde su trabajabilidad
(fraguado inicial) y a las 10 horas (fraguado final) ya se presenta resistencia en el concreto,

CAL VIVA. Es el producto de la calcinación de una roca caliza (CaCO 3) o dolomita entre 900°C y
100°C. Esta constituida en su mayor parte por oxido de calcio CaO y oxido de magnesio (mínimo
95%); sílice, alúmina y oxido de hierro (5% máximo).

Control de calidad: se toman muestras para determinar la composición química y la Finura

verificando que el residuo retenido en la malla No. 20 (0.841 mm) no sea mayor de 15% en peso.

CAL HIDRATADA. Es un polvo seco obtenido de la combinación de cal viva con agua para formar
hidróxido de calcio ( Ca OH 2) y oxido de magnesio MgO. Existen dos tipos de cal hidratada para
empleados para la elaboración de morteros, recubrimientos y como adicionantes para el cemento
portland. Se designan como sigue:

- Tipo N – Cal Hidratada Normal

- Tipo E: Cal Hidratada Especial

El tipo E difiere del tipo N principalmente por la capacidad para dar un alto valor de plasticidad en
corto tiempo, así como por su mayor poder de retención del agua y por su limitación de contenido
de oxido no hidratado.

Control de calidad: se toman muestras para determinar:

a) Composición química:
- Tipo N: oxido de calcio CaO y oxido de magnesio (mínimo 95%); bióxido de carbono (5%
máximo)
- Tipo E: oxido de calcio CaO y oxido de magnesio (mínimo 95%); bióxido de carbono (5%
máximo), Oxidos no hidratados 8% máximo
b) Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 30 (0.595 mm) lavando el material no
sea mayor de 0.5% en peso.
c) Valor de plasticidad: en la cal Hidratada tipo E mayor de 200, en función del tiempo en que
tarda una pasta en llegar a una lectura de 100 en un aparato estandarizado.
d) Retención de agua mayor a 75% (tipo N), y mayor de 85 (tipo E) después de una succión de 60
segundos.

CAL HIDRAULICA HIDRATADA. Es un producto cementante seco resultado de la hidratación del

material obtenido de la calcinación de roca caliza que contenga sílice y alúmina, de tal manera que
además de formarse cal viva (CaO) deje suficiente silicato de calcio no hidratados para
proporcionar al polvo seco sus propiedades hidráulicas, las cuales pueden aumentarse
adicionando una puzolana pulverizada natural o artificial Existen dos tipos de cal hidratada para
empleados para la elaboración de morteros, recubrimientos y como aditivos plastificantes. Se
designan como sigue:

- Tipo A – Cal hidráulica hidratada rica en calcio hasta 5% en peso de oxido de magnesio con
respecto a la proporción volátil
 - Tipo B: Cal hidráulica hidratada magnesitica, que contiene más del 5% en peso de oxido de
magnesio con respecto a la proporción volátil

Control de calidad: se toman muestras para determinar:

a) Composición química: Calculado con respecto a la proporción no volátil: oxido de calcio CaO y
oxido de magnesio en 60%-70%, Sílice SiO 2 en 16%-26%, Oxido de Hierro Fe 3O2 y oxido de
Aluminio Al2O3 12% máximo; Bióxido de carbono 5% máximo calculado con respecto a la
muestra como se recibe.
b) Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 30 (0.595 mm) lavando el material no
sea mayor de 0.5% en peso ni mayor del 10% en la malla No. 200 (0.047 mm).
c) Tiempo de fraguado: para la pasta de cal de consistencia normal, el fraguado inicial no deberá
ser mayor de 2 horas y el final quedar dentro de un lapso de 48 horas
d) Sanidad: las barras de pastas de cal no deberán tener una expansión mayor del 1%
e) Resistencia a compresión: no deberá ser menor de 12 kg/cm 2 a los 7 días, no menor de 24
kg/cm2 a los 28 días

CEMENTANTE PARA MORTERO. Es un producto que se obtiene al mezclar cal hidratada y sílice
activa, finamente pulverizadas en la proporción adecuada para su uso como aglutinante en
morteros para mamposterías y recubrimientos

Control de calidad: se toman muestras para determinar:

a) Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 325 en seco máximo 15% en peso
b) Sanidad: las barras de pastas de cal no deberán tener una expansión mayor del 1% al
someterse en el autoclave
c) Tiempo de fraguado, utilizando el método de Gillmore para la pasta de consistencia normal, el
fraguado inicial no deberá ser mayor de 2 horas y el final quedar dentro de un lapso de 24
horas
d) Resistencia a compresión: en cubos de 5 cm x 5 cm no deberá ser menor de 35 kg/cm 2 a los 7
días, no menor de 63 kg/cm2 a los 28 días
e) Retención del agua: flujo después de la succión 70% mínimo con respecto al flujo original.

YESO. Es el producto de la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o algez CaSO 4 con dos
moléculas de agua (2 H2O) cuando se calientan entre 1000° a 1400°C. El yeso cristaliza en un
sistema monociclico, es soluble en agua y cuando endurece trata de reproducir a la roca original.
Presenta fraguado de 2 a 3 minutos y finaliza entre 10 y 20 minutos. Durante el fraguado aumenta
en volumen un 0.5%. De acuerdo a su uso se producen 1 tipos:

- Yeso calcinado: polvo seco principalmente sulfato de calcio semihidratado utilizado para la
producción de cemento y mortero.
- Yeso para empastar: yeso calcinado a 169°C y 200°C, es muy plástico y en ocasiones se le
agregan retardantes de fraguado, se clasifican en: Yeso de 1ª. (blanco), Yeso de 2ª (gris) y
Yeso para prefabricados

CEMENTO PORTLAND.

Antecedentes históricos: El empleo de cementantes es muy antiguo, los egipcios, romanos y

griegos utilizaban caliza calcinada y posteriormente aprendieron a mezclar cal con agua, arena y
piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas, este fue el primer concreto de la historia. La sílice
activa y la alúmina que se encuentran en las cenizas volcánicas combinadas con cal molidos a
temperatura normal forman lo que se conoce como cemento puzolanico, (cementos aéreos).

En 1756 John Smeaton fue comisionado para reconstruir el faro de Eddystone, en la costa de
Cornvalle Inglaterra, descubrió que el mejor cemento se obtenía cuando se mezclaba puzolana con
caliza que contenía una alta cantidad de material arcilloso, Smeaton fue el primero en conocer las
propiedades químicas de la cal hidráulica. A partir de esto se desarrollaron otros tipos de
cementos hidráulicos como el “cemento romano” que obtuvo James Parker por calcinación de
nódulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar con la patente del CEMENTO PORTLAND que
obtuvo Joseph Aspdin en 1924. Este cemento se prepara calentando una mezcla de arcilla
finamente triturada y caliza dura en un horno hasta eliminar el CO 2, esta temperatura es mucho
más baja que la necesaria para la formación del clinker. El prototipo de cemento moderno lo
obtuvo en 1845 Isaac Johnson quien quemo una mezcla de arcilla y caliza a una temperatura
aproximada de 1400°C, donde el material se sintetiza y se funde parcialmente hasta obtener un
sólido en forma de esferas conocido como clinker. El clinker se enfría y se tritura en un molino
hasta obtener un polvo fino al cual se le adiciona un poco de yeso y el producto comercial
resultante es el cemento Portland.

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND. Las materias primas utilizadas en la

fabricación del cemento portland consisten en cal, sílice, alumina, oxido de hierro y yeso. Que
interactuan hasta formar una serie de productos más complejos, hasta alcanzar un equilibrio
químico, con la excepción de un pequeño residuo de cal no combinada que no ha tenido tiempo
de reaccionar.

La estimación de la composición del cemento se ha simplificado con métodos como fluorescencia

de rayos X (difractometría) y microanálisis por sondeo eléctrico. Se suelen considerar como los
componentes principales del cemento a los indicados en la sig. tabla.

Composición del oxido Abreviatura

SILICATO DICALCICO 2 Ca O . SiO 2 C2 S granos incoloros
equidimensionales
SILICATO TRICALCICO 3 Ca O . SiO 2 C3 S cuatro formas cristalinas
ALUMINATO TRICALCICO 3 Ca O . Al 2O3 C3 A cristales rectangulares y una fase
amorfa
ALUMINOFERRITO TETRACALCICO 4 Ca O . Al 2 O3 . Fe2O3 C4 AF solución sólida
ALCALIS (oxido de magnesio y potasio) Na 2O y K2 O ---
Componentes menores MgO, TiO 2 , Mn2 O3
Se ha encontrado que los álcalis reaccionan con algunos agregados minerales y que los productos
de esta reacción ocasionan una desintegración del concreto, además de afectar la rapidez con que
el cemento adquiere resistencia.

HIDRATACION DEL CEMENTO. El cemento hidratado es una mezcla de cuatro compuestos de

hidratación principales. Las partículas de cemento en contacto con el agua forman un gel de
cemento, una sustancia gelatinosa rígida consistente de cristales y agua no evaporable (agua gel),
en el momento en que se cemento se mezcla con el agua se inician reacciones de hidratación, el
agua se satura de cal libre, el silicato tricalcico se hidrata liberando hidroxilos de calcio el cual
cristaliza lentamente en la solución. El agua libera los álcalis del cemento como sulfatos alcalinos,
en tanto los aluminatos reaccionan con el yeso disuelto en el agua precipitándose, generándose
calor y aumento de temperatura, la pasa de un estado fluido a un estado rígido. En ocasiones se
presenta un fraguado falso, una rigidez prematura el poco tiempo de mezclado sin generación de
calor de hidratación, y con trabajo mecánico es posible lograr la plasticidad de la pasta. Este
fenómeno se debe por la falta de yeso en el cemento con gran generación de calor porque el agua
reacciona con el aluminato tricalcico (C 3A), si no se logra la plasticidad en la pasta el cemento se
debe desechar.

Los hidratos más importantes son los silicatos proporcionando las partes cohesivas a la pasta agua-
cemento, son cristales no bien desarrollados en forma de fibras flexibles y hojas con agua entre
capas, como las arcillas. El agua absorbida entre capas se mantiene unida por medio de las fuerzas
de Van del Walls, causando un proceso irreversible de movimiento de las moléculas de agua entre
capas.

Los silicatos de calcio se combinan con el 24% de agua formando una sustancia que en su forma
final es un hidrato de silicato tricalcico. A pesar de que el agua de hidratación es casi igual en los
dos silicatos (tricalcico y dicalcico), el silicato dicalcico produce el doble del hidrato de calcio
afectando significativamente las resistencia a carga y al ataque de agentes agresivos de la pasta
agua-cemento.

La hidratación del aluminato tricalcico y el yeso no son bien conocidas, primero se produce un
hidrato rico en agua que reacciona con el 40% del agua. La hidratación del aluminoferrito
tetracalcico con el 37% de agua y el 30% del hidrato de cal después de que el yeso ha terminado
de reaccionar con el C3A

Las propiedades mecánicas de la pasta agua-cemento dependen de la estructura física de los

productos de hidratación. El modelo de Powers considera una representación idealizada de la
hidratación del cemento basada en las siguientes ecuaciones:

Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne
Volumen de agua gel Vwg, depende de la porosidad en la pasta agua-cemento Vw : Volumen de agua
Vwg
Powers considero n = 28% = 0.28 y la formula n = -----------------
Vsh + Vwg
Donde:
Wc : Peso del cemento
Vc : Volumen del cemento
Dc : Densidad del cemento
Pórtland = 3.15
Dw : Densidad del agua
Vvp : Volumen de vacíos en la pasta
Vsp: Volumen de sólidos en la pasta

Despejando 0.28 (Vsh + Vwg) = Vwg

Sustituyendo Vsh 0.28 (Vsh + Vwg) = Vwg => Vwg = 0.28 Vsh / (1-0.28)
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh

Volumen de productos de hidratación Vph = Vsh + Vwg Estructura ó Representación de

Fases
Capilares Vcap
Volumen de Capilares en la pasta agua cemento Vcap = Vp - Vph Agua Vvp
Agua gel Vwg
Volumen total de la pasta agua + cemento Vp = Vc + Vw Cemento
Sólidos de Vsh Vsp
hidratación
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg

Vcap + Vwg
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- Cemento sin Cemento
Vp Hidratar Hidratado

Ejem1: Calcule la cantidad de agua necesaria para hidratar 100 y determine la rel a/c.

Sol. Volumen del cemento Vc = Wc / Dc = 100 gr / 3.15 gr/cm 3= 31.746 cm3

Utilizando las formulas propuestas en el modelo de Powers.

Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc = 0.23 (100) = 23 gr ó 23 cm3

Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne = 31.746 + 0.75 (23) = 48.996 cm3
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh = 0.389 (48.966) = 19.06 cm3

El agua requerida para realizar la mezcla es Vw = Vwne + Vwg = 23 + 19.06 = 42.06 cm3 ó 42.06
ml

Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg = 31.746 + 42.06 – 48.996 – 19.06 = 5.75 cm 3

Vcap + Vwg 5.75 + 19.06

Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- = -------------------- = 0.33 ó 33%
Vp 31.746 + 42.06

Relación a/c = Ww / Wc = 42.06 / 100 = 0.4206

Ejem2: Calcule la cantidad de agua necesaria para hidratar 100 si se realiza el curado con agua
externa ó la pasta esta sumergida

Sol. Volumen del cemento Vc = 31.746 cm 3 .Utilizando las formulas propuestas en el modelo de
Powers.

Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc = 0.23 (100) = 23 gr ó 23 cm3

Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne = 31.746 + 0.75 (23) = 48.996 cm3
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh = 0.389 (48.966) = 19.06 cm3

El agua requerida para realizar la mezcla es Va =Vsh +Vwg –Vc =48.996 + 19.06 –31.746 = 36.31
cm3

Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg = 31.746 + 36.30 – 48.996 – 19.06 = 0 cm 3

Vcap + Vwg 0 + 19.06

Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- = -------------------- = 0.28 ó 28%
Vp 31.746 + 36.31

Relación a/c = Ww / Wc = 36.31 / 100 = 0.36 (agua mínima para consistencia normal NMX-C-
057)
CEMENTOS EXPANSIVOS. Es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el
periodo de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Una de las principales
ventajas de usar cemento expansivo en el concrerto consiste en controlar y reducir las grietas de
contracción por secado. Se reconocen tres tipos de variedades:

Cemento tipo E-1 (K) contiene cemento portland, trialuminosulfato tetracalcico anhídrido, sulfato
de calcio y oxido de calcio sin combinar (cal)

Cemento tipo E-1 (M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de
calcio

Cemento E-1 (s) contiene cemento Pórtland con un elevado alto de aluminato tricalcico y sulfato
de calcio

Cuando la expansión se restringe, por ejemplo, debido al refuerzo, el concreto expansivo puede
ser usado para:
1. Compensar la disminución de volumen ocasionada por la contracción por secado
2. Disminuir esfuerzos de tensión en el refuerzo postensado
3. estabilizar a largo plazo las dimensiones de las estructuras de concreto postensado
respecto al diseño original.

ASFALTO: Son los productos obtenidos de la destilación del petróleo, consistentes en una mezcla
de hidrocarburos o hidrocarbonos naturales. Esta formado por aceites (fase dispersante) y
asfáltenos o resinas (fase dispersa o discontinua) pasando con facilidad de una fase sólida a una
fase líquida por medio del calor y con el tiempo modifican su estructura y composición química
(proceso de envejecimiento), perdiendo su capacidad de resistencia, adhesividad e
impermeabilidad al agua.

Esta compuesto por átomos de azufre, nitrógeno y oxigeno formando grupos polares que generan
enlaces secundarios con moléculas de hidrocarbonatos (carbono 80-87%, Hidrogeno 9-11%,
Oxigeno 2-8%, Nitrógeno 0-1%, azufre 0.5-7% y métales 0-0.5%). Los análisis químicos de asfaltos
no son muy comunes por la cantidad y el tamaño de cadenas moleculares, solamente se realizan
análisis o fracciones de cadenas moleculares, de las cuales se distinguen tres arreglos:

a) Fase de aceite: formada por moléculas de anillos no polares saturados de hidrocarburos sin
condensar, afectan las propiedades de viscosidad y fluidez.
b) Fase de asfáltenos o paranificos, cadenas rectas o ramificadas de moléculas que proporcionan
las propiedades de adhesión y ductilidad
c) Resinas o aromáticos, se acomodan combinando anillos y cadenas moleculares, son los que
proporcionan las propiedades de resistencia y rigidez

La dificultad de caracterizar químicamente a los asfaltos justifica una clasificación sobre las bases
físicas y reológicas que puedan ser relacionadas con el comportamiento mecánico de los
materiales donde se utiliza el asfalto. Estas propiedades se obtienen, en su mayoría por medio de
pruebas de laboratorio de origen empírico sin considerar las temperaturas de servicio. El asfalto se
utiliza en la elaboración de concretos asfálticos, pinturas, adhesivos, recubrimientos,
impermeabilizantes, fieltros, etc.
El asfalto utilizado en pavimentos se produce en tres formas:
a) Cemento asfáltico: es el residuo de la destilación del petróleo
b) Asfaltos rebajados: cemento asfáltico + disolvente (gasolina o nafta para fraguado rápido;
queroseno para fraguado medio y aceites ligeros para fraguado lento)
c) Emulsión asfáltica, son materiales asfálticos líquidos estables formados por dos fases no
miscibles constituidos por cemento asfáltico+agua emulsificada con carga eléctrica. Se dividen
en emulsiones asfálticas anionicas (carga electropositiva) y emulsiones asfálticas cationicas (o
electronegativas), pudiendo ser de rompimiento rápido, medio y lento.

Las pruebas que se realizan son para medir la viscosidad, solubilidad, punto de inflamación,
penetración a 25°C, punto de reblandecimiento, ductilidad, solubilidad en tetracarbonato de
carbono, capacidad de cubrimiento de partículas.

La palabra petroleum proviene de la palabra griega petra (piedra) y la palabra latina oelum
(aceite), es un líquido aceitoso más ligero que el agua constituido por una mezcla de
hidrocarburos naturales que se encuentran almacenados en el interior de la
corteza terrestre

Los petróleos crudos presentan diferentes composiciones químicas

resultado de las variaciones de sus propiedades físicas como densidad,
color y viscosidad. El color va de transparente a opaco pasando por el
amarillo al negro. La densidad varia entre 0.738 al 0.934 y la
viscosidad presenta una variación notable

El proceso de refinación del petróleo consiste en separar

los componentes de la mezcla que se clasifican desde
ligeros a pesados y son: GASES, GASOLINAS, KEROSENA,
ACEITE DE GAS, ACEITES LUBRICANTES, ASFALTOS Y PARAFINAS.
El proceso de separación se denomina destilación fraccionaria y se
muestra en la fig. No. 1.

Los principales usos de los productos obtenidos de la refinación del petróleo son:
- Gas: Calefacción industrial
- Gasolina: combustible de motores y aviones
- Diesel (gas y aceite): combustible de maquinaria
- Aceites lubricantes: aceite para vehículos, engranaje o transmisiones
- Asfaltos: impermeabilizantes. Recubrimientos, pisos y pavimentos.
- Ceras: tratamiento de superficies y maderas
- Solventes: Pinturas (recubrimientos orgánicos y barnices
- Productos químicos del petróleo: sustancias químicas inorgánicas y orgánicas, compuestos
aromáticos, polímeros (plásticos, cauchos sintéticos y fibras sintéticas.

La norma de la S.C.T. define al asfalto como un material bituminoso de color negro constituidos
por asfáltenos, resinas y aceites, elementos que proporcionan las características de consistencia,
aglutinación y ductilidad. Es sólido y semisólido, tiene propiedades cementantes a temperatura
ambiente normales, al calentarse se ablanda gradualmente hasta alcanzar una consistencia
líquida. Los principales materiales asfálticos para pavimentos, de acuerdo a la norma N-CMT-4-05-
001/01 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes son:

Material Clasificación Tipo Vehículo Usos más comunes

Asfáltico para su
aplicación
Cemento AC AC–5, Calor Se utiliza en la elaboración en
Asfáltico De acuerdo a la AC-10, AC-20, caliente de carpetas, morteros y
viscosidad AC-30 estabilizaciones, así como
elemento para base en la
fabricación de emulsiones
asfálticas y asfaltos rebajados
Emulsión De acuerdo a su carga EAR-55, EAR- Agua Se utilizan en la elaboración en
Asfáltico eléctrica. 60 frío de carpetas, morteros,
EA anionicas polaridad EAM-60, EAM- riegos y estabilizaciones
electronegativa 65
EC cationicas polaridad EAL-55, EAL-60
electropositiva EAI-60
De acuerdo al ECR-60, ECR-
rompimiento 65, ECR-70,
R rápido, M medio, L ECM-65,
lento ECL-65, ECI-60
I impregnación, S ECS-60,
sobreestabilizada
Contenido de asfalto ( en
%)
Asfalto De acuerdo a la FR-3 Solventes Se utiliza en la elaboración en
Rebajado velocidad de fraguado (R FM-1 frío de carpetas y para la
rápida y M media) y el impregnación de sub-bases y
tipo de solvente (3 nafta, bases hidráulicas
1 queroseno)

La producción del petróleo a gran escala se inicia aproximadamente en 1880 y la construcción de

pavimentos con asfaltos en 1900. El 1920 se tenia la 1ª. Red de autopistas de 3 carriles
individuales en Italia y para 1930 un sistema de autopistas moderno Autobahn Alemán para
grandes volúmenes de trafica a velocidades de 160 km/hr. En 1950 la mayoría de los países
europeos tenían una red de carreteras principales siendo la más avanzada la de Alemania.

En el diseño del espesor de la estructura del pavimento para la construcción de caminos se toman
en cuenta:

a) Características y propiedades del suelo (capacidad de soporte)

b) Topografía: Curvas y pendientes
c) Intensidad de trafica (tipo y cantidad de vehiculos)
d) Vida útil (tiempo de diseño)
e) Condiciones climáticas de la zona
Algunos usos de los asfaltos en la construcción:
- Pavimentos: calles, caminos, aeropuertos, campos deportivos
- Impermeabilizantes: Cartón asfáltico, adhesivos asfálticos
- Mampostería: tabiques de arcilla estabilizados con asfalto
- Drenaje: tubos de asfalto
- Pinturas: mastique, barnices resistentes a ácidos, solventes, antioxidantes y lacas