Manual de Reparacion Serie Motor Nef

SERIE NEF
Aplicación industrial
N40
N40 ENT
N45
N45 MNA - N45 MNS - N45 MNT
N45 MSA - N45 MSS - N45 MST
N60
N60 ENT
N67
N67 MNA - N67 MNT
N67 MSA - N67 MST
Manual Técnico y de Reparación

La presente publicación proporciona las características, los
datos y la correcta metodología de las intervenciones de
reparación que se pueden realizar en cada uno de los
componentes del vehículo.
Siguiendo las indicaciones suministradas, como el empleo de
las herramientas específicas, se garantiza la correcta
intervención de reparación en los tiempos previstos
protegiendo a los operadores de posibles accidentes.
Antes de iniciar cualquier reparación, asegurarse de que todos
los medios de protección de accidentes se encuentren
disponibles y sean eficientes.
Por lo tanto, controlar y ponerse todo lo previsto por las
normas de seguridad: gafas, casco, guantes, zapatos.
Controlar todas las herramientas de trabajo, de levantamiento
y de transporte antes de usarlas.
Los datos que contiene esta publicación podrían no estar

actualizados debido a modificaciones efectuadas por el
fabricante en cualquier momento por razones de naturaleza
técnica o comercial, como así también adaptaciones a los
requisitos de ley en los distintos países.
Está prohibida la reproducción incluso parcial del texto y de
las ilustraciones.
Publicación editada por

Produced by:
Iveco Motors
Iveco SpA
PowerTrain
Mkt. Advertising & Promotion
Viale dell’Industria, 15/17
20010 Pregnana Milanese B.U. TECHNICAL PUBLISHING
Milano (Italy) Iveco Technical Publications
Print P2D32N001E - 1a Edic. 08.2004 Lungo Stura Lazio, 15/19
2a Actualización 03.2005 10156 Turin - Italy
MOTORES NEF 1
MOTORES NEF
Motores NEF F4BE - F4GE Parte 1
Motores NEF F4CE Parte 2
Motores NEF F4AE - F4HE Parte 3
Motores NEF F4DE Parte 4

2 MOTORES NEF
MOTORES NEF 3
ADVERTENCIA
Con la finalidad de hacer más inmediata y ágil la materia tratada, hemos hecho un extenso uso de representaciones gráficas y símbolos
(véase página siguiente) en lugar de descripciones de operaciones especiales o modalidades de intervención.
Ejemplo:
∅1 Ø 1 = Sede para casquillo pie de biela.

Cerrar con el par
Cerrar con el par + valor angular
α
∅ 2 Ø 2 = Sede cojinetes de biela.
4 MOTORES NEF
Representaciones gráficas y símbolos
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Descarga
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición ρ Relación de compresión
Tolerancia
Cerrar con el par
Diferencia de peso
Cerrar con el par + valor angular Par de rodadura

α
Sustitución
Prensar o recalcar
Repuestos originales
Registración
Rotación
Regulación
Atención Ángulo
! Nota Valor angular
Control visual
Precarga
Control posición de montaje
Medición
Cota que se debe medir Número de revoluciones
Control
Herramienta Temperatura
Superficie que se debe elaborar

Presión
Terminación de elaboración bar
Sobredimensionado
Interferencia
Mayor de...
Montaje forzado
Máximo
Disminuido
Espesor
Menor de...
Holgura
Mínimo
Lubricar Selección
Humectar Clases
Engrasar Sobredimensiones
Temperatura < 0° C
Masilla impermeable
Frío
Cola
Invierno
Temperatura < 0° C
Purga de aire Caliente
Verano
MOTORES NEF F4BE - F4GE 1
Parte 1
MOTORES NEF F4BE - F4GE
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Empleo — Aplicación industrial

Motores con bomba mecánica 3
Revisión general y características 4
Herramientas 5
Normas de seguridad Apéndice
PREMISA PARA CONSULTAR
La sección 1 describe las características y funcionamiento ge-

neral del motor NEF.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro par-

tes distintas:
1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor, precisa-

mente a aquellos componentes que se diferencian en base al
empleo específico.
2. Parte eléctrica, concierne cableados, equipos eléctricos y
electrónicos que se diferencian en base al empleo específico.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan asis-
tencia técnica deben tener indicaciones simples y directas para
averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión ge-

neral del motor montado en el caballete giratorio y las herra-
mientas apropiadas para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a
las cuales todos, tanto instaladores como encargados de man-
tenimiento, deben respetar para evitar accidentes graves.
2 MOTORES NEF F4BE - F4GE
MOTORES NEF F4BE - F4GE 3
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección Descripción Página Fecha de revisión
3 Índice 1-2 Marzo 2005
3 Versión con distribución 26/1 - 26/2 - 58/1 - 58/2 Marzo 2005

reducida
3 Instalación de componentes 27 - 59 Marzo 2005

lado posterior
3 Instalación de componentes 29/1 - 29/2 - 61/1 - 61/2 Marzo 2005

versión con distribución
reducida lado posterior
3 Montaje del volante 30 - 62 Marzo 2005
3 Instalación de componentes 30 - 62 Marzo 2005

lado anterior
3 Procedimiento de montaje y 44 - 45 - 46 - 47 Enero 2005

desmontaje de la bomba de
alimentación rotativa (motor 4
cilindros)
3 Procedimiento de montaje y 75 - 76 - 77 - 78 Enero 2005

cilindros)
3 Procedimiento de desmontaje 105 - 106 - 107 - 108 Enero 2005

y montaje de la bomba de
alimentación en línea (motor 6
cilindros)
4 Revisión mecánica general 1 Enero 2005
4 Cuadro Pre-alzada pistón 10 Enero 2005

bomba
4 MOTORES NEF F4BE - F4GE
MOTORES NEF F4BE - F4GE SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCION 1
Generalidades
Página
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . . . 3
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE . . . . 7
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ESQUEMA DE LA SOBREALIMENTACIÓN . . . . . 11
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES NEF F4BE - F4GE
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL
Codificación Técnica Codificación Comercial

F4BE0454A*D6.. -
F4BE0454B*D6.. -
F4BE0484D*D6.. -
F4BE0484E*D6.. -
F4BE0484F*D6.. -
F4BE0684A*D4.. -
F4BE0684B*D4.. -
F4BE0684D*D4.. -
F4BE0684H*D4.. -
F4BE0684K*D4.. -
F4BE0684L*D6.. -
F4BE0684M*D6.. -
F4BE0684N*D6.. -
F4GE0404A*D6.. N45 MNA - MSA
F4GE0404B*D6.. -
F4GE0454A*D6.. N45 MNS - MSS
F4GE0454B*D6.. -
F4GE0454E*D6.. -
F4GE0454G*D6.. -
F4GE0454H*D6.. -
F4GE0484C*D6.. N45 MNT - MST
F4GE0484G*D6.. N45 MST
F4GE0604A*D6.. N67 MNA - MSA
F4GE0654A*D6.. -
F4GE0684C*D6.. N67 MNT - MST
F4GE0684F*D6.. -
F4GE0684G*D6.. -
F4GE0684Q*D6.. -
LUBRICACIÓN La lubricación también comprende el intercambiador de

calor, el turbocompresor para las versiones
La lubricación con circulación forzada es efectuada por la turbocomprimidas, y el eventual compresor para una posible
bomba de aceite a rotores alojada en la parte anterior de la instalación de aire comprimido.
base, dirigida por el engranaje de dientes derechos
ensamblado en la espiga del cigüeñal. Todos estos componentes varían a menudo en base al
empleo y por lo tanto se tratarán en la parte específica.
Desde el cárter de aceite de lubricación se envía al cigüeñal,
al árbol de levas y al mando válvulas.
Figura 1
Recorrido del aceite en presión
Recorrido de retorno del aceite

por caída
Introducción de aceite
3 4
003237t
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (Motores con 4 cilindros)
1. Tubería de envío de la lubricación del turbocompresor — 2. Cuerpo intercambiador de calor —

3. Intercambiador de calor — 4. Bomba de aceite — 5. Filtro de aceite.
Figura 2
76212
1. Tubería de envío de la lubricación del turbocompresor — 2. Cuerpo intercambiador de calor — 3. Intercambiador de calor —
4. Bomba de aceite — 5. Filtro de aceite.
RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE
Figura 3
3240t
1. Válvula — 2. Purgador — 3. Tapa empujadores

En la tapa de empujadores (3) se encuentra una válvula (1), cuya función es de hacer condensar los vapores de aceite haciéndolos
caer por gravedad en la tapa de empujadores (3) que se encuentra debajo.
Los vapores restantes no condensados son enviados oportunamente mediante el purgador (2), por ejemplo en aspiración (la
conexión de tales vapores debe ser prevista por el encargado del equipamiento).
REFRIGERACIÓN - un intercambiador de calor para la refrigeración del

aceite de lubricación: también éste forma parte del
La instalación de refrigeración del motor, del tipo a equipamiento específico del motor.
circulación forzada con circuito cerrado, está constituida por
los siguientes componentes: - una bomba de agua del tipo centrífugo alojada en la parte
anterior de la base del motor;
- depósito de expansión: puede cambiar la colocación,
forma y dimensión según el equipamiento del motor. - un termostato que regula la circulación del líquido de
refrigeración.
- radiador, que cumple la función de disipar el calor que
el líquido refrigerante sustrae al motor. También este - el circuito se extiende eventualmente incluso al
componente es peculiaridad del equipamiento tanto compresor si el equipamiento no prevé su presencia.
como emplazamiento como su dimensión.
- ventilador viscostático que tiene la función de aumentar
el poder disipante del radiador: también éste forma parte
del equipamiento específico del motor.
Figura 4
AL RADIADOR
DESDE EL RADIADOR
Agua en salida del termostato

03241t
Agua en recirculación en el motor
Agua en entrada a la bomba
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE REFRIGERACIÓN (Motores con 4 cilindros)

Figura 5
AL RADIADOR
DESDE EL RADIADOR
76216

ESQUEMA DE LA SOBREALIMENTACIÓN
Figura 6
FILTRO DE TURBOCOMPRESOR
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
74195
Versión 4 cilindros
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
74195
Descripción
El turbocompresor está constituido por la siguientes partes El turbocompresor está dotado de una válvula de regulación
principales, una turbina, una válvula de regulación de la de la presión ubicada en el colector de escape antes de la
presión de sobrealimentación, un cuerpo central y un turbina y conectada mediante tubería al colector de
compresor. aspiración.
Durante el funcionamiento del motor, los gases de escape Su función es la de limitar la salida de los gases de escape
pasan a través del cuerpo de la turbina haciendo girar el rotor enviando una parte directamente en el tubo de escape
de dicha turbina. cuando la presión de sobrealimentación después del
turbocompresor alcanza el valor prescrito en bar.
El rotor del compresor, al estar conectada a través del eje al
rotor de la turbina, gira con esta última comprimiendo el aire La refrigeración y la lubricación del turbocompresor y de los
aspirado a través del filtro de aire. casquillos se efectúa con el aceite del motor.
Ésta se refrigera mediante el radiador y es enviada a través
del colector de aspiración a los pistones.
MOTORES NEF F4BE - F4GE SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCION 2
Alimentación
Página
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN

CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA . . . . 3
- Motores de 4 cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Descripción de funcionamiento . . . . . . . . . . . . 4
BOMBA DE ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 5
- Ejemplo de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
BOMBA DE CEBADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
FILTRO DE COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . 7

- Motores de 6 cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

CON BOMBA MECÁNICA EN LÍNEA . . . . . 13
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Bomba mecánica de alimentación . . . . . . . . . . 15
2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES NEF F4BE - F4GE
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA

Motores de 4 cilindros
Generalidades
La instalación de alimentación del combustible está compuesta por:
- Depósito de combustible (colocado en el vehículo)
- Tubería de combustible de envío y retorno al depósito
- Pre filtro de combustible (si está presente, normalmente está ubicado próximo al motor en el chasis del vehículo)
- Bomba de cebado, montada en el motor dirigida por el árbol de levas
- Pre filtro de combustible (colocado en el motor en posición variable según el equipamiento y el uso)
- Bomba de alimentación rotativa.
- Tubería de alimentación de los inyectores (desde la bomba de alimentación de combustible a los inyectores)
- Inyectores
Figura 1
2
1
4
74168
1. Tuberías de alimentación inyectores — 2. Tubería de descarga combustible de los inyectores — 3. Bomba rotativa de
alimentación combustible — 4. Conector para tubo relevador de presión en el colector de aspiración para LDA —
5. Bulbo térmico para KSB — 6. Electroválvula — 7. Inyector.
Figura 2
3
2
75807
1. Filtro de combustible — 2. Tubería de alimentación desde el filtro a la bomba de combustible —

3. Tubería de alimentación desde la bomba de cebado al filtro de combustible — 4. Bomba de cebado.
Descripción de funcionamiento
Mediante la bomba de cebado se aspira el combustible desde Luego, el carburante llega a la válvula que le regula la presión
el depósito de combustible. Dicha bomba está colocada en en el interior de la bomba de alimentación.
la base motor y es accionada por el árbol de levas. El pistón distribuidor posteriormente incrementa esta presión
A través del/los filtros, el combustible es enviado al racor de y envía el combustible a los inyectores mediante el racor de
entrada que comunica con la cámara de aspiración de la envío.
bomba de transferencia. (Para los usos previstos en climas El combustible que trefila de los inyectores es recuperado y
fríos, el filtro de combustible posee un calentador) enviado nuevamente al depósito.
La bomba de transferencia está emplazada en el interior de
la bomba de alimentación y es del tipo a paletas; tiene la
función de incrementar la presión del combustible de
acuerdo al número de revoluciones.
BOMBA DE ALIMENTACIÓN
La bomba del tipo rotativo es accionada por un engranaje acoplado a aquel del árbol de levas.
Ejemplo de identificación
V = a pistón distribuidor rotante
E = tamaño de la bomba
4 = para motores de cuatro cilindros
12 = pistón distribuidor en mm
1150 = n. rev/min de la bomba
LV = sentido de rotación izquierdo
Figura 3
1
15
2
14
3
5
13
12
7
8
9
11
10
30454
Sección longitudinal de la bomba de inyección

1. Membrana — 2. Tuerca de regulación — 3. Perno palpador — 4. Palanca de mando — 5. Regulador de velocidad — 6. Bomba
de transferencia — 7. Eje de mando — 8. Plato de excéntricos — 9. Variador de avance — 10. Pistón distribuidor — 11. Racor de
envío — 12. Cabeza hidráulica — 13. Placa de mando — 14. Perno de regulación — 15. Muelle antagonista
BOMBA DE CEBADO
La bomba tiene la función de cebar el combustible presente en el depósito y enviarlo en entrada a la bomba de alimentación
de combustible. Ubicada en la base motor es accionada por el árbol de levas.
Figura 4
1
2 3246t
1. Bomba de cebado — 2. Árbol de distribución.
Figura 5
88209
1. Bomba - 2. Palanca de mando - 3. Árbol de distribución.

FILTRO DE COMBUSTIBLE
El filtro está emplazado en proximidad de la bomba de alimentación y de cebado y tiene la función de retener las impurezas
y de separar el agua contenida en el combustible.
En la base del cartucho filtrante se encuentra un tornillo de purga de agua mediante el cual es posible eliminarla periódicamente;
en el soporte para los usos que lo requieran (usos en climas fríos) puede estar colocado un calentador y un sensor de
temperatura. En algunas versiones, en la base del cartucho filtrante se encuentra un sensor de presencia de agua.
Figura 6
1
5
4
4
3
3
3243t
3244t
1. Soporte filtro de combustible — 2. Calentador — 3. Tornillo de purga agua — 4. Cartucho filtrante —

5. Sensor de temperatura.
Figura 7
88210
1. Soporte filtro de combustible - 2. Cartucho filtrante - 3. Tornillo de purga agua.


Generalidades
- Depósito de combustible (colocado en la máquina)
- Bomba de cebado, en el cuerpo bomba
- Bomba de alimentación combustible
- Inyectores
Figura 8
86495
1. Tubo combustible inyector 1 — 2. Tubo combustible inyector 2 — 3. Tubo combustible inyector 3 — 4. Tubo combustible
inyector 4 — 5. Tubo de descarga combustible de los inyectores — 6. Tubo combustible inyector 5 — 7. Tubo combustible
inyector 6 — 8. Bomba de inyección — 9. Inyector.
Figura 9
88139
1. Filtro de combustible — 2. Tubería de alimentación desde el filtro a la bomba de combustible — 3. Tubería de alimentación
desde la bomba de cebado al filtro de combustible — 4. Bomba de cebado.
Mediante la bomba de cebado ubicada en el cuerpo bomba Luego, el carburante llega a la válvula que le regula la presión
se aspira el combustible del depósito de combustible. en el interior de la bomba de alimentación.
A través de los filtros, el combustible es enviado al racor de Los pistones distribuidores posteriormente incrementan esta
entrada que comunica con la cámara de aspiración de la presión y envían el combustible a los inyectores mediante los
bomba de transferencia. (Para los usos previstos en climas racores de envío.
fríos, el filtro de combustible posee un calentador). El combustible que trefila de los inyectores es recuperado y
La bomba de transferencia está emplazada en el interior de enviado nuevamente a la bomba.
la bomba de alimentación y es del tipo de eje de excéntricas;
tiene la función de incrementar la presión del combustible de
acuerdo al aumento del número de revoluciones.
El filtro del tipo de doble cuerpo está emplazado en proximidad de la bomba de alimentación y tiene la función de retener las
impurezas y separar el agua contenida en el combustible.
En la base del cartucho filtrante (4) se encuentra un tornillo de purga de agua mediante el cual es posible eliminarla
periódicamente; en el soporte (1) para los usos que lo requieran (usos en climas fríos) pueden colocarse dos calentadores (2)
y un sensor de temperatura (5).
Figura 10
76142
1. Soporte filtro de combustible — 2. Calentador — 3. Tornillo de purga de agua — 4. Cartucho filtrante — 5. Sensor de
temperatura — 6. Tornillo de purga agua.
Figura 11
88210
1. Soporte filtro de combustible - 2. Cartucho filtrante - 3. Tornillo de purga agua.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN CON BOMBA MECÁNICA EN LÍNEA

Generalidades
- Depósito de combustible (colocado en la máquina)
- Bomba de cebado, en el cuerpo bomba
- Bomba de alimentación combustible
- Inyectores
Figura 12
76520
alimentación combustible — 4. Conector para tubo relevador de presión en el colector de aspiración para LDA — 5. Tuberías
de lubricación — 6. Stop motor — 7. Inyector.
Figura 13
90499
Mediante la bomba de cebado ubicada en el cuerpo bomba Luego, el carburante llega a la válvula que le regula la presión
se aspira el combustible del depósito de combustible. en el interior de la bomba de alimentación.
A través de los filtros, el combustible es enviado al racor de Los pistones distribuidores posteriormente incrementan esta
entrada que comunica con la cámara de aspiración de la presión y envían el combustible a los inyectores mediante los
bomba de transferencia. (Para los usos previstos en climas racores de envío.
fríos, el filtro de combustible posee un calentador). El combustible que trefila de los inyectores es recuperado y
La bomba de transferencia está emplazada en el interior de enviado nuevamente a la bomba.
la bomba de alimentación y es del tipo de eje de excéntricas;
tiene la función de incrementar la presión del combustible de
acuerdo al aumento del número de revoluciones.
La bomba es del tipo en línea y está accionada por un engranaje acoplado a aquel del árbol de levas.
Identificación
Sentido de rotación: izquierdo
Definición del
sentido de rotación: izquierdo entendido como anti horario
El sistema de baja presión se debe purgar.
Temp. ambiente: de -40 a 120 ºC
Cantidad de aceite: 0,45 litros de aceite motor
Figura 14
76217
Bomba mecánica de alimentación

Bomba volumétrica, montada en el lado izquierdo de la bomba de inyección, tiene la función de alimentarla.
Figura 15
90500
1. Bomba de inyección — 2. Salida combustible al filtro — 3. Bomba de alimentación — 4. Entrada combustible del depósito —
5. Palanca de mando manual.
El filtro del tipo de doble cuerpo está emplazado en proximidad de la bomba de alimentación y tiene la función de retener las
impurezas y separar el agua contenida en el combustible.
En el soporte (2) se encuentran los tornillos de purga de aire (1). Para los usos que lo requieren (usos en climas fríos) pueden
colocarse dos calentadores (5) y un sensor de temperatura (3).
Figura 16
90501
1. Tornillos de purga de aire — 2. Soporte filtro combustible — 3. Sensor de temperatura — 4. Cartucho filtrante —
5. Calentador.
MOTORES NEF F4BE - F4GE SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1
SECCION 3
Aplicación —
Uso industrial
Página
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versión equipada con bomba de alimentación
mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Características de los motores de 4 cilindros . 8
- Características de los motores de 4 cilindros . 12
- Características — Motores de 6 cilindros . . . . . 13
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . 15
REVISIÓN DEL MOTOR DE 4 CILINDROS
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Operaciones de preparación del motor para el
montaje en el caballete giratorio . . . . . . . . . . . 17
- Remoción de los componentes de la aplicación 19
- Instalación de componentes lado posterior . . 27
- Instalación de componentes versión con distribución
reducida lado posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29/1
- Montaje del volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Instalación de componentes lado anterior . . . 30
- Montaje de masas adicionales . . . . . . . . . . . . . 32
- Puesta en fase de las masas adicionales . . . . . . 32
- Completamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . 42
- Procedimiento de desmontaje y montaje
de la bomba de alimentación rotativa . . . . . . . 44
de la toma de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Procedimiento de purga de la instalación
de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Verificaciones y controles . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Remoción de componentes de la aplicación . . 51
- Instalación de componentes lado posterior . . 59
- Instalación de componentes versión con distribución
reducida lado posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61/1
2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES NEF F4BE - F4GE
Página Página
- Montaje del volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 - Filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
- Instalación de componentes lado anterior . . . 62 - Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
- Completamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . 73 - Resistencia de pre-post calentamiento . . . . . . 120
- Procedimiento de desmontaje y montaje - Centralita de pre-post calentamiento . . . . . . . 120
de la bomba de alimentación rotativa . . . . . . . 75
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES
- Procedimiento de purgado de la instalación ELÉCTRICOS (MOTORES DE 6 CILINDROS
de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 CON BOMBA EN LÍNEA) . . . . . . . . . . . . . . . 121
- Procedimiento de desmontaje y montaje - Sensor de temperatura del líquido refrigerante 122
- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
- Stop motor en la bomba de alimentación . . . . 122
CON BOMBA MECÁNICA EN LÍNEA . . . . . 79 - Interruptor de presión de aceite . . . . . . . . . . . 123
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 - Filtros de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
- Operaciones de preparación del motor - Resistencia de pre-post calentamiento . . . . . . 123
para el montaje en el caballete giratorio . . . . . 79
- Centralita de pre-post calentamiento . . . . . . . 124
- Remoción de componentes de la aplicación . . 81
- Sensor de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
- Instalación de componentes de la aplicación . . 89
- Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
TERCERA PARTE - DIAGNOSIS . . . . . . . . . . . . . 125
de la bomba de alimentación rotativa . . . . . . . 105 CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . 133
- Procedimiento de purgado de la instalación
de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . 135
- Procedimiento de desmontaje y montaje - Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
- Cronograma de controles y
- Verificaciones y controles . . . . . . . . . . . . . . . . 109 de intervenciones periódicos . . . . . . . . . . . . . . 135
SEGUNDA PARTE — - Intervenciones fuera de programa — controles
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . 111 diarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . . 136
ELÉCTRICOS (MOTORES DE 4 CILINDROS
CON BOMBA ROTATIVA) . . . . . . . . . . . . . . 113 - Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 136
- Sensor de temperatura líquido refrigerante . . . 114 - Controle de nivel de aceite del motor . . 136
- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 - Control de la instalación de combustible 137
- Sensor de la temperatura del agua para KSB . . 114 - Control de la instalación de refrigeración 137
- Electroimanes de la bomba de alimentación . . 115 - Control de la instalación de lubricación . 137
- Sensor de presión de aceite . . . . . . . . . . . . . . 115 - Control de la presencia de agua en
el filtro o prefiltro de combustible . . . . . . 137
- Filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Control del tensado de la correa . . . . . . 138
- Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Control del estado de desgaste de la correa 138
- Resistencia de pre-post calentamiento . . . . . . 116
- Control y reglaje de la holgura de los
- Centralita de pre-post calentamiento . . . . . . . 116 empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES - Sustitución del aceite del motor y el filtro 139
ELÉCTRICOS (MOTORES DE 6 CILINDROS
CON BOMBA ROTATIVA) . . . . . . . . . . . . . . 117 - Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . 140
- Sensor de temperatura del líquido refrigerante 118 - Sustitución de la correa del alternador . . 140
- Sensor de la temperatura del agua para KSB . . 118
- Sensor de presión de aceite . . . . . . . . . . . . . . 119
GENERALIDADES
Versión equipada con bomba de alimentación mecánica
Figura 1
03220t
Los motores NEF han sido estudiados por Iveco Motors de

manera específica para el uso en movimiento tierra y agrícola Los datos, las características y las prestaciones son vá-
en general. ! lidos exclusivamente si el instalador respeta todas las
normas de instalación previstas por Iveco Motors.
Están caracterizados por ciclo diesel de 4 tiempos aspirados
o sobrealimentados con 4 y 6 cilindros con 2 válvulas por cilin- Además, los utilizadores montados por el instalador
dro. deben respetar siempre el par de torsión, la potencia
y el número de giros para los cuales el motor fue pro-
Se alimentan con bomba mecánica rotativa o en línea según
yectado.
el tipo de aplicación.
Difiere de los otros usos por sus distintas potencias, por la pre- La siguiente sección presenta cuatro partes:
sencia de una toma de fuerza y por la distinta conformación
de los colectores, de la bomba de cebado, del cárter del aceite - parte de la revisión mecánica específica correspondiente
y de la turbina para la sobrealimentación. al uso, en la cual se describen las operaciones necesarias
para quitar e instalar los componentes del motor incluida
la cabeza de los cilindros, la caja de engranajes de la
distribución y de la tapa anterior;
En la figura se indica el uso previsto en la versión 4
cilindros, 2 válvulas por cilindro, con alimentación del - parte eléctrica, en la cual se describen las conexiones de
! los distintos componentes, de la centralita pre-post
combustible con bomba mecánica rotativa.
calentamiento (sólo para algunas versiones) y de los
sensores colocados en el motor;
- diagnosis;
- operaciones de mantenimiento preventivo y periódico,
en la cual se dan las indicaciones correspondientes a las
operaciones principales.
Características de los motores de 4 cilindros
F4BE0454
Tipo
A*D6 B*D6
ρ Relación de compresión 17,5 : 1
Potencia máxima kW
74 74
(CV)
(101) (101)
2300 2100
Revoluciones/min
Par máximo Nm 395 390
(kgm) (39,5) (39,0)
Revoluciones/min 1400 1400
Régimen mínimo del
motor en vacío
Revoluciones/min - -
Régimen máximo del
motor vacío
Diámetro interior x
recorrido mm 102 x 120
Cilindrada total cm3 3922
SOBREALIMENTACIÓN Sin intercooler
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX25W
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de

presión, filtro de aceite
bar Presión de aceite con el motor
caliente:
- con régimen mínimo bar 1,2

- con régimen máximo bar 3,8
REFRIGERACIÓN A líquido
Mando de la bomba de agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de apertura ºC 81 ± 2
REABASTECIMIENTO
15W40 ACEA E3
- cárter del motor* 11
litros
- cárter del motor + filtro* 12

litros
* Primer abastecimiento
Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de insta-
! lación previstas por Iveco Motors.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revolucio-
nes para los cuales el motor fue proyectado.

F4BE0484
Tipo D*D6 E*D6 F*D6
Potencia máxima kW 95 87 88
(CV) (124) (118) (120)
Revoluciones/min 2200 2000 2200

Par máximo Nm 480 450 450
(kgm) (48,0) (45,0) (45,0)

motor en vacío
Revoluciones/min - - -
motor vacío
SOBREALIMENTACIÓN Con intercooler
Inyección directa

bar
Presión de aceite con el motor

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor*

15W40 ACEA E3 litros 11
- cárter del motor + filtro*

litros 12
Características - Motores de 6 cilindros
F4BE0684
Tipo A*D4 B*D4 D*D4 H*D4
Potencia máxima kW 129 118 105 129
(CV) (175) (160) (143) (175)
Revoluciones/min 2000 2150 2000 2000

Par máximo Nm 690 625 550 690
(kgm) (69,0) (62,5) (55,0) (69,0)

motor en vacío
Revoluciones/min - - - -
motor vacío

bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO


litros 16
F4BE0684
Tipo K*D6 L*D6 M*D6 N*D6
(CV) (135) (175) (160) (143)

Par máximo Nm 500 690 620 555
(kgm) (50,0) (69,0) (62,0) (55,5)

motor en vacío
motor vacío

bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO


litros 16
F4GE0404
Tipo A*D6 B*D6
Potencia máxima kW 60 60
(CV) (81) (81)

(kgm) (32,0) (32,0)

motor en vacío
Revoluciones/min 850 -
motor en vacío
Cilindrada total cm3 r/min 4485
ALIMENTACIÓN Aspirado de inyección directa

bar

caliente:

Termostato:
- inicio de la apertura ºC 81 ± 2
REABASTECIMIENTO

litros 13
15W40 ACEA E3

litri 14

F4GE0454
Tipo A*D6 B*D6 E*D6
(CV) (100) (100) (85)

(kgm) (39,8) (39,8) (36,5)

motor en vacío
motor vacío
Revoluciones/min 2300
Inyección directa

bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO


litros 14
F4GE0454
Tipo
G*D6 H*D6
Potencia máxima kW
60 67
(CV)
(81) (91)
2000 2000
Revoluciones/min
(kgm) (36,0) (39,9)
motor en vacío
motor vacío
Inyección directa

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
15W40 ACEA E3 - cárter del motor*

13
litros

14
litros
F4GE0484
Tipo
C*D6 G*D6
Potencia máxima kW 94 82
(CV) (128) (111)

(kgm) (50,0) (48,0)

motor en vacío
motor vacío
Tipo de turbocompresor HOLSET HX25W HOLSET HX27W

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
15W40 ACEA E3 - cárter del motor

litros -
- cárter del motor + filtro

litros -
F4GE0604
Tipo A*D6
Potencia máxima kW 81
(CV) (110)
Par máximo Nm 440
(kgm) (44,0)
motor en vacío
Revoluciones/min -
motor en vacío
Revoluciones/min -
Cilindrada total cm3 r/min 6728
ALIMENTACIÓN Aspirado de inyección directa

bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor

litros -
15W40 ACEA E3

litri -
Características — Motores de 6 cilindros
F4GE0654
Tipo
A*D6
(CV) (100)
Par máximo Nm 441

(kgm) (44,1)
motor en vacío
Revoluciones/min -
motor vacío
Revoluciones/min -
Sin intercooler de
SOBREALIMENTACIÓN
inyección directa
Tipo de turbocompresor
HOLSET HX35W

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
15W40 ACEA E3 - cárter del motor*

litros
15

litros 16
F4GE0684
Tipo C*D6 F*D6 G*D6 Q*D6
(CV) (175) (149) (145) (152)

Par máximo Nm 700 675 580 582
(kgm) (70,0) (67,5) (58,0) (58,2)

motor en vacío
Revoluciones/min 850 - - -
motor vacío
Revoluciones/min 2500 - - -

bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO


litros 16
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS
REVISIÓN DEL MOTOR DE 4 CILINDROS CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA

Premisa Figura 3
Parte de las operaciones que se tratan en la presente sección
pueden realizarse directamente con el motor montado en el
vehículo, de acuerdo a la accesibilidad del compartimiento en
el cual está instalado el motor y al equipamiento.
Para las operaciones de remoción del motor del vehí-
! culo se recomienda consultar la publicación específica. 2
Tanto las operaciones de remoción como aquellas de
revisión deben ser realizadas por personal experto y
con las herramientas específicas necesarias.
La siguiente descripción concierne las operaciones de revi-

sión del motor que se limitan a los componentes que lo dife-
3
rencian según su uso específico.
4
Algunos grupos pueden ser colocados en el motor
! en posiciones diferentes, por exigencias que surgen
de la aplicación.
1
En la sección “Revisión general” han sido incluidas todas las
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto dicha sec-
ción se debe considerar siguiente a la presente compilación. 5
Operaciones de preparación del motor para el
montaje en el caballete giratorio
Figura 2 75671
2 Sólo para las versiones con turbocompresor

- la tubería (1) de descarga de aceite lubricante del
turbocompresor:
de la parte de abajo del turbocompresor desenroscar los
dos tornillos (2);
desenroscar el tornillo (3) que bloquea la tubería al
bloque mediante el collar de fijación (4) al bloque;
finalmente destornillar el racor (5) del bloque;
tapar los extremos de la tubería y la descarga en el
turbocompresor.
3 1 Figura 4
75670
Figura correspondiente a las versiones con turbocompresor 3
Para poder aplicar a la base del motor las bridas 99361037
de fijación motor al caballete 99322205 y realizar su revisión,
operar en el siguiente modo.
Del lado derecho desmontar:
- las tuberías (1) del racor (2) al filtro de aceite de
lubricación (ubicado del lado opuesto):
desenroscar las tuercas de las tuberías (1) y 2
desconectarlas del racor (2); descargar el aceite
eventualmente presente en las tuberías y taparlas
adecuadamente para impedir la entrada de impurezas.
1
En algunas versiones el filtro de aceite (3) está colo-
! cado directamente en el intercambiador de calor: en 75672
este caso se deberá desmontar con la herramienta
99360076. - el motor de arranque;
Atención: el filtro de aceite contiene en su interior una sostener adecuadamente el motor (1) y desenroscar los
cantidad de aceite motor igual o aproximado a 1 kg. dos tornillos de fijación (2);
Recoger y eliminar el aceite motor según las normas montar la brida de sostén 99361037 utilizando los
vigentes. cuatro orificios roscados (3).
Figura 5 Figura 6
1
3
2
75673
75674
Del lado izquierdo desmontar: - Conectar la segunda brida 99361037 utilizando los
orificios roscados (1).
- el filtro de aceite (1) provisto de brida (para las versiones
con el filtro de aceite motor montado indirectamente - Levantar el motor con el balancín 99360595 y
montado en el intercambiador); posicionarlo en el caballete giratorio 99322205.
intervenir en el filtro de aceite utilizando la herramienta - Descargar el aceite a través del tapón posicionado
99360076; debajo del cárter.
desenroscar los tornillos (3) desmontando la brida (4)
provista de soporte del filtro (5).
Atención: el filtro de aceite contiene en su interior ¡Atención! evitar el contacto del aceite motor con la
! una cantidad de aceite motor igual o aproximado a ! piel: en tal caso lavar la misma con agua corriente.
1 kg. El aceite motor es altamente contaminante: eliminar-
Colocar oportunamente un recipiente para conte- lo según las normas vigentes.
ner el líquido.
¡Atención! evitar el contacto del aceite motor con la
piel: en tal caso lavar la misma con agua corriente.
El aceite motor es altamente contaminante: eliminar-
lo según las normas vigentes.
- Extraer por completo la varilla de nivel del aceite del

tubo guía (2):
(desenroscar el tubo guía desmontándolo del bloque);
tapar oportunamente el orificio roscado para impedir la
entrada de cuerpos extraños.
Remoción de los componentes de la aplicación Figura 9
Figura 7
70126
Para desconectar las tuberías del combustible (2 y 3,

75675
! Figura 8) en baja presión de los correspondientes ra-
cores de conexión, es necesario presionar el seguro
Para las versiones con turbocompresor (1) como se representa en la figura B.
proceder al desmontaje del turbocompresor: Después de haber desconectado la tubería, colocar
- Desenroscar la tuerca (1) y desconectar la tubería de lu- el seguro (1) en la posición de bloqueo como se re-
bricación del turbocompresor. Actuar de la misma forma presenta en la figura A, para evitar las posibles defor-
en el otro extremo de la tubería y desconectarla de la maciones del mismo.
parte superior del intercambiador de calor.
- Desenroscar las tuercas de fijación del turbocompresor
en el colector de escape.
- Sostener el turbocompresor y levantándolo, recuperar
la junta.
Figura 10
Figura 8
75677
90502
- Colocar un recipiente debajo del filtro de gasoil y desen- - Desconectar la tubería (1) del LDA de la cabeza y de la
roscar el robinete de purgado del agua de condensación bomba de alimentación;
ubicado debajo del mismo filtro; descargar por completo colocar tapones en los extremos de la tubería, en la
el gasoil que contiene. bomba de alimentación y en la cabeza del motor.
- Desenroscar por completo el robinete y con la herra-
mienta 99360076 desmontar el filtro de gasoil (1).
- Desconectar las tuberías de combustible (2 y 3) respecti-
vamente de la bomba de cebado al soporte del filtro y
de éste mismo a la bomba de alimentación.
- Desmontar el soporte (4) del filtro del combustible de
la brida fijada a la cabeza del motor.
Figura 11
3
7
4
6 5
75680
1. Tornillo de fijación de la brida posterior (en el palastro colector de aspiración) - 2. Tubería de retorno del gasoil a la
bomba - 3. Bomba de alimentación rotativa - 4. Tuerca de conexión a los bombeadores - 5. Inyector - 6. Tornillo de fijación
de la brida del lado de la bomba de inyección - 7. Tornillo de fijación de la brida anterior (en la placa colectora de
aspiración).
Figura 12 Figura 13
1 1
2
75679 75678
- Desmontar las tuberías (1) y (2) que constituyen la ali-

- Desenroscar los dos tornillos de fijación y desmontar la
mentación y la recuperación del combustible entre la
bomba de cebado.
bomba y los inyectores:
desenroscar las tuercas que fijan las tuberías a los bom-
beadores;
liberar el collar de la tubería de recuperación del com-
bustible de retorno a la bomba de inyección;
intervenir en las tuercas montadas en los inyectores y
desenroscar los tornillos que fijan el conducto de recu-
peración del combustible;
desenroscar los tornillos que retienen las bridas de fija-
ción de dichas tuberías (1, 6 y 7, Figura 11).
Colocar los tapones en los extremos de las tuberías.
- Desmontar los inyectores y extraerlos de su sede: recu-
perar las juntas.
Figura 14 Figura 16
1 2 2
1
75683
- Desmontar los soportes brazos oscilantes:

desenroscar los dos tornillos de fijación (2) y desmontar
el soporte con los brazos oscilantes; extraer las varillas
de los empujadores.
Repetir la operación para los soportes brazos oscilantes
restantes.
- Desmontar el transmisor (1) de temperatura del agua.
75681
- Desmontar las tapas de los empujadores:
desenroscar los cuatro tornillos de fijación (1) y levantar
las tapas (2);
recuperar las juntas.
En la figura la tapa anterior se encuentra ya desmon- Para aplicaciones con tensores de correa automático
! tada.
En la tapa central se encuentra la válvula de purga de Figura 17
los vapores del aceite lubricante (blow-by).
Todas las juntas se deben sustituir siempre al mo-
mento del montaje.
Figura 15
2
86571
- Quitar el tensor de correa (2).

1 - Quitar la correa (4) de los órganos auxiliares
75682 interviniendo sobre la brida de fijación (1) alternador.
- Desmontar los colectores de aspiración y descarga:
- Quitar el alternador (3), la bomba de agua (6), la polea
Desenroscar los ocho tornillos (1) que fijan el palastro
del ventilador (5), y la polea de guía (7).
del colector de aspiración a la cabeza de los cilindros
(dos de éstos ya han sido desenroscado ya que fijan las - Quitar el soporte de la polea (8).
bridas de las tuberías a los inyectores);
- Quitar de la base el racor (3) de la instalación de
Del lado del colector de escape, desenroscar los tornillos
refrigeración del motor.
(2) de fijación: recuperar las juntas.
Para motores F4BE Figura 20

Figura 18
1
5
2
3
75685
- Desmontar el cuerpo termostato;

desenroscar los tres tornillos (1) de fijación y desmontar
el grupo termostato (2) junto con la brida (3);
90503 recuperar la junta (4) y el termostato (5).
- Montar la brida en la posición original fijándola con los
- Quitar el tensor de correa (3). tornillos del cuerpo del termostato.
- Quitar la correa (5) de los órganos auxiliares Figura 21
interviniendo en la abrazadera (1) de fijación del
alternador. 1 2
- Quitar el alternador (2), la bomba de agua (4), la polea

del ventilador (7) y las poleas de guía (6).
- Quitar el soporte de la polea (8).
Para las aplicaciones con tensor de correa tradicional 75686

- Sostener adecuadamente el alternador (1) separándolo
Figura 19 de su soporte desenroscando el tornillo (2): recuperar
la tuerca y la arandela.
Figura 22
88089
- Desenroscar el tornillo (1) y la correspondiente tuerca

en la brida de tensado de la correa (3). 88091
- Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte
- Aflojar el tornillo (2), (Figura 26) y de esta forma extraer alternador (2).
la correa POLY-V (2).
La forma y el tamaño del soporte alternador varían
- Quitar la brida (3) de tensado de la correa. ! según el uso del motor. Por lo tanto, las ilustraciones
correspondientes suministran una línea general de la
- Desmontar las poleas conducidas de mando y los intervención a realizar. Sin embargo, los procedi-
rodillos de guía. mientos descritos son aplicables en todos los casos.
Figura 23 Figura 25
4 75692
75810
- Quitar los tornillos (4) y desmontar el sensor (3) de - Aplicar a la carcasa cubre-volante (1) la herramienta
presión/temperatura del aceite (si está presente) 99360339 (2) para bloquear la rotación del volante (3).
- Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) (Usar los pernos prisioneros y las tuercas de fijación del
intercambiador de calor/filtro de aceite, palastro motor de arranque).
intermedio (6) y las juntas correspondientes.
- Aflojar los tornillos (4) de fijación del volante al cigüeñal.
- Desmontar el sensor del nivel de aceite (5) (donde esté
previsto).
- Desmontar la bomba de inyección (ver el procedimiento
específico) y la toma de fuerza que se encuentra debajo. En algunas versiones está prevista la herramienta
! 99360351 de retención del volante.
Figura 24
3
Figura 26
4
75688
- Desmontar la cabeza de los cilindros;

desenroscar los tornillos (1) y (2) de fijación de la cabeza
de los cilindros (3);
enganchar las bridas con cables metálicos y con la ayuda de
un elevador separar de la base la cabeza de los cilindros.
90504
- Desenroscar los tornillos (1) y desmontar la polea (2).

Figura 27 Figura 29
70149
- Quitar los tornillos (1) y desmontar la tapa anterior (2).
78256 Tomar nota de la posición del montaje de los torni-

! llos (1) dado que son de distintas longitudes.
- Extraer el anillo de estanqueidad del cigüeñal de la tapa
anterior. Aplicar en la espiga anterior (2) del cigüeñal la
herramienta 99340055 (4). A través de los orificios de
guía de la herramienta, perforar el anillo de estanqueidad Figura 30
interior (1) con broca (∅ 3,5 mm) con una profundidad
de 5 mm.
Fijar la herramienta al anillo, enroscando los 6 tornillos
en dotación.
Extraer el anillo (1) enroscando el tornillo (3)
75811
Figura 28 - Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de aceite
(2).
Figura 31
1 2
3
75691
- Quitar dos tornillos (1) contrapuestos donde se

00904t insertarán los pernos de extracción (véase la figura
siguiente).
- Con el tirante apropiado (3) de la herramienta - Desenroscar los restantes tornillos de fijación del volante
99363204 y con la ayuda de la palanca (4) extraer el (3) del cigüeñal (4).
anillo de estanqueidad (2) de la tapa anterior (1). - Quitar la herramienta que bloquea el volante.
Figura 32 Figura 34
1 4
70153
75690
- Quitar los tornillos (2) y desmontar la carcasa
- Enroscar dos tornillos de longitud media en los orificios cubre-volante (1).
(4) para sostener el volante con un elevador.
Mediante los dos pernos guía (2) enroscados Tomar nota de la posición del montaje de los torni-
anteriormente en los orificios del cigüeñal (3) dirigir la ! llos (2) dado que son de diferentes dimensiones.
extracción del volante motor (1) con la ayuda de un
elevador.
Figura 35
Figura 33
00903t
- Extraer el anillo de estanqueidad de la carcasa

cubre-volante colocando en la espiga posterior (5) del
cigüeñal la herramienta 99340056 (3). 88046
Mediante los orificios guía de la herramienta, perforar

- Dar vuelta el motor.
el anillo de estanqueidad interno con una broca (∅ 3,5
mm), con una profundidad de 5 mm. - Quitar los tornillos (2), desmontar la placa (3) y separar
el cárter de aceite (1).
- Fijar la herramienta 99340056 (3) al anillo (1)
enroscando los 6 tornillos (4) en dotación.
- Extraer el anillo (1) enroscando el tornillo (2). La forma y el tamaño del cárter y de la alcachofa va-
! rían según el uso del motor.
- Mediante el tirante correspondiente de la herramienta Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes sumi-
99343204 y una palanca, extraer el anillo de nistran una línea general de la intervención a realizar.
estanqueidad externo de la carcasa cubre-volante. Sin embargo, los procedimientos descritos son aplica-
bles en todos los casos.
Versión con alcachofa tipo A Figura 39

Figura 36
70155
- Quitar los tornillos (1) y desmontar la alcachofa (3) de

aspiración de aceite.
- Quitar los tornillos (2) y desmontar el palastro (4) de
refuerzo.
Versión con alcachofa tipo B
Figura 37
90505
- Quitar los tornillos (1) y desmontar el engranaje (3) del

árbol de levas (2).
86601
Figura 40
- Quitar los tornillos (1) y (4) y desmontar la alcachofa (5).
- Quitar los tornillos (2) y desmontar el palastro (3) de
refuerzo.
Versión con masas adicionales
Figura 38
70157
- Quitar los tornillos (2) y separa la caja de engranajes de

distribución (1).
86578
Con un perno (1) bloquear las masas adicionales (2) en el P.M.S. Tomar nota de la posición del montaje de los torni-
Desenroscar los tornillos (3) de fijación y quitar las masas adi- ! llos (2) dado que son de diferentes dimensiones.
cionales (2).
MOTORES NEF F4BE - F4GE SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 26/1
Versión con distribución reducida Figura 40/3
Figura 40/1
87424
87422
- Quitar los tornillos (1) y desmontar los engranajes (3) y

(4) del árbol de levas (2)
cubre-volante (1).
Tomar nota de la posición del montaje de los

! tornillos (2) dado que son de diferentes
dimensiones.
Figura 40/2
87655
- Quitar el engranaje (1) que trasmite movimiento a la

bomba de inyección y el soporte respectivo.
26/2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES NEF F4BE - F4GE
Instalación de componentes lado posterior Figura 42

1
Figura 41
9 10
6 8
4 3
2
1
7 5
1 75711
75712
ESQUEMA DE AJUSTE DE TORNILLOS DE FIJACIÓN
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DE DE LA CAJA DE ENGRANAJES POSTERIOR
SELLADOR LOCTITE 5205 EN LA CAJA DE - Volver a montar la caja (1) en la base del motor
ENGRANAJES
- Enroscar los tornillos de fijación en la posición encontra-
- Limpiar cuidadosamente la caja de engranajes de distri- da al momento de desmontar y ajustar los tornillos con
bución (1) y la base del motor. el par de torsión según el orden representado en la figura
siguiente.
La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e im- Tornillos M12 65 ÷ 89 Nm
! prescindible a fin de obtener una buena estanquei- Tornillos M8 20 ÷ 28 Nm
dad. Tornillos M10 42 ÷ 52 Nm
Aplicar sellador LOCTITE 5205 sobre la caja for-
mando una capa de algunos mm de diámetro. Antes de cada montaje controlar siempre que las
! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
La misma debe ser uniforme (sin grumos), sin burbu- signos de deterioro o rastros de suciedad.
jas, zonas delgadas o discontinuidad.
Las eventuales imperfecciones deben ser corregidas
lo antes posible. Figura 43
Evitar el uso excesivo del sellador. Demasiado del
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la jun-
ta y a obstruir los pasajes del lubricante.
Luego de haber completado la aplicación de sellador,
se deben ensamblar las juntas dentro de los 10
minutos.
70211
- Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje

conductor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya super-
ficie lateral está grabada la muesca (→) para la puesta en
fase.
Enroscar dos pernos para agilizar la operación de ro-

! tación del cigüeñal.
Figura 44 Figura 46
90508
90506
- Enroscar los tornillos (1) de fijación del engranaje (2) al
- Orientar el cigüeñal (3) y el árbol de levas (4) de manera árbol de levas (3) y ajustar con el par de torsión prescrito.
que montando en éste último el engranaje conducido
(1) y los signos grabados en los engranajes (1) y (2) coin-
cidan.
Figura 47
Figura 45
90507 1
75708
- Ubicar el comparador (1) en el engranaje de la distribu-
ción (2) y controlar que la holgura entre los engranajes
(2) y (3) esté comprendida entre 0,076 ÷ 0,280 mm. ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DEL
SELLADOR LOCTITE 5205
Figura 49
La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e im-
! prescindible con el fin de obtener una buena estan-
queidad.
Aplicar sellador LOCTITE 5205 en la caja de manera
de formar una capa de algunos mm de diámetro. Ésta
debe ser uniforme (sin grumos), sin burbujas, zonas
delgadas o discontinuidad.
lo antes posible.
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la jun-
ta y a obstruir el paso del lubricante.
minutos.
0901t
- Aplicar en la espiga posterior (6) del cigüeñal la pieza (5)

de la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (4)
y acoplar sobre la misma un nuevo anillo de estanquei-
dad (3).
- Colocar la pieza (1) en la pieza (5) enroscar la tuerca (2)
hasta completar el montaje del anillo de estanqueidad
(3) en la carcasa cubre-volante (7).
Figura 48
1
16 15 Figura 50
8 14 7
17
6 1 2
18 13
5
19 12
11
20 1
2
21
4 9 10 3
75709 75696
ESQUEMA ORDEN DE AJUSTE DE TORNILLOS DE

FIJACIÓN DE LA CARCASA CUBRE-VOLANTE En caso de acoplamiento del motor con cambios
! mecánicos, con presencia de embrague, controlar el
- Volver a montar la caja (1) en la base del motor, enroscar estado de la superficie del volante y eventualmente
los tornillos de fijación en la posición encontrada al mo- mecanizarlo para mantener un espesor nominal de
mento del desmontaje y ajustarlos con el par de torsión 49.6 ± 0,13 mm del volante motor.
como se indica debajo según la orden representada en
la figura.
Tornillos M12 75 ÷ 95 Nm - Controlar las condiciones de los dientes de la corona
Tornillos M10 44 ÷ 53 Nm dentada (2). Si se encuentran roturas o desgastes excesi-
vos de los dientes desmontarla del volante motor (1)
con una maza genérica y previamente calentada a una
Antes de cada montaje controlar siempre que las temperatura de 150 Cº por 15’ ÷ 20’; montar la nueva;
! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten el chaflán realizado en el diámetro interno de la corona
signos de deterioro o rastros de suciedad. debe estar orientado hacia el volante motor.
Instalación de componentes versión con Figura 50/3

distribución reducida lado posterior
Figura 50/1
87653
- Ubicar el comparador (1) en el engranaje de la

distribución (2) y controlar que la holgura entre los
engranajes (2) y (3) esté comprendida entre 0,076 ÷
70211
0,280 mm.
- Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje Figura 50/4
conductor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya
superficie lateral está grabada la muesca (→) para la
puesta en fase.
Enroscar dos pernos para agilizar la operación de

! rotación del cigüeñal.
Figura 50/2
87654
- Introducir los tornillos (1) de fijación de engranajes (2)

al árbol de levas (3) y ajustarlos con el par prescrito.
Figura 50/5
87652
- Orientar el cigüeñal (3) y el árbol de levas (4) de manera

(1) y los signos grabados en los engranajes (1 y 2)
coincidan.
87655
- Ensamblar el engranaje (1) que trasmite movimiento a

la bomba de inyección.
Figura 50/6 Figura 50/8
87656 87658
- Introducir el engranaje de toma de fuerza (2) (si está - Volver a montar la carcasa (1) a la base del motor.
presente) en su sede y ajustar los tornillos (1).
- Ajustar los tornillos de fijación (2) en la posición que se
encontraban en el desmontaje.
Figura 50/7
Antes de cada montaje controlar siempre que las
signos de deterioro o rastros de suciedad.
Figura 50/9
87657
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DEL

La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e

! imprescindible con el fin de obtener una buena
estanqueidad.
de formar una capa de algunos mm de diámetro. 87659
Ésta debe ser uniforme (sin grumos), sin burbujas,

zonas delgadas o discontinuidad.
Las eventuales imperfecciones deben ser corregidas de la herramienta 99346253, fijarla con los tornillos (1)
lo antes posible. y acoplar sobre la misma un nuevo anillo de
estanqueidad (2).
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la - Colocar la pieza (1) en la pieza (6) enroscar la tuerca (4)
junta y a obstruir el paso del lubricante. hasta completar el montaje del anillo de estanqueidad
(2) en la carcasa cubre-volante.
minutos.
Montaje del volante

El cierre con ángulo se efectúa con la herramienta
Figura 51 ! 99395216. Antes de cada montaje controlar siempre
que las roscas de los orificios y de los tornillos no pre-
1 4 senten signos de deterioro o rastros de suciedad.
Instalación de componentes lado anterior

2 Figura 54
75690
- Enroscar dos ganchos para maniobra o argollas en el volan-
te (1) utilizando los orificios (4).
- Con la ayuda de un elevador, maniobrar para acercar el vo-
lante a su sede en el interior de la carcasa cubre-volante.
- Enroscar dos pernos (2) de longitud apropiada en los orifi-
cios del cigüeñal (3) y usándolos como guía, montar el vo-
lante motor (1) alojándolo oportunamente en la carcasa
cubre-volante.
70220
Figura 52 - Montar la bomba de aceite (1).
2 - Enroscar los tornillos de fijación (2) y ajustarlos al par
prescrito.
Figura 55
1
4 75692
- Enroscar los tornillos (4) de fijación del volante motor

(3) al cigüeñal. Aplicar a la carcasa cubre-volante (1) la
herramienta 99360339 (2) para bloquear la rotación del
volante motor.
70221
- Aplicar a la bomba de agua (1) un nuevo anillo de estan-

Figura 53 queidad (2).
Figura 56
1
α
75695
Ajustar los tornillos (2) de fijación del volante motor (1) en

dos fases: 76112
- 1a fase, ajuste con llave dinamométrica al par 30 ÷ 4 Nm; - Montar la bomba de agua (1).
- 2a fase, cierre con un ángulo de 60º ± 5º. - Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito.
Figura 57 Figura 60
70223
- Desmontar el anillo de estanqueidad (2) de la tapa ante- 00902t

rior (1) limpiar cuidadosamente la superficie de unión.
- Aplicar en la espiga anterior (6) del cigüeñal la pieza (4)
Figura 58 de la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (5)
y acoplar en la misma el nuevo anillo de estanqueidad (7).
- Emplazar la pieza (2) en la pieza (4), enroscar la tuerca
(3) hasta completar el montaje del anillo de estanquei-
dad (7) en la tapa anterior (1).
Figura 61
87260
- Montar la placa (1) en la alcachofa (2), enroscar los torni-

75710
llos de fijación (3) y ajustarlos al par prescrito.
- Limpiar cuidadosamente la superficie que estará en con-
tacto con el bloque del motor y aplicar sobre la misma Figura 62
el sellador LOCTITE 5205 formando una capa uniforme
y sin grumos.
Figura 59
86601
75812
- Montar la tapa anterior (2) en el bloque y enroscar los - Montar el palastro (3), la alcachofa (5) y enroscar los tor-
tornillos (1) ajustándolos al par prescrito. nillos de fijación (1, 2 y 4) ajustándolos al par prescrito.
Montaje de masas adicionales Montar las masas adicionales (2) y enroscar los tornillos (3)
en la base.
Figura 63 Quitar el perno de bloqueo (1) de las masas adicionales.
86578
Puesta en fase de las masas adicionales

Versión con distribución reducida
Hacer coincidir las señales grabadas (A) en los engranajes para la puesta en fase, introducir el perno en el orificio (B) presente
en la masa balanceadora.
Figura 64
86614
1. Engranaje de la bomba de inyección - 2.Engranaje de mando del árbol de levas - 3. Engranaje de mando (distribución
reducida) de la bomba de inyección - 4. Grupo de masas adicionales.
Figura 65 Figura 67
- Colocar la nueva junta (1) en el cárter del aceite (2).

3
Las ilustraciones relativas al cárter del aceite y a la al-
! cachofa pueden no reflejarse a las de su modelo.
Sin embargo, los procedimientos descritos son apli-
cables en todos los casos.
1 2
75697
Figura 66
- Colocar en el cigüeñal la polea (1), el anillo espaciador
(3).
- Enroscar los tornillos de fijación (2) y ajustarlos al par 68
± 7 Nm.
Figura 68
75814
88046
- Montar en la base: una junta nueva (1), el intercambiador
- Montar el cárter del aceite (1) aplicar sobre el mismo el de calor (2) una junta nueva (3) y el soporte de filtro de
palastro (3). Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par aceite (4).
prescrito. Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos al par prescrito.
Antes de cada montaje controlar siempre que las Antes de cada montaje controlar siempre que las
! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten ! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
signos de deterioro o rastros de suciedad. signos de deterioro o rastros de suciedad.
Figura 69
! roscas de los orificios de los tornillos no presenten
Figura 71
1 2
76113
- Lubricar con aceite motor el anillo de estanqueidad (2)

y colocarlo en el filtro de aceite (3).
- Enroscar de forma manual el filtro de aceite (3) en el
racor del soporte (1) hasta el tope, luego enroscar el 75686
filtro de aceite (3) 3/4 giro.
- Emplazar en la sede de la base un anillo de estanqueidad - Volver a colocar el alternador (1) al soporte.
nuevo (6). - Enroscar sin ajustar el tornillo (2).
- Aplicar (si está previsto) un anillo de estanqueidad nuevo
en el sensor de temperatura/presión de aceite (4) y
montarlo en el soporte (1) ajustando los tornillos de Figura 72
fijación al par prescrito.
Para algunos usos, en el soporte del intercambiador

! se debe montar un racor roscado conectado al filtro
en el lado opuesto del motor mediante dos tuberías.
(Ver figura 2)
Figura 70
87759
- Emplazar la junta (1) en el bloque.

La elección del espesor de la junta se debe efectuar en
base a la saliente del pistón medido respecto al plano
76114 superior de la base.
- Colocar el soporte alternador (1) de manera que los
pernos (3 y 4) se encuentren contra la base del motor.
- Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito. Controlar que el plano de apoyo del bloque esté lim-
! pio.
No engrasar la junta. Se aconseja mantener la misma
La forma y el tamaño del soporte alternador varían en el interior de su envoltura hasta el momento del
! según el uso del motor. montaje de la cabeza.
Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes
suministran una línea general de la intervención a El lado del montaje de la junta debe ser tal que la es-
realizar. critura grabada en la misma sea legible como se indi-
Sin embargo, los procedimientos descritos son ca en la figura.
aplicables en todos los casos.
Figura 73 Figura 75
1
4
2
1
3
3
2
2
1 3
4 75705
75688
- Emplazar la cabeza (3) en el bloque e introducir los torni- - Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo
llos (1) y (2). control de las piezas.
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BRAZOS
Si las válvulas fueron desmontadas de la cabeza es OSCILANTES:
necesario montarlas antes de ensamblar la cabeza al 1. Anillo elástico - 2. Espaciador - 3. Brazos oscilantes -
! 4. Soporte
bloque.
Figura 76
18.975
18.963
Figura 74
10 4 1 5 11
α
13 7 2 8 14
19.000 19.000
9 3 6 12 19.026
19.026
75704
76115
DATOS PRINCIPALES EJE - BRAZOS OSCILANTES
Controlar las superficies de unión entre el soporte y el eje:
- Lubricar los bulones y montarlos en la cabeza del motor. no deben presentar signos de desgastes excesivos y daños.
Sustituir si fuera necesario.
- Los bulones se deben ajustar siguiendo el esquema “al-
ternado” partiendo de los bulones centrales y desplazán- Figura 77
dose hacia el exterior. Ajustar los bulones en varias eta-
pas hasta que todos estén cerrados con precisión. Final- 1
mente, rotar 90 grados todos los bulones y, luego efec-
tuar una ulterior rotación de 90 grados a todos aquellos
que tengan una longitud de 140 y 180 mm.
19.00
M12x70 50 Nm + 90º
M12x140 40 Nm + 180º 16.00
M12x180 70 Nm + 180º
75702
PRINCIPALES DATOS TORNILLO DE REGULACIÓN

DE BRAZOS OSCILANTES
Si está desmontado, controlar la cota de regulación.
Ajustar la tuerca (1) al par de 0,4 - 0,6 Nm
Figura 78 Figura 80
2
1
75683
32655
- Ajustar los tornillos (2) al par prescrito y montar el sen-
Antes de realizar el montaje controlar las barras de mando sor de temperatura del agua (1).
de los brazos oscilantes: éstas no deben presentar deforma-
ciones; las sedes esféricas de contacto con el tornillo de regu- Figura 81
lación del brazo oscilante y con el empujador (flechas) no de-
ben tener rastros de gripado o de desgaste; en caso contrario, 2 1
sustituir.
Las barras que dirigen las válvulas de aspiración y de descarga
son idénticas y por lo tanto intercambiables. 3
Figura 79
D2 D1
75806
Regular la holgura entre brazos oscilantes y válvulas mediante

la llave Allen (1), llave poligonal (3) y calibre de espesores (2).
El juego es de:
- válvulas de aspiración 0,25  0,05 mm.
75703
- válvulas de descarga 0,50  0,05 mm.
- Introducir las barras de mando empujadores y el grupo

brazos oscilantes. Para agilizar la regulación de la holgura del funciona-
Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar dos ! miento brazos oscilantes - válvulas, proceder del si-
mediciones en el diámetro como lo indica la figura rele- guiente modo:
vando los diámetros D1 y D2: rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del ci-
Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser reutilizado lindro n˚ 1 y regular las válvulas marcadas con un as-
Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido terisco como se indica en la tabla:
N. cilindro 1 2 3 4
Aspiración - - * *
Descarga - * - *
Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del ci-
lindro nº 4 y regular las válvulas marcadas con un as-
terisco como lo indica el esquema:
N. cilindro 1 2 3 4
Aspiración * * - -
Descarga * - * -
Figura 82
Introducir siempre juntas nuevas.
! Controlar las roscas de los tornillos de fijación: no
deben presentar eventuales signos de desgaste o ras-
tros de suciedad.
Los tacos de estanqueidad no deben presentar de-
formaciones evidentes. En tal caso sustituir con pie-
zas nuevas.
Figura 84
1 1
75707
- Montar los inyectores después de haber sustituido la

junta de estanqueidad (1).
Realizando el montaje de los inyectores, controlar

! que la esfera presente en el inyector corresponda
con la sede en la cabeza del motor. 2
75808
- Montar el colector de escape (1) provisto de juntas

Figura 83 nuevas (2).
1 2 La ilustración del colector de descarga puede no

! representa vuestro modelo. De todos modos, es
aplicable el procedimiento descrito.
Figura 85
1
5
2
75685
- Montar el cuerpo del termostato (2) provisto de

termostato (5) y junta (4).
- Ajustar los tornillos al par prescrito.
75681
Los tornillos (1) se utilizaron para la fijación de la bri-
! da (3).
Desmontar la brida y volver a montar las piezas de
- Montar las tapas de cilindros (2) con las respectivas 1 al 5 como lo indica la figura.
juntas;
La junta (4) debe ser nueva.
- Introducir los tacos de estanqueidad y ajustar los
tornillos al par prescrito.
Figura 86 Para las aplicaciones con tensor de correa tradicional

Figura 87
2
88090
1
Para el montaje de la correa POLY-V invertir el orden de las
operaciones descritas en las páginas 22.
Para el tensado de la correa rotar el alternador como

! lo indica la figura, ajustar el tornillo (1) y el bulón de
fijación del alternador al soporte.
En el caso de que se vuelva a montar la correa des-

75687 ! montada anteriormente, examinarla atentamente
para detectar cortes o signos de estiramiento.
- Montar el soporte de la polea del ventilador ajustando

los tornillos al par prescrito. Para las aplicaciones con tensor de correa automático
- Montar la brida de tensado del alternador.
Figura 88
- Montar la polea (3) y fijarla con los tornillos (2) al
soporte.
- Montar la polea de reenvío (1).
86571
- Montar la correa Poli-V (4) en la polea (5) del cigüeñal,

en la polea de guía (2), en la bomba de agua (6) y en el
alternador (3); tensar la correa interviniendo sobre el
tensor de correa automático (3).
Para motores F4BE Figura 91

Figura 89
90509
- Montar la correa Poli-V (4) en la polea (7), en la polea

del árbol motor (5), en las poleas de guía (6), en la bomba
de agua (3), y en el alternador (1); tensar la correa
interviniendo en el tensor de correa automático (2).
75700
- Además, montar las bridas de fijación (1) de las tuberías

del combustible a los inyectores: usar los mismos
tornillos (2) de fijación de la placa colectora come se ve
Figura 90 en la figura.
Figura 92
1 7
2
6
5 1
3
75701
2
- Aplicar en la superficie de unión del palastro colector de 75678
aspiración (1) una capa suficiente de Loctite 5999 y
ajustar los tornillos (2) al par prescrito. - Montar la bomba de cebado (1) provista de junta nueva
- Si se desmontó el conducto (6) del palastro colector de y ajustar los tornillos (2) al par prescrito.
aspiración (1) volver a montarlo después de introducir - Además, montar la bomba de alimentación (véase
un junta nueva (5). procedimiento específico) y la toma de fuerza que se
- Ajustar los tornillos (7) al par prescrito. encuentra debajo.
Para las versiones dotadas de calefactor montar tam- El montaje de la bomba requiere un procedimiento
! bién las piezas (3) y (4) ! específico que se indica en la presente sección.
Figura 93
3
7
4
6 5
75680
1. Tornillo de fijación brida posterior (en el palastro colector de aspiración) - 2. Tubería retorno de gasoil a la bomba -
3. Bomba de alimentación rotativa - 4. Tuerca de conexión a los bombeadores - 5. Inyector - 6. Tornillo de fijación brida del
lado bomba de inyección - 7. Tornillo de fijación brida anterior (en la placa colectora de aspiración)
Figura 94 Figura 95
1 1
2
1
75679 75677
- Montar las tuberías (1) y (2) que constituyen la - Fijar la tubería (1) del LDA en la cabeza del motor y en
alimentación y la recuperación del combustible entre la la bomba de alimentación.
bomba y los inyectores: enroscar las tuercas que fijan las
tuberías a los bombeadores;
sujetar el collar de la tubería de recuperación del
combustible de retorno a la bomba de inyección;
ajustar las tuercas en los inyectores y enroscar los
tornillos que fijan el conducto de recuperación del
combustible;
fijar las tuberías a los inyectores mediante las bridas
montadas anteriormente.
Figura 96 Figura 98
75675
90502
- Montar el soporte (4) del filtro de combustible en la Para versiones con turbocompresor
brida fijada a la cabeza del motor. Proceder al montaje del turbocompresor:
- Conectar las tuberías de combustible (2 y 3) - Sostener el turbocompresor y colocarlo en el colector
respectivamente de la bomba de cebado al soporte del de escape después de interponer la junta.
filtro y de éste último a la bomba de alimentación.
- Enroscar las tuercas (2) de fijación del turbocompresor
- Con la herramienta 99360076 montar el filtro de gasoil en el colector de escape ajustando al par prescrito.
(1).
- Enroscar la tuerca de regulación (1) de la tubería de
lubricación. De la misma forma intervenir en el otro
El filtro debe ser llenado de combustible previamen- extremo de la tubería y desconectarla de la parte
te para facilitar las operaciones de purga de la instala- superior del intercambiador de calor.
!
ción de alimentación. Para completar el montaje del motor hace falta sacarlo del
caballete giratorio.
- Con la ayuda del balancín 99360595 sostener el motor
y enroscar los tronillos que sujetan las bridas al caballete
giratorio 99322205.
- Desmontar las bridas del motor después de apoyarlo
adecuadamente sobre un soporte de madera.
Figura 97
70126
Para conectar las tuberías de combustible (2 y 3,

! Figura 96) en baja presión de los correspondientes
racores de conexión, es necesario presionar el segu-
ro (1) como se indica en la figura B.
Después de conectar la tubería, volver el seguro (1)
en la posición de bloqueo como lo indica la figura A.
Completamiento del motor Figura 100
Figura 99
3
3 1
4
75670
Del lado derecho volver a montar:

1
- Las tuberías (1) del racor (2) al filtro de aceite lubricante
(ubicado en el lado opuesto):
enroscar las tuercas de regulación de las tuberías (1) y 5
conectarlas al racor (2).
En algunas versiones el filtro de aceite (3) está colo- 75671

! cado directamente en el intercambiador de calor: en
este caso se deberá montar con la herramienta Para las versiones con turbocompresor
99360076.
- la tubería (1) de descarga del aceite lubricante del
turbocompresor:
debajo del turbocompresor enroscar los dos tornillos
(2);
enroscar el tornillo (3) que retiene la tubería mediante
el collar de fijación (4) al bloque;
finalmente enroscar el racor (5) al bloque.
Figura 101 Figura 102
1 2
75717 75673
- el motor de arranque; Del lado izquierdo montar:

sostener adecuadamente el motor (1) y enroscar los dos
tornillos de fijación al par prescrito. - el filtro de aceite (1) provisto de brida (para las versiones
con filtro de aceite motor indirectamente montado en el
intercambiador);
enroscar los tronillos (3) montando la brida (4) provista
de soporte de filtro (5).
utilizando la herramienta 99360076 enroscar el filtro de
aceite;
- Montar la varilla de nivel de aceite del tubo guía (2).
- Reabastecer de aceite motor
- Instalar el motor en el vehículo (para las operaciones de
instalación remitirse a la publicación específica).
Procedimiento de desmontaje y montaje de la En el caso que sea necesario sustituir la bomba de alimenta-
bomba de alimentación rotativa ción, ésta es proporcionada como repuesto previamente
predispuesta.
Por el contrario, en el caso que la bomba deba ser desmonta-
Este procedimiento prevé que: da y luego montada sin sufrir reparaciones, es necesario pre-
! - Las tuberías de combustibles (de los disponerla todavía montada en el motor y después desmon-
bombeadores a los inyectores, de recuperación tarla.
de trefilamentos de los inyectores a la bomba, El siguiente procedimiento prevé esta segunda hipótesis sien-
la tubería LDA y la alimentación que proviene do la más compleja.
de la bomba de cebado) hayan sido todas
desmontadas;
- Las conexiones eléctricas a la bomba de
alimentación hayan sido desconectadas.
- El cable del acelerador haya sido desconectado. Búsqueda del punto muerto superior con herramienta
(99395097) - Falso inyector
Versiones de motores con herramienta (99360330) Figura 105 (Demostrativa)

Figura 103
1
1
88140
88141
Desmontar el motor de arranque de la carcasa del volante
y montar la herramienta 99360330 (2) para poder rotar el
mismo. Para buscar la posición de 1º cilindro en el punto muerto
superior, fase de final de compresión, extraer la tapa de los
Versiones de motores con herramienta (99360339) balancines del 1º cilindro, extraer el 1º inyector y posicionar
la herramienta 1. Cargar previamente el comparador.
Figura 104
La condición que se busca se obtiene girando adecuadamen-
te el cigüeñal hasta leer en el comparador el valor máximo
y controlando que las válvulas de aspiración y de descarga es-
tén cerradas.
2 Una vez obtenido el PMS, bloquear el volante utilizando la

herramienta 99360339 (Figura 104).
75714

(1) y montar la herramienta 99360339 (2) para poder rotar
el volante.
2 1
75721
75694
- Destornillar parcialmente el tornillo lateral (1) de fijación - Del lado de la bomba aflojar las tuercas de fijación (1) sin
del árbol de la bomba y retirar la riostra (2). Esta se debe quitarlas, de manera de permitir el retroceso de la bomba
conservar (se aconseja fijarla a la bomba con una fajilla bajo la acción del extractor 99340035.
o hilo metálico).
- Montar el extractor 99340035 utilizando los dos orificios
- Enroscar el tornillo lateral (1) bloqueando la rotación del roscados (4, Figura 107) y separar el engranaje del eje de
eje de la bomba. la bomba.
- Sostener adecuadamente la bomba de alimentación y
desenroscar por completo las tuercas de fijación.
- Extraer la bomba de los pernos prisioneros junto con la
junta.
En el momento de montar la bomba de alimentación en el
motor es necesario realizar las condiciones del P.M.S. al cilin-
dro N. 1 final de la fase de compresión.
Figura 107
1 4 Sostener el engranaje de mando de la bomba para

! evitar interferencias o roces durante la rotación de
los engranajes de distribución.
2 3
75693
- En el lado de distribución quitar la tapa (2) desenroscan-

do los tornillos (1) de manera tal de acceder a la tuerca
(3) de fijación de engranaje del mando de la bomba.
- Desenroscar la tuerca (3) y recuperar la arandela corres-
pondiente.
1 2
75721
- Destornillar parcialmente el tornillo de bloqueo rotación
75694 del árbol de la bomba e introducir la riostra. Ajustar el
tornillo bloqueando la riostra: de esta manera el árbol de
- Montar la bomba predispuesta en su sede en el motor la bomba de alimentación puede girar libremente.
introduciendo el eje en el orificio del engranaje (despro- - Montar la tapa (2, Figura 110) provista de junta y enros-
car los tornillos (1, Figura 110).
visto de chaveta). - Desmontar la herramienta 99360339 o bien 99360330
- Enroscar las tuercas (1) de fijación bloqueando la abraza- de bloqueo/rotación del volante; colocar en su sede el
dera de la bomba en el centro de la ranura. motor de arranque.
- Conectar todas las tuberías (de los bombeadores a los
inyectores, de recuperación de trefilamento de los inyec-
tores a la bomba, la tubería LDA y la alimentación que
proviene de la bomba de cebado).
La junta retirada al momento del desmontaje de la - Unir las conexiones eléctricas a los electroimanes en la
! bomba no debe ser reutilizada. cabeza hidráulica y en el KSB.
Utilizar siempre repuestos originales.
Si la extracción de la bomba se efectuó con el motor

! montado conectar el cable del acelerador.
Figura 110 Control de puesta en fase de la bomba de inyección

Figura 112 (Demostración)
1 4
2 3
75693
87720
- Con la bomba de inyección colocada en la respectiva

sede y los tornillos de fijación flojos, montar el
- Introducir la arandela a través del orificio correspondien- comparador 99395603 (2) y la herramienta porta
te y enroscar la tuerca (3) en el eje de la bomba en el lado comparador 99395100 (1), cargando previamente la
de distribución. varilla con 2,5 mm.
- Rotar el cigüeñal para el llevarlo al estado de 1º cilindro
Bloquear la tuerca al par de 90-95 Nm. en PMS en fin de fase de compresión. Llevar a cero los
comparadores y girar el cigüeñal en el sentido opuesto
hasta llegar al estado de 1º cilindro en PMS en fase de
compresión (ver Figura 105). En esta posición en el
comparador aplicado a la bomba se debe leer el valor
indicado en el cuadro Pre-alzada Pistón Bomba Sección 4.
- Girar la bomba en sentido antihorario si la carrera es
inferior, o en sentido horario si la carrera es superior
hasta obtener la carrera prescrita.
- Controlando que estas condiciones se cumplan,
bloquear la bomba ajustando las respectiva tuercas con
el par prescrito.
Procedimiento de purga de la instalación de ali- Procedimiento de desmontaje y montaje de la

mentación toma de fuerza
Figura 115
Versión con filtro de combustible tipo A
Figura 113 1 4 3
2 75720
76211
En el caso de que se haya operado sobre los componentes Donde está previsto se encuentra una toma de fuerza ade-
del circuito de alimentación, es necesario realizar el purgado cuada para transmitir el movimiento a diferentes órganos au-
del aire de la instalación. xiliares.
- Aflojar el tornillo de purga (3) en el filtro del combustible El desmontaje de tal mecanismo se realiza del siguiente mo-
(1) e intervenir repetidamente en la palanca de purga de do:
la bomba de cebado (2).
- Desenroscar los dos tornillos (3) y después de haber qui-
- Continuar la operación hasta que del tornillo de purga tado la tapa (1) con un extractor adecuado extraer la to-
salga combustible. ma de fuerza (2).
- Enroscar el tornillo de purga (3). - Las dos juntas (4) deben ser sustituidas cuando se vuelve
a montar.
- Realizar el montaje introduciendo la toma de fuerza en
su sede provista de junta nueva y controlando el engra-
naje del piñón.
Versión con filtro de combustible tipo B
- Montar la tapa y la junta y ajustar los tornillos al par pres-
Figura 114 crito.
87751
- Desconectar la tubería (1) de combustible del filtro e

intervenir repetidamente en la palanca de purga (2) de
la bomba de cebado.
- Continuar con las operaciones hasta que salga
combustible.
- Conectar la tubería (1) al filtro.
Verificaciones y controles
Las siguientes verificaciones deben realizarse luego

! del montaje del motor en el vehículo.
Controlar previamente que los niveles de los líquidos
estén correctamente restablecidos.
Poner en marcha el motor, dejarlo en movimiento

en un régimen de giros un poco superior al mínimo
y esperar que la temperatura del líquido refrigerante
alcance el valor para la apertura del termostato, lue-
go controlar que:
- No existan pérdidas de agua de los manguitos de cone-

xión de las tuberías de los circuitos de refrigeración del
motor y de calefacción interna de la cabina, ajustando
posteriormente si es necesario los collares de bloqueo.
- Controlar escrupulosamente la conexión de las tuberías
del combustible a los correspondientes racores.
- No existan pérdidas de aceite entre la tapa y la cabeza
de los cilindros, entre el cárter del aceite y la base, entre
el filtro del aceite intercambiador de calor y las corres-
pondientes sedes, entre las distintas tuberías del circuito
de lubricación.
- No existan pérdidas de combustible de las tuberías del
combustible.
- No existan pérdidas de aire de las tuberías neumáticas
(si están presentes).
- Constatar el correcto funcionamiento de los testigos lu-
minosos en el tablero de instrumentos y de los aparatos
que han sido desconectados al momento del desmonta-
je del motor.
- Controlar y quitar el aire con mucha atención la instala-
ción de refrigeración del motor con repetidas acciones
de purga.
REVISIÓN DEL MOTOR DE 6 CILINDROS CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA

Premisa Sólo para las versiones con turbocompresor
Parte de las operaciones tratadas en la presente sección pue- Figura 117
den ser realizadas directamente con el motor montado en
el vehículo, en relación a la accesibilidad al compartimiento
en el cual está colocado el motor y a la instalación.
Para las operaciones de remoción del motor del ve-

! hículo remitirse a la publicación específica. 2
Las operaciones de remoción del motor así como
aquellas de revisión deben ser realizadas por perso-
nal experto y con las herramientas específicas.
La descripción siguiente concierne las operaciones de revi-

sión del motor limitadas a los componentes que lo diferen-
cian en base a su uso específico.
3
Por exigencias dictadas por las aplicaciones, algunos
4
! grupos pueden ser colocados en el motor en posi-
ciones diferentes.
En la sección “Revisión general” fueron introducidas todas las

operaciones de revisión del bloque y por lo tanto tal sección 1
sigue la presente exposición.
Operaciones de preparación del motor para el 5
Figura 116
2 75671

turbocompresor:
desde debajo del turbocompresor desenroscar los dos
tornillos (2);
desenroscar el tornillo (3) que retiene la tubería
mediante el collar de fijación (4) al bloque;
finalmente desenroscar el racor (5) del bloque;
turbocompresor.
3 1 Figura 118
75670
Imagen correspondiente a las versiones con turbocompresor

de fijación del motor al caballete 99322205 y realizar su revi-
sión, se debe operar de la siguiente manera.
desenroscar las tuercas de las tuberías (1) y
desconectarlas del racor (2); eventualmente descargar el
aceite presente en las tuberías y taparlas para impedir la
entrada de impurezas.
76146
En algunas versiones el filtro de aceite (3) está direc- - el motor de arranque;

tamente colocado en el intercambiador de calor: en sostener adecuadamente el motor (1) y desenroscar los
! tornillos de fijación (2);
este caso se deberá desmontar con la herramienta
99360076.
¡Atención! el filtro de aceite contiene en su interior una
cantidad de aceite motor igual o aproximado a 1 kg.
Recoger y eliminar el aceite motor según las normas
vigentes.
Figura 119 - Extraer la varilla de nivel de aceite con el tubo de guía

(2):
(desenroscar el tubo de guía desmontándolo del
bloque);
Figura 121
76147
- Montar la brida de sostén 99361037 utilizando los

cuatro orificios roscados (1).
Figura 120
76145
- Conectar la segunda brida 99361037 utilizando los

- Levantar el motor con el balancín 99360595 y
emplazarlo en el caballete giratorio 99322205.
- Descargar el aceite a través del tapón ubicado debajo del
cárter.
!Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite

! motor: en caso de contacto, lavarla con agua co-
76144 rriente.
Del lado izquierdo desmontar: lo según las normas vigentes.
- el filtro de aceite (1) completo de brida (para las
versiones con filtro de aceite motor indirectamente
montado en el intercambiador);
utilizando la herramienta 99360076 intervenir en el filtro
de aceite;
provista del soporte del filtro (5).
¡Atención!: el filtro de aceite contiene en su interior

! una cantidad de aceite motor igual o aproximada-
mente a 1 kg.
Emplazar oportunamente un recipiente apto para
contener el líquido.
motor: en caso de contacto, lavarla con agua co-
rriente.
Remoción de componentes de la aplicación Figura 124
Figura 122
70126
76143
Para desconectar las tuberías de combustible (2 y 3,
Para las versiones turbocompresor Figura 123) de baja presión de los racores de cone-
!
Proceder al desmontaje de turbocompresor: xión correspondientes, es necesario presionar el se-
- Quitar la tuerca (1) y desconectar la tubería de guro (1) como se indica en la figura B.
lubricación del turbocompresor. Del mismo modo, Luego de haber desconectado la tubería, colocar
desconectar el otro extremo de la tubería interviniendo nuevamente el seguro (1) en la posición de bloqueo
desde la parte superior del intercambiador de calor. figura A, para evitar posibles deformaciones del mis-
- Desenroscar los tonillos (3) y desmontar la tubería de mo.
descarga de lubricación del turbocompresor.
- Desenroscar las tuercas (2) de fijación del
turbocompresor al conducto de descarga.
- Sostener el turbocompresor y, levantándolo, recuperar
la junta.
90510 88142
- Posicionar un recipiente bajo el filtro de gasoil y

desenroscar el robinete de purga del agua de - Desconectar la tubería (1) del LDA de la cabeza y de la
condensación ubicado bajo dicho filtro; descargar bomba de alimentación;
completamente el contenido de gasoil. poner tapones en los extremos de la tubería, en la
- Desenroscar completamente el robinete y con la bomba de alimentación y en la cabeza motor.
herramienta 99360076 desmontar los filtros de gasoil - Desmontar las tuberías (2), que constituyen la
(1). alimentación y la recuperación de combustible, entre la
- Desconectar las tuberías de combustible (2 y 3) que van bomba y los inyectores.
desde la bomba de cebado hasta el soporte del filtro, y
desde éste a la bomba de alimentación.
- Desmontar el soporte del filtro de combustible del
enganche fijo en la cabeza del motor.
76149
88143
- Quitar el grupo tuberías de alimentación de los - Desmontar las tapas de los empujadores:
inyectores (1). desenroscar los tornillos de fijación (1) y levantar las
- Quitar la tubería de descarga de combustible (2) de los tapas (2).
inyectores quitando el tornillo (4) y la junta (3). recuperar las juntas.
Figura 127 En la tapa central se encuentra la válvula de respira-

! dero de los vapores de aceite de lubricación (blow-
by).
Todas las juntas deben sustituirse en el momento del
montaje.
Figura 130
76148
Figura 128
84082
- Quitar los inyectores (2) con la herramienta 99340205

(1) y extraerlos de la cabeza de cilindros.
76150
- Quitar los tornillos (1, Figura 127) y (1, Figura 128) que
sostienen los soportes de fijación de las tuberías
mencionadas.
Colocar tapones en los extremos de las tuberías.
Figura 131 Para las aplicaciones con tensor de correa automático

Figura 133
2 3
76151
74171
- Desmontar los colectores de aspiración y de descarga: - Quitar los dos tornillos que fijan la protección (2) del
desenroscar los tornillos (1) que fijan el palastro del alternador al soporte y desmontarlo;
colector de aspiración a la cabeza cilindros (algunas de
estas ya han sido desenroscadas dado que fijan los - Intervenir en el tensor de correa (1) y quitar la correa (3)
soportes de las tuberías de los inyectores); de las poleas del alternador, de la bomba de agua y de
del lado del colector de descarga desenroscar los la de transmisión;
tornillos (2) de fijación: recuperar las juntas. - Desmontar el tensor de correa;
- Desenroscar el tornillo que fija el alternador al soporte
superior.
Figura 132
2
Para las aplicaciones con tensor de correa tradicional
Figura 134
1
75683

Quitar los dos tornillos de fijación (2) y desmontar el
soporte.
Con los brazos oscilantes; quitar los empujadores.
Repetir la operación para los soportes de los brazos
oscilantes restantes.
88089
- Desenroscar el tornillo (1) y la tuerca correspondiente

del soporte de tensado de la correa (3).
- Aflojar tornillo (2, Figura 136. Pág. 58) de manera de
quitar la correa POLY-V (2).
- Quitar el soporte (3) de tensado de la correa.
- Desmontar las poleas conducidas, de mando y los
rodillos de guía
Figura 135
La forma y el tamaño del soporte del alternador varía
1 ! e función del uso de motor.
Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes sumi-
nistran una línea general de la intervención a realizar.
4 Sin embargo, los procedimientos descritos son apli-
cables.
5 Figura 138
2
3
75685
- Desmontar el cuerpo del termostato;

quitar los tres tornillos (1) de fijación y desmontar el
grupo termostato (2) conjuntamente con el soporte (3);
recuperar la junta (4) y el termostato (5).
- Para facilitar las operaciones de revisión de la cabeza
motor en el banco, es necesario mantener el soporte (3)
montado en ésta, fijándolo con los tornillos del grupo
termostato.
Figura 136
70141
1 2 - Quitar los tornillos (4) y desmontar el sensor (3) de

presión / temperatura del aceite (si está presente)
- Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2)
intercambiador de calor / filtro de aceite, placa
intermedia (6) y las juntas correspondientes;
- Desmontar el sensor de nivel de aceite (5) (donde está
previsto).
- Desmontar la bomba de inyección (véase el
procedimiento especifico)
Figura 139
75686
- Sostener apropiadamente el alternador (1), separándolo

de su soporte desenroscando el tornillo (2): recuperar
la tuerca y la arandela
Figura 137
76152
- Desmontar la tapa de cilindros;

desenroscar los tornillos (1) y (2) de fijación de la tapa
de cilindros (3);
colocar los soportes con cables metálicos y con la ayuda
de un elevador quitar la cabeza cilindros de la base.
88091
- Quitar los tornillos (1) y quitar el soporte del alternador

(2).
4
75692 70148
- Colocar en la carcasa cubre-volante (1) la herramienta - Quitar los tornillos (1) y separar la bomba de agua (2).
correspondiente (2) descrita en la pág. 70 para - Quitar el tornillo (3) y desmontar el rodillo (4).
bloquear la rotación del volante (3). (usar los prisioneros
y las tuercas de fijación del motor de arranque). - Quitar el tornillo (5) y separar el sensor de revoluciones
del motor (6).
- Aflojar los tornillos (4) de fijación del volante del
cigüeñal.
3
74175
00900t
- Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el volante - Quitar de la cubierta anterior el anillo de estanqueidad
amortiguador (2) y la polea (1). del cigüeñal. Aplicar en la espiga anterior (2) del cigüeñal
la herramienta 99340055 (4). Realizar una perforación
- La herramienta para bloquear el volante motor puede
de 5 mm de profundidad en el anillo de estanqueidad
facilitar el desmontaje del volante amortiguador (2),
interno (1) con una broca (∅ 3,5 mm), a través de los
montado en la polea (1).
orificios de guía de la herramienta.
Fijar la herramienta al anillo enroscando los 6 tornillos en
dotación.
En algunas versiones la rueda fónica montada en la Extraer el anillo (1) ajustando el tronillo (3).
! polea (1) puede no estar presente y la polea (1)
puede ser diferente de aquella representada en
Figura 141.
75811
00904t
- Con el tirante adecuado (3) de la herramienta - Quitar los tornillos (1) y separar la bomba de aceite (2).
999363204 y la ayuda de la palanca (4) extraer el anillo
de estanqueidad externo (2) de la cubierta anterior (1).
1 2
70149
75691
- Quitar los tornillos (1) y separar la cubierta anterior (2). - Quitar los dos tornillos (1) contrapuestos donde se
insertarán los pernos de extracción (véase figura
siguiente).
Tomar nota de la posición de montaje de los torni- - Desenroscar los restantes tornillos de fijación del volante
! llos (1) dado que son de diferentes longitudes. (3) del cigüeñal (4).
- Quitar la herramienta para bloquear el volante.
1 4
75690
70153
- Enroscar los dos tornillos de longitud media en los orifi-

cios (4) para sostener el volante con un elevador. - Quitar los tornillos (2) y desmontar la carcasa cubre-vo-
Mediante los dos pernos de guía (2) enroscados prece- lante (1).
dentemente en los agujeros del cigüeñal (3) guiar la ex-
tracción del volante motor (1) con la ayuda de un eleva- Tomar nota de la posición de montaje de los torni-
dor. ! llos (2) dado que son de diferentes longitudes.
Figura 149
Figura 151
00903t 88076
- Extraer el anillo de estanqueidad de la carcasa cubre-vo-

lante, colocando en la espiga posterior (5) del cigüeñal - Dar vuelta el motor.
la herramienta 99340056 (3). - Quitar los tornillos (2), desmontar el palastro (3) y sepa-
Realizar una perforación de 5 mm de profundidad en el rar el cárter de aceite (1).
anillo de estanqueidad interno con una broca (∅ 3,5
mm), a través de los orificios de guía de la herramienta.
- Fijar la herramienta 99340056 (3) al anillo (1) enroscan-
do los 6 tornillos (4) en dotación. La forma y el tamaño del cárter y de la alcachofa va-
- Extraer el anillo (1) ajustando el tronillo (2). ! rían según el uso del motor.
Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes sumi-
- Mediante el tirante correspondiente de la herramienta nistran una línea general de la intervención a realizar.
99363204 y una palanca, extraer el anillo de estanquei- Sin embargo, los procedimientos descritos son apli-
dad externo de la carcasa cubre-volante. cables en todos los casos.
Versión con alcachofa tipo A Figura 154

Figura 152
88074
- Quitar los tornillos (1) y desmontar la alcachofa (3) de

aspiración de aceite.
- Quitar los tornillos (2) y desmontar el palastro (4) de re-
fuerzo.
Versión con alcachofa tipo B

Figura 153
90505

Figura 155
86516
- Quitar los tornillos (1) y (4) y desmontar la alcachofa (5)

de aspiración de aceite.
70157
fuerzo.
- Quitar los tornillos (2) y separar la caja de engranajes de
la distribución (1).
Tomar nota de la posición de montaje de los torni-

! llos (2) dado que son de diferentes longitudes.
Versión con distribución reducida Figura 155/3
Figura 155/1
87424
87422 - Quitar los tornillos (1) y desmontar los engranajes (3) y

(4) del árbol de levas (2).
- Quitar los tornillos (2) y desmontar la carcasa - Quitar la toma de fuerza (si está presente).
cubre-volante (1).

dimensiones.
Figura 155/2
87655

Instalación de componentes lado posterior Figura 157

1
Figura 156
9 10
6 8
4 3
2
1
7 5
1 75711
75712 ESQUEMA DE AJUSTE DE TORNILLOS DE
ESQUEMA ZONA DE APLICACIÓN SELLADOR FIJACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES POSTERIOR
LOCTITE 5205 EN LA CAJA DE ENGRANAJES - Volver montar la caja (1) a la base del motor.
- Limpiar cuidadosamente la caja de engranajes de distri- - Enroscar los tronillos en la misma posición en la que se
bución (1) y la base del motor encontraban durante el desmontaje y ajustarlos con el
par de torsión indicado a continuación, según el orden
señalado en la figura.
Tornillos M12 65 ÷ 89 Nm
! prescindible a fin de obtener una óptima estanquei-
dad.
Aplicar sellador LOCTITE 5205 en la caja de modo
de formar un cordón de unos milímetros de diáme-
tro. Antes de cada montaje controlar siempre que las
El mismo debe resultar uniforme (sin grumos), sin señales de desgaste o rastros de suciedad.
burbujas de aire, zonas delgadas o discontinuidades.
Las eventuales imperfecciones deben corregirse lo Figura 158
más rápidamente posible.
Evitar el uso de demasiado material para sellar la
unión. El exceso del sellador tiende a fluir entre am-
bos lados de la unión y puede obstruir los pasajes del
lubricante.
minutos.
70211
- Con marcador evidenciar el diente del engranaje con-

ductor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya superficie
lateral esta estampada la muesca (→) para la puesta en
fase.
Enroscar dos pernos para facilitar la operación de ro-

90508
90506
- Enroscar los tornillos (1) de fijación del engranaje (2) al
- Orientar el cigüeñal (4) y el árbol de levas (2) de manera árbol de levas (3) y ajustar con el par de torsión prescrito.
cidan.
Figura 162
Figura 160
90507 1
75708
- Ubicar el comparador (1) en el engranaje de la distribu-
ción (2) y controlar que la holgura entre los engranajes
(2) y (3) esté comprendida entre 0,076 ÷ 0,280 mm. ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DEL
Figura 164
dad.
tro. El mismo debe resultar uniforme (sin grumos),
sin burbujas de aire, zonas delgadas o discontinuida-
des.
Las eventuales imperfecciones deben corregirse lo
Evitar el uso de material en exceso para sellar la
unión. El exceso del sellador tiende fluir entra ambos
lados de la unión y puede obstruir los pasajes del lu-
bricante.
minutos. 0901t
- Colocar en la espiga posterior (6) del cigüeñal, la pieza

(5) de la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos
(4) y acoplar en el mismo el anillo de estanqueidad nuevo
(3).
- Posicionar la pieza (1) en la pieza (5), enroscar la tuerca
(2) hasta que anillo de retención (3) quede completa-
mente montado en la carcasa cubre-volante (7).
Figura 163
1 Figura 165
16 15
8 14 7 1 2
17
6
18 13
5
19 12
11
20 1
2
21
4 9 10 3
75696
75709
ESQUEMA DEL ORDEN DE AJUSTE DE LOS En caso de montaje del motor con cambios mecáni-
TORNILLOS DE FIJACIÓN DE LA CARCASA
! cos con embrague, controlar el estado de la superfi-
CUBRE-VOLANTE
cie del volante y eventualmente mecanizarlo para
- Volver a montar la carcasa (1) en la base del motor, en- mantener un espesor nominal de 4,96 ± 0,13 mm.
roscar los tronillos de fijación en la misma posición en la
que se encontraban durante el desmontaje y ajustarlos
con el par de torsión indicado a continuación, según el
orden señalado en la figura. - Controlar las condiciones de los dientes de la corona
Tornillos M12 75 ÷ 95 Nm dentada (2). En caso de detectar roturas o desgaste en
Tornillos M10 44 ÷ 53 Nm los dientes, desmontarla del volante motor (1) con una
maza genérica y montar una nueva, calentada previa-
Antes de cada montaje controlar siempre que las mente a una temperatura de 150º C durante 15’ ÷ 20’,
! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten el chaflán presente en el diámetro interior de la corona
señales de desgaste o rastros de suciedad. debe estar orientado hacia el volante motor.
Instalación de componentes versión con Figura 165/3

distribución reducida lado posterior
Figura 165/1
87653

70211
0,280 mm.
- Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje Figura 165/4
puesta en fase.

Figura 165/2
87654

Figura 165/5
87652

coincidan.
87655

Figura 165/6 Figura 165/8
87656 87658
Figura 165/7
Figura 165/9
87657


estanqueidad.

estanqueidad (2).
minutos.
Montaje del volante Figura 168

Figura 166
α 1
1 4
75695
75690

dos etapas.
- Enroscar dos ganchos para maniobras o argollas en el vo-
lante (1) utilizando los orificios (4). - 1ª etapa, ajuste con llave dinamométrica al par 30 ÷ 4
Nm;
- Con la ayuda de un elevador acercar el volante a su sede
dentro de la carcasa cubre-volante. - 2ª etapa, cierre con ángulo 60º ± 5º.
- Enroscar dos pernos (2) de longitud apropiada en los ori-
ficios del cigüeñal (3) y usándolos como guías, montar el El cierre con ángulo se realiza con la herramienta
volante motor (1) alojándolo adecuadamente en la car- ! 99395216.
casa cubre-volante. Antes de cada montaje controlar siempre que las
roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
señales de desgaste o rastros de suciedad.
Instalación de componentes lado anterior
Figura 169
Figura 167
4
75692 70220
- Enroscar los tornillos (4) de fijación del volante de motor - Montar la bomba de aceite (1).
(3) al cigüeñal. Colocar en la carcasa cubre-volante (1)
- Enroscar los tornillos de fijación (2) ajustarlos con el par
la herramienta 99360339 (2) para bloquear la rotación
prescrito.
del volante motor.
70221
- Colocar en la bomba de agua (1) un anillo de estanquei-

dad nuevo (2).
Figura 171
75710
- Limpiar cuidadosamente la superficie de contacto en el

bloque motor y aplicar en la misma sellador LOCTITE
5205 formando un cordón uniforme y continuo sin gru-
mos.
76112
- Montar la bomba de agua (1).

- Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par prescrito.
Figura 174
Figura 172
75812
70223
- Montar la tapa anterior (2) del bloque motor y enroscar

- Desmontar el anillo de estanqueidad (2) de la tapa ante- los tornillos (1) ajustándolos con el par prescrito.
rior (1) y limpiar cuidadosamente la superficie de unión.
00902t
- Colocar en la espiga anterior (6) del cigüeñal, la pieza (4) 88075

y acoplar en la misma el anillo de estanqueidad nuevo (7). - Colocar una junta nueva (1) en el cárter de aceite (2).
- Emplazar la pieza (2) en la pieza (4) enroscar la tuerca
(3) hasta que el anillo de estanqueidad quede completa-
mente montado (7) en la carcasa cubre-volante (1). Las ilustraciones referidas al cárter de aceite y a la al-
! cachofa pueden ser diferentes de las presentes en
Figura 176 vuestro modelo.
cables de todos los casos.
Figura 179
88074
- Montar el palastro (4), la alcachofa (3) y enroscar los tor-

nillos de fijación (2 y 1) ajustándolos con el par prescrito.
Figura 177
88076
- Montar el cárter de aceite (1) y colocar en la misma el

palastro (3). Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el
par prescrito.
86516
- Montar el palastro (3), la alcachofa (5) y enroscar los tor- ! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
nillos de fijación (1, 2 y 4) ajustarlos con el par prescrito. señales de desgaste o rastros de suciedad.

1
3 74175
- Acoplar al cigüeñal la polea (1) y el volante amortiguador

76113
(2).
- Enroscar los tornillos de fijación (3) ajustarlos con el par - Lubricar con aceite para motor el anillo de estanqueidad
68±7 Nm. (2) y emplazarlo en el filtro de aceite (3).
Figura 181 - Enroscar manualmente el filtro de aceite (3) en el racor
del soporte (1) hasta el tope, luego enroscar e filtro de
aceite (3) 3/4 de vuelta.
- Colocar (si está previsto) un anillo de estanqueidad nue-
vo en el sensor de temperatura / presión de aceite (4)
y montarlo en el soporte (1) ajustando los tornillo con
el par prescrito.
- Colocar en la sede de la base un anillo de estanqueidad
nuevo (6).
- Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos con el par prescrito.
70230
- Montar un anillo de estanqueidad nuevo en el sensor de Para algunos usos, en el soporte del intercambiador
revoluciones (3) (donde esté previsto). ! de calor se debe montar un racor roscado, conecta-
do al filtro del lado opuesto del motor mediante dos
- Montar el sensor de revoluciones (3) en la tapa anterior tuberías. (véase Figura 2)
(1) y ajustar el tornillo (2) de fijación con par prescrito
(donde esté previsto).
Figura 182
Figura 184
70231
- Montar en la base: una junta nueva (1), el intercambiador

de calor (2) una junta nueva (3) y el soporte del filtro de
aceite (4).
Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos con el par prescrito. 70234
- Posicionar el soporte del alternador (1) de modo que los

Antes de cada montaje controlar siempre que las pernos (3 y 4) resulten contra la base del motor.
señales de desgaste o rastros de suciedad. - Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par de torsión
prescrito.
Para aplicaciones con tensor de correa automático

! roscas de los orificios y los tornillos no presenten se- Figura 188
ñales de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 185
1 2
74178
75686
- Volver montar el alternador (1) al soporte. - Volver a montar el tensor de correa automático (2).
- Enroscar sin ajustar el tornillo (2). - Enroscar el tornillo (3) ajustarlo con el par prescrito.
Figura 186 - Girar el tensor de correa automático (2) de modo de
acoplar la correa (1) en las poleas y en los rodillos de guía.
- Montar la protección del alternador.
En caso que se vuelva a montar la correa desmonta-

! da anteriormente, examinarla atentamente para de-
tectar incisiones y señales evidentes de estiramien-
tos.
Figura 189
1
88090
Para volver a montar la correa POLY-V invertir el orden de

las operaciones descritas en la página 54 (Figuras 133 y 134)
y de la página 55 (Figuras 135, 136 y 137)
Para tensar la correa girar el alternador como se indi-
! ca en la figura, ajustar el tornillo (1) y el tornillo (2,
Figura 185).
Para aplicaciones con tensor de correa tradicional

Figura 187
88092
- Emplazar la junta (1) en el bloque motor.

función de la saliente del pistón medido con respecto al
plano superior de la base.
Verificar que el plano de apoyo del bloque motor es-

! té limpio.
No engrasar la junta. Se aconseja mantenerla dentro
88090 de su envoltura hasta el momento del montaje de la
- Volver montar el alternador (1) al soporte de tensado. tapa de cilindros.
- Enroscar el tornillo (2).
1
3
2
2
1 3
75705
76152
- Posicionar la tapa de cilindros (3) en el bloque motor e PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BRAZOS
insertar los tornillos (1) y (2) OSCILANTES:
1. Anillo elástico — 2. Espaciador — 3. Brazos oscilantes —
4. Soporte
Si se han desmontado las válvulas de la cabeza es ne-
! cesario montarlas antes de ensamblar la misma en el - Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo
bloque del motor. control de las piezas.
Figura 193
18.975
18.963
Figura 191
19.000 19.000
19.026 19.026
75704
76214
DATOS PRINCIPALES EJE — BRAZOS OSCILANTES

- Lubricar los bulones y montarlos en la cabeza motor.
Controlar las superficies de acoplamiento entre el soporte y
- Los bulones deben ajustarse siguiendo el esquema “al- el eje: no debe haber señales de desgaste excesivo y daños.
ternado” partiendo de los bulones centrales y desplazán- Sustituir si es necesario.
dose hacia afuera Ajustar los bulones en varias etapas
hasta que todos estén cerrados con precisión. Finalmen-
te rotar 90 grados todos los bulones y, posteriormente
rotar 90 grados aquellos de 140 y 180 mm de longitud.
M12x70 50 Nm + 90º
M12x140 40 Nm + 180º
M12x180 70 Nm + 180º
1
D2 D1
19.00
16.00
75702 75703
DATOS PRINCIPALES TORNILLO DE REGULACIÓN - Insertar las barras de mando de los empujadores y el gru-
BRAZOS OSCILANTES po brazos oscilantes antes de volver a utilizar los tornillos
de fijación; realizar dos mediciones del diámetro como
Si se ha desmontado controlar la cota de regulación.
se indica en figura, controlando los diámetros D1 y D2.
Ajustar la tuerca (1) al par de torsión 0,4 - 0,6 Nm
si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser utilizado nueva-
mente
si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe sustituirse
Figura 195
Figura 197
32655
1
75683
Antes de realizar el montaje controlar las barras de mando
de los brazos oscilantes: estas no deben presentar deforma-
ciones, las sedes esféricas de contacto con el tornillo de regu- - Ajustar los tornillos (2) con el par prescrito y montar el
lación brazo oscilante y con el empujador (flechas), no debe sensor de temperatura del agua (1).
presentar marcas de gripados o de desgaste; en ese caso pro-
ceder a su sustitución.
Las barras que accionan las válvulas de aspiración y de descar-
ga son idénticas y, por lo tanto, intercambiables.
2 1
75806
1
Regular la holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas
mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre 75707
de espesores (2).
El juego es de: - Montar los inyectores luego de haber sustituido la junta
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm de estanqueidad (1).
- válvulas de descarga 0,505 ± 0,05 mm
Durante el montaje de los inyectores, controlar que

Para realizar la regulación de la holgura de funciona- la esfera presente en éstos coincida con la sede en
miento de los brazos oscilantes — válvulas más rápi-
!
! la cabeza motor.
damente, proceder del siguiente modo:
Girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
1 y regular las válvulas marcadas con un asterisco co-
mo se indica en la tabla:
N. cilindro 1 2 3 4 5 6
Figura 200
Aspiración - - * - * *
Descarga - * - * - *

N. cilindro 1 2 3 4 5 6
Aspiración * * - * - -
Descarga * - * - * -
76149
- Montar las tapas de cilindros (2) con las juntas

respectivas.
- Insertar los tacos de estanqueidad y ajustar los tornillos
con el par prescrito.
Figura 203
Montar siempre juntas nuevas.
deben presentar señales de desgaste o acumulación
de suciedad.
formaciones notables. En tal caso, sustituirlos con
piezas nuevas.
Figura 201
76207
- Aplicar en la superficie de encastre del palastro del

conducto de aspiración (1) la junta (3) y ajustar los
tornillos (2) con el par prescrito.
- Si se ha desmontado el conducto (7) del palastro del
conducto de aspiración (1) volver a montar luego de
haber colocado una junta nueva (6).
- Ajustar los tornillos (8) con el par prescrito.
76206
- Montar el colector (1) de descarga con juntas nuevas (2).
En las versiones dotadas con calefacción montar

La ilustración del colector de descarga puede no ! además las piezas (4) y (5).
! representar vuestro modelo. De todos modos, se
puede aplicar el procedimiento descrito.
Figura 202
1 Figura 204
4
2
1
5
2
75685
76208
- Montar el cuerpo del termostato (2) con el termostato
(5) y la junta (4). - Montar además los soportes de fijación (1) de la tubería
de combustible que va a los inyectores: usar los mismos
- Apretar los tornillos con el par prescrito. tornillos (2) de fijación del palastro del conducto como
se muestra en la figura.
- Montar también la bomba de alimentación (véase el
Los tornillos (1) han sido utilizados para fijar el so- procedimiento especifico).
! porte (3).
Desmontar el soporte (3) y volver a montar las pie-
zas de 1 a 5 como se indica en la figura. El montaje de la bomba exige un procedimiento es-
La junta (4) debe ser nueva. ! pecífico, el que se indica en esta sección.
88144
- Montar las tuberías (1) que constituyen la alimentación.

Atornillar las tuercas que fijan las tuberías a las bombas;
Sujetar el collar de la tubería de recuperación de
88146
- Fijar las tuberías (1) de la bomba de alimentación.
tornillos que fijan el conducto de recuperación de
combustible.
Figura 209
Figura 206
76148
88145
Figura 207
- Fijar las tuberías (1) del LDA en la cabeza motor y en la
bomba de alimentación.
76150
- Fijar las tuberías (1, Figura 206) y (2, Figura 207)

mediante los soportes precedentemente montados.
90510 76143
- Montar el soporte del filtro de combustible al soporte Para las versiones turbocompresor
fijado en la cabeza del motor. Proceder al montaje del turbocompresor:
respectivamente que van de la bomba de cebado al de descarga luego de haber interpuesto la junta,
soporte del filtro y de éste a la bomba de alimentación.
- Enroscar las tuercas (2) de fijación de turbocompresor
- Con la herramienta 99360076 montar el filtro de gasoil al colector de descarga, ajustándolas con el par prescrito.
(1).
- Enroscar la tuerca (1) de la tubería de lubricación. Del
mismo modo conectar el otro extremo de la tubería
Como precaución, el filtro debe llenarse de combus- desde la parte superior del intercambiador de calor.
! tible para facilitar la operación de purgado de la insta-
lación de alimentación - Montar la tubería de descarga de la lubricación del
turbocompresor enroscando los tornillo (3); conectar el
extremo al bloque motor.
Para completar el montaje del motor es necesario quitarlo
del caballete giratorio.
Con la ayuda del balancín 99360595 sujetar el motor y des-
enroscar los tornillos que sujetan los soportes al caballete gi-
Figura 211 ratorio 99322205.
- Desmontar los soportes del motor luego de haberlo
colocado adecuadamente en un apoyo de madera.
70126

! Figura 210) de baja presión de los racores de cone-
xión correspondientes, es necesario presionar el se-
guro (1) como se representa en la figura B.
Luego de haber conectado la tubería, colocar nueva-
mente el seguro (1) en la posición de bloqueo, figura
A.
Figura 213
3
3 1
4
75670
Del lado derecho montar nuevamente:

1
- las tuberías (1) que van desde el racor (2) al filtro de
aceite de lubricación (ubicado del lado opuesto):
enroscar las tuercas de las tuberías (1) y conectar el 5
racor (2).
En algunas versiones el filtro de aceite (3) está

! colocado directamente en el intercambiador de 75671
calor: En este caso, deberá montarse con la

herramienta 99360076. Para las versiones turbocompresor
- la tubería (1) de descarga de aceite de lubricación del
turbocompresor:
bajo el turbocompresor enroscar los dos tornillos (2);
enroscar el tornillo (3) y que retiene la tubería al bloque
motor mediante la abrazadera de fijación (4).
finalmente enroscar el racor (5) al bloque motor.
1
75717 76144

sostener adecuadamente el motor (1) y enroscar los dos
tornillos de fijación con el par prescrito. - el filtro de aceite (1) con el soporte (para las versiones
con filtro de aceite motor no montado directamente en
el intercambiador);
enroscar los tornillos (3) montando el soporte (4) con
el soporte del filtro (5).
aceite;
- Montar la varilla de nivel de aceite con el tubo de guía
(2).
- Realizar la carga de aceite del motor.
- Instalar el motor en el vehículo (para la operaciones de
Procedimiento de desmontaje y montaje de la En caso de que sea necesario sustituir la bomba de alimenta-
bomba de alimentación rotativa ción, esta viene provista como repuesto ya predispuesta.
En cambio, en caso de que la bomba deba ser desmontada
Este procedimiento prevé que: y sucesivamente montada sin reparaciones, es necesario pre-
disponerla mientras está montada en el motor, y luego des-
! - las tuberías de combustible (desde los montarla.
bombeadores a los inyectores, de recuperación
de las pérdidas de los inyectores a la bombas, las El procedimiento siguiente prevé la segunda hipótesis, que es
tuberías LDA y la alimentación proveniente de la más compleja.
la bomba de cebado) han sido completamente
desmontadas;
- las conexiones eléctricas de la bomba de
alimentación han sido desconectadas.
- El cable del acelerador ha sido desvinculado.
Determinación del punto muerto superior con la
herramienta (99395097) - Falso inyector
Versiones motores con herramienta (99360330) Figura 219
Figura 217
1 1
88140 88141

y montar la herramienta 99360330 (2) para poder girar el vo- Para buscar la posición de 1º cilindro en el punto muerto
lante. superior, fase de final de compresión, extraer la tapa de los
balancines del 1º cilindro, extraer el 1º inyector y posicionar
Versiones motores con herramienta (99360339) la herramienta 1. Cargar previamente el comparador.
Figura 218 La condición buscada se obtiene girando adecuadamente el
cigüeñal hasta leer en el comparador el valor máximo y verifi-
cando que las válvulas de aspiración y descarga estén cerra-
das.
2 Una vez obtenido el PMS, bloquear el volante utilizando la
75714

(1) y montar la herramienta 99360339 (2) para poder girar
el volante.
2 1
88149
- Del lado de la bomba aflojar las tuercas de fijación (1) sin

88148
quitarlos de modo de permitir la retracción de la bomba
por acción del extractor 99340035.
- Destornillar parcialmente el tornillo lateral (1) de fijación - Montar el extractor 99340035 utilizando los dos orificios
del árbol de la bomba y retirar la riostra (2). Esta se debe roscados (4, Figura 221) y quitar el engranaje del eje de
conservar (se aconseja fijarla a la bomba con una fajilla la bomba.
o hilo metálico).
- Sostener adecuadamente la bomba de alimentación y
- Enroscar el tornillo lateral (1) bloqueando la rotación del desenroscar completamente las tuercas de fijación.
eje de la bomba.
- Quitar la bomba de los prisioneros junto con la junta.
En el momento de montar la bomba de alimentación en el

motor, es necesario colocar al cilindro N. 1 en P.M.S. fin de
etapa de compresión.
Figura 221
1 4 Sostener el engranaje de accionamiento de la bomba

! para evitar interferencias o tropiezos durante la rota-
ción de los engranajes de la distribución
2 3
75693
- Del lado de la distribución quitar la cubierta (2) desen-

roscando los tornillos (1) de modo de acceder a la tuerca
(3) de fijación del engranaje de accionamiento de la
bomba.
- Desenroscar la tuerca (3) y recuperar la arandela corres-
pondiente.
2 1
88148
- Destornillar parcialmente el tornillo de bloqueo rotación

88149
del árbol de la bomba e introducir la riostra. Ajustar el
tornillo bloqueando la riostra: de esta manera el árbol de
- Montar la bomba predispuesta en la sede del motor in- la bomba de alimentación puede girar libremente.
sertando el eje en el orificio del engranaje (desprovisto - Montar la tapa (2, Figura 224) con la junta y enroscar los
de chaveta). tornillos (1, Figura 224).
- Desmontar la herramienta 99360339, o bien 99360330,
- Enroscar las tuercas (1) de fijación bloqueando el asiento de bloqueo / rotación del volante; colocar el motor de
de la bomba en el centro de la ranura. arranque en su sede.
- Conectar todas las tuberías (que van desde los bombea-
dores a los inyectores, de recuperación de las pérdidas
de los inyectores a la bombas, las tuberías LDA y la ali-
La junta quitada al momento del desmontaje de la mentación proveniente de la bomba de cebado).
- Restablecer las conexiones eléctricas de los electroima-
! bomba no debe ser utilizada nuevamente. nes del cabezal hidráulico y del KSB.
Si la remoción de la bomba se ha realizado con el

! motor montado, conectar el cable del acelerador.
Figura 224 Control de puesta en fase de la bomba de inyección

Figura 226 (Demostrativa)
1 4
2 3
75693
87720

sede y los tornillos de fijación flojos, montar el
- Del lado de la distribución, a través del orificio corres- comparador 99395605 (2) y la herramienta porta
pondiente insertar la arandela y enroscar la tuerca (3) en comparador 99395100 (1), cargando previamente la
el eje de la bomba. varilla con 2,5 mm.
Bloquear la tuerca con el par 90-95 Nm. en PMS en fin de fase de compresión. Llevar a cero los
comparadores y girar el cigüeñal en el sentido opuesto
hasta llegar al estado de 1º cilindro en PMS en fase de
compresión (ver Figura 219). En esta posición en el
comparador aplicado a la bomba se debe leer el valor
indicado en el cuadro Pre-alzada Pistón Bomba Sección 4.
el par prescrito.
Procedimiento de purgado de la instalación de - Realizar el montaje insertando la toma de fuerza en su

alimentación sede, con una junta nueva, y verificar que el piñón haya
engranado.
Figura 227 - Montar la tapa y la junta, y ajustar los tornillos con el par
prescrito.
76140
En caso de que se hayan realizado operaciones en los com-

ponentes del circuito de alimentación, es necesario purgar el
aire del mismo.
- Aflojar los tronillos de purga (1) ubicados en el soporte Verificaciones y controles
de los filtros de combustible.
- Poner en marcha el motor de arranque para hacer fun- Las siguiente verificaciones deben realizarse luego
cionar la bomba de cebado y provocar el envío de com- ! del montaje de motor en el vehículo.
bustible a los filtros. Como precaución, controlar que los niveles de los
- Continuar la operación hasta que salga combustible por fluidos hayan sido restablecidos correctamente.
el tornillo de purgado; entonces enroscarlo.
Procedimiento de desmontaje y montaje de la Poner en marcha el motor, dejarlo en funcionamien-

to a un régimen de revoluciones levemente superior
toma de fuerza al mínimo, y esperar que la temperatura del líquido
Figura 228 de refrigeración alcance el valor de apertura del ter-
mostato, entonces controlar que:
- No haya pérdidas de agua por los manguitos de cone-

motor y de calefacción del interior de la cabina, ajustan-
do eventualmente las abrazaderas de bloqueo.
- Controlar cuidadosamente la conexión de las tuberías
de combustible a los racores respectivos.
de cilindros, entre el cárter de aceite y la base, entre el
filtro de aceite del intercambiador de calor y las sedes co-
rrespondientes, y en las distintas tuberías del circuito de
lubricación.
76137 - No existan pérdidas de combustible por las tuberías de
combustible.
Cuando está previsto, hay una toma de fuerza apta para
transmitir el movimiento a distintos órganos auxiliares. - No existan pérdidas de aire por las tuberías de neumáti-
cas (si están presentes).
El desmontaje de tal mecanismo se realiza de siguiente modo:
- Asegurarse que testigos luminosos del tablero de instru-
- Desenroscar los dos tronillos (3) y luego de haber sepa- mentos y los equipos que se hayan desconectado duran-
rado la tapa (1) con el extractor adecuado, extraer la to- te el desmontaje del motor funcionen correctamente.
ma de fuerza (2).
- Quitar cuidadosamente el aire de la instalación de refri-
- Las dos juntas (4) deben ser sustituidas en el momento geración del motor, purgándola repetidas veces.
que se vuelve a montar.
REVISIÓN DEL MOTOR DE 6 CILINDROS CON BOMBA MECÁNICA EN LÍNEA

Premisa Figura 230
Parte de las operaciones tratadas en la presente sección pue-
den ser realizadas directamente con el motor montado en
el vehículo, en relación a la accesibilidad al compartimiento
en el cual está colocado el motor y a la instalación.
Para las operaciones de remoción del motor del ve- 2

! hículo remitirse a la publicación específica.
Las operaciones de remoción del motor así como
aquellas de revisión deben ser realizadas por perso-
nal experto y con las herramientas específicas.
La descripción siguiente concierne las operaciones de revi-

sión del motor limitadas a los componentes que lo diferen- 3
cian en base a su uso específico.
4
Por exigencias dictadas por las aplicaciones, algunos
! grupos pueden ser colocados en el motor en posi-
ciones diferentes.
1
En la sección “Revisión general” fueron introducidas todas las
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto tal sección
sigue la presente exposición. 5
Figura 229 75671
2
turbocompresor:
desde debajo del turbocompresor desenroscar los dos
tornillos (2);
desenroscar el tornillo (3) que retiene la tubería
mediante el collar de fijación (4) al bloque;
finalmente desenroscar el racor (5) del bloque;
turbocompresor.
3 1 Figura 231
75670

de fijación del motor al caballete 99322205 y realizar su revi-
sión, se debe operar de la siguiente manera.
desenroscar las tuercas de las tuberías (1) y
desconectarlas del racor (2); eventualmente descargar el
aceite presente en las tuberías y taparlas para impedir la
entrada de impurezas.
76146
En algunas versiones el filtro de aceite (3) está direc- - el motor de arranque;

! tamente colocado en el intercambiador de calor: en sostener adecuadamente el motor (1) y desenroscar los
este caso se deberá desmontar con la herramienta tornillos de fijación (2);
99360076.
¡Atención! el filtro de aceite contiene en su interior una
cantidad de aceite motor igual o aproximado a 1 kg.
Recoger y eliminar el aceite motor según las normas
vigentes.
Figura 232 - Extraer la varilla de nivel de aceite con el tubo de guía

(2):
(desenroscar el tubo de guía desmontándolo del
bloque);
Figura 234
76147
- Montar la brida de sostén 99361037 utilizando los

cuatro orificios roscados (1).
Figura 233
76145
- Conectar la segunda brida 99361037 utilizando los

- Levantar el motor con el balancín 99360595 y
emplazarlo en el caballete giratorio 99322205.
- Descargar el aceite a través del tapón ubicado debajo del
cárter.

! motor: en caso de contacto, lavarla con agua co-
76144 rriente.
Del lado izquierdo desmontar:
- el filtro de aceite (1) completo de brida (para las
versiones con filtro de aceite motor indirectamente
montado en el intercambiador);
utilizando la herramienta 99360076 intervenir en el filtro
de aceite;
provista del soporte del filtro (5).
¡Atención!: el filtro de aceite contiene en su interior

! una cantidad de aceite motor igual o aproximada-
mente a 1 kg.
Emplazar oportunamente un recipiente apto para
contener el líquido.
motor: en caso de contacto, lavarla con agua co-
rriente.
Remoción de componentes de la aplicación Figura 237
Figura 235
70126
76143
Para desconectar las tuberías de combustible (2 y 3,
Para las versiones turbocompresor xión correspondientes, es necesario presionar el se-
Proceder al desmontaje de turbocompresor: guro (1) como se indica en la figura B.
- Quitar la tuerca (1) y desconectar la tubería de Luego de haber desconectado la tubería, colocar
lubricación del turbocompresor. Del mismo modo, nuevamente el seguro (1) en la posición de bloqueo
desconectar el otro extremo de la tubería interviniendo figura A, para evitar posibles deformaciones del mis-
desde la parte superior del intercambiador de calor. mo.
- Desenroscar los tonillos (3) y desmontar la tubería de
descarga de lubricación del turbocompresor.
- Desenroscar las tuercas (2) de fijación del
turbocompresor al conducto de descarga.
- Sostener el turbocompresor y, levantándolo, recuperar
la junta.
76139
90511
- Desconectar la tubería (1) del LDA de la cabeza y de la

- Ubicar un recipiente adecuado debajo de los filtros de bomba de alimentación;
gasoil (1) y quitarlos con la herramienta 99360076. poner tapones en los extremos de la tubería, en la
- Desconectar las tuberías de combustible (2 y 3) que van bomba de alimentación y en la cabeza motor.
desde la bomba de cebado hasta el soporte del filtro, y
desde éste a la bomba de alimentación.
- Desmontar el soporte del filtro de combustible del
enganche fijo en la cabeza del motor.
76138
76150
- Desmontar las tuberías (2), que constituyen la - Quitar los tornillos (1, Figura 240) y (1, Figura 241) que
alimentación y la recuperación de combustible, entre la sostienen los soportes de fijación de las tuberías
bomba y los inyectores mencionadas.
;desenroscar las abrazaderas que fijan las tuberías a los Colocar tapones en los extremos de las tuberías.
bombeadores;
desligar el collar de la tubería de recuperación del
combustible de retorno a la bomba de inyección; Figura 242
intervenir en las abrazaderas en los inyectores y
desenroscar los tornillos que fijan el conducto de
recuperación del combustible;
Figura 240
76132
- Desconectar las tuberías de lubricación (1) de la bomba

de alimentación.
- Desmontar los inyectores y extraerlos de su alojamiento:
recuperar las guarniciones.
76148

2
1
76149 75683

- Desmontar las tapas de los empujadores: Quitar los dos tornillos de fijación (2) y desmontar el
desenroscar los tornillos de fijación (1) y levantar las
soporte.
tapas (2).
Con los brazos oscilantes; quitar los empujadores.
recuperar las juntas. Repetir la operación para los soportes de los brazos
oscilantes restantes.
En la tapa empujadores se encuentra presenta la
! válvula de purga de los vapores de aceite de - Desmontar el transmisor (1) de temperatura del agua.
lubricación (blow-by).
Todas las juntas deben sustituirse en el momento del
montaje.
Figura 246
Figura 244
2 3
74171
- Quitar los dos tornillos que fijan la protección (2) del

alternador al soporte y desmontarlo;
- Intervenir en el tensor de correa (1) y quitar la correa (3)
de las poleas del alternador, de la bomba de agua y de
76151 la de transmisión;
- Desmontar los colectores de aspiración y de descarga: - Desmontar el tensor de correa (1);
desenroscar los tornillos (1) que fijan el palastro del
colector de aspiración a la cabeza cilindros (algunas de - Desenroscar el tornillo que fija el alternador al soporte
estas ya han sido desenroscadas dado que fijan los superior.
soportes de las tuberías de los inyectores);
del lado del colector de descarga desenroscar los
tornillos (2) de fijación: recuperar las juntas.

1
2 5
3
75685

quitar los tres tornillos (1) de fijación y desmontar el
grupo termostato (2) conjuntamente con el soporte (3); 70141
recuperar la junta (4) y el termostato (5). - Quitar los tornillos (4) y desmontar el sensor (3) de
- Montar la abrazadera en la posición original fijándola con presión / temperatura del aceite (si está presente).
los tornillos del cuerpo termostato. - Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2)
Figura 248 intercambiador de calor / filtro de aceite, placa
intermedia (6) y las juntas correspondientes.
1 2
- Desmontar el sensor de nivel de aceite (5) (donde está
previsto).
procedimiento específico) y la toma de fuerza ubicada
debajo.
Figura 251
75686
- Sostener apropiadamente el alternador (1), separándolo

de su soporte desenroscando el tornillo (2): recuperar
la tuerca y la arandela
Figura 249
76152
- Desmontar la tapa de cilindros;

desenroscar los tornillos (1) y (2) de fijación de la tapa
de cilindros (3);
colocar los soportes con cables metálicos y con la ayuda
de un elevador quitar la cabeza cilindros de la base.
90512
- Quitar los tornillos (1) y quitar el soporte del alternador

(2).
La forma y el tamaño del soporte del alternador varía

! e función del uso de motor.
Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes suminis-
tran una línea general de la intervención a realizar. Sin
embargo, los procedimientos descritos son aplicables.
70148
90513
- Colocar en la carcasa cubre-volante (1) la herramienta - Quitar los tornillos (1) y separar la bomba de agua (2).
99360339 para bloquear la rotación del volante (2).
- Quitar el tornillo (3) y desmontar el rodillo (4).
- Aflojar los tornillos (3) de fijación del volante del
cigüeñal. - Quitar el tornillo (5) y separar el sensor de revoluciones
del motor (6).
Figura 253
Figura 255
90514
00900t
- Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el volante - Quitar de la cubierta anterior (6) el anillo de
amortiguador (2) y la polea (1). estanqueidad del cigüeñal. Aplicar en la espiga anterior
(2) del cigüeñal la herramienta 99340055 (4). Realizar
- La herramienta para bloquear el volante motor puede
una perforación de 5 mm de profundidad en el anillo de
facilitar el desmontaje del volante amortiguador (2),
estanqueidad interno (1) con una broca (∅ 3,5 mm), a
montado en la polea (1).
través de los orificios de guía (4) de la herramienta.
Fijar la herramienta (4) al anillo enroscando los 6 tornillos
(5) en dotación.
En algunas versiones puede no estar presente la rue- Extraer el anillo (1) ajustando el tronillo (3).
! da fónica montada en la polea (1).
75811
00904t
- Con el tirante adecuado (3) de la herramienta - Quitar los tornillos (1) y separar la bomba de aceite (2).
999363204 y la ayuda de la palanca (4) extraer el anillo
de estanqueidad externo (2) de la cubierta anterior (1).
70149
90515
- Quitar los tornillos (1) y separar la cubierta anterior (2).
- Quitar los dos tornillos (3) contrapuestos donde se

Tomar nota de la posición de montaje de los torni- insertarán los pernos de extracción (véase figura
! llos (1) dado que son de diferentes longitudes. siguiente).
- Desenroscar los restantes tornillos de fijación del volante
(2) del cigüeñal.
- Quitar la herramienta para bloquear el volante.
90516 84077
- Mediante los dos pernos de guía (2) enroscados prece-

dentemente en los agujeros del cigüeñal (3) guiar la ex- - Quitar los tornillos (2) y desmontar la carcasa cubre-vo-
tracción del volante motor (1) con la ayuda de un eleva- lante (1).
dor.
! llos (2) dado que son de diferentes longitudes.
Figura 261
Figura 263
00903t
90517
- Extraer el anillo de estanqueidad de la carcasa cubre-vo-
lante, colocando en la espiga posterior (5) del cigüeñal
la herramienta 99340056 (3). - Dar vuelta el motor.
Realizar una perforación de 5 mm de profundidad en el - Quitar los tornillos (2), desmontar el palastro (3) y sepa-
anillo de estanqueidad interno con una broca (∅ 3,5 rar el cárter de aceite (1).
mm), a través de los orificios de guía de la herramienta.
- Fijar la herramienta 99340056 (3) al anillo (1) enroscan-
do los 6 tornillos (4) en dotación. La forma y el tamaño del cárter y de la alcachofa va-
! rían según el uso del motor.
- Extraer el anillo (1) ajustando el tronillo (2). Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes sumi-
- Mediante el tirante correspondiente de la herramienta nistran una línea general de la intervención a realizar.
99363204 y una palanca, extraer el anillo de estanquei- Sin embargo, los procedimientos descritos son apli-
dad externo de la carcasa cubre-volante. cables en todos los casos.
70157
- Quitar los tornillos (2) y separar la caja de engranajes de

la distribución (1).

90518 ! llos (2) dado que son de diferentes longitudes.
- Quitar los tornillos (1) y (4) y desmontar la alcachofa (5)

de aspiración de aceite.
fuerzo.
Figura 265
90519

Instalación de componentes de la aplicación Figura 268

1
Figura 267
9 10
6 8
4 3
2
1
7 5
1 75711
75712
ESQUEMA DE AJUSTE DE TORNILLOS DE
ESQUEMA ZONA DE APLICACIÓN SELLADOR FIJACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES POSTERIOR
LOCTITE 5205 EN LA CAJA DE ENGRANAJES
- Volver montar la caja (1) a la base del motor.
- Limpiar cuidadosamente la caja de engranajes de distri-
bución (1) y la base del motor - Enroscar los tronillos en la misma posición en la que se
encontraban durante el desmontaje y ajustarlos con el
par de torsión indicado a continuación, según el orden
La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e im- señalado en la figura.
dad. Tornillos M12 65 ÷ 89 Nm
Aplicar sellador LOCTITE 5205 en la caja de modo Tornillos M10 42 ÷ 52 Nm
tro. Antes de cada montaje controlar siempre que las
El mismo debe resultar uniforme (sin grumos), sin ! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
burbujas de aire, zonas delgadas o discontinuidades. señales de desgaste o rastros de suciedad.
más rápidamente posible. Figura 269
Evitar el uso de demasiado material para sellar la
unión. El exceso del sellador tiende a fluir entre am-
bos lados de la unión y puede obstruir los pasajes del
lubricante.
las uniones deben ensamblarse inmediatamente (10
— 20 minutos)
70211
- Con marcador evidenciar el diente del engranaje con-
ductor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya superficie
lateral esta estampada la muesca (→) para la puesta en
fase.
Enroscar dos pernos para facilitar la operación de ro-

Figura 270
dad.
tro. El mismo debe resultar uniforme (sin grumos),
sin burbujas de aire, zonas delgadas o discontinuida-
des.
Evitar el uso de material en exceso para sellar la
unión. El exceso del sellador tiende fluir entra ambos
lados de la unión y puede obstruir los pasajes del lu-
bricante.
90520
- Orientar el cigüeñal (3) y el árbol de levas (4) de manera la unión debe ensamblarse inmediatamente (10 -
que montando en éste último el engranaje conducido 20).
cidan.
Figura 271
Figura 273
1
16 15
8 14 7
17
6
18 13
90521 5
- Enroscar los tornillos (1) de fijación del engranaje (2) al 19 12
árbol de levas (3) y ajustar con el par de torsión prescrito. 11
20 1
Figura 272 2
21
4 9 10 3
75709
ESQUEMA DEL ORDEN DE AJUSTE DE LOS

TORNILLOS DE FIJACIÓN DE LA CARCASA
CUBRE-VOLANTE
- Volver a montar la carcasa (1) en la base del motor, en-
roscar los tronillos de fijación en la misma posición en la
que se encontraban durante el desmontaje y ajustarlos
con el par de torsión indicado a continuación, según el
orden señalado en la figura.
1
75708 Antes de cada montaje controlar siempre que las
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DEL señales de desgaste o rastros de suciedad.
90516
0901t
- Con la ayuda de un elevador acercar el volante a su sede

- Colocar en la espiga posterior (6) del cigüeñal, la pieza dentro de la carcasa cubre-volante.
(5) de la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos
(4) y acoplar en el mismo el anillo de estanqueidad nuevo - Enroscar dos pernos (2) de longitud apropiada en los ori-
(3). ficios del cigüeñal (3) y usándolos como guías, montar el
volante motor (1) alojándolo adecuadamente en la car-
- Posicionar la pieza (1) en la pieza (5), enroscar la tuerca casa cubre-volante.
(2) hasta que anillo de retención (3) quede completa-
mente montado en la carcasa cubre-volante (7).
Figura 275
Figura 277
90532
En caso de montaje del motor con cambios mecáni-

! cos con embrague, controlar el estado de la superfi-
cie del volante y eventualmente mecanizarlo para
mantener un espesor nominal de 4,96 ± 0,13 mm.
- Controlar las condiciones de los dientes de la corona

dentada (2). En caso de detectar roturas o desgaste en
los dientes, desmontarla del volante motor (1) con una 90513
maza genérica y montar una nueva, calentada previa- - Enroscar los tornillos (3) de fijación del volante de motor
mente a una temperatura de 150º C durante 15’ ÷ 20’, (2) al cigüeñal. Colocar en la carcasa cubre-volante (1)
el chaflán presente en el diámetro interior de la corona la herramienta 99360339 para bloquear la rotación del
debe estar orientado hacia el volante motor. volante motor.
70221
90522 - Colocar en la bomba de agua (1) un anillo de estanquei-

dad nuevo (2).
dos etapas.
- 1ª etapa, ajuste con llave dinamométrica al par 30 ± 5
Nm; Figura 281
- 2ª etapa, cierre con ángulo 60º ± 5º.
El cierre con ángulo se realiza con la herramienta

! 99395216.
roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
señales de desgaste o rastros de suciedad.
76112
- Montar la bomba de agua (1).

- Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par prescrito.
Figura 279
Figura 282
70220
70223
- Montar la bomba de aceite (1).
- Enroscar los tornillos de fijación (2) ajustarlos con el par - Desmontar el anillo de estanqueidad (2) de la tapa ante-
prescrito. rior (1) y limpiar cuidadosamente la superficie de unión.
00902t
- Colocar en la espiga anterior (6) del cigüeñal, la pieza (4)

y acoplar en la misma el anillo de estanqueidad nuevo (7).
- Emplazar la pieza (2) en la pieza (4) enroscar la tuerca
(3) hasta que el anillo de estanqueidad quede completa-
75710 mente montado (7) en la carcasa cubre-volante (1).
- Limpiar cuidadosamente la superficie de contacto en el

bloque motor y aplicar en la misma sellador LOCTITE
5205 formando un cordón uniforme y continuo sin gru-
mos.
Figura 286
Figura 284
75812 90518
- Montar la tapa anterior (2) del bloque motor y enroscar - Montar el palastro (3), la alcachofa (5) enroscando los
los tornillos (1) ajustándolos con el par prescrito. tornillos de fijación (1), (2) y (4) ajustarlos con el par
prescrito.
90514
- Acoplar al cigüeñal la polea (1) y el volante amortiguador

(2).
- Enroscar los tornillos de fijación (3) ajustarlos con el par
- Colocar una junta nueva (1) en el cárter de aceite (2). 68±7 Nm.
Figura 290
Las ilustraciones referidas al cárter de aceite y a la al-

! cachofa pueden ser diferentes de las presentes en
vuestro modelo.
cables de todos los casos.
70230
- Montar un anillo de estanqueidad nuevo en el sensor de

revoluciones (3) (donde esté previsto).
- Montar el sensor de revoluciones (3) en la tapa anterior
(1) y ajustar el tornillo (2) de fijación con par prescrito
(donde esté previsto).
Figura 288
Figura 291
70231
90517 - Montar en la base: una junta nueva (1), el intercambiador

de calor (2) una junta nueva (3) y el soporte del filtro de
- Montar el cárter de aceite (1) y colocar en la misma el aceite (4).
palastro (3). Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el
Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos con el par prescrito.
par prescrito.
señales de desgaste o rastros de suciedad. señales de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 292
! roscas de los orificios y los tornillos no presenten se-
ñales de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 294
1 2
76113
- Lubricar con aceite para motor el anillo de estanqueidad

(2) y emplazarlo en el filtro de aceite (3).
- Enroscar manualmente el filtro de aceite (3) en el racor
del soporte (1) hasta el tope, luego enroscar e filtro de 75686
aceite (3) 3/4 de vuelta. - Volver montar el alternador (1).
- Colocar (si está previsto) un anillo de estanqueidad nue- - Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par de torsión
vo en el sensor de temperatura / presión de aceite (4) prescrito.
y montarlo en el soporte (1) ajustando los tornillo con
el par prescrito. Figura 295
Para algunos usos, en el soporte del intercambiador

! de calor se debe montar un racor roscado, conecta-
do al filtro del lado opuesto del motor mediante dos
tuberías.
- Colocar en la sede de la base un anillo de estanqueidad

nuevo (6).
74177
- Volver montar el alternador (1).

- Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par de torsión
Figura 293 prescrito.
90523
- Posicionar el soporte del alternador (1) de modo que los
pernos (3 y 4) resulten contra la base del motor.
- Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par de torsión
prescrito.
74178
76152
- Volver a montar el tensor de correa automático (2).
- Posicionar la tapa de cilindros (3) en el bloque motor e
- Enroscar el tornillo (3) ajustarlo con el par prescrito.
insertar los tornillos (1) y (2).
- Girar el tensor de correa automático (2) de modo de
acoplar la correa (1) en las poleas y en los rodillos de guía.
Si se han desmontado las válvulas de la cabeza es ne-
- Montar la protección del alternador. ! cesario montarlas antes de ensamblar la misma en el
bloque del motor.
En caso que se vuelva a montar la correa desmonta-

! da anteriormente, examinarla atentamente para de-
tectar incisiones y señales evidentes de estiramien-
tos.
Figura 297
Figura 299
76153
- Emplazar la junta (1) en el bloque motor.

76214
función de la saliente del pistón medido con respecto al
- Los bulones deben ajustarse siguiendo el esquema “al-
Verificar que el plano de apoyo del bloque motor es- ternado” partiendo de los bulones centrales y desplazán-
! té limpio. dose hacia afuera Ajustar los bulones en varias etapas
No engrasar la junta. Se aconseja mantenerla dentro hasta que todos estén cerrados con precisión. Finalmen-
de su envoltura hasta el momento del montaje de la te rotar 90 grados todos los bulones y, posteriormente
tapa de cilindros. rotar 90 grados aquellos de 140 y 180 mm de longitud.
El sentido de montaje de la guarnición debe ser tal M12x70 50 Nm + 90º
que la inscripción estampada en la misma sea legible M12x140 40 Nm + 180º
como se indica en la figura. M12x180 70 Nm + 180º
1
4
1
3 19.00
16.00
2
2
75702
1 3
DATOS PRINCIPALES TORNILLO DE REGULACIÓN
75705
BRAZOS OSCILANTES
Si se ha desmontado controlar la cota de regulación.
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BRAZOS Ajustar la tuerca (1) al par de torsión 0,4 - 0,6 Nm
OSCILANTES:
1. Anillo elástico — 2. Espaciador — 3. Brazos oscilantes —
4. Soporte
- Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo
control de las piezas.
Figura 303
Figura 301
18.975
18.963
32655
19.000 19.000
19.026 19.026
75704
de los brazos oscilantes: estas no deben presentar deforma-
ciones, las sedes esféricas de contacto con el tornillo de regu-
DATOS PRINCIPALES EJE — BRAZOS OSCILANTES lación brazo oscilante y con el empujador (flechas), no debe
presentar marcas de gripados o de desgaste; en ese caso pro-
Controlar las superficies de acoplamiento entre el soporte y
ceder a su sustitución.
el eje: no debe haber señales de desgaste excesivo y daños.
Las barras que accionan las válvulas de aspiración y de descar-
Sustituir si es necesario.
ga son idénticas y, por lo tanto, intercambiables.
2 1
D2 D1
75703
- Insertar las barras de mando de los empujadores y el gru-

po brazos oscilantes antes de volver a utilizar los tornillos
de fijación; realizar dos mediciones del diámetro como 75806
se indica en figura, controlando los diámetros D1 y D2.
si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser utilizado nueva- Regular la holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas
mente mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre
si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe sustituirse de espesores (2).
El juego es de:
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm
Figura 305
Para realizar la regulación de la holgura de funciona-
2 ! miento de los brazos oscilantes — válvulas más rápi-
damente, proceder del siguiente modo:
N. cilindro 1 2 3 4 5 6
Aspiración - - * - * *
Descarga - * - * - *

1
75683
N. cilindro 1 2 3 4 5 6
- Ajustar los tornillos (1) con el par prescrito y montar el Aspiración * * - * - -
sensor de temperatura del agua (2). Descarga * - * - * -
Figura 307
Montar siempre juntas nuevas.
deben presentar señales de desgaste o acumulación
de suciedad.
formaciones notables. En tal caso, sustituirlos con
piezas nuevas.
Figura 309
1
75707
- Montar los inyectores luego de haber sustituido la junta

de estanqueidad (1).
Durante el montaje de los inyectores, controlar que

! la esfera presente en éstos coincida con la sede en
la cabeza motor.
76206
Figura 308
- Montar el colector (1) de descarga con juntas nuevas (2).
La ilustración del colector de descarga puede no

! representar vuestro modelo. De todos modos, se
puede aplicar el procedimiento descrito.
Figura 310
76149
- Montar las tapas de cilindros (2) con las juntas

respectivas.
- Insertar los tacos de estanqueidad y ajustar los tornillos
con el par prescrito. 90524
- Montar el cuerpo del termostato (2) con el termostato
(5) y la junta (4).
- Apretar los tornillos con el par prescrito.
Los tornillos (1) han sido utilizados para fijar el so-

! porte (3).
Desmontar el soporte (3) y volver a montar las pie-
zas de 1 a 5 como se indica en la figura.
76208
- Montar además la bomba de alimentación (véase

procedimiento específico) y la toma de fuerza ubicada
debajo.
- Montar también la bomba de alimentación (véase el
procedimiento especifico).
90525
- Montar el grupo colector de aspiración: aplicar entre la

tapa (5) y el colector (6) el sellador LOCTITE 5999 y
ajustar los tornillos al par prescrito. El montaje de la bomba exige un procedimiento es-
- Si se ha desmontado el conducto (1) del palastro de ! pecífico, el que se indica en esta sección.
aspiración (5) volver a montarlo luego de haber
colocado una junta nueva (2).
En las versiones dotadas con calefacción montar

! además las piezas (3) y (4).
Figura 313
76138
- Montar las tuberías (1) y (2) que constituyen la

alimentación y la recuperación del combustible entre la
Atornillar las tuercas que fijan las tuberías a las bombas;
Sujetar el collar de la tubería de recuperación de
tornillos que fijan el conducto de recuperación de
combustible.
76148
76132
- Montar las tuberías de lubricación de la bomba de

Figura 315 alimentación
Figura 317
76150
- Fijar las tuberías (1, Figura 314) y (2, Figura 315)

mediante los soportes precedentemente montados.
76139
- Fijar las tuberías (1) del LDA en la cabeza motor y en la

bomba de alimentación.
76143
90511
- Montar el soporte del filtro de combustible al soporte Proceder al montaje del turbocompresor:
fijado en la cabeza del motor. - Sostener el turbocompresor y colocarlo en el colector
- Conectar las tuberías de combustible (2 y 3) de descarga luego de haber interpuesto la junta,
respectivamente que van de la bomba de cebado al - Enroscar las tuercas (2) de fijación de turbocompresor
soporte del filtro y de éste a la bomba de alimentación. al colector de descarga, ajustándolas con el par prescrito.
- Con la herramienta 99360076 montar los filtros de gasoil - Enroscar la tuerca (1) de la tubería de lubricación. Del
(1). mismo modo conectar el otro extremo de la tubería
desde la parte superior del intercambiador de calor.
Como precaución, el filtro debe llenarse de combus- - Montar la tubería de descarga de la lubricación del
! tible para facilitar la operación de purgado de la insta- turbocompresor enroscando los tornillo (3); conectar el
lación de alimentación. extremo al bloque motor.
Para completar el montaje del motor es necesario quitarlo
del caballete giratorio.
Con la ayuda del balancín 99360595 sujetar el motor y des-
enroscar los tornillos que sujetan los soportes al caballete gi-
ratorio 99322205.
Figura 319
- Desmontar los soportes del motor luego de haberlo
colocado adecuadamente en un apoyo de madera.
70126

xión correspondientes, es necesario presionar el se-
guro (1) como se representa en la figura B.
Luego de haber conectado la tubería, colocar nueva-
mente el seguro (1) en la posición de bloqueo, figura
A.
Figura 321
3
3 1
4
75670
Del lado derecho montar nuevamente:

1
- las tuberías (1) que van desde el racor (2) al filtro de
aceite de lubricación (ubicado del lado opuesto):
enroscar las tuercas de las tuberías (1) y conectar el 5
racor (2).
En algunas versiones el filtro de aceite (3) está 75671

! colocado directamente en el intercambiador de
calor: En este caso, deberá montarse con la - la tubería (1) de descarga de aceite de lubricación del
herramienta 99360076. turbocompresor:
bajo el turbocompresor enroscar los dos tornillos (2);
enroscar el tornillo (3) y que retiene la tubería al bloque
motor mediante la abrazadera de fijación (4).
finalmente enroscar el racor (5) al bloque motor.
76146 76144

sostener adecuadamente el motor (1) y enroscar los
tornillos de fijación con el par prescrito. - el filtro de aceite (1) con el soporte (para las versiones
con filtro de aceite motor no montado directamente en
el intercambiador);
enroscar los tornillos (3) montando el soporte (4) con
el soporte del filtro (5).
aceite;
- Montar la varilla de nivel de aceite con el tubo de guía
(2).
- Realizar la carga de aceite del motor.
- Instalar el motor en el vehículo (para la operaciones de
Procedimiento de desmontaje y montaje de la Determinación del punto muerto superior con la

bomba de alimentación rotativa herramienta (99395097) - Falso inyector
Figura 326
Este procedimiento prevé que:
! - las tuberías de combustible (desde los
de las pérdidas de los inyectores a la bombas, las
tuberías LDA y la alimentación proveniente de
la bomba de cebado) han sido completamente
desmontadas;
- las conexiones eléctricas de la bomba de
alimentación han sido desconectadas.
- El cable del acelerador ha sido desvinculado.
En caso de que sea necesario sustituir la bomba de alimenta-

ción, esta viene provista como repuesto ya predispuesta.
En cambio, en caso de que la bomba deba ser desmontada 1
y sucesivamente montada sin reparaciones, es necesario pre-
disponerla mientras está montada en el motor, y luego des-
montarla. 88141
El procedimiento siguiente prevé la segunda hipótesis, que es

la más compleja. Para buscar la posición de 6º cilindro en el punto muerto
superior, fase de final de compresión, extraer la tapa de los
balancines del 6º cilindro, extraer el 6º inyector y posicionar
la herramienta 1. Precargar el comparador.
Figura 325
La condición buscada se obtiene girando adecuadamente el
cigüeñal hasta leer en el comparador el valor máximo y verifi-
cando que las válvulas de aspiración y descarga estén cerra-
das.
Una vez obtenido el PMS, bloquear el volante utilizando la
90526
- Desmontar el motor de arranque de la carcasa del

volante y montar la herramienta 99360339 (2) para
poder girar el volante.
76134
- Desmontar la bomba de inyección, el tapón hexagonal

76135
(1) de la caja del regulador de velocidad y extraer el
perno (2) que se encuentra debajo.
- Introducir el perno (2) extraído anteriormente, en la
sede del regulador en el sentido indicado en la figura.
El perno (2) debe empujarse hasta el tope para ligar el
Figura 328 índice y bloquear la rotación del árbol de levas de la
bomba.
- Montar el tapón hexagonal (1).
76136
- Verificar que la referencia (2) presente en el grupo

regulador aparezca a través de la sede (1) de la caja del
regulador.
1 4
2 3
75693
90526
- Del lado de la distribución quitar la cubierta (2) desen- Al montar la bomba de alimentación en el motor se debe
roscando los tornillos (1) de modo de acceder a la tuerca buscar la posición de P.M.S. en el cilindro N. 6 (Figura 326).
(3) de fijación del engranaje de accionamiento de la - Por lo tanto, es necesario montar la herramienta
bomba. 99360339 (2) en la caja del volante (1) para girar y
- Desenroscar la tuerca (3) y recuperar la arandela corres- bloquear el volante (Figura 325).
pondiente.
Figura 331
Sostener el engranaje de accionamiento de la bomba
! para evitar interferencias o tropiezos durante la rota-
ción de los engranajes de la distribución
Figura 333
76133
- Del lado de la bomba aflojar las tuercas de fijación (1) sin

quitarlos de modo de permitir la retracción de la bomba
por acción del extractor 99340035.
- Montar el extractor 99340035 utilizando los dos orificios
roscados (4, Figura 330) y quitar el engranaje del eje de
76133
la bomba.
- Sostener adecuadamente la bomba de alimentación y - Sostener oportunamente la bomba y montarla (bomba
desenroscar completamente las tuercas de fijación. pre programada) e su alojamiento del motor: colocar la
espiga del árbol de levas en el orificio del engranaje de
- Quitar la bomba de los prisioneros junto con la junta. mando bomba (sin chaveta).
- Enroscar las tuercas (1) de fijación bloqueando el asiento
de la bomba en el centro de la ranura.
En estas condiciones la bomba resulta preajustada La junta quitada al momento del desmontaje de la
! para ser remontada sucesivamente en el motor. ! bomba no debe ser utilizada nuevamente.
1 4
2 3 76139
- Montar la tapa (2, Figura 334) con la junta y enroscar los

75693 tornillos (1, Figura 334).
- Desmontar la herramienta 99360339, o bien 99360330,
de bloqueo / rotación del volante; colocar el motor de
- Del lado de la distribución, a través del orificio corres- arranque en su sede.
pondiente insertar la arandela y enroscar la tuerca (3) en - Conectar todas las tuberías (que van desde los bombea-
el eje de la bomba. dores a los inyectores, de recuperación de las pérdidas
Bloquear la tuerca con el par 90-95 Nm. de los inyectores a la bombas, las tuberías LDA y la ali-
mentación proveniente de la bomba de cebado).
- Conectar la conexión eléctrica al stop motor.
Figura 335
2 Si la remoción de la bomba se ha realizado con el

! motor montado, conectar el cable del acelerador.
Control de puesta en fase de la bomba de inyección

Figura 337
76134
- En la caja del regulador de velocidad de la bomba, quitar

el tapón hexagonal (1) y extraer el perno (2) de bloqueo
del árbol de levas.
- Dar vuelta el perno (2) de bloqueo y ubicarlo en su
90636
alojamiento: esta operación permite la libre rotación del
árbol de levas de la bomba. - Con la bomba de inyección colocada en su alojamiento
y los tornillos de fijación flojos, sacar la tapa lateral,
- Montar el tapón hexagonal (1) en el regulador de montar el comparador 99395604 (2) en el elemento de
velocidad. bombeo nº 6 y la herramienta porta comparador
99365195 (1) cargando previamente la varilla 2,5 mm.
en PMS en fin de fase de compresión.
Llevar a cero los comparadores y girar el cigüeñal en el
sentido opuesto hasta llegar al estado de 6º cilindro en
PMS en fase de compresión (ver Figura 326).
En esta posición en el comparador aplicado a la bomba
se debe leer el valor indicado en el cuadro Pre-alzada
Pistón Bomba Sección 4.
el par prescrito.
Procedimiento de purgado de la instalación de - Realizar el montaje insertando la toma de fuerza en su

alimentación sede, con una junta nueva, y verificar que el piñón haya
engranado.
Figura 338 - Montar la tapa y la junta, y ajustar los tornillos con el par
prescrito.
90527
En caso de que se hayan realizado operaciones en los com-

ponentes del circuito de alimentación, es necesario purgar el
aire del mismo. Verificaciones y controles
- Aflojar los tronillos de purga (1) ubicados en el soporte
de los filtros de combustible. Las siguiente verificaciones deben realizarse luego
- Poner en marcha el motor de arranque para hacer fun- ! del montaje de motor en el vehículo.
cionar la bomba de cebado y provocar el envío de com- Como precaución, controlar que los niveles de los
bustible a los filtros. fluidos hayan sido restablecidos correctamente.
- Continuar la operación hasta que salga combustible por
el tornillo de purgado; entonces enroscarlo.
Procedimiento de desmontaje y montaje de la Poner en marcha el motor, dejarlo en funcionamien-

toma de fuerza al mínimo, y esperar que la temperatura del líquido
Figura 339 de refrigeración alcance el valor de apertura del ter-

de combustible a los racores respectivos.
rrespondientes, y en las distintas tuberías del circuito de
lubricación.
76137 - No existan pérdidas de combustible por las tuberías de
combustible.
Cuando está previsto, hay una toma de fuerza apta para
transmitir el movimiento a distintos órganos auxiliares. - No existan pérdidas de aire por las tuberías de neumáti-
cas (si están presentes).
El desmontaje de tal mecanismo se realiza de siguiente modo:
- Asegurarse que testigos luminosos del tablero de instru-
- Desenroscar los dos tronillos (3) y luego de haber sepa-
mentos y los equipos que se hayan desconectado duran-
rado la tapa (1) con el extractor adecuado, extraer la to-
te el desmontaje del motor funcionen correctamente.
ma de fuerza (2).
- Las dos juntas (4) deben ser sustituidas en el momento
geración del motor, purgándola repetidas veces.
que se vuelve a montar.
SEGUNDA PARTE —
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS (MOTORES DE 4 CILINDROS CON

BOMBA ROTATIVA)
Figura 340
3
2
4
8
5
75724
A continuación se listan los componentes eléctricos presentes

en los motores NEF F4GE04--- y F4GE04---.
1. Sensor de temperatura del líquido refrigerante;
2. Motor de arranque;
3. Sensor de la temperatura del agua para KSB;
4. Electroimanes montados en la bomba de alimentación:
(A) en el cuerpo del cabezal hidráulico
(B) en el KSB;
5. Calentador de combustible;
6. Sensor de presión de aceite;
7. Resistencia para arranque en frío (donde esté previsto);
8. Alternador;
Sensor de temperatura líquido refrigerante Motor de arranque
1
75717
El arranque usualmente es accionado mediante el bloque de

C arranque ubicado del tablero del vehículo y suministra una
tensión positiva al telerruptor ubicado en el motor de
arranque (1).
A B
Características:
A C BOSCH 3 kW - 12V
B
Sensor de la temperatura del agua para KSB
75718
Figura 343
Es un componente que integra el sensor de temperatura.

Esta montado en la cabeza motor en proximidad del cuerpo
del termostato y tiene la función de medir la temperatura del
líquido refrigerante del motor
Características:
Rango de temperatura de trabajo:
Lado conector -40 ÷ +150 ºC por períodos
< 10 min.
Lado bulbo del motor -40 ÷ +140 ºC
Tensión de trabajo: 6 ÷ 28 V
Calibraciones:
A 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
75719
A 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ
A -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ Está montado en la cabeza motor del lado izquierdo del
motor.
Características:
Carga eléctrica: 2,5 A (inductiva)
5,0 A (resistiva)
Calibración: 32±2 ºC Apertura de contactos
con temperatura creciente
22±2 ºC cierre de contactos con
temperatura decreciente
Electroimanes de la bomba de alimentación Filtro de combustible
1
2
75716
2
75724a
1 — Electroimanes del cabezal hidráulico; 2 — Electroimanes 1 — Sensor de temperatura del combustible; 2 - Calefactor;
del KSB
Sensor de presión de aceite En el soporte del filtro de combustible se encuentra el sensor

de temperatura y el conector de la resistencia de
Figura 345 calentamiento del filtro de combustible.
Alternador
Figura 347
75722
Está montado en la base del lado izquierdo del motor. 75725

Características:
Esta colocado frontalmente del lado derecho del motor y es
Tensión de trabajo: 12 ÷ 24 V accionado mediante una correa dentada.
Cierre de contactos
Con disminución de presión: 0,2 bar Características:
Apertura de contactos Tensión de trabajo: 12 V
Con ascenso de presión: 0,9 bar
Intensidad de corriente: 90 A (a 6000 revoluciones / min.)
Consumo en stand-by: ≤ 1 mA
Sentido de rotación: Horario
Resistencia de pre-post calentamiento Centralita de pre-post calentamiento
+0 30
F 15 7
4
6 GH F
30 50 5
NTC 10 T
31 8
N31
1 3 FB
75723 1.2W R
88153
Es una resistencia ubicada en el conducto de aspiración y se
utiliza para calentar el aire durante las operaciones de pre-post Leyenda
calentamiento.
F= Fusible
Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en R= Resistencia de pre-post calentamiento
proximidad al motor. T= Telerruptor
GHC = Centralita de pre-post calentamiento
Características: Pin out del esquema eléctrico
Tensión de trabajo: 12 V
Máximo flujo de aire PIN Descripción
posible: 2 cc / min. 1 Salida para luz testigo “cold start”
(A la presión de 138 kPa) 2 No conectado
3 Entrada de la señal de feedback de la
resistencia pre-post calentamiento (FB)
4 Entrada señal motor en marcha (D)
5 Entrada señal de arranque (50)
6 Salida para el telerruptor de alimentación de
la resistencia pre-post calentamiento (GH)
7 Positivo de alimentación (15)
8 Negativo de alimentación (31)
9 No conectado
10 Ingreso señal analógica de temperatura
(NTC)
Es una centralita que maneja, mediante telerruptor, la
resistencia de pre-post calentamiento en función de la
temperatura del líquido de refrigerante del motor.
Características:
Tensión nominal: 12 V
Tensión de funcionamiento: 7 V ÷ 16 V
Temperatura de funcionamiento: -40°C ÷ 85°C
Corriente máxima en la línea GH: 0,3 A

BOMBA ROTATIVA)
Figura 350
88152

en los motores NEF F4BE06--- y F4GE06---.
(A) en el cuerpo del cabezal hidráulico;
(B) en el KSB;
5. Calentador de combustible;
6. Sensor de presión de aceite;
8. Alternador.
Sensor de temperatura del líquido refrigerante Motor de arranque
1
75717

C arranque ubicado del tablero del vehículo y suministra una
arranque (1).
A B
Características:
A C BOSCH 4 kW —24 V
B
75718
Figura 353

líquido de refrigeración del motor
Características:
lado conector -40 ÷ +150 ºC por períodos
< 10 min.
lado bulbo del motor -40 ÷ +140 ºC
Calibraciones:
a 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
75719
a 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ
a -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ
Está montado en la cabeza motor del lado izquierdo del
motor.
Características:
5,0 A (resistiva)
Calibración: 63±3 ºC Apertura de los contactos
con temperatura creciente
53±3 ºC cierre de los contactos con
temperatura decreciente
Sensor de presión de aceite Filtro de combustible

76210
75722
Está montado en la base del lado izquierdo del motor. 1 — Sensor de temperatura del combustible; 2 - Calefactor;
Características:
Tensión de trabajo: 12 ÷ 24 V En el soporte del filtro de combustible se encuentra presente
Cierre del contacto con el sensor de temperatura y el conector de la resistencia de
disminución de presión: 0,2 bar calentamiento del filtro de combustible.
Apertura de contactos
con ascenso de presión: 0,9 bar
Alternador
Figura 356
75725
Está colocado frontalmente del lado derecho del motor y es

accionado mediante una correa dentada.
Características:
Intensidad de corriente: 90 A (a 6000 revoluciones/min.)
Consumo en stand-by: ≤ 1mA
+0 30
F 15 7
4
6 GH F
30 50 5
NTC 10 T
31 8
N31
1 3 FB
75723
1.2W R
88153
Es una resistencia ubicada en el conducto de aspiración y se Leyenda
utiliza para calentar el aire durante las operaciones de pre-post
calentamiento. F= Fusible
R= Resistencia de pre-post calentamiento
Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en T= Telerruptor
proximidad al motor. GHC = Centralita de pre-post calentamiento

Máximo flujo de aire PIN Descripción
posible: 2 cc / min.
1 Salida para luz testigo “cold start”
(A la presión de 138 kPa)
2 No conectado
9 No conectado
10 Entrada señal analógica de temperatura
(NTC)
Es una centralita que dirige, mediante telerruptores, la

resistencia de pre-post calentamiento de la temperatura del
líquido de refrigerante del motor.
Características:

BOMBA EN LÍNEA)
Figura 359
90528

en los motores NEF F4BE06---.
4. Stop motor en la bomba de alimentación;
5. Calentador de combustible (donde esté previsto);
6. Interruptor de presión de aceite;
7. Sensor de revoluciones;
8. Transmisor nivel aceite motor (donde esté previsto);
9. Alternador.
Sensor de temperatura del líquido refrigerante Motor de arranque

88314

arranque ubicado del tablero del vehículo y suministra una
C
arranque (1).
A Características:
B
BOSCH 3 kW —24 V
A C
B
75718
Stop motor en la bomba de alimentación

Figura 362
líquido de refrigeración del motor
Características:
lado conector -40 ÷ +150 ºC por períodos
< 10 min.
lado bulbo del motor -40 ÷ +140 ºC
Calibraciones:
a 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
a 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ 76522
a -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ 1. Stop motor.
Tensión nominal de funcionamiento: 24 VDC

Temperatura nominal de funcionamiento: 20ºC
(68ºF)
Corriente bobina de tracción: 24,6 A
Corriente bobina de cierre: 46 A
Resistencia bobina de cierre: 51,72 Ohm ± 15%
Fuerza de tracción: 89 N (18,9 lbs)
en cond. de funcionamiento
Fuerza de cierre: 178 N (40 lbs)
Interruptor de presión de aceite Resistencia de pre-post calentamiento

75722 75723
Está montado en la base del lado izquierdo del motor.

Características: Es una resistencia ubicada en el conducto de aspiración y se
Tensión de trabajo: 12 ÷ 24 V calentamiento.
Calibración: 0,6 - 0,9 bar Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en
proximidad al motor.
Características:
Máximo flujo de aire
Filtro de combustible posible: 2 cc / min.
Figura 364 (A la presión de 138 kPa)
90529
1 — Sensor de temperatura del combustible; 2 - Calefactor;
En el soporte del filtro de combustible se encuentra presente

el sensor de temperatura y (donde esté previsto) el conector
de la resistencia de calentamiento del filtro de combustible.
Centralita de pre-post calentamiento Sensor de revoluciones

Figura 366 Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte
delantera del motor. Genera señales obtenidas por líneas de
flujo magnético.
Figura 367
88315
+0 30 Figura 368
F 15 7
4
6 GH F
30 50 5
NTC 10 GHC T
31 8
N31
1 3 FB
1.2W R
88153 88316
Pin out
Leyenda
PIN Descripción
F = Fusible
R = Resistencia de pre-post calentamiento 1 Señal
T = Telerruptor 2 Señal
3 Blindaje
Pin out del esquema eléctrico
Alternador
PIN Descripción Figura 369
1 Salida para luz testigo “cold start”
2 No conectado
9 No conectado
10 Ingreso señal analógica de temperatura 75725
(NTC)
resistencia de pre-post calentamiento en función de la Características:
Características:
Tensión de trabajo: 24 V Intensidad de corriente: 70 A (a 6000 revoluciones / min.)
Tensión de funcionamiento: 12 V ÷ 32 V Consumo en stand-by: ≤ 1 mA
Temperatura de funcionamiento: - 40°C ÷ 85°C Sentido de rotación: Horario
TERCERA PARTE - DIAGNOSIS

CAUSA POSIBLE SOLUCIONES O PRUEBAS
ANOMALÍA SEÑALADA NOTAS
(*) = si está presente en la aplicación ACONSEJADAS
El motor no arranca Batería descargada o dañada. Controlar y recargar la batería.
Si es necesario, sustituirla.
Conexiones a los terminales de la batería Limpiar, examinar y ajustar las tuercas de
corroídos o flojos. los terminales de la batería. Sustituir los
terminales y las tuercas si están demasiado
corroídos.
Puesta en fase incorrecta de la bomba de Controlar y realizar puesta en fase de la Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
inyección. bomba de inyección.
Sedimentos o agua en el depósito de com- Quitar las tuberías y limpiar con un chorro Purgar siempre la instalación de alimenta-
bustible. de aire comprimido. ción
Desmontar y limpiar la bomba de inyec-
ción. Eliminar el agua del depósito de com-
bustible y reabastecer.
Reserva de combustible insuficiente. Reabastecer
Alimentación insuficiente. Reacondicionar o sustituir las bombas de
alimentación o de transferencia.
Burbujas en las tuberías de combustible o Controlar las tuberías y la bomba de ali-
en la bomba de inyección. mentación para determinar la causa de la
presencia de aire; eliminar el aire del inter-
ior de la bomba de inyección desenroscan-
do el tapón correspondiente y accionando
a mano la bomba de alimentación.
Motor de arranque defectuoso. Reparar o sustituir el motor de arranque.
SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL
127
128

El motor no arranca a bajas temperaturas Obstrucción de la instalación de alimenta- Sustituir el combustible con otro adecua-
ción, por la formación de cristales debido do para bajas temperatura. Sustituir los fil-
al uso de combustible inadecuado. tros de combustible.
Mal funcionamiento del dispositivo K.K.S.B. Enviar la bomba de alimentación a la asis- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
para a variación del avance en frío. tencia técnica o sustituirla.
El motor se detiene. Ralentí demasiado bajo. Regular mediante los tornillos de calibra-
ción.
Caudal irregular de la bomba de inyección. Regular el caudal. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
Impurezas o agua en el depósito de com- Quitar las tuberías y limpiar con un chorro Purgar siempre la instalación de alimenta-
bustible. de aire comprimido. Desmontar y limpiar ción

la bomba de inyección. Eliminar el agua del
depósito de combustible y reabastecer.
Obstrucción del filtro de combustible. Desmontarlo, y si es necesario, sustituirlo.
Presencia de aire en el sistema de alimen- Controlar si las tuberías están agrietadas o
tación y de inyección. si los racores de las mimas están flojos. Sus-
tituir las piezas desgastadas, luego eliminar
el aire de las tuberías y quitar el aire de la
bomba de alimentación y del filtro de com-
bustible, desenroscando los tapones co-
rrespondientes y accionando la bomba de
cebado.
Mandos de la bomba de inyección daña- Sustituir la bomba de inyección.
dos.
Holgura anormal entre las excéntricas del Regular la holgura sustituyendo los platillos
árbol de levas y los empujadores. de regulación.
Válvulas quemadas, corroídas o agrietadas. Sustituir las válvulas, rectificar o sustituir las
sedes en la cabeza de cilindros.
El motor calienta excesivamente. Bomba de agua defectuosa. Controlar el grupo y eventualmente susti-
tuirlo; sustituir la junta.
Termostato averiado Sustituir.
Incrustaciones en los conductos de pasaje Efectuar un cuidadoso lavado. Seguir las
de líquido de refrigeración en la cabeza y normas previstas de acuerdo con el tipo

en el grupo cilindros. de desincrustante que se emplee.
Insuficiente tensión de la correa de accio- Controlar y regular la tensión de la correa. Para las aplicaciones dotadas de tensor au-
namiento de la bomba de agua. tomático, asegurar el correcto funciona-
miento del dispositivo.
Nivel de líquido de refrigerante demasiado Colocar líquido refrigerante el radiador
bajo. hasta restablecer el nivel.
Puesta en fase incorrecta del motor. Controlar la puesta en fase y proceder a
una calibración precisa.
Bomba de inyección descalibrada, por ex- Corregir en el banco de pruebas el caudal Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
ceso o por defecto. de la bomba de manera que la inyección
se produzca con el caudal prescrito.
Filtro de aire obstruido Limpiar el filtro de aire y, si es necesario,
sustituirlo.
El motor no tiene potencia y el funciona- Puesta en fase incorrecta de la bomba de Controlar la puesta en fase y proceder a
miento es irregular. inyección. una calibración precisa de la bomba.
Variador automático del avance defectuo- Controlar el funcionamiento de la bomba Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
so. de inyección en el banco de prueba; si los
valores hallados no corresponden con los
prescritos, sustituir el muelle del variador.
Dispositivo automático de anticipo en frío Regular o sustituir la bomba de inyección.
K.K.S.B averiado.
Pistón demasiado desgastado. Revisar el motor y sustituir las piezas que
se encuentren desgastadas.
Regulador de velocidad calibrado inco- Controlar y efectuar una calibración exac- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
rrectamente. ta del regulador.
129
130

El motor no tiene potencia y e funciona- Obturación parcial de las boquillas o fun- Limpiar los orificios del los pulverizadores
miento es irregular. cionamiento defectuoso de los inyectores mediante la herramienta adecuada, y revi-
sar completamente los inyectores.
Impurezas o agua en el sistema de alimen- Efectuar una cuidadosa limpieza y reabas- Purgar siempre la instalación de alimenta-
tación y de inyección. tecer de combustible. ción
Holgura incorrecta entre las excéntricas Controlar y calibrar la holgura.
del árbol de levas y los empujadores.
Turbocompresor defectuoso. Sustituir el grupo completo.
Filtro de aire obstruido Limpiar el filtro de aire o sustituirlo.
Dispositivo L.D.A. defectuoso. Verificar que la membrana no esté perfo- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
rada, que el muelle de contraposición sea
adecuado y que tenga la carga correcta
(control en el banco de prueba).
Controlar que haya una presión de aire
adecuada dentro del conducto de aspira-
ción en relación con el régimen de revolu-
ciones del motor con carga plena.
Tirantes de mando entre el pedal del ace- Regular los tirantes de modo de poder lle-
lerador y la palanca del regulador descali- var la palanca de mando hasta la posición
brados. de caudal máximo.
El motor evidencia golpeteos anormales Funcionamiento defectuoso de los inyec- Sustituir los inyectores
tores.
Tuberías de combustible obstruidas. Desmontar las tuberías, limpiar y sustituir
las que estén muy abolladas.
Regulación incorrecta de la bomba de in- Corregir la regulación de la bomba de ma- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
yección. nera que la inyección se produzca en el án-
gulo de avance prescrito.
El motor evidencia golpeteos anormales Golpeteos del cigüeñal por causa de hol- Rectificar los pernos del cigüeñal y montar
gura excesiva de uno o más cojinetes de cojinetes aminorados. Sustituir los semi-
la bancada o de biela, o demasiada holgura cojinetes de empuje.
de apoyo.
Cigüeñal desbalanceado. Controlar la alineación del cigüeñal.
Tornillos de fijación del volante flojos. Sustituir los tornillos flojos y ajustar todos
los tornillos con el par prescrito.
Bielas desalineadas. Sustituir las bielas.
Ruidos en los pernos de los pistones por Sustituir el perno del pistón y/o, el pistón
holgura excesiva en las sedes del perno en y el casquillo de biela.
el pistón y en los casquillos de biela.
Casquillos sueltos en la sede de biela. Sustituir los casquillos por otras nuevas.
Ruidos en la distribución. Regular la holgura entre las excéntricas del
árbol de levas y los empujadores, y contro-
lar que no haya muelles rotos, que no exis-
ta holgura excesiva entre los vástagos de
las válvulas y las guías de válvulas, empuja-
dores y sedes.
El motor emite humos en modo anormal. Caudal máximo de la bomba excesivo. Quitar la bomba y regular el caudal según Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
Humo negro o gris oscuro. los datos de la tabla de calibración.
Dispositivo K.K.S.B. mal calibrado o no fun- Regular o sustituir la bomba de inyección. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
ciona.
La bomba de inyección está excesivamen- Corregir la calibración, controlar el varia-
te retardada (o el variador de avance es dor.
defectuoso)
131
132

El motor emite humos en modo. La bomba de inyección esta demasiado Corregir la calibración.
Humo negro o gris oscuro. adelantada.
Los orificios de los pulverizadores (o algu- Sustituir los inyectores con otros nuevos,
nos de ellos) están parcial o completamen- o bien limpiar y reacondicionar los origina-
te obstruidos. les con el herramental adecuado.
Filtro de aire obstruido o deteriorado. Limpiar o sustituir el elemento filtrante.
Pérdida de compresión en el motor, debi- Revisar el motor o limitar las intervencio-
do a: nes a las partes involucradas.
anillos elásticos pegados o desgastados;
desgaste de las camisas de los cilindros;
válvulas deterioradas o mal calibradas.

Tipo de inyectores inadecuado, inyectores Sustituir los inyectores.
de distinto tipo o descalibrados.
Tubos de inyección de diámetro interno Controlar las condiciones de los extremos
inadecuado, extremos de los tubos aplas- de los racores y eventualmente sustituir
tados debido a bloqueos repetidos. los tubos.
Humo azul, gris azulado, gris con tendencia Excesivo retardo de inyección. Corregir la calibración de la bomba. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
al blanco:
Dispositivo automático de adelanto en frío Calibrar la bomba de inyección o sustituir Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
K.K.S.B averiado. el grupo K.K.S.B.
Inyectores defectuosos. Sustituir los inyectores.
Paso de aceite por los anillos de los pisto- Revisar el motor.
nes debido a anillos pegados o desgasta-
dos, o por desgaste de las paredes de la ca-
misa.
El aceite del motor pasa a través de las Revisar la cabeza de cilindros.
guías de válvulas de aspiración, debido al
desgaste de las guías o de los vástagos de
las válvulas.
Motor demasiado frío (termostato blo- Sustituir el termostato.
queado o ineficiente).
CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes
para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.
Cronograma de controles y de intervenciones periódicos
Control e intervenciones periódicos Periodicidad (en horas)
Control visual del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diaria

Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de combustible . . . . . . . . . Diaria
Control del estado de desgaste de la correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Control y reglaje de la holgura de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sustitución del aceite del motor y el filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sustitución del prefiltro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sustitución de la correa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Las verificaciones, controles y sustituciones son indicativas y deben formar parte de las especificaciones del vehículo
! equipado con motor NEF.
Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por Iveco Motors.
Intervenciones fuera de programa — controles diarios

Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para
evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores y
a los conductores de los vehículos.
- Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios.
Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles:
- Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento.
- Control, mediante el instrumental del vehículo, de los valores previstos de presión, temperatura, etc.
- Control visual del humo (colores de los gases de escape).
- Control visual del nivel de líquido de refrigeración contenido en el depósito de expansión.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Figura 371

Controles y verificaciones
Controle de nivel de aceite del motor 1

El control debe realizarse con el motor detenido y en lo
posible, frío.
El control se realiza mediante la varilla flexible
correspondiente (1).
Figura 370
MAX
2
MIN 75749
Para realizar el reabastecimiento, operar desde el tapón

superior (1). Durante el llenado, la varilla (2) debe ser quitada
de modo de facilitar la salida del aceite.
1 75748
En algunas aplicaciones se encuentra presente un transmisor
de nivel de aceite que indica en los instrumentos del tablero
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este la falta de aceite lubricante en el cárter.
comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la
misma.
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla El aceite del motor es altamente contaminante y
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. ! nocivo.
Extraerla nuevamente y controlar el nivel. En caso de contacto con la piel lavar con abundante
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo, agua y detergente.
proceder al reabastecimiento. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas según las normas de prevención de accidentes.
características del que contiene el cárter. No se admiten Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de normas legales.
las piezas internas del motor.
Control de la instalación de combustible Control de la instalación de lubricación

El control debe realizarse tanto con el motor detenido como El control debe realizarse tanto con el motor detenido como
durante el funcionamiento. durante el funcionamiento.
El control se realiza observando las tuberías de combustible Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por
que van del depósito al prefiltro (si está presente) al filtro, a el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
la bomba de alimentación y a los inyectores.
El aceite del motor es altamente contaminante y

Control de la instalación de refrigeración ! nocivo.
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como En caso de contacto con la piel lavar con abundante
durante el funcionamiento. agua y detergente.
Controlar el estado de limpieza del radiador, el estado de las Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
aletas de ventilación, eventuales pérdidas por las abrazaderas, según las normas de prevención de accidentes.
los manguitos y el cuerpo del radiador.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del normas legales.
contenedor de expansión y viceversa; controlar eventuales
pérdidas, el estado de las tuberías especialmente en
proximidad de las abrazaderas de unión.
Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de

Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas combustible
! dentro de la instalación, no intervenir
inmediatamente después de la detención del motor, Los componentes del sistema se deterioran
sino esperar el tiempo necesario para la disminución ! rápidamente con la presencia de agua o impurezas en
de la temperatura. el combustible.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de Intervenir inmediatamente en el prefiltro (no
líquido refrigerante a alta temperatura. presente en el cuerpo motor) para drenar el agua
existente en el circuito de alimentación.
Se debe controlar la densidad del líquido refrigerante cada

año, antes de la estación invernal, y debe sustituirse, en todos
los casos, cada dos años. El filtro de combustible esta dotado de un tornillo de purgado
para la descarga del agua eventualmente contenida en el
combustible (en algunas aplicaciones de 6 cilindros tienen dos
En caso de un nuevo llenado, quitar el aire de la filtros de combustible acoplados, ambos dotados de
! instalación mediante las descargas presentes en el purgadores).
motor. Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el
podría generar serios daños al motor. fondo del filtro.
Apretar el tornillo (par de ajuste máx. 0,5 Nm) en cuanto
comienza a salir combustible.
Control del tensado de la correa

En algunos modelos se encuentra un tensor de cadena Para realizar la regulación de la holgura de
automático que corrige el tensado de la correa. ! funcionamiento de los brazos oscilantes — válvulas
más rápidamente, proceder del siguiente modo:
Control del estado de desgaste de la correa
Verificar atentamente que en la superficie de la correa no girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
presente señales de incisiones, grietas, desgaste excesivo del 1 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
dentado y deshilados de los lados o de la superficie. como se indica en la tabla:
Motor de 4 cilindros
Atención: con el motor apagado y aún caliente, la n. cilindro 1 2 3 4

! correa puede ponerse en movimiento sin aviso aspiración - - * *
previo. descarga - * - *
Esperar que la temperatura del motor descienda,
para evitar riesgos de accidentes. Girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
4 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
como se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4
aspiración * * - -
Control y reglaje de la holgura de los empujadores
descarga * - * -
Figura 372
2 1 Girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
3
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspiración - - * - * *
descarga - * - * - *

75806 n. cilindro 1 2 3 4 4 4
Regular a holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas aspiración * * - * - -
mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre de descarga * - * - * -
espesores (2).
El juego es de:
- válvulas de aspiración 0,25  0,05 mm
- válvulas de descarga 0,50  0,05 mm
Sustitución del aceite del motor y el filtro Juntamente con la sustitución del aceite es necesario efectuar
la sustitución del filtro.
Según el modelo, el filtro puede estar ubicado en diferentes
Atención: debido a la elevada temperatura de posiciones; sin embargo el procedimiento siguiente constituye
! funcionamiento del motor se aconseja usar una guía válida para todos los casos.
protecciones adecuadas.
- El filtro está constituido por un soporte y por un cartucho
El aceite del motor alcanza temperaturas muy filtrante. Para sustitución de este último usar la
elevadas: usar siempre guantes de protección. herramienta 99360076.
Dadas las distintas utilizaciones, la forma del cárter y la Atención: el filtro contiene en su interior una cantidad
cantidad de aceite contenido pueden variar sensiblemente. ! de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
Posicionar un recipiente apropiado para contener el
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son líquido.
válidas para todas las aplicaciones.
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del
caliente. motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
corriente.
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de El aceite del motor es altamente contaminante:
descarga. eliminarlo según las normas vigentes.
- Desenroscar el tapón y luego extraer la varilla de control
de nivel y el tapón de llenado para facilitar el desagote del
aceite de lubricación.
- Sustituir el cartucho filtrante con uno nuevo y enroscarlo
a mano hasta llevar la junta a contacto con el soporte.
! nocivo - Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta
99360076 3/4 de vuelta.
En caso de contacto con la piel lavar con abundante
agua y detergente. - Hacer funcionar le motor algunos minutos y volver a
controlar el nivel con la varilla. Si es necesario, reabastecer
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de para compensar la cantidad de aceite usado para el
según las normas de prevención de accidentes. llenado del cartucho filtrante.
normas legales.
- Una vez completada la descarga, enroscar el tapón y

llenar con aceite limpio.
Usar sólo los aceite aconsejados o con las

! características necesarias para el correcto
funcionamiento del motor.
En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites de
diferentes características.
El incumplimiento de tales normas provoca la
caducidad de las garantías asistenciales.
- Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un

llenado próximo a la marca de nivel máximo.
Sustitución filtro combustible Sustitución de la correa del alternador

Dadas las diferentes versiones, la medida de la correa pude
variar considerablemente.
Durante esta operación no fumar, no usar llamas A continuación se describe la sustitución de una correa
! libres. montada en un motor de 4 de cilindros con tensado
tradicional y un motor 6 cilindros con tensor automático.
Evitar la aspiración de los vapores que salen del filtro.
Atención: con el motor apagado, aun caliente, la

! correa puede ponerse en movimiento sin aviso
previo.
Luego de la sustitución del filtro siempre se debe
Esperar que temperatura del motor descienda, para
! quitar el aire de la instalación de alimentación.
evitar riesgos de accidentes.
Para la aplicaciones que utilizan tensor de correa tradicional

Según los modelos la posición de los filtros y su cantidad
pueden variar. Figura 373
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son
válidas en todos los casos.
- Descargar el combustible contenido en el interior del
filtro, operando en el tornillo para el purgado de agua.
Recolectar el combustible en un recipiente sin impurezas.
- Desenroscar el cartucho utilizando la herramienta
99360076.
- Recolectar el combustible eventualmente presente
dentro del cartucho filtrante.
- Limpiar las sedes de la junta del soporte y aceitar
levemente la junta presente en el nuevo cartucho filtrante.
- Enroscar con la mano el nuevo cartucho filtrante hasta
88089
que la junta apoye completamente en su sede.
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta - Desenroscar el tornillo (1) y la tuerca correspondiente
99360076 con el par 10-15 Nm. del soporte de tensado de la correa (3).
- Aflojar el bulón de fijación de alternador al soporte.
- Calzar la correa nueva en las poleas y rodillos de guía.
- Tensar la correa Poly-V (2).
- Enroscar el tronillo (1) y el bulón de fijación de alternador
al soporte.
- Hacer funcionar el motor por algunas horas y verificar que
la tensión de la correa sea correcta.
Paa las aplicaciones que utilizan tensor de correa

automático
Figura 374
2 3
74171
- Quitar los dos tornillos que fijan la protección (2) del

de la polea del alternador, de la bomba de agua y de la
de transmisión.
- Sustituir la correa desgastada por una nueva.
- Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía.
- Colocar el tensor de correa automático de modo de
acoplar la correa en la posición de funcionamiento.
- No se necesitan ajustes posteriores.
MOTORES NEF F4BE - F4GE SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCION 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . 4
CUADRO PRE-ALZADA PISTÓN

BOMBA INYECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Control superficie apoyo cabeza

en el grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Control alzada de excéntricas y control

de la alineación pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
CASQUILLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Sustitución de los casquillos . . . . . . . . . . . . . . 17
- Empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Montaje empujadores - Árbol de levas . . . . . . 17
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Mediciones pernos de bancada y de biela . . . . 18
- Sustitución engranaje de mando bomba de aceite 22
- Montaje cojinetes del cigüeñal . . . . . . . . . . . . 22
- Determinación holgura de montaje pernos

de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal . 23
GRUPO BIELA- PISTÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Medición diámetro pistones . . . . . . . . . . . . . . 24
PARA LOS MOTORES F4BE . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Aplicación con Intercooler . . . . . . . . . . . . . . . 25

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES NEF F4BE - F4GE
Página Página
- Aplicación sin Intercooler . . . . . . . . . . . . . . . . 25

CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Pernos pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Condiciones para el acoplamiento correcto
pernos-pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Control retención hidráulica cabeza de cilindros 34
- Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Control superficie de apoyo cabeza cilindros . 34
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Control de incrustaciones y rectificado de válvulas 35
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Control holgura entre vástago válvula guía válvulas
- Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 y centrado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Montaje grupo biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 29 GUÍA VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 ASIENTOS DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Acoplamiento bielas-pistones . . . . . . . . . . . . . 29 - Rectificado - sustitución asientos de válvulas . . 36
- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 MUELLES VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Montaje grupo biela pistón en las MONTAJE CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . 37

camisas de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Montaje cabeza de cilindros . . . . . . . . . . . . . . 38
- Determinación holgura montaje pernos de biela 31
PARES DE AJUSTE
- Control saliente pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 (Motores de 4 y 6 cilindros) . . . . . . . . . . . . . . 39
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo 4 CILINDROS 6 CILINDROS
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentación Véase características indicadas en la Sección 3
Inyección Directa
Número de cilindros 4 6
∅
Diámetro interior mm 104/102 (•)
Carrera mm 132/120 (•)
+ + +.. = Cilindrada total cm3 4485/3922 (•) 6728/5883 (•)
DISTRIBUCIÓN
inicio antes del P.M.S. A 15°

final después del P.M.I. B 35°
inicio antes del P.M.I. D 69°

final después del P.M.S. C 21°
Para control de puesta en fase
mm -
X
X mm -
De funcionamiento
mm 0,25 ± 0,05
X
mm 0,50 ± 0,05
ALIMENTACIÓN
Inyección
Tipo: rotativa Bosch VE 4/12 F VE 6/12 F
en línea Bosch PES 6A
Pulverizadores tipo DSLA 145 P
Orden de inyección 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
(•) Válido sólo para los motores F4BE---.

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS DEL MECANISMO

mm
DE LEVAS
∅1
Camisas cilindros: ∅1 104,000 ÷ 104,024 / 102,01 ÷ 102,03 (•)

X
Pistones provistos como re-

∅1 puestos tipo:
X Cota de medición X 55,9 / 61 (•)
Diámetro exterior ∅1 103,730 ÷ 103,748 / 101,757 ÷ 101,775 (•)
∅2 Sede para perno ∅2 38,010 ÷ 38,016 / 40,006 ÷ 40,012 (•)
Pistón - camisa de cilindro 0,252 ÷ 0,294 / 0,235 ÷ 0,273 (•)
Diámetro pistones ∅1 0,4; 0,5; 0,8
X
Posición de los pistones
de la base X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno pistones ∅3 37,994 ÷ 38,000 / 39,994 ÷ 40,000 (•)
Perno pistones - sede perno 0,010 ÷ 0,022 / 0,006 ÷ 0,018 (•)

GRUPO DE CILINDROS Y ÓRGANOS DEL

mm
MECANISMO DE LEVAS
X 1* 2,705 ÷ 2,735 / 2,690* (•) / 2,700* (•)
X1 Ranuras de anillos elásticos X 2 2,440 ÷ 2,460 / 2,425 ÷ 2,445 (•) / 2,740* (•)
X2 X3 4,030 ÷ 4,050 / 4,040 ÷ 4,060 (•)
X3 * medido en un ∅ de
98,75 ÷ 99,00 mm
S 1 2,560 ÷ 2,605 / 2,310 ÷ 2,340 (•) / 2,567 ÷ 2,618 (•)
S 2 S 1* 2,350÷ 2,380 / 2,560 ÷ 2,605 (•)
Anillos elásticos S2 3,970 ÷ 3,990 / 3,975 ÷ 4,000 (•)
S 3
S3
1 0,100 ÷ 0,175 / - (•)

Anillos elásticos - ranuras 2 0,060 ÷ 0,110 / 0,115 ÷ 0,180 (•)
3 0,040 ÷ 0,080 / 0,040 ÷ 0,085 (•)
Anillos elásticos 0,4; 0,5 (•); 0,8
X1 Apertura extremo anillos elás-

X2 ticos en la camisa de cilindros:
X1 0,30 ÷ 0,40 / 0,25 ÷ 0,55 (•)
X3
X2 0,60 ÷ 0,80 / 0,40 ÷ 0,70 (•)
X3 0,30 ÷ 0,55 / 0,25 ÷ 0,55 (•)
∅1
Sede casquillo pie de biela
∅1 40,987 ÷ 41,013 / 43,279 ÷ 43,553 (•)
Sede cojinetes de biela
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diámetro casquillo pie de
∅ 3 biela
Externo ∅4 40,987 ÷ 41,013
Interno ∅3 38,019 ÷ 38,033
S Semicojinetes de biela
provistos como repuesto S 1,955 ÷ 1,968
Casquillo pie de biela — sede 10,266 ÷ 0,566 (•)
Perno pistón — casquillo 0,019 ÷ 0,039
Semicojinetes de biela 0,250 ÷ 0,500

GRUPO DE CILINDROS Y ÓRGANOS DEL

mm
MECANISMO DE LEVAS
X
Cota de medición X -
Error máximo en el
paralelismo de los ejes
de biela -
Pernos de bancada ∅1 82,99 ÷ 83,01

Pernos de biela ∅2 68,987 ÷ 69,013
∅1 ∅2
Semicojinetes del cigüeñal S 1 2,456 ÷ 2,464

Semicojinetes de biela S2 1,955 ÷ 1,968
S 1 S 2
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 — 5 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicojinetes — pernos de
bancada
0,064 ÷ 0,095 / 0,041 ÷ 0,119 (•)
Nº 1 — 5
0,059 ÷ 0,100 / 0,041 ÷ 0,103 (•)
Nº 2-3-4
0,033 ÷ 0,041
biela
Semicojinetes del cigüeñal
+ 0,250 ; + 0,500
Semicojinetes de biela
Pernos de bancada para

37,350 ÷ 37,650
apoyo lateral X1 37,475 ÷ 37,545
37,475 ÷ 37,545 (•)
X 1
Soporte de bancada para

apoyo lateral X2 31,730 ÷ 32,280 / 25,980 ÷ 26,480 (•)
X 2
X 3 Semianillos de apoyo
lateral X3 37,28 ÷ 37,38
Apoyo lateral cigüeñal 0,095 ÷ 0,270 / 0,068 ÷ 0,410 (•)

CABEZA DE CILINDROS - DISTRIBUCIÓN mm

∅ 1
Sedes guía válvulas en la

cabeza de cilindros ∅1 8,019 ÷ 8,039
∅ 4 Válvulas:
∅4 7,943 ÷ 7,963
α 60o
∅4 7,943 ÷ 7,963
α α 45o
Vástago de válvulas y guía
respectiva 0,052 ÷ 0,092
Sede en la cabeza para
asiento de válvula:
∅1 46,987 ÷ 47,013
∅ 1 ∅1 43,637 ÷ 43,663
Diámetro exterior de asiento

de válvula; inclinación de asien-
∅ 2 to de válvulas en la cabeza de
cilindros:
∅2 47,063 ÷ 47,089
α 60o
α ∅2 43,713 ÷ 43,739
α 45o
X 0,356 ÷ 1,102
X Hundimiento X 0,104 ÷ 0,840
0,050 ÷ 0,102
Entre asiento de
válvula y cabeza 0,050 ÷ 0,102
Asiento de válvulas -

CABEZA DE CILINDROS — DISTRIBUCIÓN mm

Altura muelle válvulas:
Muelle libre H 63,50

H H1
H 2 Con carga de:
339,8 ± 9 N H1 49,02
741 ± 39 N H2 38,20
Saliente inyectores X No regulable

X
Sedes para casquillos árbol

de levas nº 1-5 59,222 ÷ 59,248
Sedes árbol de levas
∅ ∅ ∅ Nº 2-3-4 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
∅ 2
Pernos de soporte del
árbol de levas:
1⇒5 ∅
53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3
Diámetro exterior de
∅ casquillos para árbol de levas:
59,222÷ 59,248
∅
Diámetro interior de
∅ casquillos ∅ 54,083÷ 54,147
Casquillos y sedes en la base -

Casquillos y pernos de
0,038 ÷ 0,162
soporte
Alzada útil excéntricas:
H H 11,02
H 10,74
CABEZA DE CILINDROS — DISTRIBUCIÓN mm

∅1
Sede platillo empujadores
en la base ∅1 -
∅2 Diámetro exterior platillo

∅ 3 empujadores:
∅2 15,929 ÷ 15,959
∅2 ∅3 15,965 ÷ 15,980
Entre empujadores y sedes -
Empujadores -
∅ 1
Árbol soporte de brazos
oscilantes ∅1 18,963 ÷ 18,975
Brazos oscilantes ∅2 19,000 ÷ 19,026
∅ 2
Entre brazos oscilantes y árbol 0,025 ÷ 0,063
CUADRO PRE-ALZADA PISTÓN BOMBA INYECCIÓN
Codificación Codificación Pre--alzada

Técnica Comercial (mm)
F4BE0454A*D601 1 ± 0,05
F4BE0454B*D601 1 ± 0,05
F4BE0454B*D602 1 ± 0,05
F4BE0484D*D608 1 ± 0,05
F4BE0484E*D601 1 ± 0,05
F4BE0484E*D602 1 ± 0,05
F4BE0484E*D605 1 ± 0,05
F4BE0484E*D607 1 ± 0,05
F4BE0484F*D606 1 ± 0,05
MOTORES F4GE0404A*D6.. N45 MNA - MSA 1.15 ± 0,05
4 CILINDROS F4GE0404B*D6.. 1.15 ± 0,05
F4GE0454A*D6.. N45 MNS - MSS 1 ± 0,05
F4GE0454B*D6.. 1 ± 0,05
F4GE0454E*D6.. 1 ± 0,05
F4GE0454G*D6.. 1 ± 0,05
F4GE0454H*D6.. 1 ± 0,05
F4GE0484C*D650 1 ± 0,05
F4GE0484C*D6.. N45 MNT - MST 1 ± 0,05
F4GE0484G*D6.. N45 MST 1 ± 0,05
F4BE0684A*D401 4,72 ± 0,05
F4BE0684A*D402 4,72 ± 0,05
F4BE0684B*D401 4,91 ± 0,05
F4BE0684B*D402 4,91 ± 0,05
F4BE0684B*D405 4,91 ± 0,05
F4BE0684B*D407 4,91 ± 0,05
F4BE0684D*D401 4,72 ± 0,05
F4BE0684K*D400 4,72 ± 0,05
F4BE0684H*D400 4,91 ± 0,05
F4BE0684L*D600 1 ± 0,05
F4BE0684M*D600 1 ± 0,05
MOTORES
6 CILINDROS F4BE0684M*D601 1 ± 0,05
F4BE0684M*D602 1 ± 0,05
F4BE0684N*D600 1 ± 0,05
F4GE0604A*D601 1,15 ± 0,05
F4GE0604A*D6.. N67 MNA - MSA 1,15 ± 0,05
F4GE0654A*D6.. 1 ± 0,05
F4GE0684C*D651 1 ± 0,05
F4GE0684C*D6.. N67 MNT - MST 1 ± 0,05
F4GE0684F*D6.. 1 ± 0,05
F4GE0684G*D6.. 0,8 ± 0,05
F4GE0684Q*D6.. 1 ± 0,05
NOTA CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN

Las intervenciones de revisión y calibración son de competencia de la red de asistencia BOSCH.
Las especificaciones con los datos para la calibración de la bomba en el banco se identifican con el código presente en
el cuerpo de la bomba de inyección y están disponibles en la red de asistencia BOSCH.
En caso contrario, referirse al Servicio de Asistencia Técnica de IVECO MOTORS.
REVISIÓN MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
La siguiente exposición prevé que el motor haya sido

montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído
todos los componentes específicos de la aplicación (véase la
Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes
de revisión de la base del motor.
Las operaciones siguientes se refieren al motor de 4 cilindros,
pero resultan análogas para el motor de 6 cilindros.
Figura 1 70160
El penúltimo sombrerete de bancada (1) y el soporte

respectivo tienen el semicojinete (2) provisto con apoyo
lateral.
Anotar la posición de montaje de los semicojinetes

! inferiores y superiores, pues en caso de usar los
mismos deberán montarse en la posición
encontrada en el desmontaje.
Figura 4
70158
Quitar los tornillos (1) de fijación de los sombreretes de biela

(2) y desmontarlos.
Extraer los pistones completos con las bielas por la parte
superior de la base.
Mantener los semicojinetes en los alojamientos

! respectivos, pues en caso de usar los mismos,
deberán montarse en la posición encontrada en el
desmontaje. 70161
Con la herramienta 99360500 (1) y un elevador quitar el

cigüeñal (2) de la base.
Figura 2 Figura 5
70159
70162
Quitar los tornillos (1) y desmontar los sombreretes de Desmontar los semicojinetes del cigüeñal (1).
bancada (2). Quitar los tornillos (2) y desmontar los pulverizadores de
aceite (3).
zs
Figura 6 INTERVENCIONES DE REPARACIÓN

GRUPO CILINDROS
Controles y mediciones
Figura 9
70163
Quitar los tornillos (1) y desmontar el palastro (2) de

retención del árbol de levas (3).
70166
Anotar la posición de montaje del palastro (2). Realizado el desmontaje del motor, proceder a una cuidadosa
! limpieza del grupo cilindros-base.
Para el transporte del grupo de cilindros utilizar los anillos
apropiados.
Controlar cuidadosamente que la base no presente grietas.
Figura 7 Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado. Si
están herrumbrados o hay una mínima duda de su
estanqueidad, sustituirlos.
Examinar las superficies de las camisas de los cilindros; éstas no
deben presentar marcas de engranado, estrías, formas ovaladas,
conicidad o excesivo desgaste.
El control del diámetro interior de las camisas de cilindros para
constatar el grado de conicidad, de desgaste y forma ovalada,
se realiza con un calibre para diámetros interiores (1) provisto
de un comparador previamente puesto en cero en el calibre de
anillo (2) con el diámetro de la camisa de cilindros.
Si no se dispone de un calibre de anillo utilizar un

! micrómetro para la puesta en cero.
70164
Extraer con cuidado el árbol de levas (1) de la base del motor. Figura 10
Figura 8
70167
Las mediciones se debe realizar en cada uno de los cilindros,
en tres alturas distintas de la camisa y en dos planos
perpendiculares entre sí: uno paralelo al eje longitudinal del
motor (A) y el otro perpendicular (B); en este último plano
y en correspondencia con la primera medición se detecta en
general el desgaste máximo.
Si se detecta conicidad, desgaste o formas ovaladas, rectificar
y alisar las camisas de cilindros. La rectificación de las camisas
70165
de los cilindros se debe realizar con relación al diámetro de
los pistones provistos de repuesto, con un incremento en 0,5
Extraer los empujadores (1) de la base del motor. mm del valor nominal y con la holgura de montaje prescrita.
Para los motores F4BE--- Controlar los asientos para cojinetes de bacanda realizando
las siguientes operaciones:
Figura 11
- montar los sombreretes de bancada en los soportes sin
cojinetes;
- cerrar los tornillos de fijación con el par indicado;
- con un comparador para internos adecuado, controlar
que el diámetro de los asientos sea del valor indicado.
Detectando un valor superior cambiar el bloque.
Control superficie apoyo cabeza en el grupo

cilindros
Examinar el plan de apoyo de la cabeza, en el grupo cilindros,
no tenga deformaciones.
Este control se puede realizar, después de extraer pernos (4)
con una regla calibrada (2) y galga de espesores (3).
Después de controlar las zonas de deformación nivelar la
α superficie de apoyo con un rectificador.
El error de planeidad no debe ser superior a 0,075 mm.
80585
Figura 12
70168
En caso de rectificación, todas las camisas deben

! tener el mismo aumento (0,5 mm)
DISTRIBUCIÓN
Árbol de levas
Figura 13
70169
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LEVAS (4 cilindros)

Los datos mencionados están referidos al diámetro normal de los pernos
Figura 14
70512
DATOS PRINCIPALES DE PERNOS ÁRBOL DE LEVAS (6 cilindros)
Las superficies de los pernos de soporte del árbol y aquellas en cambio presentan marcas de engranado y estrías,
de las excéntricas tienen que estar extremadamente lisas; si conviene sustituir el árbol y los casquillos respectivos.
Control alzada de excéntricas y control de la CASQUILLOS

alineación pernos
Colocar el árbol en contrapuntas y mediante un comparador Figura 16
centesimal dispuesto en el soporte central, controlar que el
error de alineación no sea superior a 0,04 mm: en caso
contrario sustituir el árbol.
Figura 15
70172
Los casquillos (2) para el árbol de levas deben estar forzados

en las sedes respectivas.
Las superficies interiores no deben tener marcas de gripado
o estar desgastadas.
Medir con el calibre para diámetros interiores (3) el diámetro
de los casquillos anteriores y posteriores (2) y de las sedes
70171 intermedias (1) en el árbol de levas.
Las mediciones se deben realizar en dos ejes perpendiculares
entre sí.
Controlar el diámetro de los pernos de soporte del árbol de
levas (2) con el micrómetro (1) en dos ejes perpendiculares
entre sí.
Figura 17
secc. A-A
* 70173
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA ÁRBOL DE LEVAS Y SEDES RESPECTIVAS (4 cilindros)
* Cota a lograr luego de introducir los casquillos.
Figura 18
secc. A-A
*
70513
*Cota a lograr luego de introducir los casquillos.
Sustitución de los casquillos Montaje empujadores - Árbol de levas

Figura 19 Figura 21
70176
70174
Lubricar los empujadores (1) y montarlos en las sedes
Para sustituir los casquillos (1) anterior y posterior usar para respectivas de la base.
el desmontaje y el montaje de los mismos la maza 99360362
(2) y empuñadura 99370006 (3). Figura 22
Los casquillos (1) en el montaje deben estar

! orientados de modo que los orificios para la
lubricación coincidan con los de las sedes de la base.
70164
Lubricar los casquillos de soporte del árbol de levas y montar

el árbol de levas (1) cuidando que durante la operación, los
casquillos o las sedes de soporte no se dañen.
Empujadores
Figura 23
Figura 20
70238
84053
Colocar el palastro (1) de retención árbol de levas (3) con
la ranura orientada hacia el lado superior de la base y el
DATOS PRINCIPALES DE LOS EMPUJADORES Y DE estampillado hacia el operador, ajustar los tornillos (2) con
LAS RESPECTIVAS SEDES EN LA BASE el par prescrito.
Figura 24 CIGÜEÑAL
Mediciones pernos de bancada y de biela
Figura 26
70179
Controlar la holgura axial del árbol de levas (1). 70182

Ésta debe resultar de 0,23 ± 0,13 mm Cuando se detecta en los pernos de bancada y de biela marcas
de gripado, estrías o forma oval pronunciada, es necesario
Figura 25 proceder al ajuste de los pernos mediante el rectificado. Antes
de proceder con la operación es rectificado de los pernos (2)
medir con micrómetro (1) los pernos del árbol, para establecer
el diámetro al que se deben reducir los pernos.
Es aconsejable anotar los valores relevados en una
! tabla.
Véase Figura 27.
Las clases de minoración son de: 0,250 - 0,500 mm.
Los pernos de bancada y de biela se deben rectificar

! siempre con la misma clase de minoración.
La minoración realizada en los pernos de bancada y
70180
de biela, deberá distinguirse con un estampillado
Montar los pulverizadores (2) y ajustar los tornillos (1) de realizado en un lado del brazo de transmisión n. 1.
fijación con el par prescrito. Para los pernos de biela minorados letra M.
Para los pernos de bancada minorados letra B.
Para los pernos de biela y de bancada minorados
letras MB.
Figura 27
82.99
83.01
68.98
69.01 70181
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES DE MEDICIÓN RESPECTIVOS DE

LOS PERNOS DE BANCADA Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL (4 CILINDROS)
* Valor nominal
Figura 28
medir en un radio mayor a 45,5 mm
entre los pernos de bancada adyacentes 70183
TOLERANCIAS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad
Línea recta
DE POSICIÓN Concéntrica o coaxial
Oscilación circular
DE OSCILACIÓN Oscilación total
Conicidad
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
BANCADA LADO MANDO BANCADAS PRIMER BANCADA

DISTRIBUCIÓN INTERMEDIAS LADO ANTERIOR
70237
Mediciones pernos de bancada y de biela (6 cilindros)

Figura 29
70514
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES RESPECTIVOS DE LA MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA
Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL
* Valor nominal
Figura 30
* Medida en un radio mayor a 45,5 mm

** ↗ 0,500 entre pernos de bancada adyacentes 70577

Figura 31

DISTRIBUCIÓN INTERMEDIAS LADO DELANTERO
70237

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Sustitución engranaje de mando bomba de Determinación holgura de montaje pernos de

aceite bancada
Figura 32 Figura 34
70161
Montar el cigüeñal (2).

70184 Controlar la holgura entre los pernos de bancada del cigüeñal
Controlar que los dientes del engranaje (1) no estén dañados y los cojinetes respectivos operando como sigue:
o desgastados, en caso contrario extraer con un extractor Figura 35
apropiado (3).
En el montaje del engranaje nuevo es necesario calentar el
mismo durante 10’ en un horno con temperatura de 180°C
y ensamblarlo en el cigüeñal interponiendo la chaveta.
Montaje cojinetes del cigüeñal
Figura 33
70186
- Realizar una cuidadosa limpieza de las piezas y eliminar

toda marca de aceite;
- colocar en los pernos (4) del cigüeñal, paralelo al eje
longitudinal, una hoja metálica con espesor calibrado (3);
- montar los sombreretes (1), con los cojinetes (2), en los
70185
soportes respectivos.
Figura 36
Si no se constata la necesidad de sustituir los
! cojinetes del cigüeñal, se deben volver a montar los
mismos en el mismo orden y posición encontrados
durante el desmontaje.
Los cojinetes del cigüeñal (1) están provistos de repuestos

minorados en el diámetro interior en 0,250 - 0,500 mm.
No realizar operaciones de adaptación en los

! cojinetes.
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes del cigüeñal (1) 70187

con orificio para la lubricación y montarlos en las sedes Enroscar los tornillos (1) previamente lubricados y ajustarlos
respectivas. en tres fases sucesivas.
El penúltimo semicojinete del cigüeñal (1) está provisto con - 1ª fase con llave dinamométrica a 50 ± 5 Nm.
semianillos de apoyo lateral. - 2ª fase con llave dinamométrica a 80 ± 5 Nm.
Figura 37 Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal
α Figura 39
70188
70190
- 3ª fase con herramienta 99395216 (1) en la posición que
muestra la figura, seguidamente cerrar los tornillos con El control de la holgura de apoyo lateral se realiza colocando
un ángulo de 90º ± 5º. un comparador (2) con base magnética en el cigüeñal (3)
como se indica en la figura, la holgura normal de montaje es
Figura 38 de 0,068 ÷ 0,410 mm.
Si se detecta una holgura superior, sustituir los semicojinetes
del cigüeñal el penúltimo soporte (1) trasero portante del
cojinete de empuje y repetir el control de holgura entre
pernos de cigüeñal y semicojinetes del cigüeñal.
GRUPO BIELA- PISTÓN
70189 Figura 40
- desmontar los sombreretes de los soportes.
La holgura entre los cojinetes del cigüeñal y los pernos
respectivos se miden comparando la apertura tomada con la
hoja calibrada (2) en el punto de mayor achatamiento, con
la graduación de la escala indicada en la funda (1) que
contiene a la hoja calibrada.
Los números que presenta la escala indican la holgura en
milímetros del acoplamiento.
Si se detecta una holgura distinta a la prescrita, sustituir los
semi cojinetes y repetir el control; una vez obtenida la
holgura prescrita, lubricar los cojinetes del cigüeñal y montar
en forma definitiva los soportes ajustando los tornillos de
fijación como se describió anteriormente.
70191
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BIELA PISTÓN

1. Anillos de retención - 2. Perno - 3. Pistón - 4. Anillos
elásticos - 5 Tornillos - 6. Semicojinetes - 7. Biela -
8. Casquillo
Los pistones están provistos como repuesto

! incrementados en 0,5 mm.
Figura 41 Pistones
Medición diámetro pistones
Figura 44
32613
32615
Desmontaje anillos elásticos (1) del pistón (2) con pinza Mediciones mediante micrómetro (2) del diámetro del
99360183 (3). pistón (1) para determinar la holgura de montaje.
El diámetro se debe medir a 12 milímetros de la base

Figura 42 ! de la camisa del pistón.
Figura 45
32614
El desmontaje de los anillos elásticos de retención (2) perno

(1) para pistón se realiza con punta para trazar (3). 70192
La holgura entre pistón y camisa de cilindro se puede medir

también mediante calibre de espesores (1) como se indica en
Figura 43 la figura.
87760
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN KS. DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS
PARA LOS MOTORES F4BE---

Aplicación con Intercooler
Figura 46
90530
Aplicación sin Intercooler
Figura 47
86471
Pernos pistones Figura 51

Figura 48
18857 32620
Mediciones del diámetro del perno pistón (1) con Controlar la holgura entre los anillos de retención (3) de la
micrómetro (2). 2ª y 3ª ranura y las sedes respectivas en el pistón (2) con
calibre de espesores (1).
Condiciones para el acoplamiento correcto
pernos-pistones
Figura 49 Figura 52
32619 41104
Lubricar con aceite motor el perno (1) y la sede respectiva ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DE HOLGURA X
del pistón; el perno se debe inserir en el pistón con una ENTRE LA PRIMERA RANURA PISTÓN Y ANILLO
presión ligera de los dedos y no debe deslizarse por gravedad. TRAPEZOIDAL
Para la particular forma del primer anillo de retención de
sección trapezoidal, lo holgura entre la ranura y dicho anillo
Anillos elásticos se mide del siguiente modo: hacer sobresalir el pistón (1) de
Figura 50 la base de modo que el anillo (2) en cuestión emerja
aproximadamente la mitad de la camisa cilindros (3)
En esta posición, con un calibre de espesores controlar la
holgura (X) entre anillo y ranura: esta holgura debe tener el
valor prescrito.
16552
Controlar el espesor de los anillos de retención (2) con

micrómetro (1).
Figura 53 Para los motores F4BE---
Figura 55
* *
*
70194
Mediciones de la holgura entre los extremos de los anillos

elásticos (2) introducidos en la camisa cilindro (3) mediante
Bielas
Figura 54
86472
DATOS PRINCIPALES DE LA BIELA, DEL CASQUILLO

DEL PERNO PISTÓN Y DE LOS SEMICOJINETES
* Cota del diámetro interior a obtener después de la
fijación en el pie de biela y rectificado con alisador.
** Cota no mensurable en estado libre.
Las superficies de acoplamiento biela-sombrerete de

! biela están moleteadas para un mejor acoplamiento.
Por lo tanto se recomienda no quitar el moleteado.
87762
Figura 56 Control bielas
Figura 57
CUERPO BIELA
Nº DE
BIELA PESO *
SOMBRERETE DE BIELA
Nº DE BIELA AÑO DÍA

61696
70196 Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) con

herramienta 99395363 (5) operando como sigue:
- montar la biela (1) en el mandril de la herramienta
99395363 (5) y bloquearla con el tornillo (4);
Cada biela está marcada: - colocar el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando
! la biela (1) en la barra de detención (2).
- En el cuerpo y en el sombrerete con un número
que indica su acoplamiento y el cilindro en el Control torsión
cual va montada.
Por lo tanto, en caso de sustitución es necesario Figura 58
enumerar la biela nueva con el mismo número
de la sustituida.
- En el cuerpo de biela por una letra que indica la
clase de peso de la biela montada en fábrica:
S V, 1820 ÷ 1860 (marcada con color
amarillo);
S W, 1861 ÷ 1900 (marcada con color
verde);
S X, 1901 ÷ 1940 (marcada con color azul);
Las bielas de repuesto provistas son de clase W y
marcadas con el color verde *.
No está permitido extraer material.
Casquillos
61694
Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y
que esté libre de estrías o marcas de gripado. En caso Controlar la torsión de la biela (5) confrontando dos puntos
contrario, sustituirlo. (A y B) del pasador (3) en el plano horizontal del eje de la
biela.
El desmontaje y el montaje se realizan con mazas adecuadas.
Colocar el soporte (1) del comparador (2) en modo que este
En la fijación observar escrupulosamente que los orificios último tenga una carga previa de ~ 0,5 mm en el pasador (3)
para el paso del aceite en el casquillo y en el pie de biela en el punto A y llevar a cero el comparador (2). Desplazar
coincidan. Mediante rectificadora pulir el casquillo en modo el mandril (4) con la biela (5) y confrontar en el lado opuesto
de obtener el diámetro prescrito. (B) del pasador (3) la eventual desviación: la diferencia entre
A y B no debe ser superior a 0,08 mm.
Control flexión Para los motores F4BE---

Figura 59 Figura 61
84103
En la parte superior del pistón están grabadas las siguientes

referencias:
61695 1. Número de pieza de repuesto y número de modificación
en el diseño;
Controlar la flexión de la biela (5) confrontando dos puntos
C y D del pasador (3) en el plano vertical del eje de la biela. 2. Fecha de fabricación.
Colocar el soporte vertical (1) del comparador (2) de modo 3. Inscripción que indica la marca de montaje del pistón en
que este último apoye en el pasador (3) punto C. la camisa cilíndrica, ésta debe estar orientada hacia el lado
Hacer oscilar la biela hacia adelante y atrás buscando la anterior de la base;
posición más alta del pasador y con esta condición llevar a
cero el comparador (2). Figura 62
Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir en el lado
opuesto D del pasador (3) el control del punto más alto. La
diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
a 0,08 mm.
Montaje grupo biela-pistón

Acoplamiento bielas-pistones
Figura 60
70199
Para los motores F4BE---

Figura 63
70198
En la parte superior del pistón están grabadas las siguientes

referencias:
1. Número de pieza de repuesto y número de modificación
en el diseño;
84104
2. Flecha que indica la marca de montaje del pistón en la
camisa cilíndrica, ésta debe estar orientada hacia el lado
anterior de la base; Con el perno (3) conectar el pistón (2) a la biela (4) de modo
que la flecha (1) de referencia para el montaje del pistón (2)
3. Estampillado que indica la prueba del inserto 1ª ranura;
en la camisa de cilindros y los números (5) estampillados en
4. Fecha de fabricación. la biela (4) se observen como se indica en la figura.
Figura 64 Figura 66
72705
Introducir los anillos elásticos (2) de fijación del perno (1).

70200
Montaje anillos elásticos
Montar los semicojinetes (1) en la biela y en el sombrerete.
Si no es necesario sustituir los cojinetes de biela, se

Figura 65 ! deben volver a montar los mismos en el mismo
orden y posición detectados durante el desmontaje.
No realizar ninguna operación de adaptación en los
semicojinetes.
Montaje grupo biela pistón en las camisas de

cilindros
32613
Figura 67
Para el montaje de los anillos elásticos (1) en el pistón (2) usar
la pinza 99360183 (3).
Los anillos deben montarse con la inscripción TOP hacia
arriba, además orientar las aperturas de los anillos de modo
que resulten desfasados entre sí en 120°.
Los anillos elásticos están provistos como repuestos

! con las siguientes medidas:
- estándar, marcados con pintura amarilla;
- con un incremento de 0,5 mm y marcados con
pintura amarilla/verde;
70201
Lubricar bien los pistones, incluyendo los anillos elásticos y

el interior de las camisas de cilindros.
Con el auxilio de la cinta 99360605 (2), montar los grupos
biela-pistón (1) en las camisas de cilindros, controlando que:
- el número de cada biela corresponda al número de
acoplamiento del sombrerete.
Figura 68 Figura 70
70204
70202 - ajustar los tornillos (1) previamente lubricados con

aceite motor con llave dinamométrica (2) con el par
ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO prescrito. (60 ± 5 Nm)
BIELA-PISTÓN EN EL TUBO
- las aperturas de los anillos elásticos estén desfasadas Figura 71
entre sí en 120°;
- los grupos biela/pistones tengan todos el mismo peso; α
- la flecha estampillada en la parte superior de los pistones
esté orientada hacia el lado anterior de la base, o que la
cavidad hecha en la camisa de los pistones corresponda
a la posición de los pulverizadores de aceite.
Determinación holgura montaje pernos de bie-

la
Figura 69
70205
- aplicar en la llave de casquillo la herramienta 99395216

(1) y apretar luego los tornillos (2) a 60º.
Figura 72
70203
Para la determinación de la holgura realizar las siguientes

operaciones:
- limpiar cuidadosamente las piezas y eliminar toda huella
de aceite;
70206
- colocar en los pernos (1) del cigüeñal un hoja metálica
- desmontar el sombrerete y determinar la holgura
con espesor calibrado (2);
existente comparando el ancho de la hoja calibrada (1)
- montar los sombreretes de biela (3) con los con la graduación de la escala indicada en la funda (2) que
semicojinetes respectivos (4). contenía la hoja.
Figura 73 Control saliente pistones
Figura 74
70207
Si se detecta una holgura distinta a la prescrita, sustituir los 70208

semicojinetes y repetir el control.
Finalizado el montaje de los grupos biela-pistones, controlar
Una vez obtenido la holgura prescrita, lubricar los con comparador 39395603 (1) provisto con base 99370415
semicojinetes de biela y montarlos en forma definitiva (2) la saliente de los pistones (3) al P.M.S. con respecto al
ajustando los tornillos de fijación sombrerete de biela como plano superior de la base.
se describió.
Ésta debe resultar de 0,28 ÷ 0,52 mm
Antes del montaje definitivo de los tornillos de

! fijación sombrerete de biela, controlar que el
diámetro de los mismos, medido en el centro de la
longitud del roscado, no sea inferior a 0,1 mm del
diámetro medido a unos 10 milímetros del extremo
del tornillo.
Controlar manualmente que las bielas (1) se desplacen

axialmente en los pernos del cigüeñal y que la holgura axial
de las mismas medidas con calibre de espesores (2) sea de
0,250 ÷ 0,275 mm.
CABEZA CILINDROS Figura 76

Desmontaje válvulas
1 2
Figura 75 3
4
1
2 6
A 75751
El desmontaje de las válvulas se realiza con herramienta

99360268 (1) ejerciendo una presión en el platillo (3) de
modo que, comprimiendo los muelles (4), sea posible quitar
75750
los semiconos (2). Quitar luego: el platillo (3), los muelles (4).
Las válvulas de aspiración (1) y descarga (2) tienen la cabeza
de diámetro distinto. Repetir la operación en todas las válvulas.
Dar vuelta la cabeza de cilindros y extraer las válvulas (5).
Figura 77
Antes de desmontar las válvulas de la cabeza de
! cilindros enumerar las mismas con el fin de volver a
montarlas en la posición detectada durante el 2
desmontaje, en caso de que no se sustituyan.
A = lado aspiración
75752
Desmontar los anillos de retención (1 y 2) de las guía válvulas

respectivas.
Los anillos de retención (1) para válvulas de

! aspiración son de color amarillo:
los anillos de retención (2) para válvulas de descarga
son de color verde.
Control retención hidráulica cabeza de Figura 79

cilindros
Figura 78 D
0,4 C
1 0,025 / ¯ 25,4
A B
0,4 TOTAL C
0,01 / ¯ 50
75756
75753
El espesor nominal A de la cabeza de cilindros es de 95±0,25
Controlar la retención hidráulica con equipamiento mm, la extracción máxima permitida DHL metal no debe
adecuado. superar un espesor B de 0,13 mm.
Introducir, mediante bomba, agua calentada a ~ 90 ºC y con

una presión de 2 ÷ 3 bar. Después del rectificado controlar el hundimiento de
! las válvulas y eventualmente rectificar los asientos de
Si se detecta pérdidas de los tapones cóncavos (1) proceder válvulas para realizar el hundimiento de válvulas
a su sustitución, utilizando para el desmontaje-montaje una prescrito.
maza adecuada.
Antes del montaje de los tapones aplicar, en la

! superficie de retención de los mismos, sellador
repelente de agua.
Si se detecta pérdidas en la cabeza de cilindros, es necesario

sustituirlas.
Control superficie de apoyo cabeza cilindros

La deformación detectada en toda la longitud de la cabeza
de cilindros no debe ser superior a 0,20 mm.
Para valores superiores rectificar la cabeza de cilindros según
los valores y las advertencias indicadas en la figura siguiente.
VÁLVULAS Figura 82
Figura 80
VÁLVULAS DE VÁLVULAS DE
DESCARGA ASPIRACIÓN
18882
Con micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas (1): éste

42.13 45.13 debe resultar de 7,943 ÷ 7,963.
41.87 44.87
70326
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS DE

ASPIRACIÓN Y DESCARGA
Control de incrustaciones y rectificado de

válvulas Control holgura entre vástago válvula guía
Figura 81 válvulas y centrado de válvulas
Figura 83
18625
Eliminar los depósitos carbonosos de las válvulas usando el

cepillo metálico para tal fin. 75757
Controlar que las válvulas no presenten signos de gripado,
grietas o quemaduras. Los controles se realizan con un comparador (1) con base
Si es necesario, rectificar los asientos de las válvulas con magnética emplazado como en la ilustración, la holgura de
rectificadora 99305018, quitando la menor cantidad de montaje es de 0,056 ÷ 0,096 mm.
material posible. Girando la válvula (2) controlar que el error de centrado no
sea superior a 0,03 mm.
GUÍA VÁLVULAS ASIENTOS DE VÁLVULAS

Figura 84 Rectificado - sustitución asientos de válvulas
Figura 85
75754
ASPIRACIÓN DESCARGA Controlar los asientos de válvulas (2). Si se detectan ligeras

70328
estrías o quemaduras, rectificar con la herramienta 99305019
Con calibre para diámetros interiores medir el diámetro (1) según los valores de inclinación indicados en la Figura 86.
interior de las guía válvulas; éste debe resultar con el valor
indicado en la figura.
Figura 86
29.5º 36.5º
30.5º 37.5º
60º
45º
74.5º
75.5º
59.5º
60.5º
4.64 4.06
4.38 4.32
ASPIRACIÓN DESCARGA
75755
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS
En el caso que los asientos de válvulas no se puedan restaurar Calentar la cabeza de cilindros a 80° ÷ 100ºC y con una maza
sólo rectificándolos, es posible sustituirlos con los provistos apropiada, montar en la misma los nuevos asientos de válvula
como repuesto. Con la misma herramienta 99305019 (1, previamente enfriados
Figura 85) y prestando atención en no mellar la cabeza de
Luego, con la herramienta 99305019 rectificar los asientos de
cilindros, eliminar la mayor cantidad posible de material de los
válvulas según los valores indicados en la Figura 86.
asientos de válvulas, hasta que con un punzón, sea posible
extraerlos de la cabeza de cilindros.
Figura 87 MONTAJE CABEZA CILINDROS
Figura 89
1 3 1
2
75758
2
Después de las operaciones de rectificado, con la base 75759
99370415 (2) y comparador 99395603 (1), controlar que el

hundimiento de válvulas (3) tenga el valor prescrito. Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducir en las
guía-válvulas respectivas según la posición marcada en el
desmontaje.
Montar los anillos de retención (2 y 3) en la guía válvulas.

MUELLES VÁLVULAS ! aspiración son de color amarillo: los anillos de
retención (3) para válvulas de descarga son de color
Figura 88 verde.
Figura 90
50676
1 2
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE LOS 3
MUELLES PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y
DESCARGA 4
Antes del montaje, controlar la flexibilidad de los muelles
válvulas con la herramienta 99305047. Confrontar los datos
de carga y de deformación elástica con los de los muelles 6
nuevos, indicados en la tabla siguiente.
5
Altura Con carga de
H (libre) 63,50 N
75751
H1 49,02 329
Emplazar en la cabeza de cilindros: el capuchón de
H2 38,20 641 protección (5), el muelle (4) y el platillo superior (3):
mediante herramienta 99360268 (1) comprimir el muelle (4)
y vincular las piezas con la válvula (6) mediante los semiconos
(2).
Montaje cabeza de cilindros

Antes de volver utilizar los tornillos de fijación
Figura 91 ! cabeza de cilindros, controlar que no presenten
señales de deterioro o de deformación, en caso
contrario sustituirlas.
87759
Controlar que el plano de montaje de la cabeza de cilindros
y el de la base estén limpios.
No ensuciar la junta de la cabeza de cilindros.
Colocar la junta (1) para la cabeza de cilindros con la
inscripción ”ALTO” (1) orientada hacia la cabeza.
La flecha indica el punto en el cual está anotado el espesor
de la junta.
Figura 92
88775
Existen dos tipos de juntas en la cabeza, para seleccionar el

tipo de espesor de las mismas (1,25 mm Tipo A y 1,15 mm
Tipo B), efectuar las siguientes mediciones:
- por cada pistón medir, como se indica en la Figura 92, a
una distancia de 45 mm del centro del pistón, las salientes
S1 y S2 del mismo con respecto al plano superior de la
base motor y calcular la medida:
S cil1 = S1 + S2
2
Para versiones 4 cilindros:
Repetir la operación para los pistones 2, 3 y 4 calcular el
valor medio:
S + S cil2 + S cil3 + S cil4
S = cil1
4
Repetir las operaciones para los pistones 2, 3, 4, 5 y 6 y
calcular el valor medio:
S + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6
S = cil1
6
Si S es > 0,40 mm usar la junta de tipo A.
Si S es < 0,40 mm usar la junta de tipo B.
PARES DE AJUSTE (Motores de 4 y 6 cilindros)

PAR
PIEZA
Nm kgm
Inyectores de refrigeración (M8x1.25x10) 15 ± 3 1.5 ± 0.3
Cojinetes del cigüeñal 1ª fase 50 ± 6 5.0 ± 0.6
2ª fase 80 ± 6 8.0 ± 0.6
3ª fase 90º ± 5º
Caja de engranajes posterior
(M8x1.25x40) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M10x1.5) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Bomba de aceite (M8x1.25x30) 8±1 0.8 ± 0.1
Tapa de caja anterior
(M8x1.25x45) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M8x1.25x30) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Bulones de los sombreretes de biela (M11x1.25) 1ª fase 30 ± 3 3.0 ± 0.3
2ª fase 60 ± 5 6.0 ± 0.5
Ensamblaje abrazadera (M10x1.25x25) 43 ± 5 4.3 ± 0.5
Tapones en el bloque
(M10x1) 6±1 0.6 ± 0.1
(M14x1.5) 11 ± 2 1.1 ± 0.2
Ensamblaje tubo para aspiración de aceite (M8x1.25x20) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Instalación cárter aceite
(M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M18x1.50) 60 ± 9 6.0 ± 0.9
Instalación del perno de bloqueo del árbol de levas (tornillos torx M5 T25) 5±1 0.5 ± 0.1
Instalación bomba de alimentación
Tornillos M8 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Tornillos M6 10 ± 1 1.0 ± 0.1
Tuercas M6 10 ± 1 1.0 ± 0.1
Tuercas de fijación bomba de alimentación M10x1.5 pre ajuste 10 - 15 1.0 - 1.5
par final 50 - 55 5.0 - 5.5
Engranaje bomba de aliment. (tuerca de fijación) par de precisión 15 - 20 1.5 - 2.0
par final 85 - 90 8.5 - 9.0
Tapa de inspección en la caja de engranajes 30 - 35 3.0 - 3.5
Fijación del brazo oscilante en la tapa de cilindros (M8) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Bulones fijación de la tapa de cilindros
(M12x70) 50 + 90º 5.0 + 90º
(M12x140) 40 + 180º 4.0 + 180º
(M12x180) 70 + 180º 7.0 + 180º
Cubiertas de los brazos oscilantes (M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación conducto de aspiración (M8x1.25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Ensamblaje racor de aspiración de aire (M8x1.25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación válvula by-pass de aceite en la cabeza del filtro
80 ± 8 8.0 ± 0.8
(tuerca hexagonal M22x1.5x10)
Tapón (M12x1.5x12) 10 ± 1 1.0 ± 0.1
Fijación colector de descarga (M10x1.5x65) 43 ± 6 4.3 ± 0.6
Fijación bomba de agua (M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Ensamblaje conector de entrada de agua
(M8x1.25x35) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M8x1.25x70) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación cubo del ventilador (M10x1.5x20) 33 ± 5 3.3 ± 0.5
Fijación polea del ventilador
(M6) 10 ± 2 1.0 ± 0.2
(M10) 43 ± 6 4.3 ± 0.6
PAR
PIEZA
Nm kgm
Fijación abrazadera posterior de elevación (M12x1.75x30) 77 ± 12 7.7 ± 1.2
Polea cigüeñal (M12x1.75x10.9) 110 ± 5 11.0 ± 0.5
Fijación carcasa cubre-volante
(M12x120) 85 ± 10 8.5 ± 1.0
(M12x80) 85 ± 10 8.5 ± 1.0
(M10x80) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
(M10x40) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Fijación volante en el cigüeñal (M12x1.25) 1ª fase 30 ± 4 3.0 ± 0.4
Cubierta engranaje bomba de aspiración (M8x1.25x16) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Inyectores combustible 60 ± 5 6.0 ± 0.5
Fijación bomba de cebado de combustible 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación del turboventilador en el colector de descarga (M10) 43 ± 6 4.3 ± 0.6
Fijación tuberías de alimentación de aceite en el filtro 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación tuberías de lubricación en el turbocompresor (M12x1.5) 35 ± 5 3.5 ± 0.5
Fijación tuberías de descarga del turbocompresor (M8x1.25x16) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación del alternador en su soporte M8x1.25x30) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Montaje del soporte alternador en la tapa termostato (M8x1.25x30) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Montaje soporte inferior (M10x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación de la parte superior del alternador en el soporte (M10) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Fijación soporte alternadores (M12x1.75x120) 43 ± 6 4.3 ± 0.6
Conexiones eléctricas en el alternador (M6x1.0 nut) 10 ± 2 1.0 ± 0,2
Fijación del motor de arranque en la carcasa cubre-volante (M10) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Tornillos M8 fijación inyectores lubricación camisas cilindros 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Tornillos M12 fijación sombreretes cigüeñal 1ª fase 50 ± 6 5 ± 0,6
22ª fase 80 ± 6 8 ± 0,6
TORNILLOS M8 para fijación palastro retención longitudinal árbol de levas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos M8 fijación engranaje árbol de levas 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Tornillos M11 fijación sombreretes de biela 1ª
1 fase 60 ± 5 6 ± 0,5
MOTORES NEF F4BE - F4GE SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO 1
SECCIÓN 5
Equipamiento
Página
EQUIPAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO MOTORES NEF F4BE - F4GE
EQUIPAMIENTO
N. HERRAMIENTA DENOMINACIÓN
Caja para equipamiento con herramientas para revisión de los asientos

99305019 de las válvulas
99305047 Aparato para control de la carga de los muelles
Caballete giratorio para revisión de los grupos (capacidad 1000 daN, par
99322205 120 daNm)
99340035 Extractor para engranaje de unión de la bomba de inyección al motor
99340055 Herramienta para extracción de la junta anterior del cigüeñal
99340056 Herramienta para extracción de la junta posterior del cigüeñal

v
EQUIPAMIENTO
99340205 Extractor a percusión con piezas para extracción
99346252 Ensamblador para montaje de la junta anterior del cigüeñal
99346253 Ensamblador para montaje de la junta posterior del cigüeñal
99360076 Herramienta para desmontaje del filtro de aceite (motor)
Pinza para desmontaje y montaje de los anillos elásticos de los pistones

99360183 (65 - 110 mm)
99360268 Herramienta para desmontaje y montaje de las válvulas del motor

EQUIPAMIENTO
99360330 Herramienta para rotación del volante motor (*)
99360339 Herramienta para retención y rotación del volante motor (**)
Racor para control de la compresión en los cilindros (usar con

99360344 99395682)
99360351 Herramienta para retención del volante (***)
Maza para desmontaje y montaje de los casquillos del árbol de levas

99360362 (usar con 99370006)
99360500 Herramienta para levantamiento del cigüeñal

EQUIPAMIENTO
99360595 Balancín para el desmontaje y montaje del motor
Banda para introducción del pistón en la camisa del cilindro

99360605 (60÷125mm)
99361037 Bridas de fijación del motor al caballete giratorio 99322205
99363204 Herramienta para extracción de las juntas
Herramienta porta comparador para puesta en fase de la bomba de

99365195 inyección (usar con 99395604) (*****)
99367121 Bomba manual para medir la presión y la depresión (****)

EQUIPAMIENTO
99370006 Empuñadura para mazas intercambiables
Base porta comparador para diferentes mediciones (usar con

99370415 99395603)
Herramienta para control del punto muerto superior (usar con

99395097 99395604)

99395100 inyección rotativa (usar con 99395603)
Par de medidores para el ajuste angular con encastre cuadrado de 1/2”

99395216 y de 3/4”
99395220 Goniómetro (inclinómetro universal)

EQUIPAMIENTO
99395363 Escuadra completa para control de cuadratura de las bielas
99395603 Comparador (0 ÷ 5 mm)
99395604 Comparador (0 ÷ 10 mm)
Dispositivo para control de la compresión de los cilindros de motores

99395682 diesel
(*) motores F4GE0404B*D650 (****) motores F4BE0454A*D601

F4GE0404H*D651 F4BE0454B*D601
F4GE0454G*D651 F4BE0454B*D602
F4GE0454G*D666 F4BE0484D*D608
F4GE0454H*D651 F4BE0484E*D601
F4GE0484G*D660 F4BE0484E*D602
F4GE0484G*D666 F4BE0484E*D605
F4GE0654A*D651 F4BE0484E*D607
F4GE0684Q*D650 F4BE0484F*D606
F4GE0404B*D651 F4BE0684A*D401
F4GE0454B*D651 F4BE0684A*D402
F4GE0454E*D651 F4BE0684B*D401
F4BE0684B*D402
(**) motores F4BE0684D*D401
F4BE0684B*D405
F4BE0684F*D606
F4BE0684B*D407
F4BE0684L*D600
F4BE0684C*D651
F4BE0684C*D651
F4BE0684H*D400
F4BE0684A*D402
F4BE0684K*D400
F4BE0684M*D601
F4BE0684L*D600
F4BE0684M*D602
F4GE0404B*D650
F4BE0684N*D600
F4GE0454A*D606
F4BE0684M*D600
F4GE0484C*D650
F4GE0404A*D600
F4GE0484G*D660
F4GE0454A*D606
F4GE0484G*D666
F4GE0684F*D601
F4GE0604A*D601
F4GE0684G*D600
F4GE0684F*D601
F4GE0454A*D610
F4GE0684G*D600
F4GE0454A*D605
F4GE0684Q*D650
(***) motores F4BE0454B*D601 F4GE0454A*D610
F4BE0454B*D602 F4GE0454A*D605
F4BE0484D*D608 F4GE0454B*D651
F4BE0484E*D601
(*****) motores F4BE0684A*D402
F4BE0484E*D602
F4BE0684B*D401
F4BE0484E*D605
F4BE0684B*D402
F4BE0484E*D607
F4BE0684B*D405
F4BE0684A*D401
F4BE0684B*D407
F4BE0684B*D401
F4BE0684D*D401
F4BE0684B*D405
F4BE0684H*D400
F4BE0684B*D407
F4BE0684K*D400
F4BE0684D*D401
F4BE0684F*D606
F4BE0684M*D600
F4BE0684M*D601
F4BE0684M*D602
F4BE0684N*D600
F4GE0454A*D610
F4GE0484C*D650
F4GE0484G*D666
F4GE0684A*D601
F4GE0684C*D651
F4GE0684F*D601
F4GE0684G*D600
MOTORES NEF F4BE - F4GE APÉNDICE 1
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 APÉNDICE MOTORES NEF F4BE - F4GE
MOTORES NEF F4BE - F4GE APÉNDICE 3
NORMAS DE SEGURIDAD - No realizar intervenciones sin las indicaciones

Normas estándar de seguridad necesarias.
Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes
se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría
normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta incurrir en graves accidentes.
suficiente para salvaguardar la seguridad del personal - En caso de operaciones de control o de medición que
encargado del mantenimiento. requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
- Informarse e informar al personal sobre las normativas que el local esté suficiente ventilado o servirse de
aspiradores específicos para eliminar el gas de escape:
de ley vigentes en materia de seguridad dejando
peligro de intoxicación y de muerte.
disponible el material informativo para la consulta.
- Mantener los locales lo más limpio posible y con una Durante el mantenimiento
ventilación adecuada.
- Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en refrigeración con el motor caliente. La presión de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
adecuados. elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de la temperatura descienda por debajo de los 50 grados
extinción apropiados, señalados adecuadamente. centígrados.
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
personal sobre las prioridades y metodologías de y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
intervención.
- Operar siempre con el motor detenido: en caso de que
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los circunstancias especiales requieran la intervención con
locales indicando oportunamente las vías de fuga. el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
que tales operaciones comportan.
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e
indicaciones para una rápida comprensión incluso en - Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
situaciones de emergencia. y/o solventes químicos.
- El uso de solventes o detergentes durante el
Prevención de accidentes mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea
colgantes cerca de los motores y órganos en necesario, usar máscaras de protección.
movimiento. - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: las cercanías del motor.
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤ aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
2 bar)
- No usar arrancadores rápidos.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza.
- Desconectar las baterías antes realizar cualquier
- Usar siempre zapatos de protección y prendas intervención en la instalación eléctrica.
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
elásticos en los extremos. recarga con carga-baterías.
- Usar cremas protectoras para las manos. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, fenómenos de oxidación
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a
- No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies
presencia de alimentación eléctrica.
secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes.
¡Evitar de proceder si no es experto! - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y controlar la eventual presencia de líquido o aire en
de cualquier material combustible. presión. Adoptar las precauciones necesarias
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o descargando las presiones remanentes o cerrando las
solventes en recipientes anti llama. válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
apropiadas máscaras y gafas de protección. El
incumplimiento de tales normas puede provocar graves
accidentes e intoxicaciones.
4 APÉNDICE MOTORES NEF F4BE - F4GE
- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor
perjudicando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente
respetando cada precaución para tutelar la seguridad y
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en la salud del personal.
aleación o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no normas vigentes para el tratamiento y eliminación de los
se puede modificar. líquidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
motor si no están aprobados específicamente por Iveco. conocimiento de dichas normas y de las medidas de
prevención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las
hidráulicas si no está autorizado por Iveco. Cualquier - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
modificación no prevista, además de hacer caducar la con cierre hermético almacenándolos en ambientes
garantía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento señalados oportunamente, ventilados, lejos de las
y la duración del motor. fuentes de calor y sin peligros de incendio.
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber Atención con las emanaciones provenientes de las
quitado primero las centralitas electrónicas. baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de de contaminación del ambiente.
intervenciones que comporten el alcance de
temperaturas superiores a los 80 grados centígrados.
- No pintar los componentes y las conexiones
electrónicas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la
centralita electrónica de control del motor. Cada
manipulación o alteración de los componentes
electrónicos, provoca la caducidad total de la garantía
asistencial del motor, además de perjudicar su
funcionamiento y duración.
MOTORES NEF F4CE 1
Parte 2
MOTORES NEF F4CE
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Empleo - Aplicación industrial

Herramientas 5
La sección 1 describe las características y funcionamiento

general del motor NEF.

tes distintas:
empleo específico.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan asi-
stencia técnica deben tener indicaciones simples y directas
para averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

general del motor montado en el caballete giratorio y las her-
ramientas apropiadas para su ejecución.
2 MOTORES NEF F4CE
MOTORES NEF F4CE 3
3 Procedimiento de montaje y 33 - 34 - 35 Enero 2005

cilindros)

cilindros)

cilindros)
4 Revisión mecánica general 1 Enero 2005
4 Cuadro Pre-alzada pistón 24 Enero 2005

bomba
4 MOTORES NEF F4CE
MOTORES NEF F4CE SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCION 1
Generalidades
Página

LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Motores en versión sobrealimentada . . . . . . . . 15
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Motores en versión interrefrigerada

(con intercooler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES NEF F4CE

F4CE0304A*D6.. -
F4CE0304B*D6.. -
F4CE0354A*D6.. -
F4CE0354C*D6.. -
F4CE0404A*D6.. -
F4CE0404C*D6.. -
F4CE0404D*D6.. -
F4CE0454A*D6.. -
F4CE0454C*D6.. -
F4CE0454D*D6.. -
F4CE0454E*D6.. -
F4CE0484B*D6.. -
F4CE0684C*D6.. -
LUBRICACIÓN El circulo de la lubricación también comprende el

intercambiador de calor, el turbocompresor para las
La lubricación con circulación forzada es efectuada por la versiones turbocomprimidas, y el eventual compresor para
bomba de aceite de lobos, alojada en la parte anterior de la la instalación de aire comprimido.
base, dirigida por el casquillo ranurado ensamblado en la
espiga del cigüeñal. Estos componentes varían a menudo en base al empleo y por
Desde el cárter de aceite de lubricación se envía al cigüeñal, lo tanto se tratarán en la parte específica.
Figura 1

Recorrido de retorno del aceite por caída 87397

1. Tubería de envío de la lubricación del turbocompresor - 2. Filtro de aceite - 3. Cuerpo intercambiador de calor -
4. Intercambiador de calor - 5. Bomba de aceite
Figura 2

Recorrido de retorno del aceite por caída 88203
Figura 3

Recorrido de retorno del aceite por caída
88205
Figura 4
3240t
1. Válvula — 2. Purgador — 3. Tapa empujadores

En la tapa de empujadores (3) se encuentra una válvula (1), cuya función es de hacer condensar los vapores de aceite haciéndolos
caer por gravedad en la tapa de empujadores (3) que se encuentra debajo.
Los vapores restantes no condensados son enviados oportunamente mediante el purgador (2), por ejemplo en aspiración (la
conexión de tales vapores debe ser prevista por el encargado del equipamiento).
REFRIGERACIÓN - ventilador viscostático que tiene la función de aumentar

La instalación de refrigeración del motor, del tipo a del equipamiento específico del motor.
circulación forzada con circuito cerrado, está constituida por
los siguientes componentes: - un intercambiador de calor para la refrigeración del
- depósito de expansión: puede cambiar la colocación, equipamiento específico del motor.
forma y dimensión según el equipamiento del motor.
- una bomba de agua del tipo centrífugo alojada en la parte
- radiador, que cumple la función de disipar el calor que anterior de la base del motor;
el líquido refrigerante sustrae al motor. También este
componente es peculiaridad del equipamiento tanto - un termostato que regula la circulación del líquido de
como emplazamiento como su dimensión. refrigeración.
- el circuito se extiende eventualmente incluso al
compresor si el equipamiento no prevé su presencia.
Figura 5
AL RADIADOR
DESDE EL
RADIADOR

87398

Figura 6
AL RADIADOR
DESDE EL
RADIADOR

Agua en entrada a la bomba 88206

Figura 7
AL RADIADOR
DESDE EL
RADIADOR

88207

Motores en versión sobrealimentada
Figura 8
FILTRO DE AIRE TURBOCOMPRESOR
ESCAPE
ESCAPE
88208
Descripción
El sistema de alimentación es constituido por un filtro aire y
un turbocompresor.
El aire en salida del compresor es enviado directamente al
colector de aspiración.
Motores en versión interrefrigerada (con intercooler)

Figura 9
ESCAPE
RADIATEUR
74195
ESCAPE
RADIATEUR
74195
Descripción
El sistema de sobrealimentación es constituido por un filtro El turbocompresor está dotado de una válvula de regulación
aire, un turbocompresor y un radiador motor. de la presión ubicada en el colector de escape antes de la
turbina y conectada mediante tubería al colector de
El turbocompresor está constituido por la siguientes partes
aspiración.
principales, una turbina, una válvula de regulación de la
presión de sobrealimentación, un cuerpo central y un Su función es la de limitar la salida de los gases de escape
compresor. enviando una parte directamente en el tubo de escape
Durante el funcionamiento del motor, los gases de escape cuando la presión de sobrealimentación después del
pasan a través del cuerpo de la turbina haciendo girar el rotor turbocompresor alcanza el valor prescrito en bar.
de dicha turbina.
La refrigeración y la lubricación del turbocompresor y de los
casquillos se efectúa con el aceite del motor.
rotor de la turbina, gira con esta última comprimiendo el aire
aspirado a través del filtro de aire; ésta se refrigera mediante
el radiador y es enviada a través del colector de aspiración
a los pistones.
MOTORES NEF F4CE SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCION 2
Alimentación
Página

BOMBA DE CEBADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES NEF F4CE

Generalidades
- Depósito de combustible (colocado en el vehículo)
- Bomba de cebado, montada en el motor dirigida por el árbol de levas
- Bomba de alimentación rotativa.
- Inyectores
Figura 1
2
1
4
74168
alimentación combustible — 4. Conector para tubo relevador de presión en el colector de aspiración para LDA —
5. Bulbo térmico para KSB — 6. Electroválvula — 7. Inyector.
Figura 2
87401
El combustible es aspirado por el deposito combustible por Luego, el carburante llega a la válvula que le regula la presión
medio de la bomba de cebado posicionada en el base motor en el interior de la bomba de alimentación.
y accionada por el árbol de distribución. El pistón distribuidor posteriormente incrementa esta
A través del filtro, el combustible es enviado al racor de presión y envía el combustible a los inyectores mediante el
entrada que comunica con la cámara de aspiración de la racor de envío.
bomba de transferencia (Para los usos previstos en climas El combustible que trefila de los inyectores es recuperado y
fríos, el filtro de combustible posee un calentador). enviado nuevamente al depósito.
La bomba de transferencia está emplazada en el interior de
la bomba de alimentación y es del tipo a paletas; tiene la
función de incrementar la presión del combustible de
acuerdo al número de revoluciones.
La bomba de inyección del tipo rotativo es accionada por un engranaje acoplado a aquel del árbol de levas.
Ejemplo de identificación
V = a pistón distribuidor rotante
E = tamaño de la bomba
4 = para motores de cuatro cilindros (3 para motores de tres cilindros, 6 para motores de seis cilindros)
12 = pistón distribuidor en mm
1150 = n. rev/min de la bomba
LV = sentido de rotación izquierdo
Figura 3
1
15
2
14
3
5
13
12
7
8
9
11
10
30454
Sección longitudinal de la bomba de inyección
1. Membrana — 2. Tuerca de regulación — 3. Perno palpador — 4. Palanca de mando — 5. Regulador de velocidad —
6. Bomba de transferencia — 7. Eje de mando — 8. Plato de excéntricos — 9. Variador de avance — 10. Pistón distribuidor —
11. Racor de envío — 12. Cabeza hidráulica — 13. Placa de mando — 14. Perno de regulación — 15. Muelle antagonista
BOMBA DE CEBADO
La bomba tiene la función de cebar el combustible presente en el depósito y enviarlo en entrada a la bomba de alimentación
de combustible. Ubicada en la base motor es accionada por el árbol de levas.
Figura 4
84249
1. Salida combustible al filtro - 2. Palanca de mando - 3. Ingreso combustible por el deposito.
Figura 5
88209
1. Bomba - 2. Palanca de mando - 3. Árbol de distribución.

El filtro está emplazado en proximidad de la bomba de alimentación y de cebado y tiene la función de retener las impurezas
y de separar el agua contenida en el combustible.
En la base del cartucho filtrante son presentes un tornillo de purga agua por medio del cual es posible descargarlo periódicamente
o bien un sensor de presencia agua. Al de bajo del soporte, para los empleos necesarios (empleos climas fríos) puede ser colocado
un calentador y un sensor de temperatura.
Figura 6
88210
1. Soporte filtro de combustible - 2. Cartucho filtrante - 3. Tornillo de purga agua
Figura 7
88211
1. Soporte filtro de combustible - 2. Calentador - 3. Cartucho filtrante - 4. Sensor presencia agua

MOTORES NEF F4CE SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1
INSTALACION HIDRAULICA - FRENOS

SECCION 3
Aplicación -
Uso industrial
Pagina
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versión equipada con bomba
de alimentación mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Características (Motores 3 cilindros) . . . . . . . . 4
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . . . 11
REVISIÓN DEL MOTOR CON BOMBA MECÁNICA
ROTATIVA (MOTORES CON 3 CILINDROS) 13
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Operaciones de preparación del motor para
el montaje en el caballete giratorio . . . . . . . . . 13
- Eliminación de los componentes de la aplicación 14
- Instalación de los componentes de la aplicación 21
- Procedimiento de montaje y desmontaje de la bomba
de alimentación rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Procedimiento de purgado de la instalación
de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Toma de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
REVISIÓN DEL MOTOR
CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA
(MOTORES CON 4 CILINDROS) . . . . . . . . . . 37
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Eliminación de los componentes de la aplicación 38
- Procedimiento de montaje y desmontaje de la bomba
de alimentación rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Procedimiento de purgado de la instalación de
alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Toma de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES NEF F4CE
Página Página
- Sensor de temperatura del agua para KSB . . . 94
REVISIÓN DEL MOTOR CON BOMBA
MECÁNICA ROTATIVA - Electroimanes en la bomba de alimentación . 95
(MOTORES CON 6 CILINDROS) . . . . . . . . 61
- Filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Interruptor de presión de aceite . . . . . . . . . . . 95
el montaje en el caballete giratorio . . . . . . . . . 61 - Sensor de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
- Eliminación de los componentes de la aplicación 62 - Resistencia pre-post calentamiento . . . . . . . . 96
- Instalación de los componentes de la aplicación 69 - Centralita para pre-post calentamiento . . . . . 97
- Completamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . 80 - Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Procedimiento de montaje y desmontaje de la UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS -
bomba de alimentación rotativa . . . . . . . . . . 81 MOTORES DE 6 CILINDROS . . . . . . . . . . . . 99
- Procedimiento de purgado de la instalación de - Sensor de temperatura del líquido refrigerante 100
alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
- Toma de fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
- Resistencia pre-post calentamiento . . . . . . . . 100
- Centralita para pre-post calentamiento . . . . . 101
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . 85 - Sensor de temperatura del agua para KSB . . . 101
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS - - Electroimanes en la bomba de alimentación . 102
MOTORES DE 3 CILINDROS . . . . . . . . . . . . 87
- Sensor de temperatura del líquido refrigerante 88
- Filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
- Sensor de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Sensor de temperatura del agua para KSB . . . 88
- Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
- Electroimanes en la bomba de alimentación . 89
TERCERA PARTE - DIAGNOSIS . . . . . . . . . . . 105
CUARTA PARTE -
- Sensor de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . 113
- Resistencia pre-post calentamiento . . . . . . . . 90 MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . 115
- Centralita para pre-post calentamiento . . . . . 90 - Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
- Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 - Cronograma de los controles y de las
intervenciones periódicas . . . . . . . . . . . . . . . 115
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS -
MOTORES DE 4 CILINDROS . . . . . . . . . . . 93 - Intervenciones fuera de plan — controles diarios 116
- Sensor de temperatura del líquido refrigerante 94 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . 116
- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 - Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . 116
GENERALIDADES
Versión equipada con bomba de alimentación mecánica
Figura 1
88212
Los motores NEF han sido estudiados por Iveco Motors de

manera específica para el uso en movimiento tierra y agrícola Los datos, las características y las prestaciones son
en general. ! válidos exclusivamente si el instalador respeta todas
las normas de instalación previstas por Iveco Motors.
Están caracterizados por ciclo diesel de 4 tiempos aspirados
o sobrealimentados con 3, 4 y 6 cilindros con 2 válvulas por Además, los utilizadores montados por el instalador
cilindro. deben respetar siempre el par de torsión, la potencia
y el número de giros para los cuales el motor fue
Se alimentan con bomba mecánica rotativa o en línea según proyectado.
el tipo de aplicación.
Difiere de los otros usos por sus distintas potencias, por la La siguiente sección presenta cuatro partes:
presencia de una toma de fuerza y por la distinta conformación - parte de la revisión mecánica específica correspondiente
de los colectores, de la bomba de cebado, del cárter del aceite al uso, en la cual se describen las operaciones necesarias
y de la turbina para la sobrealimentación. para quitar e instalar los componentes del motor incluida
la cabeza de los cilindros, la caja de engranajes de la
distribución y de la tapa anterior;
En la figura se indica el uso previsto en la versión 4 - parte eléctrica, en la cual se describen las conexiones de
! cilindros, 2 válvulas por cilindro, con alimentación del los distintos componentes, de la centralita pre-post
combustible con bomba mecánica rotativa. calentamiento (sólo para algunas versiones) y de los
- diagnosis;
Características (motores 3 cilindros)

Aspirados
F4CE0304
Tipo A*D6.. B*D6..
Potencia máxima kW 46,6 41,3
(CV) (63) (56)

(kgm) (24,2) (22,5)

motor en vacío
motor en vacío
Diámetro interior
x recorrido mm 104 x 132
SOBREALIMENTACIÓN
Turbocompresor tipo -
LUBRICACIÓN Envío mediante bomba a lóbulos, válvula limitadora de presión,

filtro de aceite
bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO

litros 8,8
15W40 ACEA E3

litros 9,8
* Primer llenado
Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de
! instalación previstas por Iveco Motors.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revoluciones
para los cuales el motor fue proyectado.
Sobrealimentados
F4CE0354
Tipo A*D6.. C*D6..
Potencia máxima kW 58 50,4
(CV) (79) (68)

(kgm) (31,0) (26,5)

Régimen mínimo
del motor en vacío
Régimen máximo
del motor en vacío
Diámetro interior x recorrido
mm 104 x 132
SOBREALIMENTACIÓN
Turbocompresor tipo HOLSET HX20W

filtro de aceite
bar
PPresión de aceite con el

motor caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO

litros 8,8
15W40 ACEA E3
- cárter del motor + filtro* 9,8

litros
* Primer llenado

Aspirados
F4CE0404
Tipo A*D6.. C*D6.. D*D6..
(CV) (81) (81) (70)

Par máximo Nm - 320 280
(kgm) - (32,0) (28,0)

Régimen mínimo
del motor en vacío
Régimen máximo
del motor en vacío
mm 104 x 132
SOBREALIMENTACIÓN
Turbocompresor tipo -

filtro de aceite
bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO

litros 11
15W40 ACEA E3

litros 12
* Primer llenado
Sobrealimentados
F4CE0454
Tipo A*D6.. C*D6.. D*D6.. E*D6..
(CV) (100) (90) (100) (90)

Par máximo Nm - - 370 350
(kgm) - - (37,0) (35,0)
Revoluciones/min - 1400 1400

Régimen mínimo
del motor en vacío
Régimen máximo
del motor en vacío
mm 104 x 132
SOBREALIMENTACIÓN

filtro de aceite
bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO

litros 12
* Primer llenado
Inter refrigerados
F4CE0484
Tipo
B*D6..
ρ Relación de compresión 17.5 : 1
(CV) (100)
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -
Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
motor en vacío
Revoluciones/min -
104 x 132
mm
4485
Cilindrada total cm3
Con intercooler
SOBREALIMENTACIÓN
LUBRICACIÓN Envío mediante bomba a lóbulos, válvula limitadora de pre-

sión, filtro de aceite
caliente:
Termostato:
REABASTECIMIENTO
15W40 ACEA E3 - cárter del motor* 11,2

litros
litros 12,2
* Primer llenado

Inter refrigerados
F4CE0684
Tipo C*D6..
(CV) (116)
Par máximo Nm -
(kgm) -
Revoluciones/min -
Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Régimen máximo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
mm 104 x 132

filtro de aceite
bar

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO

litros 16
15W40 ACEA E3

litros 17
* Primer llenado
DIAGNOSI
PRIMERA PARTE -
REVISIÓN DEL MOTOR CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA (Motores con 3 cilindros)
Premisa Figura 3
Para las operaciones de remoción del motor del

! vehículo se recomienda consultar la publicación
específica. Tanto las operaciones de remoción como
aquellas de revisión deben ser realizadas por
personal experto y con las herramientas específicas
necesarias.
La siguiente descripción concierne las operaciones de

revisión del motor que se limitan a los componentes que lo
diferencian según su uso específico.
87712
Algunos grupos pueden ser colocados en el motor - el motor de arranque;

! en posiciones diferentes, por exigencias que surgen sostener el motor (2) convenientemente y desenroscar
de la aplicación. los tornillos de fijación (1);
montar la brida de sostén 99361037 utilizando los
En la sección “Revisión general” han sido incluidas todas las orificios roscados presentes en la base.
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto dicha
sección se debe considerar siguiente a la presente
compilación.
montaje en el caballete giratorio Figura 4
Figura 2
87683 87744

de fijación motor al caballete 99322205 y realizar su revisión, Del lado izquierdo:
operar en el siguiente modo. - Conectar la segunda brida 99361037 utilizando los
Del lado derecho desmontar: orificios roscados (1).
Para las versiones con turbocompresor: - Levantar el motor con el balancín 99360595 y
- la tubería (2) de descarga de aceite de lubricación del posicionarlo en el caballete giratorio 99322205.
turbocompresor: - Descargar el aceite a través del tapón posicionado
- la varilla de nivel de aceite (4); debajo del cárter.
- el filtro de aceite (3).

! piel: en tal caso lavar la misma con agua corriente.
Recoger y eliminar el aceite motor según las normas El aceite motor es altamente contaminante:
! vigentes. eliminarlo según las normas vigentes.
Figura 5
70126
75675 Para desconectar las tuberías del combustible (2 y 3,

! Figura 6) en baja presión de los correspondientes
Para las versiones con turbocompresor racores de conexión, es necesario presionar el
proceder al desmontaje del turbocompresor: seguro (1) como se representa en la figura B.
- Desenroscar la tuerca (1) y desconectar la tubería de Después de haber desconectado la tubería, colocar
lubricación del turbocompresor. Actuar de la misma el seguro (1) en la posición de bloqueo como se
forma en el otro extremo de la tubería y desconectarla representa en la figura A, para evitar las posibles
de la parte superior del intercambiador de calor. deformaciones del mismo.
- Desenroscar las tuercas de fijación del turbocompresor

en el colector de escape.
- Sostener el turbocompresor y levantándolo, recuperar
la junta.
Figura 6
Figura 8
4
3
2 1
1
87404
- Colocar un recipiente debajo del filtro de gasoil y 87405

desenroscar la tapa de purga del líquido de condensación
ubicada debajo del filtro mismo; descargar - Desconectar la tubería (1) del LDA de la cabeza y de la
completamente el gasoil contenido. bomba de alimentación;
colocar tapones en los extremos de la tubería, en la
- Desenroscar por completo el robinete y con la
bomba de alimentación y en la cabeza del motor.
herramienta 99360076 desmontar el filtro de gasoil (1).
- Desconectar las tuberías de combustible (2 y 3)
respectivamente de la bomba de cebado al soporte del
filtro y de éste mismo a la bomba de alimentación.
Figura 9 Figura 10
87406 87407
- Desmontar las tapas de los empujadores: - Desmontar las tuberías (1) y (2) que constituyen la
desenroscar los tornillos de fijación (1) y levantar las alimentación y la recuperación del combustible entre la
tapas (2); recuperar las guarniciones. bomba y los inyectores:
desenroscar las tuercas que fijan las tuberías a los
bombeadores;
liberar el collar de la tubería de recuperación del
En la tapa central está la válvula de purga de los combustible de retorno a la bomba de inyección;
! vapores de aceite de lubricación (blow-by). intervenir en las tuercas montadas en los inyectores y
Todas las guarniciones se deben sustituir siempre en desenroscar los tornillos que fijan el conducto de
el momento del montaje. recuperación del combustible;
desenroscar los tornillos que retienen las bridas de
fijación de dichas tuberías (1, 6 y 7, Figura 11).
- Desmontar los inyectores y extraerlos de su sede:
Figura 11
87408
aspiración).
Figura 12 Figura 14
87409 87410
- Desmontar los colectores de aspiración y de descarga: - Desenroscar los dos tornillos de fijación (2) y quitar la
desenroscar los tornillos (1) que fijan el palastro del bomba de cebado (1).
colector de aspiración a la cabeza de cilindros;
del lado del colector de descarga desenroscar los
tornillos (2) de fijación: recuperar las guarniciones.
Figura 13 Figura 15
75683 87411
- Desmontar los soportes brazos oscilantes: - Aflojar los tornillos (1) de regulación del tensor de
desenroscar los dos tornillos de fijación (2) y desmontar correa de modo de aflojar la correa (2) hasta permitir la
el soporte con los brazos oscilantes; extraer las varillas extracción de las poleas conducidas y de mando.
de los empujadores.
- Quitar el tensor de correa (3).
restantes.
Figura 16 Figura 19
87412

desenroscar los tres tornillos (1) de fijación, desmontar 87415
el grupo termostato (2) y quitar la guarnición (3) y el

termostato (4). - Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) del
intercambiador de calor/filtro de aceite, el palastro
intermedio y quitar las guarniciones respectivas.
Figura 17
procedimiento específico) y la toma de fuerza de abajo
(si presente).
Figura 20
87413
- Sostener el alternador (2) separándolo de su soporte

desenroscando los tornillos (3) y de la brida
desenroscando el tornillo (1); recuperar tuercas y
arandelas.
Figura 18
87416
- Desenroscar los cuatro tornillos (1) y desmontar la polea

(2) del soporte inferior.
- Desmontar el soporte
87414
- Quitar los tornillos (2) y desmontar el soporte

alternador (1).
Figura 21 Figura 23
87417
Desmontar la cabeza de cilindros:

- desenroscar los tornillos de fijación (1) y (2) y quitar la
cabeza de cilindros (3).
- Quitar la guarnición (4).
Enganchar las bridas con cables metálicos y con el auxilio
de un elevador desmontar la cabeza de cilindros de la
base.
87418
Figura 22 - Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de agua

(2).
- Desenroscar los tornillos (3) y quitar la polea (4).
Figura 24
87747
- Aplicar en la carcasa cubrevolante (1) la herramienta

- Aflojar los tornillos (3) de fijación del volante al cigüeñal. 00900t

guía de la herramienta, perforar el anillo de estanqueidad
de 5 mm.
Fijar la herramienta al anillo enroscando los tornillos en
dotación.
Figura 25 Figura 27
88214 87420
- Con el tirante apropiado (3) de la herramienta - Quitar dos tornillos (1) contrapuestos e introducir los
99363204 y con la ayuda de la palanca (4) extraer el pernos de extracción (véase la figura siguiente).
anillo de estanqueidad (1) de la tapa anterior (2).
- Desenroscar los tornillos restantes de fijación del volante
(3) al cigüeñal (2).
- Quitar la herramienta de bloqueo del volante.
Figura 26 Figura 28
87419
- Quitar los tornillos (2) y desmontar la bomba de aceite

(1). 87421
- Quitar la guarnición.
- Enroscar dos tornillos de longitud media en los orificios
tornillos (2) dado que son de distintas longitudes. Mediante los dos pernos guía (2) enroscados
! anteriormente en los orificios del cigüeñal (3) dirigir la
elevador.
Figura 29 Figura 31
87423
00903t
- Extraer el anillo de estanqueidad de la carcasa - Desenroscar los tornillos (2) quitar el cárter de aceite (1)
cubre-volante colocando en la espiga posterior (5) del recuperando la guarnición.
cigüeñal la herramienta 99340056 (3).
Mediante los orificios guía de la herramienta, perforar el
anillo de estanqueidad interno con una broca (∅ 3,5 Figura 32
mm), con una profundidad de 5 mm.
enroscando los tornillos (4) provistos.
- Extraer el anillo (1) enroscando el tornillo (2).
- Mediante el tirante correspondiente de la herramienta
99363204 y una palanca, extraer el anillo de
estanqueidad externo de la carcasa cubre-volante.
Figura 30
87655

Figura 33
87422

cubre-volante (1).
87424
dimensiones. - Quitar los tornillos (1) y desmontar los engranajes (3) y
(4) del árbol de levas (2)
Instalación de los componentes Figura 36

Figura 34
87653

70211
0,280 mm.
- Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje Figura 37
puesta en fase.

Figura 35
87654

Figura 38
87652

coincidan.
87655

Figura 39 Figura 41
87656 87658
Figura 40
Figura 42
87657


estanqueidad.

estanqueidad (2).
Después de completar la aplicación del sellador, las
juntas requieren un ensamblado inmediato (10 - 20
minutos).
Figura 43 Figura 46
87663
87660
Ajustar los tornillos (1) de fijación del volante del motor (2)
- Controlar la superficie (1) de apoyo del disco del en dos fases:
embrague y si presenta estrías, tornearlo. - 1ª fase, ajuste con llave dinamométrica con par de 30 ±
4 Nm;
- Controlar la condición de los dientes de la corona - 2ª fase, cierre en ángulo de 60º ± 5º.
dentada (2), si se detectan roturas o desgastes excesivos
de los dientes, sustituirla. Montar una nueva, El cierre en ángulo se realiza con la herramienta
previamente calentada a una temperatura di 150°C ! 99395216.
durante 15’÷20’. Controlar siempre antes de cada montaje que la
rosca de los orificios y los tornillos no presenten
Figura 44
signos de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 47
87661
- Enroscar dos pernos (2) de longitud apropiada en los

87664
orificios del árbol (3) y montar, con embrague apropiado, - Colocar la guarnición.
el volante del motor (1). - Montar la bomba de aceite (1).
- Introducir los tornillos de fijación (2) y ajustarlos.
Figura 45
Figura 48
87662 87665
- Colocar la guarnición nueva en la base.
- Ensamblar el volante (1) en el cigüeñal ajustando los - Montar el cárter de aceite (1).
tornillos (2) manualmente. - Introducir los tornillos (3) y ajustarlos con el par
prescrito.
- Bloquear convenientemente el volante antes de ajustar - Ajustar los tapones de descarga (2) con el par prescrito.
con el par indicado los respectivos tornillos.
Figura 49 Figura 52
87666
87668
- Aplicar en la espiga anterior (3) del cigüeñal la pieza (4) - Montar la bomba de agua (1).
y ensamblar en la misma el nuevo anillo de retención (6). - Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos con el par prescrito.
- Colocar la pieza (1) en la pieza (4), enroscar la tuerca (7) Figura 53
hasta completar el montaje del anillo de retención (6) en
la tapa anterior(2)
Figura 50
87415
- Montar en la base: el intercambiador de calor (2), una

guarnición nueva y el soporte del filtro de aceite.
87667
Controlar siempre antes de cada montaje que las
- Ensamblar en el cigüeñal la polea (2) y ajustar con par ! roscas de los orificios y los tornillos no presenten
adecuado y en ángulo los tornillos (1). signos de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 54
Figura 51
87669
- Lubricar con aceite de motor el anillo de retención (2)

70221
y colocarlo en el filtro de aceite (3).
- Enroscar manualmente el filtro de aceite (3) en el racor
- Aplicar en la bomba de agua (1) un nuevo anillo de del soporte (1) hasta el tope, enroscar a continuación el
retención (2). filtro de aceite (3) a 3/4 de giro.
Figura 55
Controlar que el plano de apoyo del bloque esté
! limpio.
en el interior de su envoltura hasta el momento del
montaje de la cabeza.
El lado del montaje de la junta debe ser tal que la
escritura grabada en la misma sea legible como se
indica en la figura.
Figura 58
87414
- Emplazar el soporte del alternador (1) y enroscar los

tornillos (2) ajustándolos con el par prescrito.
Figura 56
87417
- Colocar la cabeza (3) en la guarnición (4) montada en

el bloque e introducir los tornillos (1) y (2).
Si las válvulas fueron desmontadas de la cabeza es

! necesario montarlas antes de ensamblar la cabeza al
87676
bloque.
- Volver a colocar la brida (1) para fijar el alternador (2)
a la base del motor. Ajustar los tornillos (3) de fijación
del alternador en el soporte.
Figura 57 Figura 59
D2 D1
75703
- Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar dos

mediciones del diámetro como se indica en la figura,
relevando los diámetros D1 y D2:
Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser reutilizado
87670 Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido

Figura 60 Figura 62
4
1
1
3
2 19.00
2 16.00
1 3 75702
75705 PRINCIPALES DATOS TORNILLO DE REGULACIÓN

- Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo Si está desmontado, controlar la cota de regulación.
control de las piezas. Ajustar la tuerca (1) al par de 4 - 6 Nm
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BRAZOS
OSCILANTES: Figura 63
1. Anillo elástico - 2. Espaciador - 3. Brazos oscilantes -
4. Soporte
Figura 61
18.975
18.963
32655

de los brazos oscilantes: éstas no deben presentar
deformaciones; las sedes esféricas de contacto con el tornillo
de regulación del brazo oscilante y con el empujador
19.000 19.000 (flechas) no deben tener rastros de gripado o de desgaste; en
19.026 19.026 caso contrario, sustituir.
75704
DATOS PRINCIPALES EJE - BRAZOS OSCILANTES Figura 64

no deben presentar signos de desgastes excesivos y daños.
D2 D1
75703

brazos oscilantes.
Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar dos
mediciones en el diámetro como lo indica la figura
relevando los diámetros D1 y D2:
Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser reutilizado
Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido
Figura 65 2 Figura 67
1
75683
- Ajustar los tornillos (1) al par prescrito y montar el 1
sensor de temperatura del agua (2).
75707
Figura 66

con la sede en la cabeza del motor.
Figura 68
87673

La holgura es de:
- válvulas de aspiración 0,25
- válvulas de descarga 0,50 ± 0,05 mm.
Para realizar más rápidamente el reglaje de la holgura

! de funcionamiento de los brazos oscilantes -
válvulas, proceder de la siguiente manera:
rotar el cigüeñal llevando el cilindro n. 1 a la etapa
de fin de compresión y regular las válvulas marcadas
por un asterisco como se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 87406
aspiración - - *
- Montar las tapas de cilindros (2) con las respectivas
descarga - * - juntas;
Rotar a 360º el cigüeñal y regular las válvulas tornillos (1) al par prescrito.
marcadas con asterisco como se indica en el
esquema:
n. cilindro 1 2 3
aspiración * * - ! Controlar las roscas de los tornillos de fijación: no
descarga * - * deben presentar eventuales signos de desgaste o
rastros de suciedad.
Figura 69 Figura 71
87675 87677
- Montar el colector de escape (1) provisto de juntas - Montar el cuerpo de la bomba de inyección (1) en el
nuevas (2). asiento de la caja de engranajes (2) y fijarlo, sin ajustarlo,
con los tornillos (3).
Figura 72
Figura 70
88227
87412
- Montar el soporte (1) de la polea del ventilador con los
- Montar el cuerpo del termostato (2) provisto de tornillos (2) ajustándolos con el par prescrito.
termostato (4) y junta (3).
- Ajustar los tornillos (1) al par prescrito.
Figura 73

!
87679
- Montar la polea del ventilador (2) en el soporte (1) con

los tornillos (3) ajustándolos con par adecuado.
Figura 74 Figura 76
87682
87680 - Aplicar en la superficie de unión del palastro colector de

aspiración (1) una capa suficiente de Loctite 5999 y
ajustar los tornillos (2) al par prescrito.
- Montar el tensor de correa (1) con el tornillo (2)
ajustándolo con par adecuado. - Si se desmontó el conducto (6) del palastro colector de
aspiración (1) volver a montarlo después de introducir
un junta nueva (5).
Figura 75 - Ajustar los tornillos (7) al par prescrito.
Para las versiones dotadas de calefactor montar

! también las piezas (3) y (4)
Figura 77
87681
- Montar la correa Poli-V (3) en la polea del cigüeñal, en

la bomba de agua (4), en el alternador (1) y en la polea
del ventilador (2) 2
- Regular correctamente la tensión de la correa
accionando en el tensor (5).
1
En el caso se remonta la correa desmontada

! anteriormente proceder con una verificación precisa
para levantar cortes o señales evidentes de
aflojamiento.
75700
- Montar además las abrazaderas de fijación (1) de las

tuberías de combustible a los inyectores usando los
tornillos (2) de fijación.
Figura 78 Figura 80
87410 87407
- Montar la bomba de cebado (1) provista de junta nueva - Montar las tuberías (1) y (2) que constituyen la
y ajustar los tornillos (2) al par prescrito. alimentación y la recuperación del combustible entre la
combustible;
Figura 79
87408
3. Bomba de alimentación rotativa - 4.Tuerca de conexión a los bombeadores - 5. Inyector - 6. Tornillo de fijación brida del
lado bomba de inyección - 7.Tornillo de fijación brida anterior (en la placa colectora de aspiración)
Figura 81 Figura 83
70126

87405 Figura 82) en baja presión de los correspondientes
!
- Fijar la tubería (1) del LDA en la cabeza del motor y en racores de conexión, es necesario presionar el
la bomba de alimentación. seguro (1) como se indica en la figura B.
Figura 82
4 Figura 84
3 1
87404 75675
- Enroscar las tuercas de fijación del turbocompresor en
- Con la herramienta 99360076 montar el filtro de gasoil el colector de escape ajustando al par prescrito.
(1).
lubricación. De la misma
El filtro debe ser llenado de combustible
! previamente para facilitar las operaciones de purga
de la instalación de alimentación.
Para completar el montaje del motor hace falta sacarlo del
caballete giratorio.
giratorio 99322205.
Montaje completo del motor Figura 86
Figura 85
87683 87712
Montar del lado derecho: - El motor de arranque;

para las versiones con turbocompresor: sostener convenientemente el motor (2) y enroscar los
tornillos de fijación (1) con el par prescrito.
turbocompresor: - Colocar aceite motor
Enroscar los tornillos (1) debajo del turbocompresor;
enroscar el racor (5) en el bloque.
instalación véase la publicación específica).
- La varilla de nivel de aceite (4);
Procedimiento de desmontaje y montaje de la Búsqueda del punto muerto superior con herramienta
bomba de alimentación rotativa 99360339 y 99395097
Figura 88
! - Las tuberías de combustibles (de los
de trefilamentos de los inyectores a la bomba,
la tubería LDA y la alimentación que proviene
desmontadas;
- El cable del acelerador haya sido desconectado.
En el caso que sea necesario sustituir la bomba de 88101

alimentación, ésta es proporcionada como repuesto
previamente predispuesta. Quitar la tapa de empujadores (3).
Por el contrario, en el caso que la bomba deba ser Extraer el primer inyector, montar la herramienta 99395097
desmontada y luego montada sin sufrir reparaciones, es (2) y el respectivo comparador 99395604 (1).
necesario predisponerla todavía montada en el motor y
después desmontarla.
El siguiente procedimiento prevé esta segunda hipótesis
siendo la más compleja. Figura 89
Figura 87
88232
- Montar la abrazadera de la herramienta 99360339 (1) en

la caja cubre volante con el piñón de rotación (2).
- Hacer girar el árbol motor hasta llevarlo a la condición
de 1º cilindro en PMS.
87712
Lo ubicación de 1º cilindro del PMS fin de etapa de
compresión se logra cuando en el comparador la aguja
- Desmontar el motor de arranque (2) quitando los alcanza el valor máximo y las válvulas de aspiración y de
tornillos (1). descarga están cerradas y no en estado de equilibrio.
- Introducir en el orificio de la herramienta el perno (4)
provisto con la herramienta 99360339 hasta el
acoplamiento en la cavidad del volante (3)
Para los motores F4CE0304A*D670 y

! F4CE0354A*D621 el control del estado del 1º
cilindro del PMS fin de fase de compresión se logra
controlando que las válvulas respectivas de
aspiración y descarga estén cerradas y no en
equilibrio.
Figura 90 Figura 93
87714
87717
- Después de desconectar las tuberías de combustible de
la bomba de cebado, desenroscar los tornillos de fijación - Del lado anterior de la caja de distribución, quitar la tapa
(2) y extraer la bomba (1) de la base (3). de modo de acceder a la tuerca de fijación del engranaje
de mando de la bomba.
Figura 91
- Quitar la tuerca de fijación del engranaje de la bomba de
inyección.
- Quitar las tres tuercas (2), (3), (5) que fijan la bomba de
inyección (1) a la base (4) y extraerla de su alojamiento.
- Volver a montar la bomba de inyección siguiendo el
orden inverso respecto a las operaciones efectuadas
para el desmontaje.
Figura 94
87715
- Para mayor control, es posible verificar a través de la sede

de la bomba de cebado, que las muescas (2) presentes
en el árbol (1) sean visibles como se muestra en la figura.
Figura 92
87718
- En el momento de montar la bomba de alimentación en

el motor es necesario lograr las condiciones del P.M.S. en
el cilindro nº 1 en fin de fase de compresión como se
describió anteriormente (Figuras 88 o 89).
- Montar el cuerpo de la bomba de inyección (1)
previamente ajustada, en el alojamiento de la caja de
engranajes (2) y fijarlo, sin ajustarlo, con los tornillos (3).
87716
- Aflojar el tornillo (2) de la bomba de inyección, quitar la

riostra en ”L” (1) y bloquear el tornillo (2) para mantener La guarnición extraída en el momento del
en fase la bomba. ! desmontaje de la bomba no debe ser reutilizada.
- Conservar el espaciador en ”L” con el cuerpo de bomba.
Figura 95 En el caso en que no se respetara dicha condición:

- Girar cuidadosamente el cuerpo de la bomba hasta
obtener en el comparador (2, Figura 96) el valor
indicado en la Tabla Pre levantamiento Elemento de
Bombeo, Sección 4.
- Ajustar las tuercas de fijación de la bomba y el tornillo
lateral con los valores de par prescritos; proceder con el
control de la fase.
Control de la fase
- Hacer girar el árbol motor para desplazarlo de la
condición de 1º cilindro en PMS (Punto Muerto
Superior) final de la fase de compresión.
87719
Ubicarse en la condición de 1º cilindro en PMS en fase
de compresión.
- Desenroscar parcialmente el tornillo (1) de bloqueo de en esta posición, sobre el comparador que está aplicado
rotación del eje de la bomba e introducir la arandela a la bomba, se debe leer el valor de pre regulación
distanciadora en “L” (2). Enroscar el tornillo (1) correspondiente indicado en la Tabla Pre levantamiento,
bloqueando el distancial (2): de este modo el eje de la sección 4.
bomba de alimentación puede girar libremente.
- Girar la bomba hacia la izquierda si la carrera es inferior,
o hacia la derecha si la carrera es superior hasta obtener
la carrera prescrita.
Regulación de la bomba de inyección
- Quitar definitivamente las herramientas.
Figura 96
- Volver a montar el motor de arranque.
Figura 97
87720
- Con la bomba de inyección colocada en su alojamiento,

quitar el tapón de cierre ubicado sobre la cabeza de la 87721
bomba.
- Montar el comparador 99395603 (2) y la - Montar la bomba de cebado (1) en la base (3) y ajustar
correspondiente herramienta 99395100 (1) prestando los tornillos de fijación (2) con el par prescrito.
atención a que la varilla entre en contacto con el pistón
del distribuidor. - Conectar todas las tuberías (de los bombeadores a los
- Cargar previamente el comparador 3 mm. inyectores, de recuperación de pérdidas de los
inyectores a la bomba, la tubería LDA y la alimentación
- Extraer el perno de la herramienta de bloqueo del proveniente de la bomba de cebado).
volante motor.
- Girar el motor en sentido contrario al de rotación hasta - Realizar las conexiones eléctricas a los magnetos
que el pistón distribuidor de la bomba haya alcanzado su eléctricos en la cabeza hidráulica y en el KSB.
punto muerto inferior, indicado por el comparador.
- Llevar a cero el comparador.
- Girar con cuidado el árbol motor en su sentido normal
Si las remoción de la bomba se realizó con el motor
de rotación hasta el PMS verificable con la herramienta
! montado, conectar el cable del acelerador.
99395097 (Figura 88).
- Controlar que el valor de pre levantamiento indicado en
el comparador sea el previsto por las Tablas Pre
levantamiento Elemento de Bombeo, sección 4.
Procedimiento de purga de la instalación de Verificaciones y controles

alimentación
Figura 98 Las siguientes verificaciones deben realizarse luego

alcance el valor para la apertura del termostato,
luego controlar que:
- No existan pérdidas de agua de los manguitos de

87751 conexión de las tuberías de
En el caso de que se haya operado sobre los componentes - Controlar escrupulosamente la conexión de las tuberías
del circuito de alimentación, es necesario realizar el purgado del combustible a los correspondientes racores.
del aire de la instalación.
- Desconectar la tubería (1) de combustible del filtro e de los cilindros, entre el cárter del aceite y la base, entre
intervenir repetidamente en la palanca de purga (2) de el filtro del aceite intercambiador de calor y las
la bomba de cebado. correspondientes sedes, entre las distintas tuberías del
circuito de lubricación.
combustible - No existan pérdidas de combustible de las tuberías del
combustible.
- Conectar la tubería (1) al filtro
Toma de fuerza - Constatar el correcto funcionamiento de los testigos
luminosos en el tablero de instrumentos y de los
Figura 99 aparatos que han sido desconectados al momento del
desmontaje del motor.
- Controlar y quitar el aire con mucha atención la
instalación de refrigeración del motor con repetidas
acciones de purga.
88230
En los motores en los cuales está prevista la toma de fuerza,

operar como sigue:
- desenroscar los 2 tornillos de fijación (1) y quitar la tapa
(2).
- Introducir el dispositivo aprovechando los puntos de
fijación presentes.
Premisa Figura 101

específica.. Tanto las operaciones de remoción
como aquellas de revisión deben ser realizadas por
necesarias.

diferencian según su uso específico.
Algunos grupos pueden ser colocados en el motor 87712
! en posiciones diferentes, por exigencias que surgen

de la aplicación. - el motor de arranque;
sostener el motor (2) convenientemente y desenroscar
En la sección “Revisión general” han sido incluidas todas las los tornillos de fijación (1);
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto dicha montar la brida de sostén utilizando los orificios roscados
sección se debe considerar siguiente a la presente presentes en la base.
compilación.
88215
Para aplicar en la base bridas 99361037 de fijación del motor

al caballete 99322205 y realizar la revisión, operar del 88216
siguiente modo.
Del lado derecho desmontar: Del lado izquierdo:
Para las versiones con turbocompresor: - Conectar la segunda brida 99361037 utilizando los
turbocompresor: - Levantar el motor con el balancín 99360595 y
- la varilla de nivel de aceite (4); posicionarlo en el caballete giratorio 99322205.
- el filtro de aceite (3). - Descargar el aceite a través del tapón posicionado

debajo del cárter.

! piel: en tal caso lavar la misma con agua corriente.

Figura 103
1
75675
Para las versiones con turbocompresor 70126

proceder al desmontaje del turbocompresor:
- Desenroscar la tuerca (1) y desconectar la tubería de Para desconectar las tuberías del combustible (2 y 3,
lubricación del turbocompresor. Actuar de la misma ! Figura 104) en baja presión de los correspondientes
forma en el otro extremo de la tubería y desconectarla racores de conexión, es necesario presionar el
de la parte superior del intercambiador de calor. seguro (1) como se representa en la figura B.
- Desenroscar las tuercas de fijación del turbocompresor Después de haber desconectado la tubería, colocar
en el colector de escape. el seguro (1) en la posición de bloqueo como se
- Sostener el turbocompresor y levantándolo, recuperar representa en la figura A, para evitar las posibles
la junta. deformaciones del mismo.
Figura 104
4
3
2
Figura 106
1
87404
Algunas versiones tienen un filtro de combustible

! con un sensor de presencia de agua en la base del
cartucho filtrante y/o un calentador intercalado
entre el soporte del filtro y el cartucho filtrante.
Para las versiones que lo posean, antes de quitar el
filtro de combustible, se deben desconectar las
conexiones eléctricas de dichos componentes 87405
eléctricos.
- colocar un recipiente debajo del filtro de gasoil y - Desconectar la tubería (1) del LDA de la cabeza y de la
desenroscar la tapa de purga del líquido de condensación bomba de alimentación;
ubicada debajo del filtro mismo; descargar colocar tapones en los extremos de la tubería, en la
completamente el gasoil contenido. bomba de alimentación y en la cabeza del motor.
- Desenroscar por completo el robinete y con la
Figura 107
3
7
4
6 5
75680
aspiración).
88218 88102
- Desmontar las tuberías (1) y (2) que constituyen la - Desenroscar los dos tornillos de fijación (2) y desmontar
alimentación y la recuperación del combustible entre la la bomba de cebado (1).
bombeadores;
fijación de dichas tuberías (1, 6 y 7, Figura 107)

1 2 2
1
75683
el soporte con los brazos oscilantes; extraer las varillas
de los empujadores.
restantes.
Figura 113
75681
- Desmontar las tapas de los empujadores:

desenroscar los cuatro tornillos de fijación (1) y levantar
las tapas (2);
recuperar las guarniciones.
En la figura la tapa anterior ya está desmontada.

! En la tapa central está la válvula de purga de vapores
de aceite de lubricación (blow-by).
88217
Todas las guarniciones se deben sustituir siempre en
el momento del montaje. - Aflojar los tornillos (1) de regulación del tensor de
correa para aflojar la correa (3) y permitir la extracción.
- Quitar los tornillos (2) y quitar el tensor de correa (4).
Figura 111
Figura 114
87409
- Desmontar los colectores de aspiración y de descarga:

desenroscar los tornillos (1) que fijan el palastro del 87413
colector de aspiración a la cabeza de cilindros. - Sostener el alternador (2) separándolo de su soporte
Del lado del colector de descarga desenroscar los desenroscando los tornillos (3) y de la brida
tornillos (2) de fijación: recuperar las guarniciones. desenroscando el tornillo (1); recuperar tuercas y
arandelas.
87412 88219
- Desmontar el cuerpo del termostato; - Desenroscar los tornillos de fijación (4) y quitar el
desenroscar los tres tornillos (1) de fijación y desmontar soporte del filtro de aceite (5), con las guarniciones (1)
el grupo termostato (2), la guarnición (3) y el termostato y (3) y el intercambiador de calor (2)
(4).
(si presente).
88231 88220
- Quitar los tornillos (2) y desmontar el soporte - Desenroscar los tornillos de fijación (3) y quitar la polea
alternador (1). de mando del ventilador (2).
- Desmontar el soporte (1).
1 1 2
75688
- Desmontar la cabeza de cilindros;

desenroscar los tornillos (1) y (2) de fijación de cabeza
de cilindros (3); enganchar la bridas con cables metálicos
y con el auxilio de un elevador separar la cabeza de
cilindros de la base.
Figura 120
4 3
75689
- Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de agua

(2).
Figura 122
87747

(usar los espárragos y las tuercas de fijación del motor
de arranque).
00900t

de 5 mm.
dotación.
88214 87420
87419

(1) y la guarnición respectiva. 87421

elevador.
87423
00903t
Mediante los orificios guía de la herramienta, perforar el Figura 130
anillo de estanqueidad interno con una broca (∅ 3,5
Figura 128
88221
- Con el perno (1) bloquear las masas adicionales (2) en

el PMS.
Desenroscar los tornillos (3) de fijación y quitar las masas
adicionales (2).
Figura 131
87422

cubre-volante (1).
87655
dimensiones. - Quitar el engranaje (1) que trasmite movimiento a la
87424
- Quitar los tornillos (1) y desmontar los engranajes (3) y 87653

(4) del árbol de levas (2).
- Quitar la toma de fuerza (si está presente). distribución (2) y controlar que la holgura entre los
Instalación de los componentes de la aplicación 0,280 mm.
Figura 133
Figura 136
70211
- Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje 87654
superficie lateral está grabada la muesca () para la puesta - Introducir los tornillos (1) de fijación de engranajes (2)
en fase. al árbol de levas (3) y ajustarlos con el par prescrito.
Figura 137
Figura 134
87652

87655
(1) y los signos grabados en los engranajes (1 y 2) - Ensamblar el engranaje (1) que trasmite movimiento a
coincidan. la bomba de inyección.
87656 87658
Figura 139
Figura 141
87657


estanqueidad.

estanqueidad (2).
minutos).
87663
87660
- Controlar la condición de los dientes de la corona 4 Nm;
dentada (2), si se detectan roturas o desgastes excesivos - 2ª fase, cierre en ángulo de 60º ± 5º.
de los dientes, sustituirla. Montar una nueva,
previamente calentada a una temperatura di 150°C El cierre en ángulo se realiza con la herramienta
durante 15’÷20’. ! 99395216.
Controlar siempre antes de cada montaje que la
Figura 143 rosca de los orificios y los tornillos no presenten
Figura 146
87661

87664
orificios del árbol (3) y montar, con embrague apropiado,
el volante del motor (1). - Colocar la guarnición.
- Montar la bomba de aceite (1).
Figura 144 - Introducir los tornillos de fijación (2) y ajustarlos.
Figura 147
87662
- Ensamblar el volante (1) en el cigüeñal ajustando los 88222

tornillos (2) manualmente.
- Bloquear convenientemente el volante antes de ajustar - Hacer coincidir las marcas grabadas (A) en los engranajes
con el par indicado los respectivos tornillos. para la puesta en fase.
88223 87666
- Aplicar en la espiga anterior (3) del cigüeñal la pieza (4)

- Introducir el perno en el orificio (B) presente en el grupo de la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (5)
de masas adicionales para bloquear momentáneamente y ensamblar en la misma el nuevo anillo de retención (6).
la rotación.
- Colocar la pieza (1) en la pieza (4), enroscar la tuerca (7)
la tapa anterior (2).
Figura 149
Figura 152
88224
- Montar las masas adicionales (2) y ajustar los tornillos (3)

88225
en la base con el par prescrito.
- Quitar el perno de bloqueo (1) de la masas adicionales. - Ensamblar en el cigüeñal la polea (2) y ajustar con par
adecuado y en ángulo los tornillos (1).
Figura 150
Figura 153
87665

- Montar el cárter de aceite (1).
70221
- Introducir los tornillos (3) y ajustarlos con el par
prescrito.
- Ajustar los tapones de descarga (2) con el par prescrito. - Aplicar en la bomba de agua (1) un nuevo anillo de
retención (2).
87668 87676
- Montar la bomba de agua (1). - Volver a colocar la brida (1) para fijar el alternador (2)
del alternador en el soporte.
88219
- Montar en la base: una guarnición nueva (1), el 87670

intercambiador de calor (2), una guarnición nueva (3) y
el soporte del filtro de aceite (5).
- Introducir los tornillos (4) y ajustarlos con el par
prescrito.
Controlar siempre antes de cada montaje que las
! roscas de los orificios y los tornillos no presenten Controlar que el plano de apoyo del bloque esté
signos de desgaste o rastros de suciedad. ! limpio.
Figura 156 en el interior de su envoltura hasta el momento del
indica en la figura.
88231

1
α 3
2
2
1 3
75705
88226
- Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo
- Colocar la guarnición y la cabeza de cilindros en el
bloque e introducir lo tornillos de fijación según el PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BRAZOS
esquema indicado. OSCILANTES:
Esquema del orden de ajuste de los tornillos de fijación de 4. Soporte
la cabeza de cilindros:
Figura 161
1ª fase de ajuste con llave dinamométrica:
tornillo M12 x 1,75 x 70: 50 Nm ÷ 5 Nm 18.975
(ref. 3-6-11-14) 18.963
tornillo M12 x 1,75 x 140: 40 Nm ÷ 5 Nm
(ref. 1-2-7-8-9-10-15-16-17-18)
tornillo M12 x 1,75 x 180: 70 Nm ÷ 5 Nm
(ref. 4-5-12-13)
2ª fase Cierre en ángulo de 90° para todos los tornillos
3ª fase posterior cierre en ángulo de 90° solo para tornillos
de longitud de 140 y 180 mm.
19.000 19.000
A= Lado ventilador
19.026 19.026
75704
DATOS PRINCIPALES EJE - BRAZOS OSCILANTES

Si las válvulas fueron desmontadas de la cabeza es Controlar las superficies de unión entre el soporte y el eje:
! necesario montarlas antes de ensamblar la cabeza al no deben presentar signos de desgastes excesivos y daños.
bloque. Sustituir si fuera necesario.
Figura 162
19.00
16.00
75702

Ajustar la tuerca (1) al par de 4 - 6 Nm

2
1
32655 75683
- Ajustar los tornillos (1) al par prescrito y montar el
Antes de realizar el montaje controlar las barras de mando sensor de temperatura del agua (2).
deformaciones; las sedes esféricas de contacto con el tornillo Figura 166
de regulación del brazo oscilante y con el empujador
(flechas) no deben tener rastros de gripado o de desgaste; en 2 1
caso contrario, sustituir.
Las barras que dirigen las válvulas de aspiración y de descarga
son idénticas y por lo tanto intercambiables. 3
Figura 164
D2 D1
75806

75703
La holgura es de:
brazos oscilantes. Para realizar más rápidamente el reglaje de la holgura
Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar dos ! de funcionamiento de los brazos oscilantes -
mediciones en el diámetro como lo indica la figura válvulas, proceder de la siguiente manera:
relevando los diámetros D1 y D2: rotar el cigüeñal, equilibrar las válvulas del cilindro nº
Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser reutilizado 1 y regular las válvulas marcadas con asterisco como
Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4
aspiración - - * *
descarga - * - *
rotar el cigüeñal, equilibrar las válvulas del cilindro nº
4 y regular las válvulas marcadas con asterisco como
se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4
aspiración * * - -
descarga * - * -

1 2
1
75707


Figura 168
75681

juntas;

deben presentar eventuales signos de desgaste o
Los tacos de estanqueidad no deben presentar
deformaciones evidentes. En tal caso sustituir con
piezas nuevas.
Figura 170
87409
- Aplicar en la superficie de unión del palastro colector de

aspiración una capa suficiente de Loctite 5999 y ajustar
los tornillos (1) con el par prescrito.
- Si el conducto del palastro del colector de aspiración
está desmontado, volver a montarlo después de haber
colocado las guarniciones y el calentador.
87412
- Montar enroscando los tornillos (1), el cuerpo del

termostato (2), con el termostato (4) y la guarnición (3).
- Ajustar los tornillos con el par prescrito.

!
87677
88228
- Montar el cuerpo de la bomba de inyección (1) en el - Montar el tensor de correa (1) con el tornillo (2)
asiento de la caja de engranajes (2) y fijarlo, sin ajustarlo, ajustándolo con par adecuado.
88227
- Montar el soporte (1) de la polea del ventilador con los 88229

tornillos (2) ajustándolos con el par prescrito. - Montar la correa Poli-V (3) en la polea del cigüeñal, en
la bomba de agua (4), en el alternador (1) y en la polea
del ventilador (2)
Figura 173
Regular la tensión de la correa accionando en el

! tensor (5).
anteriormente proceder con una verificación precisa
aflojamiento.
88220

88218
88102 - Montar las abrazaderas de fijación de las tuberías de

- Montar la bomba de cebado (1) provista de junta nueva combustible.
y ajustar los tornillos (2) al par prescrito. - Montar las tuberías (1) y (2) que constituyen la
combustible;
Figura 177
3
7
4
6 5
75680
3. Bomba de alimentación rotativa - 4.Tuerca de conexión a los bombeadores - 5. Inyector - 6. Tornillo de fijación brida del
lado bomba de inyección - 7.Tornillo de fijación brida anterior (en la placa colectora de aspiración)
70126

!
Figura 180
4 Figura 182
3 1
87404 75675
(1).
Para la versiones que lo prevén, realizar las Para completar el montaje del motor hace falta sacarlo del
conexiones eléctricas del sensor de presencia de caballete giratorio.
agua y del calentador.
giratorio 99322205.
Figura 183
88215 87712
Montar del lado derecho: - El motor de arranque;

para las versiones con turbocompresor: sostener convenientemente el motor (2) y enroscar los
tornillos de fijación (1) con el par prescrito.
turbocompresor: - Colocar aceite motor.
- La varilla de nivel de aceite (4); - Instalar el motor en el vehículo (para las operaciones de
- El filtro de aceite (3).
bomba de alimentación rotativa 99360339
Figura 186
desmontadas;
En el caso que sea necesario sustituir la bomba de

previamente predispuesta. 88232
Por el contrario, en el caso que la bomba deba ser - Montar la abrazadera del herramienta 99360339 (1) de
desmontada y luego montada sin sufrir reparaciones, es retención del volante junto al piñón de rotación (2).
- Girar con cautela el volante en su sentido de rotación
para anular la holgura de los engranajes.
- Girar el volante hasta que el perno (4) provisto con la
siendo la más compleja.
herramienta 99360339 no se trabe en la cavidad del
volante (3).
Figura 185
Búsqueda del punto muerto superior con herramienta
99395097 - Falso inyector
Figura 187
87712
- Desmontar el motor de arranque (2) quitando los

tornillos (1). 88101
Extraer el primer inyector, montar la herramienta 99395097

(2) y el comparador respectivo 99395604 (1) y extraer la
tapa de empujadores (3).
Utilizar la herramienta 99360339 (ver Figura 186) para hacer
rotar el árbol motor.
alcanza el valor máximo y las válvulas de aspiración y de
descarga están cerradas y no en estado de equilibrio.
88102
- Después de desconectar las tuberías de combustible de 87717
la bomba de cebado, desenroscar los tornillos de fijación - Del lado de la distribución, quitar de la caja de engranajes
(2) y extraer la bomba (1) de la base. la tapa de modo de acceder a la tuerca de fijación del
engranaje de mando de la bomba.
Figura 189
- Quitar la tuerca de fijación del engranaje de la bomba de
inyección.
para el desmontaje.
Figura 192
87715
- Controlar, a través de la sede de la bomba de cebado,

que el árbol de levas (1) esté en fase (PMS) de fin de
compresión por medio de las muescas (2) presentes en
el árbol.
Si las muescas no son visibles, desbloquear el volante y
rotar el motor 360_ hasta que se vean las muescas.
Bloquear el volante.
Figura 190
87718

previamente ajustada, en la sede de la caja de engranajes
(2) y fijarlo, sin ajustarlo, con los tornillos (3).
87716
- Aflojar los tornillos (2), quitar el espaciador en ”L” (1) y

bloquear el tornillo (2) para mantener en fase la bomba La guarnición extraída en el momento del
con el volante del motor. ! desmontaje de la bomba no debe ser reutilizada.
- Conservar el espaciador en ”L” con el cuerpo de bomba. Utilizar siempre repuestos originales.
88323 88102
- Destornillar parcialmente el tornillo (1) de bloqueo - Montar la bomba de cebado (1) en la base (3) y ajustar
rotación del árbol de la bomba e introducir la riostra (2). los tornillos de fijación (2) con el par prescrito.
Ajustar el tornillo (1) bloqueando la riostra (2): de esta
manera el árbol de la bomba de alimentación puede - Conectar todas las tuberías (de los bombeadores a los
rotar libremente. inyectores, de recuperación de pérdidas de los
- Desbloquear el volante motor. proveniente de la bomba de cebado).
- Desmontar la herramienta 99360339 de - Realizar las conexiones eléctricas a los magnetos
bloqueo/rotación del volante; colocar en su sede el eléctricos en la cabeza hidráulica y en el KSB.
motor de arranque.

Si las remoción de la bomba se realizó con el motor
Figura 194 ! montado, conectar el cable del acelerador.
88324
sede y los tornillos de fijación flojos, quitar la tapa de
cierre colocada en la cubierta de la bomba.
- Montar el comparador 99395603 (2) y la herramienta
respectiva 99395100 (1), con una carga previa en la
varilla de 2,5 mm.
PMS en fase de compresión (ver Figuras 186 o 187).
En esta posición, el comparador aplicado en la bomba
debe visualizar el valor de preconfiguración indicado en
el cuadro Pre-alzada Pistón Bomba Sección 4.
el par prescrito.

alimentación


combustible.
- Constatar el correcto funcionamiento de los testigos
aparatos que han sido desconectados al momento del
Toma de fuerza desmontaje del motor.
Figura 197 - Controlar y quitar el aire con mucha atención la
acciones de purga.
88230

operar como sigue:
(2).
Premisa Figura 199

específica. Tanto las operaciones de remoción como
aquellas de revisión deben ser realizadas por
necesarias.

diferencian según su uso específico. 87712
Algunos grupos pueden ser colocados en el motor - el motor de arranque;

en posiciones diferentes, por exigencias que surgen sostener el motor (2) convenientemente y desenroscar
! los tornillos de fijación (1);
de la aplicación.
montar la brida de sostén 99361037 utilizando los
orificios roscados presentes en la base.
En la sección “Revisión general” han sido incluidas todas las
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto dicha
sección se debe considerar siguiente a la presente
compilación.
Figura 200
Figura 198
88215 88216
Para aplicar en la base las bridas 99361037 de fijación del

Del lado izquierdo:
motor al caballete 99322205 y realizar la revisión, operar del
siguiente modo. - Conectar la segunda brida 99361037 utilizando los
Para las versiones con turbocompresor: - Levantar el motor con el balancín 99360595 y
posicionarlo en el caballete giratorio 99322205.
turbocompresor: - Descargar el aceite a través del tapón posicionado
desenroscar los tornillos (1) debajo del turbocompresor; debajo del cárter.
desenroscar el racor (5) del bloque;
tapar el extremo de la tubería y la descarga en el
turbocompresor;
- la varilla de nivel de aceite (4);
- el filtro de aceite (3). piel: en tal caso lavar la misma con agua corriente.
!

Figura 201
1
75675
Para las versiones con turbocompresor

proceder al desmontaje del turbocompresor: 70126
- Desenroscar la tuerca (1) y desconectar la tubería de

lubricación del turbocompresor. Actuar de la misma Para desconectar las tuberías del combustible (2 y 3,
forma en el otro extremo de la tubería y desconectarla ! Figura 202) en baja presión de los correspondientes
de la parte superior del intercambiador de calor. racores de conexión, es necesario presionar el
- Desenroscar las tuercas de fijación del turbocompresor seguro (1) como se representa en la figura B.
en el colector de escape. Después de haber desconectado la tubería, colocar
- Sostener el turbocompresor y levantándolo, recuperar el seguro (1) en la posición de bloqueo como se
la junta. representa en la figura A, para evitar las posibles
deformaciones del mismo.
Figura 202
4
3
2
Figura 204
1
87404
Algunas versiones tienen un filtro de combustible

! con un sensor de presencia de agua en la base del
cartucho filtrante y/o un calentador intercalado
entre el soporte del filtro y el cartucho filtrante.
Para las versiones que lo posean, antes de quitar el
filtro de combustible, se deben desconectar las
conexiones eléctricas de dichos componentes
eléctricos. 87405
- colocar un recipiente debajo del filtro de gasoil y - Desconectar la tubería (1) del LDA de la cabeza y de la
desenroscar la tapa de purga del líquido de condensación
ubicada debajo del filtro mismo; descargar bomba de alimentación;
completamente el gasoil contenido. colocar tapones en los extremos de la tubería, en la
- Desenroscar por completo el robinete y con la bomba de alimentación y en la cabeza del motor.
Figura 205
88311
1. Tornillo fijación abrazadera posterior (en palastro colector de aspiración) - 2. Tubería retorno gasoil a la bomba -
3. Bomba alimentación rotativa - 4. Abrazadera de unión a los bombeadores - 5. Tornillo fijación abrazadera a brida lado
bomba inyección - 6. Tornillo fijación brida lado bomba inyección - 7. Tornillo fijación abrazadera anterior (en el palastro
colector de aspiración) - 8. Inyector.
88102
88218
- Desmontar las tuberías (1) y (2) que constituyen la - Desenroscar los dos tornillos de fijación (2) y desmontar
bomba y los inyectores: la bomba de cebado (1).
bombeadores;
fijación de dichas tuberías (1, 5, 6 e 7, NO TAG)

2
1
75683
76149 - Desmontar los soportes brazos oscilantes:
- Desmontar las tapas de los empujadores: el soporte con los brazos oscilantes; extraer las varillas
desenroscar los tornillos de fijación (1) y levantar las de los empujadores.
tapas (2); Repetir la operación para los soportes brazos oscilantes
recuperar las guarniciones. restantes.
En la figura la tapa anterior ya está desmontada.
! Figura 211
En la tapa central está la válvula de purga de vapores
de aceite de lubricación (blow-by).
Todas las guarniciones se deben sustituir siempre en
el momento del montaje.
Figura 209
88305
- Con llave cuadrada con dimensiones apropiadas
intervenir en el punto A indicado en la figura, quitar la
presión y extraer la correa Poli-V (3) de las poleas
conducidas y de mando.
- Desmontar el tensor automático (1) y el soporte
respectivo (2).
Figura 212
87409
- Desmontar los colectores de aspiración y de descarga:

desenroscar los tornillos (1) que fijan el palastro del
colector de aspiración a la cabeza de cilindros.
Del lado del colector de descarga desenroscar los
tornillos (2) de fijación: recuperar las guarniciones.
87413
- Sostener el alternador (2) separándolo de su soporte
desenroscando los tornillos (3) y de la brida
desenroscando el tornillo (1); recuperar tuercas y
arandelas.
87412 88219
- Desmontar el cuerpo del termostato; desenroscar los - Desenroscar los tornillos de fijación (4) y quitar el
tres tornillos (1) de fijación y desmontar el grupo soporte del filtro de aceite (5), con las guarniciones (1)
termostato (2) junto a la brida (3) (si está presente). y (3) y el intercambiador de calor (2).
Quitar la guarnición (4) y el termostato (5).
(si presente).
88231 88306
- Quitar los tornillos (2) y desmontar el soporte - Desenroscar los tornillos de fijación (3) y quitar la polea
alternador (1). de mando del ventilador (2).
- Desmontar el soporte (1).
- Quitar la polea de transmisión (4).
1 2
76152
- Desmontar la cabeza de cilindros

desenroscar los tornillos (1) y (2) de fijación de cabeza
de cilindros (3); enganchar la bridas con cables metálicos
y con el auxilio de un elevador separar la cabeza de
cilindros de la base.
Figura 218
4 3
75689
- Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de agua

(2).
Figura 220
87747

(usar los espárragos y las tuercas de fijación del motor
de arranque).
00900t

de 5 mm.
dotación.
88214 87420
87419

(1). 87421
- Quitar las guarniciones.

elevador.
88307
00903t
Mediante los orificios guía de la herramienta, perforar el
anillo de estanqueidad interno con una broca (∅ 3,5 Figura 228
Figura 226
87655

Figura 229
87422

cubre-volante (1).
87424
Tomar nota de la posición del montaje de los - Quitar los tornillos (1) y desmontar los engranajes (3) y
tornillos (2) dado que son de diferentes (4) del árbol de levas (2).
!
dimensiones. - Quitar la toma de fuerza (si está presente).
Instalación de los componentes de la aplicac Figura 232

Figura 230
87653

70211
0,280 mm.
- Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje Figura 233
puesta en fase.

Figura 231
87654

Figura 234
87652

coincidan.
87655

87656 87658
Figura 236
Figura 238
87657


estanqueidad.

estanqueidad (2).
minutos).
87663
87660
- Controlar la condición de los dientes de la corona 4 Nm;
dentada (2), si se detectan roturas o desgastes excesivos - 2ª fase, cierre en ángulo de 60º ± 5º.
de los dientes, sustituirla. Montar una nueva,
previamente calentada a una temperatura di 150°C El cierre en ángulo se realiza con la herramienta
durante 15’÷20’. ! 99395216.
rosca de los orificios y los tornillos no presenten
Figura 240 signos de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 243
87661

orificios del árbol (3) y montar, con embrague apropiado, - Colocar la guarnición. 87664
el volante del motor (1). - Montar la bomba de aceite (1).

- Introducir los tornillos de fijación (2) y ajustarlos.
Figura 241
Figura 244
87662 88307

- Ensamblar el volante (1) en el cigüeñal ajustando los - Montar el cárter de aceite (1).
tornillos (2) manualmente. - Introducir los tornillos (2) y ajustarlos con el par
prescrito.
- Bloquear convenientemente el volante antes de ajustar - Ajustar los tapones de descarga con el par prescrito.
con el par indicado los respectivos tornillos.
87666
87668
- Aplicar en la espiga anterior (3) del cigüeñal la pieza (4) - Montar la bomba de agua (1).
y ensamblar en la misma el nuevo anillo de retención (6). - Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos con el par prescrito.
- Colocar la pieza (1) en la pieza (4), enroscar la tuerca (7) Figura 249
la tapa anterior (2).
Figura 246
88219
- Montar en la base: una guarnición nueva (1), el

intercambiador de calor (2), una guarnición nueva (3) y
el soporte del filtro de aceite (5).
Introducir los tornillos (1) y ajustarlos con el par
prescrito.
88225 Controlar siempre antes de cada montaje que las

! roscas de los orificios y los tornillos no presenten
- Ensamblar en el cigüeñal la polea (2) y ajustar con par signos de desgaste o rastros de suciedad.
adecuado y en ángulo los tornillos (1).
Figura 250
Figura 247
70221 88231

- Aplicar en la bomba de agua (1) un nuevo anillo de tornillos (2) ajustándolos con el par prescrito.
retención (2).
87676
76152
- Volver a colocar la brida (1) para fijar el alternador (2)
del alternador en el soporte. - Ubicar la cabeza (3) en el bloque e introducir los tornillos
(1) y (2).
Figura 252
Si las válvulas fueron desmontadas de la cabeza es
! necesario montarlas antes de ensamblar la cabeza al
bloque.
87670
Figura 254
Controlar que el plano de apoyo del bloque esté

! limpio. α
en el interior de su envoltura hasta el momento del
indica en la figura. 76214

- Los bulones deben ajustarse alternadamente siguiendo
un esquema ”alternado” partiendo de los bulones
centrales y desplazándose hacia los bulones del exterior.
Ajustar los bulones en varios pasos hasta que todos
estén ajustados con precisión. Finalmente, rotar 90
grados todos los bulones y luego una posterior rotación
de 90 grados a aquellos con longitud de 140 y 180 mm
M12x70 50 Nm + 90º
M12x140 40 Nm + 180º
M12x180 70 Nm + 180º
1
4
1
3 19.00
16.00
2
2
75702
1 3
75705
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BRAZOS Ajustar la tuerca (1) al par de 4 - 6 Nm
OSCILANTES:
4. Soporte
Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo
Figura 258
Figura 256
18.975
18.963
32655
19.000 19.000
19.026 19.026
75704
deformaciones; las sedes esféricas de contacto con el tornillo
DATOS PRINCIPALES EJE - BRAZOS OSCILANTES de regulación del brazo oscilante y con el empujador
(flechas) no deben tener rastros de gripado o de desgaste; en
caso contrario, sustituir.
no deben presentar signos de desgastes excesivos y daños.
2 1
D2 D1
75703

brazos oscilantes.
Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar dos 75806
mediciones en el diámetro como lo indica la figura
relevando los diámetros D1 y D2: Regular la holgura entre brazos oscilantes y válvulas mediante
Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser reutilizado la llave Allen (1), llave poligonal (3) y calibre de espesores (2).
Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido La holgura es de:
Figura 260
Para realizar más rápidamente el reglaje de la holgura
! de funcionamiento de los brazos oscilantes - válvulas,
2 proceder de la siguiente manera:
rotar el cigüeñal, equilibrar las válvulas del cilindro nº
se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
Rotar el cigüeñal, equilibrar las válvulas del cilindro nº

1 se indica en el esquema:
75683 n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspiración * * - * - -
- Ajustar los tornillos (1) al par prescrito y montar el descarga * - * - * -
sensor de temperatura del agua (2).
5
2
1 3
75707
75685

junta de estanqueidad (1). - Montar el cuerpo del termostato (2) con el termostato
(5) y la guarnición (4).
Realizando el montaje de los inyectores, controlar - Ajustar los tornillos con el par prescrito.
Los tornillos (1) fueron utilizados para la fijación de
! la brida (3) (si está presente).
Figura 263 La guarnición (4) debe ser nueva.
Figura 265
87409
- Enroscar los tornillos de fijación (2) y montar el colector

de descarga completo con las nuevas guarniciones.
- Aplicar en la superficie de unión del palastro colector de
aspiración la guarnición y ajustar los tornillos (1) con el 76149
par prescrito.
- Si el conducto del palastro del colector de aspiración se juntas;
ha desmontado, volver a montarlo después de haber
colocado las guarniciones y el calentador. - Introducir los tacos de estanqueidad y ajustar los

deben presentar eventuales signos de desgaste o
Los tacos de estanqueidad no deben presentar
deformaciones evidentes. En tal caso sustituir con
piezas nuevas.
87677
88309
- Montar el cuerpo de la bomba de inyección (1) en el - Montar el soporte (3) del tensor automático
asiento de la caja de engranajes (2) y fijarlo, sin ajustarlo, enroscando los tornillos respectivos.
- Enroscar los tornillos de fijación (1) y montar el tensor
automático (2).
88308
- Montar el soporte (1) de la polea del ventilador con los

Figura 268 88310
- Montar la correa Poli-V (4) en la polea del cigüeñal, en

la bomba de agua (5), en el alternador (1), en la polea del
ventilador (2) y en la polea de transmisión (3).
Regular la tensión de la correa accionando en el

! tensor (6).
anteriormente proceder con una verificación precisa
aflojamiento.
88306

- Montar la polea de transmisión (4).
88102 88218
- Montar la bomba de cebado (1) provista de junta nueva - Montar las abrazaderas de fijación de las tuberías de
y ajustar los tornillos (2) al par prescrito. combustible.
- Montar las tuberías (1) y (2) que constituyen la
combustible;
Figura 272
88311
1. Tornillo fijación abrazadera posterior (en palastro colector de aspiración) - 2. Tuberías retorno gasoil a la bomba - 3.
Bomba alimentación rotativa - 4. Abrazadera de unión a los bombeadores - 5. Tornillo fijación abrazadera a brida lado
bomba inyección - 6. Tornillo fijación brida lado bomba inyección - 7. Tornillo fijación abrazadera anterior (en el palastro
colector de aspiración) - 8. Inyector.
70126

!
Figura 275
4 Figura 277
3 1
87404 75675
(1).
Para la versiones que lo prevén, realizar las Para completar el montaje del motor hace falta sacarlo del
conexiones eléctricas del sensor de presencia de caballete giratorio.
agua y del calentador.
giratorio 99322205.
Figura 278
88215 87712
Montar del lado derecho: - El motor de arranque; sostener convenientemente el

para las versiones con turbocompresor: motor (2) y enroscar los tornillos de fijación (1) con el
par prescrito.
turbocompresor: - Colocar aceite motor.
Enroscar los tornillos (1) debajo del turbocompresor;
enroscar el racor (5) en el bloque.
- La varilla de nivel de aceite (4);
- El filtro de aceite (3).
bomba de alimentación rotativa 99360339
Figura 281

desmontadas;
En el caso que sea necesario sustituir la bomba de

previamente predispuesta. 88232
Por el contrario, en el caso que la bomba deba ser - Montar la abrazadera del herramienta 99360339 (1) de
desmontada y luego montada sin sufrir reparaciones, es retención del volante junto al piñón de rotación (2).
- Girar con cautela el volante en su sentido de rotación
para anular la holgura de los engranajes.
- Girar el volante hasta que el perno (4) provisto con la
siendo la más compleja.
herramienta 99360339 no se trabe en la cavidad del
volante (3).
Búsqueda del punto muerto superior con herramienta

Figura 280 99395097 - Falso inyector
Figura 282
87712
- Desmontar el motor de arranque (2) quitando los

88101
tornillos (1).
Extraer el primer inyector, montar la herramienta 99395097
(2) y el comparador respectivo 99395604 (1) y extraer la
tapa de empujadores (3).
Utilizar la herramienta 99360339 (ver Figura 281) para hacer
rotar el árbol motor.
alcanza el valor máximo y las válvulas de aspiración y de
descarga están cerradas y no en estado de equilibrio.
88102
87717
- Después de desconectar las tuberías de combustible de
la bomba de cebado, desenroscar los tornillos de fijación - Del lado de la distribución, quitar de la caja de engranajes
(2) y extraer la bomba (1) de la base. la tapa de modo de acceder a la tuerca de fijación del
engranaje de mando de la bomba.
Figura 284 - Quitar la tuerca de fijación del engranaje de la bomba de
inyección.
para el desmontaje
Figura 287
87715
- Controlar, a través de la sede de la bomba de cebado,

que el árbol de levas (1) esté en fase (PMS) de fin de
compresión por medio de las muescas (2) presentes en
el árbol.
Si las muescas no son visibles, desbloquear el volante y
rotar el motor 360_ hasta que se vean las muescas.
Bloquear el volante.
Figura 285
87718

previamente ajustada, en la sede de la caja de engranajes
(2) y fijarlo, sin ajustarlo, con los tornillos (3).
87716
- Aflojar los tornillos (2), quitar el espaciador en ”L” (1) y

bloquear el tornillo (2) para mantener en fase la bomba La guarnición extraída en el momento del
con el volante del motor. ! desmontaje de la bomba no debe ser reutilizada.
- Conservar el espaciador en ”L” con el cuerpo de bomba. Utilizar siempre repuestos originales.
2 1
88148
88102
- Destornillar parcialmente el tornillo (1) de bloqueo
rotación del árbol de la bomba e introducir la riostra (2).
Ajustar el tornillo (1) bloqueando la riostra (2): de esta - Montar la bomba de cebado (1) en la base (3) y ajustar
manera el árbol de la bomba de alimentación puede los tornillos de fijación (2) con el par prescrito.
rotar libremente. - Conectar todas las tuberías (de los bombeadores a los
- Desbloquear el volante motor. inyectores, de recuperación de pérdidas de los
- Desmontar la herramienta 99360339 de proveniente de la bomba de cebado).
bloqueo/rotación del volante; colocar en su sede el
motor de arranque. - Realizar las conexiones eléctricas a los magnetos
eléctricos en la cabeza hidráulica y en el KSB.
Figura 289 Si las remoción de la bomba se realizó con el motor
! montado, conectar el cable del acelerador.
88312

sede y los tornillos de fijación flojos, quitar la tapa de
cierre colocada en la cubierta de la bomba.
- Montar el comparador 99395603 (2) y la herramienta
respectiva 99395100 (1), con una carga previa en la
varilla de 2,5 mm.
PMS en fase de compresión (ver Figuras 281 o 282).
En esta posición, el comparador aplicado en la bomba
debe visualizar el valor de preconfiguración indicado en
el cuadro Pre-alzada Pistón Bomba Sección 4.
el par prescrito.

alimentación


combustible.
Toma de fuerza - Constatar el correcto funcionamiento de los testigos
Figura 292 aparatos que han sido desconectados al momento del
desmontaje del motor.
- Controlar y quitar el aire con mucha atención la
acciones de purga.
88230

operar como sigue:
(2).
SEGUNDA PARTE —
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS -MOTORES DE 3 CILINDROS

Figura 293
88313
A continuación se enumeran los componentes eléctricos

presentes en los motores NEF de 3 cilindros.
(B) en el KSB;
8. Alternador;

88314

C
arranque (1).
A Características:
B
BOSCH 2,6 kW - 12V
A C
B
75718
Figura 296
Características:
Lado conector - 40 ÷ 130 °C (+150 ºC
por períodos < 10 min)
Lado bulbo del motor -40 ÷ 140 ºC
Calibraciones:
A 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
75719
A 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ
Está montado en la cabeza motor del lado izquierdo del
A -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ
motor.
Características:
5,0 A (resistiva)
Calibración: 63±3 ºC Apertura de
contactos con temperatura
creciente
53±3 ºC cierre de contactos
con temperatura decreciente
Electroimanes de la bomba de alimentación: Sensor de revoluciones

Figura 297 Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte
flujo magnético.
Figura 299
88315
88325
Figura 300
1 — Electroimanes del cabezal hidráulico; 2 — Electroimanes
del KSB
Interruptor de presión de aceite
Figura 298
88316
Pin out
PIN Descripción
1 Señal
2 Señal
75722 3 Blindaje

Características:
Cierre de contactos
Con disminución de presión: 0,6 bar
+0 30
F 15 7
4
6 GH F
30 50 5
NTC 10 GHC T
31 8
N31
1 3 FB
75723
1.2W R
88153
utiliza para calentar el aire durante las operaciones de pre-post Leyenda
calentamiento.
F= Fusible
Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en R= Resistencia de pre-post calentamiento
proximidad al motor. T= Telerruptor
Máximo flujo de aire posible: 2 cc / min. PIN Descripción
(A la presión de 138 kPa) 1 Salida para la línea testigo “ cold start”
2 No conectado
9 No conectado
(NTC)

Características:
Alternador
Figura 303
75725
Características:
Intensidad de corriente: 90A (a 6000 revoluciones / min.)
Figura 304
88317
Características:
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS -MOTORES DE 4 CILINDROS

Figura 305
88318

(B) en el KSB;
5. Calentador de combustible (C) y sensor de presencia de
agua (D) (donde estén previstos);
9. Alternador;

88314

C tensión positiva al telerruptor ubicado en el motor de
arranque (1).
A B Características:
A C BOSCH 3 kW - 12V
B
75718 Sensor de la temperatura del agua para KSB

Figura 308
Características:
Lado conector -40 ÷ 130 °C (150 ºC por
períodos < 10 min)
Calibraciones:
A 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
75719
A 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ
A -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ Está montado en la cabeza motor del lado izquierdo del
motor.
Características:
5,0 A (resistiva)
Calibración: 63±3 ºC Apertura de
contactos con temperatura
creciente
53±3 ºC cierre de contactos
con temperatura
decreciente
Electroimanes de la bomba de alimentación: Interruptor de presión de aceite
2
75724a 75722
1. Electroimanes del cabezal hidráulico - 2. Electroimanes

del KSB Está montado en la base del lado izquierdo del motor.
Características:
Filtro de combustible Cierre de contactos
Figura 311
88319
1. Calentador — 2. Sensor de presencia de agua.

En la base del filtro de combustible se encuentra un sensor de
presencia de agua. Para los usos que lo requieran (usos en
climas fríos) puede ser intercalado entre el soporte del filtro
y el cartucho filtrante, un calentador provisto con conector
para la resistencia de calentamiento del filtro de combustible.
Sensor de revoluciones Resistencia de pre-post calentamiento

Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte
Figura 314
flujo magnético.
Figura 312
88315
75723
Figura 313
calentamiento.
Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en
Características:
Máximo flujo de aire posible: 2 cc / min.
88316
Pin out
PIN Descripción
1 Señal
2 Señal
3 Blindaje
Centralita de pre-post calentamiento Alternador
+0 30
F 15 7
4
6 GH F
30 50 5
NTC 10 GHC T
31 8
N31
1 3 FB
75725
1.2W R

88153 Características:
Leyenda Tensión de trabajo: 12 V
F= Fusible Intensidad de corriente: 90 A (a 6000 revoluciones / min.)
R= Resistencia de pre-post calentamiento Consumo en stand-by: ≤ 1 mA
T= Telerruptor
GHC = Centralita de pre-post calentamiento Sentido de rotación: Horario
Pin out del esquema eléctrico
PIN Descripción
1 Salida para la línea testigo “ cold start”
2 No conectado
9 No conectado
(NTC)
Características:
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS - MOTORES DE 6 CILINDROS

Figura 317
88320

3. Resistencia para arranque en frío;
(B) en el KSB;
7. Calentador de combustible (C) y sensor de presencia de
agua (D) (donde estén previstos);
9. Alternador;

88314

C
arranque (1).
A Características:
B
BOSCH 3 kW - 12V
A C
B
75718 Resistencia de pre-post calentamiento
Figura 320
Características:
Lado conector -40 ÷ 130 °C (150 ºC por
períodos < 10 min.)
Calibraciones:
A 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
75723
A 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ
A -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ
calentamiento.
Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en
Características:
Máximo flujo de aire posible: 2 cc / min.
Centralita de pre-post calentamiento Sensor de la temperatura del agua para KSB
+0 30
F 15 7
4
6 GH F
30 50 5
NTC 10 GHC T
31 8
N31
1 3 FB
1.2W R
88153 75719
Leyenda Está montado en la cabeza motor del lado izquierdo del

motor.
F = Fusible
R = Resistencia de pre-post calentamiento Características:
T = Telerruptor
Pin out del esquema eléctrico 5,0 A (resistiva)
PIN Descripción Calibración: 63±3 ºC Apertura de

1 Salida para la línea testigo “ cold start” contactos con temperatura
2 No conectado creciente
3 Entrada de la señal de feedback de la 53±3 ºC cierre de contactos
resistencia pre-post calentamiento (FB) con temperatura
decreciente
9 No conectado
(NTC)
Características:
Temperatura de funcionamiento: - 40°C ÷ 85°C
Electroimanes de la bomba de alimentación: Filtro de combustible
88321
1. Electroimanes del cabezal hidráulico - 2. Electroimanes

del KSB
Interruptor de presión de aceite

88319
Figura 325
1. Calentador — 2. Sensor de presencia de agua.

En la base del filtro de combustible se encuentra un sensor de
presencia de agua. Para los usos que lo requieran (usos en
climas fríos) puede ser intercalado entre el soporte del filtro
y el cartucho filtrante, un calentador provisto con conector
para la resistencia de calentamiento del filtro de combustible.
75722

Características:
Cierre de contactos
Sensor de revoluciones Alternador

Figura 328
flujo magnético.
Figura 326
88315
75725
Figura 327

Características:
88316
Pin out
PIN Descripción
1 Señal
2 Señal
3 Blindaje
TERCERA PARTE - DIAGNOSIS

El motor no arranca Batería descargada o dañada. Controlar y recargar la batería.
Si es necesario, sustituirla.
MOTORES NEF F4CE
Conexiones a los terminales de la batería Limpiar, examinar y ajustar las tuercas de

corroídos o flojos. los terminales de la batería. Sustituir los
terminales y las tuercas si están demasiado
corroídos.
Puesta en fase incorrecta de la bomba de Controlar y realizar puesta en fase de la Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
inyección. bomba de inyección.
Sedimentos o agua en el depósito de com- Quitar las tuberías y limpiar con un chorro Purgar siempre la instalación de alimenta-
bustible. de aire comprimido. ción
Desmontar y limpiar la bomba de inyec-
ción. Eliminar el agua del depósito de com-
bustible y reabastecer.
Reserva de combustible insuficiente. Reabastecer
Alimentación insuficiente. Reacondicionar o sustituir las bombas de
alimentación o de transferencia.
Burbujas en las tuberías de combustible o Controlar las tuberías y la bomba de ali-
en la bomba de inyección. mentación para determinar la causa de la
presencia de aire; eliminar el aire del inter-
ior de la bomba de inyección desenros-
cando el tapón correspondiente y accio-
nando a mano la bomba de alimentación.
Motor de arranque defectuoso. Reparar o sustituir el motor de arranque.
107
108

El motor no arranca a bajas temperaturas Obstrucción de la instalación de alimenta- Sustituir el combustible con otro ade-
ción, por la formación de cristales debido cuado para bajas temperatura. Sustituir los
al uso de combustible inadecuado. filtros de combustible.
Mal funcionamiento del dispositivo K.S.B. Enviar la bomba de alimentación a la asis- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
para a variación del avance en frío. tencia técnica o sustituirla.
El motor se detiene. Ralentí demasiado bajo. Regular mediante los tornillos de calibra-
ción.
Caudal irregular de la bomba de inyección. Regular el caudal. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
Impurezas o agua en el depósito de com- Quitar las tuberías y limpiar con un chorro Purgar siempre la instalación de alimenta-
bustible. de aire comprimido. Desmontar y limpiar ción

la bomba de inyección. Eliminar el agua del
depósito de combustible y reabastecer.
Obstrucción del filtro de combustible. Desmontarlo, y si es necesario, sustituirlo.
Presencia de aire en el sistema de alimen- Controlar si las tuberías están agrietadas o
tación y de inyección. si los racores de las mimas están flojos. Sus-
tituir las piezas desgastadas, luego elim
Mandos de la bomba de inyección daña- Sustituir la bomba de inyección.
dos.
Holgura anormal entre las excéntricas del Regular la holgura sustituyendo los platillos
árbol de levas y los empujadores. de regulación.
Válvulas quemadas, corroídas o agrietadas. Sustituir las válvulas, rectificar o sustituir las
sedes en la cabeza de cilindros.
MOTORES NEF F4CE
El motor calienta excesivamente. Bomba de agua defectuosa. Controlar el grupo y eventualmente susti-
tuirlo; sustituir la junta.
Termostato averiado Sustituir
MOTORES NEF F4CE
Incrustaciones en los conductos de pasaje Efectuar un cuidadoso lavado. Seguir las

de líquido de refrigeración en la cabeza y normas previstas de acuerdo con el tipo
en el grupo cilindros. de desincrustante que se emplee.
Insuficiente tensión de la correa de accio- Controlar y regular la tensión de la correa. Para las aplicaciones dotadas de tensor
namiento de la bomba de agua. automático, asegurar el correcto funciona-
miento del dispositivo.
Nivel de líquido de refrigerante demasiado Colocar líquido refrigerante el radiador
bajo. hasta restablecer el nivel.
Puesta en fase incorrecta del motor. Controlar la puesta en fase y proceder a
una calibración precisa.
Bomba de inyección descalibrada, por Corregir en el banco de pruebas el caudal Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
exceso o por defecto. de la bomba de manera que la inyección
se produzca con el caudal prescrito.
Filtro de aire obstruido Limpiar el filtro de aire y, si es necesario,
sustituirlo.
El motor no tiene potencia y el funciona- Puesta en fase incorrecta de la bomba de Controlar la puesta en fase y proceder a
miento es irregular. inyección. una calibración precisa de la bomba.
Variador automático del avance defec- Controlar el funcionamiento de la bomba Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
tuoso. de inyección en el banco de prueba; si los
valores hallados no corresponden con los
prescritos, sustituir el muelle del variador.
Dispositivo automático de anticipo en frío Regular o sustituir la bomba de inyección.
K.S.B averiado.
Pistón demasiado desgastado. Revisar el motor y sustituir las piezas que
se encuentren desgastadas.
Regulador de velocidad calibrado inco- Controlar y efectuar una calibración Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
rrectamente. exacta del regulador.
109
110

El motor no tiene potencia y e funciona- Obturación parcial de las boquillas o fun- Limpiar los orificios del los pulverizadores
miento es irregular. cionamiento defectuoso de los inyectores mediante la herramienta adecuada, y revi-
sar completamente los inyectores.
Impurezas o agua en el sistema de alimen- Efectuar una cuidadosa limpieza y reabas- Purgar siempre la instalación de alimenta-
tación y de inyección. tecer de combustible. ción
Holgura incorrecta entre las excéntricas Controlar y calibrar la holgura.
del árbol de levas y los empujadores.
Turbocompresor defectuoso. Sustituir el grupo completo.
Filtro de aire obstruido Limpiar el filtro de aire o sustituirlo.
Dispositivo L.D.A. defectuoso. Verificar que la membrana no esté perfo- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
rada, que el muelle de contraposición sea
adecuado y que tenga la carga correcta
(control en el banco de prueba).
Controlar que haya una presión de aire
adecuada dentro del conducto de aspira-
ción en relación con el régimen de revolu-
ciones del motor con carga plena.
Tirantes de mando entre el pedal del ace- Regular los tirantes de modo de poder lle-
lerador y la palanca del regulador descali- var la palanca de mando hasta la posición
brados. de caudal máximo.
El motor evidencia golpeteos anormales Funcionamiento defectuoso de los inyec- Sustituir los inyectores
tores.
Tuberías de combustible obstruidas. Desmontar las tuberías, limpiar y sustituir
las que estén muy abolladas.
Regulación incorrecta de la bomba de Corregir la regulación de la bomba de Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
inyección. manera que la inyección se produzca en el
ángulo de avance prescrito.
MOTORES NEF F4CE
El motor evidencia golpeteos anormales Golpeteos del cigüeñal por causa de hol- Rectificar los pernos del cigüeñal y montar
gura excesiva de uno o más cojinetes de cojinetes aminorados. Sustituir los semi-
la bancada o de biela, o demasiada holgura cojinetes de empuje.
MOTORES NEF F4CE
de apoyo.
Cigüeñal desbalanceado. Controlar la alineación del cigüeñal.
Tornillos de fijación del volante flojos. Sustituir los tornillos flojos y ajustar todos
los tornillos con el par prescrito.
Bielas desalineadas. Sustituir las bielas.
Ruidos en los pernos de los pistones por Sustituir el perno del pistón y/o, el pistón
holgura excesiva en las sedes del perno en y el casquillo de biela.
el pistón y en los casquillos de biela.
Sustituir los casquillos por otras nuevas.
Casquillos sueltos en la sede de biela.
Ruidos en la distribución. Regular la holgura entre las excéntricas del
árbol de levas y los empujadores, y contro-
lar que no haya muelles rotos, que no
exista holgura excesiva entre los vástagos
de las válvulas y las guías de válvulas, empu-
jadores y sedes.
El motor emite humos en modo anormal. Caudal máximo de la bomba excesivo. Quitar la bomba y regular el caudal según Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
Humo negro o gris oscuro. los datos de la tabla de calibración.
Dispositivo K.S.B. mal calibrado o no fun- Regular o sustituir la bomba de inyección. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
ciona.
La bomba de inyección está excesiva- Corregir la calibración, controlar el varia-
mente retardada (o el variador de avance dor.
es defectuoso)
111
112

El motor emite humos en modo. La bomba de inyección esta demasiado Corregir la calibración.
Humo negro o gris oscuro. adelantada.
Los orificios de los pulverizadores (o algu- Sustituir los inyectores con otros nuevos,
nos de ellos) están parcial o completa- o bien limpiar y reacondicionar los origina-
mente obstruidos. les con el herramental adecuado.
Filtro de aire obstruido o deteriorado. Limpiar o sustituir el elemento filtrante.
Pérdida de compresión en el motor, Revisar el motor o limitar las intervencio-
debido a: nes a las partes involucradas.
anillos elásticos pegados o desgastados;
desgaste de las camisas de los cilindros;
válvulas deterioradas o mal calibradas.

Tipo de inyectores inadecuado, inyectores Sustituir los inyectores.
de distinto tipo o descalibrados.
Tubos de inyección de diámetro interno Controlar las condiciones de los extremos
inadecuado, extremos de los tubos aplas- de los racores y eventualmente sustituir
tados debido a bloqueos repetidos. los tubos.
Humo azul, gris azulado, gris con tendencia Excesivo retardo de inyección. Corregir la calibración de la bomba. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
al blanco:
Dispositivo automático de adelanto en frío Calibrar la bomba de inyección o sustituir Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco
K.S.B averiado. el grupo K.S.B.
Inyectores defectuosos. Sustituir los inyectores.
Paso de aceite por los anillos de los pisto- Revisar el motor
nes debido a anillos pegados o desgasta-
dos, o por desgaste de las paredes de la
camisa.
El aceite del motor pasa a través de las Revisar la cabeza de cilindros.
guías de válvulas de aspiración, debido al
desgaste de las guías o de los vástagos de
las válvulas.
Motor demasiado frío (termostato blo- Sustituir el termostato.
queado o ineficiente).
MOTORES NEF F4CE
CUARTA PARTE —
Introducción
anomalía.
Control visual del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diaria

Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de combustible . . . . . . . . Diaria
Control del estado de desgaste de la correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Control y reglaje de la holgura de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4000
Sustitución del aceite del motor y el filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución del prefiltro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000
Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución de la correa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por Iveco Motors.

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Figura 330
Controle de nivel de aceite del motor

posible, frío.
El control se realiza mediante la varilla flexible
correspondiente (1).
Figura 329
87757
Para realizar el reabastecimiento, operar desde el tapón

superior (1). Durante el llenado, la varilla (2) debe ser quitada
de modo de facilitar la salida del aceite.
87756
En algunas aplicaciones se encuentra presente un transmisor
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este de nivel de aceite que indica en los instrumentos del tablero
comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la la falta de aceite lubricante en el cárter.
misma.
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. El aceite del motor es altamente contaminante y
Extraerla nuevamente y controlar el nivel. ! nocivo.
proceder al reabastecimiento.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar

que van del depósito al prefiltro (si está presente) al filtro, a el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
la bomba de alimentación y a los inyectores.

Control de la instalación de refrigeración ! nocivo.
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como En caso de contacto con la piel lavar con abundante
durante el funcionamiento. agua y detergente.
Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
contenedor de expansión y viceversa; controlar eventuales según las normas de prevención de accidentes.
normas legales.
Controlar el estado de limpieza del radiador, el estado de las
aletas de ventilación, eventuales pérdidas por las abrazaderas,

Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas combustible
inmediatamente después d Los componentes del sistema se deterioran
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de ! rápidamente con la presencia de agua o impurezas en
líquido refrigerante a alta temperatura. el combustible.
Intervenir inmediatamente en el prefiltro (no
presente en el cuerpo motor) para drenar el agua
existente en el circuito de alimentación.

los casos, cada dos años. El filtro de combustible esta dotado de un tornillo de purgado
para la descarga del agua eventualmente contenida en el
combustible (en algunas aplicaciones de 6 cilindros tienen dos
En caso de un nuevo llenado, quitar el aire de la filtros de combustible acoplados, ambos dotados de
! instalación mediante las descargas presentes en el purgadores).
motor.
Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el
podría generar serios daños al motor. fondo del filtro.
Apretar el tornillo (par de ajuste máx. 0,5 Nm) en cuanto
comienza a salir combustible.

En algunos modelos se encuentra un tensor de cadena Para realizar la regulación de la holgura de
automático que corrige el tensado de la correa. ! funcionamiento de los brazos oscilantes — válvulas
Control del estado de desgaste de la correa más rápidamente, proceder del siguiente modo:
Para los motores de 3 cilindros, girar el llevando el
Verificar atentamente que en la superficie de la correa no cilindro n. 1 a la etapa de fin de compresión y regular
presente señales de incisiones, grietas, desgaste excesivo del las válvulas marcadas por un asterisco como se indica
dentado y deshilados de los lados o de la superficie. en la tabla:
Atención: con el motor apagado y aún caliente, la n. cilindro 1 2 3

aspiración - - *
previo.
descarga - * -
Esperar que la temperatura del motor descienda,
para evitar riesgos de accidentes. Rotar el cigüeñal y regular las válvulas marcadas con
asterisco como se indica en el esquema:
n. cilindro 1 2 3
Control y reglaje de la holgura de los empujadores aspiración * * -
descarga * - *
Figura 331
Para los motores de 4 cilindros, girar el llevando el
cilindro n. 1 a la etapa de fin de compresión y regular
las válvulas marcadas por un asterisco como se indica
en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4
aspiración - - * *
descarga - * - *
Rotar el cigüeñal, girar el llevando el cilindro n. 4 a

la etapa de fin de compresión y regular las válvulas
marcadas por un asterisco como se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4
87673
aspiración * * - -
Regular a holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas descarga * - * -
mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre de Para los motores de 6 cilindros, girar el llevando el
espesores (2). cilindro n. 1 a la etapa de fin de compresión y regular
La holgura es de: las válvulas marcadas por un asterisco como se indica
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
Rotar el cigüeñal, girar el llevando el cilindro n. 6 a

la etapa de fin de compresión y regular las válvulas
marcadas por un asterisco como se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
descarga * - * - * -
- Según el modelo, el filtro puede estar ubicado en
Atención: debido a la elevada temperatura de diferentes posiciones; sin embargo el procedimiento
! funcionamiento del motor se aconseja usar siguiente constituye una guía válida para todos los casos.
Dadas las distintas utilizaciones, la forma del cárter y la

Atención: el filtro contiene en su interior una cantidad
cantidad de aceite contenido pueden variar sensiblemente.
! de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son Posicionar un recipiente apropiado para contener el
válidas para todas las aplicaciones. líquido.
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor
¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del
caliente.
motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite corriente.
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de
El aceite del motor es altamente contaminante:
descarga.
eliminarlo según las normas vigentes.
En caso de contacto con la piel lavar con abundante 99360076 3/4 de vuelta.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de controlar el nivel con la varilla. Si es necesario, reabastecer
según las normas de prevención de accidentes. para compensar la cantidad de aceite usado para el
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las llenado del cartucho filtrante.
normas legales.



Sustitución filtro combustible Sustitución de correa del alternador - bomba de agua
Figura 332
Durante esta operación no fumar, no usar llamas
! libres.
Luego de la sustitución del filtro siempre se debe

! quitar el aire de la instalación de alimentación.
Según los modelos la posición de los filtros y su cantidad

pueden variar.
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son 87752

- Descargar el combustible contenido en el interior del - Aflojar los tornillos (1 y 2) de fijación del tensor de correa
filtro, operando en el tornillo para el purgado de agua. (3);
Recolectar el combustible en un recipiente sin impurezas. - Aflojar la tuerca (5), desenroscar el tornillo (4) y quitar la
- Desenroscar el cartucho utilizando la herramienta correa (6) del poleas respectivas.
99360076. - Montar la correa de mando (6) prestando atención de
- Recolectar el combustible eventualmente presente colocar correctamente los ribs de la misma en las
dentro del cartucho filtrante. gargantas respectivas de las poleas
- Limpiar las sedes de la junta del soporte y aceitar - Regular aproximadamente el tensado de la correa
levemente la junta presente en el nuevo cartucho filtrante. interviniendo en el tornillo (4).
- Enroscar con la mano el nuevo cartucho filtrante hasta - Con aparato para control de tensión de correa, controlar
que la junta apoye completamente en su sede. en el punto A que la frecuencia resulte de 164 ± 6 Hz
correspondiente a una tensión de montaje 1200 ± 10 N,
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta en caso contrario intervenir en el tornillo (4).
99360076 con el par 10-15 Nm. Finalizada la regulación, ajustar la tuerca (5) y los tornillos
(1 y 2) con el par prescrito.
- Hacer funcionar el motor por algunas horas y controlar
el correcto tensado de la correa.
MOTORES NEF F4CE SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCION 4

Pagina
(MOTORES 3 CILINDROS) . . . . . . . . . . . . . . 3
CUADRO PRE-ALZADA PISTÓN
BOMBA INYECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . . . 25
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . . . 26
GRUPOS CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
en grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
CASQUILLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Mediciones de pernos de bancada y de biela . 32
- Sustitución engranaje de mando
bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Montaje de cojinetes de cigüeñal . . . . . . . . . . 37
- Determinación de la holgura de montaje
de pernos de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Control de la holgura de apoyo lateral
del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES NEF F4CE
Pagina Pagina
GRUPO BIELA- PISTÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 - Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Medición diámetro de pistones . . . . . . . . . . . . 39 - Control retención hidráulica de cabeza
de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Pernos de pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Control superficie de apoyo de cabeza
- Condiciones para el acoplamiento correcto de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
pernos-pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Anillos de pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Control de incrustaciones y rectificado de válvulas 49
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Control de holgura entre vástago de válvula guía
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 válvulas y centrado de válvulas . . . . . . . . . . . . 49
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 GUÍA VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 ASIENTO DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 - Rectificado - sustitución asientos de válvulas . . 50
- Montaje grupo biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 43 MUELLES DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Acoplamiento biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . . 43 MONTAJE CABEZA DE CILINDROS . . . . . . . . . . 52
- Montaje de anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . 44 - Montaje cabeza de cilindros . . . . . . . . . . . . . . 52
- Montaje grupo biela pistón en las PARES DE AJUSTE
camisas de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 (MOTORES 3 CILINDROS) . . . . . . . . . . . . . . 53
- Determinación de la holgura de montaje PARES DE AJUSTE
de pernos de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 (MOTORES DE 4 Y 6 CILINDROS) . . . . . . . 56
- Control saliente de pistones . . . . . . . . . . . . . . 46
CARACTERÍSTICAS GENERALES (MOTORES 3 CILINDROS)

3 CILINDROS
Tipo
ASPIRADOS SOBREALIMENTADOS

Inyección Directa
Número de cilindros 3
∅
Diámetro interior mm 104
Carrera mm 132
+ + +.. = Cilindrada total cm3 3364
DISTRIBUCIÓN
Inicio antes del P.M.S. A 15°

Final después del P.M.I. B 35°
Inicio antes del P.M.I.. D 69°

Final después del P.M.S.. C 21°
mm -
X
X mm -
De funcionamiento
mm 0,25 ÷ 0,05
X
mm 0,50 ÷ 0,05
ALIMENTACIÓN
Inyección
Tipo: Bosch VE 3/12 F ...
Orden de inyección 1-3-2
bar
Presión de inyección bar -

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE (MOTORES 3 CILINDROS)
3 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
∅1
Camisas de cilindros ∅1 104,000 ÷ 104,024

X
Pistones provistos como

∅1 repuestos tipo:
X Cota de medición X 52,4 55,9
Diámetro exterior ∅1 103,755 ÷ 103,773 103,730 ÷ 103,748
∅2 Sede para perno ∅2 38,010 ÷ 38,016 38,010 ÷ 38,016
Pistón - camisa de cilindro 0,227 ÷ 0,269 0,252 ÷ 0,294
Diámetro de los pistones∅ 1 0,4 - 0,8
X
de la base X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno pistones ∅3 37,994 ÷ 38,000
Perno pistones - sede perno 0,010 ÷ 0,022

3 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
2,600 ÷ 2,620 2,705 ÷ 2,735*
X1 X 1* 2,550 ÷ 2,570 2,440 ÷ 2,460
Ranuras de anillos elásticos X 2 4,030 ÷ 4,050 4,030 ÷ 4,050
X2 X3
X3
* medido en el ∅ de 101 mm
S 1 S1 2,470 ÷ 2,500 2,560 ÷ 2,605

S 2 Anillos elásticos S2 2,478÷ 2,490 2,350÷ 2,380
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990 3,970 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,150 0,100 ÷ 0,175
Anillos elástico - ranuras 2 0,060 ÷ 0,092 0,060 ÷ 0,110
3 0,040 ÷ 0,080 0,040 ÷ 0,080
Anillos elásticos 0,4 - 0,8
X1 Apertura extremo anillos elásti-

X2 cos en la camisa de cilindros:
X1 0,25 ÷ 0,55 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,30 ÷ 0,55 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55 0,30 ÷ 0,55
∅1
∅1 40,987 ÷ 41,013
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diámetro casquillo pie
de biela
∅ 3 Exterior ∅4 43,279 ÷ 43,553
Interior ∅3 40,019 ÷ 40,033
S provistos como
repuesto S 1,955 ÷ 1,968
Casquillo pie de biela — sede -
Perno pistón - casquillo 0,019 ÷ 0,039

3 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
X
Error máximo en el
de biela -

Pernos de biela ∅2 68,987 ÷ 69,013
∅1 ∅2
2,456 ÷ 2,464
1,955 ÷ 1,968
Semicojinetes de bancada S 1
S 1 S 2
1,955 ÷ 1,968
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 - 4 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2 - 3 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicojinetes - pernos de
bancada
Nº 1-4
Nº 2-3
Semicojinetes — pernos
0,033 ÷ 0,041
de biela
+ 0,250 ; + 0,500

X 1

X 2
X 3 Semianillos de apoyo lateral

X3 37,28 ÷ 37,38
Apoyo lateral cigüeñal 0,095 ÷ 0,270

3 CILINDROS
Tipo
∅ 1

Guía válvulas -
∅ 4 Válvulas:
∅4 7,960 ÷ 7,980
α 60o
∅4 7,960 ÷ 7,980
α α 45o
0,039 ÷ 0,079
respectiva
∅1 46,987 ÷ 47,013
∅ 1 ∅1 43,637 ÷ 43,663

de válvula; Inclinación de
∅ 2 asiento de válvulas en la cabeza
de cilindros::
∅2 47,063 ÷ 47,089
α 60o
α ∅2 43,713 ÷ 43,739
α 45o
X 0,336 ÷ 1,072
Entre asiento de 0,050 ÷ 0,102

válvula y cabeza
0,050 ÷ 0,102
3 CILINDROS
Tipo

H H1
H 2 Con carga de:
339,8 ± 9 N H1 49,02
741 ± 39 N H2 38,20

X
Sede para casquillo trasero

árbol de levas nº 4 59,222 ÷ 59,248
∅ ∅ ∅ nº 1-2-3 54,089 ÷ 54,139
1 23 4
∅ 2
Pernos de soporte del árbol
de levas:
1⇒4 ∅ 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3
Diámetro exterior de casqui-

∅ llos para árbol de levas::
-
∅
∅ casquillos ∅ 54,083÷ 54,147
Casquillos y sedes en la
-
base
Casquillos y pernos de soporte 0,038 ÷ 0,152
Sedes y pernos de soporte 0,044 ÷ 0,144
H H
11,02
H
10,74
3 CILINDROS
Tipo
∅1
Sede platillo empujadores en
la base ∅1 16,000 ÷ 16,030

∅ 3 empujadores:
∅2 15,929 ÷ 15,959
∅2 ∅3 15,965 ÷ 15,980
Entre empujadores y sedes 0,020 ÷ 0,065
Empujadores -
∅ 1
oscilantes ∅1 18,963 ÷ 18,975
∅ 2

4 CILINDROS
Tipo

Inyección Directa
∅
Carrera mm 132
DISTRIBUCIÓN

Inicio antes del P.M.I.. D 69°

Final después del P.M.S.. C 21°

mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,25 ± 0,05
X
mm 0,50 ± 0,05
ALIMENTACIÓN
Inyección
Tipo: Bosch VE 4/12 F ....
Orden de inyección 1-3-4-2
bar

4 CILINDROS
Tipo
GRUPO DE CILINDROS Y ÓRGANOS DEL MECANISMO
mm
DE LEVAS
∅1
Camisas de cilindros: ∅1 104,000 ÷ 104,024

X

∅1 repuestos:
X Cota de medición X 52,4 55,9
∅2 Sede para perno ∅2 38,010 ÷ 38,016 38,010 ÷ 38,016
Diámetro de los pistones ∅ 1 0,4 - 0,8
X
de la base X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno pistones ∅3 37,994 ÷ 38,000

4 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
X1 X 1* 2,600 ÷ 2,620 2,705 ÷ 2,735*

Ranuras de anillos elásticos X 2 2,550 ÷ 2,570 2,440 ÷ 2,460
X2 X3 4,030 ÷ 4,050 4,030 ÷ 4,050
X3
S 1 S1 2,470 ÷ 2,500 2,560 ÷ 2,605
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990 3,970 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,150 0,100 ÷ 0,175
Anillos elástico - ranuras 2 0,060 ÷ 0,092 0,060 ÷ 0,110
3 0,040 ÷ 0,080 0,040 ÷ 0,080

X 2 cos en la camisa de cilindros:
X1 0,25 ÷ 0,55 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,30 ÷ 0,55 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55 0,30 ÷ 0,55
∅1
∅1 40,987 ÷ 41,013
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diámetro casquillo pie de biela
∅ 3 Exterior ∅4 43,279 ÷ 43,553
Interior ∅3 40,019 ÷ 40,033
S provistos como
repuesto S 1,955 ÷ 1,968

4 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
X
Error máximo en el
de biela -
Pernos de bancada ∅1
Pernos de biela ∅2 82,990 ÷ 83,010
68,987 ÷ 69,013
∅1 ∅2

S 1 S 2
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 — 5 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicojinetes - pernos de ban-

cada
0,064 ÷ 0,095
Nº 1 — 5
0,059 ÷ 0,100
Nº 2-3-4
0,033 ÷ 0,041
biela
+ 0,250 ; + 0,500

X 1

X 2

X3 37,28 ÷ 37,38

4 CILINDROS
Tipo
∅ 1

Guía válvulas -
∅ 4 Válvulas:
∅4 7,960 ÷ 7,980
α 60o
∅4 7,960 ÷ 7,980
α α 45o
0,039 ÷ 0,079
respectiva
Sede en la cabeza para asiento
de válvula:
∅1 46,987 ÷ 47,013
∅ 1 ∅1 43,637 ÷ 43,663

de cilindros:
∅2
47,063 ÷ 47,089
α
60o
α ∅2
43,713 ÷ 43,739
α
45o
X X 0,336 ÷ 1,072
Hundimiento X
X 0,104 ÷ 0,840
Entre asiento de 0,050 ÷ 0,102

válvula y cabeza
0,050 ÷ 0,102
4 CILINDROS
Tipo

H H1
H 2 Con carga de:
329 N H1 49,02
641 N H2 38,20

X

árbol de levas nº 1-5 59,222 ÷ 59,248
∅ ∅ ∅ nº 2-3-4 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
∅ 2
árbol de levas:
1⇒5 ∅ 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3

∅ llos para árbol de levas:
-
∅
∅ casquillos ∅ 54,083÷ 54,147
Casquillos y sedes en
-
la base
H H
11,02
H
10,74
4 CILINDROS
Tipo
∅1
la base ∅1 16,000 ÷ 16,030

∅ 3 empujadores:
∅2 15,929 ÷ 15,959
∅2 ∅3 15,965 ÷ 15,980
Empujadores -
∅ 1
oscilantes ∅1 18,963 ÷ 18,975
∅ 2

6 CILINDROS
Tipo

Inyección Directa
∅
Carrera mm 132
DISTRIBUCIÓN

Inicio antes del P.M.I. D 69°

Final después del P.M.S. C 21°
mm -
X
X mm -
De funcionamiento
mm 0,25 ± 0,05
X
mm 0,50 ± 0,05
ALIMENTACIÓN
Inyección
Tipo: Bosch VE 6/12 F
Pulverizador tipo DSLA 145 P
Orden de inyección 1-5-3-6-2-4
bar

6 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
∅1
Camisas de cilindros ∅1 104,000 ÷ 104,024

X

X Cota de medición X 12 12
∅2 Sede para perno ∅2 40,008 ÷ 40,014 40,008 ÷ 40,014
Diámetro de los pistones ∅ 1 0,4 - 0,8
X
de la base X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno pistones ∅3 37,994 ÷ 38,000

6 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
X1 X 1* 2,600 ÷ 2,620 2,705 ÷ 2,735*

Ranuras anillos elásticos X 2 2,550 ÷ 2,570 2,440 ÷ 2,460
X2 X3 4,030 ÷ 4,050 4,030 ÷ 4,050
X3
S 1 S1 2,470 ÷ 2,500 2,560 ÷ 2,605
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990 3,970 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,150 0,100 ÷ 0,175
Anillos elásticos - ranuras 2 0,060 ÷ 0,092 0,060 ÷ 0,110
3 0,040 ÷ 0,080 0,040 ÷ 0,080

X2 cos en la camisa de cilindros:
X1 0,25 ÷ 0,55 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,30 ÷ 0,55 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55 0,30 ÷ 0,55
∅1
∅1 40,987 ÷ 41,013
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4

∅ 3 Exterior ∅4 43,279 ÷ 43,553
Interior ∅3 40,019 ÷ 40,033
S provistos como repuesto S 1,955 ÷ 1,968

6 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
X
Error máximo en el
de biela -

Pernos de biela ∅2 68,987 ÷ 69,013
∅1 ∅2

S 1 S 2
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 — 5 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicojinetes - pernos
de bancada
Nº 1 — 7 0,064 ÷ 0,095
Nº 2-3-4-5-6 0,059 ÷ 0,100
biela 0,033 ÷ 0,041
+ 0,250 ; + 0,500

X 1

X 2

X3 37,28 ÷ 37,38

6 CILINDROS
Tipo
mm
DE LEVAS
∅ 1

Guía válvulas -
∅ 4 Válvulas:
∅4 7,960 ÷ 7,980
α 60o
∅4 7,960 ÷ 7,980
α α 45o
Vástago de válvulas y guía res-
pectiva 0,039 ÷ 0,079
Sede en la cabeza para asiento
de válvula:
∅1 46,987 ÷ 47,013
∅ 1 ∅1 43,637 ÷ 43,663

de cilindros:
∅2 47,063 ÷ 47,089
α 60o
α ∅2 43,713 ÷ 43,739
α 45o
X 0,336 ÷ 1,072
0,050 ÷ 0,102
Entre asiento de
válvula y cabeza
0,050 ÷ 0,102
6 CILINDROS
Tipo

H H1
H 2 Con carga de:
329 N H1 49,02
641 N H2 38,20

X

árbol de levas nº 1-7 59,222 ÷ 59,248
∅ ∅ ∅ nº 2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
1 23 5
∅ 2
Pernos de soporte del árbol
de levas:
1⇒7 ∅ 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3

-
∅
∅ casquillos ∅ 54,083÷ 54,147
-
la base
H H 11,02
H 10,74
6 CILINDROS
Tipo
∅1
la base ∅1 16,000 ÷ 16,030

∅ 3 empujadores:
∅2 15,929 ÷ 15,959
∅2 ∅3 15,965 ÷ 15,980
Empujadores -
∅ 1
oscilantes ∅1 18,963 ÷ 18,975
∅ 2
CUADRO PRE-ALZADA PISTÓN BOMBA INYECCIÓN
Codificación Codificación Pre--alzada

Técnica Comercial (mm)
F4CE0304A*D6.. - 1,15 ± 0,05
F4CE0304B*D6.. - 1,15 ± 0,05
MOTORES 3 CILINDROS
F4CE0354A*D6.. - 1 ± 0,05
F4CE0354C*D6.. - 1 ± 0,05
F4CE0404A*D6.. - 1,15 ± 0,05
F4CE0404C*D6.. - 1,15 ± 0,05
F4CE0404D*D6.. - 1,15 ± 0,05
F4CE0454A*D6.. - 1 ± 0,05
MOTORES 4 CILINDROS
F4CE0454C*D6.. - 1 ± 0,05
F4CE0454D*D6.. - 1 ± 0,05
F4CE0454E*D6.. - 1 ± 0,05
F4CE0484B*D6.. - 1 ± 0,05
MOTORES 6 CILINDROS F4CE0684C*D6.. - 1 ± 0,05
NOTA CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN

Las intervenciones de revisión y calibración son de competencia de la red de asistencia BOSCH.
Las especificaciones con los datos para la calibración de la bomba en el banco se identifican con el código presente en
el cuerpo de la bomba de inyección y están disponibles en la red de asistencia BOSCH.
En caso contrario, referirse al Servicio de Asistencia Técnica de IVECO MOTORS.

todos los componentes específicos de la aplicación (véase la
Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes
de revisión de la base del motor.
Las operaciones siguientes son referidas a los motores 3
cilindros, pero resultan análogas para los motores de 4 y 6
cilindros.
Serán evidenciadas en modo oportuno los particulares
específicos de los motores de 4 y de 6 cilindros
Figura 1 70160
lateral.
mismos deberán montarse en la posición
encontrada en el desmontaje.
Figura 4
70158

(2) y desmontarlos.

deberán montarse en la posición encontrada en el 87722
desmontaje.
Remover el árbol motor (1) del basamento.
Figura 5
Figura 2
87754
Desmontar los semicojinetes del cigüeñal (1).

70159 Para los motores sobrealimentados quitar los tornillos (2) y
Quitar los tornillos (1) y desmontar los sombreretes de desmontar los pulverizadores aceite (3).
bancada (2). Para los motores aspirados, se necesario quitar los inyectores
(4) de los soportes de banco.
zs

GRUPO CILINDROS
Figura 9
70163

70166
Realizado el desmontaje del motor, proceder a una

Anotar la posición de montaje del palastro (2). cuidadosa limpieza del grupo cilindros-base.
! Para el transporte del grupo de cilindros utilizar los anillos
apropiados.
Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado. Si
Figura 7 están herrumbrados o hay una mínima duda de su
Examinar las superficies de las camisas de los cilindros; éstas
no deben presentar marcas de engranado, estrías, formas
ovaladas, conicidad o excesivo desgaste.
El control del diámetro interior de las camisas de cilindros
para constatar el grado de conicidad, de desgaste y forma
ovalada, se realiza con un calibre para diámetros interiores
(1) provisto de un comparador previamente puesto en cero
en el calibre de anillo (2) con el diámetro de la camisa de
cilindros.

70164
Figura 10
Extraer con cuidado el árbol de levas (1) de la base del motor.
Figura 8
70167

de los cilindros se debe realizar con relación al diámetro de
70165 los pistones provistos de repuesto, con un incremento en 0,5
mm del valor nominal y con la holgura de montaje prescrita.
Extraer los empujadores (1) de la base del motor.
Figura 11 Controlar las sedes para cojinetes de cigüeñal procediendo

como sigue:
cojinetes;
- apretar los tornillos de fijación con el par prescrito;
- con el comparador apropiado para interiores, controlar
que el diámetro de las sedes sea del valor prescrito.
Si se detecta un valor superior sustituir la base.
Control superficie apoyo cabeza en grupo de

cilindros
Después de haber constatado las eventuales zonas de
α
deformación, aplanar la superficie de apoyo con una
rectificadora.
El error en la superficie del plano no debe ser superior a 0,075
mm.
87753 Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado (1)
del grupo de cilindros; si están herrumbrados o hay una
mínima duda sobre su estanqueidad, sustituirlos.
En caso de rectificado, todas las camisas deben tener

! el mismo incremento (0,4 - 0,8 mm)
DISTRIBUCIÓN
Árbol de levas
Figura 12
87723

Los datos son referidos al diámetro normal (dimensiones en mm) de los pernos
A = excéntrica mando válvula de aspiración
S = excéntrica mando válvula de descarga
Figura 13
88367

Figura 14
70512


alineación pernos
Figura 16
Colocar el árbol en contrapuntas y mediante un comparador
Figura 15
70172

70171
intermedias (1) en el árbol de levas
Controlar el diámetro de los pernos de soporte del árbol de
levas (2) con el micrómetro (1) en dos ejes perpendiculares Las mediciones se deben realizar en dos ejes perpendiculares
entre sí. entre sí.
Figura 17 secc. A-A
87724
* Cota a lograr luego de introducir los casquillos (dimensiones en mm)
Figura 18
secc. A-A
* 70173
*Cota a lograr luego de introducir los casquillos (dimensiones en mm)
Figura 19
secc. A-A
*
70513
*Cota a lograr luego de introducir los casquillos (dimensiones en mm)
Sustitución de los casquillos Empujadores

Figura 20 Figura 21
70174 84053
Para sustituir los casquillos (1) anterior y posterior usar para DATOS PRINCIPALES DE LOS EMPUJADORES Y DE
el desmontaje y el montaje de los mismos la maza 99360362 LAS RESPECTIVAS SEDES EN LA BASE
(2) y empuñadura 99370006 (3). (dimensiones en mm)

Montaje empujadores - Árbol de levas Figura 25

Figura 22
70176 70179
Lubricar los empujadores (1) y montarlos en las sedes Controlar la holgura axial del árbol de levas (1).
respectivas de la base.
Ésta debe resultar de 0,23 ± 0,13 mm
Figura 23 Figura 26
70164 87755
Lubricar los casquillos de soporte del árbol de levas y montar Para los motores sobrealimentados:
el árbol de levas (1) cuidando que durante la operación, los Montar los pulverizadores (2) y ajustar los tornillos (1) de
casquillos o las sedes de soporte no se dañen. fijación con el par prescrito.
Para los motores aspirados:
Figura 24 Montar (si desmontados) los inyectores (3) en los soportes
de banco.
70238

estampillado hacia el operador, ajustar los tornillos (2) con
el par prescrito.
CIGÜEÑAL Las clases de minoración son de: 0,250 - 0,500 mm.

Figura 27
realizado en un lado del brazo de transmisión n. 1.
Para los pernos de biela minorados letra M.
letras MB.
70182
Cuando se detecta en los pernos de bancada y de biela

marcas de gripado, estrías o forma oval pronunciada, es
necesario proceder al ajuste de los pernos mediante el
rectificado. Antes de proceder con la operación es
rectificado de los pernos (2) medir con micrómetro (1) los
pernos del árbol, para establecer el diámetro al que se deben
reducir los pernos.

Figura 28
87226
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES DE MEDICIÓN RESPECTIVOS

DE LOS PERNOS DE BANCADA Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL (3 CILINDROS)
* Valor nominal (dimensiones en mm)
Figura 29
87727

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
C = detalle perno de biela
Figura 30
87728

Figura 31 82.99
83.01
68.98
69.01
70181

DE LOS PERNOS DE BANCADA Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL (4 CILINDROS)
Figura 32
medidos en un radio mayor de 45,5 mm

entre los pernos de bancada adyacentes
TOLERANCIAS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL 70183

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad
CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Figura 33
70237

Figura 34
70514
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES RESPECTIVOS DE LA MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA
Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL
Figura 35


Figura 36

70237

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝

aceite bancada
Figura 37 Figura 39
87722

87741
Verificar que el dentado del casquillo acanalado (1) Controlar la holgura entre los pernos de bancada del cigüeñal
ensamblada en el árbol motor (2) no sea averiado o y los cojinetes respectivos operando como sigue:
desgastado, en caso contrario efectuar dos idóneas
canaladuras radiales diametralmente opuestas en el casquillo Figura 40
(1) y proceder a la remoción por medio de uno extractor
apropiado.
Al montaje del nuevo casquillo acanalado es necesario
acalentar lo mismo en un horno por 60’ al máximo, con una
temperatura constante de 160 °C y así ensamblalo en el árbol
motor.
Figura 38
70186

70185
Figura 41


! cojinetes.
70187
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes del cigüeñal (1)
α Figura 45
70188
- 3ª fase con herramienta 99395216 (1) en la posición que
muestra la figura, seguidamente cerrar los tornillos con
un ángulo de 90º ± 6º. 70190
Figura 43 El control de la holgura de apoyo lateral se realiza colocando

un comparador (2) con base magnética en el cigüeñal (3)
de 0,068 ÷ 0,410 mm.

70189
- desmontar los sombreretes de los soportes. Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal
respectivos se miden comparando la apertura tomada con la Figura 46
fijación como se describió anteriormente.
Figura 44
D2 D1
70191
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BIELA PISTÓN

75703
1. Anillos de retención. - 2. Perno. - 3. Pistón. - 4. Anillos
- Al montaje definitivo, antes de reutilizar los tornillos de elásticos - 5. Tornillos - 6. Semicojinetes. - 7. Biela. -
fijación soportes de banco, efectuar dos mediciones en 8. Casquillo
el diámetro como indicado en la figura registrando los
diámetros D1 y D2:
si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser reutilizado Los pistones están provistos como repuesto
si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido ! incrementados en 0,5 mm.
Figura 47 Pistones
Figura 50
32613
Desmontaje anillos elásticos (1) del pistón (2) con pinza 32615
99360183 (3). Mediciones mediante micrómetro (2) del diámetro del
pistón (1) para determinar la holgura de montaje.
Figura 48 El diámetro se debe medir a 12 milímetros de la base

! de la camisa del pistón.
Figura 51
32614

la figura.
Figura 49
87729
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN MONDIAL MAHLE DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS -
MOTORES ASPIRADOS (dimensiones en mm)
Figura 52
87730
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN MONDIAL MAHLE DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS -
MOTORES SOBREALIMENTADOS (dimensiones en mm)
Pernos pistones Anillos elásticos

Figura 53 Figura 55
18857
Mediciones del diámetro del perno pistón (1) con

16552
micrómetro (2).
Condiciones para el acoplamiento correcto Controlar el espesor de los anillos de retención (2) con
micrómetro (1).
pernos-pistones
Figura 54 Figura 56
32619
32620
Lubricar con aceite motor el perno (1) y la sede respectiva Verificar el juego entre los anillos de estanqueidad (3) de la
del pistón; el perno se debe inserir en el pistón con una 1a ranura (solamente para los pistones de los motores
presión ligera de los dedos y no debe deslizarse por gravedad. aspirados) de la 2a y 3a ranura y las sedes respectivas en el
pistón (2) con galga de espesores (1).
Figura 57 Bielas
Figura 59
41104
ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DE HOLGURA X

ENTRE LA PRIMERA RANURA PISTÓN Y ANILLO
TRAPEZOIDAL (solamente motores sobrealimentados)
se mide del siguiente modo: hacer sobresalir el pistón (1) de
la base de modo que el anillo (2) en cuestión emerja
aproximadamente la mitad de la camisa cilindros (3)
En esta posición, con un calibre de espesores controlar la 88607
valor prescrito.
* Cota del diámetro interior a obtener después de la
Figura 58

! biela están moleteadas para un mejor acoplamiento.
Por lo tanto se recomienda no quitar el moleteado.
70194

Figura 60
SOMBRERETE DE BIELA
AÑO DÍA
CUERPO BIELA
Nº DE PESO
BIELA
SOMBRERETE DE BIELA
Nº DE BIELA
87742
Casquillos
Cada biela está marcada:
! - En el cuerpo y en el sombrerete con un número que esté libre de estrías o marcas de gripado. En caso
que indica su acoplamiento y el cilindro en el contrario, sustituirlo
cual va montada.
Por lo tanto, en caso de sustitución es necesario El desmontaje y el montaje se realizan con mazas adecuadas.
enumerar la biela nueva con el mismo número de la En la fijación observar escrupulosamente que los orificios
sustituida. para el paso del aceite en el casquillo y en el pie de biela
- Sobre el cuerpo y sobre el sombrerete con coincidan.
números indicantes el número de biela y fecha Mediante rectificadora pulir el casquillo en modo de obtener
de producción y con marca de identificación el diámetro prescrito.
colorada.
S V, 1600 ÷ 1640 g (marcada con color
amarillo);
S W, 1641 ÷ 1680 g (marcada con color
verde);
S X, 1681 ÷ 1720 g (marcada con color azul);
marcadas con el color verde*.
No está permitido extraer material.
Control bielas Control flexión

Figura 61 Figura 63
61695
61696
C y D del pasador (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) con Colocar el soporte vertical (1) del comparador (2) de modo
herramienta 99395363 (5) operando como sigue: que este último apoye en el pasador (3) punto C.
- montar la biela (1) en el mandril de la herramienta Hacer oscilar la biela hacia adelante y atrás buscando la
99395363 (5) y bloquearla con el tornillo (4); posición más alta del pasador y con esta condición llevar a
- colocar el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando cero el comparador (2).
la biela (1) en la barra de detención (2). Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir en el lado
diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
Control torsión a 0,08 mm.
Figura 62

Figura 64
87731
61694
Controlar la torsión de la biela (5) confrontando dos puntos En la parte superior del pistón están grabadas las siguientes
(A y B) del pasador (3) en el plano horizontal del eje de la referencias:
biela. 1. Número de pieza de repuesto y número de modificación
en el diseño;
Colocar el soporte (1) del comparador (2) en modo que este 2. Flecha que indica la marca de montaje del pistón en la
último tenga una carga previa de ~ 0,5 mm en el pasador (3) camisa cilíndrica, ésta debe estar orientada hacia el lado
en el punto A y llevar a cero el comparador (2). Desplazar anterior de la base;
el mandril (4) con la biela (5) y confrontar en el lado opuesto 3. Fecha de fabricación (solamente pistones para motores
(B) del pasador (3) la eventual desviación: la diferencia entre sobrealimentados).
4. Estampillado que indica la prueba del inserto 1ª ranura;
A y B no debe ser superior a 0,08 mm.
Figura 65
- con un incremento de 0,4 - 0,8 mm y marcados
con pintura amarilla/verde;
Figura 68
87732
Con el perno (3) conectar el pistón (2) a la biela (4) de modo

la biela (4) se observen como se indica en la figura.
Figura 66
70200

! deben volver a montar los mismos en el mismo
semicojinetes.
72705
cilindros
Montaje anillos elásticos Figura 69
Figura 67
70201
32613
Lubricar bien los pistones, incluyendo los anillos elásticos y
Para el montaje de los anillos elásticos (1) en el pistón (2) usar el interior de las camisas de cilindros.
la pinza 99360183 (3).
Con el auxilio de la cinta 99360605 (2), montar los grupos
Los anillos deben montarse con la inscripción TOP hacia biela-pistón (1) en las camisas de cilindros, controlando que:
arriba, además orientar las aperturas de los anillos de modo - el número de cada biela corresponda al número de
que resulten desfasados entre sí en 120° acoplamiento del sombrerete.
Figura 70 Figura 72
70204

ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO prescrito. (60 ± 5 Nm)
entre sí en 120°;
Determinación holgura montaje pernos de

biela
Figura 71
70205

Figura 74
70203

operaciones:
de aceite;
70206
Figura 76
70207
Si se detecta una holgura distinta a la prescrita, sustituir los 70208

Una vez obtenido la holgura prescrita, lubricar los Finalizado el montaje de los grupos biela-pistones, controlar
semicojinetes de biela y montarlos en forma definitiva con comparador 39395603 (1) provisto con base 99370415
ajustando los tornillos de fijación sombrerete de biela como (2) la saliente de los pistones (3) al P.M.S. con respecto al
se describió. plano superior de la base.
del tornillo.

0,250÷0,275 mm.

1 2
Figura 77 3
4
1
2 6
A 75751

75750
de diámetro distinto. Repetir la operación en todas las válvulas.
Dar vuelta la cabeza de cilindros y extraer las válvulas (5).
Figura 79
montarlas en la posición detectada durante el
desmontaje, en caso de que no se sustituyan. 2
A = lado aspiración
75752

respectivas.

cilindros
Figura 80
A
B
87735
El espesor nominal A de la cabeza de cilindros es de 95+0,25

87736
mm, la extracción máxima permitida DHL metal no debe
superar un espesor B de 0,13 mm.
Controlar la retención hidráulica con equipamiento
adecuado.
Introducir, mediante bomba, agua calentada a ~ 90 ºC y con
una presión de 2 ÷ 3 bar. Después del rectificado controlar el hundimiento de
Si se detecta pérdidas de los tapones cóncavos (1) proceder ! las válvulas y eventualmente rectificar los asientos de
a su sustitución, utilizando para el desmontaje-montaje una válvulas para realizar el hundimiento de válvulas
maza adecuada. prescrito.

repelente de agua.

sustituirlas.

VÁLVULAS Figura 84
Figura 82
VÁLVULAS DE VÁLVULAS DE
18882

debe resultar de 7,960 ÷ 7,980.
87737

Control de incrustaciones y rectificado de Control holgura entre vástago válvula guía

válvulas válvulas y centrado de válvulas
Figura 83 Figura 85
18625
Eliminar los depósitos carbonosos de las válvulas usando el 87738
cepillo metálico para tal fin.

Controlar que las válvulas no presenten signos de gripado, Los controles se realizan con un comparador (1) con base
grietas o quemaduras. magnética emplazado como en la ilustración, la holgura de
montaje es de 0,052 ÷ 0,092 mm.
Si es necesario, rectificar los asientos de las válvulas con
rectificadora 99305018, quitando la menor cantidad de Girando la válvula (2) controlar que el error de centrado no
material posible. sea superior a 0,03 mm.

Figura 87
75754
Controlar los asientos de válvulas (2). Si se detectan ligeras

ASPIRACIÓN DESCARGA (1) según los valores de inclinación indicados en la Figura 88.
84046
Con calibre para diámetros interiores medir el diámetro
Figura 88
88368
Dimensiones (mm) cotas sedes válvulas

A = Válvula de descarga
B = Válvula de aspiración
Figura 89
88369
Dimensiones (mm) cotas sedes válvulas

A = Válvula de descarga
B = Válvula de aspiración
MUELLES VÁLVULAS
Figura 91
Figura 90
50676
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE LOS

DESCARGA
de carga y de deformación elástica con los de los muelles
Altura Con carga de
mm N
87740
H (libre) 63,50 Ninguna carga
Después de las operaciones de rectificado, con la base H1 49,02 P1 329
99370415 (2) y comparador 99395603 (1), controlar que el
hundimiento de válvulas (3) tenga el valor prescrito. H2 38,20 P2 641
MONTAJE CABEZA CILINDROS Montaje cabeza de cilindros

Figura 92 Figura 94
3 1
75759 87670
Controlar que el plano de montaje de la cabeza de cilindros

Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducir en las y el de la base estén limpios.
guía-válvulas respectivas según la posición marcada en el
desmontaje. No ensuciar la junta de la cabeza de cilindros.
Montar los anillos de retención (2 y 3) en la guía válvulas. inscripción ”TOP” (1) orientada hacia la cabeza.
Figura 93 de la junta.
Se aconseja de mantener la guarnición en el interior

! de la envoltura hasta el momento del montaje de la
1 2 cabeza.
3
4 Para los motores F4CE03--, F4CE04--, F4CE06--,
! existen 2 tipos de guarnición cabeza (1,25 mm tipo
A y 1,15 mm tipo B) para la elección de la misma
proceder como para los motores F4GE, pág. 35 sec.
6 4.
Completar el montaje de la cabeza cilindros observando a

5 cuanto descripto en la sección ”Instalación componentes de
la aplicación”.
75751
Figura 95
Emplazar en la cabeza de cilindros: el capuchón de
protección (5), el muelle (4) y el platillo superior (3):
mediante herramienta 99360268 (1) comprimir el muelle (4)
y vincular las piezas con la válvula (6) mediante los semiconos D2 D1
(2).
75703
- Antes de reutilizar los tornillos de fijación cabeza

cilindros, efectuar dos mediciones en el diámetro como
indicado en la figura registrando los diámetros D1 y D2:
si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser reutilizado
si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido
PARES DE AJUSTE (Motores 3 cilindros)
PAR
PIEZA
Nm kgm
Inyectores de refrigeración (M8x1,25x10) motores sobrealimentados 15 ± 3 1,5 ± 0,3
50 ± 6 5,0 ± 0,6
Cojinetes del cigüeñal 1ª fase
80 ± 6 8,0 ± 0,6
(M8x1,25x40) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M8x1,25x25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M10x1,5) 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tapa de caja anterior - Bomba de aceite
(M8x1,25x50) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
(M8x1,25x35) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Bulones de los sombreretes de biela (M11x1.25) 1ª fase 30 ± 5 3,0 ± 0,5
2ª fase 50 ± 5 5,0 ± 0,5
Ensamblaje abrazadera (M10x1.25x25) 43 ± 5 4,3 ± 0,5
(M10x1) 6±1 0,6 ± 0,1
(M14x1,5) 11 ± 2 1,1 ± 0,2
Ensamblaje tubo para aspiración de aceite (M8x1.25x20) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M10x1,50x45) 50 ± 5 5,0 ± 0,5
(M10x1,50x70/90/100/165) 70 ± 5 7,0 ± 0,5
Tapa de inspección en la caja de engranajes (M8x1,25x20) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación del balancín en la cabeza cilindros (M8x1,25x75) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Tornillo fijación de la cabeza cilindros
(M12x1,75x70) 50 ± 5 + 90º 5,0 ± 0,5 + 90º
(M12x1,75x140) 40 ± 5 + 180º 4,0 ± 0,5 + 180º
(M12x1,75x180) 70 ± 5 + 180º 7,0 ± 0,5 + 180º
Cubiertas de los brazos oscilantes (M8x1.25x21) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación conducto de aspiración (M8x1.25x25) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Ensamblaje racor de aspiración de aire (M8x1.25) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
80 ± 8 8,0 ± 0,8
Tapones cabeza cilindros 1/2”- 1/4” 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación colector de descarga (M10x1.5x65) 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Fijación bomba de agua (M8x1.25x25) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
(M8x1,25x35) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
(M8x1,25x70) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación soporte cubo del ventilador (M8x1,25x50) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
(M10x1,50x25) 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Fijación tensor de correa:
tornillos (M10x1,50x30) 45 ± 5 4,5 ± 0,5
tornillos (M6x1,x30) 10 ± 2 1 ± 0,2
PAR
PIEZA
Nm kgm
Fijación abrazadera posterior de elevación (M12x1.75x30) 80 ± 10 8±1
Polea cigüeñal (M12x1,15x75)
50 ± 5 5 ± 0,5
1ª fase
2ª fase 90° ± 5°
(M12x1,75x100) 80 ± 10 8,0 ± 1,0
(M12x1,75x78) 80 ± 10 8,0 ± 1,0
(M16x1,50x80) 200 ± 20 20 ± 2
(M16x1,50x100) 200 ± 20 20 ± 2
Fijación volante en el cigüeñal (M12x1.25x31) 1a fase 30 ± 5 3,0 ± 0,5
2a fase 60º ± 5º
Cubierta engranaje bomba de aspiración (M8x1.25x16) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación bomba de cebado de combustible 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación del turbocompresor en el colector de descarga (M10) 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación tuberías de alimentación de aceite en el filtro 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación tuberías de lubricación en el turbocompresor (M12x1.5) 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tuberia de descarga desde el turbocompresor (M8x1.25x16) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación del alternador:
tuerca para tornillo (M10x1,5x35) 45 ± 5 4,5 ± 0,5
tornillo (M10x1,5x20) 45 ± 5 4,5 ± 0,5
tuerca para tornillo (M10x1,5x130) 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Fijación inyectores a la cabeza cilindros 60 ± 5 6 ± 0,5
tuercas (M8x1,25) fijación bomba inyección 22,5 ± 2,5 2,2 ± 0,2
tornillos (M8x1,25x30) fijación trocador de calor aceite 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación tubería recuperación combustible al inyector 10 ± 2 1 ± 0,2
Fijación tubería recuperación combustible a la bomba inyección 25 - 30 2,5 ± 3
Conexión M12 entrada-salida para combustible en el cambiador de calor 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Conexiones eléctricas en el alternador (M6x1.0 nut) 10 ± 2 1,0 ± 0,2
Fijación del motor de arranque en la carcasa cubre-volante (M10x1,50x35) 43 ± 5 4,3 ± 0,5
Sensor termoarrancador 1/2”x14 28 ± 5 2,8 ± 0,5
Filtro aceite 20 ± 5 2 ± 0,5
Tornillos M12 fijación sombreretes cigüeñal 1a fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2a fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3a fase 90º ± 5º
Tornillos M11 fijación sombreretes de biela 1a fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2a fase 60º ± 5º
PARES DE AJUSTE (Motores de 4 y 6 cilindros)

PAR
PIEZA
Nm kgm
Inyectores de refrigeración (M8x1,25x10) motores sobrealimentados 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Cojinetes del cigüeñal 1ª fase 50 ± 6 5,0 ± 0,6
2a fase 80 ± 6 8,0 ± 0,6
(M8x1,25x40) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M8x1,25x25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M10x1,5) 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tapa de caja anterior - Bomba de aceite
(M8x1,25x45) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M8x1,25x30) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Bulones de los sombreretes de biela (M11x1.25) 1ª fase 30 ± 3 3,0 ± 0,3
2a fase 60 ± 5 6,0 ± 0,5
3a fase 60º ± 5º
Ensamblaje abrazadera (M10x1.25x25) 43 ± 5 4,3 ± 0,5
(M10x1) 6±1 0,6 ± 0,1
(M14x1,5) 11 ± 2 1,1 ± 0,2
Ensamblaje tubo para aspiración de aceite (M8x1.25x20) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M8x1,25x25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M18x1,50) 60 ± 9 6,0 ± 0,9
Instalación del perno de bloqueo del árbol de levas (tornillos torx M5 T25) 5±1 0,5 ± 0,1
Instalación bomba de alimentación
Tornillos M8 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos M6 10 ± 1 1,0 ± 0,1
Tuercas M6 10 ± 1 1,0 ± 0,1
Tuercas de fijación bomba de alimentación M10x1.5 pre ajuste 10 - 15 1,0 - 1,5
par final 50 - 55 5,0 - 5,5
Engranaje bomba de aliment. (tuerca de fijación) par de precisión 15 - 20 1,5 - 2,0
par final 85 - 90 8,5 - 9,0
Tapa de inspección en la caja de engranajes 30 - 35 3,0 - 3,5
Fijación del balancín en la cabeza cilindros (M8) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Bulones fijación de la tapa de cilindros
(M12x70) 50 + 90º 5,0 + 90º
(M12x140) 40 + 180º 4,0 + 180º
(M12x180) 70 + 180º 7,0 + 180º
Cubiertas de los brazos oscilantes (M8x1.25x25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación conducto de aspiración (M8x1.25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Ensamblaje racor de aspiración de aire (M8x1.25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
80 ± 8 8,0 ± 0,8
Tapón (M12x1.5x12) 10 ± 1 1,0 ± 0,1
Fijación colector de descarga (M10x1.5x65) 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación bomba de agua (M8x1.25x25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M8x1,25x35) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
(M8x1,25x70) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación cubo del ventilador (M10x1.5x20) 33 ± 5 3,3 ± 0,5
(M6) 10 ± 2 1,0 ± 0,2
(M10) 43 ± 6 4,3 ± 0,6
PAR
PIEZA
Nm kgm
Fijación abrazadera posterior de elevación (M12x1.75x30) 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Polea cigüeñal (M12x1.75x10.9) 110 ± 5 11,0 ± 0,5
(M12x120) 85 ± 10 8,5 ± 1,0
(M12x80) 85 ± 10 8,5 ± 1,0
(M10x80) 49 ± 5 4,9 ± 0,5
(M10x40) 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Fijación volante en el cigüeñal (M12x1.25) 1a fase 30 ± 4 3,0 ± 0,4
Cubierta engranaje bomba de aspiración (M8x1.25x16) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Inyectores combustible 60 ± 5 6,0 ± 0,5
Fijación bomba de cebado de combustible 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación del turboventilador en el colector de descarga (M10) 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación tuberías de alimentación de aceite en el filtro 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación tuberías de lubricación en el turbocompresor (M12x1.5) 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tuberías de descarga del turbocompresor (M8x1.25x16) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación del alternador en su soporte M8x1.25x30) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Montaje del soporte alternador en la tapa termostato (M8x1.25x30) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Montaje soporte inferior (M10x1.25x25) 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación de la parte superior del alternador en el soporte (M10) 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Fijación soporte alternadores (M12x1.75x120) 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Conexiones eléctricas en el alternador (M6x1.0 nut) 10 ± 2 1,0 ± 0,2
Fijación del motor de arranque en la carcasa cubre-volante (M10) 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tornillos M12 fijación sombreretes cigüeñal 1a fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2a fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3a fase 90º ± 5º
Tornillos M11 fijación sombreretes de biela 1a fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2a fase 60º ± 5º
MOTORES NEF F4CE SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO 1
SECCION 5
Equipamiento
Pagina
EQUIPAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO MOTORES NEF F4CE
EQUIPAMIENTO

99305019 de las válvulas.
99305047 Aparato para control de la carga de los muelles.
99322205 120 daNm).
99340055 Herramienta para extracción de la junta anterior del cigüeñal.
99340056 Herramienta para extracción de la junta posterior del cigüeñal.
99340205 Herramienta para extracción inyectores

EQUIPAMIENTO
99342152 Extractor para manguito de unión bomba al motor (*).
99346252 Ensamblador para montaje de la junta anterior del cigüeñal.
99346253 Ensamblador para montaje de la junta posterior del cigüeñal.

99360183 (65 - 110 mm).

EQUIPAMIENTO
99360339 Herramienta para retención y rotación del volante motor (**)
Racor para control de la compresión en los cilindros (usar con

99360344 99395682)
99360351 Herramienta para retención del volante (**)

99360362 (usar con 99370006).
99360500 Herramienta para levantamiento del cigüeñal.
99360595 Balancín para el desmontaje y montaje del motor.

EQUIPAMIENTO

99360605 (60÷125mm).
99361037 Bridas de fijación del motor al caballete giratorio 99322205.
Abrazadera fijación motor al caballete giratorio 99322205 (usar con

99361039 99361037)
Distanciadores (3) fijación motor al caballete giratorio 99322205 (usar

99361040 con 99361037) (***)
99367121 Bomba manual para medir la presión y la depresión (****).

EQUIPAMIENTO

99370415 99395603)
Herramienta para control del punto muerto superior (usar con

99395097 99395604)

99395100 inyección rotativa (usar con 99395603)

99395216 y de 3/4”.
99395220 Goniómetro / inclinómetro universal

EQUIPAMIENTO
99395363 Escuadra completa para control de cuadratura de las bielas.
99395604 Comparador (0 ÷ 10 mm)
Dispositivo para control de la compresión de los cilindros de motores

99395682 diesel
(*) F4CE0304A*D670 (***) motores de 4 y 6 cilindros

F4CE0304B*D601
F4CE0304B*D600 (****) F4CE0354A*D621
F4CE0354C*D601 F4CE0354A*D600
F4CE0354C*D600 F4CE0454A*D601
F4CE0684C*D600 F4CE0484B*D600
F4CE0684C*D600
(**) F4CE0404A*D602
F4CE0404A*D603
F4CE0404C*D601
F4CE0404C*D681
F4CE0404D*D601
F4CE0404D*D681
F4CE0454A*D601
F4CE0454C*D602
F4CE0454C*D601
F4CE0454D*D601
F4CE0454D*D681
F4CE0454E*D601
F4CE0454E*D681
MOTORES NEF F4CE APÉNDICE 1
Apéndice
Pagina
2 APÉNDICE MOTORES NEF F4CE
MOTORES NEF F4CE APÉNDICE 3

suficiente para salvaguardar la seguridad del personal
encargado del mantenimiento. - En caso de operaciones de control o de medición que
requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
de ley vigentes en materia de seguridad dejando aspiradores específicos para eliminar el gas de escape:
disponible el material informativo para la consulta. peligro de intoxicación y de muerte.
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en - Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
refrigeración con el motor caliente. La presión de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios
funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
adecuados.
elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
personal sobre las prioridades y metodologías de y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
intervención.
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los que tales operaciones comportan.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
Prevención de accidentes - El uso de solventes o detergentes durante el
mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
colgantes cerca de los motores y órganos en
necesario, usar máscaras de protección.
movimiento.
- No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante;
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
≤ 2 bar) aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de - No usar arrancadores rápidos.
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza. - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
- Usar siempre zapatos de protección y prendas - Desconectar las baterías antes realizar cualquier
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de intervención en la instalación eléctrica.
elásticos en los extremos. - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
- Usar cremas protectoras para las manos. recarga con carga-baterías.
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a fenómenos de oxidación
¡Evitar de proceder si no es experto!
- Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
de cualquier material combustible. controlar la eventual presencia de líquido o aire en
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o presión. Adoptar las precauciones necesarias
solventes en recipientes anti llama. descargando las presiones remanentes o cerrando las
válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
4 APÉNDICE MOTORES NEF F4CE
electrónicas.
MOTORES NEF F4AE - F4HE 1
Parte 3
MOTORES NEF F4AE - F4HE
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2

Herramientas 5
La sección 1 describe las características y funcionamiento

general del motor NEF.
La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro

partes distintas:
1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor,

precisamente a aquellos componentes que se diferencian en
base al empleo específico.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan
asistencia técnica deben tener indicaciones simples y directas
para averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

general del motor montado en el caballete giratorio y las
herramientas apropiadas para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a las
cuales todos, tanto instaladores como encargados de
mantenimiento, deben respetar para evitar accidentes graves.
2 MOTORES NEF F4AE - F4HE
MOTORES NEF F4AE - F4HE 3

4 MOTORES NEF F4AE - F4HE
MOTORES NEF F4AE - F4HE SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCION 1
Generalidades
Página

LUBRICACIÓN (4 CILINDROS) . . . . . . . . . . . . . . . 5
REFRIGERACIÓN (4 CILINDROS) . . . . . . . . . . . . . 8
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES NEF F4AE - F4HE

F4AE0484B*D1.. N40 ENT
F4AE0684C*D1.. N60 ENT
F4HE0684E*D1.. -
F4HE0684F*D1.. -
F4HE0684J*D1.. -
LUBRICACIÓN (4 CILINDROS) La lubricación también comprende el intercambiador de calor,

el turbocompresor, y el eventual compresor para una posible
La lubricación con circulación forzada es efectuada por la instalación de aire comprimido. Todos estos componentes
bomba de aceite a rotores (1) alojada en la parte anterior de varían a menudo en base al empleo y por lo tanto se tratarán
la base, dirigida por el engranaje de dientes derechos en la parte específica.
ensamblado en la espiga del cigüeñal.
Figura 1
Recuperación del aceite que

proviene del turbocompresor
Al inter-
cambiador y al
turbocompresor

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN
LUBRICACIÓN (6 CILINDROS) También en este caso los componentes como el

intercambiador aceite, turbocompresor y eventualmente el
También para la versión con 6 cilindros la lubricación es de compresor, son específicos para el uso por el cual el motor ha
circulación forzada a través de una bomba de rotores análoga sido estudiado.
a la de 4 cilindros.
Figura 2
Recuperación del aceite

que proviene del
turbocompresor
Al inter-
cambiador y
al
turbocompre
sor


Figura 3
70484
Condensación aceite
Vapores aceite
1. Preseparador — 2. Escape al exterior (provisorio) — 3. Filtro — 4. Retorno al motor.

En la tapa de empujadores se encuentra un preseparador (1) cuya forma y posición determina un aumento de velocidad de salida
de los vapores de aceite y al mismo tiempo condensa una parte de ellos.
El aceite condensado vuelve al cárter de aceite mientras que los vapores residuales son enviados, recogidos y filtrados en el
blow-by (3)
En el blow-by (3), parte de los vapores se condensan y vuelven al cárter de aceite, mientras que el resto vuelve a circular en
aspiración a través de la tuberías (2).
REFRIGERACIÓN (4 CILINDROS)
La instalación de refrigeración del motor, del tipo a
circulación forzada con circuito cerrado, generalmente está
constituida por los siguientes componentes:
forma y dimensión según el equipamiento del motor.
el líquido refrigerante sustrae al motor. También este
componente es peculiaridad del equipamiento tanto
- un intercambiador de calor para la refrigeración del
equipamiento específico del motor.
- una bomba de agua del tipo centrífugo alojada en la parte
- un termostato que regula la circulación del líquido de
refrigeración.
- el circuito se extiende eventualmente incluso al
compresor si el equipamiento no prevé su presencia.
Figura 4
Cámara de expansión
Cámara de
expansión
Calentador
(eventual)
Radiador
Radiador
74194
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE REFRIGERACIÓN
circulación forzada con circuito cerrado, está constituida en
forma análoga al motor de 4 cilindros.
Consta de componentes necesarios como el radiador, el
intercambiador de calor, la cámara de expansión y
componentes auxiliares como el calentador o el compresor
de aire comprimido.
Dichos componentes varían siempre de acuerdo al
equipamiento y al uso del motor.
Figura 5
Cámara de expansión
Cámara de
expansión
Calentador
(eventual)
Radiador
Radiador

Figura 6
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
74195
Descripción
aspirado a través del filtro de aire. cojinetes se efectúa con el aceite del motor.
del colector de aspiración a los pistones
MOTORES NEF F4AE - F4HE SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCION 2
Alimentación
Página

ELECTRÓNICA DE ALTA PRESIÓN
(COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ESQUEMA DE ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 6
BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . . . . . 8
BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3 . . . . . . . . . . . . . 9
RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN) . . . . . . . . . . 13
VÁLVULAS DE SOBREPRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . 14
LIMITADORES DE FLUJO (FLOW LIMITERS) . . . . 15
ELECTROINYECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
LIMITADOR DE PRESIÓN PARA EL RETORNO

DEL COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES NEF F4AE - F4HE
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN ELECTRÓNICA DE ALTA PRESIÓN

(COMMON RAIL)
Generalidades
Para eliminar las emisiones de PARTÍCULAS se requieren presiones de inyección muy elevadas.
El sistema Common Rail permite inyectar el combustible a presiones que alcanzan los 1450 bar, mientras que la presión de la
inyección, obtenida con la gestión electrónica del sistema, optimiza el funcionamiento del motor limitando las emisiones y los
consumos.
Descripción de la instalación
Instalación eléctrica
Figura 1
1 6
3
9
10
5
11
74168
1. Conexiones para electroinyectores — 2. Sensor de temperatura líquido refrigerante motor — 3. Cable del sensor de
presión de combustible — 4. Sensor de temperatura y presión de aceite motor — 5. Sensor del árbol motor —
6. Electroinyector — 7. Sensor de temperatura-presión de aire — 8. Sensor árbol de levas — 9. Cable del calentador del
combustible y sensor de temperatura combustible — 10. Cable del regulador de presión — 11. Centralita EDC 7.
La centralita controla la gestión del motor a través de los La tensión presente en salida, es proporcional a la presión o
sensores presentes en el motor. temperatura medida por el sensor.
Sensor de temperatura-presión de aire Sensor de temperatura-presión aceite motor
Es un componente que integra un sensor de temperatura y Igual que el sensor de temperatura/presión de aire, está
uno de presión. montado en el filtro de aceite motor en posición horizontal.
Montado en el colector de aspiración, mide el máximo caudal Mide la temperatura y la presión del aceite motor.
de aceite introducido que sirve para calcular cuidadosamente
la cantidad de combustible que se debe inyectar en cada ciclo.
Sensor de presión combustible Control de la inyección

Montado en el extremo del rail, mide la presión del La centralita, basándose en las informaciones provenientes
combustible presente en el rail para determinar la presión de de los sensores, dirige el regulador de presión, varía las
inyección. modalidades de la pre inyección y de la inyección principal.
El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la Control de la presión de inyección a ciclo cerrado
misma presión y para determinar la duración del mando
Basándose en la carga motor, determinada por la elaboración
eléctrico de la inyección.
de las señales provenientes de los diferentes sensores, la
Sensor temperatura combustible centralita dirige al regulador para tener siempre la presión
óptima.
Es un sensor igual al anterior.
Control de anticipo de inyección piloto y principal
Mide la temperatura del combustible para suministrar a la
centralita un índice del estado térmico del gasoil. La centralita, basándose en las señales provenientes de los
diferentes sensores determina, según un mapeo interno, el
Sensor de temperatura del líquido refrigerante
punto óptimo de inyección.
Es un sensor de resistencia variable, capaz de medir la
Control del régimen mínimo
temperatura del refrigerante para suministrar a la centralita
un índice del estado térmico del motor. La centralita elabora las señales provenientes de los
diferentes sensores y regula la cantidad de combustible
Sensor del árbol motor
inyectada. Controla el regulador de presión, varía el tiempo
Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte de inyección de los electroinyectores. Dentro de ciertos
delantera del motor. Las señales generadas a través del flujo límites, tiene en cuenta también la tensión de la batería.
magnético que se cierra en la rueda fónica, varían su
Límite del régimen máximo
frecuencia en función de la velocidad del árbol motor.
A 2700 revoluciones por minuto, la centralita limita el caudal
Sensor de distribución
de combustible reduciendo el tiempo de apertura de los
Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte electroinyectores. Excediendo los 3000 revoluciones por
trasera del motor. Produce señales obtenidas de las líneas de minuto, desactiva los electroinyectores.
flujo magnético que se cierran a través de los orificios
Cut Off
realizados en el engranaje ensamblado en el árbol de levas.
La señal generada por este sensor es usada por la centralita El corte de combustible en fase de liberación, es administrado
electrónica como una señal de fase de la inyección. por la centralita con las siguientes lógicas:
Aún siendo igual al sensor del volante NO se puede - corta la alimentación a los electroinyectores;
intercambiar ya que presenta una forma exterior diferente. - reactiva los electroinyectores poco antes de que se
alcance el régimen mínimo;
Funcionalidad del sistema - dirige el regulador de presión del combustible.
Auto diagnostico Control del humo en aceleración
El sistema de auto diagnosis de la centralita verifica las señales Con fuertes demandas de carga, basándose en las señales
provenientes de los sensores comparándolas con los datos recibidas por el medidor de introducción de aire y por el
límites. sensor de revoluciones del motor, dirige el regulador de
presión y varía el tiempo de intervención de los
Reconocimiento IVECO Code
electroinyectores para evitar humo en el escape.
La centralita EDC7 dialoga con la centralita del Immobilizer
Control de la temperatura del combustible
(si está presente) para consentir el arranque.
Cuando la temperatura del combustible supera los 75%
Control de la resistencia de pre calentamiento (medidos por el sensor ubicado en el filtro de combustible),
motor la centralita interviene reduciendo la presión de inyección.
Se activa el pre-post calentamiento incluso cuando un solo Si la temperatura supera los 90ºC, se reduce la potencia al
sensor de temperatura del agua, aire o combustible indique 60%.
una temperatura inferior a los 5ºC. Control de activación del compresor AC (si está
Reconocimiento de la fase presente)
Por medio de las señales del sensor en el árbol de levas y en La centralita es capaz de pilotear el acoplamiento y el
el volante, se reconoce el cilindro en el que se debe inyectar desacoplamiento del embrague electromagnético del
el combustible al arrancar. compresor en función de la temperatura del líquido
refrigerante. Si la temperatura del líquido refrigerante alcanza
los ~105ºC, lo desacopla.
After Run
El microprocesador de la centralita permite memorizar
algunos datos de la EPROM, entre los cuales la memoria de
averías y las informaciones del Immbilizer (si está presente),
de modo que estén disponibles en el siguiente arranque.
FUNCIONAMIENTO
Figura 2
Alta presión
Baja presión
70492
1. Electroinyector — 2. Common Rail — 3. Limitador de presión para retorno combustible — 4. Válvula de sobre presión rail —
5. Prefiltro montado en el chasis (si está presente) — 6. Bomba de alta presión — 7. Bomba mecánica a rotores — 8. Filtro de
combustible. (En la figura se esquematiza una de las versiones de carretera)
El sistema Common Rail presenta una bomba especial que mantiene continuamente el combustible en alta presión,
independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección y lo acumula en un conducto común a todos los
inyectores.
Por lo tanto, en la entrada de los electroinyectores siempre hay combustible a presión de inyección calculada por la centralita
electrónica.
Cuando la electroválvula de un electroinyector es excitada por la centralita, en el cilindro correspondiente se produce la
inyección de combustible tomado directamente del rail.
La instalación de alimentación está compuesta por un circuito de baja presión y uno de alta presión.
El circuito de alta presión está compuesto por las siguientes tuberías:
- tubería que conecta la salida de la bomba de alta presión con el rail;
- tubería que del rail alimenta a los electroinyectores.
El circuito de baja presión está compuesto por las siguientes tuberías:
- tubería de aspiración de combustible desde el depósito al prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba mecánica de alimentación a través del intercambiador de calor de la centralita, la bomba
manual de cebado y el prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba de alta presión a través del filtro de combustible.
Completan la instalación de alimentación el circuito de descarga del combustible del rail, de los inyectores y el circuito de
refrigeración de la bomba de alta presión.
ESQUEMA DE ALIMENTACIÓN
Este sistema de inyección Common Rail, con bomba CP3 se
esquematiza en la versión con 4 cilindros (la versión con 6
cilindros es análoga).
El regulador de presión, ubicado antes de la bomba de alta
presión, regula el flujo del combustible necesario en la
instalación de baja presión. Luego, la bomba de alta presión
alimenta correctamente el rail. Esta solución, enviando a
presión sólo el combustible necesario, mejora el rendimiento
energético y limita el calentamiento del combustible en la
instalación.
La válvula limitadora (2), montada en la bomba de alta
presión, tiene la función de mantener la presión constante a
5 bar en la entrada del regulador de presión,
independientemente de la eficiencia del filtro de combustible
y de la instalación ubicada antes.
La intervención de la válvula limitadora (2) produce un
aumento del flujo de combustible en el circuito de
refrigeración de la bomba de lata presión, a través de la
tubería (16) de entrada y descarga de la tubería (8).
La válvula limitadora alojada en la cabeza cilindros, montada
en el retorno de los electroinyectores (3), limita el flujo de
retorno de combustible de los electroinyectores a al presión
de 1,3 ÷2 bar.
Paralelamente a la bomba mecánica de alimentación, están
emplazadas dos válvulas de by-pass.
La válvula de by-pass (18) permite hacer fluir el combustible
desde la salida de la bomba mecánica a su entrada, cuando
la presión en la entrada del filtro de combustible supera el
valor límite permitido.
La válvula de by-pass (17) permite llenar la instalación de
alimentación a través de la bomba manual de cebado (10).
1. Bomba de alta presión — 2. Válvula limitadora en la bomba de alta presión, 5 bar. - 3. Válvula limitadora montada en el
retorno de combustible de los inyectores, de 1,3 — 2 bar. - 4. Válvula de sobrepresión el rail. - 5. Common Rail — 6. Sensor
de presión. - 7. Electroinyector. - 8. Tubería de retorno. - 9. Intercambiador de calor de la centralita. - 10. Bomba mecánica
de cebado. - 11. Prefiltro montado en el chasis. (si está presente) — 12. Depósito de combustible. - 13. Bomba mecánica de
alimentación. - 14. Filtro de combustible. - 15. Regulador de presión. - 16. Tubería para refrigeración de la bomba de alta
presión. - 17. Válvula de by-pass. - 18. Válvula de by-pass.
Figura 3
BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN Condiciones de purgado

Bomba de engranajes, montada en la parte posterior de la Figura 6
bomba de alta presión, tiene la función de alimentarla.
Es administrada por el eje de la bomba de alta presión.
Condición de funcionamiento normal
Figura 4
72594
La válvula de by-pass (2) interviene cuando, con el motor

encendido, se desea llenar la instalación de alimentación a
72592 través de la bomba cebado. En esta situación, la válvula de
by-pass (1) permanece cerrada y la válvula de by-pass (2) se
A. Entrada de combustible del depósito, B. salida de abre por efecto de la presión en entrada y el combustible
combustible al filtro, 1 — 2 Válvulas de bay-pass en fluye en salida B.
posición de cierre.
La bomba mecánica de alimentación no puede
Condición de sobrepresión en salida ! sustituirse individualmente, por lo tanto no se debe
desmontar de la bomba de alta presión.
Figura 5
72593
La válvula de by-pass (1) interviene cuando en la salida B se

genera una sobrepresión. La presión presente, venciendo la
resistencia elástica del muelle de la válvula (1), comunica la
salida con la entrada a través del conducto (2).
BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3

Bomba con 3 bombeadores radiales accionada por el
engranaje de la distribución, no necesita puesta en fase. En
el lado posterior de la bomba de alta presión, está montada
la bomba mecánica de alimentación accionada por el eje de
la bomba de alta presión.
El grupo bomba de alta presión — bomba de alimentación no se puede revisar y por lo tanto no se debe desmontar
! ni se deben intervenir en los tornillos de fijación.
Las únicas intervenciones admitidas son la sustitución del engranaje de mando y del regulador de presión.
Figura 7
72595
1. Racor de salida combustible al rail — 2. Bomba de alta presión — 3. Regulador de presión — 4. Engranaje de mando —
5. Racor entrada combustible del filtro — 6. Racor de salida combustible al soporte filtro — 7. Racor de entrada combustible
del intercambiador de calor de la centralita — 8. Racor de salida combustible de la bomba mecánica al filtro — 9. Bomba
mecánica de alimentación.
Estructura interna de la bomba de alta presión

Figura 8
secc. B-B
secc. C-C
70498
1. Cilindro - 2. Elemento de tres lóbulos — 3. Válvula de disco de aspiración. - 4. Válvula de esfera de envío. - 5. Pistón -
6. Eje bomba - 7. Entrada combustible baja presión - 8. Canales de combustible para alimentación de bombeadores.
Cada grupo de bombeadores está compuesto por: - una válvula de disco de aspiración (3);
- un pistón (5) accionado por un elemento de tres lóbulos - una válvula de esfera de envío (4).
(2) flotante en el eje de la bomba (6). El elemento (2) al
ser flotante en una parte desalineada del eje (6), durante
la rotación del eje no gira con el mismo; sin embargo es
trasladado en un movimiento circular sobre un radio más
amplio, con el resultado de accionar, alternativamente,
los tres bombeadores;
Principio de funcionamiento
Figura 9
Secc. B-B
Secc. D-D
72597
1. Racor de salida combustible al rail — 2. Válvula de envío al rail — 3. Bombeador — 4. Eje bomba — 5. Conducto de
alimentación bombeador — 6. Conducto de alimentación regulador de presión — 7. Regulador de presión.
El bombeador (3) está orientado sobre la leva presente en tralita, parcializa el aflujo de combustible al bombeador.
el eje de la bomba (4). En la fase de aspiración, el bombeador Durante la fase de compresión de los bombeadores, el
es alimentado a través del conducto de alimentación (5). La combustible alcanzando una presión tal que abre la válvula
cantidad de combustible que se debe enviar al bombeador de envío al common rail (2), lo alimenta a través de la salida
es establecida por el regulador de presión (7). El regulador (1).
de presión, basándose en el mando PWM recibido de la cen-
Figura 10 Figura 11
72601
72598
Secc. C-C Secc. A-A
1. Entrada al bombeador — 2. Conductos para lubricación 1. Conducto de salida del combustible — 2. Conducto de
bomba —3. Entrada al bombeador — 4. Conducto principal salida del combustible — 3. Salida de combustible de la
de alimentación bombeadores — 5. Regulador de presión — bomba con racor para tubería de alta presión para el
6. Entrada al bombeador — 7. Conducto de descarga del common rail.
regulador — 8. Válvula limitadora 5 bar — 9. Descarga
combustible desde entrada regulador.
En la figura 10 se representan los recorridos del combustible En la Figura 11 está representado el flujo de combustible a
a baja presión en el interior de la bomba; se evidencian el alta presión a través de los conductos de salida de los
conducto principal de alimentación de los bombeadores (4), bombeadores.
los conductos de alimentación de los bombeadores (1 — 3
— 6), los conductos usados para la lubricación de la bomba
(2), el regulador de presión (5), la válvula limitadora 5 bar (8)
y la descarga de combustible (7).
El eje de la bomba está lubricado por el combustible a través
de los conductos (2) de envío y retorno.
El regulador de presión (5) establece la cantidad de
combustible con la cual alimentar a los bombeadores; el
combustible excedente fluye a través del conducto (9).
La válvula limitadora 5 bar, además de desempeñar la función
de colector para las descargas de combustible, tiene la
función de mantener constante la presión en 5 bar en la
entrada del regulador.
Funcionamiento RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN)

El cilindro es llenado a través de la válvula de disco de Figura 12
aspiración sólo si la presión de alimentación es capaz de abrir
las válvulas de envío presentes en los bombeadores
(aproximadamente 2 bar).
La cantidad de combustible que alimenta la bomba de alta
presión es dosificada por el regulador de presión, ubicado en
la instalación de baja presión, el regulador de presión es
accionado por la centralita EDC 7 mediante una señal PWM.
Cuando el combustible es enviado al bombeador, el pistón
correspondiente se va desplazando hacia abajo (carrera de
aspiración).
Cuando la carrera del pistón se invierte, la válvula de 70499
aspiración se cierra y el combustible remanente en la cámara
del bombeador, al no poder salir, es comprimido
sobrepasando el valor de presión de alimentación existente 1. Rail. - 2. Limitadores de flujo (Flow Limiters). -
en el rail. 3. Entrada combustible de la bomba de alta presión. -
4. Sensor de presión. - 5. Válvula de sobrepresión.
La presión generada de este modo, provoca la apertura de
la válvula de descarga y el combustible comprimido alcanza El volumen del rail es de dimensiones reducidas para permitir
el circuito de alta presión. una rápida presurización durante el arranque, al mínimo en
caso de caudal elevado.
El elemento bombeante comprime el combustible hasta
alcanzar el punto muerto superior (carrera de envío). De todos modos, tiene un volumen suficiente para minimizar
los efectos provocados por las aperturas y cierres de los
Sucesivamente, la presión disminuye hasta que la válvula de inyectores y por el funcionamiento de la bomba de alta
descarga se cierra. presión. Además, esta función es facilitada por un orificio
El pistón del bombeador vuelve hacia el punto muerto calibrado presente después de la bomba de alta presión.
inferior y el combustible restante se descomprime. En el rail se encuentra enroscado un sensor de presión de
Cuando la presión en la cámara del bombeador es inferior a combustible (4). La señal enviada por este sensor a la
la de alimentación, la válvula de aspiración se abre centralita electrónica constituye una información de
nuevamente y el ciclo se repite. feed-back, en base a la cual se verifica el valor de presión ene
l rail y, si es necesario, se corrige.
Las válvulas de envío siempre deben estar libres en sus
movimientos, sin impurezas y oxidación.
La presión de envío al rail es modulada por la centralita
electrónica entre 250 y 1350 bar, a través de la electroválvula
del regulador de presión.
La bomba es lubricada y refrigerada por el mismo
combustible.
El tiempo de desmontaje — montaje de la bomba radialjet en
el motor se reduce notablemente en comparación con las
bombas de inyección tradicionales, ya que no necesita puesta
en fase.
En caso de desmontaje — montaje de la tubería entre el filtro
de combustible y bomba de alta presión, cuidar la máxima
limpieza de las manos y de los componentes.
VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
La válvula de sobrepresión (1750 bar) presente en el rail sirve para proteger los componentes del sistema en caso de un excesivo
incremento de la presión en la instalación de alta presión.
Puede ser de un estadio (como la que se esquematiza en la figura) o dos estadios con doble valor umbral de funcionamiento
(1750 bar y 800 bar).
En el segundo caso, la presión de la instalación de alta presión alcanza los 1750 bar, la válvula interviene como aquella de un
estadio para hacer fluir el combustible y reducir consecuentemente la presión a valores de seguridad. Luego regula
mecánicamente la presión en el rail a aproximadamente 800 bar.
De este modo, la válvula permite hacer funcionar al motor durante mucho tiempo con prestaciones limitadas evitando el
sobrecalentamiento del combustible y preservando las tuberías de descarga.
Si interviene esta válvula, la centralita excluye el control del regulador de presión y memoriza la avería 8.4. La válvula suministrará
el máximo envío al rail.
Figura 13
A B
70500
70502
1. Cuerpo — 2. Pistón — 3. Detención — 4. Muelle — 5. Descarga directa al depósito — 6. Sede en el rail.
A Normalmente el extremo cónico del pistón mantiene B En caso de que se supere los 1750 bar de presión del
cerrada la descarga al depósito. combustible en el rail, el pistón se desplaza y descarga el
exceso de presión en el depósito.
LIMITADORES DE FLUJO (FLOW LIMITERS)

Ubicados en los racores de salida del combustible del rail, tienen la función de proteger la integridad del motor y del vehículo
en caso de pérdidas internas (por ejemplo, pulverizador bloqueado abierto) o externas (por ejemplo: tuberías de alta presión
dañadas).
En tales casos está permitido, dentro de ciertos límites, el funcionamiento del sistema mediante los componentes no
comprometidos de los otros cilindros.
Después de ser intervenido para bloquear la salida del combustible del rail, el limitador de flujo se rearma
! automáticamente bajo la acción del muelle. Sin embargo, la causa de su intervención no es eliminada, a la siguiente
tentativa de arranque, el motor podría funcionar sólo en mínimo a con regímenes bajos, o bien, apagarse nuevamente
en función de la importancia de la pérdida.
Figura 14 Figura 15
70501 70503
1. Cuerpo — 2. Pistón — 3. Entrada combustible — 4. Muelle — 5. Roscado para el flujo en el rail.
A El paso de combustible del rail a los electroinyectores Figura 16

se produce mediante los orificios en el diámetro
pequeño del pistón.
En condiciones normales, la presión del combustible se
ejerce sobre los dos lados del pistón, mantenido por el
muelle en posición de apertura.
B En caso de importantes pérdidas de presión después del

limitador, la presión en entrada se vuelve
preponderante y desplaza el pistón del lado opuesto,
cerrando la salida del combustible.
70504
C Limitador con pistón en posición de cierre salida.
Los limitadores de flujo no están presentes en los

! motores F4HE0684.
ELECTROINYECTOR Inicio de inyección

El inyector está construido en modo similar a los Figura 18
tradicionales, sólo que no posee muelles de retorno del
vástago.
El electroinyector se puede considerar que está constituido
por dos partes:
- accionador — pulverizador compuesto por la varilla de
presión (1) vástago (2) e inyector (3);
- electroválvula de mando compuesta por bobina (4) y
válvula piloto (5).
La electroválvula controla el levantamiento del vástago del
15
pulverizador.
Inyector en posición de reposo
Figura 17
70506
15
Cuando la bobina (4) es excitada, provoca el desplazamiento
del obturador (6) hacia arriba. El combustible del volumen de
control (9) fluye hacia el conducto de reflujo (12)
provocando una caída de presión en el volumen de presión
(9).
Al mismo tiempo, la presión del combustible en la cámara de
presión (8) hace que el vástago (2) se levante con la
consiguiente inyección del combustible en el cilindro.
Fin de inyección
Cuando la bobina (4) es des excitada, el obturador (6) vuelve
en posición de cierre para crear un equilibrio de fuerzas capaz
de hacer retornar en posición de cierre el vástago (2) y
finalizar la inyección.
70505
El electroinyector no se puede revisar, por lo tanto,
! no se debe desmontar.
1. Varilla de presión — 2. Vástago — 3. Inyector — 4. Bobina

— 5. Válvula piloto — 6. Obturador de esfera — 7. Área de
control — 8. Cámara de presión — 9. Volumen de presión —
10. Conducto principal — 11. Conducto de alimentación —
12. Salida combustible de control — 13. Conexión eléctrica
— 14. Muelle — 15. Entrada combustible de alta presión.
LIMITADOR DE PRESIÓN PARA EL

RETORNO DEL COMBUSTIBLE
Alojado en la parte posterior de la cabeza de cilindros, regula
la presión del combustible de retorno de los inyectores a una
presión comprendida entre 1,3 ÷ 2 bar. Garantizando esta
presión al combustible de retorno, se evita la formación de
vapores de combustible en el interior de los
electroinyectores optimizando la pulverización del
combustible y su combustión.
Figura 19
70507
A Al depósito - B De los electroinyectores

MOTORES NEF F4AE - F4HE SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1
SECCION 3
Aplicación -
Uso industrial
Página
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versión equipada con alimentación

common rail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Características - Motores 4 cilindros . . . . . . . . 4
PRIMERA PARTE -
REVISIÓN DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

- Eliminación de los componentes

de la aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Instalación de los componentes

de la aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Verificaciones y controles ............... 30
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . 31
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES

ELÉCTRICOS PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . 33
- Centralita electrónica EDC7 . . . . . . . . . . . . . . 34
- Conector inyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Conector de alimentación de los

componentes y de las funciones previstas
en la aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Conector sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Sensores temperatura-presión aire . . . . . . . . . 38
- Sensores temperatura-presión aceite motor . . 38
- Sensor árbol motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Sensor distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES NEF F4AE - F4HE
Página Página
- Sensor de presión combustible . . . . . . . . . . . . 39 GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS

SIN BLINK-CODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Sensor temperatura combustible . . . . . . . . . . 39
CUARTA PARTE -
- Resistencia pre y postcalentamiento . . . . . . . 39 MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . 73
- Sensor temperatura líquido refrigerante . . . . . 39 MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . 75

- Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 - Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Electroinyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 - Cronograma de los controles y
de las intervenciones periódicas . . . . . . . . . . . 75
TERCERA PARTE- DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . 41
- Intervenciones fuera de plan —
controles diarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ... 76
BLINK-CODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Testigo de señalización de anomalías . . . . . . . 44
- Control del nivel de aceite del motor . . 76
- Errores detectados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Control de la instalación del combustible 77
BLINK-CODE (VERSIÓN SOFTWARE 3.3_1) . . . 45
- Control de la instalación de refrigeración 77
- Recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Control de la instalación de lubricación . 77
GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS - Control presencia de agua
CON TESTER DE MANO PT-01 . . . . . . . . . 59 en el filtro o pre-filtro combustible . . . . . 77
TESTER DE MANO PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Control/sustitución del filtro blow-by . . . 78
- Funciones principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Control del tensado de la correa . . . . . . 78
- Parámetros de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Control y regulación de la holgura

del empujador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
CÓDIGO DE AVERÍAS - Sustitución del aceite motor y filtro . . . . 79
(VERSIÓN SOFTWARE 3.3_1) . . . . . . . . . . . 62
- Sustitución del filtro del combustible . . . 80
CÓDIGO DE AVERÍAS
(VERSIÓN SOFTWARE 4.1_2) . . . . . . . . . . . 65 - Sustitución de la correa del alternador . . 80
GENERALIDADES
Versión equipada con alimentación common rail
Figura 1
74190
Los motores NEF F4AE0484, F4AE0684 y F4HE0684 se La siguiente sección presenta cuatro partes:
caracterizan por el ciclo diesel de cuatro tiempos
sobrealimentado con 4 ó 6 cilindros y cuatro válvulas por - parte de la revisión mecánica específica correspondiente
cilindro. al uso, en la cual se describen las operaciones necesarias
Están alimentados con inyección a alta presión (common rail) la cabeza de los cilindros, la caja de engranajes de la
y están gestionados electrónicamente en modo completo distribución y de la tapa anterior;
para optimizar el funcionamiento con relación a su empleo y
para limitar al máximo el consumo y las emisiones - parte eléctrica, en la cual se describen las conexiones de
contaminantes. los distintos componentes, de la centralita y de los
- diagnosis;
Los datos, las características y las prestaciones son

! válidos exclusivamente si el instalador respeta todas
Además, los utilizadores montados por el instalador
deben respetar siempre el par de torsión, la potencia
proyectado.
Características - Motores 4 cilindros
F4AE0484B*D1
Tipo
ρ Relación de compresión 17 : 1
(CV) 145
Par máximo Nm 490
(kgm) 49,0
Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Régimen máximo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Diámetro interior x recorrido 102 x 120

Turbocompresor tipo GARRETT GT 22

bar presión, filtro de aceite

caliente:

Termostato:
- inicio de la apertura ºC 82,2
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor

litros 5,3
15W40 ACEA E3

litros 6,3
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de
revoluciones para los cuales el motor fue proyectado.
F4AE0684C*D1
Tipo
(CV) 230
Par máximo Nm 810
(kgm) 81,0
Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Régimen máximo
del motor en vacío
Revoluciones/min -



caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor


litros 15 + 1
F4HE0684
Tipo E*D1.. F*D1.. J*D1..
(CV)

(kgm) 80,0 65,4 85,0

Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min - - 700
Régimen máximo
del motor en vacío

Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de

LUBRICACIÓN
bar
caliente:
REFRIGERACIÓN A liquido

Termostato:
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor


litros 15 + 1
DIAGNOSI
PRIMERA PARTE -
REVISIÓN DEL MOTOR Figura 3

Premisa

específica.
Tanto las operaciones de remoción como aquellas
de revisión deben ser realizadas por personal
experto y con las herramientas específicas
necesarias.
70126
diferencian según su uso específico. Para desconectar las tuberías de combustible (3 — 4
En la sección “Revisión general” han sido incluidas todas las ! - 5, Figura 2) a baja presión de los racores respectivos
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto dicha de conexión, es necesario presionar el seguro (1)
sección se debe considerar siguiente a la presente como se representa en la figura B.
compilación. Después de haber desconectado la tubería, llevar el
seguro (1) a la posición de bloqueo figura A, para
evitar posibles deformaciones del mismo.
Operaciones de preparación del motor para

Desconectar las tuberías de combustible (10, Figura 2) de alta
el montaje en el caballete giratorio
presión del difusor rail y de la bomba de alta presión (8) y
Figura 2 desmontarla de la base del motor quitando las abrazaderas
de fijación.
1 10 Desconectar las tuberías (7) que alimentan la bomba
mecánica acoplada a la bomba de alta presión por medio del
2 intercambiador de la centralita electrónica.
3
9
4 8 En función de las presiones elevadas existentes en las
! tuberías que van desde la bomba de alta presión al
5 rail, y de este último a los electroinyectores hay que
evitar taxativamente:
6
- desconectar las tuberías con motor en marcha;
7
- reutilizar las tuberías desmontadas
74165
Para poder aplicar en la base del motor las bridas 99341009

de fijación del motor al caballete para la revisión, es necesario
en el lado izquierdo del motor:
- con herramienta 99360076 desmontar el filtro de
combustible (6) del soporte (1);
- desconectar la conexión eléctrica (2) del soporte (1) y
la del calentador (ubicada siempre en el soporte del
filtro);
- desconectar las tuberías de combustible a baja presión
(3 - 4 - 5) del soporte (1);
- desconectar las tuberías (9) del soporte (1);
- desmontar la brida de sostén del soporte (1) de la base.
Del lado derecho del motor: Figura 5

1
Figura 4
2
74166
1 Desmontar el tubo de introducción de aceite desenroscando

los tres tornillos M12x25. Sacar el anillo O-ring del tubo.
Desmontar el motor de arranque (2) de la cubierta del
74167
volante (1).
Quitar los tornillos de fijación y desmontar la tubería (1) de Aplicar en la base las bridas 99361037 y fijar con estas últimas
aceite del turbocompresor (2) y de la base del motor. el motor al caballete giratorio 99322205. Descargar el aceite
del motor quitando el tapón del cárter.
Utilizando la llave apropiada desenroscar el filtro de aceite.
Desmontar el ventilador de la polea del árbol motor.
El motor de arranque no se provee a los motores

! F4HE0684.
Remoción componentes de la aplicación

Figura 6
1 6
3
9
10
5
11 74168
1. Conexión para electroinyectores - 2. Sensor temperatura líquido refrigeración motor - 3. Cable del sensor de presión
combustible - 4. Sensor de temperatura y presión aceite motor - 5. Sensor árbol motor - 6. Electroinyector - 7. Sensor de
temperatura-presión aire - 8. Sensor fase distribución - 9. Cable del calentador combustible y sensor temperatura
combustible - 10. Cable del regulador de presión - 11. Centralita EDC 7.
Desconectar el cable motor de los conectores: (1, Figura 6) Figura 8

cableado electroinyectores (6); (7) sensor
presión/temperatura aire; (3) sensor presión combustible; 1
(11) centralita; (10) sensor bomba alta presión; (8) y sensor
fase distribución; (2) sensor temperatura líquido refrigeración
motor en termostato; (5) sensor de giros motor.
Quitar las abrazaderas que lo sujetan a la base y desmontarlo 6
completamente. 2 5
4
Figura 7
3
74170
Desconectar del limitador de presión (1) de retorno de

combustible, la tubería (2) accionando en las conexiones
como se describe en la Figura 3.
Desenroscar la tuerca y aflojar la abrazadera de retención de
la tubería (5) de vapores de aceite.
Desmontar la tubería (6).
Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el filtro blow-by
70236
(4).
Sacar las tuercas y desmontar la tapa de empujadores.
Desconectar del rail (2): la tubería de combustible (7) según
los procedimientos descritos en la Figura 3. Desmontar las
tuberías de combustible (5) del rail (2) y de los colectores (6)
hacia los electroinyectores.
Al desbloquear los racores (4) de fijación de tuberías

! (6) al rail (2), es necesario, con llave apropiada,
impedir la eventual rotación de los limitadores de Figura 9
flujo (3).
Quitar los tornillos (1) y desmontar el rail (2).
70131
Quitar las tuercas (7) y desconectar los cables eléctricos de

los electoinyectores (8).
Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) del
cableado de electroinyectores con las guarniciones.
Quitar los tornillos (5) y desmontar el sensor de
temperatura/presión de aire (6).
Quitar las tuercas (3) y extraer los colectores de combustible
(4).
Los colectores de combustible (4) desmontados, se

! deben sustituir con otros nuevos y no se pueden
reutilizar.
Figura 10 Figura 12
2 3
74171
70132
Aflojar las tuercas (1) de fijación del regulador de Desenroscar los tornillos que fijan la cubierta de protección
empujadores y desenroscar los reguladores. (2) del alternador al soporte y desmontarlo;
Quitar los tornillos (2), desmontar el grupo brazos oscilantes
(3), constituido por soporte (6), brazos oscilantes (4), ejes (5) Accionar en el tensor de correa (1) y extraer la correa (3)
y quitar los puentes (7) de las válvulas. de las poleas del alternador, de la bomba de agua y de las de
Desmontar los vástagos (8). reenvío;
Figura 11 Desmontar el tensor de correa;
Desenroscar los tornillos que fijan el alternador al soporte y
desmontarlo.
Figura 13
1 5
4
3
70133
2
Quitar los tornillos de fijación de electroinyectores y con
herramienta 99342101 (1) extraer los electroinyectores (2)
de cabeza de cilindros.
74172
Quitar el tornillo (4) de fijación de abrazadera de retención

de tubería de aceite (3) de lubricación del turbocompresor.
Desconectar la tubería de aceite (3) del soporte del
intercambiador de calor/filtro de aceite y del racor (5) en la
turbina.
Quitar los tornillos de fijación y desmontar el
turbocompresor (1) del colector de descarga (2).
Quitar los tornillos y desmontar el colector de descarga (2)
de cabeza de cilindros.
Figura 14 (Demostrativa) Figura 17 (Demostrativa)
70141
74173
Quitar los tornillos (4) y desmontar el sensor (3)
Del lado opuesto desenroscar los tornillos de fijación del presión/temperatura aceite.
colector de aspiración (1) y desmontarlo junto al calentador
de aire (2) para arranque en frío. Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) del
intercambiador de calor/filtro de aceite, el palastro
intermedio (6) y las juntas respectivas.
Figura 15 (Demostrativa) Desmontar el sensor de nivel de aceite (5).
Figura 18
70137 74174
Enganchar las bridas (1) con cables de alambre y con un Quitar los tornillos (1) y desmontar la centralita electrónica
elevador desmontar la tapa de cilindros (2) de la base (2) completa con el intercambiador de calor.
Figura 19
1 4 3
70140
74176
Quitar los tornillos (2) y desmontar el soporte del alternador Desenroscar los tornillos (3) y desmontar la cubierta (1).
(3). Recuperar la junta (4) la toma de fuerza (2) y la segunda junta
Con herramienta 99360076 desmontar el filtro de aceite (1). (4).
Figura 20 Figura 23
70148
70145
Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de agua (2).
Quitar la tuerca (1) y desmontar el sensor de fase (2). Quitar el tornillo (3) y desmontar el rodillo (4).
Quitar las tuercas (3) y desmontar la bomba de alta presión Quitar el tornillo (5) y desmontar el sensor de giros motor
(4) completa con la bomba de alimentación (5). (6).
Figura 24
Figura 21
00900t
Extraer el anillo de retención del árbol motor de la tapa

anterior. Aplicar en la espiga delantera (2) del árbol motor la
herramienta 99340055 (4). Por entre los orificios de guía de
70146
la herramienta, perforar el anillo de retención interior (1) con
Aplicar en la carcasa cubrevolante (1) la herramienta punta de taladro (∅ 3,5 mm) a una profundidad de 5 mm.
99360339 (2) para bloquear la rotación del volante (2). Fijar la herramienta al anillo enroscando los 6 tornillos
provistos.
Aflojar los tornillos (4). Proceder con la extracción del anillo (1) enroscando el
Figura 22 tornillo (3).
Figura 25
1
2
3 74175
Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el volante

amortiguador (2) y la polea (1).
00904t
La herramienta de bloqueo del volante motor puede agilizar Con la barra apropiada (3) de la herramienta 99363204 y el
el desmontaje del volante amortiguador (2) montado en la auxilio de la palanca (4) extraer el anillo de retención exterior
polea (1). (2) de la tapa delantera (1).
Figura 26 Figura 29
70152
70149
Enroscar dos tornillos de longitud media en los orificios (4)

Quitar los tornillos (1) y desmontar la tapa delantera (2).
para fijar el volante con un elevador.
Por medio de los dos pernos de guía (2) enroscados
previamente en los orificios del árbol motor (3) guiar la
Tomar nota de la posición de montaje de los extracción del volante motor (1) con el auxilio de un
! tornillos (1) porque son de largos distintos. elevador.
Figura 30
Figura 27
Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de aceite (2). 00903t
Figura 28 Extraer el anillo de retención de la carcasa cubrevolante

aplicando en la espiga trasera (5) del árbol motor la
herramienta 99340056 (3).
A través de los orificios de guía de la herramienta, perforar
el anillo de retención interior (1) con una punta de taladro
(∅ 3,5 mm) a una profundidad de 5 mm.
Fijar la herramienta 99340056 (3) al anillo (1) enroscando los
6 tornillos (4) provistos.
Extraer el anillo (1) enroscando el tornillo (2).
Utilizando una barra apropiada de la herramienta 99363204
y una palanca, extraer el anillo de retención exterior de la
carcasa del cubrevolante.
70151
Quitar dos tornillos (1) contrapuestos en donde serán

insertados los pernos de extracción (2, Figura 29)
Desenroscar los tornillos de fijación restantes del volante (3)
del árbol motor (4).
Quitar la herramienta 99360351 de bloqueo del volante.
Figura 31 Figura 33 (Demostrativa)
70155
70153
Quitar los tornillos (1) y desmontar el filtro de aspiración (3)
Quitar los tornillos (2) y desmontar la carcasa cubrevolante de aceite
(1).
Quitar los tornillos (2) y desmontar el palastro (4) de rigidez.
Tomar nota de la posición de montaje de los
! tornillos (2) porque son de dimensiones distintas.
En los motores F4HE0684 el palastro de rigidez (4)
! tiene un solo elemento.
Figura 34
70154
70156
Dar vuelta el motor.
Quitar los tornillos (1) y desmontar el engranaje (3) del árbol
Quitar los tornillos (2) desmontar el palastro (3) y desmontar de levas (2).
el cárter (1).
Figura 35
La forma y dimensión del cárter y del filtro de
! aspiración varía según la utilización del motor.
Las respectivas ilustraciones nos dan una idea
general de la intervención a realizar.
Los procedimientos descritos en cualquier caso son
aplicables.
70157
Quitar los tornillos (2) y desmontar la caja de engranajes de

distribución (1).
Tomar nota de la posición de montaje de los

! tornillos (2) porque son de dimensiones distintas.
Instalación de los componentes de la aplicación Figura 37

Figura 36
70210
70209
ESQUEMA DE AJUSTE DE TORNILLOS DE
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DE FIJACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES POSTERIOR
SELLADOR LOCTITE 5205 EN LA CAJA DE Volver a montar la caja (1) en la base del motor
ENGRANAJES Enroscar los tornillos de fijación en la posición encontrada al
Limpiar cuidadosamente la caja de engranajes de distribución momento de desmontar y ajustar los tornillos con el par de
(1) y la base del motor. torsión según el orden representado en la figura siguiente.
La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e Tornillos M10 42 ÷ 52 Nm
! imprescindible a fin de obtener una buena
estanqueidad.
Aplicar sellador LOCTITE 5205 sobre la caja
formando una capa de algunos mm de diámetro. Antes de cada montaje controlar siempre que las
La misma debe ser uniforme (sin grumos), sin signos de deterioro o rastros de suciedad.
burbujas, zonas delgadas o discontinuidad.
lo antes posible. Figura 38
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la
junta y a obstruir los pasajes del lubricante.
minutos).
70211
Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje

conductor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya superficie
lateral está grabada la muesca (→) para la puesta en fase.

Figura 39
estanqueidad.
de formar una capa de algunos mm de diámetro.
lo antes posible.
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la
junta y a obstruir el paso del lubricante.
70212 juntas requieren un ensamblado inmediato (10 - 20
Orientar el cigüeñal (4) y el árbol de levas (2) de manera que minutos).
montando en éste último el engranaje conducido (1) y los
signos grabados en los engranajes (1) y (3) coincidan. Figura 42
Figura 40
No presentes en
los motores
F4AE0684H-E
F4HE0684E-F-J
70215
ESQUEMA ORDEN DE AJUSTE DE TORNILLOS DE

FIJACIÓN DE LA CARCASA CUBRE-VOLANTE
70213
Enroscar los tornillos (1) de fijación del engranaje (2) al árbol Volver a montar la caja (1) en la base del motor, enroscar los
de levas (3) y ajustar con el par de torsión prescrito. tornillos de fijación en la posición encontrada al momento del
desmontaje y ajustarlos con el par de torsión como se indica
Figura 41 debajo según la orden representada en la figura.

70214

Figura 43 Figura 45
70152
Volver a enroscar dos pernos (2) de largo apropiado en los

orificios del árbol (3) y montar el volante motor (1)
0901t
colocándolo en la carcasa cubrevolante.
Aplicar en la espiga posterior (6) del cigüeñal la pieza (5) de Figura 46
la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (4) y acoplar
sobre la misma un nuevo anillo de estanqueidad (3).
Colocar la pieza (1) en la pieza (5) enroscar la tuerca (2) hasta
completar el montaje del anillo de estanqueidad (3) en la
carcasa cubre-volante (7).
Figura 44
Enroscar los tornillos (1) de fijación del volante motor (3) al

cigüeñal (4). Aplicar a la carcasa cubre-volante la herramienta
99360339 (2) para bloquear la rotación del volante motor.
Figura 47
70217
En caso de acoplamiento del motor con cambios

estado de la superficie del volante y eventualmente 70219
mecanizarlo para mantener un espesor nominal de
49.6 ± 0,13 mm del volante motor. Ajustar los tornillos (1) de fijación del volante motor (2) en
dos fases:
- 1a fase, ajuste con llave dinamométrica al par 30 ± 4 Nm;
Controlar las condiciones de los dientes de la corona - 2a fase, cierre con un ángulo de 60º ± 5º.
dentada (2). Si se encuentran roturas o desgastes excesivos
de los dientes desmontarla del volante motor (1 Figura 43) El cierre con ángulo se efectúa con la herramienta
con una maza genérica y previamente calentada a una 99395216.
temperatura de 150 Cº por 15’ ÷ 20’; montar la nueva; el !
chaflán realizado en el diámetro interno de la corona debe roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
estar orientado hacia el volante motor. signos de deterioro o rastros de suciedad.
Figura 48 Figura 51
70223
70220
Desmontar el anillo de retención (2) de la tapa delantera (1),
Montar la bomba de aceite (1).
limpiar cuidadosamente la superficie de montaje y aplicar en
Enroscar los tornillos de fijación (2) y ajustarlos al par la misma sellador LOCTITE 5205.
prescrito.
Figura 52
Figura 49
Limpiar cuidadosamente la superficie de la base de montaje

70221
de la tapa delantera (2) y montar esta última.
Aplicar a la bomba de agua (1) un nuevo anillo de Enroscar los tornillos (1) y ajustarlos con el par prescrito.
estanqueidad (2).
Figura 53
Figura 50
00902t
Aplicar en la espiga anterior (6) del cigüeñal la pieza (4) de

Montar la bomba de agua (1). la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (5) y acoplar
Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito. en la misma el nuevo anillo de estanqueidad (7). Emplazar la
pieza (2) en la pieza (4), enroscar la tuerca (3) hasta
completar el montaje del anillo de estanqueidad (7) en la tapa
anterior (1).
Figura 54 (Demostrativa) Figura 57

1
3
74175
Agrupar en el árbol motor la polea (1) y el volante

Montar la placa (1) en la alcachofa (2), enroscar los tornillos amortiguador (2).
de fijación (3) y ajustarlos al par prescrito.
Enroscar los tornillos de fijación (3) y ajustarlos al par 68 ±
Figura 55 7 Nm.
Figura 58
70230
Colocar la nueva junta (1) en el cárter del aceite (2). Montar un nuevo anillo de retención en el sensor de giros (3).
Las ilustraciones relativas al cárter del aceite y a la Montar el sensor de giros (3) en la tapa delantera (1) y ajustar
alcachofa pueden no reflejarse a las de su modelo. el tornillo (2) de fijación con el par prescrito.
!
Sin embargo, los procedimientos descritos son
aplicables en todos los casos. Figura 59 (Demostrativa)
70231
70154 Montar en la base: una junta nueva (1), el intercambiador de

calor (2) una junta nueva (3) y el soporte de filtro de aceite
Montar el cárter del aceite (1) aplicar sobre el mismo el
palastro (3). Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par (4).
prescrito. Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos al par prescrito.
signos de deterioro o rastros de suciedad. signos de deterioro o rastros de suciedad.
74177
Lubricar con aceite motor el anillo de estanqueidad (2) y Volver a montar el alternador (1) y montar la cubierta de
colocarlo en el filtro de aceite (3). protección respectiva.
Enroscar el tornillo (2) y ajustarlo con el par prescrito.
Enroscar de forma manual el filtro de aceite (3) en el racor
del soporte (1) hasta el tope, luego enroscar el filtro de aceite Figura 63
(3) 3/4 giro.
Aplicar un nuevo anillo de retención en el sensor
temperatura/presión aceite (4) y montarlo en el soporte (1).
Colocar en la sede de la base un nuevo anillo de retención
(6).
74178
Volver a montar el tensor de correa automático (2).

Enroscar el tornillo (3) y ajustarlo con el par prescrito.
Rotar el tensor de correa automático (2) para calibrar la
correa (1) en las poleas y rodillos de guía.
Figura 64
70234
Colocar el soporte alternador (1) de manera que los pernos

(3 y 4) se encuentren contra la base del motor.
Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito.
70145
Volver a montar la bomba de alta presión (5) con la bomba
de alimentación (6) y ajustar las tuercas (3), con el par
Antes de cada montaje controlar siempre que las prescrito.
roscas de los orificios de los tornillos no presenten Montar el soporte (4) con un nuevo anillo de retención, el
! sensor de fase (2) con un nuevo anillo de retención y ajustar
la tuerca de fijación respectiva (1) con el par prescrito.
Figura 65 Figura 68
1 4 3
α
2
74176
70336
Introducir la toma de fuerza (2) con la guarnición (4), la tapa
(1) con su guarnición (4). Montar la cabeza de cilindros (1), enroscar los tornillos (2)
Ajustar los tornillos (3) con el par prescrito. y ajustarlos en tres fases sucesivas, siguiendo el orden y la
modalidad indicada en la figura siguiente.
Figura 66
El cierre en ángulo se realiza mediante la herramienta
1 ! 99395216 (3).

! rosca de los orificios y los tornillos no presenten
2
Figura 69
74174
Montar la centralita electrónica (2) con el intercambiador en

el motor, fijándola con los tornillos (1).
Si los tacos de goma se agrietan o se deforman
excesivamente proceder a su sustitución. α
A
Figura 67 (Demostrativa) Motor 6 cilindros
70476
Esquema del orden de ajuste de los tornillos de fijación de la

cabeza de cilindros:
- 1ª fase, preajuste con llave dinamométrica:
• Tornillo 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Tornillo 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
- 2ª fase, cierre en ángulo de 90º ± 5º.
A = Lado delantero
70137
Colocar una junta nueva en la base y apoyar la tapa de

cilindros (2) ensamblada mediante las bridas (1)
Figura 70 Figura 72
Motor 4 cilindros A
70337

- 1ª fase, preajuste con llave dinamométrica: 70339
• Tornillo 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Tornillo 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm Montar los electroinyectores (1) en las sedes en cabeza de
cilindros, orientados de modo que el orificio (2) de aspiración
A = Lado delantero de combustible se enfrente hacia el lado (3) de los colectores
de combustible.
Figura 73
Figura 71
70133
70338
Con la herramienta 99342101 (1) regular el electroinyector

Montar en el electroinyector (1) un nuevo anillo de (2) en su sede.
retención (2) lubricado con vaselina y una arandela nueva de Enroscar los tornillos de fijación del electroinyector sin
retención (3). ajustarlos.
Figura 74 Figura 76
70343
70341 PIEZAS COMPONENTES DEL GRUPO BRAZOS

OSCILANTES:
Montar un nuevo anillo de retención (3), lubricado con 1. Tornillos -2. Soporte — 3. Ejes - 4. Brazos oscilantes.
vaselina, en el colector de combustible (2) e introducirlo en
la sede de la cabeza de cilindros de modo que la esfera (5) Figura 77
de posicionamiento coincida con el lugar respectivo (4).

reutilizar. Los colectores de combustible (2) en los
motores F4HE0684 tienen dos esferas de
posicionamiento.
Enroscar las tuercas de fijación (2, Figura 75) sin bloquearlos.
Durante la operación manipular el electroinyector

! (1) de modo que en el orificio (2, Figura 72) de
aspiración de combustible del mismo, el colector (2,
Figura 74) se introduzca correctamente.
DATOS PRINCIPALES EJE-BRAZOS OSCILANTES
Controlar las superficies de acoplamiento eje/brazos
Figura 75 oscilantes que no presenten desgastes excesivos o daños.
Figura 78
32655
70342
Antes de realizar el montaje controlar las varillas de mando
Con llave dinamométrica, ajustar gradual y alternativamente de los brazos oscilantes: éstas no deben presentar
los tornillos de fijación (1) de los electroinyectores con un deformaciones; las sedes esféricas de contacto con los
par de 8,5 ± 0,8 Nm. tornillos de regulación de los brazos oscilantes y con el
Ajustar las tuercas (2) de fijación de colectores (3) de empujador (flechas) no deben tener marcas de gripado o de
combustible con el par de 50 Nm. desgaste; en caso contrario sustituirlas.
Las varillas que mandan las válvulas de aspiración y descarga
Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo son idénticas y por eso intercambiables.
control de la piezas.
Figura 79 Figura 81
70520
70345
Montar las varillas (2). mediante llave Allen (1), llave poligonal (3) y calibre de
Colocar en las válvulas los puentes (1) con las muescas (→) espesores (2).
en dirección hacia el colector de descarga. La holgura es de:
- válvula de aspiración 0,25 ± 0,05 mm
Figura 80 - válvula de descarga 0,50 ± 0,05 mm
Para realizar más rápidamente la regulación de la

! holgura de funcionamiento de los brazos oscilantes
- válvulas, proceder de la siguiente manera:
rotar el árbol motor, equilibrar las válvulas del
cilindro nº 1 y regular las válvulas marcadas con
asterisco como se indica en la tabla:
n° cilindro 1 2 3 4 5 6
Rotar el árbol motor, equilibrar las válvulas del
70346 n° cilindro 1 2 3 4 5 6
Controlar que los reguladores de empujadores (1) estén aspiración * * - * - -
desenroscados para evitar interferencias de los mismos en las descarga * - * - * -
varillas (2, Figura 79), en el momento del montaje del grupo
brazos oscilantes. Para el motor de 4 cilindros rotar el árbol motor,
Montar entonces los grupos de brazos oscilantes constituido equilibrar las válvulas del cilindro nº 1 y regular las
por soporte (5), brazos oscilantes (3) ejes (4) y fijarlos a la válvulas marcadas con asterisco como se indica en
cabeza de cilindros ajustando los tornillos de fijación con un la tabla:
par 36 Nm. n˚ cilindro 2 3 4
1
aspiración - - * *
descarga - * - *
Girar el eje motor, equilibrar las válvulas del cilindro

n° 6 y regular las válvulas marcadas con el asterisco
como se indica en el esquema:
n˚ cilindro 1 2 3 4
aspiración * * - -
descarga * - * -

3
74173
Aplicar en la superficie de montaje del colector de aspiración 74181
(1) incluido el calentador (2) una capa suficiente de LOCTITE

5999 y ajustar los tornillos con el par prescrito. Los racores de las tuberías (7) deben ajustarse con
! un par de 20 Nm, utilizando la llave apropiada (5) y
Montar el sensor (3) con una guarnición nueva. llave dinamométrica 99389824 (4).
Los racores (6) deben ajustarse manteniendo
Figura 83 quietos con una llave adecuada (1) el hexágono de
las válvulas limitadoras de flujo.
Conectar la tubería de combustible (3) al rail (2) siguiendo

los procedimientos descritos en la figura siguiente.
Figura 86
z 74179
Montar el rail (2) y ajustar los tornillos de fijación (1) con el

par prescrito, conectar el cable de masa (3) al colector de
aspiración (4) ajustando la tuerca de fijación con el par
prescrito
70126
Figura 84 Presionar el seguro (1) en el sentido que indica la flecha

(Figura B) y conectar la tubería al rail, volver a poner el seguro
en la posición inicial de bloqueo “A”.
Asegurarse de la correcta conexión de la tubería de

! combustible.
74180
Conectar las tuberías nuevas de combustible (1) al rail (3) y

a los colectores (2) para electroinyectores.
Figura 87 Conectar los cables eléctricos (1) a los electroinyectores (3)

y con la llave dinamométrica 99389834 (4) ajustar las tuercas
de fijación (2) con el par prescrito.
Figura 90
70352
Controlar las condiciones de los cables eléctricos (5), si

estuvieran dañados sustituirlos cortando las abrazaderas que
lo vinculan al soporte (2) y quitando los tornillos (4) que fijan
al mismo a los conectores (3). 70355
Montar una guarnición nueva (1) en el soporte (2). Colocar en la tapa de empujadores (1) una guarnición nueva
(2).
Figura 88
Montar la tapa de empujadores, enroscar las tuercas y
ajustarlas con el par prescrito.
Figura 91
70353
1 5
Montar el soporte de cableado (2) y enroscar los tornillos (1)
y ajustarlos con el par prescrito.
Controlar siempre antes de cada montaje que la 4

! rosca de los orificios y los tornillos no presenten 3
2
Figura 89
74172
Montar el colector de descarga (2) con una guarnición nueva

ajustando los tornillos de fijación con el par prescrito.
Embragar el turbocompresor (1) y colocarlo sobre el colector
después de haber intercalado una guarnición nueva.
Conectar la tubería de aceite (3) al soporte del
intercambiador de calor/filtro de aceite. Fijar la tubería (3) al
racor (5) en el turbocompresor con la abrazadera de
retención y el tornillo (4) a la base.
70354
Figura 92 Figura 94
1 1 10
2
3
6 9
2 5 4 8
5
4
3 6
7
74165
74170
Montar la brida y el soporte (1) del filtro de combustible (6).
Insertar el filtro blow-by (4) enroscando los tornillos (3). Conectar en secuencia las tuberías (9, 3, 4 y 5) del soporte
Conectar la tubería (6) y con la abrazadera fijar la tubería de (1) a la bomba de alta presión (8).
recuperación de vapores de aceite (5); enroscar la tuerca que Conectar la tubería (7) de la bomba de alta presión al
la fija al extremo superior. intercambiador de la centralita electrónica.
Conectar la tubería (2) al limitador de presión (1). Conectar la tubería (10) de la bomba de alta presión con el
difusor rail.
Montaje completo del motor

Figura 95
Sostener convenientemente el motor, desvincularlo del
caballete giratorio, desmontar la bridas 99341009 y apoyarlo
encima de un soporte adecuado para completar el montaje.
Montar el filtro de aceite.
Figura 93
70126
Todas las tuberías de combustible están fijadas con seguros

que se ilustran en la figura.
Para la conexión de las tuberías presionar el seguro (1) en el
2 sentido de la flecha (Figura B) y conectar la tubería con la
toma en la bomba de alta presión o con el soporte del filtro
de combustible.
Montar el motor de arranque (2) en la parte interior de la Volver a poner el seguro en la posición inicial de bloqueo “A”.
cubierta del volante.
Montar el tubo de introducción de aceite con un nuevo Si se reutilizan las tuberías deben tener tapones de
O-ring. ! cierre en los extremos.
Fijar con los tres tornillos M12x25. Asegurarse de la correcta conexión de la tubería de
combustible.
Montar el cable motor conectando todos los sensores, la

centralita y el difusor rail (referirse a la Figura 6).
Los siguientes controles deben realizarse luego del

! montaje del motor en el vehículo.
Poner en marcha el motor, dejarlo en

funcionamiento a un régimen de revoluciones
levemente superior al mínimo, y esperar que la
temperatura del líquido de refrigeración alcance el
valor de apertura del termostato, entonces controlar
que:
- No haya pérdidas de agua por los manguitos de
conexión de las tuberías de los circuitos de refrigeración
del motor y de calefacción del interior de la cabina,
ajustando eventualmente las abrazaderas de bloqueo.
de combustible de baja presión a los racores respectivos.
filtro de aceite del intercambiador de calor y las sedes
correspondientes, y entre las distintas tuberías del
- No existan pérdidas de combustible por las tuberías de
combustible.
- No existan pérdidas de aire por las tuberías neumáticas
- Asegurarse que los testigos luminosos del tablero de
instrumentos y los equipos que se hayan desconectado
durante el desmontaje del motor funcionen
correctamente.
- Quitar cuidadosamente el aire de la instalación de
refrigeración del motor, purgándola repetidas veces.
SEGUNDA PARTE -
UBICACIÓN DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES ELÉCTRICOS

Figura 96
74190
Los motores NEF F4AE0684, F4AE0484 y F4HE0684 son A continuación se listan los componentes eléctricos y
totalmente administrados por la centralita electrónica. La electrónicos presentes en el motor:
misma está montada directamente en el motor por medio de
un intercambiador de calor que permite el enfriamiento,
utilizando tacos elásticos que reducen las vibraciones 2. Electroinyector (de 4 a 6, según que el motor esté
transmitidas por el motor. configurado en 4 o 6 cilindros);
Se puede verificar el correcto funcionamiento del motor a 3. Sensor de presión montado en el difusor rail;
través de la centralita. (ver la tercera parte del presente
4. Sensor de temperatura/presión del aire;
manual, dedicada específicamente al diagnóstico).
6. Sensor de distribución;
7. Sensor de temperatura del combustible;
8. Centralita electrónica EDC7;
9. Sensor del árbol motor;
10. Transmisor del nivel de aceite del motor;
11. Sensor de temperatura/presión de aceite del motor;
12. Resistencia de pre-post calentamiento.
Centralita electrónica EDC7

Figura 97
01525t
A - Conector inyectores; B - Conector chasis (Hacer referencia al vehículo en el que se monta el motor);
C - Conector sensores.
Conector inyectores (A)

Figura 98
12 16
6 11
50350
1 5
PIN ECU COLOR CABLE FUNCIÓN
1 - -
2 - -
3 RU Inyector cilindro 2
4 WP Inyector cilindro 3
5 WV Inyector cilindro 4
6 RW Inyector cilindro 2
7 - Masa
8 - Masa
9 RG Inyector cilindro 1
10 UN Inyector cilindro 6 (*)
11 UG Inyector cilindro 5 (*)
12 WR Inyector cilindro 3
13 RY Inyector cilindro 1
14 W Inyector cilindro 4
15 UO Inyector cilindro 6 (*)
16 UY Inyector cilindro 5 (*)
(*) Sólo para las versiones 6 cilindros

Leyenda colores
B negro
R rojo
U azul
W blanco
P púrpura
G verde
N marrón
Y amarillo
O anaranjado
Conector (B) de alimentación de los componentes y para las funciones previstas en la aplicación
89 72 54 6 1
Figura 99
71 11
(*) F4AE0684H - E
53 7 (**) F4AE0684F
(***) F4HE0684E - F
35 12 03210t
18 36 17
PIN ECU CABLE FUNCIÓN
1 8150 Positivo directo desde la batería
2 0087 Negativo para telerruptor de calefacción filtro combustible/motor de arranque
3 0000 Masa
4 8885/0159 Positivo para resistencia de pre-post calentamiento (*)/(**)/(***)
6 5552 Mando indicador de presión/temperatura de aceite del motor (***)
8 7777 Positivo para pulsador de blink-code/testigo baja presión aceite/testigo
pre-calentamiento
Interruptor aire acondicionado (si está presente)(*)/centralita EDC/pulsadores Cruise
Control (***)
9 0000 Masa
12/13 8150 Positivo directo desde la batería
14/15 0000 Masa
16 0094 Negativo resistencia de pre-post calentamiento
19 0150 Negativo pulsadores encendido-detención compartimiento motor (**)/pedal del
acelerador presionado (**)/(***)
20 8153 Positivo desde la llave del conmutador en fase de arranque (+50)
27 0156 Positivo desde pulsador blink code
28 5535 Positivo para testigo de diagnóstico EDC
31 2298 Línea K para conector de diagnóstico 30 polos (pin 2)
32 0169 Negativo para multi-switch limitador de par (*)/(***)
36 8837 Positivo para telerruptor calefacción filtro combustible
37 8888 Positivo para motor de arranque
39 8051 Positivo desde llave del conmutador (+15)/ línea L para conector de diagnóstico 30
polos (pin 11)
44 9905 Negativo desde pulsador de encendido compartimiento motor (**)
45 9906 Negativo desde pulsador de detención del motor del compartimiento motor
46 5553 Negativo para testigo pre-calentamiento activado
49 5584 Conector de diagnóstico (pin 28)
50 0158 Negativo desde interruptor de acelerador presionado (*)
51 6109 Línea CAN (donde esté prevista), conector de diagnóstico (pin 22) (***)
52 6109 Línea CAN (donde esté prevista), conector de diagnóstico (pin 22)
53 6108 Línea CAN (donde esté prevista), conector de diagnóstico (pin 21)
55 5158 Positivo para sensor de pos. pedal acelerador (**)/(***) / Masa multi-switch (*)
59 8155 Positivo desde pulsador “RESUME” Cruise Control (***)
60 8154 Positivo desde pulsador “OFF” Cruise Control (***)
61 8156 Positivo desde pulsador “SET” Cruise Control (***)
62 0160 Negativo desde sensor de embrague
63 5503 Negativo para testigo de baja presión de aceite del motor
64 0535 Negativo para testigo diagnóstico EDC
65 5528 Negativo para testigo de alta temperatura del líquido refrigerante (***)
66 5507 Señal para indicador de presión/temperatura de aceite del motor (***)
72 0159 Positivo desde interruptor de acelerador presionado (**)/(***)/Señal multi-switch (*)
73 0159 Positivo redundante desde interruptor de acelerador presionado (**)/(***)
78 0162 Positivo desde mando del acondicionador de aire (donde esté previsto) (*)
79 8157 Positivo desde pulsador “SET +” Cruise Control (***)
81 0157 Negativo sensor de pos. pedal acelerador (**)/(***) / Masa multi-switch (*)
83 5157 Señal de sensor de pos. pedal acelerador (**)/(***) / Señal multi-switch (*)
87 5120 Positivo para multi-switch limitador de par (*)/(***)
Conector sensores (C)

Figura 100
Leyenda colores
B negro
6 8 16 9 15 R rojo
U azul
5 22 W blanco
4 29
P púrpura
G verde
1 N marrón
3 23 30 36 03211t
Y amarillo
O anaranjado
5 NW Masa para regulador de presión

7 NP Mando para regulador de presión
9 PY Alimentación para sensor de temperatura presión de aceite del motor
10 NY Alimentación para sensor de presión temperatura del aire
12 GY Alimentación para sensor de presión rail
17 YR Masa para sensor de temperatura del combustible
18 YN Masa para sensor de temperatura del líquido refrigerante
19 PN Masa para sensor de temperatura - presión de aceite del motor
20 GN Alimentación para sensor de presión rail
21 N Alimentación para sensor de presión - temperatura del aire
23 U Sensor del árbol de levas
24 U Sensor del árbol motor
25 R Sensor del árbol motor
27 GO Señal de sensor de presión rail
28 NG Señal de sensor de presión del aire
29 UO Señal de sensor de temperatura del aire
30 R Masa para sensor de distribución
33 PO Señal de sensor de temperatura del aceite del motor
34 YU Señal de sensor de temperatura del gasoil
35 PG Señal de sensor de presión del aceite del motor
36 YO Señal de sensor de temperatura del líquido refrigerante
Sensor de temperatura-presión del aire Sensor del árbol motor

Es un componente que integra un sensor de temperatura y delantera izquierda del motor.
uno de presión.
Produce señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que
Está montado en el colector de aspiración y mide el máximo se cierran a través de las aperturas de una rueda fónica
caudal de aire introducido, de modo de proveer a la centralita ensamblada en el árbol motor. La misma señal se utiliza para
los datos con los cuales calcular la cantidad de combustible dirigir el eventual cuenta revoluciones electrónico ubicado en
que se debe inyectar en cada ciclo. el tablero de instrumentos del vehículo.
Está conectado a la centralita sobre los pin 21C y 29C Está conectado a la centralita sobre los pin 25C (señal) y 24C
(temperatura), 10C y 28C (presión) y es alimentado por 5 (señal).
volt. El tercer pin es de protección.
21C masa El valor de resistencia del sensor es de aproximadamente 900
29C señal NTC (temperatura) Ω.
10C alimentación +5V Figura 101
28C Señal (presión)
50319
Sensor de temperatura-presión de aceite
3 2 1
del motor
Es un componente que integra un sensor de temperatura y
uno de presión.
Está montado en el filtro de aceite del motor en posición
horizontal. 50342
Mide la temperatura y la presión del aceite del motor. Sensor de distribución

Está conectado a la centralita sobre los pin 19C y 33C, 9C y Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte
35C. trasera izquierda del motor.
19C masa Produce señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que
se cierran a través de los orificios realizados en el engranaje
33C señal NTC (temperatura)
ensamblado en el árbol de levas. La señal generada por este
9C alimentación +5V sensor es usada por la centralita electrónica como una señal
de fase de la inyección.
Aún siendo igual al sensor del volante no se puede
intercambiar con aquél, ya que presenta una forma exterior
diferente.
Está conectado a la centralita en los pin 23C (señal) y 30C
(señal). El tercer pin es de protección.
El valor de resistencia del sensor es de aproximadamente 900
Ω.
Figura 102
50320
3 2 1
50342
Sensor de presión del combustible Resistencia de pre-post calentamiento

Es un sensor que se encuentra montado en un extremo del Es una resistencia ubicada en el conducto de aspiración y se
rail y mide la presión del combustible existente para utiliza para calentar el aire durante las operaciones de pre-post
determinar la presión de inyección. calentamiento.
El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en
presión misma y para determinar la duración del mando proximidad al motor.
Su resistencia es de aproximadamente 0,5 Ω.
Está conectado a la centralita en los pin 20C (masa), 27C
(señal) y 12C (alimentación). El telerruptor de mando está conectado a la centralita en los
pin 4 y 16 del conector chasis.
Es alimentado por 5 volt.
El mando se produce con una temperatura del agua y/o gasoil
< 5 ºC.
Figura 103
Figura 105
02112t Sensor de temperatura del líquido

refrigerante
temperatura del refrigerante para suministrar a la centralita un
1 - Masa; 2 - Señal; 3 - Alimentación. índice del estado térmico del motor.
Sensor de temperatura del combustible Usualmente, la misma señal es dirigida desde la centralita al
Es un sensor de resistencia variable, capaz de medir la instrumento de temperatura presente en el tablero del
temperatura del combustible para suministrar a la centralita un vehículo.
índice del estado térmico del gasoil. Está conectado a la centralita en los pin 18C (masa) y 36C
Está conectado a la centralita en los pin 17C (masa) y 34C (señal de temperatura).
(señal de temperatura). La resistencia a 20 ºC = 2,5 kΩ
La resistencia a 20 ºC = 2,5 kΩ
Figura 104
1
2
50348
1 - Sensor de temperatura del combustible; 2 - Resistencia

para calefacción filtro.
Puesta en marcha Figura 106

arranque ubicado en el tablero del vehículo y suministra
tensión positiva al pin B20 de la centralita electrónica.
La misma centralita comanda a su vez, por medio del pin B37,
el telerruptor de alimentación del motor de arranque.
74166
A - Telerruptor de alimentación del motor de arranque;

Electroinyectores
REFERENCIA DESCRIPCIÓN PIN CENTRALITA

1 Inyector cilindro 2 3A
CONECTOR 1 2 Inyector cilindro 2 6A
3 Inyector cilindro 1 13 A
CONECTOR 2
CONECTOR 3 1 Inyector cilindro 6 10 A

(sólo para versiones 6 2 Inyector cilindro 6 15 A
cil.) 3 Inyector cilindro 5 16 A
Figura 107
50343
1 2 3
1 2 3 50349
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO

PREMISA Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es

necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las
Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con
adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de
de preparación. las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas
reales de la anomalía.
Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento
o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones,
consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las
servirán para orientar nuestra intervención. modalidades de diagnóstico tradicionales,
Luego de haber constatado la existencia de la anomalía, se Para compensar en parte la falta de experiencia de los
aconseja realizar las operaciones de búsqueda de averías con reparadores sobre este sistema nuevo, publicamos en las
la decodificación de los datos de auto diagnosis de la unidad páginas siguientes una GUÍA PARA LA BÚSQUEDA DE
central electrónica del sistema EDC. AVERÍAS.
Los contenidos del test de eficiencia de los componentes La guía está constituida por tres partes:
conectados a ella, y el control del funcionamiento de sistema - Blink Code, referida a las anomalías de centralita,
completo, realizado periódicamente durante el especialmente de naturaleza eléctrica o electrónica;
funcionamiento, ofrecen una importante orientación en el
diagnóstico mediante la decodificación de los códigos “error - guía para el diagnóstico con tester de mano PT-10.
/ anomalía” emitidas con intermitencias por la lámpara testigo Herramienta con código IVECO 8093731;
de avería: el ”blink-code” (donde está previsto). - guía para el diagnóstico sin blink code, organizado por
Se considera que la interpretación de las indicaciones síntomas, describe las posibles anomalías no reconocidas
suministradas por el blink-code no son suficientes para la por la centralita electrónica, frecuentemente de
resolución de las anomalías presentes. naturaleza mecánica o hidráulica.
Con el uso de instrumental computarizado Iveco Motors, es
posible establecer una comunicación bidireccional con la
unidad central, que permite no sólo decodificar los códigos de
error, sino, examinar la memoria de la unidad central para
recabar ulteriores informaciones necesarias para arribar al Cualquier tipo de intervención en la centralita debe
origen de la anomalía. ! ser realizada por personal especializado y
debidamente autorizado por Iveco Motors.
Cualquier adulteración no autorizada provoca la
caducidad de la garantía de asistencia.
BLINK-CODE Errores que se pueden registrar

Testigo de señalización de anomalías Sensores:
La ECU controla continuamente, mediante complejas rutinas - Acelerador
de auto diagnosis, las condiciones de funcionamiento propias, - Temperatura de aire de sobrealimentación
de los componentes conectados a ella, y del motor.
El reconocimiento las anomalías, provoca el encendido del - Temperatura de combustible
testigo de alarmas en el tablero de señalizaciones y mandos - Presión de sobrealimentación
con una modalidades que permiten una discriminación inicial
de la gravedad del problema (Consultar el Manual de Uso del - Presión ambiente
vehículo equipado con motor NEF para conocer la posición - Volante
exacta del pulsador y del testigo).
- Árbol de levas
Lámpara apagada: ninguna anomalía detectada o
anomalía leve que no perjudica la - Presión de combustible
seguridad de funcionamiento.
- Cantidad de aire aspirada
Lámpara encendida: anomalía significativa que requiere
dirigirse a un centro de diagnosis. Funcionamiento motor:
Lámpara intermitente: anomalía grave que exige una - Exceso de revoluciones del motor
intervención de reparación inmediata.
- Inyectores
La emisión de los códigos de anomalía detectados en auto
diagnosis y memorizados en la EC comienza luego de - Sistema de mando de presión de combustible
presionar y soltar el pulsador (Consultar el Manual de Uso del - Sistema de mando de pre - post calentamiento
vehículo equipado con motor NEF para conocer la posición
exacta del testigo y del pulsador). Electroválvulas:
El led ubicado generalmente al lado de pulsador, indicará los - Regulación de presión de combustible
códigos con lámparas luminosas, con dos series de emisiones
de diferente frecuencia, reproduciendo en numeración Relé:
decimal las cifras correspondientes a la anomalía. - Main relé
Las intermitencias lentas identifican el área de la anomalía - Electrobomba de combustible
(motor, inyectores, etc.); las intermitencias rápidas identifican
una anomalía específica. - Filtro de combustible calentado
Cada vez que se presiona y se suelta el pulsador, se presenta Tensión de alimentación:
sólo uno de los códigos memorizados, por lo tanto es
necesario repetir el procedimiento hasta que aparezca un Testigos
dato de error idéntico al que se presentó primero, lo que - Pre-post calentamiento
indica que se ha analizado toda la memoria.
Centralita
En el caso de ausencia de anomalías en memoria la lámpara
se enciende con el pulsador presionado y se apaga - Data set no válido
aproximadamente un segundo después de soltar el pulsador, - Incorrecta memorización de datos
sin que se emitan intermitencias.
N.B. Con el procedimiento de diagnostico blink code, se - Control potencia banco 1
obtienen indicaciones correspondientes tanto a las anomalías - Control potencia banco 2
presentes como a las indicadas en el pasado, ya no presentes
durante la diagnosis; por lo tanto, es absolutamente necesario - Avería interna (Gate Array)
poner en cero la memoria de errores al finalizar cada - Alimentación sensores
intervención de reparación, a fin de evitar que en el futuro se
señalen anomalías cuya causa ya ha sido resuelta. - Avería interna (reinicialización)
En las aplicaciones actuales, la puesta en cero se realiza - Incorrecto apagado del motor
presionando el pulsador de blink code con la llave de
- EEPROM defectuosa
conmutador en posición OFF, y manteniéndolo presionado
de 4 a 8 segundos luego de haber colocado el conmutador en
posición ON.
Esperar al menos 10 segundo antes de desconectar la llave del
conmutador. Los datos, las características y las prestaciones son
! válidas únicamente si el encargado del equipamiento
La confirmación de la puesta en cero se realizará conmutando respeta todas las normas de instalación previstas por
nuevamente la llave del interruptor de OFF a ON y una nueva Iveco Motors.
solicitud de blink code, la que no debe producir emisión de
códigos. Además los equipos montados por el encargado del
equipamiento deben respetar siempre el par, la
potencia y el número de revoluciones para los que el
motor ha sido diseñado.
BLINK-CODE (VERSIÓN DE SOFTWARE

3.3_1) En el caso de anomalías intermitentes, o sea reconocidas por
Recovery la ECU y sucesivamente no más presentes, la reducción de las
prestaciones resulterá activa hasta la parada del motor.
En caso de reconocimiento de anomalías significativas o
graves, se activan en la ECU métodos que para permitir a El normal funcionamiento resulterá restablecido solamente en
utilización del motor con completa seguridad, limitan algunos el sucessivo arranque mientras el dato de anomalía será
parámetros de inyección entre limites preestablecidos en ”memorizado” en la memoria averías.
función de la gravedad del caso.
En las aplicaciones de software actuales, se prevé cuatro
niveles de seguridad caracterizados por la reducción de las
prestaciones del vehículo.
En la tabla correspondiente a los códigos blink-code se
muestran los valores de reducción de potencia que indica la
limitación de las prestaciones adoptada automáticamente por
la centralita en función de la anomalía presente.
Testigo Reducción de
Blink-Code Descripción anomalía
EDC potencia
MOTOR
2.1 Encendida Señal de sensor de temperatura del líquido refrigerante 0
2.2 Apagada Señal sensor temperatura aire de sobrealimentación 0
2.3 Apagada Señal sensor temperatura combustible 0
2.4 Encendida Señal sensor presión del aire de sobrealimentación 0
2.5 Apagada Señal del sensor de presión atmosférica 0
2.6 Encendida Señal del sensor de presión del aceite 0
2.7 Apagada Señal del sensor de temperatura del aceite 0
2.8 Apagada Relé de mando del filtro de calentamiento 0
2.9 Apagada Relé de mando de la resistencia pre - post 0
calentamiento
3.7 Encendida Tensión de la batería 0
3.8 Apagada Testigo pre-post calentamiento 0
3.9 Apagada Resistencia de pre-post calentamiento 0
INYECTORES
5.1 Encendida Electroválvula del inyector del cilindro 1 0
5.5 Encendida Electroválvula del inyector del cilindro 5 (*) 0
5.7 Encendida Etapa de potencia 1 (cilindros 1-4) 0
Reducción de potencia
0 = Ninguna reducción de potencia
1= Rendimiento comparable a motor equivalente pero aspirado
2 = 50% del par
3 = Velocidad del motor limitada
(*): No utilizado por el motor 4 cilindros
EDC potencia
REVOLUCIONES DEL MOTOR
6.1 Encendida Señal sensor del árbol motor 2
6.2 Encendida 2
6.3 Encendida Posibilidad de señal de velocidad del motor 0
6.4 Intermitente Intermitente Exceso de revoluciones del motor 0
6.5 Apagada Relé del motor de arranque 0
TABLERO INTERFACE
7.2 Apagada Línea CAN (para los vehículos de la instalación eléctrica 0
con la línea CAN)
7.6 Apagada Lámpara testigo de presión de aceite 0
PRESIÓN DE COMBUSTIBLE
8.1 Intermitente Control de presión de combustible 3
8.2 Intermitente Señal de presión de combustible 3
8.3 Intermitente Electroválvula reguladora de presión 3
8.4 Intermitente Intervención válvula de sobrepresión de dos estadios 3
8.5 Intermitente Error de presión rail Mín/Max 4
CENTRALITA
9.4 Encendida Main relé 0
9.6 Encendida Procedimiento de apagado en centralita 3
9.7 Encendida Encendida Alimentación sensores 0
2 = 50% del par
4 = Paro del motor
POSIBLES ANOMALÍAS
CAUSA POSIBLE PRUEBAS O
BLINK TESTIGO CORRELACIONADAS
(*) = si está presente en la INTERVENCIONES NOTAS:
CODE EDC (*) = si está presente en la
aplicación ACONSEJADAS
aplicación
2.1 Encendida Sensor temperatura líquido Controlar la integridad del
refrigerante del motor en componente y su resistencia
cortocircuito con el positivo o con eléctrica (2,5 kOhm a 20 ºC)
masa, o bien, el circuito está En caso de que el componente

abierto. esté en buenas condiciones
proceder al control de la conexión
entre el sensor y el conector de la
centralita pin C18 — C36.
2.2 Apagada Sensor temperatura aire Lectura de los parámetros con
comburente en el conducto de multímetro.
aspiración en cortocircuito con el Controlar la integridad del
positivo o con masa, o bien, el componente y su resistencia
circuito está abierto. eléctrica entre el pin 1 y 2 (R = 2,5
(el sensor está integrado con el kOhm a 20 ºC)
sensor de presión de aire). Si el sensor está en buenas
condiciones, controlar el cableado
y las conexiones entre el sensor y
la centralita (pin C21 — C29)
2.3 Apagada Sensor temperatura combustible Lectura de los parámetros con
en cortocircuito con el positivo o multímetro o directamente en el
con masa, o bien el circuito está sensor. (R = 2,5 kOhm a 20 °C).
abierto. Si el sensor está en buenas
2.4 Encendida Sensor presión aire comburente Lectura de parámetros con
en el conducto de aspiración en multímetro, controlando la
cortocircuito con el positivo o con tensión de alimentación del
masa, o el circuito está abierto o sensor. (aproximadamente 5V)
bien alimentado con tensión fuera En caso de que la tensión esté
de tolerancia. dentro de la tolerancia, sustituir el
sensor.
En caso de que la tensión esté
fuera de tolerancia, controlar el
cableado y la conexión entre el
sensor y la centralita (pin C10 —
C28)
47
48
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
2.5 Apagada Sensor presión ambiente Dirigirse a la red asistencial para la La pintura del motor / centralita
(integrado a la centralita) en intervención en la centralita. EDC podría comprometer el
cortocircuito con el positivo o con El sensor está integrado en la correcto funcionamiento del
masa, o bien, el circuito está centralita EDC y no se puede motor.
abierto. sustituir individualmente
2.6 Encendida Sensor presión del aceite del Lectura de parámetros con
motor (integrado al sensor de multímetro, controlando la
temperatura de aceite) en tensión de alimentación del
cortocircuito con el positivo o con sensor. (aproximadamente 5V)
masa, o bien el circuito está En caso de que la tensión esté

abierto. dentro de la tolerancia, sustituir el
sensor.
En caso de que la tensión esté
fuera de tolerancia, controlar el
cableado y la conexión entre el
sensor y la centralita (pin C9 —
C35)
2.7 Apagada Sensor temperatura de aceite Lectura con multímetro en el
(integrado al sensor de presión de sensor entre el pin 1 e 2 (R = 2,5
aceite) en cortocircuito con el kOhm a 20ºC)
positivo o con masa, o bien, el Si el sensor está en buenas
circuito está abierto. condiciones, controlar el cableado
2.8 Apagada Mal funcionamiento de relé del Diagnóstico activo del relé con el
filtro de combustible instrumento de diagnóstico.
Si el resultado es negativo, sustituir
el relé y volver a realizar la
diagnosis activa.
Si la anomalía persiste, controlar el
cableado y las conexiones entre el
relé y el conector la centralita (pin
B2 — B36)
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
2.9 Apagada Mal funcionamiento del relé de Arranque dificultoso con Diagnosis activa del relé con el
mando de pre - post temperatura externas rigurosas, instrumento de diagnóstico.
calentamiento humo en el escape Controlar la integridad del relé (R
inmediatamente después del = aproximadamente 15 Ohm).
arranque. En caso de que el relé esté en

buenas condiciones, controlar el
B4 — B16)
3.7 Encendida Señal de tensión de batería Ralentí acelerado. Realizar los controles, que Podría no tratarse de tensión
demasiado alta o demasiado baja. correspondan en la batería y en la demasiado alta o demasiado baja,
instalación de recarga. sino de una detección equivocada
de la tensión por parte de la
Si no se detecta anomalías verificar centralita.
la eficiencia de los puntos de masa
y la ausencia de incrustaciones u
oxidaciones en los conectores de
los cableados de alimentación de
la centralita EDC.
3.8 Apagada Lámpara testigo de Testigo encendido siempre, Diagnosis activa con el
precalentamiento dañada o el incluso con la llave de arranque en instrumento de diagnóstico.
cableado está en cortocircuito off o bien, siempre apagado. Si no hay éxito sustituir el testigo
con el positivo o con masa, o bien y volver a realizar la diagnosis
el circuito está abierto. Posibilidad de arranque dificultoso activa.
(en caso de temperatura Si el inconveniente persiste,
exteriores rigurosas) y humo controlar las conexiones y el
durante el arranque, dado que el cableado entre la lámpara y la
equipo no recibe señales de centralita (pin B46)
precalentamiento.
3.9 Apagada EL precalentamiento no ha Posibilidad de arranque dificultoso Controlar con el multímetro la El precalentamiento no funciona
funcionado calentamiento (en caso de temperaturas continuidad de la resistencia de
exteriores rigurosas) y humo precalentamiento en el conducto
durante e arranque. de aspiración (R =
aproximadamente 0,5 Ohm)
Si el componente está en buenas
y la conexión entre la resistencia y
el relé de mando correspondiente.
49
50
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
5.1 Encendido Problema eléctrico en el inyector Funcionamiento del motor con un Controlar el correcto ajuste al par Tal inconveniente podría generar
n.1 cilindro menos. (1,5 ± 0,25 Nm) de las tuercas de una descompensación en el
fijación de los cables en la estadio de potencia (en la
electroválvula del inyector. centralita EDC) que alimenta el
electroinyector, con el
Controlar la integridad de la
consiguiente funcionamiento sólo
bobina del inyector (R = aprox.
de la mitad de los cilindros y
0,56 - 0,57 Ohm) y sustituir el
memorización del error 5.7.
inyector si es defectuoso.
Con la bobina en buenas

y las conexiones entre la
electroválvula y conector de la
centralita (pin A9 — A13) a través
del conector 1 de la parte superior
de la cabeza pin 3 y 4.
memorización del error 5.7 en los
motores de 6 cilindros y 5.8 para
los de 4 cilindros.
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
los de 4 cilindros.
los de 6 cilindros.
51
52
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
memorización del error 5,8.

memorización del error 5,8.
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
5.7 Encendido Estadio de salida de la centralita El motor gira sólo con 2 (3) Borrar la memoria averías y volver Puede suceder si en el exterior de
para mando de potencia de los cilindros activos a probar. la centralita hubo un cortocircuito
pares de electroinyectores 2 y 3. Si el error permanece, y sólo con el positivo de la batería
después de haber excluido el (puente accidental con llave u otro
defecto del inyector, sustituir elemento metálico).

eventualmente la centralita EDC
con otra reprogramada por
IVECO.
5.8 Encendido Estadio de salida de la centralita El motor gira sólo con 2 (3) Borrar la memoria averías y volver Puede suceder si en el exterior de
para mando de potencia de los cilindros activos a probar. la centralita hubo un cortocircuito
pares de electroinyectores 4-5-6. Si el error permanece, y sólo con el positivo de la batería
después de haber excluido el (puente accidental con llave u otro
defecto del inyector, sustituir elemento metálico).
eventualmente la centralita EDC
con otra reprogramada por
IVECO.
6.1 Encendido Sensor del árbol motor: ausencia Arranque del motor, requiere más Controlar con multímetro el valor La avería no se detecta si el motor
de la señal o señal no plausible tiempo de lo normal. resistivo del sensor y su integridad no está en funcionamiento.
Reducción de potencia y aumento (R = aprox. 900 Ohm) Si la señal del árbol motor no es
del ruido ya que en la centralita no Controlar el correcto montaje del regular, se adopta la señal de
intervino la preinyección y la sensor: si tiene defectos, velocidad del sensor del árbol de
duración de la inyección. Debe sustituirlo. levas.
basar el funcionamiento del motor
En caso de que el sensor esté en
en un mapa de recovery.
buenas condiciones, o la anomalía
persistiere, controlar el cableado
centralita (pin C24 — C25).
6.2 Encendido Sensor del árbol de levas: ausencia Arranque defectuoso en cualquier Controlar con multímetro el valor La avería no se detecta si el motor
de la señal o señal no plausible condición. resistivo del sensor y su integridad no está en funcionamiento.
Reducción de potencia. (R = aprox. 900 Ohm) Si la señal del árbol de levas no es
Controlar el correcto montaje del regular, se adopta la señal de fase
sensor: si tiene defectos, del sensor del árbol motor.
sustituirlo.

53
54
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
6.3 Encendido No plausibilidad en el Arranque defectuoso en cualquier Controlar con multímetro el valor La avería no se detecta si el motor
relevamiento de la velocidad del condición. resistivo del sensor y su integridad no está en funcionamiento.
motor. Reducción de potencia. (R = aprox. 900 Ohm) Si la señal del árbol de levas no es
sensor: si tiene defectos, del sensor del árbol motor.
sustituirlo.

6.4 Intermitente Fuera revoluciones motor. Controlar las causas que podrían No es una avería referida a un
haber generado una pérdida componente, sino una
repentina de carga del motor con señalización de una disminución
la consiguiente pérdida de de revoluciones del motor.
revoluciones.
La pérdida de revoluciones podría
ser una consecuencia directa del
operador encargado del
funcionamiento del vehículo en el
que se instala el motor.
6.5 Apagada Mal funcionamiento del relé El motor no arranca o se apaga. Controlar el relé con multímetro.
motor de arranque. Si el componente está íntegro,
controlar el cableado y
conexiones entre el relé y
conector de la centralita (pin B27).
6.6 Apagada Señal de centralita al cuenta El cuentarrevoluciones no Controlar el cableado y
revoluciones. funciona. conexiones entre el
cuentarrevoluciones y el conector
de la centralita (pin B49).
6.8 Apagada Señal de sincronización con el Dificultad de comunicación entre Controlar el cableado y
instrumento de diagnóstico. el instrumento diagnóstico y la conexiones entre el pin 23 de la
centralita EDC. toma de diagnóstico y conector
de la EDC al pin B48.
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
7.2 Apagado (*) (*) Controlar el cableado, conexiones En las aplicaciones que no prevén
y resistencia de cierre (120 Ohm). el uso de la línea CAN, la misma
Defecto hardware línea CAN. Posible mal funcionamiento o está encubierta por una resistencia
señalización de errores en los de 120 Ohm
positivos a control electrónico

conectados vía CAN.
7.6 Apagado Lámpara testigo de presión de Llevando el contacto de llave a Diagnostico activo con el
aceite defectuosa, o bien, On, la lámpara testigo no se instrumento de diagnóstico.
cableado en corto circuito a enciende o permanece siempre Si el resultado es negativo, sustituir
positivo, a masa o circuito abierto. encendida. el testigo y efectuar nuevamente el
diagnóstico activo.
En caso de que el testigo funcione
correctamente, controlar el
cableado y las conexiones entre la
lámpara testigo y el conector de la
centralita EDC (pin B63) y la
correcta alimentación del
manómetro con testigo
incorporado.
8.1 Intermitente Anomalía en la modulación de la Reducción de potencia Controlar si el combustible llega Posteriores detales inherentes a
presión de combustible significativa. libremente a la bomba de alta controles a efectuar en el circuito
presión (toma de aire en el tramo de combustible, se pueden
(la centralita debe modificar Si un inyector permanece aspirado, filtro y prefiltro encontrar en la 2ª sección del
demasiado la señal de mando al esporádicamente bloqueado obstruidos, tuberías obstruidas, Troubleshooting.
regulador de presión para modular abierto, se observa un improviso y abundantes pérdidas de
en el rail la presión calculada). temporario decaimiento de las combustible).
prestaciones con posibilidad de
Controlar que no hayan pérdidas
puesta en marcha y buen
de combustible en el tramo de alta
funcionamiento con bajo régimen
presión entre la bomba y el rail, o
y cargas, sin embargo el problema
bien, en el interior de la cabeza de
se presenta en los otros regímenes
cilindros.
y cargas.
Si ha intervenido un flow limiter,
individuar el inyector que no
funciona y sustituir el inyector y la
unión de alta presión.
55
56
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
8.2 Intermitente Señal del sensor de presión rail en Reducción de potencia Lectura de parámetros con el
cortocircuito a positivo, en significativa. instrumento de diagnóstico.
cortocircuito a masa o circuito Controlar el cableado y
abierto. conexiones entre el sensor y el
conector EDC pin C12 - C20 -
C27.
Si todo está correcto, sustituir el
sensor.
8.3 Intermitente Regulador de presión en Reducción de potencia Controlar con multímetro la No es posible sustituir solamente
cortocircuito a masa o en significativa. integridad de la electroválvula del el regulador de presión.
cortocircuito a positivo, o bien, regulador de presión.
Podría estar presente 8.1.
circuito abierto. Si el componente está íntegro,
controlar el cableado y
conexiones entre el regulador y el
conector EDC pin C4 - C5.
Luego de haber excluido cualquier
otra posibilidad, contactar a Iveco
Motors para sustituir
eventualmente la bomba del
regulador completa.
8.4 Intermitente Anomalía en el funcionamiento de Reducción de potencia Sustituir la válvula de sobrepresión
la válvula de sobrepresión rail (sólo significativa rail.
si es del tipo de dos estadios).
8.5 Intermitente Curso de la presión en el rail Reducción de
potencia Controlar si el combustible llega
anómalo significativa. libremente a la bomba de alta
presión (toma de aire en el tramo
Posible señalización
(ha descendido el valor mínimo o aspirado, filtro y prefiltro
contemporánea de 8.1 — 8.4.
bien, ha superado el máximo). obstruidos, tuberías obstruidas,
abundantes pérdidas de
combustible).

cilindros.
POSIBLES ANOMALÍAS
aplicación
9.4 Encendido Main relé no se desactiva. La centralita permanece siempre Probar a quitar y volver a meter el El main relay está incorporado en
alimentada y el testigo EDC fusible (para resetear la centralita) la centralita EDC y no se puede
permanece encendido incluso con Si el inconveniente persiste, sustituir individualmente.
llave Off. contactar a Iveco Motors para
La batería se descarga. sustituir eventualmente la

centralita EDC.
9.6 Encendido Anomalía en la rutina de controles Reducción de potencia Calentar el motor, llevarlo a ralentí El error podría memorizarse
que la centralita efectúa en el significativa. y apagar correctamente. incluso en caso de motor
sistema cada vez que se apaga el funcionando en condiciones
motor. diferentes de aquellas e la
aplicación (por ej: motor en el
banco, sin cargas inerciales).
9.7 Encendido Anomalía en la alimentación de los Memorización de error en todos Controlar la integridad y el
sensores. los sensores alimentados por la correcto montaje del conector
centralita EDC. EDC dedicado a los sensores (C).
El motor no arranca o se apaga, o Si el conector está en buenas
bien, arranque dificultoso y mal condiciones y montado
funcionamiento del motor. correctamente, contactar a Iveco
Aifo Motors para sustituir
eventualmente la centralita EDC.
57
GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS CON TESTER DE MANO PT-01
IVECO P.N. 8093731

TESTER DE MANO PT-01 Parámetros mensurables

- revoluciones del motor;
Con el tester de mano PT-01 es posible efectuar diagnosis e - anticipo inyección;
interrogar la centralita electrónica EDC7 de los motores NEF.
- tensión batería:
El PT-01 ha sido diseñado y realizado para garantizar requisitos
de robustez y practicidad que lo hacen apropiado - posición pedal del acelerador;
especialmente para usos en el campo del taller y en ambientes - presión sobrealimentación;
industriales.
- temperatura aire sobrealimentación;
El instrumento se conecta a la centralita motor mediante un
único cable que permite tanto la alimentación del tester que - temperatura del líquido refrigerante;
el diálogo con la centralita. - temperatura del combustible;
Principales funciones - temperatura del aceite;
- presión del aceite;
Antes de conectar el tester a la centralita, controlar - envío combustible;
! la indicación en la centralita para seleccionar el
software correcto en el instrumento. - presión del combustible;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C - duty cicle electroválvula de presión rail;
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
A través del menú se accede fácilmente a distintas funciones:

- lectura identificación de la centralita electrónica;
- lectura de la memoria averías y condiciones ambientales
relativas;
- borrado de la memoria averías;
- lectura de parámetros de funcionamiento;
- lectura de parámetros de estado;
- diagnóstico activo (activación del relé del termo
arrancador, bomba de combustible, testigo EDC, etc.)
CÓDIGO AVERÍAS (VERSIÓN SOFTWARE 3.3_1)
Degradación del
Código parpadeo Tipo de parpadeo Descripción de la avería
sistema
VEHÍCULO
1.1 1 Señal de velocidad vehículo 0
1.2 1 Interruptor múltiple 0
1.3 0 Teclas Cruise Control 0
1.4 1 Señal pedal del acelerador 2
1.5 0 Señal embrague 0
1.6 1 Señal freno (plus.) 0
1.7 0 Pedal acelerador (plus. con freno) 0
1.8 0 Testigo diagnóstico 0
1.9 0 Tecla de preselección Freno Motor 0
MOTOR 1
2.1 1 Señal Temp. agua 0
2.2 0 Señal Temp. sobrealimentación 0
2.3 0 Señal Temp. combustible 0
2.4 1 Señal Presión sobrealimentación 0
2.5 0 Señal Presión atmosférica 0
2.6 1 Señal Presión de aceite 0
2.7 1 Señal Temp. aceite 0
2.8 0 Salida potencia calentador filtro combust. 0
2.9 1 Salida potencia HS relé calentador para arranque en frío 0
MOTOR 2
3.1 0 Balance cilindros adaptativo Cyl. 1 0
3.2 0 Balance cilindros adaptativo Cyl. 5 (•) 0
3.7 0 Señal tensión batería 0
3.8 0 Salida potencia LS testigo arranque en frío 0
3.9 1 Monitoreo calentador para arranque en frío 0
Degradación del sistema: Tipo de parpadeo: Clasificación salidas de potencia:

0 = 0% de regulación 0 = ningún testigo LS = bajo nivel
1 = de regulación leve 1 = testigo continuo HS = alto nivel
2 = de regulación moderada 2 = testigo parpadeante SS = señal reducida
3 = de regulación importante (•): No usado para versiones 4 cilindros
Degradación del
sistema
VGT
4.2 1 Señal velocidad turbina 0
4.3 1 Limitación inyección de VGT 0
4.4 2 Control presión sobrealimentación 2
4.5 1 CC Salida potencia HS 3 VGT 2
4.6 1 Salida potencia HS freno motor 0
INYECTORES
5.1 1 Válvula solenoide inyector Cyl. 1 0
5.2 1 Válvula solenoide inyector Cyl. 5 (•) 0
5.7 1 Unidad de alimentación inyectores C1 0
VELOCIDAD MOTOR
6.1 1 Señal velocidad incremental (rueda fónica) 1
6.2 1 Señal velocidad árbol de levas 1
6.3 1 Sensor velocidad motor 1
6.4 2 Fuera revoluciones motor 0
6.5 1 Salida potencia HS 8 para control arranque 0
6.6 0 Salida potencia SS 1 para señal TD 0
6.8 0 Salida potencia SS 2 para señal sincronización 0
INTERFACE
7.2 1 CAN Hardware 0
7.3 0 CAN Control transmisión 0
7.4 0 CAN Control automático tracción (ASR) 0
TABLERO
7.1 0 Salida potencia LS 2 tecla limitador velocidad vehículo 0
7.5 0 Salida potencia LS 3 testigo freno motor 0
7.6 0 Salida potencia LS 4 testigo presión aceite 0
7.7 0 Salida potencia SS 3 medidor pres. aceite 0
7.6 0 Salida potencia LS 5 testigo temp. agua 0
7.9 0 Salida potencia SS 4 medidor temp. agua 0

4 = stop motor
Degradación del
sistema
PRESIÓN COMBUSTIBLE
8.1 2 Monitoreo presión combustible CP3 3
8.2 2 Señal presión combustible 3
8.3 2 CC Salida potencia HS 1 control pres. combustible 3
8.4 2 Monitoreo válvula sobrepresión rail 3
8.5 2 Error de presión rail Mín/Máx 4
8.6 - CC Salida potencia HS 2 control EGR 0
8.7 - Señal caudal de aire 0
8.8 - Señal temperatura ambiente 0
ECU
9.3 2 Sistema seguridad vehículo (Immobilizer) 0
9.4 1 Defecto relé principal 0
9.6 1 ECU Autocontrol apagado 3
9.7 1 Alimentación sensores 0

3 = de regulación importante
4 = stop motor

Degradación del
sistema
VEHÍCULO
1.2 1** Interruptor múltiple 0
MOTOR 1
MOTOR 2
3.9 1* Monitoreo calentador para arranque en frío 0
*) System degradation para STUP no aplicable (no disponible en el ASAP)

*) Avería encubierta
**) Avería encubierta
4 = stop motor
Degradación del
sistema
VGT
INYECTORES
VELOCIDAD MOTOR
INTERFACE
TABLERO

3 = de regulación importante *) System degradation para STUP no aplicable (no disponible en el ASAP)
*) Avería encubierta **) Avería encubierta (•): No usado para versiones 4 cilindros
4 = stop motor
Degradación del
sistema
8.6 0 CC Salida potencia HS 2 control EGR 0
8.7 0 Señal caudal de aire 0
8.8 0 Señal temperatura ambiente 0
ECU
9.6 2 Avería arranque sistema *

4 = stop motor

GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS SIN BLINK-CODE

CAUSA POSIBLE PRUEBAS O INTERVENCIONES
ANOMALÍA SEÑALADA NOTAS:
Escasas prestaciones en solicitud de carga. Escaso nivel de combustible en el Controlar el nivel del combustible. El eventual humo deriva del hecho que, si
depósito. no llega suficiente combustible, la
Posible humo. centralita busca compensar prologando el
tiempo de excitación de los inyectores.
P ibl error 8.1
Posible 81
Tubo aspirador del combustible en el Controlar si la bomba de cebado en el
depósito parcialmente bloqueado por prefiltro funciona correctamente:

impurezas o deformación por
Si el pomo de la bomba permanece
sobrecalentamiento.
aspirado hacia la parte baja de la depresión,
desmontar y controlar el tubo aspirador
del depósito. Si el tubo está en buenas
condiciones, sustituir el prefiltro.
Filtro de aire o conductos de aire de Controlar filtros y conductos de Solucionar la causa de la obstrucción de
aspiración obstruidos. aspiración. los filtros y limpiar los conductos de aire de
aspiración.
Pérdidas de combustible de los racores o Controlar los O-Ring y la correcta Sólo si la pérdida no es abundante, no se
tuberías de baja presión después de la conexión de los racores de las tuberías detectan anomalías de prestaciones. Para
bomba de alimentación. después de la bomba de alimentación (los controlar la integridad de los O-Rings,
seguros deben estar hacia afuera y los extraer del depósito la tubería de retorno
racores bien enganchados). del combustible, tapar sus extremos
Controlar visualmente la integridad de las herméticamente y accionar la bomba de
tuberías de baja presión. cebado sometiendo a presión el circuito
de baja presión.
Trefilamento excesivo de combustible de Desconectar la tubería y controlar
la válvula de sobrepresión rail. visualmente si se observan trefilamentos
de la válvula de sobrepresión: en tal caso,
sustituir la válvula.
El motor se detiene de improviso (sin Filtro de combustible obstruido. Sustituir el filtro de combustible. Solucionar la causa de la obstrucción del
excitaciones precedentes) y no vuelve a filtro (vaciar y limpiar el depósito y la parte
arrancar. del circuito hidráulico antes del filtro,
reabastecer con combustible limpio).
71
72

El motor se para o no arranca. (*) Eliminar el cortocircuito y sustituir la Controlar que el recorrido del cable, cerca
centralita. del pedal, no lo exponga a repetidos
Centralita EDC “quemada” de corto aplastamientos entre el pedal y la
circuito en el cableado del sensor de abrazadera para que el cable no pierda su
embrague. protección aislante y ocasione un
cortocircuito.
Arranque dificultoso y escaso rendimiento Bomba de alta presión ineficiente. Luego de haber excluido cualquier otra
en todas las condiciones. posibilidad, sustituir la bomba de alta
presión.
Arranque dificultoso, escasas prestaciones Inyección con obturador o núcleo de El inyector que no funciona se puede En caso de trefilamentos leves que
y el motor gira con un cilindro menos. solenoide (parte mecánica) bloqueado individuar fácilmente detectando al tacto impidan el funcionamiento mecánico del
abierto. la ausencia de pulsaciones en la inyector, pero no es necesario que
correspondiente tubería de lata presión. intervenga el flow limiter, no se
memorizan errores en la centralita.
Si interviene el flow limiter, se señala

también el error 8.1.
El arranque requiere decenas de segundos, Inyector bloqueado abierto El inyector que no funciona se puede Normalmente, en presencia de tales
gran desarrollo de humo blanco en el (irreversiblemente). individuar detectando al tacto la ausencia síntomas, es instintivo el hecho de no
escape, olor a combustible. de pulsaciones en la correspondiente arrancar el motor.
tubería de alta presión.
De todos modos, insistiendo se puede
arrancar el motor.
De hecho, insistiendo, si en el rail la presión
es capaz de cerrar el flow limiter, el motor
arranca con un cilindro menos y poco a
poco disminuye el humo y se anula.
Rotura tubería de alta presión de la bomba Vibraciones anómalas provocadas por el Sustituir la tubería, cuidando el correcto Es muy importante, además del correcto
al rail. aflojamiento de las abrazaderas del tubo. ajuste de los tornillos de las abrazaderas ajuste, mantener las abrazaderas en la
antivibración. posición original.
El motor funciona con un cilindro menos, Inyector bloqueado cerrado. Individuar el inyector que no funciona y El inyector que no funciona se puede
sin memorizar averías en la centralita. sustituir el inyector y la unión de alta individuar fácilmente detectando al tacto
presión correspondiente. la ausencia de pulsaciones en la
correspondiente tubería de lata presión.
CUARTA PARTE -
Introducción
anomalía.
Control visual del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diaria

Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de combustible . . . . . . . . Diaria
Control de elementos filtrantes del filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Control del estado de desgaste de la correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Control y reglaje de la holgura de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4000
Control mediante centralita electrónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . En caso de anomalía
Sustitución del aceite del motor y el filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución del prefiltro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000
Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución del filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución de la correa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
Las operaciones de mantenimiento programado son válidas exclusivamente si el encargado del equipamiento respeta
todas las normas de instalación previstas por Iveco Motors.
Además, los usuarios montados por el encargado del equipamiento siempre deben respetar el par, potencia y número
de revoluciones para los cuales ha sido diseñado el motor.

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Controle de nivel de aceite del motor Figura 109

posible, frío.
El control se efectúa con la varilla flexible correspondiente (1)
ubicada al a derecha de la centralita electrónica.
Figura 108
74184
Para reabastecer, operar desde el tapón superior (1) o bien,

2 desde el tapón lateral (2). Durante el reabastecimiento deben
quitarse los tapones y la varilla de modo de facilitar el flujo del
74174
aceite.
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este
misma.
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla nocivo.
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede.
!
Extraerla nuevamente y controlar el nivel. En caso de contacto con la piel lavar con abundante
agua y detergente.
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo,
proceder al reabastecimiento. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar

provenientes del depósito al prefiltro (si está presente) al filtro, el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
a la bomba de alta presión y al difusor rail y desde éste a la tapa.
Se debe prestar especial atención a las conexiones de las
tuberías de alta presión.
! nocivo.
Debido a las elevadas presiones existentes en las En caso de contacto con la piel lavar con abundante
! tuberías que van desde la bomba de alta presión al agua y detergente.
difusor rail y desde este último a los electroinyectores,
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
se debe prestar mucha atención incluso en los
según las normas de prevención de accidentes.
controles de eventuales pérdidas.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros en alta
normas legales.
presión: de hecho, éstos pueden penetrar
profundamente debajo de la superficie de la
epidermis creando graves intoxicaciones.

combustible
Los componentes del sistema common rail se

! deterioran rápidamente con la presencia de agua o
Control de la instalación de refrigeración impurezas en el combustible.
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como Intervenir inmediatamente en el prefiltro (no
durante el funcionamiento. presente en el cuerpo motor) para drenar el agua
Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del existente en el circuito de alimentación.
Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas

inmediatamente después de la detención del motor,
sino esperar el tiempo necesario para la disminución
de la temperatura.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de
líquido refrigerante a alta temperatura.

los casos, cada dos años.
En caso de un nuevo llenado, quitar el aire de la

! instalación mediante las descargas presentes en el
motor.
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor
podría generar serios daños al motor.
Control/sustitución del filtro blow-by

Este filtro está predispuesto para recolectar, filtrar y condensar Para realizar la regulación de la holgura de
los vapores de aceite de lubricación. ! funcionamiento de los brazos oscilantes — válvulas
más rápidamente, proceder del siguiente modo:
En el interior del cuerpo del filtro (1) se encuentran dos girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
cartuchos filtrantes (2). 1 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
Figura 110
n° cilindro 1 2 3 4 5 6

1 2 n° cilindro 1 2 3 4 5 6
74188 descarga * - * - * -
El control de los elementos filtrantes se realiza desmontando
la tapa y extrayendo los cartuchos (2). Para el motor de 4 cilindros girar el árbol motor, hacer
balancear las válvulas del cilindro nº 1 y regular las
válvulas marcadas con el asterisco como se indica en
la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4
El tensado de la correa se efectúa con el tensor automático
aspiración - - * *
y, por lo tanto, no requiere intervención; sólo se debe
controlar el estado de desgaste de la correa. descarga - * - *

n. cilindro 1 2 3 4
Figura 111 aspiración * * - -
descarga * - * -
70520
Regular a holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas

mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre de
espesores (2).
La holgura es de:
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm

Dadas las distintas utilizaciones, la forma del cárter y la ! de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
cantidad de aceite contenido pueden variar sensiblemente. Posicionar un recipiente apropiado para contener el
líquido.
válidas para todas las aplicaciones. ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
caliente. corriente.
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite El aceite del motor es altamente contaminante:
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de eliminarlo según las normas vigentes.
descarga.
99360076 3/4 de vuelta.
normas legales.




! libres.

Según los modelos la posición de los filtros y su cantidad previo.
pueden variar.
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son evitar riesgos de accidentes.
Para las aplicaciones con tensor de correa automático, el
- Desenroscar el cartucho utilizando la herramienta procedimiento es el siguiente:
99360076.
- Recolectar el combustible eventualmente presente Figura 112
- Limpiar las sedes de la junta del soporte y aceitar 1
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta
99360076 con el par 10-15 Nm.
2 3
74171
Quitar los dos tornillos que fijan la protección (2) del

de la polea del alternador, de la bomba de agua y de la
de transmisión.
- Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía.
ensamblar la correa en la posición de funcionamiento
(ajustar el tensor de correa con el par prescrito).
- No se necesitan ajustes posteriores.
MOTORES NEF F4AE - F4HE SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCION 4
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . . 4
REVISIÓN MOTOR 4 Y 6 CILINDROS . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . . . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . . . 12
IGRUPOS CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
en grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CASQUILLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Mediciones de pernos de bancada y de biela . 18
- Mediciones pernos de bancada
y de biela (6 cilindros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Sustitución engranaje de mando
bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Montaje de cojinetes de cigüeñal . . . . . . . . . . 22
de pernos de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Control de la holgura de apoyo lateral
del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
GRUPO BIELA - PISTÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Medición diámetro de pistones . . . . . . . . . . . . 24
- Pernos de pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES NEF F4AE - F4HE
Página Página
- Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Condiciones para el acoplamiento correcto - Control retención hidráulica de cabeza
pernos-pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Anillos de pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 - Control superficie de apoyo de cabeza
de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Control de incrustaciones y rectificado
- Montaje grupo biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 28 de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Control de holgura entre vástago de válvula
guía válvulas y centrado de válvulas . . . . . . . . 34
- Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
GUÍA VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
ASIENTO DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Acoplamiento biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Rectificado - sustitución asientos de válvulas . 35
- Montaje grupo biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 29
CABEZA DE CILINDROS ASIENTO DE
- Montaje grupo biela pistón VÁLVULAS (MOTORES 6 CILINDROS) . . . . 36
en las camisas de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . 29
MUELLES DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
de pernos de biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 MONTAJE CABEZA DE CILINDROS . . . . . . . . . . 38
- Control saliente de pistones . . . . . . . . . . . . . . 31 - Montaje cabeza de cilindros . . . . . . . . . . . . . . 39
CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 PARES DE AJUSTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Alimentación Sobrealimentado con intercooler
Inyección Directa
Número de cilindros 4 6
∅
Diámetro interior mm 102/104(•)
Carrera mm 120/132(•)
+ + +.. = Cilindrada total cm3 3920 5880/6728(•)
DISTRIBUCIÓN
Inicio antes del P.M.S. A 18,5º

final después del P.M.I. B 29,5º
inicio antes del P.M.I. D 67º

final después del P.M.S. C 35º

mm
X -
mm
X -
De funcionamiento
mm 0,20 ÷ 0,30
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTACIÓN
Inyección con alta presión common rail

Tipo: Bosch Centralita EDC7
Pulverizadores tipo Electroinyectores
Orden de inyección 1-3-4-2 1-5-3-6-2 -4
bar
Presión de inyección bar 250 - 1450
(•) Válido sólo para los motores F4HE0684


mm
DE LEVAS
∅1
Camisas de cilindros: ∅1 102,01 ÷ 102,03 / 104,00 ÷ 104,024(•)

X
∅ Camisas cilindros:
L diámetro exterior ∅2 -
Longitud L -
Camisas cilindros — asientos
-
base (interferencia)
Diámetro exterior ∅2 0,5(•)
∅3
Camisas cilindros:
X
-
diámetro interior ∅2

X Cota de medición X 12/61(•)
Diámetro exterior ∅1 101,883 ÷ 101,897 / 103,730 ÷ 103,748(•)
∅2 Sede para perno ∅2 40,008 ÷ 40,014 / 38,010 ÷ 38,016(•)
Pistón - camisa de cilindro 0,113 ÷ 0,147 / 0,252 ÷ 0,294(•)
Diámetro de
los pistones ∅1 0,5
X
de la base X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno pistones ∅3 39,9968 ÷ 40,0032 / 37,994 ÷ 38,000(•)
Perno pistones - sede perno 0,0048 ÷ 0,0172 / 0,01 ÷ 0,022(•)


mm
DE LEVAS
X 1* 2,705 ÷ 2,735
Ranuras de anillos elásticos
X2 2,420 ÷ 2,440 / 2,440 ÷ 2,460(•)
X1 X3 4,020 ÷ 4,040 / 4,030 ÷ 4,050(•)
X2 * medido en el ∅ de 98 mm
X3 4 cil.
6 cil.
para los motores F4HE
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anillos elásticos S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,975 ÷ 4,000 / 3,977 ÷ 3,990(•)
1 0,100 ÷ 0,175
Anillos elástico - ranuras 2 0,040 ÷ 0,900 / 0,060 ÷ 0,110
3 0,020 ÷ 0,065 / 0,040 ÷ 0,083
Anillos elásticos 0,5

X1 0,22 ÷ 0,32 / 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,60 ÷ 0,85 / 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,55 / 0,30 ÷ 0,55(•)
∅1
∅1 42,987 ÷ 43,013 / 40,987 ÷ 41,013(•)
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
∅ 3
Exterior ∅4 43,279 ÷ 43,553 / 41,279 ÷ 41,553(•)
Interior ∅3 40,019 ÷ 40,033 / 38,019 ÷ 38,033(•)
Casquillo pie de biela — sede - 0,266 ÷ 0,566
Perno pistón - casquillo 0,0362 ÷ 0,0158 / 0,019 ÷ 0,039(•)


mm
DE LEVAS
X
Error máximo en el
de biela -
∅1 ∅2
Pernos de biela ∅2 68,987 ÷ 69,013

S 1 S 2
* provisto como repuesto
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 — 5 / 1 - 7 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicojinetes - pernos de ban-

cada
0,041 ÷ 0,119
Nº 1 — 5 / 1 - 7
0,041 ÷ 0,103
Nº 2-3-4 / 2 - 3 - 4 - 5 - 6
Semicojinetes - pernos
0,033 ÷ 0,041
de biela
+ 0,250 ; + 0,500

X 1

X 2
lateral X3 37,28 ÷ 37,38


∅ 1

∅ 2
∅2 -
Guía de válvulas
∅3 -
∅ 3
Guía de válvulas y asientos en

-
la cabeza
Guía de válvulas -
∅ 4 Válvulas:
∅4 6,970 ÷ 6,999
α 60o ± 0,25o
∅4 6,970 ÷ 6,999
α α 45o ± 0,25o
∅1 34,837 ÷ 34,863
∅ 1 ∅1 34,837 ÷ 34,863
Diámetro exterior de asiento de

∅ 2 válvula; Inclinación de asiento de
válvulas en la cabeza de cilindros:
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 60o
∅2 34,917 ÷ 34,931
α
α 45o
X 0,59 ÷ 1,11
0,054 ÷ 0,094
Entre asiento
de válvula y cabeza 0,054 ÷ 0,094


H H1
H 2 Con carga de:
339,8 ± 9 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Saliente inyectores X -
X

de levas nº 1-5 / 1-7 59,222 ÷ 59,248
∅ ∅ ∅ nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
∅ 2
árbol de levas:
1⇒5
54,005 ÷ 54,035 /
1⇒7 ∅ 53,995 ÷ 54,045
53,995 ÷ 54,045(•)
∅ 1 ∅ 3

-
∅
Diámetro interior
∅ de casquillos ∅ 54,083 ÷ 54,147
-
la base
H H
6,045
H
7,582


∅1
la base ∅1 16,000 ÷ 16,030

∅ 3 empujadores:
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅2 ∅3 15,960 ÷ 15,975
Empujadores -
∅ 1
oscilantes ∅1 21,965 ÷ 21,977
∅ 2


todos los componentes específicos de la aplicación Iveco
Motors (véase la Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes de
revisión de la base del motor.
Figura 1
70160

lateral.

mismos deberán montarse en la posición encontrada
en el desmontaje.
70158
Desenroscar los tornillos de fijación (1) y quitar los

sombreretes de biela (2).

desmontaje.
70161

Figura 2 Figura 5
70159
70162
aceite (3).
zs

GRUPO CILINDROS
Figura 9
70163

70166
Realizado el desmontaje del motor, proceder a una cuidadosa

Anotar la posición de montaje del palastro (2). limpieza del grupo cilindros-base.
! Para el transporte del grupo de cilindros utilizar los anillos
apropiados.
Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado. Si
Figura 7 están herrumbrados o hay una mínima duda de su
de un comparador previamente puesto en cero en el calibre
de anillo (2) con el diámetro de la camisa de cilindros.

70164
Figura 10
Figura 8
70167

70165 de los cilindros se debe realizar con relación al diámetro de los
pistones provistos de repuesto, con un incremento en 0,5 mm
del valor nominal y con la holgura de montaje prescrita.

como sigue:
±
cojinetes;

cilindros
rectificadora.
α
mm.
Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado del
grupo de cilindros; si están herrumbrados o hay una mínima
duda sobre su estanqueidad, sustituirlos.
70168
Para los motores F4HE684

Figura 12
80585

! el mismo incremento (0,5 mm)
DISTRIBUCIÓN
Árbol de levas
Figura 13
70169

Figura 14
70512
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LEVAS (6 cilindros motores F4AE0684)

Figura 15
84089
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LEVAS (6 cilindros motores F4HE684)

Las superficies de los pernos de soporte del árbol y aquellas en cambio presentan marcas de engranado y estrías,
de las excéntricas tienen que estar extremadamente lisas; si conviene sustituir el árbol y los casquillos respectivos.

alineación pernos
Figura 17
contrario sustituir el árbol. Además, controlar el
levantamiento de las excéntricas: Éste de ser de 6,045 mm
para los de descarga y de 7,582 mm para los de aspiración,
si se observan valores diferentes, sustituir el árbol.
Figura 16
70172

70171 Medir con el calibre para diámetros interiores (3) el diámetro
Controlar el diámetro de los pernos de soporte del árbol de intermedias (1) en el árbol de levas
levas (2) con el micrómetro (1) en dos ejes perpendiculares Las mediciones se deben realizar en dos ejes perpendiculares
entre sí. entre sí.
Figura 18
secc. A-A
*
70173
DATOS PRINCIPALES DEL LOS CASQUILLOS PARA ÁRBOL DE LEVAS Y SEDES RESPECTIVAS (4 cilindros)
* Cota a lograr luego de introducir los casquillos.
Figura 19
secc. A-A
*
70513
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA ÁRBOL DE LEVAS SEDES RESPECTIVAS (6 cilindros)
Sustitución de los casquillos Empujadores

Figura 20 Figura 21
70174 70175
Para sustituir los casquillos (1) anterior y posterior usar para DATOS PRINCIPALES DEL LOS EMPUJADORES Y DE
el desmontaje y el montaje de los mismos la maza 99360362 LAS RESPECTIVAS SEDES EN LA BASE
(2) y empuñadura 99370006 (3).

Motores F4HE684 Figura 25

Figura 22
70238

estampillado hacia el operador, ajustar los tornillos (2) con
el par prescrito.
88612
DATOS PRINCIPALES DE LOS EMPUJADORES Y DE

LAS SEDES CORRESPONDIENTES EN LA BASE
Montaje empujadores - Árbol de levas Figura 26
Figura 23
70179
70176
Lubricar los empujadores (1) y montarlos en las sedes Controlar la holgura axial del árbol de levas (1).
respectivas de la base. Ésta debe resultar de 0,23 ± 0,13 mm
Figura 24 Figura 27
70164 70180
Lubricar los casquillos de soporte del árbol de levas y montar

casquillos o las sedes de soporte no se dañen. Montar los pulverizadores (2) y ajustar los tornillos (1) de
fijación con el par prescrito.
CIGÜEÑAL
Mediciones pernos de bancada y de biela Es aconsejable anotar los valores relevados en una
! tabla.
Figura 28 Véase Figura 29.

realizado en un lado del brazo de transmisión n. 1.
Para los pernos de biela minorados letra M.
70182 Para los pernos de biela y de bancada minorados
Cuando se detecta en los pernos de bancada y de biela letras MB.
marcas de gripado, estrías o forma oval pronunciada, es
necesario proceder al ajuste de los pernos mediante el
rectificado. Antes de proceder con la operación es
rectificado de los pernos (2) medir con micrómetro (1) los
pernos del árbol, para establecer el diámetro al que se deben
reducir los pernos.
Figura 29
70181

DE LOS PERNOS DE DE BANCADA Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL (4 CILINDROS)
* Valor nominal
Figura 30


Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝

70237
Figura 31
70514
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES RESPECTIVOS DE LA MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA Y DE
BIELA DEL CIGÜEÑAL
* Valor nominal
Figura 32
* Medida en un radio mayor de 45,5 mm


Figura 33
BANCADAS LADO MANDO BANCADAS PRIMER BANCADA

70237

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝

aceite bancada
Figura 34 Figura 36
70161

70184 Controlar la holgura entre los pernos de bancada del cigüeñal
Controlar que los dientes del engranaje (1) no estén dañados y los cojinetes respectivos operando como sigue:
apropiado (3).
Figura 35
70186

70185 soportes respectivos.
Figura 38


! cojinetes.
70187
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes del cigüeñal (1)
α Figura 41
70188
- 3ª fase con herramienta 99395216 (1) en la posición que 70190

muestra la figura, seguidamente cerrar los tornillos (2) El control de la holgura de apoyo lateral se realiza colocando
con un ángulo de 90º ± 5º. un comparador (2) con base magnética en el cigüeñal (3)
Figura 40 de 0,068 ÷ 0,410 mm.
70189 Figura 42
fijación como se describió anteriormente. 70191
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BIELA-PISTÓN

elásticos - 5. Tornillos - 6. Semicojinetes. - 7. Biela. -
8. Casquillo

Figura 43 Pistones
Figura 46
32613
32615
Desmontaje anillos elásticos (1) del pistón (2) con pinza

Figura 44
! de la camisa del pistón.
Figura 47
32614


2
*
*
70913
* La cota se mide en el diámetro de 99 mm
Figura 48
86497
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN MONDIAL MAHLE, DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS
* La cota se mide en el diámetro de 101 mm
Pernos pistones
Anillos elásticos
Figura 49
Figura 51
18857
Mediciones del diámetro del perno pistón (1) con

16552
micrómetro (2).
Condiciones para el acoplamiento correcto micrómetro (1).
pernos-pistones
Figura 50 Figura 52
32619
Lubricar con aceite motor el perno (1) y la sede respectiva 32620
del pistón; el perno se debe inserir en el pistón con una

presión ligera de los dedos y no debe deslizarse por gravedad. Controlar la holgura entre los anillos de retención (3) de la
2ª y 3ª ranura y las sedes respectivas en el pistón (2) con
Figura 53 Bielas
Figura 55
** *
**
41104
ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DE HOLGURA X

ENTRE LA PRIMERA RANURA PISTÓN Y ANILLO
TRAPEZOIDAL
se mide del siguiente modo: hacer sobresalir el pistón (1) de 70195
la base de modo que el anillo (2) en cuestión emerja
aproximadamente la mitad de la camisa cilindros (3) DATOS PRINCIPALES DE LA BIELA, DEL CASQUILLO DEL
PERNO PISTÓN Y DE LOS SEMICOJINETES
holgura (X) entre anillo y ranura: esta holgura debe tener el Motores F4HE0684
valor prescrito. Figura 56
Figura 54
70194
88607

DATOS PRINCIPALES DE LA BIELA, DEL CASQUILLO DEL
PERNO PISTÓN Y DE LOS SEMICOJINETES
* Cota del diámetro interior a obtener después de la fijación
en el pie de biela y rectificado con alisador.
** Cota no mensurable en estado libre.
Controlar el espesor de los anillos de retención (2) con ! biela están moleteadas para un mejor acoplamiento.
micrómetro (1). Por lo tanto se recomienda no quitar el moleteado.
Figura 57
! - En el cuerpo y en el sombrerete con un número
que indica su acoplamiento y el cilindro en el
cual va montada.
Por lo tanto, en caso de sustitución es necesario
de la sustituida.
CUERPO BIELA - En el cuerpo de biela por una letra que indica la
Nº DE
PESO clase de peso de la biela montada en fábrica:
BIELA *
amarillo);
verde);
Para los motores F4HE0684:
CUERPO BIELA amarillo);
Nº DE BIELA AÑO DÍA
verde);
70196
Motores F4HE0684 No está permitido extraer material.
Figura 58
Casquillos
que esté libre de estrías o marcas de gripado. En caso
contrario, sustituirlo.
El desmontaje y el montaje se realizan con mazas adecuadas.
En la fijación observar escrupulosamente que los orificios
para el paso del aceite en el casquillo y en el pie de biela
coincidan. Mediante rectificadora pulir el casquillo en modo
de obtener el diámetro prescrito.
80339

Figura 59 Figura 61
61695
61696
Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) con Colocar el soporte vertical (1) del comparador (2) de modo
herramienta 99395363 (5) operando como sigue: que este último apoye en el pasador (3) punto C.
- colocar el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando cero el comparador (2).
la biela (1) en la barra de detención (2). Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir en el lado
Control torsión diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
Figura 60 a 0,08 mm.
Montaje grupo Biela-pistón

Acoplamiento Bielas-pistones
Figura 62
70198
61694
Colocar el soporte (1) del comparador (2) en modo que este en el diseño;
último tenga una carga previa de ~ 0,5 mm en el pasador (3) 2. Flecha que indica la marca de montaje del pistón en la
en el punto A y llevar a cero el comparador (2). Desplazar camisa cilíndrica, ésta debe estar orientada hacia el lado
el mandril (4) con la biela (5) y confrontar en el lado opuesto anterior de la base;
(B) del pasador (3) la eventual desviación: la diferencia entre 3. Estampillado que indica la prueba del inserto 1ª ranura;
A y B no debe ser superior a 0,08 mm. 4. Fecha de fabricación.
Figura 63
Figura 66
70199

Figura 64
70200

semicojinetes.
72705
Introducir los anillos elásticos (2) de fijación del perno (1). Montaje grupo biela pistón en las camisas de
cilindros
Montaje anillos elásticos Figura 67
Figura 65
70201
32613 Lubricar bien los pistones, incluyendo los anillos elásticos y

la pinza 99360183 (3). Con el auxilio de la cinta 99360605 (2), montar los grupos
arriba, además orientar las aperturas de los anillos de modo - el número de cada biela corresponda al número de
que resulten desfasados entre sí en 120° acoplamiento del sombrerete.
Figura 68 Figura 70
70204

ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO prescrito.
entre sí en 120°;
Determinación holgura montaje pernos de

biela
Figura 69
70205

Figura 72
70203

operaciones:
de aceite;
70206
Figura 74
70207
70208
Una vez obtenido la holgura prescrita, lubricar los
con comparador 39395603 (1) provisto con base 99370415
semicojinetes de biela y montarlos en forma definitiva
(2) la saliente de los pistones (3) al P.M.S. con respecto al
ajustando los tornillos de fijación sombrerete de biela como
se describió.
del tornillo.

0,10÷0,33 mm.

Figura 75
70321

70319
de diámetro igual. Repetir la operación en todas las válvulas.
La cavidad (→) central de la cabeza de la válvula de descarga Dar vuelta la cabeza de cilindros y extraer las válvulas (5).
(2) la distingue de aquella de aspiración.
Figura 77

A = lado aspiración — S = lado descarga
70322

respectivas.

son de color verde.

cilindros
Figura 78
70323 70325
adecuado. El espesor nominal A de la cabeza de cilindros es de 105±0,25
Introducir, mediante bomba, agua calentada a ~ 90 ºC y con mm, la extracción máxima permitida DHL metal no debe
una presión de 2 ÷ 3 bar. superar un espesor B de 0,13 mm.
Si se detecta pérdidas de los tapones cóncavos (1) proceder
a su sustitución, utilizando para el desmontaje-montaje una
maza adecuada. Después del rectificado controlar el hundimiento de
válvulas para realizar el hundimiento de válvulas
prescrito.
repelente de agua.

sustituirlas.

VÁLVULAS Figura 82
Figura 80
VÁLVULAS DE VÁLVULA DE
18882

debe resultar de 6,970 ÷ 6,999.
70326

Control de incrustaciones y rectificado de

Control holgura entre vástago válvula guía
válvulas
válvulas y centrado de válvulas
Figura 81
Figura 83
18625

Controlar que las válvulas no presenten signos de gripado, Los controles se realizan con un comparador (1) con base
grietas o quemaduras. magnética emplazado como en la ilustración, la holgura de
Si es necesario, rectificar los asientos de las válvulas con montaje es de 0,052 P 0,092 mm.
rectificadora 99305018, quitando la menor cantidad de Girando la válvula (2) controlar que el error de centrado no
material posible. sea superior a 0,03 mm.

Figura 85
70330
70328
Controlar los asientos de válvulas (2). Si se detectan ligeras
Con calibre para diámetros interiores medir el diámetro (1) según los valores de inclinación indicados en la Figura 86.
Figura 86
70331
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS MOTORES 4 CILINDROS

Figura 87
70332
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS EN LA CABEZA CILINDROS MOTORES 4 CILINDROS
CABEZA DE CILINDROS ASIENTO DE VÁLVULAS (MOTORES 6 CILINDROS)
Figura 88
70515
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS MOTORES
Las sedes de las válvulas están realizadas en fundición y

mecanizadas en la cabeza de cilindros.
Figura 89
70332
En el caso de que los asientos de las válvulas no se puedan Para montar los asientos de válvulas en la cabeza de los
restaurar sólo rectificándolos, es posible montar insertos cilindros, es necesario calentar la cabeza de cilindros a 80° ÷
provistos como repuesto. 100ºC y con una maza apropiada, montar en la misma los
nuevos asientos de válvula (2) previamente enfriados.
En este caso, es necesario realizar las sedes con las
dimensiones como se indica en la figura en la cabeza de Luego, con la herramienta 99305018 rectificar los asientos de
cilindros, y montar los asientos de válvulas. válvulas según los valores indicados en la Figura 90.
Figura 90
70331


Figura 93
70333
70334
Después de las operaciones de rectificado, con la base

99370415 (2) y comparador 99395603 (1), controlar que el Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducir en las
hundimiento de válvulas (3) tenga el valor prescrito. guía-válvulas respectivas según la posición marcada en el
desmontaje.
MUELLES DE VÁLVULAS Los anillos de retención (2) para válvulas de

! aspiración son de color amarillo: los anillos de
Figura 92
verde.
Figura 94
50676

DESCARGA
Altura Con carga de

mm kg
H 47,75 H (libre)
H1 35,33 P 339,8 ± 19 N
770321
H2 25,2 P1 741 ± 39 N Emplazar en la cabeza de cilindros: el muelle (4) y el platillo
superior (3): mediante herramienta 99360268 (1) comprimir
el muelle (4) y vincular las piezas con la válvula (5) mediante
los semiconos (2).
Montaje cabeza de cilindros Para los motores F4AE04--, F4AE06-- y F4HE06-- existen
dos tipos de juntas en la cabeza, para seleccionar el tipo de
Figura 95 espesor de las mismas (1,25 mm Tipo A y 1,15 mm Tipo B),
efectuar las siguientes mediciones:
S cil1 = S1 + S2
2

Repetir la operación para los pistones 2, 3 y 4 calcular el
valor medio:
70335
Controlar que el plano de montaje de la cabeza de cilindros S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4
y el de la base estén limpios. S=
4
Colocar la junta (1) para la cabeza de cilindros con la Para versiones 6 cilindros:
inscripción ”ALTO” (1) orientada hacia la cabeza. Repetir las operaciones para los pistones 2, 3, 4, 5 y 6 y
La flecha indica el punto en el cual está anotado el espesor calcular el valor medio:
de la junta.
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6
S=
6
Figura 96
Antes de volver utilizar los tornillos de fijación

! cabeza de cilindros, controlar que no presenten
88775
PARES DE TORSIÓN
PAR
PIEZA
Nm kgm
Prisioneros M6 para sensores árbol de levas 8±2 0.8 ± 0,2
Prisioneros M8 para bomba de alimentación 12 ± 2 1.2 ± 0,2
Tornillo M12 fijación caja de engranajes posterior 77 ± 12 7.7 ± 1,2
Tuerca M6 fijación sensor árbol de levas 10 ± 2 1 ± 0,2
1 fase 8±1 0,8 ± 0,1
Tornillo M8 fijación bomba de aceite 2 fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación tapa anterior 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 para fijación palastro retención longitudinal árbol de levas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación engranaje árbol de levas 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Tornillo M10 fijación plancha bajo bancada 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Tuerca M18 para fijación engranaje bomba de alta presión 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tuercas M8 fijación bomba de combustible 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tapón 1/2 inch en la cabeza de cilindros 24 ± 4 2,4 ± 0,4
1 fase 8,5 ± 0,35 0,85 ± 0,035
Tornillos M6 fijación inyectores
2 fase 75º ± 5º
Tuercas de fijación racor para alimentación inyector 50 ± 5 5 ± 0,5
Tuerca M6 rejilla precalentamiento en el colector de aspiración 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M8 fijación colector de aspiración 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M12 fijación abrazaderas posteriores para levantar el motor 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Tornillos M8 fijación Common Rail 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Racores M14 tuberías combustible alta presión 20 ± 2 2 ± 0,2
Tornillo M12 (12 x 1,75 x 130) fijación cabeza de cilindros 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Tornillo M12 (12 x 1,75 x 150) fijación cabeza de cilindros
} 1 fase 55 ± 5 5,5 ± 0,5
2 fase 90º ± 5º
3 fase 90º ± 5º
Tornillo fijación soporte balancines 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tuerca de regulación holgura válvulas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tuercas M14 fijación tubería de alimentación de bomba de alta presión a Common
20 ± 2 2 ± 0,2
Rail
Tornillo M8 fijación racor tubería de alta presión 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M6 fijación pasa cables cabeza para cableado 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M8 fijación soporte del cableado eléctrico para alimentación
24 ± 4 2,4 ± 0,4
electroinyectores
Tuerca fijación cableado en cada electroinyector 1,5 ± 0,25 0,15 ± 0,025
Tornillo M12 fijación abrazadera porta filtro de combustible 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Tornillo M8 fijación porta filtro de combustible 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro de combustible contacto + 3/4 de giro
Tornillo M22 fijación válvula de regulación de presión de aceite en el soporte filtro
80 ± 8 8 ± 0,8
de aceite
Tornillo M8 radiador, junta y soporte filtro de aceite 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro de aire contacto + 3/4 de giro
Encastre 11/8 inch en soporte filtro para lubricación turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tuerca M12 fijación tubería para lubricación turbina 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M10 fijación unión entrada de líquido refrigerante motor 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación curva 90º (si es necesaria) en la unión de entrada líquido motor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubería en la cabeza de cilindros para enfriar el compresor 22 ± 2 2,2 ± 0,2
PAR
PIEZA
Nm kgm
Tornillo M6 fijación racor para descarga líquido refrigerante motor 10 ± 2 1 ± 0,2
Fijación pernos en el bloque motor para colector de descarga 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M10 fijación colector de descarga en la cabeza de cilindros 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Tornillo M12 fijación adaptador para amortiguador y 1 fase 50 ± 5 5 ± 0,5
amortiguador en el árbol motor 2 fase 90º
Tornillos M10 fijación polea en el árbol motor 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Tornillo M8 fijación bomba de agua 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M10 fijación tensores de correas de mando órganos auxiliares 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación poleas fijas para correa de mando órganos auxiliares 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación carcasa del volante 85 ± 10 8,5 ± 1
Tornillo M12 fijación carcasa del volante 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tornillo M6 fijación intercambiador de calor para centralita 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M8 fijación intercambiador de calor para centralita 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Unión M12 entrada-salida para combustible en el intercambiador de calor 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Tuerca M8 fijación tapa cubre válvulas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M6 fijación sensor árbol de levas 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M6 fijación sensor árbol de levas 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M14 fijación sensor de temperatura líquido refrigerante motor 20 ± 3 2 ± 0,3
Tornillo M5 fijación sensor de presión — temperatura aceite 6±1 0,6 ± 0,1
Tornillo de fijación sensor de presión combustible 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Tornillo M14 fijación sensor temperatura de combustible 20 ± 3 2 ± 0,3
Tornillo de fijación sensor de temperatura / presión aire en el colector de aspiración 6±1 0,6 ± 0,1
Tornillo M12 fijación sensor de nivel aceite motor 12 ± 2 1,2 ± 0,2
7±1 0,7 ± 0,1
{ pernos
6 cilindros
t
tuercas
M10
M10 43 ± 6 4 3 ± 0,6
4,3 06
Fijación
jac ó tu
turbina
b a aal co
colector
ecto de descarga:
desca ga pernos M8 7±1 00,77 ± 0,1
4 cilindros{ tuercas
01
M8 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Adaptador M12 en turbina para tuberías de aceite lubricante (entrada) 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tubería en adaptador M10 para lubricación turbina 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tubería aceite en adaptador M10 para lubricación turbina a la base 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación tubería de descarga de aceite M8 en la turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación racor M6 para retorno del aceite de la cabeza de cilindros a la carcasa del
10 ± 2 1 ± 0,2
volante
Tornillo M12 fijación volante motor 1 fase 30 ± 4 3 ± 0,4
2 fase 60º ± 5º
Tornillo M8 fijación abrazadera anterior para levantar el motor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo de fijación par aceite motor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación inyectores lubricación camisas cilindros 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Tornillo M12 fijación sombreretes árbol motor 1 fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2 fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3 fase 90º ± 5º
Tornillo M8 para fijación palastro retención longitudinal árbol de leva 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M11 fijación sombreretes de biela 1 fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2 fase 60º ± 5º
Alternador
Tornillo M10 fijación abrazadera en racor entrada de agua 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación alternador 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Motor de arranque
Tornillo fijación motor de arranque 43 ± 6 4,3 ± 0,6
MOTORES NEF F4AE - F4HE SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO 1
SECCION 5
Equipamiento
Página
EQUIPAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO MOTORES NEF F4AE - F4HE
EQUIPAMIENTO

99317915 Serie de tres llaves de encastre (14 - 17 - 19)
99322205 120 daNm).
Adaptador para medidas en los inyectores del motor (usar con

99331052 99395872)(*)

EQUIPAMIENTO
99340056 Herramienta para extraer junta posterior del árbol motor
99341001 Puente de doble efecto
99341009 Par de abrazaderas
99341015 Prensa
99342101 Herramienta para extracción de inyectores
99346252 Ensamblador para montaje de la junta anterior del cigüeñal.

EQUIPAMIENTO

99360183 (65 - 110 mm).
99360292 Ensamblador para el montaje de junta en la guía de válvulas (*)
99360339 Herramienta para retención y rotación del volante motor

EQUIPAMIENTO

99360362 (usar con 99370006).

99360605 (60÷125mm).

EQUIPAMIENTO
99367121 Bomba manual para medir la presión y la depresión (*).

99370415 99395603)
99389829 Llave dinamométrica de encastre 9x12 (5-60 Nm) (*)
Destornillador dinamométrico para regular la tuerca de retención de los

99389834 conectores de la electroválvula de inyectores
EQUIPAMIENTO

99395216 y de 3/4”.
99395220 Goniómetro / inclinómetro universal (*)
Multímetro analógico digital para medir tensiones, intensidad de

99395872 corriente, resistencias, diodos, frecuencias, capacidad y registración de
valores mínimos, máximos, medios (*)
8093731 Tester de mano PT-01

(*) Válido sólo para los motores:

F4HE0684E*D100
F4HE0684F*D100
F4HE0684J*D100
(**)Válido sólo para el motor:
F4HE0684J*D100
MOTORES NEF F4AE - F4HE APÉNDICE 1
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Normas estándar de seguridad . . . . . . . . . . . . 3
- Prevención de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Durante el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Defensa del ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 APÉNDICE MOTORES NEF F4AE - F4HE
MOTORES NEF F4AE - F4HE APÉNDICE 3

- Mantener los locales lo más limpio posible y con una
Durante el mantenimiento
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios
adecuados. - Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de refrigeración con el motor caliente. La presión de
extinción apropiados, señalados adecuadamente. funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
personal sobre las prioridades y metodologías de la temperatura descienda por debajo de los 50 grados
intervención. centígrados.
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
locales indicando oportunamente las vías de fuga. y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. circunstancias especiales requieran la intervención con
el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e que tales operaciones comportan.
indicaciones para una rápida comprensión incluso en - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
situaciones de emergencia. drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
- Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
Prevención de accidentes y/o solventes químicos.
- El uso de solventes o detergentes durante el
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
colgantes cerca de los motores y órganos en siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea
movimiento. necesario, usar máscaras de protección.
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; las cercanías del motor.
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante;
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
≤ 2 bar) reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza. - No usar arrancadores rápidos.
- Usar siempre zapatos de protección y prendas - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de - Desconectar las baterías antes realizar cualquier
elásticos en los extremos. intervención en la instalación eléctrica.
- Usar cremas protectoras para las manos. - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
recarga con carga-baterías.
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas.
- Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V,
la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
fenómenos de oxidación
¡Evitar de proceder si no es experto! - No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V,
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes. controlar la eventual presencia de líquido o aire en
¡Evitar de proceder si no es experto! presión. Adoptar las precauciones necesarias
descargando las presiones remanentes o cerrando las
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
de cualquier material combustible. apropiadas máscaras y gafas de protección. El
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o incumplimiento de tales normas puede provocar graves
solventes en recipientes anti llama. accidentes e intoxicaciones.
4 APÉNDICE MOTORES NEF F4AE - F4HE
electrónicas.
MOTORES NEF F4DE 1
Parte 4
MOTORES NEF F4DE
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2

Herramientas 5
La sección 1 describe las características y funcionamiento ge-

neral del motor NEF.

tes distintas:

empleo específico.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan asis-
tencia técnica deben tener indicaciones simples y directas para
averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión ge-

neral del motor montado en el caballete giratorio y las herra-
mientas apropiadas para su ejecución.
2 MOTORES NEF F4DE
MOTORES NEF F4DE 3

4 MOTORES NEF F4DE
SECCION 1
Generalidades
Página

- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES NEF F4DE

F4AE0484B*D1.. N40 ENT
F4AE0684C*D1.. N60 ENT
F4HE0684E*D1.. -
F4HE0684F*D1.. -
F4HE0684J*D1.. -
MOTORES NEF F4DE SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 5

La lubricación de circulación forzada, si realiza de la bomba instalación de aire comprimido.
aceite colocada en la parte delantera de la base.
Figura 1
Aceite en presión
80370
Aceite por caída

La lubricación de circulación forzada, si realiza de la bomba instalación de aire comprimido.
aceite colocada en la parte delantera de la base.
Figura 2
80733
Aceite en presión
Aceite por caída
REFRIGERACIÓN (4 CILINDROS) - un intercambiador de calor para la refrigeración del

La instalación de refrigeración del motor, del tipo a equipamiento específico del motor.
circulación forzada con circuito cerrado, generalmente está
constituida por los siguientes componentes: - una bomba de agua del tipo centrífugo alojada en la parte
forma y dimensión según el equipamiento del motor. - un termostato que regula la circulación del líquido de
refrigeración.
el líquido refrigerante sustrae al motor. También este - el circuito se extiende eventualmente incluso al
componente es peculiaridad del equipamiento tanto compresor si el equipamiento no prevé su presencia.
Figura 3
80369
A = AL RADIADOR
B = DESDE EL RADIADOR

circulación forzada con circuito cerrado, está constituida en
forma análoga al motor de 4 cilindros.
Consta de componentes necesarios como el radiador, el
intercambiador de calor, la cámara de expansión y
componentes auxiliares como el calentador o el compresor
de aire comprimido.
Dichos componentes varían siempre de acuerdo al
equipamiento y al uso del motor.
Figura 4
80604
A = AL RADIADOR
B = DESDE EL RADIADOR

Figura 5
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
74195
Descripción
aspirado a través del filtro de aire. cojinetes se efectúa con el aceite del motor.
del colector de aspiración a los pistones
MOTORES NEF F4DE SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCION 2
Alimentación
Página

ELECTRÓNICA ALTA PRESIÓN
(COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ESQUEMA DE ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 6
BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . . . . . 8
BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3 . . . . . . . . . . . . . 9
RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN) . . . . . . . . . . 13
VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 14
ELECTROINYECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
LIMITADOR DE PRESIÓN PARA EL RETORNO DEL

COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES NEF F4DE
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN ELECTRÓNICA ALTA PRESIÓN

(COMMON RAIL)
Generalidades
Para eliminar las emisiones de PARTÍCULAS se requieren presiones de inyección muy elevadas.
El sistema Common Rail permite inyectar el combustible a presiones que alcanzan los 1450 bar, mientras que la presión de la
inyección, obtenida con la gestión electrónica del sistema, optimiza el funcionamiento del motor limitando las emisiones y los
consumos.
Descripción de la instalación
Instalación eléctrica
Figura 1
80375
1. Conexiones para electroinyectores — 2. Sensor de temperatura líquido refrigerante motor — 3. Cable del sensor de
presión de combustible — 4. Sensor de temperatura y presión de aceite motor — 5. Sensor del árbol motor —
6. Electroinyector — 7. Sensor de temperatura-presión de aire — 8. Sensor árbol de levas — 9. Cable del calentador del
combustible y sensor de temperatura combustible — 10. Cable
La centralita controla la gestión del motor a través de los La tensión presente en salida, es proporcional a la presión o
sensores presentes en el motor. temperatura medida por el sensor.
Sensor de temperatura-presión de aire Sensor de temperatura-presión aceite motor

Es un componente que integra un sensor de temperatura y Igual que el sensor de temperatura/presión de aire, está
uno de presión. montado en el filtro de aceite motor en posición horizontal.
Montado en el colector de aspiración, mide el máximo caudal Mide la temperatura y la presión del aceite motor.
de aceite introducido que sirve para calcular cuidadosamente
la cantidad de combustible que se debe inyectar en cada ciclo.
Sensor de presión combustible Control de la inyección

Montado en el extremo del rail, mide la presión del La centralita, basándose en las informaciones provenientes
combustible presente en el rail para determinar la presión de de los sensores, dirige el regulador de presión, varía las
inyección. modalidades de la pre inyección y de la inyección principal.
El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la Control de la presión de inyección a ciclo cerrado
misma presión y para determinar la duración del mando
Basándose en la carga motor, determinada por la elaboración
de las señales provenientes de los diferentes sensores, la
Sensor temperatura combustible centralita dirige al regulador para tener siempre la presión
óptima.
Es un sensor igual al anterior.
Control de anticipo de inyección piloto y principal
Mide la temperatura del combustible para suministrar a la
centralita un índice del estado térmico del gasoil. La centralita, basándose en las señales provenientes de los
diferentes sensores determina, según un mapeo interno, el
punto óptimo de inyección.
Control del régimen mínimo
temperatura del refrigerante para suministrar a la centralita
un índice del estado térmico del motor. La centralita elabora las señales provenientes de los
diferentes sensores y regula la cantidad de combustible
inyectada. Controla el regulador de presión, varía el tiempo
Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte de inyección de los electroinyectores. Dentro de ciertos
delantera del motor. Las señales generadas a través del flujo límites, tiene en cuenta también la tensión de la batería.
magnético que se cierra en la rueda fónica, varían su
Límite del régimen máximo
frecuencia en función de la velocidad del árbol motor.
A 2700 revoluciones por minuto, la centralita limita el caudal
de combustible reduciendo el tiempo de apertura de los
Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte electroinyectores. Excediendo los 3000 revoluciones por
trasera del motor. Produce señales obtenidas de las líneas de minuto, desactiva los electroinyectores.
flujo magnético que se cierran a través de los orificios
Cut Off
realizados en el engranaje ensamblado en el árbol de levas.
La señal generada por este sensor es usada por la centralita El corte de combustible en fase de liberación, es administrado
electrónica como una señal de fase de la inyección. por la centralita con las siguientes lógicas:
Aún siendo igual al sensor del volante NO se puede - corta la alimentación a los electroinyectores;
intercambiar ya que presenta una forma exterior diferente. - reactiva los electroinyectores poco antes de que se
alcance el régimen mínimo;
Funcionalidad del sistema - dirige el regulador de presión del combustible.
Auto diagnostico Control del humo en aceleración
El sistema de auto diagnosis de la centralita verifica las señales Con fuertes demandas de carga, basándose en las señales
provenientes de los sensores comparándolas con los datos recibidas por el medidor de introducción de aire y por el
límites. sensor de revoluciones del motor, dirige el regulador de
presión y varía el tiempo de intervención de los
Reconocimiento IVECO Code
electroinyectores para evitar humo en el escape.
La centralita EDC7 dialoga con la centralita del Immobilizer
Control de la temperatura del combustible
(si está presente) para consentir el arranque.
Cuando la temperatura del combustible supera los 75%
Control de la resistencia de pre calentamiento (medidos por el sensor ubicado en el filtro de combustible),
motor la centralita interviene reduciendo la presión de inyección.
Se activa el pre-post calentamiento incluso cuando un solo Si la temperatura supera los 90ºC, se reduce la potencia al
sensor de temperatura del agua, aire o combustible indique 60%.
una temperatura inferior a los 5ºC. Control de activación del compresor AC (si está
Reconocimiento de la fase presente)
Por medio de las señales del sensor en el árbol de levas y en La centralita es capaz de pilotear el acoplamiento y el
el volante, se reconoce el cilindro en el que se debe inyectar desacoplamiento del embrague electromagnético del
el combustible al arrancar. compresor en función de la temperatura del líquido
refrigerante. Si la temperatura del líquido refrigerante alcanza
los ~105ºC, lo desacopla.
After Run
El microprocesador de la centralita permite memorizar
algunos datos de la EPROM, entre los cuales la memoria de
averías y las informaciones del Immbilizer (si está presente),
de modo que estén disponibles en el siguiente arranque.
FUNCIONAMIENTO
Figura 2
Alta presión
Baja presión
70492
1. Electroinyector — 2. Common Rail — 3. Limitador de presión para retorno combustible — 4. Válvula de sobre presión rail —
5. Prefiltro montado en el chasis (si está presente) — 6. Bomba de alta presión — 7. Bomba mecánica a rotores —
8. Filtro de combustible.
El sistema Common Rail presenta una bomba especial que mantiene continuamente el combustible en alta presión,
independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección y lo acumula en un conducto común a todos los
inyectores.
Por lo tanto, en la entrada de los electroinyectores siempre hay combustible a presión de inyección calculada por la centralita
electrónica.
Cuando la electroválvula de un electroinyector es excitada por la centralita, en el cilindro correspondiente se produce la
inyección de combustible tomado directamente del rail.
La instalación de alimentación está compuesta por un circuito de baja presión y uno de alta presión.
El circuito de alta presión está compuesto por las siguientes tuberías:
- tubería que conecta la salida de la bomba de alta presión con el rail;
- tubería que del rail alimenta a los electroinyectores.
El circuito de baja presión está compuesto por las siguientes tuberías:
- tubería de aspiración de combustible desde el depósito al prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba mecánica de alimentación a través del intercambiador de calor de la centralita, la bomba
manual de cebado y el prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba de alta presión a través del filtro de combustible.
Completan la instalación de alimentación el circuito de descarga del combustible del rail, de los inyectores y el circuito de
refrigeración de la bomba de alta presión.
ESQUEMA DE ALIMENTACIÓN
Este sistema de inyección Common Rail, con bomba CP3 se
esquematiza en la versión con 4 cilindros (la versión con 6
cilindros es análoga).
El regulador de presión, ubicado antes de la bomba de alta
presión, regula el flujo del combustible necesario en la
instalación de baja presión. Luego, la bomba de alta presión
alimenta correctamente el rail. Esta solución, enviando a
presión sólo el combustible necesario, mejora el rendimiento
energético y limita el calentamiento del combustible en la
instalación.
La válvula limitadora (2), montada en la bomba de alta
presión, tiene la función de mantener la presión constante a
5 bar en la entrada del regulador de presión,
independientemente de la eficiencia del filtro de combustible
y de la instalación ubicada antes.
La intervención de la válvula limitadora (2) produce un
aumento del flujo de combustible en el circuito de
refrigeración de la bomba de lata presión, a través de la
tubería (16) de entrada y descarga de la tubería (8).
La válvula limitadora alojada en la cabeza cilindros, montada
en el retorno de los electroinyectores (3), limita el flujo de
retorno de combustible de los electroinyectores a al presión
de 1,3 ÷2 bar.
Paralelamente a la bomba mecánica de alimentación, están
emplazadas dos válvulas de by-pass.
La válvula de by-pass (18) permite hacer fluir el combustible
desde la salida de la bomba mecánica a su entrada, cuando
la presión en la entrada del filtro de combustible supera el
valor límite permitido.
La válvula de by-pass (17) permite llenar la instalación de
alimentación a través de la bomba manual de cebado (10).
1. Bomba de alta presión — 2. Válvula limitadora en la bomba de alta presión, 5 bar. - 3. Válvula limitadora montada en el
retorno de combustible de los inyectores, de 1,3 — 2 bar. - 4. Válvula de sobrepresión el rail. - 5. Common Rail — 6. Sensor
de presión. - 7. Electroinyector. - 8. Tubería de retorno. - 9. Intercambiador de calor de la centralita. - 10. Bomba mecánica
de cebado. - 11. Prefiltro montado en el chasis. (si está presente) — 12. Depósito de combustible. - 13. Bomba mecánica de
alimentación. - 14. Filtro de combustible. - 15. Regulador de presión. - 16. Tubería para refrigeración de la bomba de alta
presión. - 17. Válvula de by-pass. - 18. Válvula de by-pass.
Figura 3
BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN Condiciones de purgado

Bomba de engranajes, montada en la parte posterior de la Figura 6
bomba de alta presión, tiene la función de alimentarla.
Es administrada por el eje de la bomba de alta presión.
Condición de funcionamiento normal

Figura 4
72594
La válvula de by-pass (2) interviene cuando, con el motor

encendido, se desea llenar la instalación de alimentación a
72592 través de la bomba cebado. En esta situación, la válvula de
by-pass (1) permanece cerrada y la válvula de by-pass (2) se
A. Entrada de combustible del depósito, B. salida de abre por efecto de la presión en entrada y el combustible
combustible al filtro, 1 — 2 Válvulas de bay-pass en fluye en salida B.
posición de cierre.
La bomba mecánica de alimentación no puede
Condición de sobrepresión en salida ! sustituirse individualmente, por lo tanto no se debe
desmontar de la bomba de alta presión.
Figura 5
72593
La válvula de by-pass (1) interviene cuando en la salida B se

genera una sobrepresión. La presión presente, venciendo la
resistencia elástica del muelle de la válvula (1), comunica la
salida con la entrada a través del conducto (2).
BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3

Bomba con 3 bombeadores radiales accionada por el
engranaje de la distribución, no necesita puesta en fase. En
el lado posterior de la bomba de alta presión, está montada
la bomba mecánica de alimentación accionada por el eje de
la bomba de alta presión.
El grupo bomba de alta presión — bomba de alimentación no se puede revisar y por lo tanto no se debe desmontar
! ni se deben intervenir en los tornillos de fijación.
Las únicas intervenciones admitidas son la sustitución del engranaje de mando y del regulador de presión.
Figura 7
72595
1. Racor de salida combustible al rail — 2. Bomba de alta presión — 3. Regulador de presión — 4. Engranaje de mando —
5. Racor entrada combustible del filtro — 6. Racor de salida combustible al soporte filtro — 7. Racor de entrada combustible
del intercambiador de calor de la centralita — 8. Racor de salida combustible de la bomba mecánica al filtro —
9. Bomba mecánica de alimentación.
Estructura interna de la bomba de alta presión

Figura 8
secc. B-B
secc. C-C
70498
1. Cilindro - 2. Elemento de tres lóbulos — 3. Válvula de disco de aspiración. - 4. Válvula de esfera de envío. - 5. Pistón -
6. Eje bomba - 7. Entrada combustible baja presión - 8. Canales de combustible para alimentación de bombeadores.
Cada grupo de bombeadores está compuesto por: - una válvula de disco de aspiración (3);
- un pistón (5) accionado por un elemento de tres lóbulos - una válvula de esfera de envío (4).
(2) flotante en el eje de la bomba (6). El elemento (2) al
ser flotante en una parte desalineada del eje (6), durante
la rotación del eje no gira con el mismo; sin embargo es
trasladado en un movimiento circular sobre un radio más
amplio, con el resultado de accionar, alternativamente,
los tres bombeadores;
Principio de funcionamiento
Figura 9
Secc. B-B
Secc. D-D
72597
1. Racor de salida combustible al rail — 2. Válvula de envío al rail — 3. Bombeador — 4. Eje bomba — 5. Conducto de
alimentación bombeador — 6. Conducto de alimentación regulador de presión — 7. Regulador de presión.
El bombeador (3) está orientado sobre la leva presente en tralita, parcializa el aflujo de combustible al bombeador.
el eje de la bomba (4). En la fase de aspiración, el bombeador Durante la fase de compresión de los bombeadores, el
es alimentado a través del conducto de alimentación (5). La combustible alcanzando una presión tal que abre la válvula
cantidad de combustible que se debe enviar al bombeador de envío al common rail (2), lo alimenta a través de la salida
es establecida por el regulador de presión (7). El regulador (1).
de presión, basándose en el mando PWM recibido de la cen-
Figura 10 Figura 11
72601
72598
Secc. C-C Secc. A-A
1. Entrada al bombeador — 2. Conductos para lubricación 1. Conducto de salida del combustible — 2. Conducto de
bomba —3. Entrada al bombeador — 4. Conducto principal salida del combustible — 3. Salida de combustible de la
de alimentación bombeadores — 5. Regulador de presión — bomba con racor para tubería de alta presión para el
6. Entrada al bombeador — 7. Conducto de descarga del common rail.
regulador — 8. Válvula limitadora 5 bar — 9. Descarga
combustible desde entrada regulador.
En la figura 10 se representan los recorridos del combustible En la Figura 11 está representado el flujo de combustible a
a baja presión en el interior de la bomba; se evidencian el alta presión a través de los conductos de salida de los
conducto principal de alimentación de los bombeadores (4), bombeadores.
los conductos de alimentación de los bombeadores (1 — 3
— 6), los conductos usados para la lubricación de la bomba
(2), el regulador de presión (5), la válvula limitadora 5 bar (8)
y la descarga de combustible (7).
El eje de la bomba está lubricado por el combustible a través
de los conductos (2) de envío y retorno.
El regulador de presión (5) establece la cantidad de
combustible con la cual alimentar a los bombeadores; el
combustible excedente fluye a través del conducto (9).
La válvula limitadora 5 bar, además de desempeñar la función
de colector para las descargas de combustible, tiene la
función de mantener constante la presión en 5 bar en la
entrada del regulador.
Funcionamiento RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN)

El cilindro es llenado a través de la válvula de disco de El volumen del rail es de dimensiones reducidas para permitir
aspiración sólo si la presión de alimentación es capaz de abrir una rápida presurización durante el arranque, al mínimo en
las válvulas de envío presentes en los bombeadores caso de caudal elevado.
(aproximadamente 2 bar).
De todos modos, tiene un volumen suficiente para minimizar
La cantidad de combustible que alimenta la bomba de alta los efectos provocados por las aperturas y cierres de los
presión es dosificada por el regulador de presión, ubicado en inyectores y por el funcionamiento de la bomba de alta
la instalación de baja presión, el regulador de presión es presión. Además, esta función es facilitada por un orificio
accionado por la centralita EDC 7 mediante una señal PWM. calibrado presente después de la bomba de alta presión.
Cuando el combustible es enviado al bombeador, el pistón En el rail se encuentra enroscado un sensor de presión de
correspondiente se va desplazando hacia abajo (carrera de combustible. La señal enviada por este sensor a la centralita
aspiración). electrónica constituye una información de feed-back, en base
Cuando la carrera del pistón se invierte, la válvula de a la cual se verifica el valor de presión ene l rail y, si es
aspiración se cierra y el combustible remanente en la cámara necesario, se corrige.
del bombeador, al no poder salir, es comprimido
sobrepasando el valor de presión de alimentación existente
en el rail.
La presión generada de este modo, provoca la apertura de
la válvula de descarga y el combustible comprimido alcanza
el circuito de alta presión.
El elemento bombeante comprime el combustible hasta
alcanzar el punto muerto superior (carrera de envío).
Sucesivamente, la presión disminuye hasta que la válvula de
descarga se cierra.
El pistón del bombeador vuelve hacia el punto muerto
inferior y el combustible restante se descomprime.
Cuando la presión en la cámara del bombeador es inferior a
la de alimentación, la válvula de aspiración se abre
nuevamente y el ciclo se repite.
Las válvulas de envío siempre deben estar libres en sus
movimientos, sin impurezas y oxidación.
La presión de envío al rail es modulada por la centralita
electrónica entre 250 y 1350 bar, a través de la electroválvula
del regulador de presión.
La bomba es lubricada y refrigerada por el mismo
combustible.
El tiempo de desmontaje — montaje de la bomba radialjet en
el motor se reduce notablemente en comparación con las
bombas de inyección tradicionales, ya que no necesita puesta
en fase.
En caso de desmontaje — montaje de la tubería entre el filtro
de combustible y bomba de alta presión, cuidar la máxima
limpieza de las manos y de los componentes.
VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
La válvula de sobrepresión (1750 bar) presente en el rail sirve para proteger los componentes del sistema en caso de un excesivo
incremento de la presión en la instalación de alta presión.
Puede ser de un estadio (como la que se esquematiza en la figura) o dos estadios con doble valor umbral de funcionamiento
(1750 bar y 800 bar).
En el segundo caso, la presión de la instalación de alta presión alcanza los 1750 bar, la válvula interviene como aquella de un
estadio para hacer fluir el combustible y reducir consecuentemente la presión a valores de seguridad. Luego regula
mecánicamente la presión en el rail a aproximadamente 800 bar.
De este modo, la válvula permite hacer funcionar al motor durante mucho tiempo con prestaciones limitadas evitando el
sobrecalentamiento del combustible y preservando las tuberías de descarga.
Si interviene esta válvula, la centralita excluye el control del regulador de presión y memoriza la avería 8.4. La válvula suministrará
el máximo envío al rail.
Figura 12
A B
70500
70502
1. Cuerpo — 2. Pistón — 3. Detención — 4. Muelle — 5. Descarga directa al depósito — 6. Sede en el rail.
A Normalmente el extremo cónico del pistón mantiene B En caso de que se supere los 1750 bar de presión del
cerrada la descarga al depósito. combustible en el rail, el pistón se desplaza y descarga el
exceso de presión en el depósito.
ELECTROINYECTOR Inicio de inyección

El inyector está construido en modo similar a los Figura 14
tradicionales, sólo que no posee muelles de retorno del
vástago.
El electroinyector se puede considerar que está constituido
por dos partes:
- accionador — pulverizador compuesto por la varilla de
presión (1) vástago (2) e inyector (3);
- electroválvula de mando compuesta por bobina (4) y
válvula piloto (5).
La electroválvula controla el levantamiento del vástago del
15
pulverizador.
Inyector en posición de reposo
Figura 13
70506
15
Cuando la bobina (4) es excitada, provoca el desplazamiento
del obturador (6) hacia arriba. El combustible del volumen de
control (9) fluye hacia el conducto de reflujo (12)
provocando una caída de presión en el volumen de presión
(9).
Al mismo tiempo, la presión del combustible en la cámara de
presión (8) hace que el vástago (2) se levante con la
consiguiente inyección del combustible en el cilindro.
Fin de inyección
Cuando la bobina (4) es des excitada, el obturador (6) vuelve
en posición de cierre para crear un equilibrio de fuerzas capaz
de hacer retornar en posición de cierre el vástago (2) y
finalizar la inyección.
70505
El electroinyector no se puede revisar, por lo tanto,
! no se debe desmontar.
1. Varilla de presión — 2. Vástago — 3. Inyector — 4. Bobina

— 5. Válvula piloto — 6. Obturador de esfera — 7. Área de
control — 8. Cámara de presión — 9. Volumen de presión —
10. Conducto principal — 11. Conducto de alimentación —
12. Salida combustible de control — 13. Conexión eléctrica
— 14. Muelle — 15. Entrada combustible de alta presión.
LIMITADOR DE PRESIÓN PARA EL

RETORNO DEL COMBUSTIBLE
Alojado en la parte posterior de la cabeza de cilindros, regula
la presión del combustible de retorno de los inyectores a una
presión comprendida entre 1,3 ÷ 2 bar. Garantizando esta
presión al combustible de retorno, se evita la formación de
vapores de combustible en el interior de los
electroinyectores optimizando la pulverización del
combustible y su combustión.
Figura 15
70507
A Al depósito - B De los electroinyectores

MOTORES NEF F4DE SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1

SECCION 3
Aplicación -
Uso industrial
Página
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Versión equipada con alimentación common rail 3
PRIMERA PARTE -

REVISIÓN DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Remoción componentes de la aplicación . . . . 11
- Puesta en fase de las masas adicionales . . . . . . 20
- Montaje completo del motor . . . . . . . . . . . . . 29
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . . . 31
UBICACIÓN DE LOS PRINCIPALES

COMPONENTES ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . 33
- Centralita electrónica EDC7 . . . . . . . . . . . . . . 34
- Conector inyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Conector (B) de alimentación de los componentes

y para las funciones previstas en la aplicación . 36
- Conector sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Sensor de temperatura-presión del aire . . . . . 38
- Sensor de temperatura-presión de aceite del

motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Sensor del árbol motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Sensor de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES NEF F4DE
Página Página
GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS

- Sensor de presión del combustible . . . . . . . . . 39 SIN BLINK-CODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Sensor de temperatura del combustible . . . . . 39 CUARTA PARTE -

MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . 75
- Resistencia de pre-post calentamiento . . . . . . 39
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . . . 77
- Sensor de temperatura del líquido refrigerante 39
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Cronograma de controles y de intervenciones
- Electroinyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 periódicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . 43 - Intervenciones fuera de programa —

controles diarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . . 78
BLINK-CODE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 - Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 78
- Testigo de señalización de anomalías . . . . . . . 46 - Control del nivel de aceite del motor . . . 78
- Errores que se pueden registrar . . . . . . . . . . . 46 - Control de la instalación del combustible 79
BLINK-CODE (VERSIÓN DE SOFTWARE 3.3_1) 47 - Control de la instalación de refrigeración 79
- Recovery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 - Control de la instalación de lubricación . 79
GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS - Control presencia de agua en el filtro o

CON TESTER DE MANO PT-01 . . . . . . . . . 61 pre-filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . 79
TESTER DE MANO PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 - Control del tensado de la correa . . . . . . 80
- Principales funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 - Control y regulación de la holgura del

empujador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Parámetros mensurables . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Sustitución del aceite motor y filtro . . . . 81
CÓDIGO AVERÍAS
(VERSIÓN SOFTWARE 3.3_1) . . . . . . . . . . . 64 - Sustitución del filtro del combustible . . . 82
CÓDIGO AVERÍAS (VERSIÓN SOFTWARE 4.1_2) 67 - Sustitución de la correa del alternador . . 82

GENERALIDADES
Versión equipada con alimentación common rail
Figura 1
74190
Los motores NEF F4AE0484, F4AE0684 y F4HE0684 se La siguiente sección presenta cuatro partes:
caracterizan por el ciclo diesel de cuatro tiempos
sobrealimentado con 4 ó 6 cilindros y cuatro válvulas por - parte de la revisión mecánica específica correspondiente
cilindro. al uso, en la cual se describen las operaciones necesarias
Están alimentados con inyección a alta presión (common rail) la cabeza de los cilindros, la caja de engranajes de la
y están gestionados electrónicamente en modo completo distribución y de la tapa anterior;
para optimizar el funcionamiento con relación a su empleo y
para limitar al máximo el consumo y las emisiones - parte eléctrica, en la cual se describen las conexiones de
contaminantes. los distintos componentes, de la centralita y de los
- diagnosis;
Los datos, las características y las prestaciones son

! válidos exclusivamente si el instalador respeta todas
Además, los utilizadores montados por el instalador
deben respetar siempre el par de torsión, la potencia
proyectado.
F4AE0484B*D1
Tipo
(CV) 145
Par máximo Nm 490
(kgm) 49,0
Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Régimen máximo
del motor en vacío
Revoluciones/min -

Turbocompresor tipo GARRETT GT 22

bar presión, filtro de aceite

caliente:

Termostato:
- inicio de la apertura ºC 82,2
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor

litros 5,3
15W40 ACEA E3

litros 6,3
F4AE0684C*D1
Tipo
(CV) 230
Par máximo Nm 810
(kgm) 81,0
Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Régimen máximo
del motor en vacío
Revoluciones/min -



caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor


litros 15 + 1
PRIMERA PARTE -
REVISIÓN DEL MOTOR Figura 3

Premisa
Para las operaciones de remoción del motor del ve-

! hículo se recomienda consultar la publicación espe-
cífica.
Tanto las operaciones de remoción como aquellas
de revisión deben ser realizadas por personal exper-
to y con las herramientas específicas necesarias.
La siguiente descripción concierne las operaciones de revi- 70126
sión del motor que se limitan a los componentes que lo dife-

rencian según su uso específico.
Para desconectar las tuberías de combustible (3 — 4
En la sección “Revisión general” han sido incluidas todas las ! - 5, Figura 2) a baja presión de los racores respectivos
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto dicha sec- de conexión, es necesario presionar el seguro (1) co-
ción se debe considerar siguiente a la presente compilación. mo se representa en la figura B.
Después de haber desconectado la tubería, llevar el
seguro (1) a la posición de bloqueo figura A, para evi-
tar posibles deformaciones del mismo.

Desconectar las tuberías de combustible (7, Figura 2) de alta
montaje en el caballete giratorio presión del difusor rail y de la bomba de alta presión (8) y des-
Figura 2 montarla de la base del motor quitando las abrazaderas de
fijación.
Desconectar la tubería (9) de la bomba de alta presión.
En función de las presiones elevadas existentes en las

! tuberías que van desde la bomba de alta presión al
rail, y de este último a los electroinyectores hay que
evitar taxativamente:
- desconectar las tuberías con motor en marcha;
- reutilizar las tuberías desmontadas
88545
Para poder aplicar en la base del motor las bridas 99341009

de fijación del motor al caballete para la revisión, es necesario
en el lado izquierdo del motor:
- con herramienta 99360076 desmontar el filtro de com-
bustible (6) del soporte (1);
- desconectar la conexión eléctrica (2) del soporte (1) y
la del calentador (ubicada siempre en el soporte del fil-
tro);
- desconectar las tuberías de combustible a baja presión
(3 - 4 - 5) del soporte (1);
- desconectar las tuberías (9) del soporte (1);
- desmontar la brida de sostén del soporte (1) de la base.
Del lado derecho del motor Figura 5

Figura 4
88547
Desconectar la tubería de lubricación (1) de la parte superior

del intercambiador de calor al turbocompresor (2).
Desmontar el cuerpo del termostato (3) con la guarnición.
Figura 6
88546
Desmontar el tubo de introducción de aceite (3).

Desenroscar los tornillos (1) y desmontar el motor de arran-
que (2) de su sede.
88548
Aplicar las bridas 99361037 en los orificios (1) y (2) a la base

motor de ambos lados y fijar con las mismas el motor al caba-
llete giratorio 99322205. Vaciar el aceite motor quitando la
tapa del cárter.
Remoción componentes de la aplicación

Figura 7
80375
1. Conexión para electroinyectores - 2. Sensor temperatura líquido refrigeración motor - 3. Cable del sensor de presión
combustible - 4. Sensor de temperatura y presión aceite motor - 5. Sensor árbol motor - 6. Electroinyector - 7. Sensor de
temperatura-presión aire - 8. Sensor fase distribución - 9. Cable del calentador combustible y sensor temperatura combusti-
ble - 10. Cable del regulador de presión - 11. Centralita EDC 7.
Desconectar el cable motor de los conectores: (1, Figura 7) Quitar las abrazaderas que lo sujetan a la base y desmontarlo
cableado electroinyectores (6); (7) sensor presión/tempera- completamente.
tura aire; (3) sensor presión combustible; (11) centralita; (10)
sensor bomba alta presión; (8) y sensor fase distribución;
(2) sensor temperatura líquido refrigeración motor en ter-
mostato; (5) sensor de giros motor.
Figura 8 Figura 10
88549 70131
Desconectar del rail (2): la tubería de combustible (7) según Quitar las tuercas (7) y desconectar los cables eléctricos de
los procedimientos descritos en la Figura 3. Desmontar las tu- los electoinyectores (8).
berías de combustible (5) del rail (2) y de los colectores (6)
Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) del cablea-
hacia los electroinyectores.
do de electroinyectores con las guarniciones.
Quitar los tornillos (5) y desmontar el sensor de temperatu-
Al desbloquear los racores (4) de fijación de tuberías ra/presión de aire (6).
! (6) al rail (2), es necesario, con llave apropiada, impe-
dir la eventual rotación de los limitadores de flujo (3). Quitar las tuercas (3) y extraer los colectores de combustible
(4).

Quitar los tornillos (1) y desmontar el rail (2). ! deben sustituir con otros nuevos y no se pueden
reutilizar.
Figura 11
Figura 9
70132
88550
Aflojar las tuercas (1) de fijación del regulador de empujado-
Desconectar del limitador de presión (1) de retorno de com- res y desenroscar los reguladores.
bustible, la tubería accionando en las conexiones como se Quitar los tornillos (2), desmontar el grupo brazos oscilantes
describe en la Figura 3. (3), constituido por soporte (6), brazos oscilantes (4), ejes (5)
y quitar los puentes (7) de las válvulas.
Sacar las tuercas (2) y desmontar la tapa de empujadores (3). Desmontar los vástagos (8).
Figura 12 Figura 14
88552
Proceder al desmontaje de turbocompresor:
70133
Desenroscar la tuerca (1) y desconectar la tubería de lubrica-
ción del turbocompresor.
Quitar los tornillos de fijación de electroinyectores y con he- Desenroscar las tuercas (2) de fijación del turbocompresor
rramienta 99342101 (1) extraer los electroinyectores (2) de
al colector de descarga (4).
cabeza de cilindros.
Sostener el turbocompresor (5) y, levantándolo, recuperar
Figura 13 la junta.
Desenroscar las tuercas (3) de fijación y separar el colector
de descarga (4).
Figura 15
88553
88551
Intervenir en el tensor de correa (1) y quitar la correa (12)

de las poleas del alternador, de la bomba de agua y de la de Del lado opuesto desenroscar los tornillos de fijación del co-
transmisión. Desenroscar el tornillo (2), desmontar el tensor lector de aspiración (1) y desmontarlo junto al calentador de
de correa; aire (2) para arranque en frío.
Desmontar la polea de transmisión (6), desenroscar los torni-
llos (7) y desmontar la polea (8) del soporte que se encuentra
debajo. Desenroscar los tornillos (10) y quitar el soporte del
tensor.
Desenroscar los tornillos (11) y quitar el soporte (9) de la ba-
se.
Desenroscar los tornillos (3) y separar la bomba de agua (4).
Desenroscar el tornillo y separar el sensor de revoluciones
del motor (5).
Figura 16 Figura 19
70137
Enganchar las bridas (1) con cables de alambre y con un ele-

vador desmontar la tapa de cilindros (2) de la base.
88556
Figura 17 Desconectar el conector (1) del sensor de presión tempera-

tura aceite.
Desenroscar los tornillos (2) y separar el sensor de presión
temperatura aceite (3).
Desenroscar los tornillos (4) y separar el soporte del filtro de
aceite (5) de la base, quitar las juntas correspondientes.
Quitar el intercambiador de calor de la sede.
88554
Quitar los tornillos de fijación y desmontar el alternador (2).

Figura 20
Con la herramienta 99360076 desmontar el filtro de aceite
(1).
Figura 18
88555
88557
Desenroscar los tornillos de fijación (1) y desmontar el racor Quitar las tuercas (1) y separar la bomba de alta presión (2)
de la tubería (2). con la bomba de alimentación (3).
Figura 21 Figura 23
00900t
Extraer el anillo de retención del árbol motor de la tapa ante-

rior. Aplicar en la espiga delantera (2) del árbol motor la he-
88558
rramienta 99340055 (4). Por entre los orificios de guía de la
herramienta, perforar el anillo de retención interior (1) con
Aplicar la herramienta (1) para bloquear la rotación del vo- punta de taladro (∅ 3,5 mm) a una profundidad de 5 mm.
lante (2) a través del orificio (3) practicado en la base. La he- Fijar la herramienta al anillo enroscando los 6 tornillos provis-
rramienta (1) colocada en el orificio (3) se introduce en la ra- tos.
nura practicada en el volante bloqueando su rotación. Proceder con la extracción del anillo (1) enroscando el torni-
llo (3).
Aflojar los tornillos de fijación del volante al árbol motor.
Figura 24
Figura 22
00904t
Con la barra apropiada (3) de la herramienta 99363204 y el
auxilio de la palanca (4) extraer el anillo de retención exterior
(2) de la tapa delantera (1).
Figura 25
88559 88560
Desenroscar los tornillos (1), desmontar la polea (2), el espa- Quitar los tornillos (1) y separar la bomba de aceite (2).
ciador (3) y la polea (4).
La herramienta de bloqueo del volante motor puede agilizar llos (1) porque son de largos distintos.
el desmontaje del volante amortiguador (2) montado en la !
polea (4).
Figura 26 Figura 28
00903t
Extraer el anillo de retención de la carcasa cubrevolante apli-

88561 cando en la espiga trasera (5) del árbol motor la herramienta
99340056 (3).
Quitar dos tornillos (1) contrapuestos en donde serán inser- A través de los orificios de guía de la herramienta, perforar
tados los pernos de extracción (2, Figura 27) el anillo de retención interior (1) con una punta de taladro
Desenroscar los tornillos de fijación restantes del volante (3) (∅ 3,5 mm) a una profundidad de 5 mm.
del árbol motor (2). Fijar la herramienta 99340056 (3) al anillo (1) enroscando los
Quitar la herramienta de bloqueo del volante (4). 6 tornillos (4) provistos.
Extraer el anillo (1) enroscando el tornillo (2).
Utilizando una barra apropiada de la herramienta 99363204
y una palanca, extraer el anillo de retención exterior de la car-
casa del cubrevolante.
Figura 27 Figura 29
88563
88562 Dar vuelta el motor.

Quitar los tornillos (2) y desmontar el cárter de aceite (1).
Enroscar dos tornillos de longitud media en los orificios (4)
para fijar el volante con un elevador. Desconectar el sensor de fase de la bomba de alta presión.
Por medio de los dos pernos de guía (2) enroscados previa- Desenroscar los tornillos (3) y separar la caja de engranajes
mente en los orificios del árbol motor (3) guiar la extracción de la distribución (4) de la base.
del volante motor (1) con el auxilio de un elevador.
Figura 30 Instalación de los componentes de la aplicación
Figura 32
88564
Quitar los tornillos (1) y desmontar el filtro de aspiración (3) 70211

de aceite
Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje conduc-
tor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya superficie lateral
está grabada la muesca (→) para la puesta en fase.
Figura 31
Enroscar dos pernos para agilizar la operación de ro-
Figura 33
88565
Con el perno (1) bloquear las masas adicionales (2) en el

P.M.S.
Desenroscar los tornillos (3) de fijación y quitar las masas adi-
cionales (2).
88566
Orientar el cigüeñal (4) y el árbol de levas (2) de manera que

montando en éste último el engranaje conducido (1) y los
signos (3) grabados en los engranajes coincidan.
Figura 34 Figura 36
88567
88569
Enroscar los tornillos (1) de fijación del engranaje (2) al árbol
de levas (3) y ajustar con el par de torsión prescrito 36 Nm ESQUEMA DE AJUSTE DE LOS TORNILLOS DE FIJA-
± 4 Nm). CIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES
Volver a montar la caja (1) a la base del motor.
Figura 35
Enroscar los tornillos de fijación (2) en la misma posición en
la que se encontraban durante el desmontaje y ajustarlos con
el par de torsión indicado a continuación.
Volver a montar el sensor de fase (3) de la bomba de alta pre-
sión.

70214
Figura 37
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DEL SE-
LLADOR LOCTITE 5205
Limpiar cuidadosamente la caja de engranajes de la distribu-
ción y la base del motor.

! prescindible con el fin de obtener una buena estan-
queidad.
de formar una capa (1) de algunos mm de diámetro.
lo antes posible.
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la jun- 88570
ta y a obstruir el paso del lubricante.
Después de completar la aplicación del sellador, las Aplicar en la espiga posterior (6) del cigüeñal la pieza (5) de
juntas requieren un ensamblado inmediato (10 - 20 la herramienta 99346253, fijarla con los tornillos (4) y acoplar
minutos). sobre la misma un nuevo anillo de estanqueidad (3).
Colocar la pieza (1) en la pieza (5) enroscar la tuerca (2) hasta
completar el montaje del anillo de estanqueidad (3) en la car-
casa cubre-volante.
Figura 38 Figura 41
88574
Montar la bomba de aceite (1) en el bloque y enroscar los
88571 tornillos ajustándolos al par prescrito.
Aplicar en la bomba de agua un nuevo anillo de retención.
Figura 42
Montar la bomba de agua (1); enroscar los tornillos (2) y ajus-
tarlos al par prescrito.
Figura 39
88575
Aplicar en la espiga anterior (6) del cigüeñal la pieza (4) de

la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (5) y acoplar
en la misma el nuevo anillo de estanqueidad (7). Emplazar la
pieza (2) en la pieza (4), enroscar la tuerca (3) hasta comple-
88572 tar el montaje del anillo de estanqueidad (7) en la tapa ante-
Desmontar el anillo de estanqueidad (2) de la tapa anterior rior (1).
(1) y limpiar cuidadosamente la superficie de unión.
Figura 43
Figura 40
88559
Ensamblar en el árbol motor la polea (4), el espaciador (3)

y la polea (2).
Enroscar los tornillos (1) y ajustarlos al par 68 ± 7 Nm.
Montar un nuevo anillo de estanqueidad en el sensor de re-
88573
voluciones.
Limpiar cuidadosamente la superficie de contacto en el blo- Montar el sensor de revoluciones en la tapa anterior y ajustar
que motor y ubicar la junta (1) en la base. el tornillo de fijación al par prescrito.
Figura 44 Figura 45
88577
88578
Colocar una junta nueva (1) en la base (2).
Montar las masas (1) y ajustar los tornillos (2) en la base (3).
Controlar que el primer cilindro esté en el P.M.S., quitar el
perno de bloqueo (4) de las masas adicionales.
Puesta en fase de las masas adicionales

Figura 46
88579
1. Tornillos de fijación — 2. Soporte — 3. Tornillos de fijación — 4. Engranaje — 5. Masa balanceadora — 6. O-Ring — 7. Anillo —
8. Engranaje — 9. Árbol contrarrotante — 10. Semi cojinetes.
Hacer coincidir las marcas grabadas (A) en los engranajes para la puesta en fase, introducir el perno en el orificio (B) presente
en la masa balanceadora.
Figura 47 Figura 49
88582
Enroscar dos ganchos para maniobras o argollas en el volante

88580 (1) utilizando los orificios (4).
Con la ayuda de un elevador maniobrar para acercar el volan-
Montar el cárter de aceite (1). Enroscar los tornillos (2) y ajuste a su sede dentro de la carcasa cubre volante.
tarlos al par prescrito. Enroscar dos pernos (2) de longitud apropiada en los orificios
del árbol (3) y usándolos como guías, montar el volante mo-
Antes de cada montaje controlar siempre que las tor (1) alojándolo adecuadamente en la carcasa cubre-volan-
! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten te.
señales de desgaste o rastros de suciedad. Figura 50
Figura 48
88583
Enroscar los tornillos (4) de fijación del volante de motor (3)

al árbol motor. Aplicar la herramienta en el orificio (2) para
bloquear la rotación del volante motor.
88581
Figura 51
En caso de acoplamiento del motor con cambios α

estado de la superficie del volante y eventualmente
mecanizarlo para mantener un espesor nominal de
49,6 ± 0,13 mm del volante motor.
Controlar las condiciones de los dientes de la corona denta-

da (2). Si se encuentran roturas o desgastes excesivos de los
dientes desmontarla del volante motor (1) con una maza ge- 88584
nérica y previamente calentada a una temperatura de 150 ˚C
por 15’ ÷ 20’; montar la nueva; el chaflán realizado en el diá- Ajustar los tornillos (2) de fijación del volante motor (1).
metro interno de la corona debe estar orientado hacia el vo-
lante motor.
El cierre con ángulo se efectúa con la herramienta
! 99395216. Controlar siempre antes de cada desmon-
taje que las roscas de los orificios y los tornillos no pre-
senten señales de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 52 Figura 54
80359
Montar en la base: una junta nueva (1), el intercambiador de 88587
calor (2) una junta nueva (3) y el soporte de filtro de aceite

(4). Montar el racor tubería (1) y ajustar los tornillos (2) al par
Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos al par prescrito. prescrito.
Antes de cada montaje controlar siempre que las Controlar siempre antes de cada montaje que las
! roscas de los orificios y de los tornillos no presenten ! roscas de los orificios y los tornillos no presenten sig-
signos de deterioro o rastros de suciedad. nos de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 55
Figura 53
88588
88586
Volver montar el alternador (1).
Lubricar con aceite motor el anillo de estanqueidad (2) y co-
Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito.
locarlo en el filtro de aceite (3).
Enroscar de forma manual el filtro de aceite (1) en el racor
del soporte (3) hasta el tope, luego enroscar el filtro de aceite
(1) 3/4 giro.
Aplicar un nuevo anillo de retención en el sensor temperatu-
ra/presión aceite (4) y montarlo en el soporte (3).
Colocar en la sede de la base un nuevo anillo de retención
(4).
Figura 56 Figura 59
88589 70336
Volver a montar el tensor de correa automático (2).
Enroscar el tornillo (3) y ajustarlo con el par prescrito. Montar la cabeza de cilindros (1), enroscar los tornillos (2)
Rotar el tensor de correa automático (2) para calibrar la co- y ajustarlos en tres fases sucesivas, siguiendo el orden y la mo-
rrea (1) en las poleas y rodillos de guía. dalidad indicada en la figura siguiente.
Figura 57 El cierre en ángulo se realiza mediante la herramienta

! 99395216 (3).
Controlar siempre antes de cada montaje que la ros-

! ca de los orificios y los tornillos no presenten signos
de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 60
88590
Volver a montar la bomba de alta presión (2) con la bomba

α
de alimentación (3) y ajustar las tuercas (1), con el par prescri-
to.
A
70476
Figura 58
- 1ª fase, preajuste con llave dinamométrica:
• Tornillo 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Tornillo 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
A = Lado delantero
70137
Colocar una junta nueva en la base y apoyar la tapa de cilin-

dros (2) ensamblada mediante las bridas (1)
Figura 61 Figura 63
Motores de 4 cilindros A
70337

- 1ª fase, preajuste con llave dinamométrica: 70339
• Tornillo 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Tornillo 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm Montar los electroinyectores (1) en las sedes en cabeza de
cilindros, orientados de modo que el orificio (2) de aspiración
A = Lado delantero de combustible se enfrente hacia el lado (3) de los colectores
- 2ª fase, cierre en ángulo de 90º ± 5º. de combustible.
- 3ª fase, cierre en ángulo de 90º ± 5º. Figura 64
Figura 62
70338 70133
Montar en el electroinyector (1) un nuevo anillo de reten- Con la herramienta 99342101 (1) regular el electroinyector
ción (2) lubricado con vaselina y una arandela nueva de re- (2) en su sede.
tención (3). Enroscar los tornillos de fijación del electroinyector sin ajus-
tarlos.
Figura 65 Figura 67
70343
PIEZAS COMPONENTES DEL GRUPO BRAZOS OSCI-

70341 LANTES:
1. Tornillos - 2. Soporte — 3. Ejes - 4. Brazos oscilantes.
Montar un nuevo anillo de estanqueidad (3), lubricado con
vaselina, en el colector de combustible (2) e introducirlo en Figura 68
la sede de la cabeza de cilindros de modo que las dos esferas
(5) de posicionamiento coincidan con los alojamientos co-
rrespondientes (4).

reutilizar.
Enroscar las tuercas de fijación (2, Figura 66) sin bloquearlos.
Durante la operación manipular el electroinyector

! (1) de modo que en el orificio (2, Figura 63) de aspi-
ración de combustible del mismo, el colector (2, Fi-
gura 65) se introduzca correctamente. DATOS PRINCIPALES EJE-BRAZOS OSCILANTES
Controlar las superficies de acoplamiento eje/brazos oscilan-
tes que no presenten desgastes excesivos o daños.
Figura 66
Figura 69
70342
32655
Con llave dinamométrica, ajustar gradual y alternativamente Antes de realizar el montaje controlar las varillas de mando
los tornillos de fijación (1) de los electroinyectores con un de los brazos oscilantes: éstas no deben presentar deforma-
par de 8,5 ± 0,8 Nm. ciones; las sedes esféricas de contacto con los tornillos de re-
Ajustar las tuercas (2) de fijación de colectores (3) de com- gulación de los brazos oscilantes y con el empujador (flechas)
bustible con el par de 50 Nm. no deben tener marcas de gripado o de desgaste; en caso
Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo con- Las varillas que mandan las válvulas de aspiración y descarga
trol de la piezas. son idénticas y por eso intercambiables.
Figura 70 Figura 72
70520
70345
Montar las varillas (2). mediante llave Allen (1), llave poligonal (3) y calibre de
Colocar en las válvulas los puentes (1) con las muescas (→) espesores (2).
en dirección hacia el colector de descarga. La holgura es de:
- válvula de aspiración 0,25 ± 0,05 mm
Figura 71 - válvula de descarga 0,50 ± 0,05 mm
Para realizar más rápidamente la regulación de la

! holgura de funcionamiento de los brazos oscilantes
- válvulas, proceder de la siguiente manera:
rotar el árbol motor, equilibrar las válvulas del
asterisco como se indica en la tabla:
n° cilindro 1 2 3 4 5 6
Rotar el árbol motor, equilibrar las válvulas del
n° cilindro 1 2 3 4 5 6
70346
Controlar que los reguladores de empujadores (1) estén
desenroscados para evitar interferencias de los mismos en las
varillas (2, Figura 79), en el momento del montaje del grupo Para el motor de 4 cilindros rotar el árbol motor,
brazos oscilantes. equilibrar las válvulas del cilindro nº 1 y regular las
Montar entonces los grupos de brazos oscilantes constituido válvulas marcadas con asterisco como se indica en
por soporte (5), brazos oscilantes (3) ejes (4) y fijarlos a la la tabla:
cabeza de cilindros ajustando los tornillos de fijación con un
par 36 Nm. n° cilindro 2 3 4
1
aspiración - - * *
descarga - * - *
Girar el eje motor, equilibrar las válvulas del cilindro
n° 6 y regular las válvulas marcadas con el asterisco
como se indica en el esquema:
n° cilindro 1 2 3 4
aspiración * * - -
descarga * - * -
Figura 73 Figura 76
88553 74181
Aplicar en la superficie de encastre del colector de aspiración
(1) con el calentador (2) una capa suficiente de LOCTITE Los racores de las tuberías (7) deben ajustarse con
5999 y ajustar los tornillos al par prescrito. ! un par de 20 Nm, utilizando la llave apropiada (5) y
Montar el sensor de temperatura - presión de aire. llave dinamométrica (4).
Los racores (6) deben ajustarse manteniendo quie-
tos con una llave adecuada (1) el hexágono de las
Figura 74 válvulas limitadoras de flujo.
Conectar la tubería de combustible (3) al rail (2) siguiendo

los procedimientos descritos en la figura siguiente.
Figura 77
z 74179
Montar el rail (2) y ajustar los tornillos de fijación (1) con el
par prescrito, conectar el cable de masa (3) al colector de as-
piración (4) ajustando la tuerca de fijación con el par prescrito
70126
Figura 75 Presionar el seguro (1) en el sentido que indica la flecha (Figu-

ra B) y conectar la tubería al rail, volver a poner el seguro en
la posición inicial de bloqueo “A”.

! combustible.
74180
Conectar las tuberías nuevas de combustible (1) al rail (3) y

a los colectores (2) para electroinyectores.
Figura 78 Conectar los cables eléctricos (1) a los electroinyectores (3)

y con la llave dinamométrica 99389834 (4) ajustar las tuercas
de fijación (2) con el par prescrito.
Figura 81
70352
Controlar las condiciones de los cables eléctricos (5), si estu-

vieran dañados sustituirlos cortando las abrazaderas que lo
vinculan al soporte (2) y quitando los tornillos (4) que fijan
al mismo a los conectores (3). 70355
Montar una guarnición nueva (1) en el soporte (2). Colocar en la tapa de empujadores (1) una guarnición nueva
(2).
Figura 79
Montar la tapa de empujadores, enroscar las tuercas y ajus-
tarlas con el par prescrito.
Figura 82
70353
Montar el soporte de cableado (2) y enroscar los tornillos (1)

y ajustarlos con el par prescrito.
Controlar siempre antes de cada montaje que la ros-

! ca de los orificios y los tornillos no presenten signos
de desgaste o rastros de suciedad.
Figura 80
88552
Montar el colector de descarga (4) con una junta nueva ajus-

tando los tornillos de fijación (3) al par prescrito.
Embragar el turbocompresor (5) y ubicarlo sobre el colector
luego de haber interpuesto una nueva junta, fijar los tornillos
(2) al par prescrito.
Conectar la tubería de aceite al soporte del intercambiador
de calor/filtro de aceite. Fijar la tubería al racor (1) en el turbo-
compresor con la abrazadera de retención y el tornillo a la
70354
base
Figura 83 Figura 85
88545
88547
Luego de conectar la tubería (1) al turbocompresor (2), Montar la abrazadera al soporte (1) del filtro de combustible
montar el cuerpo termostato (3). (6).
Conectar la tubería de retorno de combustible al limitador Luego, conectar en secuencia las tuberías (9, 3, 4 y 5) del so-
de presión. porte (1) a la bomba de alta presión (8).
Montaje completo del motor Conectar la tubería (7) de la bomba de alta presión al difusor
rail.
Sostener convenientemente el motor, desvincularlo del ca-
ballete giratorio, desmontar la bridas 99341009 y apoyarlo
encima de un soporte adecuado para completar el montaje.
Figura 84
Figura 86
70126
Todas las tuberías de combustible están fijadas con seguros

que se ilustran en la figura.
Para la conexión de las tuberías presionar el seguro (1) en el
sentido de la flecha (Figura B) y conectar la tubería con la to-
ma en la bomba de alta presión o con el soporte del filtro de
combustible.
Volver a poner el seguro en la posición inicial de bloqueo “A”
Si se reutilizan las tuberías deben tener tapones de

! cierre en los extremos.
88546 combustible.
Montar el tubo de introducción de aceite (3). Montar el cable motor conectando todos los sensores, la
Enroscar los tornillos de fijación (1) y montar el motor de centralita y el difusor rail (referirse a la Figura 7).
arranque (2) de su sede.
Los siguientes controles deben realizarse luego del

! montaje del motor en el vehículo.
Poner en marcha el motor, dejarlo en funcionamien-

al mínimo, y esperar que la temperatura del líquido
de refrigeración alcance el valor de apertura del ter-

de combustible de baja presión a los racores respectivos.
rrespondientes, y entre las distintas tuberías del circuito
de lubricación.
- No existan pérdidas de combustible por las tuberías de
combustible.
- No existan pérdidas de aire por las tuberías neumáticas
- Asegurarse que los testigos luminosos del tablero de ins-
trumentos y los equipos que se hayan desconectado du-
rante el desmontaje del motor funcionen correctamen-
te.
geración del motor, purgándola repetidas veces.
SEGUNDA PARTE -
UBICACIÓN DE LOS PRINCIPALES COMPONENTES ELÉCTRICOS

Figura 87
88437
Los motores NEF F4DE0484 y F4DE0684 son totalmente ad- A continuación se listan los componentes eléctricos y electró-
ministrados por la centralita electrónica. La misma está monta- nicos presentes en el motor:
da directamente en el motor por medio de un intercambiador
de calor que permite el enfriamiento, utilizando tacos elásticos
que reducen las vibraciones transmitidas por el motor. 2. Electroinyector (de 4 a 6, según que el motor esté configura-
do en 4 o 6 cilindros);
Se puede verificar el correcto funcionamiento del motor a tra-
vés de la centralita. (ver la tercera parte del presente manual, 3. Motor de arranque;
dedicada específicamente al diagnóstico).
4. Sensor de presión montado en el difusor rail;
5. Sensor de temperatura/presión del aire;
6. Sensor de distribución;
7. Sensor de temperatura del combustible;
8. Centralita electrónica EDC7 (no posicionada en el motor);
9. Sensor del árbol motor;
10. Sensor de temperatura/presión de aceite del motor;
11. Resistencia de pre-post calentamiento.
Centralita electrónica EDC7

Figura 88
01525t
A - Conector inyectores; B - Conector chasis (Hacer referencia al vehículo en el que se monta el motor);
C - Conector sensores.
Conector inyectores (A)

Figura 89
12 16
6 11
50350
1 5
1 - -
2 - -
3 MN Inyector cilindro 2 (**)
4 MV Inyector cilindro 3 (**) / Inyector cilindro 4 (*)
5 VB Inyector cilindro 4 (**)
6 HR Inyector cilindro 2 (**)
7 - Masa
8 - Masa
9 MB Inyector cilindro 1 (*) / (**)
10 VN Inyector cilindro 6 (**) / Inyector cilindro 2 (*)
11 VG Inyector cilindro 5 (**) / Inyector cilindro 3 (*)
12 HN Inyector cilindro 3 (**) / Inyector cilindro 4 (*)
13 HG Inyector cilindro 1 (*) / (**)
14 CN Inyector cilindro 4 (**)
15 CB Inyector cilindro 6 (**) / Inyector cilindro 2 (*)
16 CL Inyector cilindro 5 (**) / Inyector cilindro 3 (*)
(*) Sólo para las versiones 4 cilindros

(**) Sólo para las versiones 6 cilindros
Leyenda colores
C ANARANJADO
A CELESTE
B BLANCO
L AZUL
G AMARILLO
H GRIS
M MARRÓN
N NEGRO
W AVELLANA
S ROSA
R ROJO
V VERDE
Z VIOLETA
Conector (B) de alimentación de los componentes y para las funciones previstas en la aplicación
Figura 90
89 72 54 6 1
71 11
53 7
35 12 03210t
18 36 17

2 0087 Negativo para telerruptor de calefacción filtro combustible/motor de arranque
3 0000 Masa
4 8885/0159 Positivo para resistencia de pre-post calentamiento
8 7777 Positivo para pulsador de blink-code/testigo baja presión aceite/testigo pre-calen-
tamiento Interruptor aire acondicionado (si está presente)/centralita EDC
Masa
9 0000
Positivo directo desde la batería
12/13 8150
Masa
14/15 0000
Negativo resistencia de pre-post calentamiento
16 0094
Negativo pulsadores encendido-detención compartimiento motor /pedal del
19 0150 acelerador presionado
20 8153 Positivo desde la llave del conmutador en fase de arranque (+50)
27 0156 Positivo desde pulsador blink code
28 5535 Positivo para testigo de diagnóstico EDC
31 2298 Línea K para conector de diagnóstico 30 polos (pin 2)
32 - Negativo para multi-switch limitador de par
36 8837 Positivo para telerruptor calefacción filtro combustible
37 8888 Positivo para motor de arranque
39 8051 Positivo desde llave del conmutador (+15)/ línea L para conector de diagnóstico
44 9905 30 polos (pin 11)
45 9906 Negativo desde pulsador de encendido compartimiento motor
46 5553 Negativo desde pulsador de detención del motor del compartimiento motor
49 5584 Negativo para testigo pre-calentamiento activado
0158 Conector de diagnóstico (pin 28)
50
Negativo desde interruptor de acelerador presionado
52 6109
Línea CAN (donde esté prevista), conector de diagnóstico (pin 22)
53 6108
Línea CAN (donde esté prevista), conector de diagnóstico (pin 22)
55 5158
Positivo para sensor de pos. pedal acelerador / Masa multi-switch
62 0160
Negativo desde sensor de embrague
63 5503
Negativo para testigo de baja presión de aceite del motor
64 0535
Negativo para testigo diagnóstico EDC
72 0159 Positivo desde interruptor de acelerador presionado / Señal multi-switch
73 0159 Positivo redundante desde interruptor de acelerador presionado
78 8162 Positivo desde mando del acondicionador de aire (donde esté previsto)
81 0157 Negativo sensor de pos. pedal acelerador / Masa multi-switch
83 5157 Señal de sensor de pos. pedal acelerador / Señal multi-switch
87 - Positivo para multi-switch limitador de par
Conector sensores (C)

Figura 91
Leyenda colores
C ANARANJADO
6 8 16 9 15 A CELESTE
B BLANCO
L AZUL
G AMARILLO
5 22
H GRIS
4 29 M MARRÓN
N NEGRO
W AVELLANA
1
30 36 S ROSA
3 23 03211t
R ROJO
V VERDE
Z VIOLETA
5 C Masa para regulador de presión

7 V Mando para regulador de presión
9 MN Alimentación para sensor de temperatura presión de aceite del mo--
CR tor
10
Alimentación para sensor de presión temperatura del aire
12 HN
Alimentación para sensor de presión rail
17 BL
Masa para sensor de temperatura del combustible
18 CV
Masa para sensor de temperatura del líquido refrigerante
19 GV
Masa para sensor de temperatura - presión de aceite del motor
20 BZ
Alimentación para sensor de presión rail
21 GN
Alimentación para sensor de presión - temperatura del aire
23 R
Sensor del árbol de levas
24 B
25 R
27 RV Señal de sensor de presión rail
28 LN Señal de sensor de presión del aire
29 BH Señal de sensor de temperatura del aire
30 B Masa para sensor de distribución
33 GR Señal de sensor de temperatura del aceite del motor
34 CN Señal de sensor de temperatura del gasoil
35 NS Señal de sensor de presión del aceite del motor
36 BG Señal de sensor de temperatura del líquido refrigerante
Sensor de temperatura-presión del aire Sensor del árbol motor

Es un componente que integra un sensor de temperatura y Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte delan-
uno de presión. tera del motor.
Está montado en el colector de aspiración y mide el máximo Produce señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que
caudal de aire introducido, de modo de proveer a la centralita se cierran a través de las aperturas de una rueda fónica ensam-
los datos con los cuales calcular la cantidad de combustible blada en el árbol motor. La misma señal se utiliza para dirigir
que se debe inyectar en cada ciclo. el eventual cuenta revoluciones electrónico ubicado en el ta-
blero de instrumentos del vehículo.
Está conectado a la centralita sobre los pin 21C y 29C (tempe-
ratura), 10C y 28C (presión) y es alimentado por 5 volt. Está conectado a la centralita sobre los pin 25C (señal) y 24C
(señal).
21C masa
El tercer pin es de protección.
El valor de resistencia del sensor es de aproximadamente
10C alimentación +5V 900 Ω.
Figura 93
50319
3 2 1
Figura 92
50342
Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte trase-
ra izquierda del motor.
Produce señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que
se cierran a través de los orificios realizados en el engranaje
ensamblado en el árbol de levas. La señal generada por este
sensor es usada por la centralita electrónica como una señal
de fase de la inyección.
Aún siendo igual al sensor del volante no se puede intercam-
biar con aquél, ya que presenta una forma exterior diferente.
Está conectado a la centralita en los pin 23C (señal) y 30C (se-
ñal).
El tercer pin es de protección.
88438
El valor de resistencia del sensor es de aproximadamente 900
Ω.
Sensor de temperatura-presión de aceite del
Figura 94
motor
Es un componente que integra un sensor de temperatura y
uno de presión.
Está montado en el soporte del filtro de aceite motor.
Mide la temperatura y la presión del aceite del motor. 50320
Está conectado a la centralita sobre los pin 19C y 33C, 9C y 3 2 1

35C.
19C masa
9C alimentación +5V
50342
Sensor de presión del combustible Resistencia de pre-post calentamiento

Es un sensor que se encuentra montado en un extremo del Es una resistencia ubicada en el conducto de aspiración y se
rail y mide la presión del combustible existente para determi- utiliza para calentar el aire durante las operaciones de pre-post
nar la presión de inyección. calentamiento.
El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la Es alimentada por un telerruptor ubicado usualmente en pro-
presión misma y para determinar la duración del mando eléc- ximidad al motor.
trico de la inyección.
Está conectado a la centralita en los pin 20C (masa), 27C (se-
ñal) y 12C (alimentación).
Figura 97
Es alimentado por 5 volt.
Figura 95
88441

Es un sensor de resistencia variable, capaz de medir la tempe-
88439
ratura del refrigerante para suministrar a la centralita un índice
del estado térmico del motor.
1 - Masa; 2 - Señal; 3 - Alimentación.
Usualmente, la misma señal es dirigida desde la centralita al ins-
trumento de temperatura presente en el tablero del vehículo.
Sensor de temperatura del combustible
Está conectado a la centralita en los pin 18C (masa) y 36C (se-
Es un sensor de resistencia variable, capaz de medir la tempe-
ñal de temperatura).
ratura del combustible para suministrar a la centralita un índice
del estado térmico del gasoil. La resistencia a 20 ºC = 2,5 kΩ
Está conectado a la centralita en los pin 17C (masa) y 34C (se-
ñal de temperatura).
La resistencia a 20 ºC = 2,5 kΩ
Figura 96
88440
1 - Sensor de temperatura del combustible;

Puesta en marcha Figura 98

arranque ubicado en el tablero del vehículo y suministra ten-
sión positiva al pin B20 de la centralita electrónica.
La misma centralita comanda a su vez, por medio del pin B37,
el telerruptor de alimentación del motor de arranque.
Electroinyectores
88314
Se trata de una electroválvula de tipo N.A.
Cada uno está conectado a la centralita EDC en el conector
A. 1. Telerruptor de alimentación del motor de arranque;
La resistencia de la bobina de cada inyector es de 0,56 ÷ 0,57
Ω.

CONECTOR 1
CONECTOR 2 3 11 A
Inyector cilindro 3
Figura 99
79536
1 2
79537

CONECTOR 1 2 Inyector cilindro 2 6A
CONECTOR 2
CONECTOR 3 2 Inyector cilindro 6 15 A
Figura 100
50343
1 2 3
1 2 3
50349
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO

PREMISA Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es

necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las
Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con
adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de
de preparación. las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas
reales de la anomalía.
Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento
o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones,
consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las
servirán para orientar nuestra intervención. modalidades de diagnóstico tradicionales,
Luego de haber constatado la existencia de la anomalía, se Para compensar en parte la falta de experiencia de los
aconseja realizar las operaciones de búsqueda de averías con reparadores sobre este sistema nuevo, publicamos en las
la decodificación de los datos de auto diagnosis de la unidad páginas siguientes una GUÍA PARA LA BÚSQUEDA DE
central electrónica del sistema EDC. AVERÍAS.
Los contenidos del test de eficiencia de los componentes La guía está constituida por tres partes:
conectados a ella, y el control del funcionamiento de sistema
- Blink Code, referida a las anomalías de centralita,
completo, realizado periódicamente durante el
especialmente de naturaleza eléctrica o electrónica;
funcionamiento, ofrecen una importante orientación en el
diagnóstico mediante la decodificación de los códigos “error - guía para el diagnóstico con tester de mano PT-10.
/ anomalía” emitidas con intermitencias por la lámpara testigo Herramienta con código IVECO 8093731;
de avería: el ”blink-code” (donde está previsto).
- guía para el diagnóstico sin blink code, organizado por
Se considera que la interpretación de las indicaciones síntomas, describe las posibles anomalías no reconocidas
suministradas por el blink-code no son suficientes para la por la centralita electrónica, frecuentemente de
resolución de las anomalías presentes. naturaleza mecánica o hidráulica.
Con el uso de instrumental computarizado Iveco Motors, es
posible establecer una comunicación bidireccional con la
unidad central, que permite no sólo decodificar los códigos de
error, sino, examinar la memoria de la unidad central para
recabar ulteriores informaciones necesarias para arribar al Cualquier tipo de intervención en la centralita debe
origen de la anomalía. ! ser realizada por personal especializado y
debidamente autorizado por Iveco Motors.
Cualquier adulteración no autorizada provoca la
caducidad de la garantía de asistencia.
BLINK-CODE Errores que se pueden registrar

Testigo de señalización de anomalías Sensores:
La ECU controla continuamente, mediante complejas rutinas - Acelerador
de auto diagnosis, las condiciones de funcionamiento propias,
de los componentes conectados a ella, y del motor. - Temperatura de aire de sobrealimentación
El reconocimiento las anomalías, provoca el encendido del - Temperatura de combustible
testigo de alarmas en el tablero de señalizaciones y mandos - Presión de sobrealimentación
con una modalidades que permiten una discriminación inicial
de la gravedad del problema (Consultar el Manual de Uso del - Presión ambiente
vehículo equipado con motor NEF para conocer la posición - Volante
exacta del pulsador y del testigo).
Lámpara apagada: ninguna anomalía detectada o - Árbol de levas
anomalía leve que no perjudica la - Presión de combustible
seguridad de funcionamiento.
- Cantidad de aire aspirada
Lámpara encendida: anomalía significativa que requiere
dirigirse a un centro de diagnosis. Funcionamiento motor:
Lámpara intermitente: anomalía grave que exige una - Exceso de revoluciones del motor
intervención de reparación inmediata.
- Inyectores
La emisión de los códigos de anomalía detectados en auto
diagnosis y memorizados en la EC comienza luego de - Sistema de mando de presión de combustible
presionar y soltar el pulsador (Consultar el Manual de Uso del
- Sistema de mando de pre - post calentamiento
vehículo equipado con motor NEF para conocer la posición
exacta del testigo y del pulsador). Electroválvulas:
AEl led ubicado generalmente al lado de pulsador, indicará los - Regulación de presión de combustible
códigos con lámparas luminosas, con dos series de emisiones
de diferente frecuencia, reproduciendo en numeración Relé:
decimal las cifras correspondientes a la anomalía. - Main relé
Las intermitencias lentas identifican el área de la anomalía
(motor, inyectores, etc.); las intermitencias rápidas identifican - Electrobomba de combustible
una anomalía específica. - Filtro de combustible calentado
Cada vez que se presiona y se suelta el pulsador, se presenta Tensión de alimentación:
sólo uno de los códigos memorizados, por lo tanto es
necesario repetir el procedimiento hasta que aparezca un Testigos
dato de error idéntico al que se presentó primero, lo que - Pre-post calentamiento
indica que se ha analizado toda la memoria.
En el caso de ausencia de anomalías en memoria la lámpara Centralita
se enciende con el pulsador presionado y se apaga - Data set no válido
aproximadamente un segundo después de soltar el pulsador,
sin que se emitan intermitencias. - Incorrecta memorización de datos
N.B. Con el procedimiento de diagnostico blink code, se - Control potencia banco 1
obtienen indicaciones correspondientes tanto a las anomalías - Control potencia banco 2
presentes como a las indicadas en el pasado, ya no presentes
durante la diagnosis; por lo tanto, es absolutamente necesario - Avería interna (Gate Array)
poner en cero la memoria de errores al finalizar cada - Alimentación sensores
intervención de reparación, a fin de evitar que en el futuro se
señalen anomalías cuya causa ya ha sido resuelta. - Avería interna (reinicialización)
En las aplicaciones actuales, la puesta en cero se realiza - Incorrecto apagado del motor
presionando el pulsador de blink code con la llave de
conmutador en posición OFF, y manteniéndolo presionado - EEPROM defectuosa
de 4 a 8 segundos luego de haber colocado el conmutador en
posición ON.
Esperar al menos 10 segundo antes de desconectar la llave del
conmutador. Los datos, las características y las prestaciones son
! válidas únicamente si el encargado del equipamiento
La confirmación de la puesta en cero se realizará conmutando
respeta todas las normas de instalación previstas por
nuevamente la llave del interruptor de OFF a ON y una nueva
Iveco Motors.
solicitud de blink code, la que no debe producir emisión de
Además los equipos montados por el encargado del
códigos.
equipamiento deben respetar siempre el par, la
potencia y el número de revoluciones para los que el
motor ha sido diseñado.
BLINK-CODE (VERSIÓN DE SOFTWARE En la tabla correspondiente a los códigos blink-code se

3.3_1) muestran los valores de reducción de potencia que indica la
limitación de las prestaciones adoptada automáticamente por
Recovery la centralita en función de la anomalía presente.
En caso de reconocimiento de anomalías significativas o En el caso de anomalías intermitentes, o sea reconocidas por
graves, se activan en la ECU métodos que para permitir a la ECU y sucesivamente no más presentes, la reducción de las
utilización del motor con completa seguridad, limitan algunos prestaciones resulterá activa hasta la parada del motor.
parámetros de inyección entre limites preestablecidos en
función de la gravedad del caso. El normal funcionamiento resulterá restablecido solamente en
el sucessivo arranque mientras el dato de anomalía será
En las aplicaciones de software actuales, se prevé cuatro ”memorizado” en la memoria averías.
niveles de seguridad caracterizados por la reducción de las
prestaciones del vehículo.
EDC potencia
MOTOR
2.1 Encendida Señal de sensor de temperatura del líquido refrigerante 0
2.2 Apagada Señal sensor temperatura aire de sobrealimentación 0
2.3 Apagada Señal sensor temperatura combustible 0
2.4 Encendida Señal sensor presión del aire de sobrealimentación 0
2.5 Apagada Señal del sensor de presión atmosférica 0
2.6 Encendida Señal del sensor de presión del aceite 0
2.7 Apagada Señal del sensor de temperatura del aceite 0
2.8 Apagada Relé de mando del filtro de calentamiento 0
2.9 Apagada Relé de mando de la resistencia pre - post 0
calentamiento
3.7 Encendida Tensión de la batería 0
3.8 Apagada Testigo pre-post calentamiento 0
3.9 Apagada Resistencia de pre-post calentamiento 0
INYECTORES
2 = 50% del par
(*): No utilizado por el motor 4 cilindros
EDC potencia
REVOLUCIONES DEL MOTOR
6.1 Encendida Señal sensor del árbol motor 2
6.2 Encendida 2
6.3 Encendida Posibilidad de señal de velocidad del motor 0
6.4 Intermitente Intermitente Exceso de revoluciones del motor 0
6.5 Apagada Relé del motor de arranque 0
TABLERO INTERFACE
7.2 Apagada Línea CAN (para los vehículos de la instalación eléctrica 0
con la línea CAN)
7.6 Apagada Lámpara testigo de presión de aceite 0
PRESIÓN DE COMBUSTIBLE
8.1 Intermitente Control de presión de combustible 3
8.2 Intermitente Señal de presión de combustible 3
8.3 Intermitente Electroválvula reguladora de presión 3
8.4 Intermitente Intervención válvula de sobrepresión de dos estadios 3
8.5 Intermitente Error de presión rail Mín/Max 4
CENTRALITA
9.4 Encendida Main relé 0
9.6 Encendida Procedimiento de apagado en centralita 3
9.7 Encendida Encendida Alimentación sensores 0
2 = 50% del par
4 = Paro del motor
POSIBLES ANOMALÍAS CO-
CAUSA POSIBLE
BLINK TESTIGO RRELACIONADAS PRUEBAS O INTERVENCIO-
(*) = si está presente en la apli- NOTAS:
CODE EDC (*) = si está presente en la apli- NES ACONSEJADAS
cación
cación
2.1 Encendida Sensor temperatura líquido refri- Controlar la integridad del compo-
MOTORES NEF F4DE
gerante del motor en cortocircui- nente y su resistencia eléctrica (2,5

to con el positivo o con masa, o kOhm a 20 ºC)
bien, el circuito está abierto. En caso de que el componente es-
té en buenas condiciones proce-
der al control de la conexión entre
el sensor y el conector de la cen-
tralita pin C18 — C36.
Apagada Sensor temperatura aire combu- Lectura de los parámetros con
rente en el conducto de aspiración multímetro.
en cortocircuito con el positivo o Controlar la integridad del compo-
con masa, o bien, el circuito está nente y su resistencia eléctrica en-
abierto. tre el pin 1 y 2 (R = 2,5 kOhm a 20
2.2
(el sensor está integrado con el ºC)
sensor de presión de aire). Si el sensor está en buenas condi-
ciones, controlar el cableado y las
conexiones entre el sensor y la
centralita (pin C21 — C29)
Apagada Sensor temperatura combustible Lectura de los parámetros con
en cortocircuito con el positivo o multímetro o directamente en el
con masa, o bien el circuito está sensor. (R = 2,5 kOhm a 20 °C).
2.3 abierto. Si el sensor está en buenas condi-
ciones, controlar el cableado y las
Encendida Sensor presión aire comburente Lectura de parámetros con multí-
en el conducto de aspiración en metro, controlando la tensión de
cortocircuito con el positivo o con alimentación del sensor. (aproxi-
masa, o el circuito está abierto o madamente 5V)
bien alimentado con tensión fuera En caso de que la tensión esté
2.4 de tolerancia. dentro de la tolerancia, sustituir el
sensor.
En caso de que la tensión esté fue-
ra de tolerancia, controlar el ca-
bleado y la conexión entre el sen-
sor y la centralita (pin C10 — C28)
49
50
CAUSA POSIBLE
cación
cación
Apagada Sensor presión ambiente (integra- Dirigirse a la red asistencial para la La pintura del motor / centralita
do a la centralita) en cortocircuito intervención en la centralita. EDC podría comprometer el co-
2.5 con el positivo o con masa, o bien, El sensor está integrado en la cen- rrecto funcionamiento del motor.
el circuito está abierto. tralita EDC y no se puede sustituir
individualmente
Encendida Sensor presión del aceite del mo- Lectura de parámetros con multí-
tor (integrado al sensor de tempe- metro, controlando la tensión de
ratura de aceite) en cortocircuito alimentación del sensor. (aproxi-
con el positivo o con masa, o bien madamente 5V)
el circuito está abierto. En caso de que la tensión esté

2.6 dentro de la tolerancia, sustituir el
sensor.
En caso de que la tensión esté fue-
ra de tolerancia, controlar el ca-
bleado y la conexión entre el sen-
sor y la centralita (pin C9 — C35)
Apagada Sensor temperatura de aceite (in- Lectura con multímetro en el sen-
tegrado al sensor de presión de sor entre el pin 1 e 2 (R = 2,5
aceite) en cortocircuito con el po- kOhm a 20ºC)
2.7 sitivo o con masa, o bien, el circui- Si el sensor está en buenas condi-
to está abierto. ciones, controlar el cableado y las
Apagada Mal funcionamiento de relé del fil- Diagnóstico activo del relé con el
tro de combustible instrumento de diagnóstico.
Si el resultado es negativo, sustituir
el relé y volver a realizar la diagno-
2.8 sis activa.
Si la anomalía persiste, controlar el
B2 — B36)
MOTORES NEF F4DE
CAUSA POSIBLE
cación
cación
Apagada Mal funcionamiento del relé de Arranque dificultoso con tempe- Diagnosis activa del relé con el ins-
mando de pre - post calentamien- ratura externas rigurosas, humo trumento de diagnóstico.
MOTORES NEF F4DE
to en el escape inmediatamente des- En caso de que el relé esté en bue-

pués del arranque. nas condiciones, controlar el ca-
2.9 bleado y las conexiones entre el
B4 — B16)Controlar la integridad
del relé (R = aproximadamente 15
Ohm).
3.7 Encendida Señal de tensión de batería dema- Ralentí acelerado. Realizar los controles, que corres- Podría no tratarse de tensión de-
siado alta o demasiado baja. pondan en la batería y en la instala- masiado alta o demasiado baja, si-
ción de recarga. no de una detección equivocada
de la tensión por parte de la cen-
Si no se detecta anomalías verificar
tralita.
la eficiencia de los puntos de masa
y la ausencia de incrustaciones u
oxidaciones en los conectores de
los cableados de alimentación de
la centralita EDC.
3.8 Apagada Lámpara testigo de precalenta- Testigo encendido siempre, inclu- Diagnosis activa con el instrumen-
miento dañada o el cableado está so con la llave de arranque en off to de diagnóstico.
en cortocircuito con el positivo o o bien, siempre apagado. Si no hay éxito sustituir el testigo
con masa, o bien el circuito está y volver a realizar la diagnosis acti-
Posibilidad de arranque dificultoso
abierto. va.
(en caso de temperatura exterio-
Si el inconveniente persiste, con-
res rigurosas) y humo durante el
trolar las conexiones y el cableado
arranque, dado que el equipo no
entre la lámpara y la centralita (pin
recibe señales de precalentamien-
B46)
to.
3.9 Apagada EL precalentamiento no ha funcio- Posibilidad de arranque dificultoso Controlar con el multímetro la El precalentamiento no funciona.
nado calentamiento (en caso de temperaturas exterio- continuidad de la resistencia de
res rigurosas) y humo durante e precalentamiento en el conducto
arranque. de aspiración (R = aproximada-
mente 0,5 Ohm)
Si el componente está en buenas
y la conexión entre la resistencia y
el relé de mando correspondiente.
51
52
CAUSA POSIBLE
cación
cación
n.1 cilindro menos. (1,5 ± 0,25 Nm) de las tuercas de una descompensación en el esta-
fijación de los cables en la electro- dio de potencia (en la centralita
válvula del inyector. EDC) que alimenta el electroin-
Controlar la integridad de la bobi- yector, con el consiguiente funcio-
na del inyector (R = aprox. 0,56 - namiento sólo de la mitad de los
0,57 Ohm) y sustituir el inyector si cilindros y memorización del error
es defectuoso. 5.7.
Con la bobina en buenas condicio-
nes, controlar el cableado y las co-
nexiones entre la electroválvula y

conector de la centralita (pin A9 —
A13) a través del conector 1 de la
parte superior de la cabeza pin 3 y
4.
es defectuoso. 5.7 en los motores de 6 cilindros
Con la bobina en buenas condicio- y 5.8 para los de 4 cilindros.
A6 para los motores de 6 cilindros
y pin A10 — A15 para los motores
de 4 cilindros) a través del conec-
tor 1 de la parte superior de la ca-
beza pin 1 y 2.
MOTORES NEF F4DE
CAUSA POSIBLE
cación
cación
MOTORES NEF F4DE
A12 para los motores de 6 cilin-
dros y pin A11 — A16 para los mo-
tores de 4 cilindros) a través del
conector 2 de la parte superior de
la cabeza pin 3 y 4.
A14 para los motores de 6 cilin-
dros y pin A4 — A12 para los moto-
res de 4 cilindros) a través del co-
nector 2 de la parte superior de la
cabeza pin 1 y 2.
53
54
CAUSA POSIBLE
cación
cación
es defectuoso. 5,8.

conector de la centralita (pin A11
— A16) a través del conector 3 de
la parte superior de la cabeza pin
3 y 4.
es defectuoso. 5,8.
conector de la centralita (pin A10
— A15) a través del conector 3 de
la parte superior de la cabeza pin
1 y 2.
MOTORES NEF F4DE
CAUSA POSIBLE
cación
cación
5.7 Encendido Estadio de salida de la centralita El motor gira sólo con 2 (3) cilin- Borrar la memoria averías y volver Puede suceder si en el exterior de
para mando de potencia de los pa- dros activos a probar. la centralita hubo un cortocircuito
MOTORES NEF F4DE
res de electroinyectores 2 y 3. Si el error permanece, y sólo des- con el positivo de la batería (puen-
pués de haber excluido el defecto te accidental con llave u otro ele-
del inyector, sustituir eventual- mento metálico).
mente la centralita EDC con otra
reprogramada por IVECO.
5.8 Encendido Estadio de salida de la centralita El motor gira sólo con 2 (3) cilin- Borrar la memoria averías y volver Puede suceder si en el exterior de
para mando de potencia de los pa- dros activos a probar. la centralita hubo un cortocircuito
res de electroinyectores 4-5-6. Si el error permanece, y sólo des- con el positivo de la batería (puen-
pués de haber excluido el defecto te accidental con llave u otro ele-
del inyector, sustituir eventual- mento metálico).
mente la centralita EDC con otra
reprogramada por IVECO.
6.1 Encendido Sensor del árbol motor: ausencia Arranque del motor, requiere más Controlar con multímetro el valor La avería no se detecta si el motor
de la señal o señal no plausible tiempo de lo normal. resistivo del sensor y su integridad no está en funcionamiento.
Reducción de potencia y aumento (R = aprox. 900 Ohm) Si la señal del árbol motor no es re-
del ruido ya que en la centralita no Controlar el correcto montaje del gular, se adopta la señal de veloci-
intervino la preinyección y la dura- sensor: si tiene defectos, sustituir- dad del sensor del árbol de levas.
ción de la inyección. Debe basar el lo.
funcionamiento del motor en un En caso de que el sensor esté en
mapa de recovery. buenas condiciones, o la anomalía
6.2 Encendido Sensor del árbol de levas: ausencia Arranque defectuoso en cualquier Controlar con multímetro el valor La avería no se detecta si el motor
de la señal o señal no plausible condición. resistivo del sensor y su integridad no está en funcionamiento.
sensor: si tiene defectos, sustituir- del sensor del árbol motor.
lo.
55
56
CAUSA POSIBLE
cación
cación
6.3 Encendido No plausibilidad en el relevamien- Arranque defectuoso en cualquier Controlar con multímetro el valor La avería no se detecta si el motor
to de la velocidad del motor. condición. resistivo del sensor y su integridad no está en funcionamiento.
sensor: si tiene defectos, sustituir- del sensor del árbol motor.
lo.

6.4 Intermitente Fuera revoluciones motor. Controlar las causas que podrían No es una avería referida a un
haber generado una pérdida re- componente, sino una señaliza-
pentina de carga del motor con la ción de una disminución de revo-
consiguiente pérdida de revolu- luciones del motor.
ciones.
La pérdida de revoluciones podría
ser una consecuencia directa del
operador encargado del funciona-
miento del vehículo en el que se
instala el motor.
6.5 Apagada Mal funcionamiento del relé mo- El motor no arranca o se apaga. Controlar el relé con multímetro.
tor de arranque. Si el componente está íntegro,
controlar el cableado y conexio-
nes entre el relé y conector de la
centralita (pin B27).
6.6 Apagada Señal de centralita al cuenta revo- El cuentarrevoluciones no funcio- Controlar el cableado y conexio-
luciones. na. nes entre el cuentarrevoluciones y
el conector de la centralita (pin
B49).
6.8 Apagada Señal de sincronización con el ins- Dificultad de comunicación entre Controlar el cableado y conexio-
trumento de diagnóstico. el instrumento diagnóstico y la nes entre el pin 23 de la toma de
centralita EDC. diagnóstico y conector de la EDC
al pin B48.
MOTORES NEF F4DE
CAUSA POSIBLE
cación
cación
7.2 Apagado (*) (*) Controlar el cableado, conexiones En las aplicaciones que no prevén
MOTORES NEF F4DE
y resistencia de cierre (120 Ohm). el uso de la línea CAN, la misma

Defecto hardware línea CAN. Posible mal funcionamiento o se-
está encubierta por una resistencia
ñalización de errores en los positi-
de 120 Ohm
vos a control electrónico conecta-
dos vía CAN.
7.6 Apagado Lámpara testigo de presión de Llevando el contacto de llave a Diagnostico activo con el instru-
aceite defectuosa, o bien, cablea- On, la lámpara testigo no se en- mento de diagnóstico.
do en corto circuito a positivo, a ciende o permanece siempre en- Si el resultado es negativo, sustituir
masa o circuito abierto. cendida. el testigo y efectuar nuevamente el
diagnóstico activo.
En caso de que el testigo funcione
correctamente, controlar el ca-
bleado y las conexiones entre la
lámpara testigo y el conector de la
centralita EDC (pin B63) y la co-
rrecta alimentación del manóme-
tro con testigo incorporado.
8.1 Intermitente Anomalía en la modulación de la Reducción de potencia significati- Controlar si el combustible llega li- Posteriores detales inherentes a
presión de combustible (la centra- va. bremente a la bomba de alta pre- controles a efectuar en el circuito
lita debe modificar demasiado la sión (toma de aire en el tramo as- de combustible, se pueden encon-
Si un inyector permanece esporá-
señal de mando al regulador de pirado, filtro y prefiltro obstruidos, trar en la 2ª sección del Troubles-
dicamente bloqueado abierto, se
presión para modular en el rail la tuberías obstruidas, abundantes hooting.
observa un improviso y tempora-
presión calculada). pérdidas de combustible).
rio decaimiento de las prestacio-
nes con posibilidad de puesta en Controlar que no hayan pérdidas
marcha y buen funcionamiento de combustible en el tramo de alta
con bajo régimen y cargas, sin em- presión entre la bomba y el rail, o
bargo el problema se presenta en bien, en el interior de la cabeza de
los otros regímenes y cargas. cilindros.
57
58
CAUSA POSIBLE
cación
cación
8.2 Intermitente Señal del sensor de presión rail en Reducción de potencia significati- Lectura de parámetros con el ins-
cortocircuito a positivo, en corto- va. trumento de diagnóstico.
circuito a masa o circuito abierto.
Controlar el cableado y conexio-
nes entre el sensor y el conector
EDC pin C12 - C20 - C27.
Si todo está correcto, sustituir el
sensor.
8.3 Intermitente Regulador de presión en cortocir- Reducción de potencia significati- Controlar con multímetro la inte- No es posible sustituir solamente
cuito a masa o en cortocircuito a va. gridad de la electroválvula del re- el regulador de presión.
positivo, o bien, circuito abierto. gulador de presión.
Podría estar presente 8.1.
Si el componente está íntegro,
controlar el cableado y conexio-
nes entre el regulador y el conec-
tor EDC pin C4 - C5.
Luego de haber excluido cualquier
otra posibilidad, contactar a Iveco
Motors para sustituir eventual-
mente la bomba del regulador
completa.
8.4 Intermitente Anomalía en el funcionamiento de Reducción de potencia significati- Sustituir la válvula de sobrepresión
la válvula de sobrepresión rail (sólo va rail.
si es del tipo de dos estadios).
8.5 Intermitente Curso de la presión en el rail anó- Reducción de potencia significati- Controlar si el combustible llega li-
malo (ha descendido el valor míni- va. bremente a la bomba de alta pre-
mo o bien, ha superado el máxi- sión (toma de aire en el tramo as-
Posible señalización contemporá-
mo). pirado, filtro y prefiltro obstruidos,
nea de 8.1 — 8.4.
tuberías obstruidas, abundantes
pérdidas de combustible).
cilindros.
MOTORES NEF F4DE
CAUSA POSIBLE
cación
cación
9.4 Encendido Main relé no se desactiva. La centralita permanece siempre Probar a quitar y volver a meter el El main relay está incorporado en
MOTORES NEF F4DE
alimentada y el testigo EDC per- fusible (para resetear la centralita) la centralita EDC y no se puede
manece encendido incluso con lla- sustituir individualmente.
Si el inconveniente persiste, con-
ve Off.
tactar a Iveco Motors para sustituir
La batería se descarga. eventualmente la centralita EDC.
9.6 Encendido Anomalía en la rutina de controles Reducción de potencia significati- Calentar el motor, llevarlo a ralentí El error podría memorizarse inclu-
que la centralita efectúa en el siste- va. y apagar correctamente. so en caso de motor funcionando
ma cada vez que se apaga el mo- en condiciones diferentes de
tor. aquellas e la aplicación (por ej: mo-
tor en el banco, sin cargas inercia-
les).
9.7 Encendido Anomalía en la alimentación de los Memorización de error en todos Controlar la integridad y el correc-
sensores. los sensores alimentados por la to montaje del conector EDC de-
centralita EDC. dicado a los sensores (C).
El motor no arranca o se apaga, o Si el conector está en buenas con-
bien, arranque dificultoso y mal diciones y montado correctamen-
funcionamiento del motor. te, contactar a Iveco Motors Aifo
para sustituir eventualmente la
centralita EDC.
59
GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS CON TESTER DE MANO PT-01
IVECO P.N. 8093731

TESTER DE MANO PT-01 Parámetros mensurables

- revoluciones del motor;
Con el tester de mano PT-01 es posible efectuar diagnosis e
interrogar la centralita electrónica EDC7 de los motores NEF. - anticipo inyección;
El PT-01 ha sido diseñado y realizado para garantizar requisitos - tensión batería:
de robustez y practicidad que lo hacen apropiado - posición pedal del acelerador;
especialmente para usos en el campo del taller y en ambientes
industriales. - presión sobrealimentación;
El instrumento se conecta a la centralita motor mediante un - temperatura aire sobrealimentación;
único cable que permite tanto la alimentación del tester que - temperatura del líquido refrigerante;
el diálogo con la centralita.
- temperatura del combustible;
Principales funciones
- temperatura del aceite;
- presión del aceite;
Antes de conectar el tester a la centralita, controlar
la indicación en la centralita para seleccionar el - envío combustible;
!
software correcto en el instrumento. - presión del combustible;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C - duty cicle electroválvula de presión rail;
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
A través del menú se accede fácilmente a distintas funciones:

- lectura identificación de la centralita electrónica;
- lectura de la memoria averías y condiciones ambientales
relativas;
- borrado de la memoria averías;
- lectura de parámetros de funcionamiento;
- lectura de parámetros de estado;
- diagnóstico activo (activación del relé del termo
arrancador, bomba de combustible, testigo EDC, etc.)
Degradación del
sistema
VEHÍCULO
1.2 1 Interruptor múltiple 0
MOTOR 1
MOTOR 2
3.9 1 Monitoreo calentador para arranque en frío 0

Degradación del
sistema
VGT
INYECTORES
VELOCIDAD MOTOR
INTERFACE
TABLERO

4 = stop motor
Degradación del
sistema
8.6 - CC Salida potencia HS 2 control EGR 0
8.7 - Señal caudal de aire 0
8.8 - Señal temperatura ambiente 0
ECU

4 = stop motor
Degradación del
sistema
VEHÍCULO
1.2 1** Interruptor múltiple 0
MOTOR 1
MOTOR 2
3.9 1* Monitoreo calentador para arranque en frío 0

4 = stop motor
Degradación del
sistema
VGT
INYECTORES
VELOCIDAD MOTOR
INTERFACE
TABLERO

3 = de regulación importante *) System degradation para STUP no aplicable (no disponible en el ASAP)
*) Avería encubierta **) Avería encubierta (•): No usado para versiones 4 cilindros
4 = stop motor
Degradación del
sistema
8.6 0 CC Salida potencia HS 2 control EGR 0
8.7 0 Señal caudal de aire 0
8.8 0 Señal temperatura ambiente 0
ECU
9.6 2 Avería arranque sistema *

4 = stop motor

GUÍA PARA EL DIAGNÓSTICO DE SÍNTOMAS SIN BLINK-CODE

Escasas prestaciones en solicitud de carga. Escaso nivel de combustible en el Controlar el nivel del combustible. El eventual humo deriva del hecho que, si
depósito. no llega suficiente combustible, la
Posible humo. centralita busca compensar prologando el
MOTORES NEF F4DE
tiempo de excitación de los inyectores.

P ibl error 8.1
Posible 81
Tubo aspirador del combustible en el Controlar si la bomba de cebado en el
depósito parcialmente bloqueado por prefiltro funciona correctamente:
impurezas o deformación por
Si el pomo de la bomba permanece
sobrecalentamiento.
aspirado hacia la parte baja de la depresión,
desmontar y controlar el tubo aspirador
del depósito. Si el tubo está en buenas
condiciones, sustituir el prefiltro.
Filtro de aire o conductos de aire de Controlar filtros y conductos de Solucionar la causa de la obstrucción de
aspiración obstruidos. aspiración. los filtros y limpiar los conductos de aire de
aspiración.
Pérdidas de combustible de los racores o Controlar los O-Ring y la correcta Sólo si la pérdida no es abundante, no se
tuberías de baja presión después de la conexión de los racores de las tuberías detectan anomalías de prestaciones. Para
bomba de alimentación. después de la bomba de alimentación (los controlar la integridad de los O-Rings,
seguros deben estar hacia afuera y los extraer del depósito la tubería de retorno
racores bien enganchados). del combustible, tapar sus extremos
Controlar visualmente la integridad de las herméticamente y accionar la bomba de
tuberías de baja presión. cebado sometiendo a presión el circuito
de baja presión.
Trefilamento excesivo de combustible de Desconectar la tubería y controlar
la válvula de sobrepresión rail. visualmente si se observan trefilamentos
de la válvula de sobrepresión: en tal caso,
sustituir la válvula.
El motor se detiene de improviso (sin Filtro de combustible obstruido. Sustituir el filtro de combustible. Solucionar la causa de la obstrucción del
excitaciones precedentes) y no vuelve a filtro (vaciar y limpiar el depósito y la parte
arrancar. del circuito hidráulico antes del filtro,
reabastecer con combustible limpio).
73
74

El motor se para o no arranca. *) Eliminar el cortocircuito y sustituir la Controlar que el recorrido del cable, cerca
centralita. del pedal, no lo exponga a repetidos
Centralita EDC “quemada” de corto aplastamientos entre el pedal y la
circuito en el cableado del sensor de abrazadera para que el cable no pierda su
embrague. protección aislante y ocasione un
cortocircuito.
Arranque dificultoso y escaso rendimiento Bomba de alta presión ineficiente. Luego de haber excluido cualquier otra
en todas las condiciones. posibilidad, sustituir la bomba de alta
presión.
Arranque dificultoso, escasas prestaciones Inyección con obturador o núcleo de El inyector que no funciona se puede
y el motor gira con un cilindro menos. solenoide (parte mecánica) bloqueado individuar fácilmente detectando al tacto
abierto. la ausencia de pulsaciones en la
El arranque requiere decenas de segundos, Inyector bloqueado abierto El inyector que no funciona se puede Normalmente, en presencia de tales
gran desarrollo de humo blanco en el (irreversiblemente). individuar detectando al tacto la ausencia síntomas, es instintivo el hecho de no
escape, olor a combustible. de pulsaciones en la correspondiente arrancar el motor.
tubería de alta presión.
Rotura tubería de alta presión de la bomba Vibraciones anómalas provocadas por el Sustituir la tubería, cuidando el correcto Es muy importante, además del correcto
al rail. aflojamiento de las abrazaderas del tubo. ajuste de los tornillos de las abrazaderas ajuste, mantener las abrazaderas en la
antivibración. posición original.
El motor funciona con un cilindro menos, Inyector bloqueado cerrado. Individuar el inyector que no funciona y El inyector que no funciona se puede
sin memorizar averías en la centralita. sustituir el inyector y la unión de alta individuar fácilmente detectando al tacto
presión correspondiente. la ausencia de pulsaciones en la
MOTORES NEF F4DE
CUARTA PARTE -
Introducción
anomalía.
Control visual del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diaria

Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de combustible . . . . . . . . . Diaria
Control del estado de desgaste de la correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Control y reglaje de la holgura de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4000
Control mediante centralita electrónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . En caso de anomalía
Sustitución del aceite del motor y el filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución del prefiltro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000
Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución de la correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
Las operaciones de mantenimiento programado son válidas exclusivamente si el encargado del equipamiento respeta
todas las normas de instalación previstas por Iveco Motors.
Además, los usuarios montados por el encargado del equipamiento siempre deben respetar el par, potencia y número
de revoluciones para los cuales ha sido diseñado el motor.

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Controle de nivel de aceite del motor Figura 102

posible, frío.
El control se realiza mediante la varilla (1).
Figura 101
88543
Para el reabastecimiento operar a través del tapón superior

(1), o bien, a través del tapón lateral (2). Durante el llenado,
88542
los tapones se deben quitar para facilitar el flujo del aceite.
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este
misma.
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla El aceite del motor es altamente contaminante y
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. ! nocivo.
Extraerla nuevamente y controlar el nivel.
proceder al reabastecimiento.
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
características del que contiene el cárter. No se admiten según las normas de prevención de accidentes.
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
las piezas internas del motor. normas legales.

provenientes del depósito al prefiltro (si está presente) al filtro, el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
a la bomba de alta presión y al difusor rail y desde éste a la tapa.
Se debe prestar especial atención a las conexiones de las
tuberías de alta presión.
! nocivo.
Debido a las elevadas presiones existentes en las En caso de contacto con la piel lavar con abundante
! tuberías que van desde la bomba de alta presión al agua y detergente.
difusor rail y desde este último a los electroinyectores,
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
se debe prestar mucha atención incluso en los
según las normas de prevención de accidentes.
controles de eventuales pérdidas.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros en alta
normas legales.
presión: de hecho, éstos pueden penetrar
profundamente debajo de la superficie de la
epidermis creando graves intoxicaciones.

combustible
Los componentes del sistema common rail se

! deterioran rápidamente con la presencia de agua o
Control de la instalación de refrigeración impurezas en el combustible.
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como Intervenir inmediatamente en el prefiltro (no
durante el funcionamiento. presente en el cuerpo motor) para drenar el agua
Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del existente en el circuito de alimentación.
Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas

inmediatamente después de la detención del motor,
sino esperar el tiempo necesario para la disminución
de la temperatura.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de
líquido refrigerante a alta temperatura.

los casos, cada dos años.
En caso de un nuevo llenado, quitar el aire de la

! instalación mediante las descargas presentes en el
motor.
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor
podría generar serios daños al motor.

El tensado de la correa se efectúa con el tensor automático Para realizar la regulación de la holgura de
y, por lo tanto, no requiere intervención; sólo se debe ! funcionamiento de los brazos oscilantes — válvulas
controlar el estado de desgaste de la correa. más rápidamente, proceder del siguiente modo:
girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
n° cilindro 1 2 3 4 5 6
Figura 103 descarga - * - * - *

n° cilindro 1 2 3 4 5 6
Para el motor de 4 cilindros girar el árbol motor, hacer

balancear las válvulas del cilindro nº 1 y regular las
válvulas marcadas con el asterisco como se indica en
la tabla:
70520
n. cilindro 1 2 3 4
aspiración - - * *
Regular a holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas descarga - * - *
mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre de
espesores (2).
La holgura es de: 4 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm como se indica en la tabla:
n. cilindro 1 2 3 4
aspiración * * - -
descarga * - * -

Dadas las distintas utilizaciones, la forma del cárter y la ! de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
cantidad de aceite contenido pueden variar sensiblemente. Posicionar un recipiente apropiado para contener el
líquido.
válidas para todas las aplicaciones. ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
caliente. corriente.
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite El aceite del motor es altamente contaminante:
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de eliminarlo según las normas vigentes.
descarga.
99360076 3/4 de vuelta.
normas legales.




! libres.

Según los modelos la posición de los filtros y su cantidad previo.
pueden variar.
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son evitar riesgos de accidentes.
Para las aplicaciones con tensor de correa automático, el
- Desenroscar el cartucho utilizando la herramienta procedimiento es el siguiente:
99360076.
- Recolectar el combustible eventualmente presente Figura 104
- Limpiar las sedes de la junta del soporte y aceitar
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta
99360076 con el par 10-15 Nm.
88544
- Con llave cuadrada de dimensiones adecuada, intervenir

en el punto A, que se indica en la figura, del tensor de
correa automático (1) y descargar la presión.
- Desmontar la correa de mando (2) de las poleas
conducidas y de reenvío.
- Calzar la correa en las poleas y en los rodillos de guía.
acoplar la correa en la posición de funcionamiento.
- Asegurarse de la correcta posición en las gargantas de las
poleas.
MOTORES NEF F4DE SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1

SECCION 4
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . 3
DATOS — HOLGURA DE MONTAJE . . . . . . . . 4
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Control superficie apoyo cabeza en grupo

de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Control alzada de excéntricas y control de la

alineación pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CASQUILLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Mediciones pernos de bancada y de biela . . . . 17
- Sustitución engranaje de mando bomba de aceite 21
- Montaje cojinetes del cigüeñal . . . . . . . . . . . . 21
- Medición de la holgura de montaje pernos

de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal . 22
GRUPO BIELA- PISTÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Medición diámetro pistones . . . . . . . . . . . . . . 23

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES NEF F4DE
Página Página
- Pernos pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

- Condiciones para el acoplamiento correcto - Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
pernos-pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Control superficie de apoyo cabeza cilindros . 31
- Anillo elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Control retención hidráulica cabeza de cilindros 31
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 - Control de incrustaciones y rectificado de válvulas 32
- Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 - Control holgura entre vástago válvula guía válvulas y

centrado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
GUÍA VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Montaje grupo biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 26
ASIENTOS DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Acoplamiento bielas-pistones . . . . . . . . . . . . . 26
- Rectificado - sustitución asientos de válvulas . 33
- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
MUELLES VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Montaje grupo biela pistón en las camisas de
cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 MONTAJE CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . 36
- Determinación holgura montaje pernos de biela 28 - Montaje cabeza de cilindros . . . . . . . . . . . . . . 37
- Control saliente pistones . . . . . . . . . . . . . . . . 29 PARES DE TORSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38


Alimentación Sobrealimentado con intercooler
Inyección Directa
Número cilindros 4 6
∅
Carrera mm 132
+ + +.. = Cilindrada total cm3 4485 6728
DISTRIBUCIÓN
inicio antes del P.M.S. A 18,5º

final después del P.M.I. B 29,5º
inicio antes del P.M.I. D 67º

final después del P.M.S. C 35º
Para control ajuste

mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,20 ÷ 0,30
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTACIÓN
Inyección con alta presión common rail

Tipo: Bosch Centralita EDC7
Pulverizador tipo Electroinyectores
Orden de inyección 1-3-4-2 1-5-3-6-2 -4
ba
r Presión de inyección bar 250 - 1400
DATOS — HOLGURA DE MONTAJE

mm
DE LEVAS
∅1
Camisas de cilindros 104,00 ÷ 104,024

X
∅ Camisas cilindros:
L diámetro exterior ∅2 -
Longitud L -
Camisas cilindros - asientos
-
base (interferencia)
Diámetro exterior ∅2 -
∅3
Camisas cilindros:
X
-
diámetro interior ∅2
Pistones provistos como re-

∅1 puestos tipo:
X Cota de medición X 55,9
Diámetro exterior ∅1 103,730 ÷ 103,748
∅2 Sede para perno ∅2 38,010 ÷ 38,016
Pistón - camisa de cilindro 0,252 ÷ 0,294
Diámetro de los pistones∅ 1 0,5
X
de la base X 0,28 ÷ 0,42
∅ 3 Perno pistones ∅3 37,994 ÷ 38,000


mm
DE LEVAS
X 1* 2,705 ÷ 2,735
Ranuras de anillos elásticos X 2 2,440 ÷ 2,460
X1 X3 4,030 ÷ 4,050
X2 * medido en el ∅ de 98 mm
X3 4 cil.
6 cil.
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anillos elásticos S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990
1 0,100 ÷ 0,175
Anillos elástico - ranuras 2 0,040 ÷ 0,900
3 0,020 ÷ 0,065
Anillos elásticos 0,5

X1 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,55
∅1
∅1 40,987 ÷ 41,013
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diámetro casquillo pie de
∅ 3 biela
Exterior ∅4 41,279 ÷ 41,553
Interior ∅3 38,019 ÷ 38,033
Casquillo pie de biela — sede 0,266 ÷ 0,566


mm
DE LEVAS
X
Error máximo en el
paralelismo de los ejes de
biela -
∅1 ∅2
82,990 ÷ 83,001
Pernos de bancada ∅1
68,987 ÷ 69,013
Pernos de biela ∅2
2,456 ÷ 2,464
Semicojinetes del cigüeñalS 1
1,955 ÷ 1,968
Semicojinetes de biela S2
S 1 S 2
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 — 5 / 1 - 7 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4/2-3-4-5-6 ∅3 87,977 ÷ 88,013
bancada
Nº 1 — 5 / 1- 7 0,041 ÷ 0,119
Nº 2-3-4/2-3-4-5-6 0,041 ÷ 0,103
Semicojinetes — pernos
de biela 0,033 ÷ 0,041

+ 0,250 ; + 0,500

X 1

X 2
lateral X3 37,28 ÷ 37,38


∅ 1

∅ 2
∅2 -
Guía de válvulas
∅3 -
∅ 3
Guía de válvulas y asientos

-
en la cabeza
Guía de válvulas -
∅ 4 Válvulas:
∅4 6,970 ÷ 6,990
α 60° ± 0,25°
∅4 6,970 ÷ 6,990
α α 45° ± 0,25°
∅1 34,837 ÷ 34,863
∅ 1 ∅1 34,837 ÷ 34,863
∅ 2 asiento de válvula;
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 60°
α ∅2 34,917 ÷ 34,931
α 45°
X 0,59 ÷ 1,11
0,054 ÷ 0,094
Entre asiento
de válvula y cabeza 0,054 ÷ 0,094


H H1
H 2 Con carga de:
339,8 ± 9 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Saliente inyectores X -
X

de levas nº 1-5 / 1-7 59,222 ÷ 59,248
∅ ∅ ∅ nº 2-3-4 / 2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
∅ 2
árbol de levas:
1⇒5 ∅
1⇒7 ∅ 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3
∅ casquillos para árbol de levas:
-
∅
Diámetro interior de casqui-

∅ llos ∅ 54,083 ÷ 54,147
Casquillos y sedes en la base -

Casquillos y pernos de
0,038 ÷ 0,162
soporte
H 6,045
H
H 7,582

∅1
Sede platillo empujadores
en la base ∅1 16,000 ÷ 16,030

∅ 3 empujadores:
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅2 ∅3 15,960 ÷ 15,975
Empujadores -
∅ 1
21,965 ÷ 21,977
oscilantes ∅1
∅ 2

todos los componentes específicos de la aplicación Iveco
Motors (véase la Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes de
revisión de la base del motor.
Figura 1
70160

respectivo tienen el semicojinete (2) provisto con apoyo lateral.

mismos deberán montarse en la posición encontrada
en el desmontaje.
Figura 4
70158

(2) y desmontarlos.

desmontaje.
70161

Figura 2 Figura 5
70159 70162
aceite (3).

GRUPO CILINDROS
Figura 9
70163

70166
Anotar la posición de montaje del palastro (2). Realizado el desmontaje del motor, proceder a una cuidadosa
! limpieza del grupo cilindros-base.
Para el transporte del grupo de cilindros utilizar los anillos
apropiados.
Figura 7 Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado. Si
están herrumbrados o hay una mínima duda de su
de un comparador previamente puesto en cero en el calibre
de anillo (2) con el diámetro de la camisa de cilindros.

70164
Figura 10
Figura 8
70167

70165 de los cilindros se debe realizar con relación al diámetro de los
pistones provistos de repuesto, con un incremento en 0,5 mm
del valor nominal y con la holgura de montaje prescrita.

como sigue:
cojinetes;

cilindros
rectificadora.
α mm.
Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado (1)
del grupo de cilindros; si están herrumbrados o hay una
87753
mínima duda sobre su estanqueidad, sustituirlos.

! el mismo incremento (0,5 mm)
DISTRIBUCIÓN
Árbol de levas
Figura 12
70169

Figura 13
88595
Las superficies de los pernos de soporte del árbol y aquellas si en cambio presentan marcas de engranado y estrías,
de las excéntricas tienen que estar extremadamente lisas; conviene sustituir el árbol y los casquillos respectivos.

alineación pernos Figura 15
Figura 14
88596

70171
Controlar el diámetro de los pernos de soporte del árbol de de los casquillos anteriores y posteriores (2) y de las sedes
levas (2) con el micrómetro (1) en dos ejes perpendiculares intermedias (1) en el árbol de levas
entre sí. Las mediciones se deben realizar en dos ejes perpendiculares
entre sí.
Figura 16
80646
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA ÁRBOL DE LEVAS Y SEDES RESPECTIVAS

(4 cilindros)
Figura 17
88597
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA ÁRBOL DE LEVAS Y SEDES RESPECTIVAS

(6 cilindros)
Sustitución de los casquillos Montaje empujadores - Árbol de levas

Figura 18 Figura 20
88600
88599
Lubricar los empujadores (1) y montarlos en las sedes
Para sustituir los casquillos (1) anterior y posterior usar para respectivas de la base.
el desmontaje y el montaje de los mismos la maza 99360362 Figura 21
(2) y empuñadura 99370006 (3).

88601
Empujadores Lubricar los casquillos de soporte del árbol de levas y montar

Figura 19 casquillos o las sedes de soporte no se dañen.
Figura 22
88602
88612
Colocar el palastro (1) de retención árbol de levas (3) con la
ranura orientada hacia el lado superior de la base y el
DATOS PRINCIPALES DE LOS EMPUJADORES Y DE estampillado hacia el operador, ajustar los tornillos (2) con el
LAS RESPECTIVAS SEDES EN LA BASE par prescrito.
Figura 23 CIGÜEÑAL
Figura 25
88605
Controlar la holgura axial del árbol de levas (1).

Ésta debe resultar de 0,23 ± 0,13 mm 70182
Cuando se detecta en los pernos de bancada y de biela marcas
Figura 24 de gripado, estrías o forma oval pronunciada, es necesario
proceder al ajuste de los pernos mediante el rectificado. Antes
de proceder con la operación es rectificado de los pernos (2)
medir con micrómetro (1) los pernos del árbol, para
establecer el diámetro al que se deben reducir los pernos.
Es aconsejable anotar los valores relevados en una
! tabla.
Véase Figura 26.

70180
Montar los pulverizadores (2) y ajustar los tornillos (1) de realizado en un lado del brazo de transmisión n. 1.
fijación con el par prescrito. Para los pernos de biela minorados letra M.
letras MB.
Figura 26
88603
TABLA DONDE REPORTAR LOS VALORES CORRESPONDIENTES A LA MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA
Y DE BIELA DEL EJE MOTOR
Figura 27


Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝

70237

Figura 28
88604
Tabla para anotar los valores respectivos de la mediciÓN de los pernos de bancada y de biela del cigüeñal
* Valor nominal
Figura 29

Tolerancias principales del cigüeñal

Figura 30
BANCADAS LADO MANDO BANCADAS PRIMER BANCADA

70237

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
Línea recta
Conicidad

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Sustitución engranaje de mando bomba de Medición de la holgura de montaje pernos de

aceite bancada
Figura 31 Figura 33
70161
Montar el eje motor (2).

70184
Controlar la holgura entre los pernos de bancada del eje
motor y sus respectivos cojinetes realizando las siguientes
Controlar que los dientes del engranaje (1) no estén dañados operaciones.
apropiado (3).
Figura 32
70186

70185
Figura 35


! cojinetes.
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes del cigüeñal (1) 70187

El penúltimo semicojinete del cigüeñal - 1ª fase con llave dinamométrica a 50 ± 6 Nm.
- 2ª fase con llave dinamométrica a 80 ± 6 Nm.
α Figura 38
70188
- 3ª fase con herramienta 99395216 (1) en la posición que 70190

muestra la figura, seguidamente cerrar los tornillos (2) El control de la holgura de apoyo lateral se realiza colocando
con un ángulo de 90º ± 5º. un comparador (2) con base magnética en el cigüeñal (3)
Figura 37 de 0,068 ÷ 0,410 mm.
70189 Figura 39
fijación como se describió anteriormente. 70191
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BIELA-PISTÓN

elásticos - 5. Tornillos - 6. Semicojinetes. - 7. Biela. -
8. Casquillo

Figura 40 Pistones
Figura 43
32613
32615
Desmontaje anillos elásticos (1) del pistón (2) con pinza

Figura 41 ! de la camisa del pistón.
Figura 44
32614


80587
* La cota se mide en el diámetro de 99 mm (6 cil.).
* La cota se mide en el diámetro de 98 mm (4 cil.).
Pernos pistones Figura 48

Figura 45
18857
32620
Mediciones del diámetro del perno pistón (1) con Controlar la holgura entre los anillos de retención (3) de la
micrómetro (2). 2ª y 3ª ranura y las sedes respectivas en el pistón (2) con
Condiciones para el acoplamiento correcto calibre de espesores (1).
pernos-pistones
Figura 46 Figura 49
32619 41104
Lubricar con aceite motor el perno (1) y la sede respectiva ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DE HOLGURA
del pistón; el perno se debe inserir en el pistón con una X ENTRE LA PRIMERA RANURA PISTÓN Y ANILLO
presión ligera de los dedos y no debe deslizarse por gravedad. TRAPEZOIDAL
Anillo elástico valor prescrito.Para la particular forma del primer anillo de
Figura 47 retención de sección trapezoidal, lo holgura entre la ranura
y dicho anillo se mide del siguiente modo:
16552

micrómetro (1).
Figura 50 Figura 52
70194

Figura 51 80339

! - En el cuerpo y en el sombrerete con un número
que indica su acoplamiento y el cilindro en el
cual va montada.
Por lo tanto, en caso de sustitución es necesario
de la sustituida.
amarillo);
verde);
88607 No está permitido extraer material.

* Cota del diámetro interior a obtener después de la Casquillos
que esté libre de estrías o marcas de gripado. En caso
contrario, sustituirlo.
Las superficies de acoplamiento biela-sombrerete de El desmontaje y el montaje se realizan con mazas adecuadas.
! biela están moleteadas para un mejor acoplamiento. En la fijación observar escrupulosamente que los orificios
Por lo tanto se recomienda no quitar el moleteado. para el paso del aceite en el casquillo y en el pie de biela
coincidan. Mediante rectificadora pulir el casquillo en modo
de obtener el diámetro prescrito.

Figura 53 Figura 55
61695
61696
Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) con
Colocar el soporte vertical (1) del comparador (2) de modo
herramienta 99395363 (5) operando como sigue:
que este último apoye en el pasador (3) punto C.
cero el comparador (2).
- colocar el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando
Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir en el lado
la biela (1) en la barra de detención (2).
Control torsión diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
Figura 54 a 0,08 mm.

Figura 56
88608
61694
Colocar el soporte (1) del comparador (2) en modo que este en el diseño;
último tenga una carga previa de ~ 0,5 mm en el pasador (3) 2. Flecha que indica la marca de montaje del pistón en la
en el punto A y llevar a cero el comparador (2). Desplazar camisa cilíndrica, ésta debe estar orientada hacia el lado
el mandril (4) con la biela (5) y confrontar en el lado opuesto anterior de la base;
(B) del pasador (3) la eventual desviación: la diferencia entre 3. Fecha de fabricación.
A y B no debe ser superior a 0,08 mm. 4. Estampillado que indica la prueba del inserto 1ª ranura;
Figura 57
Figura 60
88609

Figura 58
70200

semicojinetes.
72705
cilindros
Montaje anillos elásticos
Figura 61
Figura 59
70201
32613 Lubricar bien los pistones, incluyendo los anillos elásticos y
la pinza 99360183 (3). Con el auxilio de la cinta 99360605 (2), montar los grupos
arriba, además orientar las aperturas de los anillos de modo
que resulten desfasados entre sí en 120° - el número de cada biela corresponda al número de
acoplamiento del sombrerete.
Figura 62 Figura 64
70204

ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO prescrito.
entre sí en 120°;
Determinación holgura montaje pernos de biela
Figura 63
70205

Figura 66
70203

operaciones:
de aceite;
70206
Figura 68
70207
70208
Una vez obtenido la holgura prescrita, lubricar los
con comparador 39395603 (1) provisto con base 99370415
semicojinetes de biela y montarlos en forma definitiva
(2) la saliente de los pistones (3) al P.M.S. con respecto al
ajustando los tornillos de fijación sombrerete de biela como
se describió.
del tornillo.

0,10÷0,33 mm.

Figura 69
70321

70319
de diámetro igual. Repetir la operación en todas las válvulas.
La cavidad (→) central de la cabeza de la válvula de descarga Dar vuelta la cabeza de cilindros y extraer las válvulas (5).
(2) la distingue de aquella de aspiración.
Figura 71
A = lado aspiración — S = lado descarga
70322

respectivas.

son de color verde.

cilindros
Figura 72
70323 70325
adecuado. El espesor nominal A de la cabeza de cilindros es de 105±0,25
Introducir, mediante bomba, agua calentada a ~ 90 ºC y con mm, la extracción máxima permitida DHL metal no debe
una presión de 2 ÷ 3 bar. superar un espesor B de 0,13 mm.
Si se detecta pérdidas de los tapones cóncavos (1) proceder
a su sustitución, utilizando para el desmontaje-montaje una
maza adecuada. Después del rectificado controlar el hundimiento de
válvulas para realizar el hundimiento de válvulas
prescrito.
repelente de agua.

sustituirlas.

VÁLVULAS Figura 76
Figura 74
VÁLVULAS VÁLVULAS
DE DESCARGA DE ASPIRACIÓN
18882
Con micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas (1):

éste debe resultar de 6,970±6,999.
70326

Control de incrustaciones y rectificado de Control holgura entre vástago válvula guía

válvulas válvulas y centrado de válvulas
Figura 75 Figura 77
18625

Controlar que las válvulas no presenten signos de gripado,

grietas o quemaduras. Los controles se realizan con un comparador (1) con base
Si es necesario, rectificar los asientos de las válvulas con magnética emplazado como en la ilustración, la holgura de
rectificadora 99305018, quitando la menor cantidad de montaje es de: 0,052 ÷ 0,092mm
material posible. Girando la válvula (2) controlar que el error de centrado no
sea superior a 0,03 mm.

Figura 79
ASPIRACIÓN DESCARGA 70330
70328 Controlar los asientos de válvulas (2). Si se detectan ligeras

Con calibre para diámetros interiores medir el diámetro (1) según los valores de inclinación indicad
Figura 80
70331
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS MOTORES 4 CILINDROS

Figura 81
70332
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS EN LA CABEZA CILINDROS MOTORES 4 CILINDROS
como repuesto. Con la misma herramien previamente enfriados
CABEZA DE CILINDROS ASIENTO DE VÁLVULAS (MOTORES 6 CILINDROS)
Figura 82
70515
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS MOTORES
Las sedes de las válvulas están realizadas en fundición y

mecanizadas en la cabeza de cilindros.
Figura 83
70332
como repuesto.Con la misma herramienta 99305018 (Figura previamente enfriados.
164) y estando atentos a no mellar la cabeza cilindros, extraer
la mayor cantidad posible de material de los asientos válvulas,
válvulas según los valores i
hasta que con un punzón, sea posible extraer las mismas de
la cabeza cilindros.
Figura 84
70331


Figura 87
70333
70334
Después de las operaciones de rectificado, con la base

99370415 (2) y comparador 99395603 (1), controlar que el Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducir en las
hundimiento de válvulas (3) tenga el valor prescrito. guía-válvulas respectivas según la posición marcada en el
desmontaje.
MUELLES VÁLVULAS Los anillos de retención (2) para válvulas de

! aspiración son de color amarillo: los anillos de
Figura 86
verde.
Figura 88
50676

DESCARGA
Altura Con carga de

mm kg
H 47,75 H (libre)
H1 35,33 P 339,8 ± 19 N
770321
H2 25,2 P1 741 ± 39 N Emplazar en la cabeza de cilindros: el muelle (4) y el platillo
superior (3): mediante herramienta 99360268 (1) comprimir
el muelle (4) y vincular las piezas con la válvula (5) mediante
los semiconos (2).
Montaje cabeza de cilindros Figura 90

Figura 89
88775
Para los motores F4DE04.. y F4DE06 existen dos tipos de

70335
juntas en la cabeza, para seleccionar el tipo de espesor de las
mismas (1,25 mm Tipo A y 1,15 mm Tipo B), efectuar las
Controlar que el plano de montaje de la cabeza de cilindros siguientes mediciones:
y el de la base estén limpios.
inscripción ”ALTO” (1) orientada hacia la cabeza.
de la junta.
S cil1 = S1 + S2
2
Antes de volver utilizar los tornillos de fijación Repetir la operación para los pistones 2, 3 y 4 calcular el
! cabeza de cilindros, controlar que no presenten valor medio:
contrario sustituirlas. S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4
S=
4
Repetir las operaciones para los pistones 2, 3, 4, 5 y 6 y
calcular el valor medio:
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6

S=
6
PARES DE TORSIÓN
PAR
PIEZA
Nm kgm
Tornillos de fijación bancada: 1ª fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2ª fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3ª fase 90_ ± 5_
Tornillos de fijación sombreretes de biela: 1ª fase 30 ± 3 3 ± 0,3
2ª fase 60 ± 5 6 ± 0,5
3ª fase
60_ ± 5_
Tuercas de fijación tapa motor (M8X125) 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Tornillos de fijación volante motor: 1ª fase 30 ± 4 3 ± 0,4
2ª fase 60_ ± 5_
Tornillos de fijación de la polea y amortiguador: 110 ± 5 11 ± 0,5
Tornillos de fijación en la cabeza de cilindros: 110 ± 5 11 ± 0,5
Tuerca de fijación engranaje P.A.P.: 105 ± 7 10,5 ± 0,7
Tuerca de fijación engranaje compresor: 125 ± 19 12,5 ± 1,9
Tornillo de fijación engranaje distribución: 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Bridas de fijación inyectores de lubricación de los pistones: 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Tornillo de fijación caja de distribución
M8 1,25X40 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M10 1,5X30 47 ± 5 4,7 ± 0,5
Tornillos de fijación tapa frontal
M10 1,5X30 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos de fijación sombreretes de bancada M12 X 1,50 1ª fase 50 ± 6 5,0 ± 0,6
2ª fase 80 ± 6 8,0 ± 0,6
3ª fase + 90_ ± 5_
Tornillos de fijación Ladder Frame M10 1,5x25 43 ± 5 4,3 ± 0,5
Tornillos de fijación abrazaderas de levante:
M12 1,75X25 70 ± 12 7 ± 1,2
M10 43 ± 5 4,3 ± 0,5
Tornillos de fijación intercambiador de calor
M8 1,25X35 25 ± 5 2,5 ± 0,5
M8 1,25X100 25 ± 5 2,5 ± 0,5
M12 Connector 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Tornillos de fijación tapa válvulas M8
24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación Respiradero Motor (Ccv)
M8 1,25X45 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M8 1,25X35 24 ± 4 24 ± 0,4
Tornillos de fijación cárter de aceite
Tornillos No 26-23 M10 1,5x45 50 ± 5 5 ± 0,5
Tornillos No 3÷10; 13÷20; 24-25 M10 1,5x90 70 ± 5 7 ± 0,5
Tornillos No 1-2-21-22 M10 1,5x125Tornillos No 11-12 M10 15x190 70 ± 5 7 ± 0,5
70 ± 5 7 ± 0,5
Tornillos / Tapones en Cabeza
1/2” Nptf 24 ± 4 2,4 ± 0,4
3/4” Nptf 36 ± 5 3,6 ± 0,5
1/4 Inch Nptf 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Tornillos de fijación cabeza de cilindros
tornillos No 16-15-8-7-1-2-9-10-17-18 M12 1,75x150 55 ± 5 5,5 ± 0,5
tornillos No 12-11-4-3-5-6-13-14 M12 1,75x130 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Cierre con ángulo + 90_ ± 5_
+ 180_ ± 5_
Tornillos de fijación rejilla calentador M6 10 ± 2 1,0 ± 2
Tornillos de fijación colector de aspiración:
M8 1,25X25 25 ± 5 2,5 ± 0,5
M8 1,25X60 25 ± 5 2,5 ± 0,5
PAR
PIEZA
Nm kgm
Tornillos de fijación colector de descarga en la cabeza de cilindros:
M8X1,25X25 mm 25 ± 5 2,5 ± 0,5
M8X1,25X14 mm 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Tornillos de fijación sombreretes de biela M11x1,25 1ª fase 30 ± 3 3,0 ± 0,3
2ª fase 60 ± 5 6,0 ± 0,5
3ª fase + 90_ ± 5_
Tornillos de fijación volante
M12 85 ± 10 8,5 ± 1,0
M10 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tornillos de fijación de apoyo árboles de levas M8x1,25x25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos de fijación engranaje árbol de levas M8x1,25x20 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Tornillos de fijación balancines: 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tornillos de fijación regulación balancines 3/8 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos de fijación caja balancines 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos de fijación rueda fónica M12x1,25 110 ± 5 11,0 ± 0,5
Fijación conector combustible lado cabeza 50 ± 5 5,0 ± 0,5
Fijación conector combustible lado Common Rail 20 ± 2 2,0 ± 0,2
Fijación Common Rail
M8 1,25X10 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M8 1,25X50
M8 1,25X90
Fijación tubos de alta presión de Common Rail a la cabeza de cilindros M14x1,5 20 ± 2 2,0 ± 0,2
Fijación soporte filtro de combustible en la base M12x1,75x25 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Fijación turbina al colector de descarga M8x1,25 25 ± 5 2,5 ± 0,5
Fijación tuberías envío/retorno aceite M12x1,5 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tuberías varilla nivel de aceite 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos de fijación bomba de aceite M8x1,25x30 8±1 0,8 ± 0,1
24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos (tapones) envío aceite principal
M10 - 1 6±1 0,6 ± 0,1
M14 - 1,5 11 ± 2 1,1 ± 0,2
Fijación oil coller con el assembly filtro de aceite 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación bomba de agua en la base: 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M8X1,25X25 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación tensor de correa
M10X1,5X60 – –
Fijación soporte ventilador M10 33 ± 5 3,3 ± 0,5
Fijación polea del ventilador – –
Fijación polea accesorios o espaciador del ventilador (si es requerido)
M6 10 ± 2 1,0 ± 0,2
M10 43 ± 6 4,3 ± 0,6
M12 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Fijación masas adicionales
M10X1,50X80 48 ± 8 4,8 ± 0,8
M10X1,50X100 48 ± 8 4,8 ± 0,8
PAR
PIEZA
Nm kgm
Fijación alternador
M8 1,25X30 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M12 1,75X120 43 ± 6 4,3 ± 0,6
M12 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación prisioneros para montaje de la bomba de combustible M8 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Tornillos de fijación bomba de inyección M8x1,5 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Cierre tuerca de fijación engranaje bomba de inyección M18x1,5 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Fijación racores de bomba de inyección a Common Rail M12x1,5 20 ± 2 2,0 ± 0,2
Tornillos de fijación inyectores 3,5 ± 0,35 0,35 ± 0,,35
Tornillos de fijación conectores inyectores 1,5 ± 0,25 0,15 ± 0,,25
Fijación sensor regulador de presión de aceite 8±2 0,8 ± 0,2
Fijación sensor de velocidad árbol de levas en la caja de engranajes M6 8±2 0,8 ± 0,2
Fijación sensor de velocidad árbol motor en la tapa anterior M6 8±2 0,8 ± 0,2
Fijación sensor de temperatura en la cabeza cilindros M14x1,5x12 20 ± 3 2,0 ± 0,3
Fijación sensor de temperatura aire en el colector de aspiración M6x1x20 3±1 0,3 ± 0,1
Fijación sensor de temperatura y presión de aire en el colector de aspiración M5 3±1 0,3 ± 0,1
Fijación sensor de presión de combustible 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación sensor de temperatura combustible M14x1,5x12 20 ± 3 2,0 ± 0,3
Fijación engranaje en el compresor de aire 5/8 125 ± 19 12,5 ± 1,9
Fijación compresor de aire a la base M12 81 ± 12 8,1 ± 1,2
Tornillo M12 fijación sombreretes árbol motor 1 fase 50 ± 6 0,5 ± 0,6
2 fase 80 ± 6 0,8 ± 0,6
3 fase 90º ± 5º
TORNILLO M8 para fijación palastro retención longitudinal árbol de levas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos M11 fijación sombreretes de biela 1 fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2 fase 60º ± 5º
MOTORES NEF F4DE SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO 1
SECCION 5
Equipamiento
Página
EQUIPAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO MOTORES NEF F4DE
EQUIPAMIENTO

99317915 Serie de tres llaves de encastre (14 - 17 - 19)
99322205 120 daNm).
Adaptador para medidas en los inyectores del motor (usar con

99331052 99395872)(*)

EQUIPAMIENTO
99340056 Herramienta para extraer junta posterior del árbol motor
99341001 Puente de doble efecto
99341009 Par de abrazaderas
99341015 Prensa
99342101 Herramienta para extracción de inyectores
99346252 Ensamblador para montaje de la junta anterior del cigüeñal

EQUIPAMIENTO

99360183 (65 - 110 mm).
99360292 Ensamblador para el montaje de junta en la guía de válvulas (*)
99360339 Herramienta para retención y rotación del volante motor

EQUIPAMIENTO

99360362 (usar con 99370006).

99360605 (60÷125mm).

EQUIPAMIENTO
Distanciadores (3) fijación motor al caballete giratório 9932205 (usar

99361040 con 99361037)
99367121 Bomba manual para medir la presión y la depresión

99370415 99395603)
99389829 Llave dinamométrica de encastre 9x12 (5-60 Nm)

EQUIPAMIENTO
Destornillador dinamométrico para regular la tuerca de retención de los

99389834 conectores de la electroválvula de inyectores

99395216 y de 3/4”.
99395220 Goniómetro / inclinómetro universal
Multímetro analógico digital para medir tensiones, intensidad de

99395872 corriente, resistencias, diodos, frecuencias, capacidad y regulación
valores mínimo-máximo y medio.
MOTORES NEF F4DE APÉNDICE 1
Apéndice
Pagina
- Normas estándar de seguridad . . . . . . . . . . . . 3
- Prevención de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Durante el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Defensa del ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 APÉNDICE MOTORES NEF F4DE
MOTORES NEF F4DE APÉNDICE 3

- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en - Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios refrigeración con el motor caliente. La presión de
adecuados. funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al
- Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
personal sobre las prioridades y metodologías de
y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
intervención.
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los que tales operaciones comportan.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
Prevención de accidentes - El uso de solventes o detergentes durante el
mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
colgantes cerca de los motores y órganos en necesario, usar máscaras de protección.
movimiento. - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤ aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
2 bar)
- No usar arrancadores rápidos.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza.
- Desconectar las baterías antes realizar cualquier
- Usar siempre zapatos de protección y prendas intervención en la instalación eléctrica.
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
elásticos en los extremos. recarga con carga-baterías.
- Usar cremas protectoras para las manos. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, fenómenos de oxidación
¡Evitar de proceder si no es experto! - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y controlar la eventual presencia de líquido o aire en
de cualquier material combustible. presión. Adoptar las precauciones necesarias
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o descargando las presiones remanentes o cerrando las
solventes en recipientes anti llama. válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
4 APÉNDICE MOTORES NEF F4DE
electrónicas.

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SERIE NEF

Manual Técnico y de Reparación

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Motores NEF F4BE - F4GE Parte 1

Motores NEF F4CE Parte 2

Motores NEF F4AE - F4HE Parte 3

Motores NEF F4DE Parte 4

∅1 Ø 1 = Sede para casquillo pie de biela.

Representaciones gráficas y símbolos

Cerrar con el par + valor angular Par de rodadura

Superficie que se debe elaborar

Empleo — Aplicación industrial

Revisión general y características 4

Normas de seguridad Apéndice

PREMISA PARA CONSULTAR

La sección 1 describe las características y funcionamiento ge-

La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.

La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro par-

1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor, precisa-

Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión ge-

Sección Descripción Página Fecha de revisión

3 Índice 1-2 Marzo 2005

3 Versión con distribución 26/1 - 26/2 - 58/1 - 58/2 Marzo 2005

3 Instalación de componentes 27 - 59 Marzo 2005

3 Instalación de componentes 29/1 - 29/2 - 61/1 - 61/2 Marzo 2005

3 Montaje del volante 30 - 62 Marzo 2005

3 Instalación de componentes 30 - 62 Marzo 2005

3 Procedimiento de montaje y 44 - 45 - 46 - 47 Enero 2005

3 Procedimiento de montaje y 75 - 76 - 77 - 78 Enero 2005

3 Procedimiento de desmontaje 105 - 106 - 107 - 108 Enero 2005

4 Revisión mecánica general 1 Enero 2005

4 Cuadro Pre-alzada pistón 10 Enero 2005

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE . . . . 7

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL

Codificación Técnica Codificación Comercial

LUBRICACIÓN La lubricación también comprende el intercambiador de

Recorrido de retorno del aceite

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (Motores con 4 cilindros)

1. Tubería de envío de la lubricación del turbocompresor — 2. Cuerpo intercambiador de calor —

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (Motores con 6 cilindros)

RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE

1. Válvula — 2. Purgador — 3. Tapa empujadores

REFRIGERACIÓN - un intercambiador de calor para la refrigeración del

Agua en salida del termostato

Agua en recirculación en el motor

Agua en entrada a la bomba

ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE REFRIGERACIÓN (Motores con 4 cilindros)

Agua en salida del termostato

Agua en recirculación en el motor

Agua en entrada a la bomba

ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE REFRIGERACIÓN (Motores con 6 cilindros)

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN

- Bomba mecánica de alimentación . . . . . . . . . . 15

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA

1. Filtro de combustible — 2. Tubería de alimentación desde el filtro a la bomba de combustible —

Sección longitudinal de la bomba de inyección

1. Bomba de cebado — 2. Árbol de distribución.

1. Bomba - 2. Palanca de mando - 3. Árbol de distribución.

1. Soporte filtro de combustible — 2. Calentador — 3. Tornillo de purga agua — 4. Cartucho filtrante —

1. Soporte filtro de combustible - 2. Cartucho filtrante - 3. Tornillo de purga agua.