Introducción

El Aluminio es el metal más abundante en el mundo. Constituye el 8% de la porción sólida de

la corteza terrestre. Todos los países poseen grandes existencias de materiales que contienen
aluminio, pero los procesos para obtener aluminio metálico a partir de la mayor parte de estos
compuestos no son económicos todavía.
El aluminio metálico fue obtenido en forma pura, por primera vez, en 1825, por Oersted, quien
calentó el cloruro de aluminio con una amalgama de potasio y mercurio. En 1854, Henri
Sainte- Claire Deville produjo aluminio a partir de cloruro de Na-Al, calentándolo con sodio
metálico. El proceso funciono durante unos 35 años, y el metal se vendía a 220 dólares el Kg.
Ya para 1886 el precio se había reducido a 17 dólares el Kg. En 1886, Charles Hall produjo el
primer aluminio por el proceso actual, a gran escala; Esto es la electrólisis de la alúmina en un
baño de criolita fundida. En el mismo año Paul Heroult obtuvo una patente francesa por un
proceso similar al de Hall. En 1893, la producción de aluminio había aumentado ya tan
rápidamente por el método de Hall que el precio se había desplomado hasta 4.40 dólares el
Kg. La industria creció en forma segura, basada firmemente en los mercados nuevos y en
aumento creados, sobre todo, por sus propios estudios sobre las propiedades del aluminio y las
rutas de consumo económico de este nuevo metal.
El Aluminio es un metal no ferroso de gran importancia, dada su combinación poco usual de
ligereza y resistencia por lo que tiene muchos usos en los que otros metales no son
adecuados. Considerado sobre la base de peso por peso, el aluminio tiene el doble de
conductividad del Cu y tiene también una alta ductilidad a temperaturas elevadas. El aluminio
esta aleado, por lo general con otros metales como cobre, Mg, Zn, Si, Cr y Mn, lo que aumenta
su utilidad. El aluminio metálico o sus aleaciones, en particular las de magnesio, se emplean
en estructuras para aviones, automóviles, camiones y vagones de ferrocarril, para conductores
eléctricos y para partes estructurales fundidas y forjadas. Cuando se utiliza de manera
correcta el aluminio resiste muy bien la corrosión. Su resistencia y su ductilidad aumentan a
temperaturas por debajo de cero, que es lo opuesto de lo que sucede con el hierro y el acero.

Extracción del aluminio

En términos de escala de producción (cerca de 2 x 107 ton/año en todo el mundo) la

electrólisis es segunda en importancia después del cloro-álcali. Puede ser obtenido y
económicamente por anodización para corrosión retardada.
El aluminio es normalmente producido del mineral bauxita, el cual es un óxido de aluminio
hidratado que contiene sílica y otros óxidos metálicos, particularmente hierro. Esta es convertida
a alúmina pura usando el siguiente equilibrio:

Al2O3 x 3H2O + 2NaOH 2NaAlO2 +

4H2O
La bauxita triturada se disuelve bajo presión y se calienta en digestores Bayer con una solución
de sosa cáustica concentrada gastada, proveniente de un ciclo previo, y con suficiente cal y
carbonato de sodio. Se forma aluminato de sodio, y la sílice disuelta se precipita como silicato de
sodio y aluminio.
El sólido sin disolver (lodo rojo) se separa de la solución de alúmina por filtración y lavado, y es
enviada a la recuperación. Se emplean espesores y filtros Kelly o de tambor.

La solución de aluminato de sodio filtrada se hidroliza hasta obtener hidróxido de aluminato por
enfriamiento.
El hidróxido de aluminio se calcina por calentamiento a 980 oC en un horno rotatorio. La
alúmina se enfría y se manda a la planta de reducción. La sosa cáustica diluida y filtrada del
hidróxido de aluminio se concentra para volverla a utiliza.

El lodo rojo puede volver a emplearse para la recuperación de cantidades adicionales de alúmina.
1

1. Para incrementar la producción de aluminio se necesita una bauxita con la más baja cantidad de sílice posible,
debido a que esta reacciona produciendo alumino silicato de sodio, el cual es insoluble y produce una perdida de
alúmina, por lo tanto, de aluminio metálico, a pesar de que se puede recuperar del lodo rojo, la cantidad de alúmina
que sé extraída del es pequeña.

El paso final es la producción de aluminio metálico por algún proceso electrolítico desde la
reducción de alúmina con carbón, pero 2esta es sólo posible a altas temperaturas y la reacción
inversa ocurre sobre el enfriamiento.
Por la química del aluminio, el medio electrolítico no puede ser agua; de hecho, casi toda la
producción comercial del aluminio durante los últimos 90 años ha sido un medio de criolita
fundida, Na3AlF6

Los pasos que siguen en la producción de aluminio metálico son:

• Se instala o se reemplaza el recubrimiento de la celda
• Se manufacturan los ánodos de carbono y se usan en la celda 3
• Se prepara el baño de criolita y se controla su composición
• Se disuelve la alúmina en el baño de criolita fundida
• La solución de aluminio en la criolita fundida es electrolizada para formar aluminio
metálico, que sirve como cátodo.
• El electrodo de carbono es oxidado por el oxigeno liberado
• El aluminio fundido se extrae de las celdas, aleado (si se desea), fundido en lingotes y
enfriado.
Las celdas electrolíticas son contenedores gigantes de acero en forma de caja. Dentro de cada
uno hay un compartimiento catódico recubierto con una mezcla apisonada de brea y carbón
de antracita o coque, cocida ahí mismo por el paso de la corriente eléctrica, o con bloques
catódicos precocidos pegados unos con otros. Esta cavidad del compartimiento catódico puede
tener entre 30 y 50 cm. De profundidad, y hasta 3 de ancho 9 de largo, dependiendo del tipo
de celda y de la carga para la que fue diseñada. El espesor del recubrimiento de la cavidad varía
entre 15 y 25 cm
en los lados, y entre 26 y 46 en el fondo, El aislamiento térmico, que consiste en ladrillos
refractarios, bloques de asbesto, u otros materiales semejantes, se coloca entre el recubrimiento
de la cavidad y la celda de acero. En el área del fondo del recubrimiento de la cavidad se
empotran unas barras grandes, de acero, que sirven como colectores de corriente catódica, y
continúan hacia fuera a través de unas aberturas en la coraza para conectarse con la barra del
cátodo. Los recubrimientos de las celdas duran entre 2 y 4 años. Cuando ocurre una falla, por lo
general es el resultado de la penetración del metal hacia los colectores catódicos, a los que
disuelve, o de la penetración de metal hacia fuera de la coraza de acero, donde se escapa
alrededor de los colectores. Todo el recubrimiento, el aislamiento y el conjunto colector, se
reemplazan entonces. El nuevo recubrimiento de la celda constituye una parte apreciable de los
gastos de producción, e incluye no sólo el costo de mano de obra, los colectores, el
recubrimiento y los materiales aislantes, sino también la pérdida de materiales del electrolito,
absorbidos por el recubrimiento gastado.
En el proceso Hall-Heroult se utilizan dos tipos de celdas,4las que tienen ánodos múltiples
precocidos, y las de ánodos autococidos o ánodo Soderberg. . En ambos tipos, los ánodos están
suspendidos en una superestructura que se extiende sobre la cavidad de la celda, y están
conectados a una barra colectora ánodica móvil, de modo que se puede ajustar su posición
vertical. Los bloques de ánodos precocidos se fabrican a partir de una mezcla de coque de
petróleo de baja ceniza, calcinado, y al alquitrán o brea; se forman en prensas hidráulicas y se
cuecen hasta 1100 oC.
Las celdas anódicas de Soderberg tienen un solo ánodo grande que ocupa la mayor parte de
la cavidad de celda. El ánodo está encerrado en una caja de acero, abierta con lados verticales
a través de los cuales se sumerge en el electrolito. Normalmente, la distancia ánodo- cátodo es de
más o menos 5 cm. El electrolito fundido consiste principalmente en criolita (3NaF AlF3)
además de algún exceso de AlF3 de 6 a 10 % en peso, de CaF2 y de 2 6 % de Al2O3.
El control de la composición del electrolito es una operación importante en el proceso o
de
producción del aluminio. Ya que el punto de fusión de la criolita pura es de 1009 C, el
electrolito contiene espatoflúor (caf2) y algo de AlF3 en exceso y, junto con la alúmina disuelta,
reduce la temperatura de fusión lo suficiente para permitir que las celdas se operen en el
o
ienteprevsaolodedeN9a4F0/Aal9F83 0enCla. Ecrlieoxlictaeseos de
A1.l5F03;melejeoxrcaetsaomdbeiéAnlFla3 efniceiel necleiactdroel li atocseldaj.uLsta rpealración
tener una relación NaF/AlF3 en el intervalo 1.10 a 1.40. en las primeras semanas después de
que se ha puesto en operación una celda recién recubierta, el electrolito se absorbe
rápidamente en el recubrimiento y en el aislante, con marcada absorción preferente de una
porción con alto contenido de sodio, que tiende al reducir la relación NaF/AlF3 por debajo de
lo deseado.
Esto se compensa añadiendo un material alcalino como carbonato de sodio:
3Na2CO3 + 4AlF3 → 2(3Na x AlF3) + Al2O3 + 3CO2
Después de las primeras semanas de operación de las celdas, el electrolito tiende a agotarse en
AlF3, por la reacción con la sosa cáustica residual en la alúmina y por la hidrólisis a partir del
aire o de materiales añadidos:
 3Na2O + 4AlF4 → 2(3NaF x AlF3) + Al2O3
3H2O + 2AlF3 → Al2O3 + 6HF
Los fluoruros volatilizados y el ácido fluorhídrico gaseoso se colectan, junto con otros gases
desprendidos de las celdas, por medio de campanas colectoras de gas, o bien se hacen pasar por
múltiples a lo largo de los ductos, hacia las instalaciones centrales de tratamiento de y de
recuperación. Los lavadores secos re5 cuperan partículas y hacen reaccionar el HF con Al2O3, lo
que se alimenta entonces a la celda . Las pérdidas en el electrolito requieren adiciones
periódicas de AlF3 para mantener la composición deseada. El pequeño porcentaje de cal que
aparece normalmente como impurezas en la alúmina basta para mantener la concentración
deseada de espatoflúor a través de la reacción:

3CaO + 2AlF3 → 3CaF2 + Al2O3

Durante la operación de la celda se forma una costra congelada en la superficie del baño fundido.
Se le añade alúmina encima de la costra, en donde se precalienta y elimina su agua absorbida
mecánicamente. La costra se rompe periódicamente y la alúmina se agita dentro del baño
para mantener una concentración de 2 a6 %. El requerimiento teórico es 1,89 Kg. Por Kg. de
aluminio; en la práctica el número real es aproximadamente 1.91. cuando se agota la alúmina
en el baño, ocurre el llamado efecto de ánodo en el cual se forma una película delgada de
tetrafluoruro de carbono sobre el ánodo, de modo que el baño ya no moja su superficie, causando
una abrupta elevación en el voltaje de la celda, lo que se inicia por una lámpara de señales o
una campana derivada a través de la celda y que no opera con el voltaje normal de la celda.
Cuando esto sucede se agita la alúmina dentro de la celda, aunque el tiempo no coincida con
la adición rutinaria periódica de la alúmina, en el proceso de electrólisis así como el voltaje
de la celda, vuelven a la normalidad. Es todavía incierto el mecanismo real, mediante el cual
se disuelve la alúmina en el baño fundido y se descompone electroquímicamente. Los
resultados finales son la liberación de oxigeno en el ánodo y el depósito de aluminio en el
cátodo. Él oxigeno se combina con el ánodo de carbono para formar CO y CO2,
predominando el CO2.

Procesos alternos

Debido a la gran cantidad de energía eléctrica utilizada en la preparación del aluminio, se están
buscando activamente sistemas menos intensos para su preparación, pero todavía ninguno de
ellos se encuentra en uso a gran escala. Una atención cuidadosa a los detalles de manufactura
a reducido la energía requerida por el proceso Hall-Heroult en un 20%, pero se desea una
reducción mayor.
Se han sugerido y probado la reducción con carbono (carbotérmica), con sodio
(sodiotérmica), con manganeso (metalotérmica), reacciones especiales con trifluoruro de
aluminio o AlCl3, y electrólisis de AlCl3 (que evita la costosa refinación Bayer de la bauxita).
La reducción con carbono es práctica por razones que ya se han mencionado. La reducción
con manganeso no está lo suficientemente probada para permitir una evaluación técnica o
económica. La reducción con
sodio tiene un costo muy alto.
El método del cloro, implica las siguientes reacciones, parecía tan prometedor que se construyó
una planta que incluso funcionó.

AlCl3(g) + 2Al 3AlCl(g) 700-800°C

En la reacción se volatilizaba AlCl que era arrastrado fuera de la zona de reacción; la reacción
se invertía a temperaturas inferiores liberando aluminio. El proyecto resultó ser impráctico debido a
difíciles problemas de corrosión. Un proceso que muestra una reducción de 30% de energía
respecto a las mejores celdas Hall-Heroult, es operado, en escala modesta, por Alcoa. En el
proceso se utiliza un sistema cerrado y las reacciones:

2Al2O3 + 3C + 6Cl2 → 4AlCl3 + 3CO2

2AlCl3 2Al + 3Cl2

Los depósitos de bauxita de alto grado se están agotando rápidamente, y casi todos están fuera de
E.E.U.U.. Por lo tanto, se está prestando atención a otras fuentes posibles. Estas no faltan, pero el
problema está en la extracción económica de la alúmina suficientemente pura.
2. Es difícil reducir la alúmina con carbón debido a que se forma Al 4C3, y una reacción inversa entre el vapor de
Aluminio y el CO2, en el condensador, reforma de nuevo y rápidamente el óxido de Aluminio.

Sin embargo en la práctica real se emplea algo de energía para llevar a los reactantes a la temperatura adecuada, y
pierde algo en el calor sensible de los productos; se forma un poco de CO en la reacción. Esto aumenta la DH
positiva, por lo tanto este metal no puede obtenerse en forma económica, a menos que se disponga de energía
eléctrica barata.
3. Existen 2 tipos de ánodos de carbono los precocidos y los autococidos, estos últimos también llamados de
Soderberg.

4. Los bloques de carbono precocidos tienen dimensiones aproximadas de 80 x 100 x 50 cm de profundidad. Los
ánodos soderberg son uno por celda y tienen grandes dimenciones.

En ambos casos el ánodo es consumido y por tanto debe ser disminuida regularmente (app. 2cm/10), para mantener
un intervalo constante ánodo-cátodo. Los ánodos soderberg fueron comunes a finales de los 40 y 50, porque ellos
eliminaban el paso de manufactura del ánodo, y por tanto haciendo el proceso global más barato para operar. Los
ánodos precocidos fueron usados antiguamente y son de nuevo utilizados casi universalmente porque ellos dan una
mayor energía; pero hay problemas medio ambientales, ya que el cocimiento "Insitu" causa vapores los cuales son
muy difíciles de controlar.

5. La recuperación de las partículas y del ácido fluorhídrico debe ser muy eficaz, ya que aún cantidades pequeñas de
fluoruros en el aire dañan seriamente la vegetación.