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Cuadro 131. Composición química de los alambres sólidos para aceros inoxidables.

Requerimientos de la composición química (%) de acuerdo a la ANSI/ASTM/AWS

para los alambres de aporte de aceros inoxidables.
Clasificación
C Mn Si P Cu Cr Ni Mo
AWS
ER-308 0,08 1.0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,75 19,5-22,0 9,0-11,0 0,75
ER-308H 0,04-0,08 1.0-2,5 0,20-0,65 0,03 0,75 19,5-22,0 9,0-11,0 0,50
ER-308L 0,03 1.0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,75 19,5-22,0 9,0-11,0 0,75
ER-308LSi 0,03 1.0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,75 19,5-22,0 9,0-11,0 0,75
ER-309 0,12 1.0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,75 23,0-25,0 12,0-14,0 0,75
ER-309L 0,03 1.0-2,5 0,20-0,65 0,03 0,75 23,0-25,0 12,0-14,0 0,75
ER-309LSi 0,03 1.0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,75 23,0-25,0 12,0-14,0 0,75
ER-316 0,08 1.0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,75 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0
ER-316H 0,04-0,08 1.0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,75 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0
ER-316L 0,03 1.0-2,5 0,30-0,60 0,03 0,75 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0
ER-316LSi 0,08 1.0-2,5 0,65-1,00 0,03 0,75 18,0-20,0 11,0-14,0 2,0-3,0
ER-347 0,08 1.0-2,5 0,30-0,65 0,03 0,75 19,0-21,5 9,0-11,0 0,75
ER-410 0,12 1.0-2,5 0,50 0,60 0,75 11,5-13,5 0,60 0,75
Nota:
• El porcentaje de níquel mejora el comportamiento a la tensión a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y ductilidad.
• Los valores únicos representan el máximo porcentaje.

Cuadro 14. Propiedades mecánicas típicas de los aceros inoxidables depositados.

Prueba de
% de
Tipo de Mínima Mínima impacto
Clasificación elongación
corriente y resistencia a resistencia a Charpy V en
AWS en 5 cm (2
polaridad la tensión la fluencia joule @ ºC
pulg.)
(pie.lib @ °F)|
ER-308 585 MPa 380 MPa 130 @ TA
DCEP 36
(85 KSI) (58 KSI) (96 @ TA)
ER-309 600 MPa 410 MPa 135 @ TA
DCEP 40
(87 KSI) (59 KSI) (100 @ TA)
ER-316 595 MPa 395 MPa 110 @ TA
DCEP 36
(86 KSI) (57 KSI) (82 @ TA)
ER-347 620 MPa 410 MPa 150 @ TA
DCEP 42
(90 KSI) (59 KSI) 112 @ TA
ER-410 545 MPa 305 MPa
DCEP 25 _
(79 KSI) (44 KSI)
Nota: La resistencia a la tensión y a la fluencia, al impacto y a la elongación dependen directamente de la mezcla de gas usado durante
la soldadura.
TA = Temperatura ambiente

El desarrollo tecnológico de los alambres compuestos ha favorecido mucho a la industria de la

soldadura, puesto que ha permitido introducir nuevas aleaciones como material de aporte con mejoras
en las propiedades mecánicas y químicas de dichos materiales que han servido para expandir el uso
de los mismos en el mercado de la soldadura durante los próximos años.
10. Electrodos tubulares continuos
Los electrodos tubulares continuos tienen mucho en común con los alambres compuestos vistos
anteriormente, de hecho, el proceso de fabricación es el mismo, pero con características muy
particulares (ver figuras 32 y 33). Las clasificaciones para estos alambres son publicadas por la
American Welding Society a través de las especificaciones AWS/SFA A5.20, para aplicaciones en
aceros al carbono no aleados, AWS/SFA A5.22, para aplicaciones en aceros inoxidables y AWS/SFA
A5.29 para aplicaciones en aceros de baja aleación.

1
Si usted requiere una mayor información sobre las características y aplicaciones típicas de estos alambres consúltenos a través de la WEB-SITE www.corporacio.bgatech.com.ve
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Los alambres tubulares constituyen dos grandes

grupos que se diferencia uno del otro según la La American Welding Society (AWS) ha definido a los
alambres tubulares protegidos con gas como “out-shield”,
naturaleza de protección del arco eléctrico. Aquellos
mientras que los no protegidos los define como “self-
electrodos que requieren de la protección de un gas o shield”. Muchas empresas han adopatado estos términos
mezcla de gases activos o inertes, son denominados para definir sus marcas fabricadas. Sin embargo, otras los
“alambres con protección de gas” y aquellos que no definen como “outer-shield®” y “self-shielded®” y una
requieren de protección externa son denominados muy común denominación define como “innershield®” a
“alambres auto-protegidos”. Estos alambres son aquellos alambres que no requieren gas de protección y
aplicados mediante el proceso FCAW y el sistema de “gas-shielded®” a los protegidos con gas.
alimentación y de apertura de arco es muy similar al
proceso GMAW en cuanto a los alambres protegidos
con gas, mientras que para los auto-protegidos cambia el sistema de la antorcha y los rodillos de
tracción en el alimentador de alambre.

Figura 32. Esquema de un sistema de fabricación de alambres tubulares.

Figura 33. Corte transversal de un alambre tubular.

Los sistemas de clasificación AWS, para los alambres de acero al carbono, son similares, sin embargo,
algunas modificaciones deben ser tomadas en cuenta por el ingeniero e inspector de soldadura; ya
que deben tenerse claro los criterios de uso de estos alambres. Por ejemplo, alambres diseñados para
ser aplicados con gas de protección no deben ser aplicados sin gas ya que la cantidad de agentes
desoxidantes pueden no ser suficientes para prevenir porosidades, así mismo ocurre con los alambres
sin protección de gas, puesto que al aplicarlos con gas las características de tenacidad se ven
comprometidas ya que el mismo gas evitará que los agregados antioxidantes existentes en el núcleo
del alambre reaccionen entre sí neutralizando su efecto.
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Esta clasificación agrupa veinte tipos de electrodos diferentes. Cada sufijo (T-1, T-2, T-3, T-4, T-5, T-
6, T-7, T-8, T-10, T-11, T-G y T-GS) indica un grupo de electrodos los cuales tienen características
similares de usabilidad.

Los electrodos con clasificación E-XXT-1, requieren de un gas protector, bien sea CO 2 ó una mezcla
de argón/CO2; éste último mejorará mucho las aplicaciones del alambre fuera de posición.
Disminuyendo la cantidad de CO2 en la mezcla argón/CO2 se incrementa el porcentaje de silicio y
manganeso en el depósito, mejorando las propiedades de resistencia al impacto. Estos electrodos
están diseñados para pases sencillos o pases múltiples. Diámetros de 2 mm son recomendados para
soldaduras en posición plana y de filete horizontal (F1 y F2). Diámetros menores (1,6 mm, por ejemplo)
son usados para soldaduras de toda posición. Los electrodos T-1 cumplen con los requerimientos para
el modo de transferencia de rocío con una muy baja producción de salpicaduras y dan una forma
geométrica plana con una muy suave convexidad. La escoria cubre totalmente el cordón de soldadura
y es del tipo rutílico (TiO2).

Los electrodos E-XXXT-2, son en esencia electrodos T-1 con un alto contenido de manganeso y silicio
y son diseñados para pases sencillos en posición plana o de filete horizontal (F1 y F2). El alto
porcentaje de elementos desoxidantes permite realizar soldaduras a solape o de borde en un simple
pase. Esta clasificación no exige al fabricante una especificación de la composición química del
electrodo por cuanto son de aplicación para pases sencillos. Los análisis de dilución de la soldadura
en laboratorio no son significativos, por cuanto estos alambres brindan una alta dilución entre el metal
de soldadura y el metal base. Para pases sencillos en soldaduras a tope por ambas caras la dilución
obtenida es el equivalente a un pase por una sola cara, por cuanto la dilución no varía en tales casos.
Los electrodos T-2 con un alto porcentaje de manganeso como desoxidante ofrecen buenas
propiedades de resistencia mecánica tanto en pases sencillos como en pases múltiples. No obstante,
el contenido de manganeso mejora las propiedades de resistencia a la fluencia y la tensión de manera
muy significativa. Por otra parte, los electrodos T-2 son muy recomendables para soldadura de aceros
laminados en frío de grandes espesores, aceros de superficie oxidada o contentivos de otros
materiales superficiales. Una importante característica de los electrodos T-2 es la calidad de la
soldadura que depositan a la hora de hacer inspecciones por radiografía con una rata de deposición
semejante a los electrodos T-1.

Los electrodos de clasificación E-XXT-3, son electrodos del tipo auto-protegido, son usados con
corriente continua (CC) polaridad positiva, y se aplican mediante el modo de transferencia de rocío. La
escoria es diseñada para dar buenas características al cordón de soldadura aun aplicándolo a altas
velocidades de avance. LOS ALAMBRES T-3, son recomendados para pases sencillos en posición
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plana horizontal o bajando con inclinaciones mayores de 20° en láminas de espesor de 5 mm. Estos
alambres en diámetros de 2 mm dan buenos resultados en soldaduras de láminas mayores de 5 mm
de espesor para pases múltiples.
Los electrodos E-XXT-4, son electrodos del tipo auto-protegidos y operan en corriente continua (CC)
polaridad positiva y tienen un modo de transferencia globular. La escoria permite realizar cordones de
soldadura a una rata de deposición bastante alta, así mismo permite desulfurar el metal depositado a
un nivel bajo, lo cual hace al cordón de soldadura muy resistente a la fractura. Los electrodos T-5 son
de baja penetración y por lo tanto no deben usarse para soldaduras de pase de raíz. Su alta rata de
deposición les permite ser aplicados para pases múltiples o de relleno rápido en posición plana (1G,
2G, 1F, 2F).
Los electrodos E-XXT-5, son electrodos del tipo protegidos con gas CO 2 o mezcla argón/CO2 con las
mismas recomendaciones para los T-1. Son de aplicaciones de pases sencillos o múltiples en posición
plana horizontal (1G, 2G, 1F, 2F). Los electrodos T-5 son de transferencia globular con una suave
convexidad en el cordón de soldadura y con una escoria delgada la cual no llega a cubrir
completamente el cordón. Los electrodos de este grupo tienen como material base, para la formación
de escoria, fluorita de calcio (CaF2) lo cual los hace muy apropiados para producir soldaduras de muy
buenas propiedades de resistencia al fisuramiento en comparación con los de escoria del tipo rutílico
T-1 y T-2.
Los electrodos E-XXT-6, son electrodos del tipo auto-protegidos y operan con corriente continua (CC)
polaridad positiva y tienen un modo de transferencia de rocío. La escoria está diseñada para mejorar
las propiedades de impacto, en el cordón de soldadura, a bajas temperaturas. Los T-6, son de alta
penetración lo que los hace ideales para pases de raíz en soldaduras a tope sin preparación de bisel
en espesores menores de 6 mm. En espesores mayores a 6 mm, se recomienda biselar con talón de
raíz de 1,5 mm a 4 mm. Se aplican en pases sencillos y múltiples en posición plana horizontal (1G,
2G, 1F, 2F).
Los electrodos E-XXT-7, son electrodos del tipo auto-protegidos y operan con corriente continua (CC)
polaridad negativa. La escoria está diseñada para realizar cordones de gran espesor por cuanto
poseen una alta rata de deposición en diámetros de 2 mm o más. En diámetros menores a 2 mm,
producen cordones finos lo que los hace apropiados para soldaduras fuera de posición. A su vez la
escoria, como en el caso de los T-4, posee agentes desulfurizantes a bajos niveles lo que ayuda a
mejorar la resistencia al fisuramiento. Son recomendados para pases sencillos y múltiples.
Los electrodos E-XXT-8, son electrodos del tipo auto-protegidos y operan con corriente continua (CC)
polaridad negativa. La escoria está diseñada para realizar soldaduras en toda posición y mejorar las
propiedades de impacto, en el cordón de soldadura, a bajas temperaturas además de agregar
elementos desulfurizantes a bajo nivel aumentando la resistencia al fisuramiento. Son recomendables
para realizar soldadura de pases sencillos con alambres de diámetros pequeños o soldaduras de
múltiples pases con diámetros de 2 mm.
Los electrodos E-XXT-10, son electrodos del tipo auto-protegidos y operan con corriente continua (CC)
polaridad negativa. La escoria está diseñada para permitir soldaduras a velocidades altas en cuanto al
desplazamiento del arco. Son recomendados para realizar soldaduras de pase sencillo en cualquier
espesor de material base tanto en posición plana horizontal como en posición vertical descendente.
En inclinaciones del plano desde 15° a 20° son confiables en soldadura ascendente.
Los electrodos E-XXT-11, son electrodos del tipo auto-protegidos y operan con corriente continua (CC)
polaridad negativa con un suave efecto de modo de transferencia de rocío a nivel del arco. La escoria
permite realizar soldaduras en toda posición y a altas velocidades de desplazamiento del arco eléctrico.
Los T-11 son electrodos de uso general para pases sencillos y múltiples en toda posición.
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Los electrodos E-XXT-G y E-XXT-G(S), son electrodos cuyas características no están definidas bajo
especificaciones AWS. Sin embargo, los electrodos T-G aplican en soldaduras de múltiples pases
mientras que los electrodos T- G(S) aplican para soldaduras de pase sencillo. Las características del
diseño de la escoria, los requerimientos y parámetros de soldadura, la apariencia del cordón y las
características químicas del material depositado no son cubiertos por las especificaciones de estos
electrodos. El usuario debe hacer las correspondientes pruebas o exigir al suplidor la información
requerida.

Los alambres tubulares para aplicaciones en aceros al carbono de baja aleación son clasificados por
la AWS según las especificaciones AWS/SFA A5.29

Las especificaciones químicas del depósito de soldadura, así como las propiedades mecánicas tanto
de impacto como de tensión y fluencia se indican en el cuadro 15 a 18. Estos electrodos también son
agrupados como de protección con gas externo y auto-protegidos.

Los electrodos bajo clasificación AWS/SFA A5.29 se producen en cinco clasificaciones generales:

1. Electrodos T-1 protegidos con gas.

2. Electrodos T-4 auto-protegidos.
3. Electrodos T-5 protegidos con gas.
4. Electrodos T-8 auto-protegidos.
5. Electrodos T-G no poseen una especificación definida.

En términos generales, los electrodos tubulares son empaquetados en rollos de 13 Kg ó 27 Kg (13 lb

ó 60 lb) para sistemas semiautomáticos. Para aplicaciones automáticas se empaquetan en tambores
de 136 Kg ó 272 Kg (300 lb ó 600 lb)

10.1Características de uso de los electrodos tubulares continuos

Las características operativas de los electrodos tubulares continuos incluyen sus capacidades para
realizar soldaduras en toda posición, alta o baja penetración, alta rata de deposición, producción de
escoria y producción de alta o baja salpicadura y alta tasa de generación de humos. Sin embargo,
tanto el ingeniero como el inspector de soldadura deben tener claro que las características de uso de
los electrodos T-X varían de un fabricante a otro.

La capacidad de soldar en posición está influenciada por el tamaño del charco de soldadura, el volumen
de escoria, el diámetro del electrodo y la capacidad de corriente. Todos los electrodos auto-protegidos
son aplicados para soldadura en posición plana y gracias a su alta rata de deposición producen
soldadura con un alto nivel económico. Los electrodos T-X de bajo diámetro realizan soldaduras en
posición plano, pero son versátiles a la hora de soldar fuera de posición, bien sea
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vertical o sobre-cabeza, pero la calidad en cuanto a la apariencia del cordón no será muy satisfactoria
en relación a los electrodos recubiertos diseñados para tal fin.

El nivel de penetración, en los electrodos T-X, varía según el diseño de la junta y de la precisión de la
misma y puede verse comprometido según sea la aplicación del electrodo dentro de una misma
clasificación y más aún entre clasificaciones diferentes. Sin embargo, la longitud del “Stick-out”, dentro
de los límites de tolerancia, hace variar la penetración al cambiar la intensidad de corriente. Así mismo,
aquellos electrodos que son aplicados en un rango de corriente bastantes limitados, originan
soldaduras de alta penetración si se comparan con electrodos que poseen un arco suave de tipo
globular. En cuanto al volumen de escoria, que pueden producir los T-X, esta puede cubrir total o
parcialmente el cordón de soldadura dependiendo de la posición a soldar. La escoria de los electrodos
que producen altos volúmenes de la misma por lo general presenta un aspecto poroso en la superficie
y pueden observarse poros abiertos sin que esto sea una indicación de defectos en el cordón de la
soldadura. En otros casos, la escoria puede tener un aspecto densamente sólido pero de fácil
remoción. En ambos casos la escoria cumple su función de proteger el cordón de soldadura durante
la solidificación y no permitir que este sea atacado por el oxígeno y nitrógeno del aire.

Los electrodos T-X que producen bajos volúmenes de escoria están sujetos a realizar soldadura en
posición vertical y sobrecabeza y más aún para soldaduras en materiales de bajos espesores a
velocidades de desplazamiento del arco considerablemente altas. La baja densidad de la escoria
producida permite que esta sea removida fácilmente. La escoria producida por los electrodos
diseñados para altas velocidades es de alta densidad parecida a la cerámica y promueven una buena
acción de bañado durante la fusión entre el metal base y el metal de soldadura y por ende son difíciles
de remover, por lo que se aconseja el huso de removedores de escoria del tipo neumático.

El volumen y tamaño de la salpicadura varían según las características del arco eléctrico. Los
electrodos con un reducido arco eléctrico transfieren, a través de este, pequeñas gotas de material
fundido por lo que el tamaño de las salpicaduras es también pequeño en comparación con las
producidas por los alambres con moderada transferencia globular. Ya que la eficiencia de los alambres
tubulares es muy similar, entre unos y otros, el volumen de salpicaduras es también relativamente
igual, aunque la apariencia pueda ser muy diferente.

Los electrodos T-X, del grupo de los auto-protegidos, son prácticamente inmunes a la humedad, por
lo que no requieren de un riguroso y especial sistema de almacenamiento como es el caso de los
electrodos revestidos en los cuales el control de la humedad durante los trabajos de soldadura de
campo es un factor muy importante. Sin embargo, es recomendable dar un tratamiento justo para el
almacenamiento de los alambres T-X puesto que el metal puede oxidarse lo que produce soldaduras
con un alto índice de porosidad.
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En el caso de los electrodos tubulares para aceros inoxidables, estos son clasificados a través de las
especificaciones AWS/SFA A5. 222. Estos electrodos, en su composición química, corresponden a las
especificaciones según AISI.

Los electrodos T-X para aceros inoxidables también suelen aplicarse en recubrimientos para
aplicaciones mediante el proceso de arco sumergido.

Una nueva especificación emitida por la AWS, AWS A5.36/A5.36M:2016 Specification for Carbon and
Low Alloy Steel Flux Cored Electrodes for Flux Cored Arc Welding and Metal Cored Electrodes for Gas
Metal Arc Welding (Especificación para los electrodos tubulares para aceros al carbón y baja aleación
mediante el proceso FCAW y electrodos tubulares compuestos para el proceso GMAW), combina otras
cuatro especificaciones de AWS y actualmente ha venido generando una serie de preguntas entre los
fabricantes de alambres como materiales de aporte para estos procesos. Veamos más de cerca por
qué se desarrolló y cómo se aplica en las operaciones de soldadura. Sin embargo, esta especificación
ha quedado derogada a partir del año 2022 por razones de confusiones provocadas con respecto a
los alambres compuestos usados en el proceso GMAW (MIG/MAG).
Si bien que las especificaciones no siempre son fáciles de interpretar y más aún cuando son
trasladadas a otros idiomas, las especificaciones de la American Welding Society AWS, proporcionan
a los fabricantes de metales de aporte una información valiosa para guiar la producción de sus
alambres y electrodos de soldadura. Establecen parámetros como requisitos para las propiedades
químicas y mecánicas que un metal de relleno debe cumplir para llevar una clasificación dada. Los
profesionales de la soldadura en los comités de AWS que supervisan el desarrollo de estas
especificaciones deben tener mucho cuidado de establecer estándares que ofrezcan una calidad
precisa para la soldadura de la mayoría de los metales básicos. Esto a su vez da confianza a los
usuarios en la aplicación del producto para sus procedimientos de soldadura. Esta especificación
combina las siguientes especificaciones.
• A5.18 / A5.18M: 2005 Especificación para electrodos y varillas de acero al carbono para
soldadura de arco con protección de gas.

• A5.28 / A5.28M: 2005 (R2017) Especificación para electrodos de acero de baja aleación para
electrodos de acero de baja aleación y varillas para soldadura de arco con protección de gas.

2
Para una información más detallada sobre la calificación de los electrodos recubiertos para cobre y níquel, usted puede solicitarla a través de la WEB www.bga-tech.com.ve
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• A5.20 / A5.20M: 2005 Electrodos de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo de
flujo.

• A5.29 / A5.29M: 2010 Especificación para electrodos de acero de baja aleación para
soldadura por arco con núcleo de flujo

Entonces, ¿por qué se ha desarrollado la especificación A5.36? ¿qué significa debe significar esto
para el ingeniero, el inspector y el supervisor de soldadura?
Antes de explicar estas preguntas debemos hacer referencia a qué es una clasificación abierta y que
es una clasificación fija o cerrada.

Tradicionalmente, la AWS prescribe clasificaciones fijas para metales de aporte. Esto significa que un
alambre o electrodo de soldadura no se puede clasificar como que ofrece ninguna otra propiedad
mecánica que no se haya determinado dentro de esa clasificación. Las únicas otras opciones son los
designadores que permiten a los fabricantes de metales de relleno clasificar productos con
propiedades mecánicas adicionales; Sin embargo, estas opciones son limitadas. Por ejemplo, si el
metal de aporte debe cumplir con una resistencia de impacto Charpy V-notch (CVN) de 20 pies-lb a -
20 grados °F (o 20 ft-lb a -40 grados F con la adición de un designador "J"), luego, los fabricantes de
metal de relleno solo pueden clasificarlo como tal, incluso si el cambio del gas de protección mejorará
sus propiedades de impacto o si el producto simplemente puede lograr mejores propiedades. A la
inversa, la A5.36 es una clasificación abierta para los alambres de soldadura con núcleo de fundente
de metal y de carbono y de baja aleación que permite que los productos tengan clasificaciones
adicionales para indicar propiedades mecánicas y facilidad de uso, según las pruebas. Esto fue
diseñado con dos beneficios clave en mente:

1. Para crear flexibilidad en la clasificación de los metales de relleno para cumplir con una gama
más amplia de aplicaciones y requisitos del mercado. La aparición de nuevas aleaciones de
metales base requiere cables de soldadura y electrodos capaces de cumplir con los requisitos
mecánicos cambiantes de los materiales, como el aumento de la resistencia y la mayor
resistencia al impacto, por ejemplo. La clasificación le da más opciones de metal de relleno
para elegir para estas aplicaciones.

2. Para definir mejor las capacidades de rendimiento de los productos existentes. Los fabricantes
de metal de aportación pueden mostrar la gama completa de propiedades mecánicas que un
producto puede proporcionar después de confirmarlo a través de pruebas. En el ejemplo
anterior, un producto también puede ofrecer impactos de 20 ft-lb a -50 grados F bajo A5.36.
En resumen, la especificación A5.36 permite:

• La introducción de nuevos tipos de alambre de soldadura y electrodos para más aplicaciones.

• El uso de mayores selecciones de gases de protección.
• Más opciones para niveles de resistencia de metal de aportación.
• Más flexibilidad con propiedades de impacto.
• Más flexibilidad con las condiciones de tratamiento térmico (por ejemplo, como soldadas o con
tratamiento térmico posterior a la soldadura).
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El inspector debe tener en cuenta que la introducción de la especificación A5.36 no excluye la
continuación de A5.20, A5.29, A5.18 o A5.28. Estas son especificaciones populares ampliamente
escritas en los procedimientos de soldadura y se seguirán utilizando.

CÓMO INTERPRETAR LA CLASIFICACIÓN ABIERTA A5.36

La especificación A5.36 utiliza designadores distintos dentro de su sistema de clasificación abierto en

comparación con una clasificación fija de AWS. Comparando los dos puede aportar algo de claridad.
Considere un cable de acero al carbono con núcleo de flujo (FCAW) AWS E71T-1CJ H4 con una
clasificación fija según A5.20. Los designadores son los siguientes:

• “E” significa que el producto es un electrodo.

• “70” indica una resistencia a la tracción de 70 ksi.
• “1” significa la capacidad del alambre para soldar en todas las posiciones.
• “T” significa que es un cable tubular.
• “1” significa que es una escoria a base de rutilo protegida por gas con buenas características
de funcionamiento.
• “C” significa que el cable requiere 100% de gas protector de dióxido de carbono.
• “J” designa una resistencia CVN de 20 pies-lb. a -40 grados Fahrenheit.
• “H4” muestra que el cable tiene 4 ml de hidrógeno difusible por cada 100 g de soldadura.

Según la especificación A5.36, el mismo alambre podría clasificarse como E71T-1-C1A5-CS2-H4 o

E71T-1-C1P5-CS2-H4. Cada uno de los designadores compartidos con las clasificaciones fijas siguen
siendo los mismos. Este cable aún puede ofrecer una resistencia a la tracción de 70 ksi en todas las
posiciones utilizando dióxido de carbono al 100 por ciento (indicado por "C1" en la clasificación). Esto
es lo que es diferente:

• “A5: indica que el cable puede ofrecer una resistencia CVN de -20 ft-lb a -50 grados F en la condición
de soldadura.

• "P5" significa que proporciona una resistencia CVN de -20 pies-lb a -50 grados F en la condición
PWHT.

• “CS2” explica la química del depósito de soldadura, que cumple con los requisitos de Mn más bajos
de A-No. 1 Grupo de análisis en ASME, Código de calderas y recipientes a presión, Sección IX
Calificación de soldadura y soldadura fuerte, QW-422.

Los productos de baja aleación siguen los mismos designadores que una clasificación fija para la
química de depósitos de soldadura, incluidos Ni1, Ni2, K2 y K3. Para agregar la clasificación A5.36 a
una hoja de especificaciones o una etiqueta para productos con poco carbono o de baja aleación, los
fabricantes de metal de aportación deben probar su producto para probar estas propiedades
mecánicas.

LO POSITIVO Y LO NEGATIVO.

Conocer un metal de aportación con una clasificación abierta A5.36 proporciona una mayor resistencia
y potencialmente reduce la necesidad de realizar pruebas de calificación adicionales basadas en
nuevos materiales y requisitos de soldadura. Los cables y electrodos de soldadura. Los alambres y
electrodos de soldadura de acuerdo a A5.36 aún conservarán sus clasificaciones fijas para ayudar a
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evitar problemas con los procedimientos de soldadura existentes. La nueva clasificación abierta
también se alinea más estrechamente con los estándares europeos para metales de aportación (por
ejemplo, ISO y EN). Sin embargo, tener tantas clasificaciones en una hoja de especificaciones o en
una etiqueta puede crear confusión. Al igual que con cualquier alambre o electrodo de soldadura,

11. Electrodos sólidos y fundentes para arco sumergido

Los electrodos y fundentes para arco sumergido son clasificados de acuerdo a las especificaciones
AWS/SFA A5.17 y AWS/SFA A5.23, tanto para aceros al carbono no aleados como para aceros al
carbono de baja aleación respectivamente. Los electrodos y fundentes son aplicados de manera
simultánea y la combinación de estos responde a un propósito específico de soldadura, bien sea por
razones de costos o bien por razones de requerimientos metalúrgicos. Algunas combinaciones
garantizan máximas resistencias al fisuramiento o a la porosidad al ser aplicados en superficies
oxidadas. En otros casos, pueden hacerse combinaciones para garantizar un relleno rápido u otras
características deseadas según lo requerido.

Debido al gran número de alambres y fundentes que se fabrican, pueden hacerse muchas
combinaciones entre estos, por esta razón es muy recomendable que los usuarios del proceso SAW,
deban consultar con el proveedor de materiales acerca de cuál o cuáles combinaciones son las más
apropiadas para una aplicación en particular.

En el gráfico de especificaciones AWS/SFA A5.17, se detalla cómo debe ser interpretada la

combinación fundente/alambre. La letra F, significa que es un fundente virgen, el cual se saca de un
envase cerrado al vacío. En muchas ocasiones, con la finalidad de ahorrar el fundente puede triturarse
la escoria que se forma durante la soldadura y que gracias a su consistencia dura puede ser triturada
y combinada en proporciones mínimas con fundente virgen sin cambiar las propiedades del cordón de
soldadura. En los casos de usar un fundente mezclado con escoria triturada se indicará mediante una
letra “S”, aunque vale destacar que algunos autores no recomiendan esta práctica debido a que la
escoria no posee los desoxidantes y otros elementos de purificación necesarios que han sido
quemados durante la soldadura. Los fundentes son fabricados para proveer soldaduras con valores a
la tracción por encima de los 415 MPa (60KSI) cuando son combinados con el alambre respectivo. A
su vez el fabricante del alambre puede producir estos en la condición de acero calmado (K)3. Un
ejemplo para dos combinaciones de alambre fundente es:

1. AWS/SFA A5.17 F7A2-EL12

Para esta clasificación de combinación fundente/alambre se interpreta de la siguiente manera: el

fundente virgen (F) produce un metal de soldadura con una resistencia a la tensión de 70 KSI ((7) en
la condición de como soldado (A) y una resistencia al impacto Charpy de 27 Joule a -20 °C (2), con un
alambre sólido (E) de bajo porcentaje de manganeso (L) y 0,12 % máximo de carbono.

3
Un acero es calmado cuando ha sido desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales desoxidantes como el ferro-silicio,
a fin de evitar la efervescencia. Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no se producen gases durante la solidificación, evitándose
las sopladuras.
 85

___________________________________________________________________

2. AWS/SFA A5.17 F9P4-EH14K

Para esta clasificación de combinación fundente/alambre se interpreta de la siguiente manera: el

fundente virgen (F) produce un metal de soldadura con una resistencia a la tensión de 90 KSI (9)
después de realizar el tratamiento térmico post-soldadura (P) y con una resistencia al impacto de 27
joule a -40 °C (4) con un alambre sólido calmado (K) de alto porcentaje de manganeso y 0,14 % de
carbono.

La clasificación de los fundentes y electrodos para aplicaciones en soldaduras de aceros de baja

aleación es un poco más compleja comparada con AWS/SFA A5.17. Esto se debe a la gran variedad
de aceros aleados que pueden verse involucrados en soldaduras de arco sumergido, por una parte, y
por otra, a la posibilidad de predecir la composición química y las propiedades mecánicas que puedan
resultar en el metal de soldadura para una aplicación determinada.

Veamos dos ejemplos de clasificación de fundente/electrodo de acuerdo a AWS/SFA A5.23

1. AWS/SFA A5.23 F7A4-EHNi1-Ni1H8

Para esta clasificación de combinación fundente/alambre se interpreta de la siguiente manera:
el fundente virgen (F) produce un metal de soldadura con una resistencia a la tensión de 70
KSI ((7) en la condición de como soldado (A) y una resistencia al impacto Charpy de 27 Joule
a -40 °C (2), con un alambre sólido (E) de alto porcentaje de manganeso (H) y deposita un
metal de soldadura contentivo de 1 por ciento de níquel. El alambre deposita un máximo de 8
ml de hidrógeno por cada 100 gr de material de soldadura depositado.
 86

___________________________________________________________________

2. AWS/SFA A5.23 F8P2-EMA1-A1H2

Para esta clasificación de combinación fundente/alambre se interpreta de la siguiente manera:
el fundente virgen (F) produce un metal de soldadura con una resistencia a la tensión de 80
KSI (8) después de realizar el tratamiento térmico post-soldadura (P) y con una resistencia al
impacto de 27 joule a -40 °C (4) con un alambre sólido de mediano contenido de manganeso y
0,5 por ciento de molibdeno con una concentración de hidrógeno diluido de 2 mL por cada 100
gramos de material de soldadura depositado.
La función del fundente es producir una escoria que proteja al metal fundido contra la atmósfera
proporcionando una barrera de tipo mecánico. Cuando el fundente se funde debe producir condiciones
de ionización del arco eléctrico para que este sea estable y a su vez esta debe ser lo suficientemente
fluida y de una densidad relativamente baja para poder flotar y cubra la parte superior del cordón de
soldadura. La temperatura de fundición debe estar relacionada a la del metal base y no a la del
fundente a fin de que exista una diferencia en cuanto a los coeficientes de dilatación para que la escoria
pueda ser removida fácilmente una vez que el cordón se solidifique y llegue a temperatura de
enfriamiento. La escoria debe proporcionar elementos desoxidantes para ayudar a limpiar y purificar
el metal depositado. Reduce el fosforo y el azufre que puede presentarse en el material base. Evita
que el hidrógeno ataque el charco de soldadura, por lo que debe estar regulada la humedad de servicio
del fundente. Estas condiciones deben ser especificadas en el sistema de clasificación como una
información adicional de hidrógeno difusible. (H2, H4, H8, H16).
Los fundentes para arco sumergido se fabrican mediante la mezcla de minerales diversos en
proporciones muy bien definidas y cada grano de fundente debe ser igual en composición química a
los otros granos y el tamaño debe ser uniforme a fin de garantizar la constante salida de fundente, a
través de un sistema por gravedad, para mantener cubierto el arco eléctrico y que por efectos de la
temperatura se produzca una escoria deseada con características también deseadas. Todo el fundente
que cubre el arco de soldadura no llega a fundirse y aquel que no se funde puede ser recolectado, a
través de un sistema de succión automático o de manera manual, y volver a usar.
 87

___________________________________________________________________
Los fundentes se fabrican en tres tipos de acuerdo al método de manufacturación:

1. Fundente fusionado.
2. Fundente aglomerado.
3. Fundentes mezclados mecánicamente.

La mezcla de los componentes para un fundente fusionado se lleva a un horno eléctrico o de gas para
ser fundido a una temperatura de 1600 °C (2912 °F). Después de fundirse, la mezcla líquida se derrama
en un recipiente con agua o sobre una placa escarchada para producir un material vidrioso.
Posteriormente este material se tritura por compresión, y se selecciona por medio de un tamiz según
su tamaño. Después se empaqueta quedando listo para usarse.

Estos fundentes son homogéneos, resistentes a la humedad y considerablemente duros, por lo que no
fracturan fácilmente manteniendo el tamaño o granulometría permanentemente. Las altas
temperaturas requeridas para la fundición de operación hacen que algunos constituyentes,
particularmente los desoxidantes presentes en fundentes de mediana basicidad, se descompongan y
se pierda su efecto. Esto limita el rango de aplicación sobre todo en aquellos trabajos estructurales
donde las temperaturas de servicio están por debajo de cero °C.

El segundo método es la síntesis por sinterización 4 para la fabricación de fundentes aglomerados. Los
materiales se mezclan en seco del mismo modo que en el caso anterior, luego se añade silicato de
sodio o de potasio para hacer una pasta húmeda y homogénea mediante constante amasado. La
mezcla se lleva a un horno rotativo a una temperatura de secado para eliminar el agua del silicato,
luego se aumenta la temperatura a 1000 o C5 (1832o F). Dentro del horno, la mezcla ya seca forma
pequeñas esferas y los componentes tienden a crecer conjuntamente hasta llegar a un determinado
tamaño, estas esferas adoptan una consistencia muy dura y frágil y por medio de un proceso de
trituración forman partículas más pequeñas de un tamaño definido. Después del enfriamiento, se
colocan en tierra del mismo modo que se mencionó y se seleccionan según sea el tamaño. Luego se
empaquetan quedando listas para su uso.

Una desventaja de los fundentes aglomerados es que mientras están almacenados son capaces de
absorber altas cantidades de humedad si no están apropiadamente aislados y acondicionados. Un
procedimiento eficaz para eliminar la humedad, si se sospechara de su existencia, es el de hornear los
paquetes de fundente sin abrir en hornos para electrodos a una temperatura de entre 260 °C y 427 °C
(500 °F y 800 °F) durante un tiempo no mayor de 10 horas, lo que debería remover toda la humedad
existente, muchos operadores prefieren hacer este procedimiento con todos los paquetes de fundente,
incluyendo los nuevos, como una forma de asegurar el resultado de sus soldaduras y garantizando así
que estén libres de contaminación. Por otra parte, evitar almacenar los sacos o tambores de papel
directamente al piso y mientras se esté usando colocar algún recubrimiento en la superficie del piso a
fin de evitar que el fundente, que cae alrededor del área de soldadura, se contamine con partículas
extrañas el fundente. Mientras se recolecta bien sea manualmente o mediante un sistema automático
de succión tamizar el mismo a fin de separar partículas de escoria de mayor tamaño que puedan pasar
por el dispensador de fundente y llegar hasta el arco eléctrico. Esto podría acarrear como consecuencia
una variación en el voltaje de soldadura por cuanto la escoria requerirá de mayor amperaje para ser
fundida. Por otro lado, debe tenerse cuidado de que en la medida que se tamiza el fundente recuperado
disminuye el tamaño de grano lo que evitara que los gases que se liberan durante la soldadura salgan
fácilmente entre los espacios intergranulares produciendo indicaciones en la superficie del cordón de
soldadura tales como las llamadas huellas de gusano.

4
Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o cerámico a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar
la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas. En la sinterización las partículas coalescen por difusión al estado sólido a
muy altas temperaturas, pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, se produce difusión atómica entre las
superficies de contacto de las partículas, lo que provoca que resulten químicamente unidas.
5
Temperatura de Temman.
 88

___________________________________________________________________
Los Fundentes mezclados mecánicamente se producen mediante la mezcla mecánica, en
proporciones adecuadas para obtener los resultados deseados de dos o más fundentes fundidos o
aglomerados. Su ventaja radica en la posibilidad de poder mezclar varios fundentes a fin de posibilitar
operaciones de soldaduras patentadas o altamente críticas. Sin embargo, los fundentes mezclados
presentan las siguientes desventajas:

1. Segregación de los fundentes mezclados.

2. Almacenamiento.
3. Alimentación y recuperación.
4. Inconsistencia en las proporciones involucradas en las mezclas.

Cualquier fundente produce metales de soldadura de una composición química diferente a la del
electrodo empleado (independientemente de los cambios debidos a la dilución producida por el metal
base). Tales cambios se deben a las reacciones químicas que entre fundente, electrodo y metal base
al ser fundidos por el arco eléctrico, y dependen de la naturaleza del fundente, en particular de los
elementos metálicos contenidos en su composición. Las variaciones en los parámetros de los
procedimientos de soldadura, como el amperaje, la velocidad y principalmente el voltaje, ocasionan
cambios en las proporciones de electrodo y fundente que interactúan, y a su vez, cambios en el metal
de soldadura. En base a estos cambios, los fundentes se clasifican en neutros, activos y aleados; los
cuales serán definidos más adelante.

Cada método de fabricación produce fundentes convenientemente preparados para la soldadura por
arco sumergido y cada uno tendrá sus ventajas y desventajas. En el caso del fundente fusionado, para
llegar al punto de fusión se requiere de una gran cantidad de energía lo que a su vez muchos de los
elementos desoxidantes reaccionan parcialmente y por consiguiente se requiere una mayor energía
de soldadura a fin de desdoblar los compuestos formados para actuar como desoxidantes. La ventaja
es que los granos del fundente son de composición homogénea no higroscópica por lo que no absorbe
humedad. Este método resulta relativamente más costoso que los otros dos.

La composición de los fundentes de soldadura puede variarse para proporcionar rangos de

temperatura de fundición y solidificación, viscosidad, capacidad de transporte de corriente, estabilidad
del arco, capacidad de velocidad de soldadura, forma y apariencia de la soldadura y facilidad para la
eliminación de la escoria. La reacción química para la formación de escoria durante la soldadura es de
tipo estequiométrico no reversible.

Los fundentes neutros no producen cambios significativos en el análisis químico del metal de
soldadura, así como en sus propiedades mecánicas, como resultado de cambios en las variables
eléctricas, en especial del voltaje del arco. Debe tenerse en cuenta las siguientes consideraciones
acerca de este tipo de fundentes:

1. Su principal aplicación es la producción de soldaduras de pasos múltiples, en particular en

placas de espesores mayores de 25,4 mm (1 pulg.) ya que no contienen desoxidantes o
contienen muy pocos.

2. La acción desoxidante depende solamente del electrodo, por lo que en las soldaduras de un
solo paso con desoxidación insuficiente o en metales base oxidados, hay riesgo de porosidad
y agrietamiento longitudinal.

3. Ningún fundente es neutro por completo, por lo que también provocan cambios en la
composición química. Estos cambios se originan por la descomposición del fundente, durante
la cual se libera oxigeno que se combina con el carbono del electrodo, o liberan manganeso y
silicio procedentes de los óxidos presentes. Tales cambios son más o menos consistentes y las
variaciones relativamente altas del voltaje no los afectan en gran medida
 89

___________________________________________________________________

Los fundentes activos producen cambios en las propiedades químicas y mecánicas en el material
depositado. Agregan manganeso (Mn) y silicio (Si) en el depósito de la soldadura en proporción a la
tensión del arco eléctrico los cuales mejoran mucho la resistencia al fisuramiento. A medida que la
tensión aumenta también aumenta el volumen de fundente consumido y por ende el Mn y el Si se
agregan también proporcionalmente a la tensión del arco eléctrico en el cordón de soldadura. Estos
fundentes en aceros oxidados y sucios son muy recomendados para ser soldados, pero tienden a
producir soldaduras frágiles por excesiva presencia de los elementos aleantes señalados
anteriormente, por lo que es recomendable mantener los parámetros de voltaje de soldadura entre 33
y 36 voltios y máximo de tres capas para un espesor de hasta 25,4 mm (1 pulg.).

Ventajas:

1. Son muy buenos en soldadura de aceros oxidados o delaminados por el óxido.

2. La escoria puede ser retirada fácilmente.
3. Se comportan muy bien a altas velocidades (tres veces que en el proceso SMAW).
4. Mejoran mucho la capacidad de mojado del metal fundido.

Los fundentes aleados contienen elementos aleantes que han sido agregados durante su
manufacturación. Normalmente se emplean con electrodos de acero de bajo carbono para producir un
metal de soldadura aleado. Su principal aplicación es en la soldadura de aceros de baja aleación y en
depósitos de recubrimientos duros. La proporción de elementos de aleación que se incorporan al metal
de soldadura está en relación al voltaje de soldadura empleado, por lo que éste debe ser estrictamente
controlado a fin de que la composición química de los depósitos de soldadura resultantes cumpla con
las especificaciones aplicables.

Desde el punto de vista químico, los fundentes también se clasifican en neutros ácidos y básicos. La
basicidad o la acidez de un fundente está relacionada con la proporción de los óxidos de carácter
básico y los de carácter ácido que predominan en su formulación. Los compuestos de carácter básico
son los de Ca, Mg, K, Na, Mn,Fe, mientras que los de carácter ácidos son Si, Al, Ti y Zr.

Un indicador de carácter del fundente es su índice de basicidad (IB), el cual puede determinarse por
medio de algunas fórmulas, como se muestra a continuación6:

(1)

• Fundentes ácidos IB= 0,5 a 0,8

• Fundentes neutros IB = 0,8 a 1,2
• Fundentes moderadamente básicos IB = 1,2 a 2,5
• Fundentes altamente básicos IB = 2,5 a 4,0

Los fundentes ácidos contienen cantidades sustanciales de sílice y compuestos de silicatos en forma
de carbonatos y silicatos de manganeso y óxidos de manganeso. Estos fundentes reaccionan a altos
amperajes con el charco de soldadura aumentando el contenido de manganeso y silicio a medida que
se funden, liberando un alto contenido de oxígeno lo cual produce soldaduras de baja tenacidad. A
tensiones de 33 a 36 voltios son muy aplicables en aceros con superficies oxidadas y/o laminadas por

6
(1) Ecuación de Tuliani-Boniszewiski, publicada en la revista Welding& Metal Fabrication en agosto de 1969.
 90

___________________________________________________________________
el óxido. Son especialmente recomendados para pases sencillos a altas velocidades de avance tales
como en soldadura de filete, posición 1F y 2F.

Los fundentes neutros son diseñados para provocar muy pocos efectos o no en los análisis químicos
del metal depositado y por lo tanto, en las propiedades mecánicas. El bajo contenido de sílice, silicatos
de calcio y alúmina no agregan cantidades significativas de silicio y manganeso a la soldadura.

Los fundentes básicos cumplen el mismo rol del fundente en electrodos revestidos, proceso SMAW,
Tienen un bajo contenido de sílice y están compuestos de una variada cantidad de carbonato de calcio,
carbonato de flúor, alúmina, calcio, manganeso, óxido de magnesio y óxido de rutilo. Esta combinación
de materiales da al arco un efecto de soplado químico7 que limpia la superficie a soldar en la medida
en que avanza el arco de soldadura además de actuar como bloqueadores de los efectos del azufre y
del oxígeno que por reacciones químicas se van liberando, dando a su vez, excelentes propiedades a
la tenacidad. Como una regla de “Thumb”, cuanto mayor es la basicidad mayor es la tenacidad. La
transferencia de silicio y manganeso al cordón de soldadura es también limitada. Estos fundentes son
preferidos para soldaduras de alta calidad en aceros estructurales, recipientes a presión, tubería de
línea petrolera y gas, estructuras para plataformas costa afuera, tubería de plantas de procesamiento
donde las propiedades de resistencia a bajas y altas temperaturas son requeridas.

En referencia a los alambres para arco sumergido, estos son fabricados como sólidos, compuestos o
tubulares con características muy particulares en cada caso. En el caso de los alambres tubulares para
ser clasificados, en cuanto a aplicaciones por arco sumergido se refiere, no existe una designación o
clasificación específica. Sin embargo, el usuario debe consultar con el fabricante del alambre acerca
de las características químicas y mecánicas de los depósitos de soldadura con respecto al fundente a
usar.

Una recomendación que hacen las especificaciones

¿SABES CUANTO PESA UN METRO
AWS/SFA A5.17 y A5.23, con respecto a los
DE ALAMBRE SÓLIDO SEGÚN SU
electrodos compuestos, es que cuando se usan DIÁMETRO?
electrodos compuestos con un fundente determinado

o una combinación de fundentes debe hacerse una prueba de análisis químico a fin de determinar el
grado de dilución de los elementos aleantes tanto del electrodo como del fundente, sobre todo
determinar la proporción en peso del manganeso y silicio en el cordón de soldadura. Para esta prueba
se requiere hacer una probeta debidamente revestida con el material de aporte sin dar oscilación al
cordón y un solapado de 20 por ciento entre cordones. Tres cordones por capa y una altura de cuatro
capas. Ver figura 33

Generalmente los electrodos de diámetro 1,6 mm - 2,0 mm - 2,5 mm son usados para el proceso de
arco sumergido semiautomático. Diámetros de 1,6 mm son usados en láminas de 1,9 (14 gage) a 6
mm(1/4”) de espesor. Diámetros de 2 se usan para soldaduras a filete, solapadas y a tope en láminas
de 2,7 mm (12 gage) y mayores. Los diámetros de 2,5 mm son usados con antorchas manuales tipo
carro y exigen un mayor control al soldador por cuanto la rigidez del alambre tiende a hacer rígida la
manguera del cable dificultando la maniobrabilidad de la antorcha. Los diámetros desde 2 mm a 5,6
mm son usados en el proceso automático. En el cuadro 19, se indican los rangos de corriente de
soldadura recomendados para diversos diámetros de alambres.

Cuando se mantienen constantes todas las variables esenciales y sólo se incrementa el diámetro del
alambre el ancho del cordón aumenta, pero disminuye la penetración y la rata de deposición. Cuando
el amperaje se mantiene constante y se aumenta el diámetro del alambre la velocidad de alimentación

7
Algunas empresas fabricantes de electrodos definen este efecto como “Chem-A-Tized”.
 91

___________________________________________________________________
debe ser reducida. Un alambre de mayor diámetro requiere de mayor capacidad de amperaje para
aumenta la rata de deposición.

Figura 33. Probeta para análisis químico del metal de soldadura. La longitud indicada es la medida
mínima de la probeta. La superficie debe ser removida. El muestreo debe ser realizado por debajo de
la cuarta capa.
Cuadro 19. Relación de amperaje Vs. Diámetro del alambre

La intensidad de corriente de soldadura incrementa la rata de fundición del alambre, la profundidad de

penetración del charco de soldadura en el metal base y la rata de deposición, pero una excesiva
intensidad incrementará un arco eléctrico muy errático, un cordón muy estrecho y mucha socavación.
Si la corriente es muy baja se producirá un arco eléctrico muy inestable.
La corriente DC+ es la más recomendada para la mayoría de las soldaduras al arco sumergido cuando
se requiere un acabado rápido y una buena penetración, a la vez que la soldadura muy poca porosidad,
exceptuando para los aceros de alto contenido de azufre y fosforo (ver cuadro 20). La polaridad
negativa da una rata de fundición mucho mayor, pero produce menos penetración. Esta polaridad es
usada cuando:
1. El material base, en soldaduras de filete, está limpio y libre de óxido.
2. Se aplican revestimientos duros y cuando una alta rata de fundición es requerida.
3. Se requiere de menos penetración para evitar excesiva dilución y controlar el fisuramiento y la
porosidad.

4. Se requieren hacer grandes rellenos con poca penetración y prevenir el fisuramiento en el

primer pase en ranuras o biseles profundos.
 92

___________________________________________________________________
Cuadro 20. Tasa de fundición en kg/hr para el alambre EL12.

Diám. Díam. Diám.

Corriente
2,5 mm 4 mm 5,6 mm
de
“Stickout” “Stickout” “Stickout” “Stickout” “Stickout” “Stickout”
soldadura
25 mm 82 mm 25 mm 127 mm 25 mm 127 mm
(amp)
CC+ CC- CC+ CC - CC+ CC - CC+ CC - CC+ CC - CC+ CC -
300 3,0 5,0 4,5 7,2
400 4,3 7,0 7,3 10,5 3,6 6,0 5,4 8,0
500 5,9 9,0 10,0 14,7 5,1 8,0 9,0 11,0
600 7,9 6,7 10,0 10,0 14,2 6,0 8,6 8,4 12,3
700 8,3 12,0 14,0 17,7 7,4 10,4 10,5 14,7
800 10,0 14,0 17,0 21,4 9,0 12,0 13,0 17,5
900 11,8 10,6 14,0 15,6 20,3
1000 12,0 15,3 18,2 23,0
1100 14,6 17,5 21,2 26,0
1200 15,8
1300 18,2

Cuando se cambia de polaridad positiva a negativa sin cambiar la intensidad de la corriente, el voltaje
debe ser aumentado en unos 4 voltios a fin de mantener las características de acabado en el cordón.

La corriente CA es recomendad cuando se hacen soldadura con un sistema de dos o tres arcos
eléctricos simultáneamente o cuando se debe controlar el soplo de arco. Para estabilizar el arco
eléctrico con corrientes altas es preferible la corriente CA que la CC. La inestabilidad es una condición
que puede ser corregida mediante el incremento del amperaje o por una reducción del diámetro del
alambre.

El cuadro 21, recoge el grupo de alambres de baja aleación dando la composición química de cada
uno de ellos.

12. ELECTRODOS SÓLIDOS NO CONSUMIBLES

Los electrodos de tungsteno y aleaciones de tungsteno son cubiertos por las especificaciones
AWS/SFA A5.12 y utiliza un sistema independiente al Sistema de Unidades de Medida Internacional y
a la de unidades y medidas de los Estados Unidos. Esta clasificación está especificada de acuerdo a
la composición de los electrodos. Los electrodos que no cumplan con estas especificaciones deben
ser clasificados bajo la denominación EWG. Por otra parte, la aplicación de los electrodos de tungsteno
se ve comprometida en los procesos de soldadura GTAW y PAW y para los procesos de corte al arco
eléctrico GTAC y PAC, pero no se prohíbe su uso en otros procesos en los cuales puedan aplicar.

Los electrodos de tungsteno en su clasificación se refieren a la letra “W”, debido a que el símbolo
químico de este material representa el elemento wolframio en la tabla periódica de los elementos
químicos. Sin embargo, la IUPAC8 desde el año de 1995 está considerando la adopción del término
tungsteno en sustitución del nombre original. En el caso de los electrodos puros se acompaña la letra
“W” con una “P”. Dos letras, correspondientes al símbolo de un elemento de la tabla periódica, indican
el elemento aleante principal y un número indica el porcentaje en que se encuentra dicho elemento.

8
Unión Internacional de Química Pura y Aplicada ( International Union of Pure and AppliedChemistry – IUPAC-)
 93

___________________________________________________________________
 94

___________________________________________________________________

La AWS, también ha aprobado un código de colores para los electrodos de tungsteno a fin de ser
identificados de acuerdo a la composición química. El color que identifica a los electrodos es impreso
en uno de los extremos o en cualquier punto del electrodo y no debe hacer alusión al diámetro del
mismo. Este código de colores es homologado por ISO 6848. Ver cuadro 22.

Las aplicaciones de los electrodos de tungsteno en soldadura al arco eléctrico se deben principalmente
a sus características físicas y químicas. Su punto de fusión es de 3410 °C (6170 °F) lo que lo hace ser
un electrodo no consumible, por cuanto no llega a fundirse mientras se realiza la soldadura. Desde el
punto de vista metalúrgico el tungsteno forma aleaciones con otro metal tales como: thorio (Th),
zirconio (Zr), cerio (Ce), lantano (La) los cuales mejoran la resistencia a la corrosión por altas
temperaturas, mejoran la conductividad eléctrica y permiten estabilizar mejor el arco eléctrico. Sin
embargo, las instituciones internacionales para la salud han venido considerando la necesidad de
mantener medidas preventivas para la salud por el uso de electrodos thoriados, debido a la condición
de radioactivos de riesgo para la salud (ISO 6848-WT 40 electrode).

Cuadro 22. Código de colores de los electrodos de tungsteno.

12.1 Selección de electrodos de tungsteno no consumible

Para la selección de un electrodo en particular el inspector de soldadura debe revisar, en la
documentación respectiva, y verificar visualmente el acabado superficial del electrodo. Este debe tener
una apariencia no pulida y una rugosidad de 0,8 µmRA (32 µpulg. AARH9). Los electrodos deben ser
rectos con una tolerancia de doblez de 0,5 mm (0,020 pulg.) en una longitud de 100 mm (4pulg.)
tomando como referencia las dos líneas paralelas al eje del electrodo (ver figura 35).

9
Valor medio aritmético de rugosidad. ArithmeticAverageRoughnessHeight.
 95

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Figura 35. Curvatura permitida en un electrodo de tungsteno.

Una vez que el inspector se asegure de los materiales base a soldar procederá a seleccionar
mediante el código de colores el electrodo que corresponde a dicho material. Cuando el
electrodo es de la clase “G” el fabricante debe exigir al proveedor el correspondiente certificado
a fin de conocer los elementos químicos contenidos en dicho electrodo para los fines de
aplicaciones técnicas, por una parte, y tomar las previsiones de riesgos a la salud por la otra.
El cuadro 23 hace referencia a la composición química de los electrodos de acuerdo a la
especificación AWS/SFA A5.12.
Los electrodos EWP (punta verde), son electrodos de tungsteno sin elementos aleantes con una
pureza mínima de 99,5 %. La capacidad conductora de la corriente eléctrica es menor que los
electrodos aleados. Proveen un arco eléctrico muy estable en corriente CA aun que no se use un
módulo de alta frecuencia. También pueden ser usados en corriente directa. El gas de protección debe
ser argón o helio o una combinación de ambos. En soldaduras de aluminio o magnesio, estos
electrodos forman una semiesfera en la punta la cual debe ser mantenida limpia y con un radio no
mayor a dos veces el diámetro del electrodo. La contaminación del electrodo debe ser evitada aun
cuando en algunas aplicaciones de menor exigencia de contaminación sea aceptable.

Los electrodos EWCe-2 (punta naranja), son electrodos con un porcentaje de cerio, como elemento
aleante, de 1,8 a 2,2 % y su vigencia de clasificación AWS data desde 1987. Aunque hay electrodos
ceriados en 1%, estos no han sido aceptados por las especificaciones de clasificación AWS. Estos
electrodos presentan una ventaja sobre los electrodos puros en cuanto a que poseen un arranque
rápido del arco eléctrico con una mejor estabilidad del mismo reduciendo la rata de vaporización
durante la permanencia del arco eléctrico. A diferencia de los electrodos thoriados no son radioactivos.
Pueden ser usados con corriente alterna o directa en polaridad negativa y positiva.
 96

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Los electrodos EWLa-X, son electrodos cuyo aleante principal es el lantano en forma de óxidos y
operan con características muy parecidas a los de los electrodos aleados con cerio. No son
radioactivos. Los electrodos EWLa-1 (punta negro), son electrodos con un contenido de 0,8 a 1,2 %
de lantano en forma de óxido (La2O3). Operan bajo las mismas características de los electrodos EWCe-
2. Los electrodos EWLa-1,5 (punta dorado), contiene entre 1,3 y 1,7 % de lantano en forma de óxido
(La2O3) lo cual mejora el arranque y la estabilidad del arco eléctrico, reduce la rata de erosión de la
punta del electrodo y extiende la vida del electrodo. Pueden sustituir a los electrodos thoriados al 2%
y las características de operación son muy similares. Operan en corriente alterna y corriente continua
polaridad negativa. Los electrodos EWLa-2 (punta azul), contienen entre 1,8 y 2,2 % de óxido de
lantano. Poseen una buena estabilidad del arco con una rata de corrosión de la punta del electrodo
bastante baja y con un tiempo de servicio del electrodo bastante largo. Pueden ser usados con
corriente alterna o corriente continua polo negativo. Los electrodos EWTh-1 (punta amarillo), son
diseñados para aplicaciones con corriente directa. Poseen el contenido de torio de 0,8 a 1,2% disperso
de manera uniforme a lo largo de todo el electrodo. Mantienen la punta durante un intervalo de tiempo
bastante largo lo cual es deseable para soldadura de aceros al carbono. Pueden ser usados con
corriente alterna, pero tienden a formar una semiesfera en la punta en presencia de aluminio o
magnesio, dicha esfera es difícil de mantener. Los electrodos EWTh-2 (punta rojo), son electrodos con
un contenido de 1,7 a 2,2 % de óxido de torio (ThO2). El elevado porcentaje en peso de thorio les da
características superiores a los electrodos EWTh-1. Los electrodos EWZr-1 (punta marrón), son
electrodos con un contenido de zirconio de 0,15 a 0,40 % de óxido de zirconio (ZrO2). Este electrodo
es usado cuando la contaminación en el cordón de soldadura debe ser evitada. Es aplicado con
corriente alterna para formar una esfera de tamaño medio en la punta.
Son recomendaciones generales, mantener los electrodos libres de contaminación a fin de promover
buenas soldaduras según el código o especificaciones requeridas. Almacenar los electrodos en sus
empaques originales a temperatura ambiente. La corriente a ser usada para estos electrodos debe ser
seleccionada de acuerdo al diámetro que va a ser usado. El cuadro 24, hace referencia a los rangos
de amperaje sugeridos para cada uno de los electrodos de tungsteno según el diámetro.
13. GASES DE PROTECCIÓN.
La American Welding Society (AWS) emite las especificaciones para el uso de los gases de protección
en soldadura al arco eléctrico a través del documento ANSI/AWS A5.32.10 De acuerdo a estas
especificaciones los gases pueden suplidos tanto en forma de gas como líquidos, pero en soldaduras
al arco eléctrico deben ser suministrados en forma gaseosa. Estos gases son utilizados en los procesos
de soldadura GMAW, GTAW, FCAW, EGW y PAW, así como en corte con plasma PAC.
Los gases para la protección del arco eléctrico, usado en el proceso GMAW y GTAW, son consumibles
que reúnen características especiales las cuales los hacen apropiados para realizar soldaduras de alta
calidad. Aunque existen normas que establecen las reglas para el envasado y manejo de los gases
(módulo 1) no existen especificaciones que los califiquen según un procedimiento o proceso de
soldadura determinado. Sin embargo, existen criterios normalizados o sugerencias escritas, en las
especificaciones de electrodos continuos y varillas de aporte, sobre qué gas debe ser usado según
sea el electrodo o varilla y que propiedades mecánicas en el metal de soldadura son exigidas o resultan
al usar un determinado gas. Estos criterios son fundamentados en el tipo de gas, bien sea activo, inerte
o una mezcla de estos. De este modo, el propósito fundamental de los gases de protección es el de
proteger el metal de soldadura fundido de la contaminación por oxígeno y nitrógeno del aire. Otros
factores que se suman a esto son las propiedades que tienen los gases de modificar el modo de
transferencia del metal de aporte hacia el metal base y la influencia sobre el nivel de penetración
relacionado con el poder de fusión a un amperaje y una velocidad de

10
Para mayor información sobre la selección de los gases de protección usted puede solicitarla a través de la WEB www.bga-tech.com.ve
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avance constante, a fin de mantener un charco de soldadura lo suficientemente caliente para garantizar
la humedad del metal fundido.

Cuadro 24. Rangos de amperaje para los electrodos de tungsteno.

El grupo de gases inertes conformados por el helio, argón, neón, kriptón, y xenón se encuentran en
una proporción de 1 porciento disuelto en el aire (ver figura 36). Sin embargo, solo el helio y el argón
tienen aplicaciones en soldadura los arcos eléctricos de hecho estos gases se comportan muy bien en
soldadura de metales reactivos como aluminio, magnesio, berilio, niobio o columbio, tantalio, titanio y
zirconio.

Los gases inertes en estado puro protegen a los metales de los agentes oxidantes del aire a cualquier
temperatura; de allí parte el fundamento para su aplicación o uso como gases de protección en la
soldadura al arco metálico.

Los gases reactivos como el oxígeno, nitrógeno, y dióxido de carbono son usados, en pequeñas
proporciones, en soldaduras metálicas como adictivos a los gases inertes, ellos mejoran
sustancialmente los resultados de la soldadura al afectar las propiedades mecánicas de la misma. El
inspector de soldadura debe tener el conocimiento para identificar cada uno de los gases usados y
como afectan la soldadura en función de:

1. La forma en que el charco de soldadura humedece el material base.

2. La profundidad de la penetración y el perfil del cordón (ver figura 37)
3. La anchura del charco de soldadura.
4. Las características del arco.
5. El modo de transferencia de metal que se puede lograr.
6. El los valores máximos de resistencia mecánica del metal depositado que se puede lograr.
7. La eficiencia de metal de soldadura en relación a la rata de fundición contra la rata de
deposición.
8. La acción de limpieza en el metal base.

Es importante seleccionar el caudal adecuado en función de las características de densidad del gas
de protección (proporcional al peso molecular) para obtener una adecuada protección sin pérdida de
gas, creación de discontinuidades o cambio de las propiedades mecánicas de la soldadura. Un caudal
insuficiente causará porosidad y fragilidad en el cordón de soldadura (ver figura 38).
 98

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Un excesivo flujo de gas causará porosidad también excesiva debido a la fuerza de arrastre que este
ocasiona sobre el charco de soldadura. Dependiendo de la densidad del gas de protección el caudal
puede variar de 17 lt/min (35 CFH) para el argón a 47 lt/min para el helio en las mismas condiciones
de trabajo. Esta variación es debida a la diferencia de densidad entre estos dos gases.
La selección del tipo de gas puede causar una reducción de la tensión superficial en el metal fundido.
El gas argón, y mezclas de este, auto limpian la superficie fundida del metal base reduciendo la tensión
superficial y creando una buena humectabilidad del charco, lo que es bueno a la hora de soldar metales
donde la superficie es parcialmente limpia de óxidos o está laminada. Una baja tensión superficial es
fácilmente reconocida porque el charco de soldadura no funde el metal base y el cordón aparecerá
solapado (coldlap) en la ranura biselada o en una soldadura a filete.
¿Qué gases se utilizan en la soldadura de aceros al carbón y de baja aleación? Esta es una pregunta
muy común entre los inspectores de soldadura. Conocer de qué manera el gas puede afectar los
resultados de la soldadura es un requisito para su selección además de determinar el flujo de salida a
fin de mantener una perfecta protección del pool de soldadura. Algunos gases, o mezclas de estos,
son muy comunes en la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación por lo que se debe
considerar la selección dependiendo del acero.
El dióxido de carbono (CO2), es un gas de uso común para cualquiera de los alambres ERXXS-X. Este
gas se compone de 72% de oxígeno y 29% de carbón. Es muy económico por lo que permite hacer
soldaduras a bajo costo. Es un gas reactivo que produce buena penetración y un buen perfil del cordón
en espesores delgados, pero con una considerable formación de salpicaduras. No tiene aplicación en
soldaduras de aceros inoxidables debido a su carácter de reactividad. Dependiendo de la cantidad de
soldadura de producción una mezcla de gas podría resultar más costosa, pero por ser más eficiente
resulta más económico en función de los tiempos de trabajo.

El modo de transferencia por corto circuito sólo puede lograse con gas de protección de CO2. El modo
de transferencia globular también puede llevarse a cabo con este gas, pero resulta ser impráctica
debido a que disminuye su eficiencia ya que queda limitada a soldaduras en posición plana a tope o a
filete (1G, 2G, 1F, 2F).
Cuando se alteran los parámetros de soldadura y estos son muy elevados aumenta el calor de
transferencia al disociarse dióxido de carbono y por ionización puede quemar los elementos aleantes
del electrodo lo que eventualmente causara fragilidad en el cordón de soldadura produciendo fallas en
el servicio. Si se usa un alto voltaje con un alto amperaje deben usarse electrodos con un alto
porcentaje de desoxidantes. Como por ejemplo usar electrodo ER-70S-6 en vez de electrodo ER-70S-
3 es una buena selección. Otra eventualidad que puede suceder es que el carbono del electrodo puede
difundir en el metal base aumentando el porcentaje de carbono en la interface metal base-cordón de
soldadura dándole una característica de alta dureza y fragilidad a la soldadura.
La mezcla del gas argón con el dióxido de carbono en una relación predefinida es denominada
generalmente como gases mixtos o, como comercialmente se conoce, argón-mix. Son muchas las
ventajas que acarrean las mezclas de gases. Cuando se mezcla el gas argón con CO 2 se optimiza la
fluidez del charco de soldadura el cual puede ser controlado para dar un buen perfil al cordón de
soldadura fuera de posición. En soldaduras planas puede controlarse la velocidad de avance al igual
que en posición vertical ascendente o descendente. Otra ventaja que ofrecen las mezclas de gases
argón/CO2 es que el arco eléctrico permanece más estable permitiendo reducir la posibilidad de
aparición de poros en la soldadura en materiales ligeramente sucios o con superficies moderadamente
grasosas. En la medida en que se incrementa el porcentaje de CO2 aumenta la tendencia a remover
algunos materiales contaminantes en la medida en que avanza el arco eléctrico lo cual mejora por
sobre todo la calidad de la soldadura particularmente cuando se sueldan aceros con restos de pintura
u otros materiales de recubrimiento. Cuando la cantidad de CO2 se incrementa el poder de penetración
del arco eléctrico aumenta con un acabado superficial del cordón de soldadura sin huellas de aguas.
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Figura 36. Distribución de los gases en el aire. Apenas el 0,93 % corresponde a una mezcla de gases
entre los cuales el argón ocupa el primer lugar en concentración. Apenas el 0,035 % corresponde al
CO2.

Figura 37. Efecto de los gases en el perfil del cordón de soldadura. En grandes espesores

Figura 38. El exceso de velocidad del aire y un flujo de gas inapropiado son agentes causales de
porosidad en la soldadura.
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Con mezclas de argón/CO2 75/25 % se logran los modos de transferencia por corto circuito y globular,
sin embargo, las mezclas de 80/20, 85/15, 90/10 y 95/5, permiten lograr transferencias en modo de
rocío o pulsado rocío. La cantidad de humo generado por cualquiera de estas mezclas de gases en
menor si se compara con el proceso SMAW o FCAW con alambres auto-protegidos. Otras
concentraciones, como por ejemplo 93/7, 60/40, 50/50, pueden ser preparadas a solicitud del usuario
a su proveedor. Sin embargo, esto acarreará otros precios que pueden hacer más costosa la
soldadura. Ver figuras 39 y 40

El inspector de soldadura debe conocer que cuando se usan mezclas de argón/O 2 la corriente de
transición para el modo de transferencia de arco roció disminuye comparada con la corriente de
transición cuando se usan mezclas de argón/CO2 por encima de 80/20. Por otro lado, el oxígeno reduce
la tensión superficial en el charco de soldadura y de hecho mejora el flujo del charco. En materiales
delgados la velocidad de avance puede ser aumentada cuando se usa el modo de transferencia de
arco rocío con la debida disminución del voltaje de soldadura. Debido a que la transferencia por arco
rocío requiere de un menor voltaje es posible usar un alambre de mayor diámetro con mezcla argón/O 2
que con argón/CO2 y aun mantener una transferencia con una gota pequeña para una aplicación
similar. Comparando la mezcla de argón/O2 con argón/CO2 usando un alambre sólido la producción de
humo se reduce en un 15%.

Figura 39. Macro-ataque en una soldadura GMAW realizada mediante el modo de transferencia de
corto circuito protegida con una mezcla argón/CO2 85/15%

Del mismo modo el inspector de soldadura debe saber que si se usa una mezcla de argón/O2 con
todas las ventajas que esto trae, el riesgo de producir socavaciones y fusiones incompletas en
soldaduras a filete también es mayor. Debido a la fluidez del charco de soldadura se hace más difícil
llenar lagunas o vacíos en la medida en que se va haciendo el cordón de soldadura y de hecho habrá
una mayor tendencia al fisuramiento a nivel del cráter del cordón de soldadura.

Para lograr una transferencia de arco rocío con un mínimo de porosidad, la superficie del material a
soldar debe está completamente limpia sin restos de óxidos o películas de grasa o aceite. La
inestabilidad del arco es una causa común de defectos e irregularidades en el cordón de soldadura.
La pendiente de la fuente de poder debe ser lo suficientemente pronunciada para dar un arranque
estable al arco eléctrico. La longitud de la punta del alambre a la pieza de trabajo y el arco voltaje
deben estar cuidadosamente controlados para minimizar la salpicadura, dominar la simetría del cordón
de soldadura y mantener un arco estable.
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Existen mezclas denominadas de tipo ternario en las cuales se combinan argón, dióxido de carbono y
oxígeno, comúnmente combinados en proporciones porcentuales de 90 / 8/ 2. Otras concentraciones
pueden ser solicitadas al proveedor de gases las cuales se caracterizan tan sólo por hacer variar las
proporciones antes mencionadas. Las ventajas de estas mezclas radican en la versatilidad de poder
soldar materiales en todos los espesores y más aun cuando se sueldan materiales de bajo espesor los
niveles de corriente pueden llegar valores muy bajos (30-60 A) manteniendo una longitud de arco lo
suficientemente corta. Esto ayuda a minimizar la distorsión y la excesiva quemadura, por cuanto se
puede controlar el aporte de calor en la zona afectada de calor (ZAC).

Figura 40. Vista del macro ataque en una soldadura GMAW realizada mediante el modo de
transferencia de arco rocío con una mezcla argón/CO2 85/15%

Para la soldadura de aceros al carbono no debe usarse argón al 100%. Al menos 1% de CO 2 u O2 es

necesario para estabilizar el arco eléctrico. Además, hay una gran tendencia de que el modo de
transferencia por corto circuito salte al modo de arco de rocío o globular. Ver cuadro 25.

Cuando se usan mezclas de argón/O2, se debe dar un entrenamiento de perfeccionamiento al soldador

u operador de equipos automáticos a fin de que conozcan las dificultades que puedan presentarse en
un trabajo de soldadura donde el nivel de calidad es preponderante.

En cuanto a los gases usados para la soldadura de aceros inoxidables, tradicionalmente se ha venido
usando una mezcla de tipo ternario compuesta de helio, argón y dióxido de carbono en dos
concentraciones:

1. 90% helio, 7,5% argón y 2,5% CO2

2. 90% helio, 8% argón y 2% CO2

Hay una pequeña diferencia entre estas dos mezclas en cuanto a las proporciones de los gases se
refiere, sin embargo, ambas exhiben excelentes características en el acabado de las soldaduras.
Cuando los valores de voltaje, amperaje y velocidad de avance son los más apropiados las soldaduras
exhiben una coloración tornasol dando una sensibilidad de agrado a la vista (ver figura 41). Cuando el
voltaje y el amperaje son bajos y la velocidad de avance es baja la apariencia del color será oscuro o
con una tonalidad “negruzco” (ver figura 42). Una desventaja de estas dos mezclas es que están
limitados para soldaduras en modo de transferencia por corto circuito, y otra más importante es que
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las reservas de helio a nivel mundial se han venido agotando y se estima poder suplir este gas hasta
el año 2020.

El CO2 es mantenido a una mínima concentración a fin de evitar que el carbón pueda reaccionar con
los elementos aleantes de los aceros inoxidables disminuyendo la resistencia ala corrosión
especialmente en soldaduras multipases. Por cada 5% de CO2 agregado al argón hay 0,02% de carbón
agregado al metal de soldadura. Cualquier incremento de carbón en los aceros inoxidables es
significativo por lo que debe evitarse concentraciones mayores al 5% de CO 2. El argón y el dióxido de
carbono proveen buena estabilidad del arco y muy buena penetración. El alto contenido de helio mejora
significativamente el calor de aporte durante la soldadura disminuyendo el mismo en el charco y a su
vez incrementando la fluidez para dar una buena apariencia al cordón a una velocidad de avance
relativamente alta.

Las mezclas de argón y oxígeno se usan en dos concentraciones para lograr los modos de
transferencia por arco rocío y arco rocío pulsado:

1. 98% argón, 2% O2
2. 99% argón, 1% O2

Las mezclas con uno por ciento de oxígeno estabilizan muy bien el arco eléctrico y mejoran el tamaño
de la gota afectando el efecto pinch11 en el electrodo y mejorando notablemente la apariencia del
cordón. Cuando se usa mezcla con dos por ciento de oxígeno se aumenta el poder de humectación
del charco evitando la aparición de pastosidades o solapamiento de los cordones en la ranura o bisel
del material base. Por otro lado, las propiedades de resistencia a la corrosión se incrementan en
relación a las obtenidas en soldaduras con otras concentraciones de oxígeno en aplicaciones similares.
Como quiera que sea, la apariencia del cordón de soldadura cuando se usan estos gases es de color
oscuro y más oxidado si el porcentaje de oxígeno aumenta.

11
Efecto que resulta de la interacción de una intensa corriente, que pasa a través de un plasma, con su propio campo magnético; dando como resultado la
constricción del mismo. En soldadura esta constricción produce un lóbulo de material fundido llamado gota.
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Figura 41. Apariencia multicolor en un cordón de soldadura realizado con gas de protección
helio/argón/CO2 con valores de voltaje, amperaje y velocidad de avance apropiados.

Figura 42. Apariencia “negruzco” de un cordón de soladura con gas de protección helio/argón/CO2 con
valores de voltaje, amperaje y velocidad de avance alterados.

Los gases ternarios poseen mucha diferencia en las concentraciones y estas pueden ser:

1. 60 a 80 % de helio, 15 a 40% de argón y 1 a 5% de oxígeno.

2. Ar, CO2, nitrógeno.
3. Ar, CO2, hidrógeno.
4.
Las mezclas de argón, dióxido de carbono y oxígeno son principalmente las más usadas en la
soldadura de aceros inoxidables. Proveen cordones anchos y planos en soldaduras a tope con una
buena apariencia a la vista, reduciendo la porosidad con buena resistencia a la corrosión. Esta mezcla
puede ser usada en soldadura robótica para aceros inoxidables.

En las otras mezclas la concentración del nitrógeno no debe superar el 3% y el hidrógeno en un rango
de 1 a 35%, sin embargo, este último está limitado a la soldadura mediante el proceso GMAW,

GTAW y PAW en concentraciones por debajo de 15% para los materiales níquel y sus aleaciones,
aceros austeníticos al cromo níquel y aceros de baja aleación, para este último sólo mediante el

proceso PAW. Por encima del 15% son usados para soldadura de aceros inoxidables al cromo-níquel
mediante el proceso GMAW.
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Otras mezclas son consideradas para la soldadura en materiales ferrosos y no ferrosos. Sin embargo,
la descripción de estas está fuera del alcance de este manual.

14. INSERTOS CONSUMIBLES.

Un inserto consumible es un material de aporte que es colocado en la ranura de raíz de la junta (cara de
raíz) antes de ser soldada. El inserto es fundido al mismo tiempo que se funde el electrodo para formar
parte del pool de soldadura durante el pase de raíz. Esto viene a ser un procedimiento consistente para la
realización de pases de soldadura unilaterales. Cuando se realizan juntas de soldaduras con insertos
consumibles se alcanza un 100% de efectividad en cuanto a la calidad de la misma se refiere. Todas las
soldaduras que se realizan en uniones de tubos pequeños y regular diámetro son del tipo unilateral ya que
el lado posterior no es inaccesible.

Los insertos consumibles son especificados por la American Welding Society (AWS) bajo el número
AWS/SFA A5.30 (Specification for Consumable Inserts), la cual prescribe los requerimientos para la
clasificación de las aleaciones de los insertos de aceros al carbono, aceros inoxidables, aceros al
cromo-molibdeno (Cr-Mo), aleaciones de níquel y níquel-cobre para ser usados en conjunción
mediante el proceso GTAW o PAW. El tipo y estilo de inserto está basado sobre las aplicaciones
particulares del diseño de junta seleccionado para la fabricación, por cuanto la forma del inserto debe ser
compatible con el diseño de la junta.

Cuando se realizan soldaduras con insertos consumibles en tuberías de bajos diámetros estos deben ser
debidamente especificados incluyendo el diámetro y schedule del tubo a ser soldado. Sin embargo, es
necesario respetar el sistema de clasificación propuesto por la AWS el cual enfatiza que deben respetarse
las especificaciones químicas del mismo puesto que este formará parte de la soldadura. De acuerdo al
sistema de clasificación los insertos son agrupados en cuatro grupos A, B, C y D y cada grupo estará
identificado con las letras IN que significan inserto consumibles, seguido por dos letras o números que
indican el tipo de acero y su especificación química. Los insertos del grupo A están identificados como 1,2
y 3 Por ejemplo:

• INMs1 significa que el inserto corresponde a un acero de bajo carbono (millsteel) equivalente a un
número UNS K10726 y que el material aportado es del tipo AISI/AWS-SFA A5.18; ER-70S-2.

• IN521 significa que el inserto corresponde a un acero de baja aleación equivalente a un número
UNS K30960 y que el material aportado es del tipo AISI/AWS-SFA A5.28: ER-80S-B2.

• IN309L significa que el inserto corresponde a un acero inoxidable al cromo-níquel de extra bajo
carbono equivalente a un número UNS S30983 y que el material aportado es del tipo
AISI/SAE/AWS-SFA A5.9: ER-309L

• IN67 significa que el inserto corresponde a una aleación al cupro-níquel equivalente a un número
UNS C71581y que el material aportado es del tipo AISI/SAE/AWS-SFA 5.7: ER-CuNi

Los cuadros 26, 27, 28 y 29 resumen el sistema de clasificación para los insertos consumibles de aceros
al carbono, aceros al cromo-molibdeno, aceros al cromo-níquel y aleaciones de níquel y cupro-níquel.

Los insertos consumibles se fabrican de acuerdo a las especificaciones estandarizadas por lo que los
fabricantes deben cumplir con dichas especificaciones en cuanto a la forma, estilo y tamaño de la junta a
soldar y de hecho para cada forma geométrica de la junta habrá un inserto diseñado. Para ello los insertos
han sido clasificados en cinco clases y para cada clase existe un estilo definido de acuerdo a la exigencia
de la junta. (Ver figura 43).
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Cuadro 26. Sistema AWS para la clasificación de insertos de aceros al carbono.

Composición Química para Aceros al Carbono
Clas. Núm. Porcentaje en peso a,b
Grupo c
AWS UNS C Mn P S Si Al Zr Ti
0,90 0,40 0,05d 0,02d 0,05d
INMs1 K10726 0,07 a 0,025 0,035 a a a a
1,40 0,70 0,15 0,12 0,15
0,90 0,45
0,06
A INMs2 K01313 a 0,025 0,035 a - - -
a 0,015
1,40 0,70
0,07 1,40 0,80
INMs3 K11140 a a 0,025 0,035 a - - -
0,15 1,85 1,15
Notas:
a. El inserto consumible debe ser analizado a fin de especificar los valores de los elementos aleantes mostrados en el cuadro.
b. Los valores sin rangos son máximos.
c. Sistema Numérico Unificado ASTM/SAE para metales y aleaciones.
d. La sumatoria de Al + Zr + Ti es igual a 0,15

Cuadro 27. Sistema AWS para la clasificación de insertos de aceros de baja aleación al cromo-molibdeno.

Notas:
a. El inserto consumible debe ser analizado a fin de especificar los valores de los elementos aleantes mostrados en el cuadro. Si la presencia de otros
elementos es indicada a lo largo del contenido de este manual estos elementos deben ser determinados para asegurar que su contenido no excede
los límites especificados para el total de otros elementos en la penúltima columna del cuadro
b. Los valores sin rangos son máximos.
c. Sistema Numérico Unificado ASTM/SAE para metales y aleaciones.
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23. BIBLIOGRAFÍA

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5. Howard B. Cary. Manual de Soldadura Moderna. Tomo 2. Segunda edición. USA.
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