1

CAPITULO 1

UNIONES ATORNILLADAS

1.1 INTRODUCCION. El elemento de máquina mas empleado es el tornillo y se utiliza como:

1. Fijación para uniones desmontables

2. Tornillo de tracción para producir tensión previa (dispositivo tensor)
3. Tornillo de cierre para obturación de orificios, por ejemplo para botellas.
4. Tornillo de medición para recorridos mínimos (micrómetro)
5. Transformación de fuerza, para producción de grandes esfuerzos longitudinales mediante pequeñas
fuerzas periféricas (prensa de husillo, tornillo de banco)
6. Tornillo transmisor de movimiento, para la conversión de movimiento giratorio en longitudinal
(tornillo de banco)

1.2 TIPOS DE ROSCA. La tabla 1 muestra distintas formas de roscas para tornillos y pernos, donde
se indica el uso que tiene cada uno de los elementos roscados. Las más generalmente utilizadas son
la rosca métrica ISO y la rosca estándar American National (UN).

1.3 DEFINICIONES. La terminología usada para las roscas de pernos y tornillos se explica de la
siguiente forma:

• Paso (p). Es la distancia que hay entre dos hilos adyacentes, medida paralelamente al eje de la
rosca, y es el recíproco del número de hilos por pulgada, N.

• Diámetro nominal de la rosca (d). Es el diámetro de mayor tamaño de la rosca.

• Diámetro menor de la rosca (dr)). Es el diámetro de menor tamaño de la rosca.

• Avance (l). Es la distancia que se desplaza una tuerca, paralelamente al eje de la rosca de un
tornillo cuando se le da una vuelta.

Las tablas 1 y 2 muestran los diámetros y áreas de roscas. métricas y roscas unificadas UNC y UNF
 2

TABLA 1. Diámetros y áreas de roscas métricas de paso basto y fino.

Serie de paso basto Serie de paso fino

Diámetro Paso Área de Área de Paso Área de Área de
mayor p esfuerzo de diámetro p esfuerzo de diámetro
nominal, d tensión At menor Ar tensión At menor Ar
1.6 0.35 1.27 1.07
2 0.40 2.07 1.79
2.5 0.45 3.39 2.98
3 0.5 5.03 4.47
3.5 0.6 6.78 6.00
4 0.7 8.78 7.75
5 0.8 14.20 12.70
6 1 20.10 17.9
8 1.25 36.60 32.8 1 39.2 36.0
10 1.5 58.00 52.3 1.25 61.2 56.3
12 1.75 84.30 76.3 1.25 92.1 86.0
14 2 115 104 1.5 125 116
16 2 157 144 1.5 167 157
20 2.5 245 225 1.5 272 259
24 3 353 324 2 284 365
30 3.5 561 519 2 621 596
36 4 817 759 2 915 884
42 4.5 1120 1050 2 1260 1230
48 5 1470 1380 2 1670 1630
56 5.5 2030 1910 2 2300 2250
64 6 2680 2520 2 3030 2980
72 6 3460 3280 2 3860 3800
80 6 4340 4140 1.5 4850 4800
90 6 5590 5360 2 6100 6020
100 6 6990 6740 2 7560 7470
110 2 9180 9080
 3

TABLA 2. Diámetros y áreas de roscas unificadas de tornillo UNC y UNF

Serie de paso basto Serie de paso fino

Diámetro Hilos Área de Área de Hilos Área de Área de
mayor por esfuerzo diámetro por esfuerzo diámetro
nominal pulg. de tensión menor Ar pulg. de tensión menor Ar
Designación At At
De tamaño Pulg. N Pulg2 Pulg2 N Pulg2 Pulg2
0 0.0600 80 0.001 80 0.001 15
1 0.0730 64 0.002 63 0.002 18 72 0.002 78 0.002 37
2 0.0860 56 0.003 70 0.003 10 64 0.003 94 0.003 39
3 0.0990 48 0.004 87 0.004 06 56 0.005 23 0.004 51

4 0.1120 40 0.006 04 0.004 96 48 0.006 61 0.005 66

5 0.1250 40 0.007 96 0.006 72 44 0.008 80 0.007 16
6 0.1380 32 0.009 09 0.007 45 40 0.010 15 0.008 74
8 0.1640 32 0.014 0 0.011 96 36 0.014 74 0.012 85

10 0.1900 24 0.017 5 0.014 50 32 0.020 0 0.017 5

12 0.2160 24 0.024 2 0.020 6 28 0.025 8 0.022 6
1/4 0.2500 20 0.031 8 0.026 9 28 0.036 4 0.032 6
5/16 0.3125 18 0.052 4 0.045 4 24 0.058 0 0.052 4
3/8 0.3750 16 0.077 5 0.067 8 24 0.087 8 0.080 9
7/16 0.4375 14 0.106 3 0.093 3 20 0.118 7 0.109 0
1/2 0.5000 13 0.141 9 0.125 7 20 0.159 9 0.148 6
9/16 0.5625 12 0.182 0.162 18 0.203 0.189
5/8 0.6250 11 0.226 0.202 18 0.256 0.240
3/4 0.7500 10 0.334 0.302 16 0.373 0.351
7/8 0.8750 9 0.462 0.419 14 0.509 0.480
1 1.0000 8 0.606 0.551 12 0.663 0.625
1 1/4 1.2500 7 0.969 0.890 12 1.073 1.024
1 1/2 1.5000 6 1.405 1.294 12 1.581 1.521
 4

1.4 TORNILLOS DE FUERZA Y POTENCIA

Los tornillos de fuerza y potencia se utilizan para convertir movimiento angular en movimiento lineal y
transmitir así fuerza y potencia.

dm

F/2
λ

F/2 F/2
Fig. 1.1 Tornillo de fuerza y potencia
F F

μN
P
μN
l=pxn P l=pxn
λ λ
N N
π dm π dm

λ = Angulo de la helice λ = Angulo de la helice

a) b)

Figura 1.2 Diagramas de fuerza: a) al subir la carga b) al bajar la carga

Carga y momento de torsión para apretar la unión roscada

⎡ ⎞ + μ⎤
F ⎢⎛⎜ l ⎟ ⎥⎦
⎝ π d ⎠ Fdm ⎛ l + π μdm ⎞
P= ⎣ T= ⎜ ⎟
m
(a) (b)
1 − ⎛⎜ μ l ⎞ 2 ⎜⎝ π d m − μ l ⎟⎠
⎟
⎝ π dm ⎠
 5

Carga y momento de torsión para aflojar la unión

⎡ ⎞⎤
F ⎢ μ − ⎛⎜ l ⎟⎥
⎝ π d ⎠⎦ ⎛ π μdm − l ⎞
P= ⎣
Fdm
T= ⎜⎜ ⎟⎟
m
(c) (d)
1 + ⎛⎜ μ l ⎞
⎟
2 ⎝ π d m + μl ⎠
⎝ π dm ⎠

de ecuación (d) sí:

El momento es positivo, tornillo es autoasegurante
El momento es negativo, tornillo gira sin acción externa

Condición de autoaseguramiento: π μ dm > l

Las ecuaciones precedentes se han desarrollado para roscas cuadradas, en el caso de roscas triangulares
se tiene:

F d m ⎛ l + π μ d m secα ⎞
T= ⎜ ⎟ 2 α= ángulo de los flancos de la rosca
2 ⎜⎝ π d m − μ l secα ⎟⎠

Cuando el tornillo se carga axialmente debe emplearse un cojinete de empuje o collarín

F μc dc
Tc = μc= Coeficiente de roce dc= diámetro medio
2

Momento total:
F d m ⎛ l + π μ d m secα ⎞ F μc dc
Tt=T+Tc= ⎜⎜ ⎟⎟ +
2 ⎝ π d m − μ l secα ⎠ 2

Figura 1.3 Collarín de empuje

 6

1.5 TENSION EN JUNTAS ATORNILLADAS

Cuando se desea que una conexión sea lo suficientemente fuerte para resistir carga externa sin
destruirse la unión atornillada debe estar precargada con un valor inicial Fi. El efecto de la precarga es
hacer trabajar las piezas en compresión para que haya mayor resistencia a la carga de tensión externa y
originar fricción entre ellas, a fin de resistir la carga cortante.

Fig. 1.3. Unión atornillada

Carga resultante sobre el perno y los elementos:

KP KE P
FP=PP + Fi = FE = − Fi
KP + KE KP + KE

1.6. COMPRESIÓN EN ELEMENTOS ATORNILLADOS

Si hay más de dos elementos que actúan como resortes de compresión, el módulo total de resorte de los
elementos de la junta es:

1 1 1 1 1
= + + +........+
KE K1 K2 K3 Ki
 7

Sí una de las piezas es una empaquetadura suave, su rigidez en relación con las otras generalmente será
tan pequeña que, para todos los fines de la práctica, el efecto de éstas últimas se pueda despreciar y
utilizar solo la de empaque.
Sí no se tiene empaquetadura, la rigidez de los miembros se obtiene por experimentación.

La figura 1.4 muestra la compresión en los elementos según Mischke*

dw

dw/2
dw

l/2
d 45°

l/2
dx
d
x+dw/2

Fig. 1.4 Compresión en los elementos de una junta suponiendo que están confinados al tronco de un
cono hueco.

0.577 π Ε d
ΚE = ΑΕ π d 2 Ε
⎛ 0.577 L + 0..5 d ⎞ ΚP = =
ln ⎜⎜ 5 ⎟⎟ L 4L
⎝ 0 . 577 L + 2 . 5 d ⎠

• Charles R. Mischke. Notas de clase, Iowa State University, 1978.

1.7. PAR DE TORSION

Es deseable tener una precarga elevada en uniones de pernos. Por lo que debe calcularse el par de
torsión necesario para producir una precarga dada. (ver datos tabulados con μ= 0.14 en tabla 8).

Fi dm ⎛ l + π μ dm secα ⎞ Fi μ c d c
Τ= ⎜⎜ ⎟⎟ +
2 ⎝ π dm − μ l secα ⎠ 2
 8

l
Tg λ =
π dm

dc =1.25 d = (1.5 d + d ) / 2

Entonces:
Fi dm ⎛ Tg λ + μ secα ⎞ Fi μ c 1.25 d
T= ⎜⎜ ⎟⎟ +
2 ⎝ 1+ μ Tg λ secα ⎠ 2

⎡⎛ dm ⎞ ⎛ Tg λ + μ sec α ⎞ ⎤
T = ⎢⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ + 0.625 μ c ⎥ Fi d
⎣⎝ 2 d ⎠ ⎝ 1 + μ Tg λ secα ⎠ ⎦

T=K Fi d K=Coeficiente de par de torsión

Si μ = μ c = 0.15 (Pr omedio )

(1)
Τ = 0.2 Fi d Sin lub ricar
(1)
Τ = 0.15 Fi d Lubricado

1) Maney , G.A. , Predicting bolt tension , fastener data book

1.8. PRECARGA DE PERNOS – CARGA ESTATICA

ΚP Ρ
FP = + Fi = c Ρ + Fi ΚP
ΚP +ΚE C=
Κ P+ Κ E

C=Constante de la unión

Entonces la ecuacion para FE es :

ΚE
FE = Ρ − Fi = (1 − C )Ρ − Fi
ΚP +ΚE

CP Fi
σ P = +
At At

σP= Esfuerzo de tensión en el perno

El valor critico de σp es Sp ( resistencia del perno).

 9

dm + dr π
dt = ; At = (dt ) = Area de tension
2

2 4

Si se introduce un “ factor de carga” la expresion queda :

C n P Fi SP At − Fi
+ = SP o n=
At At CP

Si n>1 implica que: σP < SP

Otra forma u otro medio para obtener una junta segura es requerir que la carga externa sea menor que
la necesaria para separar la union.

Si Po carga externa que ocasiona la separacion FE = 0

Asi :
FE = 0 = (1 − C ) Ρo − Fi

Entonces:
El factor de seguridad que proviene contra la separacion de la union es :
P
n= 0
P
Sustituyendo P0 = nP se tiene
Fi
n= Factor de carga contra la separacion de la junta
P(1 − C)
Recomendaciones RB ϕ W para precarga son :

60 KPSI para pernos grado SAE 5 de conexiones no permanentes

BOWMAN : Recomienda una precarga de 75% de la carga limite lo que es ≈ a recomendaciones de

RB & W para pernos reutilizados.

Para cargas estaticas y de fatiga se recomienda tomando como base lo anterior se tiene :

⎧ 0.75 FP Para conexiones reutilizables ⎫

Fi = ⎨ ⎬
⎩ 0.90 FP Para conexiones permanentes ⎭

FP = At S P
Para otros materiales un valor aproximado es : Sp = 0.85 Sy
 10

1.9 JUNTAS CON EMPAQUETADURAS

FE
p=− si FE = (1 − C ) nP − Fi
Ag N

Sustituyendo FE queda :

p=
N
[Fi − nP (1 − C )]
Ag

P = presión de empaque

Separacion por perno : S ≥ 6 * Diámetro del perno

S nunca menor que 3 * φ perno Entrada de llave.

regla practica para disposicion en circulo de pernos.

π DP
3≤ ≤6
Nd

Dp = diámetro del circulo de colocación de los pernos.

N = Nº de pernos.

1.10 CARGAS DE FATIGA

Sí F máx = Fp y F mín = Fi

La componente alternante del esfuerzo del perno es :

FP − Fi
σa=
2 At

ΚP P CP
σa= =
Κ P + Κ E 2 At 2 At

Fi C P Fi
σm = σa + = +
At 2 At At
 11

σ
σ

σ
σ

Fig. 1.5. Determinación gráfica del factor de seguridad por fatiga

De acuerdo con el críterio de Goodman:

AC
=n
AB

A C = Falla
A B = Seguridad

Sa
n=
σa
La distancia AD = Sa

Fi (1)
Sa = Sm −
At

La relacion de Goodman modificada es :

Sa Sm
+ =1
S e S ut

Esta ecuacion puede escribirse como :

⎛ S ⎞
Sm = Sut ⎜ 1 − a ⎟ (2)
⎝ Se ⎠

De (1) y (2) se tiene Verificacion

Su t − Fi Sa
Sa = At 1= n = Factor de seguridad
σa
1 + Su t
Se
 12

Use Kf como factor de reducción de resistencia a la fatiga de acuerdo con la ecuacion :

Kc= 1/ Kf

Sy Sy
= 2=n=
σ máx σ m + σ a
1.11 TIPOS Y CAUSAS DE LA ROTURA DE LOS ELEMENTOS ROSCADOS
(Rotura de tornillos por fatiga).

- Rotura en la parte lisa o roscada del vastago

- Cizallamiento de la rosca
- Aplastamiento en las roscas
 13

1.13. UNIONES ATORNILLADAS SOMETIDAS A ESFUERZO CONSTANTE y FLEXION

Cortante Flexión

F
τ= ; Area transversal de todos los Pernos
A

1.14. CARGA CONSTANTE EN PERNOS DEBIDO A CARGAS EXCÉNTRICAS (torsión)

Fig. 1.7. Pernos sometidos a cargas excéntricas

 14

V
F′ = ; n = n º de pernos
n
F ′ = c arg a directa o c arg a constante primaria

Carga constante secundaria o carga de momento

M= FA” RA+FB” RB+………………..

F”=Carga de momento

La fuerza que recibe cada perno depende de su distancia al centroide.

FΑ′′ FΒ′′ Fc′′

= = entonces se tiene
RΑ RΒ Rc

Μ Rn
Fn′′ =
RΑ + RΒ 2 + Rc 2 + K
2
 15

ANEXO 1

INFORMACIÓN ADICIONAL
TABLAS
16
 17

TABLA 2 Especificaciones para pernos métricos

Clase de Intervalo Resistencia Resistencia Resistencia

ropieda De tamaños De prueba Mínima,* Mínima,*
d. Inclusive Mínima de tensión de fluencia Marca
mm Mpa Mpa Mpa material En la
cabeza
Acero al bajo o
4.6 M5 – M36 225 400 240 medio carbono

Acero al bajo o
4.8 M1.6 – M16 310 420 340 medio carbono

Acero al medio
5.8 M5 –M24 380 520 420 carbono estirado en
frío
Acero al medio
8.8 M16 – M36 600 830 560 carbono,
TyR
Acero martensítico al
9.8 M1.6 – M16 650 900 720 bajo carbono, T y R
Acero de aleación al
10.9 M5 – M36 830 1040 940 medio carbono, T y R

Acero de aleación al
12.9 M1.6 – M36 970 1220 1100 medio carbono T y R
 18

Tabla 3 Especificaciones SAE para pernos de acero

Grado Intervalo Resistencia Resistencia Resistencia

ISO De De prueba Mínima,* Mínima,*
Núm. tamaños Mínima de tensión de fluencia Marca
Inclusive kpsi Kpsi Kpsi material En la cabeza
Pulg.
1 1 1 33 60 36 Acero al bajo o medio
−1
4 2 carbono

2 1 3 55 74 57 Acero al bajo o medio

−
4 4 carbono
7 1 33 60 36
−1
8 2
4 1 1 65 115 100 Acero al medio carbono
−1
4 2 estirado en frío

5 1 85 120 92 Acero al medio carbono,

−1
4 TyR
1 1 74 105 81
1 −1
8 2
5.2 1 85 120 92 Acero martensítico al bajo
−1
4 carbono, T y R

7 1 1 105 133 115 Acero de aleación al medio

−1
4 2 carbono, T y R

8 1 1 120 150 130 Acero de aleación al medio

−1
4 2 carbono T y R

8.2 1 120 150 130 Acero martensítico al bajo

−1
4 carbono T y R
 19

Tabla 5 Factor y presión de instalación de empaquetaduras

 20

Tabla 6 Fuerza de pretensado y par de apriete en las uniones atornilladas

Tornillos de rosca métrica más usuales según DIN 13, hoja 43 y dimensiones de apoyo de la cabeza conforme a DIN
912, 931, 933. Coeficiente medio de rozamiento μ = 0.14.
 21

ANEXO 2

INFORMACIÓN ADICIONAL
EJEMPLOS
 22

EJEMPLO 1
Determine un tamaño apropiado del perno y una precarga para la unión que se muestra en la figura.
Encuentre su factor de seguridad contra la fluencia y la separación. Determine la precarga óptima como un
porcentaje de ls resistencia de prueba para maximizar los factores de seguridad.
Las dimensiones de la unión son D = 1 in y l = 2 in. La carga aplicada P = 2000 lb.
Ambas piezas son de acero. Los efectos de las bridas sobre la rígidez de la unión serán ignoradas. Se
apliocará como primer ensayo una precarga del 90% de la resistencia de prueba del perno.

SOLUCIÓN:
Se elije un perno de acero de 5/16 - 18 UNC - 2A de clase 5.2. Para una longitud de sujeción de 2 in
suponga una longitud de perno de 2.5 in para permitir que sobresalga lo suficiente para la tuerca. La
precarga se toma como el 90% de la resistencia de prueba.
La tabla 14.6 muestra que la resistencia de prueba de este perno es 85 kpsi. De tabla 1, el área de
esfuerzo a tensión es de 0.0524 in2.

a) Precarga
Sp := 85000 psi At := 0.0524 in2
 23

x := 0 , 0.1.. 1
Fi( x) := x⋅ Sp⋅ At
Fi( x) =
0
445.4
b) Longitud de rosca y vástago
890.8
5
d := in lp := 2.5 in l := 2 in 1.336·103
16
1.782·103
lrosca := 2⋅ d + 0.25 2.227·103
2.672·103
lrosca = 0.875 in
3.118·103
lv := lp − lrosca
3.563·103
lv = 1.625 in 4.009·103
4.454·103
longitud de rosca en zona de sujeción

lt := l − lv
lt = 0.375 in

c) Rigidez del perno

6
E := 30⋅ 10 lb / in2
π 2
Ap := ⋅d
4

1 lt lv
+
kp At ⋅ E Ap ⋅ E

lt lv
A := +
At ⋅ E Ap ⋅ E

1
kp :=
A
6
kp = 1.058 × 10 lb / in

d) Rigidez del material

d1) Se supone material pequeño y el calculo se hace considerando que el material queda comprimido por
la fuerza del perno.
5 6
D := 1 in d := in Em := 30⋅ 10 l := 2.0 in
16

km1 :=
(
π⋅ D − d
2 2 ) ⋅ Em
4 l
7
km1 = 1.063 × 10 lb / in
d2) Se se considera un área de los elementos grande, se propone la distribución de la presión sobre los
elementos considerada en la expresión de Mischke Charles.
 24

π⋅ E⋅ d
km2 :=
l + 0.5⋅ d ⎞⎤
2⋅ ln⎡⎢5⋅ ⎛⎜ ⎟⎥
⎣ ⎝ l + 2.5⋅ d ⎠⎦

7
km2 = 1.087 × 10 lb / in

e) Factor de rigidez de la unión

kp
C1 :=
km1 + kp

C1 = 0.091
kp
C2 :=
km2 + kp

C2 = 0.089

f) Porciones de carga aplicada P que soportan el perno y el material

P := 2000 lb
Pp := C1⋅ P

Pp = 181.104 lb

Pm := ( 1 − C1) ⋅ P
3
Pm = 1.819 × 10 lb

g) Cargas resultantes en el perno y en el material

Fp( x) := Fi( x) + Pp Fp( x) =

181.104
626.504

Fm( x) := Fi( x) − Pm
Fm( x) =
-1.819·103
-1.373·103
h) Esfuerzo máximo a tensión en el perno
Fp( x)
σp ( x) := psi
At σp ( x) =
3.456·103
(no se utiliza factor de concentración de esfuerzo, dado que se trata de una 1.196·104
carga estática)
2.046·104
i) factor de seguridad a la fluencia 2.896·104
3.746·104
Sy := 92000 psi (Tabla 14-6, grado SAE 5.2)

Sy
Ny( x) := Ny( x) =
σp ( x)
26.619
7.695
 25

j) Carga requerida para separar la unión y factor de seguridad a la separación de la unión

j1) Separar la unión

Fi( x)
Po( x) := lb Po( x) =
1 − C1
0
489.748
979.495
j2) Factor de seguridad 1.469·103
1.959·103
Po( x)
Nsep ( x) :=
P

Ny( x) = Nsep ( x) =
26.619 0
7.695 0.245
4.497 0.49
3.177 0.735
2.456 0.979
2.002 1.224
1.689 1.469
1.461 1.714
1.288 1.959
1.151 2.204
1.04 2.449

4
Factores de seguridad

3
Ny ( x)

Nsep ( x)
2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8
x

Precarga en % de resistencia de prueba

Ny
Nsep
 26

EJEMPLO 2 (Fatiga)
Determine un tamaño apropiado del perno y una precarga para la unión que se muestra en la figura. Encuentre
su factor de seguridad contra la fatiga, la fluencia y la separación. Determine la precarga óptima como un
porcentaje de la resistencia de prueba a fin de maximizar los factores de seguridad a la fatiga, a la fluencia y a
la separación. El perno es de roscas roladas. Ambas piezas son de acero. Los efectos de las bridas sobre la
rígidez de la unión serán ignoradas. Las dimensiones de la unión son D = 1 in y l = 2 in. La carga aplicada
fluctúa entre P = 0 y P = 2000 lb. Se aplicará como primer ensayo una precarga del 90% de la resistencia de
prueba del perno. Utilice una confiabilidad de 99% y una temperatura de operación de 300 ºF.

SOLUCIÓN:
Se elije un perno de acero de 5/16 - 18 UNC - 2A de clase 5.2. Para una longitud de sujeción de 2 in
suponga una longitud de perno de 2.5 in para permitir que sobresalga lo suficiente para la tuerca. La
precarga se toma como el 90% de la resistencia de prueba.
La tabla 14.6 muestra que la resistencia de prueba de este perno es 85 kpsi. De tabla 1, el área de
esfuerzo a tensión es de 0.0524 in2.

Tabla 1: Diámetros y áreas de roscas unificadas de tornillo UNC y UNF

Serie basta - UNC Serie fina - UNF
__________________________________________________________________________________

Diámetro Área Área Área Área

Hilos
Designación mayor Hilos de esfuerzo de diámetro de esfuerzo de diámetro
por pulgada
nominal por pulgada de tensión At menor Ar de tensión At menor Ar
de tamaño
pulg. N pulg2 pulg2 N pulg2 pulg2
______________________________________________________________________________________________

1
0.2500 20 0.0318 0.0269 28 0.0364 0.0326
4

5
0.3125 18 0.0524 0.0454 24 0.0580 0.0524
16

3
0.3750 16 0.0775 0.0678 24 0.0878 0.0809
8

______________________________________________________________________________________________
 27

Tabla 2: Especificaciones SAE para pernos de acero

____________________________________________________________________________________________
Intervalo Resistencia Resistencia Resistencia
Grado
de tamaños, de prueba de tensión de fluencia
SAE Marca
inclusive, mínima mínima mínima
Núm pulg. kpsi kpsi kpsi material en la cabeza
____________________________________________________________________________________________
1
5.2 -1 85 120 92 Acero martensítico al bajo
4
Carbono, T y R
____________________________________________________________________________________________

Nota:
Clase 2A: Planeadas para Productos comerciales con un rango normal de ajuste, como tornillos y
sujetadores de máquinas y la mayor parte de las piezas intercambiables.
Las resistencias mínimas son resistencia excedidas por 99% de los sujetadores

Datos:
Resistencia de Prueba, Sp = 85 kpsi
Area de tensión perno 5/16" (0.3125) de 18 hilos por pulg., rosca basta = 0.0524 in2
Longitud roscada Lrosca = 2*d+1/4, para l <= 6 pulg (longitud de unión)

a) Precarga

Resistencia de prueba: Sp := 85000 psi

Área de tensión: At := 0.0524 in2
Resistencia de tensión: Sut := 120000 psi
Resistencia de fluencia: Sy := 92000 psi

x := 0 , 0.1.. 1
Fi( x) := x⋅ Sp⋅ At *
Fi = f(any1) => any1 lb Fi( x) =
0
445.4
Fi( 0.9) = 4008.6 lb
890.8

b) Longitud de rosca y vástago

 28

5
Diámetro del perno: d := in
16

Longitud perno: L := 2.5 in

Longitud de sujeción: LG := 2 in
Longitud de la rosca: LT := 2⋅ d + 0.25 * Si L<= 6 pulg.
LT = 0.875 in
Longitud de vastago: ld := L − LT *
ld = 1.625 in

Longitud de la parte roscada: lT := LG − ld *

lT = 0.375 in

c) Rigidez del perno

6
Modulo de rigidez: E := 30⋅ 10 *
lb / in2

π 2
Area vastago perno: Ap := ⋅d *
4
Ap = 0.0767 in2

Area rosca: At = 0.0524 in2 (Se considera área de tensión)

1 lt ld
+
kp At ⋅ E Ap ⋅ E

lT ld
A := +
At ⋅ E Ap ⋅ E *

1
kp :=
A

kp = 1058455.1407 lb / in

d) Rigidez del material

d1) Se supone material pequeño y el calculo se hace considerando que el material queda comprimido por
la fuerza del perno.
5 6
D := 1 in d := in Em := 30⋅ 10 LG := 2.0 in
16

km1 :=
(
π⋅ D − d
2 2 ) ⋅ Em
4 LG

km1 = 10630486.86 lb / in

d2) Se se considera un área de los elementos grande, se propone la distribución de la presión sobre los
elementos considerada en la expresión de Mischke Charles.

0.577⋅ ( π⋅ E⋅ d )
km2 :=
2⋅ ln⎡⎢5⋅ ⎛⎜
0.577⋅ LG + 0.5⋅ d ⎞⎤
⎟⎥
⎣ ⎝ 0.577⋅ LG + 2.5⋅ d ⎠⎦
 29

km2 = 6968092.1105 lb / in

e) Factor de rígidez de la unión

kp
C1 :=
km1 + kp

C1 = 0.0906
kp
C2 :=
km2 + kp

C2 = 0.1319

f) Porciones de carga aplicada P que soportan el perno y el material

P := 2000 lb
Pp := C2⋅ P

Pp = 263.7386 lb

Pm := ( 1 − C2) ⋅ P

Pm = 1736.2614 lb

g) Cargas resultantes en el perno y en el material

Fp( x) := Fi( x) + Pp Fm( x) := Fi( x) − Pm

Fp = f(Unitless) => Unitless

lb Fm = f(Unitless) => Unitless
lb

Fp( x) = Fm( x) =
263.7386 -1.7363·103
709.1386 -1.2909·103
1.1545·103 -845.4614

Fp( 0.9) = 4272.3386 lb Fm( 0.9) = 2272.3386 lb

h) Fuerza media y alternante

Fp( x) − Fi( x)
Fuerza alternante: Fa( x) :=
2

Fp( x) + Fi( x)
Fuerza media: Fm( x) :=
2
Fa( x) = Fm( x) =
131.8693 131.8693
131.8693 577.2693

Fa( 0.9) = 131.8693 lb Fm( 0.9) = 4140.4693 lb

Fmax
Fmax := Fm( 0.9) + Fa( 0.9) Fmax = 4272.3386 σmax :=
At σmax = 81533.1793
 30

i) Esfuerzo medio y alternante

Factores de concentración de esfuerzos a la fatiga para pernos

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------
Dureza Brinell Grado Clase Roscas Roscas Filete
SAE SAE Roladas Cortadas
(UNS) (ISO) Kf Kf Kf
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------
< 200 recocido <=2 <=5.8 2.2 2.8 2.1
>200 (endurecimiento) >=4 >=6.6 3.0 3.8 2.3
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------
Factor de concentración de esfuerzos medios, Kfm
------------------------------------------------------------------------------
Si Kf⋅ σmax < Sy entonces Kfm = Kf

Si Kf⋅ σmax > Sy entonces Kfm = Sy-Kf*σa / σm

Si Kf⋅ σmax − σmin > 2Sy entonces Kfm = 0

Rosca rolada: Kf := 3
Kfm := 0.99

Kf⋅ Fa( x)
σa( x) := Kfm⋅ Fm( x)
At σm( x) :=
At
σa( x) = σm( x) =
7.5498·103 2.4914·103
7.5498·103 1.0906·104
7.5498·103 1.9321·104

j)Esfuerzo a la precarga inicial

Fi( x)
σi( x) := Kfm⋅ *
At

σi( x) =
0
8.415·103
1.683·104
5245·104
3.366·104
2075·104
5.049·104
 31

k) Resistencia a la fatiga
S'e := 0.5⋅ Sut Para Sut < 200 ksi (1400 Mpa) (Acero)

S'e = 60000 psi

Se Ccarga⋅ Ctamaño⋅ Csuperficie⋅ Ctemperatura⋅ Cconfiabilidad⋅ S'e

Ccarga 1 (Flexión) Ccarga 0.70 (carga axial)

Ctamaño 1 para d <= 0.3 in (8 mm)

− 0.097
Ctamaño 0.869d para 0.3 in <= d <= 10 in − 0.097
Ctamaño := 0.869⋅ 0.313
− 0.097
Ctamaño 1.189d para 8 mm <= d <= 250 mm
Ctamaño = 0.9726
Csuperficie 0.76 (Gráfico figura 6-26, con Sut y maquinado)

Ctemperatura 1 (para T<= 450 ºC (840 ºF)

Ctemperatura 1 − 0.0058( T − 450) (para 450 ºC <T<550 ºC)

Ctemperatura 1 − 0.0032( T − 840) (para 840 ºF <T< 1020 ºF)

Confiabilidad 0.814 (Confiabilidad 99%, tabla 6-4)

Se := 0.70⋅ 0.973⋅ 0.76⋅ 1⋅ 0.814⋅ S'e

Se = 25281.3422 psi

m) Factor de seguridad a partir de la linea de Goodman

Se⋅ ( Sut − σi( x) )

Nf( x) :=
Se⋅ ( σm( x) − σi( x) ) + Sut ⋅ σa( x)

Nf( x) =
3.1309
2.9114
2.6918
2.4723
2.2527
2.0332
1.8136
1.594
1.3745
1.1549
0.9354
 32

n) Factor de seguridad contra la fluencia

Sy := 92000 psi (Tabla 14-6, grado SAE 5.2)

Fp( x)
σp ( x) :=
At

Sy
Ny( x) :=
σp ( x)

σp ( x) = Ny( x) =
5.0332·103 18.2787
1.3533·104 6.7981
2.2033·104 4.1755
3.0533·104 3.0131
3.9033·104 2.357
4.7533·104 1.9355
5.6033·104 1.6419
6.4533·104 1.4256
7.3033·104 1.2597
8.1533·104 1.1284
9.0033·104 1.0218

p) Carga requerida para separar la unión y factor de seguridad a la separación de la unión

j1) Separar la unión

Fi( x)
Po( x) :=
1 − C1

Po = f(any1) => any1lb

j2) Factor de seguridad

Po( x)
Nsep ( x) :=
P Nsep = f(any1) => any1

Po( x) = Nsep ( x) = Nf( x) =

0 0 3.1309
489.7475 0.2449 2.9114
979.4951 0.4897 2.6918
1.4692·103 0.7346 2.4723
1.959·103 0.9795 2.2527
2.4487·103 1.2244 2.0332
2.9385·103 1.4692 1.8136
1.7141 1.594
 33

4
Factores de seguridad

Nsep ( x)3

Nf ( x)

Ny ( x)
2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8
x

Precarga en % de resistencia de prueba

Nsep
Nf
Ny