UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ARAGÓN

PROCESOS DE CONFORMADO DE MATERIALES

TAREA 2
GRUPO: 2654
PROFESOR: DAVID BECERRIL GARCÍA

EQUIPO 2:

 CABRERA BARBOSA STEPHANIE

 GARRIDO PAULIN MIGUEL ANGEL
 SANTAMARÍA HERNANDEZ KATIA FERNANDA
 YOBAL GARCIA CESAR ALEJANDRO
 ZUÑIGA REYES KARYME YANIN
 INVESTIGAR QUE ES:
a) MÉTODO DE REDUCCIÓN INTERNA:
Se suele llamar reducción directa a todo proceso de reducción de los óxidos de hierro distinto del que se
realiza en el alto horno. Esta definición se apoya en la evolución de la tecnología siderúrgica, pues con
los procesos primitivos se obtenía un hierro pastoso, mezclado con escoria, muy poco carburado y
susceptible de trabajarse directamente para convertirse en diversos objetos (hierro pudelado); mientras
que al aparecer el alto horno, que produce el arrabio, fue necesario un procedimiento adicional de refino
para eliminar la mayor parte del carbono absorbido por el hierro y convertirlo en una aleación forjable, el
acero. De este modo, el proceso de reducción en el alto horno, por no conducir directamente al producto
buscado, fue considerado indirecto. Otra definición consiste en considerar que la reducción directa
engloba todos los procesos de reducción que se efectúan sin llegar a la fusión, llegando a un producto
que recibe el nombre de pre-reducido o hierro-esponja.

El hierro esponja es también una ruta directa del mineral al acero, mientras que la vía pasando por arrabio
se puede considerar como una “sobre-reducción”, ya que además de la reducción del mineral de hierro
se produce la reducción adicional de otros óxidos (SiO2, MnO, etc.) y la carburización del hierro, que
exige luego un proceso contrario a la reducción, o sea, oxidación en la acería.

Figura 1. Direct reduction furnace types. IIMA International Iron Metallics Association.

Hierro de reducción directa (DRI) está fabricado de un material metálico producido por la reducción
(eliminación del oxígeno) de óxido de hierro a temperaturas inferiores al punto de fusión del hierro
(1536° C o 2797 ° F). El óxido de hierro, ya sea en bulto, o en forma de pellet se reduce en 800-1050 ° C
(1472-1922 ° F) por la interacción con reductores (H2 CO) derivado de gas natural o carbón.
Química Típica de DRI:

Proceso:
La reducción directa, una vía alternativa de fabricación de hierro, ha sido desarrollado para superar
algunas de estas dificultades de los altos hornos convencionales. DRI es fabricado con éxito en varias
partes del mundo a través de gas natural o la tecnología basada en el carbón. El mineral de hierro se
reduce en estado sólido a 800 a 1,050 ° C (1,470 a 1,920 ° F) ya sea mediante la reducción de gas (H2
CO) o carbón. Las inversiones y gastos de funcionamiento específicos de plantas de reducción directa
son bajas en comparación con las plantas de acero integradas y son más adecuados para muchos
países en desarrollo, donde los suministros de carbón de coque se limitan.

El proceso de reducción directa es energía eficiente, pero más competitivo con el Alto horno (BF) cuando
se puede integrar con Horno de arco eléctrico (EAF) para aprovechar el calor latente producido por el
producto DRI.

Usos:

El fierro esponja no es útil por sí mismo, pero se puede procesar para crear hierro forjado. La esponja se
retiró del horno, llamado bloomery, y repetidamente golpeado con martillos pesados y doblada para
eliminar la escoria, oxidar cualquier carbono o carburo y soldar el hierro juntos. Este tratamiento suele
crear hierro forjado con el tres por ciento de escoria y una fracción de un por ciento de otras impurezas.
El tratamiento posterior puede añadir cantidades de carbono controlado, permitiendo diversos tipos de
tratamiento térmico.

Hoy, el fierro esponja se crea mediante la reducción de mineral de hierro sin fundirse. Esto lo convierte en
una materia prima de alta eficiencia energética para los fabricantes de aceros especiales que solía
depender de la chatarra.
 b) TACONITA:
La Taconita es una variedad de formación de hierro, un hierro-cojinete (> 15% de hierro) roca
sedimentaria, en que los minerales de hierro son intercalados con cuarzo, Chert-Xert, o carbonato de.
Neutonio Horace Winchell, la Minnesota Estado geólogo, acuñó el término en sus investigaciones
pioneras de la Precámbrico Formación de hierro de Biwabik de Minnesota del noreste. Señaló que la
roca tenía un parecido superficial a las rocas férricas de las montañas Taconic de Nueva York.

El contenido de hierro de taconita, comúnmente presente como finamente dispersa Magnetita, es

generalmente de 25 a 30%.

Figura 2. Fotografía macro de la muestra de roca naturales - mineral de piedra de cuarcita ferruginosa
(jaspillite, jaspilite, taconita, itabirita, hematita, mineral de hierro).

Para procesar taconita, el mineral es molido en un polvo fino, la magnetita está separada de la Ganga por
imanes y el polvo de hierro concentrado se combina con un aglutinante como bentonita arcilla y piedra
caliza como un flujo. Como último paso, se enrolla en bolitas de un centímetro de diámetro que
contienen aproximadamente 65% hierro. Los pellets se encienden a muy altas temperaturas para
endurecerlas y hacerlas duraderas. Esto es para asegurar que el alto horno carga permanece lo
suficientemente porosa para que el gas caliente pase a través y reaccionan con el mineral peletizado. La
pelotilla de la leña oxida la magnetita (Fe3O4) a Hematites (Fe2O3), un exotérmica reacción que reduce
el costo del concentrado de la granulación. E. W. Davis de la Universidad de Minnesota La estación
experimental de minas se acredita con desarrollar el proceso de granulación. Desde el desarrollo
comercial de este proceso en la Lago Superior región en la década de 1950, la taconita de término se ha
utilizado mundialmente para referirse a los minerales de hierro susceptibles de mejora por procesos
similares.

Principales productores de pellets de mineral de hierro de taconita en América del norte incluyen Empresa
de mineral de hierro de Canadá, Acantilados de recursos naturales, Inc., Acero de los Estados Unidos, y
ArcelorMittal. Estos gránulos de taconita mineral procesado se denominan también "taconite". Porque
esta es la forma que normalmente se transporta por ferrocarril y barco, y a menudo se discute la carga
de estos, este uso del término es muy común.
Procesado taconite pelotillas como utilizado en la industria de siderurgia, con una Cuarto de los E.E.U.U.
se muestra para la escala.

El Gama del hierro de Mesabi región del estado estadounidense de Minnesota es una zona de mayor
producción. Los pellets de mineral de hierro de taconite son acarreados por ferrocarril a los puertos de
Bahía de la plata, Dos puertos y de la Dos puertos de Duluth, Minnesota y Superior, Wisconsin, todo en
Lago Superior. Los muelles Escanaba, Michigan, lago Michigan, también la nave de taconita de la gama
del hierro de Marquette en Michigan, y de vez en cuando mineral de Minnesota es transportada por
ferrocarril allí. Marquette, Michigan también tiene un taconita muelle que también carga cargueros con
mineral de la gama del hierro de Marquette. El mineral se envía generalmente por cargueros del lago
lugares en la parte inferior Los grandes lagos. Muchos centros de fabricación de acero se encuentran
cerca de Lago Erie. Debido a la creciente demanda internacional, taconita es enviado a México y
China.[2]

La carga de los SS Edmund Fitzgerald, que se hundió en Lago Superior en 10 de noviembre de 1975,
consistió en aproximadamente 26.116 toneladas largas de gránulos de taconita.

c) LIMONITA:
La limonita a diferencia de lo que se cree no se considera netamente un mineral, más bien se considera un
mineraloide, es decir que no tiene una estructura cristalina ordenada tal como si lo tienen los minerales,
además, se considera que es amorfo y tiene una composición química variable relacionado con óxidos de
hierro.

Figura 3. Limonita

Sin embargo, los geólogos suelen referirse a la limonita como aquellos materiales que provienen de
minerales de óxido de hierro como la goetita y la hematita, pero investigaciones más profundas revelan
que este mineraloide está compuesto por óxidos de hierro hidratados asociados a los óxidos (goetita,
hematita) y sulfuros de hierro (pirita).
Se caracteriza por presentar un lustre terroso, además no presenta clivaje pues es debido a que tampoco
presenta una estructura cristalina interna ordenada.

Aunque en estado natural presenta una dureza de Mohs que ronda el 5, cuando está afectado por
meteorización es particularmente blando.

Suele presentarse en forma estalactítica, reniforme, botroidal y no como forma cristalina, además también
puede ocurrir como seudomorfos y recubrimientos en rocas, fracturas y cavidades.

A menudo es la forma principal de hierro y colorante en suelos lateríticos.

La limonita es un mineraloide que se genera por procesos de meteorización química principalmente y sería
clasificado como un material secundario o incluso de alteración de minerales que contienen hierro en su
composición como la hematita, magnetita, goetita y pirita, por nombrar los más comunes.

También suele aparecer como un material de recubrimiento en fracturas y cavidades en la tierra que están
conformadas por rocas ricas en hierro y han sido expuestas al ambiente.

La limonita es muy común encontrarla en minas subterráneas donde el agua subterránea con alto
contenido de metales disueltos y poco oxigeno se mezcla con el agua de superficie rica en oxígeno y
forma un precipitado enriquecido en hierro que se precipita sobre las paredes de las rocas de la mina,
este precipitado indica lo que se conoce como aguas ácidas.

Usos:
Su uso inicial radica probablemente como pigmento, los antiguos pobladores lo usaron para hacer
pictografías neolíticas, además como pintura en el rango de color amarillo, marrón y ocre.
También puede ser usado como una mena de baja calidad para obtener hierro, sin embargo, ha sido casi
totalmente sustituido por minerales como la hematita y magnetita de donde es más fácil extraer este
material, son más puros y además aparecen en mucho mayor volumen que la limonita.
Para los geólogos encontrar limonita indica la alta presencia de hierro en las rocas y minerales cercanos,
que pueden estar relacionados con sulfuros de hierro y óxidos de hierro importantes en la exploración
minera.

d) HEMATITA

La hematita es uno de los minerales más comunes. El color de la mayoría de las rocas rojas y marrones,
como la arenisca, es causada por pequeñas cantidades de hematita. También es responsable del color
rojo de muchos minerales. Las formas no cristalinas de hematita pueden ser transformaciones del
mineral limonita que perdió agua, posiblemente debido al calor.

La hematita es el principio de mineral de hierro. Grandes cantidades se extraen en todo el mundo para la
producción industrial. Es la fuente de aproximadamente el 90 por ciento de todo el hierro extraído en los
Estados Unidos. La hematita se usó en gran medida en el pasado como pigmento rojo y marrón, aunque
hoy en día se han sustituido fuentes más baratas.
 Figura 4. Hematita.

Es un material muy denso y económico que es eficaz para detener los rayos X. Por esa razón, se utiliza
para proteger contra la radiación alrededor de equipos médicos y científicos. El bajo costo y la alta
densidad de la hematita y otros minerales de hierro también los hace útiles como lastre para barcos.

La hematita también se puede moler hasta obtener un polvo fino que, cuando se mezcla con agua, forma
un líquido con una gravedad específica muy alta. Estos líquidos se utilizan en el procesamiento de
“flotador-sumidero” de carbón y otros materiales minerales. El carbón triturado, que tiene una gravedad
específica muy baja, se coloca sobre el líquido pesado y el carbón limpio ligero flota, mientras que las
impurezas de gravedad específica alta como la pirita se hunden.

La hematita está asociada con: Cuarzo , Calcita , Albita , Biotita , Barita , pirita , magnesita , magnetita.

La hematita tiene una apariencia extremadamente variable. Su brillo puede variar desde terroso hasta
submetálico y metálico. Sus gamas de colores incluyen rojo a marrón y negro a gris a plateado. Ocurre en
muchas formas que incluyen micácea, masiva, cristalina, botrioidal, fibrosa, oolítica y otras.

Aunque la hematita tiene un aspecto muy variable, siempre produce una raya rojiza. Los estudiantes de los
cursos de introducción a la geología suelen sorprenderse al ver que un mineral de color plateado produce
una veta rojiza. Aprenden rápidamente que la raya rojiza es la pista más importante para identificar la
hematita.

La hematita no es magnética y no debería responder a un imán común. Sin embargo, muchas muestras de
hematita contienen suficiente magnetita que las atrae un imán común.

Figura 5. Hematita en su color después de la oxidación.

e) HORNO DE HOGAR ABIERTO

Los hornos de hogar abierto son uno de varios tipos de hornos en los que el exceso de carbono y otras
impurezas se queman del arrabio para producir acero. Dado que el acero es difícil de fabricar debido a su
alto punto de fusión, los combustibles y hornos normales eran insuficientes y el horno de hogar abierto se
desarrolló para superar esta dificultad. En comparación con el acero Bessemer, al que desplazó, sus
principales ventajas eran que no exponía el acero a un exceso de nitrógeno (que haría que el acero se
volviera quebradizo), era más fácil de controlar y permitía fundir y refinar grandes cantidades de chatarra.
hierro y acero.

El proceso de hogar abierto es un proceso por lotes y un lote se denomina "calor". Primero se inspecciona
el horno para detectar posibles daños. Una vez que está listo o reparado, se carga con chatarra liviana,
como láminas de metal, vehículos triturados o desechos de metal. El horno se calienta con gas ardiente.
Una vez que la carga se ha derretido, se agrega chatarra pesada, como chatarra de construcción,
construcción o molienda de acero, junto con arrabio de altos hornos. Una vez que todo el acero se ha
derretido, se agregan agentes formadores de escoria como la piedra caliza. El oxígeno en el óxido de
hierro y otras impurezas descarbura el arrabio al quemar el exceso de carbono, formando acero. Para
aumentar el contenido de oxígeno del calor, se puede agregar mineral de hierro.

El proceso es mucho más lento que el del convertidor Bessemer y, por lo tanto, más fácil de controlar y
muestrear para la evaluación de la calidad. La preparación de una cocción generalmente toma de ocho a
ocho horas y media, y (más) horas para terminar la conversión en acero. Como el proceso es lento, no es
necesario quemar todo el carbono como en el proceso Bessemer, pero el proceso puede terminarse en
cualquier punto dado cuando se haya alcanzado el contenido de carbono deseado.

La producción de acero con oxígeno básico eventualmente reemplazó al horno de hogar abierto.
Reemplazó rápidamente los procesos Bessemer y Siemens-Martin en Europa occidental en la década de
1950 y en Europa oriental en la década de 1980. La fabricación de acero de hogar abierto había
reemplazado al proceso Bessemer en el Reino Unido en 1900, pero en otras partes de Europa,
especialmente en Alemania, los procesos Bessemer y Thomas se utilizaron hasta finales de la década de
1960, cuando fueron reemplazados por la fabricación de acero con oxígeno básico. El último horno de
hogar abierto en la antigua Alemania Oriental se detuvo en 1993.

Figura 6. Tipos de Hornos Industriales. Horno de Hogar Abierto.

 Referencias bibliográficas:

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