Aleaciones

República Bolivariana de Venezuela
Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”
Vice-Rectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Industrial
Ciencias de los Materiales
URB. VILLA ASIA – FINAL CALLE CHINA – PUERTO ORDAZ – TEL: 7187845- FAX: 9625245 – APARTADO POSTAL 78 – http://www.poz.unexpo.edu.ve
ALEACIONES DE ALUMINIO
Profesora Autoras
Correia Michelle Rondon Dielimar
Mendoza Daniela
Velasquez Mircemar
Ciudad Guayana, Abril de 2023
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“La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
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El aluminio es un metal clave para la transición energética. El hecho de que no se use en su estado puro
como sí se hace con el hierro aunque se produzca especialmente para fabricar aluminio hace que
conocer las aleaciones del aluminio sea fundamental en la industria. Incluso actualmente es posible en
algunos casos anticipar las propiedades que tendrá una aleación con un porcentaje de elementos
determinado mediante inteligencia artificial.
El aluminio es un metal de moda. Sus principales características, como su resistencia y su ligereza, lo

convierten en un metal cada vez más interesante y a veces imprescindible para multitud de industrias.
El proceso que va desde el yacimiento hasta nuestra lata de refresco, el marco de nuestra ventana, la
batería de nuestro coche eléctrico o el avión que nos lleva de vacaciones, entre otros muchos lugares
donde se encuentra, está marcado por dos circunstancias: que a pesar de ser uno de los elementos con
más presencia en la Tierra sólo es económicamente viable extraerlo del mineral bauxita y que su forma
pura no sirve en la industria, son las aleaciones del aluminio las que se usan.
Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos,
generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio, silicio, hierro, cromo, níquel, titanio, plata, estaño y
plomo. Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros,
pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de
óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la
dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.
Las aleaciones suelen definirse por porcentaje de masa de cada material: por ejemplo, 93,6% aluminio
+ 6,0% cobre + 0,4% zirconio (juntos suman 100%) en el caso de la aleación de aluminio 2004. En el
caso de los estudios científicos básicos suelen definirse en fracción atómica: por ejemplo, Cu-27wt%Al
en el caso de una aleación de cobre y aluminio que contiene un 27% de su peso en aluminio y un 73%
de su peso en cobre.
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Característica de aleaciones de aluminio
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por el silicio y el oxígeno.
Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m 3, y con un bajo punto de fusión (660 °C).
Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es
buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y una
dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere características
mecánicas muy superiores. La primera aleación resistente de aluminio descubierta fue el duraluminio, y
pueden ser centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre
(Cu) (3 - 5%), magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y zinc (3,5 - 5%). Solamente se
usan en la práctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la excepción del
aluminio puro al 99,99), ya que incluso en aleaciones con una pureza del 99% sus propiedades vienen
determinadas en gran parte por el contenido en hierro o silicio.
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de aluminio (Al)
y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener a veces manganeso
(Mn), titanio (Ti) y cromo (Cr). A estas aleaciones se las conoce con el nombre de avional, duralinox,
silumin, hidronalio, peraluman, etc. Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado, es
importante considerar las propiedades que éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas
son más favorables que otras.
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Tipos de aleaciones de aluminio
Los principales metales que se emplean en la creación de aleaciones con aluminio comprenden al
cobre, silicio, cinc, magnesio y manganeso. De manera secundaria, se utilizan otros metales como el
níquel, titanio, hierro, cromo y cobalto. Además de los mencionados, hay casos especiales donde se
adiciona plomo, cadmio, antimonio y bismuto en aleaciones que presentan usos bastante exclusivos.
Para reducir este amplio espectro de opciones que las aleaciones de aluminio ofrece, a continuación se
describen las aleaciones más conocidas y utilizadas en el mercado comercial.
Aleaciones de aluminio puro
A las aleaciones de este tipo también se le conocen como ALPUR. Están caracterizadas por presentar
una elevada resistencia a los efectos producidos por agentes ambientales. De igual forma tienen una
gran conductividad térmica y eléctrica y se adaptan de una manera bastante positiva a las
deformaciones. Es un tipo de aleación utilizado en un sinnúmero de industrias, como la industria
eléctrica, química, petroquímica, edificación, decoración, entre otros.
Aleaciones de aluminio-cobre
La función del cobre en este tipo de aleación es endurecer de manera significativa al aluminio,
proporcionándole a esta unión propiedades mecánicas excepcionales, manteniendo en todo momento el
excelente manejo físico y ligereza que determinan al mismo. De manera generalizada, este tipo de
aleación se caracteriza por tener una buena resistencia al calor.
La desventaja principal que esta unión representa viene definida por la presencia del cobre, pues el
mismo hace que esta combinación presente muy poca resistencia a los agentes atmosféricos. Este tipo
de aleación solo puede ser soldada bajo técnicas especiales, como por ejemplo la soldadura por haz de
electrón. Es importante resaltar que el porcentaje de cobre en este tipo de combinación comprende
aproximadamente el 15% del producto total.
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Aleaciones de aluminio-silicio
En esta aleación el porcentaje de silicio suele variar del 5% al 20%. Al igual que el cobre, el silicio
endurece al aluminio, aumentando con esto su resistencia, pero además de lo mencionado, también
aumenta la fluidez en la colada del material y proporciona una excelente resistencia a la corrosión. Las
aleaciones de este tipo son muy dúctiles y presentan una gran resistencia al choque, teniendo además
una elevada conductividad calorífica y eléctrica.
La principal aplicación de este tipo de aleación es la fundición de piezas difíciles, pero con buenas
cualidades de moldeo, además de la fabricación de piezas para la marina debido a la gran resistencia a
la corrosión que el material presenta. Es importante resaltar, que este tipo de combinación no se usa
para la fabricación de piezas ornamentales, pues con el tiempo el mismo suele ennegrecerse.
Aleaciones de aluminio-cinc
En estas aleaciones el cinc se encuentra incorporado con un porcentaje máximo del 20% en el producto
total. Las aleaciones de cinc, en comparación con las de cobre, son más económicas y proporcionan
propiedades mecánicas iguales. La desventaja radica en que la aleación aluminio-cinc es menos
resistente a la corrosión y son más pesadas.
Aleaciones de aluminio-magnesio
La presencia del magnesio en este tipo de combinación, comprende proporciones inferiores al 10%. De
manera general, este tipo de aleación va asociado a otros elementos como el cobre, silicio, cinc, entre
otros, formando de esta manera aleaciones ternarias, donde el papel del magnesio es el de menor
proporción en la aleación total.
Las aleaciones aluminio-magnesio son más ligeras incluso que el propio aluminio en su estado puro.
Posee buenas propiedades mecánicas y una alta resistencia a la corrosión.
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Aleaciones de aluminio-manganeso
El manganeso es un elemento que se encuentra comúnmente en la mayor parte de las aleaciones de

aluminio pero de formas ternarias y cuaternarias. De manera general, el manganeso ayuda a aumentar
la dureza, la resistencia mecánica y el soporte a la corrosión de cualquier aleación de aluminio.
Las aleaciones de aluminio tienen cada día un mayor campo de aplicación, utilizándose en la
fabricación de piezas que deben ser resistentes y ligeras al mismo tiempo. Su uso es cada vez más
común en diferentes ámbitos de la creación industrial, comprendido desde las construcciones
aeronáuticas, hasta la materialización de vagones de trenes y ferrocarriles.
Elementos Aleaciones de aluminio
Los principales elementos de aleación del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que
proporcionan.
● Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos
Cu, Mn, Mg.
● Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.
● Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica y a la fatiga.
● Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
● Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.
● Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
● Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
● Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
● Escandio (Sc) Mejora la soldadura
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben tratamiento
térmico y las que reciben tratamiento térmico.
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Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico
Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío para
aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE que
son los siguientes:
● Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de
cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa (13,1
ksi). Se utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.
● Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el
manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio.
Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110 MPa) en condiciones de recocido. Se
utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad.
● Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el principal componente
aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando se necesita conseguir
reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193 MPa) en
condiciones de recocido.
Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de precipitación. El

nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la letra T seguida de un número
por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.
● Aleaciones 2xxx. El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque
también contienen magnesio (Mg). Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una
resistencia a la tracción aproximada de 64 ksi (441 MPa) y se utiliza en la fabricación de
estructuras de aviones, concretamente en la parte inferior y en el fuselaje donde se precisa
de una gran tenacidad a fractura además de buena resistencia.
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● Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de 42
ksi (290 MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
● Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc, magnesio y
cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 73 ksi (503
MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones, concretamente la parte superior de las
alas en las que se precisa una gran resistencia. También se usa en aplicaciones deportivas de
alto nivel, como platos y piñones de bicicletas (Mountain Bike y de Carrera) y para bastones
de esquí usados en competición, siendo la aleación 7040 la más usada debido a su ligereza y
buena flexibilidad aún a bajas temperaturas.
Importancia de aleaciones de aluminio
la combinación exclusiva de las propiedades presentes en el aluminio y sus aleaciones, convierten a

este material en uno de lo más versátiles en el mercado, además de caracterizarse por estar entre los
elementos más económicos y atractivos para un sin fin de uso y aplicaciones
Las aleaciones de aluminio se encuentran en el segundo lugar en los materiales utilizados para diseños
estructurales. el peso tan leve del material, junto con las altas resistencias presentes en algunos tipos de
aleaciones de aluminio.
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Aleaciones de aluminio maleables
Aluminio puro (o pureza), aluminio purísimo, AlFeSi.

Aleaciones de AlMn maleables.
Aleaciones de AlMg y de AlMgMn maleables.
Aleaciones de AlMgSi maleables.
Aleaciones de AlCuMg y AlCuSiMn maleables.
Aleaciones de AlZnMg maleables.
Aleaciones de AlZnMgCu maleables.
Aleaciones con plomo maleables: para mejorar el mecanizado, a las aleaciones tipo AlCuMgPb
y AlMgSiPb contienen pequeñas adiciones de plomo y en algunos casos de cadmio, bismuto y
estaño. Estos elementos se presentan como fases separadas en la estructura que permite la
formación de virutas cortas durante el mecanizado. Estas aleaciones no deben contener
magnesio, pues se formaría una fase de Mg3Bi2 que es muy frágil.
Aleaciones con litio maleables: las aleaciones de aluminio y litio se caracterizan por su baja
densidad, lo que supone buenas propiedades mecánicas frente a la masa. En la mayoría de los
casos se trata de aleaciones con otros elementos, como la AlCuLi (2020). Estas aleaciones
tienen problemas de fragilidad que hacen que requieran otros aleantes y condiciones de
fabricación especiales (pulvimetalurgia), y tienen aplicación comercial en el campo
aeroespacial.
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Aplicaciones de aleaciones de aluminio
Podemos decir que muchas veces las aleaciones de aluminio implican aplicaciones económicas. Sus
propiedades y características, junto con su bajo costo, constituyen la combinación que ha llevado a su
aplicación cada vez de manera más importante en distintos tipos de industrias, como la automotriz, la
aeroespacial, la de los instrumentos de cocina, la de construcción de máquinas para empresas, entre
otras posibilidades.
Hay una categoría de aleaciones de aluminio que se refiere a las aleaciones comerciales. En estos casos,
los elementos aleantes más frecuentes son el magnesio, el cobre, el silicio, el zinc y el manganeso. Se
destacan especialmente por ser elementos con una solubilidad que aumenta con la temperatura. En lo
que respecta a los efectos de solutos en solución sólida, podemos decir que estos son similares cuando
existe un soluto más grande y otro que presenta un radio atómico un poco más pequeño que el del
propio aluminio que funciona a modo de material principal. Para fortalecer las aleaciones conocidas
como binarias, una de las principales y más sólidas soluciones se encuentra en el manganeso. En
general, no contribuye demasiado a la resistencia en las aleaciones comerciales, debido a que tiende a
ser un material precipitado que cumple otros roles clave aunque no el mencionado en estas
composiciones.
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Conclusión
Las aleaciones de aluminio tienen una gran aplicación en los diferentes campos de la industria por sus
propiedades y porque a largo plazo son favorables para el medio ambiente.
las propiedades de las aleaciones varían según el aleante y la forma de cómo son tratadas.
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El aluminio es un metal de moda. Sus principales características, como su resistencia y su ligereza, lo

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Aleaciones de aluminio puro

El manganeso es un elemento que se encuentra comúnmente en la mayor parte de las aleaciones de

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