Planeación agregada

¿Qué es la planificación agregada?

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar una
estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos requerimientos de
producción, optimizando los recursos de un sistema productivo. La planeación
agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de producción, los
niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los
requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).

¿Por qué se llama planeación agregada?

A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce
como «agregada» debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada en
referencias, sino que considera familias de productos. Así mismo, se consideran los
recursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de
planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a día), sino que se
planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal de planificación
a medio plazo. Esta planeación será posteriormente desagregada en el Plan maestro
de producción y en la planeación a corto plazo o «planeación de taller«, si se aplica
planeación jerárquica, claro está.

Variables y consideraciones de un plan

agregado
A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una serie
de consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso social o de
comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se deben considerar
las variables de decisión y restricciones para la planificación. La eficiencia del plan
depende en gran medida de la calidad de la información recolectada, es por ello que
se debe optar por elaborar un plan agregado sobre procesos ya estandarizados.
Consideraciones económicas
En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo,
que ínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse todos los
factores que dentro del plan afecten el costo.

 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
 Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes

Consideraciones comerciales y otros

 Tiempos y términos de entrega
 Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción

Variables de decisión
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa
 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.

Métodos heurísticos de planeación

agregada
Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los
requerimientos y los recursos de producción. La planeación agregada parte de
un pronóstico (predicción del futuro de los requerimientos), y puede optar, teniendo
en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda para establecer
dicho equilibrio.
 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el
nombre de adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la
capacidad a los comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden
contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de
trabajo (horario extra), implementar inventarios de previsión, subcontratar o
acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con el
nombre de arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la
demanda a la capacidad de la empresa.
Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que
se destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación
por objetivos, programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste
módulo estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin embargo
vale la pena aclarar que existen tantos como las posibles combinaciones de ajustes que
puedan realizarse sobre el sistema.
Requerimientos de producción
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de
los requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados
básicamente por 3 factores:

 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad

Por ejemplo:
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto
a sus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con
un inventario inicial de 400 unidades.
Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan

agregado.

Caso de estudio
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los
próximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más
adecuado se establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se
cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Caso Práctico: Información del negocio:
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada – mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada – mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario – tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para
éste caso.

Plan agregado: Fuerza laboral variable

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos,
por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la
práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal
motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que requieran de
cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de
la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el
número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de
producción. La ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la
siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos contratar entonces
51 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción,
asumimos que los 71 trabajadores producen sólo los requerimientos (sin inventarios,
sin faltantes), por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para
satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de
tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para
todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 462.060

Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad
por concepto de curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se
presenta.

Plan agregado: Fuerza laboral constante – con

inventarios y faltantes
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al
número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del
plan. Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los requerimientos
variables, existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas formas de
abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación etc. o
simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y
faltantes.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más, o menos, respecto a la
cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores
Tiempo disponible = 11264 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la
producción real de éste mes:
Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)
Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el
cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial  + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real – Requerimientos
Sí (inventario inicial  + Producción real) < Requerimientos de producción,
tendremos faltantes que serán iguales a: 
Unidades Faltantes = Requerimientos – Inventario inicial – Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 – 2252,8 – 0

Unidades Faltantes = 247,2 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es

igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es
preciso que en el primer período se contraten 44 operarios, así entonces, el plan se
llevará a cabo con el número constante de 64 operarios. Así mismo, el costo de
contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.

Costo de contratación inicial = $ 15.400

Costo total del plan equivale a = $  422.775

Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad
por concepto de curva de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se
presenta.
Plan agregado: Fuerza laboral mínima – Con
subcontratación
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que considera
ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción.
Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la
fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe
considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las
medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar, tal
como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 30

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, dado que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que
se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores

Tiempo disponible = 5280 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la
producción real de éste mes:
Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1056 ton

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos  – Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 2500 – 1056

Unidades a subcontratar = 1444

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de

tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan
inventarios.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es

igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es
preciso que en el primer período se contraten 10 operarios, así entonces, el plan se
llevará a cabo con el número mínimo y constante de 30 operarios. Así mismo, el costo
de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000
Costo de contratación inicial = $ 3.500

El costo total del plan equivale a = $  518.500

Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde el punto de vista
de la capacidad de los proveedores de subcontratación, limitaciones que se abordarán
por medio de programación lineal mixta.

Plan agregado: Fuerza laboral promedio – Horas

extras
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar
un número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de
que habrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una
de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las
unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo (horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste
corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la
siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] – 1

Número de trabajadores = 37
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la
cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores

Tiempo disponible = 6512 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:
Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1302 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el
cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial  + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real – Requerimientos

Sí (inventario inicial  + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos – Inventario inicial – Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 – 1302 – 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es
igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es
preciso que en el primer período se contraten 17 operarios, así entonces, el plan se
llevará a cabo con el número mínimo y constante de 37 operarios. Así mismo, el costo
de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.

Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809

Costo de contratación inicial = $ 5.950

El costo total del plan es = $440.759

Fuente:

INGENIERIA INDUSTRIAL ON LINE

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/plan-maestro-de-produccion-mps/