Tecnologia de Producción Optimizada (OPT) - Demanda Finita -

Capacidades iguales

Introducción
El uso de la tecnología de producción optimizada, el cual permite realizar estudios para
detectar y disminuir cuellos de botella en las líneas productivas, tiene variantes respecto a
la demanda a la cual estén sujetos los productos a elaborar, como también tiene variantes
respecto a la capacidad interna de su Centro de trabajo.

A continuación se abordará un problema ejemplo con los supuestos de demanda conocida y

finita, como también con capacidad de los centros de trabajo iguales.

Desarrollo

El ejemplo que se usará para la explicación, será el mismo usado en el apunte anterior para
realizar el grafo de producción. Ahorrando de esta forma el trabajo inicial. Se muestra tanto
el problema, como el grafo de producción realizado, el cual servirá como ayuda visual para
el desarrollo del problema.

Fig. # 1- Enunciado Ejercicio

Fuente: elaboración propia

 Fig. # 2 - Grafo de Fabricación

Fuente: elaboración propia

CÁLCULO DE REQUERIMIENTOS NETOS.

Para el cálculo, tomaremos el árbol de producción desde los productos de los niveles más
altos, dado que como son materias terminadas, no tienen demanda dependiente. Luego
cuando se vayan cumpliendo las dependencias de los productos padres se irán calculando
para los productos hijos.

Para esto partiremos el cálculo con el producto padre E.

Tabla 1 - Calculo de Requerimientos Paso 1

ITEM DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ NETO
A 2000 500
B 0 3000
C 1500 500
D 0 4500
E 2000 500 2000 + 0 - 500 1500
G 3000 1000
Fuente: elaboración propia

El producto padre tiene demanda independiente de 2000, no tiene demanda por la

dependencia de la producción de un producto padre y un inventario de 500, resultando de
esto un requerimiento neto por producción del producto E, 1500 unidades. Este último
número es el cual debe ser utilizado para el cálculo de demanda dependiente para los hijos
de E.

Al bajar un nivel realizaremos el cálculo para el producto C. (Dado que A y D, también son
hijos del producto G)

Tabla 2 - Calculo de Requerimientos Paso 2

ITEM DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ NETO
A 2000 500
B 0 3000
C 1500 500 1500 + 2*1500 -500 4000
D 0 4500
E 2000 500 2000 + 0 - 500 1500
G 3000 1000
Fuente: elaboración propia

Ahora se continuará con el mismo procedimiento para el cálculo del producto G, que se
calculó como la suma de su demanda independiente, que es 3000 más 3 veces el
requerimiento neto de E que es 3 veces 1500, o sea 4500. Luego la suma da 7500 y al
restarle el inventario inicial se tiene el requerimiento neto de G como 6500.
 Tabla 3 - Calculo de Requerimientos Paso 3

ITE DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ NETO
M
A 2000 500
B 0 3000
C 1500 500 1500 + 2*1500 -500 4000
D 0 4500
E 2000 500 2000 + 0 - 500 1500
G 3000 1000 3000 + 3*1500 - 1000 6500
Fuente: elaboración propia

Se realizará el mismo procedimiento para A, que se explica porque tiene dependencias del
producto E, como también del producto G.
Se debe sumar el inventario inicial de A que es 2000 + la necesidad de A para producir E,
lo que es 4 veces por el requerimiento neto de E, lo que numéricamente es 4*1500 = 6000.
Hasta ahí se tiene 8000, a eso se le debe sumar la dependencia de producir G, que con una
unidad de A se produce, lo que numéricamente es 1*6500. Hasta ahora se tienen 14500,
luego, finalmente se le resta el inventario inicial que es 500. Y el resultado final son 14000.

La tabla actualmente se ve así

Tabla 4 - Calculo de Requerimientos Paso 4

ITE DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ NETO
M
A 2000 500 2000 + 4*1500 + 1*6500 - 500 14000
B 0 3000
C 1500 500 1500 + 2*1500 -500 4000
D 0 4500
E 2000 500 2000 + 0 - 500 1500
G 3000 1000 3000 + 3*1500 - 1000 6500
Fuente: elaboración propia

Finalmente realizando los productos que faltan se tiene:

Tabla 5 - Calculo de Requerimientos Paso 5

ITE DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ NETO
M
A 2000 500 2000 + 4*1500 + 1*6500 - 500 14000
B 0 3000 0 + 2*6500 - 3000 10000
C 1500 500 1500 + 2*1500 -500 4000
D 0 4500 0 + 2*1500 + 1*6500 - 4500 5000
E 2000 500 2000 + 0 - 500 1500
G 3000 1000 3000 + 3*1500 - 1000 6500
 Fuente: elaboración propia

Finalmente, se construye la tabla que se adjunta, agregando los requerimientos

calculados (Que en la figura de más abajo se representa como RN). Luego se debe
multiplicar esos requerimientos y multiplicarlos por el costo de cada centro de trabajo.
Luego se suman los trabajos de cada centro, para tener cuanto se trabaja en cada centro en
el ejercicio, y al mismo tiempo compararlo con la capacidad de cada centro. Al dividir
lo ocupado por cada centro por la capacidad del centro se calcula la capacidad ocupada del
centro (% CAP), en la tabla se puede apreciar que para centro 3, 4 y 5. No se puede cumplir
con la capacidad existente. Tomaremos el centro con más sobrecarga, el cual será nuestro
cuello de botella con el cual debemos trabajar. Como los otros centros con problemas
tienen dependencia directa con el centro 4. Evaluaremos posteriormente si siguen con
condición de cuello de botellas una vez se modifique la producción para que el centro 4 en
vez de ser cuello de botella, este funcionando en un 100%. Si el problema persiste en los
centros 3 o 5 se debería volver a repetir el procedimiento que realizaremos ahora.

Fig. # 3 – Calculo de Capacidad utilizada

Fuente: elaboración propia

Como el cuello de botella es CT4, trabajaremos con las cargas de este centro. Para esto
según el enunciado del problema, se puede ver que lo único que se produce en el CT4 es el
producto A y el C. Esas serán las cargas directas del centro. Luego se deben calcular las
cargas indirectas para producir los productos padres, o sea el producto G y el E. A
continuación se tiene la tabla de esos costos para el centro 4, pero des agrupada por
productos.
 Tabla 6 - Calculo de indicador de ganancia de productos en cuello de botella

Fuente: elaboración propia

La idea de hacer esta apertura, es que si tenemos cuello de botella, o sea que no se tiene la
capacidad para producir todo lo que se está planificando, hay que bajar la producción
para ese centro. O sea hay que elegir que producto se hará en menos cantidad o bien se
dejara de producir.

Para poder decir que producto se dejara de producir, se debe saber cuál es el producto con
el cual se tiene menos ganancia en su producción, esto para minimizar la perdida al dejar de
producir.

Es por esto que en la tabla antes mencionada se tiene un indicador (INDI) el cual es la
ganancia por la venta del producto dividido por el costo del tiempo de máquina de su
producción. De esto luego se tiene que el producto E es el que tiene menor perdida por
dejar de producir, ese será el producto elegido.

La cantidad que se debe dejar de producir es lo producido sobre su capacidad, que son
24000.

Ahora la fórmula es: (Se obtiene desde la lista de materiales del producto E)

24000 = 2*X*4 + 4*X*2 + 2*X*1*3

24000 = 22*X

X= 1091

Luego se debe volver a calcular los requerimientos netos con E = 2000 – 1091 = 909
 Tabla 7 - Calculo de Requerimiento parte 1

ITEM DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ NETO
A 2000 500
B 0 3000
C 1500 500
D 0 4500
E 909 500 909 + 0 - 500 409
G 3000 1000
Fuente: elaboración propia

Con el mismo procedimiento anterior se calcula C

Tabla 8 - Calculo de Requerimiento parte 2

ITEM DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ

NETO
A 2000 500
B 0 3000
C 1500 500 1500 + 2*409 -500 1818
D 0 4500
E 909 500 909 + 0 - 500 409
G 3000 1000
Fuente: elaboración propia

Si se itera con todos los productos, se tiene

Tabla 9 - Calculo de Requerimiento parte 3

ITEM DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ

NETO
A 2000 500 2000 + 4*409 + 1*3227 - 500 6363
B 0 3000 0 + 2*3227 - 3000 3454
C 1500 500 1500 + 2*409 -500 1818
D 0 4500 0 + 2*409 + 1*3227 - 4500 -455
E 909 500 909 + 0 - 500 409
G 3000 1000 3000 + 3*409 - 1000 3227
Fuente: elaboración propia
Como no se puede producir negativo (Hay inventario del producto, Caso de producto D) se
debe dejar en 0. La tabla finalmente queda de la siguiente forma:

Tabla 10 - Calculo de Requerimiento parte 4

ITEM DDA INV DDA IND + DDA DEP - INV REQ

NETO
A 2000 500 2000 + 4*409 + 1*3227 - 500 6363
B 0 3000 0 + 2*3227 - 3000 3454
C 1500 500 1500 + 2*409 -500 1818
D 0 4500 0 + 2*409 + 1*3227 – 4500 = -455 0
E 909 500 909 + 0 - 500 409
G 3000 1000 3000 + 3*409 - 1000 3227
Fuente: elaboración propia

Se vuelve a realizar la tabla de cargas de centros de trabajo, para ver en que porcentaje
estan utilizados los centros, se muestra tabla a continuación:

Fig. # 4 - Calculo de Capacidad utilizada

Fuente: elaboración propia

Como mencionaba anteriormente el CT4 está ocupado a un 100% mientras que todos los
otros centros que están relacionados, bajan su uso. De esta forma con ese nivel de
producción, ya no existen cuellos de botella.
Conclusión

Como se pudo apreciar a lo largo de la resolución de este ejemplo, cuando se tiene el

escenario de Demanda finita, se puede utilizar el criterio productivo para elegir que es
lo que debe producir, por este motivo es que se escogió el producto que menos
rentabilidad genera por tiempo utilizado en los centros de trabajo.

En el transcurso del documento:

• Se abordó la problemática del uso de OPT en escenario de Demanda finita con
Capacidades instaladas iguales.

Bibliografia

 Sule, D.R., Instalaciones de Manufactura, Thomson Learning, 2ª ed., 2001.

 Companys Joseph;  “Organización de la producción: Diseño de sistemas
productivos”, Barcelona, 1996.
 Chase  Aquilano, “Dirección y Administración de la Producción y Operaciones”,
McGraw Hill Octava Edición,2000.