Cuestionario Texto Ciencia de los Materiales

¿Cómo se clasifican los materiales y cuántos grupos hay? Los materiales se

clasifican en cinco grupos: metales, cerámicos, polímeros, semiconductores y
materiales compuestos.

¿Qué propiedades tienen los metales y para qué son útiles? Los metales tienen
como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta resistencia,
rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de
carga.

¿Qué son las aleaciones y para qué se utilizan? Las aleaciones son
combinaciones de metales que conceden alguna propiedad particularmente
deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de
propiedades.

¿Qué propiedades tienen los materiales cerámicos y para qué se utilizan? Los
materiales cerámicos tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados
a menudo como aislantes. Son rígidos y duros, aunque frágiles y quebradizos.
Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo
suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga.

¿Cuáles son algunos ejemplos de materiales cerámicos? Dentro de este grupo

de materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios,
los abrasivos y algunas herramientas mecánicas para corte de metales.

¿Qué son los polímeros y cuál es la diferencia entre los termoplásticos y los
termoestables? Los polímeros son grandes estructuras moleculares creadas a
partir de moléculas orgánicas. Los polímeros termoplásticos, en los que las
cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen buena
ductilidad y conformabilidad; en cambio, los polímeros termoestables son más
resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los
hacen más frágiles.

¿Qué son los semiconductores y para qué se utilizan? Los semiconductores son
mezclas de materiales, cuya densidad y grado de ordenamiento molecular varía
según el proceso por medio del que son fabricados, su principal cualidad radica
en que su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en dispositivos
electrónicos.
¿Qué son los materiales compuestos y por qué se utilizan? Los materiales
compuestos están formados a partir de dos o más materiales de distinto grupo,
produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales
de forma individual. Se utilizan para obtener materiales con propiedades
específicas.

¿Cómo se dividen los materiales de acuerdo a su grado de organización? Los

materiales se dividen en dos clases, los amorfos, donde el grado de
organización de los átomos y moléculas es bajo, y los cristalinos donde el grado
de organización de los átomos y moléculas es alto y por lo general más rígido.

¿Qué son los sólidos amorfos y cuáles son algunos ejemplos? Los sólidos
amorfos son todos aquellos sólidos en los cuales sus átomos constituyentes
presentan atracciones lo suficientemente eficaces como para impedir que la
sustancia fluya, resultando una estructura rígida
1. ¿En qué tipos de materiales podemos encontrar cristales? Respuesta:
Podemos encontrar cristales en minerales, metales, aleaciones de uso
industrial, compuestos orgánicos, ácidos nucléicos, proteínas y virus.
2. ¿Cómo se define un sólido cristalino? Respuesta: Un sólido cristalino es
aquel en el que los átomos se ordenan en una disposición que se repite
en tres dimensiones, formando una estructura cristalina.
3. ¿Cuál es una de las formas de ordenamiento más comunes en los
metales? Respuesta: Una de las formas de ordenamiento más comunes
en los metales es la cúbica, donde el centro de cada uno de los átomos
ocupa uno de los vértices de un cubo.
4. ¿Qué es la celdilla unidad? Respuesta: La celdilla unidad es una estructura
geométrica imaginaria que se utiliza para describir la disposición de los
átomos en un sólido cristalino.
5. ¿Cómo se forma la red cristalina de los metales? Respuesta: La red
cristalina de los metales se forma cuando se repite el patrón de la celdilla
unidad en el espacio.
6. ¿Cómo se describen el tamaño y la forma de la celdilla unidad en los
metales? Respuesta: El tamaño y la forma de la celdilla unidad se
describen por tres vectores reticulares a, b, c que denotan la magnitud (o
parámetro) atómica de la celda según las direcciones de los ejes “X” “Y” y
“Z”, y por ángulos entre las caras y la longitud relativa de las aristas,
denominados ángulos de celda “α” “β” y “γ”.
7. ¿Por qué es importante la estructura física de los materiales sólidos en la
ingeniería? Respuesta: La importancia en la ingeniería de la estructura
física de los materiales sólidos depende primordialmente de la
disposición de los átomos, iones o moléculas que constituyen el sólido y
de las fuerzas de enlace entre ellos.
8. ¿Cuántos sistemas cristalinos existen y cuáles son? Respuesta: Existen
siete sistemas cristalinos: el Cúbico, el Tetragonal, el Ortorrómbico, el
Romboédrico, el Hexagonal, el Monoclínico y el Triclínico.
9. ¿Cuántas celdas unidad estándar pueden describir todas las estructuras
reticulares posibles? Respuesta: Según A.J. Bravais, 14 celdas unidad
estándar pueden describir todas las estructuras reticulares posibles.
10. ¿Cuáles son los cuatro tipos básicos de celdas unidad? Respuesta: Los
cuatro tipos básicos de celdas unidad son: sencilla, centrada en el cuerpo,
centrada en las caras y centrada en la base.
11. ¿Qué es la estructura hexagonal compacta? La estructura hexagonal
compacta es un caso especial de estructura hexagonal en la que se sitúan
tres puntos reticulares en el interior del hexágono, resultando la celda
unitaria mostrada en la figura.
12. ¿Cómo se identifican y observan las redes tridimensionales de los
metales? Las redes tridimensionales de los metales pueden ser
identificadas y observadas fácilmente por sus propiedades químicas,
físicas o por medio de los rayos X.
13. ¿Qué es un material polimorfo o alotrópico? Un material polimorfo o
alotrópico es aquel que, en función de su temperatura o estado, cambia
de tipo de malla.
14. ¿En qué consiste el cambio en la estructura del hierro en función de la
temperatura? El hierro puro a temperatura ambiente y hasta los 768ºC
tiene una estructura de red cúbica centrada en el cuerpo, hierro α. La red
cúbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su temperatura se
eleva a aproximadamente a 910ºC, se conoce como hierro gamma, que
se mantiene hasta los 1392ºC. Por encima de esta temperatura y hasta su
fusión a los 1537ºC tiene nuevamente una estructura de red cúbica
centrada en el cuerpo.
15. ¿Cómo se describen los planos cristalográficos y qué son los índices de
Miller? Para poder describir un plano específico, o un sistema de planos
cristalográficos, se asigna un grupo de tres números que reciben el
nombre de índices de Miller. Los índices de Miller son números enteros,
que pueden ser negativos o positivos, y son primos entre sí. El signo
negativo de un índice de Miller debe ser colocado sobre dicho número.
Se obtienen determinando las intersecciones del plano que se quiere
describir con los ejes cristalográficos, anotando los recíprocos de estas
intersecciones y determinando los enteros menores y primos entre sí que
cumplan con las mismas relaciones.
16. ¿Cuál es el aspecto más importante de la selección de materiales en la
industria mecánica y electromecánica? R: El aspecto más importante de la
selección de materiales es conocer las propiedades de comportamiento,
llamadas propiedades mecánicas, que redundan en su capacidad para
soportar esfuerzos.
17. ¿Qué pruebas de laboratorio se realizan para determinar las propiedades
mecánicas de los materiales? R: Algunas pruebas de laboratorio que se
realizan son la resistencia a la tracción, la dureza, la maleabilidad y la
ductilidad. Además, se realizan pruebas de ensayo en las que se les
aplican cargas como tensión, compresión y torsión para observar su
comportamiento.
18. ¿Cómo se obtiene el diagrama esfuerzo - deformación de un material? R:
Para obtener el diagrama esfuerzo - deformación de un material, se
realiza usualmente una prueba de tensión a una probeta del material. La
probeta consta de una barra cilíndrica de longitud calibrada L0 y
diámetro D0 con extremos roscados para la sujeción. La distancia L entre
dos marcas a la distancia Lo se incrementa al aumentar la carga central P,
y se mide con un instrumento para registrar la elongación L - Lo para
cada valor de P. Se calcula el esfuerzo dividiendo P por el área de la
sección transversal inicial Ao de la muestra, y la deformación dividiendo
el alargamiento por la distancia original Lo entre las dos marcas.
19. ¿Cuáles son las características comunes que permiten distinguir entre los
materiales dúctiles y los materiales frágiles? R: Los diagramas esfuerzo -
deformación varían considerablemente entre diferentes materiales, sin
embargo, es posible distinguir algunas características comunes entre los
diagramas esfuerzo - deformación de varios grupos de materiales y
dividirlos en dos amplias categorías sobre la base de estas características.
Los materiales dúctiles, como el acero estructural y muchas aleaciones de
otros materiales, se caracterizan por su capacidad para fluir a
temperaturas normales y presentan una porción inicial del diagrama
esfuerzo - deformación que es una línea recta con una pendiente
pronunciada, y después de alcanzar un valor crítico del esfuerzo, sufren
grandes deformaciones con un pequeño aumento de la carga aplicada.
Por otro lado, los materiales frágiles presentan una porción inicial del
diagrama esfuerzo - deformación que es una línea recta con una
pendiente más suave y que termina abruptamente en la resistencia
última, sin presentar deformaciones significativas.
20. ¿Qué indica la superficie cónica que forma un ángulo de 45° con la
superficie original de la probeta en los materiales dúctiles? R: La
superficie cónica que forma un ángulo de 45° con la superficie original de
la probeta indica que los esfuerzos cortantes son los principales
causantes de la falla de materiales dúctiles. Además, confirma el hecho
de que, bajo carga axial, los esfuerzos cortantes son máximos en
superficies que forman ángulos de 45° con la carga.
21. ¿Qué características presentan los materiales frágiles en las pruebas de
tensión? R: Los materiales frágiles se caracterizan porque la ruptura
ocurre sin que se presente antes un cambio importante en la tasa de
alargamiento. La deformación en el momento de la ruptura es mucho
 más pequeña para materiales frágiles que para materiales dúctiles, no se
presenta estricción en la probeta y se observa que la ruptura ocurre en
una superficie perpendicular a la carga.
22. ¿A qué se debe que un material dúctil pueda presentar las características
de un material frágil a temperaturas muy bajas? R: A temperaturas muy
bajas, un material dúctil puede presentar las características de un
material frágil debido a que el proceso de deformación se dificulta y la
energía necesaria para que los átomos se muevan es mayor.
23. ¿Cómo se determina la resistencia a la fluencia del acero estructural
durante la prueba de tensión? R: Después de aumentar continuamente la
carga, se observa que la resistencia a la fluencia del acero estructural cae
súbitamente a un valor ligeramente inferior que se mantiene por algún
tiempo mientras la probeta sigue alargándose. En un ensayo bien
efectuado, se puede distinguir entre el punto de fluencia que
corresponde a la carga alcanzada justo antes de que empiece la fluencia,
y el punto de fluencia más bajo que corresponde a la carga requerida
para mantener la fluencia. Debe usarse el punto de fluencia inferior para
determinar la resistencia a la fluencia del material.
24. ¿Cómo se define la resistencia a la fluencia al 0.2% compensado? R: El
punto de fluencia al 0.2% compensado se obtiene dibujando, por el
punto del eje horizontal de abscisa e = 0.2% (e = 0.002), una línea
paralela a la parte lineal del diagrama esfuerzo - deformación. El esfuerzo
que cor-responde al punto Y obtenido de esta manera se define como la
resistencia a la fluencia al 0.2% compensado.
25. ¿Cómo se define el esfuerzo y la deformación en las pruebas de tensión?
R: El esfuerzo se define como la intensidad de las fuerzas componentes
internas distribuidas que resisten un cambio en la forma de un cuerpo, y
se define en términos de fuerza por unidad de área. La deformación se
define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se debe al
esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas. En
conjunción con el esfuerzo directo, la deformación se supone como un
cambio lineal y se mide en unidades de longitud.
26. ¿Qué es la deformación unitaria debida a un esfuerzo y cómo se mide? R:
La deformación unitaria debida a un esfuerzo se define como el cambio
por unidad de longitud en una dimensión lineal de un cuerpo, el cual va
acompañado por un cambio de esfuerzo. Es una razón o número no
dimensional, y es, por lo tanto, la misma sin importar las unidades
expresadas. En los ensayos de torsión se acostumbra medir la
deformación cómo un ángulo
27. ¿Qué es la relación de Poisson y cómo se relaciona con la deformación
unitaria y axial? La relación de Poisson es la relación entre la deformación
lateral y axial en un material sometido a una carga uniaxial. Cuando un
cuerpo es sometido a esfuerzo de tensión o compresión en una dirección
 dada, no solo ocurre deformación en esa dirección, sino también
deformaciones unitarias en direcciones perpendiculares a ella. La
extensión axial causa contracción lateral, y viceversa.
28. ¿Qué es la elasticidad y cuál es la propiedad de un material elástico? La
elasticidad es la propiedad de un material por la cual la deformación
causada por un esfuerzo desaparece al retirarse el esfuerzo que la
produce. La propiedad de un material elástico es que recobra
completamente su forma y sus dimensiones originales al retirarse el
esfuerzo.
29. ¿Existen materiales perfectamente elásticos? No se conocen materiales
que sean perfectamente elásticos a través del rango de esfuerzos
completo hasta la ruptura, aunque algunos materiales como el acero
parecen ser elásticos en un considerable rango de esfuerzos.
30. ¿Qué son los materiales imperfectamente elásticos? Algunos materiales
como el hierro fundido, el concreto y ciertos metales no ferrosos son
imperfectamente elásticos aún bajo esfuerzos relativamente reducidos.
En estos casos, la deformación permanente bajo carga reducida y de
poca duración es pequeña, de tal forma que para efectos prácticos el
material se considera como elástico hasta magnitudes de esfuerzos
razonables, esto es, hasta cargas por debajo del punto de fluencia del
material.
31. ¿Cómo varían las propiedades de esfuerzo y deformación en materiales
anisotrópicos? Para materiales anisotrópicos, tales como la madera, las
características de esfuerzo y deformación varían según la dirección de la
carga. Para materiales isotrópicos, como el acero, las características son
muy similares cualquiera que sea la dirección de la carga.
32. ¿Cuáles son los métodos para determinar la elasticidad de los materiales?
En la práctica, se han utilizado varios métodos para determinar la
elasticidad de los materiales, como el límite elástico, el límite
proporcional y la resistencia a la cedencia. El límite elástico se define
como el mayor esfuerzo que un material es capaz de desarrollar sin que
ocurra la deformación permanente al retirar el esfuerzo. El límite
proporcional se define como el mayor esfuerzo que un material es capaz
de desarrollar sin desviarse de la proporcionalidad rectilínea entre el
esfuerzo y la deformación, lo cual se conoce como Ley de Hooke.
33. ¿Qué es la plasticidad y cómo se produce en los materiales? La
plasticidad es una propiedad de los materiales que les permite sufrir una
deformación permanente sin romperse. Esta deformación se produce por
deslizamientos inducidos por esfuerzos cortantes en todos los materiales
sometidos a grandes esfuerzos, aun a temperaturas normales.
34. ¿Qué son los deslizamientos en la deformación plástica? Los
deslizamientos son movimientos que ocurren entre dos planos atómicos
en los que se produce la deformación plástica. Estos movimientos no
 necesariamente coinciden con el plano de máximo esfuerzo cortante, que
es el plano de 45º.
35. ¿Por qué algunos metales muestran un efecto de endurecimiento por
deformación al estar sometidos a deformaciones plásticas? Después de
que han ocurrido deslizamientos menores por corte, muchos metales no
acusan deformaciones plásticas adicionales hasta que se aplican
esfuerzos mayores. Esto se debe a que los metales muestran un efecto de
endurecimiento por deformación.
36. ¿Cuál es la importancia de la plasticidad en las operaciones de formación
y conformación de materiales? La plasticidad es importante en las
operaciones de formación, conformación y extrusión de materiales.
Algunos metales se conforman en frío, por ejemplo, la laminación
profunda de planchas delgadas. Muchos metales son conformados en
caliente, por ejemplo, la laminación de perfiles de acero estructural y el
forjado de ciertas partes para máquinas; los metales como el hierro
fundido se moldean en estado de fusión.
37. ¿Qué es la dureza técnica de los materiales? La dureza de un material es
la resistencia que tiene a la perforación directa o rayado por otro
material, es decir, por aplicación directa de una carga por medio de un
elemento de contacto. Esta propiedad se conoce como dureza técnica.
38. ¿Cómo se mide la dureza Vickers de los materiales y en qué consiste este
método? La dureza Vickers se mide utilizando un penetrador de
diamante en forma de pirámide de base cuadrada que se aplica
perpendicularmente a la superficie del material cuya dureza se desea
medir, bajo la acción de una carga P. Esta carga es mantenida durante un
cierto tiempo, después del cual se retira y se mide la diagonal d de la
impresión que quedó sobre la superficie de la muestra. Con este valor y
utilizando la expresión y definición de dureza de Vickers, se puede
obtener el valor de la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y
definida como la relación entre la carga aplicada (expresada en Kgf) y el
área de la superficie lateral de la impresión o huella expresada en
milímetros2.
39. ¿En qué se basa el método de medición de la dureza Rockwell? El
método de medición de la dureza Rockwell se basa en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta bajo la
acción de una carga prefijada.
40. ¿Qué es el número de dureza Rockwell? El número de dureza Rockwell
(HR) es una unidad convencional que se mide igual al tamaño de la
penetración neta por la acción de cargas determinadas.
41. ¿Qué instrumentos se utilizan como penetradores en el método de
medición de la dureza Rockwell? En el método de medición de la dureza
Rockwell se pueden utilizar diferentes penetradores, como esferas de
acero templado de diferentes diámetros o conos de diamante.
42. ¿Cómo se determina la escala de medición en el método de medición de
la dureza Rockwell? Una determinada combinación de penetrador y
carga constituye una "escala de medición" y se caracteriza como A, B, C,
etc. La dureza es un número arbitrario y es necesario indicar en qué
escala se obtuvo (HRA, HRB, HRC, etc.).
43. ¿Cómo se calcula el valor de la dureza en el método de medición de la
dureza Rockwell? Para determinar el valor de la dureza, se calcula la
penetración neta en términos adimensionales, o relativos a las unidades
mínimas de medición de profundidad, por medio de la fórmula
e=h/0.002. Luego, se determina el valor de la dureza de acuerdo a la
definición, arbitraria, de Rockwell como: HRA = 100 - e, HRB = 130 – e,
HRC = 100 – e.
44. ¿En qué consiste el ensayo de dureza Brinell? El ensayo de dureza Brinell
consiste en oprimir una bola de acero endurecido contra una probeta
utilizando una carga determinada, siendo la más común de 3000 Kg para
metales duros, 1500Kg para metales de dureza intermedia y 500 Kg para
materiales suaves.
45. ¿Cuáles son los valores de carga recomendados para cada tipo de
material en el ensayo de dureza Brinell? Para metales duros se
recomienda una carga de 3000 Kg, para metales de dureza intermedia se
recomienda una carga de 1500 Kg y para materiales suaves se
recomienda una carga de 500 Kg.
46. ¿Qué diámetro debe tener la bola utilizada en el ensayo de dureza
Brinell? La bola utilizada en el ensayo de dureza Brinell debe tener un
diámetro nominal de 10 mm y debe estar dentro de 0,01 mm de este
valor.
47. ¿Cómo se mide el diámetro de la huella en el ensayo de dureza Brinell? El
diámetro de la huella se mide en el ensayo de dureza Brinell utilizando
un microscopio o una lupa con micrómetro, con una escala transparente
grabada en el campo visual y con divisiones correspondientes a 0,1 mm.
Se toma como promedio de dos lecturas tomadas a 90º una de la otra.
48. ¿Qué condiciones deben tenerse en cuenta durante la medición en el
método de Brinell? Durante la medición en el método de Brinell deben
tenerse en cuenta la relación de la carga usada respecto del diámetro de
la esfera de acero al cuadrado (P/D2 ), el tiempo de aplicación de la carga
según el material en el que se mide la dureza (t) y la relación entre el
diámetro de la huella y el de la esfera de acero (d/D). Estas condiciones
varían según el material que se esté midiendo.
49. ¿Cómo se mide la dureza en valores absolutos en la escala Knoop? R: La
dureza en valores absolutos en la escala Knoop se mide mediante la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral utilizando un utensilio
con una punta de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.
50. ¿Para qué se utiliza la variante del ensayo Rockwell superficial? R: La
variante del ensayo Rockwell superficial se utiliza para la caracterización
de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales
que han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
51. ¿Cómo se expresa la dureza Rosiwal y cuál es su base? R: La dureza
Rosiwal se expresa como la resistencia a la abrasión medias en pruebas
de laboratorio, y se toma como base el corindón con un valor de 1000 en
escalas absolutas de durezas.
52. ¿Qué es el escleroscopio y cómo se utiliza en la medición de la dureza
Shore? R: El escleroscopio es un instrumento utilizado en la medición de
la dureza Shore. Se deja caer un indentador en la superficie del material y
se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor
rebote, mayor dureza. Es un método elástico, no de penetración como
los otros.
53. ¿Para qué tipo de piezas es apto el método de medición de la dureza
Webster? R: El método de medición de la dureza Webster es apto para
piezas de difícil manejo, como perfiles largos extruidos, y emplea
máquinas manuales portátiles en la medición. El valor obtenido se suele
convertir a valores Rockwell.
54. ¿En qué campos se utiliza principalmente la escala de dureza Mohs? R: La
escala de dureza Mohs se utiliza casi exclusivamente dentro del campo
de la mineralogía, geología y ramas afines.
55. ¿Cómo se determina la dureza de los materiales en la escala de dureza
Mohs? R: En la escala de dureza Mohs, la dureza de los materiales se
determina por comparación con otros materiales seleccionados como
patrones. La dureza se mide en una escala de 1 a 10.
56. ¿Qué es una característica común entre los métodos de medición de
dureza Shore y Webster? R: Una característica común entre los métodos
de medición de dureza Shore y Webster es que ambos utilizan máquinas
manuales en la medición.
57. ¿Qué tipo de utensilio se utiliza para medir la dureza en la escala Knoop?
R: Para medir la dureza en la escala Knoop se utiliza un utensilio con una
punta de diamante.
58. ¿Cómo se expresa la dureza en la escala Rockwell? R: La dureza en la
escala Rockwell se expresa en unidades de medida HRA, HRB o HRC,
dependiendo del tipo de ensayo y del material que se esté midiendo.
59. ¿Qué es la resiliencia y por qué es importante en la selección de
materiales? La resiliencia es una medida de la capacidad de un material
para asimilar esfuerzos dinámicos, es decir, su resistencia a los impactos.
Es importante en la selección de materiales para aplicaciones en las que
los esfuerzos se aplican en períodos de tiempo muy breves, ya que una
alta resistencia a la tracción no garantiza una buena resistencia a los
impactos.
60. ¿Cómo se mide la resiliencia y en qué unidades se expresa? La propiedad
de resiliencia se mide en unidades de energía, ya que se manifiesta
instantáneamente. Como es dependiente de la sección sobre la que se
aplica el esfuerzo, se habla entonces de energía disipada por unidad de
sección de muestra o material.
61. ¿Cómo se diferencia la resiliencia de la tenacidad? La tenacidad cuantifica
la cantidad de energía almacenada por el material antes de romperse,
mientras que la resiliencia solo da cuenta de la energía almacenada
durante la deformación elástica instantánea.
62. ¿Es lineal la relación entre resiliencia y tenacidad? No, la relación entre
resiliencia y tenacidad es generalmente monótona creciente, lo que
significa que cuando un material presenta mayor resiliencia que otro,
generalmente presenta mayor tenacidad. Sin embargo, dicha relación no
es lineal.
63. ¿Cómo se determina la resiliencia de un material? La cuantificación de la
resiliencia de un material se determina mediante ensayo por el método
Izod o el péndulo de Charpy, resultando un valor indicativo de la
fragilidad o la resistencia a los choques del material ensayado.
64. ¿Qué tipo de aceros tienen una mayor resiliencia? Un elevado grado de
resiliencia es característico de los aceros austeníticos. En aceros al
carbono, los aceros suaves (con menor contenido porcentual de
carbono), tienen una mayor resiliencia que los aceros duros, es decir que
resisten mejor los impactos.
65. ¿Cómo se realiza el ensayo por el método del péndulo de Charpy? El
ensayo por el método del péndulo de Charpy consiste en romper una
probeta entallada golpeándola con un péndulo. Partiendo de una altura
H inicial desde la que se deja caer el péndulo de peso P y alcanzando
éste después de romper la probeta una altura h (girando en total un
ángulo α + β) se puede calcular la energía absorbida por la probeta en el
impacto suponiendo que ésta es igual a la perdida por el péndulo.
66. ¿Cómo se calcula el valor de la resiliencia? El valor de la resiliencia se
calcula dividiendo la energía neta absorbida por el material en su ruptura
(E) entre el área transversal al impacto donde ocurre la rotura (As). Es
decir, R = E/As.
67. ¿Por qué el aluminio en estado puro carece de aplicaciones industriales
de importancia? R: El aluminio en estado puro carece de aplicaciones
industriales de importancia debido a sus bajas propiedades mecánicas, γ
= 2,7, σB = 6 Kg/mm2 en estado laminado, y σ0,2 = 2 Kg/mm2 con una
alta plasticidad de cerca del 85%.
68. ¿En qué artículos de consumo masivo se utiliza comúnmente el aluminio?
R: El aluminio se utiliza comúnmente en artículos de consumo masivo
como utensilios de cocina y papel de aluminio.
69. ¿Qué propiedad del aluminio lo hace resistente a la corrosión? R: Una de
las propiedades más notables del aluminio es su resistencia a la
corrosión, debido a una oxidación superficial que recubre al metal de una
capa delgada de aproximadamente (0,1μ) de óxido de aluminio o
alúmina, la que protege muy eficientemente al resto del metal de futuras
oxidaciones y corrosiones.
70. ¿Qué elementos componen las aleaciones de aluminio de la serie 1xxx
según la clasificación SAE? R: Las aleaciones de aluminio de la serie 1xxx
según la clasificación SAE están compuestas por aleaciones de aluminio
técnicamente puro, al 99,9%, siendo sus principales impurezas el hierro y
el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de cobre para
aumentar su resistencia.
71. ¿Para qué se utilizan principalmente las aleaciones de aluminio de la serie
1xxx? R: Las aleaciones de aluminio de la serie 1xxx se utilizan
principalmente para trabajos de laminados en frío.
72. ¿Cuál es el objetivo principal de las aleaciones industriales de aluminio?
R: El objetivo principal de las aleaciones industriales de aluminio es
mejorar la dureza y resistencia del aluminio.
73. ¿Qué sucede cuando las aleaciones de aluminio entran en contacto
eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor
electronegatividad en un ambiente húmedo? R: La corrosión galvánica se
produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en
contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor
electronegatividad en un ambiente húmedo, por lo que si se usan
conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas.
74. ¿Cómo se obtienen las aleaciones industriales de aluminio y qué
elementos suelen mezclarse con el aluminio? Las aleaciones industriales
de aluminio se obtienen mediante mezcla con otros elementos,
generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio.
75. ¿Cuál es el objetivo principal de las aleaciones de aluminio? El objetivo
principal de las aleaciones de aluminio es mejorar la dureza y resistencia
del aluminio.
76. ¿Qué es la corrosión galvánica y por qué puede ser un problema en las
aleaciones de aluminio? La corrosión galvánica se produce rápidamente
en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto eléctrico con
acero inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en un
ambiente húmedo, por lo que si se usan conjuntamente deben ser
adecuadamente aisladas.
77. ¿Qué características mecánicas tiene el aluminio puro y cómo se mejoran
en las aleaciones? Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee
una resistencia muy baja a la tracción y una dureza escasa. En cambio,
unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere
características mecánicas muy superiores.
78. ¿Qué es el duraluminio y qué elementos suelen contener las aleaciones
comerciales más difundidas? El duraluminio es la primera aleación
resistente de aluminio descubierta y hoy en día engloba a centenares de
aleaciones diferentes. El duraluminio comercial más difundido contiene
cobre (3 - 5%), magnesio (0,5 - 2%), manganeso (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 -
5%). Y en menores cantidades hierro, cromo y titanio; y para aleaciones
especiales se suele usar también níquel, cobalto, plata, litio, vanadio,
circonio, estaño, plomo, cadmio, bismuto, berilio, boro, sodio, estroncio y
escandio.
79. ¿Cuáles son algunos ejemplos de aleaciones comerciales a base de
aluminio y qué elementos suelen contener? Algunos ejemplos de
aleaciones comerciales a base de aluminio son las aleaciones con
manganeso, titanio y cromo, que de acuerdo a la industria que los
produce reciben nombres como avional o duralinox, las que contienen
sílice suelen llamarse comercialmente silumin o hidronalio o peraluman,
etc.
80. ¿Qué efecto tienen los diferentes elementos aleantes del aluminio en sus
propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión? Los principales
elementos aleantes del aluminio tienen diferentes efectos en sus
propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión. Por ejemplo, el
cromo aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con
otros elementos Cu, Mn, Mg, mientras que el cobre incrementa las
propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.
81. ¿Qué elementos aleantes mejoran la resistencia mecánica del aluminio?
Los elementos aleantes que mejoran la resistencia mecánica del aluminio
son el magnesio, el silicio, el cromo y el titanio.
82. ¿Cuál es el efecto del cromo como elemento aleante en el aluminio? R: El
cromo aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con
otros elementos Cu, Mn, Mg.
83. ¿Qué sucede cuando se agrega cobre como elemento aleante en el
aluminio? R: El cobre incrementa las propiedades mecánicas pero reduce
la resistencia a la corrosión.
84. ¿Qué efecto tiene el hierro como elemento aleante en el aluminio? R: El
hierro incrementa la resistencia mecánica.
85. ¿Por qué es útil agregar magnesio como elemento aleante en el
aluminio? R: El magnesio tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
86. ¿Cómo afecta el manganeso como elemento aleante en el aluminio? R: El
manganeso incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
87. ¿Qué efecto tiene el silicio como elemento aleante en el aluminio? R: El
silicio disminuye el costo y facilita el proceso de fundición. Combinado
con magnesio, tiene mayor resistencia mecánica.
88. ¿Cuál es el efecto del titanio como elemento aleante en el aluminio? R: El
titanio aumenta la resistencia mecánica.
89. ¿Qué sucede cuando se agrega zinc como elemento aleante en el
aluminio? R: El zinc reduce la resistencia a la corrosión.
90. ¿Cómo afecta el escandio como elemento aleante en el aluminio? R: El
escandio mejora la soldadura.
91. ¿Cómo se clasifican las aleaciones de aluminio aleado y forjado según la
norma SAE? R: Las aleaciones de aluminio aleado y forjado, de acuerdo a
las normas SAE pueden clasificarse en dos grandes grupos, las que NO
reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.
92. ¿Cuál es el principal elemento aleante en la serie 2xxx de aleaciones de
aluminio? El principal elemento aleante en la serie 2xxx de aleaciones de
aluminio es el Cu, aunque a veces también se le añade Mg.
93. ¿Qué características tiene la serie 2xxx de aleaciones de aluminio? La
serie 2xxx tiene una buena relación dureza-peso y una mala resistencia a
la corrosión. Para aumentar su resistencia, estas aleaciones tienen que ser
sometidas a temple de precipitación y a maduración.
94. ¿En qué se usan comúnmente las aleaciones de aluminio de la serie 2xxx?
Estas aleaciones se usan comúnmente en ruedas y suspensión de
camiones, fuselaje de aviones y estructuras que requieran buena dureza a
temperaturas superiores a 150 ºC.
95. ¿Qué propiedades mecánicas tienen las aleaciones de aluminio de la
serie 2xxx después de ser tratadas? Después de ser tratadas, las
aleaciones de aluminio de la serie 2xxx tienen propiedades mecánicas del
orden y, a veces, superiores que las de los aceros bajos en carbono. Con
un tratamiento T6, tienen una resistencia a la tracción aproximada de 442
MPa.
96. ¿Cuál es el principal elemento aleante en la serie 3xxx de aleaciones de
aluminio? El principal elemento aleante en la serie 3xxx de aleaciones de
aluminio es el Mn.
97. ¿Por qué estas aleaciones solo tienen un 20% más de dureza que el
aluminio puro? Estas aleaciones solo tienen un 20% más de dureza que el
aluminio puro porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en un
1.5%.
98. ¿En qué se usan comúnmente las aleaciones de aluminio de la serie 3xxx?
Las aleaciones de aluminio 3003, 3×04 y 3105 son muy usadas para
fabricar utensilios que necesiten dureza media y buena capacidad de
deformación, como botellas para bebidas, utensilios de cocina,
intercambiadores de calor, mobiliario, señales de tráfico, tejados y otras
aplicaciones arquitectónicas.
99. ¿Cuál es el elemento aleante en la serie 4xxx de aleaciones de aluminio?
El elemento aleante en la serie 4xxx de aleaciones de aluminio es el Si.
100. ¿Para qué se usan comúnmente las aleaciones de aluminio de la
serie 4xxx? Estas aleaciones se usan comúnmente como elementos de
soldadura y material de fundiciones, ya que funden a una temperatura
más baja que el resto de aleaciones de aluminio. La 4032 tiene un bajo
coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste, lo que
la hace apta para su uso en la fabricación de pistones de motores.
101. ¿Cuál es el principal elemento aleante en la serie 5xxx de
aleaciones de aluminio? El principal elemento aleante en la serie 5xxx de
aleaciones de aluminio es el Mg, aunque a veces también se añaden
pequeñas cantidades de Mn.
102. ¿Qué aleante se utiliza en la Serie 5xxx de aleaciones de aluminio y
con qué objetivo? El aleante utilizado en la Serie 5xxx es el Mg y su
objetivo es endurecer el aluminio.
103. ¿Qué elemento se añade a veces en pequeñas cantidades en la
Serie 5xxx? A veces se añade el Mn en pequeñas cantidades en la Serie
5xxx.
104. ¿Qué elemento endurece más el aluminio en la Serie 5xxx, el Mg o
el Mn? El Mg endurece más el aluminio que el Mn en la Serie 5xxx.
105. ¿Qué características tienen las aleaciones de la Serie 5xxx? Las
principales características de las aleaciones de la Serie 5xxx son una
media a alta dureza por endurecimiento por deformación, buena
soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en ambiente marino y baja
capacidad de trabajo en frío.
106. ¿Para qué se utilizan comúnmente las aleaciones de la Serie 5xxx?
Las aleaciones de la Serie 5xxx se utilizan comúnmente para adornos
ornamentales y arquitectónicos, iluminación de las calles y carreteras,
botes, barcos y tanques criogénicos, y estructuras de automóviles.
107. ¿Qué elementos aleantes se utilizan en la Serie 6xxx de aleaciones
de aluminio y en qué proporciones? Los elementos aleantes utilizados en
la Serie 6xxx son el Mg y el Si en proporciones adecuadas para que se
forme el compuesto Mg2Si.
108. ¿Qué característica hace que las aleaciones de la Serie 6xxx sean
tratables térmicamente? La formación del compuesto Mg2Si hace que las
aleaciones de la Serie 6xxx sean tratables térmicamente.
109. ¿Cuáles son las características principales de las aleaciones de la
Serie 6xxx? Las aleaciones de la Serie 6xxx son menos resistentes que el
resto de aleaciones, pero tienen muy buena plasticidad, soldabilidad,
maquinabilidad y resistencia a la corrosión.
110. ¿Para qué se utilizan comúnmente las aleaciones de la Serie 6xxx?
Las aleaciones de la Serie 6xxx se utilizan comúnmente en aplicaciones
arquitectónicas, cuadros de bicicletas, pasamanos de los puentes, equipo
de transporte y estructuras soldadas.
111. ¿Qué resistencia a la tracción se puede alcanzar con un
tratamiento T6 en las aleaciones de la Serie 6xxx? Con un tratamiento T6,
las aleaciones de la Serie 6xxx pueden alcanzar una resistencia a la
tracción de 290MPa.
112. ¿Cuál es el elemento de aleación utilizado en la serie 7xxx de
aluminio? El elemento de aleación utilizado en la serie 7xxx de aluminio
es el zinc.
113. ¿Qué porcentaje de zinc se añade a la aleación en la serie 7xxx? El
zinc se añade en proporciones que van desde el 1 al 8 % en la serie 7xxx
de aluminio.
114. ¿Qué otros elementos aleantes se pueden añadir a la serie 7xxx de
aluminio? Además de zinc, otros elementos aleantes como cobre (Cu) o
cromo (Cr) pueden ser añadidos en pequeñas cantidades a la serie 7xxx
de aluminio.
115. ¿En qué aplicaciones se suelen utilizar las aleaciones de la serie
7xxx? Debido a su alta dureza, las aleaciones de la serie 7xxx se suelen
utilizar en las estructuras de aviones, equipos móviles y otras partes
sometidas a grandes tensiones.
116. ¿Qué resistencia a la tracción se puede obtener en una aleación de
la serie 7xxx con un tratamiento T6? Con un tratamiento T6, se puede
obtener una resistencia a la tracción aproximada de 504 MPa en una
aleación de la serie 7xxx de aluminio.
117. ¿Qué es el estado bruto de los aluminios? R: Es el material tal
como sale del proceso de fabricación.
118. ¿Qué es el estado O de los aluminios? R: Se aplica a materiales ya
sea de forja como de fundición que han sufrido un recocido completo.
119. ¿Qué es el estado O1 de los aluminios? R: Es un recocido a elevada
temperatura y enfriamiento lento.
120. ¿Qué es el estado H2 de los aluminios? R: Es un estado de acritud
endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar
suavidad sin perder ductilidad.
121. ¿Qué son los estados T1 y T5 de los aluminios? R: T1 es una
aleación enfriada desde un proceso de fabricación realizado a una
elevada temperatura y envejecida de forma natural, mientras que T5 es
una aleación enfriada desde un proceso de fabricación a alta temperatura
y envejecida artificialmente.
122. ¿Qué es el estado T6 de los aluminios? R: Es una aleación tratada
térmicamente y envejecida artificialmente.
123. ¿Qué es el estado T9 de los aluminios? R: Es una solución tratada
térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
124. ¿Qué es el estado W de los aluminios? R: Se aplica a materiales
que después de recibir un tratamiento térmico quedan con una
estructura inestable y sufren envejecimiento natural.
125. ¿Qué es el estado H4 de los aluminios? R: Son aleaciones
endurecidas en frío y que pueden sufrir un cierto recocido en el
tratamiento de curado de la capa de pintura o laca dada.
126. ¿Qué es el estado T2 de los aluminios? R: Es una aleación enfriada
desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura,
trabajado en frío y envejecido de forma natural.
127. ¿Qué es el estado T7 de los aluminios? R: Es una aleación tratada
térmicamente y sobreenvejecida para su completa estabilización.
128. ¿Qué es el estado T10 de los aluminios? R: Es una aleación
enfriada desde un proceso de fabricación realizado a una elevada
temperatura, trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una
condición sustancialmente estable.
129. ¿Cuál es la composición más común de la aleación de aluminio y
cobre en las aplicaciones industriales? Respuesta: La composición más
común de la aleación de aluminio y cobre en las aplicaciones industriales
es la ALCu4, que suele tener entre el 2% y el 12% de cobre.
130. ¿Qué es la capacidad notoria de algunas aleaciones parcialmente
solubles? Respuesta: La capacidad notoria de algunas aleaciones
parcialmente solubles es la de endurecer bajo tratamiento térmico,
especialmente con un enfriamiento rápido que impide la precipitación de
la segunda fase.
131. ¿Qué aleaciones quedan comprendidas en el diagrama de fases
para poder templarse por precipitación en el caso del aluminio y el
cobre? Respuesta: En el caso del aluminio y el cobre, las aleaciones que
quedan comprendidas en el diagrama de fases para poder templarse por
precipitación son aquellas con un porcentaje de cobre entre el 0,2% y el
5,7%.
132. ¿Por qué las aleaciones de bajos porcentajes de cobre resultan
difíciles de endurecer? Respuesta: Las aleaciones de bajos porcentajes de
cobre resultan difíciles de endurecer precisamente por la escasez del
compuesto CuAl2, que es la fase precipitada desde la fase de alta
temperatura.
133. ¿Cuál es la temperatura de temple para la aleación de aluminio y
cobre? Respuesta: La temperatura de temple para la aleación de aluminio
y cobre es particular de cada una de las aleaciones, pero está dada por
20ºC más que la temperatura de transformación en fase única (en el caso
del Al-Cu fase α) en el diagrama de fases, línea de solubilidad parcial de
la fase α.
134. ¿Qué ocurre después del enfriamiento rápido durante el proceso
de temple? Respuesta: Después del enfriamiento rápido durante el
proceso de temple, el endurecimiento y el aumento de resistencia a
tracción de la aleación no ocurre de inmediato, sino que debe pasar por
los procesos de incubación y maduración.
135. ¿Cuánto tiempo duran los procesos de incubación y maduración
durante el temple de precipitación? Respuesta: Los procesos de
incubación durante el temple de precipitación duran aproximadamente
12 horas, mientras que el proceso de maduración dura de 3 a 7 días, en
los cuales las propiedades mecánicas tienen su verdadero aumento.
136. ¿Qué otros elementos, además del cobre, se pueden utilizar para
aleaciones de aluminio que puedan templarse? Respuesta: Además del
cobre, otros elementos que se pueden utilizar para aleaciones de
aluminio que puedan templarse son el manganeso, el litio y el magnesio.
Las temperaturas de templado para estas aleaciones según los
porcentajes de aleación se muestran en el diagrama presentado.
137. ¿Cuál es uno de los elementos más comúnmente usados para la
aleación con aluminio en aplicaciones industriales? R: El magnesio es uno
de los elementos más corrientemente usados para la aleación con
aluminio en aplicaciones industriales, constituyendo el Duraluminio.
138. ¿Qué valores de resistencia y deformación de rotura se pueden
lograr al templar el Duraluminio? R: Al templar el Duraluminio se pueden
lograr valores de resistencia y deformación de rotura elevados.
139. ¿Cómo se representa la parte de aplicación industrial de la
aleación Al + Mg + Cu en el diagrama ternario? R: La parte de aplicación
industrial de la aleación Al + Mg + Cu se representa amplificada en el
extremo inferior izquierdo del diagrama ternario.
140. ¿En qué campo se usa fundamentalmente la aleación de Al + Si? R:
La aleación de Al + Si se usa fundamentalmente dentro del campo de la
fundición y la soldadura de aluminio y sus aleaciones.
141. ¿Cuál es el máximo porcentaje de Si que se usa en aleaciones de
aluminio con fines industriales? R: Solamente se usan con fines
industriales las aleaciones con un máximo de 11,6% de Si, las aleaciones
hipoeutectoides.
142. ¿Por qué las aleaciones de aluminio con altos porcentajes de Si no
se usan para fines industriales? R: Las aleaciones de aluminio con altos
porcentajes de Si cristalizan con un componente de sílice acicular que las
hace extremadamente frágiles.
143. ¿Qué tratamiento se utiliza para disponer de siluminios aptos para
el uso industrial con porcentajes mayores del 11,6%? R: Se utiliza el
tratamiento llamado "modificado", que consiste en agregar sodio en la
mezcla fundida de siluminio.
144. ¿Qué produce el tratamiento "modificado" en la mezcla fundida de
siluminio? R: El tratamiento "modificado" produce un desplazamiento del
punto eutéctico E al nuevo eutéctico E'.
145. ¿Para qué son empleadas las aleaciones hipereutectoides de
aluminio y silicio? R: Las aleaciones hipereutectoides de aluminio y silicio
 son empleadas para las fundiciones de tipo artístico, donde los esfuerzos
que deben soportar son muy bajos.
146. ¿De qué minerales se obtiene el cobre metálico? R: El cobre
metálico se obtiene principalmente de yacimientos basados en sulfuros
de cobre, tales como la calcopirita y calcosina; óxidos, como la cuprita y
carbonatos de cobre como la malaquita y la azurita.
147. ¿Cuáles son los dos métodos metalúrgicos para la obtención del
cobre metálico? R: Los dos métodos metalúrgicos para la obtención del
cobre metálico son la vía seca, que consiste en el afino por horno de
reverbero y posterior afino por electrólisis, y la vía húmeda, que obtiene
el cobre metálico por procesos de disolución y precipitación, afinándose
luego por electrólisis acuosa.
148. ¿Cuáles son las definiciones industriales del cobre? R: Las
definiciones industriales del cobre son: cobre metal, cobre blister, cobre
de cáscara, cobre de afino y cobre electrolítico.
149. ¿Cuál es el referente comercial de precio internacional del cobre?
R: El referente comercial de precio internacional del cobre es el cobre
blister, que es obtenido industrialmente por proceso de fusión y
convertidores, y alcanza purezas comerciales del 99,99%.
150. ¿Qué métodos se utilizan para modificar las propiedades del
cobre? R: Uno de los tratamientos corrientes para modificar las
propiedades del cobre es el “tratamiento Mecánico” mediante los
procesos de estirado, laminado, trefilado y otros de deformación en frío.
También se utilizan los recocidos de estabilización y contra acritud, los
cuales buscan eliminar las tensiones internas del material.
151. ¿A qué temperatura se realiza el recocido de estabilización del
cobre? R: El recocido de estabilización del cobre se realiza a temperaturas
de hasta los 300ºC.
152. ¿Cuáles son los minerales de cobre utilizados industrialmente? R:
Los minerales de cobre utilizados industrialmente pertenecen a tres
grupos: el cobre nativo, los minerales oxidados (como la cuprita, la
azurita y la malaquita) y los minerales sulfurados (como la calcosina y la
calcopirita).
153. ¿Cuál es el mineral principal de donde se extrae la mitad de la
producción mundial de cobre? R: El mineral principal de donde se extrae
aproximadamente la mitad de la producción mundial de cobre es la
calcopirita, un sulfuro de cobre y hierro.
154. ¿Qué método se aplica principalmente para la concentración de
los minerales sulfurados de cobre? R: Se aplica principalmente el método
de concentración por flotación para los minerales sulfurados de cobre.
155. ¿Cuál es el método de extracción utilizado para minerales
sulfurados con contenido de cobre superior al 3%? R: El método de
extracción utilizado para minerales sulfurados con contenido de cobre
 superior al 3% es la vía seca (piró metalurgia). Si está comprendido entre
0,3 y 3%, se realiza por vía húmeda (hidrometalurgia).
156. ¿Cuál es el proceso general de extracción del cobre? Respuesta:
Después de los tratamientos preliminares, se aplica principalmente la
concentración por flotación a los minerales sulfurados. Si el contenido de
cobre es superior al 3 %, la extracción se hace por vía seca (piró
metalurgia), y si está comprendido entre 0,3, y 3 %, se realiza por vía
húmeda (hidrometalurgica).
157. ¿Qué es la extracción por vía seca o pirometalurgia? Respuesta: Se
obtiene un cobre bruto, a través de un concentrado denominado mata. El
tratamiento de los sulfuros de cobre por vía seca comprende cuatro
fases.
158. ¿Cuál es la primera fase del tratamiento de los sulfuros de cobre
por vía seca? Respuesta: La concentración. El 90% de las menas de cobre
sulfuradas, extraídas de las minas, se concentran por procedimiento de
flotación.
159. ¿Cómo se logra la separación parcial del hierro en la extracción
por vía seca? Respuesta: Se logra a través del tostado previo del mineral.
Este proceso elimina parte del azufre y se hace en horno reverbero.
160. ¿Cuál es la tercera fase de la extracción por vía seca? Respuesta: La
fusión. Se produce una mata que hace pasar toda la masa metálica a
estado líquido, produciendo reacciones químicas.
161. ¿Cómo se obtiene una mata con 35% de Cu en la extracción por
vía seca? Respuesta: El producto del tostado precedente se funde en
presencia de sílice, SiO2. La sílice se combina con el óxido de hierro para
dar silicato de hierro. La ganga pasa al estado líquido. La mata es un
mineral de cobre enriquecido, con 35% de Cu, y contiene también algo
de metales preciosos.
162. ¿Cuál es la cuarta fase de la extracción por vía seca? Respuesta: La
conversión de la mata en cobre bruto. La operación tiene dos fases.
163. ¿Qué sucede en la primera fase de la conversión de la mata en
cobre bruto? Respuesta: La mata fundida se introduce en un convertidor
que envía el viento a través de la masa fundida y se oxida
inmediatamente el hierro, transformándose el óxido ferroso y en silicato
por adición de sílice.
164. ¿Qué sucede en la segunda fase de la conversión de la mata en
cobre bruto? Respuesta: Se cuela la escoria y se vuelve a soplar. La
temperatura se mantiene. El cobre oxidado reacciona sobre el sulfuro.
Los metales preciosos pasan al cobre bruto o cobre negro. El cobre bruto
se cuela en placas.
165. ¿Qué es el afino en la extracción de cobre? Respuesta: Se realiza
en horno de cuba, en horno eléctrico o en horno de reverbero, para los
concentra-dos finos, calentando a una temperatura de 1100ºC con el fin
 de obtener matas. El horno de cubas se utiliza preferiblemente para
obtener cobre negro
166. ¿Para qué se utiliza la extracción por vía húmeda en la minería de
cobre? R: La extracción por vía húmeda se utiliza en la minería de cobre
para tratar minerales muy pobres y obtener cobre cáscara o cobre de
cementación que se somete al afino.
167. ¿Cómo se realiza la lixiviación de minerales de cobre con ácido
nítrico? R: La lixiviación de minerales de cobre con ácido nítrico se realiza
en pulpa (agitación) o partícula (heap leaching) a temperatura ambiente
con un tiempo de lixiviación de 24 horas por agitación y 10 días para
minerales chancado a partícula en heap leaching.
168. ¿Cuáles son las ventajas de la tecnología de lixiviación de
minerales de cobre con ácido nítrico? R: Las ventajas de la tecnología de
lixiviación de minerales de cobre con ácido nítrico son que el ácido
nítrico es comercial y de fácil adquisición, el bajo consumo del mismo y la
posibilidad de recircular el agente lixiviante una vez recuperado el cobre
por vía electrolítica.
169. ¿Cómo se trata la disolución de bajo contenido de cobre con otros
metales e impurezas en la extracción por vía húmeda? R: La disolución de
bajo contenido de cobre con otros metales e impurezas se trata con un
reactivo extractante orgánico, en un circuito cerrado y a contracorriente,
que extrae el cobre y permite obtener un electrolito con alto contenido
de cobre y limpio de todos los elementos indeseables.

LATONES

170. ¿Dónde se suele ubicar la instalación para la extracción por vía

húmeda? R: La instalación para la extracción por vía húmeda se suele
ubicar anexa a la mina con objeto de ahorrar costes y optimizar servicios.
171. ¿Qué son los latones y cuál es su composición típica? Los latones
son aleaciones de cobre con zinc, y su composición típica contiene un
máximo del 45% de zinc para aplicaciones industriales.
172. ¿Qué se representa en la primera parte del diagrama de fases Cu-
Zn? La primera parte del diagrama de fases Cu-Zn representa la relación
entre la concentración de cobre y zinc en la aleación, hasta el 50% de
zinc.
173. ¿Cómo varían las propiedades mecánicas de los latones con la
cantidad de aleante de Zn? Por lo general, las propiedades mecánicas de
los latones varían proporcionalmente a la cantidad de aleante de Zn que
se tenga.
174. ¿Para qué se utilizan los latones con contenido de Zn de menos
del 39%? Los latones con contenido de Zn de menos del 39% se utilizan
para trabajos de forja, como la fabricación de piezas mecánicas y
 elementos por métodos de arranque de viruta, laminado, conformado,
trefilado y otros.
175. ¿Por qué se destinan los latones con mayor contenido de Zn que
el 39% a trabajos por medio de la fundición? Los latones con mayor
contenido de Zn que el 39% son más frágiles y de mayor dureza, por lo
que se destinan a trabajos por medio de la fundición en cualquiera de los
métodos.
176. ¿Por qué se añaden terceros elementos de aleación a los latones y
cuáles son algunos de esos elementos? Se añaden terceros elementos de
aleación a los latones para conferirles características especiales. Algunos
de esos elementos son aluminio, níquel, plomo, silicio, berilio y otros.
177. Qué es el latón naval y en qué se utiliza? R: El latón naval es una
aleación de cobre, zinc, aluminio y estaño. Se utiliza en la fabricación de
partes de embarcaciones sujetas a la corrosión salina, así como en la
fabricación de bombas hidráulicas, válvulas, ductos de presión, sellos
hidráulicos y otros, especialmente en la industria minera.
178. ¿Cómo afecta el hierro como elemento de aleación ternaria en el
latón? R: El hierro aumenta notablemente la dureza y en menor grado la
resistencia a la tracción del latón.
179. ¿Cuáles son las aplicaciones del latón con hierro? R: Las
aplicaciones de este tipo de latón están centradas en la grifería, la
fabricación de bombas, y en la de piezas de maquinaria en general que
deben ser algo más resistentes y soportar al desgaste y abrasión más que
los latones ordinarios.
180. ¿Qué efecto tiene el plomo como elemento de aleación ternario
en el latón? R: El plomo reduce la resistencia a tracción de los latones,
pero se añade en porcentajes de hasta un 2% para mejorar la
maquinabilidad del material.
181. ¿Cuál es el uso de los latones al plomo? R: Estos latones se utilizan
para la fabricación de piezas generales de maquinaria que deben ser
trabajadas por corte de metal, torneado, fresado, taladrado, etc.
182. ¿Cómo afecta el manganeso como elemento de aleación del
latón? R: El manganeso aumenta la resistencia a tracción y disminuye la
ductilidad del latón, aunque su uso en latones como elemento ternario es
escaso.
183. ¿Cuál es el porcentaje de manganeso que se aplica a los latones
por lo general? R: El porcentaje de manganeso que se aplica a los latones
por lo general no pasa del 5%.
184. ¿Qué efecto tiene el estaño como elemento de aleación en el
latón? R: El estaño aumenta la resistencia a tracción y la resistencia a la
corrosión de los latones, pero no puede emplearse en porcentajes
mayores al 10%.
185. ¿Cuál es la aleación de latón que contiene estaño y cuáles son sus
características? R: Una de las aleaciones más conocidas de este tipo es la
que contiene 71% Cu, 28% Zn, 1,2% Sn, presentando un bajo costo y
buenas características mecánicas (σ = 40 Kg/mm2 y ε = 25%) y
anticorrosivas, por lo que se emplea para la fabricación de tubos de
condensadores, enfriadores y en general para trabajos en caliente.
186. ¿Qué es el Bronsil y cuáles son sus características? R: El Bronsil es
una aleación de latón con silicio que está destinada a la fabricación de
piezas por fundición, dada la fluidez y la baja temperatura de fusión, con
una resistencia a tracción que llega hasta los 60 Kg/mm2 con un 17% de
alargamiento a la rotura, características que se mantienen hasta los 300º
C, por lo que es muy solicitada en trabajos de alta temperatura.
187. ¿Qué son los latones al berilio y para qué se utilizan? Respuesta:
Los latones al berilio son una aleación de latón que puede contener hasta
un 2% de Be, lo que les da alta dureza y capacidad elástica. Estos latones
se emplean en la fabricación de resortes, bujes de precisión y algunas
piezas de instrumentación de alta sensibilidad.
188. ¿Cuál es la composición de los latones al níquel y en qué se
utilizan? Respuesta: Los latones al níquel pueden tener hasta un 25% de
Ni, lo que incluye las aleaciones conocidas como Plata alemana, Plata
Meneses o Argentan. Estas aleaciones se utilizan en instrumentos de
dibujo, tornillos de mecánica fina, relojería y joyería barata.
189. ¿Qué propiedades tienen los latones al berilio y por qué son útiles
para ciertas aplicaciones? Respuesta: Los latones al berilio tienen alta
dureza y capacidad elástica, lo que los hace útiles en la fabricación de
resortes, bujes de precisión y algunas piezas de instrumentación de alta
sensibilidad.
190. ¿Qué características distintivas tienen los latones al níquel y en qué
industrias se utilizan comúnmente? Respuesta: Los latones al níquel
tienen un color blanco plateado característico debido a su alta
concentración de níquel. Se utilizan comúnmente en la fabricación de
instrumentos de dibujo, tornillos de mecánica fina, relojería y joyería
barata.
191. ¿Qué aleación de latón se utiliza comúnmente en la fabricación de
resortes y bujes de precisión? Respuesta: La aleación de latón que se
utiliza comúnmente en la fabricación de resortes y bujes de precisión es
el latón al berilio, que puede contener hasta un 2% de Be y tiene alta
dureza y capacidad elástica.