3-5-2022 REPORTE DE

PRACTICAS DEL 1ER

PARCIAL
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

MILLÁN CASTILLO DANIEL

VILCHIS ARRIAGA WENDY
DIOSDADO DOMINGUEZ JOSE MIGUEL
MEDINA RUIZ ROBERTO JOSAPHAT

GRUPO: 9852
Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN 3

MARCO TEÓRICO 5

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) 5

Elementos 6

Fuente de alimentación 6

CPU 6

Memoria 7

Módulos de comunicación 8

Módulos de E/S 9

Módulos Digitales 9

Módulos analógicos 10

Programación del PLC 10

Interfaz de operador 11

MANUAL DEL CPU S7- 200 12

Requisitos del sistema 12

Instalar STEP 7- Micro/WIN 13

Conectar el S7- 200 13

Conectar la alimentación del S7- 200 13

Conectar el cable multimaestro RS- 232/PPI 14

Iniciar STEP 7- Micro/WIN 14
Verificar los parámetros de comunicación de STEP 7- Micro/WIN 15
Establecer la comunicación con el S7- 200 15

Crear un programa 16
Abrir el editor de programas 16

Introducir el segmento 1: arrancar el temporizador 16

Introducir el segmento 2: activar la salida 17

INTRODUCIR EL SEGMENTO 3: INICIALIZAR EL TEMPORIZADOR 18

GUARDAR EL PROYECTO DE EJEMPLO 18

PRACTICA 1: PARO Y ARRANQUE 19

PRACTICA 2: PARO- ARRANQUE 21

PRACTICA 3 : ARRANQUE – PARO 23

PRACTICA 4: DECODIFICADOR MAPA DE KARNAUTH Y TABLAS DE VERDAD 26

PRACTICA 5: MAPAS DE KARNAUGH Y TABLAS DE VERDAD DE MULTIPLEXOR 27

PRACTICA 6 : ELABORACION DE UN CAMBIO DE ESTADOS DE UN FLIP-FLOP JK CON AYUDA

DE UN MULTIPLEXOR CON LA SEÑAL DE RELOJ. 28

PRACTICA 7: ELABORACIÓN DE UN TEMPORIZADOR MEDIANTES UN TONR. 31

PRACTICA 8: ELABORACIÓN DE UN SISTEMA DE APERTURA Y CIERRE DE UNA PUERTA. 32

PRACTICA 9: ELABORACIÓN DE UN SISTEMA PARA LA FUNCIÓN DE UN DISPLAY 7

SEGMENTOS DEL NÚMERO 0 AL 7. 35

ANEXOS 41

CONCLUSIONES 42
INTRODUCCIÓN

En la actualidad el PLC forma parte de la automatización en muchos aspectos de la

vida cotidiana. Las corporaciones dedicadas a la fabricación de estos autómatas
continúan sorprendiéndonos con dispositivos de vanguardia, que vienen a
facilitarnos los procesos tecnológicos en distintos sectores. Estos son algunos de
ellos.
El PLC (Control Lógico Programable) es un equipo comúnmente utilizado por
aquellas industrias que buscan dar un salto significativo en la automatización de
todos sus procesos. Estos dispositivos se encuentran inmersos en la vida de la
sociedad de distintas formas y maneras.
Es una computadora industrial que usa la ingeniería para la automatización de
procesos y tiene como finalidad, que las máquinas desarrollen efectivamente todos
los sistemas que la componen. Gracias a estas bondades los PLC se han convertido
en una herramienta fundamental para el desarrollo tecnológico de las industrias y
todo el entorno social.
La operatividad del PLC está basada en procesos periódicos y de sucesión. A
continuación, explicaremos una secuencia de estos aparatos.
Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de presentarse un
inconveniente, el dispositivo indica una señal.
Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si está en
estado de prendido o apagado y graba estos procesos en la memoria, instaurando
una imagen.
Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra en la
memoria, el ordenador realiza el programa instruido por el usuario.
Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera
coetánea todas las salidas.
Algunas características de los PLC

• Controlan las entradas y salidas de manera segura

• Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
• Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
• Conexión a sistemas de supervisión
• Ejecutan la programación de forma continuada
• Memorias divididas en dos partes

El conjunto de estos pasos permite diagnosticar las distintas señales dentro de un

proceso, arrojando resultados compatibles con la programación. Es importante
destacar que dicha programación puede ser reconfigurada, en caso de requerirlo.
En rasgos generales estos autómatas de clasifican en compactos, modular, banda
estrecha, banda baja, montaje en rack, ordenador industrial, software y de ranura.
En el mercado actual existe una gran gama de PLC disponibles para cada
necesidad de automatización, siendo los más reconocidos por su calidad y
seguridad los fabricados por las marcas Siemens y Allen Bradley. El primero goza
del dominio en el mercado asiático, así como el europeo y el segundo tiene la
hegemonía en Estados Unidos. Con relación a los otros continentes ambas marcas
tienen receptividad de sus productos.
Presentamos una lista de los modelos PLC más demandados de estas dos
potencias tecnológicas para el área industrial.
Siemens: S7-200, S7-300, S7-400, S7-1500. Cada uno de estos modelos tiene
disponibles accesorios que serán de utilidad para optimizar los procesos de
automatización en las industrias.
MARCO TEÓRICO
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

El PLC es un controlador lógico programable, es decir “un sistema computarizado

que puede ser programado para controlar automáticamente la lógica de
funcionamiento de máquinas, plantas y procesos”1. La figura 2.1 muestra el
esquema de control de una máquina o proceso. El PLC facilita la solución de
problemas de automatización y control en las industrias. Es un dispositivo muy
flexible y de gran capacidad de procesamiento que se puede adaptar a cualquier
tipo de requerimiento, ayudando a mejorar los niveles de producción de una planta.

Sistema de Control

La secuencia básica de operación del PLC es:

• Lectura de señales desde la interfaz de entradas.

• Procesado del programa para obtención de las señales de control.
• Escritura de señales en la interfaz de salidas.
Elementos

El PLC está constituido por cuatro elementos principales:

• Fuente de Alimentación
• CPU
• Memoria

• Módulos de Entradas y Salidas

• Módulos de Comunicación

Otros componentes que permiten su operación son: la unidad de

programación, los dispositivos periféricos y algunos módulos especiales,
dependiendo de la aplicación.

Fuente de alimentación
“Proporciona el voltaje y la corriente necesaria para el funcionamiento del
CPU y las diferentes tarjetas del PLC”2 que están conectadas a través de
un bus interno. La tensión es normalmente 110/220Vac de entrada y
24Vdc de salida.La fuente de alimentación incorpora una batería que se
utiliza como energía de respaldo de corta duración.

La alimentación a los circuitos E/S se realiza en circuitos

independientes con otras fuentes o directamente del transformador a
48/110/220 Vac o 12/24/48 Vdc, ya que las E/S necesitan más potencia.

CPU
La Unidad de Procesamiento Central es la parte inteligente del sistema.
Consulta el estado de las entradas e interpreta las instrucciones del
programa de usuario para ordenar la activación de las salidas
correspondientes. El CPU realiza una gran cantidad de operaciones:
lógicas, aritméticas, de control y de transferencia de información.
El CPU en el PLC contiene los siguientes elementos: unidad aritmética lógica (ALU),
unidad de control (UC), acumuladores, flags, contadores, bus interno,
temporizadores. En la figura 2.2 se puede ver un esquema de la CPU.

Arquitectura del CPU

Memoria
Las memorias guardan la información con la que funciona el PLC. Esta
información es la de sistema (firmware) y la de usuario. El firmaware es un
programa grabado por el fabricante que establece la lógica de más bajo nivel que
controla los circuitos electrónicos de un dispositivo. La información de usuario es
la que el PLC necesita para ejecutar el control y la constituyen los datos del
proceso y los datos de control.

• Memoria interna

Almacena los datos del proceso como son el estado de las variables que maneja
el controlador, imágenes de E/S, contadores, relés internos, señales de estado,
datos alfanuméricos, temporizadores, constantes, información para las
comunicaciones. Las variables contenidas en la memoria interna, pueden ser
consultadas y modificadas continuamente por el programa por lo que se construye
con dispositivos RAM.

• Memoria de programa

Almacena los datos de control, entre estos tenemos el programa escrito por el
usuario para su aplicación, las instrucciones de usuario, la configuración del PLC,
el número de E/S, el modo de funcionamiento. Cada instrucción del usuario ocupa
una dirección del programa. Las memorias de programa son siempre de tipo
permanente: RAM con batería, EPROM o EEPROM.
La figura muestra un esquema de las memorias de un controlador lógico
programable.

Memoria en el PLC

Módulos de comunicación
Permiten el tráfico de datos entre las interfaces de operador, las máquinas y los
PLC, es decir entre todos los componentes del sistema de automatización. Se usan
módulos para comunicaciones individuales punto a punto, multipunto o para la
integración de la red.

Los módulos de comunicación pueden ser:

• Modulo de comunicación Punto a Punto (Ej: RS232)
• Módulos de comunicación Multipunto (Ej: RS422, RS485)
• Módulos de red Propietarias (Ej: Modbus, DeviceNet)
• Módulos de red Comerciales basados en normas internacionales (Ethernet).

La comunicación entre el PLC y los dispositivos de su entorno es muy importante.

Las formas como los PLC intercambian datos son muy variadas.
Un PLC puede tener integrado un puerto de comunicación serial, que puede cumplir
con distintos estándares de acuerdo al fabricante, o se pueden añadir módulos de
comunicación a su estructura, con las que se puede expandir los tipos de redes y el
número de dispositivos con los que se pueda comunicar. Los puertos de
comunicación pueden ser de varios tipos como: RS232C, RS485, RS422, Ethernet.
Sobre estos tipos de puertos físicos las comunicaciones se establecen utilizando
algún tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia “n protocolo de
comunicaciones define la manera como los datos son empaquetados y codificados
para su transmisión”.

Módulos de E/S
Los módulos de entrada adaptan y codifican de forma comprensible para el CPU las
señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores, para que sean
evaluadas en el programa que está guardado en el PLC.
Los módulos de salida decodifican las señales procedentes del CPU, las amplifican
y mandan a los dispositivos de salida o actuadores como leds, switches, relés,
variadores, etc. para controlar el proceso.
Los PLC son capaces de manejar voltajes y corrientes de nivel industrial que
permiten conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso.
También existen módulos mixtos de entradas y salidas.

Módulos Digitales
Trabajan con señales de voltaje que son interpretadas como 0 o 1 tanto para las
entradas como para las salidas. Algunos captadores de tipo discreto son: finales de
carrera, botones, pulsadores. El valor binario de las salidas digitales se convierte en
la apertura o cierre de un relé interno del PLC en el caso de módulos de salidas a
relé. En los módulos estáticos los elementos que conmutan son transistores o triacs
a la misma tensión. En los módulos electromecánicos son contactos de relés
internos del módulo que pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones
distintas.
Módulos analógicos
Convierten una magnitud analógica en un número que se guarda en una variable
interna del PLC. Se realiza una conversión A/D, porque el PLC trabaja con señales
digitales. La precisión o resolución es determinada por el número de bits y por el
intervalo muestreo. Para las salidas se convierte el valor de una variable numérica
interna del PLC en tensión o intensidad mediante conversión D/A con precisión y
resolución determinada por el número de bits y el periodo de muestreo. Algunos
actuadores que admiten mando analógico son: variadores de velocidad,
reguladores de temperatura; usados en la regulación y control de procesos
continuos.

Programación del PLC

La programación se centra en expresar las operaciones y secuencias de control del

sistema en un lenguaje de programación adecuado para el PLC. “El estándar
internacional IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programación para los
sistemas de control programables”:5
• FBD (Funciones de diagramas de bloque)
• LD (Diagrama de escalera)
• ST (Texto estructurado)
• IL (Lista de instrucciones)
• SFC (Cuadro de funciones secuenciales)

Los conceptos fundamentales de la programación del PLC son comunes a todos los
fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la organización de la
memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas de los PLC nunca
se puedan usar entre diversos fabricantes. Dentro de la misma línea de productos
de un solo fabricante, diversos modelos a veces no son compatibles.
Las unidades de programación son el software y hardware encargados de la
programación, compilación, grabación, supervisión del programa de los PLC. Estas
unidades pueden ser consolas de programación, o una PC equipada con el software
correspondiente. Algunos programas son: RSLogix, Modsoft, LogicMaster.
La programación del PLC es relativamente sencilla. En el programa está la lógica
de control del sistema. Se guarda el programa en el PLC para su funcionamiento,
con la posibilidad de una fácil modificación si fuera necesaria. El PLC puede trabajar
de tres formas diferentes:

Program: PLC en reposo, no escanea entradas y ni ejecuta el programa. Se puede

editar en línea, y transmitir el programa al PLC o a la unidad de programación.
Run: PLC escanea las entradas, ejecuta el programa que tiene en memoria y envía
las salidas. No se pueden hacer cambios al programa en línea.
Remoto: PLC puede estar en Remote Run o Remote Program, ejecuta el programa
pero se pueden hacer cambios en línea.

Interfaz de operador

Los PLC necesitan interfaces hombre-maquina (HMI) para poder interactuar con los
operadores para la configuración, la supervisión y el control diario del sistema
automatizado.
Un sistema simple puede usar botones y luces para interactuar con el usuario, estos
están ubicados en pupitres o mesas de control. Otro ejemplo de panel de operador
es una PC de donde se puede monitorear el sistema, esta debe tener el HMI
corriendo. En la mayoría de casos las PCs de operador son una muy buena opción,
sin embargo, para aplicaciones de campo se utilizan paneles de operador
dedicados, es decir, para aplicaciones específicas, mejorando el rendimiento del
proceso. En la actualidad se utilizan pantallas táctiles o “touchscreen” para
industrias, estas son evolución tecnológica que facilita la interacción con el sistema.
El desarrollo del HMI se lo realiza con software especializado, algunos programas
son InTouch, RSview, LabView, VisualBasic.

Panel de Operador
MANUAL DEL CPU S7- 200
La CPU S7- 200 incorpora en una carcasa compacta un microprocesador, una
fuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y de salida que
conforman un potente Micro- PLC (v. fig. 1-1). Tras haber cargado el programa en
el S7- 200, éste contendrá la lógica necesaria para supervisar y controlar los
aparatos de entrada y salida de la aplicación

Requisitos del sistema

STEP 7- Micro/WIN se puede ejecutar en un ordenador
(PC), o bien en una programadora de Siemens (p. ej. en
una PG 760). El PC o la PG debe cumplir los siguientes
requisitos mínimos:
- Sistema operativo:
Windows 2000, Windows XP, Vista
- 350 Mbytes
libres en el
disco duro
(como
mínimo)
- Ratón (recomendado)

Figura 1-2 STEP 7- Micro/WIN

Instalar STEP 7- Micro/WIN
Inserte el CD de STEP 7- Micro/WIN en la unidad de CD- ROM. El
asistente de instalación arrancará automáticamente y le conducirá por
el proceso de instalación. Para más información sobre cómo instalar
STEP 7- Micro/WIN, consulte el archivo Léame.

Conectar el S7- 200

Es muy fácil conectar el S7- 200. En el presente ejemplo, basta con conectar la
alimentación del S7- 200 y utilizar el cable de comunicación para conectar la
programadora con el S7- 200.

Conectar la alimentación del S7- 200

Primero que todo es preciso conectar el S7- 200 a una fuente de alimentación. La
figura 2-1 muestra el cableado de una CPU S7- 200 con alimentación DC o AC.
Antes de montar o desmontar cualquier aparato eléctrico, vigile que se haya
desconectado la alimentación del mismo. Respete siempre las medidas de
seguridad necesarias y vigile que la alimentación eléctrica del S7- 200 se haya
desconectado antes del montaje.
Conectar el cable multimaestro RS- 232/PPI

Iniciar STEP 7- Micro/WIN

Verificar los parámetros de comunicación de STEP 7- Micro/WIN

Establecer la comunicación con el S7- 200

Crear un programa
Abrir el editor de programas

Introducir el segmento 1: arrancar el temporizador

Introducir el segmento 2: activar la salida
Introducir el segmento 3: inicializar el temporizador

Guardar el proyecto de ejemplo

PRACTICA 1: PARO Y ARRANQUE
Para esta práctica se elaborará un sistema de arranque y para de un motor.
TABLA DE ESTADOS
A B
0 0
0 0
0 1
0 1
1 0
1 0
1 1
1 1
0 0
0 0
0 1
0 1
DIAGRAMA
C Y
0 1
1 0
0 1
1 0
0 0
1 0
0 1
1 0
0 1
1 0
0 1
1 0
DIAGRAMA DE ESCALERA

MULTISIM
PRACTICA 2: PARO- ARRANQUE
En esta practica se desarrollara un siste de pro y arranque en un motor.

TABLA DE ESTADO

A p
0 0
0 1
1 0
1 1
0 0
0 1
1 0
1 1
Q(T) Q(T+1)
0 0
0 0
0 1
0 X
1 1
1 0
1 1
1 X

MAPA DE KARNAUGH

A’ B’ C’ 1 C
A+B´C=Y
A’ B
AB X X C=A+B´C
A B´ 1 1
DIAGRAMA ESCALERA

MULTISIM
PRACTICA 3 : ARRANQUE – PARO
en esta práctica se desarrollará un sistema de arranque y paro con un flipflop SR

MAQUINA DE ESTADO

TABLA DE ESTADOS

TODAS LAS POSIBLES COMBINACIONES DE ESTADOS, JUNTO CON TODAS

LAS POSIBLES COMBINACIONES DE SEÑALES DE ENTRADA.
TABLAS DE CONDICIÓN
ACTUAL FUTURO S R
Q(t) Q(t+1)
0 0 0 x
0 1 1 0
1 0 0 1
1 1 x 0

S R FUTURO
Q(t+1)
0 0 Q(t) Mantenimiento
0 1 0 Reset
1 0 1Set
1 1 X No debe suceder

MAPAS DE KARNAUGH
C’ C
A´B´ 1
A´B X
AB X
AB´ 1

SA=C
SA=B(t)

C’ C
A´B´ X
A´B 1
AB 1
AB´ X
RA=C´
RA=B(t)
 C’ C
A´B´ X
A´B X
AB
AB´ 1 x

SB=AB’
SB=P.A´(t)

C’ C
A´B´ X
A´B X
AB X 1
AB´

RB=AB
RB=P.A(t)
DIAGRAMA DE ESCALERA
MULTISIM

PRACTICA 4: DECODIFICADOR MAPA DE KARNAUTH Y TABLAS DE

VERDAD
DIAGRAMA ESCALERA

PRACTICA 5: MAPAS DE KARNAUGH Y TABLAS DE VERDAD DE

MULTIPLEXOR

Entrada Salida

I0 I0 0
I1 I1 1
DIAGRAMA ESCALERA

PRACTICA 6 : ELABORACION DE UN CAMBIO DE ESTADOS DE UN

FLIP-FLOP JK CON AYUDA DE UN MULTIPLEXOR CON LA SEÑAL DE
RELOJ.

MAQUINA DE ESTADO
A B
0 0
0 1
1 0
1 1
Tabla de estados.
ESTADO ACTUAL ESTADO FUTURO JA KA JB KB
A B A B
0 0 0 1 0 X 1 X
0 1 1 0 1 X X 1
1 0 1 1 X 0 1 X
1 1 0 0 X 1 X 1

Tabla de condición.
Q(t) Q(t+1) J K
0 0 0 X
0 1 1 X
1 0 X 1
1 1 X 0

Mapas de karnaugt.
B’ B B’ B
A’ 1 A’ X X
A X X A 1

JA= Bq(t) KA=Bq(t)

B’ B B’ B
A’ 1 X A’ X 1
A 1 X A X 1

JB= 1 KB=1
Entonces determinamos que la señal de reloj está dada por el multiplexor, ya que
gracias a este las señales de reloj en el diagrama escalera se puede simplificar de
una manera más práctica.
DIAGRAMA DE ESCALERA

MULTISIM
PRACTICA 7: ELABORACIÓN DE UN TEMPORIZADOR MEDIANTES UN
TONR.
ton: temporizador denominado generalmente por una t y un número, por ejemplo,
t37.
i0.2: es la señal de control que decide qué cambio hacer dentro de un multiplexor.
smb0: bits de estado.
sm0.0: esta marca especial siempre se mantendrá activa.
sm0.1: esta marca se activa una única vez de forma instantánea.
Para que el temporizador pueda funcionar se deben cruzar para los diferentes
tiempos, ya que si uno cierra el otro se activa utilizando el tiempo denominado en
el tono y se manera igual si el otro se cierra se activa el que anteriormente estaba
cerrado.

DIAGRAMA ESCALERA.
PRACTICA 8: ELABORACIÓN DE UN SISTEMA DE APERTURA Y CIERRE
DE UNA PUERTA.
SA
SUBE
BAJA
SC

SALIDA

Push botón inicio

Detecta (1)

No detecta (0)

TABLA DE ESTADOS.
SC SA P FFA FFB S R UP DOWN
0 0 0 0 0 0 X 0 1
0 0 1 0 0 0 X 0 1
0 1 0 0 0 0 X 0 0
0 1 1 0 0 0 X X X
1 0 0 0 0 0 X 0 1
1 0 1 0 0 0 X X X
1 1 0 0 1 1 0 1 0
1 1 1 0 0 0 X X X
0 0 0 1 1 X 0 1 0
0 0 1 1 1 X 0 0 0
0 1 0 1 1 X 0 1 0
0 1 1 1 1 X 0 X X
1 0 0 1 1 X 0 1 0
1 0 1 1 0 0 1 0 1
1 1 0 1 1 X 0 X X
1 1 1 1 1 X 0 X X
 TABLA DE CONDICIÓN.
Q(t) Q(t+1) S R
0 0 0 X
0 1 1 0
1 0 0 1
1 1 X 0

MAPAS DE KARNAUGH.
C’D’ C’D CD CD’
A’B’ X X
A’B X X
AB 1 X X
AB’ X
S= A D C S= P Sc Sa’
C’D’ C’D CD CD’
A’B’ X X
A’B X X
AB X
AB’ X 1 X
R= A B’ C R= P Sc Sa
C’D’ C’D CD CD’
A’B’ 1
A’B 1 X X
AB 1 X X
AB’ 1 X
Sube= A B + C’ D Sube= P Sc + Sa’ Q(t)
 C’D’ C’D CD CD’
A’B’ 1
A’B X X
AB X X X
AB’ 1 X X
Baja= B’ D’ + A C Baja= Sc’ Q(t)’ + P Sa

DIAGRAMA ESCALERA.
PRACTICA 9: ELABORACIÓN DE UN SISTEMA PARA LA FUNCIÓN DE
UN DISPLAY 7 SEGMENTOS DEL NÚMERO 0 AL 7.
Para que la máquina funcione, se debe realizar una máquina de estados, un sistema
combinacional y uno síncrono respecto los números que son del 0 al 7.
Máquina de estado.
TABLA DE ESTADOS
A B C a b c d e f G
0 0 0 1 1 1 1 1 1 0
0 0 1 0 1 1 0 0 0 0
0 1 0 1 1 0 1 1 0 1
0 1 1 1 1 1 1 0 0 1
1 0 0 0 1 1 0 0 1 1
1 0 1 1 0 1 1 0 1 1
1 1 0 1 0 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 0 0 0 0

TABLA DE CONDICIÓN.
Q(t) Q(t+1)
0 0
0 1
1 0
1 1
J K
0 X
1 X
X 1
X 0

TABLA DE VERDAD.
A B C A B C JA KA JB KB JC KC
0 0 0 0 0 1 0 X 0 X 1 X
0 0 1 0 1 0 0 X 1 X X 1
0 1 0 0 1 1 0 X X 0 1 X
0 1 1 1 0 0 1 X X 1 X 1
1 0 0 1 0 1 X 0 0 X 1 X
1 0 1 1 1 0 X 0 1 X X 1
1 1 0 1 1 1 X 0 X 0 1 X
1 1 1 0 0 0 X 1 X 1 X 1

MAPAS DE KARNAUGH.
00 01 11 10
0 0 0 1 0
1 X X X X
JA= BC
00 01 11 10
0 X X X X
1 0 0 1 0
KA= BC
 00 01 11 10
0 0 1 X X
1 1 0 X X
JB= C

00 01 11 10
0 X X 1 0
1 X X 1 0
KB= C
00 01 11 10
0 1 X X 1
1 1 X X 1
JC= 1

00 01 11 10
0 X 1 1 X
1 X 1 1 X
KC= 1
DIAGRAMA DE ESCALERA
ANEXOS

Se anexan a forma de evidencia fotografías tomadas en el transcurso de la

elaboración de las prácticas citadas en este Reporte.
Conclusiones

Hemos llegado a la conclusión que un PLC es sin duda un componente

vital para la industria, con el cual se es capaz de desarrollar
innumerables proyectos que ayuden y faciliten la vida cotidiana como
puede ser desde el control de una bomba de agua por tiempos hasta la
automatización de una línea de ensamble para la fabricación de piezas
de cualquier índole, inclusive llegando a mejorar el desempeño de
estas.