Instalación Funcionamiento Y Mantenimiento: Instrucciones Originales: Inglés DOC25780 Rev. A Traducción Al Español

INSTALACIÓN
FUNCIONAMIENTO
y MANTENIMIENTO
PF1053
Instrucciones originales: inglés B100249FI DOC25780 Rev. A

Traducción al español 16 de mayo de 2012
Filtro-prensa
LAROX PF 9.5/12.6 M1.6 2 45
Minera Lumina Copper Chile S.A.
Outotec (Filters) Oy
P.O. Box 29
53101 Lappeenranta
Finlandia
Tel. +358 (0) 20 529 4236
Fax +358 (0) 20 529 4439
Correo electrónico info@outotec.com
nombre.apellido@outotec.com

Manual de INSTALACIÓN,
funcionamiento y mantenimiento
PF1053
B100249FI Minera Lumina Copper Chile S.A.
DOC25780 Rev. A
Outotec (Filters) Oy / Documentación / OO 16 de mayo de 2012
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1 Introducción a la máquina
2 Seguridad
MANUAL DE
INSTALACIÓN,
3 Descripción de la máquina
FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO
2. CATÁLOGO DE
4 Instalación
REPUESTOS
3. HOJAS DE DATOS
DE LOS
FABRICANTES DE 5 Funcionamiento
LOS EQUIPOS
ORIGINALES
4. MDR 6 Mantenimiento
7 Instrucciones especiales
8 Anexos

MANUAL DE INSTALACIÒN, 1-1 (17)
FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO
PF1053
DOC25780 Rev. A
Índice de contenidos
1. Introducción a la máquina ............................................................................................................ 1-2

1.1. Identificación de la unidad ................................................................................................... 1-2
1.1.1. Identificación del producto ........................................................................................... 1-2
1.2. Manuales y documentación ................................................................................................. 1-3
1.2.1. Propósito del documento ............................................................................................. 1-3
1.2.2. Documentos originales ................................................................................................ 1-3
1.2.3. Ejemplares adicionales del documento ........................................................................ 1-3
1.2.4. Declaración de derechos de autor ............................................................................... 1-4
1.2.5. Alcance del documento................................................................................................ 1-4
1.3. Uso previsto ........................................................................................................................ 1-5
1.4. Condiciones de funcionamiento recomendadas .................................................................. 1-6
1.5. Información de garantía ....................................................................................................... 1-7
1.5.1. Términos de garantía ................................................................................................... 1-7
1.5.2. RECLAMACIÓN DE GARANTÍA.................................................................................. 1-8
1.6. Usos prohibidos del filtro ..................................................................................................... 1-9
1.7. Declaración CE del fabricante ........................................................................................... 1-10
1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual ....................................... 1-11
1.8.1. Símbolos de seguridad .............................................................................................. 1-11
1.9. Información de contacto .................................................................................................... 1-17
1.10. Historial de revisiones ....................................................................................................... 1-17
PF1053
DOC25780 Rev. A
1. Introducción a la máquina
Para llevar a cabo tareas de instalación, funcionamiento,

mantenimiento y desmantelamiento de esta máquina con
seguridad, es necesario leer y comprender totalmente las
instrucciones de instalación, funcionamiento, mantenimiento
y seguridad. La instalación, el uso, el mantenimiento y el
desmontaje de la máquina deben ser realizados sólo por
personal cualificado.
1.1. Identificación de la unidad
1.1.1. Identificación del producto
Nombre del producto Filtro-prensa

Denominación de tipo: PF 9.5/12.6 M1.6 2 45
Número de serie: PF1053
Año de fabricación: 2012
La información acerca del producto figura en la placa del producto sobre la máquina.
PF 9.5/12.6 M1.6 2 45
PF1053
2012
PF1053
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1.2. Manuales y documentación
1.2.1. Propósito del documento

En este manual se describe la instalación, el uso y el mantenimiento del producto.
Únicamente el personal capacitado podrá realizar las tareas de mantenimiento, reparación,
uso e instalación del producto. Todo el personal que participe en el uso, instalación,
mantenimiento y reparación del producto debe leer y comprender este manual.
Este manual contiene información importante para que se instale, se use y se brinde
mantenimiento al producto de forma segura. Si se siguen estas instrucciones, se evitarán
riesgos, se reducirán los costes de reparación así como también el período de inactividad
de la máquina y se mejorará la confiabilidad y la vida útil del producto.
1.2.2. Documentos originales

Toda la información contenida en este documento se brinda teniendo en cuenta nuestra
experiencia y percepción actual a nuestro leal saber y entender.
La versión original de este documento puede haber sido redactada en otro idioma. En la
portada encontrará detalles sobre la versión del documento original y su traducción.
Las figuras y dibujos incluidos en este documento se facilitan sólo a modo de ilustración de
carácter general, ya que no contienen un nivel de detalle decisivo para la construcción.
Se deberá conservar este documento y sus anexos a lo largo de la vida útil del producto.
Se recomienda adjuntar cualquier cambio a este documento y mantenerlo limpio y
accesible para cuando lo necesite. Si el documento se deteriora, solicite uno nuevo de
inmediato. Si vende el producto, debe proporcionar el documento al nuevo dueño.
1.2.3. Ejemplares adicionales del documento

Si desea más ejemplares de estos documentos, solicíteselos al fabricante. Le rogamos
tenga en cuenta que cualquier copia adicional no es gratuita.
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1.2.4. Declaración de derechos de autor

Este [•] (“Manual”) es propiedad exclusiva de Outotec Oyj y sus empresas afiliadas
(“Outotec”). Este manual está diseñado para ser utilizado por los clientes de Outotec
únicamente para los fines del convenio bajo el cual se entrega el documento, y no se
ceden por este conducto los derechos de propiedad. Ninguna parte del Manual deberá ser
utilizada, reproducida, traducida, convertida, adaptada, almacenada en un sistema de
recuperación, comunicada ni transmitida por ningún medio, para ningún fin comercial,
incluyendo sin limitación la venta, reventa, licencia, renta o arrendamiento, sin el
consentimiento previo explícito por escrito de Outotec.
El cliente comprende y acepta que la información de este Manual está sujeta a cualquier
cambio sin aviso. Es responsabilidad del cliente determinar si se han realizado
actualizaciones o modificaciones.
El Manual ha sido preparado para ser utilizado por personal profesional y debidamente
capacitado, y el cliente asume plena responsabilidad al utilizarlo. A pesar de que se ha
hecho todo lo posible por asegurar que la información de este Manual sea correcta,
Outotec no ofrece ninguna promesa ni garantía, explícita o implícita, acerca de la precisión
o integridad del Manual. En caso de discrepancias entre las versiones de diferentes
idiomas, la versión en inglés prevalecerá. Outotec no será responsable contractualmente,
por acto ilícito ni de ninguna otra forma ante ninguna persona por ninguna pérdida, daño,
lesión, responsabilidad, costo o gasto de ninguna naturaleza, incluyendo sin limitación los
daños incidentales, especiales, directos o en consecuencia que se deriven o estén
relacionados con el uso del Manual.
La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el Manual está limitada a la

corrección documental de los errores.
El logotipo de Outotec es una marca registrada de Outotec Oyj.
Otros nombres de productos que se mencionan en este Manual pueden ser marcas
registradas de sus respectivas compañías y se mencionan únicamente con fines de
identificación.
Copyright © Outotec Oyj 2012. Todos los derechos reservados.
1.2.5. Alcance del documento

El presente manual y sus anexos contienen la siguiente información:
 Información general sobre el propósito y el contenido de este manual, instrucciones

para la lectura del manual e información sobre la garantía
 Información sobre la seguridad
 Información sobre la instalación, funcionamiento y mantenimiento de la máquina
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1.3. Uso previsto

Esta máquina está pensada para un uso automático profesional en interiores para las
industrias de procesado de productos químicos y mineros. Se trata de un filtro a presión
automático para la separación eficiente de sólidos y líquidos. Es posible operar la máquina
a distancia desde una sala de control o bien de forma local desde un panel de control. Las
principales fases de funcionamiento del filtro PF incluyen el filtrado, el prensado del
diafragma, el lavado de la torta y el secado mediante aire comprimido.
PELIGRO
Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina de

manera y con objetivos diferentes de los especificados en
este manual de instrucciones y en los anexos.
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PRINCIPIO DE IDENTIFICACIÓN GENERAL para los filtros:
Compañía, marca, familia de filtros, especificación(es) de tamaño/serie, material,

parámetros adicionales, opciones
Outotec Larox PF 9.5/12.6 M1.6 2 45
Larox PF 9.5 12.6 M1.6 2 45 (-XXX)

Código de aplicación
Altura de la cámara
Material de fabricación
Serie del filtro
Tamaño del marco (área de
filtración máx.)
2
Área de filtración [m ]
Filtro de presión
Material de fabricación (material de las partes que se encuentran en contacto directo con
los lodos o el filtrado):
1. AISI 304L, utilizado en procesos en los que el pH = 4-14

2. AISI 306L, utilizado en procesos en los que el pH = 2-4
3. ASTM NO8904, utilizado en procesos ácidos muy fuertes en los que el pH = 1-2
5. Otros aceros
Altura de la cámara:
45 = Cámara de 45 mm.
60 = Cámara de 60 mm.
Serie del filtro:
M= Minería y metalurgia
C= Procesamiento químico
1.4. Condiciones de funcionamiento recomendadas
 Temperatura ambiente : 0°C … 50°C

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1.5. Información de garantía
1.5.1. Términos de garantía

Los términos de garantía de los bienes entregados se presentan conforme al "contrato" o
"pedido de compra contractual". En caso de que no se especifiquen los términos, estarán
conformes con los términos generales NL 85 y NLM 84 con la excepción de las enmiendas
y adiciones que se mencionan a continuación:
La garantía no cubre:
- Piezas sujetas a desgaste tales como telas de filtración, diafragmas, juntas, piezas
deslizantes, válvulas de bola y manguitos, correas V, cadenas, raspadores, rejillas,
dispositivos de cierre, mangueras hidráulicas y juntas/selladores hidráulicos.
- Daños directos o como consecuencia de alteraciones estructurales o del uso de dichas
partes, que no son de fabricación original.
- Aquellos filtros o partes del filtro que hayan sido vendidos de nuevo por sus
compradores contractuales originales a menos que se haya acordado por escrito con
Outotec la transferencia del periodo de garantía restante a un nuevo dueño.
Una vez que se haya detectado el daño en el filtro, el comprador deberá presentar por
escrito las reclamaciones en contra de la garantía dentro de un período de tiempo
razonable.
La siguiente información debe figurar en las reclamaciones:
- El número de serie del filtro

- La fecha en la que se detectó el daño
- Los datos de funcionamiento del filtro una vez detectado el daño
- Una descripción detallada del daño
La pieza dañada debe enviarse junto con la reclamación a Outotec, flete prepagado. Si los
términos indicados no se siguen como es debido, el comprador puede perder su derecho a
la garantía.
A menos que se indique lo contrario, las garantías de las reparaciones y/o piezas de
repuesto expiran de forma simultánea junto con la garantía del filtro.
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1.5.2. RECLAMACIÓN DE GARANTÍA

RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN
MERCANCÍAS DEVUELTAS FECHA:
Nombre del cliente/Persona Filial o distribuidor:

de contacto
Dirección P.O. Box 29
FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia
País:
Teléfono Correo Teléfono +358 (0) 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

electrónico: electrónico:
Fax Fax +358 (0) 20 529 4439 Sitio web: www.Outotec.com
Tipo de filtro Modelo: Filtro Nº: Fecha del fallo:
Pieza principal dañada: Pieza Nº: Tiempo o

ciclos de
funcionamiento:
Reservado para uso de Tipo de funcionamiento:

Outotec
Unidad comercial:
Descripción del caso, lugar, circunstancias, etc.
Mercancías por devolver

Componente entregado al cliente
con filtro otra fecha de entrega:
Cantidad Código Descripción
Firma
Para uso exclusivo de Outotec Condición de la garantía

Operaciones Período de garantía Sí No
A reparar Fecha Por
Reclamación devuelta para

cumplimentación
A desguazar
Reclamación aceptada Rechazada

A devolver al proveedor para Fecha Por Fecha de abono Factura de
su inspección abono
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1.6. Usos prohibidos del filtro
PELIGRO
Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina de

manera y con objetivos diferentes de los especificados en
este manual de instrucciones y en los anexos.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento. La caída de las placas de filtración

puede causar lesiones graves e incluso la muerte. No
coloque partes del cuerpo entre las placas de filtración sin
asegurar primero las placas colgantes.
- No utilice las mangueras de alimentación o las placas de filtración para treparse.

- No tome muestras de los caudales sólidos cuando la máquina esté descargando.
- No cambie los parámetros de operación del proceso en el controlador lógico
programable (PLC). Esto puede causar problemas relacionados con el producto, como
el bloqueo y cegamiento de las líneas de alimentación y conllevar fallos mecánicos en
los elementos del filtro.
- El lodo utilizado en la máquina sólo podrá estar conforme con la especificación técnica
original. La utilización de otro lodo puede causar, entre otros, daños de corrosión,
desgaste mecánico o riesgos químicos.
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1.7. Declaración CE del fabricante

Es posible que la máquina se entregue en dos ejecuciones alternativas de acuerdo a la
definición de la Directiva Europea de Maquinaria 2006/42/CE:
(a). como “maquinaria completa” (ref. Directiva 2006/42/CE, Artículo 2 (a)) con la
siguiente declaración:
Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/CE, Artículo 5,

Anexo II, Sub A)
NOTA Marca CE fijada en la máquina por el fabricante.
(b). como “cuasi máquina” (ref. Directiva 2006/42/CE, Artículo 2 (b)) con la siguiente
declaración:
Declaración de incorporación de una cuasi máquina (Directiva 2006/42/CE, Artículo

5, Anexo II, Sub B)
NOTA Máquina entregada sin la marca CE.

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1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual

Las advertencias de este manual se han dividido en las categorías a continuación:
El término “PELIGRO” indica una situación riesgosa la cual,

de no ser evitada, puede causar lesiones graves e incluso la
muerte.
El término “ADVERTENCIA” indica una situación riesgosa la

cual, de no ser evitada, puede causar lesiones graves e
incluso la muerte.
El término “AVISO” indica una situación que, de no ser

evitada, puede causar daños a la propiedad.
1.8.1. Símbolos de seguridad
Es posible que los símbolos de seguridad que se presentan en este

manual aparezcan en la máquina. Todo el personal que participe en el
funcionamiento, instalación, mantenimiento y reparación de la máquina
debe estar familiarizado y tener en cuenta todos los símbolos, etiquetas
e instrucciones de seguridad.
Asegúrese de que las instrucciones y etiquetas de seguridad se

encuentren despejadas y visibles en todo momento.
Antes de poner en funcionamiento la máquina, sustituya cualquier

instrucción o etiqueta de seguridad ilegible o faltante.
Riesgo
El símbolo negro dentro de un triángulo amarillo de borde negro indica

un riesgo.
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Prohibición
El símbolo negro dentro de un círculo rojo con una barra diagonal del
mismo color describe aquella acción que no ha de realizarse.
Acción obligatoria
El símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la acción que debe

realizarse para prevenir una situación de riesgo.
Símbolos de riesgo
Estos símbolos se utilizan en advertencias para indicar una situación o acción riesgosa.
Los símbolos de riesgo se dividen en cinco categorías según su naturaleza:
- Riesgos mecánicos
- Riesgos eléctricos
- Riesgos radiológicos
- Riesgos de material/sustancia
- Riesgos ergonómicos
- Segundo encabezamiento
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Símbolos de riesgo mecánico
Los símbolos de riesgo relacionados con cada situación de riesgo se presentan a

continuación.
Riesgo de caída de cargas Riesgo de aplastamiento Riesgo por material volante
Riesgo de aplastamiento - Riesgo de aplastamiento - Riesgo de corte

pies manos
Riesgo de atrapamiento Riesgo de atrapamiento Riesgo de atrapamiento
Riesgo de caída Riesgo de tropiezo Riesgo de inyección

cutánea
Riesgo de inyección a alta

presión
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Símbolos de riesgo eléctrico
Riesgos eléctricos Voltaje eléctrico peligroso Electrochoque / Riesgo de

electrocución
Símbolos de riesgo de radiación
Riesgo radioactivo Riesgo de láser
Símbolos de riesgos debidos a material / sustancias
Riesgo por superficie Riesgo de explosión Riesgo de incendio por

caliente material inflamable
Riesgo por material Riesgo de quemadura Riesgo por sílice / polvo

peligroso / tóxico química
Símbolos de riesgo ergonómico
Riesgo por levantamiento Riesgo de contaminación

ambiental
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Símbolos de acciones prohibidas
Estos símbolos se utilizan en advertencias y avisos para indicar que una acción no debe
llevarse a cabo. Los símbolos de las acciones prohibidas se presentan a continuación.
Prohibido treparse Prohibido fumar Prohibido encender llamas
Acceso limitado o
Prohibido tocar Prohibido soldar
restringido
Prohibido retirar la Símbolo general para

protección de seguridad prohibir una acción
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Símbolos de acciones obligatorias
Estos símbolos se utilizan en advertencias y avisos para indicar una acción que se debe
llevar a cabo. A continuación, se presentan los símbolos de acción obligatoria.
Guantes de seguridad Protección ocular

Casco protector obligatorio
obligatorios obligatoria
Botas de seguridad con

Arnés de seguridad Protección auditiva
puntera de acero
obligatorio obligatoria
obligatorias
Chaleco reflectante
Mono ajustado obligatorio Respirador obligatorio
obligatorio
Desconecte de la fuente de Apague y bloquee el Lea el manual o las

alimentación equipo instrucciones
Utilice cartón para localizar Símbolo general para una

los escapes acción obligatoria
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1.9. Información de contacto
Fabricante Outotec (Filters) Oy

P.O. Box 29
Dirección
53101 Lappeenranta
Teléfono +358 (0) 20 529 4236
Fax +358 (0) 20 529 4439
Sitio web www.Outotec.com
1.10. Historial de revisiones
Revisión Fecha Modificación
A 2012.05.16 Final
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2. Seguridad .................................................................................................................................... 2-2

2.1. Instrucciones generales de seguridad ................................................................................. 2-2
2.2. Capacitación del personal ................................................................................................... 2-3
2.2.1. Consejos sobre las medidas de precaución ................................................................. 2-3
2.2.2. Medidas organizativas ................................................................................................. 2-4
2.2.3. Mantenimiento de las condiciones técnicas ideales ..................................................... 2-4
2.2.4. Capacitación del personal ............................................................................................ 2-5
2.2.5. Formulario de instrucción ............................................................................................. 2-6
2.2.6. Grupos a los que va destinado .................................................................................... 2-6
2.3. Riesgos de seguridad principales durante el funcionamiento y mantenimiento de la máquina .
............................................................................................................................................ 2-8
2.4. Seguridad en caso de incendio.......................................................................................... 2-11
2.5. Zonas peligrosas ............................................................................................................... 2-11
2.6. Paradas de emergencia y dispositivos de parada .............................................................. 2-13
2.6.1. Paradas de emergencia ............................................................................................. 2-13
2.6.2. Sistema de puertas de seguridad............................................................................... 2-15
2.7. Ubicación del interruptor principal ...................................................................................... 2-16
2.8. Equipos de protección individual ....................................................................................... 2-17
2.9. Instalación y mantenimiento del sistema neumático .......................................................... 2-18
2.10. Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico ........................................................... 2-19
2.11. Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico ............................................................. 2-20
2.12. Seguridad durante los trabajos de soldadura y esmerilado ................................................ 2-21
2.13. Dispositivos de seguridad .................................................................................................. 2-22
2.13.1. Dispositivos de seguridad y supervisión..................................................................... 2-22
2.13.2. Dispositivos para desconectar el suministro de energía eléctrica............................... 2-22
2.13.3. Dispositivos para el alivio de sistemas presurizados .................................................. 2-23
2.13.4. Dispositivos de advertencia ....................................................................................... 2-23
2.14. Equipo de seguridad.......................................................................................................... 2-23
2.15. Niveles de ruido y emisión de ruido ................................................................................... 2-23
2.16. Valor de vibración .............................................................................................................. 2-23
2.17. Lubricantes y otras sustancias químicas ........................................................................... 2-24
2.18. Piezas de repuesto originales ............................................................................................ 2-24
2.19. Realización de modificaciones al producto ........................................................................ 2-25
2.20. En caso de accidente ........................................................................................................ 2-25
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2. Seguridad
2.1. Instrucciones generales de seguridad

Antes de accionar el filtro, lea y asegúrese de comprender el manual de funcionamiento y
mantenimiento.
1. Nunca comience tareas de mantenimiento o reparación mientras el filtro se encuentre

en funcionamiento.
2. Nunca abra las protecciones de la manguera durante el funcionamiento.
Recuerde:
3. Antes de activar el filtro, asegúrese de que no haya personas cerca.

4. Antes de accionar el filtro, asegúrese de que no haya objetos extraños entre las placas.
5. Tenga en cuenta que el funcionamiento del filtro requiere el uso de aire comprimido y
agua así como aceites hidráulicos a altas presiones. Las mangueras del lodo también
funcionan bajo presión. Los daños en cualquiera de estas tuberías de presión pueden
ser peligrosos.
6. Tenga en cuenta que el filtro funciona de forma automática y por lo tanto las distintas
partes pueden moverse sin medidas independientes.
7. Cuando se trabaja cerca del filtro, siempre utilice casco, gafas y mono de manga larga.
Cuando se filtren materiales corrosivos o peligrosos, tenga en cuenta los requisitos de
protección especiales.
8. Cuando se lleven a cabo tareas menores de mantenimiento, reparación o ajuste,
detenga el filtro al finalizar el ciclo y presione el interruptor de parada de emergencia.
Siga el procedimiento de bloqueo adecuado.
9. Para una parada prolongada, o cuando se trabaje entre las placas, detenga el filtro al
final del ciclo, bloquee el conjunto de placas, cierre las válvulas manuales, y corte la
electricidad desde el interruptor general.
10. Si el filtro se encuentra en una zona con riesgo de explosión, antes de moverlo,
asegúrese de que la tela de filtración esté totalmente empapada con líquido conductor
(p. ej. agua).
NOTA: si la tela de filtración se mueve mientras está seca, no se deben

producir gases peligrosos, polvo ni ningún otro tipo de materiales
sujetos a explosión en el mismo sitio del filtro.
PF1053
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2.2. Capacitación del personal

2.2.1. Consejos sobre las medidas de precaución
Solamente personal con las cualificaciones requeridas podrá realizar trabajos en la

máquina.
Se deben definir con claridad las responsabilidades tanto del personal operativo como del
personal de mantenimiento.
Complemente estas instrucciones de funcionamiento con las normas

relativas a la reglamentación nacional en materia de salud y seguridad
(por ejemplo, organización ocupacional) y las normas de protección
medioambiental.
Complemente las instrucciones de funcionamiento añadiendo

reglamentaciones que tengan en cuenta las características operativas
(por ejemplo, deberes de supervisión y de notificación, organización
del trabajo, secuencias de funcionamiento, personal empleado,
alarmas y recursos contra incendios, uso de extintores).
Complemente las instrucciones de funcionamiento añadiendo

reglamentaciones locales obligatorias en materia de prevención de
accidentes y protección medioambiental (por ejemplo, manejo de
sustancias peligrosas, eliminación de materiales de trabajo y/o
auxiliares, disposición de ropa y equipos de protección personal).
Además de las instrucciones de funcionamiento, se deben respetar las

reglas locales vigentes en materia de prevención de accidentes en el
país en el que se utilice la máquina.
Asimismo, deben seguirse las normas técnicas reconocidas a nivel

local sobre trabajo correcto y seguro.
Mantenga las instrucciones de funcionamiento siempre a la mano y en

condiciones legibles en el lugar de instalación.
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2.2.2. Medidas organizativas
Imparta las órdenes pertinentes para que se respeten las instrucciones

de funcionamiento.
Asegúrese de que el personal respete las disposiciones.
NOTA. Al detectar un fallo o una situación de riesgo, el personal debe

comunicarlo de inmediato al operador o al encargado autorizado.
2.2.3. Mantenimiento de las condiciones técnicas ideales
Conserve todas las instrucciones de seguridad y advertencias de peligro en/sobre la

máquina en condiciones legibles y completas.
Respete todos los plazos de los controles/inspecciones y de las sustituciones de

componentes relevantes para la seguridad, establecidos (por la ley) o recomendados en
las instrucciones de funcionamiento.
Las piezas de repuesto deben cumplir con los requisitos técnicos especificados por el
fabricante. Dichos requisitos se garantizan siempre si se utilizan piezas de repuesto
originales.
Asegúrese de que las herramientas adecuadas estén a disposición para llevar a cabo las
operaciones de mantenimiento.
No realice ninguna modificación, ampliación o conversión de la

máquina que pueda restringir su seguridad sin consultar al
fabricante/proveedor. Esto se aplica también a la instalación y ajuste
de dispositivos y válvulas se seguridad, e igualmente para la soldadura
en piezas que soporten cargas.
No cambie los programas (software) en los sistemas de control

programables.
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2.2.4. Capacitación del personal
Selección y cualificación del personal
- Solamente personal de confianza podrá llevar a cabo trabajos en/con la máquina.

Respete la edad mínima legalmente permitida.
- Válgase sólo de personal formado o por lo menos instruido. Imparta las órdenes
pertinentes para que solamente trabaje en la máquina personal autorizado, y
compruebe periódicamente que esto se cumpla.
- Defina con claridad las responsabilidades del personal con respecto al funcionamiento,
puesta en marcha, mantenimiento y servicio.
- Permita al personal bajo formación, instrucción o aprendizaje trabajar en la máquina
únicamente con la supervisión de una persona experta.
- Las operaciones en el sistema eléctrico de la máquina pueden ser llevadas a cabo
únicamente por electricistas cualificados o por personas instruidas bajo las directrices y
supervisión de un electricista cualificado. Se deben observar las normas eléctricas por
motivos de seguridad.
- Sólo personal cualificado y con experiencia puede realizar operaciones en el sistema
hidráulico/neumático.
NOTA: el operador puede instruir al personal operativo utilizando

el “Formulario de instrucción” adjunto.
PF1053
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2.2.5. Formulario de instrucción
El siguiente formulario de confirmación de la instrucción puede utilizarse para garantizar

que el personal está familiarizado con información importante relacionada con el filtro.
Confirmación de instrucción
_____________________ _____________________
Nombre de la persona que se ha de Cargo de la persona que se ha de instruir
instruir
N.º Elemento de instrucción Fecha Firma de la Firma del
persona instructor
instruida
Lea las instrucciones de
1. funcionamiento y aclare todas las
preguntas posibles.
2. Método de funcionamiento del filtro
Pictogramas y señales de
3.
información
4. Equipo de seguridad del filtro
5. Equipos de protección individual
6. Cambio de la tela de filtración
7. Reglamentaciones laborales
Instrucciones de funcionamiento
8.
adicionales
9. Instrucciones de limpieza
2.2.6. Grupos a los que va destinado
El Operador como entidad legal superior será responsable del uso previsto de la máquina,
y de capacitar y trabajar con personas autorizadas. Determinará las responsabilidades
vinculantes de la persona autorizada y la autoridad para emitir instrucciones.
De conformidad con la directiva actual sobre maquinaria, el personal operativo se

compone de personas responsables de la instalación, funcionamiento, puesta en marcha,
mantenimiento, limpieza, reparaciones o transporte de las máquinas.
Un trabajador especializado es una persona que, debido a su formación en el tema, su

conocimiento y su experiencia, es capaz de evaluar las tareas que se le hayan confiado y
reconocer cualquier posible peligro. También tiene conocimiento de la reglamentación
vigente. Solamente puede tenerse en cuenta personal cualificado o personal que el
operador juzgue capaz.
Una persona capacitada/instruida es alguien que ha sido instruido/capacitado o, de ser

necesario, ha recibido formación en el trabajo en las tareas que se le han confiado y
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DOC25780 Rev. A
reconoce los posibles peligros de un comportamiento incorrecto. A esta persona también

se le ha informado sobre los equipos de protección necesarios y sobre las medidas de
precaución. El personal que todavía no ha recibido formación o instrucción o que está
recibiendo capacitación general, sólo podrá trabajar bajo la supervisión permanente de una
persona experta.
PF1053
DOC25780 Rev. A
2.3. Riesgos de seguridad principales durante el funcionamiento y

mantenimiento de la máquina
Asegúrese de que durante el funcionamiento no haya

personas no autorizadas en las zonas de peligro.
Cuando trabaje con la máquina, siempre utilice equipos de

protección individual, como casco de seguridad, gafas, mono
y calzado protector, y guantes de seguridad. También se
requiere el uso de otro tipo de equipos de protección, como
protectores auditivos, respiradores, etc., cuando sean
necesarios.
Cuando se realicen trabajos de mantenimiento o reparación,

asegúrese de que la máquina no pueda encenderse
accidentalmente. Lleve a cabo los procedimientos de
señalización y bloqueo necesarios.
Respete las leyes, reglas y regulaciones locales cuando

proceda.
Para evitar daños o lesiones potenciales, planifique con

anticipación y cuidado su trabajo.
Asegúrese de que todas las etiquetas de advertencia de la

máquina estén despejadas y visibles en todo momento.
Se deberá comunicar inmediatamente al operador o a la

persona autorizada sobre todos los fallos detectados.
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DOC25780 Rev. A
PELIGRO
Queda terminantemente prohibido quitar o desactivar

cualquier dispositivo de seguridad antes de activar la
máquina. Cuando la máquina esté en uso, todos los
dispositivos de seguridad deberán estar operativos y en su
lugar.
Piezas peligrosas en movimiento. Las piezas de la máquina

en movimiento pueden provocar lesiones graves o incluso la
muerte. Detenga la máquina completamente antes de realizar
cualquier trabajo de mantenimiento, reparación o
desmontaje. Mientras esté en funcionamiento, no toque la
máquina si no es estrictamente necesario.
Riesgo de electrocución La electrocución conlleva lesiones

graves o incluso la muerte.
 Conecte a tierra el marco de la máquina antes de conectarla a
una fuente de alimentación.
 Corte la fuente de alimentación a la máquina antes de llevar a
cabo cualquier trabajo de mantenimiento, reparación o
desmontaje y utilice el procedimiento de señalización-bloqueo
necesario.
Riesgo de caída de cargas. La caída de cargas causa lesiones

graves o incluso la muerte. No se sitúe debajo de cargas
elevadas.
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DOC25780 Rev. A
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire a alta presión. El aire a alta

presión puede causar lesiones graves o incluso la muerte.
Antes del mantenimiento, reparación o desmontaje,
asegúrese de que el sistema neumático no esté presurizado.
Riesgo de inyección de aceite a alta presión El aceite

hidráulico comprimido puede causar la muerte o lesiones
graves. Antes del mantenimiento, reparación o desmontaje
asegúrese de que el sistema hidráulico no esté presurizado.
Riesgo de resbalón o tropezón. Un área de trabajo

desordenada puede causar lesiones graves o incluso la
muerte. Mantenga la máquina y el área alrededor accesible y
limpia. Limpie de inmediato líquidos y aceites derramados.
Riesgo de corte. Las esquinas o bordes afilados de la

máquina pueden causar lesiones graves o incluso la muerte.
Use protección adecuada al trabajar cerca de la máquina.
Riesgo de quemaduras. Puede causar lesiones graves o

incluso la muerte. Algunas superficies de la máquina o
sustancias empleadas en el proceso pueden estar calientes.
Use mono protector y guantes y no toque la máquina si no es
necesario.
Riesgo de incendio. El fuego puede causar graves lesiones o

incluso la muerte. Mantenga las fuentes de calor, de ignición
y todo tipo de llama libre alejadas de la máquina.
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DOC25780 Rev. A
2.4. Seguridad en caso de incendio
ADVERTENCIA
En caso de incendio, evacue el área de inmediato para

reducir el riesgo de lesiones por llamas, calor, vapores
peligrosos, explosión o cualquier otro riesgo que pueda
surgir.
Siga las normas y regulaciones locales en caso de incendio.
2.5. Zonas peligrosas
Sólo las personas autorizadas pueden acceder a las zonas

peligrosas de la máquina.
Cuando varias personas están trabajando en la máquina, se

requiere una buena cooperación y una coordinación exacta
de los trabajos.
No toque la máquina mientras esté en funcionamiento si no

es estrictamente necesario.
Una zona peligrosa es cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina, en la cual la
presencia de una persona expuesta suponga un riesgo para la seguridad o salud de la
misma.
Las zonas peligrosas se han identificado durante la fase de diseño de la máquina (proceso
de evaluación de riesgos) y los riesgos se han minimizado mediante el diseño y uso de
protecciones y/o dispositivos de seguridad.
Cuando se siguen las instrucciones de seguridad de los manuales y todos los dispositivos
de seguridad están en su sitio y operativos, el movimiento dentro de las "zonas peligrosas"
es seguro y admisible. La siguiente figura ilustra las zonas peligrosas.
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1. Zona peligrosa A (ambos lados)

2. Zona peligrosa B (ambos extremos)
3. Zona peligrosa C
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2.6. Paradas de emergencia y dispositivos de parada

2.6.1. Paradas de emergencia
Asegúrese de que las paradas de emergencia sean

accesibles en todo momento.
Controle semanalmente el funcionamiento de las paradas de

emergencia y las puertas protectoras.
El filtro tiene varios botones de parada de emergencia. Si existe algún tipo de peligro, es
posible detener el filtro de inmediato presionando un botón de parada de emergencia.
Cuando se presiona el botón, el filtro se detiene y cesan todas sus funciones. Se muestra
entonces un mensaje de parada de emergencia en las pantallas de la sala de control. Una
vez que se hayan liberado todos los botones de parada de emergencia, se podrá
restablecer el circuito de parada emergencia pulsando el botón de reconocimiento de la
alarma.
NOTA: Si el filtro cuenta con un sistema de puertas de protección, todas las puertas de
protección del filtro deben estar cerradas para accionar el filtro de forma
automática. Si alguna puerta está abierta durante el funcionamiento automático,
el filtro se detiene de inmediato.
NOTA: Cuando las puertas están abiertas, solamente son posibles las funciones del
modo de prueba
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DOC25780 Rev. A
En la siguiente figura se ilustra la posición de los botones de parada de emergencia.
E
M
R
G
E
N
V
*C
Y
T
S
O
PM
A
LX
A
C
T
E
SC
T
O
R
E
M
R
G
E
N
C
YO
T
S
P T
SA
R
T
/R
U
NST
O
P
/S
T
ED C
P
O A
KN
L/A
LR
MMO
D
E
SLE
0 C
T
IO
TN
TH
E
S Y
D
A
R
LU
0IC
U
N
IT
1
A
S701 S710 S708 S733 S780 S755
M
A
S700
7
0
IN
S
W
IT
C
H
X22
S702
EMERGENCY STOP
V * A M
1
2
M01
4 &04
3
M03
5 M03
6 M04
7 M07
M02
8 M05
Y50
9
1 2 3
B1
0
X
S714
ACT SELECTOR
S725 S723
ACKNL A START
V0* V V1*
UP/FWD M DN/REV
X1
X2
X3
PE
PRESSING WATER STATION HANDHELD-UNIT
HYDRAULIC UNIT
1. BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA S702

2. CUADRO DE CONTROL
3. CAJA DE BORNES (NEUMÁTICA), EN EL FILTRO
5. CAJA DE BORNES , EN LA UNIDAD HIDRÁULICA
7. CAJA DE BORNES , EN LA ESTACIÓN DE AGUA DE PRENSADO
9. CAJA DE BORNES, EN EL FILTRO
10. BOTÓN DE RECONOCIMIENTO
NOTA: Presione el botón de reconocimiento (10) en el panel de control (2) para

reajustar el botón de parada de emergencia. No libere el botón de parada de
emergencia hasta que no sea seguro hacerlo.
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DOC25780 Rev. A
2.6.2. Sistema de puertas de seguridad
NOTA: Todas las puertas de seguridad deben estar cerradas para que el filtro pueda
funcionar de forma automática.
El filtro está equipado con puertas de seguridad supervisadas con interruptores de

seguridad. Todos los interruptores de seguridad están conectados al controlador de
seguridad. La máquina se pone en un estado de seguridad (categoría de parada 0) tras la
intervención de cualquier interruptor de seguridad (por ejemplo apertura de una puerta de
seguridad). Como resultado, la energía eléctrica se desconectará de los reguladores.
Si cualquiera de las puertas se abre durante el funcionamiento automático, el filtro se

detendrá de inmediato. Si cualquiera de las puertas de seguridad está abierta, solamente
podrán llevarse a cabo funciones en el modo de prueba.
Si una puerta de seguridad se abre durante las operaciones de filtrado, ésta debe
reconocerse para que la filtración pueda reiniciarse. Los botones de reconocimiento (2
unidades) se encuentran al lado izquierdo y derecho del filtro. El reconocimiento debe
realizarse en dos fases. La primera, presionando el botón de reconocimiento en el lado del
filtro donde se ha abierto la puerta de seguridad y la segunda, tras haber reconocido la
alarma de la puerta de seguridad en el filtro, se debe reconocer también la alarma desde el
cuadro de control del filtro principal dentro de 60 segundos.
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DOC25780 Rev. A
2.7. Ubicación del interruptor principal

El interruptor principal (1) se encuentra ubicado en la cubierta del panel de control (2).
H1
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X1
L37220
2 OIU
S701 S710/ H710 S708/ H708 S733/ H733 S780 S755
EMERGENCY STOP START / RUN STOP/STOPPED ACKNL / ALARM MODE SELECTION HYDRAULIC UNIT
0 1
0 TEST
S701 S710 S708 S733 S780 S755

/H710/H708 /H733
1
S700
MAIN SWITCH
S700
WARNING:
LIVE CIRCUITS INSIDE. DISCONNECT
POWER SUPPLIES BEFORE SERVICING.
MAIN SWITCH DOES NOT SWITCH

OFF EXTERNAL AUXILIARY
VOLTAGES (ORANGE WIRES)
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2.8. Equipos de protección individual

Los equipos de protección que se ilustran a continuación deben estar a disposición de todo
el personal encargado de las operaciones de instalación, funcionamiento y mantenimiento
de la máquina.
Guantes de protección
Botas de seguridad con puntera de acero
Casco
Mono protector ajustado
Protección ocular obligatoria cuando se manipulen posibles

sustancias peligrosas y medios aplicados
Protección auditiva
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2.9. Instalación y mantenimiento del sistema neumático
Sólo personal cualificado podrá llevar a cabo tareas de

instalación, mantenimiento y reparación en el sistema
neumático.
Es obligatorio usar gafas protectoras al realizar tareas de

mantenimiento, reparación o desmontaje en el sistema
neumático.
El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que sea

posible desconectar la máquina del suministro neumático.
Para evitar que el interruptor se encienda por accidente, el
dispositivo debe estar indicado con claridad y contar con un
sistema de bloqueo.
ADVERTENCIA

Antes de realizar tareas de mantenimiento, reparación o
desmontaje, asegúrese de que el sistema neumático no esté
presurizado.
- A diario, realice un control visual de todos los conductos, mangueras y tornillos para
verificar que no existan pérdidas o daños visibles. Periódicamente, controle el estado
con mayor precisión. Repare cualquier daño de inmediato.
- Para poder detectar pérdidas en el sistema neumático, utilice un pedazo de cartón.
- Coloque e instale todas las líneas y conexiones adecuadamente. Los accesorios, las
longitudes y las características de las mangueras deben corresponder a los requisitos.
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DOC25780 Rev. A
2.10. Instalación y mantenimiento del sistema hidráulico
La instalación, el mantenimiento y la reparación del sistema

hidráulico deben estar a cargo sólo de personal cualificado.
Es obligatorio usar gafas protectoras al realizar tareas de

hidráulico.

posible desconectar la máquina del suministro hidráulico.
Para evitar que el interruptor se encienda por accidente, el
sistema de bloqueo.
PELIGRO
Riesgo de inyección de fluido hidráulico. Un fluido hidráulico

a alta presión puede penetrar la piel y causar lesiones graves
o incluso la muerte. Antes del mantenimiento, la reparación o
el desmontaje, asegúrese de que el sistema hidráulico no
esté presurizado.
- A diario, realice un control visual de todos los conductos, mangueras y tornillos para
verificar que no existan pérdidas o daños visibles. Periódicamente, controle el estado
con mayor precisión. Repare cualquier daño de inmediato.
- Coloque e instale todas las líneas y conexiones adecuadamente. Los accesorios, las
longitudes y las características de las mangueras deben corresponder a los requisitos.
- Evite el contacto del fluido hidráulico con la piel.
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DOC25780 Rev. A
2.11. Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico
La instalación, el mantenimiento y la reparación del sistema

eléctrico deben estar a cargo sólo de personal cualificado.

posible desconectar la máquina del suministro eléctrico. Para
evitar que el interruptor se encienda por accidente, el
sistema de bloqueo.
PELIGRO
Riesgo de electrocución La electrocución causa lesiones

graves o incluso la muerte. Corte el suministro de tensión
antes de llevar a cabo trabajos en el sistema eléctrico.
AVISO
Detenga la máquina de inmediato en caso de fallo en el

sistema eléctrico.
Utilice solamente fusibles originales Outotec (filters) Oy con

la intensidad de corriente correcta.
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DOC25780 Rev. A
En caso de ser estrictamente necesario trabajar en piezas

con corriente, asegúrese de que una segunda persona esté
presente para accionar el interruptor principal o la parada de
emergencia. Cierre adecuadamente el área de trabajo y
márquela con claridad. Utilice únicamente herramientas y
dispositivos aislados y adecuados para la tarea.
Realice a diario una inspección visual de la condición del equipamiento eléctrico y a

menudo controle el equipo eléctrico de la maquina con más precisión. Repare de inmediato
cualquier defecto. Ejemplos de defectos comunes: conexiones sueltas o cables dañados.
2.12. Seguridad durante los trabajos de soldadura y esmerilado

Antes de comenzar a soldar, determine el material que soldará, el método apropiado y los
materiales fungibles.
Realice trabajos de soldadura, encendido o esmerilado en la

máquina sólo si está permitido.
PELIGRO
Riesgo de explosión. Las explosiones causan lesiones

graves o incluso la muerte. Asegúrese de que haya suficiente
ventilación en el entorno de la máquina y de que tanto ésta
como el área alrededor estén libres de polvo y sustancias
inflamables.
Riesgo de gas tóxico. Los gases tóxicos causan lesiones

graves o incluso la muerte. Mantenga y controle con
regularidad las condiciones de funcionamiento de las
instalaciones de ventilación.
PF1053
DOC25780 Rev. A
2.13. Dispositivos de seguridad

2.13.1. Dispositivos de seguridad y supervisión
Todos los dispositivos de seguridad y de protección deben

mantenerse en perfecto estado.
Los dispositivos de control y seguridad sólo deben ser

desactivados por personal autorizado a tal efecto.
No quite los dispositivos de control o seguridad a menos que
sea necesario para realizar tareas de mantenimiento o
reparación.
Instale, active y controle los dispositivos de seguridad antes de
poner la máquina en funcionamiento.
Si los dispositivos de seguridad y supervisión no están

incluidos en el suministro, la responsabilidad de la correcta
instalación de todos los dispositivos de seguridad necesarios
recaerá sobre el operador de la prensa según las normas y
reglamentaciones nacionales para la prevención de accidentes
vigentes del país del operador en el momento de poner en
funcionamiento la máquina.
2.13.2. Dispositivos para desconectar el suministro de energía eléctrica
El cliente debe equipar la máquina con un dispositivo con el

que sea posible desconectar la alimentación neumática y
eléctrica.
Este dispositivo debe:
- estar indicado con claridad

- poder bloquearse para evitar encendidos accidentales
La descripción del dispositivo para desconectar el suministro de energía hidráulica y
eléctrica se encuentra en la sección “Descripción del equipo eléctrico”, adjunta a estas
instrucciones.
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DOC25780 Rev. A
2.13.3. Dispositivos para el alivio de sistemas presurizados
Debe ser posible eliminar cualquier energía residual o

almacenada en el sistema neumático sin que ello suponga
NOTA: ningún riesgo de lesiones personales.
El cliente debe proporcionar los dispositivos apropiados.
La energía residual en el sistema hidráulico se elimina mediante las siguientes medidas:
Cierre del control de presión: véase el diagrama hidráulico adjunto a estas instrucciones.
2.13.4. Dispositivos de advertencia
Encontrará una descripción de los dispositivos de advertencia

ópticos y/o acústicos en la sección “Descripción del sistema
eléctrico” adjunta a estas instrucciones.
2.14. Equipo de seguridad

- Botones de parada de emergencia
- Sistema de puertas de seguridad (si procede)
- Barandillas protectoras
- Cubiertas y placas de seguridad
- Etiquetas de advertencia
- Plataformas de trabajo
2.15. Niveles de ruido y emisión de ruido

Los dispositivos aislantes de sonido de la máquina deben estar en funcionamiento cuando
la máquina esté en marcha.
Protección auditiva
2.16. Valor de vibración

El valor cuadrático medio más elevado de la aceleración ponderada no supera los 0,5 m/s2.
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DOC25780 Rev. A
2.17. Lubricantes y otras sustancias químicas
Los materiales y los suministros deben utilizarse y eliminarse

según las instrucciones del fabricante.
Al manipular sustancias químicas, utilice equipos de

protección individual adecuados.
ADVERTENCIA
Riesgo por materiales calientes. Los materiales y suministros

calientes pueden causar lesiones graves o incluso la muerte.
Tenga extrema precaución y utilice equipos de protección
individuales adecuados cuando maneje materiales o
suministros calientes.
2.18. Piezas de repuesto originales

Utilice sólo piezas de repuesto originales o piezas autorizadas por Outotec (Filters) Oy.
NOTA: Cualquier daño que se produzca debido al uso de repuestos o accesorios

diferentes de los originales o de los aprobados por Outotec (Filters) Oy exime a los
proveedores de toda responsabilidad u obligación de garantía.
PF1053
DOC25780 Rev. A
2.19. Realización de modificaciones al producto
PELIGRO
Queda terminantemente prohibido modificar o utilizar esta

máquina de manera o con objetivos diferentes de los
especificados en este manual de instrucciones y en sus
anexos. Cualquier cambio o modificación no autorizada
puede comprometer el funcionamiento y/o la seguridad y
causar daños a la propiedad, lesiones graves e incluso la
muerte.
Únicamente personal capacitado con una autorización por escrito de Outotec (Filters) Oy
podrá realizar modificaciones al producto.
Si se ha realizado una modificación no autorizada, se considerará su efecto en la

responsabilidad de la garantía y podrá dar lugar a un rechazo de las aplicaciones de dicha
garantía.
Outotec (Filters) Oy se reserva el derecho de realizar modificaciones al filtro-prensa en

todo momento, a los fines de:
- Perfeccionar el producto
- Actualizar el producto para cumplir con normas de aplicación modificadas.
Si Outotec (Filters) Oy reconoce la necesidad de llevar a cabo dichas modificaciones.
2.20. En caso de accidente

Detenga el filtro de inmediato para evitar daños mayores. Consulte los capítulos 2.6
Paradas de emergencia y dispositivos de parada y 5.5 Cómo detener el filtro. Siga las
reglas y normas de seguridad del fabricante.
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DOC25780 Rev. A
3. Descripción de la máquina ........................................................................................................... 3-2

3.1. Esquema de montaje principal............................................................................................. 3-2
3.2. Descripción técnica ............................................................................................................. 3-3
3.3. Operaciones de proceso...................................................................................................... 3-4
3.3.1. Conjunto de placas ...................................................................................................... 3-5
3.3.2. Tuberías del proceso ................................................................................................... 3-7
3.4. Operaciones auxiliares ........................................................................................................ 3-8
3.4.1. Tela de filtración .......................................................................................................... 3-8
3.4.2. Estación de agua de prensado .................................................................................. 3-13
3.4.3. Tubo del agua a presión ............................................................................................ 3-15
3.5. Operaciones de control...................................................................................................... 3-15
3.5.1. Panel de control ......................................................................................................... 3-15
3.5.2. Sistema de potencia hidráulica .................................................................................. 3-18
3.6. Descripción funcional del filtro ........................................................................................... 3-22
3.6.1. Principio de la filtración de presión............................................................................. 3-22
3.6.2. Descripción de los controles y funciones ................................................................... 3-24
3.6.3. Panel de control ......................................................................................................... 3-24
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DOC25780 Rev. A
3. Descripción de la máquina
3.1. Esquema de montaje principal
1. Montaje del marco 14. Unidad de potencia hidráulica (no se

2. Cilindros hidráulicos muestra en la imagen)
3. Unidad de tracción de la tela 15. Estación de agua de prensado (no
4. Placa de prensado inferior se muestra en la imagen)
5. Conjunto de placas de filtración 16. Sistema neumático
6. Placa de prensado superior 17. Cuadro de control
7. Rampa de la torta 18. Válvulas de proceso
8. Cubiertas laterales 19. Tubos hidráulicos
9. Tubo de lodos 20. Herramientas de mantenimiento (no
10. Tubo de filtrado se muestran en la imagen)
11. Tubo del agua a presión 21. Embalaje (no se muestra en la
12. Tubería de lavado de la tela imagen)
13. Tela de filtración
PF1053
DOC25780 Rev. A
3.2. Descripción técnica
PF 1.6
Modelo 1.6 3.2 4.7 6.3 7.9 9.5 11 12.6
Área de filtración (m²) 1.6 3.2 4.7 6.3 7.9 9.5 11 12.6
Placas de filtración
1 2 3 4 5 6 7 8
(unidades)
Tamaño de la placa
900 x 1 750
de filtración (mm.)
Dimensiones
principales, longitud 3 650
(mm.)
Dimensiones
principales, anchura 2 500
(mm.)
Dimensiones
principales, altura
2300 2300 2400 2400 2500 2600 2700 2800
(cámaras de 45 mm.)
(mm.)
Peso (toneladas
10.5 11.0 11.5 12 12.5 13 13.5 14
métricas)
Superficie de suelo
36
requerida (m²)
Presión máx. (bares) 16
Telas de filtración,
1 050
anchura (mm)
Telas de filtración,
17 22 28 33
longitud (m)
Motores eléctricos
(400V, 50 Hz)
Unidad hidráulica
18.5 – 1 500
(kW-rpm)
Bomba de agua de
4 - 3 000 11 - 3 000
prensado (kW-rpm)
Tanque de agua de
500 1 500
prensado (l)
Ventilador del
enfriador de aceite 0,25 - 1500
(kw-r/min)
Calentador de aceite
R04(4540-FL-003- 1.0
HP1HT1) (kW)
* El tipo de bomba es CRN cuando el material de fabricación es AISI316L o ASTM NO8904
** Conjunto de placas abierto

PF1053
DOC25780 Rev. A
3.3. Operaciones de proceso
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. El conjunto de placas

consta de varias piezas en movimiento que pueden causar
lesiones graves o incluso la muerte. Nunca toque el conjunto
de placas cuando se encuentre en funcionamiento.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de líquidos a alta presión. El líquido

comprimido puede causar graves lesiones o incluso la
muerte.
Como consecuencia de daños en las juntas o de objetos
extraños en medio del conjunto de placas, es posible que
existan pérdidas de líquidos. Tenga cuidado cuando el
conjunto esté cerrado.
PF1053
DOC25780 Rev. A
3.3.1. Conjunto de placas
El conjunto de placas de filtración consiste en placas de filtración horizontales, unidas entre

sí con las placas de suspensión. Al presionar las placas de filtración unas contra otras se
crean las cámaras.
Cada placa de filtración consta de dos partes: la placa inferior (6) (cámara de filtrado) y un
marco (5) (cámara de filtración). El propósito de la placa inferior es recoger y sacar el
filtrado.
Asegúrese de que todas las entradas de alimentación estén siempre abiertas y de que
ambos lados de la placa tengan la misma presión durante todas las fases de
funcionamiento. De no ser así, la placa se dobla y causa pérdidas y orificios en la tela.
Diafragma plano
1. Rejilla 7. Rodillo
2. Tela de filtración 8. Raspador de tela
3. Diafragma 9. Raspador de rodillo
4. Junta 10. Entrada de lodo
5. Marco 11. Salida de filtrado
6. Placa 12. Entrada/salida de agua de prensado
Rejilla (1)
La rejilla sostiene la tela y crea una salida para el filtrado.
Diafragma (3)
PF1053
DOC25780 Rev. A
El diafragma de goma funciona como un elemento de prensado. El diafragma se comprime

mediante la presión del agua y al mismo tiempo, como consecuencia del agua a presión, el
líquido sale de la torta.
Es posible que la presión suba a más de 16 bares. Sin embargo, por lo que respecta a la
durabilidad del diafragma, se recomienda comenzar con una presión de 8 bares. Cuando la
presión sube, se debe controlar el efecto de la subida de presión en el tiempo de prensado
y la humedad residual. De este modo, es posible determinar la presión más adecuada para
cada proceso y tipo de lodo.
No se recomienda usar los diafragmas de goma con temperaturas superiores a +60 °C.
Con temperaturas que superan los 60º C, la goma sufre un fuerte fenómeno de
envejecimiento. Si la temperatura del lodo que se ha de filtrar es de más de +60 ºC, preste
atención especial a la temperatura y siga las instrucciones del fabricante.
Controle regularmente el estado de los diafragmas. Si las tortas procedentes de cualquier

cámara se vuelven más húmedas que las demás o el nivel del agua de prensado en el
tanque empieza a subir o a bajar, sustituya el diafragma dañado con otro nuevo.
El proceso de prensado admite únicamente agua limpia.

Utilizar otra sustancia u otro líquido de prensado puede
generar situaciones de riesgo.
Junta (4)
La junta se encuentra en el marco, encima de la tela. Su función consiste en evitar escapes

de lodo.
No hay juntas debajo de la tela; la tela y la superficie de acero se encuentran una frente a
otra. Si una presión opuesta crea un espacio en la rejilla por el lado de la alimentación,
comienzan a generarse escapes de filtrado por debajo de la tela.
Aplicar una fuerza de cierre excesiva genera demasiada presión en la banda de sellado, lo
cual daña gradualmente la junta.
Marco (5)
El marco funciona como elemento de fijación del diafragma. El marco y el diafragma juntos
forman el espacio requerido por la torta.
PF1053
DOC25780 Rev. A
3.3.2. Tuberías del proceso
El filtro PF de Outotec (Filters) Oy cuenta con dos tuberías, que están directamente en
contacto con el proceso de filtración; el tubo de alimentación y el de filtrado.
Tubo de filtrado
La finalidad del tubo de filtrado consiste en sacar el filtrado o el líquido de lavado (filtros
con lavado de la torta), que pasa a través de la torta.
Tubo de alimentación
El lodo, al igual que el aire de secado, se lleva a través del tubo de alimentación al interior
de las cámaras de filtración. Además, en los filtros con la opción de lavado de la torta, se
utiliza el mismo recorrido para el líquido de lavado. Todas estas operaciones diferentes
pueden ser llevadas a cabo con las válvulas de presión. El lodo se bombea a través del
extremo inferior del tubo de alimentación, el aire de secado y el posible líquido de lavado a
través del extremo superior de dicho tubo de alimentación.
PF1053
DOC25780 Rev. A
3.4. Operaciones auxiliares

3.4.1. Tela de filtración
La tela de filtración actúa ya sea como elemento de filtración que como cinta
transportadora para sacar la torta del filtro. Además de contar con una perfecta capacidad
de filtración, la tela de filtración tiene que soportar un arrastre pesado.
Se puede utilizar sólo un tipo especial de tejido. La tela de filtración más utilizada está
hecha de un tejido de varios hilos que es más resistente a lo largo (urdimbre) que a lo ancho
(trama).
Controle la tela de filtración visualmente. Si hay agujeros en la tela de filtración, estos

deben repararse de inmediato. De no ser así, los materiales sólidos pueden pasar a la
parte inferior de la tela de filtración y ensuciar los rodillos lo cual destruiría la tela de
filtración.
Mecanismo de tracción de la tela
Los extremos de la tela de filtración se han enrollado en los rodillos de tracción superior (1)
e inferior (2). El zigzag de la tela de filtración entre las placas de filtración forman al mismo
tiempo una torta de filtrado en cada lado de la tela. Véase la figura más abajo.
La tela de filtración se somete a un retrolavado automático, y cualquier partícula que

adhiera o que pudiera permanecer adherida o incrustada de la filtración anterior se lava al
realizar el filtrado por el revés de la tela de filtración.
Después de cada ciclo de filtración, la tela de filtración se mueve hacia adelante llevando
consigo los pedazos de torta desde el filtro. Una vez depositadas las tortas, empieza un
nuevo ciclo. En caso de que la tela de filtración en el rodillo de tracción superior se haya
terminado, ésta volverá a enrollarse en el rodillo antes de que empiece el ciclo sucesivo. La
tela de filtración se lava constantemente durante su movimiento con el agua a presión (8).
De esta manera la tela de filtración se lava dos veces antes de volverse a usar.
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DOC25780 Rev. A
1. Rodillo de tracción superior 6. Rodillo de impulso (sensor

2. Rodillo de tracción inferior B331(4540-ZT-44457))
3. Rodillo de cuba 7. Detector de costura (sensor
4. Rodillo guía S332(4540-ZS-44478))
5. Rodillo de localización 8. Tubos de pulverización de lavado
de la tela
La costura de la tela de filtración se detecta con el sensor (7) y la distancia de tracción se

controla con el rodillo de impulso (6). El sensor (7) se ajusta en una distancia de 2 mm. de
la tela.
Inicialización de la supervisión de la tracción de la tela

MANUAL DE INSTALACIÒN, 10 (26)
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DOC25780 Rev. A
La inicialización de la supervisión de la tracción de la tela de filtración debe completarse si

el detector de la costura de la tela de filtración S332 (4540-ZS-44478) (7) o el codificador
de impulsos B331 (4540-ZT-44457) (6) emite una alarma. Si la alarma se activa durante
una tracción de prueba (p. ej. al cambiar la tela de filtración), apague la supervisión de la
tracción de la tela de filtración mediante la pantalla de configuración seleccionando TOOLS
(herramientas) - CONFIG - [password] (contraseña) – SEAM CONTROL BYPASS (eludir
control de costura).
Si la alarma se activa durante la tracción automática, la supervisión de la tracción de la tela

de filtración se apaga automáticamente, y tras el reconocimiento de la alarma, aparece la
pantalla de inicialización de la tracción de la tela de filtración.
Cuando la supervisión de la tracción de la tela de filtración

está apagada, el operador deberá detectar si la tela de
filtración no se saca de los rodillos de tracción. Cuando la
supervisión está apagada, en la pantalla aparecerá un
mensaje de información.
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DOC25780 Rev. A
1. Inicie la supervisión según los

mensajes de la pantalla.
Ponga la costura de la tela superior cerca
del rodillo de cuba en el lugar en el que
debe empezar el enrollado de la tela.
Seleccione el modo de prueba con el
interruptor de llave S780.
2. Reconozca la ubicación
pulsando el botón CLOTH INITIAL ACKN
(reconocimiento inicio tela) en la pantalla.
3. Ponga la costura de la tela

superior en el sensor S332 (4540-ZS-
44478) de detección de costura. Controle
que la luz del sensor S332 (4540-ZS-
44478) esté encendida en la pantalla.
5. Ponga la costura de la tela

inferior cerca del rodillo de impulso, en el
lugar en el que debe parar el enrollado de
la tela.
7. La supervisión de la tracción de
la tela se configura automáticamente; p.
ej. la luz SEAM CONTROL BYPASS
(eludir control costura) se apaga.
8. El filtro está listo para la tracción

automática.
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DOC25780 Rev. A
NOTA: La inicialización de la supervisión de la tracción de la tela de filtración puede

reactivarse poniendo el control SEAM CONTROL BYPASS (eludir control costura) primero
en OFF y luego nuevamente en ON.
Localización de la tela de filtración
El mecanismo de tracción de la tela de filtración está equipado con un rodillo de

localización de la tela de filtración (5), que se acciona mediante 2 cilindros neumáticos. La
tela de filtración se localiza constantemente durante el movimiento y la posición de los
bordes de la misma se detecta mediante el sensor (B503 (4540-ZT-44411)). El mecanismo
cuenta también con topes de carrera (S838A (4540-ZSH-44411L) y S839A (4540-ZSH-
44411R)), que activan una alarma si la tela de filtración se está desviando demasiado
hacia los lados. La posición central del rodillo de localización se detecta mediante el tope
de carrera (S873 (4540-ZS-44463)).
Si la tela de filtración se está desviando hacia los lados, se deben observar los siguientes
aspectos:
- Ausencia de rodillos levantados

- Que no se acumulen sólidos en los rodillos (lavado y ajuste de los raspadores)
- Que las piezas deslizantes estén correctamente ajustadas
- Que los cilindros de localización funcionen correctamente
- El funcionamiento del sensor B503(4540-ZT-44411)
Lavado de la tela de filtración
La tela de filtración se lava constantemente durante su movimiento con agua a presión. El

lavado automático tras cada ciclo de filtración ayuda a conservar las propiedades filtrantes
de la tela de filtración.
Durante el proceso de lavado, observe lo siguiente:
- Asegúrese de que las boquillas no presenten obstrucciones y de que los tubos de

pulverización se dirijan hacia la tela de filtración con el ángulo indicado. La tela de
filtración debe rociarse completa y uniformemente. Controle el filtro del líquido de
lavado una vez al mes. De ser necesario, limpie el filtro
- Si se recogen sólidos en la cuba, instale 5 boquillas (2) extra para enjuagar el fondo de
dicha cuba.
- El tamiz del filtro de lavado de la tela de filtración puede purgarse abriendo la válvula de
bola (3) situada debajo del filtro.
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DOC25780 Rev. A
1. Interfaz para los tubos de lavado de alta presión (opcional)

2. Sustituya los tapones con boquillas si es necesario vaciar la cuba
3. Lavado del tamiz
X Posición de las boquillas rociadoras
3.4.2. Estación de agua de prensado
El agua para el prensado del diafragma se bombea desde la estación de agua con una
bomba centrífuga plurifásica. La presión está limitada en 16 bares mediante una válvula de
seguridad cargada por resorte. La estación está equipada de un interruptor de nivel (S516
(4540-LSL-44462)) que evita que la bomba funcione en seco, y de otros componentes e
interruptores presentados abajo. La estación de agua cuenta con un tamiz. Limpie el tamiz
durante el mantenimiento normal.
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DOC25780 Rev. A
Símbolo Componente Símbolo Componente
M02(4540-FL-003- Motor del agua de S104(4540-ZSH- Válvula de proceso

PP1MO1) prensado 44433A)/S204(4540- abierta / cerrada
ZSL-44433A)
Q02(4540-FL-003- Interruptor de S113(4540-ZSH- Válvula de proceso

SS2) seguridad del motor 44438)/S213(4540- abierta / cerrada
ZSL-44438)
X3.1(4540-FL-003- Caja de bornes, S703( 4540-HS- Botón de parada de

CP31) eléctrica 44425 ) emergencia
X3.2(4540-FL-003- Caja de bornes, S419(4540-PS- Presión del aire del

CP32) neumática 44461) instrumento en la
estación de agua de
prensado
Y04(4540-HY- Válvula solenoide S516(4540-LSL- Nivel del agua de

44433A)/Y13(4540- 44462) prensado
HY-44438)
B516(4540-PT- Nivel del agua de

44412) prensado
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DOC25780 Rev. A
3.4.3. Tubo del agua a presión
Asegúrese siempre de que las tapas de las mangueras estén

cerradas durante las operaciones de filtración.
El tubo del agua a presión distribuye el agua de prensado en los diafragmas. La operación
se lleva a cabo con la bomba de agua y se controla mediante la válvula de admisión del
agua de prensado V03 (sólo las estaciones de agua equipadas con sistema de lavado de
la tela de filtración) y la válvula de retorno V04 (4540-HV-44433A).
3.5. Operaciones de control

3.5.1. Panel de control
El panel de control contiene la lógica programable (PLC), que permite realizar el control
automático del filtro.
El terminal de la interfaz del usuario cuenta con una unidad de pantalla táctil digital,
conectada a la lógica programable a través del puerto de conexión en serie. El intercambio
de información entre el PLC y la pantalla táctil se modifica de forma automática mediante
dicha pantalla.
PELIGRO

graves o incluso la muerte. No desconecte el equipo a menos
que haya cortado la corriente o que se sepa que la zona no
presenta peligros.

graves o incluso la muerte. En zonas peligrosas, corte la
corriente antes de sustituir o cablear los módulos.
MANUAL DE INSTALACIÒN, 16 (26)
PF1053
DOC25780 Rev. A
Una ventanilla cerrada con candado protege

la interfaz del operador. Mantenga esta
ventanilla siempre bloqueada cuando no se
utilice la pantalla de visualización.
Igualmente, la puerta del panel de control
debe permanecer siempre cerrada, a menos
que en las medidas de mantenimiento se
especifique lo contrario.
NOTA: se permitirá la aplicación de cambios

en el programa de control lógico
programable únicamente cuando el
fabricante lo autorice.
PF1053
DOC25780 Rev. A
No añada ni retire componentes del panel de control sin el

permiso del fabricante. Todos los componentes sustituidos
durante el mantenimiento deben cumplir, como mínimo, con
los mismos requisitos técnicos de las piezas originales.
PELIGRO
Riesgo de electrocución La electrocución causa lesiones

graves o incluso la muerte. No se permite utilizar el
suministro de la electricidad del panel de control para otro
tipo de equipamiento externo.
PF1053
DOC25780 Rev. A
3.5.2. Sistema de potencia hidráulica
El dispositivo de cierre está compuesto por cuatro cilindros hidráulicos, encargados de

mover el conjunto de placas. La dirección del movimiento está controlada por una válvula
hidráulica HV51 y la acción simultánea está garantizada por las válvulas divisoras de
caudal FD511 y FD512.
La fuerza de los cilindros puede ajustarse regulando la presión del aceite que genera la
bomba. La apertura y el cierre del conjunto de placas están controlados por el sensor
alámbrico B505 (4540-ZT-44413) unido a la placa de prensado superior. La compresión de
las juntas de las placas de filtración puede lograrse regulando las tuercas de la parte
superior de la placa de prensado superior.
NOTA: Preste atención especial al estado de los vástago del émbolo en los cilindros. No
dañe los vástagos y asegúrese de que estén limpios. Los vástagos tienen que
limpiarse de inmediato si están sucios ya que ello influye directamente sobre su
vida útil. La detección de posibles escapes de aceite forma parte de los
controles. Si se detecta un escape, querrá decir que las juntas están dañadas.
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DOC25780 Rev. A
Apertura del conjunto de placas
La bobina Y51 (4540-HY-44449U) de apertura del conjunto de placas recibe tensión.

Cuando se alcanza el límite superior del conjunto, la bobina Y51 (4540-HY-44449U) deja
de recibir tensión.Descarga de la torta
La bobina Y91 (4540-HY-44457F) de tracción de la tela de filtración hacia adelante recibe

tensión. La tela de filtración se mueve hacia adelante a lo largo de una placa. La distancia
de avance se mide mediante el codificador B331 (4540-ZT-44457). Cuando el contador ha
alcanzado el valor configurado, la bobina Y91 (4540-HY-44457F) deja de recibir tensión.
Movimiento de la tela hacia atrás
Cuando el sensor S332 (4540-ZS-44478) de detección de la costura de la tela de filtración

detecta la costura entre la tela de filtración y la tela auxiliar superior, la tela de filtración se
mueve hacia adelante hasta que ésta se lava por completo. La bobina Y91 (4540-HY-
44457F) deja de recibir tensión.
La bobina Y92 (4540-HY-44457R) de movimiento hacia atrás de la tela de filtración recibe

tensión y la tela de filtración se mueve hacia el rodillo de tracción superior. La bobina Y92
(4540-HY-44457R) deja de recibir tensión.
Cierre del conjunto de placas
La bobina Y52 recibe tensión y el conjunto de placas se cierra con el máximo valor de
presión ajustado a la bomba (el valor preconfigurado es 250 bares). La válvula de
contrabalance CB52 mantiene los cilindros presurizados. Si la presión en los cilindros baja
en 10 bares, los cilindros vuelven a presurizarse. La presión de sellado se mide con un
transmisor de presión B452.
Enfriamiento del aceite (opcional)
El enfriador de aceite opcional consiste en un enfriador combinado con la bomba y la

válvula direccional HV11. Si la temperatura sube a 55 °C, la bobina Y11 (4540-HY-44414)
empieza a recibir tensión y el aceite fluye a través de la válvula HV11 y el enfriador.
Cuando se requiere potencia hidráulica en el filtro o la temperatura baja a menos de 50 °C,
la bobina HV11 deja de recibir tensión.
Bomba hidráulica
La bomba utilizada en el sistema hidráulico es una bomba de émbolos axiales de

desplazamiento variable. La presión máxima configurada en la fábrica es 250 bares. La
presión continua máxima admitida es 280 bares.
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DOC25780 Rev. A
Válvula de alivio de presión PR11
La válvula de alivio de presión limita la presión del sistema. La presión de apertura

configurada en la fábrica es 280 bares. Si la presión que produce la bomba aumenta, la
presión de apertura de la válvula PR11 debe configurarse en 20-30 bares más elevada
respecto a la presión de la bomba.
Válvula proporcional de caudal PF11
El caudal de salida de la válvula proporcional de caudal es proporcional a la entrada

eléctrica del amplificador incorporado en la válvula.
Válvulas direccionales
- HV51 válvula direccional para los cilindros de apertura/cierre del conjunto de placas
- HV91 válvula direccional para los motores de tracción de la tela de filtración
- HV11 válvula direccional para el enfriamiento del aceite (opcional)
Equipo del depósito de aceite
1. Transmisor de temperatura del aceite hidráulico B601(4540-TT-44414)

La lectura de la temperatura del transmisor aparece en la pantalla táctil. Las funciones
generales relacionadas con la temperatura del aceite son, p. ej.:
- Si la temperatura del aceite baja a menos de 0 ºC, el motor M01 (4540-FL-003-

HP1MO1) no puede funcionar. El panel de control emite una alarma y la resistencia de
calentamiento (opcional) se pone en marcha. La alarma puede restablecerse cuando la
temperatura del aceite supere los 10 ºC.
- Si la temperatura del aceite baja a menos de 20 ºC, el tiempo de sellado del conjunto
de placas se prolonga en 5 segundos, es decir, la presión del sistema hidráulico es
superior a la presión del control de sellado durante 8,5 segundos.
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DOC25780 Rev. A
- Si la temperatura se encuentra entre 35 y 40 ºC, la resistencia de calentamiento se

apaga.
- Si la temperatura sube por encima de 60 ºC, en la pantalla del panel de control se
informa sobre una temperatura del aceite demasiado elevada y se pone en marcha el
programa ENDMODE. Al final del ciclo de filtración, el filtro se detiene y el panel de
control emite una alarma.
- Si la temperatura del aceite sube a más de 65 ºC, el filtro se detiene de inmediato y el
panel de control emite una alarma.
2. Presostato PS02
El presostato PST1 señala un bloqueo del filtro del aceite. En los esquemas eléctricos se
está indicado con S410 (4540-PS-44479). La presión de trabajo es aproximadamente 2,5
bares.
3. Transmisor del nivel de aceite hidráulico

Pare la bomba cuando el nivel de aceite es demasiado bajo (< 70%).
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DOC25780 Rev. A
3.6. Descripción funcional del filtro

3.6.1. Principio de la filtración de presión
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DOC25780 Rev. A
Filtración
El lodo del proceso se bombea al interior de todas las cámaras de filtración al mismo
tiempo. Los sólidos (torta) comienzan a formarse a medida que la mayor cantidad de lodo
que entra en la cámara hace desplazar el filtrado. A medida que se forman los sólidos, la
presión de bombeo aumenta y el filtrado se hace pasar a la fuerza a través de la tela de
filtración hasta que se logra el grosor de los sólidos requerido.
Prensado I
El agua a alta presión hincha automáticamente el diafragma situado en la parte de arriba

de cada cámara, reduciendo el volumen de la cámara y apretando los sólidos para eliminar
más filtrado. El proceso de filtración de los sólidos y la tela de filtración de tejido cerrado
producen un filtrado limpio. La alta presión maximiza la eficiencia de la filtración. El
prensado del diafragma produce sólidos homogéneos sin agua de un grosor uniforme con
un exceso de líquido mínimo, lo cual representa una ayuda en las fases de lavado y
soplado de aire.
Lavado (opcional)
El líquido de lavado se bombea al interior de las cámaras de filtración de la misma forma

que el lodo. A medida que el líquido de lavado llena la cámara de filtración, el diafragma se
levanta y el agua se hace salir a la fuerza desde el lado superior del diafragma. El líquido
de lavado fluye dentro de los tubos de filtrado tras pasar a través de los sólidos y de la tela
de filtración.
Prensado II (opcional)
Los diafragmas se vuelven a inflar, forzando el líquido de lavado de forma uniforme a

través de los sólidos como en la fase 2 mencionada anteriormente.
Secado por aire
El aire comprimido pasa a través de los sólidos para lograr el secado final. En otras
palabras, el aire ingresa a través de la tubería de lodo, llena la cámara de filtración, levanta
el diafragma y hace que el agua salga del filtro por encima del diafragma. El contenido de
humedad se minimiza y puede controlarse con precisión regulando la presión y la duración
del chorro de aire.
Descarga de sólidos (torta)
Cuando se ha terminado el proceso de secado por aire, el conjunto de placas se abre y los
sólidos secados se transportan fuera de cada cámara sobre la tela de filtración en
movimiento. Los sólidos sobre la tela de filtración se descargan de ambos lados del filtro.
NOTA: El programa (corto) de cuatro fases no incluye las fases de lavado y segundo
prensado.
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DOC25780 Rev. A
3.6.2. Descripción de los controles y funciones
El panel de control se utiliza para facilitar el funcionamiento del filtro-prensa de Outotec.

Todos los controles principales, que son necesarios para el funcionamiento, tales como
interruptores, botones y el terminal de interfaz del usuario, se encuentran ubicados en el
panel de control. Cada botón, interruptor e indicador luminoso, está provisto de una
etiqueta que describe brevemente la función del mismo.
OIU
5
6 3
8 S701 S710S708 S733 S780 S755 4

S700
S700
7
MAIN SWITCH
1. Luz de señal de alarma

2. Pantalla táctil
3. Interruptor de prueba
4. Interruptor de modo de la unidad hidráulica
5. Botón de restablecimiento de alarma
6. Botón de parada
7. Botón de inicio
8. Botón de parada de emergencia
9. Interruptor principal
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Luz de señal de alarma (1)
En caso de alarma, tanto la señal de alarma sobre el tablero como el botón S733/H733
empiezan a parpadear y aparece un mensaje de alarma en la pantalla.
Pantalla táctil (2)
El diagrama de flujo se encuentra en la pantalla del terminal de interfaz del operador. Los
indicadores luminosos muestran el estado actual del regulador o del motor en cuestión.
Interruptor de prueba (3)
Es posible activar el modo de prueba localmente a través del interruptor S780.
Interruptor de modo de la unidad hidráulica (4)
La unidad hidráulica se pone en marcha y se detiene automáticamente según el sistema de

control, cuando el interruptor S755 se encuentre en la posición 1.
Botón de restablecimiento de alarma (5)
Al pulsar el S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de parpadear. Al pulsar la

segunda vez, se reconoce y se elimina la causa de la alarma activada.
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S701 S710 S708 S733 S780 S755

0 TEST
S701 S710 S708 S733 S780 S755
EM ERG EN CY S TO P F IL T E R S T A R T F IL T E R S T O P A CKN O W LED G E TEST M O D E H Y D R A U L IC U N IT
S700
S700
MAINSWITCH
Botón de parada (6)
Cuando se pulsa el botón de parada S708/H708 , se detiene el filtro. Al pulsar el botón una
vez, éste se ilumina para indicar que el filtro se ha detenido.
Botón de inicio (7)
Para poner en marcha el filtro desde la fase actual, pulse una vez el botón S710/H710.
Cuando el filtro está en marcha, el botón se ilumina. Si la luz del S710/H710 parpadea
lentamente, quiere decir que el filtro está listo para el funcionamiento.
Botón de parada de emergencia (8)
El filtro tiene varios botones de parada de emergencia. Si existe algún tipo de peligro, es
posible detener el filtro de inmediato presionando el botón de parada de emergencia. Una
vez que se hayan liberado todos los botones de parada de emergencia, se podrá
reconocer el circuito de parada de emergencia pulsando el botón de
restablecimiento/reconocimiento (S733)
Los botones de parada de emergencia no están iluminados.
Interruptor principal (9)
El interruptor principal S700 se utiliza para activar y desactivar el suministro eléctrico del
filtro de presión.
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4. Instrucciones de instalación y desmontaje ................................................................................... 4-2

4.1. Dimensiones y pesos del embalaje principal ....................................................................... 4-2
4.2. Instrucciones de elevación .................................................................................................. 4-2
4.3. Instrucciones de instalación ................................................................................................. 4-4
4.3.1. Instalación y conexiones .............................................................................................. 4-4
4.3.2. Lista de comprobación de la disponibilidad de la instalación........................................ 4-7
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4. Instrucciones de instalación y desmontaje
Antes de empezar la instalación, utilice las especificaciones

de embalaje para comprobar que todos los artículos para el
filtro y todos los accesorios se hayan entregado por
completo y sin presentar daños. Contacte de inmediato con
Outotec (Filters) Oy en caso de que falten piezas o que estas
estén dañadas.
4.1. Dimensiones y pesos del embalaje principal

ITEM DIMENSIONS, m NET GROSS
STANDARD EQUIPMENT Lgenth Width Height WEIGHT KG WEIGHT KG
Filter unit (partly dismantled) 3.65 2.30 2.55 13,000 13,050
Hydraulic unit 1.60 1.90 1.80 680 1,041
Pressing water station 2.80 2.28 2.20 600 1,029
Side shields +Others parts 2.40 1.52 1.00 150 370
Spare parts + auxiliaries 2.40 1.90 1.40 500 900
AUXILIARY EQUIPMENT
Compressor GA45-13 900
Air receiver 10M3 3000
Air release tank AF900 190
Concentrate feed pump WARMAN 3/2 400
Cake wash pump WARMAN 3/2 400
4.2. Instrucciones de elevación
 Utilice elevadores certificados y adecuados, como grúas,

eslingas y grúas de cadena para la elevación del filtro.
Asegúrese de que las condiciones y la resistencia de los
elevadores sean suficientes.
 Planee detenidamente su trabajo de antemano.
 Los accesorios de transporte (marco de contrachapado,
soportes de acero y lona) deben mantenerse en la máquina
durante los trabajos de elevación.
 Levante muy lentamente y deje espacio suficiente alrededor del
filtro. El filtro no se levantará de forma totalmente horizontal.
Cuando se eleva de la plataforma tiende a moverse hacia su eje
longitudinal.
Planee la elevación de tal forma que haya el menor número de cambios en la fijación.
Asegúrese de que las condiciones y la resistencia de las grúas sean las adecuadas. Una
"ligera" oscilación o colisión puede causar graves lesiones a las personas o daños al
equipo. Las dimensiones principales, el peso, los puntos de elevación y el centro de
gravedad del filtro de presión se muestran en los planos de elevación.
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El filtro de presión se debe bajar a la plataforma muy lentamente ya que tiende a moverse
ligeramente hacia su eje longitudinal. Una vez que el filtro se encuentre en su sitio, será
posible retirar los soportes de transporte.
PELIGRO
Riesgo de caída de carga. Puede causar lesiones graves o

incluso la muerte. Nunca se sitúe debajo de una carga
levantada.
Riesgo de aplastamiento. Una carga suspendida en

movimiento puede provocar lesiones graves o incluso la
muerte. Asegúrese de que no haya personal no autorizado en
las inmediaciones de la carga levantada.
ADVERTENCIA
Riesgo de caída La caída puede causar lesiones graves o

incluso la muerte. El movimiento del filtro de presión (al fijar
y aflojar las cadenas de elevación) requiere suma atención y
precaución. El agua o el hielo pueden hacer que las
superficies pintadas se vuelvan extremadamente
resbaladizas.
AVISO
Una elevación incorrecta puede causar daños a la

maquinaria. No dañe guías, cables y otros componentes al
fijar y aflojar los dispositivos de elevación.
NOTA Los ejes de los cilindros de acción rápida (4 piezas) vienen de la fábrica
cubiertos con tubos de plástico. Controle que estén en su sitio. Evite que los
ejes se dañen.
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4.3. Instrucciones de instalación

4.3.1. Instalación y conexiones
Antes de levantar el filtro, controle que el sitio de la

instalación esté lo más nivelado posible y que los orificios de
fijación, los tubos de toma de agua y las rampas de la torta
del marco del filtro sean los que se muestran en los dibujos
de elevación.
Siga las instrucciones de elevación específicas para esta
máquina.
El filtro de presión se instala sobre una cimentación de hormigón o acero, con las
dimensiones indicadas en los planos confirmados que se suministran como anexos al
confirmar el pedido. El filtro se monta sobre una cimentación con cuatro pernos M20 (el
diámetro de los orificios para los pernos realizados en la bancada del filtro es 24 mm.).
El equipamiento auxiliar del filtro que esté relacionado con las operaciones del mismo, se
debe medir e instalar de acuerdo con las instrucciones que lo acompañan.
Después de que el filtro se haya bajado y colocado en su lugar, la posición horizontal debe
controlarse con precisión. La inspección de la nivelación debe llevarse a cabo tanto en
dirección longitudinal como transversal. El rango de tolerancia de la nivelación acepta una
desviación máxima de 1 mm/m. Es posible ajustar la nivelación con láminas finas de acero
inoxidable entre los soportes del marco del filtro y la cimentación. Se recomienda que
dichas hojas de nivelación tengan forma de herradura para poder ponerlas alrededor de los
cuatro pernos de la cimentación mencionados anteriormente.
Los puntos correctos para efectuar el control de la nivelación con precisión (equilibrio) se
encuentran: debajo de la placa inferior de la prensa, es decir, en el lado de abajo de la
superficie de la placa inferior de la prensa; o en determinados sitios del marco de base del filtro,
como por ejemplo el patín del filtro.
La placa superior de la prensa no es recomendable como punto de inspección de la

nivelación.
El filtro se entrega completamente ensamblado, o bien por partes, dependiendo de la forma

de embalaje del mismo y de las condiciones de instalación. Las juntas de los tornillos
podrían aflojarse durante el transporte. Se deben controlar todas las juntas de los tornillos
y, de ser necesario apretarlas antes de la puesta en marcha.
Las tuberías no incluidas en el envío deberán ser construidas y conectadas por el cliente
de acuerdo con las instrucciones proporcionadas que aparecen en los dibujos confirmados
de Outotec (Filters) Oy, o en base a los dibujos de las tuberías de proceso. Los tubos de
entrada y salida deberán conectarse a las bridas de los tubos del filtro o a los extremos de
las válvulas.
Cables, mangueras hidráulicas y neumáticas, así como las tuberías del agua del panel de
control, de la unidad de potencia hidráulica y de la estación de control del agua se deben
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instalar adecuadamente según las condiciones de instalación. Estos cables, mangueras y

tuberías serán proporcionados por el cliente, o bien por Outotec (Filtros) Oy, dependiendo
de lo acordado en el contrato firmado. El filtro se conecta a la red eléctrica de acuerdo con
los planos confirmados del cableado y de los terminales.
Instrucciones de ensamblaje para las partes desmontadas del filtro:
Incluso cuando el filtro se entrega "completamente ensamblado", a menudo hay partes que
se han extraído de la máquina con objeto de empaquetarlas para su transporte. Dichas
partes desmontadas, como por ejemplo algunas de las cubiertas laterales (puertas de
seguridad y tapas protectoras), así como las mangueras para lodos y filtrado se fijan en el
embalaje del filtro principal, o en una caja separada como de costumbre. Para ensamblar
éstas u otras partes desmontadas del filtro, véanse los detalles en los dibujos del montaje y
de las piezas de repuesto y en sus listas de piezas, que son una parte integrante del filtro
suministrado por Outotec (Filters) Oy.
Estación de agua de prensado
Los puntos de fijación y elevación de la estación de agua de prensado pueden verse en el

plano F651204
La tolerancia horizontal de la estación de agua de prensado es 2 mm/m. La medición debe

hacerse desde la barra del marco de la estación de agua de prensado.
Panel de control
Si el panel de control se entrega separado del filtro, se entregará en una caja de

contrachapado. La unidad de control pesa alrededor de 200 kg. Los tirantes elevadores se
encuentran en la parte superior del panel de control. Los orificios de fijación del panel de
control se encuentran en el interior del panel de control. La bolsa con material absorbente
de humedad debe permanecer en su sitio, dentro del panel de control, hasta la puesta en
marcha. La ventana del aparato debe permanecer cerrada. Si el trabajo de instalación de
tuberías etc. se lleva a cabo cerca del panel de control, éste debe estar protegido contra el
polvo y la suciedad.
PF1053
DOC25780 Rev. A
Ref. Tuberías hidráulicas y juntas
TABLA DE PARES DE APRIETE PARA LOS TUBOS DE ACERO
DE del tubo Mín. Máx.
pulgadas (mm.) pulgadas daNm pulgadas daNm

libras (mkg) libras (mkg)
1/4” 6 90 1 130 1,5

5/16” 8 135 1,5 210 2,4
3/8” 10 205 3.2 310 3,5
1/2” 12 290 3,2 420 4,8
14 380 4,2 570 6,4
15 420 4,7 630 7,1
5/8” 16 470 5,2 710 8
18 570 6,4 890 10
3/4” 20 690 7,7 1060 12
7/8” 22 830 9,3 1150 14
1” 25 1060 11,9 1600 18
30 1420 16 2220 25
1.1/4” 32 1600 18 2500 28
1.1/2” 38 2000 22 3110 35
Ref. instalación/montaje de Outotec Larox PF 1.6 – 12.6
PAR DE APRIETE PARA TORNILLOS Y TUERCAS
Pretensado aproximadamente un 80%, del límite de rendimiento mínimo.
Rosca M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Clase de
Par de tensión Nm (Nm 0,1 kpm 0,1 kgm)
resistencia
AISI 316 4 10 18 30 48 70 100 130 180 220 360 480 850
8.8 11 25 48 80 125 190 265 350 480 590 960 1290 2270
Los valores de la tabla necesitan un coeficiente de fricción  1 = 0,12, 2 = 0,12,

correspondiente a una superficie ligeramente engrasada; debe utilizarse una pasta
antiagarrotamiento en todas las juntas de los tornillos a menos que se indique lo
contrario.
 1= coeficiente de fricción de la rosca
 2= coeficiente de fricción entre la base y la cabeza del tornillo (tuerca)
NOTA: Los tornillos para el marco/placa de filtración tienen su propio valor de par.
PF1053
DOC25780 Rev. A
4.3.2. Lista de comprobación de la disponibilidad de la instalación
1. El filtro ha llegado al emplazamiento.
2. El envío ha sido inspeccionado y posibles daños han sido comunicados

a Outotec
3. El desplazamiento de los componentes del filtro y de los dispositivos

auxiliares en el emplazamiento está disponible
4. La cimentación está lista de acuerdo con los esquemas de

cimentación de Outotec
5. Hay elevadores (por ej. grúa elevada) disponibles
6. Las herramientas (según la lista de

herramientas de Outotec) están disponibles
7. Hay andamios y escaleras disponibles
8. El suministro eléctrico para elevadores y

herramientas está disponible
9. El aire comprimido para las herramientas neumáticas está disponible
10. Hay una oficina con calefacción/refrigeración, iluminación, teléfono,

mobiliario y baño
PF1053
B100249FI Minera Lumina Copper Chile
S.A.
DOC25780 Rev. A
5. Instrucciones de funcionamiento .................................................................................................. 5-3

5.1. Puesta en marcha del filtro .................................................................................................. 5-3
5.1.1. Inspección de la puesta en marcha.............................................................................. 5-3
5.1.2. Controles antes de la puesta en marcha ...................................................................... 5-4
5.1.3. Medidas para la puesta en marcha .............................................................................. 5-4
5.1.4. Ajustes ......................................................................................................................... 5-4
5.1.5. Controles tras la puesta en marcha ............................................................................. 5-5
5.1.6. Mantenimiento ............................................................................................................. 5-7
5.2. Panel de control .................................................................................................................. 5-7
5.3. Interfaz del operador ......................................................................................................... 5-10
5.3.1. Selección de las pantallas.......................................................................................... 5-10
5.3.2. Estructura de la interfaz del operador ........................................................................ 5-11
5.3.3. Cómo limpiar la pantalla táctil .................................................................................... 5-12
5.3.4. Modo de servicio ........................................................................................................ 5-13
5.3.5. Proceso ..................................................................................................................... 5-14
5.3.6. Filtro .......................................................................................................................... 5-16
5.3.7. Receta ....................................................................................................................... 5-18
5.3.8. Cómo cambiar la receta ............................................................................................. 5-19
5.3.9. CAMBIAR PARÁMETROS......................................................................................... 5-20
5.3.10. Mensajes ................................................................................................................... 5-21
5.4. Conectar la tensión............................................................................................................ 5-22
5.4.1. Descripción de las funciones de los indicadores luminosos ....................................... 5-23
5.5. Modo de prueba ................................................................................................................ 5-24
5.5.1. Uso de las funciones de prueba remotas ................................................................... 5-24
5.5.2. Descripción de la parada de emergencia ................................................................... 5-26
5.5.3. Funciones de la parada de emergencia ..................................................................... 5-27
5.5.4. Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100 .............................................. 5-30
5.5.5. Funciones del selector de prueba S714 ..................................................................... 5-31
5.5.6. Restricciones en las pruebas de los reguladores ....................................................... 5-32
5.5.7. Lista de símbolos en la unidad portátil. ...................................................................... 5-33
5.6. Modo manual ..................................................................................................................... 5-34
5.7. Modo automático ............................................................................................................... 5-36
5.7.1. Cómo detener el filtro................................................................................................. 5-37
5.7.2. Cómo poner el filtro de nuevo en marcha con funcionamiento automático................. 5-37
5.8. Modo Fin ........................................................................................................................... 5-38
5.9. Modo de restablecimiento.................................................................................................. 5-39
5.10. Funcionamientos defectuosos y alarmas ........................................................................... 5-40
5.10.1. General ...................................................................................................................... 5-40
5.10.2. Reconocimiento de las alarmas ................................................................................. 5-40
5.10.3. Localización de fallos ................................................................................................. 5-41
5.11. Funcionamiento automático ............................................................................................... 5-41
5.11.1. SBR01 Alivio de la presión......................................................................................... 5-41
5.11.2. SBR02 Apertura del conjunto de placas..................................................................... 5-41
5.11.3. SBR03 Descarga de la torta ...................................................................................... 5-41
5.11.4. SBR04 Operación de reinicio ..................................................................................... 5-41
5.11.5. SBR05 Cierre del conjunto de placas ........................................................................ 5-41
5.11.6. SBR06 Prefiltraciòn.................................................................................................... 5-42
5.11.7. SBR07 Filtración (alimentación de lodos) .................................................................. 5-42
5.11.8. SBR08 Lavado de las tuberías .................................................................................. 5-42
PF1053
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DOC25780 Rev. A
5.11.9. SBR09 Lavado de las mangueras.............................................................................. 5-42

5.11.10. SBR10 Prensado 1 ................................................................................................ 5-42
5.11.11. SBR11 Lavado de la torta ...................................................................................... 5-43
5.11.12. SBR12 Prensado 2 ................................................................................................ 5-43
5.11.13. SBR13 Drenaje de la tubería de distribución .......................................................... 5-43
5.11.14. SBR14 Secado con aire de la torta ....................................................................... 5-43
PF1053
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DOC25780 Rev. A
5. Instrucciones de funcionamiento
5.1. Puesta en marcha del filtro
5.1.1. Inspección de la puesta en marcha
Asegúrese de que se hayan instalado los elementos de

seguridad en el filtro y el equipo auxiliar antes de la puesta en
marcha.
Para evitar retrasos innecesarios, se deben tener en cuenta ciertos factores:
- Que el filtro se encuentre instalado.

- Que todos los componentes del filtro desmontados (para el embalaje y el transporte del
mismo) se encuentren ensamblados, al igual que las tuberías con los fines de carrera.
- Que estén conectadas todas las mangueras hidráulicas que se habían aflojado para el
embalaje.
- Que las tuberías hayan sido construidas según las instrucciones de diseño de Outotec.
- Que la torta pueda descargarse del filtro y que el/los transportador/es cumpla/n las
recomendaciones de Outotec.
- Que la energía de alimentación esté conectada al panel de control.
- Que la energía de alimentación se encuentre conectada a los motores del filtro.
- Que los cables estén conectados (véase el esquema de cableado).
- Que haya agua para el lavado de la tela de filtración.
- Que el líquido de lavado de la torta esté disponible.
- Que el aire comprimido esté disponible para el secado de la torta, y que la capacidad
cumpla con las recomendaciones de Outotec.
- Que la bomba de lodos esté instalada
- Que haya lodos disponibles
- Que el agregado del filtro hidráulico esté equipado con un filtro de 3-5µm disponible
para el llenado de aceite hidráulico (consulte la sección 6 “Mantenimiento” del manual).
- Que haya aceite hidráulico disponible (para conocer el tipo y las cantidades requeridas,
consulte el manual).
- La tela de filtración para prueba debe estar instalada en el filtro y debe haber a
disposición una tela de filtración para producción.
- Que las piezas de repuesto para la puesta en marcha estén disponibles
PF1053
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DOC25780 Rev. A
5.1.2. Controles antes de la puesta en marcha
- Controle el estado de la costura de la tela de filtración.

- Asegúrese de que los períodos de las distintas fases de funcionamiento coincidan con
los períodos óptimos logrados en la filtración de prueba o en los ensayos.
- Controle las inmediaciones del filtro y asegúrese de que no haya ni escaleras ni objetos
que se apoyen en éste
5.1.3. Medidas para la puesta en marcha
1. Abra las válvulas manuales de las tuberías que van hacia el filtro.
2. Asegúrese de que el transportador para la descarga de la torta funcione correctamente.
3. Asegúrese de que la bomba de alimentación de lodos funcione correctamente
4. Asegúrese de que la bomba separada para el lavado de la tela funcione correctamente
(si se está usando)
Si las fases de cronometrajes y las luces de “ready for operation” (“listo para funcionar”)
están intermitentes, puede comenzar a utilizar el filtro
NOTA: Si alguna de las luces de alarma está encendida o si se presiona el botón de

“emergency-stop” (“parada de emergencia”), la luz de “ready for operation” no
estará encendida
1. Ponga en marcha el filtro realizando la descarga.
AVISO
Los pedazos de la torta que permanecen entre las superficies

de sellado pueden dañar la tela de filtración. Asegúrese de
que el espacio que hay entre las placas esté limpio antes de
que el conjunto de placas se cierre
2. Gire el interruptor de selección a la posición “AUTO”. A continuación, el funcionamiento

del filtro procede automáticamente hacia “plate pack closing” (“cierre del conjunto de
placas”, “filtering” (“filtración”), etc.
5.1.4. Ajustes
Vea las variables enumeradas a continuación y regule el filtro y el proceso basándose en

las distintas situaciones, para lograr los mejores resultados en todas las fases del proceso.
NOTA: Si se ajusta de forma correcta, los resultados serán mejores
Los factores que afectan los resultados de la filtración son:
- La filtrabilidad de la alimentación
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
- Estado de la tela
- La apertura de los canales del filtrado
La cantidad de la torta del filtro también depende de:
- El contenido sólido de la alimentación

- La presión de alimentación
- El tiempo de filtración
La resequedad de la torta del filtro también depende de:
- El tamaño de las partículas de la alimentación

- Presión de prensado
- La presión del aire de secado
- El tiempo de secado del aire
El resultado del lavado también depende de:
- La presión del líquido de lavado

- El tiempo de lavado
- Las propiedades del líquido de lavado
- Permeabilidad de la torta
5.1.5. Controles tras la puesta en marcha
Para lograr los mejores resultados con la menor cantidad de problemas posibles, siempre
preste atención a:
- Cuando la válvula de lodos se abre, tenga en cuenta la lectura de presión. Si la presión

no sube, es posible que haya válvulas cerradas en la tubería de alimentación, que un
tubo esté atascado o que la bomba no esté funcionando correctamente
- En caso de pérdidas excesivas entre las placas durante la fase de filtración, se ha
dañado una junta hermética o las tuberías del filtrado se han atascado.
- Revise la presión de la estación de agua.
- Al lavar la torta, observe la lectura de la presión del líquido de lavado; así como al
bombear los lodos.
- Cuando el secado se realice con aire, el soplado requiere una cantidad suficiente de
aire. Verifique que al comienzo de la fase de secado, la presión del tubo de distribución
indique por lo menos tres bares, lo cual asegura que existe una cantidad suficiente de
aire comprimido para todas las cámaras
- Cuando el filtro se descarga, asegúrese de que haya una torta del filtro en cada placa
de filtración. Si existe un lugar vacío, es indicio de que la manguera o la junta de
alimentación está bloqueada.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
AVISO
Los bloqueos pueden hacer que las placas del filtro vacío se
doblen debido a la presión. Asegúrese de que no haya
bloqueos antes de comenzar a utilizar el filtro.
NOTA: Controle el estado de la tela de filtración. En determinados procesos es

necesario un lavado con ácido
- Asegúrese de que la tela del filtro no se dañe. Se debe remendar de inmediato toda
tela del filtro que esté dañada ya que las partículas que salen a través de una tela del
filtro rota, desgastan seriamente los canales del flujo del filtrado
- Controle los diafragmas y asegúrese de que no estén nunca dañados
- Siempre utilice presiones lo más bajas posible para lograr los resultados de filtración
deseados. Una presión inútilmente alta acorta la vida útil del diafragma y de otras
partes sujetas a desgaste
- No agregue demasiado material al filtro (el espesor de la torta no debe superar los 40
mm. en las cámaras de 45 mm de altura, y los 55 mm, en las cámaras de 60 mm): El
tubo de alimentación puede atascarse, la descarga de la torta puede hacerse más
difícil o, si el material es pesado, la tela del filtro puede romperse.
No cargue demasiado material en el filtro para evitar daños
- No permita que las mangueras de alimentación se bloqueen. La cámara del filtro bajo
presión puede doblar las placas. Una placa doblada provoca pérdidas, hace agujeros
en la tela del filtro y obstaculiza la descarga de la torta
PELIGRO

lesiones graves o incluso la muerte. Nunca empuje objetos
entre las placas mientras que el filtro esté funcionando.
- Evite altas temperaturas cuando se trate de un filtro estándar. Bajo temperaturas

mayores a + 60 °C, la goma sufre un fuerte fenómeno de envejecimiento y se acorta la
vida de funcionamiento de las partes. Al trabajar con temperaturas de más de +60 ºC,
siga escrupulosamente las instrucciones del fabricante.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
Cuando lave el filtro, no rocíe el agua a presión directamente

hacia los dispositivos eléctricos.
5.1.6. Mantenimiento
Mantenimiento de las piezas estándar:
- Según las instrucciones proporcionadas por los subproveedores, adjuntas a este

manual.
Mantenimiento general:
- Lave abundantemente el filtro desde la parte externa si ello fuera necesario, cuando no
esté funcionando.
- Mantenga limpios y libres de objetos innecesarios el filtro y sus alrededores.
5.2. Panel de control
El panel de control se utiliza para facilitar el funcionamiento del filtro de presión Outotec
Larox.
El panel de control presenta interruptores, pulsadores y un terminal de operador que son

necesarios para el funcionamiento.
Cada pulsador, interruptor e indicador luminoso, está provisto de una etiqueta que describe
brevemente la función del mismo.
El diagrama de flujo se encuentra en el visualizador del terminal de la interfaz del operador.

Los indicadores luminosos muestran el estado actual del regulador o del motor en cuestión.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
Terminal de interfaz del operador con diagrama de flujo.
El panel de control está ilustrado en la página siguiente.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
H1
H2 PF1053
X1
L37220
CPU PRO 1 SW1

SR
DC5V
FRCE
RUN
STOP
C1
RUN
STOP
MRES
SIMATIC
S7-300 S702
EMERGENCY STOP
V * M
1
A
2
3
M01
4 04
M03&
5 M03
6 M04
M07
7 M02
8 M05
Y50
9
B1
0
123
ETH PRO 2 X
S714
ACT SELECTOR
S725 S723
ACKNL A START
V0* V V1*
FDC* UP/FWD M DN/REV
X1
X2
X3
FE PE
A OIU
C T1
FAC* N
Outotec (Filters) Oy / Documentación / OO
HANDHELD-UNIT
Copyright (c) 2011 Outotec (Filters) Oy. All rights reserved
DC* 0VDC F1-12, F21-23 H1 = ALARM BEACON

S701
EMERGENCY STOP
S710/ H710
START / RUN
S708/ H708
STOP/STOPPED
S733/ H733
ACKNL / ALARM
S780
MODE SELECTION
S755
HYDRAULIC UNIT
H2 = CABIN LIGHT/SOCKET
0 1
KA130 KA120 0 TEST
OIU = OPERATOR INTERFACE UNIT
A
S.A.
CPU = LOGIC CPU

KA100
S701 S710 S708 S733 S780 S755 ETH = ETHERNET CARD
KA111
KA110
/H710 /H708 /H733
KA101 KA121 KA102
PRO * = PFOFIBUS CARD
PF1053
SW1 = ETHERNET SWITCH

FAC* = 120VAC VOLTAGE DISTRIBUTION
AC2 AC4 N = NEUTRAL FOR 120VAC
T1 = POWER SUPPLY 24 VDC
AC1 AC3 AC5
C1 = COUNTER
K1-K21
FDC*/F** = 24VDC VOLTAGE DISTRIBUTION
DC*/0VDC = DC VOLTAGE SUPPLY FOR FILTER
BUS DO AI/INC/AO S700
MAIN SWITCH
DODODO DODODODODODODODO DODODODODODO AI AI AI AIINCAO AO
KA1** = EMERGENCY STOP RELAYS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 121314151617 1 2 3 4 1 2
X8.* = EMERGENCY STOP CIRCUIT
END
DOC25780 Rev. A
DUMMY 2
DUMMY 3
DUMMY 4
DUMMY 5
AC.X1 = AC-VOLTAGE SUPPLY FOR FILTER
S700 BUS = FIELDBUS MODULE
16 de mayo de 2012
S700 WARNING: DO = DIGITAL OUTPUT MODULES

LIVE CIRCUITS INSIDE. DISCONNECT
POWER SUPPLIES BEFORE SERVICING.
MAIN SWITCH DOES NOT SWITCH

AI/AO/INC = ANALOG MODULES
OFF EXTERNAL AUXILIARY
VOLTAGES (ORANGE WIRES)
CONN = CONNECTION MODULE FOR I/O
CONN DI X207
DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI = DIGITAL INPUT MODULES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930 PE/FE = EARTHING TERMINAL
END
DUMMY 1
XCR.1 = TERMINALS TO CUSTOMER
PE X207 = TERMINALS FOR CONNECTORS
AC* = VOLTAGE SUPPLY 120VAC
MANUAL DE INSTALACIÒN,
K* = RELAYS FOR 120VAC

AC.X1 X8.2 X8.4
S700 = MAIN SWITCH

XCR.1 X8.1 X8.3 X8.6 X8.7 S701 = EMERGENCY STOP PUSH-BUTTON
S708/H708 = STOP PUSH-BUTTON
S710/H710 = START PUSH-BUTTON
S733/H733 = ALARM RESET PUSH-BUTTON
S755 = HYDRAULIC UNIT MODE SWITCH

S780 = MODE SELECTION (AUTOM. - TEST MODE)
PANEL MEASURES : (1800x800x400)mm + SOCLE(100x800x400)mm

MATERIAL: AISI 304L, NEMA4X
REV. A 1/3/2012 CAW REV. E PRELIMINARY DATE 9/13/2011 Customer name Page description Filter type PF 9.5/12.6 M1.6 1 45 Project number Location
REV. B 31.03.2012 CAW REV. F FOR APPROVAL DRN CAW B100249FI X1
REV. C 19.04.2012 CAW REV. G CERTIFIED X CHD CMZ SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Control cabin layout, LOG-SI Serial no = PF1053 Drawing number
REV. D 10.07.2012 CAW REV. H APPR Location + PF1053+X1 F651184 Page 2
5-9 (43)
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.3. Interfaz del operador
A través del terminal de operador se controla y observa la operación del filtro, se

selecciona el programa necesario de filtración, se cambian los parámetros y se
comprueban los accionamientos del regulador. Además de esto, la interfaz del operador
proporciona información clara en forma de texto sobre las alarmas.
5.3.1. Selección de las pantallas
Las pantallas se seleccionan mediante botones táctiles.
No utilice objetos como destornilladores, lápices, etc. para

activar los botones táctiles.
Toque la pantalla de forma suave y solo por un momento. Algunos menús parecen tener un
ligero retraso antes de llevar a cabo la función deseada, por lo tanto conviene esperar
antes de impartir cualquier otra instrucción.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
La tecla AYUDA  ?  siempre se encuentra arriba en la parte superior derecha del

visualizador. Cuando se toca esta área, aparece una pantalla que contiene la información
requerida.
Para salir de la pantalla de AYUDA, toque el botón de la pantalla táctil "Previous" (anterior).
Este botón siempre se encuentra arriba en la esquina izquierda del visualizador.
Las pantallas disponibles en el terminal de operador están ilustradas en forma de diagrama

en la página siguiente.
5.3.2. Estructura de la interfaz del operador
ALARM &
ALARM
PROCESS FILTER RECIPE PARAMETER REPORT TOOLS ALARM 1
HISTORY
HELP HELP HELP HELP HELP HELP HELP
HELP ALARM 1
HELP
ALARM 1
HELP
ALARM 1
MODE HELP
PROCESS FILTER RECIPE PARAMETER1 REPORT TOOLS ALARM
POP-UP
HELP
PARAMETER2
DIRECT ACCESS SCREENS*
HELP
PRESSURE INPUT SCREEN ALARM

GRAPHS LAST
STATUS CLEAN HISTORY
ALARM
HELP
HISTORY OUTPUT
STATUS PASSWORD
CALIBRATE
HYDRAULICS
PASSWORD
SYSTEM
CONFICURATIO
N
*) Es posible entrar en las pantallas de acceso directo (dentro del recuadro gris) desde
cualquiera de las pantallas dentro del recuadro o asociadas a éste.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.3.3. Cómo limpiar la pantalla táctil
NOTA: Para limpiar el visualizador, utilice un paño suave o una toalla de papel y un
limpiacristales común
Como parte del mantenimiento de la unidad, es esencial mantener limpia la pantalla. Por
mucho cuidado que se tenga de tocar el visualizador solamente con manos limpias - lo que
no es necesario - esto no evitará que se acumule suciedad en la superficie.
Para la limpieza de la pantalla (en vista de que todas las pantallas tienen por lo menos una
parte activa), se ha programado una página en el visualizador. Se llega a esta pantalla
desde la pantalla HERRAMIENTAS (TOOLS) y se denomina Limpieza de pantalla CLS.
Al término del tiempo seleccionado, el visualizador volverá automáticamente a la pantalla
FILTER (filtro).
Para que no se estropee el folio de plástico en la superficie del visualizador, quite

cuidadosamente cualquier partícula abrasiva y luego límpiela como se ha indicado arriba.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.3.4. Modo de servicio
La tecla táctil [MODE] se usa para seleccionar un modo de servicio. Existen los siguientes
modos:
- REMOTO (OPCIONAL)
Pone el filtro en estado de control remoto y permite controlar el filtro desde el sistema de
control del cliente (DCS).
- Automático El filtro funciona con los tiempos preconfigurados de las fases.

- Manual Se puede operar el filtro fase por fase. Este modo se utiliza, por ejemplo,
para optimizar los tiempos de las fases.
- Fin Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del ciclo. Se
utiliza siempre que el operador quiera detener el filtro mientras éste funciona en el
modo automático.
- Restablecimiento se utiliza, por ejemplo, para detener un ciclo de filtración.
En este caso, el filtro comienza a filtrar de manera controlada desde la fase de alivio de
presión.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.3.5. Proceso
La pantalla PROCESS (proceso) muestra los equipos principales del proceso de filtración y
el diagrama de proceso. Además del filtro y la estación de agua de prensado, aparecen el
tanque de lodo con el nivel, la bomba de alimentación de lodo y el transportador de la torta.
A las demás pantallas básicas se accede con los botones táctiles de la parte de abajo del
visualizador. El modo de funcionamiento también se puede seleccionar directamente desde
esta pantalla.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
Lista de símbolos en la pantalla PROCESS (proceso):
V02 (4540-HV-44431A) Válvula de admisión de M02(4540-FL-003- Motor de la

lodos PP1MO1) bomba de agua
de prensado
V04 (4540-HV-44433A) Válvula de salida del agua M09(4540-PP-22- Motor de la
de prensado MO1) bomba de
alimentación de
lodos
V05(4540-HV-44434) Válvula de admisión del B415(4540-PT-44406) Presión del
líquido de lavado de la colector de
torta alimentación
V06(4540-HV-44435) Válvula de admisión del B419(4540-PT-44407) Presión del
aire de secado colector de
prensado
V07(4540-HV-44436A) Válvula de salida del LOW Nivel del tanque
drenaje del colector del agua de
prensado, bajo
V09(4540-HV-44437) Válvula de admisión del SLOK Nivel del tanque
líquido de lavado de la de lodos
tela aceptable
V13(4540-HV-44438) Llenado opcional del agua SLLOW Nivel del tanque
de prensado de lodos, bajo
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.3.6. Filtro
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Lista de símbolos en la pantalla de FILTER (filtro):
M01(4540-FL-003- Motor de la unidad B505(4540-ZT-44413)M Conjunto de placas

HP1MO1) hidráulica abierto
(mantenimiento)
R04(R04,4540-FL- Calentador de B505(4540-ZT-44413)D Conjunto de placas
003-HP1HT1) aceite hidráulico abierto (descarga)
B452(4540-PT-44405) Presión de sellado B505(4540-ZT-44413)C Conjunto de placas
del conjunto de cerrado
placas
B601(4540-TT-44414) Temperatura del B452(4540-PT-44405) Respaldo de la placa
lubricante para cerrado
sistemas hidráulicos
B501(4540-LT-44410) Nivel de aceite S838A(4540-ZSH- Fin de carrera izq. de
hidráulico 44411L) alineación de la tela
B415(4540-PT-44406) Presión del colector S873(4540-ZS-44463) Centrado de la tela
de alimentación en el área del medio
B419(4540-PT-44407) Presión del colector S839A(4540-ZSH- Tope de carrera der.
de prensado 44411R) alineación de la tela
S332(4540-ZS-44478) Detector de costura B503(4540-ZT-44411) Posición de la tela
de grapa
V02(4540-HV-44431A) Válvula de admisión Y51(4540-HY-44449U) Apertura del conjunto
de lodos de placas
V04(4540-HV-44433A) Válvula de salida Y52(4540-HY-44449D) Cierre del conjunto
del agua de de placas
prensado (opcional)
V05(4540-HV-44434) Válvula de entrada Y91(4540-HY-44457F) Avance de la tela
del líquido de
lavado de la torta
V06(4540-HV-44435) Válvula de admisión Y92(4540-HY-44457R) Retroceso de la tela
del aire de secado
V07(4540-HV-44436A) Válvula de salida Y83(4540-XV-44454) Desviación de la tela
del drenaje del a la derecha
colector
V09(4540-HV-44437) Válvula de admisión Y84(4540-XV-44456) Desviación de la tela
del líquido de a la izquierda
lavado de la tela
V13(4540-HV-44438) Válvula opcional de M05 (4540-FL-003- Enfriador de aceite
llenado del tanque HP1FN1MO1) hidráulico
de agua de
prensado
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5.3.7. Receta
La pantalla RECIPE (receta) muestra las recetas de filtrado con las que cuenta el filtro. Las
recetas preprogramadas (máximo 10 unidades) se pueden hacer avanzar o retroceder,
modificar y activar.
Los pulsadores PREV y NEXT se usan para hacer avanzar o retroceder las recetas. El
título de la receta se visualiza en la zona RECIPE sobre el pulsador ACTIVATE (las
primeras 18 cifras).
Para modificar los datos de control, ingrese la contraseña en el teclado y pulse ENT. El
cursor se desplazará hacia el valor tiempo de la primera fase y se programa un valor
nuevo. Utilice las teclas con flechas en el teclado numérico para pasar a la fase
anterior/siguiente. CLR se usa para borrar el campo que indica el cursor. Si se ha
configurado la contraseña como para no ser utilizada, entonces no hace falta teclearla.
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5.3.8. Cómo cambiar la receta
La receta visualizada se activa con el botón ACTIVATE. Aparece entonces la pantalla de

confirmación. Pulse YES para aceptar y NO para rechazar.
La zona de texto RECIPE (SELECTED FOR USE) en la parte superior de la pantalla

RECIPE muestra la receta seleccionada. La receta seleccionada se selecciona para ser
utilizada al final de la fase de cierre del conjunto de placas.
A las demás pantallas básicas se accede directamente con las teclas táctiles en la parte
inferior del visualizador.
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5.3.9. CAMBIAR PARÁMETROS
La pantalla PARAMETER (parámetros) muestra los parámetros de control del filtro que son
válidos para cualquier receta. Los parámetros están distribuidos en dos pantallas, a través
de las cuales es posible desplazarse con las teclas PAGE 1 (página 1) y PAGE 2
(página 2).
Parámetro 1 Parámetro 2
Para modificar los valores, ingrese la contraseña en el teclado y pulse ENT. El cursor se
pone en el valor del primer parámetro y se programa un valor nuevo. Con las teclas de
flecha en el teclado numérico, vaya al parámetro anterior/siguiente. CLR se usa para
borrar el campo que indica el cursor.
Si se introduce la contraseña en una pantalla RECIPE (receta) y se selecciona a

continuación una pantalla PARAMETER (parámetro), no es necesario introducir la
contraseña de nuevo.
A las demás pantallas básicas se accede directamente con las teclas táctiles en la parte
inferior del visualizador. El modo de funcionamiento también se puede seleccionar
directamente desde esta pantalla.
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5.3.10. Mensajes
El sistema de control del filtro prensa Outotec Larox informa al operador sobre varias
situaciones de funcionamiento con un mensaje de color verde que aparece en la parte
inferior de la pantalla. Esta clase de situaciones incluye paradas sin ninguna razón visible,
como si estuviera esperando un permiso de descarga o alguna información de nivel.
Los mensajes desaparecen automáticamente al ser eliminadas las causas.

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5.4. Conectar la tensión
0 TEST
S701 S710 / H710 S708 / H708 S733 / H733 S780 S755

EMERGENC Y STOP START / RUN STOP / STOPPED ACKNL / ALARM TEST MODE HYDR AULIC UNIT
S700
MAIN SWITCH
1. Gire el interruptor principal hacia la posición ON (1).

2. En este momento los botones S733/H733 y S708/H708 deben parpadear e iluminar
respectivamente. En caso de que esto no suceda, compruebe el interruptor principal y
el/los fusible(s) dentro del panel.
3. Compruebe que no haya objetos extraños entre las placas de filtración.
4. Apague los botones de “Emergency Stop” ("Parada de emergencia"). El estado de los
indicadores luminosos debe ser el siguiente:
S710/H710 = APAGADO
S708/H708 = ENCENDIDO
S733/H733 = INTERMITENTE
5. Colocar el interruptor de la unidad hidráulica S755 en la posición 1. La unidad
hidráulica se pone en marcha y se detiene automáticamente según el modo de servicio.
En el modo de prueba, si no se activa ningún regulador o función dentro de un tiempo
de cinco minutos, el grupo hidráulico se detendrá. Se reactivará tan pronto como se
active cualquier regulador o función.
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5.4.1. Descripción de las funciones de los indicadores luminosos
S701 EMERGENCY STOP (parada de emergencia)
Los botones de parada de emergencia no son luminosos.
S701
EMERGENCY STOP
S710/H710 READY/RUN (listo/marcha)
Cuando parpadea lentamente, indica que el filtro está

preparado para entrar en servicio.
Cuando la luz es fija, el filtro está en marcha (RUN).
S710 / H710
START / RUN
S708/H708 STOP/STOPPED (parada/parado)
Cuando está iluminado, indica que el filtro está parado.
S708 / H708
STOP / STOPPED
En caso de alarma, tanto la señal de alarma sobre el tablero

como el botón S733/H733 empiezan a parpadear y aparece
un mensaje de alarma en el visualizador.
Al apretar el S733/H733 una vez, la señal de alarma deja de

parpadear; si se aprieta de nuevo, se reconocerá siempre y
cuando se haya eliminado la causa de la alarma.
S733 / H733
ACKNL / ALARM
S713 / H713
TEST ACTIVATE
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5.5. Modo de prueba
Se usa el modo de prueba durante la localización de averías y el mantenimiento de rutina

del filtro. Es posible activar todas las válvulas y todos los motores en el filtro de presión
individualmente (con algunas restricciones) cuando se trabaja en modo de prueba.
El modo de prueba puede activarse a través del interruptor de llave (S780).
5.5.1. Uso de las funciones de prueba remotas
Antes de hacer funcionar la máquina, asegúrese siempre de

que no haya personas cerca de las zonas de peligro.
El filtro de presión Outotec Larox se entrega con una unidad de prueba portátil. Es posible
conectar el dispositivo tanto en la parte izquierda como en la derecha del filtro, que permite
acercarlo para probar los reguladores.
La unidad de prueba portátil tiene un botón de parada de emergencia, un interruptor

selector S714 de prueba, y dos pulsadores S723 y S725.
El modo de prueba puede seleccionarse únicamente con el interruptor de llave S780. La

unidad de prueba portátil puede utilizarse tras la activación.
Una vez finalizada la operación de prueba, gire el selector a la posición "A" en la unidad
portátil y coloque la unidad de nuevo en su gancho de suspensión y conéctela al conector
X792. Seleccione el modo automático desde el panel de control. (retire el interruptor de
llave del modo de prueba)
Luego del uso del modo de prueba, retire la llave del modo de prueba para evitar un uso no
autorizado del modo de prueba.
Unidad de prueba portátil

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PRESSURE FILTERS PF 1.6-12.6 M/C DANGER ZONES

DANGER ZONE A
-SHEARING HAZARD BY GUIDE ROLLER ACTUATOR
-DRAWING-IN HAZARD BY THE ROLLERS
DANGER ZONE C
(BOTH ENDS)
DANGER ZONE B
(BOTH SIDES)
DANGER ZONE C
(BOTH ENDS)
* THERMAL HAZARD ONLY IF PROCESS TEMPERATURE IS OVER

60 CELCIUS DEGREES
** ONLY ON ONE SIDE
*** IN CASE IF CAKE CHUTE IS TURNED DOWN (OPEN)
Figura: Zonas peligrosas A, B, C y D

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El filtro tiene varios botones de parada de emergencia. que sirven para detener el filtro de
inmediato en caso de peligro. Nunca suelte un botón de parada de emergencia hasta que
sea seguro hacerlo. Una vez se han soltado todos los botones de parada de emergencia,
se podrá reconocer el circuito de emergencia pulsando el botón "Reconocimiento de
alarma" (alarm acknowledge) (s733).
Si el filtro cuenta con un sistema de puertas de protección, todas las puertas de protección
del filtro deben estar cerradas para accionar el filtro de forma automática. Si alguna puerta
está abierta durante el funcionamiento automático, el filtro se detendrá de inmediato.
Cuando las puertas están abiertas, solamente son posibles las funciones del modo de
prueba.
Los botones de parada de emergencia, los interruptores de fin de carrera de la puerta de
protección y las funciones de seguridad deben ser examinados con regularidad.
5.5.2. Descripción de la parada de emergencia
El sistema de parada de emergencia consiste principalmente de:
- Relé de seguridad programable KA100
- Unidad de entrada de expansión KA101
- Unidad de relé de expansión KA102
- Unidad de control Fieldbus en PLC KA130
El relé de seguridad programable, unidad base, incluye 20 entradas digitales, 4 salidas
semiconductoras digitales y 2 salidas de relé (contactos libres potenciales).
La unidad de expansión KA101 tiene 8 entradas digitales.
La unidad de expansión KA110 tiene 8 contactos de relé y sirve para la unidad hidráulica.
La unidad de expansión KA111 tiene 8 contactos de relé y sirve para los equipos (bombas
y motores) fuera del filtro.
El sistema de parada de emergencia también incluye:
- Botones de parada de emergencia S7**

- Interruptores de puerta S8**
- Botones de reconocimiento con luces de aviso para alarmas de puerta S741/H741 y
S742/H742
- Interruptor de habilitación S790(4540-ZS-44482)
La unidad base KA100 incluye el programa de seguridad. Tanto las entradas como las
entradas KA101 se utilizan para controlar las señales de seguridad de los dispositivos de
seguridad y los dispositivos de control de seguridad. Las salidas se utilizan para controlar
los relés de seguridad de expansión (KA110, KA111 y KA102) y otros dispositivos.
El módulo de control Fieldbus KA130 se utiliza para las comunicaciones con PLC.
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5.5.3. Funciones de la parada de emergencia
Modo automático:
En el modo automático (interruptor con llave S780 en el modo automático), la unidad

portátil debe de estar conectada en el lado derecho, cerca de la caja de bornes X2. El
interruptor de habilitación S790 (4540-ZS-44482) debe estar conectado en la esquina
opuesta del filtro, y no debe estar apretado. Las puertas deben estar cerradas y se deben
haber reconocido las alarmas de la puerta. Cuando se dan estas condiciones y todos los
relés de seguridad están ENCENDIDOS (KA110, KA111 y KA102), la señal de
disponibilidad automática se envía al PLC. En el modo automático, el PLC junto con el
sistema de seguridad controla las funciones del filtro y el equipo auxiliar.
Modo de prueba:
En el modo de prueba (interruptor con llave S780 en el modo de prueba) es posible llevar a
cabo tareas de mantenimiento y funciones de prueba para dispositivos individuales del
filtro. En el modo de prueba la unidad portátil puede conectarse tanto en el lado derecho
como en el izquierdo.
Cuando la unidad portátil se conecta en el lado derecho, las puertas pueden abrirse en el
lado derecho, del mismo modo, cuando se conecta en el lado izquierdo, las puertas
pueden abrirse en el lado izquierdo. Si las puertas se abren en el lado contrario, la alarma
de la puerta se activará en ese lado. En ese caso cierre las puertas y reconozca la alarma.
Si es necesario abrir las puertas en ambos lados, el interruptor de habilitación S790 (4540-
ZS-44482) debe conectarse en el lado opuesto a la unidad portátil. Sucesivamente se
podrán abrir las puertas en ambos lados sin que se active la alarma.
Alarmas del sistema de seguridad:
Si hay alguna alarma en el sistema de seguridad (“S70* EMERGENCY STOP” -parada de

emergencia, “S8**LT DOORS LEFT SIDE NOT ACKNOWLEDGED” -lado izquierdo
puertas no reconocido, o “S8**RT DOOR RIGHT SIDE NOT ACKNOWLEDGED” -lado
derecho puerta no reconocido), antes de activar cualquier dispositivo o función, las alarmas
de seguridad tendrán que reconocerse. Todas las alarmas se ven en la interfaz del
operador y pueden reconocerse con el botón S733. En caso de alarmas de la puerta (H741
o H742 iluminados), reconózcalas con el botón de alarma de la puerta S741 o S742, antes
de reconocerlas en la interfaz del operador con el S733 (véanse capítulos 2-9
Funcionamientos defectuosos y alarmas). Si el H741 o el H742 parpadean, alguna puerta
está abierta.
Relé de seguridad de expansión KA110:
Los botones de parada de emergencia se encuentran en unidades diferentes. S701 en el

cuadro de control X1(4540-FL-003-CP1), S703 en la estación de agua de prensado, S705
en la unidad hidráulica y S702 en la unidad portátil. Asimismo puede haber otros botones
de parada de emergencia.
El KA110 se controla sólo con los botones de parada de emergencia.

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El relé de seguridad de expansión KA111 se reserva para motores y equipo fuera del filtro.
Todos los motores y el equipo que suministra el agua, los lodos en suspensión y cualquier
otro material al filtro, así como el equipo que causa daños al filtro o lesiones a personas,
deben estar en contacto con KA111 para que sea posible detenerlos.
El relé de seguridad de expansión KA111 no está activo en el modo de prueba. En el modo

automático, se enciende cada vez que se dan las condiciones de disponibilidad
automáticas.
Señal de retroalimentación de MCC:
La señal de retroalimentación de MCC debe estar encendida antes de que se pueda

reconocer el sistema de relé de seguridad de emergencia. Este bucle controla que todos
los motores y equipos estén detenidos antes de que el sistema de seguridad se active.
Si tras la parada de emergencia el bucle MCC no está encendido (junto a las puertas o
botones de parada de emergencia), el relé de parada de emergencia presentará O_FAULT
(fallo de encendido) y la alarma se verá en la interfaz del operador “KA100 FAULT IN
EMERGEMCY STOP RELAY” (fallo de KA100 en el relé de parada de emergencia) cuando
se intente reconocer la alarma.
Pruebas de los dispositivos:
Las pruebas de las válvulas así como la función hidráulica y neumática de los dispositivos
del filtro se harán con la unidad portátil. El funcionamiento de la unidad portátil se describe
más adelante en este manual.
El relé de expansión de parada de emergencia KA102 se encuentra en el cuadro de control

X1(4540-FL-003-CP1), si éste se encuentra ubicado en el filtro. Si el cuadro de control está
fuera del filtro, el KA102 estará en la caja de bornes X2. A través de este relé, la corriente
se suministra a las válvulas solenoides y a otros dispositivos del filtro.
En el modo de prueba el relé de expansión de parada de emergencia KA102 se activa sólo

cuando los botones S723 o S725 se encuentren pulsados en la unidad portátil.
Si durante la prueba las puertas están abiertas en ambos lados, en el otro lado del filtro
otro operador debe utilizar el interruptor de habilitación S790 (4540-ZS-44482). Si el
interruptor de habilitación está conectado, se pueden abrir las puertas sin que se active la
alarma. Cuando las puertas están abiertas en ambos lados, el interruptor de habilitación
debe mantenerse en posición intermedia, antes de que el KA102 y cualquier otro
dispositivo o función pueda activarse.
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Seguridad en las pruebas:
La unidad portátil puede conectarse en ambos lados del filtro, normalmente los conectores
se encuentran en esquinas opuestas. El lugar de instalación de la unidad portátil está cerca
de la caja de bornes X2 y en el modo automático debe estar conectada en ese lado. El
interruptor de habilitación S790 (4540-ZS-44482) debe estar conectado en el modo
automático en el lado opuesto.
Cuando el operador lleve a cabo las pruebas únicamente del filtro, las puertas pueden
estar abiertas del lado en que la unidad portátil esté conectada. Por razones de seguridad
las puertas del lado opuesto deben estar cerradas.
Si fuese necesario abrir las puertas de ambos lados, un segundo operador deberá emplear
el interruptor de habilitación S790 (4540-ZS-44482).
Si el interruptor de habilitación está conectado en el lado opuesto, es posible abrir las

puertas sin que se active la alarma de la puerta. En las pruebas, el operador debe pulsar
primero el interruptor de habilitación en posición intermedia y luego el otro operador puede
accionar el pulsador de activación de la prueba en la unidad portátil. El operador puede
detener la función de prueba liberando el interruptor de habilitación.
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5.5.4. Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100
La luz de ejecución debe estar encendida en el relé. Esto quiere decir que el programa
está en funcionamiento. En caso de haber FALLOS en el sistema, el programa se detendrá
y protegerá al sistema.
FAULT LED ON:
Un error externo en la unidad base lleva a una condición de seguridad, p. ej., un terminador
sin conectar. Se puede ver la alarma en la interfaz del operador.
FAULT LED FLASHING:
Error interno en la unidad base. Se puede ver la alarma en la interfaz del operador.
I_FAULT LED ON:
Error externo, que lleva a una condición de seguridad como, por ejemplo, cortocircuito en
los contactos o error de entrada en red de seguridad. Se puede ver la alarma en la interfaz
del operador.
I_FAULT LED FLASHING:
O_FAULT LED ON:
Error externo en las salidas de la unidad base, p. ej, cortocircuito en los contactos, que
lleva a una condición de seguridad. Se puede ver la alarma en la interfaz del operador.
O_FAULT LED FLASHING:
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5.5.5. Funciones del selector de prueba S714
1. En la posición automática, las alarmas que

V* A H
HC5
puedan generarse durante la prueba pueden
1
13
2
reconocerse directamente desde la unidad de
prueba portátil. 4
5 HM9
6 Y8x
7
M0
8 R4
2
9 1 2 3
X
-
2. Las posiciones laterales de la válvula permiten
V* A H
HC5
probar las válvulas de proceso tal y como se
1
muestra en el interruptor S714. El pulsador 13 2
S725 del lado izquierdo activa la válvula V0*. 4
La válvula paralela V1* puede activarse con el 5 HM9
pulsador S723 del lado derecho. 6 Y8x
7
M0
8 R4
2
9 1 2 3
X
-
3. Las posiciones laterales hidráulicas permiten

V* A H
HC5
probar el sistema hidráulico y los motores tal y

1
13
2
como se muestra en el interruptor S714.

Recuerde que puede haber dos dispositivos o 4
dos direcciones para cada posición del S714. 5 HM9
En caso de haber dos dispositivos, el pulsador 6 Y8x
S725 del lado izquierdo acciona el dispositivo 7
M0
de la izquierda y el pulsador S723 acciona el 8 R4
2
de la derecha. Si el dispositivo puede funcionar 9 1 2 3
X
-
en dos direcciones, el pulsador S725 del lado

izquierdo acciona el dispositivo hacia arriba o
hacia delante y el pulsador S723 del lado
derecho lo acciona hacia abajo o hacia atrás.
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* Pulsador iluminado amarillo S725/H725 (botón situado más a la izquierda). Este pulsador
activa el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia arriba o hacia adelante cuando
S714 se posiciona del lado HYDR y la válvula V0* cuando el S714 se posiciona del lado
VALVE. Este pulsador opera también como botón de reconocimiento de alarmas (ALARM
ACKNOWLEDGE) cuando S714 está en modo automático.
* Pulsador iluminado verde S723/H723 (botón situado más a la derecha). Este botón activa
el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia abajo o hacia atrás cuando S714 se
posiciona del lado HYDR, y la válvula V1* (paralela a V0*) cuando S714 se posiciona del
lado VALVE.
Las pruebas pueden seguir efectuándose siempre que el pulsador esté encendido.
5.5.6. Restricciones en las pruebas de los reguladores
- La tracción de la tela del filtro funcionará solamente cuando el conjunto de placas esté
abierto para la descarga (el estado de abierto B505 (4540-ZT-44413) D del conjunto de
placas debe estar activado).
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5.5.7. Lista de símbolos en la unidad portátil.
Etiqueta Descripción Función S725 Función S723

A Modo Reconocimiento de Puesta en marcha del filtro
automático alarma
HC5 Cilindros de Apertura (hacia arriba) Cierre (hacia abajo)
acción rápida
HM9 Unidad de Hacia adelante Hacia atrás

tracción de la
tela de filtración
Y8x Rodillo de Rodillo (arriba) Rodillo (abajo) (Y84(4540-HY-
localización de (Y83(4540-HY-44454) 44456)
la tela de
filtración
R4 Calentador de Aceite de elemento calentador R04
aceite iniciar
X3 Disponible
X2 Disponible
X1(4540-FL- Disponible
003-CP1)
V*0 Válvula *0 V00 V10 Reciclado de lodos
V*9 Válvula *9 V09(4540-HV-44437) V19
Lavado de la tela
V*8 Válvula *8 V08 Filtrado del lavado V18
V*7 Válvula *7 V07(4540-HV-44436A) V17
Drenaje del colector
V*6 Válvula *6 V06(4540-HV-44435) V16
Aire de secado
V*5 Válvula *5 V05(4540-HV-44434) V15
Lavado de la torta
V*4 Válvula *4 V04 (4540-HV-44433A) V14
Salida del agua de
prensado
V*3 Válvula *3 V03 Entrada del agua V13(4540-HV-44438) Llenado del
de prensado tanque de agua de prensado
V*2 Válvula *2 V02(4540-HV-44431A) V12
Lodos
V*1 Válvula *1 V01 Filtrado V11
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5.6. Modo manual

El operador puede usar el modo manual para buscar los valores óptimos de las variables
del proceso y para reanudar la secuencia desde un punto diferente de aquel donde se
paró, o si desea ejecutar cualquier fase del proceso durante un período superior al
habitual.
S701 S710 / H710 S708 / H708 S733 / H733 S780

EMERGENC Y STOP START / RUN STOP / STOPPED ACKN L / ALARM TEST MO
1. Seleccione MODO MANUAL en la pantalla 1 táctil y lleve el

conmutador de la UNIDAD HIDRÁULICA S755, a la
posición 1. El sistema de control pone en marcha y detiene
0
la unidad hidráulica automáticamente según el modo de
servicio.
S755
Ahora se muestra el campo MODO MANUAL. La zona tiene los HYDR AULIC UNIT
siguientes elementos: S700
MAIN SWITCH
? Tecla táctil para activar la pantalla AYUDA.

RECIPE (receta) Muestra el programa actual.
STAGE (fase) Muestra el número de la fase actual.
MODE (modo) Muestra el modo de funcionamiento actual. MAN MODE (modo manual).
ELAPSED (tiempo Muestra el tiempo transcurrido en MODO MANUAL.
transcurrido)
STATUS (estado) Muestra el estado actual, p. ej. RUN, READY, STOP (en marcha, listo,
parar)
< Tecla táctil de marcha atrás.
> Tecla táctil para marcha adelante.
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2. Para el ALIVIO DE PRESIÓN, vaya al paso 4. Para cualquier otra fase utilice las teclas
táctiles  <   o > para avanzar o retroceder a través de las fases. Tenga en cuenta
que la tecla  <   no hace avanzar la secuencia desde el principio hasta el final,
mientras que la tecla   > reposiciona la secuencia desde el final hasta el principio.
Recuerde además que este tipo de proceso selectivo sólo es posible cuando el filtro
está parado.
3. Para poner en marcha el filtro, pulse una vez el botón de inicio.
Antes de poner en marcha el filtro, tenga en cuenta que el
botón de inicio debe estar parpadeando, lo que indica que el
filtro está listo para comenzar a funcionar. Si no se pone en
marcha, asegúrese de que no haya ninguna alarma activa. El
botón de inicio se iluminará cuando el filtro se encuentre en
funcionamiento.
El tiempo transcurrido durante las operaciones de filtrado será
visualizado en el área de TIME ELAPSED. Observe que
mientras se está en MODO MANUAL, este tiempo aumentará
desde cero para indicar el tiempo realmente transcurrido en la
fase actual.
4. Para proceder a la fase siguiente, pulse el botón de inicio una
vez.
5. Para detener el filtro, pulse el botón de parada. Al pulsar una
vez el botón de parada, éste se ilumina para indicar que el
filtro se ha detenido.
6. Para volver a poner en marcha el filtro desde la fase donde fue detenido, pulse el botón
de inicio.
LIMITACIONES
1. La fase de filtración no puede seleccionarse dos veces durante un ciclo de trabajo. Si
dicha fase ha estado en curso durante por lo menos 10 seg. y se ha detenido y vuelto a
poner en marcha, la secuencia omitirá la fase de alimentación de lodos y pasará
automáticamente al lavado de los tubos y mangueras.
2. Las fases de proceso no pueden seleccionarse a menos que el conjunto de placas de
filtración esté totalmente sellado.
3. La fase de descarga no puede seleccionarse a menos que el conjunto de placas esté
totalmente abierto.
AVISO
Llenar en exceso puede causar graves daños a las placas de

filtración. Cuando trabaje en modo manual, supervise las
etapas de prefiltración y filtración.
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ADVERTENCIA

lesiones graves o incluso la muerte. Nunca deje que el filtro
funcione sin vigilancia en modo manual.
5.7. Modo automático
El MODO AUTOMÁTICO es el modo de funcionamiento normal del filtro. Todas las

operaciones necesarias para hacer funcionar el filtro son realizadas por el sistema de
control de forma automática.
S701 S710 / H710 S708 / H708 S733 / H733

EMERGENC Y STOP START / RUN STOP / STOPPED ACKN L / ALARM
1
1. Seleccione el MODO AUTOMÁTICO en la pantalla táctil y gire
el interruptor S755 de la unidad hidráulica, a la posición 1. El
0 y detiene la unidad
sistema de control pone en marcha
hidráulica automáticamente según el modo de servicio.
Se visualizará el MODO AUTOMÁTICO en la pantalla en la que S755
se hallan los siguientes elementos: HYDR AULIC UNIT
S700
MAIN SWITCH
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
 Tecla táctil para activar la pantalla AYUDA.

RECIPE (receta) Muestra el programa actual.
STAGE (fase) Muestra el número de la fase actual.
MODE (modo) Muestra el modo de funcionamiento actual. MODO AUTOMÁTICO.
REMAINING (tiempo Muestra el tiempo restante en MODO AUTOMÁTICO.
restante)
STATUS (estado) Muestra el estado actual, p. ej. RUN, READY, STOP (en marcha, listo,
parar)
2. Para poner en marcha el filtro desde la fase actual, pulse una vez
el botón de inicio. Antes de poner en marcha el filtro, tenga en
cuenta que el botón de inicio debe estar parpadeando, lo que
indica que el filtro está listo para comenzar a funcionar. Si no se
pone en marcha, asegúrese de que no haya ninguna alarma
activa. El botón de inicio se iluminará cuando el filtro se encuentre
en funcionamiento.
El tiempo restante durante las operaciones del filtro aparece en
REMAINING (tiempo restante). Observe que mientras se está en MODO
AUTOMÁTICO, se hará la cuenta atrás de este tiempo a partir del tiempo programado
para indicar el tiempo restante en cada fase.
3. Si quiere empezar desde otra fase, vea las instrucciones para el restablecimiento del
programa en la sección Modo de restablecimiento y la puesta en marcha manual en la
sección Modo manual.
5.7.1. Cómo detener el filtro
Para detener el filtro, pulse el botón de parada. Al pulsar una vez el

botón de parada, éste se ilumina para indicar que el filtro se ha
detenido.
NOTA: el filtro puede detenerse debido a una alarma o a un
corte de corriente.
Si el filtro se ha detenido y ha estado inactivo durante un período prolongado, detenga el

filtro en el MODO FIN. En este modo la tela del filtro se lava por completo. Una vez lavada,
se puede activar el MODO AUTOMÁTICO y hacer funcionar el filtro normalmente.
5.7.2. Cómo poner el filtro de nuevo en marcha con funcionamiento automático
Si el filtro se ha parado debido a una alarma o si se ha pulsado el

botón de parada, lleve a cabo el siguiente procedimiento:
1. Localice y elimine la alarma o el funcionamiento defectuoso antes
de poner el filtro de nuevo en marcha (véase la sección
Funcionamientos defectuosos y alarmas).
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
2. Pulse el botón de inicio una vez. El filtro comienza de nuevo desde la fase donde fue
parado y sigue funcionando de forma automática.
NOTA: Véase la sección “MODO FIN” a continuación.
5.8. Modo Fin
Se usa el MODO FIN para detener el filtro automáticamente después de un ciclo completo
(tras la descarga de la torta y el lavado de la tela de filtración), liberando así al operador de
tener que esperar a que acabe el ciclo actual.
En este modo, el filtro realizará una parada obligada tras la descarga de la torta y el lavado
de la tela del filtro.
Todas las funciones en el MODO FIN se parecen a las del MODO AUTOMÁTICO.
1. Seleccione el MODO FIN en la pantalla táctil.

2. El filtro continuará su operación a través del ciclo como si estuviera en el MODO
AUTOMÁTICO y se detendrá al terminar el lavado de la tela de filtración.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.9. Modo de restablecimiento
El MODO DE RESTABLECIMIENTO se utiliza para restablecer la secuencia del programa

poniéndola de nuevo en la fase de alivio de presión y para cargar en el área operativa del
programa los datos nuevos que se han introducido.
Nota: antes de poner en marcha el filtro desde otro punto distinto de donde fue
detenido, hay que restablecer la secuencia del programa.
1. Seleccione el modo RESTABLECIMIENTO en la pantalla táctil. Ahora el programa

pedirá una confirmación y solicitará que se detenga el filtro.
2. Pulse el botón STOP (parada) S798/H708 para restablecer la secuencia del programa
del filtro.
3. La fase de puesta en marcha por defecto tras el restablecimiento de la secuencia del
programa del filtro es la fase de alivio de presión. Para poner en marcha el filtro desde
otra fase, véase la sección Modo manual.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.10. Funcionamientos defectuosos y alarmas
5.10.1. General
Se han programado numerosas funciones de diagnóstico en el sistema de control del filtro

Outotec Larox.
Alarmas que detienen el filtro inmediatamente

- Parada de emergencia
- Corte de corriente
Alarmas que detienen el filtro tras un tiempo predeterminado
- Fallo en la válvula o en el sensor
- Fallo del motor
- Presiones del proceso
- Unidad de tracción de la tela de filtración
- Movimientos del conjunto de placas
- Baja batería en la CPU (si la CPU tiene batería)
- Fallo en la parte hidráulica
- Nivel de los tanques de fluido del proceso
5.10.2. Reconocimiento de las alarmas
Cuando el filtro se encuentra en estado de alarma, éste se detiene de inmediato. La luz de

alarma sobre el panel de control y el botón de restablecimiento de alarma S733 parpadean
para señalar que hay una alarma o un funcionamiento defectuoso.
Pulse el botón de restablecimiento de la alarma una vez para que la luz de alarma y el
botón de restablecimiento de alarma dejen de parpadear.
El botón de restablecimiento de alarma queda iluminado.
En cuanto se haya localizado y eliminado la causa de la alarma, pulse de nuevo el botón

de restablecimiento de alarma para reconocer la alarma. Se puede volver a poner en
marcha el filtro pulsando el botón de puesta en marcha S710.
Antes de reanudar el funcionamiento del filtro, determine la causa de

la alarma.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.10.3. Localización de fallos
Si la causa de la alarma y sus medidas correctivas no se conocen, el operador encontrará

en la pantalla amplia ayuda para determinar las posibles razones de la alarma y las
medidas que se pueden tomar para corregirla.
5.11. Funcionamiento automático
Etapas de funcionamiento del filtro de presión Outotec Larox.
5.11.1. SBR01 Alivio de la presión
Por motivos de seguridad, la fase inicial del filtro de presión Outotec Larox es el alivio de la
presión. Durante esta fase, se alivia la presión que pueda haber en las cámaras del filtro
para poder abrir el conjunto de placas con una mayor seguridad. La etapa se divide en dos
períodos de tiempo; en el primer periodo (periodo principal) las válvulas de admisión están
cerradas. Durante el segundo periodo, la válvula de drenaje del colector V07(4540-HV-
44436A) está abierta.
5.11.2. SBR02 Apertura del conjunto de placas
El conjunto de placas se desbloquea y se abre mediante el accionamiento de los cilindros

hacia arriba hasta que el conjunto se abre por completo.
5.11.3. SBR03 Descarga de la torta
Cuando el conjunto de placas se abre para la descarga B505 (4540-ZT-44413) D, el motor

de tracción de la tela del filtro HM91 se pone en marcha, la válvula V09 (4540-HV-44436)
de admisión del lavado de la tela de filtración se abre. Luego, la torta del filtro que se crea
sobre la tela del filtro se descarga en las rampas de la torta situadas en ambos extremos
del filtro. Tras la descarga de la longitud (número de placas) configurada en la receta, la
etapa sucesiva es la fase de reinicio.
5.11.4. SBR04 Operación de reinicio
Cambie el sentido de la tela del filtro si el sensor S332 (4540-ZS-44478) detecta la costura
de la tela del filtro.
5.11.5. SBR05 Cierre del conjunto de placas
El conjunto de placas se cierra y se sella accionando los cilindros hacia abajo hasta
alcanzar la presión de sellado requerida. La válvula de salida del agua de prensado V04
(4540-HV-44433A) se mantiene abierta para garantizar la descarga libre de dicha agua por
si ha quedado algún resto en los diafragmas durante el ciclo anterior.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.11.6. SBR06 Prefiltraciòn
Cuando las placas de filtración se cierran y se sellan, la válvula V02(4540-HV-44431A) de

admisión de los lodos se abre y la bomba M09(4540-PP-22-MO1) de lodos se pone en
marcha. El lodo se distribuye a cada cámara por la tubería de distribución a través de las
mangueras de alimentación. Durante la alimentación del lodo, la válvula de salida del agua
de prensado V04 (4540-HV-44433A) se abre para garantizar la descarga libre del agua de
prensado por si ha quedado algún resto en los diafragmas del ciclo anterior. El filtrado pasa
a través de la tela del filtración hasta el depósito de filtrado y sale de la cámara de filtración
a través de las mangueras de filtrado hasta la tubería lateral de filtrado y sale por la válvula
V08. La torta del filtro comienza a formarse en la tela de filtración. Una vez transcurrido el
tiempo de filtración, comienza la fase de filtración.
5.11.7. SBR07 Filtración (alimentación de lodos)
Cuando las placas de filtración se cierran y se sellan, la válvula V02(4540-HV-44431A) de

admisión de los lodos se abre y la bomba M09(4540-PP-22-MO1) de lodos se pone en
marcha. El lodo se distribuye a cada cámara por la tubería de distribución a través de las
mangueras de alimentación. Durante la alimentación del lodo, la válvula de salida del agua
de prensado V04 (4540-HV-44433A) se mantiene abierta para garantizar la descarga libre
del agua de prensado por si ha quedado algún resto en los diafragmas del ciclo anterior. El
filtrado pasa por la tela de filtración hasta el depósito de filtrado y sale de la cámara de
filtración a través de las mangueras de filtrado hasta la tubería lateral de filtrado y sale por
la válvula V01. La torta del filtro comienza a formarse en la tela. Una vez transcurrido el
tiempo de filtración, comienza la fase sucesiva.
5.11.8. SBR08 Lavado de las tuberías
Tras la fase de filtración, se limpia la tubería de distribución abriendo la válvula de drenaje

del colector V07(4540-HV-44436A) y haciendo pasar agua a través de la tubería desde la
válvula de admisión V05(4540-HV-44434) de lavado de la torta.
5.11.9. SBR09 Lavado de las mangueras
Tras la fase de lavado de la tubería, las mangueras de alimentación de los lodos se lavan
abriendo la válvula de admisión de lavado de la torta V05(4540-HV-44434), que inyecta
agua a través de las mangueras de alimentación de los lodos y a las cámaras del filtro.
5.11.10. SBR10 Prensado 1
En la fase de prensado, se bombea el agua de prensado a través de la tubería de agua de

prensado y de las mangueras hasta el espacio situado sobre los diafragmas de goma. El
líquido restante se hace pasar a la fuerza a través de la torta y sale del filtro.
PF1053
S.A.
DOC25780 Rev. A
5.11.11. SBR11 Lavado de la torta
El líquido de lavado se introduce en la cámara del filtro a través de la válvula de admisión

del líquido de lavado V05(4540-HV-44434). A medida que el líquido llena la cámara del
filtro, la V04 (4540-HV-44433A) permanece abierta para asegurar la descarga del agua de
prensado sin dificultades. El líquido de lavado limpia la torta y atraviesa la tela de filtración
y entra en el tubo lateral de filtrado.
5.11.12. SBR12 Prensado 2
En la fase de prensado, la válvula V04 (4540-HV-44433A) de retorno del agua de prensado

se cierra (la válvula V03 de admisión del agua de prensado se abre si se combina la
estación de agua) y la bomba M02(4540-FL-003-PP1MO1) del agua de prensado se pone
en marcha. El agua de prensado se bombea a través de la tubería de agua y las
mangueras correspondientes al espacio que está encima de los diafragmas de goma. El
líquido restante en la cámara del filtro que se encuentra sobre la torta ya formada se hace
pasar a la fuerza a través de la torta y sale del filtro. Al alcanzar el valor de consigna del
transmisor de presión B419 (4540-PT-44407) empieza la cuenta atrás del tiempo de la fase
de prensado. Al terminarse el tiempo, la fase siguiente es el drenaje de la tubería de
alimentación.
5.11.13. SBR13 Drenaje de la tubería de distribución
Después de la fase de prensado y antes del secado con aire de la torta, se drena el líquido
de la tubería de distribución. La válvula V07(4540-HV-44436A) de drenaje de la tubería de
distribución se abre. La V07(4540-HV-44436A) se cierra cuando se agota el tiempo de
drenaje de la tubería de distribución.
5.11.14. SBR14 Secado con aire de la torta
El secado final de la torta del filtro se lleva a cabo con aire comprimido. El aire entra en la
tubería de distribución a través de la válvula V06(4540-HV-44435) del aire de secado. La
válvula V04 (4540-HV-44433A) de drenaje del agua de prensado se abre durante cinco
segundos (parámetro “PRESSING END DELAY” -retraso del final del prensado-) después
de la apertura de la V06(4540-HV-44435) para habilitar la descarga del agua de prensado
mientras que el aire de presión llena las cámaras de filtración. El aire que circula por la
torta reduce su contenido de humedad hasta alcanzar el valor óptimo, vacía la cámara de
filtrado y eleva los diafragmas de prensado. Una vez que se ha agotado el tiempo de
secado por aire, la válvula V06(4540-HV-44435) de secado por aire se cierra.
PF1053
DOC25780 Rev. A
6. Instrucciones de mantenimiento................................................................................................... 6-3

6.1. Notas generales sobre el trabajo de mantenimiento ............................................................ 6-4
6.1.1. Seguridad .................................................................................................................... 6-4
6.2. Mantenimiento programado ................................................................................................. 6-6
6.3. Operaciones de proceso mantenimiento no programado..................................................... 6-8
6.3.1. Mantenimiento del conjunto de placas ......................................................................... 6-8
6.3.2. Ubicación de diafragmas con pérdidas ........................................................................ 6-9
6.3.3. Sustitución del diafragma ............................................................................................. 6-9
6.3.4. Sustitución de las juntas ............................................................................................ 6-12
6.3.5. Sustitución de la placa de filtración ............................................................................ 6-15
6.3.6. Ajuste del raspador, diafragma aplanado ................................................................... 6-19
6.3.7. Limpieza del conjunto de placas ................................................................................ 6-20
6.3.8. Tuberías del proceso ................................................................................................. 6-20
6.3.9. Sustitución de mangueras.......................................................................................... 6-20
6.3.10. Uso de la banda de empalme en L ............................................................................ 6-21
6.3.11. Transmisor B415 (4540-PT-44406) de presión del tubo de alimentación ................... 6-22
6.3.12. Ajuste de los sensores de posición de las válvulas .................................................... 6-22
6.3.13. Inspecciones de las tuberías ...................................................................................... 6-22
6.4. Operaciones auxiliares mantenimiento no programado ..................................................... 6-24
6.4.1. Mantenimiento del dispositivo de cierre ..................................................................... 6-24
6.4.1.1. Ajuste de la compresión de la placa de filtración ................................................ 6-24
6.4.1.2. Extracción del cilindro de cierre.......................................................................... 6-25
6.4.1.3. Sustitución de las juntas del cilindro ................................................................... 6-26
6.4.2. Extracción de aire en el sistema hidráulico ................................................................ 6-30
6.4.3. Calibración del límite del conjunto de placas ............................................................. 6-30
6.4.4. Sustitución de los componentes del circuito de cierre ................................................ 6-31
6.4.5. Carriles de guía ......................................................................................................... 6-32
6.4.6. Tela de filtración ........................................................................................................ 6-32
6.4.6.1. Remendado de la tela de filtración ..................................................................... 6-32
6.4.6.2. Sustitución de la tela de filtración ....................................................................... 6-34
6.4.7. Estación del agua a presión ....................................................................................... 6-35
6.4.7.1. Ajuste de la presión............................................................................................ 6-35
6.4.7.2. Inspecciones de la estación del agua a presión ................................................. 6-36
6.4.8. Mantenimiento de la tubería de agua a presión ......................................................... 6-36
6.4.8.1. Sustitución de la manguera de agua a presión ................................................... 6-36
6.4.8.2. Inspecciones de la manguera de agua a presión ............................................... 6-36
6.4.9. Sustitución del rodillo de la placa ............................................................................... 6-37
6.4.10. Sustitución de los cojinetes del rodillo de la placa ...................................................... 6-42
6.4.11. Sustitución del fuelle .................................................................................................. 6-44
6.5. Operaciones de control mantenimiento no programado..................................................... 6-47
6.5.1. Panel de control ......................................................................................................... 6-47
6.5.1.1. Limpieza del panel de control ............................................................................. 6-47
6.5.2. Unidad de interfaz del operador ................................................................................. 6-47
6.5.3. Sistema de la unidad de potencia hidráulica .............................................................. 6-48
6.5.3.1. Calidad y limpieza del aceite hidráulico .............................................................. 6-48
6.5.3.2. Llenado del depósito del aceite .......................................................................... 6-49
6.5.3.3. Puesta en marcha del sistema hidráulico ........................................................... 6-49
6.5.3.4. Control de la velocidad de tracción de la tela de filtración .................................. 6-49
6.5.3.5. Ajuste de la bomba hidráulica ............................................................................ 6-50
6.5.3.6. Servicio de la unidad hidráulica .......................................................................... 6-50
6.6. Recomendaciones de lubricante........................................................................................ 6-51
6.7. Piezas de repuesto ............................................................................................................ 6-52
PF1053
DOC25780 Rev. A
6.7.1. Instrucciones de almacenamiento para piezas de goma ............................................ 6-52

6.7.2. Cómo solicitar piezas de repuesto ............................................................................. 6-53
6.7.3. Recomendación de piezas de repuesto ..................................................................... 6-53
PF1053
DOC25780 Rev. A
6. Instrucciones de mantenimiento
Siempre que sea necesario, utilice los equipos de protección

individual necesarios, como cascos de seguridad, gafas,
monos protectores, calzado protector, guantes de seguridad,
protección auricular, respirador etc.
Cuando se realicen trabajos de mantenimiento o reparación,

asegúrese de que la máquina no pueda encenderse
accidentalmente, llevando a cabo los procedimientos de
bloqueo-etiquetado apropiados.
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. Las piezas en movimiento

de la máquina pueden provocar lesiones graves o incluso la
muerte. Detenga la máquina completamente antes de realizar
cualquier trabajo de mantenimiento, reparación o
desmontaje.
Riesgo de electrocución La electrocución conlleva lesiones

graves o incluso la muerte. Corte el suministro eléctrico a la
máquina antes de realizar cualquier trabajo de
mantenimiento, reparación o desmontaje.

o incluso la muerte.
PF1053
DOC25780 Rev. A
ADVERTENCIA

Antes de que se realicen trabajos de mantenimiento,
reparación o desmontaje, asegúrese de que el sistema
neumático no esté presurizado.
6.1. Notas generales sobre el trabajo de mantenimiento

6.1.1. Seguridad
Antes de empezar cualquier tipo de trabajo:
- Asegúrese de conocer la estructura del filtro.

- Familiarícese con las distintas fases de funcionamiento del filtro.
- Aprenda a utilizar los pulsadores del panel de control.
- Siga todas las normas de seguridad.
- Realice controles con regularidad
El filtro funciona de forma automática, por ello, no comience nunca ningún trabajo de
mantenimiento o reparación cuando el filtro reciba tensión.
NOTA: Antes de comenzar cualquier operación de mantenimiento o reparación, abra el

interruptor principal y los fusibles, y bloquee dicho interruptor en la posición de abierto
durante las operaciones de mantenimiento o reparación. Cierre todas las válvulas de
proceso accionadas manualmente.
NOTA: No deje herramientas de mantenimiento colocadas en el filtro
En caso de posibles situaciones de emergencia existen varios interruptores para parada de

emergencia, ubicados en el panel de control, del lado de la caja de la unidad
transportadora de la tela de filtración, en la estación de agua de prensado y la unidad
portátil. Los interruptores de parada de emergencia detienen el filtro de forma inmediata.
Antes de reanudar el trabajo, asegúrese de liberar los interruptores.
NOTA: Inspeccione el estado de las tuberías de distribución y las mangueras, para

verificar la presencia de desgaste y rasgaduras, así como el estado de las juntas.
El filtro utiliza presiones hidráulicas, de modo que en caso de fallos, la presión se libera
enseguida. El filtro siempre está abierto por el lado del filtrado.
Controle que las protecciones de las mangueras estén en su lugar, ya que están
destinadas a recibir la fuerza del impacto de presión en caso de daño de las mismas.
Al cambiar la tela de filtración, fíjese en los puntos de presión formados por los rodillos.
PF1053
DOC25780 Rev. A
Para cambiar la tela de filtración, siga atentamente las instrucciones contenidas en este
manual.
Si el filtro está ubicado en un lugar en el que existe un riesgo de explosión, asegúrese de

que la tela de filtración no se mueva antes de mojarla por completo con un líquido
conductor, p. ej. agua.
NOTA: Si la tela de filtración se mueve mientras está seca, no se deben producir gases
peligrosos, polvo ni ningún otro tipo de materiales sujetos a explosión, en el mismo sitio del
filtro.
En caso de que así fuera, y hubiera que mover la tela de filtración, para garantizar la
seguridad laboral, han de tomarse las mismas medidas recomendadas en el método
empleado en la fábrica cuando se llevan a cabo operaciones de mantenimiento (p. ej.,
soldaduras en la misma zona).
El motivo de estas precauciones de seguridad radica en la posibilidad de carga eléctrica de

la tela de filtración. La tela de filtración puede cargarse con electricidad estática bajo
algunas condiciones del proceso. Si partículas no conductoras de la electricidad se
adhieren a la tela de filtración (lo cual produce carga estática), esto podría originar chispas
asociadas a una descarga de electricidad estática (ESD) repentina.
Antes de realizar el mantenimiento, asegúrese de conocer la estructura y el funcionamiento

del sistema hidráulico. Antes de retirar componentes del sistema hidráulico, cerciórese de
que no haya presión en la línea que está funcionando.
Antes de realizar operaciones de mantenimiento del sistema neumático, cierre la válvula de

apagado en la caja neumática. Al cerrar la válvula se libera la presión en los reguladores de
las válvulas del proceso. Cierre todas las tuberías presurizadas antes de apagar el aire de
control de instrumentos.
PF1053
DOC25780 Rev. A
6.2. Mantenimiento programado
PERÍODO DE MANTENIMIENTO X CICLO DE FILTRACIÓN O VIDA ÚTIL

A = DIARIO 1 = CONTROL/LLENADO
B = SEMANAL 2 = CAMBIO
C = MENSUAL
D = SEMESTRAL 15 000 x
E = ANUAL 30 000 x
OBJETO A B C D E OPERACIÓN
AJUSTE DE LA VÁLVULA 1 AJÚSTELA SI ES
DE PRESIÓN DEL AGUA NECESARIO
DE PRENSADO
TAMIZ DE LA ESTACIÓN 1 LIMPIE SI ES NECESARIO.
DEL AGUA A PRESIÓN.
ALARMAS 1
PANEL DE CONTROL 1 LIMPIE SI ES NECESARIO
DIAFRAGMA 1 2
INTERRUPTORES DE 1
PARADA DE
EMERGENCIA
APRIETE DE RODILLOS 1
TELA DE FILTRACIÓN 1 ESTADO/CENTRADO DE LA
TELA
COSTURA DE LA TELA 1 CONTROLE EL ESTADO
DE FILTRACIÓN DEL HILO METÁLICO DE
COSTURA
PF1053
DOC25780 Rev. A
PERÍODO DE MANTENIMIENTO X CICLO DE FILTRACIÓN O VIDA ÚTIL

A = DIARIO 1 = CONTROL/LLENADO
B = SEMANAL 2 = CAMBIO
C = MENSUAL
D = SEMESTRAL 15 000 x
E = ANUAL 30 000 x
OBJETO A B C D E OPERACIÓN
MANGUITOS DE 1 LUBRICACIÓN
ENGRASE
MANGUERAS 1 FIJACIÓN DE MANGUERAS
UNIDAD HIDRÁULICA 1 CONTROLE LAS PÉRDIDAS
MANGUERAS Y TUBERÍA 1 CONTROLE LAS
HIDRÁULICA CONEXIONES, CAMBIE
LAS MANGUERAS CADA
TRES AÑOS
CILINDROS 1 CONTROLE QUE ESTÉN
HIDRÁULICOS CORRECTAMENTE
MONTADOS
MOTORES HIDRÁULICOS 1 CONTROLE EL
CALENTAMIENTO Y EL
RUIDO
ACOPLAMIENTOS DE 1 CONTROLE LOS
LOS MOTORES ELEMENTOS FLEXIBLES Y
HIDRÁULICOS CÁMBIELOS SI ES
NECESARIO
ACEITE HIDRÁULICO 1 CAMBIE O FILTRE A FINO
EL ACEITE
CONTROLADORES DE 1
NIVEL
INTERRUPTORES FIN DE 1
CARRERA
PARALELISMO DE LOS 1
RODILLOS
JUNTAS HERMÉTICAS 1 2
DE LA PLACA Y EL
COLECTOR
BOMBA DE AGUA DE 1
PRENSADO
TANQUE DE AGUA DE 1 LIMPIE SI ES NECESARIO
PRENSADO
PRESOSTATOS 1
RASPADORES 1 AJÚSTELOS
PRESIÓN DE SELLADO 1
PIEZAS DE 1 REGÚLELAS Y CÁMBIELAS
DESLIZAMIENTO SI ES NECESARIO
REGULADORES DE 1 INSPECCIÓN
VÁLVULAS
VÁLVULAS 1
TOBERAS DE LAVADO + 1 LÍMPIELAS
FILTRO
PF1053
DOC25780 Rev. A
6.3. Operaciones de proceso mantenimiento no programado

6.3.1. Mantenimiento del conjunto de placas
PELIGRO

muerte. Al efectuar el mantenimiento del conjunto de placas,
asegúrese de que el filtro esté parado; las válvulas manuales
de las tuberías estén cerradas, y el interruptor de parada de
emergencia de la unidad portátil esté pulsado.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento. La caída de las placas del filtro

puede causar lesiones graves e incluso la muerte. Al trabajar
entre las placas, asegure la posición abierta del conjunto de
placas bloqueándolo con los cuatro soportes entregados con
el filtro.
P416089 Supports for upper

pressing plate
PF1053
DOC25780 Rev. A
6.3.2. Ubicación de diafragmas con pérdidas
Cuando se busquen pérdidas en el diafragma, utilice gafas

protectoras. No abra la tubería de alimentación cuando el
conjunto de placas esté cerrado.
Un diafragma defectuoso se localiza de la siguiente manera:
- Abra el conjunto de placas y quite las mangueras de filtrado de la placa de filtración

una por una.
- Selle y cierre el conjunto de placas.
- Ponga en marcha el prensado del diafragma. Es posible ubicar el diafragma defectuoso
controlando si sale agua por la boca de salida de filtrado de una placa de filtración. El
diafragma defectuoso se halla encima de esta específica placa de filtración.
6.3.3. Sustitución del diafragma
Para cambiar un diafragma, quite la placa de filtración del conjunto de placas.
1. Tras ubicar el diafragma con la pérdida, quite la placa de filtración del conjunto de
placas según lo indicado en la sección Sustitución de la placa de filtración.
2. Coloque la placa de filtración sobre tablones o sobre una superficie plana análoga y
tenga cuidado de no dañar la junta.
3. Ahora se pueden sacar los tornillos de fijación de la placa, con una llave neumática
(con una apertura de 24 mm.), suministrada con el filtro.
PF1053
DOC25780 Rev. A
4. Tras aflojar todos los tornillos y sacarlos de la placa de filtración, levante la parte
superior (placa de base) hacia un lado.
5. Sustituya el diafragma defectuoso con uno nuevo.
NOTA: Ya que el diafragma es asimétrico, la parte nervada interna tiene que colocarse
por el lado de la conexión de la alimentación del agua de prensado.
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6. Después de cambiar el diafragma, asegúrese de que quede bien puesto en su pista

7. Eleve la parte superior del conjunto de placas, colóquela en su lugar y fíjela con los
tornillos.
NOTA: Aplique el compuesto antiagarrotador en los tornillos para evitar que las roscas
se atasquen.
8. Apriete los tornillos de manera que no queden huecos en la placa del marco.
9. Vuelva a instalar la placa de filtración en el conjunto de placas según lo indicado en la
sección Sustitución de la placa de filtración.
10. Tras limpiar y llenar el tanque de agua, ponga en marcha el filtro.
11. En caso de pérdidas en los bordes del diafragma, añada una tira de junta tórica en la
ranura del marco antes de montar el diafragma. El diámetro correcto de la tira de junta
tórica es 6 mm.
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6.3.4. Sustitución de las juntas
Para cambiar una junta (4), saque en primer lugar la placa de filtración del conjunto de
placas. Véase la sección Sustitución de la placa de filtración. Luego, lleve a cabo el
siguiente procedimiento:
1. Coloque al revés la placa de filtración sobre tablones o sobre una superficie plana
similar. No dañe la superficie de sellado de la placa de filtración.
2. Saque la junta defectuosa de su ranura.
3. Limpie la ranura.
5 2
Flat
Diaphragm
3 4
6
1. Placa inferior
2. Diafragma
3. Marco
4. Junta hermética
5. Pernos de sujeción
6. Tubería de alimentación
NOTA: Refuerzo
- La instalación de una nueva junta comienza desde las esquinas (figura derecha,
posición a). Fije la junta primero a lo largo de 100 mm. en cada esquina.
- Presione la junta en su ranura en los puntos centrales del marco (figura derecha,
posición b) una vez más a lo largo de 100 mm; luego, repita el mismo procedimiento en
los puntos (figura derecha, posición c). De esta manera, la junta quedará
uniformemente tensada.
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Sustitución y ajuste de las piezas deslizantes
El desgaste de las piezas guía hace que las placas se muevan en dirección de sus ejes
longitudinales y por ello, los brazos del rodillo entran en contacto con la parte trasera de la
placa superior durante la fase de sellado. Las juntas ya no logran prensar sin dificultad y
esto puede ocasionar pérdidas en el conjunto de placas.
Observe las piezas deslizantes para verificar la presencia de posible desgaste, y ajústelas
de ser necesario. Más adelante encontrará las instrucciones para ajustarlas. Cuando no
haya posibilidades de ajuste, sustitúyalas con nuevas, llevando a cabo el siguiente
procedimiento:
1. Desatornille las tuercas de fijación y los manguitos excéntricos y saque las piezas
deslizantes.
2. Introduzca y ajuste las nuevas piezas deslizantes. Presione lateralmente las placas de
filtración de forma paralela. Ajuste las placas longitudinalmente con las piezas
deslizantes ej. dim. A debe ser lo más grande posible y el mismo en ambos extremos
del rodillo de acuerdo con el dibujo.
3. Apriete tal como se muestra con la flecha (en sentido contrario a las agujas del reloj).
Esto asegura que la fuerza de prensado y las piezas deslizantes no abran la tuerca de
seguridad.
4. Controle que la tuerca de ajuste del manguito excéntrico no choque contra el soporte
de la barra guía al moverse el conjunto de placas.
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Flat
Diaphragm
5
A 5
3 2
4
1. Pieza deslizante
2. Guía
3. Manguito excéntrico
4. Tuerca
5. Placa de filtración
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6.3.5. Sustitución de la placa de filtración
Las placas de filtración pueden ser sacadas del conjunto de placas por el lado A, véase la
figura a continuación. Según la placa de filtración que se ha de retirar, es probable que
tenga que cortarse la tela de filtración empezando desde la costura.
Esto ocurre cuando el rodillo en la placa de filtración se encuentra en el lado A del filtro. Si
el rodillo en la placa que se ha de retirar está en el lado B, la tela de filtración debe
aflojarse. Véanse los detalles en la figura indicada abajo.
C C
B A
B A
C- C
1. Unidad de tracción de la tela 6. Tubo de filtrado
2. Rampa de la torta 7. Tubo del agua de prensado
3. Cubiertas laterales 8. Panel de control
4. Tubo de lodos 9. Sistema neumático
5. Dispositivo tensor de la tela
1. Ponga el conjunto de placas en posición abierta.

2. Si el rodillo presente en la placa que se ha de sacar se halla en el lado A del filtro,
mueva la costura de la tela de filtración, de modo que se posicione en ese rodillo
específico.
3. Afloje la tela filtrante.
MANUAL DE INSTALACIÒN, 6-16(53)
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4. Ponga el conjunto de placas en posición cerrada.

5. Quite el rodillo de la placa que se ha de retirar.
6. Retire los cuatro pares de placas de suspensión, de manera que la placa de filtración
que se ha de quitar sea la más baja todavía unida a la mitad superior de los conjuntos
de placas.
7. Gire las placas de suspensión encima de la placa que se ha de sacar, tal como se
muestra en la figura de abajo.
8. Saque los lodos, el filtrado y las mangueras del agua de prensado de la placa que se
ha de retirar.
9. Asegúrese de que las placas de suspensión estén fijadas con los anillos de retención.
10. Ponga el conjunto de placas en posición abierta y bloquéelo en su lugar.
11. Introduzca por lo menos dos (2) tubos de acero con un diámetro mínimo de 60 mm
debajo de la placa de filtración que debe retirarse, tal y como se ilustra en las figuras
siguientes.
AVISO

maquinaria. Al escoger los tubos de acero, recuerde que el
peso de una placa de filtración es aproximadamente 390 kg.
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Diafragma aplanado:
12. Baje con cuidado la placa que se ha de retirar sobre los tubos de acero. En función de
la placa que se ha de retirar, será necesario bajar dos o tres de las placas más bajas
en la parte superior de los tubos para poder retirar las placas de suspensión de la placa
que se ha quitar.
13. Quite las placas de suspensión de la placa que se ha de retirar. Ponga el conjunto de
placas en la posición abierta y bloquéelo.
14. Quite del filtro las barras de guía del conjunto de placas.
15. Instale dos cuerdas de elevación en los pernos de suspensión de la placa que se ha de
retirar.
16. Saque con cuidado la placa de filtración fuera del conjunto de placas. No saque aún la
placa por completo. Véase la figura A.
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17. Monte un aparejo de cadena y otras dos cuerdas de elevación de la misma longitud en
los pernos de soporte de la placa que se ha de sacar. Véase la figura B.
18. Eleve la placa de filtración para sacarla del conjunto de placas y manténgala en
equilibrio, regulando el aparejo de cadena. Véase la figura C.
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NOTA: Se recomienda que una persona opere la grúa, que otra utilice el aparejo de
cadena y que una tercera observe que la placa de filtración se mueva uniformemente y que
esté en equilibrio.
19. Vuelva a montar la placa de filtración en el orden contrario.

20. Las barras de guía y las piezas deslizantes han sido originalmente reguladas e
inmovilizadas por Outotec y deben volver a montarse de la misma forma.
21. Controle la posición de la costura de la tela de filtración y calíbrela, si fuera necesario.
22. Realice una prueba para asegurarse de que las placas de suspensión se muevan de
manera correcta.
6.3.6. Ajuste del raspador, diafragma aplanado
Regule el raspador de la tela de filtración de manera que toque esta última, para que
quede lo más limpia posible tras el raspado, y la cantidad de material que transporta hacia
las rejillas y los rodillos sea mínima.
Para ajustar el raspador de la tela de filtración, afloje los pernos de fijación (2) y regúlelo
girando los tornillos de ajuste (3), de modo que el raspador levante la tela unos 2 mm.
Apriete las tuercas de fijación.
El raspador de la tela de filtración cuenta con dos superficies de rodadura; la otra superficie
puede usarse volteando el raspador.
Regule los raspadores del rodillo según el dibujo a continuación, de manera que el
raspador toque levemente este último.
Al montar un nuevo raspador, empiece el ajuste apretando los topes de goma (3).
Sucesivamente, gire el raspador (1) para que toque el rodillo, y la palanca de ajuste (2),
para que toque el tope de goma. Apriete entonces los tornillos de bloqueo (5). Lleve a cabo
el ajuste real enroscando el tope de goma. Una vez conseguido el ajuste correcto, bloquee
los topes de goma con una tuerca de seguridad (4).
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6.3.7. Limpieza del conjunto de placas
El conjunto de placas tiene que lavarse a diario con agua. Esto también es importante tanto
para los rodillos como para los raspadores. Dicha operación asegura que el dispositivo de
localización de la tela de filtración funcione correctamente y que el conjunto de placas
permanezca apretado.
6.3.8. Tuberías del proceso
Cuando cambie una manguera utilice gafas protectoras.

Asegúrese de presionar el botón de parada de emergencia y
de que el conjunto de placas se encuentre en posición de
apertura.
6.3.9. Sustitución de mangueras
Preste atención a lo siguiente al cambiar las mangueras de alimentación y las mangueras

de agua a presión:
- El tipo y la longitud exactos de la manguera (vea la figura de abajo).

- Monte las mangueras cuando el conjunto de placas se encuentre abierto. Apriete las
bandas de empalme en L de las mangueras cuando el conjunto de placas esté cerrado.
- No debe haber pliegues pronunciados en las mangueras.
- El valor nominal de presión de las mangueras de alimentación de los lodos tiene que
ser por lo menos 25 bares.
- Utilice sólo piezas de repuesto originales como mangueras de reserva.
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6.3.10. Uso de la banda de empalme en L
NOTA: No se deben ajustar demasiado las bandas de acoplamiento en L.
- El par de apriete máximo para la tuerca M8 es de 10 Nm.

- Deje un espacio de aproximadamente 2 mm. entre las bandas.
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6.3.11. Transmisor B415 (4540-PT-44406) de presión del tubo de alimentación
Dependiendo de la fase del proceso, el transmisor (B415 (4540-PT-44406)) señala la

presión de los lodos, del agua de lavado y del aire de secado. El transmisor se halla en la
parte superior del tubo de alimentación.
6.3.12. Ajuste de los sensores de posición de las válvulas
Todas las válvulas de proceso están equipadas con un interruptor de final de carrera:
S2** = válvula cerrada

** = número de la válvula,
p. ej. 02 = válvula de admisión de lodos
Ubicación: los finales de carrera están siempre ubicados en el cuerpo de la válvula.
Regulación:
- Utilice el modo de PRUEBA para cambiar la posición de la válvula.

- Acuérdese de cerrar manualmente las válvulas de accionamiento manual.
6.3.13. Inspecciones de las tuberías
El tamiz en el tubo de lodos debe controlarse y girarse una vez al mes. Girarlo
periódicamente alarga la vida útil del mismo, ya que éste cubre la mayor parte de agujeros
de alimentación. Realice lo siguiente:
1. Abra una manguera de alimentación en la parte inferior del tubo de lodos.

2. Verifique que el tamiz esté íntegro y que los orificios estén abiertos.
3. Gire el tamiz con un destornillador.
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Si el tamiz está pegado y no se puede girar con el destornillador, sáquelo del tubo de lodos
llevando a cabo el siguiente procedimiento:
4. Quite el gancho del empalme en L (2) y el transmisor de presión (3).

5. Eleve el tamiz de lodos (4) del tubo de lodos (1).
6. Limpie el tamiz.
7. Deje caer el tamiz en su lugar y gírelo hacia la nueva posición.
3
1. Tubo de lodos
2. Gancho de empalme en L
3. Transmisor de presión
4. Tamiz de lodos
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6.4. Operaciones auxiliares mantenimiento no programado

6.4.1. Mantenimiento del dispositivo de cierre
PELIGRO
Riesgo de aplastamiento El dispositivo de cierre funciona

hidráulicamente. Cualquier daño en los tubos hidráulicos
puede provocar lesiones graves o incluso la muerte.

o incluso la muerte.
 Es obligatorio usar gafas protectoras al realizar tareas de
hidráulico.
 Es obligatorio usar ropa protectora al realizar tareas de

hidráulico.
6.4.1.1. Ajuste de la compresión de la placa de filtración
Al regular la compresión de las juntas de la placa de filtración, hágalo ajustando la

distancia entre las placas de presión de la siguiente manera:
A
H2
H1
Adjusting nut
1. Abra el conjunto de placas.

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2. Saque las cubiertas protectoras de las tuercas de ajuste ubicadas encima de la placa
de presión superior.
3. Desenrosque las tuercas de ajuste (primero afloje los pernos de apriete de las tuercas).
4. Cierre el conjunto de placas y atornille las tuercas de ajuste contra el rodamiento
esférico.
5. Abra el conjunto de placas.
6. Regule las tuercas (H2) de manera que la compresión de las juntas
sea de 1,5-2,5 mm/placa de filtración cuando el conjunto de placas esté cerrado. La
diferencia máxima entre todas las tuercas es de 0,3 mm (dimensión H1).
7. Apriete los pernos de bloqueo de las tuercas y vuelva a instalar las cubiertas.
Detalle A: rosca lubricada con rocol o grasa equivalente
Detalle B: junta lubricada con shell retinax o grasa equivalente
NOTA: con el conjunto de placas plástico no se requiere ningún ajuste y la tuerca 1

permanece siempre atornillada a fondo.
6.4.1.2. Extracción del cilindro de cierre
1. Baje la placa de presión superior ubicada en el conjunto de placas (no comprima las
juntas):
2. Sujete bien entre sí las placas de prensado con los cuatro vástagos roscados (5)
suministrados con el filtro.
3. Quite del cilindro que se ha de retirar la cubierta protectora (1), la tuerca de ajuste (2),
el rodamiento esférico (3) y el adaptador (4).
4. Eleve las placas de presión con los cilindros de cierre (o una grúa).
5. Monte los tres soportes en U (6) debajo de la placa de prensado inferior y baje las
placas de prensado sobre los soportes.
6. Descargue la presión de los cilindros pulsando el botón de la válvula HV521 (véase
página anterior).
7. Quite el cilindro.
8. Cuando el cilindro esté instalado, para que quede en la posición correcta, hay que
colocar la plaquita redonda (7) ubicada debajo del mismo.
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6.4.1.3. Sustitución de las juntas del cilindro
A. Quite el cilindro como indicado en el capítulo anterior
B. Quite las juntas:
1. Limpie la parte exterior del cilindro.

2. Coloque el cilindro en el suelo o en la superficie de trabajo verticalmente con el eje cara
arriba
3. Abra los seis tornillos de cabeza con hueco hexagonal (8) y retire la boca (4). Quite el
contacto móvil (19) y la junta tórica (13).
4. Abra los 15 tornillos de cabeza con hueco hexagonal (7) y extraiga el vástago del
émbolo (2), el émbolo (6) y el tubo de empaque (3) del marco del cilindro (1)
5. Extraiga el tubo de empaque (3) del vástago del pistón (2) y quite las juntas (11, 12 y
14).
6. Coloque horizontalmente el grupo del vástago del pistón sobre una superficie blanda.
Quite la junta del émbolo (17) y la guía (18).
7. Caliente el émbolo (6) a una temperatura de 200°C para destruir la cola que en éste se
encuentra. Quite el émbolo del eje haciéndolo rotar.
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8. Controle que la superficie cromada de los vástagos del émbolo y la superficie interna
de los tubos del cilindro estén lisas y en buen estado. Si se encuentran daños es
posible que se deban hacer las reparaciones. Instale únicamente juntas nuevas en
componentes con superficies sin ningún defecto.
C. Instale juntas nuevas:
No utilice herramientas puntiagudas o demasiada fuerza para

instalar las juntas.
Cada paso debe efectuarse con suma limpieza y cuidado para

evitar que se dañen las juntas y entren impurezas en el cilindro.
1. Limpie las piezas minuciosamente. Lubrique las piezas desmontadas y las juntas
nuevas con aceite hidráulico.
2. Instale las juntas en las ranuras según las figuras indicadas en detalle y tenga en
cuenta la dirección y el orden de las juntas. Deje que las juntas de teflón y bronce (12,
17) permanezcan en su posición algunas horas antes de montar el cilindro.
3. Limpie las roscas de fijación de los émbolos con acetona o productos de limpieza
similares que eliminan la grasa.
4. Encole la rosca de los émbolos con el compuesto para el bloqueo de la rosca LOCTITE
270 / 2701.
5. Atornille el émbolo (6) en su sitio y apriételo. La cola se seca por completo a
temperatura ambiente en aproximadamente tres horas.
6. Lubrique a fondo la boca del tubo del cilindro con aceite hidráulico y coloque el tubo del
cilindro en posición vertical sobre una superficie de trabajo con el extremo abierto hacia
arriba.
7. Coloque el eje del émbolo / grupo del émbolo sobre la superficie de trabajo de manera
que el eje apunte hacia arriba y baje el tubo de empaque (3) con sus juntas en el eje.
8. Baje la cubierta (4) con sus juntas en el eje e instálela y apriétela con tornillos de
fijación (8).
9. Baje el grupo del eje en el cuerpo del cilindro (1).
10. Ubique los orificios de los tornillos de fijación (7) rotando el anillo de sujeción (5). Deje
un espacio de 1 a 2 mm. entre el tubo de empaque (3) y el anillo de sujeción (5),
incluso después de apretar los tornillos. Véase la figura a continuación.
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1. Cuerpo 11.Sellado
2. Varilla de piston 12.Sellado
3. Cubierta de sellado 13.Junta tórica
4. Carcasa 14.Soporte de anillo
5. Anillo di fijacion 15.Junta tórica
6. Pistón 16.Junta tórica
7. Tornillo de soquete hex 17.Sellado
8. Tornillo de soquete hex 18.Guía
9. Cojinete 19.Limpiador
10.Anillo de retencion
Posiciòn de los cilindros

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6.4.2. Extracción de aire en el sistema hidráulico
La purga del sistema hidráulico no requiere medidas especiales. Si hay aire en el sistema
hidráulico, éste puede trasladarse a la unidad hidráulica mediante el funcionamiento del
motor de tracción de la tela de filtración y el cilindro hidráulico. Una vez que se haya
trasladado a la unidad hidráulica, las burbujas de aire se disiparán en el sistema.
6.4.3. Calibración del límite del conjunto de placas
El límite (abierto) B505(4540-ZT-44413)M queda configurado cuando el conjunto de placas

está completamente abierto (los cilindros se encuentran en su máxima extensión). Cuando
el conjunto está totalmente abierto, pulse el botón B505(4540-ZT-44413)M (conjunto de
placas totalmente abierto) en la pantalla. Dicho botón puede hallarse en las páginas de
configuración.
El límite (cerrado) B505 (4540-ZT-44413)C queda configurado cuando el conjunto de

placas está completamente cerrado pero no sellado. Cuando el conjunto está cerrado,
pulse el botón B505 (4540-ZT-44413)C (conjunto de placas totalmente cerrado) en la
pantalla. Dicho botón puede hallarse en las páginas de configuración.
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6.4.4. Sustitución de los componentes del circuito de cierre
1. Cierre el conjunto de placas.

2. Pulse el botón ubicado en la parte superior de la válvula HV521 durante unos pocos
segundos para descargar la presión.
3. Antes de desconectar cualquier componente del circuito del cilindro, controle que no
haya presión en el circuito conectando un manómetro en los puntos de medición MC51
y MC52 o desconectando los tubos hidráulicos de un cilindro de cierre.
4. Después de sustituir un componente, purgue el sistema accionando los cilindros hacia
arriba y hacia abajo varias veces.
HV521
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6.4.5. Carriles de guía
Los carriles de guía son esenciales para el funcionamiento correcto del dispositivo de cierre. Se
hallan ubicados a ambos lados del conjunto de placas y sirven como superficie de soporte
para las piezas deslizantes unidas a las placas de filtración.
Es importante que los carriles de guía estén de forma vertical y paralela perfecta. Los
carriles han sido debidamente ajustados antes de la puesta en marcha por el personal de
Outotec, pero luego es necesario alinearlos correctamente después del mantenimiento. Se
admite una tolerancia de 1mm/m en ambas direcciones.
Se debe lavar a diario los carriles de guía y de forma simultánea con el conjunto de placas.
6.4.6. Tela de filtración
NOTA: La tela de filtración se mueve periódicamente. No permita que se atasque.
AVISO
El uso de una tela de filtro inadecuada puede provocar daños

a la maquinaria. Remiende inmediatamente todos los
agujeros que se encuentren en la tela de filtración.
6.4.6.1. Remendado de la tela de filtración
Utilice una máquina de coser para remendar la tela de filtración. Una máquina de coser
adecuada puede ser la SINGER 20U43, equipada con un dispositivo de engrase (aceite de
silicona).
NOTA: Recuerde siempre es más fácil remendar los orificios cuando aún son pequeños.
Realice lo siguiente:
1. Abra la válvula esférica hidráulica para hacer que el motor de accionamiento de la tela
de filtración superior gire sin dificultad.
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2. Saque la tela de filtración fuera del rodillo de accionamiento superior, de modo que el
agujero se pueda manejar fácilmente.
3. Lave la tela de filtración de aproximadamente 10 cm x 10 cm alrededor del orificio con
una lavadora de alta presión.
1. Costuras en zigzag sobre los bordes

2. Longitud de las puntadas, 1mm.; anchura, 6-8 mm.
3. Al menos 3 piezas de 6-8 mm cosidas en zigzag
X Dirección de la unidad de tracción de la tela de filtración
4. Seque la zona lavada con aire comprimido.

5. Afloje la tela.
6. Ponga un parche en el orificio. Preste especial atención al borde frontal del parche, ya
que esta costura es sometida mayormente a esfuerzo por los raspadores.
7. Primero, cosa los bordes de los agujeros firmemente en el parche. Luego, haga un par
de puntadas transversales sobre el parche, y por último cosa los bordes externos.
Costura de la tela
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1. Tela
2. Costura
3. Reforzada con cola
4. Gancho metálico
6.4.6.2. Sustitución de la tela de filtración
1. Enrolle la tela de filtración en el rodillo de accionamiento inferior y sepárela de la tela

auxiliar superior.
2. Abra la válvula SV91 para que el rodillo de tracción gire sin problemas.
3. Monte los soportes del cigüeñal de bobinado de la tela de filtración y una el extremo de
la tela de filtración al cigüeñal.
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4. Enrolle la tela de filtración alrededor del cigüeñal y abra la costura entre la tela en
cuestión y la tela auxiliar inferior.
5. Instale un nuevo carrete de tela en los soportes y una el carrete a la tela auxiliar
inferior. Cierre la válvula SV91 y enrolle la tela en el rodillo de tracción inferior mediante
la unidad portátil.
6. Pegue la costura.
6.4.7. Estación del agua a presión
6.4.7.1. Ajuste de la presión
Si hubiera que aumentar la presión de prensado del diafragma, lleve a cabo el siguiente
procedimiento:
Abra la cubierta de la válvula de seguridad. Afloje la tuerca de bloqueo bajo el tornillo de

ajuste de presión y gire el tornillo hacia abajo.
NOTA: Ajuste el valor de consigna del agua de prensado desde el terminal del
operador.
Para reducir la presión, gire el tornillo hacia arriba. Controle la presión con un indicador en
la estación del agua. Es bastante normal que salga agua por la parte central del tornillo de
ajuste.
NOTA: la presión en el filtro es inferior debido a la diferencia de altura entre la estación

del agua y el nivel de filtración.
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6.4.7.2. Inspecciones de la estación del agua a presión
Si el color del agua empieza a parecerse al de los lodos, el motivo puede ser que parte de
estos ha penetrado en la tubería del agua de prensado a través de un diafragma roto. En
caso de tener dudas respecto a pérdidas, pruebe el diafragma. Los lodos o las impurezas
pueden dañar la bomba que está ideada sólo para agua limpia.
Si hay lodo en el tanque, vacíelo y límpielo. Purgue la bomba después de llenar el tanque
girando el eje de la bomba (el botón de parada de emergencia debe estar pulsado).
Primero abra el otro tapón de cabeza cuadrada (sólo hay que abrir un tapón) en el extremo
superior de la bomba. Cuando salga sólo agua del orificio de sangrado, vuelva a poner el
tapón.
6.4.8. Mantenimiento de la tubería de agua a presión
6.4.8.1. Sustitución de la manguera de agua a presión
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de agua a alta presión El agua a presión

puede provocar lesiones graves. Asegúrese de que no haya
presión en la línea, al sustituir las mangueras del agua a
presión.
Al cambiar las mangueras:
- Apague la bomba y abra el conjunto de placas.

- Sustituya las mangueras de la misma manera que ha hecho con las de los lodos.
6.4.8.2. Inspecciones de la manguera de agua a presión
Controle las mangueras y si nota que una de ellas está desgastada, cámbiela de
inmediato.
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6.4.9. Sustitución del rodillo de la placa
PELIGRO

muerte. Asegúrese de que no haya personas ni objetos
extraños entre las partes en movimiento

muerte. Siempre mantenga presionado el botón de parada de
emergencia (para evitar el arranque manual y remoto), en
caso de que las funciones de activación del filtro no sean
necesarias.
Asegúrese de que las condiciones para trabajar sean

seguras. Informe al personal operativo sobre el
mantenimiento de la unidad, y cierre las válvulas manuales
de las tuberías de proceso.
Utilice ropa protectora apropiada.
Nota: El rodillo de la placa de filtración pesa aproximadamente 40 kg, por eso se

recomienda encarecidamente trabajar con una grúa.
Nota: Es necesario tener sumo cuidado al sustituir los rodillos de la parte superior del
conjunto de placas ya que se encuentran bastante altos. Utilice una plataforma de
elevación para garantizar condiciones de trabajo seguras.
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Herramientas necesarias para la sustitución del rodillo de la placa
1. Correa de elevación (2 unidades)
El rodillo de la placa se encuentra en el extremo de la placa de filtración en una especie de

"bucle" que forma la tela de filtración. Existen dos formas posibles para apartar la tela de
filtración:
- Mueva la tela de filtración de manera que la costura recortadora se detenga en el rodillo

que desea cambiar. Abra la costura y cambie el rodillo.
- La posibilidad más recomendable, es acumular la mayor cantidad de tela de filtración
en el rodillo que desea cambiar a través de un dispositivo de tensado de la tela de
filtración “extra”. Puede atraer la tela de filtración hacia el extremo del rodillo a
cualquiera de los lados de la placa de filtración.
Realice lo siguiente:
1. Detenga el filtro y utilice una unidad portátil para mover el conjunto de placas hacia la
posición de apertura. Si lo necesita, consulte la sección Instrucciones de
funcionamiento. Aparte la tela de filtración, véase arriba.
2. Quite los raspadores del conjunto de placas de 45 mm y 60 mm (diafragma aplanado):
raspador del rodillo (2): afloje las piezas de goma (1) y el tornillo de ajuste (3). Retire la
palanca de ajuste (4). Gire el raspador hasta que la cuchilla se encuentre fuera del
cáncamo de fijación del rodillo. Mueva el raspador de lado y libérelo de los cáncamos
de fijación del rodillo.
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1. Pieza de goma
2. Raspador del rodillo
3. Tornillo de ajuste (M10)
4. Palanca de ajuste
3. Utilice correas de elevación para el levantamiento. El rodillo debe ser elevado lo más
recto posible para evitar la curvatura del cáncamo. Si el rodillo se atasca durante la
elevación, golpéelo suavemente con un martillo de goma. Desplace el rodillo hacia
abajo en la plataforma de la rampa de tortas.
Lado de la unidad de tracción de la tela de filtración:

Utilice correas de elevación para el levantamiento. Abra la cubierta dela unidad
transportadora de la tela de filtración, de manera que la elevación resulte más fácil.
Desplace el rodillo hacia abajo en la plataforma sobre la rampa de tortas.
4. Instale un rodillo nuevo en el orden inverso.
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Véanse las figuras de la elevación a continuación y en la página siguiente.
Elevación del rodillo de la placa en el extremo libre del filtro.

1. Aparejo de elevación
2. Cubra la rampa de tortas con la plataforma
3. El bucle de la tela de filtración se mueve hacia los lados desde la placa de filtración
A Elevación del rodillo guía
PF1053
DOC25780 Rev. A
Elevación del rodillo de la placa en el lado de la unidad de tracción de la tela de filtración

1. Aparejo de elevación
2. Cubra la rampa de tortas con la plataforma
3. El bucle de la tela de filtración se mueve hacia los lados desde la placa de filtración
4. Abra la cubierta de la unidad transportadora de la tela de filtración
A Elevación del rodillo guía
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6.4.10. Sustitución de los cojinetes del rodillo de la placa
Retire el rodillo de la placa que necesite mantenimiento de acuerdo a las instrucciones del
párrafo anterior. Las posiciones en la siguiente lista se refieren a la figura que aparece en
la siguiente página. Véase la figura que aparece abajo para conocer las posiciones de la
siguiente lista.
1. Quite el anillo de retención (10) (figura A).

2. Se recomienda utilizar una herramienta de extracción (11) para retirar el alojamiento de
la junta (3). Otra manera consiste en golpear con un martillo de goma en el otro
extremo del rodillo, con el fin de desprender el alojamiento de la junta y el cojinete (7)
(figura B).
3. Retire el alojamiento de la junta (3), las juntas (5, 6 y 8) y el cojinete (7) (figura C).
4. Si el manguito obturador (4) está dañado sustitúyalo. Bloquéelo con LOCTITE 641,
WEICON AN 306-41 o equivalente.
5. Limpie todas las partes e instale un cojinete nuevo en el orden inverso. Sustituya las
juntas y la junta tórica (véase la lista de repuestos). Lubrique el cojinete con SKF
LGFP2.
Nota: Se recomienda sustituir los dos cojinetes del rodillo al mismo tiempo.
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1. Eje
2. Alojamiento del rodillo
3. Alojamiento de la junta
4. Manguito obturador (casquillo)
5. Kit de juntas de los rodillos
6. Junta, eje
7. Cojinete
8. Junta tórica
9. Engrasador
10.Anillo de retención
11.Herramienta de extracción
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6.4.11. Sustitución del fuelle
Equipo para la sustitución del fuelle
Llave de torsión con par de apriete ajustable (700Nm)

Herramienta de elevación (incluida en las herramientas de
mantenimiento de Outotec)
Destornillador para tornillos de cabeza hexagonal: M8 y para
tornillos de cabeza con hueco hexagonal: M12,M16
Llave neumática (incluidas en las herramientas de mantenimiento

de Outotec)
Correa de elevación
Herramienta de bloqueo (incluida en las herramientas de

mantenimiento de Outotec)
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AVISO

maquinaria. El peso máx. del adaptador es: 80 kg. Asegúrese
de que la plataforma pueda soportar el peso del adaptador.
Nota: Se recomienda quitar 1-2 fuelles al mismo tiempo.
Véase la figura que aparece abajo para conocer las posiciones de la siguiente lista.
1. Desplace hacia abajo la placa de prensado superior en el conjunto de placas. (no

comprima las juntas)
2. Abra los tornillos de fijación de la cubierta protectora (3) y quítela. Sustituya la junta
(10) si está dañada.
3. Afloje los tornillos de cabeza con hueco hexagonal M12 (8), los cuales bloquean la
tuerca de ajuste (4) al adaptador (2).
4. Quite la tuerca de ajuste y abra los tornillos de fijación (9) del alojamiento de los
cojinetes
5. Retire el rodamiento esférico (5) y el alojamiento de los cojinetes (6).
6. Una la herramienta de elevación (15) en el extremo del adaptador (2) (roscas M16)..
7. Quite los tornillos (7), los cuales sujetan las placas de fijación (12).
8. Suelte el tornillo de cabeza con hueco hexagonal M12 (11), que bloquea el adaptador
al cilindro (1).
9. Bloquee el vástago del cilindro con una herramienta de bloqueo (14). Destornille el
adaptador utilizando la llave M55. Eleve el adaptador a través de la placa de prensado
superior.
10. Sustituya el fuelle dañado (13), las siliconas viejas y las placas de fijación si están
dañadas.
11. Vuelva a instalar en el orden inverso
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1. Cilindro hidráulico
2. Adaptador
3. Cubierta protectora
4. Tuerca de ajuste
5. Rodamiento esférico
6. Alojamiento del cojinete
7. Tornillo hexagonal M8
8. Tornillo de cabeza con hueco hexagonal M12
10. Junta
12. Placa de sujeción
13. Fuelle
14. Herramienta para el bloqueo del vástago de los cilindros
15. Herramienta de elevación
Nota: La herramienta de elevación se debe ajustar con un par de apriete de 10 Nm.
Espacio entre las placas de prensado y el fuelle sellado con silicona. Cojinetes lubricados
con SHELL RETINAX o grasa equivalente. Parte superior de la rosca del adaptador
lubricada con ROCOL o grasa equivalente. Para el ajuste de los cilindros véase la sección
Dispositivo de cierre.
Con el conjunto de placas de plástico no se necesitan ajustes y la tuerca de ajuste (figura

anterior, 4) está siempre enroscada en la parte inferior.
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6.5. Operaciones de control mantenimiento no programado

Si la batería de reserva de memoria del PLC da una alarma, el suministro de tensión al
panel de control no debe interrumpirse hasta que se haya sustituido la batería.
Durante el mantenimiento, controle el funcionamiento de los indicadores luminosos

pulsando el botón de reconocimiento de alarma durante tres segundos, se encienden todos
los indicadores luminosos y se pueden identificar los defectuosos.
6.5.1.1. Limpieza del panel de control
Mantenga limpio el panel de control. Al utilizar agua, no la arroje ni la rocíe directamente

sobre éste. Antes de limpiarlo, controle las juntas de la ventana y la puerta.
Elimine el polvo que haya dentro del panel de control con una aspiradora o con aire
comprimido seco.
NOTA: Únicamente personal experto está autorizado a desactivar el panel de control y a

abrir la puerta del mismo.
NOTA: Al realizar cualquier trabajo de mantenimiento o inspecciones en el filtro, se

recomienda que el (los) botón(es) de parada de emergencia esté(n) activados(s) para
evitar el funcionamiento involuntario del equipo. El interruptor principal del panel de control
se puede bloquear en su posición abierta colocando un candado a través del orificio del
mango.
6.5.2. Unidad de interfaz del operador
Para mantener la unidad en buenas condiciones de funcionamiento:
1. Elimine el polvo y la suciedad de los componentes del ordenador:

Si la parte interna del panel de control está sucia o polvorienta, controle el circuito de la
unidad de la pantalla táctil. La formación de polvo en el circuito y en los disipadores de
calor puede causar obstrucciones en la disipación térmica, lo cual a su vez causa
problemas de funcionamiento en la unidad. La creación de polvo en los cuadros del circuito
electrónico puede crear cortocircuitos. Utilice una aspiradora o aire presurizado, limpio y
seco (baja presión) para quitar el polvo.
2. Elimine todas las obstrucciones en los alrededores de la unidad de la pantalla táctil:

La unidad de la pantalla táctil exige que haya un flujo de aire sin obstáculos alrededor de la
misma para mantener las temperaturas de funcionamiento correcto. El aire circula desde la
parte inferior del panel de control hasta la unidad de la pantalla táctil, y por último regresa a
la parte inferior del panel. Toda obstrucción (dibujos, manuales, etc.) que pudiera
potencialmente obstruir dicho flujo de aire debe retirarse de inmediato.
3. Mantenga limpia la pantalla táctil

Para limpiar la pantalla táctil, utilice un paño suave o una toalla de papel y un
limpiacristales normal. Para que no se estropee la lámina de plástico en la superficie de la
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pantalla, quite cuidadosamente cualquier partícula abrasiva y luego límpiela como se ha

indicado arriba.
NOTA: En caso de que en la pantalla táctil se indique un error de comunicación con el

PLC, controle las conexiones del cable de acoplamiento. No quite la conexión antes de
cortar la corriente.
6.5.3. Sistema de la unidad de potencia hidráulica
PELIGRO

o incluso la muerte. Al abrir el sistema hidráulico, corte
siempre la corriente y cierre las válvulas manuales.
AVISO
Asegúrese de que el lubricante esté limpio para evitar que la

maquinaria se dañe. Sustituya de inmediato el filtro del aceite
si el presostato dispara la alarma.
El sistema hidráulico del filtro PF de Outotec ha sido cuidadosamente montado, limpiado y

probado en la fábrica. Después de los ensayos, el depósito se vaciará para el transporte.
6.5.3.1. Calidad y limpieza del aceite hidráulico
NOTA: Emplee aceite mineral de un fabricante bastante conocido.
La clase de viscosidad depende la temperatura de funcionamiento del sistema. La

viscosidad de funcionamiento tiene que ser de 16 a 100 cSt, si bien el valor óptimo es de
16 a 36 CSt. Durante un breve tiempo en el arranque, es permisible una mayor viscosidad,
siendo la máxima de 1000 cSt. Los grados de viscosidad ISO 3448/30 VG 32, 46 y 68 son
los más utilizados.
Clase de limpieza del aceite requerida 18/15, ISO/DIS 4406 o clase 9, NAS 1638.
El aceite nuevo nunca es lo suficientemente limpio para ser derramado directamente en el

sistema hidráulico, por ello, para llenarlo se necesita un dispositivo de llenado con un filtro
de 5 m. como máximo. Las impurezas en el aceite son la causa más común de fallos en
el sistema hidráulico.
El mismo aceite puede utilizarse durante un máximo de tres años, siempre y cuando se
controle con regularidad (tres veces al año) la limpieza y el contenido de agua del mismo.
Sin embargo, el primer análisis tiene que realizarse al cabo de un mes tras la puesta en
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marcha del equipo. El contenido de agua admitido es de menos de 200 ppm, y entre 200 y
500 ppm es aceptable, pero si supera los 500 ppm, hay que cambiar el aceite de
inmediato. Si no se cuenta con un equipo de laboratorio, tanto la limpieza como el
contenido de agua pueden medirse en el laboratorio de una empresa especializada en
aceites.
Para mayor información, consulte el manual de la unidad hidráulica.
6.5.3.2. Llenado del depósito del aceite
Antes de llenar el depósito, asegúrese de que esté complemente limpio en su interior. El

llenado tiene que realizarse utilizando una unidad de bomba de filtración aparte, provista
de un filtro de 5 mcomo máximo. El acoplamiento rápido del llenado se halla en la parte
superior de la unidad hidráulica. Está prohibido ejecutar el llenado con un contenedor
vacío.
El aceite en barril suministrado por las compañías petrolíferas no es lo suficientemente

limpio para el sistema hidráulico, si se usa sin sistema de filtración aparte, el filtro del aceite
se bloqueará dentro de pocos días. El bloqueo del filtro del aceite causará una alarma de
comunicación a través del presostato S410 (4540-PS-44479).
El depósito está lleno hasta el borde superior del indicador de nivel de aceite. No llene en
exceso. El volumen de aceite en el depósito de la unidad hidráulica es aproximadamente
250 litros y la cantidad de aceite requerido por las mangueras de las tuberías y los cilindros
es aproximadamente 75 litros.
6.5.3.3. Puesta en marcha del sistema hidráulico
Antes de poner en marcha el sistema hidráulico, controle lo siguiente:
- Verifique que las tuberías o los componentes hidráulicos no hayan sufrido daños
durante el transporte.
- Verifique que la frecuencia y la tensión del suministro sean correctas.
- Verifique que el sentido de rotación de la bomba coincida con la flecha.
Un procedimiento errado durante la puesta en marcha puede dañar la bomba en segundos.
Por tanto se prohíbe poner en marcha la bomba de pistón axial si la temperatura del aceite
es menor de 10 ºC, si la clase de viscosidad del aceite es de 46 cSt. Antes de poner en
marcha el motor, el aceite debe calentarse con un calentador de inmersión hasta que la
temperatura llegue por lo menos a 10 °C.
6.5.3.4. Control de la velocidad de tracción de la tela de filtración
Durante la descarga de la torta el caudal de la bomba es de 30 l/min. Si es necesario

ajustar la velocidad de la tela de filtración durante la descarga y el lavado de la torta,
configure el valor de caudal de las bombas mediante la pantalla táctil. Los valores en el
programa se refieren al porcentaje del nivel máximo de caudal.
Valor predeterminado = 30 l/min
- Valor mínimo = 10 l/min

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- Valor máximo = 50 l/min

- Nombre de la ubicación de la memoria: PARAMETERS IN OPERATOR INTERFACE
TERMINAL (parámetros en el terminal del operador)
- Parámetro auxiliar: Velocidad de descarga <l/min> 
- Parámetro de la receta: Velocidad de lavado de la tela <l/min> (para la fase de
descarga de la torta)
6.5.3.5. Ajuste de la bomba hidráulica
La bomba hidráulica del sistema se entrega ya regulada. Por lo general, no es necesario

realizar ajustes adicionales. Si es necesario regular la presión máxima de la bomba, siga
las instrucciones proporcionadas por Outotec.
6.5.3.6. Servicio de la unidad hidráulica
Preste cuidado al realizar operaciones de reparación y mantenimiento del sistema

hidráulico. Antes de abrir las juntas o aflojar cualquier pieza, elimine todas las causas de
impurezas.
NOTA: Todas las piezas de un sistema nuevo deben limpiarse minuciosamente antes
de la instalación.
El filtro del aceite de retorno se entrega con un indicador eléctrico de suciedad, y el

cartucho del filtro tiene que cambiarse a más tardar en el momento en que se produzca
una alarma. Si el lubricante está frío puede generar “falsas” alarmas. Un cartucho de
reserva para el filtro de retorno se entrega con el nuevo filtro de presión. Se aconseja
cambiar el cartucho después de unos 250 - 500 ciclos de filtración. El filtro del aire cuenta
con un indicador de bloqueo y el cartucho del filtro debe cambiarse según señale dicho
indicador.
Para obtener información más detallada, consulte el manual de la unidad hidráulica.

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6.6. Recomendaciones de lubricante

Las instrucciones de engrase son para uso general y no se deben utilizar como referencia
en condiciones especiales. Lubrique los manguitos de los cojinetes de rodillos
periódicamente.
8
9
6
7
3
4
1
2
TABLA DE LUBRICACIÓN
PUNTO LUBRICANTE CANTIDAD INTERVALO
1/2” Manguitos en el rodillo de cuba Gleitmo WSP 5000 10 g 1 mes

Manguitos en el rodillo de tracción
3-4 Gleitmo WSP 5000 10 g 1 mes
inferior
5 Manguitos en el rodillo de impulso Gleitmo WSP 5000 10 g 6 meses
Manguitos en los cojinetes de rodillos
6-7 Gleitmo WSP 5000 10 g 4 meses
(2 piezas/rodillo)
Manguitos en el rodillo de tracción
8-9 Gleitmo WSP 5000 10 g 1 mes
superior
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6.7. Piezas de repuesto

6.7.1. Instrucciones de almacenamiento para piezas de goma
Las propiedades de las piezas de goma vulcanizada se alteran durante su

almacenamiento. Un almacenamiento atento minimiza los daños. Preste atención a los
aspectos siguientes:
- Temperatura: la temperatura de almacenamiento no debe superar los +25 ºC y es

preferible que esté por debajo de los +15 ºC.
- Humedad: evite ambientes con alto grado de humedad en el aire circundante. Evite que
el agua se condense en los productos.
- Luz: evite los rayos ultravioletas. Proteja los productos contra la luz directa del sol.
- Oxígeno y ozono: retire del recinto de almacenamiento los productos que produzcan
ozono. Reduzca la ventilación del recinto de almacenamiento.
- Deformación: guarde las piezas de goma y poliuretano (diafragmas, juntas de placas,
rodillos, raspadores) en posición recta (sin enrollar), para que estén libres de cualquier
tensión.
- Soluciones y vapores de los disolventes: mantenga las piezas de goma lejos de los
efectos químicos de soluciones y vapores de solventes.
- Circulación de las existencias: intente reducir el tiempo de almacenamiento de las
piezas de goma al mínimo posible. Utilice el método FIFO.
Además, tenga en cuenta los siguientes aspectos al almacenar las piezas de goma:
- El contacto con determinados metales puede tener efectos sobre la goma.

- La compatibilidad de las diferentes propiedades de la goma.
- Los métodos de almacenamiento utilizados.
Para más información, consulte la norma ISO 2230 y la propuesta de norma SFS 3553 o
póngase en contacto con el fabricante de las piezas de goma.
Además, véanse las directrices de la norma DIN 7716 "Productos de caucho y goma -
requisitos de almacenamiento, limpieza y mantenimiento" y, en particular, las partes 3 y 4
de la norma DIN 7716 si el tiempo de almacenamiento será superior a 6 meses. Si estas
disposiciones y requisitos se cumplen, la utilidad de las membranas no experimentará
ningún cambio sustancial durante un tiempo de almacenamiento de 2 años.
En caso de un periodo de almacenamiento más largo, las membranas deben protegerse

adicionalmente con lonas fuertes.
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6.7.2. Cómo solicitar piezas de repuesto
Cuando solicite piezas de repuesto indique siempre el tipo y el número de serie del filtro en
cuestión y especifique las piezas de repuesto como se muestra a continuación:
Código de la Nombre de la Descripción

Tipo de filtro Nº de serie
pieza pieza (material, tipo)
Diafragma de
PF 6.3 B2 H Ser. No. 512 P24412 NR 900x1750
goma
6.7.3. Recomendación de piezas de repuesto
LISTA KONEKOHTAINEN
TAMAÑO DEL FILTRO PF

REPUESTOS 6.5 9.5 12.5 16 19 22 25 28 32 35 38
Placa de filtración, parte 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
derecha
Placa de filtración, parte 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
izquierda
Marco de la placa 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Rodillo guía 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Placa de suspensión 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
PIEZAS DE DESGASTE
Rejilla 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Raspador de la tela 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Raspador de rodillo 2 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4
Diafragma 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Sellado de la placa 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
(marco)
Manguera de lodo 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Manguera de filtrado 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Manguera de agua de 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
prensado
Pieza de guía para la 12 20 28 36 44 52 60 68 76 84 92
placa
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7. Instrucciones especiales .............................................................................................................. 7-2

7.1. Instrucciones para el transporte........................................................................................... 7-2
7.1.1. Protección del filtro para envíos por mar ...................................................................... 7-2
7.1.2. Manipulación y almacenamiento de las placas de filtración ......................................... 7-2
7.2. Control de la entrega ........................................................................................................... 7-3
7.3. Almacenamiento .................................................................................................................. 7-3
7.3.1. Almacenamiento de la máquina ................................................................................... 7-3
7.4. Preparación de la unidad hidráulica para el almacenamiento .............................................. 7-4
7.5. Reinicio tras un almacenamiento prolongado ...................................................................... 7-5
7.6. Desecho de los componentes del filtro ................................................................................ 7-5
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7. Instrucciones especiales
7.1. Instrucciones para el transporte
PELIGRO
Únicamente personal cualificado debe ocuparse de las cargas

y de las operaciones de transporte.
7.1.1. Protección del filtro para envíos por mar
Las piezas identificadas individualmente en cada filtro Outotec (Filters) Oy están protegidas
de forma especial durante el transporte.
Piezas protegidas
Al entregarse como un filtro completo, están protegidas las siguientes piezas:
- Vástagos del émbolo de los cilindros hidráulicos

- Válvulas, conectores y bloques hidráulicos
- Agujeros de la columna
- Pernos de bloqueo
Al entregarse el filtro desmontado y las piezas de repuesto, están protegidas las siguientes
piezas:
- además de la lista anterior, todas las superficies mecanizadas y sin cubrir (no pintadas)
Cómo retirar la protección
Se entrega una lata de diluyente con cada filtro para que sea posible quitar la protección.
La persona que pone en marcha el filtro retira la protección de los vástagos del émbolo de
los cilindros hidráulicos, los pernos de bloqueo y los agujeros de la columna.
7.1.2. Manipulación y almacenamiento de las placas de filtración
Las placas de filtración se entregan sobre palés si no están instaladas en la máquina.

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 Manéjelas con cuidado y evite bajarlas de manera violenta.

Utilice solamente medios de transporte con superficies suaves
para elevar y transportar las placas de filtración.
 Almacene las placas de filtración de forma horizontal sobre una
base suave y nunca en posición vertical.
 Proteja las placas de filtración contra el hielo, la luz directa del
sol o las altas temperaturas y asegúrese de que no entren en
contacto con aceites o disolventes.
7.2. Control de la entrega
Antes de empezar la instalación, utilice las especificaciones

de embalaje para comprobar que todos los artículos para el
filtro y todos los accesorios se hayan entregado por
completo y sin presentar daños. Contacte de inmediato con
Outotec (Filters) Oy en caso de que falten piezas o de que
estén dañadas.
Hacemos referencia a nuestras condiciones de venta y entrega.
Se incluye en la entrega el material de montaje y conexión para las interfaces de los

componentes desmontados. El resto de accesorios están embalados adecuadamente y se
incluyen en la entrega.
Deseche el embalaje y el material aislante de manera

adecuada y compatible desde el punto de vista
medioambiental. Cumpla con las regulaciones nacionales.
7.3. Almacenamiento
Estas instrucciones tienen el objetivo de proporcionar una base para preparar su filtro-
prensa de rápida apertura para ser almacenado.
NOTA: Los detalles específicos del sitio pueden variar y el cliente debe tenerlos en
cuenta. Estas instrucciones no prevalecerán sobre las instrucciones de
funcionamiento o regulaciones locales.
7.3.1. Almacenamiento de la máquina

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Al preparar la máquina para el almacenamiento, todo el

líquido debe retirarse de las piezas de la máquina a fin de
evitar congelación, corrosión u otros daños. Use los medios
apropiados para proteger todas las piezas brillantes o no
revestidas.
NOTA: Outotec Filters (Oy) no brinda ningún tipo de garantía en caso de daños
debidos a corrosión debido a almacenamiento incorrecto.
Temperatura mínima: -15°C

Temperatura máxima: +65℃
El recinto debe estar seco y sombreado y debe mantenerse a una temperatura constante.
No se pueden almacenar disolventes, aceites o pinturas en el mismo local.
Proteja las placas de filtración contra heladas, luz solar directa o calor. Asegúrese de que
no queden en contacto con aceite o disolventes.
- Despresurice todas las tuberías.

- Engrase la cadena de cambios de la placa.
- El cilindro de cierre del conjunto de placas debe estar en posición medio abierta.
- Ponga las válvulas de presión en posición abierta para evitar que la manguera de las
mismas se deforme.
- Las placas giratorias deben estar abiertas. Esto reducirá la carga estática en los
motores.
- El interruptor principal debe estar en posición de apagado y estar bloqueado en ésa
posición.
- Controle la pureza del filtro y del equipo circundante. De ser necesario, lave bien el
equipo para evitar la corrosión. Al limpiar el filtro, fíjese en el índice de clasificación IP
del equipo y utilice métodos de limpieza adecuados.
- Encere todas las superficies no protegidas, como vástagos del émbolo y las tiras
deslizantes de la barra lateral.
- Cubra el filtro con tela alquitranada.
7.4. Preparación de la unidad hidráulica para el almacenamiento

- El grupo de energía hidráulica debe estar desconectado del suministro eléctrico.
- Compruebe que el grupo de energía hidráulica no esté presurizado
- Llene el tanque de aceite casi hasta el tope (a dos centímetros por debajo del tope). El
propósito es reducir el volumen de aire en el tanque y evitar la condensación.
- Extraiga el respiradero de aire y enchufe la conexión en el depósito.
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7.5. Reinicio tras un almacenamiento prolongado

- Revise todas las partes sometidas a desgaste y cambie los componentes que estén
gastados antes de volver a poner en marcha el filtro.
- Limpie todas las superficies enceradas y quite las cubiertas del motor (inhibidor de
plástico).
- Drene aceite hidráulico para alcanzar el nivel de aceite adecuado. Asegúrese de que el
aceite esté en buenas condiciones y, si es necesario, cámbielo.
- Vuelva a instalar el respiradero de aire en el depósito de aceite.
- Siga las instrucciones detalladas en la sección “Puesta en servicio mecánica”.
7.6. Desecho de los componentes del filtro
Las piezas del filtro se deben eliminar según las normativas

locales.
NOTA: Separe las piezas de plástico y de metal del filtro y recíclelas de forma
apropiada.
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8. Anexos......................................................................................................................................... 8-2
8.1. Ficha de datos del filtro........................................................................................................ 8-2
8.2. Informe de errores en la documentación ............................................................................. 8-3
8.3. Informe de errores del filtro .................................................................................................. 8-4
8.4. Informe de puesta en marcha .............................................................................................. 8-5
8.5. Formulario para el pedido de manuales............................................................................... 8-6
8.6. Esquemas mecánicos ......................................................................................................... 8-7
8.7. Esquemas eléctricos ........................................................................................................... 8-8
8.8. Diagramas ........................................................................................................................... 8-9
PF1053
DOC25780 Rev. A
8. Anexos
8.1. Ficha de datos del filtro

TECHNICAL DESCRIPTION PF1053 1 (11)
DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
CUSTOMER Caserones Project
APPLICATION Molybdenum Concentrate
LAROX PF M SERIES AUTOMATIC PRESSURE FILTER
Type LAROX PF 9.5/12.6 M1.6 2 45

Filtration area 9.5 m2
Expandable to 12,6 m2
DRAWINGS According to DIR –list DOC25774
SERIAL NUMBER 1053
MARKING
LAROX PF 9.5/12.6 M1.6 2 45
Filter type LAROX PF
Filtration area 9.5/12.6 m2
/expandability
Filter series M1.6
Construction material 2
Chamber height 45 mm
PROGRAM
Long program
1. Filtration
2. Pressing I
3. Cake Washing
4. Pressing II
5. Drying
6. Cake discharge
DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
CONSTRUCTION MATERIALS
2 = all metal parts in contact with slurry, material AISI 316L or equal
PRESSURES In feed pressure 30…145 psig (0,2...1,0 MPa)

Diaphragm pressing pressure 70…230 psig (0,5...1,6 MPa)
Air drying pressure 60…145 psig (0,4...1,0 MPa)
Feed pipe/hose washing pressure min. 20..30 psig (0,15...0,2MPa)
over infeed pressure
Cloth washing pressure 70…230 psig (0,5...1,6 MPa)
Instrument air pressure 90…145 psig (0,6…1,0 MPa)
CONSTRUCTION DESCRIPTION
Item numbers are according to the dimensional drawing.
Item Description Material Further

information information
1 Frame assembly
- U-beam frame Mild steel
2 Hydraulic cylinders Mild steel, Qty 4 pcs

Chromium lining
In piston rod
- piston rod adapters Temper steel Rubber bellows
3 Cloth drive unit AISI 316 Hydraulic motor

drive
- drive roller SBR lining
- counter roller SBR lining
- guide roller AISI 316 lining
4 Lower pressing plate Mild steel AISI 316 cover vat

DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
5 Filter plate (size 900 x 1 750 mm) Qty 6 pcs

- body plate AISI 316L
- frame AISI 316L
- diaphragm Natural rubber Max. Temp. 60°C
- grid Polypropylene Glassfiber
reinforced
- seals EPDM
- guide bars AISI 316
- guide roller Polyurethane lining
- cloth scraper Polyethylene edge AISI 316 frame
- roller scraper Polyurethane edge AISI 316 frame
- adjustable slide piece HDPE
6 Upper pressing plate Mild steel partial AISI 316

lining against plate
pack
- Cloth drive unit AISI316 Hydraulic motor

drive
- drive roller SBR lining
- cloth tracking roller SBR lining
- pneumatic cylinders of Al housing
cloth tracking
7 Cake chute AISI 316
8 Side covers
- frame and hose coversAISI 304
- plates Polycarbonate
9 Slurry pipe Flanges ANSI B16.5
- slurry feed pipe AISI 316L 150 lbs

- hoses EPDM
10 Filtrate pipe Flange ANSI B16.5
- filtrate pipe AISI 316L 150 lbs

- hoses EPDM
11 Pressing water pipe Flange ANSI B16.5

- pressing water pipe AISI 304 150 lbs
- hoses SBR
DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
12 Cloth wash pipe Flange ANSI B16.5
- cloth wash piping AISI 304 150lbs

- cloth wash water filter AISI 316 body,
AISI 304 screen, 300 µm (50 mesh)
13 Filter cloth The delivery includes one filter cloth. The

installed cloth is for factory test and start-up
purposes only.
S2106-L1 or equal (1,05 x 28 m)
14 Hydraulic unit
- oil tank Fe 37, painted Vol. 250 l
- variable displacement Max. press. 250bar
axial piston pump
Hydraulic unit will be delivered without oil. First filling at site by the customer.
15 Pressing water station

- water tank AISI 304 Vol. 1500 l
- pipelines and valves AISI 304
- multistage centrifugal pump Grundfos CR 15-12
Max.pressure 16 bar
16 Pneumatic control valves
17 Control panel
The control panel is to be regarded as interface between automatic pressure filter

and the operator. The panel can be used for
- Displaying the status of position sensors
- Displaying the status of valves and motors
- Displaying the flow diagram including process valves, showing the status and
process pressures
- Supplying of recipes and parameters
Selection of modes
- Test mode
- Manual mode
- Automatic mode
- End mode
Language for screen text English and spanish

DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
18 Process valves
Filter pipelines:
- LAROX-pinch valves Pneumatic actuators
* housing AISI
* sleeve SBRT
PVE 40, PN 16 Qty 2 pce
PVE 100, PN 01
- Ball valve Pneumatic actuator

DN 40, PN 16 AISI 316 Qty 1 pce
Pressing water station:

- butterfly valve Pneumatic actuator
* housing lined cast iron
* disc AISI 316
* DN40 PN16 Qty 2 pce
* DN65 PN16 Qty 1 pce
19 Hydraulic tubing in the filter AISI316 Fittings

JIC-Fe
20 Maintenance Tools
21 Packing
DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
AUTOMATION AND ELECTRIFICATION
For the control of all functions of the filter as well as quoted

accessories and process control functions.
The control panel is to be regarded as interface between automatic

pressure filter and the operator. The panel can be used for
- Displaying the status of position sensors
- Displaying the status of valves and motors
- Displaying the flow diagram including process valves, showing
the status and process pressures
- Supplying of recipes and parameters
Selection of modes
- Test mode
- Manual mode
- Automatic mode
- End mode
Language for screen text English and spanish
Electrification and instrumentation is designed acc. to European

standards.
Material of construction
- Control panel AISI 304, IP65NEMA4X
- Terminal boxes AISI 304, IP66 NEMA 4X
- Terminal box, in hydraulic unit Coated mild steel, IP65 NEMA4
PLC system Siemens S7-300
Operator interface unit (OIU) Proface AGP3500 10,4”

Voltage supply to the system 120 VAC / 50 Hz 1-phase
Larox control panel requires voltage supply from which following field
voltages are internally generated:
- Instrumentation 120 VAC
- Control solenoids 120 VAC
- Safety circuit limit switches 24 VDC
Profibus DP for DCS connection, and additional module

Modbus/TCP.
DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
ELECTRIC MOTORS AND CABLING
Motor starters, cabling external to the filter and its associate parts is
excluded from the Larox delivery.
The limits for supply of electrical components and cabling shall be as

shown in cabling diagram.
Auxiliary I/O controls for Larox supplied process motors and auxiliary
devices are included in Larox automation control system.
Motor voltage 380VAC / 50 Hz 3-phase
Hydraulic unit 18,5 kW 1500 rpm (50 Hz) IP 55
Pressing water pump 11 kW 3000 rpm (50 Hz) IP 55
WELDING PROCESS The following welding procedures are used at Larox: electrode (111),
MAG (135), TIG (141) (ISO 857-1). The weldings are carried out
according to welding class C at the minimum (SFS-EN ISO 5817). A
welding co-ordinator is responsible for welding (IWE 00132 FIN) and
he has full authority over any necessary action. Welders competence
is based on (SFS-EN 287-1). Welding instructions have been
accepted according to SFS-EN ISO 15614-1, SFS-EN ISO 15610,
SFS-EN ISO 15611. Weldings are checked visually and the parts in
plate pack which are in contact with slurry are tested for tightness
(pressure water 16 bar / pressure air 6 bar). In addition, parent
material traceability for the above parts is secured. A final inspection
is carried out with a complete product according to ISO 9001:2000.
DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
PAINTING Mild steel parts are epoxy painted, stainless steel and plastic parts
are not painted.
Parts with heavy corrosion and abrasion environment conditions:
SFS-EN ISO 12944-5/S7.03/C5-M/M (EP 300/2-FeSa 2½)

- surface treatment epoxy painting, 2 coats of epoxy, 2 x
150 microns,
total paint thickness 300 microns
Other parts with normal corrosion and abrasion environment

conditions:
SFS-EN ISO 12944-5/S7.02/C5-M/L (EP 200/3-FeSa 2½)

- surface treatment epoxy painting, 2 coats of primer
* primer paint 1 x 60 & 1 x 80 microns, 140 microns
* 1 coat of epoxy paint 60 microns
* total paint thickness 200 microns
Colors: Window Grey RAL 7040

Basalt Grey RAL 7012
More details in the painting instruction of the filter.

DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
CLOTH WASH WATER CONSUMPTION
Water pressure psig (bar) Flow rate (l/min)

16 215 (16 bar with pressing
washing water station, optional)
Flow is required only during cloth advancement which is from 5 to 7

seconds per cycle.
INSTRUMENT AIR Air pressure: 6 - 10 bar (overpressure)

Air temperature: 3 °C - 80 °C
Compressed air quality according to ISO 8573-1 class 4.4.4.

- Dirt : max. particle size 15 μm, max. concentration 8 mg/m3
- Water : max. pressure dew point +37°F (+3 °C)
- Oil : max. concentration 5 mg/m3
Air consumption:
- average consumption while operation 7 l/min
- maximum instantaneous flow 230 l/min
DRYING AIR Air temperature: 10 °C - °80 C

Compressed air quality according to ISO 8573-1 class 4.7.4.
- Dirt: max. particle size 15 µm, max. concentration 8 mg/m3
- Water: no requirements
- Oil: max. concentration 5 mg/m3
- air pressures and consumptions according to filter’s sizing report
DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
CONSTRUCTION The filtration elements (i.e. plates) of the PF filter are placed
horizontally between two pressure plates. During filtration the plate
pack is pressed together, and the pack is opened for cake discharge.
The plate pack is opened and closed by means of hydraulic

cylinders.
The filter cloth, the ends of which have been rolled on the upper and
lower drive roller, zig-zags between the filter plates, which results in
the filtered cake being formed on either side of the cloth. The filter
cloth is thus automatically backflushed and any particles adhering to
it or lodged in the filter cloth from the previous filtration cycle are
washed out when filtering on the reverse side of the cloth.
After each filtration cycle the cloth is driven forward whereby it brings
the cake pieces up from the filter. After the cakes have dropped
down, a new cycle begins. In case there is no more cloth on the
upper drive roller, the whole cloth is rolled back onto it before the
following cycle. The cloth is washed with help of pressure water
sprays always when it is moving. Thus the cloth is washed twice
before it is used again.
Slurry is fed into sealed filter chambers through the distribution

piping. Wash water and compressed air are fed in through the same
pipe. The feed pipe is emptied through a drain valve on completion of
the feed pumping cycle.
The operation of the filter is controlled automatically by the operation

unit containing the programmable logics and indicator lamps for all
operations.
The actuators of the automatically controlled valves are pneumatic.

DOC25775
Rev: C 12.12.2011
Certified
OPERATION 1. Filtration
When the filter plate pack has been closed, slurry is pumped into the
filter and fed simultaneously into each filter chamber through
distribution pipes. The filtrate flows through cloth into filtrate
collection area, then out through a discharge pipe. The filtered
material is collected on the cloth surface and forms the filter cake.
2. Pressing I
Pressing water is pumped in behind a rubber diaphragm. The

diaphragm presses the cake against the cloth surface, thus pressing
the filtrate from the cake through the cloth.
3. Cake Washing
Wash liquid is pumped into the filter chambers in the same way as
slurry. As the liquid fills the filtration chamber, the diaphragm is lifted
up and water is forced out from the upper side of the diaphragm. The
wash liquid flows into the discharge pipes after passing through the
filter cake and the cloth.
4. Pressing II
The wash liquid remaining in the chamber after washing stage is

pressed out of the cake as in stage two above.
5. Drying
The final drying of the cake is accomplished with compressed air. Air
which enters through the distribution pipe fills the filter chamber,
raises the diaphragm and forces the pressing water above the
diaphragm out of the filter. The air flow through the cake reduces its
moisture content to the optimum and, at the same time, empties the
filtrate chamber.
6. Cake discharge
When the air drying has been completed, the plate pack is opened
and the cloth moving mechanism started. The filter cake on the cloth
is discharged from the filter.
PF1053
DOC25780 Rev. A
8.2. Informe de errores en la documentación

Este formulario nos ayuda a localizar los errores en nuestros manuales. En caso de que
encuentre algún error en este manual, le rogamos que lo describa en el espacio al efecto y
que nos lo envíe por fax al +358-20-529 4439. Gracias por su cooperación.
Información actual
PF Núm. ____________Página número(s): ______________Figura número(s):

___________
Información impresa en la actualidad:
Cambio propuesto
Información que debe imprimirse:
Cualquier información adicional:
Dirección (opcional):
Nombre
Cargo
Empresa
Dirección
Teléfono
Telefax
Datos de recepción
Fecha de resolución
Modo de resolución
PF1053
DOC25780 Rev. A
8.3. Informe de errores del filtro

RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN
MERCANCÍAS DEVUELTAS FECHA:
Nombre del cliente/Persona de Filial o distribuidor:

contacto
Dirección P.O. Box 29
FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia
País:
Teléfono Correo Teléfono +358(0) 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

electrónico: electrónico:
Fax Fax +358(0) 20 529 4439 Sitio Web: www.Outotec.com
Tipo de filtro Modelo: Filtro Nº: Fecha del fallo:
Pieza principal dañada: Pieza Nº: Ciclos de

funcionamiento
o tiempo:
Reservado para uso de Tipo de funcionamiento:

Outotec
Unidad comercial:
Descripción del caso, lugar, circunstancias, etc.
Mercancías por devolver
Componente entregado al cliente

con filtro otra fecha de entrega:
Cantidad Código Descripción
Firma
Para uso exclusivo de Outotec Condición de la garantía

Operaciones Período de garantía Sí No
A reparar Fecha Por
Reclamación devuelta para

cumplimentación
A desguazar
Reclamación aceptada Rechazada

A devolver al proveedor para Fecha Por Fecha de abono Factura de
su inspección abono
PF1053
DOC25780 Rev. A
8.4. Informe de puesta en marcha

Es posible añadirlo luego de la puesta en marcha.
PF1053
DOC25780 Rev. A
8.5. Formulario para el pedido de manuales

Si desea más ejemplares de estos documentos, solicíteselos al fabricante. Le rogamos
tenga en cuenta que cualquier copia adicional no es gratuita.
Quedan reservados expresamente todos los derechos. No se permite la reproducción o

comunicación a terceros, independientemente de la forma, sin nuestro consentimiento por
escrito.
Cuando solicite copias adicionales, indique siempre el número de serie del filtro en
cuestión y especifique los documentos que necesita como se indica a continuación:
Núm. de
Documento Unidades Descripción (tipo de entrega)
serie
Manual de instalación, 1x archivo impreso
1053 1
funcionamiento y mantenimiento 1x CD
1053 Catálogo electrónico 1 1x CD, 1x archivo impreso
Documentos de fabricantes
1053 2 2x archivo impreso
originales
PF1053
DOC25780 Rev. A
8.6. Esquemas mecánicos

PF1053
DOC25780 Rev. A
8.7. Esquemas eléctricos

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PF1053
DOC25780 Rev. A
8.8. Diagramas

Instalación Funcionamiento Y Mantenimiento: Instrucciones Originales: Inglés DOC25780 Rev. A Traducción Al Español

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Instalación Funcionamiento Y Mantenimiento: Instrucciones Originales: Inglés DOC25780 Rev. A Traducción Al Español

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INSTALACIÓN

Instrucciones originales: inglés B100249FI DOC25780 Rev. A

Instrucciones originales: inglés B100249FI DOC25780 Rev. A

Instrucciones originales: inglés B100249FI DOC25780 Rev. A

1. Introducción a la máquina ............................................................................................................ 1-2

Para llevar a cabo tareas de instalación, funcionamiento,

1.1. Identificación de la unidad

1.1.1. Identificación del producto

Nombre del producto Filtro-prensa

1.2. Manuales y documentación

1.2.1. Propósito del documento

1.2.2. Documentos originales

1.2.3. Ejemplares adicionales del documento

1.2.4. Declaración de derechos de autor

La responsabilidad de Outotec por cualquier error en el Manual está limitada a la

El logotipo de Outotec es una marca registrada de Outotec Oyj.

1.2.5. Alcance del documento

 Información general sobre el propósito y el contenido de este manual, instrucciones

1.3. Uso previsto

Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina de

PRINCIPIO DE IDENTIFICACIÓN GENERAL para los filtros:

Compañía, marca, familia de filtros, especificación(es) de tamaño/serie, material,

Outotec Larox PF 9.5/12.6 M1.6 2 45

Larox PF 9.5 12.6 M1.6 2 45 (-XXX)

1. AISI 304L, utilizado en procesos en los que el pH = 4-14

Serie del filtro:

1.4. Condiciones de funcionamiento recomendadas

 Temperatura ambiente : 0°C … 50°C

1.5. Información de garantía

1.5.1. Términos de garantía

La siguiente información debe figurar en las reclamaciones:

- El número de serie del filtro

1.5.2. RECLAMACIÓN DE GARANTÍA

Nombre del cliente/Persona Filial o distribuidor:

Teléfono Correo Teléfono +358 (0) 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

Tipo de filtro Modelo: Filtro Nº: Fecha del fallo:

Pieza principal dañada: Pieza Nº: Tiempo o

Reservado para uso de Tipo de funcionamiento:

Mercancías por devolver

Para uso exclusivo de Outotec Condición de la garantía

Reclamación devuelta para

Reclamación aceptada Rechazada

1.6. Usos prohibidos del filtro

Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina de

Riesgo de aplastamiento. La caída de las placas de filtración

- No utilice las mangueras de alimentación o las placas de filtración para treparse.

1.7. Declaración CE del fabricante

Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/CE, Artículo 5,

NOTA Marca CE fijada en la máquina por el fabricante.

Declaración de incorporación de una cuasi máquina (Directiva 2006/42/CE, Artículo

NOTA Máquina entregada sin la marca CE.

1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual

El término “PELIGRO” indica una situación riesgosa la cual,

El término “ADVERTENCIA” indica una situación riesgosa la

El término “AVISO” indica una situación que, de no ser

1.8.1. Símbolos de seguridad

Es posible que los símbolos de seguridad que se presentan en este

Asegúrese de que las instrucciones y etiquetas de seguridad se

Antes de poner en funcionamiento la máquina, sustituya cualquier

El símbolo negro dentro de un triángulo amarillo de borde negro indica

El símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la acción que debe

Símbolos de riesgo mecánico

Los símbolos de riesgo relacionados con cada situación de riesgo se presentan a