Untitled

Fluidos
Aplicaciones de
hidráulica — PLC
Manual del estudiante Impreso en Canadá
31305-02
I 303130502031 2c
IIIU
A yh - Val- or
FLUIDOS
APLICACIONES DE
HIDRÁULICA - PLC
Por el
personal
de
Lab-Volt (Quebec) Ltd
Derechos Reservados © 2000 Lab-Volt Ltd

Derechos Reservados. Ninguna parte de esta publicación puede
ser reproducida, en ninguna forma o por cualquier medio, sin el
previo permiso por escrito de Lab-Volt Quebec Ltd.
Depósito Legal - Cuarto trimestre 2000
ISBN 2-89289-495-6
PRIMERA EDICIÓN, NOVIEMBRE DEL 2000
Impreso en Canadá
Diciembre de 2003
Prólogo
El Programa Didáctico en Hidráulica de Lab-Volt es un acercamiento modularizado
al entrenamiento educacional en el campo de la hidráulica. El Sistema Didáctico en
hidráulica consta de un programa introductorio y uno avanzado.
El programa introductorio está basado en dos manuales: Fundamentos de la

hidráulica Volumen 1, que cubre los principios básicos de la hidráulica; Volumen
2, Hidráulica - Control eléctrico de los sistemas hidráulicos, que cubre los circuitos
eléctricos y los diagramas en escalera para las aplicaciones de hidráulica.
El programa didáctico avanzado amplía el curso introductorio con aplicaciones

hidráulicas, demostrando sensores, servo controles, controles proporcionales,
controles neumáticos y autómatas programables (PLC por sus siglas en inglés). Las
aplicaciones cubiertas están basadas en las que se utilizan en la industria.
Este manual, Aplicaciones de hidráulica - PLC, explora el uso del PLC en los
sistemas hidráulicos. Muestra qué tipos de sistemas hidráulicos son automatizados
y muestra cómo el PLC es usado para controlar, modificar y detectar y reparar
fallas en un sistema hidráulico. Los estudiantes empiezan con una revisión de las
instrucciones básicas del PLC. Los sistemas hidráulicos funcionales controlados
por PLC son después estudiados, ensamblados y evaluados. Los estudiantes son
invitados a la detección y reparación de fallas en un sistema de abrazadera y de
trabajo tipo industrial basada en los primeros principios de la hidráulica y el PLC.
Finalmente, los estudiantes usan el conocimiento adquirido para diseñar su propio
sistema y simular la operación de una aplicación típica industrial.
Como requisito previo a este manual, los estudiantes deben haber terminado los
programas introductorios en hidráulica y los PLC. La Guía del Instructor de
Hidráulica de Lab-Volt (N/P 30794-10) proporciona respuestas a todos los pasos
del procedimiento y a las preguntas de repaso encontradas en cada ejercicio de
este manual.
111
Reconocimientos
Agradecemos al señor Patrick Quirion, Mech. Ing., CEFP, MGI, por su participación
en la elaboración del curso de hidráulica. El señor Quirion imparte clases de fluídica
en Montreal, Canadá.
Iv
Tabla de contenidos
Introducción . VII
Ejercicio 1 Repaso del autómata programable .................1-1
Revisión de las instrucciones tipo relé del PLC. Introducción y

evaluación de un programa que utiliza instrucciones tipo relé para
controlar la activación y desactivación de dos luces indicadoras.
Ejercicio 2 Instrucciones del temporizador ....................2-1
Revisión de las instrucciones del temporizador del PLC. Introduc-

ción y evaluación de un programa que utiliza instrucciones de
temporizador activado para activar tres luces indicadoras en un
orden programado y por un período de tiempo definido.
Ejercicio 3 Instrucciones del contador ............... . ...... . . 3-1
Revisión de las instrucciones del contador del PLC. Introducción

y evaluación de un programa que utiliza dos contadores en
cascada para activar una luz indicadora después de que otra luz
indicadora se ha activado un número definido de veces.
Ejercicio 4 Instrucciones de comparación y de cierre ............4-1
Revisión de las instrucciones de comparación y de cierre del PLC.

Introducción y evaluación de un programa que utiliza instrucciones
de comparación y de cierre controladas por contador para activar
una luz indicadora después de que otra luz indicadora ha destella-
do un número de veces definido.
Ejercicio 5 Control temporizado de los actuadores hidráulicos.... 5-1
Conexión y operación de un sistema hidráulico controlado por PLC

que alterna continuamente un cilindro y detiene en dos posiciones
predeterminadas por un período de tiempo
Ejercicio 6 Conteo de ciclos de un actuador hidráulico ..........6-1

que hace girar a un motor 1000 vueltas y después alterna un
cilindro 10 veces.
Ejercicio 7 Control de seguridad de los actuadores hidráulicos ... 7-1

que utiliza un botón pulsador de PARO/REINICIO, un presostato,
y una luz indicadora de alarma para proporcionar el control de
seguridad de un cilindro de presión.
V
Tabla de contenidos (cont.)
Ejercicio 8 Sistema de abrazadera y de trabajo

controlado por PLC ........ . ..................... 8-1
Conexión y operación de un sistema de abrazadera y de trabajo

tipo industrial. Monitorear la presión aplicada detrás del pistón del
cilindro abrazadera para asegurar que la pieza de trabajo perma-
nezca firmemente sujetada mientras es trabajada.
Ejercicio 9 Detección y reparación de tallas ....................9-1
Detección de fallas insertadas por el instructor en las secciones

idráulica y de control del PLC del sistema de abrazadera y de
rabajo estudiado en el Ejercicio 8.
Ejercicio 10 Diseño de una punzonadora controlada por PLC .....10-1
Diseño de una punzonadora controlada por PLC que punzona

orificios en placas de metal.
Ejercicio 11 Diseño de un sistema transportador

controlado por PLC .............................11-1
Diseño de un sistema transportador controlado por PLC que hace

circular las piezas manufacturadas y las carga en una máquina de
empaque.
Ejercicio 12 Diseño de una máquina de fundición

controlada por PLC ...... .. ..................... 12-1
Diseño de una máquina de fundición controlada por PLC usada

para producir rotores jaula de ardilla
Apéndices A Gráfica de utilización del equipo .................. A-1

B Procedimientos de detección y reparación
detallas ...................................... B-1
C Factores de conversión ......................... C-1
D Símbolos gráficos de hidráulica y neumática ........ D-1
Bibliografía
¡Nosotros valoramos su opinión!
VI
Introducción
Los sistemas hidráulicos pueden ser controlados manual o eléctricamente. El

control manual es bueno para las funciones del sistema que no requiere repeticio-
nes constantes, o que implica una serie de eventos interrelacionados. El control
eléctrico es más apreciable conforme la complejidad y el número de funciones del
sistema aumenta. Con el control eléctrico, la flexibilidad mejora la ejecución, y la
seguridad es agregada al sistema. Hoy en día, la mayoría de los sistemas
hidráulicos son controlados eléctricamente a través del uso de relés electromecáni-
cos estructurados o un autómata programable (PLC).
Con los sistemas del relé electromecánico estructurado, los relés, temporizadores,
y los contadores son conectados entre sí para realizar la tarea de control. Estos
sistemas, son con frecuencia difíciles en detectar y reparar fallas, costosos de
mantener, y ocupan mucho espacio. La modificación del sistema requeriría de un
nuevo diagrama y un nuevo recableado.
En los sistemas controlados por PLC, los relés, temporizadores, y contadores son
reemplazados por componentes de estado sólido y programables y por instruccio-
nes programadas. Como en los sistemas de relé electromecánico estructurado, el
PLC utiliza simbología tipo relé para representar el circuito de control. Un programa
de escalera del PLC es desarrollado, introducido, y transferido al PLC por medio de
una computadora o una programación manual de la terminal. Los relés, temporiza-
dores, contadores y sus contactos asociados están ahora representados por
instrucciones programadas. El control del PLC debe ser considerado en lugar del
control de relé electromecánico cuando se desea:
• Reducir la cantidad de espacio requerido en el piso de la planta por grandes

bancos del relé:
• Prociramar el PLC en lup ar de los p áneles de control del relé electromecánico:
• Eliminar la necesidad de recablear y desmontar los páneles de control del relé
electromecánico cuando un sistema es cambiado:
• Sim plificar la detección y reparación de fallas del sistema:
• Sim p lificar el mantenimiento del sistema e incrementar la confiabilidad;
• Que permita la reconfiçiuración fácil y rápida del sistema:
• Que p ermita a una máquina o proceso la habilidad de realizar múltiples tareas
rep rociramando el PLC:
• Que permita al p iso de la planta comunicarse más fácilmente con las
computadoras de la planta.
VII
VIII
Ejercicio 1
Repaso del autómata programable
OBJETIVO DEL EJERCICIO

• Hacer una revisión de las instrucciones tipo relé del PLC (autómata programa-
ble);
• Introducir y evaluar un programa en escalera del PLC que usa instrucciones
tipo relé para controlar el activado y desactivado de dos lámparas piloto.
DISCUSIÓN
Programa en escalera del PLC
Un programa en escalera del PLC es un conjunto planeado de instrucciones que
asemeja un diagrama en escalera de relé estructurado. El PLC sigue estas
instrucciones para interpretar las señales de entrada enviadas a éste desde los
elementos de entrada y para accionar sus salidas en la debida forma.
El programa en escalera del PLC utiliza el formateo del diagrama y símbolos
similares al diagrama del relé estructurado. Las instrucciones del contacto
Normalmente Abierto (N.A.) Y Normalmente Cerrado (N. C.) son análogas a los
contactos de relé, mientras las instrucciones de salida son análogas a las bobinas
de relé.
Todas las instrucciones en un escalón de escalera del PLC deben ser programadas
con una dirección. Esta dirección identifica una ubicación de almacenamiento en
las tablas de datos del PLC donde el estado lógico de la instrucción (verdade-
ro/falso) es indicado. El formato de dirección depende del modelo de PI-C. Por
ejemplo, en el modelo Allen-Bradley SLC 500, las direcciones se componen de
caracteres alfanuméricos separados por delimitadores.
Continuidad lógica
Cuando está operando, el PLC primero lee el estado de las señales en sus
entradas y actualiza los bits en la tabla de datos de entrada en la debida forma.
Después evalúa cada escalón del programa en escalera individualmente y actualiza
los bits en su tabla de datos de salida en la debida forma. Estos bits después son
transferidos a los relés de salida internos para energizar o desenergizar los
dispositivos externos conectados a las salidas del PI-C.
Para evaluar un escalón, el PLC verifica el estado lógico (verdadero/falso) de las

instrucciones en este escalón. Cuando existe una trayectoria continua de
instrucciones verdaderas entre las instrucciones del extremo izquierdo y del
extremo derecho (salida), la instrucción de salida es energizada.
1-1
Una instrucción del contacto N. A. programada con una dirección de entrada es

evaluada como verdadera cuando su bit asociado en la tabla de datos de entrada
del PLC está ACTIVADO (lógica 1), es decir, cuando un voltaje de nivel apropiado
está presente en la entrada correspondiente del PLC. Por otro lado, una instrucción
programada de un contacto N. C. programada con una dirección de entrada es
evaluada como verdadera cuando su bit asociado en la tabla de datos de entrada
del PLC está DESACTIVADO (lógica 0), es decir, cuando el voltaje en la entrada
correspondiente del PLC es ntiilo (cero).
Control del PLC del Equipo Didáctico en Hidráulica de Lab-Volt
Tres modelos de PLC están disponibles como opciones para el control del Equipo
Didáctico en Hidráulica de Lab-Volt. Estos modelos son el Allen-Bradley SLC 500,
el Omron SYSMAC CPM1, y el Siemens SIMATIC S7-212. Cada modelo viene
montado en una base de metal la cual permite ser sujetado dentro de la superficie
de trabajo perforada del Equipo Didáctico en Hidráulica.
Cada modelo de PLC tiene la capacidad de aceptar por lo menos ocho señales de
entrada de cc de 24-y desde elementos de entrada tales como botones pulsadores,
interruptores de fin de carrera, interruptores magnéticos, e interruptores fotoeléctri-
cos. Cada modelo tiene la capacidad de controlar por lo menos seis dispositivos de
salida de cc de 24-V tales como las lámparas piloto y solenoides de válvula
direccional.
Todas las entradas y salidas del PLC terminan en receptáculos tipo banana para
facilitar la instalación del sistema. Una fuente de voltaje externa de cc de 24-y
es requerida para dar potencia a los elementos de entrada del PLC y a los relés de
salida internos. Esta puede ser facilmente suministrada por la fuente de alimenta-
ción de cc de 24-y del Equipo Didáctico en Hidráulica.
Resumen del procedimiento
En este ejercicio, introducirá y evaluará un programa en escalera básico del PLC

que usa instrucciones tipo relé para controlar dos lámparas piloto. Primero
conectará los elementos de entrada y salida del PLC (botones pulsadores y luces
indicadoras) a la fuente de alimentación de cc de 24- y del PLC. Después
introducirá el programa en escalera del PI-C. Finalmente, evaluará la operación del
programa accionando los botones pulsadores y observando el activado y
desactivado de las lámparas piloto.
EQUIPO REQUERIDO
Consulte la Gráfica de utilización del equipo, en el apéndice A de este manual, para

obtener la lista del equipo requerido para realizar este ejercicio.
1-2
PROCEDIMIENTO
O 1. Asegúrese de que la superficie de trabajo principal de su Equipo Didáctico

en Hidráulica no esté inclinada. Sujete la superficie de trabajo expandible
a la superficie de trabajo principal. Monte la fuente de alimentación de cc
de 24-y del PLC en la superficie de trabajo expandible, como se muestra
en la Figura 1-1.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
DE CC DE 24-V
SUPERFICIE DE ÁREA
TRABAJO EXPANDIBLE
PLC
SUPERFICIE DEÁREA
DE TRABAJO
PRINCIPAL
Figura 1-1.1VIontaje de la fuente de alimentación de cc de 24- y del PLC en la superficie de trabajo

expandible.
LI 2. Conecte el circuito de entradas/salidas del PLC mostrado en la Figura 1-2.
LI 3. Conecte el dispositivo de programación (programador de bolsillo, computa-

dora principal) al PLC a través de un apropiado cable de interf ase. Conecte
el cable de alimentación del PLC en un receptáculo de pared.
LI 4. Active el PLC. Si está usando una computadora principal, actívela y

ejecute el software de programación del PLC.
1-3
PLC
TERMINALES TERMINALES
DE ENTRADA DE SÁLIDA Li
BP1 N.A. DEL PLC DEL PLC
-o f10
01 i®-O-
BP2N.C.
02 2® -0
L2
03 3Q-O
0-04 4-0
BP3N.A. 0- 0 5 5 ® -0
0-0 6 6Q-O
0-07 7@-O
BP4 N.C. 0-0 8 24V dc @
0-09
0-010
0-Oil
OV(COM)
ENTRADA DE
ENTRADA 1 LA POTENCIA 1
COMUN DEL RELÉ d +
FUENTE DE
ALIMENTACIÓN
DE CC DE 24-V
Figura 1-2. Circuito de entradas/salidas del PLC a conectar.
O 5. Introduzca el programa en escalera del PLC de la Figura 1-3, usando el

formato de dirección de la instrucción apropiado para su modelo de PI-C.
0 6. Guarde y compile su programa.
0 7. Transfiera el programa al PI-C.
0 8. Coloque el PLC en el modo Ejecutar.
El 9. Active la fuente de alimentación de cc de 24-y.
1-4
(+)
BOTÓN PULSADOR BOTÓN PULSADOR
BP1 BP2 LÁMPARA Li
1:00 1:01 0:00
RUNGO II II (FUERA)—
—EMAN TEJ
BOTÓN PULSADOR BOTÓN PULSADOR

BP3 BP4 LÁMPARA L2
1:02 1:03 0:01
RUNG 1 FUERA
MANTENER
0:01
RUNG 2 FIN
Figura 1-3. PLC Programa en escalera de PLC a introducir.
El 10. Observe los LED de estado de entrada del PLC en el módulo del PLC.
¿Están activados los LED de estado de entrada 1 y3 del PLC? ¿Por qué?
O 11. Presione momentaneamente el botón pulsador N. A. BP1. ¿Qué le pasa

al LED de estado de salida O del PLC y a la lámpara piloto Li? ¿Por qué?
Explíquelo consultando el programa en escalera en la Figura 1-3.
O 12. ¿Qué le pasa al LED de estado de salida O del PLC y a la lámpara piloto
Li cuando libera el botón pulsador BP1? ¿Por qué?
El 13. Presione momentaneamente el botón pulsador N. C. BP2. ¿Qué le pasa

al LED de estado de salida O del PLC ya la lámpara piloto Li? ¿Por qué?
1-5
LI 14. Presione momentaneamente el botón pulsador N. A. BP3. ¿Qué le pasa

al LED de estado de salida 1 del PLC y a la lámpara piloto L2? ¿Por qué?
LI 15. Presione momentaneamente el botón pulsador N. C. BP4. ¿Qué le pasa

al LED de estado de salida 1 del PLC y a la lámpara piloto L2? ¿Por qué?
LI 16. Presione momentaneamente el botón pulsador BP3. ¿Qué le pasa al LED

de estado de salida 1 del PLC y a la lámpara piloto L2? ¿Por qué?
O 17. Desactive la fuente de alimentación de cc de 24- y del PLC. Desactive la

computadora principal, si la hay.
o 18. Desconecte todos los cables eléctricos. Remueva todos los componentes
eléctricos de la superficie de trabajo. Regrese todos los cables y compo-
nentes a su área de almacenamiento.
CONCLUSIÓN
En este ejercicio, introdujo y evaluó un programa en escalera básico del PLC que
usa instrucciones tipo relé para controlar el activado y desactivado de dos lámparas
piloto. Observó que la continuidad lógica resulta desde una trayectoria sin
interrupción de izquierda-derecha de instrucciones verdaderas en un escalón de la
escalera.
Observó que la instrucción del contacto N. A., la cual es análoga a un relé de

contacto N. A., es evaluada como verdadera cuando una señal de cc de 24- y es
aplicada a la entrada asociada del PLC. También observó que la instrucción del
contacto N. C, la cual es análoga a un contacto de relé N. C, es evaluada como
verdadera cuando no hay voltaje aplicado en la entrada asociada del PLC.
1-6
PREGUNTAS DE REPASO
1. Verdadero o falso: un contacto de botón pulsador normalmente abierto puede

ser programado ya sea para acción normalmente abierta o normalmente
cerrada, usando las instrucciones del contacto N. A y N. C del PI-C.
2. ¿Qué condición debe existir en un escalón para que sea energizada la

instrucción de salida en este escalón?
3. En el escalón O de la escalera de la Figura 1-3, ¿cuál debe ser la condición

(presionado/liberado) del botón pulsador BP1 y BP2 para que la instrucción de
salida 0:00 sea energizada, si BP1 es normalmente cerrado y BP2 es
normalmente abierto?
4. En el escalón 1 de la escalera de la Figura 1-3, ¿cuál debe ser la condición

(presionado/liberado) del botón pulsador BP3 y BP4 para que la instrucción de
salida 0:01 sea energizada, si BP3 es normalmente cerrado y BP4 es
normalmente abierto?
5. Dibuje en la Figura 1-4 un programa en escalera del PLC que tenga las
siguientes capacidades:
- Que al presionar momentaneamente el botón pulsador BP1 N. A. cause

que la lámpara piloto Li se active.
- Que al presionar momentaneamente el botón pulsador BP2 N. A cause
que la lámpara piloto L2 se active.
- Que al presionar momentaneamente el botón pulsador BP3 N. C. en
cualquier momento desactive al mismo tiempo ambas luces indicadoras.
1-7
(+)
UBICACIÓN E/S
BP1 ENTRADA DEPLC

BP2 ENTRADA 1 DE PLC
BP3 ENTRADA 2 DE PLC
Li SALIDA O DE PLC
L2 SALIDA 1 DE PLC
Figura 1-4. Programa en escalera del PLC para la pregunta de repaso 5.
1-8
Ejercicio 2
Instrucciones del temporizador
• Hacer una revisión de las instrucciones del temporizador del PI-C;

• Introducir y evaluar un programa en escalera de PLC que use instrucciones del
temporizador para activar tres lámparas piloto en un orden programado y por
un período de tiempo definido.
DISCUSIÓN
Los PLC tienen instrucciones del temporizador que proporcionan la misma función
que los relés temporizados electromecánicos. Las instrucciones del temporizador
son usadas para activar o desactivar un dispositivo después de un período de
tiempo definido. Las instrucciones del temporizador son instrucciones de salida
interna porque pueden ser solamente usadas dentro del programa, no para el
control directo de las salidas externas del PI-C.
Operación
La instrucción del temporizador cuenta el número de veces que un intervalo fijo de

tiempo, llamado base de tiempo, ha transcurrido si por ejemplo, la base de tiempo
es 0.01 segundos, el temporizador debe contar 500 intervalos de base de tiempo
para cronometrar un intervalo de 5 segundos. La base de tiempo es seleccionable
en algunos PI-C, mientras en otros es fijo.
Dos parámetros son asociados con cualquier instrucción del temporizador, los
cuales son valor acumulado y valor preajustado. Ambos valores el acumulado
y el preajustado son almacenados en una área de la memoria llamada registro. El
valor acumulado corresponde al tiempo transcurrido desde que el temporizador fue
reiniciado por última vez. El valor preajustado corresponde al número de intervalos
de base de tiempo que van a ser contados. Una aplicación común de una
instrucción del temporizador es preajustado activar o desactivar un dispositivo
después de alcanzar el valor preajustado.
Tipos de instrucciones del temporizador
Existen varios tipos de instrucciones del temporizador encontrados en los PI-C. La

siguiente es una descripción de instrucciones del temporizador que están más
comunmente disponibles en los PI-C:
• La instrucción del temporizador activado empieza a contar los intervalos de

la base de tiempo cuando las condiciones del escalón llegan a ser verdaderas.
2-1
Cuando el valor acumulado es igual al valor preajustado, el bit de expiración del

temporizador se activa (colocado en lógica 1). Cuado las condiciones del
escalón llegan a ser falsas, el valor acumulado es reiniciado y el bit de
expiración se desactiva (colocado en lógica O).
• La instrucción del temporizador desactivado empieza a contar los intervalos

de la base de tiempo cuando las condiciones del escalón llegan a ser falsas.
Cuando el valor acumulado es igual al valor preajustado del bit de expiración del
temporizador es desactivado. Cuando las condiciones del escalón llegan a ser
verdaderas, el valor acumulado es reiniciado y el bit de expiración se activa.
• La instrucción del temporizador retentivo es una instrucción de temporizador

activado que retiene el valor acumulado cuando las condiciones del escalón
llegan a ser falsas o la potencia es perdida. El valor acumulado de un
temporizador retentivo debe ser reiniciado usando una instrucción de reinicio.
El uso de los bits de estado del temporizador
Las instrucciones del temporizador del PLC incluyen uno o más bits de estado del
temporizador que proporcionan información en el proceso de cronometraje. El bit
de estado del temporizador básico es el bit de expiración que se activará (operación
del temporizador activado) o desactivará (operación del temporizador desactivado)
cuando el valor acumulado es igual al valor preajustado. Sin embargo, dependiendo
del modelo del PLC, los bits de estado adicionales del temporizador pueden estar
disponibles, tal como el bit de cronometraje del temporizador o el bit habilitado del
temporizador.
Los bits de estado del temporizador pueden ser usados en todo el programa para
controlar las instrucciones de contacto N.A. y N. C. Esto se hace programando la
instrucción de contacto N.A. o N.C. con la dirección del temporizador y, cuando se
requiera, el número o nemotécnico del bit de estado del temporizador.
El uso de la instrucción de reinicio
La instrucción de reinicio es usada para reiniciar un temporizador de la misma

dirección. Cuando está energizando, la instrucción de reinicio reinicia el valor
acumulado del temporizador, así como el (los) bit (s) de estado del temporizador.
La instrucción de reinicio es programada especificando la dirección del temporiza-
dor a ser reiniciado.
En este ejercicio, programará y evaluará un programa en escalera del PLC que usa
instrucciones del temporizador activado para activar tres lámparas piloto en un
orden programado y por un período de tiempo definido.
2-2
EQUIPO REQUERIDO
Consulte la Gráfica de utilización del equipo, en el Apéndice A de este manual,

para obtener la lista del equipo requerido para realizar este ejercicio.
PROCEDIMIENTO
0 1. Conecte el circuito de entradas/salidas del PLC mostrado en la Figura 2-1.
PLC
1 TERMINALES TERMINALES
1 DE ENTRADA DE SALIDA Li
BP1 N.A 1 DEL PLC DEL PLC
- L
fl -oo
0-01 L2
0-0 2(S)--G-
2
()---0 3 3QO
L3
0-04 40-0
0-- 0 S 50-0
0-06 60-0
0-07 70-0
0-0 8 24Vdc ®
0-09
0-010
0-011
0
\
\ ENTRADA ENTRADA DE 1
\
\
COMÚN¿, LA POTENCIA
DEL REL J
c+
FUENTE DE
ALIMENTACIÓN
DE CC DE 24-y
O 2. Introduzca el programa en escalera del PLC en la Figura 2-2, usando el

formato de dirección de la instrucción apropiado de su modelo de PI-C.
2-3
(+) (-)
INICIO BIT DE
BP1 EXPIRACIÓN T:2 LÁMPARA Li
1:00 T:2 0:00
RUNGO (FUERA)
ANTENER
INICIO Ti TEMPORIZADOR ACTIVADO

0:00 T:0
RUNG1 (TON)-
RETARDO: 5 SEGUNDOS
BIT DE
EXPIRACIÓN T:0 TEMPORIZADOR ACTIVADO
T:0 T:i
RUNG 2 1
(TON)-
RETARDO: 4 SEGUNDOS
LÁMPARA L2
0:01
(FUERA)-
BIT DE
EXPIRACIÓN T:i TEMPORIZADOR ACTIVADO
T:1 T:2
RUNG 3 (TON)
RETARDO: 3 SEGUNDOS
LÁMPARA L3
0:02
RUNG 4 FIN
Figura 2-2. Programa en escalera del PLC usando instrucciones del temporizador activado.
0 3. Transfiera su programa al PI-C. Coloque el PLC en el modo Ejecutar.
LI 4. Active la fuente de alimentación de cc de 24-y.
o 5. Evalue su programa presionando momentaneamente el botón pulsador de

INICIO, BP1. El sistema debe operar como sigue (consulte la Figura 2-3):
- Cuando el botón pulsador BP1 es presionado, la lámpara piloto Li

inmediatamente se activa;
- 5 segundos después, la lámpara piloto 1-2 se activa, mientras la
lámpara piloto Li permanece activada;
— 4 segundos después, la lámpara piloto 1-3 se activa, mientras las
lámparas piloto Li y L2 permanecen activadas;
- 3 segundos después, las lámparas piloto Li, L2, y 1-3 se desactivan.
Un nuevo ciclo puede ser entonces iniciado.
2-4
Registre abajo si el sistema opera correctamente.
EISí EI1No
BOTÓN PULSADOR BP1

_- PRESIONADO
ACTIVADA
LÁMPARA PILOTO Li
ACTIVADA
—5 s—ø.j DESACTIVADA
LÁMPARA PILOTO L2
ACTIVADk
L4 s–.-1 DESACTIVADA
LÁMPARA PILOTO L3
3s
Figura 2-3. Diagrama de cronometraje para el programa en la Figura 2-2.
LI 6. Para familiarizarse con la operación del sistema, repita el paso 5 varias

veces mientras monitorea el programa del PLC conforme está siendo
ejecutado.
¿Qué causa que la lámpara piloto Li se active inmediatamente cuando el

botón pulsador BP1 es presionado? Explíquelo consultando el programa
en escalera en la Figura 2-2.
LI 7. ¿Qué causa que la lámpara piloto L2 se active en 5 segundos después de

que la lámpara piloto Li es activada? Explíquelo consultando el programa
en escalera en la Figura 2-2.
2-5
LI 8. ¿Qué causa que la lámpara piloto L3 se active en 4 segundos después de

que la lámpara piloto L2 es activada?
LI 9. Qué causa que las lámparas piloto Li, L2, y L3 se desactiven en 3

segundos después de que la lámpara piloto L3 se activa?
o 10. ¿Qué le pasará a la operación del sistema si la instrucción 0:00 del

contacto N. A en el escalón O es removida? ¿Será todavía capaz de hacer
que las lámparas piloto Li, L2, y L3 se activen? Explique.
o 11. Desactive el PLC y la fuente de alimentación de cc de 24- y. Desactive la

computadora principal, si la hay..
LI 12. Desconecte todos los cables eléctricos. Remueva todos los componentes
nentes su área de almacenamiento.
CONCLUSIÓN
En este ejercicio, introdujo y evaluó un programa en escalera de PLC que usa

instrucciones de temporizador activado para activar tres lámparas piloto en orden
programado y por un período de tiempo definido. Usó el bit de expiración del
temporizador para controlar el activado y desactivado de los temporizadores y las
lámparas piloto.
PREGUNTAS DE REPASO
1. En el programa en escalera de la Figura 2-2, ¿cuál instrucción mantiene al

escalón O lógicamente verdadero después de que el botón pulsador BP1 es
liberado?
2-6
2. ¿Cuándo es activado el bit de expiración del temporizador activado (colocado

en lógica 1)?
3. ¿Qué significa "valor preajustado"?
4. ¿Cuántos intervalos de la base de tiempo deben ser contados por un

temporizador teniendo una base de tiempo de 0.1 segundos para cronometrar
un intervalo de 60 segundos?
5. Dibuje un programa en escalera de PLC en la Figura 2-4 que tenga las

- Que cuando el botón pulsador BP1 sea presionado, la lámpara piloto Li se

active;
- 5 segundos más tarde, la lámpara piloto Li se desactive, mientras la
lámpara piloto L2 se activa;
- 4 segundos más tarde, la lámpara piloto L2 se desactive, mientras la
- 3 segundos más tarde, la lámpara piloto L3 se desactive.
2-7
(i-)
UBICACIÓN EIS
BP1 ENTRADA ODEPLC

Li SALIDA O DE PLC
L2 SALIDA 1 DE PLC
L3 SALIDA 2 DE PLC
Figura 2-4. Programa en escalera de PLC para la pregunta de repaso S.
2-8
Ejercicio 3
Instrucciones del contador
• Hacer una revisión de las instrucciones del contador del PI-C;

• Introducir y evaluar un programa en escalera de PLC que utiliza contadores en
cascada.
DISCUSIÓN
Los PLC tienen instrucciones del contador que proporcionan la misma función que
los contadores electromecánicos. Las instrucciones del contador son usadas para
activar o desactivar un dispositivo después de que un número definido de eventos
ha ocurrido. Las instrucciones del contador son instrucciones de salida interna
porque pueden ser usadas solamente dentro del programa, no para el control
directo de las salidas externas del PI-C.
Operación
La instrucción del contador cuenta el acontecimiento de un evento. Dos parámetros

son asociados con cualquier instrucción del contador, las cuales son el valor
acumulado y el valor preajustado. El valor acumulado corresponde al conteo
transcurrido desde que el contador fue reiniciado la última vez. El valor preajustado
corresponde al número de acontecimiento de eventos que serán contados. Una
aplicación común de una instrucción del contador es activar o desactivar un
dispositivo después de alcanzar el valor preajustado.
Tipos de instrucciones del contador
La siguiente es una descripción de instrucciones del contador que están más

comunmente disponibles en los PI-C:
La instrucción de contador-ascendente incrementa su valor acumulado por

conteo de uno en cada transición de falsa a verdadera del escalón del contador
ascendente. Cuando el valor acumulado es igual o mayor que el valor
preajustado, el bit de terminación del contador es activado. Después de que el
contador alcanza el valor preajustado, el valor acumulado continua incremen-
tándose hasta que es reiniciado a cero por una instrucción de reinicio.
3-1
• La instrucción de contador-descendente disminuye su valor acumulado por

conteo de uno en cada transición de falsa a verdadera del escalón del contador
descendente. La instrucción de contador descendente es frecuentemente usada
en conjunción con la instrucción de contador ascendente para formar un
contador ascendente/descendente.
La instrucción de contador ascendente/descendente combina ambas

funciones de contador ascendente y descendente. Incrementa su valor
acumulado por conteo de uno en cada transición de falsa a verdadera de la
entrada del contador ascendente. Disminuye su valor acumulado por conteo de
uno en cada transición de falsa a verdadera de la entrada del contador-
descendente. Cuando el valor acumulado es mayor o igual al valor preajustado,
el bit de terminación del contador es activado.
El uso de los bits de estado del contador
Las instrucciones del contador del PLC incluyen uno o más bits de estado del
contador que proporcionan información en el proceso de conteo. El bit de estado
del contador básico es el bit de terminación que se activará cuando el valor
acumulado es igual al valor preajustado. Sin embargo, dependiendo del modelo del
PLC, bits de estado del contador adicionales pueden estar disponibles, tal como el
bit habilitado del contador y el bit de sobre flujo.
Los bits de estado del contador pueden ser usados en todo el programa para
controlar las instrucciones del contacto N. A y N. C. Esto se hace para programar
la instrucción del contacto N. A o N. C. con la dirección del contador y, cuando es
requerido, el número o nemotécnico del bit de estado del contador.
El uso de la instrucción de reinicio
La instrucción del contador es una instrucción retentiva, lo que significa que el valor
acumulado es retenido cuando las condiciones del escalón llegan a ser falsas,
cuando el programa es interrumpido, o cuando la potencia es perdida. Por lo tanto,
una instrucción de reinicio debe ser usada para reiniciar el valor acumulado del
contador a cero. Cuando está energizado, la instrucción de reinicio reinicia el valor
acumulado del contador, así como el (los) bits (s) de estado del contador.
En este ejercicio, programará y evaluará un programa en escalera del PLC

graduando dos contadores en el cual el bit de terminación del primer contador es
usado para incrementar el segundo contador. El primer contador activará la lámpara
piloto cada vez que su valor acumulado llegue a cinco. El segundo contador
activará otra lámpara piloto cada vez que su valor acumulado llegue a tres.
IIK
EQUIPO REQUERIDO
Consulte la Gráfica de utilización del equipo, en el Apéndice A de este manual, para
PROCEDIMIENTO
0 1. Conecte el circuito de entradas/salidas del PLC mostrado en la Figura 3-1.

PLC
Fi, N.A. TERMINALES TERMINALES

DE ENTRADA DE SALIDA Li
DELPLC DELPLC
00 oQ Ø
01 - L2
BP1,N.A. 02 2 0 -O
1 A()--03 30-0
>0 (D-- 0 4 4Q-0
\BP2N.A.
0-05 50-0
0- 0 6 6 ® -0
0-07 70-0
0-0 8 24Vdc Q
0-09
(D-- 0 10
0-011
0 OV(COM)
\ ENTRADA ENTRADA DE
COMÚNLA POTENCIA +
h ALRELE J
+ -
FUENTE DE
ALIMENTACIÓN
DE CC DE 24-y
Nota: El interruptor fotoeléctrico de interrupción difusa (IF1)

requiere de un voltaje de cc de 24- y para operar. Por lo tanto
asegúrese de conectar las terminales + y - de este interruptor
en la fuente de alimentación de cc de 24-y.
3-3
LI 2. Introduzca el programa en escalera del PLC en la Figura 3-2, usando el

formato de dirección de la instrucción apropiado de su modelo de PLC.
Nota: Si la instrucción del contador-ascendente no está

disponible en su PLC, puede usarlas instrucciones del contador
ascendente-descendente en lugar de las instrucciones del
contador-ascendente C:O y C: 1 en la Figura 3-2. Para hacer
esto, conecte el escalón de conteo en la entrada del contador-
ascendente de la instrucción del contador ascen-
dente/descendente, y mantenga la entrada del contador-
descendente desenergizada en todo momento pormedio de una
instrucción programada del contacto N. A con un bit de dirección
sin uso.
(+)
BIT DE CONTADOR ASCiENTE

IF1 TERMINACIÓN C:0
1:00 C:0
RUNGO II
BP1
1:01
RUNG1 II
BIT DE
TERMINACIÓN c:i
C:i
BIT DE
TERMINACIÓN C:0 LÁMPARA Li
C:0 0:00
RUNG2
BIT DE CONTADOR ASCENDENTE

TERMINACIÓN C:0
C:0 C:1
RUNG3 -1 1 CUENTA
BP2 n=3
1:02
RUNG4 W II REINICIO
BIT DE
TERMINACIÓN C:i LÁMPARA L2
C:1 0:01
RUNG5 II
RUNG 6
Figura 3-2. Programa en escalera de PLC usando instrucciones de contador-ascendente.
LI 3. Transfiera su programa al PLC. Coloque el PLC en el modo Ejecutar.
3-4
0 4. Active la fuente de alimentación de cc de 24-y.
O 5. Mientras monitorea la instrucción del contador 0:0, pase su mano

lentamente en frente del interruptor fotoeléctrico con reflexión difusa ¡F1.
¿Qué le pasa al valor acumulado del contador C:0 cuando 1 Fi es activado?
¿Por qué? Explíquelo consultando el programa en escalera en la
Figura 3-2.
El 6. Mientras monitorea la instrucción del contador C:0, active el interruptor IFi

5 veces. ¿Qué le pasa a la lámpara piloto Li cuando el valor acumulado
del contador 0:0 alcanza 5? ¿Por qué?
O 7. Presione el botón pulsador BP1 momentaneamente. ¿Qué le pasa al valor

acumulado del contador 0:0? ¿A la lámpara piloto Li? ¿Por qué?
O 8. Monitoree la instrucción del contador C:i ¿Cuál es el valor acumulado del

contador? ¿Por qué?
O 9. Mientras monitorea la instrucción del contador 0:1, active el interruptor

fotoeléctrico IF1 5 veces. Ahora ¿cuál es el valor acumulado del conta-
dor C: 1 ? ¿Porqué?
O 10. Presione el botón pulsador BP1 momentaneamente para reiniciar la

instrucción del contador 0:0.
3-5
LI 11. Mientras monitorea la instrucción del contador C:i, otra vez active el
interruptor fotoeléctrico de interrupción difusa IF1 5 veces. ¿Qué le pasa
a la lámpara piloto L2 cuando el valor acumulado del contador C: 1 alcanza
3? ¿Por qué?
0 12. ¿Se activa la lámpara piloto Li? ¿Porqué?
O 13. Presione el botón pulsador BP2 momentaneamente. ¿Qué le pasa al valor

acumulado del contador C:i? ¿A la lámpara piloto L2? Explíquelo.
LII 14. ¿Cuál instrucción en la Figura 3-2 previene que el contador C:O se
incremente más allá del valor preajustado de 5?
o 15. Desactive el PLC y la fuente de alimentación de cc de 24- y. Desactive la

nentes a su área de almacenamiento.
CONCLUSIÓN

contadores ascendentes en cascada para activar dos lámparas piloto cada vez que
un interruptor fotoeléctrico es activado un número de veces definido.
Observó que el contador-ascendente incrementa su valor acumulado por conteo de

uno en cada transición de falsa a verdadera del escalón del contador ascendente.
Cuando el valor acumulado es igual o mayor que el valor preajustado, el bit de
terminación del contador es activado.
También observó que el bit de terminación del contador puede ser usado para
incrementar o reiniciar otro contador, y para activar las salidas externas del PLC.
3-6
PREGUNTAS DE REPASO
1. ¿Para qué propósito son usadas las instrucciones del contador del PLC?
2. ¿Qué causa que la instrucción del contador ascendente incremente su valor

acumulado por conteo de uno?
3. ¿Cuándo es activado el bit de terminación de una instrucción del contador-

ascendente (colocado en lógica 1)?
4. ¿Cuál es el efecto en el bit de terminación del contador y el valor acumulado

al energizar la entrada de reinicio del contador?

- Que activando el interruptor fotoeléctrico 1 Fi cinco veces cause que la lámpara

piloto Li se active.
- 10 segundos después, la lámpara piloto Li se desactive y un nuevo ciclo pueda
comenzar.
3-7
(+)
UBICACIÓN E/S
IF1 ENTRADA ODEPLC

Li SALIDA ODEPLC
Figura 3-3. Programa en escalera de PLC para la pregunta de repaso S.
3-8
Ejercicio 4
Instrucciones de comparación y de cierre
• Hacer una revisión de las instrucciones de comparación y de cierre del PI-C.;

• Introducir y evaluar un programa en escalera de PLC que usa instrucciones de
comparación y de cierre controladas por contador.
DISCUSIÓN
Instrucciones de cierre
Los PLC tienen instrucciones de salida retentivas llamadas instrucciones de cierre

las cuales pueden ser usadas para mantener un dispositivo externo activado
después de que las condiciones que causaron la activación del dispositivo ya no
existen.
Hay dos tipos de instrucciones de cierre, las cuales son la instrucción de cierre, y
la instrucción sin cierre. Las instrucciones de cierre y sin cierre son siempre usadas
en pares para controlar un bit de trabajo en la tabla de datos del PI-C, ambas
instrucciones dirigiendo el mismo bit de trabajo.
• Cuando un escalón conteniendo una instrucción de cierre va de falsa a

verdadera, la instrucción de cierre activa el bit dirigido en la tabla de datos del
PI-C. Después, el bit permanece activado aún si el escalón conteniendo la
instrucción de cierre llega a ser falsa. El único medio para desactivar el bit es
usar una instrucción sin cierre ubicada en un escalón separado.
• Cuando el escalón conteniendo la instrucción sin cierre asociada va de falsa a

verdadera, la instrucción sin cierre desactiva el bit cerrado. Después, el bit
permanece desactivado hasta que es activado por la instrucción de cierre.
Debido a que las instrucciones de cierre y sin cierre son retentivas, en el bit al que
se están dirigiendo permanecerá activado o desactivado si el programa es
interrumpido o si la potencia es perdida. Consecuentemente, el procesador
resumirá la operación usando el valor del bit retenido.
Si ambas instrucciones de cierre y sin cierre son energizadas al mismo tiempo, el

bit al que se están dirigiendo será desactivado. Si, después se activa la potencia,
ambas instrucciones de cierre y sin cierre son desenergizadas, el bit al que se
están dirigiendo será desactivado.
Note que las instrucciones de cierre y sin cierre también pueden ser llamadas
instrucciones de inicio y reinicio, dependiendo del PI-C.
4-1
Instrucciones de comparación
Los PLC tienen instrucciones especiales llamadas instrucciones de comparación

las cuales pueden ser usadas para comparar dos valores numéricos. Hay tres tipos
básicos de instrucciones de comparación:
• Comparación Igual;
• Comparación Menor Que;
• Comparación Mayor Que;
La instrucción de comparación es programada especificando las fuentes de los dos

valores a comparar. Una fuente puede ser ya sea una dirección de palabra o un
programa constante. El resultado de la comparación determina si la instrucción es
verdadera o falsa. Basada en este resultado, una instrucción de salida puede ser
energizada o desenergizada.
Como un ejemplo, imagine que una instrucción de comparación Mayor Que es

presentada con dos valores. Si el primer valor es mayor que el segundo, la
instrucción es verdadera y la instrucción de salida asociada es energizada.
Las instrucciones de comparación del PLC pueden ser usadas en conjunción con
las instrucciones del temporizador o contador para activar los dispositivos externos
secuencialmente, lo opuesto a que todos a la vez. Con este tipo de medida, una
instrucción de comparación es controlada por el valor acumulado de un temporiza-
dor o contador. El valor acumulado del temporizador o contador es usado como la
fuente 1 de la instrucción de comparación, mientras que una constante es
especificada como la fuente 2 de la instrucción de comparación.
En este ejercicio, programará y evaluará un programa en escalera de PLC que usa

instrucciones de comparación y de cierre controladas por contador para activar una
lámpara piloto después de que otra lámpara piloto ha destellado un número definido
de veces.
EQUIPO REQUERIDO

PROCEDIMIENTO
LI 1. Conecte el circuito de las entradas/salidas del PLC mostrado en la

Figura 4-1.
4-2
PLC
DE ENTRADA DE SALIDA Li
DELPLC DELPLC
BPI, N.A.
o oQ-Ø
L2
o-
o- 2 2®-O
o- 3 3Q-O
o- 4 4Q-O
o- 5 5Q-O
o- 6 6Q-O
o- 7 7Q-O
o- 8 24Vdc ®
o- 9
o- 10
o- 11
OV(COM)
ENTRADA DE
COMÚN LA POTENCIA +
ALRELÉ '1'
+ -
FUENTE DE
ALIMENTACIÓN
DE CC DE 24-y
El 2. Introduzca el procirama en escalera del PLC en la Fiçiura 4-2, usando el

formato de dirección de la instrucción apropiado a su modelo de PLC.
Nota: Algunos PLC tales como el Omron SYSMAC CPM1

realizarán las funciones de comparación a través del uso de una
instrucción de salida de Comparación que controla las instruc-
ciones del contacto N. A. dirigidas a las celdas de estado de
comparación. Si este es el caso con su PLC, reemplace el
escalón 7 de/programa en la Figura 4-2 por los dos siguientes
escalones:
- Para el escalón 7, programe una instrucción del contacto N.
A. dirigida al bit de trabajo B:0 en serie con una instrucción
de salida de Comparación;
- Para el escalón 8, programe una instrucción del contacto N.
A. dirigida a la celda de estado Mayor Que en serie con una
instrucción de salida dirigida a 0:0 1.
4-3
(+)
INICIO
BP1 CIERRE B:0
:00 B:0
RUNG O —I (C —
BIT DE
TERMINACIÓN C:0 SIN CIERRE B:0
C:0 B:0
RUNG 1 II
BIT DE BIT DE
TRABAJO EXPIRACIÓN T:1 TEMPORIZADOR ACTIVADO
B:0 T:1 T:0
RUNG2 II ,Pl' (TAC)
RETARDO: 0.3 SEGUNDOS
BIT DE BIT DE
TRABAJO EXPIRACIÓN T:0 TEMPORIZADOR ACTIVADO
B:0 T:0 T:1
RUNG3 II II (TAC)

EXPIRACIÓN T:0
T:0 C:0
RUNG4 CUENTA
BIT DE n -- 10
TRABAJO
B:0
RUNG 5 0
1,
REINICIO
BIT DE BIT DE
EXPIRACIÓN T:0 TRABAJO LÁMPARA Li
T:0 B:0 0:00
RUNG 6 II 1f
COMPARACIÓN BIT DE
MAYOR QUE TRABAJO LÁMPARA L2
B:0 0:01
RUNG 7 -H CMP)I
FUENTE 1: C:0. ACUM.
1ff
FUENTE 2:4
RUNG 8 FIN
Figura 4-2. Programa en escalera de PLC usando instrucciones de comparación y de cierre

controladas por contador.
0 3. Transfiera su programa al PLC. Coloque el PLC en el modo Ejecutar.
0 4. Active la fuente de alimentación de cc de 24-y.
4-4
LI 5. Evalue el programa presionando momentaneamente el botón pulsador BP1

de INICIO. El sistema debe operar como sigue (consulte la Figura 4-3):
- Cuando el botón pulsador BP1 es presionado, la lámpara piloto Li

empieza a activarse y desactivarse (destello);
- Cuando la lámpara piloto Li se activa por quinta vez, la lámpara
piloto L2 se activa;
- Cuando la lámpara piloto Li ha destellado nueve veces, ambas
lámparas piloto se desactivan y un nuevo ciclo puede ser iniciado.
Registre abajo si su sistema opera correctamente.
LISí 0 N
EL BOTÓN PULSADOR BP1

ES PRESIONADO
(ACTIVADA)
7* 18 91 110
LÁMPARA PILOTO Li: fi
(DESACTIVADA)
(ACTIVADA)
(DESACTIVADA)
LÁMPARA PILOTO L2: o
Figura 4-3. Diagrama de cronometraje para el programa en la Figura 4-2.
O 6. Para familiarizarse con la operación del sistema, repita el paso 5 varias

veces mientras monitorea el programa del PLC conforme es ejecutado.
¿Qué causa que la lámpara piloto Li empiece a destellar cuando el botón

pulsador BPi es presionado? Explíquelo consultando el programa en
escalera en la Figura 4-2.
4-5
LI 7. ¿Es incrementado el valor acumulado de la instrucción del contador C:O

por conteo de uno cada vez que la lámpara piloto Li se activa? ¿Por qué?
LI 8. ¿Qué causa que la lámpara piloto L2 se active cuando la lámpara piloto Li

se activa por quinta vez?
O 9. ¿Qué causa que las lámparas piloto Li y L2 se desactiven cuando la

lámpara piloto Li ha destellado nueve veces?
O 10. ¿Qué le pasa al valor acumulado del contador C:O cuando la lámpara piloto
se desactiva? Explíquelo.
0 11. ¿Qué le pasará ala operación del sistemas¡ la instrucción de Comparación

Mayor Que en el escalón 7 es cambiada por una instrucción de Compara-
ción Menor Que si el valor en la fuente 2 de esta instrucción es cambiado
a7?
O 12. Desactive el PLC y la fuente de alimentación de cc de 24- y. Desactive la

4-6
de la superficie de trabajo. Regrese todos los cables y componentes a su
área de almacenamiento.
CONCLUSIÓN

instrucciones de comparación y de cierre controladas por contador para activar una
lámpara piloto después de que otra lámpara piloto se ha activado un número
definido de veces.
Observó que las instrucciones de cierre y sin cierre siempre son usadas en pares
para controlar un bit de trabajo en la tabla de datos del PLC. La instrucción de
cierre activa el bit dirigido. Después, el bit permanece activado independientemente
de las condiciones del escalón de cierre hasta que es desactivado por la instrucción
sin cierre. La instrucción sin cierre desactiva el bit dirigido. Después, el bit
permanece desactivado independientemente de las condiciones del escalón sin
cierre hasta que es activado por la instrucción de cierre.
También observó que las instrucciones de comparación pueden ser usadas en

conjunción con las instrucciones del temporizador o contador para activar
dispositivos externos secuencialmente. Con este tipo de medidas, la instrucción de
comparación es controlada por el valor acumulado de un temporizador o contador.
PREGUNTAS DE REPASO
1. ¿Cuál es el propósito de las instrucciones de cierre?
2. ¿Las instrucciones de cierre y sin cierre comparten las mismas direcciones?
3. ¿Cómo puede ser usada una instrucción de comparación en conjunción con

una instrucción del contador para activar un dispositivo externo después de que
un número definido de eventos ha ocurrido?
4-7
4. En el programa en escalera de la Figura 4-2, ¿qué le pasará a la lámpara

piloto L2 si el valor de la fuente 2 de la instrucción de Comparación Mayor Que
es cambiada a 11?

- Que cuando el botón pulsador BP1 sea presionado, la lámpara piloto Li se

active;
- 5 segundos después, la lámpara piloto Li se desactive, mientras que la
- 4 segundos después, la lámpara piloto L2 se desactive.
Nota: Use las instrucciones de comparación y de cierre

controladas por temporizador para controlar el activado y
desactivado de las lámparas piloto L y L2.
4-8
(+)
UBICACIÓN E/S
BP1 ENTRADA ODEPLC

Li SALIDA ODEPLC
L2 SALIDA 1 DE PLC
Figura 4-4. Programa en escalera de PLC para la pregunta de repaso 5.
4-9
o 1.-ti
Ejercicio 5
Control temporizado de los actuadores hidráulicos
• Conectar y evaluar un sistema hidráulico controlado por PLC que alterna

continuamente un cilindro y lo detiene en dos posiciones predeterminadas por
un período de tiempo.
DISCUSIÓN
El control temporizado es frecuentemente usado en sistemas hidráulicos para

mantener un actuador en una posición predeterminada por un período de tiempo.
Por ejemplo, una máquina de taladrado donde un cilindro controla una broca puede
requerir que el cilindro se detenga o espere en el orificio temporalmente para limpiar
las rebabas de metal que se han acumulado durante la perforación de la pieza de
trabajo. Otro ejemplo es una máquina de empaque donde un cilindro controla la
acción de tomar y poner la tapa. Se puede requerir que el cilindro se detenga el
tiempo suficiente para que las tenazas sujeten o liberen la pieza.
Las instrucciones del temporizador del PLC son adaptadas idealmente para
producir retardos por su flexibilidad en la programación, detección y reparación de
fallas, sintonización precisa, y modificación de un sistema de control.
En este ejercicio, conectará un sistema hidráulico controlado por PLC que

continuamente alterna un cilindro y lo hace detenerse por 3 segundos cuando el
vástago está dos tercios extendido y completamente extendido.
EQUIPO REQUERIDO

PROCEDIMIENTO
o 1. Conecte el sistema hidráulico controlado por PLC mostrado en la

Figura 5-1. Monte el interruptor magnético de proximidad IMP1 de manera
que se active cuando el vástago del cilindro esté extendido aproximada-
mente 2 tercios, como se muestra en la Figura 5-1 a). Monte los interrupto-
res de fin de carrera mecánicos IFC1 y IFC2 de manera que se activen
cuando el vástago del cilindro esté completamente extendido y completa-
mente plegado. Deje el vástago del cilindro en la posición completamente
plegada.
5-1
MANÓMETRO A
CILINDRO DE DIÁMETRO
INTERIOR DE
3.81-cm (1.5-in)
-J
IFCI
a) SECCIÓN HIDRÁULICA
PLC
TERMINALES TERMINALES DE
DE ENTRADA SALIDA
BP1, N.A. DEL PLC DEL PLC SOL-A
o o—"--O-0o
SOL-B
Ø-02 2Q-0
70-0 3 3@-0
A04 4@-0
IMP1, N 0 5 5 @ -0
06 6®-0
07 7Q
0 8 24Vdc @
IFC1, Nf 0
9010
0-011
ENTRADA u ENTRADA D
COMUN LA POTENCIA + FUENTE DE
DEL RELÉ ALIMENTACIÓN DE
CC DE 24-y
b) SECCIÓN DE CONTROL DEL PLC
E
Figura 5-1. Sistema hidráulico controlado por PLC a conectar.
0 2. Introduzca el programa en escalera del PLC en la Figura 5-2.
5-2
(+) (-)
INICIO
BP1 CIERRE B:0
1:00 B:0
RUNGO IH —C)
PARO
BP2 SIN CIERRE B:0
1:01 B:0
RUNG1 —(s)
BIT DE
TRABAJO IFC2 CIERRE B:1
B:0 1:04 B:1
RUNG 2 Hl IF —(C)
BIT DE
IFCI EXPIRACIÓN T:0 SIN CIERRE 13:1
1:03 T:0 B:1
RUNG 3 -H II —( S
BIT DE BIT DE
TRABAJO TRABAJO IMP1 SOL-A
B:0 13:1 1:02 0:00
RUNG 4 Hl II (FUERA
BIT D
EXPIRACION T:0
T:0
BIT DE BIT DE
TRABAJO TRABAJO SOL-13
B:0 13:1 0:01
RUNG 5 H1 (FUERA
BIT DE
TRABAJO O IMP1 TEMPORIZADOR ACTIVADO
B:0 1:02 T:0
RUNGS II II (TAC)—
RETARDO: 3 SEGUNDOS
IFC1
1:03
RUNG 7 FIN
Figura 5-2. Programa en escalera de PLC usado para detener el cronometraje de un cilindro.
0 3. Transfiera su programa al PLC. Coloque el PLC en el modo Ejecutar.
o 4. Antes de iniciar la fuente de alimentación hidráulica, realice el siguiente

procedimiento de inicio:
a. Asegúrese de que las mangueras hidráulicas estén firmemente

conectadas.
5-3
b. Verifique el nivel del aceite en el depósito de la fuente de alimentación

hidráulica. El aceite debe cubrir, pero no rebasar, la línea negra sobre
el indicador de nivel de temperatura/aceite en la fuente de alimenta-
ción hidráulica. Agregue aceite si se requiere.
c. Use lentes de seguridad.
d. Asegúrese de que el interruptor de potencia en la fuente de alimenta-
ción hidráulica esté colocado en la posición DESACTIVADO. Conecte
el cable de la línea de la fuente de alimentación hidráulica en una toma
de corriente de ca.
e. Abra completamente la válvula de alivio girando completamente su
perilla de ajuste en el sentido contrario al de las manecillas del reloj.
¡ADVERTENCIA!
Asegurése de que los componentes y cables eléctricos no

estén colocados en una posición donde se acuñen o
confinen entre las partes rígidas del equipo didáctico
cuando el vástago del cilindro se extienda, porque el equipo
didáctico se puede dañar.
LI 5. Ajuste la presión máxima del sistema a 1700 kPa (250 psi (pulgada
cuadrada)). Para hacer esto, remueva la manguera conectando el puerto
P de la válvula direccional al colector de suministro. Active la fuente de
alimentación hidráulica. Gire la perilla de ajuste de la válvula de alivio en
el sentido de las manecillas del reloj hasta que la presión del sistema del
manómetro A sea 1700 kPa (250 psi), después desactive la fuente de
alimentación hidráulica. Conecte nuevamente el puerto P de la válvula
direccional al colector de suministro.
LI 6. Active la fuente de alimentación hidráulica. Después, active la fuente de

alimentación de cc de 24-V.
LI 7. Evalue la operación del sistema, usando el diagrama de cronometraje en

la Figura 5-3 y los siguientes pasos de verificación:
a. Presione momentaneamente el botón pulsador de INICIO, BP1. El

vástago del cilindro debe empezar a extenderse.
b. Cuando el vástago se extiende dos tercios, se debe detener y esperar
3 segundos, después debe continuar para extender la carrera
completa.
c. Cuando se extiende completamente, el vástago debe detenerse por 3
segundos, después retractarse completamente.
d. Cuando está plegado completamente, el vástago debe iniciar automáti-
camete un nuevo ciclo.
No proceda con el ejercicio si cualquiera de las condiciones de arriba no

fueron alcanzadas. En lugar de eso verifique las conexiones del circuito y
el programa del PI-C. Realice las modificaciones requeridas, después
verifique que el sistema opere correctamente.
5-4
1CICLO
TERMINA DE TERMINA DE
/ EXTENDERSE 1 EXTENDERSE
SE SE SE 1
SE 1 SE SE SE SE SE
DETIENE EXTIENDE DETIENE i RETRACTA EXTIENDEI DETIENE 1 DETIENE RETRACTA EXT.
MOVIMIENTO —(30-—(3s— -, —(3s)--- --
DEL VÁSTAGO PRESIO-
NADO)
BP1 (INICIO)
-+---_--_-----1- - -
1
ENERGIZADO)
SOL-A P. --
(ACTIVADO)
IMP1 -- t
(ACTIVADO)
ECl
(ENERGIZADO)
SOL-13 t
(ACTIVADO)
¡FC2 W - t
Figura 5-3. Diagrama de cronometraje por el sistema hidráulico controlado por PLC.
LI 8. Monitoree el programa del PLC conforme el vástago del cilindro se

extiende, detiene y retracta.
¿Qué causa que el vástago del cilindro empiece a extenderse cuando BP1
es presionado? Explíquelo consultando el programa en escalera del PLC
en la Figura 5-2.
LI 9. ¿Qué causa que el vástago del cilindro se detenga por 3 segundos cuando
se extiende dos tercios?
5-5
D 10. ¿Qué causa que el vástago del cilindro continue extendiéndose después
de que el período de detención ha pasado?
O 11. ¿Qué causa que el vástago completamente extendido se detenga por 3

segundos antes de retractarse?
LI 12. ¿Es aplicada la presión máxima del sistema (válvula de alivio) detrás del
pistón del cilindro cuando el vástago se detiene en la posición completa-
mente extendida? Explíquelo.
LI 13. ¿Qué causa que el vástago vuelva a iniciar automáticamente un nuevo

ciclo cuando éste se retracta completamente?
O 14. ¿Conforme el vástago del cilindro se está extendiendo, pero antes de que
haya activado el interruptor magnético de proximidad IMP1, presione
momentaneamente el botón pulsador de PARO, BP2. ¿Qué le pasa al
vástago del cilindro? ¿Por qué?
El 15. Presione el botón pulsador de INICIO y observe que el vástago del cilindro
se reinicia en la dirección (hacia adelante) en que se estaba moviendo
antes de que fuera detenido. ¿Qué instrucción en el programa en escalera
del PLC en la Figura 5-2 es responsable de esto? Explíquelo
5-6
O 16. ¿Qué modificación se debe efectuar en el escalón 5 de la escalera para

hacer que el vástago que se está retractando se pare y se detenga por 3
segundos por la activación del interruptor mágnético de proximidad IMP1?
O 17. ¿Qué modificación se debe efectuar para cambiar el período de detención

a 1 segundos?
O 18. Desactive la fuente de alimentación hidráulica. Abra completamente la

válvula de alivio.
O 19. Desactive el PLC y la fuente de alimentación de cc de 24- y. Desactive la

0 20. Desconecte todas las mangueras y cables eléctricos. Remueva todos los
componentes de la superficie de trabajo. Regrese todas las mangueras,
cables, y componentes a su área de almacenamiento.
CONCLUSIÓN
En este ejercicio, conectó un sistema hidráulico controlado por PLC que alterna un
cilindro y hace que se detenga en dos posiciones predeterminadas por un número
definido de tiempo. Observó que las instrucciones del temporizador del PLC son
apropiadas para el cronometraje de detención de un vástago del cilindro debido a
su flexibilidad en la programación y modificación del sistema de control. También
observó que las instrucciones de cierre del PLC pueden memorizar la dirección en
la cual un vástago del cilindro se mueve antes de detenerse, permitiendo que el
vástago vuelva a iniciar en la misma dirección la próxima vez que el botón pulsador
de INICIO es presionado.
PREGUNTAS DE REPASO
1. Nombre una manera en que el control temporizado es usado en los sistemas

hidráulicos.
5-7
2. ¿Por qué las instrucciones del temporizador del PLC son apropiadas para
producir retardos de tiempo?
3. ¿Qué significa "cronometrar una detención" de un cilindro hidráulico?
4. Proporcione dos aplicaciones donde se requiere que un cilindro se detenga en

una posición predeterminada por un período de tiempo definido.
5. ¿Cómo puede ser usada la instrucción de temporizador activado del PLC para
cronometrar la detención de un cilindro hidráulico?
5-8
Ejercicio 6
Conteo de ciclos de un actuador hidráulico
• Conectar y evaluar un sistema hidráulico controlado por PLC que hace girar a
un motor 1000 vueltas y después alterna un cilindro 10 veces.
DISCUSIÓN
El conteo de ciclos de un actuador hidráulico es requerido cuando una porción del

sistema debe ser activada o desactivada después de que un actuador ha
completado un número definido de ciclos. Una aplicación típica es una máquina
automatizada de empaque que apila y cuenta los artículos de producción en
grupos. El método usual es que un cilindro se extienda y retracte continuamente,
levantando y apilando un artículo en cada ciclo, y que un contador cuente el número
de ciclos que ha realizado el cilindro. Cuando el conteo requerido es alcanzado, una
señal de interrupción causa que otro cilindro aparte lo apilado.
El conteo de ciclos del actuador hidráulico también es requerido para la planeación

M mantenimiento de la máquina. El PLC lo tiene informado de cuando cada parte
de la máquina debe ser reemplazada basada en el número de artículos que
manufactura.
Las instrucciones del contador del PLC son apropiadas para contar el número de
ciclos del contador realizados por un actuador. Permiten el monitoreo automático
de las máquinas-de producción a porcentajes más altos de eficiencia.
En este ejercicio conectará un sistema hidráulico controlado por PLC que hace girar
a un motor 1000 vueltas y después alterna un cilindro 10 veces.
EQUIPO REQUERIDO

6-1
PROCEDIMIENTO
O 1. Obtenga el motor hidráulico y el volante de inercia de peso ligero de su

área de almacenamiento. Instale el volante de inercia dentro del eje del
motor y ajuste el tornillo opresor. Asegúrese de que el tornillo opresor esté
completamente atornillado en su orificio.
¡ADVERTENCIA!
Asegúrese de que el volante de inercia esté firmemente

sujetado al eje del motor.
O 2. Obtenga el interruptor fotoeléctrico de reflexión difusa de su área de

almacenamiento y sujételo a la superficie de trabajo. Coloque el motor
hidráulico en frente del interruptor fotoeléctrico de reflexión difusa a una
distancia de 10 cm/4 en (2 hileras de perforaciones) de éste, alinie el eje
del motor con el haz del interruptor. Sujete el motor en su lugar.
O 3. Conecte el sistema hidráulico controlado por PLC mostrado en la

Figura 6-1. Monte los interruptores magnéticos de proximidad 1 MP1 y 1 MP2
de manera que se activen cuando el vástago del cilindro se extienda y
retracte completamente, como lo muestra la Figura 6-1 a).
6-2
MANÓMETRO A
SUMINISTRO
2
—J
PA_
MANÓMETRO B
P
1700 kPa TÍR =
el"
- (250 psi)
VD1 -SOL-A
13500 kPa
(500 psi)
LT
REGRESO TJP
VD2-SOL-A VD2-SOL-B
T CILINDRO DE DIÁMETRO
-] INTERIOR DE
._J, 2.54-cm (1-in)
IMP2 IMP1
PLC
DE ENTRADA DE SALIDA
BP1, N.A. DEL PLC DEL PLC VD1 -SOL-A
O- ø o[-ø
—0- 0 1 1 -O—
E//
VD2-SOL-A
0- 0 2 2 ®1- -G,
/0-1®+-0
03 3
4IQ1--O
IF1,N.A. VD2-SOL-B
05 /o 5®-0
06
/0-07 7[fO
N.A." ( 0- 0
8 24Vdc
0-09
0-010 +
0-0 11
ENTRADA i ENTRADA
COMÚN E LA POTENCIA FUENTE DE
D DEL RELÉ ALIMENTACIÓN
DE cc DE 24-y
Figura 6-1. Sistema hidráulico controlado por PLC a conectar.
0 4. Introduzca su programa en escalera del PLC en la Figura 6-2.
6-3
(+) (-)
INICIO
BP1 CIERRE B:0
1:00 B:0
RUNG O (C)
PARO
BP2 SIN CIERRE B:0
1:01 B:0
RUNG 1 -y (s)
BIT DE
RMINACIÓN C:1 IMP2
C:1 1:04
-Hl II
BIT DE BIT DE
TRABAJO TERMINACIÓN C:0 VD1 -SOL-A
B:0 C:0 0:00
RUNG 2
BIT DE BIT DE CONTADOR ASCENDENTE
TRABAJO IFI TERMINACIÓN C:0
B:0 1:02 C:0 C:0
RUNG3 i 11 CUENTA
II 1
BIT DE oo
TRABAJO O
B:0
RUNG 4 REINICIO
IMP2 CIERRE 13:1

:04 B:1
RUNG5 II
IMP1 SIN CIERRE B:1
:03 B:1
RUNG6 II (s)-
BIT DE BIT DE
TERMINACIÓN C:0 TRABAJO 1 VD2-SOL-A
C:0 B:1 0:01
RUNG7 II II (FUERA)-
CONTADOR ASCENDENTE
IMPI
1:03 C:1
RUNG8 II
BIT DE n=10
TRABAJO
B:0
RUNG9
BIT DI BIT DE
TERMINACION C:0 TRABAJO 1 VD2-SOL-B
C:0 13:1 0:02
RUNG 10
BIT DE
TRABAJO O IMP2
B:0 1:04
RUNG 11 FIN
Figura 6-2. Programa en escalera del PLC usado para hacer girar un motor 1000 vueltas y después
alternar un cilindro 10 veces.
6-4
El 5. Antes de iniciar la fuente de alimentación hidráulica, realice el siguiente

procedimiento de inicio:
a. Asegúrese de que las mangueras hidráulicas estén conectadas

firmemente.
b. Verifique el nivel de aceite del depósito de la fuente de alimentación
hidráulica. El aceite debe cubrir, pero no rebasar la línea negra sobre
el indicador de temperatura/aceite en la fuente de alimentación
hidráulica. Agregue aceite si se requiere.
c. Use lentes de seguridad.
d. Abra completamente la válvula de alivio girando su perilla de ajuste
completamente en el sentido contrario al de las manecillas del reloj.
¡ADVERTENCIA!
Asegúrese de que los cables y componentes eléctricos no

estén colocados en una posición donde se acuñen o
confinen entre partes rígidas del equipo didáctico cuando
el vástago del cilindro se extienda o el motor gire, porque
el equipo didáctico se puede dañar.
El 6. Cierre completamente la válvula secuencial.
o 7. Active la fuente de alimentación hidráulica. Después, active la fuente de

alimentación de cc de 24-V.
0 8. Ajuste la presión máxima del sistema a 3500 kPa (500 psi).
o 9. Ajuste la presión de operación de la válvula secuencia¡ a 1700 kPa

(250 psi).
O 10. Evalue la operación del sistema, usando los siguientes pasos de

verificación:

motor debe empezar a girar, mientras el vástago del cilindro debe
permanecer inmóvil.
b. Monitoree la instrucción del contador del PLC C:0 en el escalón 3 de
la escalera. Cuando el valor acumulado del contador alcanza 1000, el
motor se debe detener, mientras el vástago del cilindro debe empezar
a reciprocar (extender o retractar).
c. Cuando el vástago del cilindro ha reciprocado 10 veces, se debe
detener en la posición completamente plegada, permitiendo que un
nuevo ciclo sea iniciado.
6-5

fue alcanzada. En lugar de eso verifique las conexiones del circuito y el
programa del PI-C. Realice las modificaciones requeridas, después
El 11. Cicle el sistema unas cuantas veces y monitoree el programa del PLC
conforme es ejecutado. ¿Qué causa que el motor empiece a girar cuando
BP1 es presionado? Explíquelo consultando el programa en escalera del
PLC en la Figura 6-2.
El 12. ¿Qué causa que la instrucción del contador C:0 en el escalón 3 incremente
su valor acumulado cuando el motor gira? Explique.
III 13. ¿Qué causa que el motor se detenga y que el vástago del cilindro empiece
a reciprocar cuando el valor acumulado de la instrucción del contador C:0
alcance 1000? Explique.
o 14. ¿Qué causa que la instrucción del contador C:1 en el escalón 8 incremente
su valor acumulado cada vez que el vástago del cilindro se extiende
completamente?
6-6
O 15. ¿Qué causa que el vástago del cilindro se detenga en la posición

completamente plegada después de que ha reciprocado 10 veces?
Explique.
O 16. Inicie el sistema presionando BP1, después presione BP2 mientras el

motor está girando. ¿El motor se detiene inmediatamente cuando BP2 es
presionado? ¿Por qué?
LI 17. Inicie el sistema presionando BP1, después presione BP2 mientras el

vástago del cilindro se está extendiendo y a media carrera. ¿El vástago se
regresa a la posición INICIAL (completamente plegada) antes de detener-
se? ¿Por qué?
0 18. Dibuje en la Figura 6-3 el diagrama de cronometraje del sistema.
6-7
MOTOR
MOVIMIENTO
DEL VÁSTAGO
BPI (INICIO)
VD1 -SOL-A
IF1
VD2-SOL-A
IMP1
VD2-SOL-B
IMP2
Figura 6-3. Diagrama de cronometraje para el sistema hidráulico controlado por PLC.
LI 19. Modifique su programa del PLC para que el sistema opere como sigue:
- Presionando el botón pulsador de INICIO causa que el vástago del

cilindro empiece a reciprocar, mientras el motor permanece detenido.
- Cuando el vástago ha reciprocado 10 veces, éste se detiene, mientras
el motor empieza a girar.
- Cuando el motor ha girado 1000 vueltas, se detiene y el sistema queda
listo para un nuevo ciclo.
Dibuje el programa modificado en la Figura 6-4. Introduzca su programa y

evalúe la operación del sistema.
LI 20. Cuando haya terminado, desactive la fuente de alimentación hidráulica, el

PI-C, y la fuente de alimentación de cc de 24- y. Desactive la computadora
principal, si la hay.
LI 21. Desconecte todas las mangueras y cables eléctricos. Remueva todos los
6-8
(+) [0]
Figura 6-4. Nuevo programa modificado.
CONCLUSIÓN
En este ejercicio, conectó un sistema hidráulico controlado por PLC que hace girar
a un motor 1000 vueltas y después recíproca un cilindro 10 veces. Observó que la
instrucción del contador del PLC es incrementada para las transiciones del escalón
de falso a verdadero del escalón del contador. Estas transiciones del escalón son
causadas por eventos ocurridos en el sistema, tal como un pistón de cilindro pistón
desplazándose más allá de un interruptor magnético de proximidad o de un volante
6-9
de inercia activando un interruptor fotoeléctrico. Después de que un número de

eventos ha ocurrido, el bit de terminación del contador se activa, el cual activa o
desactiva un solenoide de válvula direccional.
PREGUNTAS DE REPASO
1. ¿Cuándo es el conteo de ciclos del actuador hidráulico requerido?
2. Describa la aplicación típica hidráulica donde es requerido el conteo de ciclos

del actuador.
3. ¿Cómo puede ser usada la instrucción del contador del PLC para activar un
solenoide de válvula direccional después de que un cilindro ha reciprocado un
número definido de veces?
4. En el programa en escalera del PLC en la Figura 6-2, ¿qué propósito es servido

por la instrucción del contacto N. C. C:O en el escalón 3?
5.En el programa en escalera del PLC en la Figura 6-2, ¿qué propósito es servido
por la instrucción del contacto N. C. B:O en el escalón 4?
6-10
Ejercicio 7
Control de seguridad de los actuadores hidráulicos
• Conectar y evaluar un sistema hidráulico controlado por PLC que proporciona

control de seguridad de un cilindro de prensa.
DISCUSIÓN
Los sistemas hidráulicos controlados por PLC han hecho el trabajo más seguro
alternando la responsabilidad de controlar activamente el sistema de los humanos
a los PLC. Sin embargo, los humanos no han sido completamente removidos de la
planta y continuan teniendo contacto con el equipo. La seguridad del trabajador que
tiene contacto con el equipo debe ser por lo tanto garantizada. Es también
importante asegurarse que todo el equipo esté operando bajo condiciones seguras.
El control de seguridad está intencionado para prevenir lesionar al personal así
como evitar dañar el equipo y el producto que se está haciendo.
En todo este manual, Usted ya ha usado controles de seguridad tales como

botones pulsadores de paro para detener el movimiento de cilindros y motores.
Estos son usados para dar a un operador humano la oportunidad de detener el
sistema si existe una emergencia. El botón pulsador de paro debe ser cableado
normalmente cerrado para asegurar que una corriente de control continuará
fluyendo a la entrada del PLC si el botón pulsador se vuelve defectuoso o
inoperante. La acción del sistema producida cuando el botón pulsador de paro es
presionado depende de la aplicación. En algunas aplicaciones, el cilindro debe ser
detenido inmediatamente. En otras aplicaciones, el cilindro debe ser plegado antes
de que sea detenido para poder iniciar desde una posición conocida y en una
dirección predeterminada.
El equipo hidráulico que opera automáticamente también debe ser protegido de

dañarse así mismo mediante monitoreo de seguridad. El monitoreo de seguridad
utiliza sensores tales como presostatos e interruptores de fin de carrera para buscar
condiciones de operación inseguras. Cuando una condición riesgosa tal como una
presión excesiva es detectada, el sistema responderá de acuerdo al problema
detectado. Las posibles respuestas varían desde señales sonoras de advertencia
o lámparas piloto indicando una falla al operador hasta un cierre total del sistema.
En este ejercicio, conectará un sistema hidráulico controlado por PLC que utiliza un
botón pulsador de PARO y de REINICIO, un presostato, y una luz indicadora de
alarma para proporcionar control de seguridad de un cilindro de prensa.
7-1
EQUIPO REQUERIDO

PROCEDIMIENTO
LI 1. Obtenga el cilindro de diámetro interior de 3.81-cm (15-puig) y el

dispositivo de carga de su área de almacenamiento. Atornille el vástago del
cilindro en el dispositivo de carga.
O 2. Conecte el sistema hidráulico controlado por PLC mostrado en la

Figura 7-1. Monte el interruptor magnético de proximidad IMP1 para que
se active cuando el vástago del cilindro está completamente plegado, como
lo muestra la Figura 7-1 a).
En este sistema, el cilindro de diámetro interior de 3.81-cm (1.5-puig)

simulará un cilindro de prensa. Para prevenir dañar el equipo y el producto
que está siendo hecho, la fuerza máxima disponible del cilindro de prensa
será monitoreada mediante el uso de un presostato, Pl.
7-2
MANÓMETRO A P1 3100 kPa
DE DIÁMETRO
DE
1 .5-in)
DISPOSITIVO
DE CARGA
PLC
DE ENTRADA DE SALIDA
BP1,N.A. DEL PLC DEL PLC SOL-A
-0-00
-0-01
BP2,N.C. -Ø2 2®-G..
SOL-B
"D- 0 3 3Q-0
(-04 05 4Q-0 LUZ DE ALARMA
BP3,N.A.
0-: 5®-0
0-06 6Q-O
0-07 7®-0
IMP1, N.A. 0-08 24Vdc ®
Q-Øg
0-010
0-011
Pl. N.A. 0 0V
ENTRADA DE 1/
LA POTENCIA FUENTE DE
DEL RELÉ ALIMENTACIÓN
DE CC DE 24-V
Figura 7-1. Sistema hidráulico controlado por PLC a conectar
0 3. Introduzca el programa en escalera del PLC en la Figura 7-2.
7-3
(+) INICIO
BP1 CIERRE B:0 -
1:00 B:0
RUNGO IH
PARO
BP2 SIN CIERRE B:0
1:01 B:0
RUNG 1
Pl
1:04
BIT DE
TRABAJO O IMP1 CIERRE 13:1
8:0 1:03 8:1
RUNG 2 II II (C)-
BIT DE
EXPIRACIÓN T:0 SIN CIERRE B:1
T:0 8:1
RUNG 3 II (s
BIT DE BIT DE
TRABAJO O TRABAJO 1 SOL-A
B:0 13:1 0:00
RUNG 4 (FUERA)-
BIT DE BIT DE
TRABAJO O TRABAJO 1 SOL-13
8:0 13:1 0:01
RUNG 5 y e (FUERA-
REINICIO
1:02
-Hl
BIT DE
TRABAJO 2 IMP1
B:2 1:03
BIT DE BIT DE
TRABAJO O TRABAJO TEMPORIZADOR ACTIVADO
B:0 13:1 T:0
RUNG 6 - Hl II
RETARDO: 5 SEGUNDOS
Pl CIERRE 13:2
1:04 B:2
RUNG7 (c
TIEM
T PO DE
RABAJO O SIN CIERRE 13:2
B:0 8:2
RUNG8 (s
TIEM PO DE BIT DE
T RABAJO 2 EXPIRACIÓN T:2 TEMPORIZADOR ACTIVADO
13:2 T:2 T:1
RUNG 9 -Hl (TAC)--
TIEMPO DE BIT DE
TRABAJO 2 EXPIRACIÓN T:1 TEMPORIZADOR ACTIVADO
8:2 T:1 T:2
RUNG 10 -Hl II (TAC)-
BIT DE LUZ INDICADORA DE ALARMA
EXPIRACIÓN T:1 POR PRESIÓN EXCESIVA
T:1 0:02
RUNG 111 (FUERA)-
RUNG 12 FIN
Figura 7-2. Programa en escalera de PLC proporcionando control de seguridad de un cilindro de

prensa.
7-4
LI 4. Transfiera su programa al PI-C. No coloque todavía el PLC en el modo

Ejecutar.
LI 5. Ajuste la presión actuante y diferencial del presostato Pl al valor máximo.
LI 6. Remueva la manguera conectando el puerto P de la válvula direccional al

colector de suministro.
LI 7. Active la fuente de alimentación hidráulica y la fuente de alimentación de

cc de 24-y.
LI 8. Ajuste la presión máxima del sistema a 3100 kPa (450 psi).
o 9. Lentamente disminuya la presión actuante del presostato Pl hasta que el

LED 4 de la entrada del PLC se active. Esto coloca presión actuante del
presostato Pl a 3100 kPa (450 psi).
0 10. Reduzca la presión máxima del sistema a 2800 kPa (400 psi).
LI 11. Desactive la fuente de alimentación hidráulica. Vuelva a conectar el

puerto P de la válvula direccional al colector de suministro. Active la fuente
de alimentación hidráulica.
0 12. Coloque el PLC en el modo Ejecutar.
0 13. Evalue la operación del sistema, usando los siguientes pasos de

verificación:

vástago del cilindro se extiende y comprime el dispositivo de carga.
b. 5 segundos después, el vástago del cilindro se debe retractar,
causando que el resorte se descomprima.
c. Cuando el vástago del cilindro se retracta completamente, debe iniciar
automáticamente un nuevo ciclo.

fue alcanzada. En lugar de eso verifique las conexiones del circuito y el
programa del PI-C. Realice las modificaciones requeridas, después
7-5
D 14. Monitoree el programa del PLC conforme el vástago del cilindro se

extiende y se retracta.
¿Qué causa que el vástago del cilindro se extienda cuando el botón

pulsador BP1 es presionadp? Explíquelo consultando el programa en
escalera del PLC en la Figura 7-2.
Eh 15. ¿El vástago se extiende completamente? ¿Por qué?
O 16. ¿Qué causa que el vástago se retracte 5 segundos después de que el

botón pulsador BP1 es presionado?
LI 17. ¿Qué causa que el vástago reinicie un nuevo ciclo automáticamente

cuando llega a estar completamente plegado?
LI 18. Presione momentaneamente el botón pulsador BP2, de PARO mientras el

vástago se está extendiendo pero antes de detenerse contra el resorte.
¿Qué le pasa al vástago? ¿Por qué?
O 19. Presione y sostenga el botón pulsador BP3,de REINICIO. ¿Qué le pasa al

vástago? ¿Por qué?
7-6
O 20. Presione BP1 para volver a iniciar el sistema Presione BP2 mientras el
vástago se está extendiendo pero antes de detenerlo contra el resorte.
Presione BP1 otra vez. ¿El vástago se regresa a la posición de INICIO
(completamente plegado) o éste vuelve a iniciar en la dirección (adelante)
¿fue movido éste antes de que fue detenido? ¿Por qué?
O 21. Desactive la fuente de alimentación hidráulica. Remueva las mangueras

conectando el presostato Pl y el puerto P de válvula direccional al colector
de suministro. Active la fuente de alimentación hidráulica.
LI 22. Ajuste la presión máxima del sistema a 3500 kPa (500 psi).
LI 23. Desactive la fuente de alimentación hidráulica. Vuelva a conectar el

Presostato Pl y el puerto P de la válvula direccional al colector de
suministro. Active la fuente de alimentación hidráulica.
LI 24. Inicie el sistema presionando BP1. ¿Qué le pasa al vástago? ,.A la

lámpara p iloto Li? Explíquelo consultando el programa en escalera en la
Figura 7-2.
LI 25. ¿Cuál es el nivel máximo de presión que se puede desarrollar detrás del
pistón del cilindro?
O 26. ¿Cuáles dos manipulaciones se deben hacer para desactivar la lámpara

piloto Li y hacer que el vástago del cilindro se extienda y retracte como lo
hizo previamente? Verifique su respuesta.
7-7
O 27. Desactive la fuente de alimentación hidráulica, el PLC, y la fuente de

alimentación de cc de 24- y. Desactive la computadora principal, si la hay.
0 28. Desconecte todas las mangueras y cables eléctricos. Remueva todos los
CONCLUSIÓN
En este ejercicio, conectó un sistema hidráulico controlado por PLC que proporcio-
na control de seguridad de un cilindro de prensa. Observó que el botón pulsador de
PARO permite al operador detener el cilindro de presión si existe una emergencia.
Observó que el botón pulsador de REI NICIO permite al operador regresar el cilindro
de prensa a la posición INICIAL y reiniciarlo en una dirección predeterminada y
desde una posición conocida. También observó que un presostato puede ser usado
para retractar automáticamente el cilindro de prensa y activar una luz indicadora de
alarma cuando una presión excesiva es detectada detrás del pistón del cilindro.
PREGUNTAS DE REPASO
1. ¿Por qué el control de seguridad es requerido en los sistemas hidráulicos
controlados por PLC?
2. ¿Qué propósito sirve el botón pulsador de PARO en un sistema hidráulico

controlado por PLC?
3. ¿Porqué el botón pulsador de PARO debe ser cableado normalmente cerrado?
4. ¿Cuál es el significado de "monitoreo de seguridad"?
7-8
5. ¿Cómo responderá el sistema cuando una condición arriesgada es detectada

a través del monitoreo de seguridad?
7-9
7-10
Ejercicio 8
Sistema de abrazadera y de trabajo
controlado por PLC
• Conectar y evaluar un sistema de abrazadera y de trabajo controlado por PLC

tipo industrial.
DISCUSIÓN
Los sistemas de abrazadera y de trabajo usualmente constan de dos cilindros. El

cilindro abrazadera, el cual es frecuentemente un cilindro de diámetro interior
pequeño avanza hasta que se encalla (atora) contra la pieza de trabajo. El cilindro
de trabajo, el cual es un cilindro de diámetro interior más grande, avanza y retracta
una herramienta de maquinado para realizar una tarea en particular en la pieza de
trabajo sujetada, tal como doblar, prensar, taladrar, cortar o pulverizar.
La secuencia del ciclo del cilindro es usualmente como sigue:
1. El cilindro abrazadera se extiende;
2. El cilindro de trabajo se extiende;
3. El cilindro de trabajo se retracta;
4. El cilindro abrazadera se retracta. Después el sistema se detiene por un período

de tiempo para dar a otro cilindro tiempo de impulsar la pieza de trabajo
maquinada a un recipiente y alimentar una pieza de trabajo nueva dentro de la
máquina. Después del período de detención que ha pasado, el ciclo se repite
automáticamente.
Como puede ver, la secuencia está diseñada para que el cilindro abrazadera no
pueda liberar su asimiento (sujeción) en la pieza de trabajo hasta que el cilindro se
ha plegado completamente. Esto asegura que la pieza de trabajo permanezca
sujetada firmemente mientras está siendo trabajada. Un presostato conectado en
el extremo émbolo del cilindro abrazadera puede ser usado para verificar que la
pieza de trabajo esté sujetada con fuerza suficiente antes y durante la extensión del
cilindro de trabajo.
El PLC permite más flexibilidad que nunca en la producción de sistemas de

abrazadera y de trabajo que van más allá de una simple sujeción y maquinado de
una pieza de trabajo. Estos incluyen: dispositivos incorporados de monitoreo
avanzado para proteger al personal y la maquinaria, abrazaderas múltiples de
control en partes complicadas, secuenciar la extensión y retracción de los cilindros
abrazadera para seguir una herramienta en movimiento en una máquina, simplificar
el diseño, la instalación y la detección y reparación de fallas del sistema.
8-1
controlado por PLC
En este ejercicio, conectará un sistema de abrazadera y de trabajo controlado por

PLC que consiste de un cilindro abrazadera, un cilindro de trabajo avanzando y
retractando una herramienta de maquinado, y un motor hidráulico simulando el
motor de la herramienta de maquinado. Para asegurar que la pieza de trabajo
permanezca sujetada firmemente mientras esta siendo trabajada, un presostato
monitoreará la presión aplicada detrás del pistón del cilindro abrazadera. El sistema
se detendrá por 3 segundos al final de cada ciclo.
EQUIPO REQUERIDO

PROCEDIMIENTO
LI 1. Conecte el sistema hidráulico controlado por PLC mostrado en la

Figura 8-1. Instale el volante de inercia de peso ligero en el eje del motor
hidráulico y atornille el tornillo opresor.
0 2. Introduzca el programa en escalera en la Figura 8-2.

controlado por PLC
MANÓMETRO A
SUMINISTRO
2100 kPa
2350kPa (300 psi)
(340 psi)
1-J VD1 -SOL-A Pl
D
2800 kPa 5
(400 psi) -J 2.5-cm (1-in)
ABRAZADERA
RETORNO T
D
IMP1
VD2-SOL-B
uF1 TRABAJO
VD2-SOL-A 3.8-cm (1.5-in)

IFC2 IFC1
a) SECCIÓN HII
PLC
BP1,N.A.
E
_o o- DE ENTRADA DE SÁLIDA
BP2,N.C. DELPLC DELPLC VD1 -SOL-A
IMP1, N.A. 01
02 2Q1
n
Ø-Ø4 4®-0
Pl, N.A. 5®t
o6 6Q1
07 71
¡F1, N.A. 08 24Vdc[j
r 09
0-010
0-011
IFC1,N.A. O OV(COM)
ENTRADA 1 DA DE
IFC2,N.A. COMÚN - LAPOTENCIA' 'FUENTE DE
DEL RELÉ + ALIMENTACIÓN
DE cc DE 24-y
Figura 8-1. Sistema de abrazadera y de trabajo controlado por PLC a conectar.
8-3
controlado por PLC
(+) INICIO
BP1 CIERRE 8:0 -
1•00 B:O
RUNG O —(C ')
BP2 SIN CIERRE B:0

B:0
RUNG 1 — (S---
INICIO
BP1 CIERRE 13:1
RUNG2 1 1:00
j
BIT DE
B:1
(C)—
EXPIRACIÓN T:0
BIT DE
TRABAJO 2 IFC2 SIN CIERRE 13:1
13:2 1:06 B:1
RUNG3 II II (s)—
IFC1 CIERRE 13:2
1:05 B:2
RUNG4 II
IFC2 SIN CIERRE 13:2

1:06
RUNG 5
Hl (s
BIT DE
TRABAJO O IMP1 TEMPORIZADOR ACTIVADO
B:0 1:02 T:0
RUNG 6 (TAC )-
-Hl II
RETRADO: 3 SEGUNDOS
BIT DE BIT DE
TRABAJO O TRABAJO 1 VD1-SOL-A
B:0 13:1 0:00
RUNG 7 -Hl II (FUERA)—

IF1 TERMINACIÓN C:O
:04 C:0 C0
RUNG 8 1 0 CUENTA
BIT DE -
TRABAJO O
B:0
RUNG 9 REINICIO
IMP 1
1:02
BIT DE BIT DE BIT DE

TRABAJO O TERMINACIÓN C:0 Pl TRABAJO 2 VD2-SOL-A
B:0 C:0 1:03 13:2 0:01
RUNG 10 -Hl II (FUERA)-
II
BIT DE
TRABAJO 2 VD2-SOL-13
B:2 0:02
RUNG 11 -H 1 (FUERA)-
BIT DE
TRABAJO O IFC2
B:0 :06
RUNG 12 FIN
Figura 8-2. Programa en escalera de PLC usado para controlar el sistema de abrazadera y de
trabajo.
8-4
controlado por PLC
o 3. Transfiera el programa al PLC. No coloque todavía el PLC en el modo
Ejecutar.
Ajustes preliminares
O 4. Coloque la presión actuante y diferencial de la presión del presostato Pl

al valor máximo.
LI 5. Cierre completamente la válvula secuencial.
0 6. Abra completamente la válvula de control de flujo.
o 7. Active la fuente de alimentación hidráulica y la fuente de alimentación de

cc de 24-y.
0 8. Ajuste la presión máxima del sistema a 2800 kPa (400 psi).
LI 9. Ajuste la presión operante de la válvula secuencia¡ a 2400 kPa (340 psi).
o 10. Desactive la fuente de alimentación hidráulica. En el puerto de la válvula

direccional 1, desconecte el extremo de la manguera que va al colector
móvil de 4 orificios instalado en el presostato Pl y conéctelo directamente
al colector de suministro. Active la fuente de alimentación hidráulica, lo que
causará que el motor hidráulico gire y el cilindro abrazadera se extienda.
LI 11. Disminuya la abertura de la válvula de control de flujo hasta que el

manómetro A indique 2100 kPa (300 psi). Después disminuya lentamente
la presión actuante del presostato Pl hasta que la entrada del PLC LED 3
se active. Esto ajusta la presión actuante del presostato Pl a 2100 kPa
(300 psi).
O 12. Luego disminuya la abertura de la válvula de control de flujo hasta que el

manómetro A indique 2300 kPa (330 psi). El motor ahora debe girar a baja
velocidad.
LI 13. Desactive la fuente de alimentación hidráulica. En el colector de suministro,

desconecte el extremo de la manguera que va al colector móvil de 4
orificios en el presostato Pl y conéctelo al puerto A de la válvula direccio-
nal como lo muestra la Figura 8-1 a). Esto completa los ajustes prelimina-
res.
8-5
controlado por PLC
Evaluación de la operación del sistema
LI 14. Active la fuente de alimentación hidráulica. Coloque el PLC en el modo

Ejecutar.
0 15. Verifique que el sistema opere como sigue:
a. Presionando el botón pulsador de INICIO, BP1 causa que el cilindro

abrazadera se extienda.
b. Cuando el cilindro abrazadera se extiende completamente, el motor
hidráulico empieza a girar.
c. Cuando el motor ha girado 200 vueltas, el cilindro de trabajo se
extiende completamente, después se retracta. Durante la extensión y
retracción de este cilindro, el motor continúa girando y el cilindro
abrazadera permanece extendido.
d. Cuando el cilindro de trabajo se retracta completamente, el cilindro
abrazadera se retracta y el motor se detiene.
e. Cuando el cilindro abrazadera se retracta completamente, el sistema
se detiene 3 segundos, después el ciclo se repite automaticamente.
f. Presionando el botón pulsador de PARO/REINICIO, BP2, en cualquier
paso secuencia¡ el sistema se detiene y lo reinicia nuevamente al
estado inicial donde ambos cilindros están plegados y el motor es
detenido.
Nota: Si el cilindro de trabajo se extiende muy lentamente,

disminuya ligeramente la abertura de la válvula de control de
flujo, lo que permitirá que un poco más de aceite pase al cilindro
de trabajo.
LI 16. Explique como el sistema opera consultando el programa en escalera del

PLC en la Figura 8-2.
O 17. Dibuje en la Figura 8-3 el diagrama de cronometraje del sistema de

abrazadera y de trabajo.
8-6
controlado por PLC
El 18. Desactive la fuente de alimentación hidráulica, el PLC, y la fuente de
componentes eléctricos de la superficie de trabajo. Regrese todas las
mangueras, cables, y componentes a su área de almacenamiento.
CILINDRO
ABRAZADERA
MOTOR
CILINDRO DE
TRABAJO
BP1 (INICIO)
VD1 -SOL-A
Pl
IF1
VD2-SOL-A
IFCI
VD2-SOL-B
IFC2
IMP1
Figura 8-3. Diagrama de cronometraje del sistema de abrazadera y de trabajo controlado por PLC.
8-7
controlado por PLC
CONCLUSIÓN
En este ejercicio, conectó un sistema hidráulico controlado por PLC que simula la
operación secuencia¡ de un cilindro abrazadera y un cilindro de trabajo unido a una
herramienta de maquinado hidráulico. Observó que un interruptor fotoeléctrico
puede ser usado para iniciar el cilindro de trabajo cuando el motor de la herramienta
de maquinado ha girado un número definido de vueltas. También observó que un
presostato puede ser usado para asegurar que la pieza de trabajo esté sujetada
con fuerza suficiente antes y durante la extensión del cilindro de trabajo. Aprendió
que los sistemas de abrazadera y de trabajo pueden requerir que se detengan al
final de cada ciclo para dar tiempo al cilindro de alimentación de impulsar la pieza
de trabajo maquinada en un recipiente y alimentar una nueva pieza de trabajo en
la máquina.
PREGUNTAS DE REPASO
1. ¿Qué le pasará a la operación del sistema de abrazadera y de trabajo en la

Figura 8-1 si la presión desarrollándose en la entrada del motor cuando el
motor gira es de 1900 kPa (280 psi)? ¿Por qué? Explíquelo consultando el
programa en escalera en la Figura 8-2.
2. ¿Qué pasará si la derivación conteniendo las instrucciones del contacto N. C.

B:0 y 1:06 en el escalón 11 es removida? Explique.
3. ¿Qué pasará si la instrucción del contacto N. C. B:2 en el escalón 10 es

removida?
4. ¿Cuándo es reiniciada la instrucción del contador C:0 en el escalón 8?
8-8
controlado por PLC
5. ¿Qué modificación se debe hacer en el escalón 2 de la escalera para cambiar
el sistema de un sistema de reciprocidad continua a un sistema de reciprocidad
de un ciclo? Explique.
8-9
8-10
Ejercicio 9
Detección y reparación de fallas
• Detectar fallas insertadas por el instructor en un sistema de abrazadera y de

trabajo controlado por PLC.
DISCUSIÓN
Aún los PLC más eficientes usados en la manufactura moderna están sujetos a
descomponerse. Determinar el malfuncionamiento de un sistema puede ser un
proceso que requiere de mucho tiempo. Para esto, un hábil detector y reparador de
fallas es requerido. Debido a que la pérdida de tiempo es muy costosa para la
mayoría de las compañías, los técnicos altamente calificados tienen gran demanda.
La mejor manera de iniciar la detección y reparación de fallas de un sistema

hidráulico controlado por PLC es observar el problema y los síntomas para
determinar si el problema se localiza en la sección hidráulica o en la sección del
control del PLC (incluyendo los dispositivos de entrada/salida del PLC) del sistema.
Los síntomas observados frecuentemente pueden indicar un solo componente o
una parte especifica del sistema de circuitos eléctricos, y así ya no es necesario
seguir buscando la falla. Por ejemplo, si la presión completa del sistema no puede
ser alcanzada y la razón de flujo disminuye conforme el ajuste de la válvula de alivio
es incrementado, probablemente la bomba está averiada. Si, por otro lado, la
presión completa del sistema no puede ser alcanzada, pero la razón de flujo y la
presión del sistema permanecen constantes conforme el ajuste de la válvula de
alivio es incrementado, probablemente la válvula de alivio está averiada.
Una vez que el problema ha sido relacionado a una división o a una sección
específica del sistema, cada componente en esa área puede ser verificado uno a
la vez. Una vez que un componente defectuoso ha sido detectado, debe ser
cauteloso antes de llegar a cualquier conclusión. En ciertos casos inusuales, el
problema puede ser causado por más de un componente defectuoso. Por lo tanto,
debe asegurarse que el malfuncionamiento descubierto explique verosimilmente el
problema observado. Si no, hay otro probable componente defectuoso el cual
debería completar la explicación del problema.
Para información adicional en las técnicas de detección y reparación de fallas,

consulte el Apéndice B de este manual.
9-1
En este ejercicio, localizará las fallas insertadas por el instructor en el sistema

abrazadera y de trabajo que fueron introducidas en el Ejercicio 8.
EQUIPO REQUERIDO

PROCEDIMIENTO
O 1. Instale el sistema abrazadera y de trabajo controlado por PLC al que fue

introducido en el Ejercicio 8.
LI 2. Cuando el sistema es operacional, pida a su instructor que inserte una falla

en el sistema como se indica en la Guía de Hidráulica del Instructor -
Control PLC de los Sistemas hidráulicos de Lab-Volt (N/P 31305-10).
LI 3. Detecte y repare las fallas de su sistema, localice la falla, y repórtese con

el instructor para que inserte otra falla.
o 4. Desactive la fuente de alimentación hidráulica, el PI-C, y la fuente de


CONCLUSIÓN
En este ejercicio, localizó las fallas insertadas por el instructor en un sistema

hidráulico controlado por PI-C. Verificó que observando el problema y sus síntomas
algunas veces puede reducir el tiempo y esfuerzo requerido para localizar la parte
defectuosa del sistema de circuitos eléctricos.
Cuando sea posible, el mantenimiento periódico del procedimiento del sistema

hidráulico controlado por PLC debe llevarse a cabo con la frecuencia recomendada
por el fabricante del equipo. Si un malfuncionamiento se presenta cuando se lleva
a cabo este procedimiento, usualmente puede ser localizado con facilidad. A
menudo, el manual del equipo tendrá listas de fallas típicas y causas probables.
Este tipo de información, con los esquemas eléctricos e hidráulicos, puede ser útil
y ahorrarle tiempo.
PREGUNTAS DE REPASO
1. ¿Cuál es la mejor manera para iniciar la detección y reparación de fallas de un

sistema hidráulico controlado por PLC?
2. Una vez que el problema ha sido relacionado a una derivación o a una sección
específica del sistema, ¿cuál es el próximo paso a realizar?
3. ¿Porqué debe ser cauteloso antes de llegara alguna conclusión, una vez que
un componente defectuoso ha sido localizado?
4. ¿De qué sección (hidráulica controlada por PLC) del sistema de abrazadera y
de trabajo mostrada en la Figura 8-1 se debe sospechar que está defectuosa
si el motor hidráulico no empieza a girar cuando el cilindro abrazadera se
extiende completamente? Explique
5. ¿De qué sección (hidráulica controlada por PLC) del sistema de abrazadera
y de trabajo mostrada en la Figura 8-1 se debe sospechar que está defectuosa
si los siguientes síntomas son observados: el sistema opera normalmente
durante un ciclo, después se detiene y permanece obstruido en la condición
inicial donde ambos cilindros están plegados y el motor detenido?
9-3
9-4
Ejercicio 10
Diseño de una punzonadora controlada por PLC
• Diseñar y evaluar una punzonadora controlada por PLC usada para punzonar
dos orificios en placas de metal
DISCUSIÓN
Los PLC de hoy son usados en muchas ramas de la industria moderna, tales como
hule y plástico, química y petroquímica, manejo de materiales, metales, pulpa y
papel, maquinado y manufacturado. La automatización de los procesos industriales
a través de las capacidades del PLC ha traído un mejoramiento sustancial en la
producción. Condiciones de trabajo más seguras y cómodas, aumento de
producción, eficiencia, mínima pérdida de tiempo, productos de alta calidad, son
solamente unos cuantos ejemplos de los innumerables beneficios del sistema
proporcionados por las instalaciones del PI-C. Un buen ejemplo de la aplicación
industrial donde el PLC puede ser beneficioso es una punzonadora, como lo
muestra la Figura 10-1.
La punzonadora consta de un cilindro punzonador y un cilindro posicionador que

puede mover placas de metal en dos posiciones de punzonado. La operación de
la máquina es como sigue:
• Inicialmente, el cilindro p osicionador está en la posición INICIAL (completa-

mente pleciado), la cual corresponde a la primera posición de punzonado. La
placa de metal es posicionada en una mesa de rodillos y sujetada por medio de
un tornillo fiiador, como se muestra en la Ficiura 10-1 a).
• Cuando el operador presiona un botón p ulsador de INICIO, el cilindro
p unzonador se extiende y mueve la cabeza p unzonadora hacia abajo para
punzar la placa de metal con una fuerza máxima de 3200 N (720 lb).
• Cuando el cilindro punzonador está completamente extendido, la cabeza
punzonadora ha punzado el primer orificio y el cilindro punzonador se retracta.
• Cuando el cilindro punzonador está completamente plegado, el cilindro
posicionador se extiende y mueve la placa a la segunda posición de punzonado,
como se muestra en la Figura 10-1 b).
• Cuando el cilindró posicionador se extiende completamente, la placa ha
alcanzado la segunda posición de punzonado. Esto causa que el cilindro
punzonador se alterne para punzonar otro orificio en la placa como se muestra
en la Figura 10-1 c).
• Cuando el cilindro punzonador está completamente plegado el cilindro
posicionador se retracta y regresa la placa a la posición INICIAL.
• Cuando el cilindro posicionador está completamente plegado, la placa
punzonada puede ser removida y otra placa es posicionada en la máquina.
10-1
Presionando un botón pulsador de PARO en cualquier paso del proceso causa

que el cilindro punzonador se retracte inmediatamente. Cuando este cilindro
está completamente plegado, el cilindro posicionador se retracta completa-
mente.
10-2
IMP2
CILINDRO PUNZONADOR
TORNILLO FIJADOR
ll^
CABEZA PUNZONADORA
LÁMINA DE METAL PERFORADA
RODILLOS
ACTIVADA
a) Inicialmente, la placa está en la posición INICIAL (primer punzonada).
fl^
IMP1
1 r-LIZ Ir'n
b) El primer orificio ha sido punzonado, la placa es movida hacia la segunda posición de punzonado.
A1
c) La placa está en la segunda posición de punzonado, el cilindro punzonador se retracta.
Figura 10-1. Punzonadora controlada por PLC usada para punzonar dos orificios en placas de
metal.
10-3
En este eiercicio, diseñará y evaluará un sistema hidráulico controlado por PLC que
simula la operación de la punzonadora descrita en la sección de DISCUSIÓN.
EQUIPO REQUERIDO

obtener la lista del equipo requerido para realizar estos ejercicios.
PROCEDIMIENTO
LI 1. Diseñe un sistema hidráulico controlado por PLC que simula la operación

de la punzonadora descrita en la sección DISCUSIÓN del ejercicio. Dibuje
el diagrama de conexión y el programa en escalera del PLC de su sistema
en papel. También dibuje el diagrama de cronometraje de su sistema.
Nota: Tome en cuenta la fuerza requerida para contrarrestar la resis-

tencia friccional de la placa de metal y hágala moverse para que sea
aproximadamente a 220 N (50 lb).
LI 2. Instale y evalúe la operación del sistema que diseñó.
LI 3. Pida a su instructor que verifique la operación de su sistema.

PI-C, y la fuente de alimentación de cc de 24- y. Desactive la computadora

CONCLUSIÓN
En este ejercicio, diseñó, ensambló, y evaluó un sistema hidráulico controlado por

PLC que simula la operación de una punzonadora. La máquina diseñada consta de
un cilindro punzonador y un cilindro posicionador que puede mover placas de metal
en dos posiciones de punzonado.
10-4
PREGUNTAS DE REPASO
1. En el sistema que diseñó, ¿qué hace que el cilindro punzonador se extienda y

punzone el primer orificio. Explíquelo consultando el programa en escalera del
PI-C.
2. ¿Cuál es la fuerza máxima disponible del cilindro punzonador cuando se

extiende? ¿Por qué?
3. ¿Qué causa que el cilindro posicionador se extienda y mueva ¡aplaca de metal

a la segunda posición de punzonado?
4. ¿Qué causa que el cilindro punzonador se extienda y punzone el segundo

orificio?
5. ¿Qué causa que el cilindro posicionador se retracte y regrese ¡aplaca de metal

a la posición INICIAL cuando los dos orificios han sido punzonados?
6. ¿Qué causa que ambos cilindros se retracten y se detengan cuando el botón

pulsador de PARO es presionado?
RIZi
10-6
Ejercicio 11
Diseño de un sistema transportador controlado por PLC
• Diseñar y evaluar un sistema hidráulico controlado por PLC que transporta

piezas manufacturadas y las carga en una máquina de empaque.
DISCUSIÓN
El control del PLC en el manejo de materiales es ampliamente usado en la industria

para controlar y monitorear el acarreo de las piezas manufacturadas. El PLC
controla todas las operaciones secuenciales necesarias para cargar y hacer circular
las piezas en transportadores así como transferirlas al sistema de empacado o
almacenamiento. El PLC permite varias operaciones de manejo que puede realizar,
tal como clasificar las piezas de acuerdo a su peso, tamaño, o contenido, descargar
piezas cuando un cierto peso o contenido ha sido alcanzado, transferir piezas de
un transportador a otro, y apilar piezas en los contenedores de envío. El PLC
también puede estar al día con la información de la cantidad de piezas en un área
de almacenamiento, proporciona señales para informar al operador de cualquier
condición o malfuncionamiento, y el monitoreo total de las piezas producidas y
rechazadas.
Como ejemplo, la Figura 11-1 muestra un sistema transportador controlado por PLC
que transporta piezas manufacturadas y las carga en una máquina de empaque.
El sistema consta de un transportador hidráulico, un cilindro de elevación, que
levanta las piezas que provienen del transportador, y un cilindro de carga que
impulsa las piezas sobre una máquina de empaque que empaca las piezas en
grupos de 5.
La operación detallada del sistema es como sigue:
Inicialmente, ambos cilindros están plegados, el motor del transportador está

detenido, y la luz indicadora de EJECUTAR está desactivada.
Presionando un botón pulsador de INICIO causa que el motor del transportador
empiece a Qirar, el cual hace circular las piezas manufacturadas hacia el cilindro
de elevación, como se muestra en la Figura 11-1 a). Este también causa que
la luz indicadora EJECUTAR se active.
Cuando una pieza llega al cilindro de elevación, éste activa el interruptor
fotoeléctrico ¡F1. Esto causa que el motor del transportador se detenga y que
el cilindro de elevación se extienda y levante la pieza, como lo muestra la
Figura 11-1 b). Cuando la pieza levantada se aleja del interruptor fotoeléctrico
IF1, el interruptor se desactiva pero esto no afecta la operación del sistema.
11-1
CILINDRO DE CARGA MÁQUINA DE EMPAQUE
EI:A 1 1
PANEL OPERADOR
oo INICIO PARO REINICIO
TRANSPORTADOR HIDRÁULICO
o 0 0
PIEZAS DE
EJECUTAR EMPAQUE
Li
CILINDRO DE --):
ELEVACIÓN
a) El transportador hace llegar las piezas hacia el cilindro de elevación.
CARGA 1 60-Ib/
?QO-N
Fi
L1 PANEL OPERADOR
1 INICIO PARO REINICIO 1
TRANSPORTADOR DETENIDO
l0 o
PIEZAS DE 1
I-- EJECUTAR EMPAQUE 1
b) Transportador detenido, el cilindro de elevación se extiende.
lo
II
PANEL OPERADOR
INICIO PARO REINICIO
TRANSPORTADOR DETENIDO
o o o
PIEZAS DE
EJECUTAR EMPAQUE
--
c) El cilindro de elevación impulsa las piezas sobre la máquina de empaque.
Figura 11-1. Sistema transportador controlado por PLC que transporta piezas manufacturadas y las
carga en una máquina de empaque.
11-2
• Cuando el cilindro de elevación está completamente extendido, se detiene,

mientras que el cilindro de carga se extiende e impulsa la pieza sobre la
máquina de empaque, como lo muestra la Figura 11-1 c).
• Cuando el cilindro de carga está completamente extendido, ambos cilindros se
retractan.
• Cuando ambos cilindros están completamente plegados (retractados), el motor
del transportador vuelve a empezar a acarrear otra pieza al cilindro de
elevación.
• Cuando 5 piezas han sido impulsadas sobre la máquina de empaque, ambos
cilindros se retractan y el sistema se detiene, mientras que la luz indicadora de
PIEZAS DE EMPAQUE se activa para informar al operador que las piezas
están listas para ser empacadas. El sistema puede entonces ser reiniciado
presionando el botón pulsador de REINICIO, el cual desactiva la luz indicadora
de PIEZAS DE EMPAQUE, y después presionando el botón pulsador de
INICIO.
• Presionando el botón pulsador de PARO en cualquier paso del proceso causa
que el motor del transportador se detenga o que los cilindros completen su ciclo
y se detengan en la posición completamente plegada. Esto también causa que
la luz indicadora de EJECUTAR se desactive. La próxima vez que el botón
pulsador INICIO sea presionado, el conteo de las piezas cargadas se reiniciará
desde el valor alcanzado hasta cuando el sistema fue detenido.
En este ejercicio, diseñará y evaluará un sistema hidráulico controlado por PLC que
simula la operación del sistema transportador descrito en la sección de DISCU-
SIÓN.
EQUIPO REQUERIDO

PROCEDIMIENTO
LI 1. Diseñe un sistema hidráulico controlado por PLC que simula la operación

del sistema transportador descrita en la sección de DISCUSION del
ejercicio. Dibuje el diagrama de conexión y el programa en escalera del
PLC de su sistema en papel. También dibuje el diagrama del cronometraje
de su sistema.
Nota: Use el motor hidráulico como el motor del transportador.

Para prevenir que las piezas se caigan o se dañen cuando son
levantadas o impulsadas sobre la máquina de empaque, se
recomienda que la velocidad del ciclaje de los cilindros de
elevación y de carga sea reducida por medio de una válvula de
control de flujo.
11-3
LI 2. Instale y evalue la operación del sistema que diseñó. Para simular la

detección de una pieza llegando al cilindro de elevación, lentamente pase
su mano en frente del interruptor fotoeléctrico con reflexión difusa ¡F1.
liii 3. Pida a su instructor que verifique la operación de su sistema.

PLC, y la fuente de alimentación de cc de 24-V.Desactive la computadora
O 5. Desconecte todas las mangueras y cables eléctricos. Remueva todos los

CONCLUSIÓN

PLC que simula la operación de un sistema transportador. El sistema diseñado
consiste de un transportador controlado por un motor hidráulico, un cilindro de
elevación que levanta las piezas, y un cilindro de carga que impulsa las piezas
sobre una máquina de empaque.
PREGUNTAS DE REPASO
1. En el sistema que diseñó, ¿qué causa que el motor hidráulico empiece a girar
y la luz indicadora EJECUTAR se active cuando el botón pulsador de INICIO,
BP1 es presionado? Explíquelo consultando su programa en escalera del PLC.
2. ¿Qué causa que el motor hidráulico se detenga cuando el interruptor fotoeléc-

trico con reflexión difusa IF1 se activa?
3. ¿Qué causa que el cilindro de elevación se extienda?
11-4
4. ¿Qué causa que el cilindro de carga se extienda?
5. ¿Qué causa que el motor hidráulico se reinicie cuando ambos cilindros se han
plegado?
6. ¿Qué causa que el sistema se detenga y la luz indicadora "PIEZAS DE

EMPAQUE" se active cuando 5 piezas han sido impulsadas sobre la máquina
de empaque? ¿Cómo puede ser reiniciado el sistema?
11-5
11-6
Ejercicio 12
Diseño de una máquina de fundición controlada por PLC
• Diseñar y evaluar una máquina de fundición controlada por PLC usada para
producir rotores jaula de ardilla.
DISCUSIÓN
Una pieza de metal fundido es una pieza de maquinaria hecha al verter metal
líquido dentro de un molde que le dará la forma a la pieza. Ejemplos típicos de
fundiciones de metal son las piezas pequeñas de una máquina, de un motor de
automóvil y piezas de transmisión, y piezas de motores de fuera de borda.
El proceso de fundición de metal es como sigue: el metal es primero vertido dentro

del molde, después se deja enfriar para la pieza final. Cuando el metal se ha
solidificado, se abre el molde para extraer la pieza y se vuele a cerrar para hacer
otra pieza.
El tipo principal de procedimiento de fundición de metal usado en la industria es el

proceso de fundido a presión. Con este método, las fundiciones de metal son
producidas forzando el metal fundido dentro del molde, bajo altas presiones de
700-700 000 kPa (100-100 000 psi). El fundido a presión tiene la ventaja de altos
niveles de producción, alta calidad y resistencia y buen acabado.
Como ejemplo, la Figura 12-1 muestra una máquina de fundición usada para
producir rotores jaula de ardilla de aluminio. Un bloque de hojas de metal es
manualmente insertado en el molde. La puerta de seguridad de la máquina es
después cerrada para prevenir fugas del metal fundido durante el proceso. El
operador después inicia la máquina, lo que causa que un motor hidráulico
alimentador de aluminio mida y vierta aluminio fundido en una cavidad cilíndrica
(Figura 12-1 a). El cilindro de prensa de inyección entonces se extiende y apisona
el ensamble del molde dentro de la cavidad. Cuando el ensamble del molde llega
a la superficie del aluminio fundido, el metal es forzado hacia arriba a través de los
orificios del molde llenando el molde (Figura 12-1 b). Cuando la presión dentro de
la cavidad alcanza 900 kPa (125 psi), el cilindro se detiene por 5 segundos,
permitiendo que el aluminio se solidifique. Después el cilindro se retracta y retira el
ensamble del molde de la cavidad (Figura 12-1 c). Los moldes superior e inferior
pueden entonces ser separados para extraer el rotor fundido a presión (Figu-
ra 12-1 d).
12-1
CILINDRO
DE PRENSA
DE INYECCIÓN
PLACAS
APILADAS
MOLDE
7-cm (2.8-in)
DIÁMETRO
Z HIDRÁULICO DE
ALIMENTACIÓN ALUMINIO
DE ALUMINIO FUNDIDO
a) El aluminio fundido es vertido en una cavidad del cilindro. b) El cilindro de prensa de inyección se extiende.
MOLDE SUPERIOR
ROTOR JAULA
DE ARDILLA
LI RESIDUO DE
ALUMINIO
ENDURECIDO
MOLDE INFERIOR
VISTA
TRANSVERSAL
DEL ROTOR
c) El cilindro de prensa de inyección se retracta. d) Los moldes superior e inferior son separados,
revelando el rotor formado.
FUENTE: WILDI, THEODORE, MÁQUINAS ELÉCTRICAS, ACCIONADORES, YSISTEMAS DE POTENCIA.
Figura 12-1. Máquina de fundición controlada por PLC usada para producir rotores jaula de ardilla
de aluminio.
íW
En este ejercicio, diseñará y evaluará un sistema hidráulico controlado por PLC que
simula la operación de la máquina de fundición descrita en la sección de
DISCUSION.
EQUIPO REQUERIDO

PROCEDIMIENTO
LI 1. Diseñe un sistema hidráulico controlado por PLC que simule la operación

de la máquina de fundición descrita en la sección de DISCUSION, con los
siguientes requerimientos dados:
- La máquina es iniciada por medio de un botón pulsador de INICIO.

- Durante la operación de la máquina, la luz indicadora de EJECUTAR
es activada.
- El motor hidráulico de alimentación de aluminio debe girar a 15 vueltas
para vertir la cantidad apropiada de aluminio fundido dentro de la
cavidad cilíndrica.
- El máximo retardo de tiempo que puede transcurrir entre el momento
cuando el botón pulsador de INICIO es presionado y el momento
cuando la presión dentro del molde alcanza 900 kPa (125 psi) es
10 segundos. Si esta condición es alcanzada, una luz indicadora de
BUENA CONDICION se activa y permanece activada hasta que el
botón pulsador es presionado otra vez. De lo contrario, la luz indica-
dora permanece desactivada para indicar que el rotor fundido debe ser
rechazado.
- Un botón pulsador de PARO de emergencia es proporcionado para
permitir al operador que detenga la máquina en cualquier paso del
proceso. Presionando este botón pulsador inmediatamente se detiene
el motor o el cilindro. Después, la máquina no puede ser reiniciada
hasta que el cilindro sea regresado a la posición INICIAL (completa-
mente plegado).
- Un botón pulsador de REINICIO es proporcionado para permitir al
operador regresar el cilindro a la posición INICIAL después de que el
sistema ha sido detenido. Este botón pulsador tiene una acción
momentánea para que el cilindro se retracte cuando el botón pulsador
sea presionado y se detenga inmediatamente cuando el botón pulsador
sea liberado.
- Un interru ptor de seQuridad verificador de p uerta q
de localizado en la
q
p uerta de la máquina no permitirá ue la má uina sea iniciada o
reiniciada hasta que la puerta esté cerrada y el interruptor esté
activado. Este interruptor también causará que la máquina se detenga
inmediatamente si la puerta está abierta durante la operación de la
máquina.
12-3
Nota: Para el interruptor de seguridad verificador de puerta use un

interruptor de fin de carrera mecánico que usted activará o desactivará
manualmente para simular el cierre o apertura de la puerta de la
máquina.
0 2. Instale y evalue la operación del sistema que diseñó.
LI 3. Pida a su instructor que verifique la operación de su sistema.
O 4. Cuando haya terminado, desactive la fuente de alimentación hidráulica, el

PI-C, y la fuente de alimentación de cc de 24- y . Desactive la computadora
O 5. Desconecte todas las mangueras y cables eléctricos. Remueva todos los

CONCLUSIÓN

PLC que simula la operación de una máquina de fundición. La máquina diseñada
transforma aluminio fundido en rotores jaula de ardilla al aplicar aluminio en un
molde.
Los PLC son frecuentemente usados en los sistemas de fundición para controlar
la secuencia de los eventos requeridos para transformar el metal en piezas fundidas
de alta precisión y buen acabado en un alto nivel de producción. Los PLC también
pueden controlar variables tales como temperatura y presión para optimizar el
proceso de fundición de metal.
PREGUNTAS DE REPASO
1. ¿En el sistema que diseñó, qué causa que el motor empiece a girar? Explíquelo
consultando el programa en escalera del PI-C.
2. ¿Qué causa que el cilindro se detenga por 5 segundos?
12-4
3. ¿Qué causa que la luz indicadora de BUENA CONDICIÓN se active?
4. ¿Qué causa que el motor o cilindro se detenga cuando el botón pulsador de

PARO es presionado?
5. ¿Qué causa que el cilindro se retracte cuando el botón pulsador de REINICIO

es presionado?
12-5
9-U
Apéndice A
Gráfica de utilización del equipo

El siguiente equipo de Lab-Volt es requerido para realizar los ejercicios en este
manual.
EQUIPO EJERCICIO
4
MODELO DESCRIPCIÓN 1 2 3 J 5 6
3270 Autómata Programable 1 1 1 1 1 1
6310 Fuente de Alimentación Hidráulica, 1 1
6320 Válvula Direccional, Palanca-Accionada
6321 Válvula de Control de Flujo
6322 Válvula de Alivio 1 1
6323 Válvula Reductora de Presión
6324 Válvula Direccional, accionada por dosDoble-SoIe- 1 1
6325 Válvula Direccional, accionada por un soleun sole- 1
6326 Válvula Secuencia¡ 1
6327 Válvula de Control de Flujo Compensada
6328 Válvula de Retención 1
6340 Cilindro de doble acción, diámetro int2.5-cm bore 1
6341 Cilindro de doble acción, diámetro int3.8-cm Bore 1
6342 Motor Bidireccional y volante de inercia Flywheel 1
6350 Manómetro 1 2
6351 Caudalímetro
6360 Fuente de Alimentación de cc

1 de 24- y 1 1 1 1 1
6361 Puesto con Pulsadores 2 1 2 1 1 1
6362 Interruptores de Fin de Carrera
6363 Relé
6364 Relé Temporizado/Contador
6365 Puesto con Lámparas Piloto 1 2 1 1
6370 Presostato
6371 Interruptor Magnético de Proximidad 1 2
6372 Interruptor Fotoeléctrico con Reflexión Photoelec- 1 1
6380 Dispositivo de Carga 2 2
6390 Colector Fijo de 5 puertos
6391 Colector Móvil de 4 puertos
6392 Accesorios 1 1
6393 Cables de Conexión Eléctricos y 1 1 1 1 1 1
COflhIflUd C11 Ii biquierne pyiii
A-1
Gráfica de utilización del equipo
EQUIPO _____ EJERCICIO
MODELO DESCRIPCIÓN 7 8 9 10* 11* 12*
3270 Autómata Programable 1 1 1 1 1 1

6310 Fuente de Alímentación Hidráulica, 1 1 1 1 1 1
6320 Válvula Direccional Accionada por doDirectional Valve,
6321 Válvula de Control de Flujo 1 1
6322 Válvula de Alivio 1 1 1 1 1 1
6323 Válvula Reductora de Presión
6324 Válvula Direccional accionada por dos solenoides 1 1 1 1 1 1
6325 Válvula Direccional Accionada por un solenoide 1 1 1 1 1
6326 Válvula Secuencia¡ 1 1 1 1 1
6327 Válvula de Control de Flujo Compensada 1 1 1
6328 Válvula de Retención 1 1
6340 Cilindro de Doble Acción, diámetro mt. 2.54 cm (1 in) 1 1 1 1
6341 Cilindro de Doble Acción, diámetro mt. 3.81 cm (1.5 in) 1 1 1 1 1 1
6342 Motor Bidireccional y Volante de Inercia 1 1 1 1
6350 Manómetro 1 1 1 2 2 2
6351 Caudalímetro
6360 Fuente de Alimentación de
1 cc de 24-y 1 1 1 1 1
6361 Puesto con Pulsadores 2 1 1 1 2 2
6362 Interruptores de Fin de Carrera 1 1 1 1
6363 Relé
6364 Relé Temporizado/Contador
6365 Puesto con Lámparas Piloto 1 1 1
6370 Presostato 1 1 1 1
6371 Interruptor Magnético de Proximidad 1 1 1 2 1 1
6372 Interruptor Fotoeléctrico con Reflexión 1 1 1 1
6380 Dispositivo de Carga 1
6390 Colector Fijo de 5 puertos 2 2 2 2 2 2
6391 Colector Móvil de 4 puertos 2 2 2
6392 Accesorios 1 1 1 1 1 1
6393 Cables de Conexión y 1 1 1 1 1 1
*Si equipo adicional es requerido para conectar el sistema diseñado en este ejercicio, el equipo puede ser
tomado de un segundo Equipo Didáctico de Hidráulica teniendo a los estudiantes de dos áreas de trabajo
trabajando juntos en una sola área de trabajo.
COMPONENTES ADICIONALES
Multímetro
A-2
Apéndice B
Procedimientos de detección y reparación de fallas
PRINCIPIOS GENERALES
El mejor método para iniciar la detección y reparación de fallas de un sistema

hidráulico controlado por PLC es repasar ligeramente todo el manual de instrucción
del fabricante. El manual del fabricante explicará lo que hace el equipo y como lo
lleva a cabo. El manual usualmente incluirá listas de fallas típicas y causas
probables. Este tipo de información puede ser muy útil y ahorradora de tiempo.
Desafortunadamente, el manual es extraviado con frecuencia, o el equipo es

modificado al punto donde el manual es de poco valor. Con regularidad, el técnico
debe detectar y reparar las fallas del sistema sin el manual, confiando solamente
en su entrenamiento, experiencia, y un diagrama esquemático.
Un procedimiento general a seguir cuando detecte repare las fallas es resumido

como sigue:
a. Note todos los síntomas del problema;
b. Haga preguntas al operador;
c. Verifique todas las entradas/salidas de los dispositivos del sistema - botones

pulsadores, interruptores, solenoides de válvulas, luces indicadoras, etc.;
d. Realice una verificación general del sistema, buscando las siguientes

especificaciones:
- Fucias en Piezas y adaptadores,

- Tubería doblada y control de piezas de unión;
- Desechos que ruedan restringir el movimiento del equipo;
- Suietadores floios:
- Operación ruidosa de la bomba:
- Sobrecalentamiento del sistema:
- Operación errática del componente.
e. Verifique los diagramas del sistema y/o los manuales de equipo para ver si un
síntoma detectado tiene una solución y probable causa;
f. Analice el sistema para localizar las áreas donde los síntomas e indicaciones
sugieren que hay un problema;
g. Cuando el problema observado ha sido relacionado con la sección de control

del PLC del sistema, realice verificaciones de voltaje en la dirección del flujo de
la potencia - inicie en el interruptor automático principal y rastree la potencia
hasta el dispositivo final del circuito;
h. Aisle el dispositivo del problema - solenoide de la válvula, fusible, fuente de

alimentación, etc.
B-1
DETECCIÓN Y REPARACIÓN DE FALLAS DEL PLC Y PROCEDIMIENTO DE

INICIO
El procedimiento de inicio del PLC implica siete pasos, a ser realizados secuencial-
mente, como sigue:
a. Inspeccione la instalación antes de que la alimentación sea conectada;

b. Desconecte todos los cilindros, motores, y otros actuadores que puedan causar
el movimiento de la máquina;
c. Evalue todas las entradas del PI-C;
d. Evalue todas las salidas del PI-C;
e. Introduzca y verifique el programa en escalera del PLC (usando el modo
evaluar);
f. Evalue el sistema con cilindros, motores, y otros actuadores;
g. Realice un ensayo
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR EL PROGRAMA EN ESCALERA DEL PLC
Para evaluar el programa en escalera del PI-C, use las teclas del cursor y el cursor
para verificar los errores de dirección. Los errores más comunes incluyen
instrucciones de dirección incorrectas, omisión de una instrucción o escalón, y una
entrada errónea o la misma instrucción de salida y dirección dos veces en el
programa.
Después de que el programa del usuario ha sido introducido y verificado, use el

modo evaluar - modo de escaneo simple. Mientras esté en este modo, la unidad
del procesador completará un escaneo del programa del usuario cada vez que el
escaneo simple sea seleccionado.
Simule las condiciones de entrada necesarias para convertir el escalón O de la

escalera en verdadero, monitoree las instrucciones de entrada y salida para
verificar la operación correcta del programa del usuario.
Repita este procedimiento para cada escalón del programa para verificar que el
programa del usuario este funcionando correctamente.
Las Figuras B-1, B-2, y B-3 son gráficas de flujo para la detección y reparación de
fallas que pueden ser usadas para el inicio o mantenimiento del PI-C.
B-2
Figura B-1. Gráfica de flujo para la detección y reparación de fallas.
B-3
w
-t
o
(o
(o
o
(1)
(o
(o
.1
(O
c.)
(-)
o
(O
Ç)
o-.
(O
Ç)
u,
CHECAR FUENTE
DE POTENCIA
SALIDA
HECAR CABLEAD
¿ESTÁ BIENSI
DE CIRCUITO
LA ENCIAV
DE SALIDA
NO
REEMPLAZAR ¿ESTÁ BIEN Si VERIFICAR

EL CABLEADO? DISPOSITIVO
FUENTE DE POT.
DE SALIDA
NO
¿ESTÁ BIEN SI REEMPLAZAR

REEMPLAZAR UNIDAD DE PLC
CABLEADO OSITI
O HHT
NO
REEMPLAZAR
DISPOSITIVO
Figura B-3. Gráfica de flujo para la detección y reparación de fallas (continuación).
B-5
B-6
Apéndice C
Factores de conversión
Use los siguientes factores de conversión para convertir las unidades de medida
S.I. a unidades de medida inglesas y vice versa.
Longitud (distancia)
Centímetros (cm) x 0.394 = Pulgadas (puig) x 2.54 = Centímetros (cm)
Metros (m) x 3.281 = Pies (p) x 0.305 = Metros (m)
Volumen (capacidad)
Centímetros cúbicos (cc; cm) x 0.061 = Pulgadas cúbicas (puig. 3) x 16.387 = Centímetros cúbicos (cc; cm3)
Litros (1) x 0.264 = galones USA (gal USA) x 3.785 =Litros (1)
Masa (peso)
Kilogramos (kg) x 2.205 =Libras (lb) x 0.454 = Kilogramos (kg)
Fuerza
Newtones (N) x 0.225 = Fuerza-libras (lb; lbf) x 4.448 = Newtones (N)
Presión
Barios (bar) x 14.5 = Fuerza libras por pulgada 0.069 = Barios (bar)
cuadrada (psi; ib/puig.2)
Kilopascaies (kPa) x 0.145 = Fuerza libras por pulga- x 6.895 = Kiiopascaies (kPa)
das cuadradas (psi;
ib/puig.2)
Área
Centímetros cuadrados (cm2) x 0.155 = Pulgadas cuadradas (in .2)x 6.45 = Centímetros cuadrados (cm2)
Razón de Flujo
Litros por minuto (1/mm) x 0.264 =Galones (USA) por x 3.79 = Litros por minuto (1/mm)
minuto [gal(USA)/min]
C-1
Factores de conversión
Velocidad
Centímetros por minuto (cm/mm) x 0.394 = Pulgadas por minuto x 2.54 = Centímetros por minuto
(puIg/mm) (cm/mm)
Trabajo
Joules (J) x 0.738 = Pies libras (ftlb) x 1.355 = Joules (J)
Potencia
Watts (W) x 0.0013= Caballos de potencia (hp)x 745.7 = Watts (W)
C-2
Apéndice D
Símbolos gráficos de hidráulica y neumática

LÍNEAS Y FUNCIONES CONDICIONADORES VÁLVULAS DE CONTROL
DIRECCIONAL
LÍNEA PRINCIPAL
2 VÍAS / 2 POSICIONES
"____ FILTRO O MALLA
LÍNEA PILOTO
LÍNEA DE EXPULSIÓN
O DRENAJE ___ SEPARADOR CON 3 VÍAS / 2 POSICIONES
DRENADO MANUAL t T T\
CONTORNO
LÍNEA FLEXIBLE ________ 4 VÍAS 12 POSICIONES

SEPARADOR CON
DRENADO AUTOMÁTICO
-4- -4-- CRUCE DE LÍNEAS 1k iiJ I
X 4VÍAS/3POSICIONES
+4 UNIÓN DE LÍNEAS
FILTRO SEPARADOR
1 fl-- TI
4
1 UNIÓN DE LÍNEAS CON DRENADO MANUAL
ACTUADORES DE VÁLVULA
DIRECCIÓN DE FLUJO
NEUMÁTICO FILTRO SEPARADOR I[ MANUAL
CON DRENADO
DIRECCIÓN DE FLUJO - AUTOMÁTICO
HIDRÁULICO PULSADOR
ORIFICIO NO
-I CONECTABLE SECADOR
PALANCA
ORIFICIO CONECTABLE
PEDAL
LUBRICADOR
ACOPLAMIENTOS DE DESCONEXIÓN RÁPIDA
MECÁNICO
SIN VÁLVULA DE RETENCIÓN
CON DOS VÁLVULAS ALMACENAMIENTO DE ENERGÍA Y DE FLUÍDO SEGURO
DE RETENCIÓN
CON UNA VÁLVULA [J DEPÓSITO ABIERTO
DE RETENCIÓN RESORTE
DEPÓSITO
PRESURIZADO
ML
MOTORES Y BOMBAS SOLENOIDE
ACUMULADOR
BOMBAS HIDRÁULICA CARGADO POR GAS
Y NEUMÁTICA PILOTO HIDRÁULICO
MOTORES HIDRÁULICO ACUMULADOR

Y NEUMÁTICO CARGADO POR PILOTO NEUMÁTICO
UNIDIRECCIONALES RESORTE
MOTORES HIDRÁULICO SOLENOIDE

Y NEUMÁTICO ACUMULADOR
CARGADO POR PESO O PILOTO NEUMÁTICO
BIDIRECCIONALES
SOLENOIDE
MOTOR ELÉCTRICO DEPÓSITO Y PILOTO NEUMÁTICO
-KTT--
Figura D-1. Símbolos gráficos de hidráulica y neumática.
D-1
Símbolos gráficos de hidráulica y neumática
VÁLVULAS DE CONTROL VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO CILINDROS
SÍMBOLO
SIMPLIFICADO VÁLVULA DE AGUJA RESORTE DE
DE LA VÁLVULA ,t AA/
v RETROCESO
DE INTERRUPCIÓN DE SIMPLE ACCIÓN
VÁLVULA DE VÁLVULA DE CONTROL
RETENCIÓN DE FLUJO LADO SIMPLE
DEL VÁSTAGO
DE DOBLE ACCIÓN
VÁLVULA DE CONTROL 1 LADO DOBLE
DE FLUJO DEL VÁSTAGO
VÁLVULA DE
--l^ LÓGICA O -J COMPENSADA
POR PRESIÓN
DE DOBLE ACCIÓN
VÁLVULAS DE CONTROL DE PRESIÓN
VÁLVULA DE
_éffi- LÓGICA Y
VÁLVULA SECUENCIAL
HIDRAULICA f L1IJ
ftj VÁLVULA
SECUENCIAL
VÁLVULA DE
ESCAPE RÁPIDO
LLi
VÁLVULA REDUCTORA VÁLVULA REDUCTORA
DE PRESIÓN HIDRÁULICA DE PRESIÓN NEUMÁTICA
INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS -I
LLJ
MANÓMETRO
VÁLVULA DE ALIVIO 1
VÁLVULA DE ALIVIO
DE PRESIÓN HIDRÁULICA DE PRESIÓN NEUMÁTICA
TERMÓMETRO / o$
CAUDALÍMETRO VÁLVULA DE
DE DESCOMPRESIÓN
DE AIRE NEUMÁTICA
PRESOSTATO
—v;w ACCESORIOS DE LÍNEA
EII1IP:: SILENCIADOR
SÍMBOLO COMPUESTO
GENERADOR DE VACÍO
—li^ DEL FILTRO, MANÓMETRO,
REGULADOR Y
LUBRICADOR
COLCHÓN DE AIRE
SÍMBOLO SIMPLIFICADO
y DEL FILTRO, MANÓMETRO,
REGULADOR Y
LUBRICADOR
Figura D-2. Símbolos gráficos de hidráulica y neumática (continuación).
D-2
Bibliografía
Hedges, Charles S., Control Eléctrico de la Fluídica, Tercera Edición, Dallas, Texas:
Educational Publications, Departamento de Womack Machine Supply Company,
1987
ISBN 0-9605644-9-7
Jones, Clarence.T. y Bryan, Luis.A., Controladores Programables, Conceptos y

Aplicaciones, Primera Edición, Atlanta: IPC/ASTEC, 1983
ISBN 0-915425-00-9
Wildi, Theodore, Máquinas eléctricas, Controladores y Sistemas de Potencia, Ter-

cera Edición, Upper Saddle River, New Jersey: Prentice-Hall Inc., 1997
ISBN 0-13-367889-X
FLUIDOS
APLICACIONES DE HIDRÁULICA - PLC
31305-02
Primera Edición, Noviembre de 2000
Impreso: Diciembre de 2003
¡Nosotros valoramos su opinión!
Por favor tómese unos minutos para completar este cuestionario. Sus respuestas
y Comentarios nos ayudarán para elaborar mejores manuales. Regréselo a la
dirección que está en el reverso de esta página o pida a su instructor que lo envíe.
¿Qué tan largos son los ejercicios?
E Muy largos O Adecuados O Muy cortos
¿Las discusiones cubren suficiente información?
E Muy poca O Aceptable O Demasiada
¿Qué tan fácil de seguir son los Procedimientos?
o Muy difíciles E Adecuados O Muy fáciles
¿Qué tan útil es el Resumen del procedimiento?
o de poco uso O útil O muy útil
¿Cuántas horas fueron requeridas por ejercicio?
01 E2 0 3ómás
ERRORES DE PUBLICACIÓN Y COMENTARIOS
Por favor anexe fotocopias de las páginas donde encontró errores e indique las
modificaciones que deben hacerse.
Si quiere recibir las páginas corregidas, por favor llene la sección de identificación.
INFORMACIÓN DE CONOCIMIENTOS
O Instructor O Estudiante O Escuela Secundaria
O Vocacional O Técnica O Instituto Universidad
IDENTIFICACIÓN
NOMBRE
DIRECCIÓN
TELÉFONO _____ FAX

C
o
LAB-VOLT LTD.
Departamento de Publicaciones Técnicas
675, rue du Carbone
Charlesbourg, Québec, Canada
G2N 2K7
Doblar y pegar Doblar y pegar

Untitled

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Untitled

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Fluidos

Derechos Reservados © 2000 Lab-Volt Ltd

Depósito Legal - Cuarto trimestre 2000

PRIMERA EDICIÓN, NOVIEMBRE DEL 2000

El programa introductorio está basado en dos manuales: Fundamentos de la

El programa didáctico avanzado amplía el curso introductorio con aplicaciones

Ejercicio 1 Repaso del autómata programable .................1-1

Revisión de las instrucciones tipo relé del PLC. Introducción y

Ejercicio 2 Instrucciones del temporizador ....................2-1

Revisión de las instrucciones del temporizador del PLC. Introduc-

Ejercicio 3 Instrucciones del contador ............... . ...... . . 3-1

Revisión de las instrucciones del contador del PLC. Introducción

Ejercicio 4 Instrucciones de comparación y de cierre ............4-1

Revisión de las instrucciones de comparación y de cierre del PLC.

Ejercicio 5 Control temporizado de los actuadores hidráulicos.... 5-1

Conexión y operación de un sistema hidráulico controlado por PLC

Ejercicio 6 Conteo de ciclos de un actuador hidráulico ..........6-1

Conexión y operación de un sistema hidráulico controlado por PLC

Ejercicio 7 Control de seguridad de los actuadores hidráulicos ... 7-1

Conexión y operación de un sistema hidráulico controlado por PLC

Ejercicio 8 Sistema de abrazadera y de trabajo

Conexión y operación de un sistema de abrazadera y de trabajo

Ejercicio 9 Detección y reparación de tallas ....................9-1

Detección de fallas insertadas por el instructor en las secciones

Ejercicio 10 Diseño de una punzonadora controlada por PLC .....10-1

Diseño de una punzonadora controlada por PLC que punzona

Ejercicio 11 Diseño de un sistema transportador

Diseño de un sistema transportador controlado por PLC que hace

Ejercicio 12 Diseño de una máquina de fundición

Diseño de una máquina de fundición controlada por PLC usada

Apéndices A Gráfica de utilización del equipo .................. A-1

¡Nosotros valoramos su opinión!

Los sistemas hidráulicos pueden ser controlados manual o eléctricamente. El

• Reducir la cantidad de espacio requerido en el piso de la planta por grandes

OBJETIVO DEL EJERCICIO

Para evaluar un escalón, el PLC verifica el estado lógico (verdadero/falso) de las

Una instrucción del contacto N. A. programada con una dirección de entrada es

Control del PLC del Equipo Didáctico en Hidráulica de Lab-Volt

Resumen del procedimiento

En este ejercicio, introducirá y evaluará un programa en escalera básico del PLC

Consulte la Gráfica de utilización del equipo, en el apéndice A de este manual, para

O 1. Asegúrese de que la superficie de trabajo principal de su Equipo Didáctico

Figura 1-1.1VIontaje de la fuente de alimentación de cc de 24- y del PLC en la superficie de trabajo

LI 2. Conecte el circuito de entradas/salidas del PLC mostrado en la Figura 1-2.

LI 3. Conecte el dispositivo de programación (programador de bolsillo, computa-

LI 4. Active el PLC. Si está usando una computadora principal, actívela y

Figura 1-2. Circuito de entradas/salidas del PLC a conectar.

O 5. Introduzca el programa en escalera del PLC de la Figura 1-3, usando el

0 6. Guarde y compile su programa.

0 7. Transfiera el programa al PI-C.

0 8. Coloque el PLC en el modo Ejecutar.

El 9. Active la fuente de alimentación de cc de 24-y.

BOTÓN PULSADOR BOTÓN PULSADOR

Figura 1-3. PLC Programa en escalera de PLC a introducir.

O 11. Presione momentaneamente el botón pulsador N. A. BP1. ¿Qué le pasa

El 13. Presione momentaneamente el botón pulsador N. C. BP2. ¿Qué le pasa

LI 14. Presione momentaneamente el botón pulsador N. A. BP3. ¿Qué le pasa

LI 15. Presione momentaneamente el botón pulsador N. C. BP4. ¿Qué le pasa

LI 16. Presione momentaneamente el botón pulsador BP3. ¿Qué le pasa al LED

O 17. Desactive la fuente de alimentación de cc de 24- y del PLC. Desactive la

Observó que la instrucción del contacto N. A., la cual es análoga a un relé de

1. Verdadero o falso: un contacto de botón pulsador normalmente abierto puede

2. ¿Qué condición debe existir en un escalón para que sea energizada la

3. En el escalón O de la escalera de la Figura 1-3, ¿cuál debe ser la condición