CLASIFICACION

En principio, hay dos grandes grupos;

a)Calderas fumitubulares.

b)Calderas acuotubulares.

A su vez las CALDERAS FUMITUBULARES se subdividen en:

> [ (De simple frente

> [ De llama directa.(

> [ (De doble frente

> Cilíndrica o escocesa [

> [ (De simple frente

CLASICAS > [ De llama en retorno.(

> [ (De doble frente

>

> Locomotora aplicada a los buques.

>

1
 >

> Cilíndrica horizontal, de tubos horizontales, sin caja > de fuego y circulación acti-
vada (HOWDENJOHNSON)

MODERNAS >

>

> Cilíndrica vertical, de tubos horizontales para usos

> auxiliares.(COCHRAN)

Las calderas cilíndricas tienen su límite de presión en los 11 bar. Aunque las actuales calderas
cilíndricas modificada alcanza presiones de hasta 17 bar.

Dentro de las horizontales están:

Escocesa. ]

HowdenJohnson. ]

Capus. > Alcanza los 17 bar

Fondo seco ] Lo normal 810 bar

(Cochran y Steamblock) ]

Dentro de las verticales están:

Aalbog

Cochran

las cuales suelen tener una presión de 7 bar.

2
Las dichas hasta ahora podíamos definirla como de baja presión, ahora vamos a ver las de media pre-
sión.

A su vez las CALDERAS ACUOTUBULARES se subdividen en;

MEDIA PRESION (De 17 a 40 a.t.)

> [ Rectos en A

> Tubos subverticales [

> [ Curvos en A

>

>

>

> [ Haces paralelos

CLASICAS > Tubos subhorizontales [

> [ Haces en serpentín(BELLEVILLE)

>

>

>

> Tubos verticales de doble circulación para usos

> auxiliares. (FIELD)

>

3
 >

>

> [ Tubos en D

> [

> De circulación natural [ Tubos en M

> [

> [ Vaporización indirecta de dos

> presiones.

>

> ALTA PRESION (A partir de 40 a.t.)Ha llegado a las 60 a.t.

MODERNAS >

>

> [ Del agua

> [

> [ Del vapor

> De circulación forzada [

> [ Del agua y vapor

> [

> [Del agua con camara de

> combustión cerrada y turbina

4
 > de escape.

>

>

> Kawasaki UFG

>

ACTUALES > CEV2M8

>

> CEV2M9S (S = para carbón)

5
INTRODUCCION A LAS CALDERAS

6
 I.GENERADORES DE VAPOR.

Son las llamadas también calderas. Es un elemento de la instalación de propulsión.

La función principal de cualquier generador industrial es transformar la energía química del combusti-
ble en calor y ese calor en trabajo. Abordo necesitamos aparte otras energías para refrigeración, ilumi-
nación, acondicionamiento,...

7
Una planta de cogeneración es aquella que se abastece ella misma de la energía que produce. Esto
se puede hacer aprovechando el calor de un motor o la del humo de escape para calentar agua en una
caldera, y así poder producir electricidad,...

Esto con un serpentín en la chimenea es lo que se llama caldereta en el mundo marino. Si el barco
está parado lo que hacemos es calentar la caldereta con unos quemadores específicos. Con el vapor
que obtenemos en la caldereta podemos hacer funcionar un turbogenerador para producir energía, y
nos ahorramos un motor de gasolina. Estos son los equipos W.H.R.

Estas instalaciones las puedes llevar aunque el motor principal sea un diesel, aprovechando los humos
de escape y el calor del agua de refrigeración.

También podemos sacar energía conectando un motor auxiliar (por correas o engranajes) al motor
principal.

A partir de la subida de los precios de los crudos se empezaron a cambiar las turbinas por motores
para la propulsión, pero a pesar de todo las calderas no han dejado de utilizarse para usos auxiliares.
Del mismo modo la velocidad de los buques se vio reducida, ya que el consumo aumenta en un barco
con el cubo de la velocidad.

Aunque debemos de tener en cuenta que en las turbinas la relación peso/potencia es muy baja y muy
alta en los motores. Los motores tienen menos potencias que las turbinas y necesitan más reparacio-
nes, y además las turbinas no consumen aceite; el inconveniente es el mayor consumo.

Si necesitamos una producción de vapor alta, p.e. en petroleros para descargar el crudo, lo que hace-
mos es instalar una caldera, independiente del motor principal, de gran potencia.

Sea un petrolero de 250.000 Tn y un motor de 25.000 W a 103 r.p.m.. Llevando dos calderas de doble
evaporación de dos presiones, cada una de 50 Tn/h a 22 bar y una caldera de gases (caldereta) de 8,5
Tn/h a 7 bar. Este barco produce vapor saturado para, por medio de las correspondientes válvulas re-
ductoras:

Calentamiento de la carga.

" " del combustible.

Uso doméstico.(Cocina, calefacción,...)

Las bombas de carga.

" " " " lastre.

" " " " contra incendios.

" " " " alimentación.

8
 " " " alternativas.

Turbobombas.

El achique de serpentín.

Turboalternador (W.H.R.)

Sopladores.

Evaporadores.

Separadores.

Las máquinas auxiliares (whinches,...)

II.COMBUSTIBLES.

La energía mecánica la obtenemos a través de la energía química del combustible. El combustible

puede ser sólido, líquida o gas.

Los combustibles líquidos suelen ser generalmente fueloil o gasoil. El fueloil es un líquido viscoso de
color negro pardo que hay que calentar, por medio de serpentines de vapor introducidos en los tan-
ques de combustible, antes de quemarlo. Si tienes que quemar mucho te interesa el fuel oil, aunque
tengas que poner calentadores de combustibles. Pero si el gasto es pequeño nos basta con un motor
diesel de gasoil. Aunque la mayoría de los buques que utiliza fuel oil, cuando se acercan a puerto co-
nectan el gasoil para las maniobras. Otro tipo de combustible líquido es el Bunker C, que es un com-
bustible residual de las refinerías de petróleos. Es algo parecido al alquitrán. Hay que tener en cuenta
que el gran tanto por ciento de caldera queman líquidos. Los combustibles líquidos que queman los
buques suelen ser los de peor calidad.

En combustible sólido, el principal es el carbón que se suele quemar en emparrillados (manual o auto-
mático). Los automáticos consiste en unas cintas continuas sobre las que se va depositando el carbón.
Normalmente se suele dar un tratamiento mecánico al carbón para reducirlo a un tamaño pequeño y
uniforme. Otra forma de quemar el carbón es pulverizado, pero hay que molerlo antes y se inyectan
por inyectores especiales. Este sistema es de llama suspendida.

El aire que se inyecta con el carbón es de dos tipos; el primario, que se inyecta con el carbón y el se-
cundario, que necesita el carbón para su combustión, debido a que la proporción es de 1/15, es decir,
una proporción de carbón por cada una de aire. Siempre le debemos inyectar más aire que el que

9
quema, por eso obtenemos el exceso de aire. Pero debemos de tener en cuenta que el carbón puede
dar problemas.

También se puede usar la energía nuclear, pero son escasos los barcos que la poseen.

Los buques que utilizan el combustible gaseoso suelen ser los que transportan los gases licuados.
Dentro de esto tenemos los L.N.G. (Gas Natural Licuado) y L.P.G. (Gas de Petróleo Licuado).

Hay buques que utilizan el Boiloff, es decir, el gas que se evapora de su carga de crudo, y así alimen-
tan el motor de su barco. Hasta ahora esto lo han echo de forma pirata (por ser muy peligroso) pero
ahora se han establecido normas para el caso en que se usen.

Los buques de turbina de gas no necesitan llevar un gas abordo sino que producen abordo un gas
para ello.

III.CICLOS TERMICOS.

El agente transportador de la energía va a ser, en nuestro ciclo, el vapor de agua. El ciclo básico que
necesita es el ciclo RANKINE, cuando se trata con vapor recalentado el ciclo HIRN, que se sale de las
curvas.

En grandes barcos de turbina lleva un ciclo de REGENERACION. En barcos de gran potencia y espe-
ciales se utiliza el ciclo de REGENERACION CON CALENTADORES INTERMEDIOS.

IV.CALDERAS.

La conducción de las calderas no es muy complicada, pero hay muchos detalles en ella que sin un
buen estudio no podríamos conocer. Por ejemplo, un aspecto importante es la vigilancia de las polines
de las calderas, pues dos de ellas son fijas y dos son móviles, estas móviles soportan la dilatación y la
contracción de la caldera.

Los generadores de vapor son aparatos destinados a producir dicho fluido a presión superior a la at-
mosférica. En latín, "caldaria" es una vasija de metal casi esférica. La primera caldera de cierta impor-
tancia era la de Newcomen, que se utilizaba para achicar el agua en las minas de carbón. Más tarde
se utilizó la máquina de Savery, y las mejoras llegaron con las máquinas atmosféricas de James Watt.
Es de gran importancia en el desarrollo de las calderas las máquinas atmosféricas.

10
 V.PARTES PRINCIPALES DE LA CALDERA.

A.Hogar u horno. Es el lugar donde se quema el combustible.

El horno está compuesto de hogar, parrilla y cenicero de arriba hacia abajo. Si no lleva parrilla es de
combustible suspendido y todo es hogar, pues solo lleva una solera refractaria para aprovechar al má-
ximo el calor.

Veamos en un gráfico donde y cómo quedaría representada los hornos y el hogar en una caldera fu-
mitubular:

Podemos observar que a partir del horno se transmite la calor a toda la superficie de calefacción. Estas
superficies son en las que se transmiten el calor al agua

B.Caldera. Se puede hablar de caldera en su totalidad o el recipiente que contiene el agua y el

vapor. Veamos la representación esquemática de una caldera acuotubular.

Podíamos hablar también de caldera cuando hablamos del recipiente de presión, es decir, el conjunto
de colectores y tubos.

El volumen de la cámara de vapor está determinado e influye en el funcionamiento de la caldera, sobre

todo en la presión.

Al hablar de presión y volumen debemos de fijarnos, que si en el colector principal lo ponemos con
más diámetro aguantará menos presión, según una fórmula de resistencia de materiales:

P*D

r=

2*e

11
siendo D el diámetro, P la presión y e el espesor. En una caldera si subiéramos la presión al límite de
la resistencia del material veríamos que rompería según una generatriz longitudinal, según la figura:

Una caldera trabaja en condiciones óptimas con presión interior, pero no sucede lo mismo cuando tra-
baja con presión exterior.

C.Conductos de humo y chimeneas. Todo el conjunto de colectores y tubos estará envuelto

para conducir los humos hacia la chimenea. Aunque esté esta envuelta nosotros podemos acceder a
todos los sitios de la caldera por medio de las tapas de hombre o registros.

Los conductos de humo y chimenea sirven para conducir el humo desde la caldera. Es evidente las
chimeneas no reciben presión.

D.Placa tubular. Es una placa agujereada donde se intercalan los tubos. De esta manera toda
la superficie de los tubos recibe el calor de los gases o llama. También estos tubos pueden estar sol-
dados unos con otros formando una especie de pared uniforme.

E.Accesorios. El conocimiento de ello es necesario para su correcto manejo con seguridad y

poder evitar averías.

1)Válvulas de alimentación de retención. Esta facilita la corriente de agua de alimentación hacia la

caldera pero no el sentido opuesto. Suele llevar dos, una de alimentación principal y otra secundaria.

2)Válvula de aislamiento. Se encarga de aislar la válvula de retención para cuando hay que repa-
rarla.

3)Válvula de toma de vapor. Es una válvula de salida del vapor de la caldera.

4)Válvula de seguridad. Necesita como mínimo dos, y sirven para evitar que la presión sobrepase
su máximo valor. También se llaman válvulas de timbre.

5)Válvula de extracción. Sirve para poder sacar agua y así, p.e., poder vaciar los fondos. Estas
son las válvulas de extracción de fondo y también existen las válvulas de extracción de superficie.
Sirva de ejemplo el esquema:

12
Debemos de tener en cuenta que no todo el vapor de agua vuelve otra vez a la caldera después de
condensarlo, pues hay una pequeña parte que no vuelve, p.e., el de los sopladores. Es decir, que ten-
dremos que adicionar agua.

El agua lleva sólidos con la salinidad y estos los tendremos que soplar. Por lo tanto, todos los días de-
bemos hacer análisis de agua de la caldera, un mínimo de dos veces, midiéndose el pH, el grado de
cloruro,...

El agua de la caldera debe ser destilada por lo menos las de alta presión, por ello se suele llevar
abordo unos evaporadores o destiladores.

A veces se debe destilar el agua dos veces, y algunas veces se pasa a través de unos desmineraliza-
dores para aumentar su pureza.

6)Válvula de toma de muestra.

7)Válvula para inyectar productos químicos. Estos productos químicos evitan las inclusiones, dis-
minuyen las incrustaciones, las corrosiones, el arrastre de agua (carry over),... El arrastre de agua es
el agua que es arrastrada por el vapor, es decir, que el vapor no esta totalmente seco.

Debemos de distinguir entre el arrastre de agua y la proyección de agua:

El arrastre de agua no se puede remediar, pero si se puede disminuir con secadores.

La proyección de agua es un accidente, debido a la subida de el nivel de agua y la correspon-

diente salida de vapor a presión.

8)Indicador de nivel. Suelen ser unas varillas cilíndricas de vidrio que nos indica el nivel de agua.
Suele llevar más de uno.

9)Manómetro. Este nos indica la presión a la cual está trabajando la caldera.

Los accesorios los podemos dividir en externos e internos. Un accesorio interno podia ser las cajas se-
cadoras que evita que entre las gotas de agua. Estas cajas son una especie de ranuras onduladas.
Veámoslo en la figura:

Cuanto mayor sea la presión de la caldera más dificil de separar es el agua del vapor. Es decir, más
dificil es evitar el arrastre de agua.

F.Partes adicionales. Son las que se instalan en algunas calderas y otras no, pudiendose ser
calderas de las mismas características.

13
 1)Economizadores. Es un calentador de agua de alimentación que forma parte de la propia cal-
dera. Recuperan el calor de los gases de escape por medio de serpentines.

2)Recalentador. Suele estar antes que el economizador en el camino de los gases de escape.
Sirve para recalentar el vapor saturado, aumentando el rendimiento térmico. A partir del desarrollo de
las turbinas se han desarrollado los recalentadores, porque el vapor recalentado no lleva gotas de
agua al interior de la turbina, pues estas gotas erosionan las paletas.

3)Calentadores de aire. Después de que los gases de escape abandonan el economizador tiene
suficiente temperatura para calentar aire. Este calentamiento hace que el rendimiento en el hogar sea
mayor.

El calor de los gases no lo podemos aprovechar en demasia, debido a la presencia del rocio. Es decir,
debido a que en realidad el agua se condensa antes de los 100 grados C. Luego debemos de expulsar
los gases antes de que el agua que lleve, se condense pues si esta se condensa y se mezcla con el
azufre de la combustión puede formar ácido sulfídrico, sustancia altamente corrosiva.

4)Desrecalentadores. En una instalación de caldera de vapor recalentado hay aparatos que no ne-
cesitan vapor recalentado sino vapor saturado. Cuando la maquina de vapor no necesita el vapor reca-
lentado lo que hacemos es pasar este vapor por el colector bajo de agua, así lo desrecalentamos. Este
cambiador térmico se suele utilizar cuando no está funcionando el motor principal, y para no apagar la
caldera que se tarda 12 ó 13 horas en poner en marcha, desviamos el vapor recalentado al desreca-
lentador, obteniendo vapor saturado para los turbogeneradores y otros usos auxiliares.

5)Atemperadores. Son unos aparatos que sirven para regular la temperatura manteniendola cons-
tante en el valor de régimen.

VI.ELEMENTOS Y DEFINICIONES.

1)Presión de régimen. Es el regimen o potencia a la que trabaja la caldera, cuando ésta está
en servicio. Se mide en dos sitios: en el colector principal o en la descarga del recalentador. Sirve de
base para el diseño de la caldera.

2)Presión de timbre (o de seguridad). Es la presión máxima que debe soportar la caldera con
vistas a seguridad y resistencia. Del mismo modo, es la presión a la que se cargan o timbran las vál-
vulas seguridad. Disminuirá esta presión con el tiempo y la antiguedad de la caldera. Presión ligera-
mente superior a la de régimen (3 %).

14
 3)Presión de prueba. Sirve parta comprobar la resistencia de la caldera. Lo soporta la caldera
sin deformaciones permanentes y como mínimo es superior en un 25 % a la presión de timbre, aunque
lo normal es aumentarla hasta el 50 %.

Es una prueba hidráulica, es decir, se llena la caldera de agua. Esta prueba se hace periodicamente o
después de ciertas reparaciones. La caldera se prueba para ver si tiene deformaciones permanentes o
si hay perdidas.

4)Capacidad o potencia. Se expresa en kg/h oTn/h. Cantidad máxima de vapor que puede ge-
nerar en la unidad de tiempo y funcionando con distintos parámetros a regimen de proyecto. A veces
se puede encontrar expresado en caballos de vapor.

Las calderas se pueden caracterizar por su peso y su capacidad, además por el vapor que suministra.
Hay una forma de medir la potencia de la caldera por medio del caballo de caldera establecido por
A.S.M.E (Associated Society Mechanical Engineer) en 1889.

El caballo de caldera corresponde a la evaporización de 15,66 kg de agua por hora a 100 grados centi-
grados, hasta vapor seco a la misma temperatura y a presión atmosférica.

mv (iv ia)

HP de caldera = ===> 8500 kcal/h

15,66 * 540

1 CV = 632 kcal/h

5)Superficie o caldeo de calefacción (m cuadrados). Suma de todas las áreas de calefacción

medida por el lado de gases y llama. Del mismo modo, cuentan la del recalentador y economizador.

5.1.Superficie de caldeo directo. Se consideran así las que actuan la llama por el exteriory y en el
interior vapor o agua. Es aquella superficie que ve la llama. El calor aqui se transmite por radiación.

5.2.Superficie de caldeo indirecto. Es el resto. El calor aqui se transmite por convección.

6)Volumen del horno o volumen del hogar (m cúbicos) es el volumen de la caldera limitada
por los tubos, colectores, refractarios. En calderas de carbón se indica la superficie de parrilla o empa-
rrillado en (m2). El volumen de hogar y la superficie de parrilla es importante para limitar la cantidad de

15
combustible a quemar. El combustible que se quema en la caldera es una cantidad en kg, la cual nece-
sita una cantidad de aire y un determinado espacio donde se pueda quemar. Además la llama no debe
llegar hasta los tubos porque perdería temperatura la llama y no se quemaria todo el combustible.

7)Intensidad de evaporización (kg/m2h). Es el peso de vapor con respecto a la superficie de

calefacción y tiempo. Se toma la media. Se puede dar también referido a la superficie de parrilla.

8)Intensidad de combustión (Ic). Seran los kilogramos de combustible que se queman por
unidad de tiempo en la superficie o volumen. (kg/m2h) en la parrilla o superficie y (kg/m3h) en el hogar.

9)Vaporización específica real del combustible. Son los kg de vapor producido por kg de
combustible.

kg de vapor

Vaporización específica=

kg de combustible

10)Rendimiento. Es una relación entre el calor arovechado y el calor disipado en el hogar, y se

mide en %.

mv (ivia) >Calor aprovechado

Rendimiento= n=

mc Pc >Calor disipado

siendo Pc el calor específico, mc y mv el flujo de combustible y el flujo de vapor respectivamente en

kg/h e, iv e ia las entalpias del vapor y del aire respectivamente en kcal/kg.

Si hacemos un estudio considerando que estamos en un regimen estacionario, es decir, el agua que
entra sale en vapor, tenemos que:

Si mv = ma

Tenemos que la suma de lo que

16
entra es igual a lo que sale:

Pc mc hc + ma ia = mv iv

mv (iv ia)

hc=

Pc mc

11)Factor de vaporización. Se corresponde con el valor de la siguiente expresión.

(iv ia)

Factor de evaporización =

540

VII. CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR LAS CALDERAS

a)Seguridad de funcionamiento. La caldera debe tener una fiabilidad, es decir, una continui-
dad en el sevicio.

b)Condiciones óptimas de resistencia. A la hora del diseño se deben tener en cuenta las su-
perficies, para que sean lo más resistente posibles; evitando superficies planas, y asegurandolas
cuando las hallas. Estas superficies deben estar perfectamente atirantadas.

c)Flexibilidad de maniobra. Facilidad que tiene una caldera para adoptarse a los cambios de
regimen. (Ver siguiente apartado VIII).

d)Sencillez de manejo. En las calderas automáticas es relativamente facil el manejo, pero en

cuanto hay averias es mucho más complicado su manejo que el de una caldera tradicional manual. En
las calderas con automatismos es muy importante tener los controles a punto y las reviciones diarias.

e)Peso y espacio. En las calderas marinas la dimensión más ilimitada es el puntal, porque la
escora y la manga están limitadas. Aunque se habla más de la relación pesopotencia. Las calderas
marinas son de baja relación pesopotencia porque deben ser lo más reducidas posibles.

17
 f)Dilatación y contracción. El apagado y el encendido de la caldera deben ser lo más lentos
posibles y gradualmente para soportar, sin romperse, las tensiones debido al calor.

Las zonas donde suele haber el mayor número de tensiones es en las zonas en que haya diferencias
altas de temperaturas como haces tubulares y colectores. Se intentó contrarrestar estas dilataciones y
contracciones usando los tubos curvos que absorven las dilataciones, pero no se ha llegado a ninguna
conclusión ya que dificultan la circulación de fluidos.

g)Características del vapor. Depende del uso al que se le destine. La calidad del vapor es
muy variada dependiendo del uso, ya que habrá turbinas que necesiten vapores recalentados a alta
presión y máquinas alternativas que simplemente precisen de vapor saturado a baja presión.

h)Rendimiento. En las actuales, éste se encuentra en valores aproximado al 92 %. Y en tierra

se pone un mínimo rendimiento a las calderas domesticas de calefacción que está en el 75%.

i)Circulación de agua y gases. Esta circulación debe ser activa y, de dirección y sentido fijo
para evitar zonas de indesición que provoquen calentamiento excesivo de los tubos y se quemen.

VIII.LA FLEXIBILIDAD Y EL PODER DE ACUMULACION.

No es propio hablar de volumen o masa de agua, pues lo importante es hablar de poder de acumula-
ción, que es el calor acumulado en toda la masa de agua de la caldera.

Si tiene muchas toneladas de agua y poca superficie de calentamiento, esta tardará mucho en calen-
tarse pues entonces se dice que tiene un poder de acumulación muy alto y poca flexibilidad. Es la tí-
pica caldera cilíndrica escocesa. En estas calderas nunca te quedaras sin agua, y además si tienes
que cambiar un mechero lo puedes hacer sin variar apenas las condiciones de la caldera.

En las calderas modernas, de alta flexibilidad, la posibilidad de quedarte sin agua es probable pues el
poder de evaporización de la caldera es de 60 toneladas por hora y la caldera admite 10 Tn, es decir,
en 10 minutos nos quedaríamos sin agua.

Además si tienes que cambiar un quemador, puedes ver que la presión baja de forma acelerada. Un
ejemplo de este tipo de caldera es la Kawasaki.

Sin embargo, una caldera de alta flexibilidad responde con mayor rapidez a los cambios de régimen,
debido a su bajo poder de acumulación.

IX.REENGINING

18
Es la transformación que hoy día se está llevando en los barcos. Esta consiste en sustituir las turbinas
por motores. Esto puede ser un problema para el mantenimiento, pues el motor necesita más manteni-
miento.

CALDERAS FUMITUBULARES

Las calderas fumitubulares están en el grupo de calderas de baja

presión (hasta 17 bares). Hay más de 50 diseños de estas calderas para buques, usada siempre como
calderas auxiliares, salvo excepciones. Las calderas fumitubulares que se usan para máquinas auxilia-
res funcionan con una presión entre 7 y 10 a.t.

La producción de vapor en esta caldera es de unos 700 kg/h y el límite superior de producción no está
muy concretado.

I.CALDERA CILINDRICA ESCOCESA.

Es la caldera cilíndrica escocesa la más representativa de las calderas fumitubulares. Hasta finales del
siglo XIX, era la caldera más extendida, pero se encuentra la frontera de la presión en 11 a.t. Es decir,
que para lograrse aumentar la presión tenia que aumentarse el grosor de estas, a valores que las ha-
rían pesadas y antieconómicas.

Según la fórmula de resistencia de materiales:

19
 Presión x diámetro

Tensión=

2 x espesor

En Marina Mercante existe todavía las calderas cilíndricas escocesas pero muy pocas. Del mismo
modo, podemos encontrar calderas cilíndricas modificadas alcanzando presiones de hasta 17 bar. (1
a.t.=0.98 bar)

Esta es la típica caldera fumitubular clásica.

En esta caldera encontramos la típica caldera de poca flexibilidad, pues al tener gran cantidad de agua
y poca superficie de calentamiento, esta tardará mucho en calentarse, aunque su poder de acumula-
ción será muy alto. Este poder de acumulación hará que la caldera se muestre más pasiva a los cam-
bios de temperatura, por esta causa en esta caldera siempre podrás cambiar un quemador sin apenas
notarlo la caldera.

Debido a la gran cantidad de agua de esta caldera, será muy difícil quedarse sin agua.

Dentro de este tipo de caldera podemos encontrar:

De llama directa.

De llama en retorno. Por la cara por donde entra el aire, sale el vapor.

Y dentro de estos dos grupos puede ser de simple frente o de doble frente. Una caldera de doble fondo
es aquella que tiene dos calderas unidas en las cuales las cajas de fuego van unidas por el fondo.

Esta caldera esta formada por los siguientes elementos:

Hogar, horno y parrilla(si quema carbón). Todo ello va como suspendido dentro del cilindro
de la caldera rodeado de agua para que presente mayor superficie de calefacción. La parrilla suele ir
inclinada dentro del horno (aprox. 10 grados) porque así presenta mayor superficie a la entrada de aire
y es más fácil la carga del carbón, desplazándose en la inclinación. Las parrillas además de estar incli-
nada forman una estructura especial para hacer de toberas y, solo dejar caer los trozos de carbón pe-
queños.

El altar es una pieza que soporta la parrilla y cierra el cenicero. La parrilla suele ser una especie de en-
rejillado que permite el paso de aire a través de ella. El horno suele ser de sección ondulada o con

20
puntos de dilatación para absorber la dilatación producida con el funcionamiento normal de la caldera.
Además la ondulación presenta mayor superficie de transmisión de calor y más difícil de deformar.

En estas calderas debido a la presión, la cara y fondo tienden a pandearse por ello lleva unos
tirantes.

La parte de los haces tubulares, por donde circula los gases caliente, va sujeto a las placas tu-
bulares. Estos tubos pueden ir soldados o mandrilados(=expansionados por medio de rodillos de man-
dril). Con el tubo solo mandrilado no aguantaría la presión, por esto se ponen los tubos stays. Estos se
caracterizan porque tienen mayor espesor de pared, de tal forma que hace a la vez de tubo y tirante.

En las cajas de fuego lleva los virotillos que evitan la flexión de estas cajas debido a los gases
calientes. El cielo de las cajas de fuego son zonas de alto riesgo, debido a que el nivel de agua de la
caldera puede ser excesivamente bajo. Si la combustión sigue teniendo lugar con el cielo por encima
del nivel de agua, este puede quemarse con facilidad, por esta causa se suele atirantar por medios de
puentes. Del mismo modo, para evitar que se funda todo el cielo de la caldera lleva un tapón fusible de
plomo que se funde cuando se recalienta para dejar escapar la presión de gases. Estas cajas de
fuego sirven para aumentar la zona de combustión, y que pueda quemarse el combustible completa-
mente.

Las puertas de registro (Manhole) permiten el paso al interior de un hombre. Estos suelen ce-
rrar por medio de puentes al igual que los cielos de la cajas de fuego. También puede haber un regis-
tro de mano, que son pequeñas puertas para poder limpiar o tener accesible alguna parte especial.

Las cajas de humos son las cajas hacia donde va a ir los humos de los tubos que vienen de
los hornos.

Esta caldera carece de obra refractaria pues es un modelo sencillo. El no tener obra refractaria
beneficia debido a los problemas que suele dar, por la erosión, los ladrillos.

Las calderas cilíndricas no suelen estar construidas de una pieza sino de tres: tercio alto, placa
de tubos y tercio bajo.

Estas calderas son de circulación natural y libre,y esta no es buena, pues debiera haber un
flujo que obligue un transporte de masa de agua. Pues el agua transmite el calor por movimiento de
masa pero no por conducción ni por radiación.

(Radiación por rayos u ondas)

(Conducción por contacto)

La circulación en esta caldera surge porque la pared del horno y los tubos de humo calientan el agua,
provocando en sus alrededores corrientes ascendentes y fuera de estas zonas habrá corrientes des-
cendentes que alimentaran las superficies de calefacción.

21
En la zona baja de la caldera hay una zona de agua que no participa de las corrientes de convección y
esto es indeseable.

Por esta causa puede haber un caos de circulación y no saber el agua cual es su circulación por no
llevar una circulación forzada, produciéndose un calentamiento elevado y mal repartido. Este es el pro-
blema principal de la caldera cilíndrica escocesa. Cuanto más circulación hay, mayor flujo térmico.
Veamos el ejemplo con una olla y dos llamas distintas:

II.CALDERA TIPO LOCOMOTORA APLICADA AL BUQUE.

Este tipo de calderas se llegó a aplicar en barcos pequeños. Es una caldera de llama directa, muy pa-
recida a la escocesa, pero de poca importancia para nosotros. Sigue teniendo las ventajas e inconve-
nientes de las cilíndricas pero con algunas diferencias:

No tiene horno que es reemplazado por una caja de fuegos ampliada (hogar).

La llama incide directamente sobre las placas de tubos lo que dañará los tubos si no se colo-
cara la pantalla.

La caja de humos va adosada a la placa tubular posterior.

Sigue siendo no apta para grandes presiones y suele llevar domo para ampliar la cámara de
vapor y sacarlo más seco.

III. CALDERA HOWDENJOHNSON.

Es una caldera fumitubular moderna, clasificada como caldera cilíndrica de tubos horizontales de circu-
lación activada y sin caja de fuego.

Es una modificación de las calderas cilíndricas clásicas, para soportar aumentos mayores de presión,
basándose en el hecho de sacar fuera las cajas de fuego.

Como ventajas tiene:

Robustez de la caldera.

Larga vida.

22
 Económicamente rentables.

No necesita un personal muy cualificado para dirigirlas.

Esta en el campo de las bajas presiones.

Se usa la soldadura.

Como modificaciones tiene:

Sin caja de fuego, que permite presiones más altas y evita que el cielo de las cajas de fuego
queden descubierta de agua. Debido a que no hay cajas de fuego se elimina la parte plana del cielo de
las cajas de fuego pudiéndose elevar la presión. El haz tubular hace las veces de caja de fuego.

Los tres hornos entregan el calor a una cámara de combustión donde están los haces tubula-
res. En esta cámara hay una serie de tubos de agua que, a la vez que hacen de evaporizador, activan
las corrientes de agua de la caldera. Activa la circulación haciendo que el agua se mueva tendiendo la
más altas temperaturas a las zonas más altas. La cámara de combustión tiene una pared refractaria
donde van las descargas de humos de los hornos

Tiene más flexibilidad, por tanto menos poder de acumulación.

La caldera es de circulación natural limitada por tubos pequeños y acelerada por el fenómeno
de termosifón. El efecto de termosifón es el que se da en todos los tubos de agua de poco diámetro.
Se tienden a tubos de 1' ó 1.5'. Este efecto se produce al evaporarse el agua de dentro del tubo, este
tiende a ascender con una mezcla bifásica (agua y vapor), tendiendo a ir hacia arriba de tal forma que
actúa como sifón.

Las calderas pueden ser de circulación natural, si el movimiento se produce por diferencia de densidad
o temperatura; de circulación activada y de circulación limitada. Fuera de esta clasificación de circula-
ción libre podemos encontrar las de circulación forzada por medio de bombas.

El recalentador va situado dentro de la cámara de combustión entre los tubos de agua y la

placa de tubos. Este suele ser de serpentines múltiples en paralelo. El recalentador tiene buena flexibi-
lidad y fácilmente accesible por el lateral. La temperatura de recalentamiento está sobre los 400 gra-
dos C. que es muy elevada para una caldera de este tipo.

Esta caldera tiene una doble envuelta, con una puerta de acceso que comunica con la cámara
de combustión. Esta puerta tiene en el exterior aislante térmico y en el interior refractario.

La obra refractaria esta refrigerada por el aire que entra del calentador de aire.

Suele tener un calentador de aire aprovechando los gases de escape, y aumentando el rendi-
miento de la caldera, haciendo que se recupere el calor de los gases de escape. Este está formado por
un tambor giratorio que esta sellado para que no se mezcle los gases y el aire. Los calentadores de

23
aire son del tipo rotativo, en forma de queso, con agujeros. Este gira lentamente calentándose con el
escape y luego girando para calentar el aire.

La caldera es simple, robusta y de gran rendimiento, pero tiene un límite de presiones de 21 a.t.= 21
kg/cm cuadrados. En esta caldera hay que tener un especial cuidado con la pureza del agua, pues las
impurezas con la alta temperatura puede corroer los tubos.

IV.CALDERA CILINDRICA VERTICAL DE TUBOS HORIZONTALES PARA USOS AUXILIARES.

Corresponde a la clasificación de caldera fumitubular moderna.

La parte superior, donde se recoge el vapor, es de forma esférica pues es la forma que mejor soporta
la presión interior.

Su forma, en general, es cilíndrica exceptuando las dos partes planas donde está las placas tubulares.

Por la parte baja, tiene casquetes esféricos de presión externa que es el cielo de las cajas de fuego.

La caldera por su constitución siempre va a ser de baja presión 7 a.t.= 7 kg/cm2.

La placa de tubos y tubos va dispuesto en forma horizontal aunque puede ir en forma vertical. Esta
caldera suele quemar combustibles líquidos y los gases que se obtienen, producen un calentamiento,
cediendo calor al agua por los tubos y el cielo de las cajas de fuego.

También pueden entrar gases de escape de un motor diesel propulsor, para poder calentar el agua
mientras tiene el hogar apagado. Cuando no tenemos gases de escape encendemos los quemadores.
Aunque pueden ir los dos sistemas combinados.

No podemos sacar demasiada temperatura debido a que no podemos sacar mucho calor de los gases
de escape.

Esta caldera es usualmente utilizada para usos auxiliares, pero no como propulsión.

24
 CALDERAS ACUOTUBULARES

Hacia finales del siglo XIX alcanza un límite las presiones de las calderas, y por tanto, del rendimiento
y la producción de vapor. Se requieren calderas entonces que frente a las fumitubulares presenten es-
tas dos características principales:

Fáciles de levantar.

Gran potencia.

Entonces se piensa en la caldera Belleville de tubos de agua que se coloca en buques de guerras, y
en otros barcos se coloca la caldera pequeña Normand y Thornycroft, en barcos pequeños.

Las calderas Belleville daban muchos problemas de perdidas y fueron sustituidas por diseños Yarrow y
Babcock, que con ligeras modificaciones están todavía funcionando en algunos lugares.

Las calderas acuotubulares se basaban en que "para aumentar el rendimiento térmico, según Carnot,
las presiones y temperaturas son más altas, disminuyendo el tamaño de las calderas", debido a que a
mayor presión, hay menor volumen específico.

Si la presión es demasiado alta va a ver problemas de arrastre, es decir, va a ser difícil separar el agua
y vapor.

Las ventajas que presentan las calderas acuotubulares son:

El colector superior es de gran diámetro y los de bajo son de pequeño diámetro de tal forma que
todo el agua va por los tubos, siendo posible fraccionar las cantidades de agua en cada tubo. Siendo la
producción la misma que las calderas fumitubulares, su tamaño es mucho más pequeño.

25
 Son de gran flexibilidad, favoreciendo un encendido rápido y adaptandase bien a los cambios
de temperaturas.

Son fácilmente transportables, pudiéndose instalar sin ninguna complicación.

Se reparan con más economía, más rapidez y más sencillez.

Aptas para altas presiones, pues no hay envueltas de gran diámetro.

Altas potencias pues se evapora con mayor rapidez.

La caldera de colectores múltiples o de tubos inclinados se adaptan para su empleo en los bu-
ques en forma de caldera acuotubular.

La carga térmica de las calderas acuotubulares de los buques son más altas que las terrestres.

Comparándola con las fumitubulares, los tubos de aguas presentan mayores flujos térmicos,
mucha más resistencia pues la presión la ejercen los gases que van por fuera del tubo, y presentan
menos casos de explosiones por eso se las denomina inexplosivas. La ventaja de las fumitubulares es
el poder de mantener el calor, es decir, mayor poder de acumulación que permite hacer reparaciones
de quemadores sin apenas notarlo la producción de vapor.

I.CALDERAS YARROW. (Tubos rectos en A)

Una de las primitivas calderas de tipo acuotubular es la caldera Yarrow, de tres colectores en tipo A
(debido a la disposición de estos colectores).

Las primitivas calderas de este tipo quemaban carbón, tenían disposición de tubos rectos y entraban al
colector de forma recta. Otro sistema de entrada al colector es de forma radial, es decir, entran for-
mando los radios de el circulo del colector. Veámoslos:

Los tubos radiales tienen como ventaja que debido a su curvatura pueden absorber la dilatación, pero
los tubos rectos tiene como ventaja que presentan una mejor circulación, sin hacer de freno a esta. La
zona del colector donde conectamos los tubos suele ser de mayor grosor para que no pierda resisten-
cia.

26
La circulación será para abajo de agua por los tubos más alejados del hogar y para arriba el vapor
por las partes más cercanas al hogar, donde hay una mayor temperatura. En los tubos del medio se
produce lo que llamamos indecisión.

Esta caldera está dispuesta de tal manera que el colector principal está soportado por haces tubulares,
por lo que en cuanto a dilataciones y contracciones está bien dispuesta.

Para solucionar este problema de la indecisión podemos hacer dos cosas:

Poner tubos de caída, gruesos y lejos del hogar, para que el agua caiga, y dejamos los tubos
pequeños y cerca del

hogar para que suba el vapor.

Poner un recalentador entre los tubos.

Los recalentadores integrados son los que traen las calderas en su diseño y podemos encontrar tam-
bién recalentadores exteriores.

La caldera Yarrow (fig. 31) tiene los tubos en tres bolillos, es decir, en figura de rombo y no de cua-
drado, esto se hace para que presente mayor resistencia al paso de gases por ellos y así calentar
más.

No lleva tubos de caída, pero lleva recalentador integrado. Los tubos que está en más contacto con el
hogar, son más gruesos porque tienen una mayor producción de vapor. Los tubos que están detrás del
recalentador son tubos de agua.

Debajo de la solera pasa aire para refrigerarla. La caldera tiene los polínes en los colectores.

Es recomendable que el vapor recalentado tenga siempre una temperatura constante, para esto hay
unos reguladores de producción de vapor recalentado.

Veamos la representación de temperatura y carga de la caldera, según sea por radiación o por convec-
ción:

En el calentamiento por radiación si se varia la carga de la caldera, la temperatura si sube pero poco,
pues lo que hay es una más producción y un mayor flujo. Estas caldera se caracteriza por tener una
gran cantidad de tubos "en contacto" con la llama, y una gran cantidad de tubos economizadores en el
camino de los gases para que el agua entre con una temperatura alta.

En el calentamiento por convección, que son del tipo de casi todas las calderas, son las que calientan
los tubos por medio de gases. Cuando aumentamos la carga lo que hay es una mayor producción de

27
gases y, por tanto, una mayor temperatura. Estas calderas se caracteriza por tener una gran cantidad
de tubos de vaporización en el recorrido de los gases y no tantos en el hogar.

Los recalentadores tienen que tener una temperatura constante, porque en primer lugar puede haber
dilataciones y contracciones indeseables, pero sobre todo por el rendimiento. Las calderas tienen, en
consecuencia, un control automático de:

Temperatura de vapor saturado y recalentado.

Combustible.

Si queremos que el recalentador no siga recalentándose lo que hacemos es desviar los gases por otro
vía. Por eso los recalentadores solo suelen estar en una parte de la caldera.

Las ventajas de los tubos subverticales es que no se ensucian mucho, y además es autodrenable,
pues cuando apagamos la caldera todo el agua se deposita en los colectores y después purgamos.

El agua del recalentador no la podemos dejar pues cuando la conectásemos enviaría el agua a la tur-
bina.

Los calentadores de aire pueden ser horizontales y verticales. La limpieza de tubos rectos es más fácil.

II.CALDERAS DE TUBOS CURVOS EN A.

De este tipo de caldera es la Thornycroft, que al presentar tubos curvos en A presenta menos resisten-
cia a las dilataciones y al ser la circulación curva y más larga absorbe más calor. Además se facilita el
mandrilado de los tubos y, esto se aflojan menos y no hay tantas perdidas.

Como característica principal de esta caldera es que los tubos de vaporización van conectado a la
parte superior del colector principal, de tal modo que el vapor de agua entra sin contactar con el agua.
Con esto intentamos obtener un vapor lo más seco posible.

El agua de alimentación en una caldera debe ser lo más húmeda posible o sea sin vapor, porque si por
los tubos de caída llevamos vapor se forma una emulsión de agua y vapor, que dificulta la circulación.

La velocidad de ciculación de agua en una caldera por los tubos debe ser por media de 1 m/s.

28
Otro modelo de este tipo es la caldera Normand en que el haz tubular en el colector principal tiene una
parte conectada al nivel de agua y la otra por encima de este nivel.

Para que halla una corriente debe haber un incremento de presiones que las obligue a circular:

AP = h(dd')

siendo h la altura, d la densidad y AP la variación de presión.

Por lo tanto cuanto más alto está el colector mayor será la circulación, y cuanto más incremento de
densidad también.

III.CALDERA BABCOCK & WILCOX.

La BW clásica de laminas de agua es antigua, y la misma firma la sustituye después por las calderas
ligeras BW de colectores múltiples.

Las características de estas calderas son:

Constituida por tubos horizontales y haces paralelos.

Cámaras parciales de vapor en los tubos evaporadores.

Ensuciamiento más de los tubos subhorizontales por el hollín y mala circulación si esta es natu-
ral debido a la disposición de los tubos, que favorece que se formen cámaras de vapor parciales en los
tubos que hacen de tapón. Debido a estos dos inconvenientes que hemos citado estas calderas no son
aptas para grandes evaporizaciones específicas.

No aptos para grandes intensidades de evaporización por las cámaras parciales.

El colector principal comunica con las láminas de agua en la parte inferior. Las láminas de agua
tiene oscilaciones en tres boleados para que el agua tenga que seguir un camino sinuoso.

Descargan vapor casi seco, debido a los tubos secadores de vapor que posee.

Posee cono de aire donde van los quemadores.

Esta caldera puede llevar calentadores de aire en el escape de los gases del tipo vertical de do-
ble paso (lo que supone tiro forzado). Y también puede llevar un recalentador de tubos en U situado

29
entre los haces evaporizadores. Del mismo modo podemos encontrar un colector de fango con válvula
de purga, pared de ladrillos refractario, paneles deflectoras de gases, tubo exterior de caída.

En el colector hay una placa, que es una especie de peine para separar las gotas de agua del
vapor que sale de los tubos secadores.

Los tubos inferiores vaporizadores son de mayor diámetro por estar sometido a radiación.

El espacio que hay entre los haz evaporizador y el secador se llama en algunas calderas de
este tipo cámara de combustión suplementaria, en la que cuando se quema carbón y debido a los ga-
ses que desprende sin quemar se introduce aire en esta zona y se continua la combustión.

Es una caldera muy pesada.

IV.TUBOS SUBHORIZONTALES EN SERPENTIN.

CALDERA BELLEVILLE.

Es una caldera francesa que se llamó inexplosiva y fue una de las primeras calderas acuotubulares
que los ingleses usaron en los buques de guerra.

Caldera clásica acuotubular con diseño muy primitivo y simple.

Los tubos de los haces vaporizadores van roscado en descenso en forma de serpentín, con co-
dos de unión. Este roscado puede ser causa de perdida de presión.

Necesita tubos de caída ya que es imposible una corriente descendente por los serpentines va-
porizadores.

El economizador y el recalentador tiene la misma estructura que el haz vaporizador.

La circulación es muy mala debido a los codos que tiene y por que las cámaras de vapor parcia-
les van a ser importante a la hora de frenar la circulación.

Poseen al igual que la anterior cámara de combustión suplementaria.

También se produce un ensuciamiento de los tubos por deposito de hollin debido a la disposi-
ción de los tubos subhorizontales.

V.CALDERA FIELD.

30
 Es una caldera acuotubular clásica de tubos verticales concéntricos de doble circulación, para
usos auxiliares.

Esta formada por dos cilindros concéntricos uno interior que trabaja con presión exterior por lo
que no podemos actuar con alta presión.

La placa tubular es una corona circular para poner los tubos, siendo esta parte de mayor espe-
sor. Esta queda dentro del cilindro que forma el hogar, y es donde produciremos la vaporización.

Hay tirantes desde la placa de tubos a la tapa de la caldera.

Los tubos vaporizadores pueden ir embutidos o mandrilados.

El sistema de evaporización de esta caldera está compuesta por dos elementos: un tubo des-
cendente interior y otro tubo ascendente.

La circulación es buena y perfectamente dirigida.

La basura que tiende a depositarse en la parte baja es eliminada por la propia circulación y se
depositará en la parte baja de la caldera donde hay válvula de extracción de fondo.

Hay que tener cuidado de que las llamas no den directamente sobre los tubos y menos en los
tubos por donde corre el agua, pues habría una excesiva diferencia de temperaturas.

Hay un parallamas para obligar a los gases a ir en la dirección de los tubos de evaporiza-
ción.(KX=Parallamas)

La figura esta representada para quemar carbón. Debajo del carbón hay agua para que el car-
bón que caiga se apague.

Una vez al mes debemos de hacer limpieza, aunque todo depende del tratamiento del agua.

Los tubos Montupet dan mejores resultados que los tubos Field, pues en los primeros los tubos
de vapor y agua no llegan a mezclarse.

VI.CALDERA FOSTERWHEELER. TIPO D.

Esta caldera es moderna de circulación natural con tubos en D y tubos exteriores de caída.

31
En principio, todas las corrientes son ascendentes, menos los tubos de caída. La estructura tubular la
compone tubos de aguas en las paredes de la cámara de combustión con cabezales prismáticos longi-
tudinales a lo largo de la caldera. Con las paredes de agua se intenta ganar vaporización por calor de
radiación y se disminuye la envergadura de la obra refractaria, y, en consecuencia un menor desgaste
de esta, aumentando su duración. Los paneles de tubos no van soldados. El haz vaporizador está divi-
dido en dos partes; una que sirve de pantalla del recalentador y otra por detrás de más hiladas y me-
nos diámetros, que tiene vaporización por convección. Todos los tubos van mandrilados y entran en
los colectores por el sistema radial.

Las corrientes de convección son ascendentes por todos los tubos de pantalla, haces tubulares y pare-
des de agua, por tanto, tendrá tubos exteriores de caída para la circulación descendente.

La obra refractaria es la parte de la caldera que más veces entra en reparación, pues es muy atacada
por las impurezas del combustible, explosiones, vibraciones,... Detrás de la obra refractaria hay un
tubo que une el colector bajo con el cabezal prismático de la pared lateral, de manera que tienen la
ventaja de refrigerar la solera, además de servir de equilibrio.

Tiene pantallas deflectoras de los gases para darle un mayor recorrido a los gases dentro de la caldera
y que aporten más calor.

El recalentador consiste en tubos en U centrales. El recalentado es intertubular, con tubos de acero de

1.5º y tiene la particularidad de que la temperatura del recalentado no es regulable.

Con combustible liquido de llama suspendida y llama corta, los tubos de agua no deben de ser toca-
dos. Las partículas ardiendo nunca deben tocar los tubos de agua. En calderas quemando carbón, lo
que arde no es el carbón sino los gases que desprenden.

El aire de combustión va en doble envuelta en la pared, de forma que habrá una recuperación del calor
y así puede realizar una combustión mejor. Al tener doble envuelta le hace falta tiro forzado, aunque
en la figura no viene representado.

Esta caldera lleva sopladores de hollín.

El economizador esta compuesto por tubos de2º con aletas o espiral para darle más superficie de ex-
posición a los gases de salida, unidas por unas piezas en U empalmando los tubos por los extremos
como la B&W (Tipo M). La circulación de agua por los economizadores se realiza de seis en seis (el
agua va por seis tubos y vuelve por otros seis) y no de uno en uno como parecería a simple vista.

En conclusión podíamos decir que son calderas de baja relación pesopotencia, con vaporización espe-
cífica alta y gran flexibilidad, cuya presión de trabajo está en torno a las 40 a.t. y tienen un rendimiento
superior al 80%.

En sucesivas calderas veremos como se van eliminando los cabezales prismáticos y aparecen las
grampas para poder controlar la temperatura del recalentador.

32
 VII. CALDERA FOSTERWHEELER DE TRES COLECTORES.

Es una modificación de la tipo D con dos colectores, en la que si podemos regular la temperatura de
vapor recalentado.

La característica del vapor es de 45 a.t. y una temperatura de 400 grados C. Es una caldera de tres
colectores con cámara independiente para el recalentador y un distribuidor arriba de esta cámara que
distribuye el vapor saturado por los tubos; de un lado para formar una pared de vapor (de tubos solda-
dos) y de la otra que están separados para dejar la salida de los gases a través del haz evaporizador.

Es decir esta caldera tiene un quemador independiente para poder controlar la temperatura del reca-
lentador. Aunque teniendo apagado el quemador del hogar de recalentado podemos calentar por me-
dio del hogar principal hasta 30 o 40 grados C.

El quemador de la cámara de recalentado no se puede encender si no está circulando vapor a través

de ellos si no se quemarían los tubos.

La disposición de los tubos economizadores es la misma, al igual que la pantalla deflectora de gases y
teniendo un rendimiento parecido.

Los cambiadores pueden ser con aletas o en espiral, que además de presentar más superficie de ca-
lentamiento evita una mayor corrosión de los tubos de los economizadores. La temperatura normal de
salida de los gases después del economizador es 140 grados C.

La circulación es ascendente por todos los tubos, por lo que llevará tubos exteriores de caída.

El rendimiento de la caldera es superior al 80%.

VII.CALDERA BABCOCKWILCOX. (De tubos en M)

Es una caldera de temperatura de recalentamiento controlable, con una presión de trabajo de más de
40 a.t. y tubos exteriores de caída.

Caldera de circulación natural limitada y acelerada. Acelerada porque tiene tubos pequeños de evapo-
rización produciéndose el efecto de termosifón. Las características del vapor son 43 a.t. y 454 grados
C.

Utiliza el sistema de doble envuelta.

33
Produce vapor saturado para usos auxiliares y vapor recalentado para propulsión y turbogeneradores.

Colectores y cabezales. Tiene un colector de vapor, uno de agua lateral y dos cabezales, uno de la
pared de agua central y otro de la lateral.

Haces evaporadores. El haz vaporizador principal consiste en tres hiladas de 2º y 25 de 1º.

El haz central que forma la pantalla al recalentador por los dos lados son de 2 hiladas de 2º, aunque
puede variar. Por el lado de saturado son 2 hiladas de 2ºy 3 de 2º.

La pared de agua lateral son una hilada de 2” y protege la envuelta y la pared refractaria. Todas las
hiladas son de 2” si están sometida a gran carga.

El recalentador. Está compuesto de 282 tubos en U y sonde1 1/4º,

mandrilados a dos cabezales en la parte posterior. El recalentador está dividido por medio de tabiques
de tal modo que tiene varios pasos o fases de recalentamiento. La temperatura de recalentamiento es
controlable por medio de los quemadores independientes del hogar de recalentado y de saturado. Es
decir, si queremos variar la temperatura del vapor recalentado, reducimos o aumentamos la combus-
tión pero lo compensamos con la combustión en el saturado. Si aumentamos en el recalentado dismi-
nuimos en el saturado.

Economizador. Tipo FosterWheeler, consistente en 62 tubos en U de 2º, con aletas de aluminio o hie-
rro fundido. Consigue elevar la temperatura del agua a 180 grados C.

Caja de humos simple pues nada más que deja salir el humo por un sitio.

Soporte y polines. Tiene dos en cada colector, que están fijo en los posteriores mientras que los ante-
riores son movibles.

Tubos de caída. Son 19 de 4 1/4º y 6 de 3 1/4º. Estos van distribuidos de la forma siguiente, indicán-
dose el número de ellos en cada parte:

1 2 5 <Por el fondo.

6 <Por el centro, a través del recalentador.

1 4 6 <Por el frente.

Accesorios internos. En el colector principal tiene un tubo principal de alimentación.

34
Las pantallas separadoras en el colector principal superior conducen todo el vapor producido a los se-
paradores ciclón y no el agua. Evitando el arrastre de agua.

Las paredes de agua son soldadas con revestimiento de cromo plástico, que es maleable como el ce-
mento.

Extracción de superficie.

Tubos de alimentación.

Tubos de soporte, son los de descenso que está entre el recalentador.

Los sopladores se utilizan dos veces navegando y una vez en puerto al día, están dispuestos con án-
gulos de proyección distintos. Un soplador retráctil es aquel soplador que se incorpora cuando va a so-
plar y luego se retira.

Las corrientes de convección será ascendente en los tubos de vapor y descendente en los tubos de
caída.

Lleva refractario que hace de pantalla en la parte baja .

Si disminuimos el exceso de aire evitamos que en los conductos de los gases de escape se forme el
ácido sulfúrico con el agua y el anhídrido sulfuroso.

El atemperador es un cambiador de calor para el control de temperatura del vapor recalentado.

Los depuradores de vapor por efecto ciclónico centrifuga de tal modo que queda el agua en el borde y
entra el vapor por el centro por medio de unos nervios centrífugos. Veamos esto más detenidamente.

Las pantallas separadoras del colector conducen el vapor hacia los separadores ciclón. La entrada a
estos separadores es por la parte exterior tangencialmente y a alta velocidad, por lo que se centrifuga
de manera que las gotas de agua van a la periferia y el vapor queda en el centro (es una especie de
ciclón). El ciclón tiene pantallas que evita que se vuelvan a mezclar y que conducen el agua a unas ra-
nuras helicoidales que haran que el agua caiga a la cámara de agua. El vapor subirá por el centro a la
cámara de vapor aunque antes pase a través de placas depuradoras

VIII.CALDERA FOSTER WHEELER. ESD III.

Las iniciales ESD significa External Superheater Dtype.

Esta caldera consiste en un horno rodeado de paredes de agua con los quemadores en el techo. Los
quemadores se encuentran en esta posición vertical para que el combustible queme bien debido a que

35
tiene mayor recorrido y. por tanto, mayor tiempo para la combustión y más radiación de llama. Si lo pu-
siéramos en horizontal las gotas no seguirían un camino horizontal uniforme sino que las gotas más
pesadas caerían por su peso y no entrarían en la combustión.

El control de combustión es automático.

Tiene dos colectores. El inferior es de mucho menos tamaño que el superior.

La temperatura del vapor recalentado se controla con un atemperador refrigerado por agua que se en-
cuentra en el colector superior. La temperatura se regula a través de una válvula automática que nos
pasa cierta cantidad de vapor del primario al secundario.

El recalentador es del tipo multiloop, es decir, de tubos múltiples. El flujo del recalentador secundario
es de tipo paralelo, es decir, el vapor recorre los tubos en la dirección ascendente de los gases. En
cambio, el flujo del recalentador primario es contraflujo. Los tubos del recalentado están soldados a los
cabezales y suspendido de unas vigas de aceros resistentes al calor.

La regulación de la temperatura en el recalentador en la ESD II, consiste en la colocación de grampas

para conducir a los gases hacia un lugar u otro, sabiendo la temperatura del gas por medio de la uni-
dad de control.

Tiene paredes de agua, tipo monowall o de membrana, en la sección del recalentador. Algunas versio-
nes tienen paredes de agua del tipo closepitched (de tubos tangentes) o monowall .Este último tipo
consiste en unos tubos soldados uno con otro, no por la superficie del tubo sino por medio de unas ale-
tas que se le incorporan a los tubos, formando una membrana que envuelve a todo el hogar no necesi-
tando obra refractaria. El diámetro de los tubos de las paredes de agua dependen de la forma de la pa-
red, si es convexo es de 50 mm. Estos tubos no descargan por medio de riser sino uno a uno.

Los gases pasan por la parte baja, cerca del colector inferior, hacia el recalentador secundario y, des-
pués, del recalentador primario al economizador. En algunos casos, si la temperatura de agua de ali-
mentación es demasiado alta se puede instalar un calentador de aire.

Los sopladores son completamente extraíbles y se colocan en el hogar y en la parte del recalentador.

Esta caldera es de radiación, por esa causa es más alta, para poder tener una llama más alta y poder
quemar mejor.

IX.CALDERA CEV2M8. (Combustion Engineering)

36
Combustion engineering es una firma americana que lleva desde 1930 haciendo calderas con numero-
sos diseños.

Nosotros veremos la V2M8 que la solían usar los grandes petroleros y que entró en funcionamiento en
buques en 1972 hasta hoy dia, con un número superior a las 600 fabricadas.

Esta firma introduce el recalentador vertical (1948) y también el usar paneles soldados de tubos de
agua (1953) (paredes de agua monowall o de membrana).

En esta caldera el hogar está limitada por tubos que vienen del colector frontal o del colector de agua.
Los tubos son radiales al colector. Como todo el vapor que se produce no puede meterse de golpe en
el colector superior de vapor, esta caldera tiene tubos de descarga de vapor que por medio de raisers,
tubos de mayor diámetro, va a depositarse por medio de una ancha entrada al colector superior. El co-
lector principal es de chapa de acero especial formado por dos mitades soldadas longuitudinalmente,
siendo de mayor grosor la zona donde se conectan los tubos.

En el colector principal encontramos un paquete de tubos cubierto de agua que forma el atemperador
que controla la temperatura de vapor recalentado. Este consiste en unos tabiques por los que va pa-
sando el vapor para recalentado realizando fases. Pero al realizar un número de fases determinadas el
vapor encuentra que puede pasar por dos sitios o bien por el orificio calibrado o por el bypass del
atemperador que disminuirá la temperatura de recalentado. La cantidad de vapor que deja pasar el by-
pass hacia el atemperador lo podemos regular por medio de una válvula de control que hace que pase
más o menos cantidad por el atemperador en función de un sensor de temperatura que tendrá esa vál-
vula. Esta válvula nunca permanecerá totalmente cerrada para evitar condensaciones. El diafragma
perforado se lo ponemos para que el vapor entre por el circuito del atemperador, ya que el vapor se irá
por el lugar de menos resistencia.

Del mismo modo puede llevar, en la superficie del agua del colector principal unas placas agujereadas
para evitar la agitación del agua, un extractor de superficie, unos secadores y los capacetes elípticos
para la entrada de hombre, tubos internos de alimentación, separadores de vapor y cajas secadoras.

La caja de humo va colocada entre el haz vaporizador y el economizador. Lleva los quemadores en el
techo del hogar de manera que este libre y no tenga bolsas de gases ni acumulaciones. En las calde-
ras pueden formarse bolsas de gas sin combustionar, y por esto siempre se purga el hogar con aire
antes de encender la caldera y asi evitar explosiones. Del mismo modo podemos conectar el compre-
sor de aire y limpiar el hogar de gases.

Los tubos de caídas grueso que van en los extremos llevan unas cloacas que consiste en unas espe-
cies de placas formando una entremaña para que no se forme remolinos en la caída de agua:

37
Los tubos están en posición subvertical pues tiene la ventaja de que son autodrenables, y además el
hollin no se deposita sobre estos tubos.

El haz vaporizador es de convección pues está muy comprimido los tubos para aprovechar el calor de
los gases. Los haces tubulares tratan de conseguir un hogar hermético, por lo cual tenemos un hogar
limitado por la solera con tubos que salen del colector bajo y que después suben haciendo de pantalla
del recalentador y yendo a parar al colector principal. Por otra parte hay otros paneles de tubos solda-
dos que van directamente hacia arriba desde el colector bajo, y una vez arriba llegan hasta el colector
principal delimitando el techo del hogar. Los laterales van llenos de tubos que van desde el colector
bajo de paredes laterales a el tubo de descarga de vapor que está arriba. Con esto hemos conseguido
un hogar hermético por todos lados con paredes de agua menos en la parte de pantalla del recalenta-
dor en que van tres boleados para dejar pasar los gases de combustión.

Al ser toda la construcción monowall (tubos soldados) no necesita obra refractaria, solo un pequeño
aislante térmico exterior, otro en las aristas y el cemento refractario en la solera.

En la parte superior, donde están los mecheros tenemos las cajas de aire que tienen unos registros
los cuales abrimos por medio de unos motores neumáticos, de tal forma que purga y entra aire para la
combustión. Los conductos de aire, que depositan el aire en la caja de aire de los mecheros, tiene una
junta de dilatación para evitar escapes durante la dilatación. Este aire pasa antes por el calentador de
aire rotativo. No tienen porque llevar obligatoriamente los quemadores en el techo, pero en esta dispo-
sición tenemos menos exceso de aire porque la gota que cae de arriba está ardiendo más distancia.
Se busca la mayor pulverización, que se obtiene con los quemadores en el techo, para así disminuir en
todo lo que podamos el exceso de aire. Este influye notablemente en el rendimiento, ya que el aire
que hay en exceso tan nos roba calor sensible a la caldera.

Este tipo de caldera tiene un bajo índice de exceso de aire (8% aprox.)

Esta caldera no solo lleva quemadores en el techo del hogar, sino que puede llevarlo en el frente o el
fondo. Con los quemadores en el techo hay peligro de que la llama pueda llegar directamente a la so-
lera, la cual como no lleva mucha inclinación tendrá una mala circulación y pueden quemarse. Por esto
suele llevar un cemento refractario en el fondo.

En el encendido de la caldera para que el aire no enfrie demasiado el rotativo, debido a que todavía el
aire caliente no ha empezado a circular, se abre los bypass produciendo la entrada de aire directa sin
pasar por el rotativo.

Al encender la caldera empezaremos con un quemador y moviendo el rotativo para que el rotativo no
se nos dilate asimétricamente.

38
El recalentador es de tubos en U de varios pasos con los colectores subdivididos por medio de tabi-
ques. Los tubos del recalentado son de aceromolibdeno, y estos van soldados y mandrilados. El reca-
lentador debido a su disposición de horquilla llevan piezas de soporte para mantener su posición verti-
cal y conjunta, pero estas piezas serán menos cuantiosas que en posición horizontal. Es autodrenante
con independencia de la escora del buque. El funcionamiento de los sopladores que lleva dentro de los
tubos en U es óptimo porque incide sobre las aberturas de los tubos.

El atemperador regula la temperatura del vapor recalentado para conseguir un mayor rendimiento evi-
tando que los tubos se quemen al sobrepasarse los 500 grados C.

El economizador es de superficies adicionales.

Estas calderas se colocan a pares en los buques, las cuales tienen evaporaciones en torno a las 95
Tn/h y presiones de trabajo de 59 bar y 510 grados C. de vapor recalentado o 60 bar y 515 grados C.

39
Es una caldera de alta presión, variando la presión sobre las 62 a.t.

Es una caldera de circulación natural acelerada, con tubos de caídas.

El poder calorífico inferior es:

Pci= Pcs(9H+W) 585 kcal/kg

siendo Pci el poder calorífico inferior, Pcs el poder calorífico superior, H cantidad de hidrógeno y W el
agua higroscópica.

X. CALDERA ESD IV.

Estas calderas se utilizan en solitaria, dando casi la misma potencia que dos otras. Este es el sistema
de caldera denominado de caldera y media.

Tiene como ventaja con respecto a los buques de dos calderas que cuando llega a puerto, el buque de
dos calderas, tiene que poner las dos a media carga; cosa que no conviene pues los gases están a
menos temperatura y hay una mayor corrosión.

Además si pones una sola caldera necesita menos automatismos y menos extras. Del mismo modo, te
saltas el problema de poner las dos calderas en fase.

XI. CALDERA KAWASAKI.

Es del tipo de la ESD III.

Es una caldera de dos colectores, con una gran distancia entre ellos, de circulación natural y recubierta
de paneles soldados. Todos los elementos de presión van mandrilados y después soldados.

40
Tiene los quemadores en el techo del hogar (con una mejor distribución de la llama y obteniéndose,
por tanto un bajo índice de exceso de aire (8% aprox.). Estos índices de exceso de aire eran impensa-
bles hace algunos años. lo normal eran de 10 al 15%.

El número de quemadores dispuestos en esta caldera es mínimo con lo que su construcción es mucho
más simple y la relación de descarga es elevada (es la relación entre la máx. y la mínima cantidad de
combustible que puede descargar el quemador con la pulverización). Tiene siempre un quemador en-
cendido que se llama base.

El hogar al estar cerrado herméticamente por los tubos vaporizadores de radiación usa el sistema de
tiro forzado a cenicero cerrado. Por lo tanto, esta caldera es específicamente de radiación y de alta
presión. Al ser de alta presión, en esta caldera será muy importante el calor sensible que lleva el agua
en los economizadores; y además debe llevar grandes superficies de recalentamiento al necesitarse
mayores valores de temperatura para obtenerla.

Los tubos salen del colector al recalentador uno a uno. Los tubos de las paredes laterales descargan
directamente en el colector principal pero los tubos de frente y fondo descargan en un colector superior
y por medio de los risers al colector principal. Aunque pueden ir todos por medio de los risers. Los tu-
bos de pantalla suelen ir directamente al colector principal.

Los tubos no suelen ir rectos del todo, para que la frecuencia de movimiento sea reducido con res-
pecto al movimiento del buque.

El aislamiento suele ser por membrana. Las ventajas de estas paredes soldadas son:

Elevado rendimiento.

Mejor combustión.

Las cargas térmicas y las temperaturas son muy elevadas, por lo que al quemar a estas tempe-
raturas el combustible, la combustión se desarrolla a mayor rapidez y se pueden utilizar combustibles
peores.

Se elimina las perdidas de calor que lleva el exceso de aire, por ser este muy reducido.

Al ser de grandes llamas irradia más calor por radiación, y tendrá hogares más grandes.

El refractario se limita a la solera (en algunos casos) y al colector bajo de agua, así como a los
anillos de los quemadores.

Menor corrosión a baja temperatura por el bajo índice de exceso de aire.

Tubos de caídas de agua suelen tener 5 posteriores y 5 anteriores

El atemperador en este tipo de caldera va entre el recalentador primario y el secundario.

41
Llevan varias válvulas de seguridad, timbrada para distintas presiones. Estas válvulas consisten en un
gas comprimido en un resorte, que a una determinada presión se timbra. Debe llevar una palanca o
resorte manual para poder abrirla y verificar su funcionamiento.

En la UM suele llevar el desrecalentador en el colector principal y el atemperador en el colector bajo,

contrario a la UF.

El recalentador suele ir sujeto, unos tubos con otros haciéndolo un solo bloque, evitando así su do-
blado. El primario del recalentador es de contraflujo y el secundario de flujo paralelo. Este último es de
flujo paralelo para conseguir temperaturas del metal más bajas y que no pierda sus propiedades por la
elevada temperatura de los gases.

El economizador descarga uno a uno en el colector principal. La envergadura del economizador es

muy importante y en esta caldera a la salida del economizador ya se ha evaporado el 10% del agua.

El kaps es el control automático de combustión. Si descendemos la combustión, lo primero que quito

es combustible, luego aire; y si queremos ascender la combustión ascendemos primero el aire y luego
el combustible. Todo esto lo hace el kaps automáticamente después de haberlo regulado.

Lleva indicadores de opacidad del humo. Las tapas y los agujeros de hombre son de charnela; o sea
con bisagras que se pueden abrir, ya que tienen cierta envergadura.

El forro de la caldera que cubre el aislante es de acero ondulado con prensaestopas para mantener la
estanqueidad de los gases donde hay accesorios, sopladores,...

Las puertas y agujeros de hombre están protegidos con refractario y aislantes. Solo hay refractario en
las puertas sometidas a radiación, en las esquinas de la caldera y en los alrededores de los quemado-
res.

XII. CALDERA CEV2M9.

Viene a ser como la V2M8 pero se ha ampliado el hogar con el Dropped Furnace, para obtener au-
mentos de la potencia en la caldera con producciones de vapor bastantes mayores.

Tiene gran capacidad de vapor y mayor producción, pudiéndola usar como sistema de caldera y media
quemando fuel.

Puede quemar desde carbón hasta gas, pasando por bunker C. Aunque su forma es parecida, depen-
diendo del tipo de combustible tendrá una disposición especial.

42
Los quemadores se alinean de forma tangencial al centro en un circulo de 0.6 m de diámetro. A esto
es lo que se le denomina Tangencial Fire.

Al aumentar las turbulencias se aumenta la difusión de el combustible y el aire, llegando a un mínimo

de exceso de aire del 3 %.

Se tiene mayor calentamiento y mayor rendimiento debido a que el hogar bajo (Dropped Furnace) es
pequeño y se quema muy bien el combustible. Los tamaños del hogar varia para distintos combusti-
bles:

Un fuel que arda mal, porque es malo, al tener más hogar tiene más tiempo para quemarse totalmente.
Manteniéndose más limpio. Para quemar carbón tiene que tener un volumen de hogar alto, para que
el gas del carbón arda, porque como hemos dicho lo que arde no es el combustible sino el gas que
produce.

Si quema carbón debe de llevar en el fondo del hogar el emparrillado. Las calderas de este tipo que
llevan emparrillado se denominan CEV2M9S (S=Stoker=emparrillado).

43
Este emparrillado consiste en unas cadenas movibles que iran más o menos rápidas según sea la
carga de la caldera. Suele llevar más de una cadena movible, para poder actuar sobre cada una inde-
pendientemente. La temperatura en los rieles de la parrilla debe de ser como máximo de 50 grados
centígrados superior a la del aire de combustión. Los reguladores de carbón también tienen tacóme-
tros individuales. La velocidad de las parrillas tienen un límite inferior entre los 2 m/h.

El esparcidor es una especie de cilindro que lanza el carbón con velocidad variable para que se re-
parta en todo el emparrillado. La parrilla avanza hacia el esparcidor.

Por medio de una tolva se recogen las partículas de carbón del interior de la caldera que no han termi-
nado de inflamarse, por ello se lleva de nuevo a la parrilla. Las cenizas producidas son recogidas en
distintos puntos de la caldera:

Tolva principal de ceniza. Es donde caen las cenizas que vienen directamente del emparrillado;
por debajo de esta habrá una trituradora de cenizas para almacenarlas y luego tirarlas.

Tolva tamizadora. Para los trozos que caen entre las rejillas del emparrillado.

Tolva de recogida entre los recalentadores. Para la carbonilla no quemada, que se volverán a
inyectar al hogar.

Tolva de recogida de cenizas después del vaporizador de convección.

Tolva para la recogida de cenizas volantes.

Los colectores intermedios entran en el colector de agua. Los cabezales que están cerca de la parrilla
van protegidos por tubos de escoria. Los tubos de caída son de 21 cm.

Los quemadores que poseen, adicionales al emparrillado, son únicamente para emergencias. Para
que las parrillas no se quemen con los quemadores, lo que hacemos es depositar ceniza de carbón
encima de la parrilla. Los quemadores auxiliares son de pequeña producción.

En esta caldera se mete el aire por el compresor y para agilizar los gases de escape aspiramos por
medio de un extractor. Esto es lo que se denomina tiro equilibrado, es decir, mixto forzado e inducido.
Las capacidades del tiro forzado y del inducido se ha incrementado en esta caldera para hacer frente a
excesos de aire en el hogar de hasta un 40%. El tiempo de respuesta de la caldera desde el 30% al
100% es de 7 minutos.

El hollín que sale de la caldera tiene que separarse por medio de un separador (p.e. ciclón) y se re-
coge en una tobera, y se tira al mar, pues ya esta quemado. Lo tiramos al mar por medio del agua sa-
lada, triturandolo antes. (Clinker crushed).

44
Para favorecer una turbulencia y una mayor combustión del carbón habrá unos sopladores de aire.
Además de los compresores de tiro lleva uno secundario para reavivar el fuego por medio de los sopla-
dores a esto se le denomina Overfire Air Inyection Header. Ese mismo compresor recoge la ceniza de
la tolva y lo lanza por los Overfire. Las cenizas volantes, no volátiles, son las que arrastran los gases.

Con el sistema compresorextractor lo que hacemos es crear en el interior una presión atmosférica,
cero manométrica.

El carbón de utilización en las calderas no puede ser cualquiera, sino tiene que tener unas condiciones
predeterminadas para poder quemar en emparrillado. Si el carbón tiene un punto de fusión bajo en
comparación con la temperatura del hogar, lo que va a ser este carbón es cegar la parrilla. A esto se le
denomina escoriado. Aunque no puede ser tan volátil para que de una llama demasiado alta. El carbón
de uso diario es transportado al tanque de uso diario por medio de tubos de acción neumática. El ta-
maño del carbón no puede ser demasiado grande, pues no llegaría a quemarse completamente, ni tan
pequeño, que no dejara pasar al aire. (Min= 1.9 cm de diámetro, Max= 3.9 cm de diámetro).

Después del economizador viene el colector de polvo, antes del extractor.

Finalmente, debemos de conocer los siguientes términos:

Reheat.Pecalentador intermedio.

Sobreheat.Sobrecalentador.

G.A.H. Gas Air Heat.

Los tubos de estas calderas no suelen ser de una pieza sino que llevan colectores intermedios para
evitar las vibraciones excesivas.

Las calderas V2M9 que queman carbón tienen mucha inercia porque la combustión del carbón que
lleva las parrillas no se puede cortar en un momento como los quemadores de fuel. Por lo tanto surgirá
el problema de que cuando haya que parar la propulsión del barco por cualquier motivo aumentará la
presión en el interior de la caldera y saltaran las válvulas de seguridad por el carbón que sigue que-
mándose en el interior. Para evitar esto lo que se hace es desviar el vapor que se dirige a la turbina
hacia un condensador extra aparte de la caldera, que condensará el vapor evitando así la sobre pre-
sión de la caldera.

Estas grandes calderas para la propulsión tienen una producción de 120 Tn/h de vapor y más de 60
a.t. de presión.

XIII. CALDERA DE DOBLE EVAPORIZACION O INDIRECTA DE DOS PRESIONES.

45
Esta caldera está compuesta por una caldera primaria con un hogar (P), con un colector de agua (B).
En esta caldera primaria se quema el combustible, y los gases salen según las flechas dibujadas en la
figura D. Esta caldera primaria sirve únicamente para producir vapor para el calefactor del colector se-
cundario. Este calefactor puede ser de tubos en forma de U. Este calefactor es a vapor, produciendo
vapor en el secundario por medio del vapor en el primario. Normalmente esta caldera tiene un límite de
40 en el primario por 15 en el secundario, de presión. Como la presión de salida en el secundario es
15 a.t., esta solo serviría de propulsión para máquinas alternativas, pues la presión de 15 es baja.

De H a L encontramos los recalentadores de vapor. Hay unas grampas o paso directo para que los ga-
ses puedan puentear y no tener que pasar obligatoriamente por el recalentador. El recalentador es de
varias fases.

En un principio, parto de 251 grados centígrados de A y necesito un cambio de temperatura grande

para que haya un flujo térmico.

El tubo G baja el agua condensada al colector bajo.

En el secundario es donde se toma vapor, para usos auxiliares con vapor saturado y para propulsión
vapor recalentado.

El objeto de esta caldera es evitar contaminaciones en una caldera primaria que está sometido a
fuego, tratando de separar el agua y vapor que hace el recorrido con la que toma contacto con el
fuego. En una caldera de las dadas hasta ahora si teníamos una incrustación de grasa debíamos de
parar la caldera, con esta caldera evitamos las incrustaciones.

Este tipo de calderas se usa en barcos de motor del tipo petroleros que necesitan calefacción de tan-
ques.

En esta caldera lo que tenemos es un circuito cerrado de caldera primaria y un calefactor, el agua que
evaporamos es la de (S). Es decir, que el agua de la caldera primaria no varia, pues siempre hace el
mismo circuito. Con el vapor de la caldera primaria evaporamos el agua de la caldera secundaria. Asi
evitamos que el vapor de la caldera secundaria produzca corrosiones en la caldera primaria. El reco-
rrido del aguavapor en la caldera primaria es:

El agua se evaporiza en los tubos de hogar.

El vapor va hacia el calefactor, el cual calienta y evapora el agua de (S).

El agua se condensa y realiza de nuevo el ciclo.

Cuando no necesitamos mucho vapor podemos calentar el agua de (S) con los gases del motor princi-
pal.

46
La circulación es natural de tubos de caídas.

Esta caldera para una máquina alternativa tiene mucha utilidad pues podemos poner agua con lubri-
cante, sin afectar a la caldera principal gravemente.

Esta caldera produce vapor con las siguientes características en el secundario:

Vapor saturado a 17 a.t. y 270 grados.

Vapor recalentado a 430 grados.

Las sustancias que pueden afectar a la caldera son los aceites inorgánicas que producen ácidos y, por
tanto, un elevado grado de corrosión. Los lubricantes, sulfuros,... producen espuma en la superficie
dando lugar al arrastre de agua.

Los depósitos de los tubos del cambiador vaporvapor (calefactor) si se ensucian producirá un aumento
de presión del primario y disminuirá la presión del secundario.

El vapor recalentado del secundario se obtendrá por medio de los gases del hogar del primario.

DATOS TECNICOS

Caldera 40/15 de 25 Tn/h.

Primario.

Las características pricipales del primario de esta caldera son:

Tiro forzado.

Sistema secador de vapor en el primario formado por un tubo perforado y unas pantallas perfo-
radas.

Serpentín de calefacción en el colector bajo, para mantener la sobrepresión cuando está fuera
de servicio. (serpentín alimentado con vapor a baja presión.)

p=36 a.t.

T=270 grados centígrados.

Pc=10280 kcal/kg

n=79,4 % >Rendimiento

c=1960 kg/h >Consumo

47
 a/c=15,65 kg de aire por kg de combustible.

14 % de CO2

T aire=38 grados centígrados.

Presiones.

De proyecto p=40 a.t.

De prueba p=60 a.t.

De seguridad p=39 a.t.

Secundario.

Las características principales del secundario son:

Está colocado encima del colector principal del primario.

Tiene una brida que permite colocar el haz tubular.

Producción =25 t/h.

p=14,5 a.t.

T=270 grados centígrados.

Presiones.

De proyecto p=15 a.t.

De prueba p=22,5 a.t.

De seguridad p=15 a.t.

Recalentador.

p=12,5 a.t.

Tr=210 grados centígrados.

En el colector bajo.

En el colector bajo tenemos el serpentín de calefacción (Keeping) para mantener ligera

sobrepresión para evitar la entrada de aire y para mantener la caldera caliente. (Stand by).

Como conexiones y accesorios tiene una brida para serpentín de calefacción.

48
 Una válvula de retención para la compensación de aire.

Válvula de vaciado.

Válvula de toma de muestra.

En el colector alto primario.

La brida de toma de vapor.

Válvulas de seguridad.(2).

Indicador de nivel.(2).

Conexiones para corte de combustible y alarma de bajo nivel.

Válvula de desaireación.

Válvula para conexiones de manómetros.

Válvula de extracción de superficie.

Generador vaporvapor.

Un calefactor.

Un recipiente de vapor.

Válvula de toma de vapor principal, no lo lleva en el primario.

Válvula de seguridad.

Válvula del vapor a sopladores desde el secundario para no gastar agua.

Válvula de desaireación o venteo.

Manómetro.

Válvula de control del sistema de combustión. Lo más común es hacerle caso a la pre-
sión.

Válvula del nivel de agua.

Regulador de alimentación.

Alarma de nivel.

Válvula de muestra.

49
 Válvula de toma de agua para la circulación.

Válvula de alimentación.

Válvula de desaireación.

Encendido.

Encender desde frío nos lleva un mínimo de tres horas, purgando antes el hogar y des-
pués cerrar ventilación del primario a presión 10 y del secundario a presión 5. Se com-
prueba los niveles.

Apagado.

1Soplamos.

2Cerrar el combustible.

3Cerramos alimentación del secundario.

4Cerramos la válvula de vapor del secundario.

5Ponemos a tres cuartos de nivel.

6Se abre la calefacción.

Las normas 9075 establece los niveles máximos. Los tubos defectuosos se mandrilaran o taponaran
para evitar agua del primario.

Los quemadores de copa rotativa tienen una serie de ventajas cuando la caldera no es de gran pro-
ducción.

XIV.CALDERAS DE CIRCULACION FORZADA.

Dentro de este apartado vamos a describir tres tipos característicos:

Circulación forzada de agua. Caldera LA MONT.

Circulación forzada de agua/vapor. Caldera BENSON.

Circulación forzada de vapor. Caldera LOEFFLER.

50
La caldera continua es una caldera de circulación forzada de agua y vapor. Esta que aquí representa-
mos es del tipo Sulzer:

Si llevan separador compuesto por dos casquetes circulares unidos por un cilindro es la Benson, si es
una esfera es la La Mont.

La Benson con separador, los tubos no se quedan secos pero evaporan una gran mayoría de agua. La
La Mont tiene una gran producción pero hay una gran cantidad de agua que no se evaporiza.

Existe un tipo monotubo Sulzer en que los tubos van desde el deposito de agua hasta el evaporizador
y luego el recalentador.

A la Benson si le quitamos el separador lo que hacemos es llevarlo a su límite, obteniendo vapor reca-
lentado al final.

En las de circulación forzada de vapor lo que hacemos es poner una bomba para el vapor de tal forma
que podemos hacer que los quemadores den sobre los tubos pues hay mucha circulación.

Seria una tontería poner esta caldera, que tiene bomba de circulación de vapor, a baja presión pues
sería antieconómico. Tres característica cabe reseñar de esta caldera:

Presión alta.

Densidad alta de vapor.

Gran velocidad de circulación.

Debemos de reseñar que las calderas de un solo paso suele ser de grandes presiones.

Principios de Circulación Forzada.

A partir de determinada presión la circulación forzada es obligada, y más aún para presiones supercrí-
ticas.

Entre las ventajas:

*El coeficiente de capa de película aumenta considerablemente en los tubos.

*El flujo térmico es grande, permitiendo en las calderas una mayor carga.

51
 *Para una misma potencia tiene un pequeño tamaño, es decir, baja relación peso/potencia.

*Permite un paso mayor de gases pues los gases pasan más rápidos, pues los tubos absorben
el calor más rápidamente, ahorrándote poner pantallas deflectoras de gases y poseyendo un rápido
tiro de gases.

*Tiene un encendido rápido, así como mayor flexibilidad. Al ser demasiado flexible salta muy
pronto la caldera, teniéndola que tener en unos parámetros muy específicos.

*Circulación rápida de agua por las bombas. Esto te permite poner la caldera y sus elementos
en la posición que te venga en gana, pues el agua no depende de la gravedad.

*Podemos variar el tamaño según el espacio.

*Reducción del tiempo de parada.(Para reparar?)

*Factor de seguridad mejorado. Por carecer de colectores que puedan reventar.

*Fugas mínimas de aire y gas.

*Reducción de altura.

*La circulación es efectiva desde el encendido.

*Las continuas no permiten una gran variación.

Entre los inconvenientes está:

*Cámaras de agua reducida.

*Muchos aparatos auxiliares. Muchos juegos de válvula. Sobre todo el mantenimiento de las
bombas puede ser un poco complicado.

*Inestabilidad. Como consecuencia de la extrema flexibilidad.

*Control automático indispensable.

*Gran pureza del agua de circulación.

*Diseño complicado. La construcción es un poco más complicada por el entreverso de tubos.

*Manejo y entretenimiento más exigente.

XV. CALDERA LA MONT.

52
Es una caldera de circulación forzada de agua.

Estas calderas son de gran producción de vapor. Puede tener tan alta presión como quieras pues tiene
colectores de muy pequeño diámetro, al igual que la Benson y la Sulzer.

En este tipo, hay calderas de presión supercríticas, es decir, de presión superior a los 225 Kg/cm cua-
drados= 225 a.t.

La bomba de circulación toma agua del colector. Esta bomba fuerza a circular agua en una cantidad 8
veces superior a la que se evaporiza. Y después deja aguavapor en el colector detrás de la pantalla.

A partir del distribuidor, de donde sale los tubos de vaporización, salen los tubos con una especie de
toberas para aumentar la fuerza. Estas toberas tienen unos agujeros anteriores que le sirven de filtro.
(Un difusor es lo contrario de la tobera).

Bombas de circulación hay dos, una funcionando y una auxiliar en stand by. Las bombas son en forma
de caracol como los difusores.

XVI. CALDERA BENSON.

Es una caldera de circulación de circulación forzada de agua y vapor.

Estas calderas se puede considerar de un solo paso por los serpentines o monotubo; en la que el agua
y vapor van siempre por el mismo tubo que va en varias fases cambiando su función; y en teoría no
hay colectores intermedios.

Caldera Benson con colector.

Tiene las siguientes características técnicas:

Rendimiento n=85 %

Encendido en 30 min. Prontitud de encendido. Característica primordial de las calderas de circu-

lación forzada. Esto se debe al alto coeficiente de transmisión de calor.

53
 Alta flexibilidad.

Mayor producción de vapor.

Vapor recalentado 70/90 a.t. a 450480 grados centígrados.

El diámetro exterior de los tubos va de 23 a 32 mm y el espesor de 2 a 3 mm. Estos van solda-

dos a los colectores y distribuidores.

Pueden llevar toberas.

Llevan tubos de parihuelas y puertas de hombre en los colectores, así como niveles.

El colector es de pequeña envergadura y vertical con condiciones especiales para separar va-
poragua.

Doble envuelta y compresores de aire que hacen circular el aire por dentro.

Cuando se alcanza las 30 a.t.se cambia la válvula "k".

Al final de los radiadores verticales ya se evapora un 40 % y al salir un 85 %. Esto se llama cir-

cuito poco forzado.

Relativamente pequeña la cantidad de agua que se separa. Este agua que se separa pasa a
través de un enfriador de retroceso y se inyecta con el agua de alimentación, por la segunda etapa de
agua de alimentación. Durante el encendido este enfriador se transforma en generador de circulación
forzada de agua.

Posee recalentador paralelo y dividido en dos series. Al recalentador entra por la parte baja
(flujo paralelo) y está dividido en dos, pasando el vapor primero por uno y después por el otro.

Estas calderas tienen una velocidad de circulación alta, para que los coeficientes de transmisión
sean mayores, aunque menor que en la La Mont para que se vaporice el 85 %.

Un sistema para la regulación de la temperatura del vapor recalentado puede ser la pulveriza-
ción de agua de alimentación en alguna parte del recalentador.

Durante el encendido se convierte en un generador de circulación forzada de agua abriendo la

válvula k y entonces circula el agua al contrario por el recalentador, y no llega al colector hasta des-
pués de pasar por él.

Los tubos vaporizadores del hogar llegan a los cabezales divididos en secciones; por lo que el
agua va recorriendo los tubos por grupos.

El agua de entrada en la caldera pasa antes por los tubos de parihuela y después al economi-
zador.

54
 Si metiéramos en la bomba agua con temperatura de casi saturación se formaría en esta la ca-
vitación.

En las calderas continuas deben de tener un control muy sensible y la calidad del agua debe ser
muy alta. La única forma de limpieza en estas calderas es por productos químicos.

Caldera Benson sin colector. (De un solo paso)

Esta caldera al igual que la Sulzer, es de alta presión (407 bar), con los tubos soldados entre ellos en
serie y a cabezales. Los tubos son de aleación con molibdeno para soportar altas temperaturas que
hay en la caldera.

XVII.CALDERA LOEFFLER.

Posee recalentador de radiación. Es la única caldera que tiene recalentador de radiación.

Se puede poner recalentador porque el vapor es muy denso con un flujo másico mayor, y los cambios
de temperatura afectan más al tubo..

Además la circulación es forzada y los coeficientes de película son muy pequeños porque los tubos
son estrechos.

En el flujo laminar del agua la capa límite se queda estacionaria. En esta caldera si ponemos las bom-
bas tenemos flujo turbulento y el flujo laminar lo tiene la película no el agua.

El objeto de esta disposición es evitar corrosiones e incrustaciones, evitando el sistema fuegopareda-

gua. Pero hay que tener cuidado, pues si en el vaporizador no sale vapor seco este primer recalenta-
dor de radiación ejerce de secador. En esta caldera es muy difícil separar el agua del vapor por la alta
presión de esta.

Cuanto más recaliente más vapor tenemos, pero en las altas temperaturas en los materiales tienen un
límite a los 515 grados aprox. En principio para obtener estas temperaturas en el vapor necesitas unos
1000 grados en los quemadores, temperatura que no aguanta el material pues el acero tiene un límite
en los 500 grados.

XVIII.CALDERA VELOX.

55
Es una caldera de circulación forzada de agua, con hogar sobrealimentado y un solo quemador. El
quemador es central, colocado en el techo del hogar que es circular rodeado de tubos tangentes como
los que se ven en la parte de abajo de la fotocopia.

Tiene una presión de 2.5 a.t en el hogar, debido a que es forzada la circulación de los gases mediante
un compresor.

La turbina mueve el compresor, y las bombas de circulación y combustible, que están unidas al mismo
eje.

Los gases salen a gran velocidad, teniendo los tubos unos coeficientes de transmisión de calor; que se
obtiene haciendo que los gases se expansione en el interior del hogar aumentando así su velocidad y
facilitando la transmisión de calor.

La temperatura del agua en el economizador es de 350 grados centígrados. Este es de tubos vertica-
les. Lleva un regulador de alimentación para mantener el nivel de agua.

En estos tubos hay varias partes y además hay tubos anteriores; por ellos pasan los gases calentando
el agua (los gases pasan por dentro del tubo gracias a la presión de sobrealimentación) y además en
una segunda fase de este tubo es por donde pasa el vapor para que se recaliente.

Los gases que pasan por el interior del tubo al tener alta presión son conducidos después a un colector
que los lleva a la turbina de escape, para que con la entalpía que llevan todavía los gases a esta pre-
sión y temperatura elevada puedan producir un trabajo en la turbina.

El collar tórico recoge el vapor y lo lleva al separador. La mezcla bifásica se introduce en el separador
de forma tangencial como si se centrifugara la mezcla.

Suele llevar conectado a la turbina un motor eléctrico, que sirve para variar la carga. Este motor lo po-
nemos en marcha cuando queramos subir la carga un poco y lo que hacemos es subir las revoluciones
de la turbina y como esta va unida a las bombas mencionadas, el régimen sube quedando estacionario
en el lugar donde lo hayamos dejado.

Tiene poco peso y una baja relación peso/potencia. Puede alcanzar la plena potencia en 10 min.

El rendimiento es muy alto (92% aprox.), porque en el hogar se distribuye muy bien la mezcla y se
quema bien, y al estar a más presión el interior la pulverización será mucho mejor y más rápida.

La chimenea puede ser más corta al ir los gases a presión. Los aparatos de control y medidores han
de ser muy precisos.

Como es una caldera con combustión a presión tiene sus características propias:

56
 XIX.COMBUSTION A PRESION.

*Reducción del volumen de llama. Al aumentar la presión se realiza más rápida la combustión.
Esto se debe a que es sobrealimentado.

*Mayores cargas térmicas o mayores intensidades de combustión. (150000 a 500000 kcal/m3

h). Se ha llegado a un límite de 3000000 kcal/m3 h, pero este límite se debe a que en los buques está
limitado el tamaño.

*El coeficiente de transmisión de calor aumenta con la potencia 0.6 de la presión.

Sean las siguientes gráficas y su estudio:

SISTEMAS DE CIRCULACION

Entendemos por tal el movimiento de agua y/o vapor a través de los tubos que reciben vapor.

Como sabemos tenemos distintos tipos de tubos, pues no es lo mismo un tubo de economizador, reca-
lentador, reheater, tubos de pared, tubos de suelo,...

El reheater es un tubo de recalentamiento intermedio.

En todos estos la circulación es diferente. Por tanto, tenemos distintos tipos de circulación. Esta circu-
lación será necesaria para mantener la temperatura del metal por debajo de la de diseño.

En el fluido que tenemos circulando hay que tener en cuenta que circula en distintos rangos de tempe-
ratura. El rango más bajo es el del economizador. En el vaporizador tenemos un rango intermedio,
poco más alto que el del economizador. El rango alto lo tiene el recalentador.

57
La circulación en el economizador, recalentador y reheater en cada caso, es generalmente de un solo
paso (oncethrough), pero no es así en los tubos vaporizadores de la caldera, pues hay un retorno. A
presiones menores que la presión crítica, es decir, 225 a.t., la mayor parte del evaporador trabaja a la
temperatura de saturación. Sin embargo, a presiones superiores a la crítica, nos salimos de las curvas
de Andrew y no hay variaciones de estado sino un aumento de temperatura.

El sistema de circulación del horno es el más crítico debido a la elevada carga térmica, por eso hay tu-
bos más anchos en primera fila.

I. TIPOS DE CIRCULACION EN LOS HORNOS.

Hoy dia se usan los siguientes tipos:

a)Circulación Natural. Esta se subdivide en:

1.Circulación natural libre.

2. " " " " " limitadaacelerada (termosifón).

3. " " " " " activada.

b)Circulación Forzada. Esta se subdivide en:

1.Circulación forzada de agua.

2. " " " " " de "" y vapor. Con recircul.

3. " " " " " de vapor.

Sin recirculación (once through)

II. GENERALIDADES.

La circulación natural y libre se establece por diferencia de densidades.

La clásica, por ejemplo, la de la cacerola en el fuego, donde las corrientes se establecen por convec-
ción; y libre debido a las diferencias de temperaturas existentes en el agua.

58
Limitada significa que ya no se puede establecer libremente sino que se establece un camino por
donde se quiere que circule. En ella el agua desciende por unos tubos determinados perfectamente
establecido y desciende por otros.

Si el tubo es de pequeño diámetro se habla también de circulación acelerada o termosifónica, ya que

la mezcla aguavapor al ascender está provocando una depresión tras de si, por el poco diámetro del
tubo.

La circulación activada significa activada mediante algún medio, como ocurre en las HowdenJohnson
con los tubos que se ponían en la cámara de combustión para activar la circulación que estaba un
poco muerta. Otro sistema para activar la circulación es mediante una tobera que hace incidir el agua
de alimentación en el circuito de bajada.

La elección del tipo de circulación será función del tamaño de la caldera, presiones de trabajo, condi-
ciones de funcionamiento, maniobrabilidad, e incluso la filosofía de los constructores de calderas.

Para la circulación subcrítica y supercrítica; sobre todo la supercrítica no nos queda más remedio que
recurrir a la circulación forzada.

III. CIRCULACION NATURAL.

Es un sistema de recirculación a presión subcrítica, o un sistema subcrítico de circulación, pues no

puede existir a presión supercrítica. Del mismo modo, cerca de la crítica se hace muy difícil debido a
las diferencias de densidades.

Dependiendo de las diferencias de presiones estáticas entre el agua en el circuito descendente y la

mezcla bifásica en el ascendente.

Por tanto, la circulación natural para que sea más intensa hay que poner más longitud a los tubos, es
decir, más separación entre colectores, de ahí que las calderas actuales sean tan altas. Igualmente
cuanto mayor sea la diferencia entre densidades mayor será la circulación. Se tiende pues a separar
los circuitos ascendentes de los de bajada para que no haya mezcla entre ambos, o emulsión debido
al contacto del vapor y el agua en el colector, por esto se ponen separadores.

Es fundamental mantener suficiente flujo y calidad adecuada para la corriente de refrigeración del
horno y los tubos. El título aumenta a medida que aumenta la altura, ya que el fluido entra como agua
y poco a poco va pasando a vapor.

Las calderas con este tipo de circulación son las dominantes en las presiones bajas y medias subcríti-
cas.

59
Teóricamente la circulación natural se puede usar para cualquier presión por debajo de la crítica, sin
embargo a la máxima presión que se ha llegado es a 28 a.t. por debajo de aquella. Es decir,
22528=197 a.t.

A medida que trabajamos con mayor presión va aumentando la densidad, debido a que va aumentar el
volumen específico. A medida que aumentamos presión perdemos "intensidad" en la circulación.

Cualquier caldera que trabaje cerca de la presión crítica tiene que trabajar con circulación forzada.

Es importante tratar de separar los circuitos ascendentes y descendentes en el colector, pues se nos
puede ir vapor deAº a A

y se reduzca la diferencia de densidades.

60
Una intensidad de combustión excesivamente elevada puede llevarnos a un límite de la circulación, al
resultar los tubos descendentes insuficientes para alimentar a los tubos vaporizadores, y en la zona de
transición se pueden producir daños. Los tubos de mayor carga térmica son de mayor diámetro, pero
también se suelen poner de mayor diámetro los de las hiladas de bajada para aumentar su capacidad.

La caldera tiene límite en su funcionamiento:

Límite de combustión.

" " " humedad de vapor.

" " " circulación.

El límite de combustión nos viene a decir que no se puede sobrepasar a partir de una elevada carga,
pues no hay ni aire ni tiempo ni superficie.

El límite de humedad de vapor debido a un arrastre demasiado alto. Esto se debe a que si el vapor
sale en grandes cantidades el agua subiría de nivel debido a las burbujas, y podría salir el agua por la
válvula de extracción de vapor.

61
El límite de circulación podemos encontrarlo si aumentamos de tal manera la combustión que la circu-
lación no puede refrigerar demasiado la tubería.

Los tubos de mayor carga térmica suelen ser de más diámetro. Los tubos de caídas también pueden
ser más ancho para aumentar la capacidad de bajada. Había calderas como, la Yarrow, que traían
esta disposición de los tubos.

Las perdidas en los tubos de circulación natural son:

1)Por impacto. Al acelerar la circulación de las partículas, una molécula tiene que em-
pujar a otra, y otra a otra, lo que supondrá una perdida por impacto entre ellas.

2)Por fricción. De esa circulación con las paredes de los tubos.

3)Por turbulencia. Que se establecen en el flujo de circulación.

4)Por aceleración.

Si ponemos un tubo fino ganamos en transmisión de calor pero pierde en fricción.

La velocidad de circulación es distinta para los distintos tubos, pues será función de la localización del
tubo, del diámetro, de la carga térmica, de la longitud,...de tal modo que se evitan temperaturas excesi-
vas Estas velocidades suelen estar comprendidas entre 0,3 < V < 1,52 m/s.

Los tubos de bajada no pueden ser demasiado ancho pues haría de refrigerador (tubo calorifugado >
tubo aislado térmicamente con forros aislantes).

La circulación natural es un fenómeno muy complejo, de forma que se efectúa generalmente más por
experiencia que por cálculo.

En el diseño hay que tener en cuenta que el suministro de agua tiene que ser suficiente para los tubos
menos favorecido y sobre todo los de mayor circulación.

En una caldera marina hay que tener en cuenta los movimientos del buque; cabeceo, balanceo,...

La circulación será definida, intensa y en un solo sentido.

IV.REGIMENES DE CIRCULACION.

El flujo másico y las cargas térmicas hay que adecuarlas de forma que no se sobrepase el régimen de
ebullición nucleada. (Con burbujas según el principio de Arquímedes).

62
En el gráfico, NB es el Nucleate Boiling y DNB es el Departure NB.

El coeficiente de capa límite es una capa que no deja pasar bien el calor, pues permanece estaciona-
ria, pero si se forma esta ebullición nucleada no se forma la capa límite y hay una mejor transmisión
del calor.

En cambio si aumentamos la carga se forma una película interior en el tubo de vapor, de tal forma que
el líquido va por el centro de este, no obteniéndole así una gran refrigeración que puede ser perjudicial
para el tubo.

Por tanto se trata de que la temperatura sea tal que se produzca la ebullición nuclear pero que no se
forme la capa de vapor que pueda recalentar demasiado el tubo y pueda romperse. Es decir, podemos
ir de régimen de transición a régimen de ebullición nuclear.

La gráfica anterior se ha sacado con un tubo calentado uniformemente con un flujo másico constante.
Teniendo en cuenta que puede aparecer el DNB (ruptura del tubo) por disminución del flujo másico o
por aumento de la carga.

Si entramos en la zona de DNB la temperatura tendría unas oscilaciones de 10 a 15 grados por ciclo
pudiendo haber 10 ciclos segundo.

Cuando el régimen se aproxima a la ebullición en película se pueden ver oscilaciones de 50 grados

Centígrados y de mayor frecuencia.

V.ALIMENTACION

En la alimentación de la circulación natural hay que tener en cuenta ciertos aspectos. Se debe evitar:

1.Las corrientes de convección.

2.Los esfuerzos locales creados por focos fríos.

3.Incidencias de agua fría sobre uniones remachadas.

4.La agitación de los precipitados.

Procurar:

63
 1.Si es posible alimentar en el circuito de bajada o algún circuito próximo.

2.Alimentar en el colector principal a un cuarto de diámetro, por la parte inferior.

3.Reducir al mínimo esas concentraciones de agua fría.

La suma de las secciones de los agujeros que alimentan deberá ser doble que la sección transversal
del tubo de caída.

VI.CIRCULACION FORZADA.

Implica la utilización de bombas. Podemos encontrar distintos tipos de ellas como ya hemos visto, se-
gún cual sea el fluido circulado forzadamente.

de agua; posee un circuito con recirculación o poco forzado (La Mont). Bastante parte
del agua se recircula.

de aguavapor; es el concepto de caldera continua, o donde se recircula una pequeña

cantidad de agua. (Benson).

de vapor; hay un evaporador, y a expensas del recalentador de la misma caldera eva-

pora, y la bomba hace circular el vapor.

Como ya hemos visto, a determinadas presiones elevadas es una necesidad la circulación forzada, so-
bre todo para las presiones supercríticas o próximas a la crítica. En este tipo de circulación los coefi-
cientes de circulación de vapor son elevadísimo, por lo que la circulación está asegurada de ante-
mano. Disponemos los tubos de menos diámetros y la superficie mojada será mayor, y los coeficientes
de intercambios de calor son más elevados.

Pueden tener intensidades de combustión mucho mayores; el flujo térmico desde la llama radiante del
agua es muy rápido, es decir, muchas calorías pasan las paredes por unidad de tiempo (kcal/hora o
watios), por lo que las cargas térmicas serán mucho más elevadas.

Los gases también tienen velocidades de paso mayores, porque pierden el calor antes al pasar más
rápidamente. Esto supone un ahorro en compresores de tiro, porque los gases tienen menos pasos de
retardo en pantallas para retener el paso de gases al ser mayor la transmisión que después hay que
compensar por otro lado con compresores. Los coeficientes de absorción de calor están en torno a
500.000 y 1.600.000 kcal/hm2.

El poco diámetro de los colectores, la ausencia de ellos en algunos casos, implica que sea poca el
agua manejada y que se disponga de bombas relativamente pequeñas.

64
De todas maneras si la caldera es continua, la bomba tendrá que impulsar lo que vaya a evaporizar la
caldera. Y si es con recirculación, es decir, que si por cada tonelada que vaporizan circulan 8 tonela-
das, tendrá que tener una bomba que bombee toda esa cantidad. No solo lo que vaporiza, sino tam-
bién el resto, con lo cual la bomba será grande, con lo que absorberá gran potencia de la producida
por la caldera.

De ahí que las calderas para grandes producciones en centrales sean sin recirculación, porque sino
las bombas serian excesivamente grandes y absorberían grandísimas potencias.

Las ventajas son:

*La economía de potencia de tiro puede casi compensar el gasto de la bomba de circu-
lación.

*Circulación sin inestabilidades.

*Flexibilidad en la construcción que nos permite adaptarnos a formas diferentes.

*Baja relación peso/potencia.

*Mayor flexibilidad en los cambios de cargas.

*Factor de circulación mejorado.

*Al no poseer colectores, no tienen los problemas de estos.

*Reducción de la altura, pues la circulación no depende de esta.

*Desde el arranque hay una circulación efectiva, con lo que se disminuye el efecto de
las dilataciones y contracciones.

*Condiciones para funcionar fuera de las condiciones de diseños, por que la circulación
está asegurada.

Los inconvenientes son:

*Almacenamiento de agua insuficiente; y se requiere en el circuito de alimentación un

sistema de almacenamiento.

*El bombeo de agua supone más mantenimiento, y los inconvenientes de otro aparato a
sumar en el complejo de la caldera, además que tienen problemas en las empaqueta-
duras de la bomba porque hay circulación de alta presión y temperaturas elevadas.

*Puede resultar un poco inestable en cuanto a las variaciones de carga, por el poco po-
der de acumulación que tiene, o sea que la gran flexibilidad que tiene, le hace ser bas-
tante inestable.

65
 *El control automático debe ser sofisticado, para mantenerla dentro de sus delicados pa-
rámetros de funcionamiento.

*El manejo, la reparación, y el mantenimiento es más difícil.

VII.RELACION DE CIRCULACION.

Es la relación entre la carga alimentada al tubo y el vapor que se genera, es decir, el cociente entre los
kg de agua alimentada al tubo partido de los kg de vapor obtenidos en el mismo tiempo.

En principio es deseable que todo el agua que entrase se vaporizase pero esto trae el problema de los
depósitos sólidos en los tubos con mayor concentración de sustancias sólidas; y también habría pro-
blemas de mantenimiento del nivel al variar la carga de alimentación de agua.

La circulación forzada esta entre 3 y 20 kg agua/kg vapor. Un coeficiente característico es el 5, o sea

entran cinco y vaporiza uno, por lo tanto recircula cuatro.

VIII.ALIMENTACION.

La forma de alimentar es la que pueda tener relación con la circulación que estamos viendo y debe:

*Evitar interferir las corrientes de convección.

*Evitar los esfuerzos locales creados por focos fríos.

*Evitar la agitación de los precipitados con la alimentación.

*Procurar en buena práctica alimentar en el circuito de bajada en el colector principal (a

un cuarto del diámetro de colector).

66
 EL TIRO EN LAS CALDERAS

I.DEFINICION Y GENERALIDADES.

Definimos el tiro como el fenómeno que provoca el movimiento de la masa gaseosa a través del hogar,
conductos de humos o chimeneas en las calderas.

Se mide por su gasto en kg/h o en t/h. Este fenómeno provee, a su vez, el aire necesario para la com-
bustión.

El tiro natural, es como la circulación natural, es decir, se establece por incrementos de densidades
entre dos columnas, una interior de gases que asciende y otra exterior de gases que desciende a la
vez que provoca una salida de gases y una entrada de aire; y habrá un límite a la intensidad de com-
bustión, pues no tendremos más aire para la combustión. Podemos decir, por tanto, que la potencia es
función del tiro. Y habrá que recurrir al tiro artificial para aumentar la intensidad de combustión.

El tiro se puede clasificar en:

1)Tiro Natural; producido por causa de la combustión y debido a la diferencia de densidades de

dos columnas (una fría y otra caliente).

2)Tiro Artificial; compuesto por el efecto del tiro natural y además por la presión que le metemos
por una serie de compresores, que provocan efectos de sobrepresión o depresión (tiro inducido).

II.TIRO NATURAL.

Consideremos dos columnas, una en el exterior y otra en el interior. El tiro se establece por diferencia
de densidades.

67
Siendo Te, la temperatura exterior; Ti, la temperatura interior; Pe, la presión exterior; Pi, la presión inte-
rior; h, la altura; pa, el peso específico del aire a temperatura constante Te; y pg, el peso específico
medio de los gases en la cámara de combustión, conducto de gases y la chimenea.

Por tanto el incremento de presiones (AP), es el que obliga a circular, es decir, la diferencia de presio-
nes de la columna estática de fuera, y la de dentro, que tiene menor densidad con la misma altura.

En todos los cálculos se trata del mismo "aeriforme" antes y después de la combustión. El mismo aeri-
forme significa que consideramos el mismo gas antes y después de la combustión, puesto que en las
mismas condiciones el peso específico varia muy poco.

Pe = Patm + h pa \

> AP = Pe Pi = h (pa pg) = (kg/m )= mm H O

Pi = Patm + h pg /

1 kg/cm = 10 m de H O

1 g/cm = 1 cm de H O

Como Te<Ti > Pe>Pi

La evolución de 1 kg de aeriforme (o aire) lo representamos:

68
La evolución es:

*Primero un calentamiento y dilatación a la presión constante (AP).

*Caída de presión, o expansión, BC que podríamos suponer adiabática, resultándonos que au-
menta un volumen hasta un valor DC que sería el de evacuación.

El AP en este caso (tiro natural) es muy pequeño (tan solos de unos g/cm ); y por lo tanto desprecia-
mos el AV correspondiente al triangulo rayado de la expansión del gas por ser muy pequeño.

El rectángulo del gráfico es el trabajo efectuado por un kg de aire que efectúa una evolución (ABED),
que es lo que denominamos Carga Motriz:

El trabajo se emplea en:

Aumentar la energía cinética de los gases para que salgan por la chimenea.

Vencer las perdidas de cargas por rozamiento, cambio de sentido,...

Por tanto, el trabajo o carga resistente es:

69
Esta es la Carga Resistente que se compensa con la Carga Motriz. Si Ec=0 al entrar, podemos igua-
larlo con la salida. El coeficiente de perdida de carga ( ) es variable con el tipo de caldera, según el diá-
metro de la chimenea, los tubos, conductos,...

En la misma caldera el coeficiente de perdida de carga variará según la suciedad de los tubos, si tiene
calentador rotativo, economizadores,... que hará que el coeficiente de perdida de carga aumente consi-
derablemente.

Igualamos la Carga Motriz y Carga Resistente que se pueden compensar:

Como no podemos conocer las densidades (pesos específicos) lo ponemos en función de las tempera-
turas absolutas:

Por lo tanto la velocidad de salida ( ) es en teoría función directa de la altura y con la temperatura inte-
rior.

Para obtener un tiro efectivo, evitando que el aire entre en la chimenea, debe de estar entre 4 m/s < v
< 7 m/s.

Si es muy grande, habrá perdidas de carga, y si es poca cualquier cosa le afectará.

Si nos hace falta el peso específico de los gases:

El tiro de mide por su consumo o gasto, que es igual a la sección (m ), por la velocidad (m/s) y por la
densidad (kg/m ), obteniéndose una cantidad en (kg/s).

70
La sección es la de la chimenea, y la tomaremos donde tomemos la velocidad. Podemos expresar la
fórmula así:

El tiro varía proporcionalmente con la sección, y también con la altura, el factor de coeficiente de perdi-
das y con Ti.

La chimenea sino tiene un tiro suficiente cualquier ráfaga de aire lo puede cortar y el aire entraría den-
tro. Dentro de unos límites, ha mayor temperatura y menor sección de chimenea hay mayor tiro.

El factor de fricción o factor de Fanning es:

siendo f la fricción, L la longitud, D el diámetro y el segundo múltiplo la energía cinética. El factor de

fricción mide las perdidas de carga por fricción y depende de varios factores.

El factor de fricción para el régimen laminar (no turbulento) es:

Para ingeniería se suele tomar f=0.05 cuando son ladrillos, y f=0,03 cuando es un tubo liso.

Si la chimenea no es cilíndrica se toma como diámetro, el diámetro hidráulico equivalente, que es cua-
tro veces la sección de paso dividido por el diámetro mojado:

Las perdidas totales es igual a las perdidas de fricción por las perdidas locales:

ht = hf + hlocales

71
Las perdidas locales se pueden deber a un codo, o cualquier aparato suplementario. Para poder hacer
el cálculo de perdida total lo que se hace es, p.e. un codo se equivale con un valor igual en tubos rec-
tos.

Podemos calcular con el factor de fricción, las perdidas de presión:

El tiro teníamos que era igual:

El tiro sigue, en realidad, las variaciones de la temperatura pues los demás son parámetros:

III.TIRO MAXIMO.

El Tiro Máximo lo obtendremos cuando la raíz tenga el valor máximo. Por tanto, vamos a estudiarlo in-
dependientemente. Calculemos el máximo de la función:

El máximo tiro se obtiene, por tanto, cuando la temperatura interior es el doble que la exterior.
(Ti=2Te). Hay que tener en cuenta que son temperaturas absolutas, o sea, en grados Kelvin.

Vamos ahora a estudiar las variaciones de la función fuera del máximo, pero antes calcularemos el
punto de inflexión de la derivada segunda, que es cuando esta se hace 0:

Cuando la diferencia TiTe tiende a infinito se verifica que la función tiende a ser una asíntota a la abs-
cisa:

72
La gráfica quedaría así:

En el intervalo rayado se considera un tiro máximo. Por lo tanto, vemos que el tiro va aumentando con
el aumento de la Ti hasta un máximo que está en 2Te, y a partir de aquí se comprueba que el tiro
vuelve a descender a medida que se sigue aumentando la temperatura interior.

IV.GRADO MAXIMO DE COMBUSTION OBTENIBLE CON TIRO NATURAL.

Es la intensidad de combustión máxima que puedes obtener con tiro natural. Por tanto, tenemos que el
gasto por segundo es:

Y obtendremos el grado máximo de combustión cuando tengamos el grado máximo de tiro. Es decir,
cuando Ti=2Te:

N son los kg/h de combustible que quemamos en la caldera, y Pc el peso de aire para cada kg de com-
bustible.

73
Pero como lo que vamos buscando es la intensidad de combustión máxima, entonces lo dividimos de
la superficie de calefacción para que quede en (kg/m h):

V.DETERMINACION DE E. ACOTACION.

La velocidad real de salida viene a hacer de 4 a 6 veces menor que la teórica (1/4 ó 1/6 aprox.). To-
mando esto como límites por arriba y por abajo del intervalo diríamos:

VI.INFLUENCIAS DE LAS CONDICIONES ATMOSFERICAS SOBRE EL TIRO.

*El aumento de la temperatura ambiente (Te) hace disminuir el tiro, porque al aumentar Te, dis-
minuye el peso específico. Cuando hace más frío tira mejor porque entra más masa de aire.

*Si la presión atmosférica disminuye, el peso específico del aire también disminuye y habrá me-
nos tiro.

*El viento influye positiva o negativamente según este hecho el cálculo de la chimenea; en una
normal el tiro aumenta por el efecto Venturi, si es negativa la influencia es porque es malo el diseño y
el viento se mete dentro y resultará aquello un desastre.

*Si aumenta la humedad ambiente disminuye el tiro porque disminuye la cantidad de aire en
cada volumen.

74
En las peores condiciones atmosférica se puede reducir el tiro hasta el 67 %.

*La altura máxima de las chimeneas: En teoría, el tiro aumenta con la altura, pero en la práctica
no es así, llega un punto en que disminuye el tiro porque con tanta altura disminuye la Ti. Para conocer
la altura máxima hay que tener en cuenta la relación sección/altura (s/h):

Si s/h es grande (sección grande), habrá poca velocidad de ascensión; se rompe la vena fluida y
empiezan a formarse torbellinos, que en el caso del viento puede hasta meterse dentro.

Si s/h es pequeña (sección pequeña) habrá muchas perdidas de carga por fricción y mayor super-
ficie mojada que disminuye enormemente la Ti de los gases. Hay unos valores mínimos aconsejables.

Por lo tanto, la relación s/h debe tener un valor óptimo. No se aconseja pasar de 35 metros de altura;
pero esto no se cumple la mayoría de las veces por la contaminación medio ambiental, que te exigirán
una altura mínima.

En los buques de pasajes, p.e., la forma de la chimenea es para que no moleste al pasaje, y no para
un óptimo tiro.

VII.TIRO ARTIFICIAL.

Habíamos visto que había un límite a la intensidad de combustión máxima obtenida con el tiro natural.
Para rebasar ese límite se recurre al tiro artificial.

Ventajas del tiro artificial.

*Aumento de la potencia evaporadora.

*Posibilidad de consumir peores combustibles. Es decir aumentando la intensidad de combus-

tión, aumentamos la carga térmica del hogar. También debido a que si tenemos un carbón malo que
necesita mucho aire para la combustión, le podemos meter más aire. En definitiva, aumentamos la ve-
locidad de reacción.

*Fácil regulación de la combustión, y por tanto de la evaporación de la caldera.

*Supresión de humos. La relación airecombustible se puede regular a voluntad con lo que se

suprimirán humos, porque en el tiro artificial cuando hecha mucho humo se introduce aire.

75
 *Disminución de la altura de la chimenea. *Permite la disminución de los índices de ex-
ceso de aire. Al tener mayor presión se obtiene mejor pulverización, pero si el hogar no es de sobre-
presión, se obtiene por las turbulencias que provoca que el quemador los mezcle mejor. La mezcla es
más homogénea y se quemará mejor al estar rodeada de partículas de aire el combustible.

*Permite colocar economizadores, recalentadores, calentadores de aire,... En el tiro natural al

colocar estos elementos se produce un gran enfriamiento de los gases que van despacio y pueden re-
ducir casi totalmente el tiro. Además habrá perdidas de carga por la pequeña sección de paso y gran
extracción de calor. Con tiro artificial habrá mas intensidad de combustión, más carga térmica, mayor
velocidad de paso de los gases, y el volumen de calor de los gases es mucho mayor.

Clasificación del tiro artificial.

a)Tiro Forzado. (Tienden a aumentar la presión exterior.)

A cenicero cerrado.

A cámara cerrada.

Mixto. (De los anteriores)

b)Tiro Inducido. (Tiende a reducir la presión interior (Pi) puesto que aspira del ho-
gar.)

Total.

Parcial.

c)Tiro Mixto o equilibrado. Es un sistema de tiro Mixto entre forzado e inducido. Tiende a combinar
un aumento de Pe y reducción de Pi.

d)Tiro Activado. (Tienden a reducir Pi)

Por vapor. Chorro que se descarga en el eje de la chimenea en el sentido de flujo de los gases
para activarlo.

Por aire.

Por gases.

VIII.TIRO ARTIFICIAL FORZADO A CENICERO CERRADO.

76
Es el sistema más sencillo, y quizás el que consume menos potencia; se usó bastante en calderas ci-
líndricas y tienen el inconvenientes de las fugas de aire, si el hogar no es hermético. Se dejó de usar
en las calderas con obra refractaria por las perdidas por fugas. Y aparece otra vez en las modernas al
ser hogares herméticos con paneles soldados.

Otro montaje de este tiro a cenicero cerrado es el de la Kawasaki con la caja de humos. Los valores de
las presiones en las calderas Kawasaki seran mayores de 35 en la salida del compresor, y 25 en la
caja de aire; además en el hogar hay presiones de más del doble de las que hay aquí.

IX.TIRO ARTIFICIAL FORZADO A CAMARA CERRADA.

El compresor de tiro en esta consume un 37 % más de la potencia consumida por el sistema anterior.
Como esta a presión la cámara entera, el compresor produce aire para tiro, y para la ventilación de la
cámara de máquinas; y por esto el compresor es de mayor tamaño. Por tanto dentro de la cámara es-
taremos a sobrepresión; y para entrar y salir hay dos puertas para que no se vaya la presión. Se usa
en barcos de guerra debido al espacio reducido de la cámara de máquinas.

X.TIRO ARTIFICIAL MIXTO. (De los anteriores).

Será el anterior pero con un compresor a la entrada de la caldera, y entonces la presión que suminis-
traría el compresor exterior sería mucho menor, tan solo la suficiente para suministrar el aire necesa-
rio.

El consumo será sólo de un 8 % más que el de cenicero cerrado. Esto se debe a que el segundo com-
presor ya se encuentra el aire con una presión 10 y solo tiene que subirlo a 15.

77
 XI.TIRO ARTIFICIAL INDUCIDO.

Aspira del hogar y habrá una presión del hogar negativa. Este sistema no es muy usado. Podemos en-
contrar dos tipos:

Inducido total, si está cerrada la grampa.

Inducido parcial, si está abierta.

En el caso este el consumo es del 27 % más que el del tiro a cenicero cerrado.

XII.TIRO ARTIFICIAL MIXTO O EQUILIBRADO.

Este es más utilizado que el anterior. Tiende a producir una depresión el inducido y el colocar un for-
zado tiende a equilibrar la depresión; con lo que habrá que jugar con ellos para obtener un buen tiro
pero con presión del hogar 0 (atmosférica).

Tendremos un tiro forzado pero sin presión, por lo que no habrá problemas de fugas ni perdidas de ga-
ses y aire caliente, que entran o salgan. El consumo es de un 6 % más.

Es el sistema que usan los barcos actuales que queman carbón (CEV2M9S). Se utilizan en instalacio-
nes con grandes perdidas de carga.

XIII.TIRO ARTIFICIAL ACTIVADO.

Si es por vapor o por aire, es antieconómico para un uso continuado. Lo usaban las locomotoras en el
caso de subidas de cuestas, y lo que hacía era producir una especie de Efecto Venturi en los gases de

78
la chimenea y poder aumentar la combustión. Las chimeneas deben ser de pequeño diámetro para
que este sistema sea efectivo.

COMPRESORES

I.POTENCIA DE LOS COMPRESORES.

Un compresor típico seria representado como una espiral difusora, es decir, como un difusor (contrario
a una tobera). Veámos su representación y el de las velocidades en las paletas:

79
Donde:

A.Impulsor.

B.Palas del impulsor.

C.Compresor.

K y G.Espiral difusora, voluta o envolvente.

Esta difusión sigue la ecuación de Bernoulli:

Estos compresores tienen que trabajar a altas velocidades, y no puede tener zonas de choques. El
compresor se suele poner antes del calentador de aire.

Inicialmente la velocidad es w para evitar choques y perdidas de rendimiento. A partir de aquí puede
ser de paleta cóncava (A), recta (B) o convexa (C), pero no puede tener cambios bruscos de forma.
Las tres formas de paletas descargan con el mismo rendimiento.

Se verificara en cualquier caso Bernoulli de tal forma que la energía de un kg tiene que permanecer
constante, las variables son presión y velocidad.

Para tiro inducido se usan paletas planas y radiales a fin de mantener las superficies más limpias.

Con las tres obtenemos la misma energía pues aunque con una tiene más velocidad (A), la otra tiene
más presión (C). La recta será un caso intermedio.

II.CALCULO DE LA POTENCIA DE LOS COMPRESORES DE TIRO.

La evolución del aire correspondiente al tiro artificial se representa:

80
donde:

AB>volumen horario tomado por el compresor de la atmósfera en condiciones normales.

BC > Aumento de volumen por dilatación desde To a Ti.

AC > Volumen del mismo aire puesto a temperatura media de Ti.

ED>Volumen después del salto de presión desde el compresor hasta la atmósfera (AP).

El trabajo realizado por el aire en este caso será:

Considerando el volumen como volumen horario:

El trabajo del aire será:

que es el trabajo que transmite una energía cinética para evitar perdidas de carga.

Este AP es la presión que debe suministrar el compresor sobre la atmósfera:

81
En consecuencia la potencia suministrada al compresor será:

Si divido esto entre 75 me sale en CV, y si lo divido entre 102 me sale en kW. El rendimiento expre-
sado es el rendimiento del compresor, no en el eje, y su valor está comprendido entre 0,5 y 0,8.

COMBUSTIBLES INDUSTRIALES

I.GENERALIDADES.

Se denomina combustible todo cuerpo capaz de combinarse con el oxígeno en reacción veloz y exo-
térmica con producción de luz y calor. Se nos presenta en los tres estados físicos: líquidos, sólidos y
gaseosos.

82
Para que una combustión tenga lugar debemos de sobrepasar un umbral. Por tanto, tendremos que
darle una energía de activación para poder tener una reacción normal, y poder pasar el límite de um-
bral.

En un sentido puramente industrial, el combustible se considera como un cuerpo rico en carbono en

carbono e hidrógeno (hidrocarburo) obtenido en condiciones económicas aceptables.

Son muy numerosos, aunque para nosotros los más importantes son los carbonos naturales y deriva-
dos del petróleo, igualmente los gaseosos como el gas natural.

II.COMBUSTIBLES SÓLIDOS.

Podemos hacer la siguiente clasificación:

√ Madera

* Carbonos Naturales √

√ Carbonos Fósiles

√ Carbón de madera

* Carbonos artificiales √ Coque de hulla

√ Aglomerados de hulla

Los carbonos naturales está basado en el proceso de carbonificación, que es un proceso de fermenta-
ción carbónica de la madera seguida de acciones geológicas y climatológicas. Interviene hongos y
bacterias que consumen el oxígeno de la celulosa.

Los carbonos naturales se clasifican en:

√ Turba

83
 Jóvenes √

√ Lignito

√ Hulla

Fósiles √

√ Antracita

La madera es la materia prima de todos los carbones. Cada tipo de carbón es de épocas distintas:

a)Turba. Al no ser fósil no tiene aspecto de piedra, y es un estado intermedio entre madera y
carbón. Se caracteriza porque se ven todavía las betas y tiene microorganismos.

b)Lignito. No está totalmente pretificado aunque ya no tiene organismos vivos.

c)Hulla. Es el verdadero carbón natural fósil, no orgánico, petrificado y mineral.

d)Antracita. Es como una hulla metamorfizada, es decir, una hulla transformada.

La diferencia entre el lignito y la hulla no es solo la apuntada sino que el lignito es más moderno que la
hulla en varios millones de años, aunque por su aspecto exterior y a simple vista no sean diferencia-
bles. Hay dos pruebas para diferenciarlos:

1)Prueba de la raya. Si haces una raya en un lignito este se ve entre parda y negra. En la hulla
esta se ve negra.

2)Prueba del álcalis y ácido. Si se mete carbón en ácido puede ser que el ácido salga sucio con
resto de carbón, entonces podemos afirmar que es lignito, si por el contrario el ácido sale limpio el car-
bón es de hulla.

El carbón entre otras cosas puede ir con gangas, que son pizarras y arcilla, por lo tanto hay que sepa-
rarlos. Después de separarlo el carbón se tritura, para que salga a un tamaño determinado, se lava y
se clasifica según su calidad.

Dentro de una misma mina hay filones distintos, y por ejemplo la podemos clasificar la hulla según el
contenido de materias volátiles como sigue:

Hullas grasas; 20/35 % en peso de materias volátiles.

Hullas semigrasas; 10/20 % " " " " "

84
 Hullas secas; 0/10 % " " " " "

En resumen; cuanto más contenido en materias volátiles tengan más grasas son las hullas.

Para calderas marinas las que nos interesa son las semigrasas, ya que, si son grasas, tienen llamas
muy largas, y en una caldera marina el espacio es muy reducido. Una de las hullas más corriente-
mente utilizada es la Cardiff.

El contenido de materias volátiles lo podemos definir como la cantidad de gases que se desprende de
forma rápida.

La composición de una hulla semigrasa clásica, como es la del tipo Cardiff es la siguiente:

Carbono fijo 75 80 %

Volátiles 10 15 %

Ceniza 3 8%

Humedad 1 3%

Poder calorífico sup. 8000 kcal/kg

Poder calorífico inf. 7560 kcal/kg

Peso por metro cúbico 800 850 (1)

(1) No es el específico sino pesado al monton. Hace referencia al tamaño, para saber que cantidad de
carbón hay que cargar en función del volumen de una bodega.

Las briquetas se fabrican con menudo de carbón aglomerado en moldes con alquitran o cualquier aglo-
merante, y elevando la temperatura y la presión.

El cock necesita mucho aire pero tiene un gran poder calorífico.

La hulla es importante como materia prima de destilación, p.e, en retortas a altas temperaturas des-
prendiéndose gases y obteniéndose sólidos y líquidos tal como;

Amoniaco

Materias volátiles

Alquitrán de hulla

85
 Agua

Benzol

El gas de coqueria

El carbón de cock se realiza con la hulla a destilación o a gasificación en gasógenos. Emite gas pobre
CO, y se disocia agua. La oleificación es un proceso por el cual se puede obtener líquidos por la hulla,
pudiéndose obtener hasta gasolina.

III.CARACTERÍSTICAS MAS IMPORTANTES DE LOS CARBONOS.

Actualmente a los carbonos se les puede hacer dos tipos de análisis: un análisis químico y un análisis
inmediato.

El análisis inmediato se puede hacer con un horno con regulación de temperatura y una balanza de
precisión. El análisis inmediato da el valor de los siguientes compuestos:

Humedad.

Materias Volátiles.

Carbono fijo.

Cenizas.

1)Humedad. Esta se obtiene de la siguiente forma: se pesa el carbón bruto y se mete en el horno
a 60 centígrados durante 24 horas. Después lo volvemos a pesar ya sin humedad que ha perdido con
el calor.

2)Materias volátiles. Se hace con carbón pulverizado, en la cantidad de 1 gramo. Este se obtiene
de la siguiente forma: se hace la pesada de 1 g, se pone esta en un crisol a 925 centígrados durante 7
minutos, se vuelve a pesar ya habiendo perdido sus materias volátiles.

3)Cenizas. Se hace el análisis sobre la muestra anterior. Esta muestra se introduce en el horno a
1100 centígrados de 12 a 24 horas según el horno, y se vuelve a pesar transcurrido dicho tiempo. Solo
nos quedará cenizas ya que el carbón se ha quemado.

4)El carbono será pues lo que se ha perdido entre el carbón exento de volátiles y las cenizas.

86
 Carbono fijo = 100 humedad volátiles cenizas

*Carbono fijo. Suele ser mayor en los mejores carbones, por lo que es una propiedad que indica el
grado de fosilización del carbón.

*Volátiles. es un indicativo de la riqueza del carbón, más aún que el de carbono fijo. Ha mayor vo-
latilidad mayor riqueza. Esto es así porque las materias volátiles son las que tienen mayor cantidad de
hidrógeno (aumentará su poder calorífico), y es mayor el poder calorífico del hidrógeno que el del car-
bono. Por tanto el mayor poder calorífico lo tendrá la hulla grasa porque es la hulla con mayor cantidad
de materias volátiles. Pero nosotros en las calderas utilizaremos la hulla semigrasa pues no tiene una
llama muy larga y no se aglomera demasiado, al contrario de la hulla grasa.

*Cenizas. Son siempre un inconveniente. pues un peso muerto que hay que llevar sin ninguna uti-
lidad. Además para recoger está se necesita tolvas, trituradoras, sistemas de evacuación, etc... que es
bastante complejo. Las cenizas están formadas por óxidos, carbonatos y silicatos, pero predominan
estos dos últimos en la mayoría de los casos.

Si predominan los carbonatos son más pulilurente, es decir más cenizas.

Si predominan los silicatos tienden más a escorificar. Los silicatos son más fusibles, tienen un punto de
fusión más bajo.

Esta es la razón por la cual se hacen unas pruebas de punto de fusión de las cenizas en cada tipo de
carbón, para saber si pueden obstruir las parrillas y entorpeciendo la entrada de aire.

Normalmente este punto de fusión desciende con el aumento del azufre y el óxido férrico.

De esta primera gráfica se deduce que cuanto mayor es el contenido de azufre menor será la tempera-
tura de escorificación de las cenizas.

Esta segunda gráfica nos indica que a medida que aumenta la cantidad de óxido férrico en las cenizas,
desciende la temperatura de escorificación de los mismos.

87
 *Humedad. Supone una doble perdida; por un lado, es un peso inútil, y en segundo lugar, una per-
dida de calor porque esa humedad se transforma en vapor a expensas de calor y este saldrá por la
chimenea sin aprovecharse. Se suele tomar el calor latente de vaporización a 15 grados centígrados.
Con 1 kg de humedad pierde 585 kcal.

*Peso por unidad de volumen. Interesa que sea grande para reducir el límite de la carbonera. Se
determina con un cubo de medidas determinado, del cual pesaremos su contenido.

*Tamaño mínimo de los trozos. Se establece por mallas convencionales. Por el sistema de PA-
SANO PASA. Ejemplo, un carbón de tamaño nuez será 5080 ya que pasará por la de 80 pero no por la
de 50.

El tamaño de los trozos deberá ser adecuado a la forma de quemarlo; si es muy pequeño, deja pasar
poco peso de aire y presenta perdidas por cenizas; si es demasiado grande, presenta poca superficie
de calefacción, huecos muy grandes y habría que triturarlas.

Si se va a quemar en polvo, cuanto más fino se embarque mejor será ya que se ahorrará un trabajo
grande de trituración. Sin embargo, tiene algunos problemas:

Al ser higroscópico, absorbe la humedad, y se compacta.

Difícil de manejar.

Aumenta el peligro de combustión espontánea.(El carbón se pone a arder sin que pa-
rezca que haya un motivo para ello.

NOTA: Con respecto a las mallas convencionales tenemos:

Si no pasa por la de 45 mm se conoce como grueso.

Si esta entre la 4224 mm se conoce como cribado.

" " " " " 2412 mm " " " " " galleta.

" " " " " 12 3 mm " " " " " granca.

" " " " " menor de 3 " " " " polvo de carbón.

VI.ANALISIS QUIMICO.

El análisis químico del carbón detecta Carbono, Hidrógeno, Oxígeno, Nitrógeno, Azufre, Cenizas (Z) y
Agua (W).

88
El azufre es un elemento perjudicial ya que da origen a corrosión a baja temperatura, además de pro-
ducir escorificación de las cenizas en el emparrillado.

La combustión del azufre se produce dando lugar a anhídrido sulfuroso.

S + O > SO

Esta oxidación puede tener lugar mediante dos mecanismos:

SO + O(*) > SO ²

² ===> SO + H O > SO H

2SO + O >2SO ²

El O(*)(oxígeno monoatómico) viene de la disociación del oxígeno a altas temperaturas de la llama.

La segunda es una reacción directa, favoreciendo la creación de óxidos y sulfatos, ejerciendo de catali-
zadores de la unión.

Hay que destacar que esta agua de la última reacción resultante tiene que ser líquida para que se pro-
duzca la corrosión, de ahí que esta aparezca en las partes más altas y frías de la caldera, tales como
la salida de la chimenea, y que formará junto al anhídrido sulfuroso el ácido sulfúrico. Este fenómeno
se conoce como corrosión a baja temperatura porque se tiene que llegar al punto de rocío en el es-
cape.

El ácido sulfúrico es favorecido por las siguientes causas:

Contenido de azufre del combustible.

Exceso de aire. Cuanto mayor sea mejores condiciones para que se forme, ya que hay mayor
cantidad de oxígeno libre.

Aumento de la temperatura de la llama que provoca disociación.

Presencia de superficies catalíticas o que provoquen la reacción, como superficies oxidadas,

vanadio, etc...

La humedad en el escape.

89
 La más importante es la temperatura de los gases de escape que al ser muy baja en el extremo
final provoca el rocío.

La temperatura de rocío es variable, y este depende de la cantidad de SO . Cuanto más concentración

tenga de SO más alto es el punto de rocío, es decir, a mayor temperatura. N o esperar que el agua se
condense a los 100 grados centígrados, sino antes.

NOTA: Gráfica de puntos de rocío.

V.PRECAUCIONES EN EL MANEJO DE CARBONES.

En manejo de carbón el peligro más inminente es el de la combustión espontánea. Esta sucede sin
causa aparente que lo justifique.

En una carbonera de un barco la oxidación del carbono está teniendo lugar, pero a velocidades de
reacción muy baja, que no se nota si está ventilada esta.

Pero en los rincones o resquicios donde no hay buena ventilación puede aumentar la temperatura de
tal forma que puede llegarse a las condiciones adecuadas de autoencendido de los gases desprendi-
dos.

Según los expertos, en este hecho influye muchos aspectos pero aún no se han determinado específi-
camente.

La oxidación de la pirita y carbono en polvo que esté en una bodega, sobre todo las que se encuentran
en el fondo, se realiza muy lentamente. Como ese polvo presenta mayor superficie de contacto con el
oxígeno del aire, este va dando lugar a unas reacciones exotérmicas. Poco a poco al estar en la parte
inferior de la bodega se va acumulando el carbón, y como el carbón emite volátiles (gases), ese au-
mento progresivo de temperatura puede llegar a ser suficiente para alcanzar la temperatura de auto
encendido de esos gases desprendidos.

Por tanto hay que evitar el polvo de carbón, sobre todo en las siguientes condiciones:

Polvo de carbón acumulado en rincones, carboneras,... Los carbones piritosos.

Los carbones recientemente extraídos de las minas, que pueden desprender todavía metano.

Evitar los rincones sin consumir, de ahí que las carboneras tengan forma de tolva.

Evitar las llamas directas y la luz eléctrica.

Procurar una buena ventilación para evitar la acumulación de gases y calor.

90
 Tomar lectura de los termómetros allí existentes durante las guardias.

Si se produce un incendio hay que cerrar aquello herméticamente, refrescar los mamparos y se pro-
cede entonces a la extinción del incendio con el sistema contra incendio, que puede ser polvo, agua,
vapor y como último recurso el agua.

VI.DIAGRAMA DE CAMPBELL Y RALSTON.

Corresponde respectivamente a las figuras 146147148 de la fotocopia.

VII.COMBUSTIBLES LIQUIDOS.

Los naturales están representados por el petróleo y los otros son derivados de transformaciones de
este, que son los que verdaderamente utilizaremos.

Podemos obtener combustibles líquidos a partir de la síntesis del carbón. Estos son principalmente los
siguientes:

1)Destilación de alquitranes de hulla o de lignito. Consiste en someter a la hulla a destilación

obteniéndose una serie de fósiles, entre ellos algunos productos líquidos. No es muy corriente su uso.

2)Gasolinas sintéticas y combustibles líquidos sintéticos. Se obtiene síntesis de combustibles

líquidos a partir de carbono.

3)Alcoholes (etílicos, benzol, etc...). Se pueden utilizar como tales o mezclados con gasolina.

El procedimiento de síntesis de combustibles líquidos a partir del carbón es variable. Existen funda-
mentalmente dos que marcan dos procesos completamente diferentes:

Bergius (1913).

FisherTropsoh (1925).

A)PROCESO BERGIUS.

El método de Bergius desarrollado en 1913 sigue el siguiente esquema:

91
Tenemos un 75 % de carbón pulverizado, que sometido a un proceso de hidrogenación a 450 grados
centígrados y unas 200 atmósferas, en presencia de catalizadores, más un 25 % que le añadimos de
líquido (aceite pesado), con lo cual conseguimos saturar de hidrógeno las moléculas y hacer de molé-
culas pesadas otras más ligeras (tabla 1.22, Pág. 134) con lo cual se fluidifica obteniéndose una espe-
cie de aceite que es lo que se somete a destilación dando bencinas ligeras, aceites medios y aceites
pesados, que nuevamente se someten a un proceso de hidrogenación, volviendo a dar más produc-
ción de ligeros, y los pesados se hacen más pesados que son los que utilizaremos para en la primera
hidrogenación (450 C y 200 atm). Al final del todo lo que obtenemos es gasolina, gasoil (medios), acei-
tes lubricantes, fueloil pesado, gases y coque.

B)PROCESO FISHERTROPSCH.

Este proceso es distinto porque en este caso hay que gasificar el carbón. La síntesis es a partir del gas
de agua (CO+H ) enriquecido con hidrógeno hasta la relación H /CO => 2:1.

El gas de agua se obtiene haciendo pasar vapor por un lecho de carbón al rojo vivo con lo que se diso-
cia la molécula de agua obteniéndose el gas de agua.

Al principio este procedimiento, utilizado por los alemanes en la II Guerra Mundial, se realizaba a pre-
sión atmosférica y 200 grados centígrados, aunque después se efectúa a mayores presiones (15 atm)
y mejorando notablemente los catalizadores y con ello el rendimiento de la producción.

Inicialmente los catalizadores empleados eran óxidos de níquel y cobalto. Los productos que se obtie-
nen son mejores para motores Diesel que para motores de explosión.

Después de la guerra, el procedimiento realizado a 15 atm y 240 grados C., y en presencia de cataliza-
dores de hierro, aumenta la capacidad por 15, reduciendo costos y aumentando el rendimiento global.
Por este método obtenemos:

Metano, propano y butano.

Esencias de gasolinas.

A menos de 200 grados C. Aceites ligeros.

A menos de 300 grados C. Parafinas.

Todo lo anterior expresados en g/m , que son los gramos de productos obtenido por metro cúbico de
gas.

92
 VIII.PETRÓLEO.

El petróleo es una disolución de hidrocarburos sólidos y gaseosos en líquido. (a veces centenares de

hidrocarburos, desde el metano, que es el más ligero, hasta los asfaltos, que son los más pesados).

Es un líquido viscoso de color verde oscuro a negro y cuyo peso específico es muy variable, entre 0,81
y 0,985. Lo que más varía en los crudos es la viscosidad según la procedencia, variará; desde unos
que parecen gasoil, teniendo color oscuro, hasta otros muy solidificables a temperatura ambiente (pa-
rafínicos).

IX.ORIGEN DEL PETRÓLEO.

La composición normal del petróleo puede ser esta:

Carbono > 8089 %

Hidrógeno > 1214 %

Oxígeno > 23 %

Nitrógeno > 0,31 %

Azufre > 0,043% (Algunos lo sobrepasan)

Hay diversas teorías sobre el origen, como la de los organismos muertos y los minerales.

a)TEORIA DE LOS ORGANISMOS MUERTOS. Supone que los organismos muertos fueron arrastra-
dos por corrientes de agua hacia los lagos, deltas y ríos, siendo enterrados por los fangos. Se fueron
descomponiendo por medio de bacterias sin oxígeno (anaerobias), produciéndose más tarde sulfídrico
que mata a la bacteria. Esta materia sin bacteria y con fango se llama sopapel, que a grandes presio-
nes se transforma en bitumen, y este en petróleo.

b)TEORIA DE LOS ORGANISMOS VIVOS. Supone que los organismos vivos emiten hidrocarburos
volátiles, en especial los vegetales, arazones de millones de toneladas por año, que junto con óxido de
nitrógeno y los rayos ultravioletas del sol, se transforman en la atmósfera en partículas de bitumen,

93
que en pequeñas gotas de agua, con la lluvia, caen a lagos y deltas de ríos y allí, en las condiciones
adecuadas de presión y temperatura se transforman en petróleo.

c)TEORIA DE LOS MINERALES. Es una reacción directa entre el agua y los carbonos metálicos for-
mandose hidrocarburos y óxidos.

X.CLASIFICACION DE LOS HIDROCARBUROS.

√ √ Saturados (parafínicos o alifáticos)

√ De cadena √

√ abierta √ No saturados (Olefinas) Doble enlace

Hidrocarburos √

√ √ Nafténicos

√ De cadena √ (Anillos saturadossin doble enlace)

√ cerrada √

√ √ Aromáticos o bencénicos

√ (Anillos no saturados)

XI.CLASIFICACION DE LOS PETRÓLEOS.

94
Se clasifican atendiendo a la base predominante:

De base parafínica.

De base nafténica.

De base aromática.

De base mixta.

Los metales que se encuentran formando compuestos solubles en el crudo son fundamentalmente
cromo, vanadio, níquel e hierro. Estos metales afectan negativamente en el proceso de refinamiento a
los catalizadores.

El vanadio en las cenizas, así como el sodio rebajan el punto de fusión del refractario (y lo deterioran
porque lo van erosionando) y en los gases facilitaban la producción de sulfhídrico con la consiguiente
corrosión.

XII.CRISIS DEL PETRÓLEO.

Sea la siguiente gráfica representativa de las alzas y bajas del mercado de valores del petróleo:

Debemos saber que 1 barril = 42 galones = 3,7853 * 42 = 159 l

En la gráfica observamos la subida debido a la Guerra Israel Egipto. Esta subida de la OPEP, la realizo
a los países que estaban con Israel.

Comienzan a utilizarse los combustibles residuales en los barcos, estos no se pueden utilizar en tierra
por la contaminación. Estos combustibles están muy alejado de su equilibrio.

Aparecen los I.F.O (Intermediate Fuel Oil) procedentes de mezclas (blending).

√ M.F.O. (Maritime Fuel Oil)

I.F.O. √

√ D.F.O. (Diesel Fuel Oil)

95
Este se pone a quemar en los auxiliares.

Empiezan a aparecer los asfaltenos, qu está compuesto de residuos que son de elevada densidad y
arden mal. Aparece el problema de la demanda, y por tanto los refineros quieren exprimir a tope el ba-
rril, dejando de combustible residual para los buques lo peor de lo peor, dando problema de sedimen-
tación y obstrucción. Esto hace que el buque tenga que llevar depuradoras, homogeneizadores y la
instalación "in line". Esto es que el buque hace la mezcla en el propio buque, evitando que se deposite
en un tanque la mezcla, formándose la correspondiente sedimentación.

Ha habido una degradación de los combustibles de buques en los últimos años. Esto exige que el bu-
que lleve una planta de tratamiento de combustible más compleja.

XIII.QUIMICA. NOMENCLATURA CLASICA.

No todos los crudos son iguales, pues pueden variar en su composición química y sus propiedades fí-
sicas.

El color puede variar desde un color casi transparente a un marrón o negro. La viscosidad puede variar
desde 4 cSt a 38 grados C. a 1270 cSt a la misma temperatura. Esta ultima viscosidad seria casi la de
un sólido.

Con respecto a la composición química, son mezclas complejas de oxígeno y carbono, pudiendo tener
nitrógeno, agua y trozos de materias organometálicas.

Su peso molecular y estructura varia mucho.

Veamos ahora las familias químicas de hidrocarburos.

1)HIDROCARBUROS ALIFATICOS. Son de cadena abierta.

a)Saturados (Parafínicos). También conocido como alcanos.

a.1)Cadena recta única. Parafínicos normales. Nomenclatura terminada en ano. Estos

son: metano, etano, propano, butano,...(gaseosos).

Desde el pentano al hexadecano o centeno son líquidos. Desde el 17 suelen ser só-
lidos o semisólidos. Los más sólidos son los parafínicos.

a.2)Cadena ramificada.(ISO parafinas). Son forma isómeras de las anteriores. Es decir

el mismo número de átomos pero dispuesto de otra manera. Tiene igual peso evi-
dentemente. Utilizan el prefijo ISO.

96
 Isobutano

Isooctano. Es el carburante patrón para calcular el número de octano. 22,4 trimetil

pentano de forma isómera.

La isomerización no es posible para menores de cuatro carbonos. Con cuatro átomo

de carbono puedo tener dos isomerizaciones.

b)No saturados. (olefínicos o etilénicos). El etileno es el primero de la serie. Según el número

de dobles enlaces siguen las siguientes fórmulas:

No se ecuentran en el petróleo crudo.

b.1)Cadena recta.

b.1.1)Un doble enlace (Olefínas normales). Con fórmula y terminación en

eno. Los dos primeros son:

Eteno o etileno:

Propeno o propileno:

Para los hidrocarburos superiores de carbono se necesita saber la localiza-

ción del doble enlace.

Buteno,1

Puede tener una disposición especial zis o trans:

zis;

trans;

97
 b.1.2)Dos doble enlace. Con fórmula . Terminación terminada en dieno.

Butadieno

Butadieno 1,3

b.1.3)Un triple enlace (Acetilénico o etino)

Etino;

b.2)Cadena ramificada. Son los isómeros de los precedentes.

*Si tienen un doble enlace Iso...eno

*Si tienen dos doble enlace Iso...dieno

2)HIDROCARBUROS CICLICOS. Este ciclo o núcleo puede estar formado por un número indistinto de
átomos, pero pueden tener normalmente seis átomos de carbono.

a)Saturados o naftenos. Formula . Son, por lo tanto, isómeros cíclicos de los olefínicos.
Su denominación es la misma que la parafínica (ano). Precedida por el prefijo ciclo.

Ciclohexano;

b)No saturados. Al meter los dobles enlaces solo puede tener insaturación con uno, con dos,
o con tres dobles enlaces.

Con un doble enlace cicloolefínico. (P.e.,Cicloexeno)

Con dos doble enlace diolefínico. (P.e.,hexadieno)

Con tres dobles enlaces aromáticos o bencénicos.

Es la más estable y más frecuente. El bencénico se encuentra de forma variable. El típico

es el benceno con triples enlaces alternados.

Estos nudos o ciclos se pueden condensar.

Naftaleno (=dos bencenos);

98
 Antraceno (=tres bencenos);

3)HIDROCARBUROS MIXTOS.

Proceden de las reacciones de sustitución que permite la unión de hidrocarburos puros. Las propieda-
des de este depende de la naturaleza y cantidad de hidrocarburos puro mayoritario.

Benceno metil > Trolueno > Sobre todo aromático.

El hidrocarburo toma el nombre del radical predominante.

Metil ciclohexano > Predominante el ciclohexano.

Fenil hexacosano > Predomina el hexacosano. (fenil=ciclo)

Isopropilo;

Butil;

Vinilo;

Fenilo;

Esto permite construir un conjunto de cadenas mixtas infinitas más o menos complejas. Estos son muy
abundantes en los petróleos crudos. Son estos los que constituyen las fracciones pesadas (Pe, el Fue-
lOil, GasOil, Aceites Pesados,...).

COMPUESTOS SULFURADOS

Además de poder estar en forma libre puede formar moléculas complejas. El refino puede modificar la
naturaleza y distribución de los compuestos sulfurados. Se distinguen cuatro clases:

1)Acido Malolientes.

99
 a)Sulfuro de hidrógeno.

b)Mercaptanos. (R SH)

Metil mercaptano.

Bencil mercaptano.

2)Sulfuros (R S R) y disulfuros (R S S R). Son inestables y en caliente da los anteriores.

3)Ciclosulfuros. Son estables pero inestables en caliente.

Sulfuro de etileno;

4)Compuestos oxigenados. Poseen estructuras muy variables por intervenir el oxígeno.

Puede figurar como trazas en el petróleo crudo.

Sulfóxidos;

Acidos sulfónicos;

El contenido de azufre de los crudos son muy variables. Los crudos de Irak tiene un 7 o 8 % de azufre
y el de Sahara un 0,25%.

Las trazas son pequeñas cantidades de algo o que ha dejado una estela un compuesto o elemento.

XIV.PRODUCTOS DE LOS PETRÓLEOS.

a)CERAS. Wax son ceras. Las ceras naturales de las abejas han sido sustituidas por ceras prove-
nientes de los petróleos.

La Cera del petróleo es el material en un asfalteno libre de resinas, que es insoluble en un disolvente
(metil etil cetona) o en diclorometano a 32 grados C.

100
Estas ceras están compuestas de parafinas de alto peso molecular que cristalizan en un combustible
residual cuando se enfría por debajo del punto de fluidez (pour point). Cuando se baja la temperatura
del punto de fluidez se produce un nublamiento de la cera (cloud point) debido a la solidificación.

Como se puede esperar hay una gran cantidad de cera en un compuesto parafínico o en un com-
puesto residual. Mientras que los asfálticos y combustibles de este tipo tienen poca cera.

Hay dos tipos principales:

Ceras parafinas (Parafin Wax)

Ceras microcristalinas.

Las ceras parafinas son largas cadenas rectas y son parafinas que forman grandes y duros cristales
con un punto de fusión de 3275 grados C. El número de átomo de carbono C=20/40 y el peso molecu-
lar medio es de 300550.

Las ceras microcristalinas son de cristales pequeños. Puede variar en naturaleza desde dúctil (brittle) a
frágil o quebradizo, y desde blando a duro; dependiendo del peso molecular y la estructura.

El punto de fusión es más alto en las micro que en las parafinas. El número de átomos de carbono
C=35/75 y peso molecular de 600 a 1000. Esta compuesta de cadenas ramificadas isoparafinas, pero
pueden contener cicloparafinas o naftenos.

b)ASFALTENOS. Los asfaltenos está por arriba, incrementándose en importancia en los combusti-
bles residuales pesados. Pues se acepta que son los principales responsables de las pobres caracte-
rísticas de combustión con una tendencia a causar humo negro y altas temperaturas de escape, ade-
más de depósitos en la cámara de combustión en los grandes motores diesel.

En las grandes calderas industriales se puede eliminar estos depósitos. Pero hay una gran tendencia a
formar depósitos de carbón en tubos generadores, en el recalentador, economizador y calentador de
aire.

Los asfaltenos son residuos de la destilación del petróleo y de otros procesos de refinerías. El asfalto
es una materia orgánica que va desde líquidos a líquidos pesados.

Los asfaltenos, a menudo, se dicen que son hidrocarburos pero eso solo rara vez lo es en verdad. En
la mayor parte son hidrocarburos que se han combinado con hidrógeno, nitrógeno y oxígeno. Los as-
faltenos se producen comercialmente con la destilación del carbón tar, una especie de carbón que se
ha fluidificado. El Tar es el residuo de cualquier proceso de Cracking. En definitiva, el carbón tar es
carbón destilado.

El Cracking térmico y catalítico incrementa la cantidad de complejos altamente aromáticos de alto peso
molecular con muy alta relación C/H, por eso tiene poder calorífico bajo.

101
Además los asfaltenos tienen pequeñas pero significantes cantidades de oxígeno recombinadas con
sodio, vanadio, nitrógeno e incluso carbón sólido.

La cantidad de tales complejos aromáticos depende de la naturaleza del crudo y del refino.

Aunque varía ampliamente en estructura química los asfaltenos se consideran que generalmente se
obtiene por anillos, aromáticos condensados y con materia parafínica, incluido con anillos parafínicos.

Dependiendo del número de átomos de carbono pueden ser sólidos (C=1600/5000) o semisólidos
(C=30/40). Aunque estos números son muy altos, las moléculas individuales son muy pequeñas y pue-
den disolverse en octano.

c)RESINAS. Las resinas están presente en muchos compuestos residuales. Son complejos con
alto número de carbonos, alto peso molecular y que son químicamente combinados con pequeñas
cantidades de oxígeno, nitrógeno y azufre. Soluble con npentano y otros disolventes alifáticos. Las
más importantes resinas forman verdaderas soluciones o dispersiones moleculares. Junto con las ce-
ras solubles forman "maltene" o fase continua del combustible.

Las resinas son consideradas, a menudo, como asfaltenos de bajo peso molecular pero usualmente
contiene un porcentaje de alifáticos saturados y estructuras nafténicas. Es posible oxidar resinas para
formar asfaltenos por inyección de aire. Del mismo modo, si se almacena por largos periodos, sobre
todo a altas temperaturas, las resinas tienden a oxidarse para formar asfaltenos. No hay una clara lí-
nea divisoria entre resinas y asfaltenos.

En estos compuestos hay un gradual incremento en los números de carbono, también en el peso mo-
lecular y la relación C/H hay un gradual aumento a medida que las resinas se mezclan con los asfalte-
nos.

Tienen unas fuertes propiedades polares, y absorbe con mucha facilidad metales, asfaltenos,...

d)ALCANOS. Las parafinas representan en el petróleo crudo el 30 % en peso. Las olefinas son
compuestos insaturados relativamente inestables y se oxidan fácilmente.

No se encuentran en el petróleo crudo, pero se puede encontrar en los productos de refinerías en los
procesos de Cracking.

e)NAFTENOS. Representa del 40 al 50 % de los crudos. Son poco tóxicos.

f)AROMATICOS. El nivel de presencia está entre el 15 y el 30 %.

g)ASFALTENOS. Provoca su concentración en los residuos de refino debido a su alto punto de

fusión. Ciertos petróleos crudos yan un grado de asfaltenos del 50 %.

102
 XV.PROCESOS DE FABRICACION EN REFINERIAS.

Los combustibles derivado del petróleo tienen un proceso de fabricación. El refinado se hace para cu-
brir la demanda. En el refinado se dedica más tiempo a obtener los productos más rentables. En gene-
ral, la tendencia es a obtener los combustibles más rentable, empeorando los residuos que queden al
final. El proceso de fabricación tiene el siguiente diagrama de bloques:

Los procesos de fabricación pueden ser dos:

a)Proceso de separación física.

b)Proceso de transformación.

103
En los procesos de separación física no se modifica la estructura molecular, por tanto, la suma de los
constituyentes es igual a la suma inicial. El balance volumétrico es equilibrado. Estos pueden tener lu-
gar por los siguientes métodos:

*Por separación de fases. Este puede tener lugar por gravimetría, haciendo uso de la centrifu-
gación, decantación por ciclón, filtración, por campos eléctricos que utilizan la electricidad estática
(para separar polvos),...

*Difusión por vaporización parcial del líquido, por un aumento de temperatura o disminución de
presión.

*Difusión por destilación de líquidos en dos o más fracciones.

*Difusión por revaporación con vapor de agua para producir una vaporización. Se conoce como
Stripping. Esto se hace para estabilizar los productos que podrían desprender volátiles. Con ello se
consigue; sacar más productos ligeros y estabilizar las otras, estratificando cada sustancia. Al some-
terlo a Stripping se reduce el punto de fusión. El proceso de destilación es el más usado al igual que la
torre de Stripping.

En los procesos de transformación se modifica la estructura molecular y por añadidura las característi-
cas físicas y químicas del compuesto. Tiene varias partes:

1)La preparación de la carga. La carga es la materia prima que se somete a un proceso, en

condiciones previas a los procesos que vaya a someterse (quitar agua, azufre,...)

2)Reacción. Contactos con los reactivos. Regulación de la temperatura para mantener una
reacción constante.

3)Fraccionamiento. Puestos que los productos no son puros debemos clasificarlos por distintas
calidades. Al mismo tiempo recircular las fracciones que no se han transformado.

4)Recuperación de calor y productos. Por medio de ciclones se intenta recuperar los catalizado-
res para que resulten económicos. Ponemos intercambiadores de calor para ir calentando toda la
carga preparada.

Los procesos de transformación podemos clasificarlo en tres grupos:

A)Procesos de descomposición.

Cracking.

Reforming.

Visbreaking.

104
 B)Proceso de síntesis.

Polimerización.

C)Tratamientos químicos.

XVI.PROCESO DE TRANSFORMACION DE UNA MEZCLA.

Los cambios de estados son muy importantes y cambian de estado a temperatura creciente. Veamos
como podemos obtener la gasolína:

La transformación de una mezcla vendría representado de la siguiente forma:

En "B" empieza la vaporización, terminando en "R". Entre ambas, hay una mezcla de composición va-
riable dependiendo de la temperatura a la que esté bajando. Si aumentamos la presión necesitamos
temperaturas más altas, y si la bajamos, podemos obtener los productos con temperaturas más bajas
(de ahí la torre de vacío). Retirar cualquier fase no implica la modificación de la composición inicial ni
tampoco de las temperaturas. En el equilibrio cada fase es función de las presiones y las temperatu-
ras. Esta temperatura de equilibrio es también la de ebullición del líquido y la del rocío del vapor. Si la
presión aumenta el intervalo de vaporización se va haciendo más corto hasta en el punto crítico. El es-
tado físico de una mezcla queda fijado al conocer su presión y temperatura.

XVII.TIPOS DE REFINERIAS.

Los cuatro tipo de refinerías son:

Topping.

Hidroskimming.

Conversión.

105
 Máxima conversión.

El Topping es simplemente separar el crudo para obtener nafta, diesel, queroseno, combustibles de
baja calidad y residuos. Este tipo de separación es simplemente por destilación. La calidad de los pro-
ductos son función de la naturaleza del crudo, pues no tiene otro método de refino. La gasolina de este
tipo de refinerías son de un número de octano muy bajos y sería inadecuado para casi todo los merca-
dos.

El Hydroskimming es cuando le añadimos algún otro proceso adicional tal como el reforming o hydrofi-
ning para obtener mayores calidades o cantidades de gasolinas o de combustibles medios.

La Conversión son ya procesos de transformación, de destilación, cracking catalítico (F.C.C.), Visbrea-

king y sofisticados procedimientos para obtener aceites lubricantes y para las industrias petroquímicas.

La Máxima Conversión (coking) es una destilación de crudo hasta un residuo sólido (cok). Se usa para
convertir residuos de refinerías en gas, nafta, gasoil y cok.

Debemos de saber que el reformming es un proceso de transformación en que se usa catalizadores

para obtener la relineación de algunos hidrocarburos sin variarlo mucho. El Straightrun es un proceso
de destilación directa, sin haberlo sometido a ningún cambio exterior. Hydrofining es el proceso de
transformación catalítica pero con P y T menores que el Hidroforming. Es un proceso gastador de hi-
drógenos. El Hydroforming es un reformado catalítico de nafta a elevadas presiones y temperatura en
presencia de hidrógeno, es usado en lugar del reformado térmico.

(Ver esquema de Torre de destilación).

Por medio de la destilación en vacío podemos actuar con una temperatura no muy alta, debido a que
está a sobrepresión. Si trabajamos con vacío es para no tener que someterlo a altas temperaturas.
Pues a menos presión necesitamos menos temperaturas.

La Torre de Predestilación es para evitar que los compuestos volátiles salgan demasiado rápidamente.
Esta será de mayor presión que la atmosférica, y por lo tanto más barata. Esta torre está en cabeza
del proceso de destilación.

Esta torre primaria de Predestilación (de 3 a 5 atm) tiene las siguientes características:

Utiliza muchos compuestos ligeros.

" " " " azufre corrosivo.

" " mucha agua.

106
Se alimenta con crudos precalentado a unos 200 grados C. Debido a la elevada presión obtenemos
gasolinas ligeras pero con elevada tensión de vapor. Por otra parte tiene la ventaja de que al rebajar el
contenido de volátiles se aumenta los coeficientes de transmisión de calor en los hornos, pues si tuvié-
ramos bolsas de gas tendríamos que tener altas temperaturas.

La Torre Atmosférica (1,2 atm) se obtiene los compuestos por orden de punto de ebullición de mayo-
res a menores, estos son:

1)Gas

2)Gasolina ligera.

3)Gasolina pesada.

4)Queroseno.

5)Gasoil.

6)Residuos atmosféricos.

Con el recipiente de reflujo lo que hacemos es inyectarlo de nuevo para mantener la temperatura en la
cabeza de la torre. Los intercambiadores de calor son para poder enfriar productos de una torre y ca-
lentarlo de la otra, sin mezclar los productos.

La destilación al vacío se realiza cuando se quieren fraccionar productos que tienen hidrocarburos pe-
sado cuya temperatura de ebullición son mayores a las de cracking o para destilar productos nobles
que se podrían alterar si se calentasen de nuevo.

Los primeros pasos que se siguen cuando llega el buque con petróleos son:

1)Se almacena en tanques de 30.000 m3, en tanques de mucha base y poca altura.

2)Entran en la fase de desalado, para quitarle la sal.

3)Se hace un fraccionamiento por destilación.

4)Los productos obtenidos se someten a nuevas separaciones físicas.

La destilación inicial o Topping tiene por objeto la separación de crudo según su temperatura de ebulli-
ción. Estos cortes de destilación directa se regulan para las especificaciones ASTM.

XVIII.PODER CALORIFICO DE LOS COMBUSTIBLES.

107
Es una de las características que más nos interesa a la hora de estudiar un combustible. Lo podemos
definir como la energía liberada por la unidad de peso, masa o volumen del combustible. Podemos dis-
tinguir entre poder calorífico superior e inferior.

A)Poder calorífico superior. Es el que se obtiene mediante el ensayo de una bomba calorimétrica
a volumen constante. El vapor de agua que se forme de la combustión se queda dentro y al salir, a vo-
lumen constante, se enfría todo a la temperatura inicial y se condensa. Por tanto, todo el calor lo de-
vuelve y se cuenta como suministrado.

B)Poder calorífico inferior. En este no hay condensación del vapor de agua producido por los ga-
ses. Reproduce las condiciones de una industria o caldera, en la que no se recupera el calor del vapor
en los gases. Este viene a ser el superior menos ese calor sensible latente de vaporización del agua.

Pci = Pcs 584 (9H+W)

585 > Calor latente de vaporización a 25 grados C.

W > Agua

Este poder calorífico viene a dar un indicar las condiciones industriales de fabricación.

Las unidades son:

Sólidos y líquidos > Energía/unidad de masa= kcal/kg= kJ/kg

Gaseosos > kg/m3 a las condiciones de 60 grados F y 762 mm Hg.

El poder calorífico en los sólidos y líquidos puede variar entre 10.000 kcal/kg y 418.000 kJ/kg, y en los
gaseosos suele ser de 10.000 kcal/kg.

XIX.DETERMINACION DEL PODER CALORIFICO.

A)Método de Berthyer. Este es un método antiguo y poco riguroso que se basa en la reducción del
óxido de plomo (PbO2), en el cual el plomo es el reductor pasando el compuesto a plomo metálico. El
plomo obtenido es función del contenido de carbono del carbón y se determina.

Hay una fórmula para determinar el Pc cuando se dispone del análisis químico del combustible ele-
mental:

108
Pci=8100 C + 29060 (HO/8) + 2500 S 600 H2O

Se suele emplear para sólido. Del hidrógeno que contiene hay que descartar una parte que esta com-
binada con el oxígeno. Esta que hemos visto es la fórmula de Dulong.

Las fórmulas que utiliza ASME para esto son:

Pcs = 8100 C + 34400 (HO/8) + 2250 S

Pci = 8100 C + 29000 (HO/8) + 2250 S 600 W

Los 5400 H de diferencia se debe a 600(9H+W)=5400 H.

B)Formula de Goutal. Se utiliza cuando no se conoce la composición centesimal de un carbón.

Pc = f(volátiles, Carbono fijo)

Pcs = 82 C + aV siendo V= Volátiles

C= Carbono fijo.

a=f(Vº) Vº= V/C+V * 100

Vº es el % de volátiles sin cenizas.

Esta se puede utilizar para comparar dos carbonos.

El Pc de los combustibles líquidos se puede determinar experimentalmente, ya que la única forma rigu-
rosa y exacta de conocerlo es calculándolo directamente de la bomba calorimétrica.

Igualmente podemos ver fórmulas experimentales en función del análisis y del peso específico:

Para el FuelOil:

Pcs= 17687 + 57,9 (A.P.I.)*0,556 kcal/kg

American Petroleum Institute

donde:

109
 grados API = 141,5/densidad a 60 grados C. 131,5

Para el FuelOil de Topping:

Pcs = 25/d (115d+283) kcal/kg

Para el FuelOil de Craking o mezcla:

Pcs = 30/d (195,26d + 141,5 kcal/kg

Para que no haya mucha confusión la diferencia existente entre el Pcs y Pci suele ser de 550 a 560
kcal/kg.

Podemos tener gráfica del poder calorífico en función de las densidades:

Los compuestos más pesados son los que tienen un menor Pc.

XX.LA BOMBA CALORIMETRICA DE BERTHELOTMAHLER.

Es el único método exacto y riguroso para conocer el Pcs de los sólidos y líquidos. Consiste en esen-
cia de un obus (Bomba de oxígeno) de acero inoxidable con una tapa y paredes gruesas para aguan-
tar más de 30 atm que es la presión del ensayo, aunque suelen soportar las 300 atm. La capacidad es
de unos 250 a 300 cm3.

Dispone de agitadores y termómetros de precisión, estos son largos con intervalos de medida de 5 a 6
grados que aprecian hasta la centésima por medio de unas lentes. La cuchara va conectada a una re-
sistencia de hierro. El aislante térmico puede ser una doble envuelta de oxígeno. El segundo caloríme-
tro lleva 10 litros de agua.

El ensayo es el siguiente:

1)Se pesa y se pone en el crisol un gramo de carbón o combustible líquido.

110
 2)Se pesa y se instala la resistencia de hierro.

3)Se cierra la bomba y se llena de oxígeno a unas 30 atm.

4)Se conecta el agitador en el primario y se toma temperaturas hasta la estabilización en

ambos calorímetros.

Este es el proceso preliminar.

5)Una vez ahí se pone en funcionamiento la resistencia y como existe oxígeno a presión se
quema todo.

6)Se van anotando las temperaturas en intervalos de medio minuto. Se toma la temperatura
hasta la máxima.

Hasta aquí es el periodo principal.

7)A continuación se toma cinco lecturas más decrecientes para calcular las temperaturas máximas
corregidas si el sistema no desprendiese calor a la atmósfera.

La temperatura máxima obtenida se corrige porque siempre se pierde temperatura y, por tanto, será
mayor la corregida que la máxima.

T1 > Temperatura estable en el proceso preliminar.

T2 > Temperatura máxima leída.

T3 > Temperatura menor de las decrecientes.

n > Número de temperaturas leídas crecientes.

T2T3

= Temperatura perdida por intervalos decrecientes.

5 >>>>> Número de intervalos decrecientes.

De la fórmula anterior se deduce que las perdidas por intervalos de tiempo decrecientes es la misma
que las perdidas por intervalos crecientes. Excepto en el primero que se pierde la mitad.

El razonamiento es el siguiente. Consideramos que mientras el aparato se va calentando por el fila-

mento de hierro, va ardiendo el combustible con el oxígeno de alta presión y un poco el filamento. El

111
primer calorímetro se va calentando y comienza a transmitir calor al segundo. Este segundo caloríme-
tro nos sirve para conocer el calor que se pierde del primario.

Por cada intervalo decreciente pierde:

Perdida T2T3 T2T3

Total = (n1) + * 0,5

5 5

Por tanto la temperatura máxima corregida es:

T2T3

Tmaxc = T2 + (n0,5)

donde (n0,5) significa que si, p.e., son 7 intervalos nosotros tomamos 6 y medio.

En definitiva:

ATc = Tmaxc T1

Como en la bomba calorimétrica lo que pretendemos saber es la cantidad de calor desprendido por el
combustible:

AQ = Pa Ce ATc

siendo Pa el peso de agua, Ce el calor específico y ATc el incremento de la temperatura corregida.

112
Pero debemos de tener en cuenta el calor que absove el agitador, el termómetro,...

AQ =(Pa Ce + p'c'+p''c''+...)AT

εpc

El primer término es correspondiente al agua y lo demás se engloba en lo que llamamos el equivalente

en agua, que es el calor necesario para elevar 1 grado C. la temperatura del aparato si no tuviera
agua. Lo llamamos así pues lo consideramos como si fuese agua (Ce=1), es decir, el valor obtenido es
el peso. Por lo tanto;

AQ =(Pa+C) AT

Sabiendo que; AQ= QcQf siendo Qc= el calor del combustible

y Qf= el calor del filamento.

Obtenemos que;

Qc = AQQf > Qc=(Pa+C)AtQf

Y sabiendo que 1 kg de hierro = 1600 kcal/kg tenemos que:

Qc =(Pa+C)AT1600 Pf siendo Pf el peso del filamento.

Por tanto:

Qc (Pa+C)AT1600Pf

Pc = =

Pce Pce

Es decir:

Aumento de T corregida * Equivalente en agua Suma correcciones

Pc =

113
 Peso del combustible ensayado

En un cálculo riguroso tendríamos que tener en cuenta el poder exotérmico del sulfuro.

El segundo procedimiento sería suponer que todo el calor que se fuga del primer vaso lo hace hacia el
segundo. La aproximación de este segundo método es ligeramente superior al anterior pero puede ser
suficiente para corregir la temperatura;

Qc (Pa+C)AT +(Pa'C')AT'1600 Pf

Pc = =

Pce Pce

El equivalente en agua se determina quemando un gramo de una sustancia de poder calorífico cono-
cido y poco variante. P.e.; 1g de ácido benzoico que tiene 6319 kcal/kg de poder calorífico.

Hemos de añadir sobre este punto una serie de consideraciones; una parte del calor de la reacción de
combustión se emplea en gasificar y descomponer el combustible, por tanto, dependiendo del estado
de segregación de un compuesto dependerá un poco más o menos de calor.

El poder calorífico representa la característica industrial más importante porque representa una fuente
de energía potencial del combustible. El valor exacto del Pc solo se obtiene con la bomba calorimé-
trica.

Hay divergencias en cuanto al Pc que se debe usar en las calderas ya que algunos recomiendan el su-
perior (en EE.UU., el ASTM) y otros el inferior (Alemania, Gran Bretaña, el ASME,...).

XXI.CALORIMETRIA DE GASES.

Para los combustibles gaseosos se utiliza un calorímetro distinto. Los más usuales son el Sargent y el
Junkers.

Primero se mide el flujo de gas, la presión y la temperatura. A continuación se queman en un mechero

Bunsen, alojado en el cuerpo de un calorímetro. Se hacen correcciones para referir el Pc a un metro
cúbico a 712 mm Hg y 15,6 grados C.

114
Hy fórmulas para Pc de gases en función del % de los componentes su reacción en metros cúbicos.

Pcs = 3050 CO + 3070 H2 + 9500 CH4 + 13950 C2H2 + 15000 C2H4(kcal/m3)

Pci = 3050 CO + 2580 H2 + 8530 CH4 + 13500 C2H2 + 14050 C2h4 " "

Igualmente podemos poner:

Pci(kJ/m3)= 108 H2 + 126 CO + 234 SH2 + 358 CH4 + 591 C2H2 + 638 C2H6 + 860 C3H6 +
913 C3H8 + 1135 C4H8 +

1187 C4H10 + 1461 C5H12 + 1403 C6H6

XXII.VARICIONES DE LA VISCOSIDAD CON LA TEMPERATURA.

Estas variaciones son muy importantes en la utilización tanto de combustibles como de lubricantes.

Base parafínica variación menor

Base nafténica " " mayor

Base mixta " " intermedia

El comportamiento de un petróleo bajo este punto de vista lo dará la curva de viscosidad:

XXIII.INDICE DE VISCOSIDAD.

A fin de prever el caso corriente de no disponer de curva de viscosidad, informa suficientemente del
comportamiento del petróleo en cuestión o sobre el grado de estabilidad de la viscosidad con la tempe-
ratura. Se realiza por comparación de los dos extremos el parafínico y el nafténico.

115
Los tres igual viscosidad a 210 grados F. (98,8 grados C.):

Los aceites modificados químicamente pueden salirse de esos márgenes.

XXIV.ABACO PARA DETERMINAR EL INDICE DE VISCOSIDAD.

Por no poseer en la práctica los valores de y , para el petróleo en cuestión y no poderse aplicar la
fórmula, es de utilidad el ábaco para determinar el índice de viscosidad dadas las viscosidades SSu a
100 grados F. y a 210 grados F.

También existen las tablas para conversión de viscosidades cinemáticas en convencionales y vice-
versa, aunque también las hay empíricas con suficiente aproximación.

116
 COMBUSTION

Este tema se compone de:

Generalidades.

Composición. Cálculos de combustión para sólidos y líquidos.

*Reacciones de combustión completa.

*Reacciones de combustión incompleta.

*Oxígeno teórico o estequiométrico.

*Peso de aire teórico y volumen de aire teórico.

*Formula de RosingFehling.

*Otras reacciones típicas de combustión.

*Productos de combustión. (Peso y volumen)

Cálculo de combustión para gases.

*Reacción de combustión.

*Cálculo del volumen de oxígeno teórico.

*Cálculo del volumen de aire teórico.

*Fórmula de RosingFehling.

*Volumen de humos.

*Volumen teórico de los gases.

117
 I.GENERALIDADES.

La combustión es uno de los temas más importantes de la ingeniería debido a la importancia de que
interviene en:

a)La producción de energía. En la mayoría de los procesos de la producción de energía inter-

viene la combustión de un combustible sólido, líquido o gas. Ej. centrales térmicas, vehículos, ...

La energía nuclear parece que avance pero no parece que vaya a desbancar a la combustión. En mu-
chos casos se está aprovechando la energía eólica, marina,...

b)La industria de transformación. Pe. las industrias de acero, vidrio, cerámica, cemento, refino
de petróleo,...

c)La calefacción doméstica e industrial.

Nuestro interés en estas transformaciones de energía será obtener el mayor rendimiento.

La combustión podíamos definirla como la oxidación de un cuerpo en un tiempo breve con carácter
exotérmico. En la práctica se utilizan combustibles derivados y se utiliza el oxígeno como comburente.

El problema de la combustión en un problema de cinética química, es lo que diferencia una oxidación

de este tipo y una explosión, ya que interviniendo los mismos elementos en los procesos anteriores, la
diferencia es la cinética química.

La cinética nos lleva a un proceso de combustión determinado. Cuando el proceso llega a unos pará-
metros la combustión es autosostenida.

Los límites de inflamabilidad siempre lo vamos a tener determinado por la mezcla ideal entre combusti-
ble y comburente. Estos límites varia con la presión y la temperatura.

La Combustión Completa es aquella en la que no existen gases combustibles en los productos. Pe:
carbono, hidrógeno,...

En este tipo de combustión los reactivos llegan a su máxima oxidación.

C > CO H>HO

La combustión incompleta es aquella en la que exista entre los productos, material que se pueda oxi-
dar:

C > CO

H> Puede figurar como gas metano, en definitiva, como material combustible.

118
Algunos llaman completa cuando se quema todo el combustible. Y llaman a lo que nosotros llamamos
completa y no completa como perfecta o no perfecta.

Teóricamente con el aire estequiométrico es imposible una combustión completa, ello conlleva la nece-
sidad del exceso de aire. Cuanto menor sea el grado de mezcla entre combustible y carburante mayor
será el exceso de aire.

Sino hay difusión tendremos bolsas de gases sin aire. La difusión se rige por la ley de Fick. Un proceso
de combustión está regido por las leyes de difusión de Fick y no por las leyes de la cinética química.

Debido a que la cinética tiene mucha menos resistencia, debemos de preocuparnos más por la difu-
sión que tarda más tiempo en realizarse. La cinética química dice que cuando tenga aire se combustio-
nará, pero el problema es que le llegue el aire, este es problema de la difusión.

El exceso de aire (i) será para gases de 1,1 a 1,2.

para líquidos de 1,2 a 1,4.

para sólidos de 1,5 a 2.

Peso real

El exceso de aire es: i =

Peso teórico

Este depende del tipo de combustible, disposición de los quemadores y la localización de estos. Estos
índices de aire están un poco anticuado, pues se han conseguido cotas menores.

El exceso de aire (i) para carbón pulverizado va del 15 al 20 %.

para stoker (lanzador) va del 30 al 60 %.

Para emparrillados móviles va del 15 al 50 %.

para fuel del 5 al 10 %..

para gas natural del 5 al 10 %.

119
El exceso de aire disminuirá la temperatura de combustión, habrá perdida de calor sensible, disminuirá
el flujo térmica, y habrá una mayor cantidad de gases.

En la temperatura de llama también encontraremos un límite donde se produce la reacción endotér-

mica de disociación del oxígeno.

La combustión se realiza entre gases o vapor emitidos por los combustibles.

En los sólidos y líquidos se necesita una energía para disgregarse que no necesitan los combustibles
gaseosos.

En una presión parcial aumenta la velocidad de la reacción, tal como la velox. (Combustión a presión).

II.CALCULOS DE COMBUSTION PARA SÓLIDOS Y LIQUIDOS.

Este se realiza de acuerdo con la composición o análisis químico del combustible. La composición
media del aire seco es:

Peso (%) Volumen (%)

Oxígeno......... 23,1 20,9

Nitrógeno....... 75,5 78,13

*Argón y gases

raros........... 1,3 0,14

*CO ............. 0,05 0,03

(*)Asimilables al nitrógeno en los procesos de combustión.

Para nosotros el aire está compuesto por:

Nitrógeno 76,9 % en peso 79 % en volumen

120
Oxígeno 23,1 % en peso 21 % en volumen

1)REACCIONES DE COMBUSTION COMPLETA.

En las reacciones de combustión van a intervenir el carbono, hidrógeno, oxígeno y ceniza. Aunque en
la combustión solo participa C, H y S.

La combustión completa de carbono es:

C + O > CO + energía 8100 kcal * 12 (kcal/kmol)

Para un kilogramo de carbón:

1 + 32/12 > 44/12 + 8100

Para un mol:

1M+1M>1M

En la combustión de hidrógeno:

H + 1/2 O > H O + 34400 * 2 (kcal/kmol)

1 + 8 > 9 + 34400 (kcal/kg)

1M + 1/2 M > 1 M

121
Esta última reacción nos quiere decir que un mol (o un volumen) de hidrógeno nos da 1 mol de agua y
para ello necesita 1/2 mol de oxígeno.

En la combustión del azufre:

S + O > SO + 2500 * 32 (kcal/kmol)

1 + 1 > 2 + 2500 (kcal/kg)

1 M + 1 M > 1 M + 2500 (kcal/kmol)

El oxígeno elimina el aporte exterior necesario.

2)REACCIONES DE COMBUSTION INCOMPLETA.

Vamos a considerar nada más que la incompleta del carbono.

C + 1/2 O > CO + 2440 * 12 (kcal/kmol)

1 + 16/12 > 28/12 + 2440

1 M + 1/2 M > 1 M

Ahora nos queda la combustión del CO:

CO + 1/2 O > CO + 2410 * 28 (kcal/kmol)

1 + 16/28 > 44/28 + 2410

1 M + 1/2 M > 1 M

122
Debemos de tener en cuenta que nos tiene que salir el mismo valor de energía obtenida por combus-
tión completa que por combustión incompleta:

2440 + 2410 * 28/12

El 2440 proviene de la combustión incompleta del carbono, el 2410 de la combustión del CO, y el
28/12 es el peso de CO obtenido en la combustión incompleta del carbono.

Para es tipo de combustión tenemos una fórmula de RosingFehling. Esta es:

X Pc

Vco = * 22.4

12

siendo X el coeficiente de formación de CO ,que va a variar entre 0 y 1, Pc el peso de carbono y el pro-

ducto (X Pc) el peso de carbono que va a formar CO .

Por tanto, el volumen de monóxido de carbono será:

(1X) Pc

Vco = * 22,4

12

En combustión completa los volúmenes de CO y CO sumado es el volumen de CO en la combustión

completa.

Pc

Vco + Vco = * 22,4

12

123
 3)OXIGENO TEORICO O ESTEQUIOMETRICO.

Pot = 32/12 C + 8 H + S O [kg O /kg combustible]

El oxígeno que le restamos es el oxígeno que lleva el propio combustible.

El volumen de oxígeno teórico es:

Pot Pot

Vot = (moles) * 22,4 = [ m normales/kg comble]

32 Peo

El peso específico en condiciones normales es Peo = 32/22,4

Otro modo de calcular el Vot es directamente:

Vot = (C/12 + H/4 + S/32 O/32) * 22,4

4)PESO Y VOLUMEN DE AIRE TEORICO.

Pat = (32/12 C + 8 H + S O) * 100/23,1 [kg aire/kg comble]

Pot

Vat = * 22,4 * 100/21 [m n/kg comble]

32

124
 Pat

Vat =

1,293

El aire teórico es igual a:

At = Ot + N(asociado al aire)

El nitrógeno asociado a unas cantidades de oxígeno es:

Pot

* 0,77 = Pot 77/23

0,23

Vot

* 0,79 = Vot * 79/21

0,21

Pot

Debemos de tener en cuenta que: = Pat

0,23

5)FORMULA DE ROSINGFEHLING.

Vimos que había una relación lineal entre el aire teórico y el poder calorífico del combustible con pocas
desviaciones para los distintos estados físicos.

El poder comburívoro es poder de combustión con aire.

El poder fumígeno es poder de producir humos.

125
Las fórmulas de RosingFehling son:

1,01 Pci

Para sólidos Vat = + 0,5 [m n/kg]

1000

0,85 Pci

Para líquidos Vat = [m n/kg]

1000

Para un Pci=10000 se verifica;

0,85 * 10000

Vat = = 8,5

1000

Siendo Pea, peso específico del aire, igual a 15:

Var = 8,5 Pea = 8,5 * 15 = 127,5

6)OTRAS REACCIONES TIPICAS DE COMBUSTION.

Para el carbono:

126
Con oxígeno teórico C + O > CO

Con aire teórico C + O + 79/21 N > CO + 3,76 N

Para i>1 C + iO + 3,76i N > CO + (i1)O + 3,76 i N

Para i>1 C + iO + 3,76i N >XCO + (1X)C + (iX)O +3,76i N

pero reacciona X

7)PRODUCTOS DE COMBUSTION. (Peso y volumen)

Teóricamente el peso de gases de combustión se puede obtener a partir de la ecuación fundamental

de combustión. Así veíamos que:

44

1 kg de C > = 3,66 kg de CO

12

1 kg de H > 9 kg H O

1 kg de S > 2 kg SO

Luego para una combustión teórica completa y sin exceso de aire el peso de volumen de los humos
será:

127
Phumos = 3,66 C + 9 H + 2 S + N

77

N es el peso de nitrógeno asociado al oxígeno teórico = Pot

23

No obstante puede resultar más cómodo lo siguiente:

Paire + 1 = Pgs + Phumedad + Z

siendo Pgs el peso de aire seco, Pgs + Phumedad el peso de gases húmedos y Z las cenizas. Obsér-
vese el gráfico para un mejor entendimiento:

Para el cálculo de gases actúan los siguientes elementos, tal como lo hacia en el oxígeno:

C > Actúa dos veces, como CO y como CO

H>HO

S > SO

Los cuatro primeros actúan sobre el oxígeno.

El volumen de gases o de humos procedentes de combustión será:

128
Vgases = Vaire real Vo consumido + Vgases puros

Por tanto, el volumen de gases será el volumen de aire real menos el oxígeno consumido más los ga-
ses puros de la combustión.

Vg = Var Vo + Vgp

El volumen de oxígeno consumido será:

CX C(1X) H SO

Vo c =[ + + + ] 22,4 m n/kg combustible

12 12 2*2 32

El primer sumando es el volumen de oxígeno necesario para formar dióxido de carbono.

El segundo es el volumen de oxígeno necesario para formar CO, este consume la mitad que el ante-
rior.

El hidrógeno consume la mitad de oxígeno al solo necesitar un O.

Si x=1 se verifica que Voc = Vot y todo el oxígeno se combina para formar dióxido de carbono. El volu-
men de oxígeno teórico es, por tanto, igual a:

C H SO

Vot= ( + + ) 22,4 [nm /kg combustible] =0,21 Vat

12 4 32

Esto es para x=1.

129
Lo visto del oxígeno es para calcular el oxígeno consumido, ahora vamos a seguir para el calculo de
Vg:

Vg = Vat i Voc + Vgp

C H W S

Vg=Vati Voc + ( + + + )22,4 [mn/kg comble]

12 2 18 32

Esto se cumple para x=1 o x<>1, pues el oxígeno que le sobra a uno le falta al otro.

El volumen de gases seco será el anterior menos:

Vagua = (H/2 + W/18) 22,4

Para x=1 se verifica que Vco=0 y Voc=Vot. Por tanto:

Vg = Vat i 0,21 Vat + Vgp = Vat (i0,21) + Vgp

Sabiendo que Vot = 0,21 Vat

Esto se cumple en caso de combustión completa. Es decir, tendríamos la siguiente expresión:

C H W S

Vg = Vat (i0,21) + ( + + + ) 22,4

12 2 18 32

130
Es de utilidad para el cálculo del % de dióxido de carbono máximo saber el volumen teórico de los ga-
ses seco en caso de combustión completa.

Este nos interesa para saber si esta realizando una buena combustión. Debemos de hablar de % de
dióxido de carbono máximo cuando se cumple que x=1 e i=1, y lo podemos referir a gases seco o a
gases húmedos. En general se considera en gases seco pues la humedad es mínima.

Para x=1 e i=1, el volumen teórico de gases secos es:

C S

Vtgs = 0,79 Vat + ( + ) 22,4 [nm /kg comble]

12 32

(0,79 Vat) es el volumen de nitrógeno, debido a que lo que hemos metido es el aire teórico y, por tanto,
el oxígeno se ha consumido.

Por otro lado consideremos el volumen de gases como:

Vg = V nitrógeno + Vo en humos + Vgp

Si es completa no tendremos oxigeno si es incompleta obtendremos CO y oxígeno.

Para x=1:

V nitrógeno + Vo en humos = Vat (i0,21)

Para x<>1:

C(1x)

V nitrógeno + V oxígeno = Vat (i0,21) + 22,4

12 * 2

131
Este último sumando es Vco/2, que es la diferencia entre el volumen de oxígeno teórico y el consu-
mido.

8)FORMULA DE ROSINGFEHLING PARA VOLUMEN TEORICO DE GASES.

0,89 Pci

Para sólidos; Vtg = + 1,65 [nm /kg comble]

1000

1,11 Pci

Para líquidos; Vtg =

1000

III.CALCULOS DE COMBUSTION PARA GASES.

A)VOLUMEN DE OXIGENO TEORICO Y DE AIRE TEORICO.

Los compuestos actuantes son: CO, CH ,C H ,H ,N ,O dados en % en volumen. El tanto por uno en vo-
lumen dará un metro cúbico.

Las reacciones son:

CO + 1/2 O > CO

CH + 2 O > CO + 2 H O

132
 C H + 2,5 O > 2 CO + H O (etino)

CaHb + (a+b/4)O > a CO + b/2 H O

H + 1/2 O > H O

El nitrógeno no entra en combustión.

Vamos a calcular el volumen de oxígeno teórico.

Vco a+b Vhidrog

Vot = + 2 Vetíno + ( ) V + ....+ Vo

2 4 2

Vo es el volumen de oxígeno que el gas tiene. Esta fórmula viene dada por [m n O/m n gases].

Si tuviese sulfhídrico le añadiríamos 1,5 SH :

Vot m n aire

Vat = [ ]

0,21 m n gases

B)FORMULA DE ROSINGFELHING PARA EL CALCULO DE Vat.

Podemos distinguir:

Gases pobres: gases de altos hornos, de agua, de gasógeno,...

0,875 Pci

Vat =

1000

133
 Gases ricos: gases de alumbrados, horno de cock, gases de refinerías,...

1,09 Pc

Vat = 0,25

1000

C)VOLUMEN DE LOS HUMOS.

Los humos estarán compuestos de CO ,H O y nitrógeno del aire o el asociado al oxígeno real, y el con-
tenido en el combustible. No se considera la parte del nitrógeno que forma los óxidos de nitrógeno en
el escape. El anhídrido carbónico y el agua son gases puros de combustión.

De las mismas reacciones de combustión hallamos el volumen de gases en el escape:

(3)

(4)

(5)

134
(6)

La suma total será:

Vg = (3) + (4) + (5) + (6) [m n de gases]

Vgs = (3) + (5) + (6)

D)FORMULA DE ROSINGFEHLING PARA EL CALCULO DE Vtg.

Para gases pobres:

0,725 Pci

Vtg = + 1 [m n/kg de comble)

1000

Para gases ricos:

1,14 Pci

Vtg = + 0,25

1000

135
 E)NOTA.

La combustión típica de un hidrógeno es la siguiente.

Para aire teórico i=1:

Para reacción con aire en exceso i>1:

La ley de Avogadro nos dice que volúmenes iguales de distintos gases en las mismas condiciones de
presión y temperatura tiene el mismo número de moléculas.

Por tanto, podemos decir que el peso de iguales volúmenes de gases en las mismas condiciones es
proporcional a sus pesos moleculares.

IMP. Como un mol de gas ideal ocupa el mismo volumen se deduce por Avogadro la identidad entre
fracción molar y fracción volumétrica.

Fracción molar. Son los moles de un componente con respecto a la sumatoria total.

Fracción volumétrica. Es el volumen de un componente con respecto al volumen total de la mezcla.

136
 COMBUSTIBLES SÓLIDOS

I.INTRODUCCION.

A partir de la crisis del petróleo, la primera de ellas en 1973 con la guerra árabeisraelí y la segunda en
1979 con la guerra del Golfo se plantearon nuevas formas de combustible que trataran de reducir en lo
posible el consumo de los derivados del petróleo. Uno de estos combustibles fue nuevamente el uso
marino del carbón, al comprobarse que la relación de precios del fuel oil y carbón eran de 4 a 1. Lógi-
camente fueron los países más ricos en carbón los que pusieron un énfasis mayor en la nueva aplica-
ción marina del carbón.

En buques pequeños se vuelven a instalar las maquinas alternativas de vapor pero mucho más evolu-
cionadas. Los buques mayores para desarrollar la potencia que los impulsase se elige una maquina
cuya relación pesopotencia sea muy baja: La turbina de vapor. No obstante, las necesidades de poten-
cia no son hoy en día tan elevadas, lo que unido al descenso progresivo de los precios de petróleo
hace que nuevamente tome gran auge la propulsión convencional a motor.

Las distintas formas de quemar carbón son:

1) En trozos: con emparrillado a mano o a automática.

2) Pulverizado.

3) Combustión con lecho fluidizado.

4) Mezclas de carbón en polvo y residuales líquidos (coal oil mixture).

137
 II. HOGARES DE CARGA A MANO.

De las carboneras de uso diario que estaban en frente de los hornos de la caldera se apaleaba el car-
bón a mano. Esta misión era encomendada a los paleros, mientras los fogoneros eran los encargados
de echarlos en la parrilla y distribuirlo correctamente.

En los grandes buques existían además los trimers que paleaban el carbón a mano a medida que se
iba consumiendo de las bodegas para dejar el barco en sus calados.

Las herramientas más comúnmente utilizadas eran: las palas, barras, rodos y ganchos.

Las palas podían ser cuadradas para cargar o de punto a pico para hendir.

La barra se utilizaba para evitar que se formara sobre el emparrillado la masa compacta de car-
bón cuando este arde.

El rodo se utiliza para extender el carbón en el interior del hogar o bien para limpiarlo.

El gancho se utilizaba para limpiar los emparrillados al acumularse ceniza entre parrilla y parri-
lla.

En general el carbón se apaleaba, se extendía con el rodo y cuando se compactaba se iba pinchando
con la barra.

III. CARBON EN TROZOS SOBRE EMPARRILLADO AUTOMATICO.

138
Es lo que nos encontramos en la actualidad. Hay dos tipos basicos de carboneros con emparrillado au-
tomático:

1) Sistema australiano.

El carbón se almacena en las bodegas, coal bunkers, independientemente de las que se llevan como
carga general. Este carbón se transporta hasta las tolvas de uso diario. Debajo de dichas tolvas hay
unas maquinas de pesado automático cuya misión es regular la alimentación a los esparcidores. El es-
parcidor tiene unos nervios o aletas que lanzan los trozos de carbón sobre la parrilla. El emparrillado
va dividido en secciones para regular la carga de la caldera. Cada emparrillado lleva su esparcidor pro-
pio.

Debajo del emparrillado lleva una tolva donde caen las cenizas. Un poco más abajo está la trituradora
de cenizas que las manda a una linea de aire comprimido hasta unas tolvas de almacenamiento de ce-
niza. Existen otras cenizas que son las volantes y que se separan pór la fuerza centrifuga en un sepa-
rador ciclónico y se recoge en la tolva de ceniza volante.

El conjunto de las dos cenizas entran en una linea que lleva agua salada a presión y la mezcla se des-
carga al mar.

Debajo de las carboneras hay unos aparatos llamados denseveyor que tienen una entrada de aire.
Son como válvulas cilíndricas que giran y abren la carbonera. Una vez abierta se cierra el deposito que
hay debajo, luego vuelve a girar y cierra la carbonera. Una vez lleno se le mete aire comprimido que
transporta el carbón hasta la tolva de uso diario. En la parte baja de la bodega lleva unos conos vibran-
tes para que el carbón caiga y no se quede retenido.

En estos barcos australianos el carbón embarca con un tratamiento previo, es decir, se reduce previa-
mente al tamaño optimo para quemarlo. Las calderas de estas instalaciones tienen tiro equilibrado.

2) Sistema Español.

El carbón se consume de unas bodegas especiales que están situadas prácticamente a la mitad de la
eslora, es decir, en una zona alejada de consumo de ahí que haya que transportarlo ha dicha zona.
Para este fin hay una especie de tornillo sin fin que va sacando por igual de todas las bodegas y man-
dando el carbón a unas cintas transportadoras que van por un conducto de sección rectangular. Las
garras de las cintas transportadoras arrastran los trozos de carbón hasta una central de acondiciona-
miento del carbón para poder quemarlo.

Hay una especie de malla con un tamaño adecuado para dejar pasar un determinado tamaño, las que
no son del tamaño apropiado se reducen en la trituradora. A continuación se realiza el transporte me-
cánico. El esquema de los dos caminos posibles es el siguiente:

139
 IV.LECHOS DE CARBON.

Hay varios tipos de los cuales destacamos los siguientes:

1)Lecho en contracorriente o de corrientes opuestas. Es aquel que se alimenta por la parte de

arriba entrándole el aire por la parte de abajo.

2)En los lechos de espesor variable podemos distinguir las siguientes zonas:

a)Zona de oxidación. Es aquella en la que no se consume todo el oxígeno. El anhídrido carbó-

nico alcanza la mayor concentración y empieza a formar el óxido de carbono.

b)Zona de reducción. El dióxido y el monóxido de carbono reaccionan con el carbón y con el

oxígeno que haya quedado llegando a las condiciones de equilibrio de acuerdo con las condiciones
existentes.

Véase la gráfica:

No obstante hay unos espesores del lecho que son ideales (en torno a los 10 cm).Ver Fotocopia.

V.CARBON PULVERIZADO.

Entre las ventajas e inconvenientes podemos destacar las siguientes:

a)Ventajas.

1)Reduce el índice de exceso de aire ya que hay un mejor contacto con el aire y una mejor dis-
tribución espacial del aire y del combustible.

2)Las intensidades de combustión son superiores a las que se pueden obtener con emparri-
llado, por lo que no hay límite de presión en la caldera. Esto es así porque en una caldera con parrillas

140
no podemos aumentar como queramos el lecho de carbón. Además si aumentamos excesivamente la
velocidad de la parrilla no damos tiempo a que se queme.

3)Supresión del emparrillado con todos los elementos que lleva.

b)Inconvenientes.

1)El polvo de carbón tiene que ser tan fino que flote en el aire. Si no se seca bien se apelmaza y
se molerá muy mal. Por eso, en un principio se secaba antes de introducirlo en el molino. En la actuali-
dad, en el mismo molino se le insufla aire caliente para secarlo, transportándose con el hacia el exte-
rior de manera que el carbón se seca y transporta al mismo tiempo.

2)La maquinaria para el carbón resulta cara, no solo por su instalación, sino por la energía para
moverla.

3)Aparecen riesgos de explosiones.

4)Apelmazamiento del carbón.

5)La velocidad de reacción de las partículas de carbón no es tan elevada como para el fueloil y
es función de la granulometría, de la temperatura a la que se efectúa la combustión y de la reactividad
del sólido, además de la velocidad de mezcla.

La influencia de la granulometría en la distancia de encendido puede verse en esta gráfica.

141
a es la distancia del quemador a la llama.(distancia de encendido)

b es el tiempo de combustión.

La distancia de encendido es muy pequeña cuando las partículas también lo son. Cuando la granulo-
metría aumenta, la llama se aleja del quemador. Sin embargo, esta influencia no es tan grande cuando
la partícula ha entrado en combustión.

En general, la combustión está regida por dos proceso distintos: uno es el de la cinética química y el
otro el de la difusión.

Para aumentar las turbulencias los quemadores van dispuestos en las esquinas e inyectan polvo de
carbón hacia la periferia de un circulo imaginario en el centro del hogar. pero teniendo en cuenta que
las partículas deben ser de tamaño ideal para que sigan al aire, si son muy grandes se salen del
circulo y chocan contra las paredes, y si son muy chicas se queman demasiado pronto.

La cantidad de aire primario(el que arrastra el carbón) es función de las materias volátiles. Si aumenta-
mos el contenido de las mismas así lo hace el primario ya que al entrar al hogar desprende gran canti-
dad de aquellas.

También influye en la granulometría el tipo de carbón puesto que un carbón que tenga más contenido
en volátiles se puede moler con tamaño más graso que uno con menor contenido.

Si la temperatura de aire secundario no es muy alta conviene retrasar la mezcla entre los aire primario
y secundario para reducir la distancia de encendido.

Aumentar demasiado la temperatura del aire primario, además de caro, resulta peligroso para trans-
portarlo, pudiendo haber retroceso de llama.

Los quemadores de encendido son de caudal constante y controlados a distancia.

VI.TIPOS DE INSTALACIONES PARA QUEMAR CARBON PULVERIZADO.

142
Las hay de dos tipos, con o sin almacenamiento. En la primera el carbón en polvo de los molinos pasa
a una tolva de consumo mientras que en la segunda el carbón se saca del molino con el aire caliente
primario y pasa directamente al hogar. Por su parte, esta segunda tiene la ventaja de la sencillez de la
instalación y su bajo coste.

El mayor problema de almacenamiento de carbón es su colocación en una tolva ya que hay problemas
de condensación dentro del depósito, apelmazándose, con el consiguiente riesgo de explosiones por
gases de carbón.

La ventaja que tiene es que si hay un almacenamiento de carbón nos da una buena flexibilidad ha-
ciendo como de volante de inercia de la instalación, pudiendo pasar a un molino para separarlo. Este
molino puede ir siempre a velocidad constante mientras que en el otro caso hay que darle más veloci-
dad cuanto más carga se necesite.

VII.TIPOS DE MOLINOS.

Los distinguimos según para el tipo de carbón que se use. Así, para carbones duros, coque o antracita,
se utiliza el de tipo bolas; mientras que para los demás se utiliza el tipo pendular.

El molino de bolas es un recipiente en cuyo interior hay unas grandes bolas de acero, que se mueven
a modo de hormigonera, y que van machacando el carbón hasta pulverizarlo.

Por su parte el molino pendular está formado por una serie de rodillos que van presionando sobre una
taza que a su vez va girando, cogiendo las bolas entre los rodillos y las tazas. Se puede mover, bien
los rodillos o bien la taza.

VIII.MEZCLA DE CARBON Y COMBUSTIBLES LIQUIDOS.

Estas mezclas se la conocen también como slurry o COM (Coal oil mixture).

Cuando la relación de precios fuel/carbón (3 a 1) era alta convenía quemar esta mezcla ante el ahorro
económico que suponía. Para que compensase quemarla, debía tener un % mínimo para compensar
el costo del sistema. Se haba así de mezclas de 3050 %. Sin embargo está el inconveniente del costo
de la producción de la mezcla.

143
Esta mezcla plantea la reconversión de calderas que de pasar a quemar líquido, pasan a quemar car-
bón, pero como se trabaja a potencias más reducidas al tener el carbón menor Pc surgieron problemas
en los sistemas de eliminación de cenizas.

IX.COMBUSTION EN LECHO FLUIDO.

También se conoce como combustión universal al tener la posibilidad de quemar toda clase de com-
bustibles en el mismo lecho, desde gases a líquidos pasando por sólidos.

Las perdidas de carga al pasar el aire por los intersticios que quedan entre las partículas van aumen-
tando cuando aumenta la velocidad de flujo, hasta que llega un momento en que la velocidad es lo su-
ficiente como para empezar a suspender ese lecho. De esta forma la porosidad va a aumentar y las
partículas describen trayectorias no muy bien definidas. Las perdidas de carga se estabilizan en unos
valores cuando la porosidad del lecho aumenta.

Esto tiene un gran interés en orden a la transmisión de calor ya que los coeficientes de transferencia
de masas y térmicas se eleva mucho.

Las velocidades del aire de fluidización están limitadas pues si aumentan mucho aparece el arrastre de
partículas sólidas por el fluido que está fluidizandose. Si arrastrásemos partículas nos quedamos sin
material en el lecho lo que produce la aparición de inquemados.

El lecho fluidizado tiene un especial interés en recalentadores para transmitir gran cantidad de calor al
vapor, con temperaturas que oscilan alrededor de los 830850 grados C.

Este lecho produce también menos contaminantes de óxidos de nitrógeno y dióxido de carbono con lo
que se evita la corrosión a altas temperaturas aparte de poder funcionar tanto a presión atmosférica
como a presiones superiores. Las velocidades del aire está entre 0,3 y 4 m/s.

La carga específica volumétrica es de 2 megavatios/m3 a presión atmosférica, y de 5 a 8 megava-

tios/m3 a presiones superiores mientras que la carga específica superficial para una atmósfera es de
o,2 a 3 megavatios/m3.

En aquellos casos en los que se introduzca carbón en el lecho debe ser triturado a un tamaño ade-
cuado para que la ceniza que nos de quede reducida al tamaño especificado de acuerdo a la velocidad
de fluidificación. (1,6 mm para 0,5 m/s y 6,4 mm para 4 m/s).

144
Cuando existe muchos finos aumenta la elutriación y se suele alimentar por la parte de abajo del lecho
para darle tiempo a esos finos a que se quemen y poder así disminuir dicho fenómeno. También, en la
mayoría de las veces hay una reinyección de partículas para aumentar el rendimiento.

COMBUSTION DE COMBUSTIBLES LIQUIDOS

I. INTRODUCCION.

En general, en una caldera la combustión de los combustibles líquidos tiene lugar en varias etapas.
Primero lo calentamos en un calentador eléctrico o de vapor para reducir su viscosidad y así poder
bombearlo, filtrarlo y atomizarlo. La viscosidad que se aconseja está entre 3 y 6 grados Engler para
una óptima pulverización.

En la combustión de un combustible líquido va a ser determinante:

*Tiempo de quemado del combustible que crece proporcionalmente con el cuadrado del diá-
metro. Si tarda mucho en quemarse necesita un mayor volumen de la cámara de combustión o una
disminución de la intensidad de combustión.

* El tamaño de la gota pulverizada debe de ser pequeña para que se queme en el espacio de
hogar disponible. Según el sistema de atomizador se necesitará un calentamiento mayor o menor para
disminuir la viscosidad. Si un sistema necesita intervalos altos de viscosidad necesita mucho calenta-
miento.

No se aconseja un excesivo calentamiento en la primera etapa ya que puede dar lugar a procesos de
cracking térmico, debido a la temperatura y presión (de pulverización), con formación de residuos car-
bonosos y, tendencia a formar bolsas de gas cuyo mayor inconveniente será:

145
 La inestabilidad en el proceso de combustión. Debido a un excesivo calentamiento y aumento de
presión en el pulverizador en la primera etapa dando lugar a procesos de cracking con formación de
residuos carbonosos y tendencia a formar bolsas de gas.

La intensidad de combustión decrece pues el gas ocupa un volumen y no tiene tanta masa. Es decir
el volumen específico aumenta.

Para saber a la temperatura que hay que calentar el combustible debemos de mirar en las tablas de
viscosidad.

Previo al calentamiento para la pulverización, en los tanques ya se mantiene a una cierta temperatura
para poder trasegarlo al tanque de uso diario, luego se filtra y se calienta para la pulverización. El filtro
grueso esta antes del calentador de pulverización, y el fino después de este.

Según el tipo de quemador (hidráulico, con vapor,...) necesitará un grado de calentamiento determi-
nado.

El encendido se puede hacer con un material ardiendo, o por medio de unos electrodos, de lignito y
otro de carbón, conectado a un transformador de alta tensión, entre los que salta una chispa.

Este encendido se hace automáticamente. En los quemadores suele haber una célula fotoeléctrica que
avisa si el quemador esta quemando el combustible.

II. QUEMA DE UN COMBUSTIBLE RESIDUAL.

Al pulverizar hay una pulverización fina y otra gruesa, la llama primaria está formada por la fina, y la
secundaria por la gruesa, que corresponden a fracciones más pesadas. Ambos forman un cono de pul-
verización hueco que es el que sale del quemador.

Hay que tener en cuenta que los pulverizadores forman un cono hueco, debido a la fuerza centrífuga,
después esta la fuerza que lo lanza hacia delante, y más tarde el aire de combustión que ejerce una
fuerza contraria a la centrífuga que produce turbulencias. La gota que produce es de la dimensión de
la abertura del pulverizador.

Próximo al pulverizador nos encontraremos una nube alrededor de la llama, esta será la llama prima-
ria. La llama primaria es fundamental para el proceso total de combustión, y para la estabilidad de toda
la combustión. Para que esta llama sea estable se debe de poner un estabilizador de llama.

146
La velocidad del aire primario debe ser tal que mantenga la llama cerca del quemador, ya que si la ve-
locidad del aire primario es muy alta se desplaza la llama y puede alejarse tanto la llama que se apa-
gue.

El estabilizador consiste en unas paletas que disminuyen la componente axial de la velocidad del aire.
La vaporización del combustible es previa a la combustión, ya que lo que arde son los vapores emiti-
dos por el combustible, por tanto deberemos de alcanzar el punto de encendido. No debemos de con-
fundir este punto con el flashpoint que esta a unos 20 grados C. por debajo de la temperatura de en-
cendido.

Al no poderse alcanzar esa temperatura en ningún calentador, se utiliza para ello el calor radiado por
la llama, de ahí el interés por el anillo refractario que refleja el calor radiado por la llama. Los hidrocar-
buros en sus fracciones más ligeras alcanzan rápidamente esa temperatura y se queman para formar
la llama primaria que estabiliza la secundaria. El calor de la llama primaria llevará a la temperatura de
ignición las fracciones más pesadas que, junto con el aire secundario, pasa a través de la llama. La
estabilidad del proceso de combustión depende de mantener la llama primaria estable. El anillo refrac-
tario asegura que no haya subenfriamiento. La llama primaria debe prácticamente llenar el anillo re-
fractario que esta alrededor del quemador.

La regulación de la distancia entre el anillo y la llama debe de ser la adecuada. Si la llama está lejos
hay menos temperatura cerca del mechero, y por lo tanto, la temperatura del aire secundario es un
poco baja. Si la llama esta demasiado próxima al mechero, puede ser que las gotas de mayor grosor
se quemen cerca del anillo formando residuos carbonosos.

Es esencial para la estabilidad de la llama suspendida que la velocidad de la mezcla airecombustible,

no sea mayor que la de propagación de la llama ya que la primaria se formaría fuera del anillo con el
consiguiente subenfriamiento e inestabilidad.

En general los chorros son rotacionales para mejorar la mezcla y la velocidad de reacción, así como
para tener una longitud menor de la llama.

Las cargas térmicas son mayores que las que se manejan en tierra, lo que unido al menor espacio,
justifica el uso de quemadores de llama corta. No obstante la llama larga en calderas es interesante
sobretodo en las de radiación ya que lo que radia es la llama.

El registro de aire se desliza a derecha e izquierda mediante un émbolo neumático, haciendo que entre
más o menos aire.

III. COMBUSTION DE LA GOTA AISLADA Y

COMBUSTION DE LA GOTA DE DIFUSION TURBULENTA.

147
Tanto el fenómeno primero como el segundo están controlado por difusión.

En la combustión de gota aislada en atmósfera oxidativa, la llama forma una envoltura alrededor de la
gota. El combustible vaporizado tiende a difundirse desde el interior hasta el exterior donde esta la
llama, mientras el oxígeno se difunde desde el exterior hasta la llama, donde hace falta. El calor alcan-
zado en la propia combustión termina de vaporizar la gota, y calienta las gotas más gruesas y el oxi-
geno, por radiación y convección de la llama, manteniendo el proceso en funcionamiento.

El proceso de la gota no es simétrica esférica sino que hay una parte en la superficie que tiende a ir
hacia arriba debido a la vaporización de los gases en su superficie, creando una diferencia de densida-
des.

De l figura siguiente deducimos que el oxígeno se difunde hacia la llama y va disminuyendo su concen-
tración mientras que al combustible le ocurre lo contrario:

Estos procesos están regidos por procesos de difusión de Fick y no por cinética química. En el proceso
de combustión quien tiene el control es la difusión, pues esta pone más resistencia que la cinética quí-
mica que se realiza a mucha velocidad. Es decir, que la cinética se realiza a gran velocidad pero mien-
tras haya oxígeno y combustible, pero quien hace contactar estos productos es la difusión, por lo tanto
lo que interesa en la caldera es una mayor turbulencia que da una mayor difusión. La difusión en reali-
dad tiende a compensar diferencias de concentraciones entre dos puntos hasta que se iguale en todos
los puntos.

La combustión de una gota está muy estudiado. La combustión de una lluvia de gota es un fenómeno
mucho más complicado, de hecho hasta los años 80 no había una teoría completa.

Las grandes llamas de combustible atomizado se comportan como gaseoso pues el tiempo de vapori-
zación de la gota es un tiempo muy pequeño comparado con el tiempo de residencia en la llama, por
esto se estudia el régimen de difusión turbulento.

El tiempo de vaporización de la gota viene dado por:

148
El tiempo de vaporización disminuye al aumentar la diferencia de concentraciones. Las concentracio-
nes en la superficie de la gota son muy importante. Al haber más temperaturas lo más volátiles com-
bustionan antes.

La ley de difusión de Fick nos dice que:

La viscosidad cinemática es igual a la absoluta por la densidad. La velocidad másica de difusión viene
con signo menos porque la llama se propaga en sentido decreciente a la temperatura.

La difusión puede ser laminar o turbulenta. Esta difusión tiende a compensar la diferencia de concen-
traciones, de tal forma que haya una uniformidad. Los combustibles más volátiles se vaporizan antes.

En general K es función del tipo de combustible, y refiriéndonos ya no a la vaporización sino al tiempo

de quemado es función de:

Contenido de oxígeno en el aire El requerimiento de oxígeno por parte del combustible.

El calor de combustión del combustible.

El calor latente de vaporización del combustible.

Las propiedades del transporte de gas (fusión).

En consecuencia, si el tiempo de vaporización es pequeño y ,por lo tanto el tiempo de quemado, tam-

bién lo debe ser el diámetro inicial do (diámetro inicial). Esta es la razón por la que se justifica la aplica-
ción de atomizadores (por torbellino, neumática, por impacto, por copa rotativa,...).

En calderas más pequeñas aún es más importante, pues tenemos poco tiempo para quemar. El movi-
miento relativo entre gota y aire aumenta la velocidad de vaporización al provocar alejamiento de la
simetría que eleva el gradiente de concentraciones. Es, por lo tanto, importante la turbulencia.

IV.SISTEMAS DE PULVERIZACION.

Estos se pueden clasificar en:

1) Pulverización mecánica, hidráulica o por presión:(1)

149
 a) De inyección total,(2)

b) De retorno.(3)

2) Pulverización neumática:

a) Con vapor,

b) Con aire comprimido.

3) Pulverización por efecto centrífugo. (copa rotativa)

4) Pulverización por impacto.

(1) Los de pulverización por presión se basan en el principio de dar al combustible un movimiento de
rotación antes de descargarlo al horno a través del orificio de salida.

(2) Envía todo el combustible que le manda la bomba al horno.

(3) Parte del combustible retorna al horno.

En la pulverización mecánica, la fuerza para esta inyección se toma de la propia bomba impulsora de
la combustión. Podemos regular la carga de dos formas: con mayor presión y variando la sección de
salida.

La presión de la bomba tiene un intervalo en que la pulverización es buena. Para el encendido se ne-
cesita una muy buena pulverización, y como esta no la podemos alcanzar con presión (debido a su ex-
cesivo valor) lo hacemos disminuyendo la sección de salida cambiando el quemador.

150
El combustible ya lo sometemos a turbulencia en el conducto:

Además si le ponemos un cono (embudo), como en la pulverización por copa rotativa, lo que pasa es
que se acelera, pues el radio por la velocidad tangencial tiene que ser constante.

La fig.4 y fig.6 son de inyección total, mientras la fig.7 es con retorno.

Los sistemas de pulverización neumáticos tienen una relación de descarga mayor que los tipos ante-
riores por eso se puede poner un control automático.

V. EL GASTO EN LA PULVERIZACION.

En los quemadores el gasto vendrá dado por:

La velocidad la obtenemos por la ecuación de la continuidad de Bernoulli:

Podemos comprobar, por tanto, que para aumentar el gasto el doble tengo que aumentar la presión
cuatro veces.

Por tanto nos sale más económico elevar la superficie que la presión, debido a que en un rango a mu-
cho aumento de presión hay poca variación del gasto.

151
 VI.TEORIA DE LA PULVERIZACION POR TORBELLINO.

Comenzando el estudio en la ecuación de Bernoulli tenemos que:

Despreciando la diferencia de alturas, y la velocidad de entrada, tenemos que:

Considerando P1 la atmosférica y P1 como la sobrepresión sobre la atmosférica tenemos que:

El cociente entre la presión y la densidad nos daría los metros de columnas, en definitiva, la altura:

152
La energía cinética si lo multiplico por los Kg/h obtenemos la potencia desarrollada por el chorro:

Pero hay una cierta enrgía que se pierde en la turbulencia, fricción,... Con esto se deduce que la ener-
gia real es menor que la teórica.

Por tanto, obtenemos la energía consumida entre otras cosas por la pulverización. El menor valor α
es 0,6. Es decir que solo el 40 % de la energía teórica se emplea en la pulverización. Obtendríamos un
chorro con una pulverización pésima, mucha penetración, poco ángulo, llamas largas. Esto quiere de-
cir que con este valor mínimo no se obtiene mucha pulverización.

Si α=0 toda la energía se consumiría de forma natural y sin ningún tipo de artilugio, por lo que ideal-
mente no saldría nada por el tubo.

Por lo tanto vamos a intentar que α sea lo menor posible, para que se gaste más energía pero obtener
más aceleración, mayor fuerza centrífuga, mayor ángulo y mayor penetración.

153
El casquete esférico es la forma geométrica para la que hay menor superficie de fricción. Vamos a es-
tudiarlo:

1) TEORIA DE VERTEDORES

Nos basamos en un recipiente que está rebosando con un cierto espesor. Consideramos los puntos 1
y 2 y aplicamos Bernoulli. La velocidad en 1 la consideramos nula y la presión en ambos puntos es la
manométrica local. La altura en 1 sobre 2 es la mitad del espesor de la película que está fluyendo. La
altura en 2, como la tomo a partir de ese punto es 0 y del mismo modo la presión. Por tanto nos queda
que:

Consideramos ahora que estamos vertiendo un fluido que además va girando según una fuerza centrí-
fuga:

154
Como el movimiento es de rotación, en la teoría de los vertedores tenemos que sustituir la aceleración
de la gravedad por la centrífuga:

2)LEY DE CONSERVACION DEL MOMENTO ANGULAR.

Las partículas tienden a mantener el producto de la velocidad tangencial por el radio constante.

3)LEY DE CONSERVACION DE LA MASA.

Es decir nos encontramos con que el gasto es cte.

155
Vamos a hacer una serie de transformaciones:

Despejamos el espesor:

Dividimos y multiplicamos por Va:

Sustituyendo esta relación de velocidades por la de la ecuación (2):

156
Sustituimos ahora esta relación por la relación de (1):

Pasamos la operación entre paréntesis al otro miembro:

Así nos queda que:

El ángulo se mide desde el eje centro del chorro.

COMENTARIOS

Cuanto mayor es la relación menor será , es decir, habrá partículas muy pequeñas bien atomiza-
das. Nos interesa espesores muy pequeños para obtener una buena pulverización.

157
Con esta relación tenemos películas muy pequeñas sin tener que maquinar ranuras de esas dimen-
siones que entrarían dentro de las tolerancias del maquinado.

Para preservar la ecuación de la continuidad en el extremo se debe estrechar la sección de salida. Del
mismo modo, el espesor de la película disminuye al aumentar la distancia desde la abertura.

Finalmente, las fuerzas de tensión superficial disparadas por desordenes aerodinámicos provocan que
la película se rompa, transformándose en muchas gotas de orden de magnitud equivalente al espesor
de película de que proceden. Esto completa el proceso de atomización.

Los efectos de la viscosidad juegan un papel importante dada las pequeñas dimensiones de la cá-
mara. Además, el espesor puede ser varias veces superior al teórico y en la práctica aumenta ese es-
pesor con el caudal, aunque en el anterior análisis el espesor no fuera función del caudal.

La película abandona el borde de la abertura y se extiende adoptando la forma de una lámina cónica
de ángulo α.

INFLUENCIA DE LA VISCOSIDAD

Además de influir en el grado de atomización, cuando se utilizan chorros a presión, el caudal dismi-
nuye 5 ó 6 potencia de la viscosidad. Resulta más económico calentar el combustible que elevar la
presión de atomización o usar fluido auxiliar.

En el caso de las toberas con cámara de turbulencias, la influencia de la viscosidad no es la misma

que en los tubos lisos, y no existe una ley que las relaciones de forma inversamente proporcional.

El diagrama anterior es para diferentes presiones con cámara de turbulencias. El caudal aumenta a
medida que lo hace la viscosidad hasta llegar a los máximos. Lo que ocurre es que cuando la viscosi-
dad es baja el orificio no se ha llenado aún y a medida que aumenta la viscosidad se va llenando pro-
gresivamente hasta su llenado total que coincide con el máximo. A partir de ahí cualquier aumento de
viscosidad produce disminución de caudal.

158
 VII. CIRCUITO DE COMBUSTIBLE.

El sistema para mantener el tanque de uso diario es el siguiente:

Dentro del tanque suele haber un serpentín para poder calentar el fueloil, el serpentín lleva una purga
para poder sacar el agua que se condense.

El funcionamiento de la válvula de control neumático es el siguiente:

El esquema del circuito de combustible es el siguiente:

VIII. COMPARACION ENTRE PULVERIZACION NEUMATICA POR AIRE COMPRIMIDO O

POR VAPOR.

El aire tiene la ventaja de producir mayor temperatura de llama lo que implica mayor transmisión por
radiación y mayor transmisión por gases a través de la llama.

159
La radiación es más del doble en la primera parte de la cámara de combustión. Como el calor especí-
fico del vapor es aproximadamente doble que el del aire, para calentar el combustible a la misma tem-
peratura consume el doble de energía que es tomada de la liberada por la combustión.

Por tanto, es más conveniente pulverizar con aire comprimido que con vapor pero es más caro el aire,
ya que para obtenerlo se necesitan compresores de aire que son movidos por motores eléctricos; es-
tos, a su vez, toman la energía del alternador, que está movido por otro motor y este por vapor de la
caldera con lo que el rendimiento global de todas estas transformaciones es bajo, amén de su mante-
nimiento.

IX. QUEMADOR DE COPA ROTATIVA.

En este tipo de quemadores (ver fotocopia), el combustible entra por el tubo (en rojo), continuándolo
hasta caer en la capa. Lo que gira es lo rayado en negro y no el tubo por donde va el combustible. Di-
cho giro se efectúa a 3000 rpm por medio de un motor eléctrico que acciona sendas poleas. Siendo el
propio eje por medio de un tornillo sin fin el que bombea el combustible al mover la bomba.

El aire primario procede de un compresor que lo descarga en un espacio angular que hay entre la copa
rotativa y la carcasa, de envergadura pequeña para que salga a gran velocidad por la corona circular.

Como la copa gira, lo que hace es centrifugar el combustible, que es atomizado por el aire primario, de
ahí que también sea conocido como de pulverización neumática, ya que es el aire el que atomiza las
partículas de combustibles.

Entre las ventajas de este tipo de quemador podemos destacar las siguientes:

Permite utilizar combustibles de viscosidades más altas lo que presupone menor consumo de va-
por para calentarlo (no tiene que pasar por orificios pequeños). Viscosidad = 8 Engler (hay que calen-
tarlo a 80 grados C.)

La presión de la bomba es menor porque no pulveriza por presión. Trabaja aproximadamente a 5

ata y no con 15 como es el caso de la atomización por presión. La razón de esto es que la bomba úni-
camente tiene que elevar el combustible.

Se permite obtener partículas de hasta 1 mm de diámetro, frente al de otro tipo de atomización

wn el que no se permite ningún diámetro.

Se puede adaptar a diversos tipos de combustibles.

La relación de descarga es mucho mayor, ya que en la atomización por presión es de 5 a 1, frente

a la de copa rotativa que es de 10 a 1.

160
La regulación se efectúa mediante una bomba situada después de la de arranque, que es regulada por
el sistema automático de combustión. A continuación tiene un calentador eléctrico y un encendedor
automático formando una planta de combustión compacta para generadores de mediana potencia.

Dispone de caudales de descarga de hasta 700 kg/h de combustible, de ahí que la mayoria de las ve-
ces las calderas actúen con un solo quemador ya que pueden regular la inyección mucho o poco gra-
cias a su relación de descarga.

CONTROL DE COMBUSTION

I. NECESIDAD DE CONTROLAR LA COMBUSTION.

La combustión es un fenómeno que siempre es necesario controlar; por tanto, se tratará de asegurar
óptimas condiciones de operación, máxima economía y un máximo rendimiento.

Los gastos de combustibles exceden el 50 % de los gastos de explotación del buque y, será de gran
importancia su control y consumo.

161
Igualmente es importante controlar el exceso de aire, que se realiza mediante el análisis de los gases,
ya que es la causa principal de perdidas en las calderas.

Un exceso de aire grande hace que las llamas se pongan en contacto con los tubos y hay menor tem-
peratura debido al calor sensible que roba el aire.

Si el exceso es demasiado pequeño se forma hollín y esto provoca una disminución del rendimiento al
ensuciarse las superficies de transmisión de calor.

Por otra parte, es importante la determinación de inquemados que salen por el escape, ya que este
aumenta cuando falta aire.

La regla de oro que debe tener todo "optimizador de calderas" es conseguir combustión completa con
el mínimo exceso de aire.

Conducir una caldera es fácil, lo difícil es optimizarla.

Las perdidas que generalmente obtenemos son:

1* Perdidas por calor sensible de los gases secos combustión (Lg'). Aquí se contabiliza el de
los gases secos que son los de combustión menos los del agua (humedad). Uno de los
sumandos de estas perdidas de los gases es el aire u oxígeno que metemos.

2* Perdidas por humedad. Se consideran cuatro:

a) Perdidas por humedad del combustible (Lw). Este agua sale por la chimenea en
forma de vapor. Para evaporarse a robado calor.

b) Perdidas por humedad del aire. (Wa)

c) Perdidas por humedad por la combustión de hidrógeno. (GH)

d) Perdida por el vapor de atomización de la inyección neumática. (mz/mc).

3* Perdidas por inquemados. Se consideran tres:

a)Por inquemados de monóxido de carbono (Lco).

b)Por " " " hidrógeno. (Luh)=(Loss unburned hidrogen).

c)Por inquemados de hidrocarburos (Luhc).

4* Perdidas por radiación y convección al ambiente que le rodea. (Lb). Esto depende de
factores tal como si tiene doble envuelta, si tiene refractario,... Estas perdidas varia con la
carga de la caldera. A régimen suele ser el 1 %. Se pierde mayor calor a poca carga por
radiación que a cargas mayores.

162
Aparecen tres perdidas más cuando la caldera quema carbón:

5* Carbono sin quemar en las cenizas (Luc). Tanto las cenizas del cenicero como las volan-
tes. Para saber lo que se pierde se intenta calcular el poder calorífico. Debemos antes de hacer
un balance, tomar una referencia a partir de que temperatura considero la perdida. Una buena seria
tomar la temperatura ambiente.

6* Perdidas por calor sensible de residuos secos del cenicero (Lp'). Debido a que las ceni-
zas suelen estar calientes. (p=pit=ceniza)

7* Perdidas por calor sensible del polvo seco (Ld'). (d=dust=ceniza)

('=Seco)

Para comprender bien lo anterior se realiza la siguiente gráfica donde se relacionan perdidas con exce-
sos de aire:

Al aumentar el índice de exceso disminuimos las perdidas por inquemados y aumenta las perdidas
por calor sensible. Me interesa situarme en la gráfica a la derecha para no obtener inquemados. Es de-
cir, tenemos que trabajar con algo de exceso para no obtener inquemados, por tanto es inevitable que
haya oxígeno en exceso.

Si obtenemos en los gases de escape mucho oxígeno y también monóxido de carbono puede ser de-
bido a una mala pulverización, baja temperatura del combustible, gotas muy gruesas,...

El análisis de los gases facilita la valoración del grado de combustión alcanzado, también nos permi-
tirá determinar el exceso de aire y hacer una diagnosis de combustión. Es inadmisible una valoración
visual.

En combustión completa con exceso de aire el tanto por ciento de CO2 se utiliza como indicativo.

Cada combustible tiene su gráfica correspondiente:

163
Con el Orsat analizamos sobre gases secos, pues el agua se condensa. Por tanto el CO2 será mayor
sobre el total, pues no contamos el agua:

Cuando la combustión es incompleta, el % CO2 no es índice exacto de exceso y habrá que tener en
cuenta el análisis cualitativo y cuantitativo de los inquemados.

Por ejemplo. Sea la muestra de gases de un hidrocarburo:

164
En realidad según la gráfica (1), para la franja ideal vamos a tener un tanto por ciento mínimo de CO,
que te indicará que no te has salido de esos límites. Es decir, nos encontraremos en estos gases:

De CO, el ideal está entre 100 y 350 p.p.m.

II. APARATOS ANALIZADORES DE GASES.

Para el control de la combustión se utilizan los analizadores de gases, entre los que destacan:

1) Absorción selectiva. (Aparato de Orsat)

2) Espectrografía de masas.

3) Cromatografía.

Los analizadores determinan la composición cuantitativa y cualitativa de los gases.

La medición en continua se utiliza para indicar 1 o 2 de los componentes y se basan en:

1) Absorción espectral.

2) Conductividad térmica.

3) Paramagnetismo.

También disponemos de indicadores de humos de opacidad, que pueden ser:

1) Locales.

2) Remotos.

III. ANALIZADOR DE GASES: APARATO DE ORSAT.

165
Su objeto es la determinación selectiva por absorción de los tantos por ciento de CO2 + SO2, O2 y CO
en las tres etapas respectivas. Como hacemos el análisis sobre gases secos el agua no aparece y el
Nitrógeno lo calculamos por diferencia:

La determinación, que se realiza en el orden antes mencionado, se efectúa a presión atmosférica y

temperatura ambiente. La utilidad del aparato estriba en que con el podemos hacer diagnosis anali-
zando los gases de escape o simplemente tomar unas indicaciones que nos sirve para hacer el ba-
lance térmico.

Se combina normalmente con indicadores de medición continua, y para la comparación y calibrado de

los mismos.

El aparato standard para hacer el balance es el de Orsat. Este es

el siguiente:

F Sirve de filtro, refrigerante y condensador de vapor. (Lana o fibra de vidrio).

B Bureta de medida con camisa de agua. La camisa de agua es para que no varíe la temperatura
de los gases con respecto al ambiente, es decir, para que tenga mucha inercia térmica.

1, 2 y 3 Pipetas de absorción.

N Frasco de nivel

R', R'' y R''' Frasco de reactivos.

T Llaves de control.

166
1 y 2 rellenos de trocitos de vidrio de aprox. 3mm de diámetro cuyo objeto es aumentar la
superficie de contacto del gas con el reactivo. La primera pipeta puede ser de borbo-
teo y no llevar vidrio, pues la solución absorbe rápidamente el CO2.

3 En la tercera pipeta lleva además de los trocitos de vidrio pequeños trozos de cobre para mante-
ner activo el ácido.

Orden de absorción:

1. En el primer paso absorberemos SO2 y CO2.

2. " " segundo " " " " " O2.

3. " " tercer " " " " " CO.

Reactivos que se utilizan.

R' Solución alcalina de potasa cáustica (KOH) en agua al 30 %.

R'' Solución alcalina de ácido pirogálico[ ( ) ]

en solución de potasa cáustica en agua (118 g de ácido en 1 litro de KOH al 30

%).

R''' Disolución ácida de cloruro cuproso ( ) en solución acuosa de ácido clorhídrico

(ClH). 125g de Cl Cu y ClH al 25 % hasta un litro de disolución.

Operación.

1) Llenado de pipetas con reactivos hasta el enrase o llevar hasta el enrase con ayuda
de las válvulas de control.

2) Expulsión del aire del aparato.

3)Llenar B con 100 cc de muestra de gases. Aspiro subiendo N.

167
 4)Pasar el gas de la bureta a la pipeta 1 y luego nuevamente a B por medio del frasco
de nivel.

5) Enrasar niveles de B y N para tomar lecturas de CO2 + SO2.

6) Repetir la operación de la absorción en R'' y R''' para las pipetas de determinación

de O2 y CO.

7) Tomar lecturas del % de O2 y CO por diferencias.

La ley de Dalton para una mezcla de gases que se encuentra a temperatura y volumen constante:

P = P1 + P2 + P3 + ........ + Pn ===> P = Σ Pi

Según Amagat:

V = V1 + V2 + V3 + ....... + Vn ===> V = Σ Vi

Fórmula que es el fundamento del aparato de Orsat ya que este está a P = cte por ser la atmosférica y
como B está rodeada de agua hay una gran inercia térmica ( T = cte).

IV. CROMATOGRAFIA DE GASES.

Es otra técnica de análisis de gases de combustión. La palabra viene de Cromo = color y grafía = es-
cribir.

La cromatografía ocupa un lugar muy importante en el campo analítico siendo ampliamente utilizado
en laboratorios e industrias.

Consiste en una técnica de separación de una mezcla de solutos en función del desplazamiento o a
través de un medio poroso arrastrado por medio de un disolvente en movimiento.

En 1906 se introduce la técnica de Tswett (biólogo ruso) que hizo una experiencia con un tubo de vi-
drio con un relleno de yeso, e hizo la experiencia de disolver éter con pigmentos de plantas que conte-
nían clorofila, caroteno,...

168
Cada soluto del eter tiene una penetración en el lecho de yeso. Según la velocidad de desplazamiento
van formando anillos de distintos colores a distintas alturas sobre el lecho de yeso. De tal forma que
esas sustancias van a quedar siempre a la misma altura. Este fenómeno se denomina de adsorción.

La desorsión es lo contrario a la adsorción, es decir, el disolvente (éter) tiende a llevarse los compues-
tos por elucción.

En 1952 Martin S. James realiza la primera cromatografía de gases. Es decir, ahora son los gases los
que hacen de disolvente (como el éter). Aunque hablemos de gases este experimento se puede reali-
zar en cualquier estado.

Las columna o papel donde se realiza la cromatografía puede ser de diferentes formas y tamaños, de-
pendiendo de el compuesto que se quiere estudiar. Por eso normalmente el elemento que se mete en
la columna no se conoce completamente.

Esta experiencia de la cromatografía depende de la temperatura y la presión, por esta causa dos per-
sonas con una misma sustancia pueden realizar cromatogramas diferentes.

Si la velocidad de desplazamiento es distinta para cada elemento o compuesto, al pasar el gas por
cada columna diferente, como cada elemento tiene una tendencia a retenerse en cada fase, cada com-
ponente tenderá a salir en un tiempo diferente (uno antes que otro), y en la salida , como vamos a ver
cuanto sale de cada componente y en que momento (tiempo), lo que vamos a hacer es medir los tiem-
pos de salida de cada uno y mediante tablas y diagramas se sabe la cantidad de cada componente
que sale.

Todo se reduce a detectar y conocer la concentración de cada elemento. Para detectarlos se utiliza
una serie de detectores, entre los que destacamos el catarómetro.

Este detector puede estar formado por un hilo de platino que forma un lado del puente de Winston.
Cuando el gas pasa produce distintos efectos sobre la aguja que se conecta con el puente. Este, como
vemos está basado en la conductividad térmica de cada elemento. La selectividad es buena con hidró-
geno y helio como portadores ya que tienen una elevada conductividad térmica. De este modo pueden
medirse pequeñas variaciones.

Las concentraciones en peso (no molar) son proporcionales al área de cada pico del diagrama del cro-
matograma. Este se calcula por métodos integrados, es decir, lo que nos hace falta es un integrador
para que nos integre las áreas de las figuras dibujadas en el diagrama.

Otro tipo es el de detección por ionización.

Sea el esquema de un detector:

169
B Botella.

P Reguladores de presión.

S Secador.

F Medidor de flujo (Rotómetro)

I Cámara donde se inyecta la muestra.

C Columna

D Detector que está formado de dos partes, una donde va el gas y portador, y otra gas solo para
poder comparar.

R Registrador.

A Amplificador del registrador.

170
 V. INDICADORES DE UN COMPONENTE EN CONTINUO.

Son aparatos que se conectan en ciertas instalaciones encargadas de suministrar el valor de un canti-
dad de componente determinado de forma continua. En general, no suelen ser analizadores a menos
que sea una instalación de cierta importancia.

Estos indicadores continuos pueden ser:

171
 A) Absorción espectral.

La longuitud de onda se regula para que la absorción del compuesto sea máxima. El espectro de ab-
sorbencia de radiaciones de longuitud de onda diferentes es un medio clásico para la identificación de
compuestos y valorar la concentración. Las regiones que más se utilizan es la de infrarrojo y ultravio-
leta.

Basada en la ley de BeerLambert, que dice que la absorbencia es:

Donde:

A Absorbencia. (Sin dimensión)

a Absorbilidad. (Particular de la sustancia)

b Longuitud del recorrido luminoso en el producto.

c Concentración de x en la mezcla.

Io Intensidad de haz de entrada.

Ix Intensidad de haz de salida.

Como el aparato es de indicación continua, al pasar el gas por la célula de muestreo, el indicador mar-
cará un cierto valor. El paso de gas por la muestra debe ser continuo. Está regulado por una longuitud
de onda en que la absorción de ese elemento es máxima.

Sea el indicador:

172
C = Cámara de muestreo.

F'= Fotocélula de referencia.

F = Fotocélula de medida.

El Diafragma intenta regular, es decir, cuando no pase debe de estar en 0.

173
 B) Conductividad térmica.

El fundamento es la diferencia de temperaturas entre los hilos, de ab con respecto a los de cd, debido
a la conductividad que varia con la temperatura. El puente de Weatstone hace derivar mediante resis-
tencias que se vea la conductividad de cada hilo.

Cuanto más CO2 tengan los gases menos conductividad tienen, ya que refrigera menos los hilos ab
desequilibrando el puente. Si la temperatura aumenta igualmente lo hace la resistencia del hilo, y en M
habrá más potencial que en N.

174
La regulación del aparato se hace con mezclas de composición conocida. Cuando el aparato que de-
tecta el CO2 y el H2 marque cero escuando el medidor se puede utilizar fiablemente.

Si se mantiene la combustión completa no hay problema, pero si hay CO o H2 como estos son muy
buenos conductores te varia todo el esquema. El CO al quemarse calienta el hilo y nos puede dar da-
tos erroneos. Por ello hay que poner un indicador auxiliar que nos diga si hay CO o H2. Si este indica 0
nos podemos fiar del indicador de CO2.

Sea la conductividad térmica de los siguientes compuestos a 0 grados C.:

En los indicadores de H2 y CO, los hilos se calientan a 450 grados C., debido a la alta conductividad
del H2 y la combustión del CO.

C) Paramagnetismo.

Sometidos a campos magnéticos hay gases que se magnetizan . Se aprovecha la propiedad del oxí-
geno de ser más susceptibles que otros. Detecta oxígeno.

D) Indicadores de opacidad de humos.

175
Sirve para medir opacidad. Este aparato, al pasar por la caja de humos tiene refrigeración por aire con
tiro forzado para evitar que se caliente demasiado. Dispone de medios para limpiar los cristales con
aire a presión.

El control puede ser local o remoto. El local consiste en una luz que se pone al extremo contrario de
una mirilla, y ves el color del humo.

El remoto funciona por medio de una célula fotoeléctrica que indicará el color del humo, o opacidad del
humo.

VI. DETERMINACION DEL INDICE DE EXCESO DE AIRE A PARTIR DE LA COMPOSICION DE

LOS HUMOS.

Si en el aparato de Orsat no tenemos en cuenta la humedad, en un metro cúbico tenemos:

Si hay CO la combustión es sólo parcial, y se necesitará un volumen de oxígeno igual a la mitad del
mismo CO para la combustión completa. Por lo tanto, el exceso verdadero no es el indicado sino el
que obtenemos menos el que le corresponde al CO para su combustión completa, es decir:

176
El nitrógeno asociado verdadero en una combustión incompleta es:

Por lo tanto, el nitrógeno correspondiente al aire teórico será:

El índice, por tanto, lo puedo calcular por medio del nitrógeno:

Si no existe CO:

177
Al margen de lo dicho se puede dar el caso que:

Vco = 2 Voxigeno > i=1

Vco > 2 V " " > i<1

Vco < 2 V " " > i>1

Sea la siguiente representación:

178
El control de CO es un control preciso de funcionamiento. En una caldera un analizador de oxígeno
puede ser un sistema de control de combustión de esta, pero si ponemos una analizador de CO pode-
mos mejorar el rendimiento en un 1 %.

Con excesos de aire muy altos el indicador de CO no tiene sentido. Pero si la gráfica se va por la iz-
quierda un indicador de CO puede ser primordial.

Esta indicación de CO es muy útil en cualquier caldera, ya que no varia con el combustible, el tipo de
caldera,...Además de:

Ser insensible a las infiltraciones.

La respuesta rápida cuando se reduce i por el ideal.

Gran exactitud (<>10 p.p.m.)

Un aparato indicador de oxígeno supone un aumento de rendimiento del 1 al 3 %. La variación del oxí-
geno hasta un i=1,1 suele ser lineal que es lo que se aprovecha para el análisis. El inconveniente es el
siguiente:

*Las infiltraciones falsea en las indicaciones.

*El oxígeno óptimo varia según la forma de los quemadores, tipo de combustible,...

*La exactitud es mínima con respecto al anterior (<>0,25 0,3 %).

En una caldera controlada por análisis semanales de CO2, CO y CO, y con la instalación de uno com-
binado de CO y O2 puede aumentar el rendimiento de un 2 a un 5 %. Estos aparatos fijos suelen ser
caros y solo se hace viable con un estudio económico previo.

En caso de instalarse debe controlarse el oxígeno para ajustar el índice de aire, mientras que para un
ajuste más fino se hace por medio del CO.

179
 ACCESORIOS DE LAS CALDERAS

I. INTRODUCCION.

180
La accesorios de la caldera son los dispositivos o aparatos, algunos indispensables para el funciona-
miento de la caldera otras veces aconsejable, para el control de la misma.

Estos accesorios los clasificamos en internos y externos, en cuanto esté en el interior de la caldera (re-
cipiente del colector de presión) o estén en el exterior.

Los accesorios internos pueden ser:

1) Tubo interno de alimentación.

2) Extractor de superficie.

3) Toma de vapor.

4) Secadores de vapor.

5) Separadores de agua. (P.e., ciclónico).

6)Desrecalentadores. (En el colector superior o inferior).

7) Atemperadores.(En el colector superior o inferior)

8) Tubos internos de tratamiento y toma de muestra.

9) Estabilizador de nivel. (Placa agujereada).

10)Placas de los tubos de caídas para evitar remolinos.

11)Caja agujereada con flotador interior para indicar el nivel de agua en el colector.

Los accesorios externos son:

1) Válvulas de comunicación de vapor.

2) Válvulas de alimentación.

3) Válvulas de extracción.

4) Válvulas de seguridad.

5) Válvulas de vaciado.

181
 6) Válvulas para tratamiento y análisis.

7) Atmosféricos.

8) Manómetros.

9) Termómetros.

10) Indicadores de nivel.

11) Sopladores de hollín.

12) Indicadores de humo.

13) Analizadores de gases.

14) Indicadores de flujo.

15) Transmisores para los controles automáticos.

16)Transmisores de flujos de vapor para control automático.

17)Transmisores de flujo de agua para control automático.

II. VALVULAS DE TOMA DE VAPOR O COMUNICACION.

Vease Fig. A.

Las calderas suele llevar dos una principal y otra auxiliar. Al desplazarse el tope por medio del volante
la válvula quedará libre en su desplazamiento, junto con el vástago siempre que la diferencia de pre-
siones sea suficiente para ello.

Los materiales usados para su construcción son:

* De acero; la caja (N), la tapa (P) y el vástago (C).

* De bronce especial para calderas de baja presión; la válvula (B) y el asiento (A).

* De acero inoxidable para calderas de alta presión; la válvula (B) y el asiento (A).

Esta válvula tiene un comportamiento automático. Este sería el siguiente; si tenemos dos calderas y
por una de ella tenemos más presión de vapor las válvulas van a intentar igualarse.

182
Si deja de funcionar la caldera se cierra automáticamente.

III. VALVULA DE ALIMENTACION.

Son válvulas de retención de un solo paso. Hay una auxiliar y otra principal. Como tiene que estar ce-
rrando y abriendo está expuesta a un deterioro progresivo (pulsatoria).

Es una válvula que necesita un gran mantenimiento. Siempre que hay una válvula de retención tiene
que haber una interceptora para poder desmontar y mantener la de retención.

IV. VALVULAS DE SEGURIDAD.

Son aquellas válvulas destinadas a evitar que la caldera pase de la presión de timbre. La diferencia
entre la presión de timbre y la de régimen debe ser la mayor posible.

El funcionamiento automático de una válvula de seguridad debería estar dispuesta conforme a una se-
rie de puntos:

1) Debería abrir la válvula cuando la presión sobrepase la presión de timbre. Es decir, cuando
sobrepase un 3 % de la presión de timbre.

Sale vapor a presión cuando AP > 0,03 Pt

Se cierra cuando AP < 0,03 Pt

El vapor se evacua poco a poco no pega saltos.

2) La sección de la válvula debe ser la suficiente para que cuando se realice una prueba a po-
tencia máxima durante 7 min no salte, y no podría subir del 1 % de la presión de timbre.

(AP < 0,1 Pt).

3) La caldera cuando menos lleva dos válvulas de seguridad como mínimo. Debe de disponer
de mecanismos que permita el accionamiento manual. Periódicamente debemos de probar que estas
válvulas no estén agarrotadas.

Podemos clasificar las válvulas de seguridad en de:

De acción directa.

183
 De acción indirecta.

También las podemos clasificar en:

De paso.

De resorte.

En un barco las válvulas de paso no sirven debido a los balances del buque:

Atendiendo a la abertura las podemos clasificar en calderas de abertura estricta, mayor o menor. La
abertura estricta es aquella alzada que proporciona una abertura de salida igual a la llegada de vapor a
esta. Es decir que:

Para los esfuerzos aplicados se utiliza la Ley de Hooke, en que se dice que los diámetros de las válvu-
las son proporcionales a los resortes.

184
Cálculo de las secciones de las válvulas de seguridad.

Los cálculos vamos a hacerlo de n como sección nominal basándonos en la ley de los gases ideales,
considerando el flujo isentrópico, aplicándoles términos correctores para llevarlo a la realidad.

Considerando un flujo constante:

185
Despejamos la velocidad de salida: (Relación de SaintVermant)(1)

El gasto es:

Partiendo de unas determinadas condiciones de gasto depende de r:

El gasto por unidad será 0 cuando "r" sea 0 ó 1.

186
Si r=0 > P2=0 Es decir, no hay presión y por tanto el volumen específico es infinito.

Si r=1 > P2/P1=1 > P2=P1 No hay gasto.

Vamos a calcular la relación crítica para la cual el gasto es máximo:

Para el cálculo de la relación crítica tenemos que:

* Para vapor saturado seco r=1,135 > r crítica = 0,577

* Para " " recalentado r=1,3 > r crítica = 0,546

* Para " " húmedo r=1,035 + 0,1 * título

Para el cálculo de la sección nominal:

187
En la práctica el G/S (gasto por unidad de sección) es inferior al teórico calculado y, por tanto, se intro-
duce un coeficiente (Kd= Coeficiente de descarga) y otro coeficiente Kb (=Coeficiente corrector de ca-
pacidad), para tener en cuenta la contrapresión.

Si en (4) tenemos en cuenta que:

se puede obtener la fórmula de la sección nominal:

Los valores normales de Kd son 0,8 < Kd < 0,975. Las Sociedades Clasificadoras hacen que tengas
que utilizar un K= 0,9 Kd, es decir, un 10 % menor del Kd previsto.

Teniendo en cuenta ahora la desviación de un gas real del ideal:

188
Al sustituir en (5):

Si se toma r=

sustituyendo en (1a):

La sección nominal para este caso contrario:

Esta fórmula se utiliza para r < r critica, esto casi siempre va a ocurrir.

189
 V. FORMULA DE LAS SOCIEDADES CLASIFICADORAS.

Para vapor saturado:

P es la presión de la caldera. A mayor presión necesita menor gasto, porque el vapor es más denso.

C1 es el valor de un coeficiente que toma una serie de válvulas según el tipo de tomas:

*Para válvulas menor que la estricta C1=0,210

*Para válvulas estrictas C2=0,105

*Para válvulas mayor que la estricta C3=0,525

El peso horario es:

Para vapor recalentado:

190
Suele haber válvulas después de los recalentadores y sabemos que después de estos ha cambiado el
volumen específico:

VI. LOCALIZACION DE LAS VALVULAS DE SEGURIDAD EN LA CEV2M8

La válvula 1 es una válvula de seguridad de 1,5'' y es piloto de la 1', a la cua abre.

La válvula 2 es una válvula de seguridad de 1,5'' .

La válvula 3 es una válvula de seguridad de 2'', para cuando haga falta más salida de flujo.

191
Las tres válvulas están timbradas a presiones escalonadas. Primero abre la de timbrado más bajo (1)
que abre junto a la (1') del recalentador.

Si la 1' dejara de ser solidaria a la 1, esta 1' saltaría como una válvula convencional al llegarle la pre-
sión.

NOTA: Bajo ningún concepto se timbrará la 1' a una presión superior a la del colector.

VII. TIMBRADO DE LAS VALVULAS.

Para el timbrado de las válvulas debemos de tener en cuenta:

1) Que los manómetros indiquen bien.

2) Se eleva la presión, si salta alguna se aprieta los resortes de las válvulas que desahogan
hasta alcanzar la presión de timbre. (P.e. 100 atm)

Si aumentásemos hasta 103 atm se debería abrir (1) y de igual modo (1'). Para comprobar la presión
de timbre de la (1') puenteamos la (1), y ponemos esta 1' a la presión de 103 atm.

La segunda la podemos timbrar a 103,5 atm, y así con todas.

Si hay varias calderas comunicamos las calderas y regulamos las válvulas.

VIII. VALVULA DE EXTRACCION.

Todas las calderas deben de disponer de extracción de fondo y extracción de superficie. Las de fondo
se usan para la extracción de lodos, reducción de la concentración de sales, y vaciado de la caldera.
Las de superficie se usan para la extracción de sustancias grasientas, espumas, y en general sustan-
cias menos densas.

Los tipos de válvulas pueden ser de asiento cónico tipo corredera y aristas de estelitas (material resis-
tente a la erosión). Modernamente se utilizan las esféricas, normalmente de estelita, para extraccio-
nes.

Sea una caldera tipo M:

192
 *La válvula 1 es la de Kingston.

*Las válvulas 2, 3 y 4 son válvulas protectoras.

*Las válvulas 5, 6 y 7 son de extracción de fondo.

*La válvula 8 es de extracción de superficie.

No se debe de extraccionar los colectores de las paredes de agua con la caldera funcionando.

Para reducir el T.D.S. (Total Depósitos Sólidos) se debe extraccionar superficie y fondo.

IX. MANOMETROS.

El tipo Bourdon suele funcionar de una forma parecida a un matasuegra:

Este consiste en un tubo curvado y elíptico donde llega presión, y tiende a enderezarse y tomar forma
circular.

El tipo Chafel es un manómetro que funciona por membrana.

X. INDICADORES DE NIVEL.

A) Indicador de nivel de agua tipo tubular. (Fig.52)

193
Suele consistir en un tubo de vidrio con dos grifos de purga a cada extremo. Suele llevar por detrás un
cartón con unas rayas para ver el nivel por difracción de las rayas.

Podemos conocer el nivel por el grifo de purga, vaciando el indicador y observando hasta donde se
llena.

Suele llevar las válvulas con sistemas de aislamientos a distancia por cadena, para usarlo en caso de
emergencia.

Este indicador se usa para baja presión hasta 17,5 bar, debido a que es difícil construir un indicador de
nivel con paredes de vidrio gruesa. Este tipo se suele utilizar para calderas cilíndricas.

B) Tipo Klinger.

En este tipo se suele ver oscura la parte que tiene agua y clara la que tiene vapor, esto se realiza por
difracción. Es un indicador de media presión.

En calderas de alta presión se suele utilizar agua fundamentalmente alcalina y esta disuelve el sílice.
Como el vidrio está compuesto por sílice, y es difícil protegerlo por su superficie rugosa (tipo Klinger
que está rayado con líneas perpendiculares), debemos de conseguir otro tipo de indicadores.

C) Indicadores de alta presión

Para calderas de alta presión se suele utilizar unos indicadores con unos vidrios especiales para altas
temperatura y presión, totalmente planos (Fig.4). Se interpone una lámina de mica para que el agua no
corroa el vidrio.

Estos tipos de indicadores suelen estar en los tanques, sobre todo en los tanques de compensación
que suele llevar varios en serie. Los grifos de purga nos va a servir para desatascar en caso de obs-
trucción.

En caso de calderas de alta presión, no se puede utilizar los indicadores de media presión, porque el
agua es fundamentalmente alcalina. Por tanto se suele utilizar vidrios especiales con revestimiento de
mica, los vidrios suelen ser gruesos y con juntas de estanqueidad todo empaquetado con su marco.

Es importante a la hora de desmontar y montar un indicador de alta presión:

* Que las juntas estén limpias.

194
 * Seguir la secuencia de apriete que se nos indica. Es decir ir del centro a los extremos, a ser
posible con una llave dinamométrica.

* Hay que calentarlo poco a poco (cuando funcione con vapor) para que se vaya dilatando poco
a poco.

Algunas calderas como las C.E. lleva un indicador de nivel de dos colores (bicolor). Consiste en dos
vidrios que no están paralelos sino que forma un prisma refracción, luego tiene un vidrio rojo y un vidrio
verde, y una lente convergente que produce un haz compuesto de rojo y verde. Por distinta refracción

se ve el agua verde y el vapor rojo.

Otros indicadores son magnéticos, en los que hay un tubo pintado de gris con un flotador en el interior
con un imán, de tal modo que la regleta de afuera siga al imán que esta flotando en el interior.

Otro tipo son los eléctricos, los cuales por medio de luces nos indica el nivel.

Aparte de estos indicadores locales, hay otros remotos. Estos son:

El periscopio.

Medición de nivel por presión diferencial. (Fig.58). Suele llevar un fluido de color rojo.

Transmisores de nivel, por medio de dos metales que se dilatan según este en con-
tacto con vapor o el agua. Estos suelen servir también para las alarmas.

D) Indicadores de nivel de presión diferencial.

El esquema de este es el siguiente:

195
La columna de referencia (h1) elimina la influencia parasita de condensación en la linea. Para la lec-
tura directa se regulará el aparato de forma que el principio de escala corresponda al 0 %, este es el
nivel mínimo. Así:

El fin de la escala que será el 100 % lo tendremos para:

Este tipo de transmisores es indicado para problemas de corrosión, vibraciones,...

En el tipo de transmición de nivel por el principio de Arquímedes (Ver Fotocopia) se verifica:

Lo único que nos varia en el momento es x.

XI. ESQUEMA DE UNA ALARMA DE BAJO NIVEL DE AGUA.

196
 TRATAMIENTOS DE AGUA

I. OBJETO.

El tratamiento del agua de la caldera (tanque, agua del condensador, colector,...) tiene por objeto mini-
mizar las incrustaciones, las corrosiones y los arrastres de agua.

II. TIPOS DE TRATAMIENTO.

197
Dependiendo del tipo de caldera, de la presión de trabajo, de la producción de vapor (vaporización es-
pecífica), utilización,... se trata de llegar al resultado económico más conveniente entre el tratamiento
base para el agua de adición y el acondicionamiento de agua de la caldera, para satisfacer las especi-
ficaciones de la caldera.

En caso de ser de alta presión se impone el tratamiento base de destilación o desmineralización.

Según el tipo de caldera, sea fumitubular o acuotubular, ya tiene unas especificaciones distintas. Hay
normas DIN para el agua de los generadores de vapor.

En las fumitubulares se permiten margenes más grandes de agua que en las acuotubulares. La fumitu-
bular es menos rigurosa que la acuotubular. En la acuotubular se va estrechando hacia lo mínimo.

En las fumitubulares se mide:

el pH > Corrosión

dureza> Incrustaciones

salinidad> Arrastre.

En cambio en una acuotubular son muchos los parámetros que hay que vigilar. Con el aumento de la
presión y la temperatura aumentan las corrosiones, incrustaciones, es decir, solo se admite un margen
estrecho.

Las sales de alcalinoterreos que dan dureza hay que eliminarlo.

El arrastre es cuando no sale el agua con título 1, por tanto, lo que se le pide al agua es que tenga po-
cos sólidos, pues si tiene sólidos se varia la tensión superficial (T.D.S.).

Las calderas de alta presión (UHP) de 60 atm, presentan otros problemas como las incrustaciones por
óxidos metálicos debido a la corrosión de todo el circuito del condensador. Estos óxidos metálicos
cuando llegan a la caldera se incrustan.

Los arrastres de silice es específicos para calderas mayores de 40 atm, suele ocurrir cuando entra
arena o polvo cuando la caldera o los tanques se esta limpiando. Suele ser necesario un análisis se-
manal. El límite de silice lo tiene en 2 p.p.m.

El silice en calderas de baja presión no se tiene en cuuenta.

El problema del silice (SiO2) a altas presiones es que es arrastrado en estado vaporoso.

El coeficiente de reparto bifásico es la relación entre:

198
El problema principal del silice es que se trabaje con turbinas, pues cuando va en las últimas fases de
la turbina se condensa y deja de acompañar al vapor y se incrusta, pudiendo cegar la tobera, producir
incrustaciones en la paleta y consecuentemente bajar el rendimiento.

Debemos de darle un tratamiento al agua según sea su uso, pues no es lo mismo un vapor para una
turbina que para una azucarera.

A) Tratamiento base para el agua de adición.

Es el primer tratamiento a que sometemos al agua antes de alimentar la caldera. Estos tratamientos
suelen ser de desmineralización y destilación. En los tanques de reserva es donde está el agua de adi-
ción, pues hay vapor que se consume o pierde, este agua debe de estar destilada.

El agua se pierde en la caldera, y se pierde, p.e. en el desaireador, en la extracción de vahos, obtura-

dores de las turbinas, sopladores, fugas y perdidas, ...

Esto nos viene a decir que tenemos que tener agua preparada para adicionarla a la caldera, por esto
se suele hablar del % de retorno. Este % depende de la salinidad. Pues si tengo salinidad tengo que
extraccionar, si extracciono pierdo calor, sustancias químicas, y agua que tenemos que añadir por otra
parte.

El destilador va a ser el aparato principal para el tratamiento base para el agua de adición. El agua que
vamos a destilar es el agua del mar. Se podría utilizar otros métodos utilizando cal y rodio pero tiene
otros contra.

El tratamiento de agua es un problema complejo.

199
 B) Acondicionamiento del agua de la caldera.

Esta se realiza cuando ya tenemos el tratamiento de agua hecho. En este acondicionamiento intenta-
mos llevar todos los parámetros a su margen.

Para ello debemos de sacar agua de la caldera por medio de un enfriador de muestra:

Del circuito de condensador tambíen se saca una serie de muestras.

El agua de los evaporadores van a los tanques de reserva. Este lleva un control de la salinidad del
agua, por medio de un conductivímetro.

Del mismo modo, lleva un conductivímetro en el condensador porque hay un enfriamiento con agua
salada, y puede haber perdidas que detecta la célula de salinidad.

III. TRATAMIENTO ULTRAMARINE.

Este es un ejemplo de un tratamiento actual.

200
A) Introducción y generalidades.

201