Expediente Técnico 5 Zonales

DIVISION DE EQUIPO MECANICO MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE ECHARATI
EXPEDIENTE TÉCNICO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y

MONITOREO DE MAQUINARIA PESADA EN LAS 5
ZONALES DEL DISTRITO DE ECHARATI - LA
CONVENCION - CUSCO
ECHARATI – 2020
1
GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y DESARROLLO TERRITORIAL
CONTENIDO
PRESENTACIÓN........................................................................................................................................4
I RESUMEN EJECUTIVO.................................................................................................................................6
1.1 NOMBRE DEL PROYECTO.................................................................................................................6
4.1 “MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y MONITOREO DE MAQUINARIA PESADA EN LAS
5 ZONALES DEL DISTRITO DE ECHARATI - LA CONVENCION - CUSCO”..........................................................6
1.2 DATOS GEOGRÁFICOS:....................................................................................................................6
1.3 PRESUPUESTO.................................................................................................................................6
1.4 PLAZO DE EJECUCIÓN......................................................................................................................6
1.5 FUENTE DE FINANCIAMIENTO.........................................................................................................6
1.6 MODALIDAD DE EJECUCIÓN............................................................................................................6
1.7 OBJETIVO CENTRAL DEL PROYECTO................................................................................................7
II. MEMORIA DESCRIPTIVA..................................................................................................................9
2.1 NOMBRE DEL PROYECTO......................................................................................................................9
2.2 DATOS GEOGRÁFICOS............................................................................................................................9
2.3 FUENTE DE FINANCIAMIENTO...............................................................................................................9
2.4 MODALIDAD DE EJECUCION..................................................................................................................9
2.5 PLANTEAMENTO DEL PROBLEMA.......................................................................................................10
2.5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA...........................................................................................................10
2.5.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Y SUS CAUSAS.....................................................................................10
2.5.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO...............................................................................................................10
2.5.4 JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................................11
2.6 ANÁLISIS DE IMPACTO AMBIENTAL....................................................................................................11
2.7 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO..............................................................................................................12
2.7.1 RELACIÓN DE EQUIPOS PESADOS Y LIVIANOS...................................................................................12
2.7.2 ACTIVIDADES A REALIZAR..................................................................................................................15
2.7.2.1 EJECUCION DE LA COMPATIBILIDAD DE LA MAQUINARIA.............................................................15
2.7.2.2 ACOPIO DE REPUESTOS..................................................................................................................15
2.7.2.3 REPARACIÓN DE LA AVERÍA............................................................................................................15
2.7.2.4 PRUEBAS FUNCIONALES.................................................................................................................15
2.7.3 PERSONAL TÉCNICO A EMPLEAR......................................................................................................15
III ESPECIFICACIONES TÉCNICAS...................................................................................................18
3.1 GENERALIDADES:...................................................................................................................................18
3.1.1 VALIDEZ DE LAS ESPECIFICACIONES...................................................................................................18
3.1.2 CAMBIOS POR EL RESIDENTE..............................................................................................................18
3.1.3 MATERIALES – REPUESTOS.................................................................................................................18
3.1.4 INSPECCION........................................................................................................................................19
2
3.1.5 INTERFERENCIA CON LOS TRABAJOS..................................................................................................19

3.1.6 RESPONSABILIDAD POR LOS MATERIALES.........................................................................................19
3.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINARIA PESADA...........................20
3.2.1 TRACTOR DE ORUGAS...................................................................................................................20
3.2.2 RETROEXCAVADORAS....................................................................................................................22
3.2.3 CARGADOR FRONTAL....................................................................................................................23
3.2.4 RODILLO VIBRATORIO...................................................................................................................26
3.2.5 MOTONIVELADORA.......................................................................................................................27
3.2.6 EXCAVADORA HIDRAULICA..........................................................................................................29
3.2.7 CAMIONES VOLQUETE..................................................................................................................31
3.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO O REPARACION DE MAQUINARIA:............................................33
3.3.1 SISTEMA DE MOTOR DIESEL:.........................................................................................................33
3.3.2 CADENA SELLADA Y LUBRICADA - VIDA ÚTIL DE LA ARTICULACIÓN.............................................49
3.3.3 SISTEMA DE TRANSMISIÓN (CARDÁN DE MANDO DE BOMBAS Y CRUCETAS)............................57
3.3.4 SISTEMA HIDRAULICO...................................................................................................................63
3.3.5 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DIRECCIÓN................................................................................70
3.3.6 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ELECTRICO.................................................................................77
3.3.7 SISTEMA DE FRENOS.....................................................................................................................82
IV CRONOGRAMA
V PRESUPUESTO
VI PRESUPUESTO ANALITICO
VII ANÁLISIS DE COSTOS UNITARIOS
VIII PRECIOS DE RECURSOS REQUERIDOS
IX ANEXOS
3
PRESENTACIÓN
El expediente técnico “MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y

MONITOREO DE MAQUINARIA PESADA EN LAS 5 ZONALES DEL DISTRITO DE
ECHARATI - LA CONVENCION - CUSCO” contempla un número de 63 Equipos
pesados y livianos, que se encuentran en estado de Inoperativo, Operativo
Precario y siniestrados, Las cuales se intervendrá con el proyecto un total de 52,
equipos, entre maquinaria pesada y liviana, que son las más indicados para los
trabajos de cada zonal, por su utilidad y versatilidad frente a la atención de
derrumbes o desastres naturales ocurridos, así como en la ejecución de obras de
mantenimiento de carreteras y accesos viales en las diferentes Zonales del
Distrito.
El expediente también contiene información técnica sobre la maquinaria, su
descripción, características técnicas básicas.
En el transcurso de la ejecución del proyecto se deberá realizar el diagnóstico y
evaluación de las maquinarias, posteriormente programar los mantenimientos
correctivos en coordinación con las unidades operativas de cada zonal, para la
operatividad de las unidades.
El objetivo principal es incrementar la operatividad y disponibilidad de la

maquinaria pesada que se encuentra distribuida en todas las zonales del distrito
y que han sido asignadas a la División de Mantenimiento, de modo que se podrá
atender con mayor efectividad los diferentes trabajos de mantenimiento vial y
en la prevención de desastres naturales de manera oportuna en las diferentes
Zonales del Distrito, así mismo se logrará la repotenciación y conservación de los
equipos.
4
RESUMEN EJECUTIVO
5
I RESUMEN EJECUTIVO
1.1 NOMBRE DEL PROYECTO.
4.1.1.1 “MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y MONITOREO DE

MAQUINARIA PESADA EN LAS 5 ZONALES DEL DISTRITO DE ECHARATI - LA
CONVENCION - CUSCO”
1.2 DATOS GEOGRÁFICOS:
ZONAL : ECHARATI, PALMA REAL, KITENI, POBLADO DE IVOCHOTE,

KEPASHIATO.
DISTRITO : ECHARATI
PROVINCIA : LA CONVENCIÓN
REGIÓN : CUSCO
1.3 PRESUPUESTO.
TOTAL COSTOS DIRECTOS…………………………………………………………………. S/. 813,977.28
GASTOS GENERALES.............................................................................. S/. 134,380.41
GASTOS SUPERVISION........................................................................... S/. 36,497.94
ELABORACIÓN DE EXPEDIENTE TÉCNICO.............................................. S/. 0.00
GASTOS LIQUIDACIÓN OBRA…………………………………………………………….. S/. 7,337.14
GASTOS DE SUPERVISION DE ESTUDIOS……………………………………………. S/. 7,748.13
TOTAL PRESUPUESTO……………………………………………………………………….. S/. 999,940.90
SON: NOVECIENTOS NOVENTINUEVE MIL NOVECIENTOS CUARENTA Y 90/100 NUEVOS SOLES
1.4 PLAZO DE EJECUCIÓN.
El Plazo establecido para la ejecución del proyecto es de 153 DIAS calendarios, que es un
estimado, considerando las demoras en la adquisición de los repuestos por parte de
logística.
1.5 FUENTE DE FINANCIAMIENTO.
Fuente de Financiamiento: CANON Y SOBRE CANON
1.6 MODALIDAD DE EJECUCIÓN.
6
Modalidad de Ejecución: ADMINISTRACIÓN DIRECTA
1.7 OBJETIVO CENTRAL DEL PROYECTO.
El Objetivo central es llegar a una “Adecuada condición de operación y mantenimiento

de la maquinaria asignada a la prevención de desastres naturales y tareas de
mantenimiento vial en las diferentes zonales del distrito” garantizando la operatividad
de los equipos.
7
MEMORIA DESCRIPTIVA
8
II. MEMORIA DESCRIPTIVA
2.1 NOMBRE DEL PROYECTO.
“MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y MONITOREO DE MAQUINARIA PESADA EN

LAS 5 ZONALES DEL DISTRITO DE ECHARATI - LA CONVENCION - CUSCO”
2.2 DATOS GEOGRÁFICOS.
ZONAL : ECHARATI, PALMA REAL, KITENI, KEPASHIATO, IVOCHOTE

DISTRITO : ECHARATE
PROVINCIA : LA CONVENCIÓN
REGIÓN : CUSCO
El distrito de Echarati con su capital del mismo nombre se ubica físicamente en la zona
Noroeste de la provincia de la convención departamento de cusco, región del cusco entre
las coordenadas:
 Latitud sur 12º 45’ 05’’

 Longitud oeste 72º 32’ 15’’
 Longitud máxima 1,000 msnm
 Altitud mínima 300 msnm
 Altitud media 650 msnm
Su extensión es de 21,372.88 Km2 siendo uno de los más grandes del país, ubicado en la
selva baja o ceja de selva y selva baja u omagua, con una población aproximada de
42.676.00 habitantes.
El distrito de Echarati por su extensión y zonas geográficas definidas y para efectos de una
mejor administración se compone de 5 zonales que detallamos a continuación:
 Zonal de Echarati
 Zonal de Palma real
 Zonal de Kiteni
 Zonal de kepashiato
 Zonal de Ivochote
Cada una de estas zonales cuenta con sus respectivas coordinaciones que administran
todas sus actividades de inversión dentro de su jurisdicción.
2.3 FUENTE DE FINANCIAMIENTO.
Fuente de Financiamiento: CANON Y SOBRE CANON Presentamos el mapa de la

organización del proyecto, según la participación de los actores involucrados en el proyecto
(expediente técnico).
2.4 MODALIDAD DE EJECUCION.
9
Modalidad de Ejecución: ADMINISTRACIÓN DIRECTA
2.5 PLANTEAMENTO DEL PROBLEMA.
2.5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.

Por las condiciones inoperativas en que se encuentran las maquinarias de las
diferentes zonales del distrito, no garantizan realizar las labores de mantenimiento
vial, como las emergencias viales al 100%, mantenimiento de caminos y accesos, asi
como también la ejecución de proyectos que ejecuta la MDE etc.
El pésimo estado actual de la maquinaria, es porque la División de Equipo Mecánico

no cuenta con un presupuesto para realizar los mantenimientos de todo tipo, lo
cual genera un Ineficiente manejo en la gestión de los mantenimientos en años
precedentes, ocasionando un acelerado deterioro de las máquinas y sus
componentes.
El mantenimiento es una actividad clave para lograr un flujo continuo de los

procesos, los cuales conforman la cadena de valor. Su correcta administración
permite a las organizaciones mejorar sus prácticas, reducir los tiempos muertos de
forma que se pueda cumplir con la programación de las obras que se encuentran en
ejecución los cuales servirán para el desarrollo de los pobladores y llegar a cumplir
con la situación actual de las necesidades en las diferentes zonales del distrito.
2.5.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Y SUS CAUSAS.

Actualmente las condiciones de operación y mantenimiento de la maquinaria
pesada asignada a las diferentes Zonales del distrito se encuentran en estado
deficiente, debido a la falta de presupuesto no se pueden realizar la intervención de
los equipos, lo cual es alarmante por que influyen directamente en el avance de la
ejecución y programación de obras.
De acuerdo al Análisis y diagnósticos realizados, se ha identificado la existencia del
siguiente, problema central: “Inadecuadas condiciones de operatividad y
seguridad de maquinaria pesada.
Causas indirectas.
 Inadecuada condiciones de operación y mantenimiento de la máquina para la
realización de actividades de movimiento de tierras.
 Inadecuada operatividad de la maquinaria para la atención de obras en
ejecución de acuerdo a su programación.
 Insuficiente herramientas y repuestos para la realización de trabajos de
mantenimientos correctivos y preventivos.
Causa directa
 Falta de Mantenimiento y demora en la adquisición de repuestos de manera
Eficaz y oportuna.
2.5.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO.
Contar con un presupuesto que permita realizar las reparaciones y mantenimientos

de manera oportuna y eficaz, además de contar con un stock de repuestos para las
diferentes máquinas a fin de evitar las paradas inesperadas.
10
Formular un programa de mantenimiento preventivo y correctivo, seguro y

confiable ajustado a las condiciones del equipo en funciones de las revisiones e
inspecciones periódicas programadas.
2.5.4 JUSTIFICACIÓN.
La Municipalidad Distrital de Echarati cuenta con gran número como diferentes tipos
de maquinarias pesadas destinadas al movimiento de tierras y la construcción de
carreteras y se ve en la necesidad de conservarlos ya que son activos de la
municipalidad, estas maquinarias ayudaran a cumplir con las metas trazadas y de
ser rentables en su operación para la ejecución de obras o actividades de
mantenimiento, por lo que se necesita la mejor gestión posible de los recursos,
utilizando estrategias de mantenimiento con el fin de lograr mantener la
disponibilidad de la maquinaria en niveles aceptables. Dichas estrategias deben estar
alineadas a los objetivos generales de la municipalidad.
Es necesario hacer un estudio de los sistemas más críticos de las máquinas para
priorizar los recursos, y lograr con esto el siguiente paso en la evolución de las
tendencias de gestión de mantenimiento, que es el monitoreo de condición,
mediante el análisis periódico de estas máquinas críticas sobre los cuales recae el
mayor impacto de la producción.
Para que todo lo anterior pueda ser manejado de una forma controlada, es
necesario crear procedimiento utilizando modelos de gestión de calidad para que
puedan entrar al círculo de mejora continua.

Las operaciones de mantenimiento de las máquinas son absolutamente necesarias
para garantizar que las mismas, en el transcurso del tiempo de vida útil, sigan
conservando las mismas condiciones de seguridad que tenían cuando se adquirieron,
corrigiendo los posibles deterioros realizando las operaciones imprescindibles para
que estén siempre en perfectas condiciones de uso.
Al contar con las maquinas en perfectas condiciones de operatividad se podrá

atender los mantenimientos de las vías de comunicación así como las emergencias
por la excesiva lluvia, los cuales suscitan desplomes de tierras, pérdidas de
plataformas y otros desastres comunes en la zona, ya que las vías es el motor de
desarrollo de los pueblos.
Por lo anterior se justifica plenamente invertir en el mantenimiento de las

maquinarias de la Municipalidad Distrital de Echarati.
2.6 ANÁLISIS DE IMPACTO AMBIENTAL.

La Evaluación de Impacto Ambiental tiene el objeto de medir los efectos que tendrá la
ejecución de los mantenimientos y reparaciones que se realizaran en las áreas designadas
a los talleres en las diferentes Zonales del Distrito.
Los impactos negativos más significativos del proyecto podrían ser los siguientes:
 Contaminación del suelo por rociado, salpicaduras, contacto con aceite, grasas, trapos
contaminados provenientes de los mantenimientos y reparaciones en las áreas
asignadas.
 Posible contaminación de las aguas por materiales tales como, combustibles,
lubricantes, trapos contaminados con combustibles y grasas, etc. Además por basuras
provenientes de las áreas asignadas como talleres.
11
 Posible creación de focos infecciosos debido a la contratación de personal con

enfermedades infecciosas, el mal funcionamiento de las letrinas públicas y la
contaminación de las aguas.
El Plan de Manejo Ambiental establece diversas consideraciones ambientales tales
como:
 Evitar que los desperdicios generados en taller como, basuras, pinturas, lubricantes,
grasa etc. lleguen a los cursos de agua ni al suelo. El aprovisionamiento de combustible
y mantenimiento del equipo mecánico incluyendo lavado y cambio de aceites se
ejecutará con máximo cuidado de manera que no contaminen los suelos o aguas,
donde el aceite usado sea acumulado en bidones, para su posterior eliminación. Tener
presente que por ningún motivo estos aceites serán vertidos a las corrientes de agua o
al suelo.
 Instalación de dos contenedores de basura de por lo menos 55 galones de capacidad
en los talleres, donde se depositarán todo tipo de residuos sólidos (orgánico e
inorgánico). Se establecerán responsables por turnos y frecuencias de disposición al
micro relleno sanitario.
 Clausura de los depósitos de materiales excedentes, áreas de campamento y limpieza
del área de trabajo. Luego se procederá a la recuperación de dichas áreas,
procediéndose a reestablecer la morfología inicial del paisaje.
2.7 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
Con el presente proyecto se realizará la reparación y mantenimiento de las maquinarias
de la Municipalidad Distrital de Echarati, de los 63 equipos que están a cargo de la división
de equipo mecánico, existen maquinarias en estado siniestrados en un total de 11
equipos las que no han sido considerados para su reparación, por consiguiente se
intervendrán un total de 52 equipos, Las maquinarias han sido distribuidas entre las
diferentes zonales del distrito y presentan diferentes problemas tanto mecánicos,
hidráulicos como eléctricos, dando solamente prioridad a los equipos rescatables para su
reparación y que vienen realizando labores en las obras de mantenimiento vial y atención
de emergencias por desastres naturales.
2.7.1 RELACIÓN DE EQUIPOS PESADOS Y LIVIANOS.

Los equipos con los que cuenta La Municipalidad Distrital de Echarati, son de
marcas muy conocidas y con un sólido respaldo en servicio técnico y un amplio
stock de repuestos, además se ha implementado un plan de mantenimiento
preventivo basado en recomendaciones dadas por los fabricantes de acuerdo al
estado en que encuentran las unidades, para asegurar el buen funcionamiento y
disponibilidad de estos en los diferentes proyectos que realiza la Municipalidad.
El expediente abarca a la maquinaria pesada de la Municipalidad, que se encuentra

en estado de Inoperativo u Operativo Precario y que es representativa de la Zonal a
la que fue asignada, razón por la cual se está priorizando esta maquinaria con el fin
de mejorar sus rendimientos y disminuir sus costos de operación de acuerdo a los
estándares de operación y seguridad que establece el fabricante.
En el siguiente Cuadro se muestra la relación de maquinarias a las cuales se realizó

una evaluación y diagnostico técnico sobre el estado actual y las condiciones de
operación, con el fin de mejorar su rendimiento y producción.
12
CUADRO 01: RESUMEN, CANTIDAD DE MAQUINARIAS POR TIPO Y UBICACIÓN POR ZONALES
MAQUINARIA ECHARATI PALMA REAL KITENI KEPASHIATO IVOCHOTE TOTAL
CARGADOR FRONTAL 1 1 2 2 3 9
EXCAVADORA HIDRAULICA 1 - - 1 1 3
MOTONIVELADORA 1 1 - 1 1 4
RETROEXCAVADORA 2 1 1 2 - 6
RODILLO VIBRATORIO 2 - - 1 - 3
TRACTOR ORUGA 2 1 5 2 5 15
CAMION VOLQUETE 6 4 3 3 3 19
CAMION PLATAFORMA 1 - - - - 1
CAMIONETA 2 - - - - 2
MOTOCICLETA 1 - - - - 1
TOTAL 19 8 11 12 13 63
CUADRO 02: RESUMEN, ESTADO DE OPERATIVIDAD

MAQUINARIA OPERATIVO INOPERATIVO PARA DAR DE BAJA TOTAL
CARGADOR FRONTAL 7 1 1 9
EXCAVADORA HIDRAULICA 3 - - 3
MOTONIVELADORA 4 - - 4
RETROEXCAVADORA 4 1 1 6
RODILLO VIBRATORIO 2 - 1 3
TRACTOR ORUGA 4 6 5 15
CAMION VOLQUETE 12 4 3 19
CAMION PLATAFORMA 1 - - 1
CAMIONETA 2 - - 2
MOTOCICLETA 1 - - 1
TOTAL 40 12 11 63
13
RELACIÓN DE UNIDADES DE LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE ECHARATI

Placa de Marca de la
N° C/I Código SBN Descripción del bien Rodaje o
Placa
maquinaria o Modelo N° de serie N° de motor Año ZONAL Estado Situacional
Cód. Equipo vehículo
Vigente
1 B04775 673606260009 CARGADOR FRONTAL CF008-ME NEW HOLLAND W190-B N8F203488 0495651 2008 IVOCHOTE OPERATI VO
2 B04774 673606260008 CARGADOR FRONTAL CF009-ME NEW HOLLAND W190-B N8F203982 0523198 2008 IVOCHOTE INOPERATI VO
3 B00668 673606260001 CARGADOR FRONTAL CF001-ME CATERPI LLAR 938G 8RS00672 3AK01231 2001 IVOCHOTE OPERATI VO
4 B04773 6.73606E+11 CARGADOR FRONTAL CF007-ME NEW HOLLAND W190-B N8F203416 0501071 2008 KITENI OPERATI VO
5 B00671 673606260004 CARGADOR FRONTAL CF005-ME KOMATSU WA320-5 KMTWA028PO1061706 26419046 2007 PALMA REAL OPERATI VO
6 B00672 6.73606E+11 CARGADOR FRONTAL CF004-ME KOMATSU WA320-5 KMTWA028H01061666 26417325 2007 KITENI OPERATI VO
7 B00669 673606260002 CARGADOR FRONTAL CF002-ME CATERPI LLAR 962G BAD00496 BMA29109 2006 ECHARATI OPERATI VO
8 B00673 673606260006 CARGADOR FRONTAL CF006-ME KOMATSU WA320-5 KMTWA028K01061707 26419047 2007 KEPASHI ATO PARA DAR DE BAJA
9 B00670 673606260003 CARGADOR FRONTAL CF003-ME KOMATSU WA320-5 KMTWA028JO1061627 26415446 2007 KEPASHI ATO OPERATI VO
10 B00684 673621790003 EXCAVADORA HI DRAULI CA EO002-ME KOMATSU PC220LC-8 KMTPC181V02080058 26510399 2007 IVOCHOTE OPERATI VO
11 B00682 673621790001 EXCAVADORA HI DRAULI CA EO001-ME KOMATSU PC220LC-8 KMTPC181PO2080054 26510252 : 2007 ECHARATI OPERATI VO
12 B00683 673621790002 EXCAVADORA HI DRAULI CA EO003-ME KOMATSU PC220LC-8 KMTPC181JO2080056 26510395 2007 KEPASHI ATO OPERATI VO
13 B00702 673643090002 MOTONI VELADORA MV002-ME CATERPI LLAR 135H 8WN00900 4TF883400 2006 PALMA REAL OPERATI VO
14 B00701 673643090001 MOTONI VELADORA MV001-ME KOMATSU GD511A-1 11426 169478 2003 IVOCHOTE OPERATI VO
15 B00703 673643090003 MOTONI VELADORA MV003-ME KOMATSU GD555-3 11351 26416776 2007 ECHARATI OPERATI VO
16 B00704 673643090004 MOTONI VELADORA MV004-ME KOMATSU GD555-3 KMTGD007L01011354 26417553 2007 KEPASHI ATO OPERATI VO
17 B04769 673660360004 RETROEXCAVADORA RE004-ME NEW HOLLAND B110 N8GH14715 00505405 2008 PALMA REAL OPERATI VO
18 B04768 673660360003 RETROEXCAVADORA RE006-ME NEW HOLLAND B110 N8GH15347 00519176 2008 ECHARATI PARA DAR DE BAJA
19 B04771 673660360006 RETROEXCAVADORA RE007-ME NEW HOLLAND B110 N8GH15349 00518245 2007 KITENI OPERATI VO
20 B04772 673660360007 RETROEXCAVADORA RE003-ME NEW HOLLAND B110 N7GH13441 00483699 2008 KEPASHI ATO OPERATI VO
21 B00706 673660360002 RETROEXCAVADORA RE001-ME NEW HOLLAND B95 31063939 0408262 2007 KEPASHI ATO INOPERATI VO
22 B04770 673660360005 RETROEXCAVADORA RE005-ME NEW HOLLAND B110 N8GH14657 00501812 2008 ECHARATI OPERATI VO
23 B00707 673670720001 RODILLO VI BRATORIO RL001-ME CATERPI LLAR CS533E BZE00409 CRS28262 2006 ECHARATI PARA DAR DE BAJA
24 B00709 673670720003 RODILLO VI BRATORIO RL003-ME DYNAPAC CA260D 7822BR0025 30389064 2007 ECHARATI OPERATI VO
25 B00708 673670720002 RODILLO VI BRATORIO RL002-ME DYNAPAC CA260D 7822BR0024 30389063 2007 KEPASHI ATO OPERATI VO
26 B04779 673692590014 TRACTOR ORUGA TO013-ME NEW HOLLAND D180 N8HC45110 523436 2008 ECHARATI PARA DAR DE BAJA
27 B04777 673692590012 TRACTOR ORUGA TO014-ME NEW HOLLAND D180 N8HC45116 553188 2008 KITENI OPERATI VO
28 B00720 673692590006 TRACTOR ORUGA TO004-ME CATERPI LLAR D6R-XL-II CAD00218 4ZF15852 2003 PALMA REAL INOPERATI VO
29 B04776 673692590011 TRACTOR ORUGA TO012-ME NEW HOLLAND D180 N8HC45109 523454 2008 IVOCHOTE PARA DAR DE BAJA
30 B04778 673692590013 TRACTOR ORUGA TO015-ME NEW HOLLAND D180 TN8HC45117 521126 2008 IVOCHOTE INOPERATI VO
31 B06994 673692590016 TRACTOR ORUGA TO011-ME KOMATSU D155AX-6 80728 FORO20472 534670 2009 IVOCHOTE PARA DAR DE BAJA
32 B00718 673692590004 TRACTOR ORUGA TO003-ME CATERPI LLAR D7G-B 65V09290 10Z41495 2003 IVOCHOTE OPERATI VO
33 B00722 673692590008 TRACTOR ORUGA TO007-ME KOMATSU D65EX-15EO KMTOD100E01070286 26853778 2007 KITENI INOPERATI VO
34 B00724 673692590010 TRACTOR ORUGA TO008-ME KOMATSU D65EX-15EO KMTOD100P01070373 26854010 2007 KITENI INOPERATI VO
35 B00719 673692590005 TRACTOR ORUGA TO005.ME CATERPI LLAR D6R-XL - I II JDL00117 THX00890 2006 KITENI OPERATI VO
36 B00715 673692590001 TRACTOR ORUGA TO001-ME CATERPI LLAR D6D 9FK00799 8TD10697 1997 KITENI OPERATI VO
37 B00717 673692590003 TRACTOR ORUGA TO002-ME CATERPI LLAR D7G-A 65V08565 10Z38374 2001 IVOCHOTE INOPERATI VO
38 B06993 673692590015 TRACTOR ORUGA TO010-ME KOMATSU D155AX-7 80619 534234 2008 ECHARATI PARA DAR DE BAJA
39 B00723 673692590009 TRACTOR ORUGA TO009-ME KOMATSU D65EX-15EO KMTOD100K01070374 26854013 2007 KEPASHI ATO PARA DAR DE BAJA
40 B00721 673692590007 TRACTOR ORUGA TO006-ME KOMATSU D65EX-15EO KMTOD100L001070222 26853532 2007 KEPASHI ATO INOPERATI VO
41 B05261 678299500015 CAMI ON VOLQUETE EGQ-880 WGM-112 SCANIA P380 9BSP6X40083636920 DC1217LO28118161 2008 ECHARATI PARA DAR DE BAJA
42 B05259 678299500013 CAMI ON VOLQUETE EGQ-791 WGM-145 SCANIA P310 9BSP6X40083636946 DC911LO16118187 2008 KITENI PARA DAR DE BAJA
43 B05253 678299500007 CAMI ON VOLQUETE EGQ-913 WGM-144 SCANIA P310 9BSP6X40083635823 DC911LO18117027 2008 KITENI OPERATI VO
44 B05258 678299500012 CAMI ON VOLQUETE EGQ-775 EGQ-775 SCANIA P380 9BSP6X40083635129 DC1217LO28116349 2008 PALMA REAL PARA DAR DE BAJA
45 B05264 678299500018 CAMI ON VOLQUETE EGQ-823 WGM-335 SCANIA P380 9BSP6X40083637489 DC1217LO28118719 2008 KITENI OPERATI VO
46 B05265 678299500019 CAMI ON VOLQUETE WGM-333 WGM-333 SCANIA P310 9BSP6X40083636493 DC911LO18117734 2008 ECHARATI OPERATI VO
47 B00857 678299500001 CAMI ON VOLQUETE EGQ-808 WZ-7962 VOLVO VM310 93KK0F0D26E107071 F1A004496 2006 IVOCHOTE OPERATI VO
48 B05255 678299500009 CAMI ON VOLQUETE EGQ-793 WGM-109 SCANIA P380 9BSP6X40083634303 DC1217LO28115526 2008 IVOCHOTE OPERATI VO
49 B05862 678299500022 CAMI ON VOLQUETE EGQ-707 WGM-852 SCANIA P310 9BSP6X40093639237 DC911LO18120617 2008 PALMA REAL OPERATI VO
50 B05252 678299500006 CAMI ON VOLQUETE EGQ-790 WGM-108 SCANIA P380 9BSP6X40083635564 DC1217LO28116770 2008 KEPASHI ATO INOPERATI VO
51 B05263 678299500017 CAMI ON VOLQUETE EGQ-824 WGM-334 SCANIA P310 9BSP6X40083636885 DC911LO18118126 2008 KEPASHI ATO OPERATI VO
52 B00860 678299500004 CAMI ON PLATAFORMA EGO-131 EGO-131 VOLVO FM12 93KAN60D55E713699 D12527549D1E 2005 ECHARATI OPERATI VO
53 B05256 678299500010 CAMI ON VOLQUETE EGQ-842 WGM-114 SCANIA P380 9BSP6X40083634614 DC1217L028115837 2008 ECHARATI INOPERATI VO
54 B05257 678299500011 CAMI ON VOLQUETE EGR-604 WGM-113 SCANIA P380 9BSP6X40083633314 DC1217LO28114556 2008 ECHARATI OPERATI VO
55 B05254 678299500008 CAMI ON VOLQUETE WGM-107 WGM-107 SCANIA P380 9BSP6X40083635138 DC1217LO28116358 2008 IVOCHOTE OPERATI VO
56 B05262 678299500016 CAMI ON VOLQUETE EGQ-776 WGM-110 SCANIA P380 9BSP6X40083636979 DC1217LO28118220 2008 ECHARATI OPERATI VO
57 B00861 678299500005 CAMI ON VOLQUETE EGO-117 WZ-7956 VOLVO FM12 93KAN60D25E713885 D12529482D1E 2008 PALMA REAL INOPERATI VO
58 B05863 678299500023 CAMI ON VOLQUETE EGQ-861 WGM-850 SCANIA P310 9BSP6X40093639238 DC911LO18120618 2008 PALMA REAL INOPERATI VO
59 B05260 678299500014 CAMI ON VOLQUETE EGQ-841 WGM-106 SCANIA P380 9BSP6X40083636982 DC1217LO28118223 2008 KEPASHI ATO OPERATI VO
60 B05860 678299500020 CAMI ON VOLQUETE EGQ-840 WGM-851 SCANIA P380 9BSP6X40093638918 DC1217LO28120303 2008 ECHARATI OPERATI VO
61 B05520 678250000008 CAMI ONETA EGO-116 MITSUBI SHI L200 MMBJNKB408D035000 4D56UCAY3652 2007 ECHARATI OPERATI VO
62 B06971 6782250000009 CAMI ONETA EGO-132 TOYOYTA HILUX MROFZ22G891019409 1KD7649339 2008 ECHARATI OPERATI VO
63 B08286 678268000062 MOTOCI CLETA EG-0214 YAMAHA AG-200 JYAGX0029A111122 3GX-110937 2009 ECHARATI OPERATI VO
14
2.7.2 ACTIVIDADES A REALIZAR.
Para la ejecución del proyecto “MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y MONITOREO DE

MAQUINARIA PESADA EN LAS 5 ZONALES DEL DISTRITO DE ECHARATI - LA CONVENCION -
CUSCO” se realizará mediante la modalidad de ejecución Directa, para ello se han considerado
las siguientes actividades:
2.7.2.1 EJECUCION DE LA COMPATIBILIDAD DE LA MAQUINARIA.

Una vez movilizados las unidades a los talleres de reparación se procederá a realizar el
diagnóstico de la maquinaria a reparar, el cual servirá para realizar la compatibilidad del
diagnóstico situacional con el descrito en el expediente, esto debido a que las
condiciones del equipo puede cambiar de un día al otro.
Al realizar la compatibilidad se podrá modificar la relación de repuestos como insumos

para la reparación de cada una de las máquinas de acuerdo a su situación actual.
2.7.2.2 ACOPIO DE REPUESTOS

Es el tiempo que transcurre desde la generación del requerimiento hasta la llegada del
repuesto a almacén para la intervención del equipo. El tiempo se ve afectado por la
cantidad de los repuestos que hay en stock, por la organización del almacén, la agilidad
del departamento de compras, y la calidad de los repuestos.
2.7.2.3 REPARACIÓN DE LA AVERÍA

Es el tiempo necesario en solucionar el problema surgido. Este tiempo se ve muy
afectado por el alcance del problema y por los conocimientos y habilidad del personal
encargado para realizar el trabajo.
Las unidades Operativas se harán cargo de la compra de repuestos e insumos para los
mantenimiento preventivos y correctivos.
2.7.2.4 PRUEBAS FUNCIONALES

Es el tiempo necesario para realizar la comprobación y calibración final necesaria
después de la reparación. Para optimizar este tiempo es conveniente seguir el
procedimiento de reparación dictado por el fabricante de la unidad.
2.7.3 PERSONAL TÉCNICO A EMPLEAR
El profesional formado en disciplinas técnicas para las áreas que se señalan más adelante y que
cumple funciones operacionales; es ejecutor de trabajo práctico con dominio del saber ser y
saber hacer. Está preparado para asumir con responsabilidad personal la aplicación de métodos
y conocimientos tecnológicos adquiridos en las tareas que son propias en el trabajo de la
especialidad, con destreza y habilidades sicomotoras e interactivas.
El expediente técnico contempla el control de la condición de los equipos, para lo cual se
contará con personal técnico especializado en cada una de las zonales.
 Mecánico especialista en maquinaria pesada.

 Técnico Electricista/Electrónico
 Técnico Soldador.
 Ayudante de Mecánico.
2.7.3.1 Mecánico Especialista
El Mecánico de Mantenimiento de Maquinaria Pesada está en la capacidad de ejecutar
las tareas y operaciones de diagnóstico, detección de fallas y mantenimiento preventivo
y correctivo de los sistemas funcionales de la maquinaria pesada, aplicando
15
procedimientos y especificaciones técnicas del fabricante y considerando los aspectos

de seguridad en el trabajo y la protección del medio ambiente.
2.7.3.2 Técnico Electricista/Electrónico

El Técnico en Electricidad o electrónica, deberá tener conocimiento y experiencia en el
uso y manipulación de equipos electrónicos de maquinaria pesada y estará capacitado
para diagnosticar sistemas electrónicos, detección de averías, montar e instalar, operar
y mantener, componentes, productos, equipos e instalaciones, que requieran de la
energía eléctrica.
2.7.3.3 Técnico Soldador

Tiene la capacidad para realizar uniones de piezas metálicas con procesos de soldadura
oxiacetilénico, arco eléctrico, MIG/MAG, TIG y alambre tubular; también deberá realizar
corte de metales haciendo uso de equipo oxicorte y corte por arco eléctrico; aplicando
normas técnicas nacionales e internacionales y control de calidad de las uniones
soldadas, considerando la seguridad en el trabajo y cuidado del medio ambiente.
2.7.3.4 Ayudante de Mecánico

Deberá contar con estudios técnicos en mecánica, electricidad o electrónica dando
soporte al especialista de mantenimiento en la ejecución del mantenimiento preventivo
y correctivo de los sistemas mecánicos de las unidades. Apoya en la ejecución del
engrase semanal en los puntos de lubricación clave de los equipos para mantenerlas en
condición adecuadas. Deberá Informar desperfectos mayores al Jefe de Mantenimiento
para agilizar la reparación.
16
ESPECIFICACIONES TECNICAS
17
III ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
3.1 GENERALIDADES:
El objetivo fundamental de las Especificaciones Técnicas, puede ser definido de la siguiente manera:
Documento de carácter técnico que define y norma con toda claridad, el proceso de ejecución de todas
las partidas que forman el presupuesto del mantenimiento; los métodos de medición; y las bases de
pago; de manera que Contratista y/o Residente del mantenimiento, ejecute de acuerdo a las
prescripciones contenidas en él.
En general los métodos de medición y las bases de pago tendrán la facilidad de determinar las
cantidades de manera precisa del gasto. Se han elaborado para cada una de las partidas consideradas en
el Mantenimiento de las maquinarias, describiendo los procedimientos del mantenimiento; Así como los
métodos de medición, las bases pago.
El Residente del mantenimiento, haciendo uso de su experiencia, conocimientos; y bajo los principios de
la buena ingeniería, tendrá la obligación de ejecutar todas las operaciones requeridas para completar la
operatividad de las unidades
3.1.1 VALIDEZ DE LAS ESPECIFICACIONES.
 En caso de existir divergencias entre los documentos del proyecto:

 Las especificaciones técnicas tienen validez sobre los metrados y presupuestos.
 Los metrados tienen validez sobre los presupuestos.
 Los metrados son referenciales y la omisión parcial o total de una partida no dispensara al
ingeniero residente de su ejecución, si está prevista en las especificaciones técnicas.
 Las especificaciones se completan con los metrados respectivos en forma de tal que las obras
deben ser ejecutadas en su totalidad aunque estos figuren en uno solo de los documentos.
 Detalles menores de trabajos y materiales no usualmente mostrados en las especificaciones,
metrados pero necesarios para la obra, deben ser incluidos por el Ingeniero residente dentro de
los alcances, de igual manera que si se hubiesen mostrado en los documentos mencionados.
3.1.2 CAMBIOS POR EL RESIDENTE.

El Residente notificara por escrito, (haciendo constar en el cuaderno de obra) la especificación de
cualquier material, repuesto e insumo que se indique y considere posiblemente inadecuado de
acuerdo con las leyes, reglamentos y ordenanzas de las autoridades competentes, así como
ejecutar cualquier trabajo necesario que haya sido omitido; el mismo que deberá ser aprobado por
la inspección de obra.
3.1.3 MATERIALES – REPUESTOS.

Todos los Materiales, Repuestos e Insumos suministrados para la obra que cubren estas
especificaciones, deberán ser nuevos de primer uso, de utilización actual en el mercado nacional e
internacional, de la mejor calidad dentro de su respectiva clase.
Tanto los materiales, repuestos e insumos deben cumplir con todos los requisitos de calidad
exigidos en estas especificaciones y requerimientos establecidos en los estudios técnicos
ambientales del proyecto.
El transporte a obra de los materiales/repuestos será materia pago, por lo tanto los precios
consignados en los presupuestos de cada proyecto no incluye los costos de transportes carga,
descarga manipuleo, mermas y otros conceptos que pudieran existir.
18
Los materiales, repuestos e insumos que el contratista emplee en la ejecución de las obras deberán
ser de primera calidad como adecuados al objetivo que está destinado, los materiales como los
repuestos que el contratista emplee en la ejecución sin el consentimiento del supervisor podrán ser
rechazados por este cuando no los encuentre adecuados.
3.1.4 INSPECCION.
Todos los materiales, repuestos, insumos y la mano de obra empleada están sujetos a la inspección,
supervisión del ente; que es el inspector de Obra a través del órgano competente, quien tiene el
derecho de rechazar el material, repuestos e insumo que se encuentren dañados, defectuoso, o la
mano de obra deficiente y exigir su corrección.
Así mismo la inspección de la obra deberá asegurarse que los materiales, repuestos e insumos a
emplearse se deberán guardar en una forma adecuada, sobre todo siguiendo las indicaciones dadas
por el fabricante o manuales de instalaciones, almacenajes. Por lo que se deberá considerar un
almacén a fin de asegurar la salvaguarda de estos materiales, repuestos e insumos.
3.1.5 INTERFERENCIA CON LOS TRABAJOS.
Si existiese alguna interferencia, el Residente deberá comunicarla por escrito al Inspector,

comenzar el trabajo sin hacer esta comunicación, significa que de surgir complicaciones entre los
trabajos correspondientes a las diferentes partidas, este será asumido por el Residente.
3.1.6 RESPONSABILIDAD POR LOS MATERIALES.
Cuando sea requerido por el Inspector, el Residente se deberá retirar de la obra el equipo o
materiales excedentes que no vayan a tener utilización futura en su trabajo.
Al término de los trabajos el residente deberá disponer la limpieza de los desperdicios que existen
ocasionados por materiales y equipos empleados en su ejecución.
19
3.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINARIA PESADA
3.2.1 TRACTOR DE ORUGAS
CUANDO SEA NECESARIO

Batería – Inspeccionar
Cuchillas y Cantoneras Inspeccionar / Reemplazar
Elemento del filtro de aire primario del motor- Limpia/Reemplazar .
Elemento secundario del filtro de aire del motor / Reemplazar
Ante-filtro de aire del motor – Limpiar
Pasador central de la barra compensadora – Inspeccionar
Filtro de aceite – Inspeccionar
Núcleo del radiador – Limpiar
Tapa de presión del radiador – Limpia/ Reemplazar
Protector del vástago y punta de desgarrador – Inspeccionar
Colador imantado de la transmisión – Limpiar
Cable de alambre de acero del cabre-estante – Instalar
Depósito del lava-parabrisas – Llenar .
Limpiaparabrisas – Inspeccionar/ Reemplazar
CADA 10 HORAS DE SERVICIO O CADA DÍA

Alarma de retroceso – probar
Frenos, indicadores y mediadores – Comprobar Nivel del sistema de enfriamiento – Comprobar
Nivel de aceite del motor – Comprobar
Agua y sedimentos del tanque de combustible – Drenar
Nivel del aceite del sistema hidráulico – comprobar Nivel del aceite del eje pivote – Comprobar .
Cinturón de seguridad – Inspecciónelo
Ajuste de la cadena – comprobar
Nivel de aceite de la transmisión – Comprobar Inspección alrededor de la máquina
Ventanas – limpiar .
20
CADA 50 HORAS DE SERVICIO O CADA SEMANA

Filtro de aire de la cabina – Limpiar/Reemplazar .
Ventilador (Velocidad variable) – Lubricar ..
Varillaje y cojinetes del cilindro del desgarrador – Lubricar .
Pasadores de cadena – Inspeccionar
CADA 250 HORAS DE SERVICIO O CADA MES

Correa del acondicionamiento de aire – Inspeccionar/Ajustar o Reemplazar
Sistema de freno – Probar
Elemento acondicionador de refrigerante – Reemplazar
Aditivo del sistema de enfriamiento – Añadir
Aceite de motor y filtro – Cambiar
Pasadores de extremo de la barra compensadora – Lubricar Aceite de la maza del ventilador
(Variable) – Comprobar Nivel de aceite de los mandos finales – Comprobar
Ajuste de la cadena – Inspeccionar
CADA 500 HORAS DE SERVICIO O CADA 3 MESES

Respiradero del cárter – Limpiar
Tacos de la barra compensadora – Inspeccionar/ Reemplazar
Filtro primario del sistema de combustible – Limpiar/Inspeccionar o Reemplazar
Filtro secundario del sistema de combustible – Reemplazar
Sistema de combustible – Cebar
Tapa y rejilla de llenado del tanque de combustible - Limpiar
Filtro de aceite del sistema hidráulico – Reemplazar .
Nivel del aceite del compartimiento del resorte tensor – Comprobar
Filtro de aceite de la transmisión – Cambiar

Cojinetes de los cilindros de levantamiento – Lubricar
Estructura de protección en caso de vuelco (ROPS) – Inspeccionar.
Aceite de la transmisión – Cambiar
CADA 2000 HORAS DE SERVICIO O CADA AÑO

Aceite de la maza del ventilador (Variable) – Cambiar
Aceite de mandos finales – cambiar
Aceite del sistema hidráulico – Cambiar
Bastidor de rodillos de cadena – Inspeccionar
Bastidor de rodillos – inspeccionar
CADA 3000 HORAS DE SERVICIO O CADA 2 AÑOS

Refrigerante del sistema de enfriamiento – Cambiar
Prolongador de refrigerante/anticogelante de larga duración del Sistema de enfriamiento – Añadir
Termostato del sistema de enfriamiento – Limpiar/Reemplazar
Montajes del motor y amortiguador de vibraciones del cigüeñal - Inspeccionar
Juego de las válvulas del motor – Comprobar
Rotadores de válvulas del motor – Inspeccionar

Alternador y motor de arranque – Inspeccionar
Bomba de agua del motor – Inspeccionar
Turbo-cargador – Inspeccionar.
21
3.2.2 RETROEXCAVADORAS.

Batería – Inspeccionar
Disyuntores de circuito – Rearmar
Elemento del filtro de aire primario del motor- Limpia/Reemplazar .
Ante-filtro de aire del motor – Limpiar
Filtro de aceite – Inspeccionar
Núcleo del radiador – Limpiar
Tapa de presión del radiador – Limpia/ Reemplazar
Depósito del lava-parabrisas – Llenar.
Limpiaparabrisas – Inspeccionar/ Reemplazar
CADA 10 HORAS DE SERVICIO O CADA DÍA

Alarma de retroceso – probar
Frenos, indicadores y mediadores – Comprobar
Nivel del sistema de enfriamiento – Comprobar
Nivel del aceite del sistema hidráulico – comprobar
Cinturón de seguridad – Inspecciónelo Inspección alrededor de la máquina Ventanas – limpiar
CADA 50 HORAS DE SERVICIO O CADA SEMANA

Filtro de aire de la cabina – Limpiar/Reemplazar.
Ventilador (Velocidad variable) – Lubricar.
Cuchillas de la cuchara delantera y uñas de la cuchara posterior – inspeccionar.
CADA 250 HORAS DE SERVICIO O CADA MES

Elemento acondicionador de refrigerante – Reemplazar
Aditivo del sistema de enfriamiento – Añadir
Aceite de motor y filtro – Cambiar
Nivel de aceite de los mandos finales – Comprobar
22
Respiradero del cárter – Limpiar

Filtro del sistema de combustible – Limpiar/Inspeccionar o Reemplazar
Sistema de combustible – Cebar
Tapa y rejilla de llenado del tanque de combustible - Limpiar
Filtro de aceite del sistema hidráulico – Reemplazar
Cojinetes de los cilindros de levantamiento – Lubricar

Estructura de protección en caso de vuelco (ROPS) – Inspeccionar.
Aceite de la transmisión – Cambiar (según su estado)
CADA 2000 HORAS DE SERVICIO O CADA AÑO

Aceite de mandos finales o cubos – cambiar

Refrigerante del sistema de enfriamiento – Cambiar
Prolongador de refrigerante/anticogelante de larga duración del Sistema de enfriamiento – Añadir
Termostato del sistema de enfriamiento – Limpiar/Reemplazar
Juego de las válvulas del motor – Comprobar

Alternador y motor de arranque – Inspeccionar
Turbo-cargador – Inspeccionar

Refrigerante de larga duración – cambiar
3.2.3 CARGADOR FRONTAL.
23
Cuando sea necesario

Depósito de lubricación automática-llenar
Rejilla de enfriamiento del freno – Reemplazar
Cuchilla de cucharón – Inspeccionar / Reemplazar
Disyuntores de circuitos – Rearmar
Antefiltro de aire del motor – Limpiar
Cilindro del auxiliar de arranque con éter – Reemplazar
Bastidor – Inspeccionar
Sistema de combustible – Cambiar
Fusibles – Reemplazar
Rejilla de la bomba del implemento – Reemplazar
Rejilla de salida de la bomba de dirección – Reemplazar
Rejilla magnética de la transmisión – Limpiar
Depósito del lavaparabrisas – Llenar Limpiaparabrisas – Inspeccionar / Reemplazar
A las Primeras 10 Horas de Servicio

Par de apriete del perno del pasado del collar – Comprobar
Cada 10 horas de servicio o cada día

Humedad y sedimentos del tanque de aire – Drenar
Alarma de retroceso – Probar
Nivel de aceite del pasador del cucharón y del pasado de la pluma - Comprobar
Puntas de cucharón – Inspeccionar / Reemplazar
Placas anti-desgaste del cucharón – Inspeccionar / Reemplazar
Nivel de refrigerante del sistema de enfriamiento – Comprobar.
Agua y sedimentos del tanque de combustible – Drenar
Nivel del aceite del sistema hidráulico – Comprobar
Cinturón de seguridad – Inspeccionar
Cojinetes del cilindro de dirección – Lubricar
Nivel de aceite del sistema de la dirección y frenos – Comprobar
Tope de la dirección - Comprobar
Nivel de aceite de la transmisión – Comprobar
Inspección alrededor de la máquina- Chequear a cada turno.
Ventanas – Limpiar
Cada 50 horas de servicio o cada semana

Filtro de aire de la cabina – Limpia /Reemplazar
Inflado de los neumáticos – Comprobar
Cada 250 horas de servicio o cada mes

Acondicionador de aire – Compresor
Correa del acondicionador de aire – Inspeccione /Ajustar/ Reemplazar
Material higroscópico del secador de aire – Reemplazar
Alternador – Inspeccionar
Correas del alternador y del ventilador – Inspeccionar/Ajustar /Reemplazar
Cojinetes de oscilación del eje – Lubricar
Cojinetes de bolas (central) – Lubricar Baterías – Reciclar
Nivel del electrólito de la batería – Comprobar Baterías, Cables de la Batería o Interruptor General –
Reemplazar.
Sistema de frenos – Probar
Aditivo del sistema de enfriamiento (DEAC) – Añadir.
24
Muestra del sistema de enfriamiento – Obtener.

Nivel del aceite del diferencia y mandos finales – Comprobar
Estrías del eje motriz (de centro) – Lubricar
Cojinetes de soporte del eje de impulsión – Lubricar
Junta universal del eje motriz – Lubricar
Muestra de aceite del motor – Obtener
Aceite y filtro del motor – Cambiar
Nivel de aceite del mando de la bomba – Comprobar
Cojinete de rodillos (Apoyo del eje motriz de la bomba) – Lubricar
Cada 500 horas de servicio o cada 3 meses
Muestra de aceite del diferencial y mando final – Obtener

Muestra de aceite de la tranmisión – Obtener
Respiradero del cárter- Limpiar
Filtro primario del sistema de combustible- Limpiar /Inspeccionar/ Reemplazar
Filtro secundario del sistema de combustible – Reemplazar
Tapa y colador del tanque de combustible – Limpiar
Muestra de aceite del sistema hidráulico – Obtener
Filtro de aceite del sistema piloto del implemento – Reemplazar
Filtro de drenaje de la caja de la bomba de dirección – Reemplazar
Muestra de aceite del sistema de dirección y freno – Obtener
Filtro del aceite de la transmisión y del convertidor de par – Reemplazar
Cada 1000 horas de servicio o cada 6 meses

Cojinetes de la articulación – Lubricar
Aceite del pasador del cucharón y del pasador de la pluma – Cambiar
Retaválvulas del motor – Inspeccionar
Aceite del mando de la bomba – Cambiar
Estructura de protección en caso de vuelco (ROPS) – Inspeccionar
Aceite de la transmisión – Cambiar.
Cada 2000 horas de servicio o cada año

Espacio libre del pasador de empuje del eje – Comprobar
Acumulador del freno – Comprobar
Disyuntor de la válvula de alivio del tanque hidráulico – Limpiar
Aceite del sistema de la dirección y frenos – Cambiar
Rejilla de enfriamiento del freno – Reemplazar
Aceite del diferencial y de los mandos finales – Cambiar.
Cada 3000 horas de servicio o cada 2 años

Refrigerante del sistema de enfriamiento (DEAC) – Cambiar
Prolongador de refrigerante de larga duración (ELC) para sistemas de enfriamiento – Añadir
Tapa de presión del sistema de enfriamiento – Limpiar – Reemplazar
Amortiguador de vibraciones del cigüeñal – Inspeccionar
Soportes del motor – Inspeccionar
Batería del módulo del VIMS – Reemplazar
Cada 4000 horas de servicio

Puente y juego de la válvula del motor – Compresor
25

Turbocompresor – Inspeccionar.
Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) – Cambiar

Termostato de agua del sistema de enfriamiento – Reemplazar
3.2.4 RODILLO VIBRATORIO
Cada 10 horas de servicio o cada día.

Compruebe el nivel de refrigerante
Compruebe el nivel de aceite de motor
Compruebe el nivel del combustible
Compruebe el nivel del depósito hidráulico
Pruebe los frenos
Cada 50 horas de servicio o cada semana.

Compruebe que los tubos y los empalmes no tengan fugas
Compruebe / limpie los filtros de aire
Lubrique la articulación
Lubrique los soportes de los cilindros de dirección
Compruebe que las tuercas de las ruedas estén apretadas
Compruebe la presión de los neumáticos
Compruebe el aire acondicionado
Cada 250 horas de servicio o cada mes.

Compruebe el nivel de aceite en el eje trasero / planetario
Compruebe el nivel de aceite de la caja de engranajes del rodillo
Compruebe el nivel de aceite del cartucho del rodillo
Limpie los sistemas de refrigeración
Compruebe las baterías
Verifique el alternador
26
Cada 500 horas de servicio o trimestral.

Cambie el aceite de motor y filtro de aceite
Cambie el filtro de combustible
Limpie el pre filtro de combustible
Compruebe el filtro del depósito hidráulico
Cada 1000 horas de servicio o semestral

Cambie el filtro del fluido hidráulico
Elimine el condensado del depósito hidráulico
Elimine el condensado del depósito de combustible
Sustituya el filtro principal del limpiador de aire
Cambiar el aceite en el diferencial del eje trasero
Cambiar el aceite en el planetario del eje trasero
Revise las holguras de las válvulas del motor
Compruebe la tensión de la correa del sistema de propulsión
Cada 2000 horas de servicio o cada año

Cambie el líquido hidráulico
Cambie el aceite del cartucho del rodillo
Cambie el aceite de la caja de engranajes del rodillo
Lubrique la palanca de avance / retroceso
Revise el aire acondicionado.
3.2.5 MOTONIVELADORA
Sistema de admisión de aire del motor - De servicios a los filtros.

Ayuda de arranque con éter – Reemplace el cilindro
Sistema de combustible – Dele servicio cuando pierda potencia.
27
Fusible y disyuntor de circuitos – Reemplace y rearme.

Limpia y lava parabrisas – Inspeccione y llene el depósito.
Cuchillas y cantoneras – Reemplácelas si están averiadas
Puntas del desgarrador – Reemplácelos si están averiados
Plancha de desgaste de la vertedera – Reemplácelas si están averiadas.
Caja del mando del círculo – Verifique el nivel de aceite
Bola y rótula del mecanismo de la hoja – Compruebe su ajuste.
Círculo de la hoja – Compruebe su ajuste
Rótulas del cilindro de levantamiento de la hoja – Ajuste o reemplace.
Rótula del cilindro de rotación del círculo – Compruebe su ajuste.
Acumulador de la hoja – Compruebe su carga.
Acumulador de la dirección – Compruebe su carga
Filtro de combustible – Inspeccione para ver su estado o cámbielo.
Sistema de enfriamiento – Reemplace el refrigerante y termostato.
CADA 10 HORAS DE SERVICIO O DIARIAMENT E

Aceite del cárter – Verifique el nivel de aceite. Radiador – Compruebe el nivel de refrigerante.
Aceite del tanque hidráulico – Verifique el nivel de aceite. Dientes del piñón del círculo –
Lubríquelos
Tapa del círculo – Lubríquelo
Inspección alrededor de la máquina – Inspeccione la máquina. Depósito de aire – Drene la
humedad y sedimento
Tanque de combustible – Drene humedad y sedimento. Cinturón de Seguridad – Inspecciónelo.
Frenos, indicadores y medidores –Compruebe su operación
Alarma de retroceso – compruebe su operación.
CADA 50 HORAS DE SERVICIO O SEMANALMENTE

Sistema de aire de la cabina – limpie los filtros
Cojinetes de oscilación de eje – lubrique por dos conexiones de engrase.
Cojinetes de inclinación de las ruedas delanteras - Lubrique las conexiones de engrase.
Cojinete de la barra de inclinación – Lubrique las conexiones de engrase
Cojinetes del cilindro de inclinación de las ruedas – Lubrique las conexiones de engrase.
Cojinetes del pivote de dirección – lubrique las conexiones de engrase.
Cojinete de la articulación – lubrique las conexiones de engrase.
Bola del mecanismo de la hoja – Lubrique la conexión de engrase.
Desgarrador – Lubrique las conexiones de engrase.
Neumáticos – Compruebe las presiones de inflado
CADA 250 HORAS DE SERVICIO

Luz de válvula del motor – Ajuste en motores nuevos o reacondicionados y después a los intervalos
normales.
Aceite y filtro del motor – Cámbielos. Si el contenido de derivados de azufre del
combustible es mayor de 1,5% por peso, use un aceite con un NBT de 30 y reduzca a la mitad los
intervalos de cambio de aceite.
Sistema de enfriamiento – Añada aditivo de refrigerante
Cilindro de la rotación del círculo – Lubrique las conexiones de engrase
Caja de la transmisión y diferencial – Verifique el nivel del aceite
Caja de mandos tándem – Compruébela
Frenos – Compruebe su operación
Carreras del ventilador y alternador – Inspecciónelas y ajústelas. Acondicionador de aire –
Compruebe su operación
Secador de aire – Compruebe la humedad
Baterías – Inspeccionar.
28
CADA 500 HORAS DE SERVICIO O TRIM ESTRALM ENTE

Filtro de aceite y rejillas de la caja de la transmisión y diferencial – cambiar y limpiar
Sistema hidráulico – cambie los filtros y limpie la rejilla.
Tapa del tanque de combustible y rejilla del llenado – Límpielas.
Respiradero del cárter – límpielo
Eje impulsor de la bomba hidráulica – Lubrique las conexiones de engrase
Cojinetes de las puntas de eje de las ruedas delanteras – Verifique el nivel de aceite.
CADA 1000 HORAS DE SERVICIO O CADA 6 M ESES

Aceite de la transmisión y del diferencial – cambie el aceite y el respiradero
Estructura ROPS (de protección en caso de vuelcos) – Inspecciónelas.
Secador de aire – cambie el desecante
CADA 2000 HORAS DE SERVICIO O ANUALMENT E

Aceite del sistema hidráulico – Cambie el aceite
Aceite de las cajas de los mandos tándem – cambie el aceite
Aceite de la caja del mando del círculo – cambie el aceite Luz de las válvulas del motor – Haga los
ajustes necesarios
Rota válvulas del motor – Compruebe su operación.

Refrigerante del sistema de enfriamiento – Cámbielo
3.2.6 EXCAVADORA HIDRAULICA

Revisar, limpiar y sustituir el elemento del filtro de aire
29
Limpiar el interior del sistema de enfriamiento

Revisar y apretar los pernos de las zapatas de las orugas
Revisar y ajustar la tensión de la oruga
Revisarlas bujías de pre-calentamiento
Sustituir los dientes del cucharón (Tipo de pasador vertical)
Sustituir los dientes del cucharón (Tipo de pasador horizontal)
Ajustar la holgura del cucharón
Revisar y reponer el nivel de líquido lavador de ventanas
Revisar y ajustar el acondicionador de aire
Sustituir el elemento adicional del filtro del martillo hidráulico
Sistema de admisión de aire del motor De servicios a los filtros.
Ayuda de arranque con éter – Reemplace el cilindro
Sistema de combustible – Dele servicio cuando pierda potencia.
Fusible y disyuntor de circuitos – Reemplace y rearme.
Limpia y lava parabrisas – Inspeccione y llene el depósito

Revisar antes de arrancar
Revisar y rellenar el refrigerante
Revisar y reponer el nivel de aceite del cárter del motor
Revisar y reponer el nivel de combustible
Revisar y reponer el nivel del aceite del tanque hidráulico
Revisar si hay obstrucción en el filtro de aire
Revisar los el cableado eléctricos
Inspección alrededor de la máquina – Inspeccione la máquina. Cinturón de Seguridad –
Inspecciónelo.
Indicadores y medidores –Compruebe su operación.

Pasador de la base del cilindro del aguilón, de la pluma y del balde - lubricar
Sistema de aire de la cabina – limpie los filtros
Cojinetes de oscilación de eje – lubrique por dos conexiones de engrase
Bola del mecanismo de la hoja – Lubrique la conexión de engrase. (si es el caso)

Lubricar pasador de la base del cilindro del aguilón
Lubricar pasador de la base del cilindro del brazo
Revisar y rellenar el nivel de aceite de la caja de maquinaria de giro
Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible

Sustituir el cartucho del filtro
Cambiar el aceite del cárter del motor.
Sustituir el cartucho del filtro del aceite y el filtro de desvío (en máquinas que lo tengan)
Revisar y ajustar la holgura de válvulas del motor
Revisar y rellenar el nivel de aceite de la caja de mandos finales
Revisar el nivel del electrólito de baterías
Cambiar el aceite del cárter del motor y el cartucho del filtro de aceite
Sustituir el elemento del filtro del aceite hidráulico
Lubricar el círculo de giro (2 puntos)
Revisar y ajustar la tensión de la correa del ventilador
Revisar y ajustar la tensión de la bomba de agua
Revisar y ajustar la tensión de la correa del acondicionador de aire
30
Sustituir el cartucho del filtro de combustible

Revisar nivel de grasa del piñón de giro y rellenar si es necesario
Cambiar el aceite del cárter del motor,
Sustituir cartucho del filtro de aceite del motor y el cartucho del filtro de desvío (en las máquinas
que lo tengan)
Limpiar e inspeccionar el panal del radiador, el panal del enfriador de aceite y del post-enfriador,
del condensador (en máquinas con acondicionador de aire)
Limpiar los filtros de aire internos y externos del acondicionador de aire (en máquinas con
acondicionador de aire)
Sustituir el elemento del respiradero del tanque hidráulico.

Cambiar el aceite de la caja de la maquinaria de giro
Revisar el nivel del aceite en la caja amortiguadora, añadir si hace falta.
Revisar el apriete de todas las piezas del turbo-cargador
Revisar el la holgura del rotor del turbo-cargador
Sustituir el cartucho anticorrosivo

Cambiar el aceite de la caja de mandos finales
Cambiar el aceite del tanque hidráulico, limpiar el colador
Limpiar el respiradero del motor
Limpiar y revisar el turbo-cargador
Revisar el alternador y el motor de arranque
Revisar y ajustar la holgura de válvulas del motor

Refrigerante del sistema de enfriamiento – Cámbielo.
Revisar la bomba del agua
3.2.7 CAMIONES VOLQUETE
31
Rutina preventiva de inspección diaria.

Sistema de transmisión, revisar nivel de aceite
Sistema de dirección, revisar nivel del depósito de la servo dirección
Sistema de frenos, revisar fugas de aire, accesorios de control
Luces, revisar funcionamiento, alumbrado
Limpiaparabrisas, revisar funcionamiento y estado de plumillas
Elementos de suspensión, revisar estado de muelles, amortiguación, barra estabilizadora, bujes.
Acidez de batería, revisar nivel del electrolito
Faja de alternador, ventilador revisar estado y tensión de la faja
Funcionamiento alternador, Motor de arranque
Testigos del tablero (temperatura motor, Presión de aceite, presión de aire frenos carga de
alternador, etc.)
Mangueras de aceite sistema de dirección, revisar fuga, estado
Mangueras de aceite motor, Mangueras de radiador
Mangueras de sistema hidráulico de levante tolva, Botella del telescópico de levante tolva
Bandas de frenos, válvulas
Crucetas de cardán
Cada 50 horas
Drenar agua de los tanques de aire
Lubricar Suspensión delantera, posterior y pines y bocinas
Lubricar arboles de cardán
Lubricar Muñones de ruedas delanteras
Lubricar articulaciones del sistema de dirección
Lubricar articulaciones pivote de tolva

Cambiar aceite motor
Cambiar filtros de aceite motor, filtros de combustible
Revisar fugas de aceite de caja de cambios, Revisar fugas de aceite ejes
Posteriores y cubo de ruedas
Regular frenos delanteros y posteriores
Controlar estado de frenos y estanqueidad en el circuito neumático.
Revisar estado de llantas

Controlar Forros de frenos
Ajustar fajas de ventilador
Limpiar tanque de combustible
Revisar nivel de aceite de caja de cambios, de los ejes posteriores.
Lubricar palanca de frenos delanteros y posteriores ( Ratchet)
Revisar estado de compresora

Cambiar filtro de aire primario
Revisar holgura de Bombin y pedal de embrague
Revisar fajas de alternador y ventilador
Lubricar boggie izquierdo y derecho
Revisar válvulas del sistema neumático de frenos

Cambiar filtro y aceite de la caja de Cambios
Cambiar filtro secador de aire
Revisar estado de rodamiento turbo
32

Cambiar filtro de aire primario
Cambiar filtro de aire secundario
Calibración de válvulas
Cambiar refrigerante con anticongelante
Cambiar aceite de los ejes posteriores
Cambiar aceite y filtro de la servo dirección
Cambiar aceite hidráulico del sistema de volteo y botella hidráulica.
Revisión del sistema eléctrico
NOTA:
Para realizar los diversos mantenimientos programados preventivos a los equipos de maquinaria
pesada, previamente haga la inspección en seco luego proceda a lavar el equipo y vuelva a
inspeccionar para tener una apreciación completa de todos los desperfectos o detalles que
requieren un buen mantenimiento.
3.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO O REPARACION DE MAQUINARIA:
3.3.1 SISTEMA DE MOTOR DIESEL:
PROCEDIMIENTO Y TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE MOTOR

DESMONTAJE DE MOTOR
 Desmontaje de tapas laterales y superiores (capot) del motor, concentrado del aire del
radiador y alisé del ventilador.
 Desmontaje de pernos de sujeción de transmisión motor, cañerías de combustible
mangueras hidráulicas, varilla de aceleración y soporte del motor.
 Desmontaje de motor del chasis de tractor sobre orugas. instante para reparación de
motores.
 Limpieza o de toda la sociedad y barro alrededor del motor. Y drenaje del aceite del Carter
del motor.
 Desmontaje de los pernos y conectores del motor de arranque, y alternador y empujando
hacia el motor y sacar las carreras.
 Desmontaje del enfriador del aceite de transmisión, porta filtros hidráulicos y porta filtros
de motor, bomba hidráulica del lampón y Riper y bomba de transmisión.
 Desmontaje del múltiple de escape, la bomba de agua y múltiple de admisión.
 Desconectar mangueras de la Bombay filtro de combustible y desmontaje de la base de
filtro de combustible.
 Desconectar cañerías de combustible de bomba de inyección e inyectores.
 Desmontaje de la bomba de inyección.
- Sacar cañería de lubricación de aceite.
- Remover tornillos de soporte de la bomba de inyección.
- Remover el engranaje y la tuerca y luego desmontaje de la bomba de la inyección.
- Cubrir los orificios de entrada y de salida de combustible con tapones.
 Desmontaje de inyectores, de combustible aflojar pernos de soportes, y poner tapones e
inyectores.
 Desmontaje de tapa balancines.
 Desmontaje de brazo de balancines, aflojar tuercas de seguridad y destornillar de 2ª 3
vueltas, sacar varillas impulsadoras de balancines.
 Desmontaje del conjunto de la culata.
- Aflojar pernos de del conjunto culata.
33
- Levantar con una grúa la culata del bloque del motor y sacar a una mesa adecuada.
- Desmontaje de conjunto culata.
a. Comprimir los resortes de válvulas con un empujador luego sacar las chavetas, resortes
y voltear la culata marcar la posición de las válvulas y sacarlas.
b. Extracción de guías de válvulas y asientos.
 Desmontaje la rueda volante y el bastidor de la rueda volante y sacar el retén del aceite del
motor y transmisión.
 Desmontaje del amortiguador de vibraciones y polea del cigüeñal con extractor.
 Desmontaje la cubierta de engranajes o tapa frontal y extracción del retén del aceite del
motor.
 Desmontaje del cárter del aceite de motor y bomba de aceite de motor, y piñones libres de
sincronización. Y tuvo colador de succión de aceite.
 Desmontaje del conjunto o eje de levas de motor.
 Desmontaje del conjunto de pistones y biela.
- Colocar horizontalmente el bloque del motor.
- Revisar si tiene marca la tapa de biela y si no se encuentra nada marcar estas piezas. para
su desmontaje.
- Limpiar la parte superior del pistón el contenido de la carbonilla.
- Rotar el cigüeñal y quitar las tapas de las bielas quedando en el P.M.S. y golpear la tapa de
la biela con un martillo pastico y sacar la tapa y cojinete.
- Por el lado del Carter.
- Empujar de la biela con una barra de madera adecuada sosteniendo la cabeza del pistón y
separar biela y pistón.
- Desmontaje de anillos del pistan y bujes de biela.
 Desmontaje del cigüeñal.
- Voltear el lado del cárter hacia arriba.
- Medir el juego final del cigüeñal con calibrador.
- Remover pernos de tapas de bancada.
- Insertar perno de montaje de la tapa y palanquear o golpear con un martillo de plástico
para ambos lados y retirar bancadas.
- Retirar cigüeñal y cojinetes de bloque de motor.
 Extracción de camisetas o cilindros del bloque de motor, bujes de eje de levas.
 Limpieza general y evaluación de piezas para su reparación del motor y accesorios.
MONTAJE DE MOTOR
 Montaje y remplazo de camisetas.
Montaje de camisetas, orines y bujes del eje de levas en bloque del motor estándar.
 Montaje de cigüeñal
- Remplazo de cojinetes y lubricación; la superficie con aceite de motor.
- Colocar cigüeñal.
- Tapa de bancada con cojinete reemplazado y lubricado. En orden de 1 a 7.
- Ajuste de pernos lubricados en tapas de cojinetes a 45 lb-pie. Y finalmente a ¼ de vuelta
a 90 grados.
- Juego axial del cigüeñal a 0.08 mm.
- Juego entre cojinete y cigüeñal 0.03 – 0.05 mm.
- Instalación de sellos o retenes posterior y delantero.
 Montaje de Pistón y Biela.
- Instalación de bujes de biela rimado y pulido con el bulón o pasador.
- Lubricar con aceite el bulón para su montaje.
 Montaje de Pistón Y Anillos.
- Colocar el anillo superior con la marca UP-1 hacia la parte superior del pistón espacio libre
o,615 +- 0.125 mm.
34
- Colocar el anillo intermedio con el lado marcado “UP-2” apuntando hacia la superior del
pistón.
Espacio libre 0.018+-0.125 mm.
- El anillo del control de aceite del pistón tiene un resorte instalado con el anillo y la
abertura del resorte instalado con el anillo, la cobertura del resorte con el espacio libre del
anillo debe estar a 180 grados.
Espacio libre 0.54+- 0.15 mm.
 Montaje del conjunto pistón biela con cigüeñal.
- Lubricación con aceite todo el pistón y cojinetes.
- La palabra FRONT debe estar hacia la parte delantera del motor, está en dirección contraria
al extremo del volante.
- Montaje del pistón con anillos con un compresor de anillos y golpear en la cabeza del pistón
con un martillo de mango de madera.
- Pones los números en el mismo lado de la biela y bancada.
- Ajuste de pernos biela a 45 lb-pie.
- Marcar el alineamiento en la tapa y la tuerca.
- Apriete de la tuerca 1/6 de vuelta 65 grados.
- Juego axial de biela 0.30 mm.
 Montaje del conjunto del eje de levas.
- Remoción y cambio de los bujes del eje de levas.
- Lubricar con aceite los bujes y colocar rotando el eje de levas para evitar dañar los bujes.
- Apriete los tonillos o pernos de montaje de tapa de eje de levas.
- Diámetro del muñón del árbol de levas 65.126 +- 0.013 mm.
- Juego axial 0.13 +- 0.05 mm.
- Colocar bien lubricados los alzaválvulas o buzos.
 Montaje de piñones de sincronización.
- Alinear las marcas coincidentes de los engranajes libres con el piñón del cigüeñal.
 Montaje de la bomba de aceite
- Instalar el engranaje de impulso de la bomba de aceite.
 Montaje de bomba de la inyección de combustible.

- Colocar trabas de sincronización en la bomba de inyección.
- Ajustar perno de sujeción de piñón de sincronización.
- Colocar retenes y ajustar pernos de soporte y lubricación de aceite.
 Montaje de cubierta o tapa frontal.
- Colocar empaquetadura y formador de empaques.
- Instalar el conjunto de la tapa frontal y cubierta de engranajes.
 Montaje del bastidor de volante.
- Colocar empaquetadora con forma de empaques.
- Lubricar las guías del bastidor con aceite o grasa.
- Instalar el conjunto del bastidor.
- Ajuste de pernos del bastidor.
- Instalar la rueda volante en el cigüeñal. Apriete de pernos. 105 Lb - pie.
 Montaje del cárter del motor.
- Colocar el tubo de succión de aceite.
- Colocar empaque con formador de empaques.
- Instalar el cárter de aceite.
 Montaje del amortiguador de vibraciones y polea.
- Lubricar superficie de polea con aceite y colocar el amortiguador de lubricación.
 Montaje del conjunto culata.
- Instalar guías de válvulas.
- Lubricar con aceite de motor los vástagos de la válvula de admisión y escape y la cara
interior de las guías de válvulas.
- Colocar las válvulas.
35
- Instalar los resortes y seguros de válvulas que son en dos partes.

- Finalmente liberar la presión del resorte golpeando con un martillo de plástico de punta
del vástago de las válvulas para verificar que la chaveta este completamente encajada.
- Instalar el empaque de culata.
- Colocar culata sobre el bloque de cilindros.
- Lubricar con aceite los pernos de culata.
- Ajustar pernos con orden numérico.
- Como muestra la figura, por el método de tención.
- Apriete de pernos 320+- 15 Lb – Pie.
 Montaje de las varillas impulsadoras.
- Colocar las varillas impulsadoras en las guías de los alzaválvulas lubricas con aceite de
motor.
 Montaje del conjunto del brazo de balancines.
- Instalar el conjunto del brazo de balancines y revisar que las bolas de los tornillos de ajuste
encajen apropiadamente en cada una de las cunas de las varillas impulsadoras y luego
apretar en forma uniforme las turecas y tornillos.
 Ajustar la holgura de las válvulas.
- Holgura de las válvulas en frio.
Admisión ; 0.38 mm
Escape ; 0.64 mm
- Rotar el cigüeñal en dirección normal para alinear el puntero de la cubierta de la tapa del
engranaje con la marca “TOP” 1.6 en la polea del cigüeñal y luego revisar el movimiento de
rotación de las válvulas del cilindro Nº 6.
- Cuando le cilindro Nº 1 en la posición del punto muerto superior de la compresión , Ajustar
las válvulas marcadas con una bola negra y luego rotar el cigüeñal en dirección normal y
cuando el cilindro Nº 6 se encuentra en el punto muerto superior de la compresión ajustar
las válvulas marcadas con una bola blanca
- Calibrar con láminas de acero entre el balancín y el vástago de la válvula y rotar el tornillo
de ajuste hasta que en la holgura deslice ajustadamente la bomba calibrada.
- Después de ajustar el cilindro Nº 1 en el punto muerto superior de compresión se rota
también el cigüeñal cada vez a 120 grados y luego ajustar la holgura de las válvulas de cada
cilindro de acuerdo:
Orden de encendido 1 – 5 – 3 – 6 – 2 – 4.
- Colocar empaque de tapa de balancines y luego poner la tapa de válvulas.
 Montaje de inyección.
- Colocar le empaque de bronce y luego introducir las inyectores.
- Ajustar los soportes del inyector.
- Instalar las cañerías o tubos de inyección de combustible y apretar las abrazaderas.
 Múltiple de admisión.
- Cubrir la superficie con empaque y sellador de empaques y luego instalar el múltiple de
admisión.
 Filtros de combustible.
- Instalar los filtros de combustible en los soportes y ajustar.
- Conectar mangueras de engraso de combustible a bomba de inyección.
 Montaje de bomba de agua.

- Colocar empaque y formador de empaques e instalar la bomba de agua.
- Instalar termostato de agua. Con empaques y formador de empaques.
36
 Montaje del múltiple de escape

- Colocar el empaque e instalar el múltiple de escape y ajustar espárragos de sujeción.
 Montaje del enfriador de aceite y porta filtro.

- Instalar el enfriador de aceite de transmisión.
- Colocar la porta filtros del aceite del motor.
 Montaje de bomba hidráulica.

- Instalar la bomba hidráulica del Ampón Riper.
- Colocar bomba de transmisión de caja de cambios.
- Bomba auxiliar de transmisión.
 Montaje del alternador. Y motor de arranque.

- Instalar el alternador.
- Colocar correas de ventilador y ajustar la tensión.
- Colocar el motor de arranque en instalaciones eléctricas.
 Montaje del motor.

- Colocar motor en chasis con grúa deslizante ajusten pernos de superficie de motor y
cambio de gomas.
- Ajuste de pernos de sujeción de motor transmisión.
- Instalaciones de mangueras hidráulicas varilla de aceleración. Y montaje de ventilador.
- Limpieza y sondeado del radiador.
 Rellenando aceite y combustible.

- Apriete del tapón de cárter.
- Agregar aceite de motor 7 galones.
- Instalar filtró de motor.
- Instalar filtros de combustible.
- Cambio de respirador del cárter.
 Encendido del motor.

- Encender el motor en ralentí, durante promedio de 4 horas para asentar el motor.
- Luego al día siguiente encender para el trabajo.
- Verificar fugas de aceite y combustible.
COMPONENTES DE UN MOTOR DIESEL

 Motor de arranque
 Colocación del motor en el estante de reparación
 Alternador
 Enfriador de aceite
 Múltiple de escape
 Bomba de agua
 Filtro de combustible
 Tubo de inyección de combustible
 Tubo de reboce
 Bomba de inyección de combustible
 Múltiple de admisión
 Soporte de inyector
 Tapa de válvulas
 Conjunto del brazo de balancines
 Varillas impulsadoras
37
 Conjunto de la culata
 Rueda volante
 Bastidor de la rueda volante
 Amortiguador de vibración
 Polea del cigüeñal
 Cubierta de la caja de engranajes
 Carter del aceite
 Bomba de aceite
 Engranaje libre
 Conjunto del eje de levas
 Tubo de succión de aceite
 Conjunto de pistones y biela
 Tapa del cojinete principal
 Cigüeñal
TÉCNICAS DE DESMONTAJE DE COMPONENTES DE MOTOR DIESEL
 MOTOR DE ARRANQUE.
Remover el motor de arranque, sacar pernos de sujeción.
 COLOCANDO EL MOTOR EN EL ESTANTE DE REPARACION.

_ Instalar el soporte en el conjunto del motor.
_ Instalar el conjunto del motor en el estante de reparación de motores.
_ Instalar soporte para el motor y transmisión independientemente.
 ALTERNADOR.
_ Aflojarlos tornillos de montaje del plato de ajuste y el tornillo de montaje y tuerca del
alternador.
_ Mover el alternador hacia el bloque de cilindros y sacar la correa.
_ Remover el alternador.
 ENFRIADOR DE ACEITE.
Remover el enfriador de aceite, aflojando los pernos de sujeción
 MULTIPLE DE ESCAPE.
Remover el múltiple de escape, aflojando los pernos de sujeción.
 BOMBA DE AGUA.
Aflojar y sacar los pernos de sujeción y jalar hacia afuera en posición de la guía.
 FILTRO DE COMBUSTIBLE.
_ Desconectar la manguera entre la bomba y el filtro del terminal de la bomba.
_ Remover el filtro de combustible.
 TUVO DE INYECCION DE COMBUSTIBLE.

_ Remover la abrazadera.
_ Remover la tuerca del manguito y luego sacar el tubo de inyección de combustible.
 TUBO DE REBOCE.
Remover el tubo de rebose, cuando se remueva el soporte de los inyectores la parte
insertada es más fácil de extraer si el tubo de reboce es removido después de que el
soporte del inyector es sacado.
 BOMBA DE INYECCION DE COMBUSTIBLE
38
_ Remover el tubo de suministro de aceite

_ Remover y sacar el tornillo del soporte de la bomba de inyección de combustible
_ Remover el engranaje y la tuerca y luego sacar la bomba de inyección de combustible, y
para prevenir la contaminación de la bomba con mugre y polvo colocar tapones o cinta de
sellar para cubrir los orificios de entrada y salida de combustible y aceite.
 MULTIPLE DE ADMISION
Remover el múltiple de admisión sacando los tornillos de sujeción.
 SOPORTE DEL INYECTOR

 Remover el soporte del inyector.
 Cuando se remueve el soporte del inyector, limpiar muy bien alrededor del inyector y
colocar tapones para sellar y prevenir la contaminación.
 Tener cuidado el desmontar y no dañar la punta de la tobera.
 Marcar los soportes de los inyectores con cinta e indicar el número de cilindro.
 TAPA DE LAS VALVULAS.

Remover la tapa de las válvulas aflojando los pernos de sujeción.
 CONJUNTO DEL BRAZO DE BALANCINES.

Remover el conjunto de brazo de balancines.
Cuando se remueva el conjunto del brazo de balancines aflojar las tuercas de seguridad y
desatornillarlas entre 2 y 3 vueltas.
 VARILLAS INPULSADORAS.
Remover de la culata las varillas impulsadoras.
Colocar etiquetas de identificación a las varillas que indiquen el lugar donde estén
instaladas.
 CONJUNTO DE LA CULATA.
Remover los tornillos de montaje del conjunto de la culata.
Colocar la herramienta de levantamiento en el sitio de desmontaje de la culata luego con
una grúa remover el conjunto culata, y colocarlo sobre una mesa.
 Desensamble del conjunto de la culata:
A. Usando el empujador de resortes, comprimir los resortes de las válvulas y luego
remover las chavetas de retención de dos partes.
B. Aflojar los resortes y remover los asientos del os resortes y los resortes de las
válvulas.
C. Levantar la culata y remover las válvulas, y marcar las válvulas con placas que
muestren el lugar de instalación.
D. Usando un extractor remover las guías de las válvulas.
 RUEDA VOLANTE.
Remover los tornillos de montaje y luego remover la rueda volante, la guía es corta por lo
tanto la rueda volante puede salir súbitamente.
 VASTIDOR DE LA RUEDA VOLANTE.

Remover el bastidor de la rueda volante.
Remover el sello del aceite trasero o reten.
 AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES.
Remover el amortiguador de vibraciones con un extractor.
 POLEA DEL CIGÜEÑAL.
39
Remover el plato.
Colocar en posición el extractor de bridas y luego extraer la polea del cigüeñal, el collar
cónico está ajustado a presión por lo tanto para removerlo golpear con un martillo la parte
del tornillo del extractor de bridas.
 CUBIERTA DE LA CAJA DE ANGRANAJES.

_ Remover la cubierta de la caja de engranajes.
_ Remover el sello o reten del aceite delantero.
 CARTER DEL ACEITE.

Remover el cárter del aceite sacando los pernos de sujeción.
 BOMBA DE ACEITE.
Remover la bomba de aceite, aflojar pernos de sujeción y sacar bomba de sus guías de
montaje.
 ENGRANAJE LIBRE.
_ Remover los tornillos y luego sacar el plato.
_ Remover el engranaje.
 CONJUNTO DEL EJE DE LEVAS.

_ Voltear boca arriba el bloque del motor de tal manera que la cara del lado de la culata
quede hacia abajo y remover el conjunto del eje de levas junto con el plato de empuje y
luego rotar ligeramente el eje de levas y tener cuidado con no dañar el buje.
 TUVO DE SUCCION DE ACEITE.

Remover el tubo de succión de aceite aflojando los pernos de sujeción.
 CONJUNTO DE PISTONES Y BIELA.

_ Revisar el número de tapa de la biela.
 Voltear boca arriba el bloque de cilindros y colocarlos con los cilindros horizontales.
 Revisar el numero estampado en la tapa dela biela y que concuerde con el número del
cilindro y si no hay números de cilindros estampados en las tapas de las bielas estampar un
numero en ellas.
 Remover el carbón
 Usando lijar fino remover el carbón de la cabeza de cilindros.
 Tener cuidado para no dañar el interior del cilindro.
 Si es necesario antes de remover el pistón y el conjunto de la biela medir el juego final de la
biela con un calibrador o manómetro.
 Tapa de las bielas, Rotar el cigüeñal para colocar el pistón en el fondo del punto muerto
superior.
 Remover los tornillos de montaje de la tapa de la biela.
 Golpear la tapa de la biela con un martillo plástico y remover la biela junto con el cojinete y
tener cuidado para no dañar la rosca de los tornillos de montaje.
 Conjunto del pistón y la biela.
 Por el lado del cárter empujar el conjunto con una barra de madera o el mango del martillo,
sostener la cabeza del pistón por el terminal de la culata y luego continuar empujando hacia
adentro la barra de madera para remover el conjunto del pistón y la biela.
 Desensamble del pistón de la biela de la siguiente forma:
A. Usando unos alicates de puntas remover el anillo de expansión de uno de los lados.
B. Remover el pasador del pistón y separar la biela y el pistón.
C. Remover de la misma forma el anillo de expansión del otro lado.
D. Usando la herramienta para anillos del pistón remover los anillos del pistón.
40
E. Usando la herramienta de empuje remover el buje de la biela y mantener el pistón, la

biela, los cojinetes, anillos y bujes en juegos por cada número de cilindros.
 TAPA DEL COJINETE PRINCIPAL.
_ Medir el juego final.
 Voltear boca arriba el bloque de cilindros, que el lado del cárter quede hacia arriba.
 Medir el juego final del cigüeñal usando un calibrador de manómetro, la medida del juego
final es necesario parar determinar el desgaste de los cojinetes de las bielas y el desgaste
anormal del cigüeñal.
_ Remover los tornillos de montaje de la tapa del cojinete principal.
_ Insertar el tornillo de montaje de la tapa del cojinete principal y luego palanquear la tapa o
golpear con un martillo plástico por la derecha o por la izquierda para remover la tapa del
cojinete principal junto con el cojinete principal inferior.
 CIGÜEÑAL.
_ Remover el cigüeñal
 Tener cuidado para no golpear el cigüeñal contra el bloque de cilindros y dañar la superficie
de Rodamiento.
_ Remover el cojinete superior

 Marcar con etiquetas de identificación el lugar de instalación del cojinete principal y del
cojinete de empuje.
EMSAMBLE Y REPARACION GENERAL DEL MOTOR
 COLOCANDO EN EL ESTANTE DE REPARACIONES DE MOTO

 LZAVALVULAS
 CIGÜEÑAL
 TAPA DEL COJINETE PRINCIPAL
 CONJUNTO DEL `PISTON Y BIELA
 CONJUNTO DEL EJE DE LEVAS
 ENGRANAJE LIBRE
 BOMBA DE ACEITE
 BOMBA DE INYECCION DE COMBUSTIBLE
 CUBIERTA DE LA CAJA DE ENGRANAJES
 BASTIDOR DE LA RUEDA VOLANTE
 RUEDA VOLANTE
 TUBO DE SUCCION DE ACEITE
 CARTER DEL ACEITE
 POLEA DEL CIGÜEÑAL
 AMORTIGUADOR DE VIBRACION
 CONJUNTO DE LA CULATA
 VARILLAS IMPULSADORAS
 CONJUNTO DEL BRASO DE BALANCINES
 AJUSTE DE LA HOLGURA DE LAS VALVULAS
 TAPA DE LAS VALVULAS
 SOPORTE DE LOS INYECTORES
 TUBO DE INYECCION DE COMBUSTIBLE
 MULTIPLE DE ADMISION
 FILTRO DE COMBUSTIBLE
 BOMBE DE AGUA
 MULTIPLE DE ESCAPE
 ENFRIADOR DE ACEITE, FILTRO DE ACEITE
 ALTERNADOR
 BAJANDO EL MOTOR
 MOTOR DE ARRANQUE
41
 ENCENDIDO DEL MOTOR
Revisión y limpieza, pulverizado del motor y sus respectivas piezas o elementos para su montaje
respectivo.
 COLOCANDO EN EL ESTANTE DE REPARACIONES.

_ Instalar los soportes en el estante de reparaciones.
_ Colocar el bloque de cilindros en el estante de reparaciones de motores.
 ALZAVALVULAS
_ Voltear el motor de tal manera que el lado de la culata quede hacia abajo.
_ Cubrir los alzaválvulas con aceite de motor e instalarlos.
 CIGÜEÑAL
- Alinear las protuberancias del cojinete principal superior con las ranuras en el bloque de
cilindros y luego ensamblar el cojinete.
 Juego entre cojinete y cigüeñal 0.03-0.05 mm
- Revisar que no haya mugre o polvo adherido en la cara posterior del cojinete, antes de
ensamblar recubrir con aceite de motor la cara del cojinete.
- Elevar el cigüeñal y ensamblarlo en la posición de montaje y tener cuidado de no golpear el
cigüeñal en el bloque de cilindros.
 TAPA DEL COJINETE PRINCIPAL.
- Cojinete principal inferior.

Alinear las protuberancias del cojinete principal inferior con las ranuras en la tapa y
ensamblar la tapa del cojinete principal, revisar que no haya polvo o mugre adherido en la
cara posterior del cojinete antes de ensamblar recubrir con aceite de motor la cara del
cojinete.
Tapa principal.
 Revisar que el número estampado en la tapa principal sea el mismo que está en el bloque
de cilindros.
 Colocar el número fundido en la tapa principal dando la cara hacia el frente e instalar con
los tornillos de montaje.
 Alinear el cojinete de empuje inferior con la clavija y luego instalar la tapa del cojinete
principal, hay un cojinete de empuje superior pero hay dos cojinetes de empuje inferior
tener cuidado para no confundir estos cojinetes.
 Colocar el número que se encuentra en la fundición dando cara hacia adelante e instalar la
tapa del cojinete principal, tener cuidado para que los cojinetes de empuje no se deslicen
fuera de su lugar.
 Apretar los tornillos en la tapa principal de la siguiente manera:
Cubrir con aceite de motor la rosca de los tornillos y la cara de asentamiento, apretar los
tornillos de montaje de la tapa del cojinete principal iniciar por de la mitad y continuar
hacia el exterior, torsión de apriete:
1ra. Etapa 11.5 kgm rango 11-12
2da. Etapa 13.5 kgm rango 13-14
Después de apretar los tornillos de montaje re4visar que el cigüeñal rote suavemente.
 Medir el juego del cigüeñal.

Poner el probador del calibrador del manómetro en contacto con la cara del terminal del
cigüeñal y leer el movimiento del puntero del calibrador.
42
Cuando se mueve el cigüeñal hacia adelante y hacia atrás.

Rango del juego final: 0.13-0.35 mm.
 CONJUNTO DEL PISTON Y BIELA

- Ensamblar el conjunto del pistón y la biela.
 Colocar el anillo del pistón con la marca estampada al final del anillo dando la cara hacia
arriba y luego con la herramienta para anillos ensamblar los anillos de pistón en el pistón.
 Tener cuidado para no dañar el `pistón o romper los anillos.
 Antes de instalar colocar el expansor en la ranura del lado del diámetro interior del anillo
del aceite y revisar que el expansor esté completamente ajustado dentro de la ranura del
anillo.
 El juego final del anillo debe estar a 180 gr. De la junta del enrollado en el expansor.
Anillo superior 0.660+-0.190 mm
Anillo intermedio 0.918+-0.125 mm
Anillo de control de aceite 0.54+-0.15 mm
 Usando los alicates de puntas colocar en la ranura del pistón el anillo de expansión del
bulón.
 Usando la herramienta de empuje ajustar a presión en la biela el buje.
 Colocar la flecha de la cabeza del pistón dando cara en la misma dirección que el número
en la fundición de la biela insertar el pasador del pistón en la biela y pistón.
 Colocar el otro anillo de expansión en la ranura del otro lado del agujero del pistón y una
vez instalado revisar que la biela se mueva suavemente hacia adelante y hacia atrás.
 Alinear la protuberancia del cojinete superior de la biela con la ranura en la biela y luego
instalarlo.
- Voltear el motor de tal manera que la parte del cigüeñal quede verticalmente.
- Colocar el eje excéntrico de conexión de la biela en el fondo del punto muerto superior,
cubrir con aceite de motor la superficie interior de los cilindros, lozanillos del pistón y las
superficies de los cojinetes de las bielas.
- Alinear la marca F de frente en la cara lateral del pistón con el frente del motor, usando el
soporte de pistón F insertar por el lado de la culata el conjunto de la biela y pistón, con la
herramienta compresor de anillos.
- Cuando los anillos del pistón estén insertados dentro del cilindro empujar con una barra de
madera la cabeza del pistón.
- Alinear la protuberancia del cojinete inferior con la ranura de la tapa y luego ensamblar en
la tapa del cojinete.
- Colocar con la marca estampada en el terminal del cigüeñal y luego instalarlo en la tapa de
la biela, recubrir con aceite de motor el cojinete de la biela y revisar que el número
estampado de la tapa de la biela sea el mismo que el del número del cilindro
correspondiente.
- Apretar los pernos de montaje de las tapas de las bielas como sigue, recubrir con aceite de
motor Las roscas de los pernos y la base del asiento:
1ra. Etapa 4.0 kgm rango 4.0-4.2
2da etapa 90 grados rango 90-120grados
Después de apretar las bielas revisar que el cigüeñal rote suavemente.
- Medir la holgura lateral de las bielas.

 Colocar el bloque de cilindros de tal manera que el lado del cárter quede mirando hacia
arriba.
 Usar un calibrador de manómetro y medir la holgura lateral de las tapas de la bielas:
Rango aceptable de holgura lateral 0.20-0.40 mm.
43
- CONJUNTO DEL EJE DE LEVAS.

- Insertar el eje de levas dentro del bloque de cilindros, al instalar rotar Ligeramente el eje de
levas para evitar daños en el buje.
- Para asegurar el ensamble del eje de levas apretar los tornillos de montaje del plato de
empuje atraves de los agujeros de fundición del engranaje.
Torsión de apriete 1.9+-0.5 kgm.
Medir el juego final del eje de levas.

 Colocar el manómetro o calibrador en contacto con la cara final del eje de levas y leer el
movimiento del puntero del calibrador cuando se mueve el eje de levas.
Rango de movimiento aceptable 0.15-0.35 mm.

 ENGRANAJE LIBRE.
- Alinear las marcas coincidentes del engranaje e instalar el engranaje libre.
- Instalar el plato.
- Apretar el tornillo de seguridad del eje del engranaje libre.
 BOMBA DE ACEITE.
- Instalar el engranaje de impulsión de la bomba de aceite.
- Instalar la cubierta y el engranaje de impulsión de la bomba de aceite.
 BOMBA DE INYECCION DE COMBUSTIBLE.

- Voltear el bloque de cilindros de tal manera que el lado de la culata quede hacia arriba.
- Colocar el anillo -0- y alinear las marcas coincidentes con el engranaje libre e instalar la
bomba de inyección de combustible.
- Colocar el empaque e instalar el tubo de suministro de aceite.
 CUBIERTA DE LA CAJA DE ENGRANAJES.

- Usando la herramienta de empuje colocar el sello de aceite delantero.
- Después de ajustar el sello delantero llenar con grasa entre el 40 y 50 % del labio del sello.
- Recubrir con sellador de empaques la superficie de montaje en el lado del bloque de
cilindros.
- Instalar el conjunto de la tapa de los engranajes.
 BASTIDOR DE LA RUEDA VOLANTE.

- Usando la herramienta de empuje instalar en el bastidor de la rueda volante el sello del
aceite
- Después de ajustar a presión el sello trasero llenar con grasa entre el 40 y 50 % del espacio
en el lado del sello.
- Alinear el pasador de espiga e instalar el bastidor de la rueda volante.
 RUEDA VOLANTE.
Instalar la rueda volante.
1ra etapa 11 kgm rango 10-12
2da etapa 19.5 kgm rango 19-20
 TUVO DE SUCCION DE ACEITE.
Instalar el tubo de succión de aceite y luego asegurar con el soporte y pernos.
 CARTER DE ACEITE.
Instalar el cárter con sellador de empaques y asegurar con pernos de sujeción.
 POLEA DEL CIGÜEÑAL.
44
Insertar el collar cónico y luego insertar la polea del cigüeñal, colocar el plato y luego apretar
los tornillos de montaje.
 AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES.
Instalar el amortiguador de vibraciones y ajustar pernos de sujeción.
 CONJUNTO DE LA CULATA.
- Ensamblar la culata de la sgte. manera :
 Usando la herramienta de empuje instalar en la culata las guías de las válvulas.
 Cubrir con aceite de motor los vástagos de las válvulas de admisión y escape y la cara
interior de las guías de las válvulas.
 Instalar las válvulas, resortes de las válvulas y los asientos de los resortes.
 Usando el empujador de los resortes comprimir los resortes de las válvulas y colocar las
chavetas divididas en las ranuras de los vástagos de las válvulas y después liberar la presión
de los resortes golpear con un martillo de plástico la punta del vástago de las válvulas para
verificar que la chaveta este completamente encajada.
- Instalar el conjunto de la culata

 Limpiar toda la suciedad de las superficies de contacto del bloque de cilindros y la culata y
limpiar toda la suciedad que se encuentra dentro de los cilindros.
 Instalar el empaque de la culata colocar la marca TOP mirando hacia arriba.
 Levantar la culata usando como guía 4 pernos e instalar la culata sobre el bloque de cilindros.
- Apriete de tornillos de montaje

 Recubrir la rosca de lo pernos de montaje con compuesto antifricción.
Orden de apriete de los tornillos de montaje.
 Torsión de apriete de pernos de la culata.
1ra etapa 7 kgm rango 6-8

2da etapa 11kgm rango 10.5-11.5
3ra etapa 90 grados 90-120 grados
 VARILLAS IMPULSADORAS.
Insertar las varillas impulsadoras en las guías de los alzaválvulas.
 CONJUNTO DEL BRAZO DE BALANCINES.
45
Instalar el conjunto de brazo de balancines y revisar que las bolas de tornillos de ajuste
encajen apropiadamente en cada una de las cunas de las varillas impulsadoras y luego
apretar uniformemente los pernos y tuercas.
 AJUSTE DE LA HOLGURA DE LAS VALVULAS.

- Ajuste de la holgura de las válvulas y los balancines como sigue:
Admisión 0.35 mm
Escape 0.50 mm
- Rotar el cigüeñal en dirección normal para alinear el puntero de la cubierta de la tapa del
engranaje con la marca 1.6 TOP en la polea del cigüeñal cuando se rote revisar el
movimiento de las válvulas del cilindro nro. 6.
- Cuando el cilindro nro. 1 se encuentra en la posición del punto muerto superior de la
compresión ajustar las válvulas, y rotar el cigüeñal 120 grados cada vez y ajustar la holgura
de las válvulas de cada cilindro de acuerdo al orden de encendido.
Orden de encendido 1-5-3-6-2-4.
 TAPA DE LAS VALVULAS.

Instalar empaque y clocar tapa de las válvulas y ajustar pernos.
 SOPORTE DE LOS INYECTORES.

Colocar el empaque e instalar los soportes de los inyectores e insertar el tubo de reboce
antes de instalar el soporte.
 TUVO DE INYECCION DE COMBUSTIBLE.

- Antes de instalar el tubo de combustible soplar con aire comprimido atraves de él.
46
 Instalar el tubo de combustible y luego apretar temporalmente la tuerca de manguillo de

ambos terminales.
 Alinear los tubos de inyección de combustible y luego apretar las abrazaderas.
 Apretar totalmente las tuercas de manguillo de los tubos de inyección de combustible.
 MULTIPLE DE ADMISION.
Cubrir la superficie de montaje con sellador de empaques e instalar el múltiple de admisión.
 FILTRO DE COMBUSTIBLE.
Instalar el filtro de combustible en el soporte y colocar los empaques en ambas caras de las
uniones de las mangueras y luego conectar los tornillos de unión.
 BOMBA DE AGUA.
Colocar el empaque e instalar la bomba de agua.
 MULTIPLE DE ESCAPE.
Colocar el empaque e instalar el múltiple de escape y ajustar los pernos de sujeción y colocar el
turbo compresor de aire del motor.
 ENFRIADOR DE ACEITE Y FILTRO DE ACEITE.

- Instalar el enfriador de aceite, y tener cuidado para que no quede sellador de empaques en
la superficie de montaje del filtro.
- Colocar el anillo en la superficie de montaje del soporte del filtro y luego instalar el soporte.
 ALTERNADOR.
Instalar el alternador y colocar la correa y luego apretar temporalmente el plato para ajustar
la tensión de la correa del ventilador, insertar una barra o tubo entre el alternador y el
bloque de cilindros y subir el alternador.
Tención de correa 14-17 mm
47
 BAJANDO EL MOTOR.
Colocar eslingas en el conjunto y desconectar el motor de los soportes del estante de reparación
y colocarlo en el chasis de montaje de la máquina y ajustar pernos de soportes de motor y
hacer conexiones respectivas.
 MOTOR DE ARRANQUE.
Instalar motor de arranque y ajustar pernos de sujeción.
 RELLENADO CON ACEITE.
Apretar el tapón de drenaje y agregar aceite de motor hasta el nivel especificado y atraves
del medidor de aceite.
 ENCENDIDO DEL MOTOR.
Conectar baterías de arranque de motor y colocar el filtro purificador de aire y encenderlo y
revisar posibles fugas de motor, asentar motor en ralentí por un promedio de 4 horas y
luego dejar enfriar hasta el día siguiente para el trabajo respectivo.
Repuestos e herramientas utilizados.

Herramientas:
- Torquímetro de 500 Lb – Pie.
- Plastigauge.
- Láminas de acero.
- Caja de herramientas dados y llaves, y destornilladores.
- Compresor de anillos.
- Alicate de anillos.
- Tecle de 3 ton., Extractores de poleas y camisetas , Manómetro.
Repuestos, nuevos.
- Termostato
- Filtros de combustible y aceite.
- Inyectores de combustibles.
- Juego de empaques.
- Válvulas, guías de asientos.
- Respirador de Carter.
- Cojinetes de biela y bancada de cigüeñal.
- Sellos de cigüeñal.
- Pistones y anillos.
- Amortiguador de vibraciones.
- Árbol de levas.
- Correas de ventilación.
- Cojinetes o cilindros.
- Formador de empaques.
48
- Bujes de biela y eje de levas.
3.3.2 CADENA SELLADA Y LUBRICADA - VIDA ÚTIL DE LA ARTICULACIÓN

El efecto más costoso en el uso de zapatas muy anchas en condiciones de terreno irregular o de
impacto alto es la pérdida de lubricante y de vida útil del sello que resulta en articulaciones
secas antes de lo previsto. Cuanto más ancha sea la zapata, además del mayor impacto, mayor
es el riesgo de que las articulaciones “se abran”, lo que ocasiona pérdida de lubricante. La
pérdida de lubricante ocurre cuando los bujes se deslizan hacia adelante y hacia atrás a lo largo
del pasador. El espacio libre entre los eslabones creados por esta “abertura” se llama juego
axial. El juego axial es permanente y puede eliminarse sólo apretando bien los componentes en
el armado inicial o cuando se realiza el ajuste de la cadena. Para una vida útil máxima del
lubricante y del sello, la máquina debe equiparse con las zapatas más angostas posibles que
proporcionen flotación adecuada.
Además, algunas zapatas tienen cortes en las esquinas de la garra, para reducir la resistencia al
giro y a las fuerzas de flexión sin pérdida de flotación y con poca pérdida de la vida útil de los
componentes.
ESLABONES.
Desgaste del riel de eslabones
Técnica de medición
Las mediciones de los eslabones de cadena pueden obtenerse con el medidor de profundidad o
con el indicador de desgaste ultrasónico.
El medidor de profundidad indica la altura del eslabón desde la superficie del riel a la zapata de
cadena. La ubicación correcta de la medición del eslabón de cadena se encuentra en la parte
exterior de los eslabones, en el extremo del pasador. Ponga de los eslabones, en el extremo del
pasador. Como sea posible, asegurándose antes, de que los eslabones y la superficie de la
zapata estén limpios. Asegúrese de que el medidor esté plano sobre los rieles del eslabón y
perpendicular a la superficie de la zapata. Las mediciones deben hacerse con una precisión de
±0,25 mm (±0,01 pulg).
El indicador de desgaste ultrasónico mide la distancia desde la superficie del riel hasta el orificio
del buje. Ponga la sonda en el eslabón sobre la línea central del buje y deslícela a lo largo de la
superficie de la banda de rodadura para obtener el menor valor
Límites de desgaste
El límite de desgaste de los eslabones se determina fijando el desgaste permisible igual a una
fracción del espacio libre entre el eslabón y el rodillo. En algunas máquinas este espacio libre
está entre el mazo del pasador del eslabón y la pestaña del rodillo. En otras máquinas el espacio
libre está de pestaña doble.
49
En un eslabón y un rodillo 100% desgastados, las pestañas del rodillo harán contacto con las
mazas del pasador del eslabón o con los bujes. Cuando el desgaste es mayor que 100%, el
desgaste en la maza del pasador del eslabón reduce la retención del pasador, el desgaste de los
bujes puede causar agrietamiento, y el desgaste de las pestañas del rodillo reducirá la
capacidad de guía de la cadena y la capacidad de reconstrucción de los rodillos. Si el eslabón se
desgasta hasta aproximadamente 120%, resultarán daños estructurales en forma de
agrietamiento, roturas y aflojamiento del pasador y el buje.
Tablas de desgaste
Las tablas de desgaste para los eslabones incorporan un factor integral, que tiene en cuenta el
desgaste más rápido a medida que disminuye la superficie de acero templado. Esto ocurre en
todos los componentes en donde el desgaste permisible es mayor que la profundidad de
templado de la superficie. Se indican diferentes tablas de desgaste para eslabones diferentes y
para los mismos eslabones que trabajan con rodillos diferentes, cada uno determinado por el
número de pieza de un tren de rodaje o por el tamaño específico de la máquina.
Capacidad de reconstrucción
Generalmente, los eslabones pueden reconstruirse con éxito mediante soldadura por arco
sumergido y/o automática, para (superior) desgastada del riel, si el eslabón reúne reemplazar la
superficie las siguientes condiciones:
1. El desgaste del riel medido sobre la maza del pasador está entre 70% y 100%.
2. El desnivel de la altura del riel no es excesivo.
3. El desgaste lateral del riel causado por la pestaña del rodillo o por el protector guía, o la mella
en la superficie interior del riel originada por la rueda motriz no ha reducido significativamente
el ancho del riel.
4. La maza del pasador no se ha desgastado tanto como para reducir la retención del pasador.
5. La profundidad y la deformación del abocardado por el desgaste (en la Cadena Sellada) no
afectan significativamente el sellado de los pasadores y de los bujes.
6. El desgaste de la cara (área que rodea el eslabón, el buje y los abocardados) no ha reducido el
espeso del riel en esa área más de 20%.
7. El astillado del riel no ha causado la reducción de más de 30% de la superficie del riel.
8. Los eslabones no están agrietados consideraciones en el riel, orificios del pasador buje ni en
las secciones de las abrazaderas de las zapatas.
9. Los orificios de los pernos no están deformados ni alargados, de modo que impidan la
retención adecuada de la zapata.
10.Los orificios de los pasadores y de los bujes no están dañados (ensanchados) de manera que
impidan la retención adecuada de pasadores y bujes.
Con las técnicas de soldadura y materiales adecuados, el riel reconstruido totalmente (hasta la
altura de 0% de desgaste) deberá proporcionar, aproximadamente, 80% de la vida útil original
hasta el límite de servicio. Este porcentaje puede reducirse a medida que aumenta el nivel de
impacto. Trabajando con el riel reconstruido hasta 120%, deberá proporcionar
aproximadamente 100% de la vida útil original del riel hasta el potencial de límite de servicio.
Desgaste del riel (parte superior) (Posición de desgaste normal esperado)
CAUSAS: Contacto de rodadura y deslizante con las bandas de rodadura de los rodillos y de las
ruedas guía.
ACELERADORES DE DESGASTE: Potencia, peso, velocidad, impacto, abrasión, ancho de las

zapatas, cadena muy apretada y sinuosa.
EFECTO: Se llega al límite de desgaste cuando las pestañas de los rodillos comienzan a hacer
contacto con la parte superior de la maza del pasador.
50
SOLUCIÓN: Eliminar o reducir los aceleradores de desgaste controlables mencionados

anteriormente y reconstruir (soldar) el riel a la altura deseada.
Desgaste desigual (ondulación) en la parte superior del riel
CAUSAS: No. 1 & 3: Desgaste acelerado, a causa del contacto menor con los rodillos en el área
de traslape más angosto del eslabón (vea también “Desgaste de la cara”, CAUSAS: No. 2:
Desgaste por contacto deslizante, a causa de la menor área de contacto con la rueda guía en el
centro del riel del eslabón.
ACELERADORES DE DESGASTE: Los mismos del desgaste del riel (parte superior) ya
mencionados, particularmente, la cadena apretada.
EFECTO: No. 1 & 3: Límite de desgaste prematuro de la maza del pasador.

No. 1, 2 y 3: Reduce la capacidad de reconstrucción y, en casos severos, produce vibración. El
desgaste se reduce en las máquinas con contrapesos.
Una diferencia de 1/4" causará problemas en el desplazamiento.
SOLUCIÓN: Las mismas del “Desgaste en la parte superior del riel” ya mencionadas. La Cadena
Sellada y Lubricada tendrá menos desgaste en las áreas 1 y 3 por conservarse el paso de la
cadena.
La mejor distribución de peso reducirá la vibración y el posible agrietamiento de la cabina.
Desgaste lateral de la maza del pasador
CAUSAS: El contacto deslizante con los protectores guía y de rodillos y abrasivos (puede verse en
uno o en ambos extremos del pasador, generalmente más severo en el lado exterior).
ACELERADORES DE DESGASTE: Terreno desnivelado y operación en laderas. Zapatas muy

anchas, pestañas de los componentes rodantes desgastados, falta de alineación y cadena floja
son las principales variables controlables.
SOLUCIÓN: Eliminar o reducir las variables controlables aceleradoras de desgaste,

particularmente la cadena muy floja, mediante volteo de pasadores y bujes.
Desgaste lateral del riel (exterior y/o interior)
CAUSAS: Contacto de rodadura y deslizante con las pestañas de los rodillos y las ruedas guía.
ACELERADO POR: Lo mismo que en el “Desgaste en la parte superior del riel”, además de
terreno desnivelado, giros, operación en laderas, falta de alineación, zapatas muy anchas y
sinuosidad de la Cadena Sellada o sin sellar.
51
EFECTO: Reduce la vida útil del riel hasta el límite de servicio y las capacidades de
reconstrucción.
SOLUCIÓN: Reducir o eliminar los aceleradores de desgaste controlables, particularmente, la

cadena sinuosa, apretada y zapatas m anchas.
Borde interior del riel mellado
CAUSAS: Interferencia de la punta de los dientes de la rueda motriz, a causa de la cadena

sinuosa y/o de la falta de alineación de la cadena o de la rueda motriz (vea Desgaste de la rueda
motriz).
ACELERADORES DE DESGASTE: Laderas o terreno desnivelado, giros, zapatas muy anchas.
EFECTO: Se reducen las capacidades de reconstruir los eslabones y de reutilizar los segmentos
de la rueda dentada, si las condiciones son severas.
SOLUCIÓN: Corregir las causas controlables y los aceleradores de desgaste.
Deformación del abocardado
CAUSAS: Contacto de giro con el extremo del buje en Cadenas Selladas con paso extendido (vea
Desgaste del abocardado de los bujes de la Cadena Sellada).
ACELERADORES DE DESGASTE: Ninguno— una función directa del aumento del paso de la
cadena.
EFECTO: Se reduce la capacidad de sellado del abocardado, aun con nuevos sellos en la Cadena
Sellada. El eslabón pierde capacidad de reconstrucción.
SOLUCIÓN: Volteo de pasadores y bujes en la Cadena Sellada en el límite de servicio.
Desgaste profundo del abocardado
52
CAUSAS: Contacto rotativo entre los sellos o en el extremo de los bujes y la parte inferior del
abocardado de la Cadena Sellada (Vea Desgaste del extremo de los bujes en la Cadena Sellada)
ACELERADORES DE DESGASTE: Abrasivos, cargas en el lado de la ladera abajo y giro, impacto de
empuje lateral y zapatas muy anchas.
EFECTO: El mismo que en el desgaste de la deformación del abocardado.
SOLUCIÓN: Reducir o eliminar los aceleradores controlables e instalar nuevos sellos en el volteo
de los pasadores y de los bujes.
Desgaste de la parte superior de la maza del pasador
CAUSAS: Contacto deslizante y de rodadura con las partes superiores de la pestaña de los
rodillos (Vea Desgaste de las pestañas de los rodillos).
ACELERADORES DE DESGASTE: Desgaste progresivo desigual de los rodillos de adelante atrás

cuando el eslabón no está desgastado 100%.
EFECTO: Pérdida de retención del pasador y reducción de la capacidad para reconstruir el riel.
SOLUCIÓN: Intercambiar los rodillos para equilibrar los efectos de desgaste, y reconstruir el riel y
los rodillos, según se requiera.
Desgaste de la cara
CAUSAS: Contacto de giro entre las caras de los eslabones en traslape luego del desgaste de
profundidad del abocardado del eslabón de la Cadena Sellada, de los sellos y del extremo de los
bujes en la Cadena Sellada, cuyas condiciones causan holgura entre estas piezas.
ACELERADORES DE DESGASTE: Los mismos del “Desgaste de profundidad en el abocardado.”
EFECTO: Reduce la vida útil de los eslabones originales y/o reconstruidos, así como la capacidad
de reconstrucción. (Vea también la sección “Desgaste desigual en la parte superior del riel”,
SOLUCIÓN: Reducir o eliminar los aceleradores de desgaste. La Cadena Sellada y Lubricada

tendrá muy poco desgaste de cara, ya que no hay desgaste en el abocardado ni en el extremo
del buje, lo que mantiene separadas las caras del eslabón.
Extremo de la maza del pasador -Desgaste del protector guía
53
CAUSAS: Contacto deslizante entre los extremos de la maza del pasador y los protectores guía y
los rodillos.
ACELERADORES DE DESGASTE: Los mismos del desgaste lateral del riel.
EFECTO: Reduce la retención del pasador y, por tanto, limita la capacidad de reconstrucción.
SOLUCIÓN: Reducir o eliminar todos los aceleradores de desgaste controlables relacionados con
las cargas que van desde las zapatas hasta los eslabones, mantener los pernos ajustados al par
correcto y usar las zapatas más angostas posibles.
Problemas estructurales del eslabón
Astillado del riel

CAUSAS: Contacto repetido de alto impacto con las bandas de rodadura de los rodillos y/o las
pestañas.
ACELERADORES DE DESGASTE: Impacto, velocidad de la máquina, potencia, peso: zapatas muy

anchas y cadena apretada.
EFECTO: Puede reducir la capacidad de reconstrucción, si se afecta profundamente más de 30%

de la superficie del riel.
SOLUCIÓN: Reducir o eliminar los aceleradores de desgaste controlables, particularmente las

zapatas muy anchas que aumentan el peso y las cargas de apalancamiento en terrenos
desnivelados.
Agrietamiento del eslabón
CAUSAS: Torsión repetida del eslabón.
54
ACELERADORES DE DESGASTE: Los mismos del “Astillado del riel”, además de material del riel
desgastado. El mayor acelerador de desgaste son las zapatas muy anchas.
EFECTO: Disminución de la vida útil del conjunto del eslabón, separación de la cadena si las
grietas son grandes y pérdida de capacidad de reconstrucción.
SOLUCIÓN: Reducir o eliminar los aceleradores de desgaste controlables, particularmente las

zapatas muy anchas y la cadena apretada.
Ensanche de los orificios de los pasadores y bujes
CAUSAS: Material del orificio ensanchado durante el armado o el desarmado, además de

material desgastado durante el movimiento de flexión deslizante de los pasadores y de los
bujes.
ACELERADORES DE DESGASTE: Los mismos del “Astillado del riel”, además de material
desgastado de las mazas de los pasadores. El mayor acelerador de desgaste son las zapatas muy
anchas.
SOLUCIÓN: 1. Mejor alineación de la prensa de cadena y utilización correcta de las

herramientas, para evitar el ensanchamiento de los orificios durante el armado y el desarmado.
2. Reducir o eliminar los aceleradores de desgaste controlables, especialmente las zapatas muy
anchas y la cadena apretada.
Eslabón maestro dividido
El eslabón maestro de dos piezas permite que cada articulación sea sellada en fábrica o en el
taller del distribuidor.
La medición y la interpretación de los patrones de desgaste del riel del eslabón maestro y de
otros componentes son las mismas que para el eslabón normal. La capacidad de reconstrucción
del eslabón maestro de dos piezas se determina con el mismo criterio, además del estado de los
dientes en conexión y de las roscas de los orificios de los pernos.
Los problemas estructurales del eslabón maestro de dos piezas están relacionados,
generalmente, con el armado y par de apriete incorrecto de los pernos. Los eslabones maestros
de dos piezas son aún más susceptibles a los efectos de las zapatas anchas.
Procedimiento de armado y par de apriete de los pernos

La secuencia adecuada del armado y par de apriete de los pernos es muy importante. Siga estos
pasos, tanto para los eslabones maestros divididos nuevos como para los usados.
55
1. Antes de instalar la cadena, limpie bien el punto de conexión del eslabón maestro y asegúrese
de que está en buenas condiciones. Quite toda la pintura de los puntos de conexión.
2. Ponga lubricante para roscas 2P2506 o compuesto antiagarrotante 5P3931 en las roscas de
los pernos del eslabón maestro.
3. Ponga los eslabones maestros juntos y verifique la alineación de los orificios de los pernos
maestros. Instale un perno maestro en cada eslabón. Los pernos deben enroscar fácilmente,
cuando se aprietan a mano.
4. Quite los pernos. Instale la zapata maestra dela cadena y los cuatro pernos maestros. Girelos
pernos manualmente.
5. Apriete los pernos maestros al par inicial y aplique media o un tercio de vuelta más. Las
especificaciones actuales de par de apriete pueden encontrarse en la sección “Administración
“de cada tipo de máquina.
COMPROBACION DEL CORRECTO AJUSTE DE LA CADENA
Compruebe el ajuste de las cadenas. Vea si tienen desgaste y acumulación excesiva de

tierra.
Si la cadena parece estar demasiado tensa o demasiado floja, proceda a paso "Ajuste de la
cadena".
Ajuste de la Cadena
Advertencia
Para evitar el riesgo de lesiones al personal, no desmonte ninguna pieza hasta haber aliviado la
presión. Alivie la presión abriendo la válvula de alivio el máximo de una vuelta. Vea el
procedimiento de ajustes en el manual de operación y mantenimiento.
Mueva la máquina lentamente hacia delante. Deje que la tensión de la cadena se nivele en el
rodillo superior de la cadena.
1. Sitúe la máquina de una superficie horizontal y plana. Mueva la máquina hacia delante una
distancia igual a dos veces la longitud de la máquina. No pare la máquina con los frenos.
Estacione la máquina y apague el motor.
2. Mida la comba de la cadena en dos lugares de cada cadena.

a. Coloque una cuerda tensa o un borde recto en la parte superior de las garras entre el
rodillo superior y la rueda tensora delantera. Mida la distancia desde el borde recto hasta la
punta de la garra, en el punto más bajo de comba.
b. Coloque una cuerda tensa o un borde recto en la parte superior de las garras entre el
rodillo superior y la rueda motriz. Mida la distancia desde el borde recto hasta la punta de la
garra, en el punto más bajo de comba.
3. Sume las dos mediciones. Vea la tabla 1 para determinar la comba correcta.
56
Tabla 1
Mínimo Objetivo Máximo
D3G, 70 mm (2,76 80 mm 90 mm
D4G, pulg) (3,15 pulg) (3,54 pulg)
D6D
4. Si su cadena requiere ajuste, abra la tapa de válvulas

5. Añada grasa de uso múltiple (MPGM) a través de la válvula de ajuste de la cadena utilizando
una pistola manual de engrase para apretar la cadena. Para aflojar la cadena, abra la válvula de
ajuste de la cadena por un giro completo y deje que la grasa se escape Cierre entonces la válvula
de alivio.
6. Cierre la tapa de válvulas.
Repita el procedimiento para la otra cadena.
Conclusión
Cuando seleccionen el ancho de la zapata, los usuarios deben conocer todas las ventajas y los
efectos en la productividad, y los factores que afectan la vida útil/estructural del tren de rodaje.
Si se tienen en cuenta todos los síntomas de la máquina del cliente relacionados con el ancho de
la zapata, y se le explican las causas, entonces el cliente podrá seleccionar el ancho de zapata
que permita la mejor relación entre productividad y vida útil.
3.3.3 SISTEMA DE TRANSMISIÓN (CARDÁN DE MANDO DE BOMBAS Y CRUCETAS)

INSTALACION DE CARDÁN
Se debe seguir los procedimientos de acuerdo a Media Number RENR2535-05.
1. Instalar el cardán de mando de bombas (1). Si las crucetas (4) han sido removidas, éstas
deben ser instaladas antes de la instalación del cardán
57
2. Utilice una palanca para desplazar el yoke (2) del mando de bombas hacia afuera del mando
de Bombas (5).
3. Instalar los 4 pernos y arandelas (3) . Ajustar los pernos a un torque de 55 ± 10 N·m (40 ± 7 lb
ft).
4. Repetir el paso 3 en el lado opuesto del cardán.
5. Finalice con la instalación de la guarda del eje. RENR2535-05.
PRELUBRICACION
Es imprescindible realizar la PRE – Lubricación del motor.
MONITOREO
 Realizar Inspecciones visuales del PTO durante la prueba PRE-entrega del motor.
 Terminada la evaluación del motor (en el caso de instalar un componente reparado) o la
reparación del PTO, levante y baje la tolva (al menos 3 veces), esto con la finalidad de
suministra mayor carga al
 al accionar las bombas de levante. La condición del motor es alta en vacío.
 También gire reiteradamente las ruedas del extremo izquierdo al derecho. Esta tarea es con
la finalidad de cargar el PTO al accionar la bomba de dirección. La condición del motor es
alta en vacío.
 Terminadas las tareas anteriores, realizar el desarmado y posterior inspección del PTO de
acuerdo a los procedimientos descritos líneas abajo (UTILIZAR EL FORMATO DE
INSPECCION PTO).
 Durante las primeras 50 horas , se debe monitorear el PTO cada 12 horas de operación.
Cualquier
 advertencia de fuga de aceite o elevada temperatura, podría indicar el inicio de una falla.
Los rangos
 de temperatura son de 70 a 77 °C de acuerdo a pruebas realizadas en campo. (UTILIZAR EL
FORMATO DE MONITOREO POWER TAKE OFF)La temperatura se debe medir en el adapter
(marcado con la flecha en la siguiente fotografía). El juego axial nos dará una idea del
desgaste del washer.
 Realizar la toma de muestras de aceite cada 24 horas. La presencia de Cu podría proporcionará

 información sobre una falla en progreso de los washer y la presencia de Al proporcionaría
información de desgastes acelerados de los bearings.
 Después del cambio de aceite a las 50 horas de operación y durante las próximas 250 horas, se
debe monitorear cada día (UTILIZAR EL FORMATO DE MONITOREO DE POWER TAKE OFF).
 A las 250 horas, se debe realizar nuevamente una inspección del PTO (UTILIZAR EL FORMATO
DE INSPECCION PTO).
 Luego de estas inspecciones, dependerá de personal de campo definir la frecuencia de
inspecciones y monitoreo del PTO.
4. INSPECCION DE PTO:
 Previo al desarmado del PTO, se debe medir también el juego radial y juego axial del PTO.
 El desarmado se debe realizar de acuerdo a media Number SENR1126-03.
58
Procedimiento de Desarmado:
 Retirar la Tuerca (1), los washers y el yoke (2) del eje.
 Remover las tuercas (3), los washers y el adapter (4) y el thrustwasher.
 Remover los pernos (5), los washers y la tapa (6).
 Remover los pernos (8) que sujetan el eje (10) al engranaje (9). Remover el eje (10) y los
thrustwasher del engranaje
 Remover el engranaje (9) a través del acceso descubierto por el housing de la volante (7).
59
 Remover los pernos (11) y las arandelas del housing de la volante (7)
 Remover el Cageassembly (12) del housing de la volante (7) .
 Las tareas a realizar deben ser las siguientes:

- Inspección de estado de partes.
- Medición de partes: Se tomará como guía la siguiente información. Utilizar el formato de
inspección adjunto.
- Identificación de cargas en los bearings: Esto se identifica por el mayor patrón de desgaste
En los bearings. Es normal encontrar desgastes en la zona inferior derecha en AMBOS bearings.
Esto nos indica que no han existido cargas anormales por agentes externos o internos. En la
siguiente figura se muestra la zona preferente de carga.
 En caso de tener que realizar la reparación, tener en cuenta las siguientes instrucciones en
media Number SENR1126-03. Se adjunta el procedimiento realizado por el área de
comunicación técnica de FERREYROS en CMA.
Procedimiento de Instalación:
A.- Verificar todos los O-ring seal y componentes del eje mando de bombas (PTO), si se
encuentran dañadas y/o desgaste. Remplace las partes dañadas o desgastadas si es necesario.
60
B.- Lubricar los O-ring seal con aceite motor limpio, antes de realizar la instalación.
C.- Verificar que todos los componentes a cambiar y/o instalar se encuentren limpios y sin
presencia de algún material extraño, antes de realizar la instalación.
D.- Asegurarse de mantener limpia la zona de trabajo para evitar el ingreso de materiales
extraños.
E.- Antes de instalar el Cage As asegurarse con el Prelube que la lubricación está llegando
correctamente a este punto del Housing posterior.
F.- Instalar el Cage( 13 ), asegurarse que ingrese en alojamiento del motor.

G.- Ajustar los pernos de sujeción del Cage As a un torque de 75 lb / ft. Lubricar con mezcla de
grasa y aceite 15W40, eje, washer y bearing
H.- Instalar el washer( 11 ) asegurarse que coincidan los agujeros con los dowel del cage (12 ).
61
Instalar el Gear( 10 ) por la parte superior del housing.
I.- Seguidamente instalar el Shaft( 9 ) y realizar una inspección visual. Asegurarse que no se
hayamovido algún elemento interno como por ejemplo el thrustwasher del Cage As.
J.- Instalar los 16 pernos (7) y ajustar a 90 +/- 15 N.m( 65+/- 11 lb ft), seguidamente instalar el
washer(8).
K.- Instalar el plate( 6 ) y el gasket del housing con sus pernos y arandelas.
62
L.- Instalar el adapter( 5 ) y O-ring seal con grasa para sellos, para evitar que se muerda al
momentode instalar el adapter. Ajustar progresivamente las tuercas para que el sello encaje
correctamentesin dañarse. Ajuste las tuercas a un torque de 65 +/- 10 N.m( 48 +/- 7 lb ft ).
1. Instale el sello de labio en el adapter y colocar su guardapolvo también.
NOTA :Para instalar el YOKE, asegurarse de que las superficies de tuerca ( 2 ), arandela ( 1 ) y
yoke deben estar limpias sin grasa antes de realizar la instalac ión de las mismas.
2. Instalar el Yugo en el eje con su arandela y tuerca. Ajustar la tuerca 2K-7471 con un torque de
750+/- 50 N.m ( 550 +/- 37 lb ft )
NOTA :Antes de instalar el eje cardan inspeccionarlo por posibles golpes o deformaciones,
ajustar los pernos de las crucetas a un torque de 40 +/- 7 lb / ft
3. Terminada la instalación, se debe verificar el juego radial y axial. Se puede tomar como
referencia los siguientes valores obtenidos durante pruebas en campo realizadas por los
mecánicos.
3.3.4 SISTEMA HIDRAULICO
REPARACION DEL LEVANTADOR HIDRAULICO

INSPECCIÓN Y REPARACIÓN
1. Lavar todas las piezas y verificar si todas las galerías estén desobstruidas;
2. Examinar todas las válvulas en cuanto a desgaste (diámetro) y daños (rayas y rebabas).
Pequeñas rayas pueden ser removidas usando una lija extremadamente fina (nº 1200).
3. Caso necesite substituir la camisa de la válvula de comando, utilizar la herramienta especial
Nº 0506 y el conjunto de herramientas Nº 0507 tanto para sacar cuanto para instalar la camisa
en la carcasa. Lubrique la camisa de la válvula e instale la herramienta según es mostrado en la
Figura 31. La camisa deberá sobresalir 2,52 mm en relación a la faz mecanizada vuelta del lado
del cilindro. Esa medida deberá ser conseguida utilizado la tuerca especial NHT-0507, que sirve
como modelo, Figura 32.
63
Figura 31: Instalación de la camisa de la válvula de comando del Levantador Hidráulico de tres
puntos:
1. Herramienta NHT-0506, 2. Camisa de la válvula; 3. Extensión NHT-0507;
4.Tuerca Especial (NHT-0507); 5. Guía y Adaptador NHT-0507
Figura 32: Alineación del carretel y de la camisa de la válvula de comando del Levantador
Hidráulico de tres puntos: 1. Herramienta NHT-0506, 2. Camisa de la válvula; 3. Extensión NHT-
0507; 4. Tuerca Especial (NHT-0507); 5. Guía y Adaptador NHT-0507. A = 2,52 mm.
IMPORTANTE: La camisa de la válvula de comando es codificada por colores que representan

las medidas de ajuste al mecanizado de la carcasa. La medida original (de fábrica) es
representada con una marcación con tinta en la carcasa. Cuando vaya a sustituir la camisa
siempre instale otra con el mismo código de color. La relación de las medidas y sus respectivos
colores de codificación pueden ser observadas en el Ítem Especificaciones.
4. Cerciorarse de que las válvulas estén bien lavadas antes de ser montadas y que no estén
trabadas en las camisas. Ralladuras en la camisa de la válvula VSA, puede obligar a sustituir el
cilindro del levantador.
5. Cuando sea necesario un cilindro nuevo, seleccionar la mayor válvula de comando y el
carretel de la válvula VSA, que cuando ligeramente lubricadas, funcionaron en el diámetro
interior sin agarrar. Para lograr un mejor encaje entre la camisa y el mecanizado, puede
ser instalada una camisa con sobre-medida. Para eso, utilice un poco de líquido de pulir. No
olvide de lavar para eliminar todos los residuos del líquido de pulir y que los componentes
estén secos antes de su re-montaje.
6. Si el brazo (2), vástago del pistón (3) o pasadores de retención (1 y 4), estén
destruidos, despegar el conjunto del vástago y del brazo, Figura 33. Para desmontar los
pasadores usar una palanca apropiada entre el vástago y la faz del pasador.
7 RE-MONTAJE, El Montaje es hecho siguiendo el orden inverso del desmontaje Durante el re-
montaje observar las recomendaciones hechas abajo:
64
Sustituir todos los anillos sello y retenes por nuevos;

• Instalar el anillo sello y el anillo traba según está indicado en la Figura 34.
Para auxiliar en la instalación del pistón en el cilindro del levantador y evitar daños en los reparos
del pistón, puede ser fabricado un guía con las dimensiones representadas en la Figura 35.
Montar el pistón (1) en el cilindro (3) con guía (2) conforme la Figura 36. Si no ha un guía
disponible y la instalación sea difícil puede ser utilizado un compresor de segmentos para
comprimir los reparos.
• Certificarse de que los pernos de fijación del cilindro del Levantador estén instalados en los
locales correctos y apretados con torque de 25 Kgf/m.
• Antes de la instalación, lubricar con grasa el eje transversal y los bordes de los retenes;
• Respetar el siguiente procedimiento para apretar los pernos de fijación de los brazos del
levantador:
• Montar los brazos del levantador y apretar el perno de fijación del brazo del lado izquierdo con
2,7 a 4,0 Kgf/m y trabar el perno en la posición;
• Levantar los brazos del levantador y apretar el perno de fijación del brazo del lado derecho
lo suficiente para que los brazos bajen por su propio peso. Trabar el perno en la posición. No
apretar de más los pernos para no damnificar los selladores del eje.
Figura 35: Guía para montaje del pistón del levantador: A = 105 mm; B = 134 mm; C = 3 mm; D
= 40 mm; Y = 155 mm
Figura 36:
65
REPARACION DE LA BOMBA HIDRAULICA DE ENGRANAJES:

Inspección y Reparación
1. Lavar todos los componentes con un disolvente adecuado y dejarlos secar al aire.
2. Examinar cuidadosamente los bloques de apoyo. Para una reparación completa los bloques
de apoyo y engranajes deben ser sustituidos, usando el conjunto de reparación. Estos grupos no
son suministrados en separado.
3. Inspeccionar el desgaste de los casquillos en los bloques de apoyo y verificar si los agujeros
de lubricación no están obstruidos.
4. Inspeccionar el desgaste o daños en los engranajes de la bomba, fijándose en los
casquillos de apoyo, dientes de los engranajes y fases laterales. Para asegurar el máximo de
eficiencia de la bomba, la huelga de cada par de engranajes de la bomba, debe ser, entre
0,0005 mm. Entre uno y otro y en los casquillos de los engranajes en torno de 0,013 mm.
5. Leves rayas o pequeñas marcas en las fases de los engranajes, pueden ser removidas usando
una lija extremamente fina (nº 1200) mojada o lubricada con aceite y, sobre una superficie lisa
ejerciendo una ligera presión en movimiento rotativo. Los casquillos pueden ser pulidos para
permitir un libre movimiento en el cuerpo.
6. Inspeccionar el cuerpo de la bomba para ver se hay cortes en la zona de rotación de los
engranajes. Es normal encontrar rayas en el cuerpo de la bomba, en el lado de la succión y en el
surco de los engranajes. Esto es provocado en el proceso de fabricación de la bomba. El surco de
los engranajes, no debe exceder 0,10 mm. De profundidad o prolongarse más de mitad de la
apertura de los engranajes. Si los surcos exceden estas especificaciones, hay necesidad de
sustituir la bomba por otra nueva.
MONTAJE
Para el montaje, proceder en el orden inverso del desmontaje
Durante el montaje observar los siguientes requisitos:
• Si los anillos sellos de la tapa trasera fueron removidos, deben ser instalados nuevos anillos
sellos que deben sobresalir 2,54 mm. Del alojamiento de la bomba.
• Sustituir todos los selladores y anillos sello.
• Montar anillos (1) y (5) y Anillo O (2) y (4) en la tubería de transferencia (3). Ver en la Figura
13 el montaje correcto de los selladores.
• Untar todos los selladores y anillo O con vaselina lubricante y asegurar que los reparos
y selladores de nylon estén correctamente posicionados.
• Lubricar todas las piezas con aceite de hidráulico Ambra Mutli-G.
• Para mantener la bomba eficiente es imperativo que los engranajes y apoyos originales
sean montados exactamente en la misma posición en la que se encontraban antes del
66
desmontaje.
FIGURA 13.
 El bloque de apoyo, ítem 4 en la Figura 12, es fabricado con un borde saliente. Durante el
montaje, verificar si el borde fue instalado en el rasgo del cuerpo de la bomba de dirección,
Figura 14.
Fig. 14
NOTA: Solamente uno de los dos bloques de apoyo de la bomba de la dirección, tiene un
borde. El montaje de este bloque, ítem 13 en la Figura 12, en su posición, asegurará el correcto
montaje y evitará daños en la bomba.
• Llenar con grasa de alto punto de fusión, la cavidad atrás de la tapa trasera, en el sellador del
eje motor.
• Los pernos de la tapa trasera tienen medidas y superficies diferentes. Instalar los pernos
correctamente en sus lugares, como muestra la Figura 15 y apretarlos con torque de 5,0 a 6,2
Kgf/m.
• Apretar la válvula de seguridad con torque de 6,0 a 6,8 Kgf/m.
• Apretar la tuerca del engranaje motor con torque de 5,0 a 5,5 Kgf/m y doblar el anillo traba
contra la tuerca del engranaje.
• Si la bomba no es inmediatamente usada, tapar todos los agujeros antes de guardar.
MONTAR
Antes de la instalación, introducir aceite hidráulico Ambra Multi-G, dentro de la bomba por el
agujero de succión y rodar los engranajes a mano.
La instalación es el procedimiento inverso del desmontaje. Verificar si los pernos que fijan la
bomba a la transmisión, son apretados con torque de 5,7 a 7,6 Kgf/m.
67
Verificar si la fijación de la tubería fue hecha correctamente, consultar el ítem

Especificaciones.
Figura 14: Instalación del bloque de apoyo:
Borde saliente; 2. Cuerpo de la bomba de dirección; 3. Borde saliente en la carcasa; 4.
Rebaje en el bloque de apoyo.
Figura 15: Localización de los pernos de la tapa trasera: A. Perno M10x100 mm. superficie en bruto;
B. Perno M10x100 mm. superficie en negro fosco; C. Perno M10x150 mm. superficie en bruto; D. Perno
M10x115 mm. superficie en negro fosco.
VÁLVULAS DE CONTROL REMOTO DE LUJO CENTRO CERRADO:
REPARACION DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOCIÓN – REVISIÓN
INSPECCIÓN Y MONTAJE
1. Inspeccionar todos los componentes para verificar se hay desgaste o daños. El
vástago principal, el cajón de control de flujo y el grupo del limitador, hacen conjunto con el
cuerpo de la válvula y no están disponibles en separado.
2. Sustituir todos los anillos sellos y anillos de seguridad.
3. Efectuar el montaje, tomando como referencia la Figura 28 y montar los anillos sellos,
selladores de la carcasa, del siguiente modo: Colocar el anillo sello (1) en el lado de la
carcasa del Desarme Automático, Figura 26. Inserir el vástago (2) por el lado opuesto, en la
posición indicada en la Figura 27 y, entonces, instalar el otro anillo sello (1);
4. Aplicar New Holland Thread Lock and Seal, Pieza N.º 82995773 a la rosca del eje
del Desarme Automático. Montar el resorte centralizador y enroscar el eje en el vástago
principal, apretando con un torque de 0,67 Kgf/m.
FIG 26. FIG.27
68
Figura 28: Válvula Dupla de Control Remoto.
1. Cuerpo de la Válvula; 2. Vástago; 3. Limitador de Flujo; 4. Válvula de Retención, de la

Carga; 5. Tapón del Limitador de Flujo; 6. Eje del Comando del Limitador de Flujo; 7. Perilla
del Limitador de Flujo; 8. Eje del Desarme Automático; 9. Resorte centralizador del vástago,
10. Tuerca de Fijación; 11. Resorte del émbolo del Desarme Automático; 12. Émbolo del Desarme
Automático; 13. Perno del desarme automático; 14. Nueve esferas del Desarme Automático; 15.
Resorte de la Válvula Reguladora de Desarme Automático; 16. Espaciador; 17. Válvula
Reguladora del Desarme Automático; 18. Carcasa del Desarme Automático; 19. Válvula de
Retención Corrediza;
20. Resorte del Control de Flujo; 21. Vástago del Control de Flujo; 22. Esfera de la Válvula de
Retención, de Prioridad (apenas comando doble); 23. Fijador de la Válvula de Retención, de
Prioridad.
IMPORTANTE: El limitador de flujo tiene de ser montado con el rasgo grande rodado de 180º
relativamente a lo que la ilustración muestra.
5. Montar la carcasa de la válvula (1) al conjunto del acoplador (2), Figura 29. No olvidar del
anillo sello entre el acoplador y la válvula. Apretar los pernos con un torque de 1,5 a 2,0 Kgf/m.
6. Verificar si los acopladores de la válvula del comando remoto están damnificados y
necesitan reparación.
No es necesario retirar el conjunto de la válvula del tractor, para reparar los acopladores.
69
Fig. 29
MONTAJE
1. Montar la válvula en el tractor aplicando un torque de 2,7 a 3,5 Kgf/m en los pernos de
fijación.
2. Ligar la tubería y los cables de la palanca de comando.
3.3.5 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DIRECCIÓN
SISTEMA DE DIRECCIÓN HIDROSTÁTICO:

DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO
El sistema de dirección hidrostática es accionado por la presión de aceite de la bomba de
dirección que es una de las unidades de bombeo de la bomba hidráulica principal montada en el
eje trasero del tractor.
La bomba de dirección es responsable de formar el circuitos de Dirección, de Baja Presión
(retorno de la Dirección) y de Lubricación.
La bomba hidráulica principal recibe la fuerza del engranaje intermediario de la TDF (Toma de
Fuerza) y transmite para los engranajes de la Bomba del Hidráulico. La Bomba del Hidráulico
transmite por medio de un eje la fuerza para el grupo de engranajes de la bomba de dirección.
Las bombas de hidráulico y de Dirección comparten la misma galería de admisión de aceite y el
mismo filtro.
La bomba de dirección bombea aceite para el motor de la dirección hidrostática que es
accionada por la columna de dirección cuando el operador acciona el volante del tractor.
El aceite presurizado del motor de la dirección acciona el pistón de actuación dupla para los
tractores sin TDA (Tracción Delantera Auxiliar).
El motor de la dirección es atornillado en la columna de la dirección y conectado a la columna
de dirección por un eje con estrías y un pasador de trabamiento. La columna de dirección es
ajustable a varios ángulos de inclinación en todos los modelos.
En los tractores con tracción en las cuatro ruedas son usados dos cilindros de dirección, un para
cada rueda. Los cilindros son fijados en la carcasa del eje y a en el ojal de los muñones. La
válvula de seguridad de presión del sistema se encuentra en el motor de la dirección.
70
Figura 01: Diagrama diagramático de funcionamiento de la dirección - Posición en Punto Muerto:
1. Válvula de medición;
2. Válvula de teste;
3. Válvula de retención;
INSPECCION Y REPARACION DEL SISTEMA DE DIRECCION

Desmontaje
1. Fijar la carcasa del motor de la dirección en una morsa usando una unión de tubo como
mostrado en la Figura 08.
NOTA: La posición del perno guía debe ser la misma en el re-montaje.
2. Retirar los pernos de la Tapa trasera, la tapa trasera y anillos de reten Figura 08
3. Retirar la unidad de medición, la chapa de la válvula y los anillos sellos. Marcar la
superficie de apoyo de la unidad de medición para facilitar el re-montaje, Figura 09.
4. Retirar el eje de accionamiento del rotor, Figura 10.
5. Destornillar el retenedor de la válvula de prueba y retirar el conjunto de las válvulas de
reflujo, Figura 11.
8 9 10
71
6. Retirar el conjunto de la válvula de seguridad, Figura 12.
IMPORTANTE: La válvula de seguridad debe ser regulada en la presión correcta al ser

remontada. Seguir el procedimiento correcto como detallado en el ítem “Regulación de presión
de la válvula de seguridad”, en este capítulo.
7. Retirar la camisa y el carrete de la válvula, anillos y rodamiento de agujas, Figura 13.
NOTA: Para evitar que el pasador traba del
carrete caiga en una galería del conjunto haga el desmontaje y el montaje del conjunto con el
cuerpo de la válvula en pie. Eso irá a evitar que el pasador traba entre en una de las galerías y
trabe el carrete en la camisa, Figura 13.
8. Desmontado el conjunto, retire el anillo sello, Figura 14.
IMPORTANTE: Durante el re-montaje cerciorarse de que el anillo (1) fue instalado con el chaflán
para el frente de la camisa de la válvula, Figura 19.
8. Retirar el carrete de la válvula de control de la camisa, Figura 15.
12 13
14 15
NOTA: La posición de los resortes debe permanecer igual después del re-montaje.
11. Retirar el pasador traba del carrete de la válvula. Figura 16

12. Separar el carrete de la camisa de la válvula de control.
13. Retirar anillo sello y el anillo de apoyo.
72
16
Figura 17: Componentes de dirección hidrostática

1. Suplementos y rodamiento de agujas; 9. Eje de accionamiento del rotor;
2. Pasador traba del carrete de la válvula; 10. Anillos sello;
3. Anillo sello; 11. Tapa trasera;
4. Válvula de seguridad; 12. Conjunto rotor y estator (unidad de medición);
5. Carrete de la válvula de control; 13. Chapa distribuidora;
6. Válvulas de reflujo; 14. Perno pasador-guía (válvula de prueba);
7. Pernos de fijación; 15. Válvula de retención;
8. Camisa de la válvula; 16. Carcasa de la válvula.
INSPECCIÓN
1. Lavar todas las piezas en un solvente apropiado para retirar todas las partículas extrañas y secar
por medio de aire comprimido.
2. Inspeccionar la camisa y a carrete de la válvula, en cuanto a daños o desgaste. Rebabas o riesgos
pueden ser retiradas con una lija extremadamente fina (Nº 1200). Cerciorarse de que todas las
piazas estén bien limpias antes de ser remontadas.
3. Verificar si los resortes centralizadores muestran señales de deterioros. Si necesario, sustituir.
4. Instalar anillos sellos nuevos durante el re-montaje.
Re-montaje
1. Montar el carrete (interior) y camisa (exterior) y alinear las ranuras para instalar los resortes
centralizadores. Instalar el pasador traba del carrete de la válvula, Figura 18.
2. Instalar los resortes centralizadores según es mostrado en la Figura 19;
3. Instalar el retenedor de los resortes centralizadores y el rodamiento de agujas, Figura 20.
NOTA: La pista del rodamiento de agujas interior debe quedar posicionada con el chaflán vuelto
para a bobina.
73
4. Lubricar el carrete y la camisa de la válvula de control antes de instalar el conjunto en el cuerpo

del motor de dirección;
5. Usando la herramienta especial Nº 294056 instalar el anillo de reten tipo Roto-Glyd. Antes de la
instalación lubrique la guía de la herramienta (instalador de retén) con aceite Multi G.
18 19
20 21
6. Posicionar la herramienta Nº 294056 (guía de retén) en el cuerpo de la válvula y empujar para

abajo con una acción de torsión, Figura 22;
7. Después de asentar el retén, retirar por la otra extremidad de la carcasa de la válvula el
seguimiento de la herramienta;
8. Con el anillo sello instalado en el cuerpo del motor montar la válvula de control, Figura 23;
NOTA: Cerciorarse de que el accionamiento se encuentre en la posición horizontal para ayudar

en el re-montaje.
9. Cuando la válvula de control quedar asentada correctamente volver a montar las válvulas de
reflujo y el limitador de la válvula de prueba, Figura 24; Atornillar el limitador de la válvula de
prueba hasta que esté alineado con la superficie del alojamiento;
10.Tornar a montar el anillo sello y colocar la tapa trasera, Figura 25
22 23
74
24 25
COLUMNA DE DIRECCIÓN – INSPECCIÓN:

Inspección
1. Inspeccionar la unión universal del eje de dirección y el acoplamiento inferior de goma.

Sustituir si encontrar holgura evidente.
2. Inspeccionar el conjunto de la columna, si los casquillos estuvieren gastados o
damnificados, será necesario montar un conjunto nuevo.
CILINDRO DE DIRECCIÓN (TRACCION EN LAS CUATRO RUEDAS) - REVISIÓN

Remoción
Colocar el tractor en una superficie lisa y 1. dejar las ruedas alineadas para el frente;
Desconectar las tuberías flexibles, cubrir 2. las extremidades abiertas de la tubería;
NOTA: La posición de las tuberías flexibles y la orientación de las uniones debe ser la misma
después del re-montaje.
Retirar las tuercas de retención (3) y 3. separar las uniones esféricas (1) del tirante (2), Figura
30;
Desmontaje
Drenar todo el aceite del cilindro y tapar las 1. extremidades.
Soltar los pernos de la abrazadera (1) y 2. retirar los conjuntos de unión esférica (2), Figura 31.
Instalar adaptaciones apropiadas en los 3. orificios del cilindro para fijarlo en una morsa;
IMPORTANTE: No apretar directamente en torno del cilindro, pues pueden ocurrir daños al
conjunto.
Con una llave de muesca ‘C’ (2), destornillar 4. el tubo de extensión (1) y el conjunto del
émbolo, Figura 32;
Retirar el émbolo y el conjunto del pistón/5. vástago del cilindro;
Retirar todos los anillos sellos.
75
Inspección:
1. Lavar todos los componentes con un disolvente apropiado y secar al aire.
2. Inspeccionar todas las piezas en cuanto a desgastes y daños. Limallas y rebabas pequeñas
pueden ser removidas con una lija extremadamente fina (Lija Nº 1200).
3. Verificar si las uniones esféricas tienen holgura. Sustituir conforme necesario.
Re-montaje
1. Montar nuevos anillos sellos (4) y anillos de desgaste (1) en el pistón (2), Figura 33;
2. Montar los nuevos anillos de retén (3) en el émbolo, cerciorarse de que el labio del retén esté
vuelto al frente en la dirección de la presión de aceite. Montar los nuevos anillos de apoyo (5),
anillo sello (4) y los limpiadores del vástago (2), Figura 34.
3. Lubricar los anillos sellos y deslizar el conjunto del émbolo (2) para adentro del vástago del
pistón (1), Figura 35.
NOTA: La instalación del retén del pistón por encima del anillo O necesita de cuidado especial.
Dejar el anillo O contraerse naturalmente antes de montar el conjunto del pistón y vástago en el
cilindro.
4. Colocar el émbolo del cilindro (3) en la posición vertical e introducir el conjunto del
pistón/vástago y émbolo, Figura 36
5. Atornillar el émbolo en el cilindro hasta quedar bien firme
Fig.33 Fig.34
Fig. 35 Fig. 36
76
3.3.6 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ELECTRICO
MANTENIMIENTO DE LA BATERIA:
DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN
NOTA: ‘Sin mantenimiento’ significa que, en condiciones normales, la batería no pierde agua del
electrolito. Puede haber pérdidas de agua en determinadas condiciones, como en una carga
prolongada a más de 14,4 voltios dando origen a la producción de gases cuando se alcanza la
plena carga. Esto puede ser causado por un sistema de carga defectuoso o por el equipo de
carga rápida.
La batería es montada en la parte frontal del tractor, entre el radiador del motor y el soporte de
los contrapesos frontales.
La batería desempeña cuatro funciones principales:
• Proporcionar una fuente de corriente eléctrica para la arrancada, luces e instrumentos.
• Ayudar a mantener el control de tensión en la instalación eléctrica.
• Suministrar corriente eléctrica cuando la demanda excede la capacidad del alternador.
La batería está fabricada de forma tal que cada elemento contiene placas positivas y negativas
dispuestas alternativamente una junto de la otra. Cada placa positiva está separada de la
negativa por medio de un separador poroso no conductivo. Si una placa positiva hace contacto
con una placa negativa adentro del elemento, éste entra en cortocircuito y se damnifica sin
posibilidad de reparación. Todas las placas positivas están soldadas en una barra, formando un
terminal positivo y las placas negativas están soldadas en otra barra semejante, que forma el
terminal negativo.
Cada placa positiva es constituida por una parrilla de plomo con peróxido de plomo pegado
entre las aperturas de la parrilla. Las placas negativas son constituidas por una parrilla de plomo
esponjoso pegado en sus aperturas.
Las placas están sumergidas en una solución de líquido electrolítico de ácido sulfúrico.
DESMONTAJE Y MONTAJE
Bateria
1. Levantar el capó del motor.
2. Desconectar el cable (1) negativo (masa) de la batería.
3. Sacar las tuercas manuales (mariposas) de la chapa de fijación de la batería, y remover la
chapa.
4. Desconectar el cable positivo de la batería.
5. Con las manos, levantar y sacar la batería para afuera.
MANTENIMIENTO DE LA BATERIA
Al efectuar los servicios de mantenimiento de la batería, observar los siguientes procedimientos:
1. Mantener el electrolito al nivel recomendado de 17mm arriba de las placas.
2. Usar solo agua destilada o desmineralizada, no llenar demasiado y nunca usar agua del grifo o
de cualquiera otra fuente.
3. Mantener siempre la batería a 75% de su carga, caso contrario las placas se sulfatarán dando
origen a pérdidas de eficiencia con posibles damnificaciones debido a la congelación en bajas
temperaturas.
4. Evitar sobrecargar la batería para no causar calor en el interior qué, por su vez, va a
damnificar las parrillas de las placas y producir pérdidas de agua.
77
5. Durante la carga rápida, tener certeza de que la temperatura de la batería no exceda 50°C.
Montaje
1. El montaje de la batería es hecho siguiendo los procedimientos de desmontaje pero por el
orden inverso y teniendo en cuenta lo siguiente:
• Verificar si la batería se encuentra limpia y seca y si los tapones todos están en su lugar.
Untar los bornes con vaselina. No usar grasa convencional que puede causar corrosión
electrolítica.
• Verificar si el local de instalación de la batería se encuentra limpio y sin piedras u objetos que
puedan damnificar la batería.
• Verificar si la polaridad de los termináis de la batería está correcta y si las conexiones están
bien
Apretadas pero sin ajuste excesivo.
SISTEMA ELÉCTRICO DE ARRANQUE:
El sistema de partida instalado en la transmisión mecánica posee varios componentes básicos,

siendo ellos : Interruptor de partida actuado por llave, interruptor de seguridad instalado en la
transmisión, cables para servicio pesado, motor de arranque y solenoide y un relé de partida.
El motor de arranque, de 3,0 Kw, es del tipo de cuatro polos, cuatro cepillos con conjunto
integrado de solenoide y transmisión de engate positivo.
El solenoide integrado incorpora dos inducidos conectados en paralelo. Un inducido constituye a
bobina de baja resistencia para “pujar” y está conectado a la masa a través del motor. El otro
inducido constituye a bobina de alta resistencia para “agarrar” y está conectado a la masa a
través del cuerpo del solenoide.
Cuando se liga el interruptor de partida, con la transmisión en neutral, las bobinas del solenoide
son activadas y su émbolo es atraído magnéticamente en el núcleo del solenoide. Este
movimiento, transmitido por un mecanismo articulado, fuerza el engate del Piñón de
accionamiento en la cremallera del volante. Cuando el Piñón de accionamiento cubil en la
cremallera del volante, el émbolo del solenoide actúa para cerrar un grupo de contactos que,
por su vez, suministran energía directa de la batería a las cuatro bobinas de campo que van a dar
todo el potencia al motor de partida.
Interruptor de partida (1) instalado en las transmisiones 8 x 2 16 x 4 permite la partida del motor
solamente cuando la palanca selectora de Gamas esté en neutral.
En este momento, un extremo de la bobina de “pujar” liga--si al positivo de la batería, por medio
del interruptor de partida, mientras que el otro extremo es conectado al positivo a través de los
contactos del solenoide. La bobina de “pujar” se queda, de esta forma, desviada del circuito y no
recibe cualquier corriente, mientras que la bobina de “agarrar” es a que mantiene el émbolo del
solenoide engatado.
78
El motor de partida incorpora un grupo de contactos simple y un émbolo de solenoide de dos

piezas, que cierran completamente los contactos aun cuando los dientes del engranaje del piñón
y de la cremallera estén desaliñados. Cuando esto acontece, da--si la compresión en un resorte
de engate a cuál va a forzar el piñón a enganchar completamente en el momento en el que el
motor de partida empieza a rodar.
Al soltar la llave del interruptor de partida, desenchufa--si la corriente para el solenoide y motor
de partida. El resorte de retorno del solenoide, actuando a través del mecanismo de
articulación, desengancha los engranajes del piñón y abre nuevamente los contactos del
solenoide.
En el conjunto del Piñón de accionamiento está incorporado en un embrague de roletes. Este
embrague evita que el inducido pueda rodar en exceso si el Piñón de accionamiento quedar
engranado en la cremallera después del motor arrancar.
DESMONTAJE Y MONTAJE DE MOTOR DE PARTIDA

1. Desconectar, en la batería, el cable de conexión a masa (negativo)
2. Sacar la cobertura protectora del solenoide y Desconectar los cables positivos que van al
solenoide y el cable de alimentación del solenoide a la bobina.
3. Sacar los tres pernos de fijación del motor de partida y removerlo.
4. Efectuar el montaje siguiendo los procedimientos del desmontaje pero por el orden inverso.
79
DESMONTAJE
Consultar la Figura 6.
1. Apoyar el motor de partida en una morsa.
2. Desconectar el cable grueso trenzado que va de la cobertura de la bobina de campo al
solenoide.
NOTA: Las escobas no pueden ser compradas en separado como repuestos. Están soldadas por
puntos en su lugar y no deben ser sustituidas durante toda la vida útil del motor de partida
3. Sacar los tres pernos para fuera de la cobertura y desmontar el solenoide. El émbolo
permanece en la palanca de engate de comando.
4. Despegar el embolo del solenoide para fuera de la palanca de comando agarrando en el
émbolo y levantar su punta delantera para soltarlo de la palanca de comando.
5. Sacar las dos tuercas y pernos que fijan la tapa y placa de las escobas en la cobertura. Sacar el
anillo traba y bujes espaciadores del eje del inducido y sacar la cobertura dejando las escobas en
el colector. Retirar el anillo metálico delgado para fuera del inducido del lado del colector.
6. En esta etapa del desmontaje, inspeccionar las escobas y colector. Verificar si las escobas
están pegadas y, si necesario, limpiar escobas y sus soportes con un paño humectado en
gasolina. Verificar el desgaste de las escobas, si el largo fuera menor que el mínimo especificado
de 7,00 mm., será necesario sustituir el motor de partida.
7. Sacar la carcasa separándola del inducido y del soporte en el lado de accionamiento.
8. Sacar la clavija de articulación de la palanca de engate, fuera de la cobertura en el lado de
accionamiento.
9. Sacar el conjunto de accionamiento y anillo traba de la placa interior para fuera del eje del
inducido, extrayendo el collar de empuje y fijación bien recto para fuera del anillo traba usando
un tubo de diámetro adecuado y así sacar el anillo traba para fuera de su ranura.
10. Extraer el inducido y conjunto de accionamiento.
Fig.6 Motor de partida - vista de las piezas desmontadas en sus posiciones relativas
1. Perno de fijación, 2. Tapa, 3. Conjunto de collares y anillos, empuje de comando, 4. Tapa de
escobas, 5. Escoba, 6. Escoba, 7. Cobertura de las bobinas, 8. Inducido, 9. Placa central de apoyo,
10. Casquillo, 11. Cobertura, 12. Solenoide, ,13. Tuercas y pernos del solenoide, 14. Palanca, 15.
Resorte de escoba, 16. Soporte de escoba, 17. Anillo, 18. Tuerca, 19. Conjunto del piñón de
accionamiento
80
MONTAJE
1. El montaje es hecho en orden inverso al utilizado en el desmontaje.
Antes del montaje, verificar la holgura longitudinal del inducido y testar el funcionamiento sin
carga en el motor de partida.
MANTENIMIENTO DEL ALTERNADOR:

Funcionamiento del Alternador
Con referencia a la Figura 1
Cuando el interruptor de partida/llave de ignición es conectado, hay una corriente de bajo valor
que sale de la batería y que pasa a través del enrollamiento de campo del rotor. El circuito es
establecido, a través, de la luz de aviso indicadora de carga, del terminal ‘D+’ del alternador, del
enrollamiento de campo del rotor, del regulador de tensión del alternador y de la masa.
En esta fase, la luz de aviso está prendida y el rotor está parcialmente magnetizado.
Cuando el motor arranca y el rotor, parcialmente magnetizado, empieza a girar entre los
enrollamientos del estator, es generada una corriente trifásica. Una parte constante de la
corriente generada es convertida en corriente continuada por los tres diodos de campo
incorporados en el conjunto del rectificador.
Esta corriente continuada, regresa, para complementar la corriente que pasa a través del
enrollamiento de campo del rotor.
Ésta acción da como resultado una inducción magnética continuamente creciente del rotor,
asociada a un aumento rápido del débito de corriente y de tensión.
Durante el aumento de la tensión debitada (disponible en el terminal ’D+’), el brillo de la luz de
aviso se va reduciendo y, cuando la tensión en el terminal ’D+’ iguala la tensión del lado de la
batería, la lámpara de la luz de aviso se apaga.
La tensión continúa a ascender, hasta que sea alcanzado el nivel predeterminado de la tensión
regulada.
En el caso de partirse la correa de transmisión, la tensión no se genera en el alternador y la luz

permanecerá prendida, para indicar la avería
81
1. Inspeccionar los polos del rotor y el estator en cuanto a señales de atrito. El
aparecimiento de zonas de atrito, indica la posibilidad de haber rodamientos
gastados, carcasas desalineadas o un eje del conjunto del rotor torcido.
NOTA: El rodamiento delantero del alternador de 55A no puede ser sustituido
separadamente. Será necesario adquirir o un nuevo conjunto del rectificador y
carcasa o un conjunto del estator, para sustituir los rodamientos gastados.
2. Inspeccionar los rodamientos (1) de los alternadores de 65A, localizados en el
soporte (2) de la parte de atrás (anillo colector), en cuanto a desgaste y a otros
daños.
3. Si es necesario sustituir el rodamiento, apoyar la carcasa (soporte de la parte de
atrás) y, con un mandril de tamaño adecuado, extraer, con cuidado, el rodamiento,
Figura 22.
4. Limpiar y examinar todos los componentes.

5. Montar, a presión, el nuevo rodamiento (2) en la carcasa (1). El rodamiento debe
ser quedar saliente 0,50 -- 0,70 mm, de la faz interior de la caja del rodamiento,
como se muestra en el ítem (3), Figura 23.
3.3.7 SISTEMA DE FRENOS

DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO
CONJUNTOS DE LOS FRENOS TRASEROS
Los frenos traseros del tipo en baño de aceite encuentran-se situados en el interior
de cada alojamiento del eje.
La actuación de los frenos de los tractores con transmisión 8x2 / 16x4 es mecánica
por medio de un sistema de tirante y articulación. Hay 3 discos de atrito por lado,
como standard.
El freno consta de discos estriados interiormente en cada alojamiento del medio eje
que tienen un actuador y un disco intermediario.
El actuador consta de dos discos con ramplas internas en los cuales hay esferas de
acero.
Los discos son conservados juntos por resortes y ligados a la palanca de actuación
por dos uniones.
82
La palanca de actuación es operada por una articulación ligada a los pedales del
freno en los modelos 8x2 y 16x4.
Al operar los pedales del freno, los discos actuadores se mueven, un en relación con
el otro, lo que lleva las esferas de acero a ascender la rampla, despegando los
discos. A medida que los discos de actuación se despegan, los discos del freno se
comprimen contra el alojamiento del freno para efectuar una acción de traba en el
eje intermediario
Vista desmembrada - Componentes del sistema de freno.

1. Alojamiento interior del sistema de freno 2. Engranajes y transportador de
reducción planetaria 3. Disco separador (acero) 4. Discos Actuadores con esferas
internas 5. Discos de freno (sinterizado, 3 piezas) 6. Alojamiento exterior del
sistema de freno 7. Eje de la reducción planetaria 8. Engranaje solar y eje.
COMPONENTES DEL SISTEMA DE FRENOS – REVISIÓN:

Freno de servicio.
La holgura en los pedales del freno debe ser de 38 mm.
Con los pedales del freno atrancados juntos, el tractor debe parar en una línea recta
cuando aplique los frenos.
1. El ajuste es hecho en los tirantes situados debajo del tractor. Calzar las ruedas,
delanteras y traseras, desatrancar los pedales de los frenos y soltar el bloqueo del
freno de estacionamiento.
2. Soltar a contra-tuerca (1) del tirante izquierdo del freno, Figura 3, y volver la tuerca
de ajuste (2) hasta la huelga en el pedal izquierdo del freno ser de 38 mm. Apretar a
contra-tuerca.3. Repetir en el tirante derecho del freno.
83
FRENO DE ESTACIONAMIENTO
1. Calzar una rueda y soltar el freno de estacionamiento.
2. Retirar el pasador de la extremidad inferior de la palanca y retirar el conjunto de la
palanca y tirante del tractor.
INSPECCIÓN
1. Verificar la palanca y el tirante de accionamiento, cerciorarse de que el tirante no
esté doblado y que no ocurra contacto del tirante con la transmisión.
2. Verificar los dientes de la catraca del pedal del freno de estacionamiento de los
modelos 8 x 2 16 x 4. Sustituir los dientes si destruidos.
INSTALACIÓN
El montaje es hecho en orden inverso al utilizado en el desmontaje, pero teniendo en
cuenta los siguientes puntos:
Si los pasadores son retirados, sustituirlos siempre por otros nuevos.
Cerciorarse de que los frenos de pie estén bien ajustados y enseguida ajustar el freno
de estacionamiento.
DESMONTAJE DEL PEDAL Y ARTICULACIONES DEL FRENO
1. Calzar las ruedas traseras y soltar el freno de estacionamiento.

2. Desmontar los dos resortes de retorno (2) de los conjuntos de los pedales (1)
situados debajo del piso.
3. Desmontar el pasador y el pasador de unión que fijan el pedal del freno derecho al
pasador de unión del tirante del freno.
4. Desmontar el anillo traba y el anillo de fijación del pedal derecho al eje transversal
del freno (8) y retirar el pedal del lado derecho.
5. Retirar el perno de traba del pedal de freno izquierdo al eje transversal. Deslizar el
pedal del eje transversalmente, recogiendo la chaveta woodruff si estuviera suelta en
el alojamiento y recoger el anillo.
6. Si es necesario, el eje transversal del freno puede ser desmontado siguiendo el
siguiente procedimiento:
Retirar el anillo de retención y el pasador de unión que agarran la palanca de
operación izquierda a la horquilla del tirante del freno.
Drenar el aceite del eje trasero.
Tirar el eje de la caja del diferencial usando la palanca de operación del freno
izquierdo.
1. Limpiar y verificar todos los componentes en cuanto a daños o desgaste excesivo.
Montar componentes nuevos conforme necesario.
2. Sustituir los selladores del eje transversal del freno si el eje es desmontado.
3. Si los casquillos del eje transversal del freno están destruidos,
4. Retirar los selladores, con la saca, herramienta Nº 954-C, retirar los casquillos.
Componentes del pedal del freno.

1. Conjuntos del pedal del freno
2. Resorte de retorno
3. Anillo traba del pedal derecho
4. Casquillo
5. Perno de fijación del pedal izquierdo
84
6. Chaveta Woodruff
7. Anillos
8. Eje transversal del pedal del freno
9. Palanca izquierda
10. Casquillo
11. Brazo y pivote del freno de estacionamiento
12. Guía de la palanca del freno de estacionamiento
13. Palanca del freno de estacionamiento
DISCOS ACTUADORES Y DISCOS DE FRENO - REVISIÓN
Verificar las condiciones de los discos de freno (sinterizados) con relación al desgaste y
posible torsión de los mismos. Caso no exista más los canales de lubricación existentes
en el material sinterizado de los discos, o el surco existente sea demasiado pequeño,
providenciar la sustitución del conjunto de discos. Verificar el desgaste del disco
separador (acero), caso exista ranuras o torsión, efectuar la sustitución.
85
CRONOGRAMA
CRONOGRAMA
86
METRADOS
87
PRESUPUESTO
88
ANALISIS DE COSTOS
UNITARIOS
89
RELACION DE INSUMOS
90
PRESUPUESTO ANALITICO
91
ANEXOS
92

Expediente Técnico 5 Zonales

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Expediente Técnico 5 Zonales

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DIVISION DE EQUIPO MECANICO MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE ECHARATI

MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y

3.1.5 INTERFERENCIA CON LOS TRABAJOS..................................................................................................19

El expediente técnico “MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y

El objetivo principal es incrementar la operatividad y disponibilidad de la

4.1.1.1 “MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y MONITOREO DE

1.2 DATOS GEOGRÁFICOS:

ZONAL : ECHARATI, PALMA REAL, KITENI, POBLADO DE IVOCHOTE,

SON: NOVECIENTOS NOVENTINUEVE MIL NOVECIENTOS CUARENTA Y 90/100 NUEVOS SOLES

1.4 PLAZO DE EJECUCIÓN.

1.5 FUENTE DE FINANCIAMIENTO.

Fuente de Financiamiento: CANON Y SOBRE CANON

1.6 MODALIDAD DE EJECUCIÓN.

Modalidad de Ejecución: ADMINISTRACIÓN DIRECTA

1.7 OBJETIVO CENTRAL DEL PROYECTO.

El Objetivo central es llegar a una “Adecuada condición de operación y mantenimiento

II. MEMORIA DESCRIPTIVA

2.1 NOMBRE DEL PROYECTO.

“MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y MONITOREO DE MAQUINARIA PESADA EN

2.2 DATOS GEOGRÁFICOS.

ZONAL : ECHARATI, PALMA REAL, KITENI, KEPASHIATO, IVOCHOTE

 Latitud sur 12º 45’ 05’’

2.3 FUENTE DE FINANCIAMIENTO.

Fuente de Financiamiento: CANON Y SOBRE CANON Presentamos el mapa de la

2.4 MODALIDAD DE EJECUCION.

Modalidad de Ejecución: ADMINISTRACIÓN DIRECTA

2.5 PLANTEAMENTO DEL PROBLEMA.

2.5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.

El pésimo estado actual de la maquinaria, es porque la División de Equipo Mecánico

El mantenimiento es una actividad clave para lograr un flujo continuo de los

2.5.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Y SUS CAUSAS.

2.5.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO.

Contar con un presupuesto que permita realizar las reparaciones y mantenimientos

Formular un programa de mantenimiento preventivo y correctivo, seguro y

Al contar con las maquinas en perfectas condiciones de operatividad se podrá

Por lo anterior se justifica plenamente invertir en el mantenimiento de las

2.6 ANÁLISIS DE IMPACTO AMBIENTAL.

 Posible creación de focos infecciosos debido a la contratación de personal con

2.7.1 RELACIÓN DE EQUIPOS PESADOS Y LIVIANOS.

El expediente abarca a la maquinaria pesada de la Municipalidad, que se encuentra

En el siguiente Cuadro se muestra la relación de maquinarias a las cuales se realizó

CUADRO 02: RESUMEN, ESTADO DE OPERATIVIDAD

RELACIÓN DE UNIDADES DE LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE ECHARATI

2.7.2 ACTIVIDADES A REALIZAR.

Para la ejecución del proyecto “MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y MONITOREO DE

2.7.2.1 EJECUCION DE LA COMPATIBILIDAD DE LA MAQUINARIA.

Al realizar la compatibilidad se podrá modificar la relación de repuestos como insumos

2.7.2.2 ACOPIO DE REPUESTOS

2.7.2.3 REPARACIÓN DE LA AVERÍA

2.7.2.4 PRUEBAS FUNCIONALES

2.7.3 PERSONAL TÉCNICO A EMPLEAR

 Mecánico especialista en maquinaria pesada.

procedimientos y especificaciones técnicas del fabricante y considerando los aspectos

2.7.3.2 Técnico Electricista/Electrónico

2.7.3.3 Técnico Soldador

2.7.3.4 Ayudante de Mecánico

III ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

3.1.1 VALIDEZ DE LAS ESPECIFICACIONES.

 En caso de existir divergencias entre los documentos del proyecto:

3.1.2 CAMBIOS POR EL RESIDENTE.

3.1.3 MATERIALES – REPUESTOS.

3.1.5 INTERFERENCIA CON LOS TRABAJOS.