Consumo de energía, tiempo de mezcla y energía de homogeneización en

reactores gas-líquido agitados de doble impulsor.

Introduccción

Se ha encontrado que los reactores de gas-líquido de múltiples impulsores

aseguran una mayor eficiencia en la utilización del gas y un mayor tiempo
de retención del gas que los sistemas de un solo impulsor. Los reactores
agitados están equipados tradicionalmente con turbinas radiales, sin
embargo, los impulsores axiales han encontrado recientemente un gran
interés en varios procesos industriales. Algunos de estos impulsores
pueden dispersar gas en líquidos y producir un buen rendimiento de
transferencia de masa y una alta eficiencia hidráulica con un consumo de
energía reducido. Desafortunadamente, la mayoría de las investigaciones
anteriores se han llevado a cabo solo con turbinas Rushton radiales [1–9],
mientras que se han obtenido datos mínimos con impulsores axiales [10–
21]. El tiempo de mezcla es un parámetro importante para el diseño del
reactor. Se puede comparar con el tiempo de transferencia de masa o el
tiempo de reacción para evaluar el mecanismo de control del proceso. En
los reactores multifásicos, a menudo se supone la mezcla perfecta de la
fase líquida. Sin embargo, la mezcla está lejos de ser ideal y la hipótesis de
la mezcla perfecta no es realista. Se debe considerar la información sobre
el grado de mezcla y la eficiencia de la mezcla para un modelado preciso y
la optimización de costos del reactor. Debido a la complejidad que surge
de la complejidad de la hidrodinámica y el uso de diferentes tipos de
impulsores, los datos disponibles en la literatura son insuficientes para
diseñar y controlar reactores gas-líquido. Para estimar la eficiencia de
mezcla, es necesario definir los objetivos de los procesos. Para muchos
procesos donde la temperatura debe ser la misma en todas partes, la
circulación del líquido es muy importante para evitar gradientes de
temperatura locales. Las características de los patrones de flujo están
fuertemente influenciadas por la configuración del impulsor. Una definición
cuantitativa del rendimiento y la eficiencia de la mezcla solo es posible
estableciendo un modelo que tenga en cuenta la hidrodinámica interna del
reactor. Se encuentran pocos datos sobre el tiempo de mezclado en
reactores de impulsores dobles y múltiples [7,8,16,21] y sistemas aireados
[7,22–26]. Los objetivos de este estudio son evaluar el consumo de
energía, el tiempo de mezcla, la eficiencia de mezcla y el rendimiento de
los impulsores de flujo axial en reactores gas-líquido de doble impulsor.
Los experimentos se llevan a cabo en un tanque cilíndrico de fondo
hemisférico no estándar con un diámetro interno T = 0,43 m y una relación
HL/T = 2 (Fig. 1), equipado con varias combinaciones de doble impulsor
(Tabla 1). Cuatro deflectores longitudinales anchos (0,1 T) están montados
simétricamente. Se utilizaron cuatro tipos de impulsores (Fig. 2): los
impulsores de flujo axial Lightnin A-315 (Np0=0,75) y A-310 (Np0=0,35), el
bombeo de turbina con inclinación de 45° de cuatro palas (PBTD) (Np0=
1.30) y la turbina de disco Rushton (RDT) (Np0=5.10– 5.40). Las diferentes
configuraciones probadas se dan en la Tabla 1. La fase gaseosa fue aire y
la fase líquida fue agua del grifo. El aire comprimido se introduce a través
de un rociador anular con orificios de 2 mm. Las tasas de gas variaron de
0,54 × 10-3 a 2,62 × 10-3 m3 s-1 (0,2-1,1 vvm) y la velocidad de rotación
varió de 1,66 a 11,67 s-1. El par se mide con galgas extensométricas
montadas en el eje del impulsor. Para estimar los tiempos de mezcla, se
realizaron dos tipos de experimentos.

2.1. Método de decoloración

Incluye la neutralización de un ácido (100 ml de H2SO4 (95% en peso,

r=1830 kg m−3 ) por un álcali (157 g de NaOH (95% en peso)) en presencia
de fenolftaleína. En este caso, el líquido se decolora progresivamente, las
grabaciones de video muestran claramente zonas muertas.
Desafortunadamente, esta técnica no se puede utilizar en los sistemas
gas-líquido debido a los problemas de visibilidad.

2.2. método de conductividad

En este caso, se agrega una pequeña cantidad de trazador (100 ml de

solución de NaCl (250 g l-1)) en la parte superior de la superficie de
dispersión y el detector se coloca en el plano del impulsor inferior cerca de
la pared. La posición de la sonda y el punto de inyección eran
diametralmente opuestas. Una señal de salida se transmite a un
conductímetro, que está conectado a un registrador. El tiempo de mezcla
es el tiempo necesario para la distribución del trazador por todo el volumen
del reactor. Este parámetro tm99 se define como el tiempo que tardan las
fluctuaciones de conductividad eléctrica en ser inferiores al 91%. En el
gráfico de evolución de la conductividad eléctrica en función del tiempo, se
eligen unos 50 puntos para evaluar el tiempo de mezcla. 3. Resultados y
discusión

3.1. El consumo de energía

El costo de un proceso depende del consumo de energía. Para garantizar

una productividad óptima, se debe optimizar el consumo de energía. Como
consecuencia, es importante comprender los mecanismos hidrodinámicos
y de transferencia de masa. Para los sistemas no aireados, la potencia de
entrada total medida para varios impulsores es la suma de la potencia
consumida por los impulsores individuales, siempre que haya suficiente
espacio libre entre los impulsores. La distancia entre los impulsores se
elige igual al diámetro del tanque para evitar la interacción entre ellos [20].
En sistemas aireados y para un caudal de gas dado, la velocidad de
rotación correspondiente al régimen de dispersión completo depende del
tipo y diámetro del impulsor inferior [20]. Como se muestra en la Fig. 3, se
ha encontrado que la relación Pg/P0 disminuye y permanece constante
más allá del punto de dispersión completa. Estos resultados concuerdan
con Roustan et al. [3,11] y Abrardi et al. [7] hallazgos. Cuando tiene lugar la
aireación, el consumo de energía disminuye (Fig. 3). Sin embargo, el
consumo global de energía y su reducción dependen tanto del impulsor
superior como del inferior. Cuando se comparan las tres configuraciones
axiales, la reducción de potencia depende tanto del impulsor inferior como
del superior. Eso puede explicarse por la diferencia de las características
geométricas, especialmente el número y el área de los álabes superiores
del impulsor, que son más importantes para el impulsor PBTD. Este
impulsor tiene un número de potencia más alto en comparación con el A-
310. Es bien sabido que los impulsores funcionan en diferentes regímenes,
por lo que las cavidades formadas detrás de los álabes del impulsor son
diferentes debido a las diferentes cantidades de gas recibidas. La cantidad
de gas que recibe el superior es menor que la que recibe el inferior. Cuando
se usa PBTD, la densidad del fluido en la mitad superior del tanque se
reduce aún más y/o las cavidades que se forman detrás de las palas
superiores del impulsor son más importantes. Estos resultados implican
que las características geométricas del impulsor superior tienen un efecto
significativo en la reducción de potencia total de las combinaciones de
flujo axial y, como consecuencia, en la eficiencia hidráulica. Si se
comparan las configuraciones axial y radial, observamos que para un
caudal de gas dado, la relación Pg/P0 se encuentra menor para las
configuraciones radiales cuando se comparan con las axiales. De los
resultados de los experimentos realizados se deduce que es posible
aumentar la eficiencia de mezclado con menos energía con las
configuraciones axiales A y B. Esto significa que se puede usar una
potencia más efectiva para las configuraciones axiales para dispersar el
gas en el líquido. Para una potencia de entrada dada, las configuraciones
axiales tienen una mejor eficiencia hidráulica que las radiales. Las
configuraciones axiales son más capaces de conservar sus capacidades
de bombeo en presencia de gas. Basado en la correlación de Pharamond
[1] obtenida para un sistema monoetapa equipado con una turbina Rushton
Frg es el número de Froude del gas. Los resultados obtenidos con las
diferentes configuraciones se informan en las Figs. 4 y 5. Para las
configuraciones axiales A, B y C (Fig. 4) 1−Pg/P0 varía linealmente con Ug
gD. La pendiente de la curva se evalúa como 38,2. Para las configuraciones
mixtas D, E y F (Fig. 5), la pendiente se estima en 60,4 para números de
Froude de gas inferiores a 5,2×103. Para Frg\ 5.2×103, Pg/P0 es una
constante igual a 0.37. Cabe señalar que la constante depende de la
escala.

Cuando el A-310 se coloca como impulsor superior, los patrones de flujo

generados por este impulsor son similares a los del A-315. Para las
configuraciones A y B de impulsores duales axiales, cada impulsor bombea
el líquido axialmente. Las grabaciones de video muestran que aparece una
velocidad de líquido radial cerca del impulsor inferior. De nuevo en este
caso, tiende a formarse un gran bucle (Fig. 13a). Los patrones de flujo
generados por la RDT son radiales. Después del impacto con la pared, las
líneas de corriente se curvan y aparece un componente de velocidad del
líquido axial. El flujo axial ascendente generado por el impulsor superior
contrarresta el generado por el impulsor inferior. Para las configuraciones
D y E (Fig. 13c), el reactor opera en un bucle. No hay creación de
compartimentos. El PBTD utilizado como impulsor superior genera un
patrón de flujo mixto. Independientemente del tipo de impulsor inferior,
tienden a formarse dos bucles. Cada impulsor establece su propia zona de
influencia y el reactor opera en dos compartimentos (Fig. 13b y d). Los
sistemas de doble impulsor C y F pueden considerarse como dos bucles
independientes creados por cada impulsor con intercambio de masa
recíproco (Abrardi et al. [7]). Los sistemas A, B, D y E pueden considerarse
como un bucle. Para una velocidad de rotación dada, el tiempo de mezcla
obtenido con las configuraciones A, B, D y E es menor que el de los
sistemas C y F. Este comportamiento se debe al patrón de flujo
compartimentado creado solo por las configuraciones mixtas C y F.

En sistemas no aireados, el número de mezcla se puede correlacionar con

la relación D/T. Se propone la siguiente relación para las configuraciones B
y C. Ntm0=CteD T 2 (4) Para estas configuraciones, las constantes, que
dependen de la escala, son, respectivamente, 8,3 y 13,0.

3.2.2. Tiempo de mezclado en sistemas aireados

También se realizaron mediciones del tiempo de mezclado en sistemas

aireados. El tiempo de mezcla reportado como una función de la velocidad
de rotación muestra la evolución de los diferentes regímenes
hidrodinámicos (Figs. 7-12). Para una configuración dada, se observó que
el valor de tmg depende principalmente del régimen hidrodinámico del
impulsor inferior. Para describir y comprender el comportamiento de las
configuraciones axiales, se realizaron grabaciones de video a una tasa de
flujo de gas constante y una velocidad de rotación creciente. En las
condiciones de inundación (NBNCD), la agitación no tiene efecto sobre la
dispersión de burbujas. El flujo de gas ascendente impone los patrones de
flujo y tmg varía poco con N. Para las condiciones situadas más allá del
punto de dispersión completa, tmg es proporcional a 1/N. Cabe señalar
que el régimen de dispersión completa corresponde a la situación en la
que las burbujas llegan al fondo del reactor. Para la configuración axial A, B
y C (Fig. 13a y b), el impulsor A-315 tiene capacidades de bombeo
suficientes para que las burbujas lleguen al fondo del reactor y el gas se
disperse bien. Para las configuraciones D, E y F (Fig. 13c y d), la dispersión
completa se alcanza cuando las burbujas llegan al fondo del reactor
después del impacto con la pared. Para una configuración dada y una
velocidad de rotación constante, el tiempo de mezcla aumenta cuando
aumenta el caudal de gas. La presencia de gas reduce las capacidades de
bombeo del impulsor. La influencia del gas se puede describir por la
disminución de las capacidades de bombeo del impulsor, que dependen
directamente del consumo de energía. Para una velocidad de rotación
dada, la configuración E da el tiempo de mezcla más corto, mientras que la
configuración C da los valores más altos de tiempo de mezcla cuando se
compara con las otras configuraciones. Cabe señalar que tanto las
técnicas de conductividad como las de decoloración dan una idea del
rendimiento de las diversas configuraciones probadas. El aumento del
tiempo de mezclado en presencia de gas es más importante para las
configuraciones correspondientes a un comportamiento de un lazo (A, B, D
y E, Figs. 7, 8, 10 y 11 mientras que el aumento de tmg es menor con el
configuraciones correspondientes a un comportamiento bicompartimental
(configuración C y F, Figs. 9 y 12), se puede explicar por la reducción del
efecto gas debido a las celdas, estos resultados confirman los hallazgos
de Myers et al. el tiempo de mezclado proporcionado por una
configuración mixta de cuatro impulsores es menos de la mitad del tiempo
de uno radial. Para una velocidad de rotación dada, cuando se incrementa
el diámetro relativo D/T, el tiempo de mezcla disminuye. Es consecuencia
del aumento de la capacidad de bombeo de los impulsores y de la
circulación del líquido. Sin embargo, se logra una reducción del tiempo de
mezcla aumentando el consumo de energía. Se propone una relación
adimensional para predecir el tiempo de mezclado en los sistemas
aireados para condiciones de operación situadas más allá del punto de
dispersión completa Para las combinaciones A–F estudiadas, los valores
de las constantes, que dependen de la escala, son, respectivamente, 4,13,
5,90, 1,60, 1,21, 3,54 y 1,26. Esta correlación está en buen acuerdo con la
propuesta por Rewatkar y Joshi (1991) [24]. Estos autores encontraron que
el exponente del número de Froude del gas está en función del tipo de
sistema de aireación y propusieron un valor de 0.58 para un tanque
equipado con una sola pala inclinada. Turbina y rociador de anillo
concéntrico.

3.2.3. Eficiencia de mezcla También se observó que el consumo de energía

no es el mejor criterio para evaluar el rendimiento del tiempo de mezcla. La
Fig. 14 muestra que las configuraciones estudiadas brindan rendimientos
de retención de gas similares para una entrada de energía y una velocidad
superficial del gas dadas. Sin embargo, como se muestra en la Fig. 15 y
para un tiempo de mezcla fijo, las configuraciones C y F consumen más
energía que las otras configuraciones. Para obtener una visión más
completa sobre la eficiencia de la mezcla, hemos calculado la energía de
homogeneización, que se define como el producto del tiempo de mezcla y
el consumo de energía. La eficiencia de mezcla Pgtmg se considera como
el criterio de comparación de los rendimientos de mezcla de las diferentes
configuraciones estudiadas. La mayor eficiencia de mezcla corresponde al
mínimo consumo de energía Pgtmg. Para una velocidad de rotación,
N=8,33 s−1 (N\NCD), los resultados de mezcla se muestran en la Tabla 3.
Como se muestra, las configuraciones axiales B y A presentan el mejor
rendimiento de mezcla, que corresponde a la energía de homogeneización
más baja. Las configuraciones C y F que presentan un comportamiento
bicompartimental y las que tienen una turbina Rushton como impulsor
inferior (D, E y F) son las que presentan peor desempeño. Estas
observaciones muestran que la elección del impulsor superior es muy
importante. Las configuraciones axiales A y B dan resultados muy
interesantes. Cabe señalar que el régimen de dispersión completa se
alcanza a una entrada de potencia más baja con configuraciones axiales A
y B (Bouaifi et al. [20]). En consecuencia, el uso de un impulsor superior
axial de consumo moderado de energía es una elección interesante. Es el
caso de muchos procesos y operaciones, que necesitan transferencia de
masa y calor y suspensión de partículas para evitar gradientes locales de
temperatura y concentración, como es el caso de muchos procesos físicos
y químicos como la cloración catalítica y la hidrogenación, en los que la
mezcla debe ser homogéneo y mantener la temperatura dentro de límites
muy estrechos para obtener una productividad óptima. El efecto de la tasa
de flujo de gas en la eficiencia de mezcla se muestra en la Tabla 3 y la Fig.
16. La configuración E presenta una mejor eficiencia de mezcla a tasas de
flujo de gas bajas que la configuración D. Sin embargo, a tasas de flujo de
gas altas, ambas configuraciones ofrecen rendimientos similares.

4. Conclusiones Los objetivos de este trabajo fueron estudiar el

comportamiento y las prestaciones de diferentes configuraciones axiales y
mixtas. Se ha encontrado que el comportamiento del reactor gas-líquido de
doble impulsor es muy complicado. Su diseño debe ser considerado con
sumo cuidado. Las configuraciones axiales mostraron un rendimiento
energético y de mezcla muy interesante. Permiten la dispersión del gas
con un consumo energético reducido. La relación Pg/P0, que es constante
más allá de la dispersión completa, se ha encontrado inferior para
configuraciones mixtas que para configuraciones axiales. Esto significa
que se puede usar una potencia más efectiva para la configuración axial
para dispersar el gas en el líquido. Para una potencia de entrada dada, las
configuraciones axiales son más capaces de conservar sus capacidades
de bombeo en presencia de gas. Como consecuencia, las configuraciones
axiales aseguran una buena eficiencia de mezcla con menos energía. Se
propone una correlación adimensional para predecir el consumo de
energía más allá del punto de dispersión completa. Las técnicas de
conductividad y decoloración dan resultados de mezcla similares para las
mismas condiciones de operación. En sistemas no aireados, el número de
mezcla es una constante que depende del tipo de configuración y del
diámetro del impulsor. En los sistemas aireados, la presencia del gas
reduciendo la capacidad de bombeo de los impulsores aumenta el tiempo
de mezclado. Sin embargo, más allá del punto de dispersión completa, se
demostró que el número de mezcla es una constante que depende del
caudal de gas, el tipo de configuración y el diámetro. El consumo de
energía no es el mejor criterio para evaluar el rendimiento de la mezcla. El
tiempo de mezclado depende de la estructura de los patrones de flujo. La
energía de homogeneización es menor con las configuraciones axiales B y
A, que presentan los mejores rendimientos de eficiencia de mezcla. El uso
de las configuraciones axiales puede ser muy útil para sistemas trifásicos
y procesos catalíticos no isotérmicos.