CONCRETOS DE CEMENTO

PORTLAND Y ASFALTICOS

Por
THOMAS D. LARSON
Profesor de Ingeniería Civil

de la Universidad del Estado de Pennsylvania

University Park, Pennsylvania

COMPANIA EDITORIAL CONTINENTAL, S. A.

CALZADA DE TLALPAN NÚM. 4620. MÉXICO 22, D. F
SUCURSALES, DEPOSITOS Y REPRESENTACIONES EN:
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Estados Unidos - ESPAÑA – Guatemala - Honduras – Nicaragua - Panamá - Paraguay –
PERU - Portugal - Puerto Rico - El Salvador - Uruguay -VENEZUELA
Título original en inglés:
PORTLAND CEMENT AND ASPHALT CONCRETES

Traducido por:
JOSE LUIS LEPE
Ingeniero Civil

Edición autorizada por:

McGRAW-HILL BOOK COMPANY, INC. - New York

Copyright © 1963 by the McGraw-Hill Book Company, Inc.

Library of Congress Catalog Card Number: 63-15023

Primera edición en inglés: 1963

Primera edición en español:

abril de 1966

MIEMBRO DE LA CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA EDITORIAL

Registro Núm. 43

DERECHOS RESERVADOS Y CÍA. EDITORIAL CONTINENTAL, S. A.

CALZ. DE TLALPAN NÚM. 4620. - MÉXICO 22, D. F. - PRIMERA EDICIÓN EN
ESPAÑOL. - ABRIL DE 1966
 PREFACIO

Los concretos de cemento Portland y los asfálticos han llegado a alcanzar tal
importancia en la lista de los materiales que se emplean en la ingeniería civil, que
pocos ingenieros pueden evitar el tener que ver algo con ellos. Existe un gran
volumen de literatura que trata de las aplicaciones de estos materiales en la
ingeniería. Sin embargo, se presenta en fuentes tan dispersas, y en un lenguaje
tan especializado, que se tiene la impresión de la necesidad de una presentación
combinada que cubra estos dos tipos principales de concreto. Se considera que se
aumentaría mucho la facilidad de su estudio tratando los dos materiales en un solo
texto, ya que los agregados para el concreto, los métodos para combinar estos
materiales cementantes, y muchos métodos en las obras son comunes a ambos.
Además, las clases y las prácticas de laboratorio a me nudo cubren ambos
materiales en un solo curso.
El objeto de este libro es presentar la teoría, al mismo tiempo que las pruebas y
los procedimientos de campo, de los concretos de cemento Portland y asfálticos
como se usa en las construcciones controladas por ingenieros. La teoría trata de
asuntos como la naturaleza y funciones de los materiales cementantes, de la
elección y combinación de los agregados para el concreto, y de la dosificación
para satisfacer los requisitos para aplicaciones específicas. Se presentan y se
discuten procedimientos de laboratorio y de campo que se han elaborado para el
control de la calidad en la fase de producción para completar la historia de los
materiales controlados técnicamente.
En el uso correcto de los concretos entra un elemento de arte. El volumen de la
teoría está aumentando tan rápidamente
y ocupa en tal forma el tiempo, que poco queda para que el estudiante aprenda
este arte. La construcción, que es nuestra mayor industria, se atenderá mejor si
los futuros ingenieros civiles adquieren una idea clara de los aspectos teóricos y
prácticos de estos materiales.
Se presentan ejemplos para ilustrar algunos problemas de laboratorio o de
proyecto y para desarrollar en los estudiantes algo de criterio para juzgar su propio
trabajo. Los experimentos no tienen la intención de igualar o reemplazar las
normas de la American Society for Testing and Materials o mejores procedimientos
de otras instituciones. Se han diseñado principalmente para fines de enseñanza y
en muchos casos son versiones condensadas de varios procedimientos
reconocidos. Con muchos de los experimentos se dan datos típicos para que
sirvan de criterio en los resultados experimentales. Estos datos se presentan en
forma conveniente para que el estudiante los coleccione.
Se ha obtenido gran cantidad de material de varias fuentes autorizadas:
organizaciones comerciales: The Portland Cement Association y The Asphalt
Institute; organizaciones técnicas:
The American Concrete Institute, The American Society for Testing and Materials,
The American Society of Civil Engineers, The Highway Research Board; y
organizaciones públicas: The
Bureau of Public Roads, The Bureau of Reclamation, y el U. S.
Army Corps of Engineers han publicado una extensa literatura en varias formas de
publicaciones técnicas. Con permiso especial se ha tomado material de estas
varias fuentes en el intento de formar un texto relativamente completo que sirva
tanto como libro de estudio como para trabajar en el campo. Se ha tratado siempre
de indicar la procedencia de cada dato consignado.
Se agradece mucho al Departamento de Ingeniería Civil de la Universidad del
Estado de Pennsylvania por su ayuda para preparar el tiro preliminar. También
estoy muy agradecido al profesor Warren N. Underwood por muchas de las ideas
presentadas aquí y a mi esposa Esther por su trabajo como secretaria y por su
estímulo continuo.

THOMAS D. LARSON
 CONTENIDO

Prefacio
Introducción al Estudio de los Concretos de Cemento
Portland y de los Asfálticos

PARTE I. CONCRETOS DE CEMENTO PORTLAND

Introducción a los Concretos de Cemento Portland

Factores que Determinan la Calidad del Concreto
Agregados para el Concreto de Cemento Portland
Métodos de Dosificación de las Mezclas para Concreto
Concretos Especiales y Aditivos para el Concreto
La Fabricación y Utilización Efectiva del Concreto
Problemas y Métodos del Campo

PARTE II. CONCRETOS ASFALTICOS

Introducción a los Concretos Asfálticos.

Mezclas Asfálticas - Aplicaciones, Teoría y Principios, Pavimentos
Agregados para Concreto Asfáltico
Combinación de Agregados
Métodos para Proyectar las Mezclas para Concreto
Asfáltico
Producción, Construcción y Control de los Concretos Asfálticos
Otros Tipos de Pavimentos Asfálticos y Diferentes
Aplicaciones de los Concretos Asfálticos
APENDICE

Instrucciones Generales para Laboratorio

Interpretación de los Resultados de las Pruebas de Compresión
Selección de Datos Útiles
 INTRODUCCION AL ESTUDIO
DE LOS CONCRETOS DE CEMENTO
PORTLAND Y DE LOS ASFALTICOS

La teoría y la práctica necesarias para la utilización del cemento portland y del

asfalto en los trabajos de ingeniería civil requieren un conocimiento más detallado
de estos materiales que el necesario para el uso de materiales como el acero, la
madera, la piedra y otros. Esta necesidad proviene de la circunstancia de que
estos materiales son ingredientes básicos de los productos fabricados con mayor
frecuencia en las obras. Recientes tendencias hacia el uso de plantas centrales
han hecho porciones de los procesos de fabricación más precisos y consistentes,
pero un buen producto final es todavía el resultado de la aplicación de una teoría
correcta y de la utilización de procedimientos racionales de parte de los ingenieros
que dosifican las mezclas y de los que controlan la colocación de estos materiales.
El uso de los concretos proporciona al ingeniero civil la oportunidad única de
controlar su calidad por medio de su proyecto, fabricación y construcción. Los
ingenieros en el campo y en el gabinete han abusado con frecuencia de esta
oportunidad por no tener un conocimiento completo del material que manejan. Por
ejemplo, antes de que un proyectista de estructuras pueda especificar
inteligentemente y utilizar una resistencia de valor especificado, debe saber si este
valor se puede utilizar con confianza y producirse económicamente en la obra en
cuestión.
Por otra parte, el ingeniero en el campo debe conocer las exigencias del proyecto
especiales de la obra, y la manera de satisfacerlas, ya que en muchos aspectos
cada obra es diferente y requiere un tratamiento especial para obtener los mejores
resultados.
La ciencia y el arte necesarios para utilizar con éxito el cemento portland y los
agentes cementantes asfálticos sólo se pueden aprender con la experiencia
objetiva en los detalles de estos materiales. Los constructores obtienen esta
experiencia durante años de trabajo, bajo la vigilancia de otros artesanos,
aprendiendo lentamente y con frecuencia por el procedimiento de tanteos. El
estudiante de ingeniería debe adquirir un cono cimiento completo de estos
materiales en un tiempo relativamente corto, lo que se hace ejecutando
experimentos dispuestos en forma coordinada, utilizando equipo y métodos
estandarizados. Además, para adquirir un conocimiento de los factores que
contribuyen al éxito en el uso de estos materiales de construcción, el estudiante
debe también familiarizarse con las especificaciones ordinarias que se aplican a
los materiales que se estudian.
Los laboratorios para el ensaye de materiales de construcción son lugares
excelentes para que los estudiantes demuestren su iniciativa y recursos,
valiéndose de los proyectos en los que la investigación haya sido deficiente. En
algunos casos, puede convenir dar al estudiante un mínimo de trabajos formales
de laboratorio, dándole luego facilidades para hacer investigaciones de su
elección.
El peligro que puede tener un programa así, es que no se ejecuten algunos
trabajos fundamentales y que aprenda algunas técnicas de laboratorio en forma
descuidada. Por otra par-te, el estudiante de ingeniería maduro tendrá incentivos
mayores en un programa menos rígido, profundizando más en los puntos de
interés, lo que desarrollará su perspicacia y criterio que son más importantes para
el ingeniero que la acumulación de datos de rutina.
En las escuelas, en las que hay estudiantes con talentos muy variables, parece
que es conveniente implantar el sistema de trabajos formales y trabajos
individuales. Algunos experimentos se pueden ejecutar bajo supervisión y
reportarse, luego se deja a estudiantes aislados o grupos que hagan
proposiciones para un proyecto de investigación. Se da la lista siguiente para
estimular el interés de los estudiantes en este tipo de actividad.

INTRODUCCION AL ESTUDIO DE LOS ...

1. Hacer un estudio de los métodos estadísticos como se aplican en la

investigación relativa a los materiales y el desarrollo de proyectos experimentales
para varias investigaciones
2. Hacer un estudio sobre los métodos para medir la finura de los cementos u
otras partículas minerales
a. De los métodos microscópicos
b. De los métodos automáticos de conteo y clasificación
c. De los métodos de sedimentación
d. De los métodos de sedimentación centrifuga
e. De los métodos radiométricos
f. De los métodos de permeabilidad para determinar el área superficial
g. De los métodos de adsorción para determinar el área superficial
3. Hacer un estudio del cemento, de las mezclas agregado-cemento, o de las
reacciones del cemento con la puzolana en condiciones de laboratorio controladas
a. Influencia de la finura del cemento
b. De las reacciones álcali-agregado
c. De la influencia de las medidas de la actividad puzolánica
4. Una investigación de los efectos que se producen al variar las proporciones de
las mezclas
a. Variando la proporción de arena para obtener un revenimiento constante con
una relación a/c (agua/cemento) constante
b. Variando el tamaño máximo del agregado con revenimiento y relación
agua/cementos constantes
c. Observar las relaciones entre la exudación, permeabilidad y relación
agua/cemento
5. Una determinación de las propiedades mecánicas de varios
tipos de muestras
6. Un estudio de los cementos asfálticos empleando las técnicas de
microductilidad y la del viscómetro capilar, comparando estos resultados con los
obtenidos con las pruebas
antiguas
7. Una investigación de los factores que afectan la estabilidad de los concretos
asfálticos
a. De la forma de los fragmentos de los agregados, recubrimiento, tamaño y
textura
b. De la adición de minerales
c. De las propiedades de los cementos asfálticos
8. Un estudio de los procesos de intemperización de los cementos asfálticos
9. Un estudio del proyecto de la máquina de prueba, de su evo-lución, y de los
campos de mejoramiento futuro
10. Del desarrollo de las técnicas de microfotografía o de la fotografía
experimental ordinaria
Para que el trabajo de laboratorio resulte más útil, el estudiante debe resumir y
analizar los resultados por escrito. Este requisito es necesario aun cuando no sea
indispensable hacer un informe formal, porque los ingenieros se comunican por
medio de informes escritos en los trabajos diarios.
Los buenos informes comienzan a redactarse desde el momento en que se están
tomando notas. Si el trabajo de laboratorio o los análisis se van a utilizar en
trabajos de ingeniería, los resultados deben registrarse completa y
cuidadosamente en las no-tas. La premisa más importante que deberá servir de
guía al hacer anotaciones es ésta: Las notas originales deben tomarse de tal
manera que puedan mostrarse a los que reciben el informe completo sin
desconcertar al que hace las notas. Por supuesto, al mismo tiempo que los datos
necesarios, es indispensable anotar la fecha, el título del experimento, el personal
que lo hizo, y el nombre de anotador.
Los machotes o formas que se aconsejan en este libro para anotar los datos se
han estudiado de manera que faciliten las anotaciones y que indiquen al mismo
tiempo el avance lógico del trabajo. En la secuela de los trabajos experimentales
en otros campos de la ingeniería civil, especialmente en mecánica de suelos, se
sigue un orden parecido, y el uso de formas especiales impresas llega a ser
menos importante para el estudiante al ir adquiriendo práctica con una técnica
semejante en varias materias.
Para comodidad, se presenta aquí una forma adecuada para este trabajo
experimental. Los formatos exactos de los informes varían con la dependencia que
los utiliza, pero algunos de los conceptos y disposiciones son fundamentales y de
amplia aplicación. Estos conceptos fundamentales deben aprenderlos los
estudiantes de ingeniería lo más pronto que sea posible.

INTRODUCCION AL ESTUDIO DE LOS …

Los informes deben hacerse en forma clara y legible en papel uniforme de muy
buena calidad, de manera que se satisfagan las condiciones de legibilidad,
reproducibilidad y permanencia en forma correcta. En general, los informes deben
disponerse en el orden siguiente:
Título
Contenido
Resumen de resultados
Descripción del experimento
Datos y cálculos
Discusiones y conclusiones
Recomendaciones
Estos elementos de los informes se discutirán muy brevemente aquí, recordando
de nuevo que el orden anterior y aun la inclusión de todos los elementos
enlistados no son indispensables para un buen informe, sino que el procedimiento
y las necesidades especiales pueden dictar el formato.
Título. En esta hoja se describe el experimento, el operador y la fecha, y
posiblemente el que recibe el informe.
Contenido. Se describe aquí el material objeto del informe.
Resumen de resultados. El lector de los informes de ingeniería en lo que está
más interesado es en los resultados y recomendaciones. En el resumen, un
pequeño croquis del experimento lleva al lector rápida y lógicamente a lo que
busca.
Descripción del experimento. En los experimentos que se efectúan con
materiales usados en las obras de ingeniería civil, la secuela está descrita en
procedimientos estandarizados, de la ASTM, de la AASHO, y otros. En estos
casos es suficiente citar los procedimientos correspondientes. Cuando no es este
el caso, se debe describir cuidadosamente el procedimiento seguido.
Datos y cálculos. Los datos y los cálculos o los ejemplos de éstos deben
presentarse en la forma más clara que sea posible. La presentación en forma
tabulada es el mejor procedimiento para obtener claridad y orden.
Discusión y conclusiones. Luego el trabajo experimental se examina
críticamente a la luz de la experiencia y de los resulta dos encontrados por otros
investigadores. Se deben anotar las posibles fuentes de error en el trabajo de
laboratorio y los efectos o desviaciones de los procedimientos especiales.
Lógicamente esta discusión debe conducir a algunas conclusiones.
Las conclusiones deben darse en forma clara y concisa. Siempre que sea posible,
deben usarse diagramas o gráficas para describir un fenómeno. Las conclusiones
deberán estar totalmente apoyadas por el trabajo experimental. Las conclusiones
negativas no son raras, pero no se deben tolerar conclusiones ilógicas o
imprecisas. Las obras de ingeniería civil con mucha frecuencia son de tal
naturaleza que un error costaría grandes sumas de dinero, y lo que es más
importante, muchas vidas hu-manas. En el amplio campo de actividades de la
ingeniería, del proyecto a la ejecución, cada informe técnico, sin tomar en cuenta
su importancia, debe ser tan preciso como los mejores esfuerzos del autor lo
permitan.
Recomendaciones. Cuando son necesarias las recomendaciones, deberán
deducirse de las conclusiones y/o del criterio profesional del que lo escribe. Con
mucha frecuencia, las conclusiones se pueden juzgar tomando como base las
especificaciones existentes, de las que seguirán las deducciones lógicas.
Otros aspectos del informe técnico, como el uso del idioma y la ortografía, lógica
de presentación, y la corrección de los cálculos debe ser tal, rue al lector no lo
fastidien o distraigan del objeto principal del informe.
Se incluyen en el apéndice algunas instrucciones generales respecto al uso de los
servicios de laboratorios y deben estudiarse cuidadosamente por el estudiante
antes de comenzar el trabajo experimental. La buena técnica de laboratorio es en
sí un arte que debe cultivarse diligentemente.
 PARTE I
CONCRETOS DE CEMENTO PORTLAND

Se tratan en esta sección la historia, fabricación, pruebas y uso del cemento

portland, y del concreto de cemento portland. Se incluyen experimentos que
describen las pruebas y los métodos de control y proporcionan el medio por el cual
los estudiantes pueden adquirir la preparación y el criterio técnico necesarios con
respecto al uso de este material.
CAPITULO 1

INTRODUCCION A LOS CONCRETOS

DE CEMENTO PORTLAND

1.1. Historia del cemento portland

El uso de los cementos empezó en la más remota antigüedad y ha sufrido una

evolución algo errática para llegar al presente estado de su técnica. Las
civilizaciones muy antiguas, la egipcia, la cretense antigua, y otras, hicieron uso
abundante de la mampostería de piedra en la construcción, en la que algunas
veces se usaba mortero. Podemos presumir que estos morteros evolucionaron
hasta llegar a ser concretos toscos durante un periodo indeterminado en las
historias de estas culturas.
Los antiguos egipcios usaban un cemento que se fabricaba por un proceso de
calcinación, siendo de esta manera la primera contribución a esta industria. Los
romanos aumentaron el cono cimiento y las técnicas adquiridas por los pueblos
anteriores llevando los trabajos de ingeniería civil, incluyendo el uso del concreto a
un nivel relativamente complicado. Los primeros morteros consistían de cal
ordinaria o de cal hidráulica y un material de relleno que se deterioraba
rápidamente aun en los suaves climas mediterráneos. Los ingenieros romanos, sin
embargo, mezclaron la cal y una ceniza volcánica especial para producir un
cemento durable. Numerosas estructuras hechas con este material todavía están
en pie como evidencia de la gran calidad de este tipo de construcción.
En la Edad Media, generalmente, no hubo ningunos progresos en el campo de la
ingeniería, por lo que solamente puede encontrarse muy poco en la literatura de
los materiales cementantes en este periodo de la historia. Un ingeniero inglés muy
distinguido, John Smeaton (el primer hombre al que se le pudiera llamar "ingeniero
civil"), es quizá el primero que estudió los cementos. Hizo este estudio cuando fue
comisionado para reconstruir el Faro de Eddystone, encontrando que algunas
calizas arcillosas parecían producir el mejor cemento hidráulico.
En realidad, la invención del primer cemento portland, un pariente algo lejano del
cemento portland que conocemos ahora, se le acredita con mayor frecuencia a
Joseph Aspdin. En 1824 Aspdin obtuvo una patente británica para fabricar un
producto al que llamó específicamente cemento portland. La importancia

FIG. 1-1. La cúpula del Panteón en Roma, construida de concreto hace1 800
años. (Cortesía de la Portland Cement Assoc.)
del trabajo de Aspdin en este revolucionario proceso se ha discutido, y solamente
una investigación cronológica muy minuciosa de la tecnología para la fabricación
del cemento pudiera resolver la cuestión. Steinour ha efectuado esta investigación
y ha sacado en conclusión que las temperaturas usadas para la calcinación
pueden servir como eslabón crítico por el cual esta industria ha entrado en los
senderos actuales. Parece que varios investigadores contemporáneos, I. C.
Johnson y William Aspdin en particular, usaron esencialmente los mismos
materiales, pero que Joseph Aspdin calcinó realmente su producto a una
temperatura arriba de su punto de fusión, combinando en esta forma casi toda la
cal (CaO) libre y produciendo un producto superior.
%) La producción del cemento portland en los Estados Unidos, se remonta al
periodo de 1860 a 1870 La industria del cemento se ha desarrollado desde este
origen relativamente reciente, hasta existir en la actualidad casi 200 plantas en los
Estados Unidos y el Canadá, que anualmente producen aproximadamente 300
000 000 de barriles o sea 1 200 000 000 de sacos de cemento. Los cambios en
los procesos y en el producto desde la época de Aspdin tienen la categoría de
refinamientos, tratando de producir un material perfectamente uniforme partiendo
de materiales naturales, que tienen una composición algo variable.
Fue necesario conocer la verdadera composición química del cemento portland
para este perfeccionamiento gradual. En 1887, Le Châtelier descubrió que el
silicato tricálcico era el mineral sintético más importante en la escoria de cemento.
Desde esa época, el conocimiento de su composición ha continuado aumentando
como resultado de los grandes esfuerzos empleados en la investigación; además,
ordinariamente, los diferentes compuestos se estudian intensamente utilizando
técnicas avanzadas como la microscopia electrónica, y las determinaciones
precisas de energía.
Otras investigaciones, no tan fundamentales, han contribuido a la útil aplicación
del cemento, y el descubrimiento de Abram de la relación agua-cemento, es quizá
la más valiosa de las contribuciones. La importancia de esta ley se examinará con
mayor detalle en una sección posterior que trata de la resistencia del concreto.
El empleo del cemento en una gran variedad de estructuras ha conducido a
refinamientos en el tipo de cemento de que se disponía. Antes de 1930, sólo había
un cemento de uso común.
Desde esa época, los que lo utilizan han pedido cemento que endurezca
rápidamente, que resista a los sulfatos, que desarrolle menos calor, o que
satisfaga a otros requisitos especiales. La American Society for Testing and
Materials reconoce ahora y especifica cinco tipos de cementos para satisfacer los
requisitos especiales más comunes. Estos tipos se describen en secciones
posteriores.
El trabajo de perfeccionar el cemento portland hasta su estado actual de desarrollo
ha sido un esfuerzo internacional. Le Châtelier, Michaelis, y Vicat hicieron los
primeros adelantos.
Desde los principios del siglo xx el United States Bureau of Standards y, después,
la Portland Cement Association han hecho contribuciones importantes. La Gran
Bretaña, Suecia, Italia, Rusia, Canadá, y Alemania han hecho también
contribuciones fundamentales al grupo de conocimientos que se refiere al cemento
y en la actualidad se dispone de una literatura muy extensa que puede consultar
cualquiera que esté interesado en su tecnología.

1.2. Composición de los cementos portland

En las secciones anteriores se han usado sin especificar ampliamente los términos
cemento y cemento portland. Vamos a dejar de lado esta comodidad, y vamos a
introducir definiciones más o menos precisas de los materiales cementantes de
que se dispone. Estas definiciones esencialmente mencionan la composición de
los materiales que definen.
Cemento natural es el material obtenido por la pulverización de las calizas
arcillosas naturales calcinadas o de otras rocas adecuadas. Se pueden añadir
sustancias para regular el fraguado y la inclusión de aire después de la
calcinación. Como se usa una sola materia prima, este producto es difícil de
controlar por lo que ha disminuido su popularidad. La especificación de la ASTM C
10-62T cubre las propiedades físicas y químicas de los cementos naturales, da
procedimiento de prueba, y establece cuál es el mínimo de pruebas necesarias.
Los cementos naturales tienen cualidades intermedias entre las cales hidráulicas
mencionadas antes y el cemento portland, que se va a definir ahora.
El cemento portland se fabrica con una mezcla de materiales que contienen cal y
arcilla que se calcinan hasta formar una escoria que consiste esencialmente de
silicato de calcio hidratado. Luego, se pulveriza esta escoria hasta tener una finura
que le permita pasar a la casi totalidad de sus partículas por una criba de 40 000
aberturas por pulgada cuadrada. También se puede añadir yeso para controlar la
velocidad del fraguado, y otros materiales que ayuden a la molienda y agentes
inclusores de aire, en pequeñas cantidades. La especificación de la ASTM C 150-
61 se refiere al cemento portland y trata de temas como de la composición
química y física, de su manejo, y de los métodos de prueba. El cemento portland
regular se discutirá con más detalle después de algunas definiciones adicionales.
Otros de los miembros de la familia de los cementos hidráulicos que se usan
generalmente, son el cemento portland de escoria de altos hornos y el cemento
portland puzolánico. Como el nombre lo indica, el cemento de escoria de altos
hornos se hace moliendo una mezcla de escoria granulada (25 a 65%) con escoria
de cemento portland. La especificación ASTM C
205-62T cubre este material, dando los requisitos químicos para la escoria, lo
mismo que los requisitos generales para el cemento terminado. El cemento
portland puzolánico es el producto que resulta de moler una mezcla de escoria de
cemento portland y puzolana o de mezclar cemento portland y una puzolana
finamente molida. La especificación ASTM C 340-621 da los requisitos detallados
para la puzolana, para el cemento terminado, y para su manejo y pruebas.
Los diferentes cementos hidráulicos que se han definido pueden tener ventajas o
aplicaciones únicas económicas en ciertos campos o en proyectos especiales. Sin
embargo, la mayor cantidad de cemento producido es el cemento portland normal,
y la siguiente discusión se limitará a éstos.
Los cementos portland están compuestos principalmente de tres óxidos: sílice
(SiO.), cal (CaO), y alúmina (Al,0;), con pequeñas cantidades de MgO, SO;, y
Fe,0, también presentes.
Los cementos no son simples mezclas de estos óxidos, sino mezclas de
combinaciones de los óxidos básicos. Se reconocen cuatro compuestos
principales en el cemento portland. Estos compuestos se dan en la Tabla 1.1 por
nombre químico y símbolos.
Los compuestos principales del cemento portland contribuyen de varias maneras
en las propiedades del cemento. Utilizando esta característica, se han elaborado
cementos portland.

TABLA 1.1. COMPUESTOS PRINCIPALES EN EL CEMENTO

PORTLAND

que satisfagan requisitos específicos. Algunas de las características de los

principales compuestos se dan en la Tabla 1.2.

TABLA 1.2. INFLUENCIA DE LOS PRINCIPALES COMPUESTOS

QUE OCURREN EN EL CEMENTO PORTLAND
Por ejemplo, en las construcciones de mucho espesor, como en las presas de
concreto grandes, un cemento ordinario desprendería grandes cantidades de calor
(aproximadamente 100 cal/g de cemento). Para evitar los peligrosos efectos de la
elevada temperatura, la composición se altera de manera que los compuestos que
producen elevadas temperaturas, C y C;A, estén presentes en cantidades
menores, lo que produce un desprendimiento de calor de 60 a 70 cal/g.
La American Society for Testing and Materials da una especificación (ASTM C
150-61) que cubre cinco tipos de cemento portland, que se supone que abarcan
los cinco tipos de cemento portland que satisfacen los campos principales en los
que son indispensables propiedades especiales. Se pueden obtener propiedades
modificadas especiales con el uso de aditivos. Este tópico se discutirá en una
sección posterior.
La Tabla 1.3 muestra la composición típica de los cinco tipos de cemento portland
cubiertos por las especificaciones de la ASTM, y se da una breve descripción de
cada uno de ellos.

TABLA 1.3. COMPUESTOS QUE FORMAN LOS CEMENTOS PORTLAND

Tipo I. Este es el cemento portland ordinario para usarse cuando no se requieren

propiedades especiales. Cuando el cemento portland ordinario va a estar expuesto
al efecto de las heladas, entonces se especifica el tipo IA. Este es semejante al
tipo I excepto en que se le ha añadido un agente inclusor de aire.
Tipo II. Este tipo es una ligera variación del Tipo I y se usa cuando está indicada
algo. de resistencia a los sulfatos, o cuando es necesario un calor de hidratación
algo menor. El tipo IIA debe usarse cuando son necesarias simultáneamente
elevadas resistencias a la helada y al efecto de los sulfatos.
Tipo III. El cemento tipo III está proyectado para usarse donde es necesaria una
elevada resistencia inicial debido a la situación especial de la construcción. Varios
factores pueden contribuir a esta elevada resistencia inicial. Primero, la resistencia
inicial se puede aumentar químicamente usando un porcentaje más elevado de
C,S. Segundo, la hidratación y el endurecimiento se pueden aumentar físicamente
moliendo el cemento en partículas más finas El área de la superficie del cemento
expuesta a la acción del agua, y por lo tanto la rapidez de la hidratación
parcialmente depende de la finura de las partículas individuales del cemento. Para
un peso dado de cemento, el área de la superficie, medida en centímetros
cuadrados por gramo, será mayor para el material más fino. No solamente será la
hidratación más rápida en el cemento fino, sino que también será más completa
en un periodo de tiempo dado. El límite de la finura de molido ocurre cuando las
partículas son tan pequeñas que pequeñas cantidades de agua las comienzan a
hidratar destruyendo el cemento durante su manejo y almacenamiento. Además,
se dispone del tipo IIIA para las situaciones en las que es necesario un
endurecimiento rápido y resistencia al efecto de la helada.
Tipo IV. El Tipo IV de cemento se utiliza cuando el calor de hidratación debe
mantenerse en un mínimo absoluto. Como ya se ha mencionado, esto se puede
efectuar químicamente usando cantidades mínimas de silicato y aluminato
tricálcicos. Aunque el cemento se puede modificar para reducir el calor
desarrollado, pueden ser necesarias otras medidas para controlar la temperatura
en estructuras de concreto de gran espesor. Entre las medidas tomadas para el
control del calor están las siguientes: el control de las temperaturas de colado en
los materiales que constituyen el concreto y el uso de soluciones enfriadoras que
se hacen circular por tuberías ahogadas en el concreto.
Tipo V. El tipo V se especifica para usarse en estructuras muy expuestas al efecto
de los sulfatos. Esta condición se presenta con mayor frecuencia en las
estructuras hidráulicas que llevan aguas con elevada proporción de álcali. La
resistencia a los sulfatos puede aumentarse químicamente reduciendo la
proporción de aluminato tricálcico.
De los cinco tipos disponibles el Tipo I es el más usado y es el mejor cuando las
condiciones son las ordinarias. La alteración química o física de este tipo de
cemento puede mejorar ciertas propiedades específicas, pero al mismo tiempo se
pueden afectar de manera adversa otras propiedades. Por ejemplo, la resistencia
se reduce algo en el Tipo IV y V. En la Tabla 1.4 se comparan las resistencias de
los diferentes tipos con la del Tipo I a tres intervalos diferentes de curado.
1.3. Fabricación de los cementos portland
Las composiciones adecuadas que se mencionaron en la sección anterior se
obtienen por la selección cuidadosa de las materias primas y por el control de los
procesos de fabricación.
Las materias primas para la fabricación del cemento deben proporcionar cal, sílice,
y alúmina en las proporciones correctas.
 TABLA 1.4. RESISTENCIAS RELATIVAS APROXIMADAS DEL
CONCRETO SEGUN EL TIPO DE CEMENTO

Las mezclas de caliza y de arcilla laminar se usan con frecuencia, aunque se

pueden usar otras combinaciones de materiales también. Por ejemplo, los
materiales calcáreos de los que se pueden obtener la CaO incluyen la marga,
caliza de cemento, desperdicios alcalinos, y conchas marinas. La arcilla, la pizarra
la escoria de altos hornos, y las cenizas son algunos de los materiales arcillosos
que se utilizan para obtener la SiO2 y la Al2O3 Materias primas apropiadas se
encuentran en muchas zonas de los Estados Unidos, lo que corroboran las
fábricas de cemento localizadas en 39 estados.

FIG. 1-2. Horno giratorio moderno para la producción de cemento portland. Las
materias primas, en forma de papilla, se calcinan para formar la escoria de
cemento. (Cortesía de la Bessemer Cement Co.)
El proceso de fabricación comienza con la explotación de los bancos de los
materiales calizos y arcillosos, que luego se dosifican de acuerdo con la
composición requerida, se muelen con la finura apropiada, se mezclan formando
una papilla, que luego se introduce a los hornos para su calcinación. Los hornos
son tubos que giran lentamente alrededor de su eje longitudinal inclinado
ligeramente con respecto a la horizontal. Al girar el horno, el material circula por
gravedad del extremo más elevado al más bajo, por el que entran gases calientes
para mantener una temperatura de aproximadamente 1 480°C. Este calor
convierte a las materias primas en escoria de cemento y representa quizás la fase
más importante de la fabricación del cemento, por lo que toca a la calidad del
producto y a la economía de la fabricación. En el horno los elementos minerales
originales se disocian y luego se recombinan para formar compuestos de cal-sílice
alúmina del cemento portland.

FIG. 1-3. Los molinos de bolas reducen la escoria que sale del horno a un polvo
fino. Los aditivos se pueden incorporar a la escoria cuando se introduce en estos
molinos
El molido final termina el proceso de la fabricación, para lo que se utilizan molinos
de bolas o de barras en varias etapas para darle la finura requerida al cemento.
En la Fig. 1.4 se muestra un diagrama isométrico de operación. Muchos de los
detalles del proceso que se han omitido antes se muestran en este dibujo. Blanks
y Kennedy han hecho una discusión completa de la fabricación del cemento.
1.4. Manejo del cemento portland
El cemento se embarca a granel o en sacos de tela o de papel. Los embarques a
granel se hacen por medio de un carro especial de ferrocarril o camión y son los
apropiados para obras o plantas. El cemento generalmente se mide en barriles,
aunque esta unidad no se use en su envase. El barril hipotético contiene cuatro
sacos, o sea 376 lb; ¿aproximadamente 4 pies de volumen suelto y 1.912 pies? de
volumen compacto (peso específico de 3.15). Los embarques de cemento que no
son a granel, generalmente se hacen en sacos cuádruples de papel conteniendo
94 lb cada uno. Algunas veces se usan sacos de tela del mismo tamaño, pero se
carga el costo de este envase a un mayor precio.
El cemento se puede almacenar indefinidamente si no está en una atmósfera
húmeda. Cuando el agua queda en contacto con el cemento, comienza la
hidratación y la calidad del producto disminuye. Para almacenarlo por mucho
tiempo, los sacos de cemento deben guardarse en una bodega tan hermética
como sea posible. Los sacos deben mantenerse retirados del piso y de las
paredes exteriores y acomodados en forma compacta para reducir la circulación
del aire. En los trabajos pequeños que requieren el almacenaje temporal del
cemento, los sacos deben colocarse en plataformas elevadas de madera y
cubiertos con lonas. El almacenamiento a granel se hace en tanques herméticos,
siendo posible almacenarlo durante mucho tiempo.
Si el cemento contiene terrones duros, posiblemente lo haya alcanzado la
humedad proveniente de alguna fuente y lo haya dañado. Cuando existe alguna
duda sobre el daño, el cemento debe probarse con las pruebas normales de la
ASTM para los morteros.
 FIG. 1-4. Diagrama de operación isométrico de la fabricación del cemento.
(Cortesía de la Portland Cement Assoc.)

FIG. 1-5. Finalmente, el producto se almacena en silos para embarcarse a granel

por ferrocarril o camión o puede envasarse en sacos para almacenarse o
embarcarse.
1.5. Influencia de los cementos sobre el concreto de cemento portland
Es casi imposible señalar la importancia de los factores que afectan la calidad del
concreto. En casos específicos casi cualquier factor, desde los materiales al
colado, pueden ejercer un efecto deletéreo oculto. Por lo tanto, debe determinarse
el efecto de cada ingrediente, cuando todos los demás factores se mantienen
teóricamente constantes.
La rapidez del fraguado, la resistencia última, el calor de hidratación, la constancia
de volumen, y la durabilidad de los concretos dependen del cemento usado.
Dentro de los confines de las especificaciones de la ASTM o de cualesquiera
otras, las diferencias individuales entre las muchas marcas de cemento son muy
reducidas. Los buenos procedimientos de investigación o las construcciones
críticas, sin embargo, indican que debe usarse una sola marca o una mezcla
constante en toda una obra.
Se ha enfocado mucho trabajo de investigación a los problemas relacionados con
la calidad del cemento, y se han logrado notables progresos para obtener
soluciones satisfactorias. El uso de aditivos para incorporar aire, el significado de
la finura, y los conceptos sobre la constancia de volumen son unas cuantas de las
contribuciones a este aspecto técnico.
1.6. Calidad más importante del cemento portland
Las especificaciones se escriben para usarse como guías para el control de la
calidad de los productos. En la industria del cemento existen varios grupos de
especificaciones que han sido elaborados por los principales usuarios;
representantes de grupos de los mismos, por los productores y por varias
sociedades técnicas. Las especificaciones formuladas por la American Society for
Testing and Materials, la American Association of
State Highway Officials, y otras varias dependencias federales son quizá las más
conocidas, y se puede encontrar una o varias de éstas en la mayor parte de las
librerías.
Como ya se ha indicado, las especificaciones del cemento generalmente definen
el producto por sus elementos, dan las propiedades físicas y químicas, e indican,
qué métodos de muestreo y de prueba son los adecuados para su control. En los
párrafos siguientes se dan algunas de las pruebas más importantes.
Análisis químico (ASTM C 114-61T). Este análisis consiste en un grupo de
procedimientos de prueba por el que se determinan cuantitativamente los óxidos,
álcalis, y residuos del cemento. La química de los cementos es una cuestión
complicada, por lo que es indispensable tener personal especializado para
ejecutar estos análisis con competencia.
Finura, superficie específica, en centímetros cuadrados por gramo
(Especificación ASTM C 115-58 o C 204-55). Los dos aparatos más comunes
para medir la finura del cemento portland son el turbidímetro de Wagner y el
aparato de Blaine para determinar la permeabilidad al aire. El turbidímetro se basa
en la teoría de la sedimentación para obtener la distribución de las partículas en
tamaños con la que se calcula la superficie específica. Se dispersa una muestra
de cemento en keroseno en una probeta de vidrio, y se mide la velocidad de la
sedimentación por los cambios en la intensidad de la luz que pasa a través de la
suspensión. En el método de la permeabilidad al aire se determina la superficie
específica haciendo pasar una cantidad definida de aire por una muestra
preparada en determinada forma (véase el Experimento 1-1). La cantidad de aire
que pasa es una función del tamaño y distribución de tamaños de las partículas.
Constancia de volumen (ASTM C 151-60). La constancia de volumen de un
concreto endurecido es la medida de la expansión potencial de sus diferentes
elementos. La variabilidad de volumen generalmente se atribuye a la presencia de
cal libre después del fraguado inicial del mortero o concreto. Esta cal absorbe
agua algún tiempo después, desarrollándose una fuerza expansiva. Se utiliza un
autoclave (que es una caldera de alta presión) para acelerar el proceso expansivo
indicando la bondad o la mala calidad del cemento a este respecto.
-Duración del fraguado (ASTM C 266-58T o C 191-58). Las agujas de Gillmore y
las de Vicat se utilizan para determinar la rapidez con la que endurece el cemento
portland. Se prepara una muestra de pasta en condiciones especificadas y se cura
a humedad y temperatura constantes. Se apoya la aguja de Gill-more o la de Vicat
sobre la pasta un tiempo determinado, y la penetración indica la dureza o
"fraguado". La composición quí-mica, la finura, el contenido de agua, y la
temperatura son todos factores que influyen en la duración del fraguado, y, como
el fraguado es un asunto importante en el campo, es importante que se controle
cuidadosamente (véase el Experimento 1-2).
Resistencia a la compresión, en libras por pulgada cuadrada (ASTM C 109-
58). La muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa y agua en las
proporciones prescritas y se moldea en cubos de 2 por 2 por 2 plg. Estos cubos se
curan y luego se prueban a la compresión, para obtener una indicación de las
características que sirven para desarrollar la resistencia del cemento (véase el
Experimento 1-3).
Contenido de aire del mortero (ASTM C 185-59). La importancia del contenido
de aire en los morteros y en el concreto
se ha mencionado brevemente y se discutirá en detalle en una sección posterior.
Aquí es importante saber solamente que los cementos pueden hacerse con
aditivos que producen la inclusión de aire. La prueba para determinar el contenido
de aire consiste en encontrar el peso teórico de un volumen dado, calculado con
los pesos específicos, y comparar este peso con el peso real.
TABLA 1.5. REQUISITOS QUIMICOS
 (ASTM C 150-61)

* Generalmente no se tiene en existencia.

* El aluminato tricálcico no debe exceder del 5%, y la aluminoferrita tetracálcica
(4CaO. .Al:0:. Fe:0:) más el doble de la cantidad de aluminato tricálcico no debe
exceder del 20%.
* Consúltese la especificación de la ASTM para ver el método de calcular la
composición de los compuestos.
* Cuando se necesita una moderada resistencia a los sulfatos en el cemento del
tipo III, el aluminato tricálcico puede limitarse al 8%. Cuando se necesita una
elevada resistencia a los sulfatos, el aluminato tricálcico puede limitarse al 5%.
* Este límite se aplica cuando se requiere un calor de hidratación moderado y que
no se requieren pruebas del calor de hidratación.

TABLA 1.6 REQUISITOS FISICOS

 (ASTM C 150-61)

TABLA 1.6. REQUISITOS FISICOS (continuación)

a Generalmente no se tienen en existencia.
b Se pueden usar alternativamente los dos métodos para determinar la finura a
elección del laboratorio que ejecute la prueba. Sin embargo, en el caso de disputa,
o cuando la muestra no satisfaga los requiritos del aparato de Blaine, deberá
usarse el turbidímetro de Wagner y entonces gobernarán los requisitos de la Tabla
1.6 para este inétodo.
c El comprador debe especificar el tiempo deseado de fraguado de la prueba. En
el caso de que no lo especifique, o en el caso de disputa, gobernarán los
requisitos de la prueba de Vicat.
d El comprador debe especificar el tipo de prueba de resistencia. En el caso de
que no lo haga, gobernarán solamente los requisitos de la prueba a la compresión.
La resistencia a cualquier edad debe ser mayor que la obtenida en la próxima
anterior. A menos de que se especifique otra cosa, las pruebas a la tensión y a la
compresión para los cementos de los tipos I y II se harán solamente a los 3 y 7
días. Si, por elección del comprador, es necesario efectuar una prueba a los 7 días
en el cemento Tipo III, la resistencia a los 7 días debe ser más elevada que a los
tres días.
e Estos requisitos se aplican solamente cuando se especifican especialmente.
cuando se especifican los requisitos del calor de hidratación, los valores de las
resistencias exigidas para el Tipo II deben ser del 80% de los valores anotados en
esta tabla.
Las diferentes dependencias exigen pruebas diferentes para aceptar un cemento.
Las que se acaban de discutir son las más generales para el cemento regular del
Tipo I. Las Tablas 1-5 y 1-6 dan las especificaciones ordinarias de la ASTM para
los requisitos tanto químicos como físicos del cemento.
REFERENCIAS
Blanks, Robert F., and Henry L. Kennedy: "The Technology of Cement and
Concrete," chap. 3, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1955.
Merdinger, Charles J.: Civil Engineering Through the Ages, Trans. ASCE, vol. CT,
pp. 1-27, 1953.
"Standards," part 4, American Society for Testing and Materials, 1961.
Steinour, Harold H.: Who Invented Portland Cement? J. Res. Develop. Lab.,
Portland Cement Association, vol. 2, no. 2, pp. 4-10, May, 1960.
EXPERIMENTO 1.1
Peso Específico y Finura del Cemento Portland
Objeto. Demostrar los métodos para determinar las características físicas
importantes de los cementos portland o de otros materiales minerales finos.
Referencias
1. Cap. 1, de este texto.
2. La American Society for Testing and Materials, Normas, Parte 4: ASTM C 188-
44, C 204-55.
Equipo necesario:
Matraz de Le Châtelier. Aparato de Blaine para determinar la permeabilidad al aire.
Balanzas.
Procedimiento A. Cada grupo hará una determinación de peso específico con
una muestra de cemento usando el procedimiento siguiente:
1. Llénese el matraz con keroseno a la temperatura ambiente hasta un punto que
quede en la graduación interior entre cero y 1 ml. Regístrese esta como lectura
inicial, al mismo tiempo se registra la temperatura del keroseno.
2. Introdúzcase una cantidad pesada de cemento a la temperatura ambiente en el
matraz (aproximadamente 64 g) para que el nivel del líquido llegue hasta un punto
que quede en la escala superior. Debe tenerse el cuidado de quitar todo el
material que pueda quedar adherido al frasco.
3. Hágase rodar el matraz sobre una superficie acojinada para que salgan todas
las burbujas de aire atoradas.
4. Compruébese la temperatura del líquido. Si varía más de
0.2°C de la temperatura original, el frasco debe introducirse en un baño de agua a
la temperatura ambiente. Cuando la temperatura esté correcta hágase la lectura
final.
5. El peso específico se puede calcular usando la fórmula siguiente:
peso del volumen usado , en g
específico=
volumen desalojado , ml
Si se duplica la determinación deben coincidir los resultados dentro de 0.01.
Procedimiento B. La determinación de la finura puede hacerse para cada grupo o
como un experimento para demostración utilizando el procedimiento siguiente y un
aparto de Blaine correctamente calibrado:
1. Pésese una cantidad de cemento igual a la determinada en la calibración.
2. Coloque el disco perforado en la celda para determinar la permeabilidad, luego
añádase un disco de papel, seguido de la muestra y de otro disco de papel.
Comprímase la muestra con el pisón, quítese éste, y colóquese la celda para
determinar la permeabilidad en el enchufe.
3. Extráigase el aire hasta que el líquido llegue arriba de la línea, pero téngase
cuidado de que no pase del extremo superior del tubo. Ciérrese la llave, y anótese
el tiempo que tarda el fluido en caer entre las dos líneas de en medio. Tómese la
temperatura del aire.
4. Calcúlese la superficie específica en centímetros cuadrados por gramo
utilizando la fórmula siguiente, si las temperaturas a la hora de la calibración y a la
hora de la prueba difieren + 3°C entre sí.
S ₈ √T
S=
√T ₈
en la que S₈ = superficie específica del patrón utilizado en la
calibración.
T = tiempo medido requerido para que el fluido baje la mitad del
intervalo, en segundos.
T₈ = tiempo medido requerido para que el fluido baje la mitad del
intervalo para la muestra patrón.
Cálculos e informes. Usando las ecuaciones dadas en el
procedimiento, determínese el peso específico y la superficie
específica del cemento probado. Compárense los valores obtenidos en
la prueba con los valores dados en la especificación para el tipo de
cemento usado. Los datos del experimento se pueden anotar en
formas semejantes a las indicadas en seguida.
HOJA DE DATOS 1.1. DATOS TIPICOS PARA LA DETERMINACION
DEL PESO ESPECIFICO
(DATOS PARA CEMENTO PARA MORTERO)

HOJA DE DATOS 1.2. DATOS TIPICOS PARA LA DETERMINACION DE LA

FINURA CON EL APARATO DE BLAINE
 COMENTARIOS
1. ¿Cuál es el peso específico y cuál es su valor práctico en los trabajos de
concreto?
2. Explíquese la forma que tiene el matraz utilizado en el experimento de la
determinación del peso específico.
3. Mencione las fuentes de error posibles importantes en la
determinación del peso específico.
4. Explique la teoría básica en la que se apoya el método de la permeabilidad al
aire para determinar la finura.
5. ¿Porqué la finura es una característica importante del cemento?
6. ¿Sirve el aparato de Blaine para medir la finura de todos los tipos de partículas?
Mencione otros métodos con los que sea posible determinar el tamaño de las
partículas y su distribución.
EXPERIMENTO 1.2
Consistencia Normal y Duración del Fraguado del Cemento Portland
Objeto. Familiarizar al estudiante con los métodos para la determinación de la
consistencia normal y con la duración del fraguado del cemento portland.
Referencias
1. Cap. 1 de este texto.
2. La American Society for Testing and Materials, Normas, Parte 4: ASTM C 187-
58, C 191-58.
Equipo necesario
Balanza (con sensibilidad de 0.1 g)
Probeta graduada de 250 ml
Aparato de Vicat
Placa para mezclar
Placas de vidrio Cuchara de albañil
Cuartos de Prueba con una humedad de 50 y 100% y con una temperatura de
70°F.
Procedimiento A. Cada grupo ejecutará la determinación de una consistencia
normal como sigue:
1. Coloque una muestra de 500 g de cemento sobre una placa para mezclar,
fórmese un cráter, y añádase el agua de mezcla. Revuélvase el cemento con la
cuchara durante 30 seg, espérese 30 seg y luego amásese a mano durante 1½
min.
2. Después de la preparación anterior, forme con la pasta una bola, usando las
manos con guantes, y arrójese de una mano a otra seis veces separando las
manos 6 plg.
3. Introduzca apretando la bola de pasta dentro del anillo del aparato de Vicat por
el lado de diámetro mayor, llenándolo completamente con la pasta. Quítese el
exceso del lado mayor con la mano, y coloque el anillo con el lado mayor hacia
abajo, sobre una placa de vidrio, luego enrásese el lado superior con una sola
pasada de la cu-chara. No se comprima la pasta durante el moldeado o el
acabado.

PENETRACION DE LA AGUJA VICAT, EN MM

FiG. 1-6. Gráfica típica para la determinación de la consistencia normal

4. Coloque el anillo y la pasta bajo el aparato de Vicat, y arrímese el extremo
ancho de la aguja hasta la superficie de la pasta. Tómese la lectura inicial en la
escala, luego aflójese la aguja y léase después de 30 seg. La con sistencia normal
se obtiene cuando la aguja penetra
10 mm + 1 abajo de la superficie original a los 30 seg.
Toda la operación debe repetirse con varias proporciones de agua hasta
sobrepasar el valor deseado. En el croquis que se da en la Fig. 1.6 se puede
hacer una gráfica de la penetración de la aguja variando el contenido de agua para
determinar la consistencia normal.
5. La manipulación de la pasta, la temperatura, la hume dad, la vibración y otras
condiciones pueden afectar estas lecturas. Por lo tanto, se deberá tener cuidado
de proceder con uniformidad haciendo pruebas repetidas.
Procedimiento B. Cada grupo hará una determinación de la duración del
fraguado utilizando el aparato de Vicat y el procedimiento siguiente:
1. Mézclense 500 g de cemento con la cantidad de agua necesaria para obtener la
consistencia normal.
2. Introdúzcase la pasta dentro del anillo del aparato de Vicat como se describió
en el procedimiento A. Guárdese la muestra en el cuarto húmedo durante 30 min.
3. Colóquese la pasta y el anillo en el aparato de Vicat, y úsese el extremo de la
aguja de 1 mm de diámetro para obtener las lecturas de penetración. Tómense
lecturas a cada 15 min hasta obtener una penetración de 25 mm.
Se debe permitir que la aguja penetre en la pasta durante 30 seg a cada lectura.
Ninguna lectura deberá diferir menos de ¼ de pulgada de la penetración anterior.
Con los resultados se hace una gráfica tomando el tiempo correspondiente a una
penetración de 25 mm como el tiempo de fraguado.
4. La aguja debe estar limpia, recta, y manejarse con cui-dado. Las variables
mencionadas en la parte 5 del Procedimiento A se aplican también a esta prueba.
Cálculos e informe. Los datos de los tanteos y las curvas obtenidas deben
presentarse, anotando los valores ordinarios de la ASTM y haciendo una lista de
las posibles variables que no se controlaron. Se da en seguida una hoja de datos
convenientes y resultados típicos de las pruebas.

HOJA DE DATOS 1-3. DATOS TIPICOS PARA LA DETERMINACION DE LA

CONSISTENCIA NORMAL Y DE LA DURACION DEL FRAGUADO
 COMENTARIOS
1. ¿Qué factores pueden afectar la duración del fraguado?
2. ¿Qué quiere decir que un cemento "no tiene constancia de volumen"?
3. ¿Qué partes del proceso de fabricación pueden afectar la
duración del fraguado?
4. ¿Qué significado tienen para la obra los valores de la duración del fraguado?

EXPERIMENTO 1.3
Resistencia de los Morteros de cemento
Objeto. Demostrar los efectos de la duración del curado y del tipo de cemento en
la resistencia a la compresión en los cubos de mortero.

Referencias
1. El Cap. 1 de este texto.
2. Las normas de la American Society for Testing and Ma-teriales, Parte 4: ASTM
C 109-58, C 150-61, C 190-59.

Equipo necesario:
Balanza (con sensibilidad 0.1 g) Maquina para la prueba a la compresión
12 moldes para cubos charolas y cucharas de albañil para la mezcla

Procedimiento. Cada grupo moldeará tres cubos. El procedimiento para

determinar la resistencia a la compresión es como sigue:
1. Pésense 1875 g en total de arena graduada de Ottawa y cemento (del Tipo I o
III según se indique) usando una mezcla de 1:2.75 por peso. Pésese el agua de
mezcla usando una relación a/c de 0.49 (ajústense las adiciones de agua según lo
requiera la humedad de los agre-gados).
2. Colóquese el agua de mezcla en una charola; añádase el cemento y mézclese
30 seg; añádase aproximadamente la mitad de la arena y mézclese 30 seg;
añádase el resto de la arena y mézclese aproximadamente 2 min.
3. Llénense los moldes hasta la mitad, y luego apisónense cada uno 32 veces en
aproximadamente 10 seg usando un pisón de plástico de ½ X 1 por 6 plg. Como
se ve en el croquis, el apisonamiento de cada cubo debe hacerse en cuatro
vueltas, cada vuelta empezando en una esquina diferente, apisonando ocho veces
la superficie de la

FIg. 1.7. Diagrama de apisonamiento para preparar las muestras con las que se va
a determinar la resistencia a la compresión
muestra. Complétense 32 golpes de pisón en una muestra antes de pasar a la
siguiente. Cuando se ha compactado la primera capa en todos los cubos, añádase
la capa final y repítase la operación del apisonado. Final mente, llénense los
moldes, emparéjese la superficie, luego enrásese con el filo de una cuchara de
albañil colocada perpendicularmente al molde (moviendo la cuchara con un
movimiento como el que se da a la sierra). Márquense las muestras, y pónganse a
curar en grupos de tres cubos juntos.
4. Las muestras deben curarse en la humedad durante un día y luego en agua
hasta que se prueben. Las pruebas se efectuarán a los 7 y a los 28 días tres
muestras utilizando un tipo de cemento a cada vez.
Cálculo e informe. Calcúlese el esfuerzo unitario para todas las muestras.
Regístrense todos los datos en hojas semejantes a la que se da en seguida.
Si existen diferencias de resistencia entre muestras semejantes, explique las
posibles razones a las que se deban.
 HOJA DE DATOS 1.4. FORMA TIPICA DE REGISTRAR LOS DATOS EN LA
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE LOS CUBOS
DE MORTERO

COMENTARIOS
1. Explíquense las diferencias básicas entre los Tipos I y III del cemento portland.
2. Considérense los efectos probables al usar arenas diferentes en la prueba.
3. Discútase el significado práctico de las pruebas a la compresión del mortero de
cemento.
4. ¿Cuál es el significado de los resultados con el cemento del Tipo III con
respecto a los procedimientos de construcción actuales?
5. ¿Qué compuestos del cemento influyen más en su resistencia?
6. ¿Cuál es el significado de la forma de la fractura en los cubos de 2 por 2 por 2
plg?
CAPTULO 2

FACTORES QUE DETERMINAN

LA CALIDAD DEL CONCRETO

2.1. Introducción
El concreto es un material que se puede adaptar a los requisitos específicos de
una obra, y solamente mediante esta adaptación se pueden obtener una
economía y una utilidad verdaderas. Por esta razón, aparte del volumen de
material disponible, no es posible hacer un tratamiento definitivo de la tecnología
del concreto. Los diferentes elementos que se consideran para obtener un buen
concreto pueden examinarse solamente de una manera muy general con la
esperanza de que con ellos se adquieran los fundamentos para tratar los muchos
problemas especiales que cualquier ingeniero práctico puede encontrar.
Existen muchas fuentes de las que el estudiante serio o ingeniero pueden obtener
informaciones adicionales. Algunas de éstas se anotan en las referencias.
En la Fig. 2.1 se da una relación de los elementos principales para obtener un
buen concreto, sus relaciones recíprocas, y los factores de que consta cada uno
de ellos. Algunos de los elementos más importantes se tratarán en las secciones
siguientes.
2.2. Manejabilidad del concreto fresco
La utilidad práctica del concreto de cemento portland depende en gran parte de
sus propiedades que tiene antes de que endurezca; es decir, debe tener buenas
características de manejabilidad. La manejabilidad puede definirse como la
característica compleja que indica la facilidad con la que el concreto se puede
mezclar y manejar, el que no se segregue durante su co lado, y su capacidad para
seguir los detalles de los moldes.
No se han encontrado medidas satisfactorias para la manejabilidad, pero la
consistencia, que es uno de los componen
 FIG. 2.2. Diagrama que da una relación de los elementos que influyen en la
calidad del concreto, sus relaciones reciprocas, y los métodos de control. (Del
bureau of Reclamation, “Concrete Manual”)
tes importantes, se mide por el revenimiento o con la prueba de la bola de Kelly
que se ilustra en las Figs. 2.2 y 2.3. Para una mezcla dada, los valores bajos
obtenidos en el revenimiento o

FIG. 2.2. La prueba de revenimiento del concreto para determinar la consistencia

del concreto de cemento portland. (a) Se coloca el cono para determinar el
revenimiento sobre una superficie plana que no sea absorbente. Se mantiene
firmemente en su sitio mientras el operador lo llena parándose sobre las dos
orejas especiales. (b) El cómo se llena en tres capas, cada una de éstas de
aproximadamente un tercio del volumen del cono, y cada una de ellas se apisona
veinticinco veces. (c) Se levanta el cono cuidadosamente en posición vertical. El
revenimiento se mide inmediatamente. (d) Medida del revenimiento valiéndose del
pisón y de una regla. Cuando el concreto se ha revenido, se mide cuidadosamente
la distancia de la parte superior del concreto a la parte superior del molde para
determinar "el revenimiento". (Cortesía de Soil Test, Inc.)
con la bola Kelly indican un bajo contenido de agua, y dentro de los requisitos de
colado, esta es una condición conveniente. En general, el concreto mejor y el más
económico es el que
FIG. 2.3. La prueba de la bola Kelly para determinar la consistencia del concreto
de cemento portland. (a) El equipo completo de la bola Kelly se coloca en una
superficie a nivel y se ajusta a cero. El maneral está marcado con graduaciones a
¼ de plg. El concreto puede probarse al colocarse en los moldes antes de
cualquier manipulación o en un recipiente adecuado como una lata, charola, tolva,
o carretilla. Se empareja y nivela la superficie del concreto por medio de una llana
de madera. (b) La base del aparato y la bola se colocan sobre la superficie
nivelada del concreto, con el maneral en posición vertical y que pueda deslizarse
libremente en el marco. Se deja apoyar la bola por su propio peso. (c) Después de
que ha quedado en reposo, se lee la penetración de la bola aproximando la lectura
a ¼ de plg. Se toma un mínimo de tres lecturas de cada revoltura o colado.
(Cortesía de Soil test, Inc.)
contiene menos agua. Requerirá menos cemento para una relación a/c dada, lo
que afecta la economía. Sufrirá el menor cambio de volumen al secarse, siendo
por lo mismo más impermeable y menos susceptible a agrietarse. Los vibradores
mecánicos que se fabrican ahora pueden funcionar en cualquier posición que
tengan los colados y permiten colar mezclas más secas, con los mejores
resultados correspondientes. Haremos aquí una advertencia, para recordar que un
exceso de vibración produce segregaciones locales y perjudica seriamente el
producto terminado.
El concreto fresco puede presentar la tendencia a la exudación después de
colado. Esta exudación produce un cambio en el contenido de agua cerca de la
superficie, y para la construcción de losas, puede producir la falla superficial antes
de que termine la vida que se supone para la estructura. La exudación se puede
controlar mejor por la dosificación correcta de los ingredientes del concreto. El uso
de agregados bien graduados y de mezclas ricas y el uso de los aditivos
convenientes son medidas correctivas típicas. La exudación se puede observar en
las mezclas de prueba llenando parcialmente un molde ordinario de 6 por 12 plg y
midiendo la acumulación de agua antes del fraguado. Comparando las diferentes
mezclas de prueba se puede elegir la mejor con respecto a esta característica.
La temperatura del aire debe considerarse cuidadosamente, porque influye en el
manejo y colado del concreto fresco. En temperaturas calientes, se acelera el
proceso de fraguado, en tiempo frio, se retarda. La Fig. 2.4 muestra algunas
relaciones generales entre la resistencia, la edad, y temperatura. La circunstancia
de que la hidratación del cemento es un proceso exotérmico, debe considerarse a
este respecto, porque la temperatura de colado no persiste en una masa de
concreto fresco.
Son métodos comunes para resolver los problemas que provienen de la
temperatura, el calentamiento y enfriamiento de los ingredientes del concreto y,
algunas veces, de los materiales colocados.
2.3. Resistencia del concreto endurecido
Cuando el concreto se usa en edificios, puentes, pavimentos, o en cualquiera de
sus numerosas aplicaciones, el concreto debe tener resistencia, o sea, la
capacidad para resistir fuerzas. Las fuerzas que debe resistir pueden provenir de
las cargas aplicadas, del peso del mismo concreto o, mas comúnmente, de una
combinación de las mismas.

FIG. 2.4. Relaciones que guardan entre sí la resistencia, la edad de curado, y la

temperatura. (De manual de la Portland Cement Association, "Design and Control
of Concrete Mixtures")
El concreto se usa de muchas maneras y se sujeta a una variedad de condiciones
de carga diferentes y, por lo mismo, se desarrollan diferentes tipos de esfuerzos.
Con mucha frecuencia los esfuerzos dominantes son de compresión, porque
desde hace mucho se. sabe que las características de este material son las de
resistir mejor las cargas de compresión. La resistencia a la compresión del
concreto está indicada por el esfuerzo unitario requerido para que falle la muestra.
El concreto también tiene resistencia a la tensión y al corte. La magnitud de éstos
es mucho menor, pero en las condiciones que tra bajan las estructuras en que
tienen que trabajar como vigas, aun estos modestos valores son importantes, y se
han establecido pruebas estándar para determinarlos.
Además de que la resistencia indica la capacidad de carga de un concreto también
indica otros elementos que influyen en su calidad de una manera directa o
indirecta, que se considerarán primero. En general, el concreto fuerte será más
impermeable, tendrá más capacidad para soportar una exposición severa, y será
más resistente al desgaste. Por otra parte, el concreto fuerte puede tener una
contracción y susceptibilidad mayores al agrietamiento que un material débil.
Además, la resistencia a la compresión, a la tensión o al corte, son relativamente
fáciles de medir, por lo que se usan en el control directo e indirecto de la mayor
parte de la producción del concreto.
El mecanismo exacto por el que endurece el concreto y adquiere resistencia no se
conoce completamente. Se han dado varias teorías para explicar este proceso
fundamental y se expondrán aquí.
La teoría cristalina fue expuesta por Le Châtelier en 1882, y atribuye el desarrollo
de la resistencia a la formación de cristales entrelazados. Fue propuesta una
teoría coloidal por Michaelis en 1893, y en ella se relacionaba la resistencia a la
cohesión desarrollada en una sustancia gelatinosa que se producía en el proceso
de hidratación. Los instrumentos modernos, como el microscopio electrónico, han
permitido examinar de cerca este gel, y se ha encontrado que tiene una estructura
cristalina entrelazada de tamaño muy pequeño (1 X 10- cm). Por lo tanto, ambas
teorías son parcialmente correctas, pero ninguna de las dos explica por completo
este complejo fenómeno. El hecho de que la hidratación del cemento ocurre en un
medio químico variable, con temperatura, humedad y presión también variables,
ha hecho extremadamente difícil el desarrollo de una hipótesis conjunta.
Probablemente la relación a/c es el factor aislado más importante que afecta la
resistencia de una mezcla para concreto. En 1918 el profesor Duff A. Abrams
publicó una discusión sobre esta relación, y con frecuencia se le llama "Ley de la
relación agua-cemento de Abrams". Extensas investigaciones experimentales han
probado que esta ley es generalmente válida, y se dispone de gráficas de los
trabajos experimentales, como la mostrada en la Fig. 2.5 para varios tipos y
combinaciones de materiales. Se pueden utilizar gráficas de este tipo como punto
de origen en la dosificación de las mezclas en los casos en los que no se justifica
un trabajo individual de investigación.
 FIG. 2.5. Relaciones recíprocas entre la edad, y la resistencia a la compresión
para los Tipos I y III de cementos portland. El área de la banda entre las curvas
resulta por las diferencias de los materiales y por otros factores locales. (Del
manual de la Portland Cement Association, "Design and Control of Concrete
Mixtures")
Existen otros factores aparte de la relación a/c que afectan la resistencia del
concreto, y debe entenderse que la ley de Abrams se aplica sólo cuando éstos se
controlan cuidadosamente. Dos de estos factores son de especial importancia,
que son los materiales componentes y las condiciones de curado.
Los materiales componentes del concreto son: el cemento, los agregados, el agua,
y los posibles aditivos. Se discutirán primero los efectos de cada uno de éstos en
la resistencia del concreto.
l tipo de cemento afecta la resistencia, pero puede controlarse mucho eligiendo un
tipo especial de cemento, con características de resistencia conocidas, para un
trabajo especial.
Los agregados constituyen aproximadamente el 75% por volumen, del concreto,
pero para una variación de tamaños dada y con agregados limpios, bien
graduados y de peso normal, su efecto sobre la resistencia es nominal. Los
agregados ligeros tienden a ser más débiles y, por lo tanto, producen un concreto
más débil. Las materias extrañas, especialmente las partículas arcillosas u
orgánicas en el agregado debilitarán el producto terminado y posiblemente
perjudiquen en otra forma también. Los efectos de la granulometría de los
agregados se discutirán en un capítulo posterior. Sin embargo, diremos aquí, que
para una granulometría determinada, la forma de las partículas puede tener
importancia. Las partículas angulosas desarrollarán una resistencia más elevada,
pero esta misma característica que mejora la resistencia, disminuye su
manejabilidad y, por lo tanto, requiere más agua en la mezcla. Por otra parte, las
partículas lisas, redondeadas, desarrollan una resistencia menor pero se trabajan
mejor en la mezcla, permitiendo una reducción en el agua de mezcla. En ambos
casos, el efecto neto es aproximadamente el mismo y, excepto en los casos
extremos, no es un factor importante para la resistencia. Para conciliar estos dos
factores, se considera que las partículas de forma aproximadamente cúbica son
las convenientes para las mezclas en el concreto.
T Si se usa agua potable en la mezcla del concreto, puede considerarse como un
factor neutro. Por lo tanto, esta será la calidad del agua normalmente usada. En
algunas construcciones el agua dulce es prohibitivamente cara debiéndose usar
agua del mar. Ahora no se considera que el agua del mar tenga efectos
perjudiciales en el acero del refuerzo. Sin embargo, reduce la resistencia a los 28
días en aproximadamente el 12% A menudo se agregan sustancias para mejorar
en algún aspecto su resistencia. El uso de aditivos aumenta cada vez más de
popularidad y se tratará en detalle en una sección posterior.
El periodo de curado que requieren todos los concretos de cemento portland es
aquel en el que el concreto aumenta de resistencia por el proceso químico de
hidratación. En este proceso, el agua actúa en las partículas de cemento para
formar sustancias gelatinosas que producen el efecto cementante.
La formación de gel prosigue solamente en la presencia de hu-medad, y ésta es la
razón por la que el curado en la humedad es un factor importante para que la
mezcla alcance toda la resistencia posible. Cuando el concreto se mezcla, primero
existe un exceso de agua sobre el necesario para efectuar la hidrata-ción, porque
en la hidratación completa sólo se consume aproximadamente la mitad del agua
de mezcla usada. Si el concreto no se protege, sin embargo, el agua que no se
consume inmediatamente en la hidratación se evaporará y el proceso de la
formación del gel se interrumpirá antes de que se hayan utilizado las partículas de
cemento. Como el agua actúa primero en las superficies de las partículas de más
fácil acceso del cemento, el aumento de resistencia es rápido en varias de las
primeras semanas. Después de aproximadamente 4 semanas, la hidratación se
limita a los núcleos de las partículas, prosiguiendo mucho más despacio. Por esta
razón, el periodo de prueba de 28 días se usa mucho como base para el proyecto,
aunque las pruebas a largo plazo indiquen que el concreto, si se mantiene
húmedo, estará aumentando de resistencia después de un cuarto de siglo. La Fig.
2.6 muestra el efecto de varias condiciones de curado en la resistencia del
concreto (véase el Experimento 2.1).

FIG. 2.6. La resistencia del concreto aumenta mientras exista humedad en el

cemento sin hidratar. Nótese el retraso en el aumento de la resistencia cuando las
condiciones de curado varían. (Manual de la Portland Cement Association, "Design
and Control of Concrete Mixtures")
2.4. Permeabilidad
La impermeabilidad es una característica conveniente del concreto en casi todas
sus aplicaciones, y en algunas de ellas es más importante que la resistencia. Esto
es cierto por lo que la permeabilidad indica respecto al concreto y no por las
cantidades de agua que pasan o no. Un concreto permeable es susceptible a la
congelación en los climas fríos y a la desintegración resultante. Además, el agua al
circular a través de la masa del concreto tiende a expulsar el hidróxido de calcio,
debilitando la estructura y dándole un aspecto desagradable.
La permeabilidad en cierto grado es una propiedad inherente a una masa de
concreto. El exceso de agua usado en la mezcla se evapora y deja poros y
canales además de los producidos por el aire contenido en todas las mezclas. Sin
embargo, la porosidad se puede controlar, porque todos los factores que afectan la
resistencia del concreto también afectan la porosidad.
En particular, los materiales componentes y las condiciones de curado influyen en
la impermeabilidad. Para producir un concreto relativamente impermeable se
pueden tomar las medidas siguientes:
1. Usese la relación a/c mínima no más de 6 gal por saco.
2. Usese agregado impermeable, bien graduado, del tamaño mínimo.
3. Manténgase la humedad de curado adecuada de manera que el gel formado en
la hidratación pueda obstruir el mayor número de poros.
4. En algunos casos, estúdiese la conveniencia de usar aditivos puzolánicos.
2.5. Durabilidad
Muchas veces se ha dicho, al referirse al concreto de cemento portland, que es un
material de construcción permanente. Lo que por desgracia no es
automáticamente cierto. Es posible obtener un elevado grado de permanencia,
pero solamente cuando se emplean los mejores métodos y materiales. La
permanencia de la piedra se usa como modelo, éste es un patrón difícil de superar
con algún material hecho por el hombre si se considera que existen muchos
monumentos de piedra muy antiguos hechos por constructores primitivos, que
están muy bien conservados. La permanencia de la piedra y la del concreto
dependen, sin embargo, de las condiciones del medio, y de la circunstancia de
que las antiguas civilizaciones florecieron en climas secos, calientes, que tuvieron
una influencia decisiva en nuestros conceptos de durabilidad.
El concreto puede desgastarse bajo el efecto abrasivo de las ruedas de los
automóviles o del tránsito de los peatones en las intersecciones de las calles, en
las paradas de los autobuses, en las banquetas, o en otros puntos de tránsito
concentrado.
En servicio normal, sin embargo, la vida del concreto se ve más afectada por otros
varios efectos desintegradores, que son
(1) el intemperismo por efecto de la congelación y fusión, (2) el ataque químico, y
(3) el deslave hidráulico (que ya se mencionó). El primero de éstos es el más
importante en una región donde ocurre la congelación y fusión, y el
descubrimiento de un método para hacer el concreto resistente a este fenómeno
fue el paso más importante en la elaboración de concreto realmente permanente.
El método a que nos referimos consiste en incorporar pequeñas burbujas de aire a
la mezcla, mediante un proceso que se ha denominado inclusión de aire. Como
este aditivo para las mezclas es tan importante, se tratará en una sección bajo el
título de aditivos.
El ataque químico del concreto puede ser de naturaleza interna o externa. El
ataque interno se produce cuando se utilizan agregados químicamente activos. Su
efecto es expansivo, y la estructura de concreto puede dañarse seriamente por su
agrietamiento. El ataque externo puede provenir de aguas cargadas de sulfatos al
pasar sobre el concreto. La resistencia a los sulfatos se puede obtener utilizando
un cemento resistente a los sulfatos (Tipo V), al mismo tiempo se dispone de
varios tratamientos superficiales para proteger los concretos con algunas
sustancias químicas determinadas.
Los geólogos han elaborado una clasificación de los procesos de intemperismo
que se puede adaptar fácilmente a los concretos.
El intemperismo físico de las rocas se considera que se produce por los cambios
de volumen debidos a las cargas, a la formación de cristales, a la dilatación
térmica, a la actividad orgánica, y al arrancamiento de material debido a los
coloides. Todos éstos, excepto el arrancamiento de los coloides, se pueden

TABLA 2.1. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

identificar cuando actúan en las estructuras de concreto en sus muchos medios
ambientes. El intemperismo químico ocurre por el proceso de hidratación,
hidrólisis, oxidación, carbonatación y solución. No todos estos se pueden observar
en cortos periodos, pero actúan solos o en combinación para destruir las
estructuras de concreto. El deslave de cal libre del concreto endurecido es un
ejemplo de uno de los tipos más comunes de deterioración química del concreto.
Las semejanzas entre el intemperismo de las rocas y el del concreto se ha
mencionado para mostrar las analogías geológicas mejor reconocidas respecto a
la durabilidad del concreto. La escala del tiempo es, por supuesto, muy diferente,
pero se pueden preparar nuevas tabulaciones de los factores que tienen efecto a
corto plazo sobre la durabilidad. Estos factores se muestran en la tabla 2.1 con los
efectos geológicos correspondientes.
2.6. Constancia de volumen
La deformación de una estructura de concreto producida por una causa cualquiera
es inconveniente debido a la variación resultante en los esfuerzos. Algunos de los
ejemplos más notables de la variación de esfuerzos peligrosa o dañosa debida a
la inestabilidad de volumen los encontramos en las losas de los pavimentos de los
caminos, en las estructuras continuas de varios tipos, y en los miembros de
concreto preesforzado. El análisis detallado de estos esfuerzos se reserva para el
proyecto del concreto y para el estudio de los análisis, y solamente trataremos
aquí los medios de controlarlos en los procesos de manu-factura.
Los cambios de volumen en el concreto se producen por el efecto directo y por la
combinación de efectos de varios factores. Entre los más importantes de éstos
están los debidos a los cambios de humedad, cambios de temperatura, por el
asentamiento del concreto fresco, por el efecto de los agregados químicamente
activos, por la combinación del cemento con el agua, y por la variación de las
cargas aplicadas.
La variación de la humedad es el factor más importante que afecta el cambio de
volumen bajo el punto de vista de la magnitud. En el concreto "fraguado", el agua
se mantiene en el gel que se produce al proseguir la hidratación. La eliminación de
esta agua produce contracción; y la adición subsecuente produce expansión. La
Fig. 2.7 indica que el contenido de agua inicial es un factor importante en la
contracción.
Los cambios de la temperatura del concreto producen la reacción normal; es decir,
el volumen aumenta al aumentar la temperatura y disminuye cuando la
temperatura baja. El tipo de agregado usado y la riqueza de la mezcla influyen
mucho en los cambios de volumen, pero a menudo se utiliza un coeficiente de
dilatación térmica de 5.5 x 10-. Las mezclas pobres y los agregados con un
coeficiente de dilatación pequeño, como la caliza, disminuirán los cambios
térmicos de volumen.
El primer cambio de volumen ocurre cuando el concreto se coloca en las formas.
El exceso de agua brota, se evapora, o lo utiliza el cemento para su hidratación.
Este cambio no es importante (excepto en los trabajos de concreto preesforzado),
porque el material está todavía plástico y no se desarrollan en él esfuerzos de
importancia.
Los agregados químicamente activos se tratan en otro lugar, y las cargas
aplicadas se considerarán aquí solamente por la importancia que tienen en el
colado del concreto. Estas cargas aplicadas son variables, dependen de la rapidez
con la que se coloque el concreto en los moldes. El rápido colado produce
elevadas presiones, y el agua se expulsa con eficacia antes de ocurrir el fraguado.
Estas elevadas presiones debidas al rápido colado pueden ser inconvenientes con
respecto a los moldes, sin embargo, porque serán necesarios un mayor número
de tirantes y puntales que si el colado se hiciera más lentamente, reduciendo el
espesor de concreto plástico y las presiones resultantes.

FIG. 2.7. Relaciones recíprocas entre la contracción, el contenido de cemento, y

de agua. La contracción es una función directa del contenido unitario de agua del
concreto fresco. (Del Bureau of Reclamation, "Concrete Manual")
2.7. Propiedades mecánicas
La heterogeneidad del concreto dificulta la obtención de valores significativos de
las constantes de las propiedades me cánicas como el módulo de Young, la
relación de Poisson, y de la resistencia última de compresión o de los valores de
otras resistencias, que generalmente se determinan con métodos de prueba
apropiados para la mezcla específica que se va a usar. Debe ponerse una
atención esmerada a los procedimientos de prueba si es que se quieren obtener
resultados reproducibles, debido a las muchas variables que ejercen una
importante influencia en la prueba de una sola mezcla.
En este país (EE. UU. A.), la resistencia del concreto se especifica en función de la
necesaria para romper cilindros de 6 por 12 plg cargados axialmente. En otras
partes del mundo se utilizan cubos de varios tamaños para determinar la
resistencia. Cualquiera que sea el tipo de muestra probada, deberá tenerse en
cuenta que los resultados son comparativos, más que absolutos, al determinar las
resistencias. La resistencia a la compresión puede variar de 2 500 lb/plg" en las
estructuras de gran masa hasta 5 000 lb/plg≥ para los miembros de concreto pre-

FIG. 2.8. Equipos para determinar la resistencia a la compresión y a la flexión de

los morteros y cementos de concreto. (Cortesía de la Tinius Olsen Co.)
esforzado. La resistencia a la flexión es una propiedad menos usada, porque el
concreto es relativamente débil en este res-pecto. La resistencia a la flexión puede
variar entre 300 y 900 Ib/plg≥ determinada según la ecuación común C = MC/I.
Los valores de la resistencia al corte son algo más elevados y comúnmente varían
entre 50 y 70% de la resistencia a la compresión.

FIG. 2.9. Máquina de prueba universal usándose en la determinación de la

resistencia a la tensión. Se utiliza resina epóxica para sujetar la muestra a las
placas en que se fija. (Cortesía de la Tinius Olsen Co.)
Se han propuesto varias fórmulas empíricas para calcular el módulo de elasticidad
del concreto en función de la resistencia a la compresión.
Entre estas están las siguientes
E = 1000 (f´c) [f´c = resistencia ultima a la compresión)

6 X 10⁶
E=
1+ ( 2000 ) /F ´ C
Es importante notar que el concreto no es perfectamente elástico y que cualquier
determinación de E es una aproximación.
La resistencia, la edad, el tipo de agregados y el cemento son algunos de los
factores que pueden afectar el módulo, aun cuando se haya elegido un método
para la determinación. La Fig. 2.10 muestra las relaciones típicas esfuerzo-
deformación para el concreto.
Las deformaciones laterales de un material generalmente se obtienen por medio
de la relación de Poisson. Para el concreto esta relación varía de 0.15 a 0.22
(véase el Experimento 2.2).
La deformación plástica del concreto es del tipo que depende del tiempo, es decir,
que la afectan factores como la magnitud de los esfuerzos, duración del esfuerzo,
la edad del concreto cuando se produjeron los esfuerzos, la cantidad de

FiG. 2.10. Diagrama típico de esfuerzos-deformación para concreto

completamente endurecido que se ha precargado moderadamente. La curva
esfuerzos-deformación es muy aproximadamente recta dentro de la variación
usual de esfuerzos de trabajo. (Del Bureau of Reclamation, "Concrete Manual")

agua de mezcla, la resistencia del concreto, y las propiedades del cemento y del
agregado usados. Si C. es el coeficiente de deformación plástica, la relación de las
deformaciones eventuales a los esfuerzos instantáneos: con lo que se puede
obtener alguna idea de las probables magnitudes de la deformación plástica con
los valores comunes obtenidos en las pruebas, conociendo el C.. El coeficiente de
deformación plástica puede variar mucho, pero a menudo se utiliza para proyecto
un valor de 3.0. Las pruebas directas para determinar esta propiedad consumen
mucho tiempo, porque la deformación plástica puede continuar hasta los 4 años.
REFERENCIAS
Glanville, W. H.: The Permeability of Portland Cement Concrete,Dept. Sci. Ind.,
Great Britain, Bldg. Res. Tech. Paper 3, 1931.
Lea, F. M., and C. N. Desch: "The Chemistry of Cement and Con-crete," rev. ed.,
Edward Arnold (Publishers), Ltd., London, 1956.
Lin, T. Y.: "Design of Prestressed Concrete Structures," chap. 2, John Wiley &
Sons, Inc., New York, 1955.
Power, T. C.: The Bleeding of Portland Cement Paste, Mortar, and Concrete, J. Am.
Concrete Inst., vol. 35, p. 465, 1939.
EXPERIMENTO 2.1
Interdependencia entre la Relación A/C, duración del curado y la resistencia
en una mezcla para concreto
Objeto. Demostrar los efectos de la relación a/c y la duración del curado en la
resistencia del concreto; familiarizar al estudiante con el método de preparar las
mezclas del laboratorio y con el moldeo, curado, cabeceado y prueba de los
cilindros de concreto.
Referencias
1. Los Cap. 1 y 2 de este texto
2. Las Normas de la American Society for Testing and Materials Parte 4: ASTM C
192-62 T, C 143-58, C 39-61
Equipo necesario
Mezcladora Moldes
Cono de revenimiento Pisón
Básculas Charolas
Máquina para pruebas de compresión

Procedimiento. Cada grupo preparará una mezcla usando una relación a/c
diferente. El instructor dará las proporciones y otros datos. El procedimiento es
como sigue:
1. Después de hacer los ajustes relativos a la humedad y a la magnitud de cada
revoltura, pésense los cuatro ingredientes aproximando al décimo de libra en las
básculas dosificadoras.
2. Antes de empezar a hacer girar el tambor de la mezcla-dora, añádase el
agregado grueso y el agua de mezcla.
Se hace girar el tambor, añadiendo el agregado fino y el cemento. Después de que
se han añadido todos los materiales, se continúa mezclando durante cuatro
minutos o hasta que todos los materiales queden bien mezclados.
3. Descárguese la mezcladora en una charola grande.
4. Hágase una prueba de revenimiento (véase la Fig. 2.2).
Regrésese este concreto a la charola y mezclése a mano.
(Mójese el cono; colóquense tres capas, compactándolas con 25 golpes cada una,
moviendo la varilla alrededor; después de la determinación del revenimiento
muévase el concreto con la llana y clasifíquese la plasticidad, duro, aguado,
bueno, etc.
5. Cuélense tres cilindros. Usando placas de acero labradas a máquina como tapa
y como fondo. Límpiense y acéitense los moldes cilíndricos y las placas antes de
usarlos para evitar la adherencia del concreto. (En tres capas, dándoles 25 golpes
a cada una, penetrando hasta la capa inferior, golpeando ligeramente las paredes
del molde para que quede lisa la superficie de los cilindros de prueba).
Se designará a uno de los estudiantes de cada grupo para que quite y limpie los
moldes, marque los cilindros, y los coloque en el tanque de curado respectivo.
Este trabajo se hará a la mañana siguiente después de colados.
 HOJA DE DATOS 2-2. DATOS CARACTERISTICOS PARA LAS
DETERMINACIONES DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION USANDO
CILINDROS DE 6 X 12 plg

Al quitar los moldes se marcará cada cilindro con letras de 4 plg en dos lugares en
su pared lateral con el número del grupo y el del cilindro. Por ejemplo, el grupo A
marcaría sus cilindros como sigue: A1, A2, etc. Los cilindros se cabecearán y se
probarán, dos a los 7 días, dos a los 14 días, y dos a los 28 días.

Cálculos e informe. Hágase un cálculo típico para el ajuste de una mezcla de

concreto para la humedad del agregado. Regístrense todos los datos en las
formas especiales para este experimento. Los datos de este experimento se van
anotando en una forma aprobada.
El informe se hará formal, siguiendo el procedimiento que se dio en la
introducción, y se entregará 1 semana después de la ruptura de los cilindros de 28
días de edad. Se pueden registrar los resultados en forma de gráfica. El primer
grupo de gráficas mostrará una familia de curvas, una para cada relación a/c
usada, poniendo como abscisas el tiempo de curado y la resistencia de los
cilindros en Ib/plg como ordenada.
El segundo dará una curva poniendo como abscisas la relación a/c en galones por
saco y como ordenadas la resistencia del cilindro en Ib/plg°. Como los cilindros se
rompen en pares, márquese la resistencia de cada cilindro y hágase pasar la
curva por el punto medio del par.
COMENTARIOS
1. Discútase la forma de la curva de la resistencia comparándola con la de la
duración del colado y su influencia en los procedimientos de construcción.
2. Discútase la relación a/c comparándola con la curva de la resistencia porque
esta relación controla el proyecto de la mezcla y porque demuestra la importancia
del control del agua que se adiciona en la obra.
3. Discútase el uso de la prueba de revenimiento para controlar los aumentos de
agua a una mezcla de concreto.
4. ¿Qué factores, aparte de la relación a/c pueden tener influencia en la
resistencia de una muestra?
5. Discútase la fractura de la muestra y en qué forma indica cómo actúan las
fuerzas para sostener la carga aplicada.
6. Hágase una lista de las circunstancias en las que está indicado tener un
cuidado especial en el laboratorio para obtener resultados consistentes.
EXPERIMENTO 2.2
Determinación del módulo de Young y de la relación de Poisson para el
concreto endurecido
Objeto. Determinar varias de las propiedades mecánicas importantes de una
mezcla característica de concreto y familiarizar al estudiante con las técnicas
adecuadas para esta determinación.
Referencias
1. El Cap. 2 de este texto
2. Las Normas de la American Society for Testing and Materials, Parte 4: ASTM C
469-61T, E111-61
Equipo necesario
Máquina para las pruebas a la compresión
Compresómetro
Balanza
Cronógrafo
Extensómetro
Procedimiento: Se determina el módulo de Young y la relación de Poisson de una
muestra proporcionada por el instructor. El procedimiento es como sigue:
1. Se cabecea la muestra siguiendo el procedimiento normal y se determina el
diámetro tomando dos medidas en ángulo recto a la mitad de su longitud.
2. Colóquese la muestra en la máquina de compresión con los instrumentos para
medir las deformaciones correctamente instaladas. Colóquense los pivotes y
apoyos cuidadosamente, y cárguese la muestra hasta 1000 lb/ plg? para que
apoyen todos los instrumentos y obsérvese su operación. Aflójese la carga y
comiéncese la prueba.
3. Aplíquese la carga a 35 lb/plg° seg, y regístrese la carga aplicada y las
deformaciones longitudinales y transversales (1) cuando la deformación
longitudinal es de 50м plg/plg, (2) cuando la carga aplicada llega al 40% de la
carga última dada, y (3) para dos o tres puntos intermedios. Después de haber
medido las deformaciones, se descarga la muestra, se quitan los instrumentos, y
se carga hasta la ruptura como una comprobación de la resistencia última a la
compresión.
Cálculos e informe. Los datos se deben registrar en una forma semejante a la
mostrada en seguida. El módulo de elasticidad debe calcularse usando la
siguiente ecuación:
2
S −S ₁
Ec=
e−0.000050
en la que S₂ = esfuerzo a la máxima carga, en libras por pulgada cuadrada
S₁ = esfuerzo cuando la deformación es de 50u plg/ plg, en lb/ plg 2
e= deformación longitudinal al esfuerzo S₂
HOJA DE DATOS 2.3. FORMA ORDINARIA PARA REGISTRAR LOS DATOS EN
LA DETERMINACION DEL MODULO DE YOUNG Y LA RELACION DE POISSON
Dibújense las curvas tomando los valores de las deformaciones como abscisas y
los de los esfuerzos como ordenadas. Inclúyase un modelo de cálculos y curvas
con el informe.
COMENTARIOS
1. Discútanse los diferentes métodos para obtener el módulo de elasticidad de las
curvas de esfuerzos-deformaciones.
2. Discútanse las condiciones de la mezcla y de la muestra que pueden afectar las
medidas de los esfuerzos-deformaciones.
3. ¿Cuál es la importancia de estas propiedades en el proyecto estructural?
4. ¿Cómo se puede determinar la elasticidad relativa del concreto con los datos de
este experimento?
CAPITULO 3

AGREGADOS PARA EL CONCRETO

DE CEMENTO PORTLAND

3.1. La importancia de los agregados

El examen de los ingredientes de una buena mezcla para concreto) se ilustra en la
Fig. 3.1 y revela que una porción relativamente grande del mismo está compuesta
de roca triturada o grava y arena. Esta porción, que es del 75% en volumen,
influirá muchísimo en aquellos aspectos del concreto como lo son la economía,
manejabilidad, resistencia, durabilidad o, en resumen, en todos los elementos de
la calidad del concreto.
Para adquirir una apreciación más completa de la importancia que tienen los
buenos agregados, se considerarán algunos de estos elementos y la forma en la
que la calidad de los agregados las afecta.
Haciendo una comparación de los costos de los diferentes materiales que
constituyen una mezcla para concreto, se ve que el costo de los agregados es
relativamente bajo. Es decir, por lo tanto, que las cantidades que se utilizan, el
efecto que los agregados pueden tener en la relación a/c, y en la cantidad de
pasta necesaria para llenar los huecos de los agregados es lo que los hace
importantes en la economía. Si los agregados son de forma aproximadamente
cúbica y no tienen una textura superficial extremadamente áspera, necesitarán
una cantidad mínima de agua para una manejabilidad determinada. De lo que se
infiere, que para una relación dada de a/c se necesitará la cantidad mínima del
ingrediente más costoso, que es el cemento. Una yarda cúbica de concreto la
deben llenar la pasta o el agregado. Se necesitará la cantidad mínima de cemento
cuando se utilice la máxima de agregado, lo cual se logra graduando los tamaños
de las partículas, es decir, llenando los espacios entre los fragmentos grandes con
otros más pequeños, dentro de una variación de tamaños especificada, hasta
obtener la densidad deseada en la masa. Un agregado bien graduado y la
distribución en tamaños de las partículas que los componen se muestra en la Fig.
3.2.
La fabricación del concreto debe haberse inspirado al principio por el deseo de
alcanzar la resistencia y la durabilidad de la piedra natural con un producto que se
manejara con mayor facilidad y al que se le pudiera dar la forma deseada. Por lo
tanto, se tomó la piedra natural como modelo de calidad
Fig. 3.1. Cantidades de agua, cemento, aire incluido y agregado para los
diferentes tamaños máximos de los agregados. (Del Bureau of Re-clamation,
"Concrete Manual")
para el concreto endurecido. Como la mezcla consiste en un 75% de piedra
natural, es evidente que, a menos de que este ingrediente sea tan bueno como
una buena piedra natural de construcción considerada como modelo, el producto
manufacturado será inferior a pesar de cualesquiera otras medidas que se tomen
para impedirlo, Si una roca tipo sirve bien como piedra natural, y si la rodeamos de
una pasta de alta calidad, el producto final será verdaderamente fuerte y durable.
Las tablas 3.1 y 3.2 dan las propiedades físicas y técnicas de los tipos comunes
de rocas.
3.2. Clasificación, ocurrencia e identificación de los agregados
Como se mencionó antes, los agregados pueden ser roca triturada o gravas
naturales y arenas, que a su vez están formadas de rocas ígneas, sedimentarias o
metamórficas o combinaciones de las mismas, lo que depende del lugar donde se
encuentren. Por ejemplo, en los estados del norte las glaciaciones han dejado
numerosos depósitos de arena y grava naturales, y en

FIG. 3.2. Un agregado bien graduado, en el que los espacios intersticiales son
mínimos
ellas se pueden encontrar rocas de todos los tipos. La identificación del tipo de las
rocas es importante porque proporciona una clave básica para juzgar la bondad de
un agregado para utilizarlo en el concreto. No todos los miembros de las tres
clases principales de rocas mencionadas arriba son igualmente buenos como
agregados para el concreto. En general, las rocas ígneas y las metamórficas
comúnmente explotadas, como el granito, la sienita, la diorita, el gneiss, el
mármol, la cuarcita y el esquisto, son duras, estables, durables y convenientes
como agre. gados. De las muchas clases de rocas sedimentarias, solamente
ciertos conglomerados, areniscas, y calizas son de buena calidad para agregados,
pero afortunadamente éstas están muy bien distribuidas en los Estados Unidos.
En una zona, el tipo de construcción y posiblemente hasta la realizabilidad de un
proyecto propuesto puede estar influido por la existencia de agregados. La
ocurrencia de los depósitos naturales ha recibido considerable estudio en estos
últimos años, y se ha elaborado un procedimiento muy útil para la localización de
estos depósitos, que es la interpretación de fotografías aéreas. En las zonas de
glaciación y cerca de los cursos de agua activos o antiguos, la búsqueda de estos
depósitos naturales es con frecuencia muy remunerativa, porque en general los
costos de producción de estas fuentes naturales son comúnmente bajos. En
muchas partes de este país y en todo el mundo, en muchos lugares no se dispone
de los depósitos naturales convenientes, y en estas zonas se obtienen con plantas
que trituran roca a los tamaños especificados. Los mapas geológicos de la zona
en cuestión indicarán la ocurrencia de rocas adecuadas en sus formaciones donde
se pueden extraer e instalar las plantas pertinentes. Existen en todo el país
numerosas plantas para la producción comercial de agregados, y su utilización
puede resultar económica excepto para los proyectos más grandes.
La identificación de las rocas principales que se usan como agregados, por
procedimientos megascópicos, constituye a menudo un medio útil para los
ingenieros que hacen estudios preliminares, los cuales incluyen la localización de
materiales. Es posible clasificar las rocas de una manera general sin tener una
experiencia geológica excesiva, apoyándose en las caracteristicas megascópicas,
como lo son la ocurrencia, textura, color y posiblemente su composición mineral.
Los granitos, por ejemplo, se encontrarán solamente en las zonas del país en
cuyos
 TABLA 3.1. PROMEDIO DE VALORES DE LAS PROPIEDADES FISI-CAS DE
LOS PRINCIPALES TIPOS DE ROCAS

a Después de inmersión en agua a la presión y temperatura atmosférica.

b AASHO T 3 o ASTM D 289-55.

c AASHO T 96 o ASTM C 131-55.

d Prueba de dureza Dorry, U.S. Dept. Agri. Bull. 949.

e AASHO T 5 o ASTM D 3-18.

FUENTE. Bureau of Public Roads Manual, "The Identification of Rock Types"

mapas figuren rocas ígneas; pueden ser de textura fina a gruesa, generalmente
gris, rosado, o de color rojo, y están compuestos principalmente de feldespato y
cuarzo con mica, conteniendo también hornablenda. De la misma manera, las
cuarcitas pueden reconocerse, sabiendo que abundan, principalmente en las
regiones en que las rocas están muy deformadas, como en la re-

TABLA 3.2. RESUMEN DE LAS PROPIEDADES TECNICAS DE LAS ROCAS

gión montañosa de la costa occidental y en la región Apalache en el este. Por lo

general, tendrán una estructura fina y densa, y se fracturarán a través de los
granos de arena que las componen (lo que permite distinguirlas de las areniscas);
y están compuestas principalmente de cuarzo, pero también pueden es-tar
presentes feldespatos, mica, magnetita y otros minerales. La Tabla 3.3 da una
clasificación y un sistema de identificación de las rocas comunes que se
encuentran en los trabajos de ingeniería.
La práctica en la clasificación de los tipos de rocas permite adquirir la habilidad
requerida dentro de un grado de precisión elemental. Para hacer un análisis
detallado, como el que sería necesario para aceptar un agregado, serían
necesarios métodos.

TABLA 3.3. SISTEMAS PARA LA IDENTIFICACION DE LAS ROCAS COMUNES,

CLASIFICACION PRELIMINAR

Grupo I. Rocas vítreas, total o parcialmente.

Grupo II. No vítreas; brillo mate o pétreo, homogéneas; de grano tan pequeño que
no se puede reconocer.
Grupo III. Claramente granulares.
Grupo IV. Claramente foliadas; no efervescen con los ácidos.
Grupo V. De composición evidentemente fragmentaria, fragmentos redondeados o
angulares o granos cementados.

GRUPO I. ROCAS VÍTREAS

1. Lustre vítreo; duras; de fractura concoidea; varían de incoloras a blancas o color

gris humo; generalmente frágiles. Cuarzo.
2. Vidrio sólido; puede tener inclusiones esféricas; lustre vítreo brillante;
generalmente negras. Obsidiana.
3. Celular o formando espuma de vidrio. Pómez.

GRUPO II. CON LUSTRE MATE O PÉTREO, ROCAS DE GRANO MUY

PEQUEÑO
Subgrupo II A. Que no se rayan con la uña, pero que se rayan fácil- mente con una
navaja.
1. Partículas casi imperceptibles; lustre mate; homogéneas; de olor arcilloso;
efervescen poco si acaso con los ácidos; estructura laminada: se rompen en lajas.
Arcillas laminares. Choy.
2. Eventual olor arcilloso ligero; efervescencia brusca con los ácidos. Caliza.
3. Eventual olor arcilloso ligero; efervescencia brusca con los ácidos so-lamente
cuando se caliente el ácido o se pulveriza la roca. Dolomita.
4. Tacto jabonoso o grasoso; translúcida en los bordes delgados; de color verde a
negro; no efervescen con los ácidos. Serpentinita.
Subgrupo II B. No se rayan con la navaja o lo hacen solamente con dificultad; no
efervescen con los ácidos.
1. De color claro a gris; posible olor arcilloso; pueden tener una estructura
estriada. Felsita.
2. Muy dura; de color pálido a negro; sin olor arcilloso; fractura concoidea; lustre
de cera o de cuerno. Pedernal.
3. Pesada; de color oscuro; puede tener estructura vesicular; puede tener
pequeñas cavidades llenas de minerales cristalinos. Basalto.

GRUPO III. ROCAS GRANULARES

Subgrupo III A.
Se rayan fácilmente con la navaja.
1. Efervescencia brusca con los ácidos. Caliza o mármol.
FUENTE: Bureau of Public Roads Manual, "The Identification of Rock Types"

TABLA 3.3. SISTEMAS PARA LA IDENTIFICACION DE LAS ROCAS

COMUNES, CLASIFICACION PRELIMINAR (Continuación)

2. Efervescencia brusca con los ácidos solamente cuando están pulverizadas o

cuando el ácido está caliente. Mármol dolomítico.
Subgrupo III B. Duras; no se rayan con la navaja o lo hacen con difi. cultad; los
granos son aproximadamente del mismo tamaño.
1. Principalmente cuarzo y feldespato; generalmente de color claro, algunas veces
de color rosado. Granito.
2. Principalmente feldespato; poco cuarzo (menos del 5% ); de color claro o casi
blanco a gris claro o rosa. Sienita.
3. Feldespato y un material oscuro ferromagnesiano.
a. El principal elemento es feldespato; rocas de color mediano. Diorita.
b. Mineral ferromagnesiano en igual o mayor cantidad que el feldes-pato, de color
oscuro.
(1) De granos tan grandes que se pueden reconocer a simple vista. Diabasa.
(2) Rocas de grano grueso. Gabro.
4. Principalmente minerales ferromagnesianos; por lo general, de verdes oscuros
a negros.
a. Predominando olivino con piroxeno u hornablenda. Peridotita.
b. Predominando augita. Piroxenita.
c. Predominando la hornablenda. Hornablendita.
5. Principalmente cuarzo.
a. Se fractura alrededor de los granos. Arenisca.
b. Se fractura a través de los granos o de una considerable porción de los mismos.
Cuarcita.
Subgrupo III C. Duras; no se rayan con la navaja o lo hacen con dificultad;
cristales definidos grandes, ahogados en una masa de grano fino.
1. Cristales de feldespato y cuarzo con algo de mineral ferromagnesiano
(generalmente biotita) en una masa de color claro. Granito pórfido.
2. Cristales de feldespato y generalmente un mineral ferromagnesiano en una
masa de color claro. Sienita pórfido.
3. Cristales de minerales ferromagnesianos, o de feldespato estriado, o ambos, en
una masa de color medio. Diorita pórfido.
4. Cristales de cuarzo, o de feldespato, o de ambos, generalmente con un mineral
ferromagnesiano, en una masa en que predomina el grano fino y el color claro.
Felsita pórfido.
5. Cristales de feldespato o de un mineral ferromagnesiano o de ambos, dentro de
una masa negra u oscura, pesada de mineral de grano fino.
Basalto pórfido.
 GRUPO IV. ROCAS EXFOLIADAS

1. De grano medio a grueso; toscamente exfoliadas. Gneiss.

2. De grano más fino y exfoliadas. Esquisto.
FUENTE: Bureau of Public Roads Manual, "The Identification of Rock Types"

TABLA 3.3. SISTEMAS PARA LA IDENTIFICACION DE LAS ROCAS

COMUNES, CLASIFICACION PRELIMINAR (Continuación)

a. Consta principal o casi totalmente de mica con algo de cuarzo. Mica esquisto.
b. De verde mediano a negro; consisten principalmente en una masa como fieltro
o revestida de cristales en forma de navajas o de agujas, orientados en una
dirección general. Hornablenda esquisto o amfibolita.
c. Con lustre vítreo o de seda en las superficies de exfoliación; se separa
fácilmente en fragmentos delgados. Sericita esquisto.
d. Blando, de tacto grasoso; raya la tela; se raya fácilmente con la uña; de
blancuzcos a color gris claro, o verde. Talco esquisto.
e. De tacto suave; de lustre brillante; de verdes a verdes oscuros. Ciorita esquisto.
3. De grano muy fino; se separa fácilmente en lajas delgadas; generalmente de
color gris oscuro, verde o negro. Pizarra.

GRUPO V. FRAGMENTARIOS
1. Guijarros redondeados ahogados en algún medio del tipo de cementante.
Conglomerado.
2. Fragmentos angulares ahogados en un medio cementante. Brecha.
3. Fragmentos de rocas volcánicas (de grano fino o vítreas) ahogadas en ceniza
volcánica compacta. Toba volcánica o brecha volcánica.
4. Granos de cuarzo, redondos o angulares, cementados juntos. Arenisca.
5. Granos de cuarzo y de feldespato cementados juntos, que dan la apariencia del
granito. Arcosa. (Arenisca feldespática).
FUENTE: Bureau of Public Roads Manual, "The Identification of Rock Types".
microscópicos más precisos y métodos químicos de examen. La especificación de
la ASTM C 295-54 da el método recomendado para el examen petrográfico de los
agregados para el concreto, y tiene datos aprovechables por personas de todas
las capacidades en la identificación y clasificación de las rocas.
Para facilitar la graduación de los agregados, que es necesaria en la fabricación
de concretos, se clasifican con relación al tamaño. Su clasificación en los
diferentes tamaños es algo arbitraria, que depende de la localidad y de la
dependencia encargada del trabajo; pero las especificaciones ASTM C 33, C 58, y
D 448 dan una lista de los grupos de tamaños a las que tienen que apegarse los
productores.
Un tercer sistema posible de clasificación incluye la zona de donde se obtienen y
el método de producción. Por ejemplo, a las arenas y rocas trituradas producidas
en una planta trituradora y cribadora se les llama agregados artificiales, en
contraste con los encontrados en los depósitos formados por el agua o por el
viento, a los que se les llama agregados naturales. Este sistema de clasificación
tiene una importancia especial en algunos casos. Como ejemplo, podríamos citar
el caso de que algunas arenas artificiales producen pavimentos resbalosos, y
deben evitarse en algunas fases de los trabajos de caminos.

3.3. Características de los buenos agregados

Se han hecho varias observaciones generales con respecto a las características
de los buenos agregados para concreto, pero hasta ahora no se han discutido los
detalles específicos para redactar las especificaciones para su uso. Las
principales cualidades que deben cubrir las especificaciones para agregados son:
limpieza, dureza, tenacidad, durabilidad y granulome-tría. Los agregados se
consideran limpios si no contienen exceso de limo, materia orgánica, terrones de
arcilla, álcalis, granos cubiertos y mica. Las especificaciones de la ASTM C 117, C
142, C 123, C 235, y C 227 establecen métodos de prueba para determinar la
limpieza. La dureza de los agregados se mide por su resistencia al desgaste. La
prueba común usada es la prueba de los Angeles, en la que se hacen girar
agregados y bolas de acero en un tambor durante un tiempo especificado, y la
cantidad de material fino desprendido se utiliza como una medida de la dureza.
Esta prueba se describe en la especificación ASTM C 131. La resistencia y la
tenacidad se miden mediante pruebas de trituración e impacto, respectivamente, o
pueden determinarse haciendo comparaciones de los datos de las resistencias. La
durabilidad y la constancia de volumen se pueden probar exponiéndolo a la acción
del sulfato de sodio o por ciclos de congelación y fusión. Los procedimientos
recomendados para estas pruebas se dan en la especificación ASTM C 88 y C
290, respectivamente. La granulometría de un agregado se determina por cribado,
y este procedimiento se describe en la especificación ASTM C 136 (véase la Sec.
3.2 para los detalles de la determinación de la granulometría).
La presencia de materiales químicamente activos en la pasta de cemento es de tal
importancia, que se menciona por separado de las características que figuran en
la lista que se dio antes. Desde la fecha en que se descubrió, en 1940, el
fenómeno de la reacción de los agregados alcalinos se ha estudiado con mucho
interés y empeño. Permitió obtener una explicación, sobre una base racional, del
agrietamiento excesivo y del deterioro de ciertas estructuras, lo cual se investigó
rápidamente después de su descubrimiento, y entre los procedimientos utilizados
para controlar este fenómeno está el uso de puzolanas muy divididas.

FIG. 3.3. Prueba Los Ángeles para determinar la resistencia al desgaste de los
agregados
El mecanismo de la reacción álcali-agregado es de naturaleza fisicoquímica, y
todavía no se conoce muy bien. Resumimos aquí los conocimientos ordinarios que
se tienen de este fenómeno para dar una explicación del mismo: el cemento con
elevado contenido de álcali, con un total de Na.0 + K.0 de más de 0.6%, se
combina con el exceso de agua de mezcla para formar una solución alcalina. La
causticidad de esta solución aumenta al consumirse progresivamente el agua
disponible. Este líquido cáustico ataca a los agregados susceptibles, que
contienen sílice activa, formando gels de sílice alcalina.
Estos gels absorben el agua por ósmosis, desarrollando presiones destructoras
cuando las condiciones son favorables a la reacción. Las condiciones que se
consideran favorables están imperfectamente definidas, pero la relación del álcali
a la sílice, entre otros factores, parece tener correlación con la reactividad.
Powers, Steinour y otros han hecho la hipótesis de que la sílice reactiva muy
dividida se combina con los álcalis, ayudando a evitar la reacción cuando no es
posible conseguir agregados que no sean químicamente activos. Los datos
obtenidos en las pruebas demuestran que son necesarios aproximadamente 20 g
de esta sílice muy dividida por gramo de álcali en el cemento, además del 0.5%.
Las diferencias que presentan las puzol-nas, los cementos, y las mezclas de
concreto, sin embargo, dificultan extraordinariamente el poder especificar la
cantidad exacta necesaria para el control de este tipo de desperfecto, debiéndose
evitar en lo posible el uso de los materiales sospechosos. El método provisional de
la ASTM de la prueba C 227-61T da un procedimiento para determinar la
reactividad potencial.
Muchos de los grandes consumidores de agregados hacen pruebas periódicas en
los productos de sus plantas en su zona. Por este medio, se mantiene la calidad
de la mayor parte de las plantas comerciales. Además, en un área dada existen
registros por largo tiempo disponibles para el observador cuidadoso, que quizá
pueden resultar la mejor indicación para la aceptabilidad de un agregado para
concreto.
3.4. Beneficio de agregados
En ciertas regiones del país los buenos agregados son escasos y los costos del
transporte de las fuentes aprobadas pueden resultar prohibitivos. Los depósitos
locales pueden contener algunos materiales perjudiciales que impiden que estos
agregados satisfagan las especificaciones o que tengan un mal comportamiento
en el campo. En algunos casos, estos agregados se pueden beneficiar de manera
que sean económicamente atractivos.
Se han inventado varios procesos para mejorar la calidad de los agregados, en los
que está incluido el lavado, separación de los materiales pesados, clasificación por
sus propiedades elásticas, y cribado. El método que se use depende
principalmente del material que vaya a tratarse. Daremos una breve reseña de
estos procesos.
Lavado. Los agregados se lavan para quitarles los materiales que cubren sus
partículas o para cambiar su granulometría. Cuando los materiales que cubren las
partículas son arcilla o algunos materiales orgánicos, se pueden eliminar
sometiendo el agregado al efecto de corrientes de agua al mismo tiempo que se
sacude sobre cribas, o transportadores, o en tanques lavadores especiales.
Algunas de las fracciones finas de los agregados se pueden eliminar por medio de
procesos de sedimentación diferencial, suponiendo que se pueda aplicar la ley de
Stokes. Cuando el agua tiene una temperatura de 20° y usando arena con peso
específico de 2.65, la ley es
V = 9 000D2
o sea, que la velocidad de sedimentación varía como 9 000 veces el cuadrado del
diámetro de la partícula. Así, una partícula de arena de 2 mm. se sedimentará
cuatro veces más rápidamente que una de 1 mm. Si la arena se introduce
horizontalmente cerca de la parte superior de un tanque de agua alargado, se
pueden eliminar las fracciones de diferentes tamaños de depósitos separados a lo
largo de la corriente de arena que entra.
Separación en medios pesados. El método más popular para el beneficio de los
agregados gruesos es el proceso de separación en medios pesados. El agregado
se introduce en un recipiente que contiene una suspensión de peso específico
variable de agua y magnetita molida finamente y ferrosilicio. El material ligero
perjudicial se separa por flotación y se elimina, mientras que las partículas
pesadas se sedimentan y se extraen de los compartimentos del fondo. El medio
de separación se conserva cuidadosamente y se vuelve a usar, mientras que los
materiales buenos se lavan y se apilan formando montones. Este proceso
presenta una desventaja importante, y es que el material perjudicial de gran
densidad, como lo son las piedras arcillosas, no se elimina. La naturaleza del
problema de los agregados debe dictar su aceptabilidad.
Separación utilizando las propiedades elásticas. En este pro ceso, la
separación de las partículas se basa en sus características elásticas. Los
agregados se dejan caer en la superficie endurecida de una placa de acero, y su
calidad se mide por la distancia a que rebotan de esta superficie. Los fragmentos
malos, blandos, y quebradizos rebotarán solamente a una corta distancia,
mientras que las partículas duras, elásticas rebotarán mucho más lejos. Se utilizan
dispositivos adecuados para recolectar las fracciones separadas de esta manera.
Los sistemas alimentadores y recolectores son de funcionamiento crítico para que
el proceso sea efectivo. Una limitación evidente de este proceso es que algunos
materiales perjudiciales son duros y elásticos como el pedernal.
Cribado. El cribado y lavado proporciona un medio para separar por gravedad las
partículas más ligeras. Las pulsaciones hacia arriba, en sentido vertical,
constituyen un procedimiento para separar por gravedad las partículas más
ligeras.
Las pulsaciones hacia arriba creadas por medio de aire o por medio de diafragmas
de hule tienden a estorbar la sedimentación de las partículas más ligeras que se
eliminan por medio de aspas. Este proceso tiene la ventaja de la versatilidad
porque puede usarse para los agregados gruesos o para los finos.
La necesidad y el beneficio obtenido por el tratamiento de un agregado se
determina tomando como base su comportamiento en las pruebas. La congelación
y descongelación, los perjuicios producidos por los sulfatos, y las pruebas de
laboratorio en líquidos pesados se usan a menudo con este objeto.
3.5. Datos sobre los agregados para dosificar las mezclas
Todos los procedimientos comunes para dosificar las mezclas requieren que el
ingeniero conozca algunas propiedades de los agregados. Entre las propiedades
necesarias podríamos
citar las siguientes:
1. Peso específico
2. Peso unitario
3. Humedad libre
4. Absorción
5. Granulometría
6. Módulo de finura (de los agregados finos)
Estas propiedades pueden determinarse en cualquier laboratorio de materiales u
obtenerse de los registros periódicos de las pruebas. En esta discusión se
describirán y explicarán las propiedades mencionadas antes, en la forma que se
usan para dosificar las mezclas, para hacer los ajustes necesarios, y para el
cálculo de los rendimientos.
Peso específico. En el sentido más amplio, el peso específico de una sustancia
es simplemente el peso de esa sustancia, dividido por el peso de un volumen igual
de agua en las condiciones normales. Dentro del concepto así descrito, la ASTM
ha preparado definiciones que cubren los diferentes tipos de peso específico que
importan en el estudio de los agregados para el concreto de cemento portland.
Estas definiciones vienen precisamente al caso, y las tomamos de la
especificación ASTM 12. Son como sigue:
1. Peso específico es la relación del peso en el aire de la unidad de volumen de un
material permeable (incluyen-do los vacíos permeables e impermeables del
material) a una temperatura determinada al peso en el aire de igual densidad de
un volumen igual de agua destilada desprovista de aire a una temperatura
determinada.
2. El peso específico aparente es la relación del peso en el aire de un volumen
unitario de un material a una temperatura determinada al peso en el aire de igual
densidad, de un volumen igual de agua destilada desprovista de aire a una
temperatura determinada. Si el material es un sólido, el volumen deberá ser el de
la porción impermeable.
El peso específico es importante por varias razones. Primero, es un índice de
calidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas
laminares, el carbón de piedra y el lignito, se han reconocido desde hace tiempo
como perjudiciales para el concreto, y generalmente tienen pesos específicos
bajos. Estos materiales se pueden eliminar mediante un proceso de flotación en el
que se utiliza la diferencia de pesos específicos para la separación. La
especificación ASTM C 123 trata de la flotación como un procedimiento de prueba
para las arenas. El peso específico también es importante porque indica al
ingeniero cuánto espacio ocuparán las partículas de los agregados. El peso
volumétrico se usa con mayor frecuencia en la dosificación de las mezclas, ya que
los poros de los agregados comunes generalmente están llenos de agua y, aun
cuando no lo estén, no son lo bastante grandes para que la pasta del cemento
pueda llenarlos. A menudo se utiliza más específicamente, y de acuerdo con el
razonamiento anterior, el peso volumétrico seco, para tener mayor precisión de la
dosificación y facilidad de los cálculos.
Peso volumétrico. El peso volumétrico de un agregado para concreto es el peso
de un volumen determinado del mismo. Generalmente, se expresa como el peso
de 1 pie cúbico, y los métodos para su determinación se describen en la
especificación de la ASTM C 29. El peso volumétrico es importante porque da una
medida de los vacíos en la unidad de volumen del agregado; clasifica al agregado
como regular, ligero, o pesa-do; por lo que el peso volumétrico se puede utilizar
con seguridad como índice de calidad. El peso específico influye en el peso
volumétrico, granulometría, forma, textura, condiciones de humedad, y grado de
compactación de la masa y, por lo tanto, debe tenerse gran cuidado con las
pruebas si los resultados tienen que ser representativos de las condiciones del
campo.
Como se dijo antes, un volumen dado de concreto está compuesto de agregados y
de una pasta de cemento y agua. Si los huecos del agregado se van a mantener a
un mínimo, entonces la pasta requerida será también un mínimo (la manejabilidad
requerida tendrá también influencia en la cantidad de pasta necesaria). Los
huecos se miden determinando el peso volumétrico cuando se conoce el
específico, y el porcentaje de huecos entre las partículas en un volumen dado se
puede calcular con la ecuación
peso unitario−peso volumetrico
% de huecos = x 100
peso unitario de los solidos
62.4 x peso especifico− peso volumetrico
= x 100
62.4 x peso especifico
Se dieron en la Tabla 3.1 valores típicos del peso especifico de los diferentes
agregados.
Agua libre y absorción. El agua libre y la absorción se consideran juntas, porque
en la práctica existe un efecto recíproco que debe tomarse en cuenta. Antes de
tratar de estas facetas específicas del problema, sin embargo, se estudiarán los
estados generales del agua en los agregados. El agua o su ausencia puede
producir en los agregados los estados siguientes:
1. Secados en el horno. Este estado se define cuando al añadirles más calor ya no
disminuyen de peso. No contienen agua; es un estado que se puede reproducir.
2. Secados en el aire. Esta condición depende de la temperatura y humedad
locales. No contienen agua superficial, pero generalmente la contienen en el
interior.
3. Saturados con la superficie seca. Se llenan todos los poros de las partículas,
pero no contienen agua libre en la superficie. Este es un estado que se puede
reproducir y que tiene mucha aplicación en el cálculo de las mezclas.
4. Húmedos. Los poros interiores están llenos, y contienen agua libre en la
superficie.
Se ilustran los diferentes estados de humedad en la Fig. 3.4.

FIG. 3.4. Estados de la humedad de los agregados para el concreto

Puede considerarse como agua libre la que las partículas tengan en exceso de la
correspondiente a los agregados saturados con la superficie seca. Esta agua libre
puede considerarse como una adición al agua total de mezcla y, por lo tanto,
influye directamente en la relación a/c. El control del agua libre que se añade a la
de mezcla plantea uno de los problemas más difíciles en la fabricación del
concreto.
La absorción, o la capacidad de absorción, de un agregado es la capacidad para
admitir y sostener agua en los espacios internos constituidos por los poros. Esta
característica de los agregados debe conocerse por dos razones principales:
primera, porque para las comprobaciones que se hacen en el campo, la humedad
total se determina con mayor facilidad, y el valor de la absorción puede restarse
para obtener el porcentaje de agua libre deseado para la dosificación de la mezcla
(este valor puede ser positivo o negativo) y, segundo, porque la absorción indica la
calidad del agregado. En particular, se ha demostrado que existe una relación
recíproca entre la constancia de volumen del agregado, medida por medio de las
pruebas del sulfato de magnesio y por las de congelación-descongelación, y la
absorción.
Los cálculos de las humedades pueden hacerse utilizando las ecuaciones
% de humedad total =
peso material humedo− peso material seco
x 100
peso material seco
% de humedad libre = % de humedad - % de absorción

Nótese que, cuando la humedad total es baja, como sucede a menudo en los
materiales apilados, y cuando la absorción es elevada, los agregados pueden
extraer una cantidad considerable de agua libre de la mezcla, lo cual disminuye su
manejabilidad.
Granulometría. La granulometría correcta es fundamental para muchos elementos
de la calidad del concreto, como ya se ha dicho. En particular, es importante para
la economía y la manejabilidad. Los efectos que la granulometría puede tener
sobre la resistencia se han estudiado extensamente, pero en las opiniones
actuales se relaciona con la manejabilidad, creyendo que la granulometría afecta
la resistencia del concreto sólo de manera indirecta por el efecto que produce en
la cantidad de agua necesaria para producir una mezcla plástica. Se han
propuesto muchas granulometrías "ideales" desde la invención del concreto de
cemento portland, pero todavía tienen prioridad las condiciones y los
requerimientos locales para elegir las especificaciones. La aceptabilidad final de
una granulometría determinada o de la granulometría óptima para materiales
dados se pueden determinar solamente haciendo tanteos de mezclas y pruebas.
Módulo de finura. Esta es otra medida de la finura o grosor y, con respecto a los
agregados finos, también se puede considerar un índice de su valor lubricante en
la mezcla. Este índice es importante por el segundo papel principal que
desempeñan en la mezcla. El primer papel es, por supuesto, el de un relleno, que
se acomoda dentro de los intersticios de los agregados gruesos. El segundo es el
de un lubricante, o de una serie de rodillos, para el agregado grueso, para mejorar
la manejabilidad de la masa del concreto.
De paso, debe notarse el conflicto entre la cantidad de agregado fino, indicado en
las discusiones anteriores, y la que es prácticamente posible. Aparentemente, una
cantidad máxima de arena llenaría todos los intersticios y también daría la mejor
lubricación; pero en la realidad, la cantidad mínima con la que se logren ambos
objetos es la cantidad que se recomienda para obtener los mejores resultados.
Esto es cierto debido a que el agregado fino tiene un área superficial mucho
mayor, por unidad de peso, que el agregado grueso, por lo que necesitará una
cantidad mayor de pasta para cubrir todas las partículas en forma adecuada. Por
ejemplo, un agregado de granulometría media de tamaño máximo de 1½" tendrá
aproximadamente 70 pies2 de superficie por 100 lb mientras que una arena de
granulometría media tendrá un área superficial de aproximadamente 1 900 pies
por 100 lb. Considerando estos valores, se ve que señalan muy claramente la
necesidad de usar la cantidad mínima de arena que satisfaga los requisitos de
granulometría y manejabilidad. Para obtener el módulo de finura de una arena
(MF), el análisis granulométrico debe convertirse a porcentaje acumulado retenido
por las cribas Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 de ¾". Estos porcentajes acumulados se
suman y se dividen por 100 para obtener el MF del material. Los valores ordinarios
de MF Varían de 2.40 a 3.00.
3.6. Manejo y almacenaje de los agregados
Todas las pruebas en las que se basan las decisiones que conciernen al uso de un
agregado y la elección de los valores de proyecto se hacen sobre mezclas
tomadas de un silo de almacenamiento o de un montón. En la elección del
agregado para las pruebas, se utiliza el procedimiento de tomar muestras al
acaso, seguido de un cuarteo para reducir la cantidad tomada a la especificada.
La toma de muestras de los materiales de los silos de almacenamiento o de los
montones que van a la mezcladora no se hace al acaso, sin embargo, y a menos
de que se traten correctamente los problemas de manejo y almacenaje, los
agregados pueden variar mucho de revoltura a revoltura. En particular, la
granulometría se afecta mucho por la tendencia que tienen las partículas finas y
gruesas a separarse durante el manejo. Se pueden tomar algunas precauciones
para evitar esta segregación de los agregados, entre las que mencionamos las
siguientes:
1. Formar y atacar los montones de almacenamiento por capas de espesor
uniforme. Cuando los agregados deban manejarse en camión, en banda
transportadora, o con cucharón de almeja, no se debe formar un montón alto de
forma cónica.
2. No dejar que los agregados finos, secos, caigan libre-mente, porque el viento
puede llevarse una cantidad apreciable de finos.
3. Los silos para agregados no deben tener aristas agudas que impidan vaciarlos.
Además, los silos deben cargarse y vaciarse por un punto que quede cerca del eje
vertical central.
4. Divídase el agregado en el mayor número de fracciones que se puedan manejar
económicamente.
Por lo tanto, los agregados son, posiblemente, los ingredientes más importantes
del concreto, y es absolutamente esencial que los ingenieros y los productores de
concreto tengan un completo conocimiento de sus muchas características si se
quiere obtener un concreto de alta calidad.

REFERENCIAS
"The Identification of Rock Types," rev. ed., Division of Physical Research, Bureau
of Public Roads, 1960.
Legg, Frank E., Jr., and W. McLaughlin: Gravel Beneficiation in Michigan, J. Am.
Concrete Inst., January, 1961.
Lerch, William: "Chemical Reactions," ASTM STP 169, pp. 334-345, 1956.
Lewis, D. W., and W. L. Dolch: Porosity and Absorption, ASTM STP 169, p. 303-
313, 1956.
Mollard, J. D., and H. E. Dishew: Locating and Mapping Granular Construction
Materials from Aerial Photographs, Highway Res. Board Bull. 180, 1958.
EXPERIMENTO 3.1
DETERMINAR LAS CARACTERISTICAS FISICAS
DE LOS AGREGADOS FINOS
Objeto. Familiarizar al estudiante con los métodos para determinar aquellas
características físicas de los agregados finos necesarias para hacer la dosificación
correcta de las mezclas para concreto.
Referencias.
1. El Cap. 3 de este texto.
2. Las Normas de la American Society for Testing and
Materials. Parte 4: C 136-61T, C 128-59, C 70-47,
C 40-60.
Equipo necesario
Báscula con sensibilidad de Botella graduada de 12 oz
0.01 Ib
Molde cónico y varilla para
Balanza con sensibilidad de apisonar
0.1 g
Matraz de 500 ml
Cribas y agitador de cribas
Cuarteador de muestras
Secador
Horno para secado
Procedimiento.
Cada grupo ejecutará varias de las pruebas
señaladas entre las siguientes, en las muestras preparadas de agregado fino.
Granulometría
Humedad superficial
Peso específico (ordinario y
Módulo de finura
aparente
Prueba para determinar las
Absorción
impurezas orgánicas
1. Granulometría y módulo de finura
a. De aproximadamente 2 000 g de arena secada al aire tómese 500 g + para una
muestra usando el cuarteador. Pésese la muestra aproximando al 0.1 g.
b. Colóquense en orden las cribas, poniendo la mayor arriba, usando las mallas de
los tamaños dados para el agregado fino en la hoja de datos 3.4.
c. Colóquese la muestra en la criba superior, colóquese el grupo de cribas en el
agitador, y agítese durante 3 min o hasta que no pase más del 1% por cualquier
criba durante 1 min de cernido a mano.
d. Pésese el material en cada criba y el que queda en la bandeja. Si su total no es
igual al original dentro de una tolerancia del 1%, repítase la prueba.
e. Calcúlese el porcentaje que pasa por cada criba de los datos (d) de arriba.
f. Usando las cribas especificadas en la sección 3.5, calcúlese el MF para esta
arena.
2. Peso específico y absorción
a. Elijanse 1500 g de agregado fino, mojado, saturado;
extiéndase sobre una superficie limpia; séquese con aire caliente hasta que esté
en la condición de saturado con la superficie seca. Esta condición se determina
colocando la arena en un molde, apisonándola ligeramente veinticinco veces. Si
existe agua libre, la arena retendrá su forma cuando se quita el molde; cuando
está saturada y con la superficie seca, se desmoronará al sacarla del molde. La
condición de saturado con la superficie seca se define como el punto en el que la
arena se desmorona por primera vez, y debe tenerse cuidado de no secar el
material más allá de este punto definido reproducible.
b. Introdúzcanse 500 g de material saturado superficialmente seco en un matraz
de 500 ml, llénese el matraz hasta la marca de 500 ml con agua a 20°C, ruédese
el matraz suavemente, para expulsar las burbujas de aire, llénese el matraz
exactamente a la mar-ca, y determínese el peso del agua añadida.
c. Sáquese el agregado fino del matraz, úsese un frasco lavador para extraer
todas las partículas, póngase el agua y el agregado fino en un horno, y séquese
hasta peso constante (24 hr a 100°C).

FIG. 3.5. Determinación de la granulometría de los agregados finos y gruesos. (a)

El agregado fino se seca antes de cribarlo para que corra libremente el material.
(b) La muestra se vacía en la criba superior del grupo que se está usando. (c) Se
hacen vibrar las cribas para facilitar su clasificación en tamaños. (d) Se pesa el
material retenido en cada criba para obtener la granulometría de la muestra.
(Cortesía de Soil Test Inc.)
d. Calcúlese el peso específico usando la fórmula siguiente:
 A
Peso específico =
V −W
en la que A = peso en la muestra secada en el horno, en g
V = volumen del matraz, en ml
W = peso del agua añadida al matraz, en g
e. Calcúlese el peso específico aparente usando la siguiente fórmula:
A
Peso específico aparente =
( V −W ) −(500−A )
f. Calcúlese la absorción usando la fórmula siguiente:
(500−A )
% de absorción = X 100
A
3. Agua superficial
a. Elijanse 1000 g de arena del almacenamiento, teniendo cuidado de obtener una
muestra representativa del interior del montón. Divídase ésta en dos partes
iguales.
b. Pésese una muestra aproximando al 0.1 g, séquese en un horno hasta peso
constante, y calcúlese la humedad total usando la ecuación siguiente:
% de humedad total =
( PESO MATERIAL MOJADO−PESO MATERIAL SECO)
X 100
PESO MAERIAL SECO
c. Pésese otra muestra aproximando al 0.1 g, extiéndase para que forme una capa
delgada en el fondo de una charola, añádase aproximadamente la tercera parte de
una taza de alcohol, enciéndase, agítese luego la arena hasta que el alcohol se
consuma, pésese, y calcúlese la humedad total usando la ecuación dada arriba en
b.
d. Calcúlese el agua superficial usando la siguiente ecuación:
Agua, superficial = agua total - de absorción
NOTA: La especificación ASTM C 70-47 describe un procedimiento de
desalojamiento para determinar directamente el agua superficial. Para lo que se
requieren datos precisos sobre el peso específico si es que han de obtenerse
buenos resultados.
HOJA DE DATOS 3.1 DATOS TIPICOS DE LAS CARACTERISTICAS DE LOS
AGREGADOS
NOTAS:
4. Prueba para determinar las impurezas orgánicas.
a. De una muestra de cuatro lbs tomada del silo, tómese por medio del cuarteador
otra de 1 lb.
b. Llénese una botella graduada hasta la marca de 4½ oz con la arena de la
muestra.
c. Añádase una solución de sosa cáustica hasta que el volumen total, después de
sacudirla, sea de 7 oz.
d. Tápese la botella, sacúdase vigorosamente, luego déjese reposar durante 24 hr.
e. Determínese el contenido de impurezas orgánicas comparando su color con el
patrón de colores para las pruebas.
Cálculos e informe. Calcúlense todos los valores indicados en el procedimiento.
Hágase una curva del análisis granulo-métrico de estos experimentos, en forma de
gráfica, semejante a la que se da en seguida y tabúlense en forma clara todos los
demás datos obtenidos. Hágase un resumen del trabajo tabulando todos los
valores determinados experimentalmente junto a los valores semejantes que den
las especificaciones. Cuando existan diferencias, dense las razones posibles a las
que se deban.
COMENTARIOS
1. ¿Cuál es la diferencia entre el peso específico normal y el peso específico
aparente?
2. ¿Cuál es la precisión probable que se puede tener al determinar el estado
saturado y superficialmente seco del agregado?
3. Discútanse los efectos de las burbujas de aire que se queden atrapadas en el
matraz de 500 ml al determinar
el peso específico.
4. Discútase la cantidad de agua libre determinada, comparándola con los valores
típicos y posibles.
AGREGADOS PARA EL CONCRETO
99
5. Discútase el porcentaje de absorción determinado, comparándolo con los
valores típicos y posibles.
6. ¿Por qué las impurezas orgánicas perjudican la calidad del agregado?
7. ¿Cómo se aplican las determinaciones de humedad y sus correcciones en un
sistema dosificador automático?
 EXPERIMENTO 3.2
CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS AGREGADOS
GRUESOS
Objeto. Para familiarizar al estudiante con los métodos para determinar las
características físicas necesarias de los agregados gruesos para la dosificación
correcta de las mezclas para el concreto.
Referencias.
1. El Capítulo 3, de este texto
2. Las Normas de la American Society for Testing and Ma-terials. Parte 4: ASTM C
127-59, C 136-61T, C 29-60.
Equipo necesario
Báscula con una sensibilidad
de 0.01 Ib
Balanza con una sensibilidad de 0.1 g
Cribas
Cesto de tela de alambre
Medida de ½ pies y varilla
Horno para secar
Procedimiento. Cada grupo ejecutará varias pruebas escogidas entre las
siguientes, en muestras preparadas de agregado
grueso (AG).
Análisis granulométrico
Peso unitario
Peso específico
Absorción
1. Análisis granulométrico.
a. De aproximadamente 80 Ib de (AG) secado al aire obténgase una muestra de
20 lb por el método de cuarteo. Para hacerlo se extiende el montón original,
dividiendo el material en cuatro partes, descartando las cuartas partes que quedan
en posición opuesta, y repitiendo el proceso hasta obtener una muestra del
tamaño deseado. Pésese la muestra con una precisión de 0.01 Ib.
b. Usense las cribas de los tamaños dados en la hoja de datos 3.4.
c. Pásese el material sobre cada criba por separado, colocadas de mayor a menor.
d. Pésese el material de cada criba, y si el peso total no es igual al original con
una tolerancia de 1%, repítase la prueba.
e. Calcúlese el porcentaje que pasa por cada criba de los datos dados arriba en d
2. Peso volumétrico.
a. Calíbrese la medida para determinar el peso volumétrico determinando el peso
del agua a 62°F, necesaria para llenarlo. El volumen de la medida en pies cúbicos
será el peso del agua usada para llenarlo, dividida entre 62.36.
b. Elíjanse aproximadamente 55 lb de agregado grueso secado al aire,
cuidadosamente mezclado.
C. Llénese la medida hasta la tercera parte, nivélese la superficie y apisónese con
25 golpes, distribuidos uniformemente sobre la superficie. La segunda y la tercera
capa final se colocan y se apisonan con la varilla, de manera semejante. Al
apisonar la primera capa, la varilla no deberá golpear con fuerza el fon-do, y en las
dos capas finales la varilla apenas debe penetrar en la última capa colocada.
d. Se calculará el peso por pie cúbico de material utilizando el factor determinado
en a, arriba.
3. Determinación del peso específico y de la absorción.
a. Tómense aproximadamente 6 kg de AG saturado, húmedo, y pásense por una
criba de ¾", apartando la porción retenida.
b. Hágase rodar sobre una tela absorbente la muestra de agregado hasta haber
eliminado toda el agua superficial ( la superficie debe estar húmeda, pero no
brillara el agua en ella)
c. Inmediatamente después de que se ha secado la muestra hasta quedar en la
condición de saturada y superficialmente seca, pésese con una aproximación de
0.5 g.
HOJA DE DATOS 3.4. DATOS TIPICOS DE LOS ANALISIS GRANULO.
METRICOS (IDENTIFICACION DE LA MUESTRA, AGREGADO FINO, PESO
INICIAL, 516.5 G)

Se entiende por porcentaje acumulativo el porcentaje total del producto que quedaría retenido en la
criba de prueba si solamente se usara una criba para probar toda la muestra. Para obtener el
porcentaje acumulativo es necesario añadir todas las cantidades correspondientes a todos los
porcentajes retenidos sobre cribas mayores que la de que se está tratando

d. Colóquese la muestra en una cesta de tela de alambre y determínese su peso

en el agua (asegúrese de restar del total el peso de la cesta sumergida.
e. Colóquese la muestra en un horno y séquese hasta peso constante.
f. Calcúlese el peso específico usando la fórmula siguiente:
A
Peso específico =
B−C
en la que A = peso de la muestra secada en el horno, en g
B = peso de la muestra saturada y superficialmente secada al aire, en g
C = peso de la muestra en el agua, en g
g. Calcúlese el peso específico aparente utilizando la siguiente ecuación:
A
Peso específico aparente =
A−C
h. Calcúlese la absorción utilizando la siguiente ecuación:
( B− A)
% de absorción = x 100
A
Cálculos e informe. Calcúlense todos los valores indicados en el procedimiento.
Hágase una gráfica del análisis granulo métrico en un papel con rayado semejante
al mostrado después de terminar este experimento, y tabúlense todos los demás
datos obtenidos. Hágase un resumen de su trabajo tabulando todos los valores
determinados experimentalmente, colocándolos al lado de los valores semejantes
aceptados, proporcionados por el instructor. Cuando existan discrepancias, dense
las razones posibles de ellas.
COMENTARIOS
1. ¿Cuál es la diferencia entre el peso específico ordinario y el peso específico
aparente?
2. ¿Cuál es la precisión probable que se puede obtener en la determinación de la
condición saturada y superficialmente seca?
3. Discútase el significado que tienen los valores de los pesos específicos y los de
absorción.
4. ¿Cuáles son las diferencias probables en los resultados de este experimento?
5. ¿Tiene este material una buena granulometría?
CAPITULO 4

METODOS DE DOSIFICACION DE LAS

MEZCLAS PARA CONCRETO

4.1. Antecedentes
Como el concreto es un material que se fabrica al emplearlo en la construcción en
forma que satistaga las especificaciones de los ingenieros y se cuela bajo la
supervisión de un ingeniero, parece razonable esperar que el producto concreto
satisfaga los requisitos especiales de la obra. Esta adaptación es en realidad
posible, y constituye una razón importante por la que el concreto ha llegado a ser
un material tan importante en las maravillas de la actual ingeniería civil.
Los ingenieros que tienen a su cargo el proyecto del concreto y la construcción
pueden satisfacer los requisitos de economía, resistencia, hermosura y
durabilidad, primero, con el provecto estructural cuidadoso con respecto a las
muchas posibilidades de colocación y de resistencia; segundo: dosificando
correctamente los ingredientes disponibles que produzcan la mejor mezcla, y
tercero: inspeccionando cuidadosamente la construcción para tener la seguridad
de que los productos reales manufacturados satisfagan todas las especificaciones.
La primera de estas condiciones se refiere a las etapas del proyecto estructural, la
segunda, es el tema de este capítulo, y la tercera se considerará en un último
capítulo de este texto.
La dosificación de una mezcla para concreto que satisfaga los requisitos de la
obra puede ser una operación relativamente sencilla, y el método usado puede
resultar de relativa poca importancia en las estructuras sencillas que no quedan
expuestas a condiciones de intemperismo excesivo. Para estos trabajos el método
ordinario de indicar la mezcla sería usando partes o proporciones, por peso o por
volumen, tomando como unidad al cemento. Una mezcla 1:2:4 se puede pedir al
fabricante, y contendría 1 parte de cemento, 2 partes de agregado fino, 4 partes
de agregado grueso, y suficiente agua para satisfacer los requisitos del que va a
colar el concreto.
Estudiando todos los factores que afectan la resistencia del concreto, resulta
evidente que este procedimiento para dosificar la mezcla puede no ser el
conveniente para construir cuidadosa y técnicamente una obra compleja y, en
realidad, puede no ser satisfactoria ni para las obras más sencillas. La dosificación
FIG. 4.1. Centro de la Marina de Chicago que consta de torres de concreto de
sesenta pisos para locales comerciales y residenciales. (Cortesía de Modern
Concreto)
de las mezclas o el proyecto de las mezclas ha sido, por lo tanto, una cuestión de
importancia a lo largo de la historia de este material. Edwards, Abrams, Goldbeck,
Talbot y Richart, para mencionar solamente unos cuantos nombres, han ideado
métodos para obtener las proporciones óptimas de los diferentes ingredientes.
Algunos de estos métodos tienen todavía detalles que se pueden aplicar a grupos
especiales de circunstancias.
FIG. 4.2. Trabes de concreto preesforzado para el puente del lago Oneida, en el
Estado de Nueva York. Estas trabes de 240 ton son para claros de 320 pies.
(Cortesía de Modern Concrete)
Dos métodos son de importancia especial para los actuales estudiantes de la
tecnología del concreto, por su gran aceptación y aplicabilidad. El primero de ellos
es simplemente un método de tanteos, en el que se prueban varias combinaciones
hasta obtener una mezcla satisfactoria. Se han establecido muchas guías para
limitar el campo de los tanteos y, como todos los demás métodos contienen
algunos elementos que se determinan de todas maneras por tanteos, este método
tiene un gran mérito. El segundo método es el publicado por el American Concrete
Institute en 1954 (ACI 613-54), que se ha adoptado extensamente por lo certero
del procedimiento, la facilidad para hacer ajustes en el campo, y porque
generalmente da resultados satisfactorios. El método de tanteos es el que se
explica con mayor facilidad y es el que explicaremos primero. En la prác-tica, sin
embargo, este método requiere mucha experiencia y criterio, de manera que los
ensayos que siguen a este capítulo se han arreglado en un orden inverso del
utilizado aquí, y hablaremos primero del método ACI.
4.2. Método de tanteos para determinar la dosificación de de las mezclas
para concreto
En el proceso de determinar la dosificación existen cuatro variables principales
que deben considerarse: (1) la relación
FIG. 4.3. Presa del cañón Glen del proyecto de almacenamiento del río Colorado,
con una altura de 710 pies y con un volumen de 5 000 000 de yardas de concreto;
se muestra durante su construcción. (Cortesía de Modern Concrete)
Agua cemento, (2) la proporción de cemento, (3) tamaño del agregado y sus
proporciones, y (4) su consistencia. La determinación de la "mejor" combinación
sería extremadamente te-diosa, no obstante, la circunstancia de que las
especificaciones generalmente fijan una o más variables, determinando así un
punto de partida. La resistencia y el revenimiento son las dos variables que se fijan
con mayor frecuencia, que están, por supuesto representadas, más o menos
directamente, en la lista anterior, por la relación a/c y la consistencia. Conociendo
la resistencia requerida, el ingeniero debe recurrir a las curvas ordinarias para
determinar la relación agua-cemento correcta (por ejemplo, la Fig. 2.5). Utilizando
esta relación a/c, puede preparar varias revolturas de prueba que tengan un
revenimiento de acuerdo con el tipo de construcción en la que se empleará, pero
con cantidades variables de agregados grueso y fino, determinan así la
combinación que dé la manejabilidad adecuada y resulte la más económica.
Se deben hacer aquí algunas advertencias sobre este procedimiento
aparentemente tan sencillo. Primero, como ya se dijo antes, un novato puede no
reconcer la combinación correcta aun cuando la haya obtenido, no siendo por lo
tanto el proce-
FIG. 4.4. Los delgados cascarones del Priorato de San Luis indican las
posibilidades del concreto para obtener formas especiales. El espesor del
cascarón varía de 3 a 4½ plg.(Cortesía de Modern Concrete)
procedimiento adecuado para él. Segundo, las condiciones determinadas con una
revoltura de muestra pequeña, mezclada a mano, pueden no resultar
necesariamente iguales con mezcladoras grandes y más eficientes. Por ejemplo,
una revoltura de prueba relativamente dura con un revenimiento de 1½ plg, se
puede convertir en una revoltura relativamente blanda, dando un revenimiento en
el campo de 4 a 5 plg. Finalmente, en el procedimiento de tanteos existe una
tendencia a utilizar un exceso de arena en las revolturas, resultando por lo tanto
antieconómicas debido a la apariencia más satisfactoria que éstas tienen.
En la Tabla 4.1 se dan algunas de las proporciones típicas para obras pequeñas,
que sirven de ayuda en los procesos para determinar proporciones de tanteo.
4.3. El método de dosificación del ACI
A través de los años se ha reunido un cúmulo de datos relativos a todas las
facetas de la dosificación de las mezclas, y el método del ACI utiliza estos datos
para predecir algunos resultados dentro de una gran variedad de condiciones
especificadas.
Este procedimiento empírico, en combinación con el tratamiento analítico y
sistemático de las fases del problema que en esta forma se puede resolver,
permite una dosificación consistente y relativamente precisa de los ingredientes
del concreto.
Los datos necesarios se presentan en las tablas 4.2 a 4.7 (de la especificación ACI
613-54). Además, el ingeniero debe tener datos de laboratorio respecto a sus
materiales. Concretamente debe conocer el peso específico tanto del agregado
fino como del agregado grueso; el módulo de finura para el agregado fino; el peso
volumétrico del agregado grueso apisonado; y la humedad y absorción de los
agregados fino y grueso. También es necesario el peso específico del cemento, y
generalmente se supone que es 3.15 (véase el Cap. 3 para los métodos de prueba
de los agregados).
El método ACI quizá se pueda explicar mejor con ejemplos.
Primero, supóngase que el concreto su va a utilizar en un piso grande. No tiene
que satisfacer requisitos debidos a la exposición, la resistencia requerida es de 4
000 lb a los 28 días, reforzado con varillas con espacios intermedios de 2 plg, el
revenimiento no deberá ser mayor de 4 plg, y para agregado grueso se utilizará
caliza triturada con tamaño máximo de 1½ plg. Para
TABLA 4.1. PROPORCIONES DE LAS REVOLTURAS PARA CONCRETO PARA
OBRAS PEQUEÑAS.

NOTA. El concreto con aire incluido debe utilizarse en todas las estructuras que van a quedar
expuestas a ciclos alternativos de congelación y fusión.

a Pueden utilizarse sin ajuste.

b Los pesos son para la arena seca. Si se utiliza arena húmeda, auméntese el peso de la arena en
10 lb para cada revoltura de un saco, y si se usa arena muy húmeda, añádanse 20 lb a cada
revoltura de un saco.
c El concreto con aire incluido se puede obtener usando un cemento ya preparado con inclusor de
aire o añadiéndoselo. Si se usa el inclusor, la cantidad recomendada por el fabricante, en la mayor
parte de los casos, produce la proporción deseada de aire.

Procedimiento: Elíjase el tamaño máximo del agregado adecuado, y luego, usando la mezcla B,
añádase suficiente agua para producir una revoltura de consistencia manejable. Si parece que le
falta arena, úsese la mezcla A, y si parece que le sobre úsese la mezcla C.

FUENTE: ACI 613-54.

TABLA 4.2. RELACIONES AGUA-CEMENTO MAXIMAS PERMITIDAS (GALONES POR SACO)

PARA DIFERENTES TIPOS DE ESTRUCTURAS Y GRADOS DE EXPOSICION
a El concreto con aire incluido debe usarse en todas las condiciones en las que tenga que sufrir
una exposición severa, y puede usarse en condiciones medianas de exposición para mejorar la
manejabilidad de la mezcla.

b Suelo o agua subterránea conteniendo concentraciones de sulfato de más de 0.2%.

c Cuando se usa cemento resistente a los sulfatos. la relación máxima de agua-cemento se puede
aumentar 0.5 gal por saco.

d La relación agua-cemento debe elegirse tomando como base los requisitos de resistencia y
manejabilidad.

FUENTE: ACI 613-54.

TABLA 4.3. TAMAÑOS MAXIMOS DE LOS AGREGADOS RECOMENDADOS PARA LOS

DIFERENTES TIPOS DE CONSTRUCCIONES

TABLA 4.4. RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO PARA VARIAS RELACIONES

AGUA-CEMENTO a
Estas resistencias medias son para concretos que no contengan porcentajes mayores de aire
incluido que los dados en la Tabla 4.6. Para una relación de agua-cemento constante, la resistencia
del concreto se reduce al aumentar la proporción de aire. Para proporciones de aire mayores que
las dadas en la lista de la Tabla 4.6, las resistencias serán proporcionalmente menores que las
anotadas en esa lista. Las resistencias se refieren a las de cilindros de 6 por 12 plg, curados en la
humedad durante 28 días.

FUENTE: ACI 613-54.

satisfacer estas especificaciones, las proporciones se pueden calcular como sigue:

1. Como no tiene que satisfacer requisitos debidos a la exposición, elíjase la
relación agua-cemento que satisfaga la resistencia especificada. (Nótese
que la Tabla 4.2 da las relaciones agua-cemento para las diferentes
exposiciones.)
La Tabla 4.4 indica que para una mezcla sin aire incluido, la relación agua-
cemento correcta es de 6 gal por saco de cemento.
2. La cantidad de agua de mezcla necesaria para un revenimiento de 4 plg
dependerá de nuestros agregados especiales, pero la Tabla 4.6 da valores
promedios para agregados angulares que pueden tomarse como punto de
partida. Para un revenimiento de 4 plg y 1½ plg para el
TABLA 4.5. REVESTIMIENTOS RECOMENDADOS PARA LOS DIFERENTES
TIPOS DE CONSTRUCCIONES.

a Adaptación de la Tabla 4 del Joint Committee on Recommended Practice and Standard

Specifications for Concrete and Reinforced Concrete.

b Cuando se usen vibradores de alta frecuencia, los valores dados deben reducirse
aproximadamente en un tercio

FUENTE: ACI 613-54.

agregado grueso de esta obra, supóngase que los 36 gal de agua por yarda
cúbica es la cantidad correcta. La cantidad de cemento será entonces seis sacos,
o sean 564 Ib/yd3. (Nótese que se puede esperar que se produzca 1% de aire
incluido).
3. Se puede usar la Tabla 4.7 para determinar la cantidad de agregado grueso que
debe usarse. Supóngase que el módulo de finura es 2.92, el peso específico del
agregado grueso es de 2.80, el peso específico del agregado fino es de 2.65, y el
peso volumétrico del agregado grueso es de 105 Ib/pie3. Para las condiciones
dadas, la tabla indica que 0.71 pies» de agregado grueso apisonado en seco,
puede usarse para cada pie cúbico de concreto. Para una yarda cúbica, por lo
tanto, el agregado grueso tendrá el volumen de 27 X 0.71 = 19.2 pies». El peso
volumétrico del agregado grueso que se determinó es de 105 lb por pie', de
manera que el agregado grueso total por yarda será de 2 016 Ib.
TABLA 4.6. CANTIDADES APROXIMADAS DE AGUA DE MEZCLA REQUERIDAS
PARA LOS DIFERENTES REVENIMIENTOS Y TAMA-NOS MAXIMOS DE LOS
AGREGADOS

a Estas cantidades de agua de mezcla son para usarse en el cálculo de los coeficientes para las
revolturas de prueba. Son máximas para los agregados gruesos de fragmentos razonablemente
bien conformados con granulometrías dentro de los límites que establecen las especificaciones
adoptadas. Si se requiere más agua que la indicada, el factor del cemento, estimado de estas
cantidades debe aumentarse para mantener la relación a/c deseada, excepto que el laboratorio dé
otras indicaciones con respecto a la resistencia. Si se requiere menos agua que la indicada, el
factor de cemento, determinado con estas cantidades, no se debe disminuir excepto que las
pruebas de resistencia del laboratorio indiquen lo contrario.

FUENTE: ACI 613-54.

4. Las cantidades de agua, cemento, agregado grueso y aire, ya se determinaron,

y la cantidad de agregado fino puede calcularse como sigue:

6 x 94
Volumen de los sólidos del cemento = =2.87 pies ³
3.15 x 62.4
36
Volumen del agua = =4.80 pies ³
7.5
Volumen del aire = 1 % x 27 = 0.27 pies³
2 016
Volumen de los sólidos del AG = =11.54 pies³
2.80 X 62.4
Volumen total de solidos = 19.48 pies³
Volumen necesario de arena = 27.00 – 19.48 = 7.52 pies³
Peso de la arena seca = 7.52 x 2.65 x 62.4 = 1 244 lb

5. Las cantidades básicas por revoltura son las siguientes:

564 lb (seis sacos) de cemento
1 244 lb de arena
2 016 lb de caliza triturada
300 lb (36 gal) de agua

4 124 lb en total

6. Ajústense las cantidades básicas a las condiciones de humedad reales. Por

ejemplo, supongamos que las pruebas indican que el agregado fino tiene 6% de
humedad total
TABLA 4.7. VOLUMENES DE AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE
VOLUMEN DE CONCRETO a

a Los volúmenes se refieren a agregados apisonados en seco como se describe en el método

normal de prueba para determinar el peso volumétrico de los agregados

(ASTM C 29). Estos volúmenes se eligen de las relaciones empíricas para producir un concreto
con un grado de manejabilidad adecuado para usarse en las construcciones usuales de concreto
reforzado. Para concreto menos manejable, como el necesario para la construcción de pavimentos,
pueden aumentarse un 10%.

FUENTE: ACI 613-54.

y 3% de absorción mientras, que el agregado grueso tiene ½% de humedad total y

1½% de absorción. La arena aumentará en 3% el agua libre, y el peso de la arena
deberá aumentarse en 37 Ib, mientras que el peso del agua que debe añadirse se
disminuye 37 lb. Por otra parte, el agregado grueso absorberá 1% de agua libre de
la mezcla, y por lo tanto el agregado grueso debe reducirse
20 Ib, y el agua aumentarse 20 lb. Las nuevas cantidades ajustadas son como
sigue:
564 Ib de cemento
1 281 lb de arena (con 6% de humedad total)
1 996 Ib de caliza triturada (½% de humedad total)
283 lb de agua
4 124 lb en total
Nótese que el peso total de los ingredientes no cambia.
Como un segundo ejemplo, consideremos el problema de dosificar una mezcla
para paredes de concreto reforzado, exteriores, en un clima severo. Los requisitos
estructurales exigen una resistencia a la compresión de 3 200 lb/plg2 a los 28 días
de curado. La Tabla 4.4 indica que probablemente una relación agua-cemento de
7 gal por saco de cemento darán esta resistencia en condiciones normales.
Debido a lo severo del clima, se usará un concreto con aire incluido (véase el Cap.
5), y esto reduce el agua permisible a 6 gal por saco. La Tabla 4.2 también
controla las relaciones a/c para concretos expuestos, y para esta moderada
sección nos parece adecuado el factor 6. El revenimiento especificado es también
de 3 a 4 plg, y las características del agregado permanecen las mismas que las
del primer ejemplo.
El contenido de aire, sin embargo, será ahora aproximadamente del 5%.
1. Según la Tabla 4.6 la cantidad necesaria de agua para la mezcla será 32
gal/yd*.
2. De nuevo el peso del agregado grueso se basa en el módulo de finura y el peso
volumétrico, y continúa siendo de 2 016 Ib/yd'.
3. Ahora ya se pueden calcular las cantidades por yarda cúbica como
anteriormente.
6 x 94
Volumen de los sólidos del cemento = =2.87 pies ³
3.15 x 62.4
32
Volumen del agua = =4.27 pies ³
7.5
Volumen del aire = 5% × 27 = 1.35 pies³
2 016
Volumen de los sólidos del AG = =11.54 pies ³
2.80 x 62.4
Volumen total de sólidos = 20.03 pies³
Volumen necesario de arena = 27.00 - 20.03 = 6.97 pies®
Peso de la arena seca = 6.97 x 2.65 x 62.4 = 1 153 lb
4. Supongamos que el agregado fino tenga una humedad total del 5%, y que el
agregado grueso tenga 2.6% - El peso del agua libre en el agregado fino es
entonces
(0.05 - 0.03)1 153 = 23 Ib, y en el agregado grueso
(0.026 - 0.005)2 016 = 42 lb. Los pesos ajustados de los ingredientes son
entonces:
564 Ib de cemento
1 176 lb de arena (con 6% de humedad total)
2 058 Ib de caliza triturada (2.6% de humedad total)
202 Ib de agua
4 000 Ib en total
Las cantidades para las revolturas en el campo, como se determinaron en estos
ejemplos deben servir como un punto de partida, pero no representan la mejor
mezcla que se puede obtener de los materiales y condiciones locales. Se pueden
hacer ajustes finales después de que han comenzado las operaciones de la
mezcla. Se discute un procedimiento lógico para hacer ajustes en la siguiente
sección.
Con los precios típicos de los ingredientes para concreto se obtienen los
siguientes costos relativos:
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Cemento 51% 51%
Arena 23% 22%
Agregado grueso 26% 27%
Agua
100% 100%

Por lo tanto, estas mezclas tienen prácticamente el mismo costo, y ya se dijo que
el cemento es el ingrediente más costoso. La lección evidente es que el concreto
se puede dosificar para satisfacer todos los requisitos, pero que la resistencia
innecesaria obtenida especificando una gran proporción de cemento es un lujo
costoso.
4.4. Ajustes para satisfacer las condiciones de la obra
En conexión con los ajustes de las revolturas, nos parece conveniente mencionar
nuevamente las cuatro variables de las mezclas, que son: la relación a/c, la
proporción de cemento, el tamaño y proporciones del agregado, y la consistencia.
Cuando se produce el concreto día tras día, es probable que algún factor altere las
relaciones recíprocas establecidas en el proyecto inicial, y que sean necesarios
algunos ajustes.
Uno de los factores que con frecuencia puede alterar la mezcla es la
granulometría de los agregados. A lo largo de un pe-riodo, hasta los productos de
una sola planta pueden cambiar lo suficiente para que el concreto resulte muy
duro, o quizá con exceso de arena. Si cambia el módulo de finura, entonces el
volumen de agregado grueso por pie* tiene que cambiar también.
Por ejemplo, el cambio de módulo de finura de 2.80 a 3.00 disminuiría la cantidad
de agregado grueso recomendado de 0.72 a 0.70 (de 2 041 a 1 985 lb/yd*).
Además, un cambio en el peso volumétrico del agregado grueso de 105 a 102
lb/pie*, lo que indica una mala granulometría, disminuiría la cantidad recomendada
de agregado grueso de 2 016 Ib en la mezcla básica original, del Ej. 1, a
solamente 1 955 lb/yd*. Si los pesos específicos de los agregados grueso y fino
son aproximadamente los mismos, entonces se puede hacer un ajuste de libra por
libra, y para el caso que se acaba de mencionar, tomaríamos 61 lb de agregado
grueso y añadiríamos 61 Ib al agregado fino en la mezcla básica.
Si los pesos específicos son apreciablemente diferentes, como lo son en el
problema del primer ejemplo, el ajuste debe hacerse en proporción a los pesos
específicos. Por ejemplo, en el caso anterior
61 1b × 2.65 = 58 1b de arena que deben añadirse
2.80
las cuales tendrán el mismo volumen absoluto que las 61 Ib de agregado grueso
que se quitó.
También será necesario hacer ajustes para variar la resistencia y la manejabilidad,
para satisfacer las condiciones especiales de la obra. Estas son las modificaciones
necesarias para satisfacer las necesidades específicas mencionadas al principio
de este capítulo. Si, por ejemplo, otra parte de la obra que se utilizó para hacer la
demostración del Ej. 1, requiere una pequeña cantidad de concreto de 2.500 Ib, es
conveniente tener medios expeditos para hacer la conversión.
Uno de los principios fundamentales del método de la ACI es que, con materiales
dados, la cantidad de agregado grueso y de mortero (arena, cemento y agua) por
yarda cúbica permanece constante y la composición del mortero puede cambiarse
según sea necesario para obtener las resistencias y revenimientos requeridos.
Además, para un revenimiento determinado, el agua que requiere la yarda cúbica
de concreto con una gran variación de los porcentajes de cemento será
esencialmente la misma. Estos principios proporcionan un medio sencillo para
convertir una mezcla para variar su resistencia, ya que, a un revenimiento dado,
las únicas variables son las cantidades de cemento y de arena, y variarán con
respecto al volumen. Si, por ejemplo, se desea un concreto más fuerte, se
aumenta la cantidad de cemento, también en proporción a los pesos específicos,
de manera que el volumen absoluto no cambie.
Si lo que se necesita es cambiar el revenimiento para resolver un problema
especial de colado, entonces será necesario hacer un cambio importante en la
proporción de mortero. Para aumentar el revenimiento se debe aumentar la
cantidad total de agua añadida, la cantidad de cemento debe aumentarse para
mantener la relación a/c especificada, y la arena debe disminuirse para conservar
el volumen constante. Como antes, con el nuevo revenimiento se pueden obtener
diferentes resistencias cambiando la proporción de cemento. Una mezcla más
dura se puede dosificar de la misma manera, recordando que el volumen de
sólidos del agregado grueso y el peso permanecen constantes. Y por lo tanto, el
volumen de mortero permanece el mismo, y los ajustes son en realidad
intercambios de materiales tomando como base sus volúmenes.
A menudo existe la tendencia a utilizar concreto aguado, con un elevado
revenimiento, porque en esta forma se requiere menos trabajo para efectuar el
colado. Como ya se dijo, la resistencia de una mezcla se puede conservar con
revenimientos ele-vados, pero el agua adicional produce otros efectos
perjudiciales como el de producir una mayor permeabilidad y una mayor con-
tracción. A este respecto, el American Concrete Institute ha dicho, "Para un grupo
determinado de materiales y relación de agua cemento, la proporción del agua es
el factor básico más importante que afecta la calidad del concreto". Por supuesto,
deberá ser lo suficientemente manejable para colarse en lugares difíciles,
debiéndose usar la cantidad de agua adecuada para tener la seguridad de que no
resulta un colado poroso. Con los vibradores modernos y otros aparatos para
economizar tra-bajo, sin embargo, no se debe sacrificar la calidad del concreto ni
la vida útil de la obra, usando agua como sustituto de los músculos en conexión
con las operaciones de colado. Esta costumbre tan común es una violación de los
conocimientos acumulados en más de 100 años sobre la tecnología del concreto.
REFERENCIAS
Bauer, Edward E.: "Plain Concrete," chap. 6, MoGraw-Hill Book Company, Inc.,
New York, 1949.
"Recommended Practice for Selecting the Proportions for Concrete," ACI
Standards, ACI 613-54, 1959.
EXPERIMENTO 4.1.
Dosificación del concreto por el método del ACI
Objeto. Para que el estudiante adquiera práctica en la dosificación del concreto
por el método del ACI; para ilustrar costos; y luego para demostrar los efectos que
producen las condiciones del curado sobre el concreto, comparando las
resistencias a la compresión de muestras tomadas de la misma mezcla después
de curar unas en el agua y otras en el aire.
Referencias
1. Caps. 3 y 4, de este texto
2. Las Normas de la American Society for Testing and Ma-terials, Parte 4: ASTM C
192-62T, C 143-58, C 39-61
Equipo necesario
Mezcladora
Cono para el revenimiento
Moldes
Básculas
Charolas para hacer revolturas
Máquinas para hacer pruebas a la compresión
HOJA DE DATOS 4.1 HOJA DE DATOS DEL METODO ACI PARA DOSIFICAR EL
CONCRETO
ESPECIFICACIONES PARA EL CONCRETO
Resistencia a la compresión a los 28 días 4 000 1b/plg2
Revenimiento 4 plg
Relación a/c (Tabla 4.4) 6
Proporción mínima de cemento
Condiciones de exposición
Tamaño máximo del agregado (Tabla 4.3) 1½ plg

DETERMINACION DEL VOLUMEN DE SOLIDOS

Volumen de los sólidos del cemento 2.87
Volumen del agua 4.80
Volumen de los sólidos del AG 11.50
Volumen de aire (Tabla 4.6) 0.27
Volumen total de sólidos sin AF 19.44
Volumen total de sólidos del AF 7.56
Peso del AF seco 1 247

PESOS BASICOS PARA LAS REVOLTURAS

Cemento, en libras 564

Agua, en galones 36
AF, en libras 1 247
AG, en libras 2 016

DETERMINACION DE COSTOS

Procedimiento. Utilizando el método ACI, como se describió en el Cap. 4, y con

las características de los agregados determinadas en experimentos anteriores, un
grupo dosificará una mezcla para una resistencia de 3 000 lb/plg°, a los 28 días y
un revenimiento de 3 plg. Siguiendo el mismo procedimiento, un segundo grupo
dosificará una mezcla para 4 000 Ib/plg* a los 28 días y un revenimiento de
resistencia de 3 plg. Se supondrá que se trata de un concreto para uso interior.
Cada grupo hará una revoltura de 150 lb utilizando las proporciones determinadas,
y cada uno colará cuatro muestras. De las cuatro, dos se curarán al aire y dos en
agua y luego se probarán a los 28 días.
El procedimiento de laboratorio para este trabajo será exactamente el descrito
para el Experimento 2.1, excepto que la manejabilidad se determinará y se
registrará para cada revoltura. Se determinará el rendimiento de la revoltura
pesando el concreto necesario para llenar un molde cilíndrico de 6 por 12 plg. (La
hoja de datos para este experimento se da en la Pág. 122).
Cálculos e informe. Cada estudiante debe calcular el costo por yarda cúbica de
la mezcla usada y el porcentaje del costo de cada ingrediente. Se usarán los
costos actuales para los ingredientes. Se tabularán las resistencias a la
compresión de todas las muestras para hacer cómoda la comparación de los
resultados. Hágase un resumen del trabajo notando si los resultados de las
pruebas coinciden o no con las especificaciones originales, y si difieren, dense las
razones posibles.
COMENTARIOS
1. Discútanse las variables que entran en la dosificación de las mezclas y la
manera en que el ACI trata cada una de ellas.
2. ¿Cuál es la importancia del curado del concreto con respecto a los pavimentos
de las carreteras; y en el sistema de colar las losas de los pisos en el suelo y
luego elevarlas?
3. Discutir las maneras en que se puede efectuar economía en el concreto.
4. Discútase la forma de las fracturas en la prueba de las muestras y su
significado.
5. Hágase una lista de las posibles razones por las cuales es perjudicial al
concreto el exceso de agua en la mezcla.
6. Discútase el significado del rendimiento del concreto.

EXPERIMENTO 4.2.
Dosificación del concreto por los métodos de tanteos

Objeto. Para que el estudiante adquiera práctica en la dosificación de concreto

por los métodos de tanteos, facilitándole la adquisición de conocimientos de
primera mano de los efectos relativos de las variables comprendidas. Además, el
costo de los ingredientes, las resistencias de las muestras, y las características del
concreto fresco se compararán con datos semejantes del experimento 4.1 para
mostrar los posibles méritos de un método con respecto al otro.
Referencias
1. Capítulos 3 y 4, de este texto
2. Normas de la American Society for Testing and Materials, Parte 4: C 192-62T, C
143-58, C 39-61
Equipo necesario
Mezcladora
Cono de revenimiento
Moldes
Básculas
Charolas para revolver
Máquina para las pruebas de
compresión
Procedimiento. Se dosificarán concretos de varias resisten-cias. Por ejemplo, una
de 3 000 Ib/plga a los 28 días, con un revenimiento de 3 plg, y una con resistencia
de 4 000 lb/plg', a los 28 días, con un revenimiento de 3 plg.
El procedimiento de dosificación por tanteos es como sigue1. Usese la orilla
inferior de la banda correspondiente de la Fig. 2.5, y elijase una relación a/c que
dé la resistencia deseada (3 000 o 4 000 Ib/plg', según se asigne). Compruébese
esta relación a/c con la indicada por la Tabla 4.4.
2. Pésense 7 Ib de cemento y suficiente agua para obtener la relación agua
cemento elegida arriba.
3. Pésense de 10 a 15 lb de arena; regístrese su peso. Determínese la humedad
de la arena.
4. Pésense de 20 a 25 lb de AG; regístrese su peso. Determínese la humedad del
AG.
5. Humedezca la charola y todos los utensilios con un trapo mojado; luego,
coloque el cemento y el agua en la charola y mézclense para formar una pasta.
6. De los materiales medidos, añádase AG y arena hasta que la mezcla tenga el
revenimiento deseado y la relación correcta del AG a la arena. (Una relación en
peso de 2 partes de arena a 3 partes de agregado grueso es la aproximadamente
correcta).
NOTA: La determinación del revenimiento debe comenzarse cuando la mezcla
está sobrada de agua, para que no se pase del revenimiento deseado. La relación
óptima del AG a la arena no tiene un valor muy definido. En general, la cantidad
correcta que debe usarse es la que forme suficiente mortero para llenar los huecos
de AG y que sobre algún exceso para la manejabilidad. Esta condición se puede
determinar mejor moviéndola con la llana. Si se puede obtener una superficie lisa,
delgada de mortero con tres o cuatro pasadas de la cuchara, entonces las
proporciones son aproximadamente las correctas.
7. Cuando el revenimiento y la manejabilidad son las correctas, entonces
calcúlese el agua adicional que se ha añadido por usar agregados húmedos.
Añádase la cantidad correcta de cemento a la mezcla para obtener la relación a/c
una vez más. Esta adición no debe alterar el equilibrio obtenido y es necesaria en
los casos en que no se pueden obtener agregados saturados y superficialmente
secos.
8. Si la mezcla es satisfactoria, cuélese un cilindro; si no, dosifíquese otra de la
misma manera. Se debe considerar la plasticidad, la proporción de arena
moviéndolo con la

FIG. 4.5. Mezcla para concreto que contiene la cantidad correcta de mortero de
cemento y arena. Moviéndola ligeramente con la llana, todos los espacios entre
las partículas del agregado grueso se llenan de mortero
cuchara, y la manejabilidad del concreto. Cuélese una probeta en un molde de 6
por 12 plg. Con ella determínese el peso volumétrico y aumento del agua. El peso
volumétrico se puede calcular usando las dimensiones nominales del molde. El
aumento del agua se puede determinar haciendo una depresión ancha de poca
profundidad en la cara superior del cilindro, cubriéndolo para impedir la
evaporación, y midiendo la profundidad del agua acumulada a los 15 y 30 min.
9. Después de terminar las operaciones del párrafo 8, prepárese una revoltura y
cuélense tres cilindros de prueba. cúrense en agua, y pruébense a los 28 días.
Cálculos e informe.
Con las proporciones de la mezcla aprobada y la determinación del peso
volumétrico, calcúlese una mezcla básica para una yarda* y utilizando los precios
ordinarios, calcúlese el costo por yarda" y el porcentaje que representa el costo de
cada ingrediente. Después de hacer la prueba a los 28 días, calcúlese la
resistencia a la compresión y tabúlense los datos necesarios para comparar los
resultados de este experimento con los del número 4.1.

COMENTARIOS
1. Discútanse las variables de la dosificación de las mezclas y cómo se consideran
cada una de ellas en el método de tanteos.
2. ¿Cuál es la importancia práctica de la determinación del
peso volumétrico?
3. ¿En qué forma afecta la proporción de arena la economía
del concreto?
4. ¿Cuál es la economía relativa a una relación a/c determinada entre una mezcla
aguada y otra dura?
CAPITULO 5

CONCRETOS ESPECIALES
Y ADITIVOS PARA CONCRETO

5.1. Concretos ligeros

El peso volumétrico del concreto relativamente elevado, de 145 a 155 lb/pie*, es a
menudo una desventaja en las aplicaciones estructurales de este material. Ahora
se dispone de concreto ligero con un peso volumétrico de 90 a 115 lb/pies para
todos los tipos de construcción en las que tiene que reducirse el peso muerto del
concreto.
El concreto de peso volumétrico reducido se hace usando agregados ligeros de
arcilla esponjosa, de arcillas laminares, de pizarra; pómez; vermiculita exfoliada;
cenizas; y de escoria esponjosa de altos hornos. La arcilla esponjosa, las arcillas
la-minares, la pizarra, y la escoria de los altos hornos se utilizan para producir
concretos estructurales con resistencias a los 28 días a la compresión
comparables a las de los concretos de peso normal. La perlita y la vermiculita se
usan comúnmente para producir concretos aisladores muy ligeros, mientras que la
pómez y las cenizas se usan para hacer sillares para mampostería.
El uso de los agregados ligeros introduce algunas nuevas dificultades en el
problema de la dosificación debido a su elevada absorción. Las condiciones de
humedad de los agregados y también la granulometría que debe usarse son
problemas que no se resuelven fácilmente por los métodos usuales, tanto es así,
que el American Concrete Institute ha elaborado un procedimiento separado, ACI
613-A59, para la dosificación de las mezclas de los concretos ligeros. El método
se basa principalmente en la experiencia y en la fabricación de mezclas de tanteo
y, por lo tanto, no se presenta aquí.
Las propiedades mecánicas del concreto ligero son de especial importancia,
porque es especialmente ventajoso en las aplicaciones estructurales. La
resistencia a la compresión ya se mencionó y se encontró que no se afecta
desfavorablemente. La resistencia a la flexión es semejante a la del concreto
normal en las etapas iniciales, pero mejora menos con el curado por largo tiempo
en la humedad. La resistencia al corte es, como promedio, tan elevada como la del
concreto de peso normal, y la adherencia es comparable a la resistencia a la
compresión como en otros tipos de concreto. Las deformaciones por contracción y
deformación plástica son algo mayores en los concretos ligeros, pero otros
factores, como el agua total usada y las resistencias a la compresión pueden
contrarrestar estas diferencias de poca importancia.
El concreto ligero se utiliza en los tableros de los puentes, para construir losas, y
para construir unidades estructurales precoladas y preesforzadas, y las
estructuras completas se han comportado bien con respecto a la durabilidad. Si se
incluye aire, y si se resuelven los problemas de control que a menudo resultan
más difíciles, se puede esperar que el concreto resultante se comporte como un
concreto de buena calidad de peso normal.
TABLA 5.1. CARACTERISTICAS DEL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO
LIGERO

Un concreto extremadamente ligero, sin agregados, llamado concreto celular es

también un material de construcción de importancia. Este producto se fabrica
inyectando aire a una pasta de cemento en tal forma que se produzca una
estructura celular impermeable. Debido a estas células, un concreto así tiene
excelentes cualidades aisladoras, estabilidad dimensional, y es extremadamente
ligero, variando de 30 a 70 lb/pie*. Además, se puede aserrar con facilidad para la
adaptación sobre medida de secciones precoladas.
Debido a su relativamente baja resistencia, de 250 a 3 000 1b/plg2 y debido a las
dificultades para su fabricación, el concreto celular se usa principalmente en los
Estados Unidos como relleno para pisos y techos y como material aislador más
que en aplicaciones estructurales directas. En el norte de Europa, sin embargo,
este material ocupa el primer lugar como material de construcción y se cuela en
una variedad de formas.
5.2. Concreto para blindajes contra la radiación
En la construcción de reactores atómicos en las instalaciones para la investigación
o de fuerza motriz, se usan grandes cantidades de concreto denso especialmente
preparado para fines estructurales y de blindaje. El núcleo del reactor se cubre
normalmente con corazas térmicas y biológicas, sirviendo el concreto en las de la
segunda categoría. Las corazas biológicas deben poder detener las partículas
nucleares y los rayos de los siguientes tipos: (1) rayos gamma, (2) neutrones de
elevada energía, y (3) neutrones de energía mediana. Cuando el concreto se
proyecta a la medida de las necesidades de la obra se pueden satisfacer estos
requisitos, lo mismo que los necesarios para construir un entramado.
Se utilizan agregados muy densos en el concreto para blindajes debido a que es
necesaria una elevada densidad para la absorción de los rayos gamma. En la
Tabla 5.2 se dan varios
TABLA 5.2. AGREGADOS MUY DENSOS EN EL CONCRETO PARA BLINDAJE

de los agregados densos más comunes, lo mismo que sus pesos específicos y
fuentes de abastecimiento. La elección entre los diferentes materiales disponibles
se debe basar en los costos relativos y en ciertas características que dependen de
las necesidades técnicas. Por ejemplo, las baritas tienen buenas propie dades
atenuadoras, pero tienen la tendencia a disminuir la rapidez del fraguado del
concreto, a bajar la resistencia inicial, y a desmejorar sus propiedades para resistir
el intemperismo.
Se debe hacer un estudio detallado del funcionamiento anterior de varios
materiales disponibles para un proyecto, ya que los posibles resultados de un
elevado calor y la exposición a la radiación no pueden valuarse correctamente por
los métodos ordinarios de prueba.
Las características para atenuar neutrones de un concreto dependen del rango de
variación de la energía de los neutrones y de la naturaleza química de los
constituyentes. El hidrógeno es, sin embargo, el mejor moderador, por lo que la
humedad del concreto es extraordinariamente importante a este respecto. Puede
notarse que la atenuación de la radiación gamma no se altera mucho por la
humedad, porque casi varía linealmente con la densidad.
La introducción de agregados de elevada densidad dificulta algo las operaciones
de mezcla y de colado. Con agregados de acero y de otros materiales muy
pesados, la segregación impide el empleo de los métodos usuales, por lo que se
usa una técnica de pre compactación. El agregado grueso se apisona dentro de
los moldes, y luego se introduce a presión una lechada de cemento para llenar los
vacíos. Con este proceso se puede obtener fácilmente un concreto de densidad
uniforme, eliminándose los problemas difíciles. Se dan en la Tabla 5.3 algunos
pesos volumé
TABLA 5.3 CONCRETOS DE ELEVADA DENSIDAD

tricos típicos para los diferentes métodos de colado y usando diferentes

agregados.
En el proyecto estructural de concretos para blindajes de gran densidad se
presentan algunos problemas muy especiales. Por ejemplo, se ha encontrado que
al módulo elástico lo afecta la historia de temperaturas del concreto y la
temperatura a la que se efectúa la prueba. Los ciclos de temperatura y las
temperaturas elevadas al efectuar las pruebas pueden ser la causa de que esta
propiedad se reduzca hasta el 30%. Además, el concreto para blindajes debe
tener una elevada conductividad y un bajo coeficiente térmico para disminuir los
esfuerzos térmicos diferenciales.
Como parte del trabajo se deben efectuar estudios económicos, valuación de los
agregados, mezclas de prueba, y análisis detallados de las probetas del concreto
que va a servir de blindaje para un reactor.
5.3. Tipos varios
El concreto ha servido siempre para otros usos especiales, y se les ha dado un
nombre descriptivo a algunos de ellos. Los siguientes párrafos tratarán de varios
concretos que no han sido convenientemente tratados en las discusiones de los
concretos ordinarios.
El concreto en grandes masas se utiliza en estructuras voluminosas donde puede
colarse en grandes secciones sin refuerzo.
Puede contener agregado grueso muy grande y se cuela como una mezcla seca y
dura con la ayuda de vibradores.
La economía de la mezcla, el calor de hidratación, la permeabilidad, y el cambio
de volumen son aspectos especialmente importantes de este material. La
economía se logra usando proporciones baias de cemento, cuatro sacos por yarda
cúbica o menos, y aditivos puzolánicos. Los efectos perjudiciales de las elevadas
temperaturas de hidratación, como la contracción excesiva, se controlan usando
cementos de bajo calor y puzolanas, enfriando los ingredientes de la mezcla, y
controlando la rapidez del colado y haciendo circular refrigerantes a través de la
masa del concreto. A la permeabilidad la afecta la temperatura del colado, la
exudación, y el tipo del cemento. Las bajas temperaturas y el uso de puzolanas
ayudan a obtener mayor impermeabilidad en el concreto en grandes masas. El
control de la temperatura es vital para la estabilidad de volumen. Excluyendo los
efectos de la temperatura y las reacciones de los agregados, el concreto en
grandes masas experimenta pocos cambios en su volumen, porque la proporción
de agua interior permanece relativamente constante.
Se usan lechadas y aspersiones para llenar los intersticios y para aumentar los
espesores. Las lechadas pueden consistir de cemento y agua o de cemento,
arena y agua, según su aplicación. Las rocas en las que se apoyan las
cimentaciones con frecuencia se refuerzan inyectando una lechada de cemento y
agua en barrenos. La consistencia de la mezcla para esta aplicación depende del
tamaño de las grietas y fisuras que deban llenarse.
Algunos miembros pesados de maquinaria y estructurales se reciben en una
mezcla de cemento, arena y agua. Aquí la contracción es importante, y se usan
proporciones de agua reducidas, mezclado prolongado, o aditivos expansivos para
mantener la máquina o estructura a la elevación correcta.
Los morteros de cemento, arena y agua se pueden rociar en bases preparadas
para formar una superficie pareja o para hacer reparaciones. La adherencia de
este material con la base, la contracción excesiva, y el agrietamiento son
problemas que limitan la utilidad del material. Con la preparación adecuada de la
base, picándola, sopleteándola con arena, o tratándola con ácido; dosificando
correctamente los ingredientes; y con una aplicación bien hecha, puede servir para
muchos fines. Se han construido con concreto aplicado con soplete recubrimientos
para evitar la corrosión, impermeabilizantes y se han hecho reparaciones
estructurales.
Cuando no es posible agotar el agua en la construcción de cimentaciones, se
utiliza el procedimiento de la tolva y el tubo para hacer colados bajo el agua. El
concreto en secciones gruesas puede colarse bajo el agua solamente que el agua
se desaloje sin deslavar la mezcla, lo que se efectúa vaciando el concreto por un
tubo, o conducto, ahogado en el material vaciado con anterioridad, de manera que
un frente continuo de concreto vaya desalojando el agua que lo cubre. Es
necesario llenar el tubo por anticipado al principio de la operación. Las mezclas
ricas, manejables, estarán menos sujetas a deslavarse y producen un concreto
mejor acabado.

5.4. Los aditivos, tipos y objeto de su uso

Se define como aditivo a cualquier material aparte del agua, agregados y cemento
portland, que se utilice como ingrediente del concreto que se añade a las
revolturas antes o durante su mezcla. Los aditivos se utilizan para mejorar o dar
propiedades especiales a las revolturas de concreto.
El concreto tiene muchas aplicaciones, por lo que se han elaborado aditivos para
usos especializados. Algunos de éstos son muy provechosos, mientras que otros
pueden en realidad bajar la calidad del concreto. Es importante hacer notar que el
mejoramiento de una característica de un concreto produce a menudo efectos
adversos en otras características. Hablando en general, un aditivo debe producir
una mejoría que no se puede obtener económicamente mediante el ajuste de las
proporciones de la mezcla básica y no debe producir ningún efecto adverso en
cualquier otra característica del concreto. La primera de estas cualidades es
asunto económico, pero la segunda puede incluirse en las especificaciones sobre
sus cualidades.
Son muy importantes varias clases de aditivos. En ellas están incluidos los
siguientes (1) agentes inclusores de aire; (2)
retardadores reductores de agua y agentes que aumentan la manejabilidad; (3)
aceleradores; (4) materiales puzolánicos, y
(5) varios otros. La inclusión de aire es uno de los perfeccionamientos más
importantes en la tecnología del concreto, por lo que se dará una discusión más o
menos completa de los aditivos inclusores de aire y cuestiones relacionadas con
los mismos.
5.5. Aditivos inclusores de aire y cuestiones relativas
El desarrollo de la civilización moderna ha ocurrido en zonas templadas que
experimentan las condiciones de intemperismo de congelación-fusión más rudas.
Las rápidas fluctuaciones de la temperatura, características de estas zonas, se
considera que producen más perjuicios al concreto que otros factores extremos.
Como el uso del concreto se ha extendido, las cuestiones relativas a su
permanencia han llegado a ser importantes para mucha gente.
El uso de la inclusión de aire ha sido un descubrimiento extraordinariamente
importante para la elaboración de concretos resistentes a la congelación. Lerch
dice: que una elevada resistencia a la congelación y fusión no puede obtenerse
mediante la selección de la composición o finura del cemento, ni por la proporción
del cemento o revenimiento del concreto sin aire incluido que se fabrique con
relaciones de a/c usadas en la actualidad. Presenta una curva, Fig. 5.1, basada en
las pruebas de congelación ejecutadas combinando los factores anteriores, que
demuestran que todos los concretos sin aire incluido que se

FIG. 5.1. Efecto de la inclusión del aire en la resistencia de los concretos a la

congelación y fusión. (De W. Lerch)
usaron en el experimento tuvieron un bajo factor de durabilidad, fallando a los 100
ciclos o menos, mientras que los concretos con 3 a 6% de aire incluido pudieron
soportar más de 1000 ciclos de congelación y fusión.
La utilidad práctica del cemento portland depende de su capacidad, cuando se
mezcla con agua y agregados, para formar una masa coherente, que con el
tiempo se hace dura y durable. En este concepto se incluye un periodo durante el
cual todo el concreto está en estado plástico y que este estado persiste durante un
tiempo indefinido. El aire se puede introducir en esta masa por varios
procedimientos, pero la cantidad, estabilidad, y efectividad del sistema para
introducir el aire quedan afectadas por los elementos del medio que lo rodea.
El aire se introduce al concreto, tanto naturalmente como artificialmente. Ambos
tipos provienen del aire presente en los espacios intergranulares del cemento y del
agregado, del aire disuelto en el agua de mezcla, y de los procesos de mezcla. El
volumen y forma del aire introducido naturalmente varía mucho entre las diferentes
mezclas. Este aire llega a constituir el 3% del volumen de la mezcla, siendo los
vacíos individuales de forma característicamente irregular y con un diámetro de 1
mm o mayores. Como la cantidad y forma de este aire incluido naturalmente
depende en mucho de las condiciones locales, puede suponerse con seguridad
que su eficacia es de naturaleza algo errática. La bondad de algunos concretos
colados con anterioridad al invento de la inclusión de aire puede haber sido debida
a algún tratamiento que produjo la inclusión casual.
Comúnmente se obtiene un sistema efectivo de burbujas de aire con el uso de
aditivos inclusores de aire. Estos sirven como agentes espumantes, que cuando
se usan correctamente, producen un mayor volumen y un tipo más uniforme de
burbujas de aire. Estas burbujas son de forma esférica y pueden variar en
diámetro de 10 a 1 000 micrones.
Muchos tipos de agentes inclusores de aire se han inventado y se pueden obtener
comercialmente. Hablando en general, se pueden dividir en las clases siguientes:
1. Resinas naturales de madera y sus jabones.
2. Grasas o aceites animales o vegetales, sus ácidos grasos, y sus jabones.
3. Sales alcalinas de compuestos orgánicos sulfonados o sulfatados, como los
detergentes sintéticos.
4. Materiales productores de gas como el polvo de aluminio
o de cinc o el peróxido de hidrógeno.
Estos materiales se pueden incorporar en la fábrica de cemento, y si se hace así,
al nombre con el que se designe el tipo del cemento se añade una A, por ejemplo,
Tipo IA, etc. También se pueden añadir al concreto antes de mezclarlo.
Por esta clasificación general se puede ver que existe una lista casi innumerable
de materiales que pueden producir la inclusión de aire. El criterio técnico para
evaluar estos agentes no se conoce completamente, pero su efectividad se mide
por la forma en que ejecutan las siguientes funciones: (1) producir una película de
elevada elasticidad en la interfase aire-agua, (2)
reducir la tensión superficial, (3) reducir la transmisión de aire a través de la
interfase aire-agua, (4) resistir el adelgazamiento o el deterioro con el tiempo, (5)
producir la adherencia de las diminutas burbujas de aire a las partículas de
cemento portland, y (6) todo esto sin perjudicar mayor cosa las propiedades útiles
del mortero o concreto.
Se sabe también que tienen un efecto en la inclusión natural y artificial de aire las
características de la mezcla, incluyendo la relación a/c, el revenimiento, la
granulometría del agregado, las temperaturas del ambiente, la duración de la
mezcla y del colado, y el grado de compactación. No todos estos factores son
igualmente importantes, y como el número de posibles combinaciones es casi
ilimitado, sólo se pueden dar reglas generales hasta que se conozca su aplicación
específica.
Se ha encontrado que la relación arena/agregado total así como la granulometría
de la arena afectan en forma importante la inclusión de aire. La mayor parte de las
burbujas de aire efectivas se encuentran en el mortero; por lo tanto, aumentando
la arena, se aumenta el campo adecuado para las burbujas. También se aumenta
el contenido de aire elevando la proporción de arena que pase por la malla 30 y
que quede retenida por la 50.
Esta fracción proporciona el espacio intersticial adecuado para la retención de las
burbujas de tamaño inferior a 100 micrones.
Se ha demostrado que del 90 al 99% de las burbujas de aire incluido tienen un
diámetro menor de 100 micrones y que las burbujas menores de 60 micrones son
las menos susceptibles a escapar durante su manejo. La adición de arena o de
otros materiales finos, especialmente de los que pasan por la malla No.
200, tienden a llenar la estructura granular desalojando por lo tanto burbujas de
aire. Los trabajos efectuados por Scripture, Hornibrook, y Bryant han demostrado
que la graduación de la arena es más crítica para las revolturas pobres,
haciéndose relativamente insignificante en las mezclas ricas. Por lo tanto, este
aspecto de la inclusión del aire está íntimamente relacionado a las características
de cada revoltura específica.
Los efectos del revenimiento y de la relación a/c han sido bien definidos por
Backstrom y otros. Una disminución de la relación a/c aumenta la viscosidad de la
fase del agua y disminuye la proporción de aire de la pasta de cemento. Al
aumentar la viscosidad, el cemento adicional tenderá a producir burbujas efectivas
pequeñas, porque se reduce la velocidad de la disolución del aire, pero al eliminar
huecos, una proporción elevada de cemento reduce la proporción volumétrica de
aire.
a finura y la composición química de los cementos puede entrar en esta relación,
pero poco se sabe de su importancia relativa. La proporción de aire tiende a
aumentar con el aumento de los revenimientos hasta aproximadamente 6 plg, pero
pasando de este punto se pierde el aire por la elevada fluidez de la mezcla.
La compactación, la temperatura, y el tiempo para mezclar y colar son
probablemente los factores importantes en contra de la calidad de las mezclas,
con cosas como la dureza del agua de mezcla, el uso de otros aditivos, y la
condición de la mezcladora producen efectos. menos importantes. El aumento de
la compactación, el aumento de la temperatura, el uso del cloruro de calcio, y el
empleo de agua dura para la mezcla, todos tienen la tendencia de reducir y limitar
la cantidad de aire incluido.
Existen tres métodos de uso común para medir la proporción de aire incluido en el
concreto fresco. Estos son (1) el método gravimétrico, (2) el método de presión, y
(3) el método volumétrico. Como el nombre lo implica, el método gravimétrico
consiste en determinar el volumen de todos los ingredientes de un volumen
determinado de concreto y restarlo de su volumen real medido. Si se conocen los
pesos específicos con precisión, esta diferencia representa el volumen del aire. El
método de presión mide el volumen de aire indirectamente por el cambio de
volumen que sufre cuando se sujeta a una presión conocida, basándose en la ley
de Boyle. Cuando los agregados son porosos, el método volumétrico es
inadecuado. En este caso, las burbujas se rompen y se dispersan sacudiendo y
rodando el concreto en alcohol isopropílico, y se considera que el volumen perdido
que se mide es el de la proporción de aire.
Uno de los tres métodos descritos se usará normalmente para el control de campo
o de laboratorio de la proporción de aire. Es importante que el método usado dé
resultados que se correlacionen con los volúmenes de aire reales en el concreto
endurecido.
El concreto endurecido es una mezcla heterogénea de pasta de cemento,
agregados, agua, y huecos. Los huecos y los parámetros que se usan para
definirlos son de especial interés aquí, primero como un elemento básico de este
complejo material y segundo debido a que un tipo especial de huecos según se
demostró está íntimamente relacionado con la durabilidad del concreto cuando
está sujeto a congelación y fusión.
FIG. 5.2. Determinación de la proporción de aire en el concreto recién mezclado por el método de
presión. (a) Se vierte el concreto en una cámara de prueba de ¼ pie. Cuando se ha llenado hasta
la tercera parte, el contenido se apisona veinticinco veces para asegurar su igual distribución. Se
repite el apisonamiento cuando se ha llenado hasta las dos terceras partes y cuando se ha llenado
completamente. (b) Se quita el exceso de material para tener una muestra que mida exactamente
¼ pie³. Se limpia perfectamente el bordo de la cámara. (c) Se bombea aire dentro del recipiente
que va arriba de la cubierta del instrumento y la proporción de aire se lee directamente en
porcentaje en el indicador. (d) Se usa un nomograma para facilitar la determinación del peso
específico y el porcentaje del agua libre por peso de la muestra que se prueba. (Cortesía de
Soiltest, Inc.)

El volumen de los poros del concreto es la suma de los poros entre sus
componentes sólidos. Se cree que la pasta de cemento y agua tiene capilares
submicroscópicos y poros en el gel que pueden constituir del 20 al 70% de su
volumen. Los poros capilares resultan cuando el agua de la mezcla se evapora y
los productos de hidratación no llenan completamente el espacio. A los espacios
entre los productos de hidratación se les denomina poros del gel. Son
probablemente los de tamaño más pequeño, puesto que el gel que se precipita por
sí mismo está compuesto de partículas de solamente 100 a 200 angstroms de
diámetro.
Estos dos sistemas de poros no se conocen completamente, porque solamente se
pueden estudiar por métodos indirectos como lo son la medida de la
permeabilidad y de la adsorsividad. No se han correlacionado con la durabilidad,
pero se les ha dado cierto significado que proviene de los métodos que se
emplean en su medida. Los poros mejor conocidos también existen en la pasta y
se discutirán en el párrafo siguiente. Finalmente, el componente agregado tiene
sistemas de poros de características muy variables. Como el concreto contiene en
agregados el 75% de su volumen, estos poros tienen también una influencia
definida en la durabilidad del concreto.

FIG. 5.3. Superficie pulida para el estudio de los poros llenos de aire. (Cortesía de la Portland
Cement Assoc.)

Los poros llenos de aire en la pasta que se acaban de mencionar tienen una gran
importancia para evitar los daños por congelación y fusión en los concretos.
Powers ha descrito el mecanismo por el que se producen los daños por
congelación en los concretos, como una combinación de presión hidráulica,
presión osmótica, y desarrollo de cristales. De lo que resulta una dilatación triaxial
que produce los esfuerzos correspondientes, y a menos de que se reduzca
periódicamente por un poro lleno de aire, la resistencia a la tensión del concreto
puede excederse y sobrevenir la falla. El trabajo de Powers ha demostrado que
una pasta de cemento se puede hacer prácticamente inmune al efecto de la
helada por la inclusión adecuada de aire y que esta forma de durabilidad puede
ser prevista por la naturaleza del sistema de poros llenos de aire, permaneciendo
los demás factores constantes. En primer lugar, se deben definir los parámetros
importantes de los poros y describir brevemente los fac-
FIG. 5.4. Aparato para hacer medidas lineales transversales con las cuales se pueden determinar
los parámetros de los poros llenos de aire

tores de control. Siguiendo estos pasos, se puede estudiar la durabilidad con

respecto a la congelación y fusión sobre una base racional.
Se han mencionado los poros llenos de aire como elementos amortiguadores de la
presión distribuidos en toda la pasta de cemento. Las presiones hidráulicas u otras
presiones que se desarrollan usan el poro más próximo como cámara
amortiguadora manteniéndose a niveles a los que no llegan a ser destructoras.
Como los esfuerzos se trasmiten a través de la pasta hasta que se amortiguan en
una cámara disponible, este concepto precisa un conocimiento del tamaño y
separación de los poros y el conocimiento de las propiedades de la pasta para su
utilización. El carácter heterogéneo del concreto imposibilita la determinación
precisa de estas cantidades, por lo que está indicado el empleo de un
procedimiento estadístico.
Brown y Pierson han presentado un método de recorridos transversales para la
medida de los poros llenos de aire en el concreto endurecido. Se basa en el
concepto de que el porcentaje de volumen de los elementos de un sólido se puede
obtener haciendo medidas a lo largo de cualquier línea escogida al azar a través
del sólido. Las longitudes de las cuerdas interceptadas sobre cualquier elemento
pueden sumarse y obtenerse su proporción dividiéndolas por la longitud total de la
línea. medida.
Los mecanismos para efectuar estas medidas están en evolución todavía, pero en
las Figs. 5.4 y 5.5 se muestra uno de estos aparatos.
Con el recorrido transversal lineal se obtiene la proporción de aire A, el número de
poros llenos de aire N, y la longitud promedio de la cuerda del poro i en una forma
relativamente directa. Se han elaborado otros parámetros definitivos que pueden
calcularse con estas medidas básicas y que se refieren a la efectividad relativa del
sistema de poros de aire, que incluyen a los siguientes: (1) superficie específica,
que se calcula como
4
a=
l
(2) factor de separación, que se calcula como
P
L
400 m

[ ( ) ]
1
3 P
L 1.4 +1 3 −1 (para P/A mayor de 4.33)
a A

Fig. 5.5. Diagrama esquemático del aparato para medir los poros llenos de aire mediante recorridos
lineales

según la pasta y la proporción de aire de la mezcla, en la que P es igual a la

proporción de pasta en porcentaje por volumen del concreto y n es igual al
promedio del número de poros llenos de aire por pulgada; (3) las proporciones de
los poros de diferentes tamaños y el número total de poros en la unidad de
volumen, que se puede calcular de la distribución en tamaños de la longitud de las
cuerdas. La especificación provisional ASTM, C 457-60T, describe la técnica para
la determinación de los poros de aire.
La definición de un sistema de poros efectivo no se puede hacer fácilmente, pero
la investigación ha demostrado que una proporción de aire de 4% o más, y un
factor de separación de los poros de menos de 0.01 plg son los requisitos
mínimos.
En las zonas en las que existe la probabilidad de daños por congelación y fusión,
el uso de la cantidad de aire incluido adecuadamente y una evaluación semejante
a la descrita, serán necesarias. La adopción de este sistema, sin embargo,
requiere la consideración de algunos otros efectos de la inclusión de aire. Del lado
desfavorable puede existir una pérdida de resistencia que aumenta con la
proporción de aire. En algunas mezclas puede ocurrir una pérdida del 3 a 4% por
cada 1% de aire incluido.
Debemos hacer notar que con el aire incluido se aumenta la manejabilidad, y por
esta razón puede no ocurrir esta disminución de resistencia. En las mezclas
pobres, duras, el uso de adi-divos inclusores de aire pueden permitir una
reducción del agua de mezcla que compense por la reducción normal de
resistencia.
Además de influir en la resistencia, durabilidad, y manejabilidad, el aire incluido
reduce la exudación y la segregación, siendo por lo tanto una ventaja a pesar de
las consideraciones sobre la durabilidad.
5.6. Otros varios aditivos
Los aditivos que se discuten en esta sección han tenido menos impacto en la
tecnología del concreto, y los mecanismos por los que afectan las propiedades del
mismo se definen con menos precisión. Su valor con mayor frecuencia se juzga
estudiando los resultados.
Los retardadores reductores de agua y los agentes para aumentar la
manejabilidad son quizá los menos conocidos de los aditivos comunes y se han
agrupado porque muchos materiales usados aisladamente parecen ejecutar todas
estas funciones. Estos agentes se pueden obtener como preparaciones de
patente, bajo una variedad de nombres comerciales, pero generalmente se
pueden clasificar en tres tipos químicos: lignosulfonatos, ácidos orgánicos, y
carbohidratos. La identificación química de los muchos agentes que quedan bajo
esta clasificación general es un proceso difícil, sin embargo, por eso es que se
emplean como medios de control los resultados que con ellos se obtienen. El valor
de una sustancia retardadora quizá necesite explicación. Es conveniente como un
medio para evitar las juntas "frías" y formar verdaderas estructuras monolíticas.
Como su nombre lo implica, estos agentes pueden mejorar la manejabilidad,
retardar el tiempo de fraguado, y reducir la cantidad de agua de mezcla requerida.
La manejabilidad y la reducción de agua se producen generalmente por la
dispersión del cemento y por las cualidades humectantes que tienen estos
materiales. El retraso del fraguado se ha atribuido a la formación de un precipitado
de gel de sílice-alúmina, que se deposita sobre los granos del cemento retardando
de esta manera el proceso de hidratación. Estos agentes pueden servir también
para incluir aire, pudiéndose en esta forma reducir o eliminar la necesidad de un
aditivo inclusor de aire.
Se puede aumentar la duración del fraguado de los cementos en varias horas, lo
que depende de otras condiciones, y la cantidad del agua de mezcla se puede
reducir en 5% o más, usando los agentes aprobados. En general, se ha
encontrado que la resistencia a la fiexión y a la compresión se mejoran con su
uso, y que la durabilidad y otras propiedades mecánicas no se afectarán
perjudicialmente. No se ha definido si estas ventajas provienen de la reducción del
agua o de otras causas. El Bureau of Public Roads y la ASTM han preparado
especificaciones provisionales basándose en los resultados obtenidos.
Se pueden añadir varios agentes al concreto para hacerlo fraguar y adquirir
resistencia más rápidamente. Estos efectos son convenientes por las siguientes
razones: (1) reducen el tiempo que debe permanecer en los moldes, (2) acortan la
duración del curado, (3) permiten poner más pronto la estructura en servicio, y (4)
contrarrestan los efectos retardadores de las bajas temperaturas.
El agente que se acepta más comúnmente es el cloruro de calcio (CaCl). Cuando
se usa en las condiciones normales y en la cantidad regular de 2% del peso del
cemento, reduce la duración del fraguado inicial de aproximadamente 3 a 1 hr, y el
del fraguado final de aproximadamente 6 a 2 hr, y a 70°F aproximadamente doblan
la resistencia a 1 día. Los aumentos de resistencia en los primeros 7 días son
importantes, disminuyendo en los periodos de curado más largos. También se
considera que el cloruro de calcio produce otros beneficios como el mejoramiento
de la manejabilidad, reducción de la exudación, y aumenta la durabilidad de la
superficie del concreto. Estos beneficios varían con las diferentes mezclas y
cementos y deben tratarse por separado.
Resultan también algunos problemas con el uso del cloruro de calcio, que deben
conocerse antes de aceptar sus méritos mencionados. Primero, la creencia común
de que actúa como anticongelante en la mezcla es peligrosamente falso. El cloruro
de calcio bajará el punto de congelación si se usa con abundancia, pero si se hace
así, produce una apreciable reducción de la resistencia y fraguado instantáneo. La
cantidad recomendada del 2%, ofrece ventajas en tiempo frío solamente por
acelerar el fraguado a bajas temperaturas y reducir el tiempo de la protección
si es necesario. Si se preven colados en tiempo frío, deben estudiarse en detalle
las recomendaciones del Comité 604 del ACI (ACI 604-56). Otro problema
proviene de la circunstancia de que el cloruro de calcio perjudica la estabilidad de
volumen. La contracción al secarse, por ejemplo, puede aumentarse hasta el
50% . La importancia de este resultado depende de la aplicación que se vaya a
dar al concreto en cuestión. El cloruro de calcio también aumenta la rapidez del
desprendimiento de calor, que puede ser benéfico o perjudicial según las
circunstancias, y aumenta la expansión producida por los agregados alcalinos
cuando están presentes. El temor común de que el cloruro de calcio tenga un
efecto corrosivo en el acero de refuerzo, sin em-bargo, ha resultado infundado
según lo atestiguan las pruebas y las observaciones en su empleo.
El cloruro de calcio se puede obtener en dos tipos: El Tipo 1, en hojuelas que es el
regular, conteniendo 77% de CaCl, y el Tipo 2, el concentrado en hojuelas o en
gránulos conteniendo 94% de CaCl. Como el cloruro de calcio se disuelve
fácilmente, puede añadirse a las mezclas seco, pero el método preferido es
preparar una solución en agua. En ningún caso, sin embargo, debe permitirse que
el cloruro de calcio quede en contacto con el cemento seco, porque aunque esté
seco, atrae la humedad y hace fraguar al cemento.
Los materiales inertes y puzolánicos consisten en ceniza, ceniza volcánica, tierra
diatomácea, pumicita, algunas arcillas y arcillas laminares, y muchos otros.
Pueden usarse en combinación o reemplazando parcialmente el cemento portland.
Algunas de las ventajas que pueden obtenerse usándolo, son las siguientes: (1)
mejor manejabilidad con menos agua total, (2) reducción del calor de hidratación,
(3) reduce el ataque de las sales y sulfatos, y (4) evita el deslave del hidróxido de
calcio. La variación posible de los efectos es grande, y como es costumbre,
pueden producirse algunos efectos perjudiciales. Por ejemplo, adquiere resistencia
más lentamente, se puede aumentar la contracción al secarse, y la durabilidad
puede disminuir. Los ejemplos más notables de su uso son los de su empleo en
estructuras de gran espesor, en los que la economía de cemento y la reducción
del calor desprendido son especialmente importantes.
Los agentes impermeabilizantes son de dudoso valor, porque los medios para
obtener un concreto relativamente impermeable están a la mano. Resulta evidente
de las discusiones anteriores que cualquier efecto que reduce el agua de mezcla,
incluye aire, o reduce los tubos capilares en el concreto endurecido y tenderá a
reducir la permeabilidad. Un concreto verdaderamente impermeable
probablemente no existe, sin embargo, comúnmente son necesarios
recubrimientos adecuados.
Se reconocen y usan otros aditivos, y para proyectos especia-les se justifica una
amplia consulta en la literatura disponible para encontrar el que se busca en
especial. Sin embargo, por la discusión anterior nos podemos dar cuenta, que
cuando se obtiene algún beneficio con algún aditivo, invariablemente se presentan
algunas desventajas inherentes que hay que soportar. Los aditivos pueden usarse
con ventaja, pero solamente cuando se usan con discernimiento y buen criterio.
Para especificar ingre-dientes para el concreto de cemento portland que no sean
el cemento, el agua, y los agregados fino y grueso, es necesario hacer un estudio
concienzudo de la literatura disponible, y de los registros de los resultados
obtenidos con su empleo y posiblemente pruebas en la obra.
 REFERENCIAS
Abdun-Nur, Edward A.: Fly Ash in Concrete, Highway Res. Board Bull. 284, 1961.
American Concrete Institute, Standards, J. Am. Concrete Inst., 1959.
Davis, Harold S.: High Density Concrete for Shielding Atomic Energy Plants, J. Am.
Concrete Inst., May, 1958.
Jackson, F. H., and A. G. Timms: Evaluation of Air Entraining Admixtures for
Concrete, Public Roads, February, 1954.
Mielenz, R. C., et al.: Origin, Evaluation, and Effects of the Air Void System in
Concrete, four parts, J. Am. Concrete Inst., July, August, September, and October,
1958.
Powers, T. C.: The Air-requirements of Frost Resistant Concrete, Proc. Highway
Res. Board, 1949.
Shideler, J. J.: Lightweight Aggregate Concrete for Structural Use, J. Am. Concrete
Inst., October, 1957.
A Symposium on Water-reducing Retarders for Conerete, Public Roads, February,
1961.
Valore, Jr., Rudolph C.: Cellular Concretes, Part I, J. Am. Concrete Inst., May,
1954.

EXPERIMENTO 5.1.
Los efectos de los aditivos sobre el concreto
Objeto. Demostrar los efectos de algunos aditivos sobre una mezcla para
concreto.
Referencias:
1. El Cap. 5, de este texto.
2. Las Normas de la American Society for Testing and Ma-terials, Parte 4: ASTM C
233-60T, C 173-58, C 231-60.
Equipo necesario:
Mezcladora
Aerómetro
Cono para revenimiento
Charolas para revolver
Básculas
Moldes
Máquina para pruebas de compresión
Termómetro
Procedimiento. La clase puede dividirse en varios grupos para este experimento.
Usando una mezcla de un experimento anterior, un grupo investigará los efectos
que produce el uso de algunos agentes inclusores, mientras que otro investigará
los efectos de un acelerador.
El procedimiento del experimento sobre la inclusión de aire será como sigue:
1. a. Prepárense 140 lb de la mezcla básica para fines de control. Regístrese la
temperatura, revenimiento, plasticidad, y proporción de aire.
b. Cuélense cuatro cilindros con esta revoltura, cúrense en agua, y pruébense dos
a 1 día y dos a 7 días.
c. Prepárense 70 Ib de la mezcla básica, pero añádase el aditivo inclusor de aire
según lo especifique el instructor. Regístrese la temperatura, revenimiento,
plasticidad, y proporción de aire.
d. Cuélense dos cilindros con esta revoltura, cúrense en agua, y pruébense a los 7
días.
.2. El procedimiento para el experimento con el acelerador será como sigue:
a. Prepárense 140 lb de la mezcla básica, pero añádase el acelerador
especificado según las instrucciones del instructor. Regístrese la temperatura,
revenimiento, y plasticidad.
b. Cuélense cuatro cilindros con esta revoltura, cúrense en agua, y pruébense dos
a 1 día y dos a 7 días.
Cálculos e informe. Cada estudiante registrará los datos del experimento
completo. En la mezcla con aire incluido, la plasticidad y el revenimiento se deben
anotar con especial cuidado.
Anótese si los resultados fueron los previstos para las mezclas usadas, o si no lo
fueron, dense las explicaciones posibles. Los datos del experimento 2.1 se pueden
utilizar en éste.
COMENTARIOS
1. Discútase el significado práctico de los agentes inclusores de aire.
2. Discútase el significado práctico de los aceleradores.
3. Nótense las precauciones para el uso de cada aditivo.
4. Descríbanse los principios del sistema para medir la proporción de aire.
5. ¿Cuáles son los posibles efectos perjudiciales asociados con cada aditivo?
6. Discútase la economía relativa del uso de los aditivos.
7. Hágase una lista de los demás aditivos y las ventajas y desventajas asociadas
con su uso.

CAPITULO 6
LA FABRICACION
Y UTILIZACION EFECTIVA
 DEL CONCRETO
6.1. Dosificación y mezcla
Los ingredientes para el concreto se miden con mayor frecuencia por peso debido
a las fluctuaciones en el volumen de los agregados debidos a la humedad. Esta
operación de medir o dosificar puede ser automática en las obras grandes o
plantas, en las que dosificadoras con registro de operaciones pueden
automáticamente surtir una de las muchas fórmulas preparadas.
En otras operaciones, las básculas pueden ser de operación manual. Los
agregados se pesan individual o acumulativamente en una báscula de barra o de
cuadrante (el cemento debe pesarse por separado) y luego se descarga en
camiones con revolvedora o en mezcladoras. La precisión de las básculas es un
requisito primordial para obtener concreto uniforme de alta calidad, y se debe
establecer un programa regular de comprobación. Por regla general, las básculas
deben tener una precisión dentro del 0.4% de la carga neta que deben pesar.
El agua se puede añadir dentro de la mezcladora o camión con mezcladora por
medio de una descarga de válvula o controlada por un sifón. Aquí también es
necesaria la precisión, y debe insistirse en que se establezca un sistema de
comprobación. Las comprobaciones deben hacerse en toda la variación normal de
gastos, del menor al mayor, y no se debe permitir un error mayor del 1% en
cualquiera que sea el gasto.
La mezcla es el proceso por el cual se combinan todos los ingredientes para
formar el concreto blando o fresco. Debe ser tan completa que se obtenga una
uniformidad bajo todos los aspectos en toda la masa. Los tiempos exigidos para
obtener esta uniformidad variarán con la naturaleza de la mezcla, los agregados, y
con el tipo de mezcladora usada. Comúnmente se especifica un mínimo de 1 min
para las mezcladoras de 1 yd y 15 seg adicionales por cada ½ yd° que aumente la
capacidad de la mezcladora (ASTM C 94). Las mezcladoras de concreto con
frecuencia se clasifican por el sistema de un número y una letra. El número indica
la capacidad en pies cúbicos, si se hace seguir de la letra S, quiere decir que es
una mezcladora del tipo
FIG. 6.1. Control para dosificar 60 revolturas diferentes con registro automático. (Cortesía de la C.
S. Johnson Co.

LA FABRICACION Y UTILIZACION…

FIG. 6.2. Planta dosificadora con instalación permanente. Nótense los equipos para el manejo de
materiales y el silo para almacenar cemento.(Cortesía de la C. S. Johnson Co.)
FIG. 6.3. Mezcladoras modernas de gran capacidad que se usan en una gran obra de
construcción. (Cortesía de la Chain Belt Co.)

para construcción; si lleva la letra E, como mezcladora para pavimentos.

En la mayor parte de las zonas urbanas existen plantas centrales o con
mezcladoras para revolver en el tránsito en los grandes proyectos de construcción.
Las ventajas de este tipo de producción del concreto son básicamente las de
cualquier proceso centralizado de construcción. Los materiales se manejan a
granel, y se pueden emplear las técnicas más avanzadas.
El cemento se recibe por ferrocarril o camión y se maneja por medio de
transportadores neumáticos hacia los tanques a prueba de humedad. Los
agregados se manejan con transportadores de los montones de almacenamiento a
los silos que surten las dosificadoras arriba de la mezcladora.
En las plantas muy modernas se debe contar con sistemas automáticos de control,
como los mencionados antes, mezcladoras más eficientes, medidores precisos
para el agua y los aditivos, y una operación técnica. Todos estos factores
contribuyen a producir un material que satisfaga los requisitos especiales de la
obra.
FiG. 6.4.El concreto fabricado en tránsito ofrece los beneficios de que los ingredientes de la
producción en planta se cargan dentro de los camiones en un silo y se mezcla sobre la ruta al lugar
de trabajo. (Cortesía de la Chain Belt Co.)

Otros detalles de la operación centralizada requieren un control preciso, o todas

las ventajas enumeradas pueden perderse. El concreto fabricado en plantas
centrales debe manejarse en forma adecuada para evitar la segregación o cambio
de la consistencia durante el transporte. Las medidas pertinentes de control
incluyen las siguientes:
1. Comprobar que se ha mezclado el concreto el tiempo correcto y que tiene el
revenimiento requerido antes de descargarlo.
2. Controlar la temperatura del concreto, especialmente durante el tiempo muy
caliente o muy frío. Los ingredientes pueden enfriarse o calentarse para evitar los
daños que pueden producir al concreto. Con las temperaturas superiores a 90°F
aumenta el agua necesaria, se acorta el tiempo de fraguado, aumentan los
agrietamientos por plasticidad y por contracción, y disminuye la resistencia última.
Las temperaturas inferiores a 35°F retrasan el tiempo de fraguado, retrasan el
acabado y la remoción de los moldes, y retrasan el aumento normal de la
resistencia.
3. El control del tiempo empleado en el transporte según lo requieran las
condiciones locales, para disminuir los cambios en el concreto fresco.
El concreto mezclado en tránsito plantea muchos de los mismos problemas.
Además, el mezclado continuo puede, por desgaste del agregado, producir
material fino que puede endurecer la mezcla, reducir el contenido de aire, y
dificultar el colado. Las especificaciones establecen el número máximo de
revoluciones a la velocidad de mezcla para evitar este efecto.
El método en que se añade el agua al concreto mezclado, en tránsito merece una
atención especial. El control de la consistencia del concreto es una
responsabilidad del conductor del camión y del sobrestante de la obra, en la mayor
parte de los casos. Como el concreto aguado, o flojo se acomoda en los moldes
con mayor facilidad, existe un problema permanente de control. Si se añade agua
en exceso a la cantidad prescrita, se perjudica seriamente la calidad de la carga
de concreto, si es que no se destruye, anulando los beneficios de las plantas
modernas de concreto. Este problema de control es la clave de que se cuele
concreto malo y el más importante con relación de los demás.

FIG. 6.5. El concreto de consistencia adecuada puede bombearse a los moldes. (Cortesía de la
Chain Belt Co.)

6.2. Manejo y colado del concreto fresco

Los sistemas para el transporte de concreto deben entregar económicamente
concreto fresco en los moldes, lo que se puede llevar a cabo por medio de
canalones, transportadores, camiones, carretillas, carritos de mano, cubetas y
bombas. El método lo fijan las condiciones de la obra.
Cuando se maneja incorrectamente el concreto se segrega; es decir, se pierde la
distribución uniforme de partículas diferentes obtenida por el mezclado. Una vez
perdida, esta uniformidad no se puede volver a obtener y el producto se echa a
perder permanentemente. Algunos de los métodos para evitar la segregación
durante las operaciones de transporte son las siguientes:
1. Déjese caer el concreto verticalmente en el centro de las tolvas o cubetas. No
se permita que caiga sobre los costados y se deslice al fondo.
2. Descárguese verticalmente de la tolva o cubeta al centro de los carritos de
mano, carretillas, o camiones.
3. Colóquese un pitón en el extremo de las bandas transportadoras.
4. Prohíbase el uso de canalones largos de poco fondo. La inclinación mínima de
los canalones debe ser de 1 a 2.
5. Prohíbase la alteración de la consistencia del concreto para simplemente
satisfacer las necesidades del transporte.
6. Prohíbase la caída libre vertical del concreto, especialmente sobre el refuerzo
de acero. En los moldes profundos úsese un pitón y llénense en capas
horizontales uniformes.
En la Fig. 6.6 se ilustran los principios importantes del manejo del concreto.
Una de las ventajas de las que goza el concreto como material de construcción es
que se cuela en estado plástico con lo que Fácilmente se le da cualquier forma.
Con demasiada frecuencia, sin embargo, no se puede explotar debidamente esta
calidad del concreto debido a deficiencias en el colado, en la compactación, y en
el acabado. Si el producto de concreto terminado debe tener superficies parejas,
durables y detalle fino y definido, estas operaciones son todas críticas y deben
tratarse como procesos rigurosos de fabricación, y no deben dejarse a la
discreción de los operarios de la construcción o de inspectores incompetentes.
En los colados, lo mismo que en el transporte del concreto, la cuestión más
importante es conservar la uniformidad de la masa. Algunas de las precauciones
que se deben tomar contra la segregación durante el colado son las siguientes:
1. No se deje caer el concreto a una altura mayor de 3 pies
dentro de los moldes sin usar un tubo cónico de descarga.
2. No se descargue el concreto contra los moldes a un ángulo oblicuo.
3. Manténgase la superficie fresca del concreto aproximadamente a nivel para
evitar la formación de líneas de flujo.
4. En los taludes, comience el colado en el fondo para facilitar la compactación.
5. Sincronícense las operaciones de manera que cada nueva capa se vierta
cuando el concreto de abajo esté todavía plástico, o espérese hasta que haya
endurecido completamente.
En la Fig. 6.7 se ilustran principios importantes que se deben observar al colocar
el concreto en los moldes.
El uso de vibradores y las ventajas que presentan se mencionaron en un capítulo
anterior, pero se discutirán aquí con mayor detalle, debido a la importancia que
tienen para que el concreto adquiera calidad. El vibrador común de concreto
consiste en un tubo de acero que encierra una flecha excéntrica
FIG. 6.6. Métodos correctos e incorrectos de manejar el concreto fresco. (De ACI 614-59)

que gira a velocidades de 6 000 a 9 000 rpm. Usándolo se puede mejorar la

calidad del concreto por compactar completamente los materiales que lo
constituyen, al punto en que cada partícula del agregado quede cubierta con pasta
de cemento, todas las esquinas de los moldes se llenen, y las varillas del refuerzo
o elementos ahogados queden completa y firmemente rodeados. Para alcanzar
estos objetivos, el vibrador debe emplearse correctamente.
La mezcla del concreto, primero que todo, debe proyectarse para compactarla con
vibradores, pudiéndose utilizar mezclas más duras que si se fuera a compactar a
mano. Por lo tanto, se puede reducir el agua total de la mezcla, o para una
relación a/c especificada, será necesario menos cemento. Las elevadas
resistencias como las que se requieren en el concreto preesforzado, son posibles
de alcanzar económicamente, debido a la relativa facilidad con que se pueden
colar mezclas muy duras.La variación de consistencias en las que son efectivos
los vibradores no se han definido con claridad, pero evidentemente son menos
necesarios los vibradores y pueden ser peligrosos cuando el revenimiento es
superior a 3 plg.
El vibrador debe usarse solamente para la compactación del concreto ya colocado
en los moldes. Deberá insertarse verticalmente hasta que apenas haya penetrado
en la capa anterior. El tiempo necesario para la compactación variará, pero una
regla común es que la vibración puede suspenderse cuando el mortero comienza
a aparecer a lo largo de los costados de los moldes, alrededor del acero del
refuerzo, o en la superficie. La vibración excesiva produce segregación arrojando
las partículas más pesadas lejos del vibrador, dejando una bolsa de mortero como
un lugar débil en la estructura de concreto.
La apariencia y a menudo la utilidad del concreto depende del acabado adecuado.
El acabado del concreto requiere personal experto, y los abusos no son tan
frecuentes como en las etapas que ya se han tratado. Aun un operario experto
puede dañar el concreto, sin embargo, por lo que el proceso debe inspeccionarse
cuidadosamente. Algunas de las características de un buen procedimiento son las
siguientes:
1. No se vibre o revuelva el concreto hasta que el exceso de mortero salga a la
superficie, porque se puede cuartear, agrietar o producir escamas.
2. Pónganse maestras y enrásese mientras el concreto todavía está plástico.
3. Tállese con la llana solamente después de que el concreto haya endurecido lo
suficiente para que el agua y el material fino no suban a la superficie. En el
emparejado final con la llana, debe producirse un sonido metálico al pasar la llana
sobre la superficie.
Si se va a colar concreto sobre concreto endurecido, deben seguirse algunos
procedimientos especiales al preparar la superficie. Las superficies viejas deben
picarse y estar absolutamente limpias. Un picado y un sopleteado con arena
prepararán en forma adecuada la superficie, y se limpiará con un chorro de aire o
de agua. Si se piensa hacer un segundo colado en la construcción, entonces se
puede usar un cepillo de fibras duras, o de alambre, para tratar la primera capa
antes de que endurezca completamente. Para asegurar una buena unión entre el
concreto viejo y el nuevo a menudo se usa una capa de mortero. Debe tener la
relación a/c del concreto y un revenimiento aproximadamente de 6 plg.
6.3. Métodos de curado
Las calidades del concreto como su resistencia, impermeabilidad y resistencia a la
intemperie mejorarán casi indefinidamente en la presencia de humedad para la
hidratación. El aumento es muy rápido durante la primera y la segunda se-manas,
y durante este tiempo el curado correcto compensa ampliamente.
Existen varios procedimientos para el curado, y de nuevo, la obra dictará
normalmente el método más adecuado. Los muros pueden curarse dejando en su
lugar los moldes y quizá regándolos; los pisos, banquetas, y pavimentos usando
recubrimientos que retengan el agua como el yute y el algodón, protecciones
impermeables como papeles y plásticos o cubriendo con agua la superficie, y para
curados de aplicación general, riegos de agua o rociaduras de compuestos
impermeables se pueden usar. No se puede especificar la duración exacta del
colado para que tenga determinadas cualidades, debido a que son algunas las
variables que entran en juego. La temperatura de colado es especialmente
importante, ya que los extremos (aba-jo de 25 o arriba de 95°F) en cualquier
sentido pueden ser fatales para la calidad del concreto. Las temperaturas de
curado más favorables están comprendidas entre 60 y 90°F, al bajar la
temperatura, el aumento de la resistencia se hace muy lento.
Los cilindros de prueba de los laboratorios generalmente se curan en condiciones
de humedad relativa de 100% y a una temperatura de 70°F. Si se quieren obtener
muestras que tengan el mismo tratamiento de curado que el de la masa que
representan, debe dárseles exactamente el mismo. Se pueden utilizar estos
cilindros y algunos métodos de prueba que no son destructivos para evaluar los
métodos de curado y determinar la calidad final del concreto.
6.4. Concreto estructural
El concreto ha obtenido una gran utilidad estructural por la inventiva de varios de
los usuarios de este material. Su utilidad se ha obtenido a pesar de las
limitaciones básicas de este material; su capacidad limitada para resistir esfuerzos
de tensión. La resistencia a la tensión se ha obtenido mediante la unión efectiva
del acero y del concreto. Las técnicas de proyecto para la utilización óptima de
estos materiales incluyen:
En el concreto reforzado
1. Proyecto elástico.
2. Proyecto basado en la resistencia última.
En el concreto preesforzado
1. Pretensado.
2. Postensado.
Miembros compuestos
Hasta hace poco, casi todos los proyectos de concreto reforzado seguían la teoría
elástica, o. sea, la de distribución de los esfuerzos en línea recta. Las barras de
acero cerca del fondo se supone que soportan todas las cargas de tensión
producidas por la flexión, y varillas diagonales o estribos (varillas verti-cales)
resisten los esfuerzos cortantes. La Fig. 6.8 muestra los esfuerzos y refuerzos
típicos en las vigas.
La teoría basada en la resistencia última ha ganado considerable apoyo como
procedimiento de proyecto más racional. En esta teoría se supone que la
distribución de esfuerzos es
FIG. 6.8. (a y b) Distribución de esfuerzos en una viga de concreto por la teoría de la línea recta; (c)
esfuerzos cortantes en un miembro cargado; (d) refuerzo típico de una viga de concreto

parabólica, o, como aproximación de trabajo, rectangular, como se muestra en la

Fig. 6.9. Se usan factores de carga para modificar las cargas de trabajo reales
para obtener los valores de proyecto por resistencia última. Su uso constituye un
factor de seguridad hecho a la medida, en contraste con el método antiguo de
reducir todos los esfuerzos de trabajo en alguna cantidad arbitraria
En el proyecto del concreto reforzado se requiere que se produzca la flexión y el
agrietamiento antes de que el refuerzo
FIG. 6.9. Distribución de esfuerzos en una viga de concreto según la teoría de la resistencia última

de acero sea efectivo, limitando así la eficiencia de la sección. En el concreto

preesforzado el acero se utiliza para aplicar una compresión inicial, que debe
excederse antes de que el concreto quede sujeto a esfuerzos de tensión.
Utilizando la distribución de esfuerzos en línea recta, una viga simple bajo una
carga uniforme puede analizarse como se muestra en la Fig.
6.10. Para el concreto preesforzado se estira a través de los moldes el refuerzo de
acero de alta resistencia (de 150 000 Ib/plg), se cuela el concreto y se deja
endurecer, y cuando el acero se suelta, aplica una fuerza de compresión. Los
miembros postensados se hacen colocando tubos en los moldes, colando y
curando el concreto, luego estirando el acero a lo largo de los tubos apoyándose
contra la sección. También en este caso resulta una compresión en el miembro.
El preesforzado permite el uso de materiales de elevada resistencia en estructuras
que soportan cargas pesadas en claros grandes. Con el proyecto adecuado se
elimina el agrietamiento y se obtienen líneas más esbeltas.
Algunas veces es posible usar concreto por su resistencia a la compresión
solamente. Puede conectarse a la porción superior de un miembro de acero,
actuando de esta manera como una sección compuesta. Los tableros de los
puentes de las carreteras se proyectan a menudo de manera que tengan el doble
objeto de servir de superficie de rodamiento y de aumentar la resistencia a la
compresión.
El concreto también encuentra una amplia aplicación en la forma de losas para
pavimentos. Aquí se utiliza la resistencia a la tensión del concreto y el refuerzo
sirve principalmente para el control de las grietas. El concreto para losas de
pavimento se evalúa en función del módulo. de ruptura
Mc
S=
I
Se hacen pruebas en vigas de 6 X 6 X 21 plg aplicando cargas en las terceras
partes de los claros. S se convierte entonces en
PL p
S= =
bd ² 12
Se dispone de numerosos códigos y especificaciones que pueden servir de guías
para hacer un buen proyecto estructural de concreto. De éstos, el ACI (American
Concrete Institute) es probablemente el mejor conocido y más ampliamente usado.
6.5. Moldes para el concreto
Los moldes constituyen un problema estructural y constructivo, pero son tan
importantes para obtener un buen concreto que se tratarán aquí algunos de los
conceptos básicos.
Primero, el costo de los moldes constituye una proporción importante (del 35 al
60%) del costo total de las estructuras de concreto. Por lo tanto, es indispensable
obtener moldes económicos y eficientes si es que el concreto tiene que competir
como material estructural. Segundo, los moldes dan la forma externa final a la
masa del concreto, siendo, por lo tanto, importantes por razones estéticas y
estructurales. El concreto ofrece una casi infinita variedad de posibles tratamientos
arquitectónicos, los cuales, en combinación con las resistencias que se pueden
obtener lo convierten en un material de construcción
verdaderamente universal.
Los moldes deben proyectarse para satisfacer las necesidades arquitectónicas y
luego como estructuras de carga. Algunos de los requisitos generales para los
moldes son los siguientes:
1. Deben ser rígidos en todos sentidos de manera que no se deformen o tuerzan
cuando se llenan con una masa plástica de alta densidad.
2. Las juntas deben ser estancas para que no haya fugas de mortero.
3. Los moldes deben tener suficiente resistencia para soportar los esfuerzos de
flexión bajo todas las cargas probables. Estas cargas incluyen operarios,
maquinaria, vibraciones, y el concreto fresco.
4. La textura de la madera usada y el ajuste de todas sus partes debe ser tal que
se satisfagan los requisitos estéticos deseados.
5. Todos los moldes deben proyectarse de manera que se puedan quitar con
facilidad después de que el concreto endurecido ha fraguado. Cuando se
desarman moldes que están acuñados o pegados a menudo se desconcha el
concreto "tierno".
La economía en los moldes y en el uso del concreto como material estructural
puede lograrse solamente mediante una organización cuidadosa de las etapas de
proyecto y de construcción. Los proyectistas pueden obtener economía:
1.Utilizando en el proyecto los tamaños ordinarios de la madera (Tabla 6.1).
2. Manteniendo la uniformidad, siempre que sea posible, de tamaño y forma de los
miembros; colocando las juntas de construcción a los intervalos adecuados.
3. Considerar debidamente el uso de moldes comerciales como el de cazoletas
metálicas, metal desplegado, tableros de lámina de acero corrugada y otros.
4. Siempre que sea posible incorporar el precolado, los moldes abatibles o
deslizantes.
5. Exigiendo tolerancias consistentes y calidad de la mano de obra.
TABLA 6.1. PROPIEDADES DE LAS PIEZAS DE MADERA DE TAMAÑOS
COMERCIALES COMUNMENTE EMPLEADAS PARA MOLDES

La cuestión de quien debe proyectar los moldes no tiene respuesta específica. En

general, el contratista proyectará los moldes, pero deben quedar sujetos a la
aprobación del ingeniero, especialmente en el caso de estructuras ordinariamente
complicadas. Las especificaciones de la obra deben especificar claramente el
procedimiento para obtener esa aprobación y los conceptos que abarcan. La
responsabilidad final de obtener una estructura satisfactoria debe seguir siendo del
contratista.
Los contratistas pueden con frecuencia reducir los costos de construcción de los
moldes, mejorando su margen de utilidad, aumentando el volumen de obra, o
ambas cosas. Algunos de los sistemas con los que se obtiene economía en los
moldes durante la construcción incluyen:
1. Un proyecto cuidadoso y completo de todos los moldes importantes en vez de
utilizar métodos empíricos (véase en seguida), preparación de dibujos de taller
basados en los cálculos de proyecto.
2. Prefabricación de los moldes en un taller central usando conjuntos modulares
siempre que sea posible. Los talleres deben tener personal experimentado y
trabajar con el sistema de línea de montaje.
3. Un programa para usar varias veces los moldes y selección de materiales
adecuados para este uso.
4. El uso de sujetadores comerciales y moldes cuando tengan ventajas
económicas.
Los moldes deben proyectarse como estructuras capaces de soportar la presión
del concreto fresco y también las cargas aplicadas a ellos por el equipo de colado
y el personal. La presión hidrostática del concreto varía con (1) la rapidez del
colado, (2) con la consistencia y la composición de la mezcla, (3) con la
temperatura, (4) la técnica empleada en el colado, y (5) la geometría de los
moldes y con el tipo de refuerzo.
La presión hidrostática máxima de los concretos ordinarios es igual a 150 lb/pie
por la profundidad del concreto. Como el concreto no es un fluido perfecto y como
comienza a endurecerse bastante pronto, la profundidad efectiva es limitada. Un
procedimiento recomendado especifica 110 Ib/pie como peso unitario del concreto
colado a mano y 150 Ib/pies para el concreto vibrado. A la temperatura normal
(70°F) y para mezclas normales, la profundidad al punto de máxima presión lo da
la fórmula si-guiente:
Dmáx = 3.6R1/3
en la que Dmax = profundidad de la máxima presión, en pies
R = velocidad de colado en pies/hr
Deben aplicarse factores de corrección para proporciones especiales, consistencia
o temperaturas.
El equipo y el personal utilizados en el colado del concreto debe considerarse en
el proyecto de los moldes. Estas cargas se pueden determinar para obras
específicas después de que se ha formulado un plan general de construcción.
Los moldes deben soportar las cargas aplicadas con una deformación limitada. Si
se usa madera para la que se da el esfuerzo (Tabla 6.2) entonces el análisis es
semejante al que se
TABLA 6.2. PPROPIEDADES DE LAS DIFERENTES CLASES DE MADERAS
USADAS PARA MOLDES

usa en la solución de problemas de proyecto estructural. En la Fig. 6.11 se

muestran los componentes típicos de los moldes. Los miembros están sujetos a
flexión, corte y a esfuerzos que producen aplastamiento, y las flechas no deben
exceder de valores especificados. Los momentos flexionantes máximos para
forros, travesaños, largueros, u otros miembros continuos sobre varios soportes
nos da la formula:
12 wl ²
M=
10
El momento resistente es igual a

fbh²
M ₁=
6
Y el claro libre es igual entonces a
 L=0.372h
√ fb
w
Y la carga de seguridad por pie lineal es igual a
fbh ²
w=
7.2 L ²
Los miembros son muy pesados pueden tener un esfuerzo cortante crítico, dado
por
wL
V=
2
Y esfuerzo cortante unitario de
1.5 wL
v=
2 bh
En esta forma el claro permitido se convierte en
2 vbh
L=
1.5 w
Esfuerzos de aplastamiento se producen en los puntos de contacto entre los
diferentes miembros, y las cargas permitidas son:
P=f ´ A
Las columnas pies derechos o puntuales pueden soportar una carga simple igual a

(
P=1 000 1−
C
80 b
bh )
Haceos notar que C es la longitud efectiva, y que esta puede no ser igual a la
longitud aparente cuando se usan contravientos.
FIG. 6.11. Moldee típicos para concreto: (a) sección de muro; (b) planta de pared;
(c) losa nervurada; (d) molde de columna
Las flechas deben controlarse por razones estéticas y estructurales. Las flechas
en los miembros continuos se pueden calcular con la fórmula siguiente:
wl ⁴
D=
384 X 12 X EI
En los claros simples con:
wl ⁴
D=
384 X 12 X EI
En las especificaciones, se reconoce que se pueden permitir algunas flechas y
que las tolerancias irrazonables aumentarán mucho el costo de los moldes.
En las ecuaciones anteriores se utilizan las siguientes notaciones:
M = momento flexionante, pulgadas-libra
w = carga uniforme en libras por pie lineal
L = claro libre, en pies
M, = momento resistente, en pulgadas-libra
f = esfuerzo de flexión en la fibra más alejada, libras/
pulgada cuadrada
h = anchura en pulgadas
h = espesor, pulgadas
v = fuerza de corte, libras
v = esfuerzo cortante, libras por pulgada
P = carga total, en libras
fe = esfuerzo de compresión permitido (puede ser paralelo
o perpendicular al hilo de la madera)
A = área de apoyo
D = flecha máxima, en pulgadas
1 = claro, de centro a centro de los apoyos
E = módulo de elasticidad, en libras por pulgada cuadrada
1 = momento de inercia, igual a bh/12 para las secciones
rectangulares
C = longitud efectiva, en pulgadas
Los libros sobre construcciones de madera y moldes tratan completamente esta
materia, y el American Concrete Institute ha propuesto un Sistema Recomendado
para los Moldes para el
Concreto.
Como un ejemplo del proyecto de moldes consideremos el problema de
determinar la separación de los montantes para una pared, que se va a llenar a
razón de 4 pies por hr a 70°F. El concreto no se va a vibrar. Usese madera de pino
del sur No. 1
para los montantes de 2 X 4 y forro de 1 plg. La flecha máxima debe ser de ⅓ plg.
Por lo dicho anteriormente:
Dmáx = 3.6R1/3
= 3.6 X 41/3
= 5.68 pies
Consideremos una faja de un pie de ancha de forro
w = 5.68 X 110 = 625 lb/pie²
De las tablas 6.2 y 6.3
f = 1 800
f´ = 490
E = 1.6 x 108
h = 25/32
bh ³
I=
12
Basándose en las flechas, la separación de los montantes exteriores puede ser
wl ⁴
D=
384 X 12 X EI
despejando a l en las condiciones especificadas

l=62.6
√
⁴ bh ³
w

√
25
⁴ 12( )⁴
32
¿ 62.6
625
= 19.25 plg.
Las flechas en los tramos continuos del forro son iguales a:
wl ⁴
D=
384 X 12 X EI
 l=93,5
√
⁴ bh ³
w

√
25
⁴ 12( )⁴
32
¿ 93.5
625
= 28.8 plg.

Para resolver este problema más a fondo, determínense los esfuerzos de

compresión.
La carga de compresión permitida en los puntos de contacto
entre los montantes y el forro es igual a
P = f'A
= 490 × 1⅝ × 12
= 9 560 Ib
La separación de los montantes basándose en estos resultados
es igual a
12 P
l=
628
12 X 9 560
¿
628
= 183plg.
En este caso, evidentemente las flechas imponen los valores lími-tes, pero en
otros casos, por ejemplo, los contactos entre los montantes y los largueros pueden
estar controlados por los esfuerzos a la compresión.
REFERENCIAS
Compacting Concrete by Vibration, Proc. Am. Concrete Inst., 1953. A symposium.
Curing of Concrete, Proc. Am. Concrete Inst., 1952. A symposium.
Ferguson, Phil M.: "Reinforced Concrete Fundamentals," John Wiley & Sons, Inc.,
New York, 1958.
Gill, H. R.: "Concrete Formwork Designer's Handbook," Concrete Publications
Limited, London, 1960.
Jones, R.: "Non-destructive Testing of Concrete," Cambridge Uni- versity Press,
New York, 1962.
Lin, T. Y.: "Design of Prestressed Concrete Structures," John Wiley & Sons, Inc.,
New York, 1955.
Proposed Recommended Practice for Concrete Formwork: ACI Com-mittee 622,
Proc. Am. Concrete Inst., vol. 59, August, 1962.
Recommended Practice for Measuring, Mixing, and Placing Concrete, ACI
Standards, ACI 614-59, 1959.
Walker, Stanton: Ready-Mixed Concrete, ASTM STP 169, 1956.
Whitehurst, E. A., and W. E. Parker: Dynamic Tests, ASTM STP 169, 1956.

EXPERIMENTO 6.1.
Determinación de los efectos sobre la resistencia a la compresión que
producen las condiciones que guardan los extremos de la muestra y su
forma
Obieto. Para demostrar la importancia del cabeceado uniforme de los cilindros y
de los métodos de prueba en los trabajos de investigación o en el control correcto
de las construcciones de concreto.
Referencias.
1. Normas de la American Society for Testing and Materials, Parte 4: ASTM C 39-
61; C 31-62T; C 192-62T.
2. Apéndice B, de este texto.
Equipo necesario: Utensilios para cabecear y una máquina para pruebas a la
compresión.
Procedimiento. Los estudiantes determinarán los efectos de las condiciones de
los extremos, incluyendo la calidad del cabeceado y la reducción de la fricción en
los extremos, sobre la resistencia a la compresión. También investigarán las
relaciones entre la forma de la muestra y la resistencia a la compresión.
1. a. Cada grupo de estudiantes deberá estar provisto de seis muestras ya
endurecidas de una revoltura de concreto uniforme que tengan
irregularidades en los extremos.
b. Usese una pasta de yeso para cabecear dos muestras; las demás se
cabecean con un compuesto de azufre.
Cúbranse los extremos de dos de las muestras cabeceadas con azufre con una
grasa ligera, o úsense varias capas de papel encerado entre las placas de la
máquina y la muestra durante la prueba de compresión.
c. Rómpanse todas las muestras de acuerdo con el procedimiento normal de la
prueba de compresión.
3. a. Cada grupo hará una revoltura de 175 lb de concreto de 2 000 lb, con
revenimiento de 3 plg, con agregado de ¾ plg de tamaño máximo. Sígase el
método ACI para dosificar la mezcla.
b. Cuélese el concreto como sigue: tres cubos de 6 x 6 plg, tres cilindros de 6 X
12, y tres de 3 X 6 plg.
c. Se cabecean los cilindros después de curarlos 14 días, y se rompen todas las
muestras a esta edad.
Cálculo e informe. Calcúlese la resistencia unitaria para la primera serie de
muestras. Háganse croquis de la fractura en las muestras cabeceadas de manera
diferente y de la muestra en que se redujo la fricción en los extremos. Explíquense
las diferencias obtenidas en la resistencia y en la forma de la fractura.
Calcúlese el esfuerzo unitario para todos los tipos diferentes de muestras.
Suponiendo que el promedio de la resistencia prevista en los cilindros de 6 X 12
plg es 100%, tabúlese el porcentaje de este valor que den las otras muestras.
COMENTARIOS
1. ¿Por qué tiene importancia el uso de un material para cabecear que tenga la
resistencia y elasticidad equivalente de la muestra que se prueba?
2. ¿Cuáles son los requisitos completos para un buen cabeceado?
3. Discútase el cabeceado con respecto al control del concreto en la obra.
4. ¿Cómo afectan a la resistencia de la muestra la forma y el tamaño?
5. ¿Cuáles otros factores pueden afectar los resultados obtenidos en la resistencia
a la compresión?
6. Hágase una lista de las ventajas relativas de las formas de las muestras
probadas.
7. Hágase una discusión sobre el efecto del tamaño del agregado con respecto al
tamaño de la muestra.
EXPERIMENTO 6.2
Pruebas en las que no se Destruye la Muestra de Concreto
Objeto. Describir los métodos de prueba comunes en los que no se destruye la
muestra para determinar la calidad del concreto y demostrar las aplicaciones de
estos métodos para medir la calidad del concreto en las muestras de prueba o en
las estructuras de tamaño natural.
Referencias:
1. Las normas de la American Society for Testing and Ma-terials, Parte 4: ASTM C
215-60.
2. Pruebas Dinámicas, por E. A. Whitehurst y W. E. Parker, ASTM STP 169, 1956;
"Pruebas no destructivas del Con-creto", de R. Jones, Cambridge University
Press, New York, 1962.
Equipo necesario:
Sonómetro
Soniscopio
Martillo de prueba Schmidt
Procedimiento: Consúltense en las referencias que se acaban de dar, los
métodos de prueba dinámicos que puedan utilizarse en el campo o en el
laboratorio, para valuar ciertos elementos de la calidad del concreto.
1. Descríbase el método de prueba sónico que general-
mente se incluye en las pruebas para la determinación de la frecuencia de
resonancia de una muestra.
2. Descríbase el método de prueba en el que se mide la velocidad de los impulsos
que generalmente se incluye en las pruebas para determinar la velocidad de los
impulsos de compresión al atravesar el concreto.
3. Descríbase la prueba de impactos superficiales que generalmente incluye las
pruebas en las que se mide la distancia de rebote o el diámetro de la indentación
después de dar un golpe con el martillo de intensidad controlada.
4. Utilizando muestras preparadas en experimentos anteriores (secadas en el
aire), cada grupo tomará cinco lecturas usando el martillo de Schmidt. Para medir
el rebote actual, la muestra debe apoyarse firmemente en una superficie sólida (o
puede sujetarse en una máquina para pruebas a la compresión).
5. Las lecturas del martillo de Schmidt se interpretarán, usando datos de
calibración para el tipo de concreto que se está probando, para obtener la
resistencia a la compresión
. 6. Las muestras se romperán a la compresión, y se determinará la resistencia
actual a la compresión.
7. Utilizando muestras ordinarias de prueba, el instructor demostrará el uso del
sonómetro y/o del soniscopio.
Cálculos e informe. Calcúlese la resistencia unitaria de las muestras partiendo de
los datos de las pruebas con el martillo de Schmidt y de la prueba a la compresión.
Usando fórmulas dadas por el instructor, calcúlese el módulo dinámico de
elasticidad.
COMENTARIOS
1. Discútanse las aplicaciones de los métodos de prueba que no son destructivos.
2. Descríbanse las principales aplicaciones de las pruebas obtenidas con el
sonómetro.
3. Descríbanse las principales aplicaciones de las pruebas en la que se determina
la velocidad de los impulsos.
4. Descríbanse las principales aplicaciones de las pruebas efectuadas con los
impactos del martillo.
5. Díganse las limitaciones prácticas de estos métodos de prueba.
6. Discútanse las consecuencias que pueden traer las pruebas de los cilindros que
no satisfagan la resistencia a los 28 días de las especificaciones.
7. Discútase el significado de los métodos que no son destructivos en las pruebas
de durabilidad.
CAPITULO 7

PROBLEMAS Y METODOS DEL CAMPO

7.1. Planes de operación en las construcciones de concreto

El proceso de fraguado y endurecimiento es previsible para una mezcla
determinada de concreto, bajo un conjunto fijo de condiciones ambientales. Lo que
quiere decir que se puede hacer un programa de todas las operaciones de
transporte, colocación y acabado en un intervalo de tiempo determinado.
Por lo que toca al laboratorio, se pueden controlar las condiciones y se puede
hacer un programa de las operaciones con confianza. En las construcciones en el
campo, sin embargo, las condiciones varían constantemente, por lo que los
programas deben ajustarse empleando experiencia y capacidad técnica para que
tengan la necesaria flexibilidad.
Los primeros requisitos son tener conocimientos acerca de los principios que se
tratan en este texto y práctica en formular programas de construcción. Algunos de
los factores relacionados con las mezclas de concreto que afectan los programas
son los siguientes:
1. El tipo de cemento usado y la naturaleza de los agregados
2. El tipo de los aditivos que se usen en el concreto
3. La consistencia y riqueza del concreto
4. Temperatura del aire y la temperatura de todos los ingredientes
5. Los métodos de curado que se van a usar.
Algunos de los factores de la construcción que son importantes en la producción
de concreto son los siguientes:
1. La distancia de acarreo de la planta central o de la planta en la que se compra
el concreto preparado
2. El equipo para el colado del concreto: grúas, carros de motor, bombas, etc.
3. El método empleado para compactar el concreto y el tipo de refuerzo empleado
4. La naturaleza de la estructura por lo que afecta al pro grama de colado:
columnas, losas, secciones delgadas, secciones de gran espesor, etc.
5. Equipo de acabado: mecánico, de mano
6. El tamaño y calidad del equipo de trabajo por lo que afecte a la velocidad de
colado, tiempos extras, seguridad
7. El programa de utilizar varias veces los moldes en operaciones repetidas.
Se dice que el concreto se convierte en el amo de la obra después de que se
añade agua a la mezcla. Haciendo un programa de trabajo previamente, su
autoridad se hace más llevadera y es posible hacer programas de colado de
concreto de alta calidad.
7.2. Inspección y control de las construcciones de concreto
En el presente estado de los conocimientos sobre la tecnología del concreto y con
los equipos de producción de que se dispone, es probable que resulte más
concreto de calidad inferior por mala inspección y mal control de la obra que
debido a todos los demás factores. Lo que queremos decir es que este aspecto de
las construcciones de ingeniería se ha descuidado algo. Es irónicamente cierto
que aquellas personas de las que depende la calidad final de obras de varios
millones de dólares son a menudo personal impreparado y mal pagado. La
inspección del concreto y su control son labores fastidiosas e ingratas en la mayor
parte de los casos, pero son tan importantes que deben tener una atención
superior siempre.
La inspección del concreto generalmente incluye los siguientes conceptos:
1. Examen y aceptación, y posiblemente la ejecución de pruebas en el campo de
todos los ingredientes del concreto
2. Inspección y control de la dosificación y mezcla del concreto, y pruebas
ejecutadas en el campo, del revestimiento y de la proporción de aire
3. Inspección de los moldes y del acero de refuerzo antes de colar el concreto
4. Inspección continua de las operaciones de manejo y colado, y también de las de
acabado y curado del concreto
5. La toma de muestras del concreto a los intervalos adecuados y la fabricación de
las probetas necesarias
6. Observación continua del tiempo, de las condiciones de trabajo, y de otros
factores que puedan afectar la calidad del concreto
7. La formulación de todos los informes y registros que cubran los conceptos
anteriores.
Como lo indica la lista anterior, son muchos los detalles que se deben cuidar, pero
el problema de mantener la integridad y, al mismo tiempo, amistad sin familiaridad,
es uno de los más serios que el inspector tiene que confrontar. El inspector debe
tener carácter, abundante buen criterio, experiencia, y una verdadera lealtad a su
organización si tiene que resolver todas las cuestiones difíciles que con seguridad
tienen que surgir. Los ingenieros residentes pueden conseguir este personal por
propia selección, por entrenamiento en la obra, y haciendo un esfuerzo
concienzudo para mantenerse en comunicación con sus inspectores y
compenetrarlos en el verdadero sentido de su importancia.
El control de la calidad es una parte aceptada en todas las empresas de
producción masiva, pero su importancia en la industria del concreto no se ha
reconocido plenamente.
El control de la calidad es un nombre dado al concepto de establecer los niveles
de calidad deseados en algunos procesos de producción y el control de todas las
fases de la operación de manera que se pueda obtener una uniformidad previsible.
En la Tabla 7.1 se da una lista de algunas de las variables que afectan la
resistencia del concreto que pueden quedar dentro de un programa de control de
la calidad. El uso de los métodos estadísticos está indicado comúnmente en los
trabajos de control de la calidad.
TABLA 7.1. PRINCIPALES FUENTES DE LA VARIACION DE LA
RESISTENCIA

Algunas de las ventajas que se pretende obtener con la aplicación de los métodos
de control de la calidad en la producción del concreto son las siguientes:
1. Reducción en los costos de los materiales por economías que resultan de una
operación controlada encaminada a producir un producto de calidad fija
2. Mayor uniformidad del producto como resultado de las actividades encaminadas
a establecer un nivel de calidad con la ayuda de los registros de control y
diagramas
3. La acumulación de registros y datos que puedan usarse para estimar trabajos
futuros sobre una base obietiva
4. El poder tener personal de mayor categoría en la inspección y control del
concreto.
El American Concrete Institute ha reconocido la importancia de las técnicas del
control de la calidad y ha preparado un método que recomienda para la valoración
de los resultados de las pruebas de compresión del concreto del campo (ACI 214-
57). La Fig. 7.1 muestra gráficas típicas de control para una obra en la que se
produjo concreto durante mucho tiempo. La American Society for Testing and
Materials ha descrito el uso de los diagramas de control y da las formas
adecuadas en el "Manual on Quality Control of Materials"
La teoría estadística necesaria para el control del concreto o para la investigación
no se presentará aquí, porque existen

Fig. 7.1. Diagramas del control de la calidad del concreto

textos excelentes y artículos sobre la materia. Sin embargo, insistimos en que
muchos de los materiales se adaptan muy bien para hacer evaluaciones e
interpretaciones. Algunas de las ventajas que tienen los métodos estadísticos son
las siguientes: (1) Obliga a estudiar sistemáticamente los problemas, para
satisfacer la replicación, casualización, y otras demandas del método; (2) elimina
el factor personal en la interpretación de los resultados; (3) generalmente se
obtiene un análisis más completo de los datos; y (4) es posible hacer
comparaciones entre los diferentes proyectos, debido al carácter adimensional de
la estadística.
Las calculadoras electrónicas permiten gastar más tiempo en la recolección de
datos y un tiempo mínimo en los cálculos de rutina. Siendo posible la obtención de
muestras mayores, el uso de la estadística es todavía más conveniente. Debe
entenderse claramente, sin embargo, que el uso descuidado o incorrecto de los
métodos estadísticos puede conducir a errores más serios y a malas
interpretaciones que los que probablemente se pueden obtener con los métodos
convencionales, lo que se debe a las generalizaciones, extrapolaciones, y
predicciones que pue dan haberse asociado con todas las interpretaciones
estadísticas.
Existe una teoría matemática muy rigurosa que define las premisas en las que se
basa la estadística, y los ingenieros deben estar prevenidos de que deben
entenderla antes de intentar aplicarla.
7.3. Manera de reparar el concreto
La necesidad de hacer reparaciones al concreto proviene de las imperfecciones en
el colado original del concreto, de daños accidentales a la estructura, y por
deterioro debido a los factores ambientales. Los buenos procedimientos de
construcción pueden eliminar los primeros de éstos y disminuir varios tipos de
deterioro, pero aun así, puede existir la necesidad de hacer alguna reparación. Un
aspecto importante de la versatilidad del concreto es que puede repararse si se
usan los procedimientos adecuados.
Los principales requisitos para tener éxito en la reparación del concreto son los
siguientes:
1. El concreto nuevo debe quedar completa y permanentemente unido al viejo
2. Debe ser suficientemente impermeable para evitar que la humedad alcance al
concreto viejo
3. Después de secarse, debe estar libre de grietas de contracción que permitan al
agua llegar al concreto que sirve de soporte
4. Debe resistir los efectos de la congelación-fusión en las zonas en las que puede
existir este tipo de exposición
5. Debe satisfacer los requisitos estéticos
La buena unión se puede obtener quitando todo el concreto deteriorado de la zona
que se está reparando; conformándola de manera que el parche tenga un espesor
mínimo de 1 plg en todos los puntos; limpiando el área cuidadosamente con un
soplete de arena, ácido diluido, y raspando; y usando una capa delgada de
mortero para unir el material viejo con el nuevo.
La preparación del concreto viejo es un factor muy importante que afecta la unión,
por lo que este trabajo debe hacerse con el mayor cuidado si se quiere que la
reparación tenga éxito.
La contracción puede romper la unión al concreto viejo o abrir grietas que permitan
al agua entrar y destruir la repara ción. Debe ponerse una cuidadosa atención a
los materiales usados, a la proporción de agua, y a los métodos de curado para
disminuir la contracción. La temperatura a la hora del colado y los cambios durante
las primeras 24 hr pueden influir en la estabilidad de volumen, por lo que la
reparación debe protegerse con aisladores térmicos si es necesario.
Muchos de los daños del concreto provienen de la descamación de los concretos
viejos que no se colaron con aire inclui-do. Las reparaciones deben hacerse con
concreto con aire incluido, y la nueva sección debe ser lo suficientemente gruesa
que proteja el material cubierto de daños posteriores producidos por la
congelación-fusión. El concreto o el mortero colocado neumáticamente parece ser
resistente a la helada, pero en capas delgadas puede permitir que el daño interno
por la helada continúe.
La delicadeza y la mano de obra experta, en unión de los buenos materiales
pueden producir reparaciones que no produzcan obstrucciones y que no
perjudiquen la buena apariencia.
Los tipos del cemento y del agregado y el método de acabado pueden afectar el
color. Los acabados cuidadosos pueden producir texturas superficiales que
coincidan con cualquier efecto original.
Las resinas epóxicas están adquiriendo importancia rápidamente como auxiliares
para la reparación del concreto, como para otros fines estructurales. Estas resinas
son productos de condensación de la epiclorhidrina y bifenol, que contienen
grupos oxirano y enlaces éter. Se activan por medio de un cataliza-dor, que es al
mismo tiempo el agente que produce el curado, el fraguado es exotérmico y puede
durar de 20 minutos a varias horas, según el catalizador usado.
Las resinas epóxicas forman uniones fuertes con el concreto fresco o con el
endurecido, así como con el acero, con la madera y con muchas otras sustancias.
Pueden usarse como una simple cola, para concreto epóxico, o como una masilla
para reparar grietas.
El uso correcto de la resina epóxica puede hacer mucho para mejorar el uso,
duración y servicio del concreto. Sin embargo, no es una panacea, pues para
tener éxito en sus aplicaciones se debe dar una atención cuidadosa al costo,
dificultades de manejo, y control en su ejecución.
7.4. Generalidades
El control de campo de las construcciones de concreto es un aspecto muy
descuidado, y uno que promete una gran mejora tanto en su calidad como en la
economía de su empleo. Los ingenieros buenos deben aceptar este tipo de trabajo
como parte de los trabajos de ingeniería, y dedicarse completamente a la tarea en
cuestión. La técnica necesaria para la colocación directa de este material no es
muy extensa, pero alguien debe aplicarla correctamente, o se puede perder más
de un siglo de progreso técnico. La satisfacción de producir un material uniforme
de alta calidad en el sitio de la obra debe ser motivo de orgullo para el personal
técnico y de inspección de la obra.
REFERENCIAS
ASTM Manual on Quality Control of Materials, ASTM STP 15-C, 1951.
Hoel, Paul G.: "Introduction to Mathematical Statistics," John Wiley & Sons, Inc.,
New York, 1954.
"Manual of Concrete Inspection," American Concrete Institute, 1957. Tremper,
Bailey: Repair of Damaged Concrete with Epoxy Resins, J. Am. Concrete Inst.,
August, 1960.
Tuthill, Lewis H.: Conventional Methods of Repairing Concrete, J. Am. Concrete
Inst., August, 1960.
Veneigh, W. J.: Epoxy Resins and the Concrete Industry, Mod. Concrete,
September, 1960.
 PARTE II

CONCRETOS ASFALTICOS

Esta sección trata de la historia, fabricación, prueba y uso de los concretos hechos
con agregados minerales y un aglutinante asfáltico. Este material se usa
principalmente en la construcción de pavimentos, por lo que esencialmente
constituye una tecnología especializada de las carreteras y de los aeropuertos.!
Además, se dan experimentos con los que los estudiantes puedan adquirir
algunos conocimientos para el trabajo con este importante material de la
ingeniería civil.
CAPITULO 8

INTRODUCCION A LOS
CONCRETOS ASFALTICOS

8.1. La historia de los asfaltos

Los materiales asfálticos se han conocido y usado en la construcción de edificios y
caminos desde tiempos muy remotos.
Se usaban como morteros y como impermeabilizantes, desde el año 3 800 A. C. El
asfalto que se usaba en la antigüedad era de origen natural, se encontraba en
charcos y lagos de asfalto. Muchos de estos charcos y lagos existen en la
actualidad y han conservado restos de la flora y la fauna prehistóricas, además de
suministrar asfalto durante muchos siglos. El lago de asfalto de la Isla de la
Trinidad y el depósito de Bermúdez en Venezuela son los productores mayores y
mejor conocidos de asfalto natural. Antes de que se inventara el procedimiento
para obtener asfalto del petróleo crudo estas fuentes abastecían a la antigua
industria de la pavimentación de los Estados Unidos.
En varias partes del mundo se encuentra también el asfalto en rocas porosas
como areniscas y calizas. Estas rocas impregnadas de asfalto tenían un valor
comercial limitado debido a que contenían una proporción variable de asfalto. Sin
embargo, se usaron rocas asfálticas trituradas, para pisos y pavimentos de
puentes y banquetas desde 1802 en Francia, y en Filadelfia desde 1838. La
gilsonita es otra forma de asfalto natural y pertenece al tipo de rocas asfálticas. Es
una forma de asfalto que ocurre en las grietas de las rocas o en vetas. Estas vetas
son duras, quebradizas, y relativamente puras y, por lo tanto, tienen algo de
interés comercial. El depósito del Río Unita de Utah es la fuente principal de
gilsonita en los Estados Unidos.
La construcción de pavimentos de caminos y calles con asfalto comenzó en 1870,
cuando se pavimentó una calle en Newark, Nueva Jersey con roca asfáltica
importada de Francia. En 1876, se pavimentó la Avenida Pennsylvania en
Washington, D. C., parcialmente con roca asfáltica y parcialmente con asfalto
natural de la Trinidad mezclado con agregados. El pavimento de asfalto de la
Trinidad tuvo éxito y una amplia aceptación como material para pavimentación,
tanto así, que en 1903 se habían construido 42 millones de yardas cuadradas de
pavimentos en los Estados Unidos.
Del asfalto consumido, la proporción usada en diferentes aplicaciones es
aproximadamente la siguiente:
En pavimentos de carreteras, aeropuertos y otros ..70%
En materiales para techos .. .. 20%
En varios usos, como impermeabilizante, revestimiento de tubos, y para
revestimiento de la parte inferior de la carrocería de los automóviles... 10%
Esta distribución muestra la importancia del asfalto en la pavimentación, como
material para las construcciones.
8.2. Producción de asfalto de petróleo
Prácticamente todo el asfalto que se usa en la actualidad se obtiene por la
destilación del petróleo crudo. No todos los asfaltos de los petróleos tienen
características semejantes, y el obtenido en fuentes de la misma región petrolífera
da residuos asfálticos algo diferentes.
Las tres clases principales en que se clasifican los petróleos por sus residuos de
destilación son: nafténicos, intermedios y parafínicos. Los aceites crudos se
clasifican en este sistema usando una fórmula elaborada por el United States
Bureau of Mines que se basa en el peso específico API (American Petroleum
Institute) de las porciones ligeras y pesadas del aceite crudo. La mayor parte de
los asfaltos se produce de los tipos intermedios, aunque por los métodos
modernos de refinación la necesidad de una elevada selectividad para elegir una
fuente de aceite crudo se ha eliminado.
La destilación del petróleo crudo es posible debido a la diferencia de los pesos
moleculares de sus diferentes fracciones. El aceite crudo entra a una torre de
destilación fraccionada, en la que las fracciones más ligeras, el keroseno, la
gasolina, la nafta y otras se desprenden primero. El residuo de la torre se puede
utilizar como aceite combustible pesado o como aceite para caminos. El aceite
para caminos es un producto asfáltico líquido y se clasifica como del grado de
fraguado lento (FL).
El cemento asfáltico se obtiene principalmente del residuo asfáltico. El tratamiento
del residuo puede variar para obtener cementos asfálticos de diferente grado de
penetración. Se pueden dar tratamientos adicionales a los cementos asfálticos
para obtener los productos disueltos, que se consideran productos asfálticos
líquidos. Estos productos se clasifican por el solvente usado, y cada clasificación
se subdivide a su vez tomando como base la viscosidad del producto, como se
muestra en la Tabla 8.1. En la Fig. 8.2. se muestra un diagrama de operación de la
producción de los productos asfálticos del petróleo.

Fig. 8.1. Torres para la destilación fraccionada del petróleo crudo, separándolo en
gasolina, keroseno, aceite diesel, aceite lubricante y residuos pesados. (Cortesía
del Asphalt Institute)
Se pueden definir los productos asfálticos como una familia de materiales que
tienen algunas características comunes. Todos los asfaltos están compuestos
principalmente de betunes que provienen de fuentes naturales o del petróleo. La
composición química de los asfaltos tiene una estructura compleja formada por
carbono e hidrógeno formando tres clases de grupos quími-cos: aceites, resinas, y
asfaltenos. Se considera que los asfal-tenos son partículas pequeñas rodeadas
por una capa de resina.
El aceite sirve como medio en el que pueden subsistir estas resinas y asfaltenos.
Cada uno de estos elementos contribuye a dar al asfalto sus propiedades, los
asfaltenos le dan cuerpo, las resinas sus propiedades adherentes y dúctiles, y el
aceite influye en su viscosidad y escurrimiento.
Mucho falta de conocer acerca de las propiedades fundamentales del asfalto y de
su importancia en las aplicaciones a la construcción, por lo que se utilizan muchos
métodos empíricos para fijar sus propiedades. También se hacen en él algunas
medidas de tipo fundamental de sus propiedades que se correlacionan con su
comportamiento en el campo.
En los párrafos siguientes se describen varios tipos importantes de asfaltos y
luego se presentan los procedimientos de prueba que se usan para controlar su
calidad o comportamiento.
El cemento asfáltico. Al asfalto refinado en forma que satisfaga las
especificaciones para la pavimentación se le llama cemento asfáltico, que se
abrevia C.A. A temperaturas ordinarias tiene la forma de un semisólido, en el que
el grado
TABLA 8.1. CLASIFICACION DE LOS ASFALTOS LIQUIDOS Y DE LOS
CEMENTOS ASFALTICOS

de solidez se mide por la prueba de penetración. Se calienta hasta que se funde

antes de mezclarse con los agregados en las mezclas para pavimentación.
Asfalto líquido. Si el asfalto es tan blando que la prueba de penetración no
resulta apropiada para medir la consistencia, o sea, que tiene una penetración de
más de 300, se le llama asfalto líquido. Se producen varios tipos de asfalto líquido.
1. Asfalto disuelto de fraguado rápido (FR) que se obtiene disolviendo
cemento asfáltico en un solvente del tipo de la nafta o de la gasolina. Estos
solventes son muy
volátiles y se evaporan muy rápidamente en la atmósfera dejando de residuo el
cemento asfáltico. Como se indica en la Tabla 8.1, se obtiene una variación en las
viscosidades añadiendo diferentes cantidades de solvente.
2. Asfalto disuelto de fraguado medio (FM), es cemento asfáltico disuelto en
petróleo. El solvente se evapora más lentamente que el usado en los de fraguado
rápido.
3. Asfalto disuelto de fraguado lento (FL), se obtiene mezclando cemento asfáltico
con aceite poco volátil o controlando el tratamiento del residuo en el proceso de
separación para que resulte un material de FL.
4. Las emulsiones asfálticas se producen mezclando entre sí agua con un agente
emulsor y cemento asfáltico. Se crea así un sistema heterogéneo de asfalto con la
forma de glóbulos esféricos separados en un medio acuoso.
Estos materiales endurecen al evaporarse el agua, y si se utilizan diferentes
agentes emulsificantes, es posible variar el tiempo de fraguado. La Tabla 8.2.
muestra los diferentes tipos de asfalto líquido y sólido y da algunas de sus
aplicaciones principales.
Se han elaborado varias pruebas para utilizarse en el control de los productos en
la familia de los asfaltos. Las que se han encontrado importantes para predecir la
bondad del asfalto para una aplicación determinada deben ser familiares al
ingeniero. Básicamente, estas pruebas deben medir la consistencia, que es
importante para fabricar las mezclas y para tenderlas; la durabilidad, su capacidad
para conservarse efectivos en medios hostiles; su rapidez para endurecer, que es
importante en las operaciones de construcción y de conservación.
Varias pruebas sirven solamente para los asfaltos sólidos o líquidos, mientras que
otras son comunes para ambos. Se presentarán primero las pruebas para los
cementos asfálticos, y luego las pruebas especiales para los asfaltos líquidos se
describirán en párrafos posteriores.
Penetración. La consistencia de un cemento asfáltico se mide con la prueba de
penetración. Se apoya una aguja lastrada (con 100 g) en la superficie de una
bandeja de asfalto a la temperatura normal de la prueba (de 77°F) durante 5 seg.
La profundidad a la que penetra la aguja en el asfalto se le llama penetración y se
mide en unidades de 1/10 de mm. La
Fig. 8.3. Prueba de penetración para determinar la dureza relativa o
consistencia del cemento asfáltico
aguja penetra más en los asfaltos blandos que en los duros, y, por lo tanto, cuanto
menor es la penetración, más duro es el asfalto. Esta prueba es la base con la que
se clasifican la mayor parte de los cementos asfálticos, según variaciones de
penetración establecidas, y sus condiciones normalizadas se describen por
completo en la especificación ASTM D 5.
Punto de reblandecimiento. La consistencia de un cemento asfáltico puede
también medirse determinando su punto de reblandecimiento. Una muestra de
asfalto cargada con una bola de acero se confina en un anillo de latón suspendido
en un vaso de agua. Al irse calentando el agua a una rapidez establecida, el
asfalto se reblandece y eventualmente cae, junto con la bola, a través del anillo.
En el momento en el que el asfalto y la bola de acero tocan el fondo del vaso, se
registra la temperatura del agua; esta temperatura se designa con el nombre de
punto de reblandecimiento del asfalto. Todas las condiciones de esta prueba se
han normalizado y se prescriben por completo en la especificación ASTM D 36.
En muchas aplicaciones el punto de reblandecimiento, como medida de la
consistencia, es de mucho interés para el usuario como la prueba de penetración,
especialmente en aquellos casos en que el cemento asfáltico se va a usar en
películas gruesas como en los rellenos para grietas, o para impermeabilizar por
debajo las losas de concreto. Cuando el cemento asfáltico se va a usar en
películas delgadas como en las mezclas para pavimentación, sin embargo, esto no
tiene mucha importancia.
La prueba del punto de reblandecimiento puede usarse en combinación con la
prueba de penetración para obtener una indicación general de la susceptibilidad
relativa a la temperatura de dos o más asfaltos de la misma penetración. Ponemos
por ejemplo, el de dos asfaltos que tienen la misma penetración, el que tenga el
punto de reblandecimiento más elevado es el menos susceptible a la temperatura;
es decir, se reblandece más lentamente al elevarse su temperatura.
Ductilidad. En muchas aplicaciones, la ductilidad es una característica importante
de los cementos asfálticos. La presencia o ausencia de ductilidad, sin embargo, es
más importante que el grado mismo de la ductilidad. Los cementos asfálticos que
poseen ductilidad son normalmente más aglutinantes que los cementos asfálticos
a los que les falta esta característica. Por otra parte, los cementos asfálticos que
tienen un elevado grado de ductilidad son generalmente más susceptibles a la
tempera-tura. En algunas aplicaciones, como en las mezclas para los pavimentos,
la ductilidad y aglutinación son más importantes, mientras que en otras, como en
la impermeabilización del lecho inferior de las losas y en los rellenos para las
grietas, la prueba esencial es la que mide la susceptibilidad a las bajas
temperaturas.
La ductilidad de un cemento asfáltico se mide mediante el empleo de una prueba
de "extensión". Se fabrica una briqueta de cemento asfáltico en condiciones
establecidas y de dimensiones especificadas. Se lleva luego a la temperatura
establecida para la prueba y se estira o se extiende a una velocidad especificada,
hasta que se revienta el hilo que une las dos fracturas extremas. La longitud de lo
que se estira (en centímetros) se designa como su ductilidad. Las condiciones
normalizadas para esta prueba se prescriben en la especificación ASTM D 113.
Punto de inflamación. El punto de inflamación de un cemento asfáltico es de
interés especialmente para el que lo usa, ya que el material tiene que calentarse
para aplicarlo o para hacer las mezclas. Indica al que lo utilice cuánto se puede
calentar el material sin peligro de que se encienda súbitamente en presencia de
una llama descubierta. Esta temperatura, sin embargo, es generalmente mucho
más baja que la suficiente para que arda el material. Esta última temperatura es el
"punto de encendido"
FIG. 8.4. Prueba de ductilidad para el cemento asfáltico. (Cortesía del Asphalt
Institute)
pero rara vez se incluye en las especificaciones del cemento asfáltico.
El punto de inflamación de un cemento asfáltico se mide por medio de la prueba
de la copa abierta de Cleveland en condiciones normalizadas que se dan
completas en la especificación ASTM D 92. Una copa de latón se llena
parcialmente con cemento asfáltico y se calienta en la forma prescrita. Se agita
una pequeña llama sobre la superficie de la muestra periódica-mente, y la
temperatura a la que se desprenden suficientes vapores para producir un
fogonazo instantáneo se designa como el punto de inflamación de ese cemento
asfáltico.
Prueba al horno en película delgada. En la mayor parte de las aplicaciones, el
consumidor especifica las propiedades que desea que tenga el cemento asfáltico
en el producto ter-minado. Ya que el material debe calentarse para aplicarlo en las
mezclas, sus propiedades no deben cambiar apreciablemente cuando se calienta
a las temperaturas especificadas para la aplicación o empleo en las mezclas.
Estas temperaturas pueden variar, pero generalmente no exceden en mucho la de
325°F: Los resultados de esta prueba deben considerarse como una indicación
general de lo que puede esperarse en las condiciones de servicio. El espesor de la
película de asfalto puede variar mucho, desde extremadamente delgadas, en el
caso de las mezclas para pavimentación, hasta relativamente gruesas, en el caso
de rellenos para grietas y aplicaciones semejantes.
En la prueba, se coloca una muestra de 50 g del material en una charola metálica,
que a su vez se coloca en un horno bien ventilado que se mantiene a 325°F
durante un periodo de 5 hr. La pérdida de penetración de la muestra después de
este periodo se expresa como un porcentaje de la penetración original. En la
prueba AASHO T 179 se explica completamente la prueba de la película delgada
en el horno.
Solubilidad. El cemento asfáltico puro es completamente soluble en bisulfuro de
carbono y, excepto los carbenos, completamente soluble en tetracloruro de
carbono. Como las sustancias minerales y otros productos extraños son insolubles
en estos solventes, pueden por lo tanto usarse para descubrir la presencia de las
mismas.
Por razones de seguridad y comodidad, el solvente preferido es el tetracloruro de
carbono. En los casos, sin embargo, en que los cementos asfálticos no satisfacen
los requisitos de las especificaciones de la solubilidad cuando se usa el
tetracloruro de car-bono, la prueba se debe hacer empleando el bisulfuro de
carbono como solvente. Cuando se encuentran diferencias de solubilidad con los
dos solventes, se acusa la presencia de carbenos. Cuando esta diferencia es
mayor que aproximadamente 0.5%, por lo general se acepta que significa que el
cemento asfáltico se ha calentado excesivamente o sufrido cracking en el proceso
de manufactura. Por otra parte, los productos resultantes del cracking no siempre
muestran la presencia de carbenos.
La determinación de la solubilidad es un proceso sencillo que consiste en disolver
el cemento asfáltico en el solvente y separar la parte insoluble. El procedimiento
se describe completamente en la especificación ASTM D 4.
Las pruebas que se ejecutan en los productos asfálticos líquidos son muy
parecidas a las que se acaban de discutir para los cementos asfálticos. Sólo las
que tienen diferencias importantes se incluirán aquí.
Viscosidad. La consistencia de los asfaltos disueltos y de los aceites para
caminos se mide por medio de la prueba para la viscosidad Saybolt Furol. El
procedimiento y el equipo necesario para efectuar esta prueba han sido
normalizados por la American Society for Testing and Materials y se describen
completamente en la ASTM D 88. Se calienta un volumen dado de material en un
depósito vertical, en el fondo del cual lleva un orificio de forma y dimensiones
especificadas. Un tapón cierra el orificio hasta que el material alcanza una
temperatura especificada. Luego se quita el tapón y se determina el tiempo en
segundos necesario para que pasen 60 ml del material por el orificio. Es evidente,
que cuanto más viscoso sea el material, mayor será el intervalo de tiempo
necesario para que pase un volumen dado por el orificio. Por lo tanto, al aumentar
el número que indica el aumento de la viscosidad aumenta la misma.
Los productos asfálticos líquidos se clasifican tomando como referencia la
viscosidad, como se ve en la Tabla 8.3.
TABLA 8.3. CLASIFICACION DE LOS ASFALTOS LIQUIDOS SEGÚN SU
VISCOSIDAD

En algunas regiones del país se ha adoptado un sistema de clasificación

simplificado tomando como base la viscosidad. Los grados en este sistema se
establecen determinando la viscosidad cinemática absoluta a 140°F, medida en
centistokes. Son 12 los grados en este sistema en vez de los 18 actuales, y se
seleccionaron de manera que correspondieran mejor a las necesidades técnicas.
La Tabla 8.4. da los nuevos grados de los asfaltos líquidos.
TABLA 8.4. CLASIFICACION DE LOS ASFALTOS LIQUIDOS POR SU
VISCOSIDAD ABSOLUTA A 140°F

El número del grado representa el límite inferior de la viscosidad en centistokes. El

límite superior es exactamente el doble del límite inferior de viscosidad.
Destilación. Cada uno de los tres tipos de material (FL, FM, y FR) es una
combinación de cemento asfáltico y solvente. Las propiedades y proporciones
relativas de ambos elementos son importantes en sus aplicaciones y en su
comportamiento en servicio. Se puede hacer una prueba de destilación para
separar los dos elementos y determinar así sus proporciones relativas. En los tipos
de FR y FM, las características de los solventes son de considerable importancia
para el ingeniero pavi-mentador, porque gobiernan el tiempo de fraguado. Es
necesa-rio, por lo tanto, determinar la cantidad de solvente que se separa a
diferentes temperaturas durante el proceso de destilación. Estas proporciones
están limitadas por las especificaciones.

Fig. 8.5. Viscómetro capilar para medir la viscosidad de los asfaltos líquidos
en centistokes. (Cortesía de la Shell Oil Co.)
En la prueba de destilación, que se describe completamente en la ASTM D 402, se
coloca una cantidad determinada de material en un matraz de destilación
conectado con un condensador. Al irse calentando lentamente el material a la
temperatura deseada, puede evaporarse algo del solvente. El vapor se convierte
de nuevo en líquido en el condensador y cae en un vaso graduado de vidrio,
pudiéndose así determinar las proporciones relativas del solvente evaporado a las
diferentes temperaturas. La prueba se continúa hasta que la temperatura del
residuo que queda en el matraz de destilación alcanza los 680°F. El residuo se
considera que es asfalto.
Las emulsiones asfálticas consisten en glóbulos diminutos de asfalto suspendidos
en agua tratada químicamente. Son necesarias algunas pruebas para medir la
tendencia de estos glóbu-

FIG. 8.6. Microviscómetro de placa deslizante para medir una amplia escala
de productos de asfalto. Proporciona la viscosidad en poises. (Cortesía de la
Shell Oil Co.)
los a sedimentarse y la rapidez con que se conglutinan cuando se extienden en
películas delgadas sobre el agregado. Se discutirán ahora brevemente estas
pruebas.
Asentamiento. La prueba de sedimentación acusa la tendencia de los glóbulos de
asfalto a sedimentarse durante el almacenamiento de una emulsión asfáltica.
Proporciona al consumidor un elemento de protección contra los productos en que
los glóbulos de asfalto son grandes o contra los internamente ines-tables. Se deja
reposar una muestra de emulsión asfáltica en una probeta graduada durante cinco
días, después de los cuales se determina la diferencia en la proporción de asfalto
en la parte superior y la inferior. El procedimiento y el equipo se describen
completamente en la ASTM D 244.
TABLA 8.5. ESPECIFICACIONES PARA CEMENTOS ASFALTICOS

Excepto que se usa tetracloruro de carbono en vez de bisulfuro como solvente, el Método 1 en la
AASHO T 44 o el Procedimiento 1 en la ASTM D 4.

Prueba de demulsibilidad. La prueba de demulsibilidad indica la rapidez relativa

con la que los glóbulos coloidales de asfalto se aglutinan cuando se extienden en
películas delgadas sobre los agregados. El cloruro de calcio coagulará o floculará
los diminutos glóbulos de asfalto que contienen la emulsión asfáltica y se vierten
sobre un cedazo para determinar el grado de aglutinación de los glóbulos
asfálticos.
Las pruebas descritas antes se han usado extensamente para especificar los
productos asfálticos, pero son de naturaleza eminentemente empírica y se han
producido dudas respecto. A su valor para predecir su comportamiento en el
campo. Por ejemplo, el punto de reblandecimiento, la penetración, y la viscosidad
Saybolt Furol son medidas comunes de la consistencia, pero las pruebas han
demostrado que los resultados obtenidos con ellas no guardan relación alguna,
tienen poca correla-
TABLA 8.6. ESPECIFICACIONES PARA LOS ASFALTOS LIQUIDOS DE
FRAGUADO RAPIDO (FR)

Excepto que se usa tetracloruro de carbono en vez de bisulfuro como solvente, el Método 1
de AASHO T 44 o el Procedimiento 1 de la ASTM D 4.

ción con su comportamiento y unidades de medida completamente diferentes. Se

ha observado que la consistencia es extraordinariamente importante en las
operaciones de mezcla y tendido, así como en el pavimento terminado. Por lo
tanto, se han elaborado y fijado pruebas básicas de viscosidad y condiciones
normalizadas, que reconocen las condiciones del campo y que también tienen
significado teórico. Se están perfeccionando viscómetros capilares,
microviscómetros de placa deslizante y otros aparatos para obtener un mejor
control del asfalto.
Es especialmente difícil de evaluar la duración de los asfaltos sometidos a la
acción de la intemperie, porque la afectan la temperatura, la luz, el agua, el aire y
otros factores de exposición que influyen en la rapidez de los daños. Existen
pocos datos para explicar el mecanismo del intemperismo, pero se ha descubierto
TABLA 8.7. ESPECIFICACIONES PARA LOS ASFALTOS LIQUIDOS DE
FRAGUADO MEDIO (FM)

a Si la penetración del residuo es más de 200 y su ductilidad a 77°F es menor de 100, el material
será aceptable si su ductilidad a 60°F es 100 +.

b Excepto que se usa tetracloruro de carbono en vez de bisulfuro como solvente, el Método 1 de la
AASHO T 44 o el Procedimiento 1 de la ASTM D 4
 TABLA 8.8. ESPECIFICACIONES PARA LOS ASFALTOS LIQUIDOS DE
FRAGUADO LENTO (FL)

a Excepto que se usa tetracloruro de carbono en vez de bisulfuro como solvente, el Método 1 de la
AASHO T 44 o el Procedimiento 1 de la ASTM D 4. Si el material no satisface los requisitos de
solubilidad, se aceptará si su solubilidad en bisulfuro de carbono es de 99% - y la proporción de
betún (material soluble en bisulfuro de carbono) soluble en tetracloruro de carbono es 99.65%

TABLA 8.9. ESPECIFICACIONES PARA LAS EMULSIONES ASFALTICAS

Para algunas aplicaciones especiales, como para riegos de impermeabilización en los caminos, es
preferible un residuo con menor penetración. En la penetración del residuo a 77°F estos casos
deberá ser de 40-90 y el grado se designará como Excepto que se usa tetracloruro de carbono en
vez de bisulfuro como solvente el Método 1 de la AASHO T 44 o el Procedimiento 1 de la ASTM D
4.

que algunas medidas prácticas sirven para aumentar la durabilidad. Utilizando

asfaltos más blandos, que son los que dan valores más elevados de penetración,
consistentes con los requisitos de estabilidad, se retrasa el endurecimiento y el
agrietamiento subsecuente de los asfaltos. Además, la compactación adecuada, y
un mínimo de poros llenos de aire, también que sean compatibles con la
estabilidad, disminuirán los procesos de oxidación y de endurecimiento. Otros
efectos, incluyendo los de la luz, el agua, el tránsito, y la edad sola, no se han
medido o valorizado en forma conveniente, por lo que no pueden servir de índices
sobre su comportamiento.
Las especificaciones elaboradas por el Instituto del Asfalto se usan mucho en
varias organizaciones que utilizan productos asfálticos. Estas especificaciones se
dan en las Tablas de la 8.5. a la 8.9.

REFERENCIAS
"The Asphalt Handbook," The Asphalt Institute, College Park, Md., 1960.
Griffith, John M.: Present and Future Research in Asphalt Materials and Uses,
Inform. Ser. Pam. 116, The Asphalt Institute, March, 1961.
Symposium on Accelerated Durability Testing of Bituminous Materials, ASTM STP
94, 1950.

EXPERIMENTO 8.1.
Selección de pruebas de los productos asfálticos
Objeto. Familiarizar al estudiante con las diferentes pruebas que se emplean
comúnmente para determinar la calidad o bondad de los productos asfálticos y
acostumbrarlo a apreciar las características físicas del asfalto como material de
construcción.
Referencias
1. El Cap. 8, de este texto
2. "El Manual del Asfalto", Págs. 15-32
3. "Highways Materials
', de la American Association of State Highway Officials, Parte III.
Equipo requerido:
Penetrómetro
Viscosímetro
Aparato para determinar el punto de reblandecimiento
Aparato para determinar el punto de inflamación de Cleveland
Horno
Aparato para determinar la ductilidad
Picnómetro
Procedimiento. Cada grupo ejecutará las diferentes pruebas asignadas
escogidas de entre las que se dan en seguida en las muestras asfálticas que les
proporcione el instructor
Penetración (en CA)
Punto de reblandecimiento (en CA)
Punto de inflamación
Determinación de la viscosidad
Ductilidad (en CA)
Prueba al horno de la película delgada
Solubilidad
Determinación del peso específico
El procedimiento exacto para cada prueba se describe en AASHO, "Highway
Materials", Parte III.
Cálculos e informe. Tabúlense los valores de las pruebas de este experimento, y
compárense con los valores especificados para materiales asfálticos semejantes
dados en este capítulo.
CAPITULO 9

MEZCLAS ASFALTICAS-APLICACIONES,
TEORIA Y PRINCIPIOS, PAVIMENTOS

9.1. Aplicaciones
Los materiales asfálticos encuentran una amplia aplicación en la industria de la
construcción. El uso del asfalto como agente cementante es la más común de sus
aplicaciones; por otra parte, será el único que consideremos aquí.
Los productos asfálticos se usan para producir pavimentos flexibles para
carreteras y aeropuertos. El término "flexible" se usa para distinguir estos
pavimentos de los hechos con cemento portland, que se clasifican como rígidos,
es decir, que trabajan como vigas. Esta distinción es importante porque
proporciona la clave para el método de proyecto que debe usarse para obtener
buenas estructuras en los pavimentos.
La clasificación de los pavimentos flexibles puede también dividirse en tipos de
primera y de segunda categoría, dependiendo el tipo del que se use un producto
asfáltico sólido o líquido.
Los tipos inferiores de pavimento se hacen con asfaltos disueltos, o emulsiones
que son productos líquidos y que se usan mucho en todo el país. Se ha creado
una terminología descriptiva en varias regiones del país, al grado de que un
pavimento de tipo determinado puede tener varios nombres. Sin embargo, el
proceso general que se sigue en la construcción es semejante para la mayor parte
de los pavimentos de tipo inferior y puede decirse que son aquellos en los que el
agregado y el producto asfáltico generalmente se aplican al camino por separado,
mezclándose allí o dejándolos que se mezclen.
El tipo superior de pavimentos asfálticos se hace con cementos asfálticos de un
grado de penetración seleccionado.Se utilizan cuando tienen que soportar cargas
elevadas por
Fig. 9.1. Carretera moderna de concreto asfáltico. La raya del acotamiento se
utiliza como medida de seguridad

Fig. 9.2. El concreto asfáltico se utilizó en el Aeropuerto Internacional de San

Francisco
rueda y grandes volúmenes de tránsito y, por lo tanto, a menudo se proyectan
para una instalación especial.
9.2. Teoría en que se basa el proyecto de las mezclas de concreto asfáltico
Los tipos de pavimentos superiores se construyen combinando un cemento
asfáltico, a menudo con una penetración comprendida entre 85 y 100, con
agregados que generalmente se dividen en tres grupos, que se clasifican por el
tamaño. Los tres grupos son: agregados gruesos, agregados finos y rellenos
minerales, que se discutirán en detalle en un capítulo posterior.
Cada una de las partes que lo forman tiene una función especial en la mezcla
asfáltica, y la dosificación o proyecto de la mezcla es el proceso por el que se
asegura que no se descuide ninguna de estas funciones. Antes de examinar estas
funciones individuales, sin embargo, debe considerarse cuáles son las
características que hacen que un pavimento sea un éxito o un fracaso, para poder
establecer los objetivos que se persiguen con el proyecto.
Un buen pavimento flexible debe tener varias propiedades especiales. Primero,
debe ser estable, es decir, resistente a las deformaciones permanentes bajo el
efecto de las cargas. Las deformaciones de los pavimentos pueden ser de tres
tipos, dos son desfavorables y una favorable. La deformación plástica se
manifiesta por la formación de rodadas profundas, permanentes, y bordos; que
constituye un tipo de falla del pavimento, que debe evitarse si es posible. La
deformación del pavimento a la compresión se manifiesta por un cambio
dimensional del mismo, y con este cambio ocurre una pérdida de elasticidad,
formándose generalmente irregularidades en su superficie. Esta deformación tiene
menos importancia que la que se acaba de describir pero también propicia la falla
del pavimento. El tipo de deformación favorable es el elástico, que en realidad es
benéfico para los pavimentos flexibles y necesario para que tengan una larga vida.
El pavimento debe ser durable y debe servir de protección a la subrasante. El
cemento asfáltico no es inmune a los ataques de la intemperie, por lo que al
utilizarlo se debe poner a prueba al mínimo su susceptibilidad a la misma. Un
pavimento durable, que no se agrieta ni se deforma, protegerá también
indudablemente la plantilla. Debe recordarse que los pavimentos flexibles
transmiten las cargas a la subrasante sin producir ninguna distribución de las
mismas, por lo que es absolutamente indispensable disponer de una base seca y
firme.
Los vehículos, al caminar a grandes velocidades, dependen del rozamiento entre
las llantas y el pavimento para su control y seguridad. La textura de las superficies
de los pavimentos debe ser tal que tenga la resistencia anti derrapante necesaria,
o se producirán condiciones peligrosas. En el procedimiento que se siga para
proyectar el pavimento, la combinación de material asfáltico y agregado, debe
formar un pavimento anti derrapante.
No existen procedimientos para proyectar mezclas para pavimentos que cumplan
con todos estos requisitos. Los pavimentos buenos se construyen donde los
materiales y los métodos se eligen por medio de pruebas sancionadas por el
tiempo, especificaciones y buen criterio técnico, en combinación de un llamado
método de proyecto.
La solución final de un problema de pavimento es de economía. La economía, a
su vez, no se puede medir directamente, porque la verdadera economía comienza
con la determinación del costo de construcción y no se puede acabar de
determinar hasta que se ha registrado la vida útil del pavimento. Pero, si a pesar
de todo esto, se satisfacen todos los requisitos para construir un pavimento
estable, durable y seguro, con un factor de seguridad razonable, probablemente
se habrán resuelto los aspectos más interesantes de la economía.
Con todos estos problemas en la mente, se pueden examinar las funciones de los
elementos constituyentes, tomando en consideración la forma en que cada parte
contribuye a satisfacer los objetivos o requisitos ahora establecidos. La función del
agregado es soportar las cargas aplicadas al pavimento, para lo que intervienen
las resistencias de rozamiento y la trabazón entre los fragmentos individuales de
los agregados. La capacidad de carga del pavimento de asfalto se relaciona luego
a la textura de la superficie (especialmente a la del agregado fino) y a la densidad,
o "compacidad" del agregado. La textura de la superficie varía con los diferentes
agregados, y aunque la textura áspera es la conveniente, en algunos lugares no
se podrá encontrar. Las mezclas densas se obtienen usando agregados que están
natural o artificialmente bien graduados, lo que quiere decir que el agregado fino
sirve para llenar los huecos del agregado grueso. Además de influir en la
densidad, y por lo tanto en las características de resistencia, la granulometría
influye en la manejabilidad. Cuando se utiliza un exceso de agregado grueso, la
mezcla se hace áspera y dura para manejar-se. Cuando se asa un exceso de
relleno mineral, las mezclas se hacen viscosas y son difíciles de manejar.
En los pavimentos flexibles el cemento asfáltico se usa para unir entre sí las
partículas del agregado y para impermeabilizar el pavimento. El conocer la
proporción correcta de asfalto es extraordinariamente importante, porque influye
mucho en todos los demás factores que permiten obtener un buen pavimento. Uno
de los objetivos principales de todos los métodos de proyecto que se han
elaborado es conocer la mejor proporción de asfalto para una combinación
determinada de agregados.
9.3. Principios en los que se basa el proyecto de las mezclas
Los procedimientos de proyecto que se han elaborado se basan en determinados
principios fundamentales. Antes de que se puedan estudiar o aplicar
correctamente estos procedimientos, es necesario estudiar estos principios.
Los pavimentos asfálticos se componen de agregados, cemento asfáltico, y
huecos. Considerando el agregado solo, todo el espacio entre sus partículas son
huecos. El volumen de los huecos del agregado depende de la granulometría y
puede variar mucho. Cuando se añade el cemento asfáltico, se llena una porción
de estos huecos del agregado, quedando finalmente una porción de huecos llena
de aire. Este residuo formado por huecos llenos de aire es muy importante para
las características de la mezcla. Se usa el término de volumen de huecos llenos
de aire porque no pesan, y generalmente se expresan como porcentaje del
volumen total de la mezcla compactada.
Un pavimento asfáltico soporta las cargas aplicadas con el rozamiento y trabazón
entre las partículas. Si se empujan las partículas, separándolas, por cualquier
razón, se destruye la estabilidad del pavimento, lo cual es una indicación de que
no se debe añadir más asfalto que el que puede caber con facilidad. Sin embargo,
el cemento asfáltico es susceptible de experimentar cambios de volumen, y el
pavimento puede compactarse más con el uso. Si el pavimento no tiene huecos
llenos de aire cuando se coloca, y si los pierde por efecto del tránsito, entonces el
asfalto al dilatarse brotará a la superficie; en esta condición se dice que el asfalto
se llora. La pérdida de cemento asfáltico por llorado debilita el pavimento y reduce
el rozamiento en la superficie, haciendo el pavimento peligroso.

Fig. 9.3. Sección transversal de un pavimento de concreto asfáltico mostrando la

armazón formada por el agregado unida por medio del cemento asfáltico
Se ha establecido como necesario un volumen de huecos llenos de aire (que es
generalmente del 2 o 3% ). Además, no debe excederse de un volumen de huecos
llenos de aire de 5 a 7%. Un exceso de huecos llenos de aire suscita la
deformación del pavimento, permitiendo también que el agua penetre y acelere el
proceso de destrucción. Además, en la presencia de exceso de aire el cemento
asfáltico endurece y se envejece sufriendo una pérdida de duración y de
elasticidad.
El volumen de los huecos llenos de aire de la mezcla se determina por el grado de
compactación, así como por la proporción de asfalto que contiene. Para una
proporción determinada de asfalto, una mezcla ligeramente compactada tendrá un
volumen relativamente grande, huecos, y una densidad menor. Si el pavimento se
compacta completamente, resultará una mayor densidad y una mayor resistencia.
En el laboratorio, la compactación se controla usando un martillo especificado, y
regulando el número de golpes y la energía por golpe. En el campo, la
compactación de los huecos llenos de aire es más difícil de controlar y las pruebas
deben hacerse en pruebas tomadas en el pavimento compactado para comprobar
el grado de compactación que se está obteniendo. El tránsito compactará más el
pavimento, lo que se deberá tomar en cuenta en el proyecto. Deberá hacerse una
comprobación del pavimento durante un periodo largo para tener datos reales de
una mezcla determinada. Sin embargo, no es raro observar cambios de densidad
de varias unidades por ciento.
La proporción de asfalto se ha discutido en conexión con las diferentes facetas del
proyecto de las mezclas. Es un factor muy importante en el proyecto de las
mezclas e influye en todas las características que debe tener un buen pavimento:
estabilidad, ser antiderrapante, durabilidad, y economía. Como ya se ha dicho, los
diferentes procedimientos de proyecto tratan de proporcionar un medio para elegir
la proporción de asfalto. Se considerarán en detalle estas pruebas en un capítulo
futuro, pero se discutirán aquí las relaciones entre la proporción de asfalto y las
propiedades que se pueden medir de estabilidad, peso volumétrico, y los huecos
llenos de aire.
 FIG. 9.4. Variaciones de la estabilidad, peso volumétrico y proporción de
huecos llenos de aire con la proporción de asfalto
Si la granulometría y el tipo del agregado, el grado de compactación y el tipo de
cemento asfáltico se controlan, entonces la resistencia (estabilidad) varía en forma
previsible. La resistencia aumentará hasta cierta proporción óptima de asfalto,
luego disminuirá con mayores adiciones. La curva de la variación de resistencia
será diferente cuando se varían los otros factores de las mezclas y, por lo tanto,
solamente será previsible una curva típica antes de efectuar las pruebas reales.
El peso volumétrico varía en la misma forma que la resistencia cuando todas las
demás variables se controlan. Alcanzará un valor máximo cuando la proporción de
asfalto sea la determinada en la curva de la resistecia y luego baja con nuevas
adi-ciones.
Como ya se dijo, el volumen de los huecos llenos de aire variará con la proporción
de asfalto. Sin embargo, la forma en que varía es diferente, pues al aumentar la
proporción de asfalto disminuye el volumen de los huecos llenos de aire hasta un
valor mínimo al que se acerca en forma asintótica. Aumentando toda vía más el
asfalto se separan las partículas del agregado sin ocurir ninguna variación en el
volumen de los huecos llenos de aire.
En resumen, deben conocerse algunos principios en los que están comprendidos
la granulometría del agregado, el volumen de los huecos llenos de aire, la
proporción de asfalto y la compactación, antes de proceder al proyecto de las
mezclas reales. Los proyectos buenos, basados en estos principios, darán como
resultado buenos pavimentos. Si no se toman en cuenta estos principios, el
pavimento puede fallar en una o más de las formas acostumbradas: por
corrimientos (formación de rodadas), corrugaciones, por hacerse resbaloso,
cuando la mezcla es' muy rica; o desintegrándose, agrietándose, cuando la
mezcla es muy pobre.
Debemos insistir de nuevo en que la resistencia de los pavimentos flexibles es,
diciéndolo con mayor precisión, una estabilidad, y no indica ninguna capacidad
para salvar los puntos débiles de la subrasante suponiéndole la capacidad de
trabajar como una viga. Ninguna mezcla asfáltica puede tener éxito a menos de
que se apoye en una base bien diseñada y bien construida. Lo que quiere decir,
que el pavimento no es mejor que la base, cosa que deberá estar siempre
grabada en la mente de los que estén encargados de cualquier tipo de trabajo
referente a pavimentos flexibles.
9.4. Determinación de los espesores de los pavimentos.
El proyecto de los pavimentos flexibles consiste en determinar las proporciones de
la mezcla asfáltica y en el proyecto de un sistema de capas de materiales que
transmitan las cargas
 Fig. 9.5. Distribución de una carga a través de un material granular
e las ruedas a la subrasante. Estos dos elementos del provecto guardan
relaciones recíprocas, de manera que tienen que estudiarse y aplicarse
simultáneamente
En la Fig. 9.6 se muestran las diferentes capas que forman los pavimentos
flexibles ordinarios. El espesor de las diferentes capas, el espesor total, y aun la
presencia de todos los componentes dependen principalmente de la carga y de la
cimentación.
Se usan tres métodos básicos para la determinación del espesor. Que son:
1. Proyecto teórico suponiendo materiales ideales, seguido del ajuste necesario
según la experiencia.
2. Procedimientos empíricos de proyecto basados en múltiples pruebas de
laboratorio y la observación de su comportamiento en el campo.
3. Proyecto que se basa en las propiedades del suelo en que se va a apoyar el
pavimento.
El objeto que persiguen todas ellas es el mismo, es decir, determinar la estructura
formada por capas para soportar una carga dada en condiciones especificadas.
Los métodos teóricos para el proyecto de pavimentos se basan con frecuencia en
la ecuación de Boussinesg para determinar
 Fig. 9.6. Estructuras formadas por capas para los pavimentos flexibles para
servicio pesado
los esfuerzos bajo una carga concentrada en una masa infinita, homogénea e
isótropa
3P 1
σ z=

[ ( )]
2 πZ ² r 2 5 /2
1+
Z

en la que r = distancia radial a la carga concentrada

Z = profundidad con respecto a la superficie de la masa
P = carga total aplicada
Para obtener los esfuerzos bajo una carga distribuida la ecuación anterior se
puede integrar con respecto al área cargada. Para una área circular.

[
σ z= p 1−
Z³
( a +Z 2 )
2 3 /2
]
en la que σ z = esfuerzo vertical a la profundidad Z bajo el centro de la superficie
a = radio del área cargada
p = carga unitaria en el área
Si las cargas de las ruedas se consideran como aplicadas sobre áreas circulares
uniformemente cargadas, y si las condiciones de elasticidad y homogeneidad se
satisfacen, entonces es posible calcular los esfuerzos y determinar el espesor. En
el caso más senciIlo consideraremos una sola capa, la teoría de Boussinesq da
una solución casi directa. En el caso de una área circular uniformemente cargada
se puede demostrar que. para una relación de Poisson de 0.5, la flecha en el
centro del área es la siguiente:
paF
Δ=
E
en la que Δ = flecha vertical
p = carga unitaria en el área a = radio del área cargada
E = módulo de elasticidad de la subrasante
1
3/2

[ ( )]
1 /2
F= Z
2
1+
a

En la derivación de esta ecuación la flecha se obtiene integrando de la

profundidad Z. al infinito. Si un pavimento incompresible.
cubre la subrasante, entonces la ecuación anterior puede resolverse directamente
para Z = T, que es el espesor del pavimento

√( )
2
3P
T= −a ²
2 πEΔ

en la que P = carga total por rueda

𝚫 = flecha que se supone permitida

Esta ecuación teórica se ha modificado para adaptarla al clima local y a las

condiciones de tránsito y a la rigidez de un sistema de dos capas como sigue:

[√( ) ]( )
2 1/ 3
3 Pmn E
T= −a ²
2 πEΔ Ep

en la que T = espesor del pavimento

P = carga en la base de la rueda
E = módulo de la deformación elástica de la subrasante (determinada con la
prueba triaxial)
𝚫 = flecha tolerable en el pavimento (se supone = 0.1 plg)
a = radio de la superficie de contacto entre la llanta y el pavimento
Ep = módulo de deformación elástica del pavimento (de-terminado por medio de la
prueba triaxial)
m = coeficiente de tránsito (varía aproximadamente de ½ a 2, según las cargas y
volumen)
n = coeficiente de saturación de la subrasante (varía aproximadamente de 0.5 a 1,
según la precipitación anual media).
La evaluación de todos los factores que entran en esta ecuación para determinar
el espesor es un problema de caminos fuera del campo de este texto. Debe
notarse, sin embargo, que la naturaleza del concreto asfáltico se toma en cuenta
aquí en el término del módulo de elasticidad. Si se suponen los valores para los
mo dulos y los demás coeficientes como sigue:
E = 12 000 Ib por plg²
Ep = 12 000 Ib por plg²
P = 9 000 Ib (a = 6 plg)
m y n= 1
Entonces el espesor del pavimento es

√( 3(9 000) 2
) ( )
1 /3
1 200
T= −36
2 π ( 1 200 ) 0.1 12 000

El método de la relación de estabilidad de California (CBR)

para determinar el espesor de los pavimentos flexibles se usa mucho en el
proyecto de carreteras y aeropuertos. La relación mencionada se obtiene
comparando la resistencia a la penetración de una muestra de suelo en
condiciones normalizadas con la de una muestra de piedra triturada (que se
considera que es de 1 000 a 1 500 Ib por plg², a las penetraciones de 0.1 y 0.2 plg,
respectivamente). Este valor del CBR se ha correlacionado con el comportamiento
de las bases y pavimentos bajo una variedad de condiciones, y cuando existe esta
correlación o cuando es posible hacer una extrapolación, el método sirve bastante
bien para proyectar el espesor de los pavimentos flexibles.
En la práctica, las muestras para determinar el CBR se compactan en moldes de 6
plg para simular las condiciones de humedad y densidad en el campo. Estas
muestras normalmente se remojan bajo una sobrecarga igual a las de las capas
que la cubren en la realidad, durante 4 días o hasta que se produce la saturación.
Las muestras se prueban bajo un pistón de 3 plg², registrándose los valores de las
cargas cuando se obtengan penetraciones de 0.1 y 0.2 plg. Estos valores se
dividen por 1 000 y 1 500 Ib por plg² respectivamente, y se multiplican por 100
para obtener los valores de los CBR para cada material que se ensaya.
Si los estudios de laboratorio indican que los terraplenes compactados tendrán un
CBR de 8 y la subbase uno de 60, y si consideramos una carga por rueda de 9
000 Ib, entonces, según la Fig. 9.7 se necesita un espesor de pavimento de 12
plg, arriba de la subrasante y una carpeta de 4 plg de la subbase. Deben
construirse curvas semejantes a las de la Fig. 9.7, que correlacionan el CBR con
el espesor necesario para medios ambientes semejantes. El medio ambiente lo
forman factores como la precipitación anual, el nivel de las aguas freáticas, las
posibles heladas, y las cargas del tránsito. Las proporciones actuales del concreto
asfáltico, o las propiedades que afectan su resistencia se reflejan solamente por el
aumento de los valores del CBR de las capas superiores, porque el espesor del
pavimento es una cantidad residual.

Fig. 9.7. Curvas para proyectar el espesor de los pavimentos conforme el

procedimiento del CBR. (Del Cuerpo de Ingenieros)
Un tercer grupo de métodos trata de relacionar el espesor del pavimento a las
características de la subrasante por medio de las clasificaciones de los suelos. Los
suelos de las mismas características de comportamiento se designan por índices
descriptivos que pueden relacionarse al espesor requerido en la estructura que
constituye el pavimento. En este sistema también son necesarios conocimiento
que no se refieren a los suelos, y también dependen en gran manera del sistema
de clasificación de los suelos, que es independiente de la ubicación del pavimento
y de los métodos de manejo y compactación.
El método de los índices de grupo es un buen ejemplo de este procedimiento de
proyecto. A los suelos se les asignan números que sirven de índices de acuerdo
con la siguiente ecuación:
GI = 0.2a + 0.005ac + 0.01bd
en la que a = la porción del porcentaje que pasa por la criba No.
200; mayor del 35% sin exceder del 75%, expresado como número entero entre 0
y 40

Curva A. Espesor de material selecto, subbase solamente

Curva B. Espesor combinado de carpeta, base, subbase - tránsito ligero
Curva C. Espesor combinado de carpeta, base, subbase - tránsito medio
Curva D. Espesor combinado de carpeta, base, subbase - tránsito pesado
Curva E. Espesor adicional de base que puede sustituirse por la subbase de la
curva A
Curva F. Espesor combinado de carpeta, base (sin subbase) tránsito ligero
Curva G. Espesor combinado de carpeta, base (sin subbase) tránsito medio
Curva H. Espesor combinado de carpeta, base (sin subbase) tránsito pesado

FIG. 9.8. Abaco para proyectar los espesores de los pavimentos por medio de los
índices de grupo. (De Steele, Proc. Highway Res. Board, 1945).
Fig. 9.9. Abaco del instituto de asfalto para el proyecto de espesores de
pavimentos.
b = la porción del porcentaje que pasa por la criba No.200; mayor de 15% sin
exceder de 55%, expresado como un número positivo entero entre 0 y 40
c = la porción del límite líquido numérico mayor de 40 sin exceder de 60,
expresado como un número entero positivo entre 0 y 20.
d = la porción de índice plástico numérico mayor de 10 sin exceder de 30,
expresada como número entero positivo entre 0 y 20.
Este índice numérico y un ábaco de índices de grupo para proyecto (véase Fig.
9.8.) dan el espesor del pavimento. Se puede usar una clasificación pedológica en
vez del índice de grupo, pero el concepto básico es el mismo, es decir, relacionar
la estructura del pavimento a los suelos de características de funcionamiento
semejantes.
El Instituto de Asfalto ha preparado un ábaco para el proyecto del espesor, Fig.
9.9., que incluye varios de los conceptos anteriores y otros que no se han
mencionado en este texto. Suponiendo que la clasificación del tránsito es la
mediana, la carga máxima por eje es de 18 000 Ib y el CBR de la subrasante es
de 4%, se pueden seguir las flechas del ábaco para obtener un espesor de
pavimento de 12 plg. La Tabla 9.1. da el espesor mínimo requerido para carpeta,
capa de liga, y de base que pueden formar la estructura total del pavimento.

TABLA 9.1. ESPESORES MINIMOS REQUERIDOS PARA CARPETA, CAPA DE

LIGA, Y DE BASE (ESPESOR MINIMO EN PULGADAS)
 REFERENCIAS
"The Asphalt Handbook," The Asphalt Institute, College Park, Md., 1960.
Chastin, W. E., Sr., and John E. Burke: State Practices in the Use of Bituminous
Concrete, Highway Res. Board Bull. 160, 1957.
Davis, W. C., and W. G. Jones: Flexible Pavement Design by the Group Index
Method, Highway Res. Board Res. Rept. 16-B, 1954.
Highway Research Board, Bituminous Paving Mixtures -Fundamen-tals for Design,
Highway Res. Board Bull. 105, 1955.
Kansas State Highway Commission: Design of Flexible Pavement Using the
Triaxial Compression Test, Highway Res. Board Bull. 8, 1947.
Martin, J. Rogers, and Hugh A. Wallace: "Design and Construction of Asphalt
Pavements," McGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1958.
Olinger, B. J.: Modified CBR Flexible Pavement Design, Highway Res. Board Res.
Rept. 16-B, 1954.
Yoder, E. J.: "Principles of Pavement Design," John Wiley & Sons, Inc., New York,
1959.
CAPITULO 10

AGREGADOS PARA CONCRETO ASFALTICO

10.1. Requisitos generales

El asfalto, como material cementante, ha dado nombre a un segundo tipo principal
de concreto, el concreto asfáltico, y con mucha frecuencia la familia de productos
asfálticos absorbe la atención principal en un estudio de este material. Como
sucede con el concreto de cemento portland, sin embargo, los agregados
constituyen un gran porcentaje del concreto asfáltico total como antes, y tienen
una gran importancia en el comportamiento de la mezcla. Los agregados
normalmente constituyen el 90% o más por peso y, como ya se advirtió en el
capítulo anterior, influyen en el elemento resistencia en una manera muy directa.
Otros elementos del concreto asfáltico de calidad, como la durabilidad y la
manejabilidad, dependen de los agregados usados, aunque en una forma menos
directa.
Los requisitos generales para los agregados para las mezclas asfálticas no son
diferentes de los especificados en el Cap. 3 para el concreto de cemento portland.
Los agregados para el concreto asfáltico deben ser limpios, duros, tenaces,
fuertes y durables, y lo más importante: deben tener una granulometría correcta.
Los primeros requisitos generales pueden satisfacerse usando materiales que
hayan pasado ciertas pruebas normaliza-das, entre las cuales están las
siguientes:
Prueba de constancia de volumen. ASTM C 88. El satisfacer esta prueba es una
indicación de durabilidad bajo los efectos de la intemperie. Comúnmente se
especifican ciclos de inmersión y secado en una solución saturada de sulfato de
sodio o de magnesio, pero, en algunos casos se pueden utilizar ciclos rápidos de
congelación y fusión.
Determinación del peso específico. - ASTM C 127, C 128.
El peso específico se utiliza para calcular los huecos en la mezcla asfáltica
compactada y para ajustar las cantidades en la mezcla.
Prueba de desgaste. ASTM C 131, D 2, Y D 289. Estas pruebas se usan para
medir la resistencia al desgaste del agregado mineral. La máquina de Los Angeles
para medir el desgaste es la máquina que se usa para este objeto, pero también
se puede utilizar la máquina Deval.
Peso volumétrico. ASTM C 29. Algunas veces se usa el peso volumétrico de un
agregado como indicación de su calidad especialmente del agregado de escoria
triturada; los materiales más pesados son más fuertes estructuralmente que los
ligeros.
Prueba del equivalente de arena A ASHO T 176. Los agregados pueden
contener lajitas plásticas, arcillosas que son perjudiciales para los pavimentos
asfálticos. Esta prueba se ha elaborado para separar estas lajas y permitir una
clasificación cuantitativa de los agregados a este respecto.
Las dependencias que utilizan grandes cantidades de agregados han establecido
especificaciones normalizadas y generalmente cuentan con varios abastecedores
aprobados, la aprobación dura mientras los materiales pasen las pruebas
periódicas.
10.2. Granulometría
La resistencia depende en gran parte de la granulometría del agregado, por lo que
este asunto merece una atención especial. Mucho se ha escrito sobre la materia, y
se han propuesto varias teorías diferentes para conseguir el máximo de
resistencia, o estabilidad. El común denominador de las diferentes escuelas es
simplemente la conclusión de que la granulometría es importante para la
resistencia del concreto asfáltico. Fuera de este resultado, la teoría vacila y los
registros de largas experiencias proporcionan la guía más segura para el proyecto
de los concretos asfálticos. En la Fig. 10.1. se da un índice general respecto al
comportamiento de las diferentes granulometrías.
Con mayor frecuencia, se usan en los concretas granulometrías cerradas dentro
de tolerancias muy precisas, las cuales, por experiencia, producen carpetas
compactas de la máxima.
Fig. 10.1. Límites de granulometría para los buenos concretos asfálticos. (De
F. N. Hueem)

resistencia. Un agregado de granulometría cerrada se forma mezclando

fragmentos, de manera que los finos llenen los huecos que dejan los mayores,
dentro de una variación determinada de tamaños. En la Fig. 10.2. se dan curvas
características de agregados de granulometría cerrada de las especificaciones de
varios estados. En la Fig. 10.3, se muestran curvas de granulometrías con los
límites que marcan las especificaciones y la fórmula para la mezcla.
El costo de los agregados es un factor importante en las construcciones de
concreto asfáltico debido a las grandes cantidades empleadas. El acarreo de este
material es también un factor importante en los costos. La selección de agregados
para una obra determinada debe hacerse, por lo tanto, tomando como base los
mejores resultados por dólar gastado. Los materiales que satisfacen este objetivo
no son siempre los de granulometría dentro de las tolerancias dadas antes, porque
hay muchas combinaciones de los componentes de un pavimento flexible que
satisfacen este objetivo. Si se considera en conjunto el problema de proyecto,
puede verse que para un proyecto determinado (1) se puede modificar el
tratamiento de
la subrasante, (2) se puede variar el espesor total de la estructura, (3) la calidad y
espesor de las capas de base pueden variar-se, o (4) la carpeta o las capas de
liga pueden variar de espesor o de calidad. Deberán estudiarse varias alternativas
modificando las combinaciones en los casos aislados donde se conozcan los
diferentes factores que afectan los costos.
El uso de agregados triturados o naturales que no satisfagan la granulometría
cerrada antes mencionada puede resultar ventajoso en la estructura total del
pavimento. Pudiéndose evitar de esta manera el gasto de sacar, cribar y de
combinar o el de hacer adiciones para contrarrestar las deficiencias en ta-maños.
La determinación de la granulometría del agregado se trató en los experimentos
3.1. y 3.2. El problema de muestrear un agregado graduado merece atención
especial, sobre todo, especialmente cuando el material está seco y se segrega
fácil-mente.
10.3. Características superficiales
Las características de los agregados para concreto asfáltico merecen algunos
comentarios especiales. Lo que se debe a la importancia que tienen las
resistencias producidas por el rozamiento para producir la estabilidad del
pavimento, y también debido a la naturaleza de la unión entre el agregado y el
betun.
Las partículas con superficie áspera y de formas angulosas tienden a hacer más
estables los concretos asfálticos. Al aumentar la proporción de asfalto, la
importancia de la superficie del agregado como factor estabilizante disminuye. La
resistencia debida a la cohesión y a la inercia pueden compensar parcialmente en
estos casos, especialmente para resistir las cargas dinámicas.
Los cementos asfálticos deben adherirse bien a los agregados minerales para que
el concreto resultante sea fuerte y durable. Si el betún no se adhiere bien, puede
desprenderse del agregado produciéndose una falla. La cuarcita y otros
agregados silicosos con frecuencia no tienen mucha afinidad por el asfalto y se
clasifican como hidrófilos, teniendo mayor afinidad por el agua que por los
betunes. Los agregados calcáreos como las calizas y las dolomitas generalmente
se adhieren fuertemente con el cemento asfáltico y se les llama hidrófobos.
La especificación AASHO T 182 describe un procedimiento para medir las
características de desprendimiento de los agre gados para mezclas bituminosas.
Los agregados se cubren con el betún y luego se sumergen en agua de 16 a 18
hr, después de las cuales se evalúa visualmente la retención del betún. Se han
usado otras pruebas para obtener resultados más cuantita-tivos. Por ejemplo, el
Bureau of Public Roads ha elaborado una prueba en la que se evalúa la
resistencia a la compresión de muestras secas y remojadas para obtener una
medida del des-prendimiento.
10.4. Manejo de agregados para concretos asfálticos
Como la granulometría es un factor tan importante para obtener un concreto
asfáltico de calidad, se deduce que debe ponerse un gran cuidado con el manejo
de agregados en el proceso de producción. Las reglas generales presentadas en
el Cap. 3 se aplican, pero los problemas que se presentan en el manejo de
concreto asfáltico son quizá más numerosas y difíciles.
Los agregados bien graduados generalmente se obtienen mezclando
artificialmente materiales de varios tamaños. Tres escalas de tamaños se usan
con mucha frecuencia y se identifican como sigue:
Agregado grueso: Material retenido en la criba No. 8
Agregado fino: Material que para por la criba No. 8
Polvo mineral: Material que pasa por la criba No. 200
El problema de combinar varios materiales de granulometría conocida con objeto
de satisfacer una especificación de granulometría determinada, como la mostrada
en la Fig. 10.3, es muy importante y se tratará en el siguiente capítulo.

REFERENCIAS
"The Asphalt Handbook," The Asphalt Institute, College Park, Md., 1960.
Hewes, L. I., and Clarkson H. Oglesby: "Highway Engineering," chap. 17, John
Wiley & Sons, Inc., New York, 1956.
Moreland, Herrin, and W. H. Goetz: Effect of Aggregate Shape on Stability of
Bituminous Mixtures, Proc. Highway Res. Board, vol. 33, 1954.
Symposium on Asphalt Paving Mixtures, Highway Res. Board Res. Rept. 7-B,
1949.
 EXPERIMENTO 10.1
Pruebas seleccionadas de los agregados para concretos asfálticos
Objeto. Familiarizar al estudiante con los métodos para determinar aquellas
características físicas de los agregados minerales que tienen una importancia
especial en el proyecto y construcción de pavimentos asfálticos.
Referencias
1. Los capítulos 3 y 10 de este texto.
2. Las Normas de la American Society for Testing and Ma-terials, Parte 4: D 692-
59T, D 1073-59T, D 242-57T, C 131-55, C 136-61T,
Equipo necesario:
Cribas
Agitador de cribas
Balanza con sensibilidad de 0.1 g
Horno
Aparato para determinar el equivalente de arena
Picnómetro
Máquina Los Angeles para determinar el desgaste
Procedimiento. Cada grupo ejecutará varias de las pruebas que se asignarán
escogiéndolas entre las siguientes, en agregados específicos:
Análisis granulométrico
Prueba de desgaste de Los Angeles
Determinación del peso específico
Prueba del equivalente de arena
1. Análisis granulométrico
Síganse los procedimientos especificados en los Experimentos 3.1. y 3.2. de este
texto.
2. Prueba de desgaste de Los Angeles
a. Elíjanse aproximadamente 5 000 g de agregado retenido en la criba No. 8, y
séquese hasta peso constante.
b. Cárguese el tambor con 5 000 g de la muestra y la carga para el desgaste
normal, y hágase girar el tambor de 30 a 33 rpm por 500 revoluciones.
c. Sepárese el material retenido en la criba No. 12, lávese este material, y séquese
hasta peso constante.
d. La diferencia entre el peso original y el peso del material retenido en la criba No.
12 es una medida del desgaste.
3. Determinación del peso específico.
Síganse los procedimientos especificados en los experimentos
3.1. y 3.2. de este texto.
4. Prueba del equivalente de arena.
a. Prepárense aproximadamente 110 g de material que pase por la criba No. 4
mientras está húmedo.
b. Vacíense 4 plg de la solución de trabajo en la probeta graduada, y luego
viértase una medida completa del agregado preparado. Golpéese ligeramente el
fondo del cilindro con la palma de la mano para sacar las burbujas de aire, y
déjese reposar durante 10 min.
c. Tápese la probeta, y sacúdase vigorosamente en posición horizontal con 40
movimientos de vaivén aproximadamente de 8 plg cada uno durante un periodo de
30 seg.
d. Quítese el tapón, y enjuáguense los costados con el tubo irrigador, llenando la
probeta a una profundidad de 14 plg mientras se lava la arcilla del agregado.
e. Déjese reposar la muestra durante 20 min, luego léase el nivel de la parte
superior de la suspensión de arcilla.
f. Bájese el pie lastrado dentro de la probeta hasta que descanse en la arena.
Léanse los tornillos centradores como el nivel superior de la arena.
9. Divídase la lectura superior de la arena por la lectura superior de la arcilla, y
multiplíquese por 100 para obtener el valor del equivalente de arena.
Cálculos e informe. Calcúlense todos los valores indicados en los diferentes
procedimientos. Hágase un resumen de los resultados de las pruebas y
compárense con los valores señalados en las especificaciones.

COMENTARIOS
1. Defínase lo que se llama “buena granulometría” al aplica este término a los
agregados para concreto.
2. Explíquese la importancia que tienen los procedimientos cuidadosos de
muestreo de los agregados.
3. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de usar fragmentos de varios tamaños
para satisfacer una granulometría especificada?
4. Descríbase el significado práctico de la prueba del equivalente de arena.
5. Descríbase el mecanismo del desgaste de los agregados e los pavimentos
asfálticos.
6. ¿Reproduce la prueba de desgaste de Los Angeles las condiciones actuales de
desgaste?
CAPITULO 11

COMBINACION DE AGREGADOS

11.1. Introducción
La combinación de agregados, que es el proceso de mezclar mecánicamente dos
o más agregados separados, es necesaria debido a que es difícil, o imposible,
encontrar una sola fuente natural o artificial que pueda proporcionar la
granulometría cerrada que se requiere en los concretos asfálticos modernos.
Aunque una de las razones principales por la que se combinan los agregados
consiste en mejorar su granulometría, no es la única, porque también puede ser
necesario combinarlos por las limitaciones en las existencias de estos materiales,
o por consideraciones de orden económico. La combinación mejor es la que
resulta más barata y que al mismo tiempo satisface las especificaciones con
respecto a la granulometría.
Las técnicas empleadas en la combinación que se discuten aquí se refieren
principalmente a los agregados, pero se pueden aplicar en otras ramas de la
ingeniería, especialmente en la ingeniería de suelos.
11.2. Combinaciones por tanteos
Uno de los métodos para combinar agregados de manera que satisfagan una
granulometría especificada consiste en hacer primero una lista de los materiales
que se van a usar y de la especificación que se va a usar, luego utilizar
porcentajes de prueba de cada material hasta que las fracciones correspondientes
a cada criba caigan dentro de la variación estipulada en la especificación. En la
Tabla 11.1. se ilustra este método en su forma más sencilla.
En este ejemplo los agregados están comprendidos únicamente dentro de las
categorías de grueso, fino y relleno mineral. Puede verse que todo el material que
se requiere que pase por la criba No. 200, el 10% lo constituye el relleno mineral;
por lo tanto, se usará el 10% de este material. El relleno mineral constituye
también 10 tantos por ciento del material que pasa por la criba No. 8 y, por lo
tanto, el agregado fino debe ser en total el 40% para satisfacer la especificación.
El porcentaje de agregado grueso debe ser ahora el 50% para formar el resto de
la mezcla
Este problema es más sencillo que cualquiera que se pueda encontrar en la
práctica, pero ilustra el procedimiento de una manera lógica para obtener una
primera aproximación. Debe examinarse una tabla de los porcentajes que pasan o
de los retenidos de los materiales que van a combinarse hasta encontrar un lugar
en el que exista un exceso de un material y, si es posible, el total de este material
que marca la especificación.
Lo cual permite hacer una estimación inmediata de un componente de la
combinación, lo que generalmente conduce a una solución completa. Debe
notarse, sin embargo, que, cuando se mezclan de tres a cinco materiales, puede
producirse un traslape en los tamaños, por lo que será necesario efectuar
repetidas pruebas. Además, las especificaciones sobre granulometría
generalmente se dan como una variación, y el ingeniero debe tratar de obtener
una combinación en la que queda la fórmula de mezcla cerca de la mitad de la
variación. Con lo que las pequeñas variaciones no harán que la mezcla quede
fuera de las especificaciones, resultando la mejor mezcla.
La Tabla 11.2 ilustra un caso en el que se tienen que combinar tres agregados y
en el que existe algo de traslape en los tamaños de las cribas. Además, se repiten
las cribas de 1,
TABLA 11.1. COMBINACION DE AGREGADOS POR TANTEOS

¾ ½ plg y No. 4 para el agregado. El agregado A proporciona todo el material

requerido por la especificación, si se consideran las porciones retenidas (el
porcentaje retenido es igual a 100, menos el porcentaje que pasa). Considerando
la criba No. 4 puede verse que aproximadamente 70% del agregado A cumpliría
con los requisitos de la especificación, porque el 70% de este material queda
retenido en la criba No. 4.
El punto medio de la especificación = 50% que pasa (o retenido)
50/70 X 100 = 70% (aproximadamente)
Cambiando ahora a la criba No. 200 y utilizando el 70% del agregado A, puede
verse que el 2% del agregado C aumentará el total del material que pasa por la
criba 200, aproximadamente el 4 % del agregado B se obtiene el punto medio
requerido para este tamaño. El total de todos los materiales debe ser el 100%; sin
embargo, se eligió un tanteo con 75% de A, 22% de B, y 3% de C. Utilizando estas
proporciones de tanteo de los tres materiales, se puede hacer el cálculo completo.
Si se marcan las especificaciones y la primera fórmula de trabajo como se ve en la
Fig. 11.1, la posible necesidad de nuevos ajustes quedará en evidencia.
Generalmente es necesario hacer dos o tres tanteos para determinar los
porcentajes necesarios de los diferentes materiales y, como en cualquier otro
procedimiento de tanteos, la experiencia es indispensable para obtener eficiencia.

11.3. Métodos matemáticos

En ciertas circunstancias se pueden combinar varios agregados por medio de una
solución matemática que produzca los porcentajes deseados de cada material de
una manera más directa.
Como primer ejemplo, supongamos que dos agregados, A y B, se van a combinar
y que la única condición de la especificación se refiere a un solo tamaño de criba,
Z. Supongamos que la variación permitida de este tamaño especial es de 20 a
40% que pasa, y que el agregado A tiene el 60% del tamaño Z y el agregado B
tiene el 10% del tamaño Z. Determínense los porcentajes de A y B que satisfacen
las especificaciones:
%4 ÷ %B = 100
0.60A + 0.10B = 20% or 0.60A + 0.10B = 40%
La solución de estas ecuaciones da:
Caso 1 A = 20% B = 80%
Caso 2 A = 60% B = 40%
En este ejemplo la elección entre los casos 1 y 2, ambos de los cuales satisfacen
las especificaciones, puede hacerse tomando como base el costo: Siendo más
barato el material B debe usarse el caso 1.
La combinación de tres o más agregados puede también efectuarse
matemáticamente si el problema se plantea correctamente. Los conceptos que
deben considerarse en este tipo de solución incluyen lo siguiente:
1. El número de clasificaciones en tamaños o de grupos de tamaños no debe
exceder al número de tamaños que se combinan.
2. La suma de los porcentajes que pasan por cualquier criba x y son retenidos en
la y, en toda la variación de tamaños, debe sumar en total el 100%, tanto los
materiales que se combinan como los que satisfacen el punto medio de la
variación de la especificación.
3. Si las fracciones de las cribas se van a agrupar de acuerdo con el párrafo 1, los
puntos de división deben elegirse tomando debidamente en cuenta las
especificaciones y las diferentes graduaciones de manera que los tamaños
intermedios no caigan fuera de la variación de las especificaciones.
El método se puede ilustrar mejor con un ejemplo. Se tomarán aquí los mismos
datos del problema resuelto por tanteos, Tabla 11.2. Se presentan en la Tabla 11.3
los porcentajes que pasan y los retenidos. Como el número de cribas excede al de
agregados, es necesario formar algunos grupos. En este ejemplo los grupos se
forman de acuerdo con la definición de los tamaños de las cribas: el retenido en la
criba No. 8, agregado
 TABLA 11.3. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO ANTES DE FORMAR
GRUPOS

grueso, el que pasa por la No. 8 y lo retiene la criba No. 200, agregado fino, y el
que pasa la No. 200, relleno mineral. Después de que se ha efectuado esta
combinación, los datos se pueden tabular como en la Tabla 11.4.

TABLA 11.4. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO DESPUES DE FORMAR

GRUPOS

Suponiendo que A, B, C representen los porcentajes de agregado A, de agregado

B y de agregado C, respectivamente, se pueden escribir las tres ecuaciones
siguientes:
0.784 + 0.13B + 0 = 62.5
0.19A + 0.69B + 0.12C = 30.0
0.03A + 0.18B + 0.88C = 7.5
La solución de estas tres ecuaciones simultáneas da los siguientes porcentajes: A
= 76%, B = 22%, y C = 2%, lo que concuerda con mucha aproximación con la
solución anterior. Se pueden determinar otros porcentajes modificando los grupos;
sin embargo, de todas maneras el elemento preponderante es la aplicación de un
buen criterio.
11.4. Métodos gráficos
Tanto el método de tanteos como el método matemático que se acaban de
presentar son útiles en algunos casos, pero los métodos gráficos, no solamente
dan los porcentajes de las combinaciones con precisión suficiente, sino que
también indican claramente la economía relativa de las diferentes combinaciones
aceptables.
Tomaremos primero el ejemplo usado para demostrar la combinación de dos
agregados A y B matemáticamente. En la Fig. 11.2 se da una solución más
completa por métodos gráficos. En esta figura se indica con claridad la variación
de la especificación, y si B es el material más barato, la mejor combinación es
evidentemente la que queda dentro de los límites de las especificaciones y más
cerca de B.
Se puede utilizar el mismo tipo de diagrama cuando deben satisfacerse varios
tamaños en las especificaciones. Cada tamaño debe dibujarse de la misma
manera que el único que se usó en la Fig. 11.2. Cuando se han dibujado todas las
especificaciones, se forman las envolventes de las especificaciones, con lo cual se
definen las combinaciones más aceptables y más económicas. Cuando se van a
combinar más de dos materiales, se puede utilizar el mismo método combinando
primero dos, luego considerando estos dos como un solo material que se va a
combinar con otro, y así sucesivamente.
El problema de combinar tres agregados es muy común, y puede resolverse
fácilmente por métodos gráficos. Estudiando el ejemplo anterior en el que están
representados dos mate-
 Fig. 11.2. Combinación gráfica de dos agregados. (Del Boletín del Highway
Res. Board. Bull 275, 1960)

riales en una línea recta nos conduce a pensar cómo se pueden representar los
porcentajes de tres materiales de un tamaño de criba. Se puede demostrar que un
plano sirve con este objeto, pues un plano puede contener tres puntos del espacio.
La envolvente de los planos para los diferentes tamaños que se consideran se
encuentra que es un prisma recto, y la base de este sólido será un triángulo
equilátero. Si los lados de este sólido se rebaten hacia afuera, se forma una figura
en un plano, y cada uno de los lados es semejante al diagrama de la Fig. 11.2,
usado en el problema de los dos agregados ya discutido. Ahora, sin embargo, las
soluciones para la combinación para cada grupo de dos materiales puede
proyectarse en la base y definirse en esta forma una región de las
especificaciones. Se muestran en esta región todas las soluciones posibles,
pudiéndose elegir fácilmente la combinación más económica.
Los detalles del método pueden explicarse mejor resolviendo un ejemplo en el que
también se considere el aspecto económico de la combinación. Consideremos el
problema siguiente (con permiso del Highway Research Bulletin 275):
"Determinar la combinación más económica de los agregados A, B y C. (Véase
tabla 11.5.) que satisfaga la Especificación del Instituto de Asfalto Tipo IVa. El
agregado A cuesta $3. el agregado B cuesta $7, y el agregado C cuesta $35 ton.
 "Este es un caso típico en el que un agregado A se encuentra cerca, a la
mano, el agregado B tiene algo de acarreo y de tratamiento, y el agregado C debe
acarrearse a una distancia considerable o requiere un tratamiento largo. Con
frecuencia sucede que los depósitos de agregados naturales tienen una falla en la
granulometría, haciendo necesaria esta combinación.
"Refiriéndonos a la Fig. 11.3, se notará que existe un amplio campo de
soluciones posibles, con mínimos aproxima-
TABLA 11.5. ANALISIS GRANULOMETRICOS Y ESPECIFICACIONES
(PORCENTAJE QUE PASA, EN PESO)

dos del 36% de A, 12% de C, y 50% de B. Cada uno de los máximos o mínimos
tendrá un juego de coordenadas en las otras dos direcciones, que no son
necesariamente las de los máximos y mínimos dadas aquí. En este ejemplo
especial existe un valor mínimo para C que puede combinarse con una gran
variación de los otros dos agregados. Con un valor de 12% de C, la variación de
valores para A es de 36 a 63%, y los valores para B podrían variar de 25 a 53% .
Si se usa 12% para el valor de C, los valores usados para A y B deben sumar 88%
. Porque B es más costoso que A, será más económico elegir un valor aproximado
del 25% para B. La solución econó mica sería entonces A = 63% , B = 25% y C =
12%.
"Esta solución, aunque es la más económica, puede no ser la más lógica.
Observando que el punto del costo mínimo indica que está cerca del límite (si las
muestras probadas no fueran completamente representativas), la combinación
quedaría bastante fuera de especificación en los mínimos para los tamaños No. 50
y 200, y sería probablemente mejor dejar un ligero margen de seguridad y elegir
un valor de 13% para C 25% para B, y 62% para A.
 "El costo del agregado combinado elegido sería de 35(0.13) + 7 (0.25) +
3(0.62), o 4.55 + 1.75 + 1.86 = $8.16 por ton. La granulometría de la combinación
final se muestra en la Tabla 11.6.
TABLA 11.6.

"Este ejemplo muestra otros aspectos de este sistema que a simple vista no
se notan. En el caso de los tamaños No. 8, No. 4, ⅜ y ½ plg no se han dibujado
límites en la base del ábaco. La razón se hace evidente cuando se estudian los
datos originales. Cada uno de los agregados queda dentro de las especificaciones
en el tamaño de ½ plg; por lo tanto, los límites no pueden aparecer en el ábaco,
porque cualquiera que sean las combinaciones que se usen, la cantidad de este
tamaño quedará dentro de las especificaciones.
"Lo mismo es cierto con respecto a los tamaños ⅜, No. 4, y No. 8. Aunque
las cantidades varían con los agregados, en ningún caso quedarán fuera de las
especificaciones, porque ninguno de los agregados tiene un límite abajo o arriba
de las cantidades especificadas. Estas cantidades se eligieron deliberadamente
para ilustrar el punto.
"Debe también notarse que las líneas que forman los límites superior e
inferior de un tamaño determinado son parale-las. Reflexionando un poco se
encuentra la razón. Recordando que las relaciones entre los agregados de
cualquier tamaño determinado están representadas por un plano y que los límites
de las especificaciones están representados por una línea que está a la misma
elevación arriba del plano de base, la línea puede parecerse a una línea de nivel.
Una línea de nivel en un plano es una línea recta. Las líneas de nivel en un plano
que representan diferentes elevaciones tendrían que quedar, con una separación
constante; por lo tanto, deben ser paralelas. La circunstancia de que estas líneas
deben ser siempre paralelas proporciona una comprobación en la localización de
los datos.
 Cuando las líneas no quedan paralelas, tendría que hacerse una
comprobación para encontrar este error evidente. Debido a que no es probable
que uno cometa un error de la misma magnitud en dos cálculos o dibujos que no
estén relacionados, la circunstancia de que todas las líneas salgan con las
relaciones deseadas es una buena comprobación del dibujo, y la repetición del
trabajo sería normalmente innecesaria.
Debe hacerse hincapié en que, aunque la solución indicada aquí es la más
económica por lo que concierne al costo del agregado combinado, puede no ser la
mejor solución desde el punto de vista técnico. La mejor calidad del producto final
resultará cuando el punto de la solución se haya elegido tan cerca como sea
posible del centroide del área de las soluciones posibles, si las especificaciones
están escritas de manera que el punto medio de la variación permitida es la mejor
cantidad posible para ese tamaño. Elucubrar en este tema preciso queda fuera del
objeto de este artículo; sin embargo, deben tenerse presentes estos factores. La
verdadera economía en el producto final puede resultar de una combinación que
dé a la mezcla la mayor densidad o la mayor manejabilidad. La evaluación de
estos factores se haría tomando como base el objeto en el que se empleará la
mezcla y la forma en que están asociados otros factores de los costos con el
trabajo, parte del costo del agregado.
"Un diagrama de este tipo indica no solamente las soluciones posibles, sino
también los factores que tienen mayor probabilidad de hacer que el material quede
fuera de las especificaciones. Si este agregado fuera para fabricar concreto
hidráulico de cemento portland, en vez de cemento para fabricar concreto
asfáltico, el detalle de que el mínimo que pasa en la criba No. 200 es el que
controla la combinación tendría un significado diferente, porque comúnmente se
especifica que el l-mite inferior de esta criba será cero. Si éste fuera el caso aquí,
el área de soluciones posibles se extendería a la orilla
A-B de la base del diagrama, dándole un aspecto completamente diferente.
Primero, significaría que no sería necesario ningún material C y que la variación
de los porcentajes para la combinación de A y B sería de 31 a 55% de A y de 45 a
69% de B"
De otro modo, cuando parte del área de soluciones posibles tiene el lindero
de la base en el borde del área, los dos agregados representados por aquel lado
de la base del triángulo pueden combinarse para producir una mezcla
satisfactoria. si una de las esquinas de la base queda incluida en el área de las
soluciones posibles, el agregado representado por esa esquina satisfará las
especificaciones. Si da vuelta hacia afuera de manera que no exista área de
soluciones posibles, el diagrama todavía puede utilizarse porque es posible
determinar qué tamaño necesita corregirse para que la mezcla quede dentro de
las especificaciones, lo que se hace examinando las líneas y determinando cuál o
cuáles deben moverse para que se forme una área de soluciones posibles.
Cuando se han determinado estas líneas y localizando su nueva posición,
haciendo retroceder el diagrama indicará cuál agregado debe cambiarse y cuánto"
El uso de este ábaco, Fig. 11.3., puede extenderse todavía más para que incluya
el control de la calidad (véase Cap. 7).
Los diferentes porcentajes indicados en una granulometría de un agregado
se basan en una o varias muestras y no son, por lo tanto, cantidades fijas.
Dependiendo de la naturaleza de la muestra y del método para efectuarlas, puede
existir una variación de valores alrededor del promedio, y se pueden asignar los
valores determinados por su probabilidad. Cuando se conoce la probabilidad de
una granulometría determinada, entonces las líneas de las combinaciones
mostradas en las Figs. 11.2. y 11.3. se convierten en fajas, y el tamaño del área
que contiene las combinaciones posibles depende del riesgo que se pueda tolerar.
El riesgo, que es la probabilidad de no satisfacer las especificaciones, debe
elegirse como parte del estudio económico, porque debe equilibrarse el costo de
producir una mezcla de poco riesgo, contra el costo de dejar de satisfacer las
especificaciones.
En el procedimiento de la combinación, cualquiera que sea la técnica que
se emplee, el ingeniero no debe perder de vista su objetivo, es decir, producir un
componente económico y técnicamente bueno para el concreto. La cuestión de la
economía generalmente puede resolverse directamente, pero existen no tables
discrepancias respecto a lo que constituyen los requisitos técnicos de los
agregados para el concreto. Productores, consumidores y terceros en discordia
generalmente tienen que modificar sus opiniones para coordinarlas y poder
preparar especificaciones utilizables. No parece que se llegue a descubrir una ley
física universalmente adoptada en este aspecto, y aquí, de nuevo, debe persistir
un elemento del arte de la ingeniería.
REFERENCIAS
Aron, Gert: Proportioning a Mix of Three Soils by Graph, Civil Eng, February, 1959.
«The Asphalt Handbook," The Asphalt Institute, College Park, Md., August, 1960.
Driscoll, G. F.: Graphical Method Simplifies Economical Blending of Aggregates,
Eng. News-Record, Sept. 21, 1961.
Martin, J. Rogers, and Hugh A. Wallace: "Design and Construction of Asphalt
Pavements," McGraw-Hill Book Company, Inc., New. York, 1958.
"Mix Design Methods for Hot-mix Asphalt Paving," The Asphalt Institute, College
Park, Md., October, 1960.
Sargent, Charles: Economic Combinations of Aggregates for Various Types of
Concrete, Highway Res. Board Bull. 275, 1960.
 EXPERIMENTO 11.1.
Combinación de agregados para concretos asfálticos
Objeto. Familiarizar al estudiante con los diferentes métodos para combinar
los agregados y tener la oportunidad de adquirir experiencia en el uso de los
métodos para combinar los agregados para satisfacer las especificaciones de los
concretos asfálticos de granulometría cerrada.
Referencias
1. El Cap. 11, de este texto.
Equipo necesario. Báscula con sensibilidad de 0.1 de Ib, y balanza con
sensibilidad de 0.1 g.
Procedimiento. Usando los datos de las granulometrías del Experimento
3.1., 3.2., o 10.1., cada grupo calculará los porcentajes de combinación necesarios
para satisfacer una especificación dada por el instructor. Los cálculos o los análisis
gráficos se harán como se indicó en el Cap. 11, de este texto, y cada grupo debe
usar cuando menos dos métodos diferentes para obtener los porcentajes de
combinación, comprobando un método con los resultados obtenidos en el otro.
Después de haber obtenido los porcentajes de combinación, calcúlese el
peso de la fracción de cada criba (requerido por la especificación) para una
revoltura de prueba; úsese el procedimiento de prueba de Marshall descrito en el
Cap. 12. Pésense estas fracciones de la cantidad proporcionada, y guárdense
para la preparación de la muestra.
Cálculos e informe. Calcúlense todos los valores necesarios en los
procedimientos de combinación y los pesos necesarios para las muestras que van
a probarse. Compárense los dos métodos para efectuar la combinación con
respecto a la gama de sus aplicaciones.
COMENTARIOS
1. Descríbase la necesidad económica y física de combinar los agregados.
2. ¿Cuál es el significado de una granulometría cerrada al aplicarse a los
agregados para los concretos asfálticos?
3. Discútanse los posibles efectos producidos por los errores al tomar las muestras
o por la falta de precisión en las combinaciones y la necesidad de emplear
procedimientos para obtener el control de la calidad.
4. Discútase la necesidad de utilizar agregados de una determinada granulometría
para hacer las muestras para las pruebas, en vez de utilizar el material como sale
de los bancos.
5. Descríbanse las bases geométricas para utilizar el diafragma triangular.
CAPITULO 12

METODOS PARA PROYECTAR LAS MEZCLAS

PARA CONCRETO ASFALTICO

12.1. Generalidades
Los concretos asfálticos se dosifican para que satisfagan requisitos específicos en
las obras, respecto a estabilidad, durabilidad y economía siguiendo los principios
generales descritos en el Cap. 9. Como en el caso del concreto de cemento
portland, se han ideado varios procedimientos para hacer la dosificación, los
cuales, si se siguen cuidadosamente, darán concretos con características de
funcionamiento previsibles.
En general, los pasos que se siguen en la dosificación de un concreto asfáltico
incluyen los siguientes:
1. Determinar la naturaleza y características de los agregados de que se disponen
para el proyecto.
2. Elegir una granulometría que satisfaga los requisitos y que pueda producirse en
la práctica.
3. Determinar los porcentajes de la combinación que satisfagan las granulometrías
para la obra y determínese la variación de tamaños probable para los materiales
separados de manera que se puedan prever las fluctuaciones en la mezcla en la
obra.
4. Preparar probetas utilizando granulometrías en los agregados y variando las
proporciones de asfalto.
5. Analizar las probetas determinando su peso específico, huecos y estabilidad.
6. Elegir la proporción óptima de asfalto de los datos de las pruebas.
El problema total de dosificación, según se ve, comprende la selección y
granulometría de los agregados y la elección de la proporción de asfalto. Como lo
dice el Manual de Proyecto del Instituto del Asfalto, el objetivo total para el
proyecto de mezclas asfálticas para pavimentación es determinar una
combinación económica de agregados que dé la granulometría requerida (dentro
de los límites de las especificaciones del proyecto) y la proporción de asfalto
correspondiente que tenga:
(a) suficiente asfalto para cubrir totalmente las partículas de los agregados y para
impermeabilizar y unirlas firmemente para asegurar la formación de un pavimento
durable después de compactar la mezcla; (b) suficiente estabilidad de la mezcla
(que proporcione el método específico de proyecto que se use) para satisfacer los
requisitos de servicio y las demandas del tránsito sin deformación o movimientos;
(c) suficientes huecos en la mezcla total compactada para que queden espacios
suficientes para la dilatación del asfalto y para una ligera compactación adicional
bajo el efecto del tránsito; (d) manejabilidad suficiente que permita extender la
mezcla asfáltica para el pavimento como una operación eficiente de construcción.
Los conceptos de los incisos 1 al 3 de la secuencia de proyecto ya se discutieron
en capítulos anteriores. Este capítulo y los experimentos siguientes tratarán el
resto.
Es muy importante que los ingenieros encargados de este tipo de construcción
tengan en la mente un concepto claro de las relaciones que guardan entre sí las
diferentes fases de las pruebas para el proyecto de las mezclas, el proyecto total y
las operaciones de construcción. Las pruebas preliminares para el proyecto de la
mezcla deben dar datos para hacer la determinación de su costo y del espesor de
proyecto (que depende de la técnica que se use) y conciliar las cualidades de los
materiales locales con las propuestas por las especificaciones.
Las pruebas para la aceptación de los bancos para la mezcla pueden hacerse
necesarias después de que los contratos se han asignado y de que se hayan
elegido las fuentes reales de los materiales. El muestreo para determinar la
variabilidad del material que pueda afectar la calidad de la mezcla debe ejecutarse
entonces. Las pruebas en el control de la mezcla sirven para determinar la
capacidad de producción de la planta para fabricar la mezcla de trabajo elegida.
Las pruebas para el control de la construcción dan el necesario en las operaciones
de producción y aseguran la efectividad de los métodos de construcción
proyectados. Los ajustes en el campo pueden hacerse inteligentemente después
de que se han observado las tendencias que siguen las pruebas de control.
12.2. Principales métodos de proyecto
Los métodos de proyecto o de dosificación se han desarrollado para obtener un
procedimiento lógico y reproducible para preparar y probar las muestras de
concreto asfáltico y, después de muchas observaciones y correlaciones,
establecer un criterio sobe su comportamiento en el campo. Se reconocen cuatro
métodos de proyecto, y su elección está supeditada a las condiciones y
experiencias locales. Todas son de naturaleza racional pero eminentemente
empíricas y su utilidad práctica depende de los registros de su comportamiento en
el campo dentro de límites relativamente restringidos.
El método Marshall. El método de proyecto de Marshall fue inventado por un
ingeniero de caminos, Bruce Marshall, pero fue desarrollado y perfeccionado por
el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de los Estados Unidos. Fue elaborado
principalmente como un método para proyectar los pavimentos de las pistas de
aterrizaje, pero se ha utilizado también con éxito para

el pavimento de las carreteras. El método Marshall se aplica para los pavimentos

en los que se emplea la mezcla en caliente, utilizando cementos asfálticos del tipo
de penetración con agre gados de tamaño máximo de 1 plg o menores.
Las probetas para el método de Marshall son de 2½ plg al. tas por 4 plg de
diámetro y se preparan calentando, mezclando y compactando la mezcla de
agregados-asfalto de una manera prescrita. En la probeta se determinan la
densidad y los huecos y se prueban para determinar su estabilidad y resistencia a
la deformación, o consistencia. La estabilidad se define como la resistencia a las
cargas a 140°F bajo las condiciones de la prueba, y la consistencia como la
deformación total a la carga máxima (véanse los Experimentos 12.1 y 12.2).
El método Hubbard-Field. Este método elaborado en el Instituto del Asfalto, para
las carpetas asfálticas, después se modificó para el proyecto general de las
mezclas asfálticas. La forma modificada se aplica para el proyecto de mezclas en
el laboratorio en las que se utilizan asfaltos de los grados para penetración, que
contienen más del 35% de agregado grueso con un tamaño máximo de ¾ plg o
menor.

Las probetas para el método de Hubbard Field modificado son de 6 plg de

diámetro y con una altura de 2¾ a 3 plg y se preparan calentando, mezclando y
compactando la mezcla de agregado asfáltico de la manera prescrita. Las
probetas se sujetan a los análisis para la determinación de la densidad-huecos y
se determina su estabilidad. La medida de la estabilidad es la carga máxima
vertical en las condiciones de la prueba.
El método de Hveem. El método de Hveem es el resultado de los trabajos de
investigación y perfeccionamiento de una de pendencia oficial. La división de
Carreteras del Estado de California y especialmente de Francis H. Hveem,
ingeniero investigador y de materiales de esa organización. Este método de
prueba es muy aplicable porque se puede utilizar para los cementos asfálticos o
los asfaltos líquidos, para las mezclas en frío y en caliente, y para agregados de
tamaño máximo de1 plg.
Las probetas para el método de Hveem son de una altura de 2½ plg y de 4 plg de
diámetro y se preparan calentando, mezclando, y compactando la mezcla de
asfalto-agregado en una forma prescrita. El método de Hveem utiliza el
equivalente centrífugo de keroseno (ECK) para determinar el asfalto necesario,
seguido de una prueba con el estabilómetro, una prueba con el cohesímetro, una
prueba de aumento de volumen, y una para determinar la densidad y los huecos.
Se han elaborado aparatos de prueba especiales para las diferentes pruebas en
un intento para controlar las muchas variables de una manera positiva. Las
pruebas para la estabilidad y la cohesión se hacen a 140°F, mientras que el
aumento de volumen se determina a la temperatura ambiente.
Método triaxial de Smith. Los métodos descritos anteriormente se han usado
todos mucho en condiciones de trabajo, pero en sí el método triaxial de Smith se
ha usado principalmente como método de investigación. Fue inventado por
Vaughn R. Smith de la California Research Corporation para mezclas densas para
pavimentación que utilizan asfaltos de los grados para penetración, conteniendo
agregados de tamaño máximo hasta de 1 plg.
Para el agregado de 1 plg, las probetas para las pruebas triaxiales de Smith son
de 3.82 plg de diámetro por 8 plg de altura y se preparan calentando, mezclando,
y compactando
la mezcla de agregado-asfalto en la forma prescrita. Se determinan la densidad y
los huecos de las probetas y luego se prueban en el aparato para determinar la
estabilidad triaxial que es un "sistema cerrado", de manera que se pueden
determinar las presiones laterales transmitidas correspondientes a las cargas
verticales a la temperatura ambiente ordinaria.
12.3. El método Marshall
Se hace una discusión detallada del método Marshall en este texto porque es
aplicable tanto al proyecto de mezclas como al control de campo (el método de
Hveem se usa también para ambos objetos), porque el equipo requerido para
emplear el procedimiento es relativamente sencillo y barato, y porque se cuenta
con datos para su correlación en el campo para muchas condiciones específicas
de las obras.
El procedimiento formal de proyecto comienza con la preparación de las probetas,
y como condiciones preliminares a su preparación se requiere:
1. Que los materiales propuestos para usarse cumplan con las especificaciones de
proyecto (véanse los Caps. 8 y 10).
2. Que los agregados puedan combinarse para satisfacer las especificaciones de
proyecto (véase el Cap. 11).
3. Que una cantidad de agregados se seque y se separe en las diferentes
fracciones que marcan las especificaciones.
4. Que se conozcan los pesos específicos de todos los agregados usados, siendo
conocido el del cemento asfáltico (véanse los Experimentos 3.1, 3.2, y 8.1 ).
La condición 3 se da como requisito debido a la dificultad obvia de elegir pequeñas
muestras de los agregados, las cuales, cuando se combinen, satisfagan las
especificaciones. Por el contrario, los agregados se separan en las fracciones
señaladas por las especificaciones y luego se hace una combinación artificial
combinándolas en el laboratorio.
Los detalles del procedimiento de esta prueba se dan en los dos experimentos
siguientes, uno se refiere a la preparación de la probeta y el otro a la prueba y
análisis. El procedimiento se describe con mucho detalle, y cada requisito debe
seguirse al pie de la letra para que el criterio para el proyecto sea válido.
Cualesquiera modificaciones que se hagan al método deben estar apoyadas por
datos de correlación adicionales antes de que se puedan adoptar. Los resultados
reproducibles se obtienen solamente siguiendo fielmente los requisitos y después
de tener una gran experiencia en trabajos de laboratorio.
 EXPERIMENTO 12.1
Preparación de Probetas de Laboratorio para el Método de Proyecto de
Marshall
Objeto. Que sirva de práctica al estudiante para dosificar un concreto asfáltico,
usando el método Marshall. Y para que aprenda las características del manejo del
cemento asfáltico y las técnicas de laboratorio para trabajar con este material.
Referencias
1. El Cap. 12 de este texto
2. "Mix Design Methods for Hot-mix Asphalt Paving" Del Instituto del Asfalto (el
procedimiento siguiente se tomó de esa fuente, cortesía del Instituto del Asfalto).
Procedimiento para la Preparación de la Probeta
Generalidades. Para determinar la proporción óptima de asfalto para una
combinación de agregados o una composición granulométrica determinadas por el
método de Marshall, se preparan una serie de probetas con varias proporciones
de as-falto, de manera que al dibujar las curvas con los datos obtenidos muestren
un valor máximo u "óptimo" bien definido. Se pueden proyectar las pruebas
variando las proporciones de asfalto en ½%, con dos probetas cuando menos con
proporciones mayores que la óptima, y cuando menos dos con proporciones
menores. Para determinar las proporciones de asfalto para usarlas en estas
pruebas de laboratorio, primero se supone la proporción óptima.
Para tener los datos suficientes, generalmente se preparan probetas triplicadas
para cada proporción de asfalto usada. Asi, un estudio para el proyecto de una
mezcla en caliente usando seis proporciones de asfalto normalmente requiere
cuando me nos 18 probetas. Para cada probeta se requiere aproximadamente
1200 g de agregado. Por lo tanto, el agregado mínimo requerido para una serie de
probetas de una combinación dada y composición granulométrica serán 22 kg o
aproximadamente 50 Ib. Un galón de asfalto será suficiente.
Equipo necesario. El equipo necesario para la preparación de las probetas es el
que sigue:
1. Charolas de metal, de 12 por 18 por 4 plg, para calentar agregados.
2. Charolas de metal, redondas, de aproximadamente 4 It de capacidad, para
mezclar el asfalto y el agregado
3. Horno y placa caliente, eléctricos, para calentar agregados, asfalto, y el equipo
según se requiera
4. Cucharón, de 1 a 2 It, para manejar los agregados calientes
5. Latas, con vertedera, de 1 gal, para calentar y servir cemento asfáltico
6. Termómetro, con cubierta metálica, de + 50 a + 450°F
7. Balanza, con capacidad de 20 kg, con sensibilidad de 1 g, para pesar
agregados y asfalto
8. Cuchara para mezclar, grande
9. Espátula, grande
10. Mezcladora mecánica, (opcional), batidora comercial para pan de 4 It de
capacidad o mayor, equipada con dos tazones y dos batidores de alambre
11. Baño de agua hirviendo, que consta de una placa caliente y recipiente para
agua, para calentar el pisón de compactación y el molde
12. Pedestal de compactación, que consta de un poste de madera (de sección
mínima de 8 por 8 plg), cabeceado con una placa de acero de 1 plg empotrado en
una losa rígida del piso
13. Molde de compactación, que consta de una placa de base, molde, y collar de
extensión. El molde tiene un diámetro interior de 4 plg y una altura de
aproximadamente 3 plg; la placa de base y el collar de extensión se pueden
colocar en cualquiera de los dos extremos del molde
14. Martillo de compactación, que consta de una superficie circular plana para
apisonar de 3⅞ plg de diámetro, con un lastre de 10 lb, construido para obtener
una caída de 18 plg
15. Sujetador del molde, que consta de un dispositivo de resorte proyectado para
mantener en su sitio el molde sobre el pedestal de compactación.
16. Gato expulsor, que consiste en un gato hidráulico y un bastidor de carga para
expulsar las probetas compactadas del molde
17. Guantes, de soldador, para manejar el equipo caliente
18. Crayones para marcar, para identificar las probetas
(Nota: Véase el equipo adicional requerido en el Experimento 12.2.)
Preparación de las probetas
1. Número de probetas. Prepárense cuando menos tres y de preferencia cinco
probetas para cada combinación de agregados con diferente proporción de
asfalto.
2. Preparación de los agregados. Séquense los agregados hasta peso constante
de 221 a 230°F y sepárense cribándolos en seco en los diferentes tamaños. Se
recomiendan los siguientes tamaños: de 1 a ¾ de plg, de ¾ a ⅜ de plg, de ⅜ al
No. 4, del No. 4 al No. 8, y pasando por el No. 8.
3. Determinación de la temperatura de mezcla y compactación. La temperatura a
la que debe calentarse el asfalto para producir viscosidades de 85 ‡ seg Saybolt
Furol y 140 ‡ 15 seg Saybolt Furol deben fijarse como temperaturas de mezcla y
de compactación, respectivamente.
4. Preparación del molde y del martillo. Límpiese cuidadosamente el molde para
las probetas y la cara del martillo de compactación, y caliéntense en el baño de
agua hirviente o en la placa caliente a una temperatura entre 200 y 300°F.
Colóquese un pedazo de papel de filtro cortado al tamaño en el fondo del molde
antes de colocar la mezcla en él.
5. Preparación de las mezclas. Pésese en charolas separadas para cada probeta
la cantidad de material de cada tamaño para producir una envoltura que dé por
resultado una probeta
compactada de 2.5 = 0.05 plg de altura, que normalmente pesará más o menos 1
200 g. Por lo general, es conveniente preparar una probeta de prueba antes de
hacer las revolturas con los agregados. Si la altura de la probeta de tanteo se sale
de los límites, la cantidad de agregado usada para la muestra se puede ajustar
como sigue:
2.5( peso de agregado usado)
Peso ajustado del agregado=
altura de la probeta obtenida
Colóquense las charolas en el horno o sobre la placa caliente, y caliéntese a una
temperatura de aproximadamente 50°F arriba de la mezcla especificada en el
párrafo 3. Si se usa una placa caliente, debe tenerse cuidado de que no queden
espacios va-cíos, de utilizar agitadores, o baños de arena debajo de las charolas
para evitar calentamientos locales. Cárguese el tazón para mezclar con los
agregados calientes, y mézclense en seco perfectamente. Fórmese un cráter en la
combinación de agregado seco, y pésese la cantidad requerida de cemento
asfáltico dentro de la mezcla de acuerdo con los pesos acumulativos de la misma.
En este instante la temperatura del agregado y del asfalto deberá quedar dentro
de los límites de temperatura de mezcla establecidos en el párrafo 3. El asfalto no
debe mantenerse a las temperaturas de mezcla por más de una hora antes de
usarse. Mézclese el agregado y el cemento asfáltico, de preferencia con una
mezcladora mecánica o a mano con una llana, tan rápida y completamente como
sea necesario para producir una mezcla en la que el asfalto quede bien distribuido.
6. Compactación de las probetas. Colóquese la revoltura completa en el molde;
píquese la mezcla vigorosamente con una espátula caliente o bátase con la llana
dándole quince vueltas alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Quítese el
collar, y emparéjese la superficie hasta que tenga una forma ligeramente esférica.
La temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactación debe estar
dentro de los límites de la temperatura de compactación establecida en el párrafo
3; de otra manera descártese. En ningún caso debe volverse a calentar la mezcla.
7. Vuélvase a colocar el collar; colóquese el conjunto del molde en el pedestal de
compactación en el sujetador del mol-de. Aplíquense 35, 50 o 75 golpes, de
acuerdo con lo especificado según la categoría del tránsito de proyecto, con el
martillo de compactación, utilizando una caída libre de 18 plg. Manténgase el eje
del martillo de compactación perpendicular a la base del molde durante la
compactación. Quítese la placa de base y el collar, e inviértase y vuélvase a armar
el molde.
Aplíquense el mismo número de golpes de compactación a la cara de la probeta
invertida. Después de compactarla, quítese la placa de la base y déjese enfriar la
probeta al aire hasta que no se produzca ninguna deformación, cuando se saque
del molde. Cuando se desea un enfriamiento más rápido, se usan ventiladores de
mesa. Sáquese la probeta del molde por medio de un gato de expulsión o con
cualquier otro aparato de compresión, luego colóquese sobre una superficie pareja
a nivel hasta quedar lista para la prueba. Normalmente se deja enfriar la probeta
toda la noche.
Cálculos e informe. Los resultados de este trabajo experimental y el siguiente
experimento deben presentarse en un informe completo sobre el proyecto de la
mezcla asfáltica. Se dan más instrucciones después del Experimento 12.2.
COMENTARIOS
1. Dense las razones para calentar los agregados y el equipo.
2. Discútase el significado de la temperatura de compactación y su relación con la
viscosidad.
3. Calcúlese la energía, por pie cúbico, aplicada en la compactación de la probeta.
4. Discútanse las razones por las que este procedimiento de preparación de la
probeta imita o no la construcción en el campo de los pavimentos asfálticos.
5. Descríbase un "compactador amasador" y su significado en el proyecto de las
mezclas asfálticas.
6. ¿Cuál es la razón de las probetas triplicadas como requisito mínimo para la
mayor parte de los procedimientos de prueba?
 EXPERIMENTO 12.2

Análisis y Prueba de Probetas por el Método Marshall y Determinación de la

Fórmula de Trabajo
Objeto. Familiarizar al estudiante con los procedimientos de prueba y análisis por
el método Marshall y demostrar como se utilizan los resultados para determinar la
fórmula de trabajo.
Referencias
1. El Cap. 12, de este texto
2. "Mix Design Methods for Hot-Mix Asphalt", The Asphalt Institute. (El siguiente
procedimiento se tomó de esta fuente, cortesía del Asphalt Institute.)

ventiladores de mesa. Sáquese la probeta del molde por medio de un gato de

expulsión o con cualquier otro aparato de compresión, luego colóquese sobre una
superficie pareja a nivel hasta quedar lista para la prueba. Normalmente se deja
enfriar la probeta toda la noche.
Cálculos e informe. Los resultados de este trabajo experimental y el siguiente
experimento deben presentarse en un informe completo sobre el proyecto de la
mezcla asfáltica. Se dan más instrucciones después del Experimento 12.2.
COMENTARIOS
1. Dense las razones para calentar los agregados y el equipo.
2. Discútase el significado de la temperatura de compactación y su relación con la
viscosidad.
3. Calcúlese la energía, por pie cúbico, aplicada en la compactación de la probeta.
4. Discútanse las razones por las que este procedimiento de preparación de la
probeta imita o no la construcción en el campo de los pavimentos asfálticos.
5. Descríbase un "compactador amasador" y su significado en el proyecto de las
mezclas asfálticas.
6. ¿Cuál es la razón de las probetas triplicadas como requisito mínimo para la
mayor parte de los procedimientos de prueba?
 EXPERIMENTO 12.2
Análisis y Prueba de Probetas por el Método Marshall y Determinación de la
Fórmula de Trabajo
Objeto. Familiarizar al estudiante con los procedimientos de prueba y análisis por
el método Marshall y demostrar como se utilizan los resultados para determinar la
fórmula de trabajo.
Referencias
1. El Cap. 12, de este texto
2. "Mix Design Methods for Hot-Mix Asphalt", The Asphalt Institute. (El siguiente
procedimiento se tomó de esta fuente, cortesía del Asphalt Institute.)
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
Generalidades. En el método de Marshall cada probeta compactada se sujeta a
las siguientes pruebas y análisis en el orden que se dan:
1. Determinación del peso específico
2. Prueba de estabilidad y de consistencia
3. Determinación de la densidad y de los huecos
Equipo necesario. El equipo necesario para probar las muestras de 4 plg de
diámetro por 2½ plg de altura es como sigue:
1. Aparato de Masrhall, es una máquina para pruebas operada eléctricamente (a
110 voltios). Está proyectado para aplicar cargas a las probetas por medio de dos
mordazas semicirculares con una velocidad de 2 plg/min. Está equipado con un
dinamómetro de anillo para medir las cargas aplicadas de prueba, un equipo de
Marshall para determinar la estabilidad, y un extensómetro para determinar la
magnitud de la deformación a la carga máxima de la prueba. Una máquina
universal de prueba equipada con los aparatos indicadores adecuados de las
deformaciones se puede utilizar en vez del aparato de Marshall.
2. Baño de agua, debe tener una profundidad mínima de 6 plg y estar controlado
por un termostato a la temperatura de 140 + 1.8°F. El tanque debe tener un falso
fondo perforado o estar equipado con soportes para colgar las probetas a cuando
menos 2 plg del fondo del baño.
Determinación del peso específico. El peso específico de una probeta
compactada de mezcla en caliente se determina calculando la relación de su peso
en el aire a su volumen aparente y puede determinarse tan pronto como la probeta
llega a la temperatura ambiente. Existen varios procedimientos para ejecutar la
prueba. La porosidad y la textura de la superficie indican el método que debe
usarse.
El método A es el conveniente para las texturas superficiales abiertas, permeables,
y los cálculos son como sigue:
Wa Wa
Gmb= =
Vb Wpa−Wpw−(Wpa−Wa)/ Gp

en la que Gmb = peso específico de la muestra

V. = volumen aparente de la muestra, c
W. = peso de la probeta sin recubrir en el aire, g
Wa = peso de la probeta más la parafina del recubrimiento en el aire, g
Wpa. = peso de la probeta más la parafina del recubrimiento en el agua, g
Gp = peso específico de la parafina
Las probetas se cubren con parafina líquida sumergiéndolas en ella y
suspendiéndolas dentro del agua para obtener los pesos necesarios para la Ec.
(1). La parafina sirve para tapar los poros de la muestra para obtener un peso
específico aparente ver-dadero.
El método B es el adecuado para las muestras densas impermeables. El método
es semejante al que se acaba de describir, excepto en que se omite el
recubrimiento de parafina.
Wa Wa
Gmb= =
Vb Wa−Ww

en la que Gmb, Vb, Wa = significan lo mismo que en la Ec. (1)

Ww = el peso de la muestra sin recubrir de parafina en agua, g
Si las probetas son de textura lisa y de dimensiones regula-res, entonces se
puede calcular el volumen aparente con las dimensiones medidas.
Pruebas de estabilidad y de consistencia. Después de que se ha determinado
el peso específico, las pruebas de estabilidad y consistencia se ejecutan como
sigue:
1. Póngase el extensómetro que sirve para medir las deformaciones insertando un
cilindro metálico de 4.00 plg de diámetro en la cabeza de prueba, colocando el
extenso metro sobre la varilla de guía y ajustándolo a cero. (No-TA: Este ajuste
debe hacerse en el poste de guía marcado con un O y con el lado del segmento
superior de la cabeza de prueba marcado con un 0 colocado del mismo lado del
poste así marcado. Se usa luego el mismo conjunto de cabeza de prueba y
extensómetro para probar las muestras, que deben tener 4 plg + 0.01; de otra
manera, es necesario tomar lecturas iniciales y finales para determinar el valor de
la deformación.)
2. Sumérjase la muestra en el baño de agua a 140° # 1.8°F de 30 a 40 min antes
de la prueba.
3. Límpiense cuidadosamente las superficies interiores de la cabeza de prueba.
Lubríquense las varillas de guía con una película delgada de aceite para que la
mordaza superior se deslice libremente sin pegarse. Si se usa un dinamómetro de
anillo para medir la carga aplicada, compruébese que el índice de la carátula esté
firmemente sujeto en la posición de cero, cuando no se haya aplicado ninguna
carga (véase la Fig. 12.4).

FIG. 12.4. Prueba de consistencia y de estabilidad por el método de Marshall

4. Con el aparato de prueba listo, sáquese del agua la probeta y séquese
cuidadosamente la superficie. Colóquese la probeta en la mordaza inferior de la
máquina de prueba y céntrese; ajústese la mordaza superior en su lugar y
céntrese todo el conjunto en el aparato de carga. Colóquese el extensómetro
sobre la varilla de guía marcada, como se dijo antes en el párrafo 1.
5. Aplíquese la prueba de carga a la probeta a una velocidad constante de
deformación, 2 plg/min hasta que se produzca la falla. El punto de falla está
definido por la lectura máxima de carga obtenida. El número total de libras
requerido para producir la falla de la probeta a 140°F se registra como su valor de
estabilidad.
6. Mientras se está ejecutando la prueba de estabilidad, sujétese firmemente el
extensómetro en su posición sobre la varilla de guía y quítese en el momento en
que la carga comience a disminuir; tómese la lectura y regístrese.
Esta lectura es el valor de la consistencia para la muestra, expresada en unidades
de centésimos de pulgada. Por ejemplo, si la muestra se deforma 0.15 plg el valor
de la consistencia es de 15.
7. Todo el procedimiento, para determinar la estabilidad y la consistencia,
empezando con la operación de sacar la muestra del baño de agua, debe
completarse dentro de un periodo de 3 seg.
Determinación de la densidad y del volumen de huecos. Después de terminar
las pruebas de estabilidad y de consistencia, se hace la determinación de la
densidad y de los huecos para cada serie de probetas, como sigue (véase la Fig.
12.5):

FIG. 12.5. Representación gráfica de las relaciones entre el peso y el volumen de

las mezclas compactadas para pavimentación. (a) Porcentaje de pesos basado en
el peso total de la mezcla; (b) porcentaje de peso basado en el peso total del
agregado.
1. Promédiense los valores de los pesos específicos de todas las muestras con
una proporción de asfalto determinada; no se incluirán en el promedio los valores
evidentemente equivocados.
2. Determínese el promedio del peso volumétrico para cada proporción de asfalto
multiplicando el peso específico promedio por 62.4 (véase la hoja de datos 12.1).
3. Prepárese una gráfica de los pesos unitarios y de las proporciones de asfalto, y
únanse los puntos obtenidos con

FIG. 12.6. Curvas de las propiedades determinadas para el proyecto de mezclas

en caliente por el método Marshall
una curva que se adapte mejor a todos los valores (véase la Fig. 12.6).
4. Léanse directamente de la curva los valores de los pesos volumétricos de cada
proporción de asfalto probada, y calcúlense los valores de los pesos específicos
equivalentes dividiéndolos por 62.4. Los valores de los pesos específicos así
obtenidos deben usarse en los cálculos posteriores de los datos de los huecos.
5. Utilizando los pesos específicos de los agregados y el peso específico teórico
máximo determinado de la mezcla para pavimentación, calcúlese el asfalto
absorbido por libra de agregado seco, porcentaje de huecos de aire, y porcentaje
de huecos en los agregados minerales (VMA), como se ilustra en la hoja de datos
12.1. En la rutina de proyecto de mezclas, el peso específico teórico máximo
medido se determina por duplicado cuando menos para dos proporciones de
asfalto, de preferencia en mezclas con o cerca de la proporción óptima de asfalto.
Se calcula un valor promedio para la absorción de asfalto por el agregado. Este
valor puede entonces usarse para el cálculo del porcentaje de huecos llenos de
aire y el porcentaje de huecos de los agregados minerales.
El peso específico del agregado total se puede calcular como sigue:
P 1+ P 2+ P 3
Gag=
P1 P 2 P 3
+ +
G1 G2 G3

en la que Gag = peso específico global promedio del agregado total de la mezcla
para pavimento
G1, G2, G3 = peso específico del agregado grueso, del agre-
gado fino y del polvo mineral, respectivamente
P1, P2, P3. = porcentaje por peso de agregado grueso, agregado fino, y polvo
mineral, respectivamente, en la mezcla para pavimento
El peso específico máximo teórico de la mezcla para pavimento puede
determinarse midiendo el desalojamiento de las partículas separadas como sigue:
Caliéntese la muestra en un horno hasta que se pueda separar en fragmentos de
agregado fino no mayores de ¼ plg. Enfríese la muestra a la temperatura
ambiente, colóquese en un matraz de 1 000 ml, y obténgase el peso total.
Añádase agua para cubrir la probeta, a una presión menor que la atmosférica (una
presión menor de 3 cm de mercurio manteniéndola de 10 a 20 min) para extraer el
aire rete-nido. Llénese el matraz, y póngase a una temperatura de 25°C (77°F)
antes de determinar el peso total. Calcúlese el peso específico teórico máximo de
la mezcla para pavimento como sigue:
 Wmm
Gmm
Vmm
en la que Gmm = peso específico máximo teórico medido de la mezcla sin huecos
Wmm = peso de la muestra separada en el aire
Vmm = volumen de la mezcla sin huecos (igual Wmm + peso del matraz y el agua
peso del matraz, la muestra y el agua)
El asfalto perdido, absorbido por las partículas del agregado, se puede determinar
por el procedimiento siguiente: Calcúlese primero un peso específico virtual para
el agregado de la mezcla, suponiendo que todo el asfalto queda en la forma de
recubrimiento en la superficie del agregado:
Wag
Gv=
Vmm−Wtac/Gac
en la que Gv = peso específico virtual del agregado
W ag = peso del agregado en la muestra
V mm = volumen de la mezcla sin huecos
W tac = peso del asfalto total contenido en la muestra
Gac = peso específico aparente del asfalto
NOTA: (El volumen del aglutinante asfáltico absorbido por un agregado es casi
invariablemente menor que el volumen absorbido de agua. En consecuencia, el
valor del peso específico virtual G de un agregado debe quedar comprendido entre
su peso específico y su peso específico aparente. Cuando Gv queda fuera de
estos límites, su valor es ordinariamente incorrecto y debe volverse a comprobar el
peso específico máximo teórico determinado del total de la mezcla y la
composición de la mezcla en función del agregado y el contenido total de asfalto.)
El asfalto perdido por haber sido absorbido por las partículas del agregado lo da
ahora la ecuación:
Gv−Gag
Aac= 100
GvGag

en la que Aac = asfalto perdido por absorción dentro de las partículas del
agregado, como libras de asfalto por 100 Ib de agregado seco
Gv = peso específico virtual del agregado
Gag = peso específico del agregado
La proporción efectiva de asfalto de una mezcla para pavimentación es la
proporción total menos la cantidad de asfalto perdida por absorción dentro de las
partículas del agregado. El asfalto total efectivo en una mezcla para pavimento es
la porción total del asfalto que queda cubriendo el exterior de las partículas del
agregado. Es la proporción de asfalto efectiva de la que depende el
comportamiento en servicio de una mezcla para pavimento.
La proporción efectiva de asfalto de una mezcla para pavimento la da la siguiente
ecuación:
Ptac− Aac / 100(100−Ptac )
Peac=
100− Aac /100( 100−Ptac)

en la que P.eac = contenido efectivo de asfalto como porcentaje de la mezcla

efectiva (agregado total más el contenido efectivo de asfalto)
P tac = contenido total de asfalto como porcentaje de la mezcla total (agregado
total más el contenido total de asfalto)
Aac = absorción de asfalto como libras de asfalto por 100 Ib de agregado seco
Como una porción del cemento asfáltico se pierde por absorción dentro de las
partículas del agregado, el peso específico determinado de una mezcla para
pavimentación compactada debe ajustarse por la absorción de este asfalto antes
de que se pueda usar para calcular los valores correctos de los huecos llenos de
aire en una mezcla para pavimento compactada, tomando como base su peso
específico.
Cuando se han obtenido el peso específico y la absorción de asfalto, se puede
hacer el ajuste del valor del peso específico de una mezcla compactada para
pavimento como sigue:

G ab=Gmb 1 ( A ac P agt
.
100 100 )
en la que Gab = es el peso específico corregido de la mezcla compacta
Gmb = peso específico determinado de la mezcla compacta
Aac = pérdida de cemento asfáltico por absorción dentro de las partículas del
agregado (libras de asfalto absorbido por 100 lb de agregado seco)
P agt = porcentaje por peso de agregado en el total de la mezcla (agregado más el
total de asfalto)
Los huecos llenos de aire en una mezcla compactada para pavimentación
consisten en pequeños espacios llenos de aire que quedan entre las partículas de
agregado cubiertas de asfalto. El volumen de los huecos llenos de aire en una
mezcla compactada se obtiene restando la suma de los volúmenes del contenido
efectivo de asfalto y el del total del agregado del volumen aparente de la mezcla
compactada. El volumen de los huecos llenos de aire V. se expresan como
porcentaje del volumen aparente de la mezcla compactada.
El porcentaje de huecos llenos de aire en una mezcla compactada para
pavimentación se puede determinar como sigue:
V v =100−P gm

V v= ( Gmm−Gmb
Gmm ) 100
en las que Vv = volumen de los huecos llenos de aire como porcentaje del
volumen aparente de la mezcla compactada
Pgm = peso específico determinado expresado como porcentaje del peso
específico máximo teórico
Gmm = peso específico máximo teórico de la mezcla
Gmb = peso específico aparente determinado de la mezcla compacta
Los huecos del agregado mineral (VMA) es el volumen del espacio intergranular
entre las partículas del agregado en una mezcla compacta; el VMA se expresa
como porcentaje del volumen aparente de la mezcla compacta.
El volumen VMA se obtiene restando el volumen ocupado por el agregado en una
mezcla compacta del volumen aparente de la mezcla compacta, como sigue:
VMA=100 – Vag
P ageG ab
WMA =100−
G ag
P agtGmb
WMA =100−
Gag
en las que VMA = volumen de huecos en el agregado mineral expresado como
porcentaje del volumen aparente de la mezcla compacta
V ag = volumen ocupado por el agregado tomando como base su peso específico
expresado como porcentaje del volumen aparente de la mezcla compacta.
Gmb = peso específico de la mezcla compacta
Gab = peso específico corregido de la mezcla compacta
Gag = peso específico medio del agregado total en la mezcla para pavimento
P agt = porcentaje por peso del agregado en el total de la mezcla para pavimento
(agregado más el total de asfalto)
Page = porcentaje por peso de agregado en la mezcla efectiva para pavimento
(agregado más asfalto efectivo)

Interpretación de los Datos de las Pruebas. Ejemplos. Informe

Preparación de los datos. Los valores de la estabilidad y de la consistencia y los
datos sobre los huecos se preparan como sigue:
1. Los valores de la estabilidad de las probetas que se apartan de las medidas
normales de 2½ plg de espesor, deben convertirse al valor equivalente de 2½ plg
por medio de un factor de conversión. En la Tabla 12.1 se dan valores de
correlación aplicables para convertir los valores medidos de estabilidad. Nótese
que la conversión se pue
TABLA 12.1. VALORES DE LAS RELACIONES DE CORRELACION DE LA
ESTABILIDAD
NOTAS: 1. La estabilidad en una probeta multiplicado por la relación para el
espesor de la probeta es igual a la estabilidad corregida para la probeta de 2½ plg.
2. La relación volumen-espesor se basa en una probeta de 4 plg.
FUENTE: U. S. Army Corps of Engineers.
de hacer tomando como base el espesor o el volumen medido.
2. Obténgase el promedio de los valores de consistencia y los valores de
estabilidad convertidos para todas las probetas de un contenido determinado de
asfalto. Los valores que evidentemente estén equivocados no deben incluirse en
el promedio.
3. Prepárese una gráfica separada de los siguientes valores como se ilustra en la
Fig. 12.6:
De la estabilidad variando la proporción de asfalto De la consistencia variando la
proporción de asfalto
Del peso unitario variando la proporción de asfalto
Del porcentaje de huecos llenos de aire variando la proporción de asfalto
Del porcentaje del VMA variando la proporción de asfalto

FIG. 12.7. Relación entre el VMA mínimo y el tamaño nominal de las

partículas de los agregados en las mezclas cerradas compactadas para
pavimentación
Al dibujar cada gráfica únanse los valores obtenidos con curvas uniformes que se
adapten mejor a todos los valores.
Tendencias y relaciones entre los datos de prueba. Las curvas de las
propiedades determinadas con las pruebas, que se acaban de describir, se ha
encontrado que siguen razonablemente bien un modelo constante en las mezclas
asfálticas para pavimentación de granulometría cerrada. Las tendencias
generalmente notadas se describen como sigue:
1. El valor de la estabilidad aumenta con la proporción de asfalto hasta un máximo
después del cual la estabilidad disminuye.
2. El valor de la consistencia aumenta con la proporción de asfalto.
3. La curva del peso volumétrico total de la mezcla es semejante a la curva de
estabilidad, excepto en que el peso unitario máximo normalmente (pero no
siempre) ocurre cuando el valor de la proporción de asfalto es ligeramente mayor
que el correspondiente a la máxima estabilidad.
4. El porcentaje de los huecos de aire disminuye al aumentar la proporción de
asfalto, aproximadamente al final a un mínimo de huecos.
5. El porcentaje de huecos en el agregado mineral generalmente disminuye a un
valor mínimo, luego aumenta al aumentar la proporción de asfalto.
Determinación de la proporción óptima de asfalto.La proporción óptima de
asfalto de una mezcla para pavimentación se determina de los datos obtenidos
como se dijo antes. Se toman en cuenta las tres curvas correspondientes a sus
propiedades ilustradas en la Fig. 12.6 al hacer esta determinación. De estas
curvas formadas por los datos, se determinan las proporciones de asfalto que
produzcan los siguientes resultados:
1. Estabilidad máxima
2. Peso volumétrico máximo
3. Promedio de los límites dados en la Tabla 12.2 para el porcentaje de huecos
llenos de aire. La proporción óptima de asfalto en la mezcla es entonces el
promedio numérico de los valores de la proporción de asfalto determinadas como
se acaba de decir.
NOTAS:
1. Las manipulaciones de laboratorio para compactar deben producir resultados
aproximados a las densidades que se producen en el pavimento por el efecto del
tránsito.
2. El valor de la consistencia se refiere al punto en el que la carga
comienza a disminuir.
3. Cuando se calcule el porcentaje de huecos llenos de aire debe tomarse en
cuenta la porción de asfalto absorbida por las partículas de agregado.
4. El porcentaje de huecos en el agregado mineral (VMA) se calcula tomando
como base el peso específico ASTM del agregado.
 EJEMPLO
Los siguientes datos se utilizan para ilustrar los procedimientos de cálculo para el
proyecto:

1. Datos de la absorción de asfalto y del peso específico máximo teórico

Peso neto de la mezcla para pavimentación suelta en el aire 1 260.0 g
Peso neto del matraz lleno de agua 2 001.0 g
Peso neto del matraz que contiene la muestra después de la evacuación y lleno de
agua 2 744.9 g
2. Datos sobre el peso específico de la muestra compacta de mezcla para
pavimentación (AASHO T 166, ASTM D 1 188).
Muestra sin cubrir de parafina:
Altura 2.44 plg
Diámetro 4.00 plg
Peso de la muestra compactada en el aire 1 174.7 g
Peso de la muestra compactada en el agua 674.6 g
Muestra recubierta de parafina:
Peso de la muestra compactada en el aire 1 219.9 g
Peso de la muestra compactada en el agua 668.6 g
Peso específico de la parafina 0.9
Usando estos datos y las ecuaciones anteriores, los datos necesarios se calculan
como sigue:
Peso específico de la muestra compactada 2.349
Peso específico del agregado total 2.65
Peso específico máximo teórico de la mezcla de tanteo 2.441
Peso específico virtual del agregado 2.731
Asfalto perdido por absorción 1.12 Ib por 100 Ib de agregado seco
Contenido efectivo de asfalto 5.98%
Peso específico corregido 2.32
Porcentaje de huecos de aire 3.97%
VMA 17.7 %
Usando las curvas mostradas en la Fig. 12.6 y suponiendo que el pavimento va a
llevar tránsito de pesado a muy pesado, calcúlese la proporción de asfalto como
sigue:
a. Proporción de asfalto a la máxima estabilidad 4.8%
b. Proporción de asfalto al peso unitario máximo 5.1%
c. Proporción de asfalto con la que queda 4% de huecos de aire (promedio de 3 a
5% para mezclas para carpetas, en la categoría de tránsito pesado y muy pesado
en la Tabla 12.2 del método Marshall)
4.3%
Promedio de la proporción óptima de asfalto -------------
4.7%
Se puede determinar, como se demuestra en el ejemplo siguiente, si la mezcla
asfáltica para pavimentación será satisfactoria con la proporción óptima de asfalto.
Esta determinación se hace aplicando ciertas condiciones límites a los datos de
las pruebas a la mezcla en su contenido óptimo de asfalto. Las condiciones para el
proyecto que se dan en la Tabla 12.2, son las que recomienda el Instituto del
Asfalto.
Se puede dar un ejemplo de la aplicación del procedimiento anterior utilizando los
datos mostrados en la Fig. 12.6 y los que se acaban de dar. La proporción óptima
de asfalto para la mezcla, como se ilustra, es de 4.7%. Con esta proporción de
asfalto, las propiedades de la mezcla se determinan de la Fig. 12.6 que resultan
las que siguen:
1. Estabilidad 1 880 Ib
2. Consistencia 9.
3. Porcentaje de huecos de aire 2.8
4. Porcentaje de huecos en el agregado mineral 14.4
Se notará que el valor de la estabilidad excede el mínimo de 750 Ib, que el valor
de la consistencia está dentro de los límites de la variación de 8 y 16, y que el
porcentaje de VMA excede el mínimo de 14. El porcentaje de los huecos en la
mezcla total, sin embargo, queda abajo del límite inferior dado en la tabla de
condiciones para el proyecto citado previamente. Normalmente, tendrían que
hacerse correcciones a la mezcla para obtener un proyecto de mezcla en el que
todas las propiedades determinadas por las pruebas quedarán dentro de los
límites permitidos.
Selección del proyecto de mezcla. El proyecto de mezcla elegido es generalmente
el más económico que sea satisfactorio al reunir todas las condiciones
establecidas. Generalmente se elegirá la mezcla que tenga mayor estabilidad,
siempre que las condiciones económicas sean las mismas. Las mezclas que dan
valores anormalmente elevados de la estabilidad Marshall y valores anormalmente
bajos de consistencia son con frecuencia menos convenientes, sin embargo,
porque los pavimentos construidos con estas mezclas tienden a ser más rígidos o
frágiles y pueden agrietarse con los volúmenes grandes de tránsito.
Esto es especialmente cierto cuando las flechas producidas en la base y en la
subbase son tales, que tienen una categoría de relativamente moderadas a
elevadas, en el pavimento.
En casos extremos, donde no resulta práctico o posible, por razones económicas
o de otro tipo, satisfacer los requisitos impuestos para el proyecto, se puede
permitir una tolerancia de 1% en los huecos de aire. En ninguna circunstancia, sin
embargo, debe excederse el valor permitido para la consistencia ni el valor de la
estabilidad debe ser menor que el requerido. Queremos hacer destacar, que estas
variaciones se de ben permitir solamente en condiciones extremas, a menos que,
por experiencias anteriores con una mezcla específica de agregados, se sepa que
esta mezcla para pavimento es satisfactoria.
Informe. Siguiendo las instrucciones y los ejemplos dados antes, se prepara un
informe final que abarque todo el trabajo experimental del concreto asfáltico. Se
incluirán hojas de da-tos, cálculos de muestra, y las gráficas necesarias (el trabajo
de la combinación de agregados puede incluirse también aquí).
Con el porcentaje óptimo de asfalto y con los porcentajes obtenidos para la
combinación de agregados prepárese una fórmula para la mezcla.

COMENTARIOS
1. Discútanse los factores principales que afecten la reproducibilidad de
experimento.
2. Discútase la necesidad de recubrir con parafina las muestras en el
procedimiento de análisis.
3. Discútase el significado práctico de la proporción final de huecos del concreto
asfáltico colocado.
4. ¿Cuál es la importancia de la forma de cada una de las cinco curvas dibujadas
en este experimento?
5. ¿Cuál es la importancia de los valores exigidos en las condiciones y los posibles
resultados prácticos de excederlos?
6. ¿Cuáles son algunos de los factores locales que pueden afectar la aplicabilidad
de este método de proyecto?
7. Discútase el empirismo del método de proyecto, y opínese sobre las posibles
alternativas basadas en las relaciones sobre los esfuerzos y las deformaciones en
la estructura de un pavimento.
CAPITULO 13

PRODUCCION, CONSTRUCCION Y CONTROL

DE LOS CONCRETOS ASFALTICOS

13.1. Producción
El proyecto de los concretos asfálticos se ha definido como el proceso por el que
se determina la fórmula de la combinación de sus elementos, es decir, la
determinación de la mejor combinación de sus diferentes ingredientes. La planta
para mezcla en caliente que se utiliza para la producción de concretos asfálticos
es el equipo que sirve para convertir la fórmula de la mezcla en un producto útil,
dosificando las mezclas por peso. Los diferentes agregados se almacenan en silos
equipados con alimentadores mecánicos. Los agregados de estos silos se secan y
se calientan, se clasifican por tamaños, se vuelven almacenar en silos calientes, y
finalmente se extraen, se recombinan según la fórmula, y se introducen en la
mezcladora, en la que se añade la cantidad correcta de asfalto. En la Fig. 13.1. se
describe la circulación de los materiales en una planta para mezclas en caliente.
Las Figs. 13.2 y 13.3

FIg. 13.1. Diagrama general de funcionamiento de una planta de mezcla en

caliente
muestran los elementos activos de las plantas del tipo intermitente como de las de
tipo continuo.
Las plantas para mezclas asfálticas se fabrican en una variedad de tamaños y
tipos. La Fig. 13.4 muestra una planta pequeña de operación continua, mientras
que la Fig. 13.5

FIg. 13.4. Planta para mezcla en caliente de operación continua con capacidad de
60 ton/h. (Cortesía de Barber Greene.)

FIc. 13.5. Planta de gran capacidad, móvil, del tipo de mezcla en ca-liente, de
operación continua. (Cortesía de Barber Greene.)
muestra una planta muy grande, portátil, de operación continua que sería la
adecuada para obras grandes. La Fig. 13.6 muestra una instalación permanente
del tipo de operación intermitente.
La operación de una planta mezcladora para producir concreto asfáltico requiere
experiencia y habilidad por parte del operador y también una inspección continua
para tener la seguridad de que se mantiene la calidad, aunque se produzcan
variaciones en los materiales componentes. Algunas de las operaciones
preliminares para operar una planta son las siguientes:
Ajuste de las descargas de los silos fríos. Los primeros ajustes de las descargas
de los silos fríos generalmente se hacen utilizando los datos de los fabricantes o
experiencias anteriores. Se comienza a operar la planta, y los ajustes se hacen
por tanteos hasta que se satisfacen los requisitos de la fórmula.

FIG. 13.6. Una planta para mezcla en caliente del tipo intermitente con capacidad
de 6000 Ib y equipo auxiliar en una instalación permanente. (Cortesía de Barber
Greene)
Ajuste de las descargas de los silos calientes. La planta debe operarse hasta
que funcione normalmente, luego se toman muestras de cada silo caliente para su
análisis granulométrico. Apoyándose en estos datos el peso necesario para cada
revoltura, para que dé la mezcla pedida, se puede calcular.
Mezclas de tanteo. Cuando se han hecho los ajustes preliminares, se prepara
una revoltura de prueba. De la revoltura de prueba se toma una muestra de 20 a
40 Ib. Hacemos notar aquí que los errores aislados más grandes que se cometen
son los de las pruebas de las mezclas. Las dependencias que utilizan estos
materiales en grande escala han especificado los procedimientos de muestreo,
que deben seguir cuidadosamente, especialmente cuando existe la posibilidad de
que se rechace el material como resultado de una prueba posterior.
Pruebas y ajuste final. La muestra elegida debe sujetarse a las pruebas para el
proyecto de la mezcla y a las pruebas de extracción. En las pruebas de extracción
se separan los diferentes componentes y las proporciones se comparan con las
del proyecto original (véase el Experimento 13.1). Los resultados de estas pruebas
deben analizarse cuidadosamente haciendo los ajustes finales a la planta.
La palabra "final quizá no es la adecuada cuando se trata de ajustes, porque será
necesario efectuar cambios más o menos continuamente. El control de
construcción (por el método Marshall y otro) y las pruebas de extracción son los
medios para percatarse de la necesidad de ajuste y deben hacerse varias veces al
día, aun cuando la planta haya quedado aparentemente trabajando con
normalidad. Esta es una operación fa bril en la que la calidad puede mantenerse
sólo dando atención constante a los detalles, no debido a deficiencias de la planta
o de sus operadores sino debido a la variabilidad inherente del proceso.
En el pasado, las plantas para mezclar asfalto eran perjudiciales en muchos
lugares debido a la gran cantidad de suciedad que descargaban sus chimeneas.
Que era una combinación de humo y de polvo fino recogido durante el proceso de
secado producía un serio problema de contaminación. Los sistemas colectores de
polvo, semejantes al mostrado en la Fig. 13.7 y el mejor control de la combustión
han aminorado este problema. Existen varios beneficios marginales importantes
debidos al control de la contaminación del aire, que consisten en la recolección de
finos que con frecuencia se pueden utilizar en
 FIG. 13.7. Unidad combinada de secador con colector de polvo para plantas de
mezcla en caliente. (Cortesía de Barber Greene)
la mezcla, el mejor control de la combustión reduce el costo del combustible, y se
mantienen mejores relaciones públicas.
13.2. Construcción
Las etapas de prueba, proyecto y de producción son todas preparatorias a la
construcción, y todo el trabajo cuidadoso gastado hasta aquí puede invalidarse por
faltas u omisiones o errores durante su colocación. Los concretos asfálticos se
usan con mayor frecuencia en los pavimentos para las carreteras o de los
aeropuertos, y los procedimientos de construcción descritos aquí; por lo tanto, se
referirán a estas aplicaciones.
Prácticamente todo el concreto asfáltico mezclado en caliente se coloca con algún
tipo de máquina pavimentadora. Los principales componentes de una
pavimentadora típica se muestran en la Fig. 13.8, mientras que las máquinas
reales se muestran en las Figs. 13.9 a 13.11. Estas pavimentadoras tienden una
capa uniforme pero suelta de concreto asfáltico, que se compacta con
aplanadoras para formar el pavimento final.
La compactación con las aplanadoras es una parte muy importante de la
construcción; porque los pavimentos deben compactarse hasta que tengan una
elevada densidad, pero con un volumen de aire fijo en los poros si es que tienen
que ser estables y durables. Muchos factores influyen en la efectividad de la
compactación con aplanadoras, por lo que se han inventado varios tipos de
aplanadoras, y se utilizan en secuencias diferentes en su operación. Se muestran
varios tipos de compactadores en la Fig. 13.12, pero sus méritos relativos, en
diferentes situaciones de las obras y las posibles secuencias empleadas quedan
fuera del campo de este texto.
 FIG. 13.8. Proyecto de una pavimentadora de asfalto típica. (Tomado de "The
Asphalt Hand Book")
La bondad de la compactación se determina por las cualidades de la carpeta del
pavimento terminado y por la densidad medida en el lugar. La calidad de la
superficie se puede apreciar comprobándola con una regla, y la densidad se mide
cortando una muestra del pavimento, haciendo una determinación del peso
específico semejante a la del Experimento 12.2.
FIG. 13.9. Una pavimentadora moderna para concreto asfáltico del tipo de oruga.
(Cortesía de Barber Greene)

FIG. 13.10.Pavimentadora montada en ruedas, para concreto asfáltico para

servicio pesado. (Cortesía de Barber Greene)

FIG. 13.11. Pavimentadora para ampliar caminos. (Cortesía de Barber Greene)

 FIG 13.12. Tipos de compactadores. (Tomado de "The Asphalt Handbook").
El concreto asfáltico compacto a menudo pesa 140 lb/pies, según el tipo de
agregado usado. Las cantidades se miden con frecuencia en libras por yarda
cuadrada, pulgadas de espesor, o en libras por pie lineal. Cuando se conocen los
valores de la densidad que tiene el concreto asfáltico en el lugar, se pueden
determinar las cantidades en cualquier sistema de unidades fácilmente.
Algunos detalles de los buenos métodos de construcción son los siguientes:
Examen de la base. Los pavimentos asfálticos no sirven para salvar lugares
débiles de la estructura de la base, y aun los mejores pavimentos de concreto
asfáltico fallarán inmediatamente si no tienen un soporte adecuado. Se pueden
utilizar para calificar la base, las pruebas de carga, pruebas de laboratorio y el
examen visual.
Riegos de impregnación. Generalmente la base se impregna con un asfalto
líquido para prepararla para recibir el concreto asfáltico. El riego de impregnación,
que a menudo se hace con un asfalto FM-0, tiende a impermeabilizar la base y
sirve de liga entre la base y la carpeta.
Tendido del concreto asfáltico. La operación del tendido es un arte y no está
sujeto a reglas exactas. Mucho de lo que se ha hecho para alcanzar el presente
grado de perfección es el resultado de los trabajos de perfeccionamiento de los
fabricantes de los equipos, trabajando de consumo con las dependencias oficiales
y los contratistas. Algunos de los principios empleados en la construcción
generalmente aceptados son los siguientes:
1. Mézclense y tiéndanse los concretos asfálticos solamente cuando las
condiciones del tiempo sean favorables.
2. Paviméntese siempre que sea posible con máquina
3. Utilícense mecanismos automáticos para nivelar y cámbiese el espesor con la
menor frecuencia que sea posible.
4. Tiéndanse los pavimentos en líneas rectas o en curvas suaves.
5. Comiéncese la compactación de las carpetas lo más pronto que sea posible
después de tendidas y rodillese.

TABLA 13-1. PROGRAMA QUE SE ACONSEJA PARA EL MUESTREO Y LAS

PRUEBAS
a La frecuencia del muestreo estará gobernada por las instrucciones de la dependencia contratante
y por las condiciones que rodean al proyecto dado.

b El tamaño de la muestra puede estar gobernado por las instrucciones de la dependencia

contratante. En condiciones especiales el tamaño de la muestra puede variar.

c En las plantas intermitentes, cada muestra de los silos calientes debe tomarse de la corriente de
material de la compuerta del silo en incrementos de varias revolturas sucesivas, y en las plantas de
operación continua en varios incrementos se parados varios segundos.

d En las plantas de operación continua, los agregados combinados de la muestra deben obtenerse
del punto de descarga dentro de la mezcladora en varios incrementos, separados varios segundos.

e Este procedimiento puede variar de acuerdo con la costumbre local.

FUENTE: "The Asphalt Handbook."

hasta que la densidad del pavimento tenga un valor que difiera en 2 o 3% del dado
por el laboratorio.
6. Póngase un cuidado especial en la construcción de las juntas, porque con
frecuencia son la fuente del daño del pavimento.
Además de estas pocas reglas, existe un sinnúmero de detalles que demandan
atención porque nunca dos trabajos de pavimentación se hacen bajo el mismo
grupo de circunstancias.
Los datos técnicos dan un punto de partida, pero la circunstancia de que gran
parte de la ingeniería civil es un arte, queda demostrada en este campo, en el que
la competencia técnica y la experiencia práctica son requisitos previos absolutos
para la construcción de pavimentos asfálticos de calidad.
13.3. Control en el campo
Los tipos superiores de pavimentos de concreto asfáltico no se pueden construir
con éxito sin un control adecuado en la obra, que incluye el control del producto
asfáltico y especialmente el de la calidad de la obra de mano. Como dijimos en el
caso de los concretos de cemento portland, la mayor parte de los problemas y la
construcción de mala calidad, son el resultado de una obra de mano elaborada por
personal incompetente o apático, que el de cualquier otro factor. Así, el valor de
una extensa tecnología depende del trabajo de un inspector cuya posición nunca
corresponde a la importancia que tiene en la secuencia de los procedimientos de
construcción.
La Sección 7.2 se puede aplicar en general a la construcción del concreto
asfáltico. Los conceptos del control de la calidad pueden aplicarse con gran
ventaja, en función tanto de la calidad como de la economía. Los inspectores
tienen que ser personas de absoluta confianza y completamente familiarizados
con su trabajo para que sus observaciones tengan un significado real.
Algunos de los requisitos generales de inspección para las construcciones de
concreto asfáltico se dan en la Tabla 13.1.
Los detalles reales deberán quedar incluidos en las especificaciones de
construcción adaptadas especialmente al proyecto en cuestión.

REFERENCIAS
"The Asphalt Handbook," chaps. 6 and 7, The Asphalt Institute, College Park, Md.,
1960.
Martin, J. Rogers, and Hugh A. Wallace: "Design and Construction of Asphalt
Pavements," chap. 5, McGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1958.
"Specifications and Construction Methods for Hot-mix Asphalt Pav- ing for Streets
and Highways, " Specification Series 1, The Asphalt Institute, College Park, Md.,
1958.

EXPERIMENTO 13.1

Pruebas de Extracción en el Concreto Asfáltico

Objeto. Familiarizar al estudiante con los métodos para comprobar los materiales
que forman un concreto asfáltico.

Referencias.
1. El Cap. 13 de este texto.
2. Métodos de Muestreo y Pruebas (Methods of Sampling and Testing) de la
American Association of State Highway Officials: T 30-55, T 164-60, Т 168-55.
Equipo necesario
Balanza de 5 kg con sensibilidad de 0.1 g
Reactivos (benceno, bicarbonato de amonio, creosota)
Horno, placa caliente, baño de vapor
Charola de cuarzo fundido
Botellas y probeta graduada
Filtros de anillo
Extractor con accesorios
Balanza analítica
Procedimiento. Se dispone de varios tipos de equipos para efectuar la prueba de
extracción, y el tipo que el estudiante puede encontrar depende de las
especificaciones locales. El método de extracción centrífuga, sin embargo, como
se describe en las especificaciones de la AASHO y en el Manual de As-falto, es el
que se tratará aquí.
El procedimiento detallado para el método centrífugo es como sigue:
1. Pésense 1 000 g de la muestra (úsese la muestra del Experimento 12.2) con
una precisión de 0.1 g. Regístrese como W. Caliéntese el material sobre una placa
caliente hasta que se pueda romper en pequeños pedazos.
2. Enfríese, colóquese en un tazón, cúbrase con solvente, y déjese remojar (no
más de 1 h).
3. Colóquese el tazón en la centrífuga, quítese el tapón, colóquese el papel de
filtro (seco y pesado) en el borde del tazón, colóquese la tapa del tazón en su
lugar, y apriétese.
4. Colóquese una botella vacía en el pitón de descarga, arránquese el motor y
auméntese la velocidad según sea necesario para que se mantenga saliendo un
chorro delgado de solvente. Continúese hasta alcanzar la máxima velocidad y que
cese el chorro.
5. Párese la centrífuga, añádanse 200 ml de solvente y repítase el paso 4.
6. Sáquense todos los agregados del tazón y el papel de filtro y colóquese en una
charola seca. Séquese a 140°F hasta peso constante. Que se registra como W.
7. El peso Wa debe corregirse por los finos perdidos en el papel de filtro.
Determínese la corrección como sigue:
a. Mídase el volumen del solvente Vt.
b. Sacúdase el solvente y tómese una muestra de 100 ml.
c. Evapórese la muestra y quémese el residuo; pésese
como Wf.
d. Calcúlese la corrección por los finos con la siguiente ecuación:
VT
Corrección de los finos Fc= WF
100

8. Añádase la corrección (Fc) a Wa. Llámese este peso Wc.

 W0 – Wc = peso del asfalto extraído
W 0−Wc
% de asfalto =
W0
9. Determínese la composición granulométrica de los agregados y compárese con
las especificaciones para los mismos.

Cálculos e informe. Calcúlese el porcentaje de asfalto y el

porcentaje de los agregados que pasan por las cribas especificadas. Compárese
éste con la fórmula de la mezcla y con las especificaciones para los agregados.

COMENTARIOS

1. Discútanse los efectos que tiene el tamaño de la muestra en los resultados de la

extracción.
2. ¿Qué refinamientos que no se mencionan aquí darían mejor resultado en la
extracción del asfalto? (Considérense otras sustancias que puedan haber
contaminado la mezcla y repásese el proceso de extracción).
3. ¿Qué precauciones deben tomarse al hacer los análisis granulométricos? (De
razones por qué estos resultados pueden diferir de la fórmula de trabajo).
4. Sugiéranse otros métodos para analizar los componentes del concreto asfáltico.
5. Descríbanse algunas dificultades que pueden encontrarse al hacer una prueba
del tipo de extracción en el concreto de cemento portland.
6. Discútase la importancia que puede tener en la obra la prueba de extracción.
CAPITULO 14

OTROS TIPOS DE PAVIMENTOS ASFALTICOS

Y DIFERENTES APLICACIONES
DE LOS CONCRETOS ASFALTICOS

14.1. Introducción
Las discusiones sobre el concreto asfáltico que se hicieron en los capítulos
anteriores se limitaron a aquellas mezclas en las que se emplea cemento asfáltico
del grado de penetración y un agregado bien graduado. En un sentido más amplio
de la palabra, concreto es cualquier masa formada por la cementación de
partículas aisladas. Usando esta definición, existen otras varias técnicas de
pavimentación que producen un producto que generalmente podría llamarse
concreto asfáltico, pero que en vez de darles ese nombre, se les ha dado varios
nombres descriptivos y comerciales. Esta terminología incongruente hace casi
imposible clasificar y describir los llamados tipos inferiores de pavimentos
asfálticos. Se tratará en este capítulo los más conocidos de éstos y la terminología
más comúnmente empleada.
Las mezclas asfálticas tienen su mayor utilidad en la construcción de pavimentos
de las carreteras y de los aeropuertos, pero existen otras aplicaciones numerosas
con las que los ingenieros están familiarizados. El material básico en estos casos,
se hace con un asfalto del grado de penetración o cualquier otro, no es de interés
inusitado, pero las técnicas empleadas en la construcción y sus posibilidades en
servicio a menudo son de gran importancia técnica.
14.2. Otras técnicas de pavimentación con asfalto
Muchos tipos de construcción asfáltica muy usados y que se considera que no
pertenecen a la categoría de concreto asfáltico o se considere una categoría única
son los siguientes:
1. Riegos asfálticos, del tipo sencillo o múltiple.
2. Riegos de sello.
3. Riegos asfálticos de impregnación o de liga.
4. Pavimentos de mezcla en el lugar o en el camino.
5. Mezclas de arena asfalto.
6. Macádam asfáltico.
En los párrafos siguientes se hace una breve descripción de cada uno de ellos y
de los detalles importantes de la construcción.
Riegos asfálticos. A la aplicación de un material bituminoso que se cubre con un
agregado mineral a algún tipo de base preparada generalmente se le llama riego
asfáltico. Los riegos sencillos, por lo general, tienen un espesor menor de 1 plg,
pero se pueden dar varios riegos para formar finalmente una carpeta de 2 plg. Los
riegos de impregnación se usan para ligar la base con la carpeta. Se usan asfaltos
disueltos para impregnar, el grado que se use depende de la naturaleza de la
base. Se aplica FM-0 o FM-1, a razón de 0.2 a 0.5 gal/yd?, que resulta
satisfactorio en la mayor parte de los casos.
Cuando el riego de impregnación ha penetrado bien en la base, se pueden dar los
riegos que constituyen propiamente la carpeta. El material asfáltico se aplica con
una petrolizadora para cubrir la base uniformemente. El tipo de asfalto usado
depende del tiempo, del tipo de agregado y del espesor deseado.
En tiempo caliente y para aplicaciones más gruesas, se utilizan asfaltos líquidos
más viscosos, de fraguado medio o rápido, o cemento asfáltico de penetración
elevada. En tiempo más frío, es mejor usar FR-2, o FR-3, o una emulsión asfáltica.
Los agregados minerales se extienden sobre el asfalto cuando todavía está blando
y pegajoso por medio de extendedores mecánicos. Se aplican a razón de 10 a 40
Ib/yd2 agregados limpios de tamaño comprendido entre 3/8 plg y la malla 10, pero
ocasionalmente con un tamaño máximo de ½ plg o ⅝ plg. Sigue luego el rodillado
y barrido hasta que la carpeta quede uniforme y los agregados firmemente
embebidos en el asfalto. En los pavimentos formados por riegos múltiples se
repiten las aplicaciones de asfalto y de agregado. A este sistema se le ha dado
vanos nombres, que son más o menos sinónimos, macádam de penetración, de
penetración invertida, etc.
Riegos de sello. Este tipo de construcción asfáltica es un tipo del sistema de
riegos, pero que se ha separado tomando en cuenta el oficio que desempeña. Los
diferentes objetos para los que se utilizan los riegos de sello son los siguientes:
1. Para impermeabilizar los pavimentos contra el agua y el aire que han empezado
a deteriorarse.
2. Para mejorar las características antiderrapantes de los pavimentos ya
construidos.
3. Para mejorar la visibilidad nocturna o para formar señales de tránsito por medio
de los cambios de color.
Los materiales y en cierta medida, los métodos de construcción, dependen del
objeto especial a que se destinan. Los riegos de sello de color y los
antiderrapantes especialmente, dependen de la naturaleza de los agregados.
Riegos de impregnación. Los riegos de impregnación se usan para preparar las
capas de base que no llevan asfalto para la aplicación subsecuente de una
carpeta asfáltica. El objeto de este tratamiento es llenar los huecos, pegar todo el
material superficial entre sí, impermeabilizar la superficie y mejorar la adherencia
entre la base y cualquier capa superior. Los riegos de impregnación consisten en
la aplicación con rociadores de asfaltos disueltos de baja viscosidad, FR-0, FR-1,
FM-0, o FM-2, o FL-1, o FL-2.
Los riegos de liga son esencialmente iguales a los de impregnación, excepto que
su objeto principal es procurar la adherencia entre un pavimento existente y una
carpeta con la que se va a cubrir. La aplicación debe ser muy ligera 0.05 a 0.15
gal/yd2 de FR-0 o FR-1, o la carpeta con la que se va a cubrir se puede afectar
desfavorablemente.
Pavimentos de mezcla en el lugar o en el camino. Cualquier mezcla asfáltica de
agregado y betún que se hace en el camino queda dentro de esta categoría. La
carpeta que exista se rompe con escarificadores, azadones y motoconformadoras
preparando el camino para el proceso de la mezcla. Se puede usar solamente el
material que exista, pero si la granulometría u otras de sus características son
deficientes, se pueden añadir nuevos agregados. Se forman camellones con el
material y, después de formarlos, se pueden usar los procesos siguientes: Una
planta viajera puede recoger el material del camellón, mezclar lo con la cantidad
prescrita de asfalto y extender la mezcla para su conformación final y
compactación. El asfalto también se puede añadir directamente al camellón por
medio de una petrolizadora y puede mezclarse y extenderse por medio de la
motoconformadora.
El control de la granulometría de los agregados, la aplicación del asfalto, la
operación del mezclado, y el espesor de la capa son todos de gran importancia
para la calidad del pavimento resultante. Este control es especialmente difícil por
estar completamente expuestos los materiales a las condiciones variables del
tiempo.
Carpetas de arena-asfalto. Los concretos asfálticos que contienen solamente
agregados finos, que pasan por la criba No. 8, se llaman lámina asfáltica o mortero
asfáltico. A menudo se usan en las calles de las ciudades, porque son silenciosas,
parejas y fáciles de limpiar. Contienen una elevada proporción de finos y son, por
lo tanto, sensibles a la proporción de asfalto y fácilmente pierden la estabilidad por
las de formaciones que en ellas produce el tránsito pesado.
Como material aglutinante se utilizan asfaltos del grado de penetración a razón del
9 al 12% por peso del agregado. La mezcla se hace en una planta ordinaria para
mezcla en caliente y el tendido y la compactación requiere esencialmente las
mismas técnicas descritas para los concretos asfálticos.
Macádam asfáltico. El término "macádam" viene del nombre de un famoso
constructor de caminos escocés, John Lou-den MacAdam, quien fue un promotor
en el campo de la construcción técnica de caminos. Mucho del trabajo de
MacAdam, a su vez, siguió la pauta del ingeniero francés Tresaquet, quien
empezó las investigaciones sobre el llamado pavimento de macádam. Los detalles
principales de este tipo de pavimento son:
(1) que la corona del camino se localizara y conformara tomando en cuenta
debidamente el drenaje; (2) que se tendiera piedra quebrada limpia en tamaños
decrecientes de abajo a arriba de manera de formar una corona del camino
uniforme y (3) que la piedra más fina se rodillara y por medio de agua se
introdujera entre la piedra más gruesa formando una densa carpeta durable.
Se utilizan materiales asfálticos en el método de construcción que se acaba de
describir para aumento la durabilidad.
del sistema. Después de que la piedra más gruesa se ha acuñado con la fina, se
hace una aplicación de asfalto con la intención de que penetre y una los
agregados. Este tipo de construcción se llama macádam de penetración, porque el
asfalto se aplica a la piedra ya colocada en su lugar. Generalmente se construye
una carpeta de desgaste con mezcla caliente de concreto asfáltico, o por riegos
sucesivos.
Hay una considerable carencia de especificidad en la terminología genérica en
este campo que conduce a confusión. Este tipo de construcción de caminos
todavía es en mucho un arte y no está sujeto a clasificación o especificaciones
precisas.
14.3. Otras aplicaciones de los concretos asfálticos
Aunque no son muy conocidas, los concretos asfálticos tienen muchas
aplicaciones como material de construcción aparte de los pavimentos de las
carreteras y de los aeropuertos. Algunas de estas otras aplicaciones son las
siguientes:
1. Estructuras anexas a los pavimentos de los caminos.
2. Estructuras hidráulicas (véanse las Figs. 14.1 y 14.2).
3. Construcciones domésticas e industriales.
Las estructuras auxiliares de los pavimientos son acotamientos, taludes,
guarniciones, cunetas, zanjas y banquetas. El mejoramiento de los acotamientos
de los caminos por estabilización y pavimento se ha comprobado que aumentan la
resistencia del propio pavimento. Con frecuencia se usan los concretos asfálticos
para pavimentarlos. Las zanjas de drenaje a lo largo de los caminos rurales a
menudo se pavimentan para evitar la erosión excesiva. Los concretos asfálticos
con elevada proporción de asfalto producen carpetas flexibles impermeables. La
erosión también puede constituir un problema en los taludes de los cortes y de los
terraplenes y si el pasto no logra sostener el terreno, puede resultar apropiada una
cubierta asfáltica. Las guarniciones y las cunetas para las calles se pueden
construir fácilmente por medio de máquinas automáticas, que colocan, conforman
y compactan este tipo de estructura con una mezcla caliente de concreto asfáltico.
Las banquetas asfálticas con frecuencia se eligen por su bajo costo, durabilidad,
por la cimentación mínima que requieren y por la circunstancia de que necesitan
pocos o ningunos moldes. Para los

FIG. 14.1. Canal colector de escurrimientos pluviales recubierto con concreto

asfáltico
 FIG. 14.2. Alberca revestida con concreto asfáltico
mejores resultados se recomiendan los concretos asfálticos de mezclas en
caliente de granulometría cerrada.
Probablemente, el asfalto se utilizó primero para estructuras hidráulicas y su
aplicabilidad ha continuado y se ha aumentado. La impermeabilidad inherente de
los asfaltos es una propiedad conveniente. Hace mucho tiempo que se usan los
materiales asfálticos para revestimientos de los canales, y los concretos asfálticos
mezclados en caliente son especialmente adecuados para este objeto. Las
condiciones de la base, el control de malezas y las técnicas de construcción son
factores a los que hay que dar la debida atención para que las obras tengan éxito.
Los asfaltos y concretos asfálticos se han usado también en la construcción de
escolleras y espigones, membranas en las presas, revestimiento de depósitos y en
otras varias estructuras para el control de la erosión.
Los techos se han construido con una variedad de los pro ductos asfálticos. Los
techos industriales preconstruidos son en cierta forma semejantes a los
pavimentos en que se colocan capas de fieltro saturado de asfalto como base y
luego se cubren con asfalto y agregado mineral. El concreto asfáltico también se
usa para pavimentar campos deportivos y calzadas, para construir albercas y
como pavimento para una variedad de otras áreas domésticas, agrícolas,
industriales y deportivas.
Muchas mezclas especiales y técnicas de construcción se han elaborado para
ampliar la versatilidad de la familia del concreto asfáltico.
REFERENCIAS
"The Asphalt Handbook," The Asphalt Institute, College Park, Md., 1960.

Hennes, R. G., and M. I. Ekse: "Fundamentals of Transportation Engineeering,"

chap. 6, McGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1955.

Hlewes, L. I., and C. H. Oglesby: "Highway Engineering," chap. 17, John Wiley &
Sons, Inc., New York, 1954.

Martin, J. Rogers, and Hugh A. Wallace: "Design and Construction of Asphalt

Pavements," chap. 6, MoGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1958.
APENDICE A

INSTRUCCIONES GENERALES
PARA LABORATORIO

El trabajo de laboratorio se distribuye de manera que los estudiantes vayan

aprendiendo los aspectos como "ciencia" y como "arte de la construcción con
concretos. Los elementos que corresponden al aspecto considerado como arte, en
particular, pueden aprenderse solamente por el manejo actual de los materiales.
El estudiante debe trabajar en forma técnica y eficiente si desea obtener el
beneficio máximo del breve tiempo de laboratorio que se asigna en los programas
de estudio. Se dan en seguida instrucciones generales con la intención de
preparar a los estudiantes para el trabajo experimental detallado.
La seguridad
1. Llévese ropa de seguridad y trabájese aparte del grupo cuando se manejen
materiales calientes, por ejemplo, compuestos para cabecear cilindros o cemento
asfáltico.
2. Téngase cuidado al manejar objetos pesados para evitar machucones o el
magullamiento de los dedos de las manos o de los pies.
3. No se manejen aparatos eléctricos con las manos mojadas ni se riegue agua
alrededor de ellos.
4. Manéjense los utensilios de vidrio en forma de que su ruptura accidental no
cause daños con los pedazos de vidrio o con el contenido.
5. Medítese con relación al experimento y considérense los riesgos antes de
comenzar algún trabajo.
6. Infórmese inmediatamente al instructor cuando se presente cualquier condición
peligrosa.
Preparación para experimentos individuales
1. Repásense cuidadosamente la descripción del experimento y la lectura de
referencia antes de la clase y formúlese el plan de trabajo. Especialmente,
considérese el objeto del experimento y cómo puede alcanzarse.
2. Asístase a todas las clases de laboratorio y lléguese a la hora. Muchos de los
trabajos de laboratorio son de conjunto y la ausencia de una persona no será una
pérdida individual sino de todo el grupo.
3. Las tareas que señale el instructor quedarán dentro de una organización de
estudiantes. Para cada experimento se designará un jefe de grupo y un
registrador, estas designaciones variarán en cada experimento. El jefe de grupo
tendrá las siguientes obligaciones específicas:
a. Organizar el grupo para obtener la máxima eficiencia.
b. Obtener del instructor el equipo y materiales necesarios.
c. Asegurarse de que el trabajo experimental asignado se lleve a cabo en el
tiempo disponible.
d. Organizar la limpieza de la zona de trabajo y guardar el equipo.
Uso de aparatos y equipo
A. El servicio de laboratorio se proporciona para estimular el aprendizaje de todos
los estudiantes. Para asegurar su disponibilidad continua, todos los estudiantes
deben tener el correspondiente cuidado. Algunas cosas para las que se deben
tener precauciones especiales son las siguientes:
1. No se tire por las coladeras del drenaje nada excepto agua limpia. Para los
problemas con respecto a la manera de eliminar materiales consúltese al
instructor.
2. No se use ningún aparato hasta haber leído las instrucciones cuidadosamente o
haberlo consultado con el instructor. Su seguridad y el equipo corren peligro.
3. No se desperdicien los materiales de consumo, como las toallas de papel,
aceite, compuesto para cabecear cilindros, o materiales para concreto. Además,
deben crearse hábitos de economía al utilizar el equipo proporcionado.
Ambos conceptos son importantes para la operación económica del laboratorio.
4. Repórtesen los aparatos dañados antes de empezar a uti-lizarlos, porque los
daños causados por descuido se cargarán al responsable.
B. Se darán aquí algunas instrucciones generales con respecto al uso y cuidado
del equipo de laboratorio. Como se dijo an-tes, se debe consultar al instructor o
estudiar una hoia de instrucciones detallada antes de utilizar un equipo que no se
conoce.
1. Báscula y balanzas
a. Nunca sobrecargue una báscula o una balanza. Consúltese la placa de la
marca respecto a su capacidad.
b. Recuérdese que los golpes y el desgaste disminuyen la precisión de los
instrumentos para pesar, y úsense con cuidado.
c. Úsense solamente pesos adecuados para una báscula determinada, vuélvanse
a su sitio inmediatamente después de terminar su trabajo, y déjese el equipo en
una posición equilibrada, lista para que la use la persona siguiente.
2. Pruébense las máquinas
a. No se comience a usar ninguna máquina hasta no saber cómo usarla.
b. Fíjese en la capacidad de la máquina, y nunca la so bre cargue ni se atenga a
los dispositivos limitadores de carga. Si una máquina tiene varias escalas de
carga, asegúrese de estar usando la correcta.
c. Aplíquense las cargas con la velocidad especificadas.
d. Obsérvense todas las precauciones de seguridad especificadas para cada
máquina.
e. Deje la máquina limpia con los controles en la posición de fuera de operación.
3. Equipo vario
a. Nunca se use un cepillo duro para limpiar las cribas finas ni se pongan muestras
calientes en ellas.
b. Úsense los hornos designados, y asegúrese de que conoce su sistema de
control.
c. Use termómetros para una variación de temperatura adecuada a su trabajo.
d. Los aparatos de vidrio que se rompan por descuido se cargarán al responsable.

Conducta del estudiante en el laboratorio

El conocimiento de los materiales importantes, familiarización con el equipo de
laboratorio y los procedimientos, experiencia en la dirección y en trabajos en
equipo, todas son parte del adiestramiento que se puede dar a los estudiantes en
este laboratorio. Su conducta debe ser la que les permita la oportunidad a todos
de obtener los máximos beneficios.
La conducta del estudiante, especialmente la que se refiere a sus cualidades para
el mando, se tomará en cuenta con la técnica demostrada en el laboratorio y la
preparación del trabajo asignado por escrito para determinar los grados del curso.
APENDICE B

INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS

DE LA PRUEBA DE COMPRESION

La prueba de la resistencia a la compresión, utilizando probetas de 6 por 12 plg,

es la más usada para determinar la resistencia del concreto y su calidad en
general. Como se discutió en el Cap. 2 de este texto, la resistencia es
extremadamente importante en la mayor parte de sus aplicaciones en la ingenie-
ría, y también es un índice válido para juzgar las demás cualidades de una mezcla
de concreto determinada.
La importancia total de la prueba de compresión, sin embargo, a menudo se
pierde por las siguientes razones:
1. Mala preparación: por ejemplo, en el cabeceado de las probetas
2. Procedimientos de carga incorrectos
3. Análisis descuidado o incompleto de las probetas rotas.
Estas circunstancias se discutirán brevemente aquí, pero insistimos en que el
estudiante repase las especificaciones aplicables en una de las referencias.
Si se trata de determinar la verdadera resistencia del concreto, los bloques de
carga de la máquina deben apoyarse en toda el área de la probeta. Se puede
asegurar esta condición cabeceando en forma correcta las probetas En general,
las cabeceras deben tener más resistencia que el concreto y formar una superficie
plana dentro de una tolerancia de 0.002 plg. Las consideraciones prácticas
demandan también que se coloque con facilidad, rápidamente, y a bajo costo. La
especificación ASTM C 31-62T describe completamente el procedimiento del
cabeceado
Además, para determinar un valor de la resistencia verdadero y reproducible se
deben controlar cuidadosamente los procedimientos de carga. En primer lugar, las
probetas deben tener una humedad uniforme, porque tiene un marcado afecto
sobre la resistencia. Se recomienda que la humedad sea semejante a la del
proceso de curado. En seguida, la velocidad de la carga debe controlarse para
disminuir los efectos de choques. Comúnmente se recomienda un aumento
constante de la carga de 20 a 50 Ib por plg por seg. La especificación ASTM C 39-
61T describe los procedimientos de carga.
La carga de la probeta debe proseguir más allá de la resistencia última al punto en
que la probeta realmente se desintegre, y los fragmentos se examinan luego para
obtener datos importantes.
Un dato que se obtiene así es la resistencia del mortero en comparación con la de
los agregados. En un concreto débil, de 2 500 1g/plg? o menos, el agregado con
frecuencia se desprende del mortero, mientras que en el concreto de elevada
resistencia las partículas se cortan a lo largo de la línea de fractura.
El concreto es un material frágil con bastante resistencia a la compresión, pero
relativamente poca a la tensión. La falla es, por lo tanto, de corte a lo largo de
algún plano oblicuo. El ángulo del plano de falla con el plano de los extremos
dependerá tanto de la cohesión del material como del rozamiento de las
partículas, y será menor de 45°, que es el ángulo de los máximos esfuerzos
cortantes. Haciendo un análisis utilizando el círculo

FIG. B.1. Diagrama del círculo de Mor mostrando la relación entre el ángulo de
ruptura y el ángulo de rozamiento interno en un probeta a la compresión
de Mohr, se puede demostrar que el ángulo del plano de falla es igual a 45° - 0/2
(véase la Fig. B1).
Por lo tanto, las fracturas típicas se definen como aquéllos en las que el plano de
falla está aproximadamente a un ángulo de 35º con el plano de los extremos (0
para el concreto es aproximadamente de 20º). La forma exacta de la fractura no
se puede predecir en todas las pruebas debido a los empotramientos extremos y
variaciones de las probetas. Cuando la resistencia es mediana, con frecuencia se
forma un cono, mientras que cuando son elevadas la fractura columnar es común
(véase Fig. B.2).

FIG. B.2. Modelos de fracturas típicas en las probetas de las pruebas a

compresión.
APENDICE B