UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

Proceso productivo
y uso de metales
ferrosos y no
ferrosos: Pb, Zn,
Cu, Sn, Fe, Li, Mo.

CURSO

Comercialización de metales y
minerales

DOCENTE

Ing. Gastón Marco Flores Ramos

Huancayo - 2021
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA

EP- Ingeniería De Minas

INFORME

Proceso productivo y uso de metales ferrosos y no ferrosos: Pb, Zn, Cu, Sn, Fe, Li, Mo.

ESTUDIANTES

- Aguirre Solís, Carlos Daniel

- Balvin Romero, Rafael
- Caso Galarza, Jeson Kevin
- Corilla Castillo, José Renato
- Dávila Uribe, Gloria Angelica
- Huancahuari Osorio, Alexander
- Leiva Hovispo, Gabriel Máximo
- Mejía Iparraguirre, Kelly Pilar
- Patilla Pérez, Julio Cesar
- Peña Conislla, Giancarlo Joao
- Veliz Romaní, Juan Pablo
CATEDRÁTICO

Ing. Gastón Marco Flores Ramos

CATEDRA

Comercialización de metales y minerales

Huancayo, 16 de mayo del 2021

 1

Dedicatoria

Dedico este proyecto a nuestros padres quienes a lo largo de nuestras vidas nos han

apoyado y motivado en nuestra formación académica.

A nuestros profesores a quienes les debemos gran parte de nuestros conocimientos.

 2

ÍNDICE

Introducción ........................................................................................................................... 7
Resumen ................................................................................................................................ 8
Capítulo 1 .............................................................................................................................. 9
Definición de los metales ferrosos y no ferrosos ..................................................................... 9
1.1 Metales Ferrosos (Fe) ................................................................................................ 9
1.2 Tipos de metales ferrosos ........................................................................................... 9
1.2.1 Hierro dulce o hierro forjado: ............................................................................ 10
1.3 Aceros: .................................................................................................................... 10
1.4 Fundiciones: ............................................................................................................ 12
1.5 Metales no Ferrosos: ................................................................................................ 14
Capítulo 2 ............................................................................................................................ 17
Proceso Productivo De Los Metales Ferrosos Y No Ferrosos ............................................... 17
1.6 Hidrometalurgia: ...................................................................................................... 18
1.7 Pirometalurgia ......................................................................................................... 20
Capítulo 3 ............................................................................................................................ 23
Usos de los metales ferrosos y no ferrosos ........................................................................... 23
1.8 Los Metales Ferrosos: .............................................................................................. 23
1.8.1 Los usos de los metales ferrosos: ...................................................................... 23
1.9 Los Metales No Ferrosos ......................................................................................... 25
1.9.1 Características Generales: ................................................................................. 25
1.9.2 Los usos de los no ferrosos. .............................................................................. 26
1.9.3 Clasificación De Los Metales No Ferrosos:....................................................... 27
1.10 Ranking De Los Principales Países Que Producen Los Metales Ferrosos Y No
Ferrosos A Nivel Mundial...................................................................................................... 28
1.10.1 Plomo............................................................................................................ 28
1.10.2 Zinc............................................................................................................... 29
1.10.3 Cobre ............................................................................................................ 30
1.10.4 Estaño ........................................................................................................... 30
1.10.5 Hierro............................................................................................................ 31
1.10.6 Litio .............................................................................................................. 31
1.10.7 Molibdeno ..................................................................................................... 31
Capítulo 4 ............................................................................................................................ 33
 3

Proceso Productivo Del Plomo ............................................................................................. 33

1.11 Perforación Y Voladura: ....................................................................................... 33
1.12 Carguío Y Acarreo ............................................................................................... 33
1.13 Chancado Y Molienda .......................................................................................... 33
1.14 Proceso Metalúrgico ............................................................................................. 33
1.14.1 Metalurgia Primaria (materias primas minerales) ........................................... 34
1.14.2 Metalurgia Secundaria (materias primas desechadas) .................................... 35
1.15 Comercialización.................................................................................................. 36
1.16 Usos Del Plomo ................................................................................................... 37
1.17 Aleaciones ............................................................................................................ 39
Capítulo 5 ............................................................................................................................ 41
Producción Del Zinc ............................................................................................................ 41
1.18 Usos Del Zinc ...................................................................................................... 42
1.19 Sustitutos Del Zinc ............................................................................................... 43
1.20 Fundición Y Refinación........................................................................................ 43
1.20.1 La Calcinación O Tostación. ......................................................................... 44
1.20.2 La Lixiviación. .............................................................................................. 44
1.20.3 La Depuración. .............................................................................................. 44
1.20.4 Electrolisis. ................................................................................................... 45
1.21 Comercialización Del Zinc ................................................................................... 46
1.21.1 Metales fundidos. .......................................................................................... 46
1.21.2 Metales refinados .......................................................................................... 46
Capítulo 6 ............................................................................................................................ 48
Proceso Productivo Del Cobre ............................................................................................. 48
1.22 Exploración y perforación: ................................................................................... 48
1.23 Minado:................................................................................................................ 49
1.24 Carguío y acarreo: ................................................................................................ 50
1.25 Chancadora primaria: ........................................................................................... 51
1.26 Concentradora: ..................................................................................................... 52
1.27 Mineroducto: ........................................................................................................ 53
1.28 Filtrado: ............................................................................................................... 54
1.29 Embarque: ............................................................................................................ 54
Capítulo 7 ............................................................................................................................ 56
Proceso productivo del Sn .................................................................................................... 56
 4

1.30 Unidad Minera San Rafael:................................................................................... 56

1.31 Estaño: ................................................................................................................. 56
1.32 Concentradora: ..................................................................................................... 57
1.33 Fundición: ............................................................................................................ 57
1.34 Refinería: ............................................................................................................. 58
Planta de subproductos ................................................................................................ 58
Planta de molienda de escoria: ..................................................................................... 59
Producción y Comercialización: .................................................................................. 59
1.35 Cadena de valor del estaño ................................................................................... 59
1.36 Usos: .................................................................................................................... 61
Capítulo 8 ............................................................................................................................ 62
Procesos Productivo del Fe .................................................................................................. 62
1.37 Usos del hierro puro en la actualidad .................................................................... 62
1.38 Aleaciones del hierro ............................................................................................ 62
1.39 Obtención del acero por medio de aceros productivos........................................... 63
1.40 Usos del hierro en forma de acero ......................................................................... 66
Capítulo 9 ............................................................................................................................ 69
Procesos Productivos del Litio ............................................................................................. 69
1.41 Obtención a partir de Pegmatitas o depósitos “Roca dura” .................................... 69
1.42 Obtención a partir de salmueras ............................................................................ 70
1.43 Los principales usos del Litio “Li” ....................................................................... 73
1.43.1 Industria del Aluminio ................................................................................... 73
1.43.2 Industria del Vidrio y de Cerámica ................................................................ 74
1.43.3 Sistema de Aire Acondicionado y Control de Humedad................................. 75
1.43.4 Grasas y Lubricantes ..................................................................................... 75
1.43.5 Caucho Sintético ........................................................................................... 75
1.43.6 Pilas de Litio ................................................................................................. 76
1.43.7 Otras Aplicaciones ........................................................................................ 77
1.43.8 Futuros Usos ................................................................................................. 77
Capítulo 10 .......................................................................................................................... 78
Procesos productivos del Mo................................................................................................ 78
1.44 Extracción ............................................................................................................ 78
1.45 Fundición ............................................................................................................. 78
1.46 Refinación ............................................................................................................ 79
 5

1.47 Comercialización.................................................................................................. 79
1.48 Demanda .............................................................................................................. 80
1.49 Oferta ................................................................................................................... 81
1.50 Precio ................................................................................................................... 81
1.51 Usos ..................................................................................................................... 82
Conclusiones ........................................................................................................................ 83
Recomendaciones ................................................................................................................ 84
Bibliografía .......................................................................................................................... 85

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Visualización del acero .......................................................................................... 14

Figura 2: Proceso general de extracción de metales............................................................... 18
Figura 3: Proceso hidrometalúrgico ....................................................................................... 19
Figura 4: Mmaterias primas .................................................................................................. 19
Figura 5 :Proceso pirometalúrgico ......................................................................................... 22
Figura 6 :Metales Ferrosos .................................................................................................... 23
Figura 7: Acero ..................................................................................................................... 24
Figura 8: Hierro Fundido....................................................................................................... 25
Figura 9: Metales No Ferrosos .............................................................................................. 26
Figura 10: Metales No Ferrosos ............................................................................................ 28
Figura 11: Principales productores del Pb.............................................................................. 28
Figura 12: Producciones en TM de Pb ................................................................................... 29
Figura 13: Principales productores del Zn ............................................................................. 29
Figura 14: Principales productores del Sn.............................................................................. 30
Figura 15: Producciones en TM de Fe ................................................................................... 31
Figura 16: Principales productores del Mb ............................................................................ 32
Figura 17: Proceso metalúrgico del Pb .................................................................................. 34
Figura 18: Metalurgia primaria del Pb ................................................................................... 35
Figura 19: Metalurgia secundaria del Pb ............................................................................... 36
Figura 20: Demanda del Pb ................................................................................................... 36
Figura 21: Oferta del Pb ........................................................................................................ 36
Figura 22: Precios del Pb ...................................................................................................... 37
Figura 23:Proceso metalúrgico del Zinc ................................................................................ 45
Figura 24: Grafico de Precios del Zinc .................................................................................. 47
Figura 25: Perforadora .......................................................................................................... 48
Figura 26: Carguío de explosivos .......................................................................................... 49
Figura 27: Voladura .............................................................................................................. 50
 6

Figura 28: Carguío del mineral .............................................................................................. 51

Figura 29: Chancadora .......................................................................................................... 51
Figura 30: Chancadora primaria ............................................................................................ 52
Figura 31: Molienda .............................................................................................................. 53
Figura 32: Flotación .............................................................................................................. 53
Figura 33: Mineroducto......................................................................................................... 54
Figura 34: Planta de filtros .................................................................................................... 54
Figura 35: Embargue ............................................................................................................. 55
Figura 36: Estaño .................................................................................................................. 57
Figura 37: Concentradora ...................................................................................................... 57
Figura 38: Proceso Productivo del Estaño ............................................................................. 59
Figura 39: Cadena de Valor del Estaño.................................................................................. 60
Figura 40: Obtención del acero esquemático. ........................................................................ 65
Figura 41: Principales Minerales de Litio .............................................................................. 69
Figura 42: Obtención a partir de Pegmatitas o depósitos Roca dura ....................................... 69
Figura 43: Obtención utilizando salmueras del salar de atacama ............................................ 71
Figura 44: Obtención de cloruro de litio a partir de carbonato. .............................................. 72
Figura 45: Obtención de litio metálico a partir de carbonato de litio. ..................................... 72
Figura 46:Uusos del litio ....................................................................................................... 73
Figura 47: Demanda del Mo .................................................................................................. 80
Figura 48: Oferta del Mo ....................................................................................................... 81
 7

Introducción

Cualquier metal solido que se pueda fundir puede ser moldeado.

Los metales y métodos de moldeo se influencian el uno al otro: la mejor opción para el

moldeo de un producto está influenciada por cómo su metal se comportará en su estado fundido,

enfriado y sólido. Para estas dependencias, las especialidades de una fundidora son parte de la

determinación de qué tipo de productos hacen.

Una de las mayores distinciones en la especialización es si las fundidoras trabajan con

metales ferrosos, metales no ferrosos, o ambos. La definición de un metal ferrosos es cualquier

metal que contenga hierro; los metales no ferrosos no lo tienen. La metalurgia ferrosa representa

casi el 90% de la producción mundial de metal. El hierro gris es el metal fundido más común en

las fundidoras. Por fuera de la fundidora, el acero es la aleación ferrosa más usada en la industria,

la construcción y el transporte.

Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene hierro. Los metales

no ferrosos no lo tienen. El atributo distintivo del hierro es que es denso, fuerte cuando se mezcla

con carbono, abundante y fácil de refinar, altamente susceptible a la corrosión y magnético.

Hacer aleación de hierro con otros elementos en diferentes proporciones puede mitigar o

eliminar uno o más de estos factores.

La obtención de nuevos materiales y los procesos productivos para su transformación en

productos finales es un fin de la tecnología. Para ello es necesario conocer sus orígenes,

propiedades, características y comportamiento ante los distintos tipos de requerimientos.

 8

Resumen

En el presente informe encontraras las definiciones de los metales ferrosos y no ferrosos,

así como las menores técnicas posibles de su extracción y transformación, además de sus

propiedades y usos.

Este informe consta de cuatro partes:

La primera donde encontraras la definición de los procesos productivos de los metales

ferrosos y no ferrosos, ya sea la pirometalurgia o hidrometalurgia.

En la segunda parte del informe encontraras el uso y utilidad de estos metales, también de

las toneladas producidas en el último año en el Perú, y su comercialización.

En la tercera parte se encontrará los distintos procesos productivos explicados

detalladamente desde la extracción hasta la comercialización, además de su uso de los metales :

Plomo (Pb), Zinc (Zn) , Cobre (Cu), Estaño (Sn), Hierro (Fe), y Molibdeno (Mo).

Y en la última parte encontraras, las conclusiones que se sacaron del respectivo informe

además de la bibliografía utilizada.

 9

Capítulo 1

Definición de los metales ferrosos y no ferrosos

1.1 Metales Ferrosos (Fe)

Los metales ferrosos son el hierro y sus aleaciones, el hierro dulce o forjado, el acero y la

fundición. Son los más utilizados debido a su bajo coste de extracción y obtención. El hierro es el

elemento químico (Fe) que constituye el 5% de la corteza terrestre (2º metal más abundante). No

está presente en estado puro sino en combinación con otros elementos en minerales: magnetita,

siderita, hematita.

Su principal inconveniente es que pode oxidarse al reaccionar con el oxígeno del aire o

agua degradando el metal hasta provocar su rotura.

El hierro tiene alta temperatura de fusión, más de 1.500ºC. Este es el motivo por lo que su

metalurgia fue tardía, posterior al cobre y al bronce. Suponen a 3ª Edad de los Metales, la Edad

de Hierro (700 a.C.).

El dominio de la metalurgia del hierro y sus aplicaciones fueron cruciales para el avance

de la agricultura, de la ganadería, guerras.

La forja artesanal de los herreros era la forma tradicional de moldear el metal: consiste en una

forja o fogón en el que se aviva el fuego mediante aire procedente de un fuelle. El metal se pone

al “rojo vivo” o incandescente (800ºC) y se golpea con el martillo sobre un yunque para

moldearlo y eliminar impurezas. Luego se dejaba enfriar rápidamente (templar) en un recipiente.

1.2 Tipos de metales ferrosos

El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido la que sus propiedades son

muy deficientes. Pero se lo combinamos con pequeñas cantidades de Carbono, un no metal,

mejora notablemente sus propiedades. Según la cantidad carbono que se agrega al hierro,
 10

podemos distinguir las siguientes aleaciones: hierro dulce, aceros y fundiciones. Los aceros

suponen el metal más importante por sus aplicaciones.

1.2.1 Hierro dulce o hierro forjado:

 Característica:

 Contenido de Carbono inferior al 0.03%.

 Propiedades:

 De color plateada.

 Se oxida con facilidad y se agrieta internamente.

 Blando, cuanto más puro.

 Muy dúctil y maleable.

 Buen conductor de la electricidad.

 Admite la forja para moldearlo.

 Difícil soldadura.

 Aplicaciones:

 Muy pocas, en aplicaciones eléctricas porque es buen conductor.

 Núcleos de electroimanes.

1.3 Aceros:

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último elemento

variable entre el 0,08% y el 2% en masa de su composición.1 2La rama de la metalurgia que se

especializa en producir acero se denomina siderurgia o acería.

El acero producido antes de la detonación de las primeras bombas atómicas es acero de

bajo fondo, no contaminado por radionucleidos.

 11

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el

acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%;3 a partir de este

porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de

carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-

químicas. Sin embargo, si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 1,8%, se

producen fundiciones,1 que son mucho más frágiles que el acero y no es posible forjarlas, sino

que tienen que ser moldeadas.

 Característica:

 Contenido de Carbono entre 0.03% - 1.76%.

 Propiedades:

 Excelentes propiedades mecánicas: dureza, tenacidad, resistente los esfuerzos.

 Más duros cuanto más carbono.

 Bajo cueste de obtención.

 Se oxidan con facilidad.

 Aplicaciones:

 Aceros al carbono, simples o comunes: son los constituidos solo por hierro y

carbono. Se emplea en herramientas, clavos, tornillos, relojes, vehículos ferroviarios,

automóviles, embarcaciones, perfiles de vigas, piezas.

 Aceros aleados o especiales: pasan por un afino para añadir otros metales o no

metales y mejorar sus propiedades físicas y mecánicas. Se emplean en maquinaria,

corte, equipos quirúrgicos, vehículos espaciales, reactores nucleares. Los aceros

inoxidables o INOX están aleados con cromo y níquel.

 12

1.4 Fundiciones:

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre

2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos). Comúnmente las más

usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de carbono carecen

de valor práctico en la industria. Además de hierro y carbono, lleva otros elementos

de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.

Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o metaestable

dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización.

Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con relativa

facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más baratas que los

aceros y de fabricación más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la

fusión a temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican

fundiciones con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros

tradicionales.

 Tipos de fundiciones:

 Fundiciones grises:

Presentan el carbono en forma de grafito laminar.

Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).

Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición gris

ya que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes más

estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito (grafitización). Son fácilmente

mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.

 Fundiciones blancas:

El carbono aparece en forma de cementita.

 13

La cantidad de silicio es mínima.

Las velocidades rápidas de enfriamiento favorecen la formación del cementita.

Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también

gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de

mecanizar.

 Propiedades:

 Menos dúctiles y tenaces que los aceros.

 Mala soldadura.

 Más duros que los aceros ya que el carbono le da dureza, pero aumenta la

fragilidad.

 Más fáciles de mecanizar que los aceros.

 Funden fácilmente, la menor temperatura que los aceros y el hierro puro (400ºC

menos).

 Permiten la obtención de piezas de diferente complejidad y tamaño empleando

moldes.

 Aplicaciones:

 Mobiliario urbano: farolas, bancos, fuentes, tapas de alcantarilla.

 Bancadas o bloques de motores, de maquinaria, calderas, …

 14

 Lingotes para obtener acero.

Figura 1: Visualización del acero

1.5 Metales no Ferrosos:

En metalurgia, un metal no ferroso es un metal, incluyendo aleaciones, que no

contiene hierro en cantidades apreciables. Importantes metales no ferrosos

incluyen aluminio, cobre, plomo, níquel, estaño, titanio y zinc y aleaciones como el latón. Los

metales preciosos tales como oro, plata y platino y metales exóticos o poco comunes, tales

como cobalto, mercurio, tungsteno, berilio, bismuto.

Los metales no ferrosos son los que no contienen hierro, por lo que los metales de

aleación, que están libres de hierro, también se consideran no ferrosos. Algunos ejemplos de

metales no ferrosos son el aluminio, el latón, el cobre y el acero de tungsteno.

Los metales no ferrosos se utilizan en diversas aplicaciones, generalmente en entornos

industriales. Ya que tienen un peso más ligero, son beneficiosos, por ejemplo, para construir

máquinas donde sea importante la ligereza. Se suelen utilizar cuando la atracción magnética del

hierro puede ser una desventaja. Los metales no ferrosos también son ideales para aplicaciones

electrónicas y eléctricas.

 Metales no ferrosos pesados (más de 5.000 kg/m3):

 Estaño (Sñ):
 15

Características: su densidad es relativamente elevada, su punto de fusión alcanza

los 231 Celsius, tiene una resistencia de tracción de 5 kilogramos/mm²; en estado puro

tiene un color brillante, pero a temperatura ambiente se oxida y lo pierde; a temperatura

ambiente es muy blando y flexible, sin embargo al calentarlo es frágil y quebradizo; por

debajo de -18º C se empieza a descomponer convirtiéndose en un polvo gris.

Aleaciones: las más importantes son el Bronce (Cobre y Estaño) y las soldaduras blandas

(plomo + estaño con proporciones de estaño entre el 25 % y el 90 %).

Aplicaciones: sus aplicaciones más importantes son la fabricación de hojalata y

para proteger el acero contra la oxidación.

 Cobre (Cu):

Características: en la naturaleza se encuentra como cobre nativo, o formando

minerales compuestos como la calcopirita, la calcosina, la malaquita y la cuprita; su

densidad es de 8,9 kilogramos/dm³; su punto de fusión es de 1083 ºC, su resistencia de

tracción es de 18 kilogramos/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta conductividad

eléctrica y térmica.

Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre + estaño), latón que se

compone de cobre y cinc. Aplicaciones: campanas, engranes, cables eléctricos, motores

eléctricos, etc.

Aleaciones y aplicaciones: se emplea para endurecer aceros para herramienta

(aceros rápidos) y como elemento para la fabricación de metales duros empleados para

herramientas de corte.

 Metales no ferrosos ligeros (entre 2.000-5.000 kg/m3):

 Titanio (Ti):

- Densidad: 4,45 kilogramos/dm3

 16

- Punto de fusión: 1800 °C.

- Resistividad: 0,8 W•mm2/m

- Resistencia a la tracción: 100Kg/mm2

- Alargamiento: 5%

 Aluminio (Al):

- Se obtiene de la bauxita

- Densidad: 2,7 kilogramos/dm³

- Punto de fusión: 660 ºC

- Se descubrió en Austria

- Buen conductor de electricidad y del calor.

- Aleaciones y aplicaciones: Al +Mg: se emplea en la aeronáutica y automoción.

 Metales no ferrosos ultraligeros (menos de 2.000 kg/m3):

 Magnesio (Mg):

- Se obtiene de la carlenita, dolomía y magnesita

- Densidad: 1,74 kilogramos/dm³

- Punto de fusión: 650 ºC

- En estado líquido y en polvo es muy inflamable; tiene un color blanco parecido

al de la plata,es manejable y más resistente que el aluminio.

- El magnesio es el tercer metal estructural más comúnmente utilizado, seguido

del hierro y el aluminio. Se le ha llamado el metal más ligero de utilidad.

 17

Capítulo 2

Proceso Productivo De Los Metales Ferrosos Y No Ferrosos

Los materiales metálicos tienen en general buena conductividad eléctrica y térmica,

resistencia relativamente alta, alta rigidez, ductilidad o conformabilidad, resistencia al impacto,

etc.

Aunque en ocasiones se utilizan metales puros, las combinaciones de metales conocidas

como aleaciones proporcionan mejoría en alguna propiedad particularmente deseable o permiten

una mejor combinación de propiedades. Una aleación metálica es un material metálico

compuesto de dos o más elementos, de los cuales por lo menos uno es metálico.

Los materiales metálicos se clasifican en dos grandes grupos:

1) metales y aleaciones ferrosas, que contienen un alto porcentaje de hierro, como por

ejemplo, el acero y el hierro fundido y

2) metales y aleaciones no ferrosas, que no contienen hierro o, si lo contienen, es solo en

un porcentaje relativamente pequeño, como, por ejemplo, el cobre y el cinc.

Son muy pocos los metales que en la naturaleza se encuentran en estado nativo, siendo

éstos, principalmente, los metales preciosos. Normalmente los metales se encuentran en la

naturaleza combinados químicamente con otros elementos, formando compuestos de diversas

clases, como, por ejemplo, óxidos, carbonatos, sulfuros, silicatos y haluros. Estos compuestos no

se encuentran con frecuencia puros, sino mezclados con otras materias formando los minerales.

La extracción de los metales a partir de los minerales puede realizarse de dos formas: 1) proceso

por pirometalurgia y 2) proceso por hidrometalurgia.

La diferencia entre ambos procesos es que el proceso por pirometalurgia se realiza por vía

seca a altas temperaturas, mientras que el proceso por hidrometalurgia se realiza por vía húmeda

a bajas temperaturas.
 18

Figura 2: Proceso general de extracción de metales

1.6 Hidrometalurgia:

Generalmente se entiende a la hidrometalurgia como la rama de la metalurgia extractiva

en la cual se realiza la extracción de metales y/o compuestos por métodos desarrollados en medio

acuoso.

En el desarrollo de la humanidad se pueden observar frecuentemente evidencias de la

pirometalurgia técnica para la obtención de metales como se referencia a través de la historia y

prehistoria en la Edad de los Metales, hacia los años 4000 a 3000 AC. En cambio, la

Hidrometalurgia solo aparece referenciada bastante después, por lo que puede ubicarse

dentro de la historia de la humanidad como reciente. El mundo occidental solo presenta reportes

asociados a los desarrollos hidrometalúrgicos desde el siglo VII, cuando los alquimistas de la

edad media, mostraron la transmutación de hierro en cobre al ponerlo en contacto con una

solución de sulfato de cobre. Los procesos hidrometalúrgicos tienen 3 etapas físico-químicas

distintas y secuenciales las cuales se mostrarán en el siguiente diagrama se explicarán

brevemente.
 19

Figura 3: Proceso hidrometalúrgico

Figura 4: Mmaterias primas

La primera etapa, lixiviación, corresponde a la disolución selectiva de los metales de

interés, contenidos en los minerales hacia el medio acuoso, el cual porta los reactivos
 20

modificadores adecuados y claro, el agente lixiviante encargado de realizar la disolución por

reacciones de óxido / reducción.

La etapa de separación solido/liquido se encarga de recoger adecuadamente, bien sea por

decantación, sedimentación y/o filtración, la solución enriquecida con los metales disueltos,

mientras que el sólido agotado es enviado para tratamiento y desecho, teniendo cuidado de

neutralizar la acción de reactivos que puedan afectar el entorno.

La solución cargada con los metales disueltos, pasa a la tercera etapa de recuperación

selectiva o precipitación de donde pasa a otros procesos metalúrgicos (pirometalúrgico o

electrometalúrgicos), en donde se recupera el metal como un producto sólido.

1.7 Pirometalurgia

En esta parte del curso se verán generalidades de la Pirometalurgia como una

contextualización breve de diferentes procesos de altas temperaturas utilizados en la industria. Al

igual se presentarán brevemente fundamentos termodinámicos para tener un mayor

entendimiento de estos procesos.

El proceso de alta temperatura es muy usado en la producción de metales y materiales.

Existen varias razones para usarlo:

 La estabilidad relativa de los metales y sus componentes cambian

considerablemente con la temperatura haciendo posible que se logren cambios químicos y

estructurales en las diferentes fases presentes en el sistema.

 Las velocidades de transporte de masa y reacciones químicas se incrementaron con

la energía térmica incrementada permitiendo lograr cambios en menor tiempo.

 21

 El proceso de la fase líquida y gaseosa el cual es posible a altas temperaturas no

sólo permite que se realicen reacciones a mayor velocidad, sino que también permite que

la separación de las fases se logre con relativa facilidad.

No existen límites convencionales para las temperaturas que se utilizan en el proceso de

alta temperatura. En el caso del proceso de los metales y materiales, no obstante, por las razones

mencionadas anteriormente, la mayoría de los procesos son efectuados entre 300 y 2000ºC de

temperatura. El término proceso pirometalúrgico es usado con frecuencia para describir los

procesos de alta temperatura relacionados con la producción de metales. Sin embargo, los

principios básicos que sustentan el uso de altas temperaturas son comunes en el proceso de todos

los materiales. Los siguientes ejemplos ilustran el rango de aplicaciones del proceso de alta

temperatura en las industrias de metales y materiales.

El ejemplo más sencillo de tratamiento térmico es quizá el secado. Las técnicas de

proceso físico no pueden eliminar los últimos restos de agua absorbida e incorporada físicamente

a partir de materiales finamente divididos y el calor se usa para eliminar el agua restante de la

fase gaseosa como vapor. Sin embargo, el calentamiento rápido de componentes cerámicos

inacabados causaría una severa deformación y fractura, por consiguiente, el secado debe

efectuarse bajo condiciones controladas para evitar pérdidas de producto.

La descomposición térmica de compuestos inorgánicos, por ejemplo, la calcinación de

piedra caliza, CaCO3, es una práctica muy común. La caliza es un almacenaje de alimentación en

varios procesos químicos importantes en la industria y durante el calentamiento se separa en cal,

CaO y CO2. Hidróxidos de metal, sulfatos y carbonatos, obtenidos por medio de precipitación

química a partir de soluciones acuosas, se usan en la producción de materiales cerámicos. A altas

temperaturas, estos materiales se separan en sus respectivos óxidos. Los componentes que se

forman y sus propiedades físicas pueden ser alteradas controlando la composición de la materia
 22

inicial, las temperaturas de tratamiento y la atmósfera, en las cuales el proceso de alta

temperatura se efectúa.

Los óxidos de metal, el sulfuro y los haluros son las mayores fuentes de metales y en el

proceso pirometalúrgico de alta temperatura está disponible una gran variedad de opciones para

el tratamiento de estos materiales.

Otro punto interesante para resaltar, es que con frecuencia se usan combinaciones de alta

temperatura, solución orgánica/acuosa y técnicas electroquímicas para obtener los productos

esperados. Donde se obtengan nuevos componentes entonces el lector debe remitirse a las

alternativas para procesar el nuevo componente, en el caso que se considere un procesamiento

adicional, por ejemplo, si el material original es un metal de sulfuro y éste se transforma en un

óxido, entonces, las opciones de procesamiento para los óxidos de metal deben examinarse.

El proceso pirometalúrgico se muestra brevemente en el siguiente diagrama:

Figura 5 :Proceso pirometalúrgico

 23

Capítulo 3

Usos de los metales ferrosos y no ferrosos

1.8 Los Metales Ferrosos:

Como hemos visto se incluyen en este grupo al hierro y a los metales afines que se

emplean en la industria siderúrgica para la fabricación de aceros y ferroaleaciones.

1.8.1 Los usos de los metales ferrosos:

Las aplicaciones de los metales ferrosos son múltiples: empezando por las aplicaciones

del hierro, como materia de partida de fundición moldeable, ya que es un material blando.

Cientos de aleaciones ferrosas son bien conocidas. Ellas están especificadas por las

proporciones de cada elemento en su composición, así como también las instrucciones en su

fundición y acabado. Las aleaciones ferrosas con carbono usualmente se les llama hierro o acero,

y pueden contener cualquier cantidad de otros elementos, desde aluminio a vanadio, basado en

sus especificaciones.

Figura 6 :Metales Ferrosos

Estos metales usualmente son elegidos por sus propiedades mecánicas. Los ingenieros y

diseñadores pueden estar interesados en su límite elástico, dureza, ductilidad, soldabilidad,

 24

elasticidad, facilidad de corte y expansión térmica, los cuales describen cómo se comportará un

material bajo factores estresantes específicos.

El acero tiene gran cantidad de usos, se pueden diferenciar entre ellos:

 La industria naviera se utiliza por sus características de armado y resistencia a la

salinidad, en algunas de sus variaciones.

 La industria militar, su principal uso en este campo son las armas por su

resistencia a las altas temperaturas y al medioambiente.

 La industria automovilística, era empleado en los años setenta, hoy en día su

utilización en este campo es casi nula.

 La industria alimenticia se utiliza el acero inoxidable en la fabricación de la

maquinaria por su resistencia a los líquidos y por la ausencia de microbios en la superficie

lisa de este material.

Figura 7: Acero

El hierro fundido se utiliza para muchos propósitos, como en puertas, vallas de jardín,

cubiertas de drenaje y sumideros. El acero fundido también se utiliza para muchos propósitos,

tales como en herramientas y herrajes decorativos.

 25

Figura 8: Hierro Fundido

Los metales ferrosos son la elección más común para moldes, con frecuencia

seleccionados por su eficiencia de costo y sus propiedades mecánicas. Algunas veces no es la

fuerza del metal la que dicta la elección sino las propiedades como el peso, la resistencia a la

corrosión o el no magnetismo. Las aleaciones no ferrosas como el bronce y el latón también

pueden ser elegidas por tradición o por su belleza.

Consultar con un ingeniero puede ayudar al diseñador a encontrar armonía entre los

diferentes aspectos de su proyecto, eligiendo el metal perfecto para honrar tanto la aplicación

como el presupuesto.

1.9 Los Metales No Ferrosos

Se definen así aquellos metales no utilizados de manera habitual en la fabricación de los

aceros. En este grupo se incluyen todos los metales base utilizados por la industria (cobre, plomo,

cinc, estaño, titanio, antimonio, mercurio, aluminio y magnesio), los metales preciosos (oro, plata

y platinoides) y el resto de elementos minoritarios.

1.9.1 Características Generales:

 Son buenos conductores eléctricos y de temperatura.

 Son maleables y dúctiles.

 En general no se ven afectados considerablemente por tratamientos con calor.

 26

 Tienen buena resistencia a los procesos de corrosión naturales y a la oxidación.

 Pueden ser usados en aplicaciones electrónicas, ya que en su mayoría su

paramagnetismo es limitado.

 Es sencillo su proceso de fabricación.

 Sus coloraciones atractivas favorecen usos más ornamentales

Figura 9: Metales No Ferrosos

1.9.2 Los usos de los no ferrosos.

Los metales no ferrosos se utilizan en diversas aplicaciones, esta es la razón por la se

utilizan generalmente en entornos industriales. Ya que tienen un peso más ligero, aprovechando

su beneficiosos:

 Para construir máquinas donde sea importante la ligereza.

 Se suelen utilizar cuando la atracción magnética del hierro puede ser una

desventaja.

 Son ideales para aplicaciones electrónicas y eléctricas.

Pero no es esta la única buena cualidad, que los hace recomendables para muchas

aplicaciones, sino también la facilidad con que se moldean y mecanizan; la elevada resistencia
 27

mecánica en relación a su peso de algunas aleaciones; la gran conductividad térmica y eléctrica, y

también su bella terminación desde el punto de vista decorativo.

1.9.3 Clasificación De Los Metales No Ferrosos:

Se pueden clasificar en tres grupos.

 Metales no ferrosos pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor a 5

gr/cm3. Se encuentran en este grupo el cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel, el

cromo y el cobalto.

 Metales no ferrosos ligeros: Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 gr/cm3.

Los más utilizados son el aluminio y el titanio.

 Metales no ferrosos ultraligeros: Su densidad es menor a 5 gr/cm3. Se encuentran

en este grupo el berilio y el magnesio, aunque el primero de ellos raramente se encuentra

en estado puro, sino como elemento de aleación.

Sin embargo, debido a que los metales no ferrosos con frecuencia son más costosos,

tienden a ser elegidos por sus atribuciones únicas en vez de por las formas en que se

pueden comportar parecidas al acero. Menores pesos, conductividad, resistencia a la

corrosión, propiedades no magnéticas, tradición o valor decorativo son algunas de las

razones para elegir un metal no ferroso. Algunos metales son evaluados exactamente

porque son poco comunes: antes de que fuera posible la producción generalizada de

aluminio, el aluminio era un metal de lujo usado en vajillas lujosas.

 28

Figura 10: Metales No Ferrosos

1.10 Ranking De Los Principales Países Que Producen Los Metales Ferrosos Y No Ferrosos

A Nivel Mundial.

1.10.1 Plomo

Figura 11: Principales productores del Pb

 29

Figura 12: Producciones en TM de Pb

1.10.2 Zinc

1. China

2. Perú

3. Australia

Figura 13: Principales productores del Zn

 30

1.10.3 Cobre

1. Chile - 5,6 millones de toneladas

2. Perú - 2,4 millones de toneladas

3. China - 1,6 millones de toneladas

4. República Democrática Conga - 1,3 millones de toneladas

5. Estados Unidos - 1,3 millones de toneladas

1.10.4 Estaño

1. China

2. Indonesia Birmania

3. Perú

4. Bolivia

5. Brasil

Figura 14: Principales productores del Sn

 31

1.10.5 Hierro

Figura 15: Producciones en TM de Fe

1.10.6 Litio

1. Bolivia - 21 millones de toneladas

2. Argentina - 17 millones de toneladas

3. Chile - 9 millones de toneladas

4. Estados Unidos - 6,8 millones de toneladas

5. Australia - 6,3 millones de toneladas

6. China - 4,5 millones de toneladas

1.10.7 Molibdeno

1. China

2. Chile

3. Estados Unidos

4. Perú
 32

Figura 16: Principales productores del Mb

 33

Capítulo 4

Proceso Productivo Del Plomo

El plomo se puede obtener de minerales principales como la galena (PbS), cerucita

(PbCO3) y la anglesita (PbSO4), usualmente los yacimientos se encuentran en zonas

superficiales.

La galena que es el mineral más frecuente en donde se encuentra el plomo está asociado

con FeS2, Ag2S, ZnS y muchos otros sulfuros en menores proporciones.

Los procesos productivos para la extracción del plomo son los siguientes:

1.11 Perforación Y Voladura:

A través de perforadoras se obtienen muestras de los yacimientos de plomo que tiene la

mina para ser analizadas, a continuación, al ubicarse la presencia de minerales de plomo se

realiza el minado y voladura con un método que se adapte al yacimiento que podamos tener, así

poder fragmentar el terreno.

1.12 Carguío Y Acarreo

Las rocas fragmentadas son trasladadas hacia la chancadora con un transporte que se

adapte a las situaciones de la mina como camiones, carros mineros o fajas transportadoras.

1.13 Chancado Y Molienda

En este proceso se reduce el tamaño de los grandes bloques a uno más pequeño y poder

generar el concentrado.

1.14 Proceso Metalúrgico

Existe dos procesos para la recuperación y obtención del plomo; la obtención primaria y

las que nos interesa es aquella que se realiza en proceso minero-metalúrgico y la obtención

secundaria consiste en la recuperación de materia prima desechada.

 34

1.14.1 Metalurgia Primaria (materias primas minerales)

El proceso metalúrgico de la recuperación y obtención del plomo cuenta con 4 etapas:

sinterización, fusión, despumación y afinado piro metalúrgico.

Sinterización y fusión: se introduce un concentrado de plomo, en forma de sulfuro de

plomo en una máquina de sinterización, y pueden añadirse otras materias primas como hierro,

sílice, fundente calizo, coque, sosa, ceniza y pirita entre otros. En la máquina, los chorros de aire

caliente queman el azufre generando dióxido de azufre. Este material puede contener un 9% de

su peso en carbono. Para su reducción en un horno de cuba se junta a otros materiales fundentes y

reductores como coque y caliza, con el objeto de fundir el material de plomo y eliminar el

contenido de carbono, que actúa como combustible. El plomo fundido se distribuye en el fondo

del horno formando cuatro capas que se drenan y tienen diversos usos posteriores. El plomo

bruto permanece en el fondo y sufre un tratamiento preliminar antes de llegar al afinado.

Figura 17: Proceso metalúrgico del Pb

Despumación: Durante esta fase, el lingote se mueve en una caldera especial y se

enfría justo por encima de su punto de congelación (370 ºC- 425 ºC). En este momento aparece

una espuma compuesta de óxido de plomo junto a otros elementos como cobre y antimonio, que

flota por encima del plomo fundido y se solidifica. Esta espuma se retira para poder separar y

recuperar los metales que no sean plomo.

 35

Afinado piro metalúrgico: mediante métodos piro metalúrgicos en una caldera de hierro

colado, obteniéndose finalmente, un plomo afinado con una pureza entre el 99,90 y el 99,99%.

Posteriormente pueden formarse aleaciones mezclándose con otros metales o bien formando

lingotes de plomo

MINA
Partículas, metales

pesados, DIOX

SINTERIZACIÓN

FUNDICIÓN

DESPUMACIÓN

REFINADO

Figura 18: Metalurgia primaria del Pb

1.14.2 Metalurgia Secundaria (materias primas desechadas)

La producción secundaria de plomo consiste en la recogida de baterías desechadas,

principalmente, y otras chatarras que puedan contener plomo, así como aleaciones.

Posteriormente se realiza una fundición en un horno de reverbero o rotario, en función del mayor

o menor contenido de plomo, finalizando el proceso con una fase de refinado. En esta fase, se

encuentran distintos tipos de impurezas, pero la más común, es la presencia de antimonio.

 36
BATERIAS DESECHADAS Y

CHATARRAS

FUNDICIÓN

SECUNDARIA

REFINADO

Figura 19: Metalurgia secundaria del Pb

1.15 Comercialización

Figura 20: Demanda del Pb

Figura 21: Oferta del Pb

 37

Figura 22: Precios del Pb

1.16 Usos Del Plomo

En el Imperio Romano las cañerías y las bañeras se recubrían con plomo o con cobre, lo

cual causó muchos casos de saturnismos inadvertidos y confundidos en su momento con

contaminaciones etílicas. Para dar el color, la suavidad y el bouquet al vino se recomendaba

hervirlo y fermentarlo en recipientes o vasijas recubiertas de plomo ya que las de cobre daban

mal sabor a la bebida. El vino al hervirse a fuego lento formaba "azúcar de plomo" (en realidad

era acetato de plomo, un potente fungicida, pero a su vez un apetecible edulcorante). Según el

grado de hervor, el líquido se llamaba "sapa", "defrutum", "heprena" o "siracum". Cada litro de

"sapa" contiene una concentración de plomo entre 250 y 1 000 miligramos por litro y bastaba una

cucharadita de este líquido ingerida diariamente para causar una intoxicación crónica por plomo.

Los emperadores y miembros de la nobleza eran ávidos consumidores de este tipo de

vino, el cual era en ocasiones endulzado con un jarabe de uva preparado también en vasijas de

plomo.

El plomo también se empleaba en la antigua roma como recubrimiento en tejados de

viviendas.
 38

Su utilización como cubierta para cables, ya sea la de teléfono, de televisión, de internet o

de electricidad, sigue siendo una forma de empleo adecuada. La ductilidad única del plomo lo

hace particularmente apropiado para esta aplicación, porque puede estirarse para formar un forro

continuo alrededor de los conductores internos.

El uso del plomo en pigmentos sintéticos o artificiales ha sido muy importante, pero está

decreciendo en volumen. Los pigmentos que se utilizan con más frecuencia y en los que

interviene este elemento son:

 El blanco de plomo 2PbCO3.Pb(OH)2

 Sulfato básico de plomo

 El Tetróxido de plomo también conocido como minio.

 cromatos de plomo.

 El silicatoeno de plomo (más conocido en la industria de los aceros blandos)

Se utilizan una gran variedad de compuestos de plomo, como los silicatos, los carbonatos

y sales de ácidos orgánicos, como estabilizadores contra el calor y la luz para los plásticos de

cloruro de polivinilo. Se usan silicatos de plomo para la fabricación de frituras (esmaltes) de

vidrio y de cerámica, las que resultan útiles para introducir plomo en los acabados del vidrio y de

la cerámica.

El azuro de plomo, Pb(N3)2, es el detonador estándar para los explosivos plasticos como

el C4 u otros tipos de explosivos H.E. (Highly Explosive). Los arsenatos de plomo se emplean en

grandes cantidades como insecticidas para la protección de los cultivos y para ahuyentar insectos

molestos como lo son cucarachas, mosquitos y otros animales que posean un exoesqueleto. El

litargirio (óxido de plomo) se emplea mucho para mejorar las propiedades magnéticas de los

imanes de cerámica de ferrita de bario.

 39

Asimismo, una mezcla calcinada de zirconato de plomo y de titanato de plomo, conocida

como PETE, está ampliando su mercado como un material piezoeléctrico.

Otro de los usos importantes es para revestimientos, serpentines, válvulas, etc. También se

utiliza para transportar y almacenar soluciones de alumbre. El plomo tiene una resistencia

excelente a las soluciones de sales comunes, al aire de las costas marinas, por eso se emplea para

tuberías de transporte de agua de mar en barcos y para grandes acuarios.

Se usa en la fabricación de sulfúrico, por su resistencia a la corrosión que tiene al formar una

película dura e impermeable de sulfato de plomo en la superficie.

Es resistente al gas sulfuroso húmedo y también se aplica en ánodos recubiertos de plomo

y en revestimientos y precipitadores electrostáticos usados para separar la niebla del ácido

sulfúrico del gas sulfuroso.

También se usa en contacto con hidróxido de sodio en un 90 % de pureza a 90ºC. Se usa en la

refinación de petróleo, en el cuál el tratamiento con sulfúrico es seguido de un lavado de sosa

cáustica. En la fabricación de rayón y nitroglicerina.

1.17 Aleaciones

El plomo tiene un punto de fusión bajo, forma aleaciones con todos demás elementos

parejamente fusibles, son aleaciones muy usadas en la industria.

En virtud de su escasa resistencia mecánica, la ductilidad del plomo es relativamente mala, tiene

un límite de elasticidad bajo, un coeficiente de dilatación térmica elevado y excelente

propiedades antifricción.

Si bien las impurezas presentes en el plomo varían y son pequeñas en cada calidad, son

importantes químicamente y obligan a clasificar el plomo para diversos usos.

Se llama plomo químico al plomo no desplatado producido por minerales del sudeste de

Missouri. Éste plomo contiene 0.04 a 0.08 % de cobre, 0.002 a

 40

0.020 % de plata y menos de 0.005 % de bismuto.

El plomo cúprico, antimonioso, el plomo ácido, y el plomo telurioso se usan también en la

industria.

Las propiedades del plomo telurioso, comparadas con las del plomo regular, tienen el

grano más fino.

 41

Capítulo 5

Producción Del Zinc

La producción minera alcanzó 12 Mt en 2017, con China representando algo más de un

tercio de la producción global. Otros países productores importantes fueron Perú, India, Australia

y EEUU, los que en conjunto produjeron casi 4 Mt.

En tanto, la producción total en Perú disminuyó de forma continua, de 1,5 Mt en 2008 a

su punto más bajo de 1,2 Mt en 2016. En 2017, la producción rebotó a 1.3 Mt a medida que

aumentó la producción en Antamina. Esto se logró por medio de un aumento en la ley del mineral

a medida que la explotación alcanzó un área con mayor ley en la mina. Las leyes de cobre y

plomo también aumentaron.

El BCR estima que la producción de zinc crecerá 7,9% al culminar el presente año con

1,440 toneladas; en adelanto la cifra aumentará a 4,3% con 1501 TMF (2018) y 0,2% con 1504

TMF (2019). Para este objetivo serán trascendentales las contribuciones mineras de Antamina,

Milpo y Volcán, quienes sumarían 834 mil toneladas finas dentro de dos años.

En tanto, el precio del metal creció 12% durante enero-agosto, alcanzando 1,36 dólares

por libra en el octavo mes, debido a la menor disponibilidad de concentrados que restringe la

producción de zinc refinado, el cierre de grandes minas en 2016, el recorte productivo de

Glencore y las exigencias ambientales de China que afectan a la oferta del mineral.

Así, el zinc se mantendría al alza por la menor oferta, determinando un mercado cada vez

más ajustado en el corto plazo. La proyección del precio posee riesgos asociados a la demanda

china y a la reanudación de operaciones de minas paralizadas, la ampliación de operaciones o la

aceleración de la inversión en proyectos actualmente en desarrollo.

Conforme al boletín del Ministerio de Energía y Minas (MEM), Volcán –incluyendo la

Administradora Cerro y la Compañía Chungar– entregó 277,988 toneladas (20.80%), Antamina

 42

acumuló 261,468 TMF (19.56%) y Milpo logró 181,054 TMF (13.54%). La producción nacional

evolucionó de 910 mil (2000) a 1.336 millón de toneladas (2016).

Respecto al nivel de cada región, Áncash aportó 308,783 TMF, equivalentes al 23.14%

del total de zinc producido en el país; en tanto Junín y Pasco rindieron, cada uno, 305,080 y

271,226 toneladas, es decir, el 22.86% y 20.33% del mercado local, respectivamente. Solo estos

tres departamentos aglutinan el 66.33% del volumen extraído a nivel nacional.

1.18 Usos Del Zinc

El zinc es un mineral metálico que se caracteriza por ser bastante abundante en la tierra.

Si bien históricamente ha solido usarse en la fabricación de latón como en aleaciones. En tanto en

los sectores que se utiliza: construcción (45%), transporte (25%), bienes de consumo y

electrodomésticos (23%), ingeniería (7%,), como en productos: aplicaciones en galvanizados

(50%), latón y bronce (17%), aleaciones de zinc (17%), productos químicos (6%), fabricación

intermedia (6%) y otros (4%), Actualmente las aplicaciones del zinc refinado son

 Galvanizado: alrededor del 60% del zinc se usa en la galvanización de productos

de acero. El acero galvanizado se usa en múltiples aplicaciones industriales, como

carrocería de automóviles, sistemas de aire acondicionado, mallas de metal, pasamanos,

intercambiadores de calor, paneles para techos, marcos metálicos, máquinas lavadoras y

otros.

 Uso industrial: el zinc se usa como material de ánodo para baterías, con un

potencial estándar de electrodo de 0.8 volts. El polvo de zinc es una materia bruta

indispensable para una multitud de productos de uso diario, incluyendo baterías,

cerámicos, cosméticos, vidrio, farmacéuticos, plásticos, Pinturas anticorrosivas, goma,

fabricación de neumáticos, como aditivos al caucho y pinturas.

 43

 Industria de los fertilizantes: el sulfato de zinc se usa en los alimentos para

animales como fuente de zinc. El sulfato de zinc se obtiene al reaccionar zinc con ácido

sulfúrico.

 Producción de aleaciones: el zinc se suele usar para la producción de aleaciones,

donde el bronce (cobre + zinc) es el producto más común debido a su resistencia y

propiedades anticorrosivas. Esta aleación se usa principalmente en la construcción de

instrumentos musicales, debido a sus propiedades acústicas. Las aleaciones de níquel-

plata y bronce son otros tipos de aleaciones de zinc de uso común.

1.19 Sustitutos Del Zinc

El zinc ha comenzado a moverse en un rango de precios raramente visto, provocando la

búsqueda de alternativas de menor costo. Las principales amenazas de sustitución para el zinc son

el aluminio (Al) y el magnesio (Mg), principalmente en los productos generados a través de

procesos de fundición a presión (die-casting process). En caso de aumento de los precios de Al y

Mg, la demanda de zinc aumentará y viceversa. Los altos precios del zinc también podrían

fomentar la búsqueda de nuevos productos de recubrimiento más baratos para la galvanización

del acero.

1.20 Fundición Y Refinación

Para obtener el concentrado de zinc, se tiene que reduce el concentrado por uno de estos

dos métodos; la piro metalúrgicamente que es mediante destilación (calentándolo en un horno) o

la hidro metalúrgicamente por extracción electrolítica. En este último método es el que se mas

utilizado aproximadamente en el 80% del afinado total de zinc, el proceso hidrometalúrgico del

zinc consta de cuatro etapas:

 44

1.20.1 La Calcinación O Tostación.

Es un proceso a alta temperatura (700 a 1000°C) que convierte el concentrado de sulfuro

de zinc en un oxido de zinc impuro llamado calcina, en esta comienza mezclando los materiales

que contienes zinc con carbono, después esta mezcla se calienta o tuesta para evaporar el zinc, a

continuación, se extrae de la cámara de sacos con la corriente de gas producida.

1.20.2 La Lixiviación.

Consiste en disolver la calcina capturada en una disolución de ácido sulfúrico para formar

una disolución de sulfato de zinc, la calcina puede lixiviarse una o dos veces. En el método de la

doble lixiviación, la calcina se disuelve en una disolución ligeramente ácida para eliminar los

sulfatos. Después, se lixivia por segunda vez en una disolución más concentrada que disuelve el

zinc. Esta segunda etapa de lixiviación constituye en realidad el comienzo de la tercera etapa de

depuración, dado que muchas de las impurezas de hierro se separan de la disolución y del zinc.

Después de la lixiviación, la disolución se depura en dos o más etapas añadiendo polvo de

zinc.

1.20.3 La Depuración.

De la disolución tiene lugar al forzar el polvo la precipitación de los elementos nocivos,

con lo cual éstos pueden eliminarse por filtración. Comúnmente, la depuración se lleva a cabo en

grandes tanques de agitación. El proceso se realiza a temperaturas de 40 a 85 °C y a presiones

comprendidas entre la atmosférica y 2,4 atmósferas. Entre los elementos que se recuperan durante

la depuración están el cobre, en forma de torta, y el cadmio, que se recupera como metal.

Después de la depuración, la disolución esta lista para la etapa final, la extracción

electrolítica.
 45

1.20.4 Electrolisis.

Se lleva a cabo en una célula electrolítica, haciendo circular una corriente eléctrica por la

disolución acuosa de zinc desde un ánodo de aleación de plomo y plata. Este proceso produce la

carga del zinc en suspensión, que se ve obligado a depositarse sobre un cátodo de aluminio

sumergido en la solución. A intervalos de 24 a 48 horas se para cada una de las células, se extraen

y lavan los cátodos recubiertos de zinc, y se separa éste de las placas de aluminio por medios

mecánicos. A continuación, el concentrado de zinc, que normalmente tiene una pureza de hasta el

99,995 %, se funde y cuela en lingotes.

Figura 23:Proceso metalúrgico del Zinc

 46

1.21 Comercialización Del Zinc

La comercialización de minerales, permite definir la oferta y demanda de los productos

mineros en un horizonte de tiempo, en función del cálculo del tipo y cantidades de productos

minerales que producirán y consumirán en el futuro los diferentes actores de la industria.

Los concentrados contienen el metal principal pero que está acompañado por otros

elementos, además de materiales residuales, que en la negociación se convierten en elementos

pagables y/o penalizables, dependiendo de las condiciones operativas del comprador (o refinería)

que tratará (procesará) el concentrado.

1.21.1 Metales fundidos.

Los concentrados se procesan en otros lugares y en otras infraestructuras bajo procesos

totalmente diferentes de la concentración, en general son procesados por otras empresas en

hornos de reverberos con la finalidad de eliminar las impurezas y el contenido de azufre, para

obtener de ellos metales con un mayor nivel de pureza (de modo que puedan ser utilizados en

galvanizadoras, acerías, manufactureras, etc.) ejemplo:

Zinc Fundido. - Obtenido en el proceso de fundición con una ley de 99.5% de Zn.

1.21.2 Metales refinados

Proceso mediante el cual se obtiene productos metálicos libre de impurezas; provenientes

de procesos electrolíticos, en los cuales, se aplica fluidos eléctricos, que transfiere el metal de los

ánodos, o también a una solución a los cátodos; en donde se produce la acumulación del catión

liberado de sustancias extrañas. Ejemplos: Se tiene.

Zinc Refinado. - Presenta 2 variedades:

1. Special High Grade (Ley especial de alta pureza): 99.99% de zinc.

2. High Grade (Ley de alta pureza): 99.95% de zinc

 47

Figura 24: Grafico de Precios del Zinc

Fitch prevé que Perú seguirá siendo uno de los principales productores de concentrados de

zinc durante los próximos años. El país alberga aproximadamente 57 empresas mineras según el

Ministerio de Energía y Minas, que consisten tanto en firmas internacionales como Teck

Resources y Glencore como en mineras nacionales.

A pesar de la gran cantidad de actores, el sector del zinc de Perú está dominado por la

operación Antamina y las operaciones de Nexa Resources de Cerro Lindo y El Porvenir.

Antamina produjo 303kt en 2019, marcando una contracción interanual del 25.8% desde 409kt en

2018. En 2019, Cerro Lindo y El Porvenir produjeron respectivamente 250kt y 97kt de zinc.
 48

Capítulo 6

Proceso Productivo Del Cobre

Las etapas del proceso productivo son comunes para cada proyecto minero.

Pero es importante dejar en claro que cada mina es distinta a otra, por lo que puede haber

algunas modificaciones en sus etapas de tal manera de hacer más eficiente el proceso productivo

y mejorar la forma de extraer el mineral de interés.

 Distintos minerales y leyes.

 Distintas condiciones de roca y de geografía.

 Distintas condiciones de entorno (puertos, comunidades, otras industrias).

1.22 Exploración y perforación:

A través de perforadoras de alta tecnología se obtienen muestras de roca que son

analizadas en el laboratorio para corroborar

Figura 25: Perforadora

 49

1.23 Minado:

Al ubicarse la presencia de minerales, se realiza el minado y voladura que permite

fragmentar el terreno para que se pueda trabajar con mayor facilidad.

Por ejemplo, en la mina Antamina

En el año 2014, Antamina usó 3.2 millones de metros cúbicos de agua subterránea sobre

un total autorizado de 7.6 millones de metros cúbicos conforme a nuestra Autorización de Uso de

Agua Subterránea RD 322-2013-ANA-AAA-M. El 97.3% de este volumen de uso se refiere a la

humedad de la roca extraída en la operación (calculada en 6%), que es llevada hasta la Planta

Concentradora.

Tan sólo el 2.7% de este volumen proviene de las labores de bombeo de aguas del tajo

abierto y explotación del mineral. Tal bombeo es una operación requerida para un minado seguro.

De esta forma, se limita la explotación de agua subterránea a lo mínimo posible sin afectar un

área que no esté incluida en nuestra huella aprobada en el Estudio de Impacto Ambiental.

Figura 26: Carguío de explosivos

 50

Figura 27: Voladura

1.24 Carguío y acarreo:

Las rocas fragmentadas son trasladadas hacia la chancadora primaria. es uno principales

procesos dentro de la cadena de suministro del proceso de extracción del mineral y también uno

de los más costosos, La gestión de la producción mediante indicadores de desempeño nos permite

mejorar la producción de mineral en la operación de carguío y acarreo es por ello que su mejora

se observa en la cantidad de toneladas que se mueven por día de producción de mineral. La

implementación de los indicadores de producción en la unidad minera nos permite formar un

benchmarking y con ello comparar nuestros indicadores de desempeño con la de otras empresas

que producen al mismo nivel de producción.

 51

Figura 28: Carguío del mineral

1.25 Chancadora primaria:

En este proceso se reduce el tamaño de los grandes bloques a uno no mayor que el de un

casco. Por ejemplo, en la mina Antamina el material de voladura fue rastreado desde la mina a

través del proceso mediante el seguimiento de mineral de SmartTag ™. Así, se instalaron dos en

Antamina - una en la correa de producto de la chancadora primario y la otra en la correa de

alimentación del molino SAG - permitiendo así que el rendimiento en el circuito de trituración y

molienda pudiera vincularse a las características del mineral y fragmentación de tronadura

medida durante las tronaduras auditadas.

Figura 29: Chancadora

 52

Figura 30: Chancadora primaria

1.26 Concentradora:

Aquí se obtiene los concentrados de minerales a través de tres pasos (Apilamiento,

molienda y flotación).

En la planta concentradora se recibe el mineral ingresa a los molinos mezclado con agua

para generar una pulpa. Se reduce así el tamaño del mineral. Por ejemplo, en la mina Antamina

La concentradora consiste en los siguientes circuitos: chancado en una sola etapa;

molienda con molinos SAG y de bolas; flotación de cobre, zinc, bismuto y molibdeno;

eliminación de agua del concentrado; bombeo del concentrado al puerto (incluyendo

instalaciones de irrigación); y disposición de relaves. Las instalaciones portuarias comprenden el

filtrado del concentrado, almacenamiento del concentrado; tratamiento del efluente y embarque

del concentrado.

La concentradora y las instalaciones relacionadas están diseñadas para tratar 70000

toneladas métricas al día (25 550 000 toneladas al año) de mena que contiene 1.3 por ciento de

cobre, 1.0 por ciento de zinc, 0.03 por ciento de molibdeno y 12 gramos por tonelada de plata. En

total son seis tipos de menas que serán procesados en Antamina: Cobre con bajo contenido de

bismuto Cobre con alto contenido de bismuto. Cobre-Zinc con bajo contenido de bismuto. Cobre-

Zinc con alto contenido de bismuto. Bornita con bajo contenido de zinc. Bornita con alto
 53

contenido de zinc. De estos tipos de mena, la concentradora produce los siguientes concentrados:

Concentrado de cobre. Concentrado de zinc. Concentrado de molibdeno. Concentrado de

bismuto/plomo. El saldo de aproximadamente 65 000 toneladas al día de relaves se descarga en

un depósito de relaves de 220 metros de alto en la mina.

Figura 31: Molienda

En la flotación Se traspasa la pulpa a las celdas de flotación donde se recupera el cobre

Figura 32: Flotación

1.27 Mineroducto:

Obra de alta tecnología y un sistema de monitoreo automático por fibra óptica que sirve

para el traslado de los concentrados de cobre y zinc.

 54

Figura 33: Mineroducto

1.28 Filtrado:

El producto viene con 65% de sólido a través del mineroducto. Luego del filtrado, éste

queda con 9.5% de humedad. Lo cual garantiza a un proceso de alta calidad.

Figura 34: Planta de filtros

1.29 Embarque:

Los concentrados son depositados en las bodegas de grandes barcos a través de un

moderno sistema de carga que garantiza la seguridad del proceso. Nuestros minerales son

comercializados a todo el mundo, Un moderno sistema permite un eficiente proceso de carga.

 55

Figura 35: Embargue

 56

Capítulo 7

Proceso productivo del Sn

Las etapas del proceso productivo son comunes para cada proyecto minero.

Pero es importante dejar en claro que cada mina es distinta a otra, en este caso tomamos

como ejemplo la UNIDAD MINERA SAN RAFAEL que es unos de los principales exportadores

de estaño nacional.

Mostraremos los procesos que aplica dicha mina.

1.30 Unidad Minera San Rafael:

San Rafael es la principal mina productora de estaño en Sudamérica y la cuarta a nivel

mundial. Está ubicada en la región Puno, en la cordillera oriental de los Andes, a 4,500

msnm. Desde el año 1977 opera como Minsur S.A. y hoy produce cerca del 10% de estaño en el

mundo. Desde sus inicios ha contribuido con el desarrollo de la región, generando recursos y

empleo para la población local y promoviendo proyectos de desarrollo sostenible. San Rafael es

referente en sostenibilidad en la industria global del estaño, al operar con los más altos estándares

ambientales y de seguridad ocupacional, entre otros.

1.31 Estaño:

El estaño es un metal suave y de un color blanco plata, que se obtiene principalmente de

la casiterita. El material posee una alta resistencia a la corrosión por agua. Sin embargo, frente a

los ácidos esta protección no es tan fuerte. Debido a sus características químicas, este metal actúa

como protector de otros metales frente a la oxidación.

La minería subterránea predomina en China, Sudamérica y Australia, aunque existen

algunas operaciones a cielo abierto en todas estas regiones.

 57

Figura 36: Estaño

1.32 Concentradora:

El concentrado de casiterita impura se concentra más aun usando métodos de gravedad

que involucran pasar el concentrado por un flujo de agua en equipos tales como cribas, espirales

o mesas vibradoras. Esto separa la casiterita pesada de los minerales más ligeros como el cuarzo.

La separación magnética o electroestática elimina las impurezas de metales pesados. El producto

final es un concentrado de casiterita con un 70% de estaño o más.

Figura 37: Concentradora

1.33 Fundición:

El proceso de tratamiento de los concentrados de estaño se realiza por batch, en 4 etapas

bien definidas: fusión, reducción, granulación y limpieza. En cada una de ellas se aplican

procedimientos que nos permiten:

 58

Fundir los concentrados con sus fundentes (caliza), recirculantes con contenido de estaño

y carbón, que actúa como agente reductor.

Reducir el porcentaje de estaño presente en la fase escoria mediante la alimentación de

carbón, y obtener estaño crudo metálico para refinación en ollas.

Granular la escoria evacuada del horno cuando el tenor de estaño es menor a 1 % hasta un

nivel mínimo de escoria que permita iniciar un nuevo batch. Esta escoria, una vez molida en la

Planta de Molienda, servirá como relleno en pasta en la mina San Rafael.

Restaurar las condiciones óptimas del sistema de manipuleo de gases, limpiando y

recuperando el material que se ha quedado adherido a las paredes del enfriador de gases y los

ductos, y que contiene estaño.

1.34 Refinería:

El estaño crudo producido en la fundición contiene impurezas tales como hierro, cobre,

arsénico, antimonio, plomo, bismuto e indio. Estas impurezas son removidas en forma

secuencial, mediante un proceso piro-metalúrgico, en ollas de hierro fundido de 50 t. de

capacidad, aprovechando sus diferentes propiedades fisicoquímicas, hasta obtener estaño refinado

con 99.94 % de pureza y un máximo de 0.02 % de plomo, que luego es moldeado en lingotes y

otras presentaciones.

 Planta de subproductos:

Los diversos recirculantes generados en la fundición y la refinería, tales como los

drosses de hierro, cobre, arsénico-antimonio y soldaduras, son almacenados y procesados

en la Planta de Subproductos en circuitos bien definidos, de acuerdo a la naturaleza de sus

impurezas.
 59

 Planta de molienda de escoria:

La escoria producida en la fundición es trasladada a la Planta de Molienda para su

tratamiento y posterior envío a la mina de San Rafael, para ser utilizada como relleno en

pasta.

 Producción y Comercialización:

La producción está destinada principalmente para su comercialización en el

extranjero, en donde compite ventajosamente en los mercados internacionales que

demandan metales con alto contenido de pureza, garantizando a sus clientes un contenido

mínimo de 99.94 % de estaño y un máximo de 0.02 % de plomo.

Figura 38: Proceso Productivo del Estaño

1.35 Cadena de valor del estaño

Debido a sus características físicas y químicas, el estaño se puede usar en aplicaciones

industriales tanto como metal o como componente químico. Tradicionalmente el estaño se usó

como metal en la producción de soldaduras, hojalata y aleaciones de cobre. Más aún, el estaño se

puede ligar directamente al carbono para formar compuestos organometálicos. Como resultado,
 60

estas nuevas propiedades a explotar han aumentado el uso del estaño en químicos, como en la

electro-deposición y en los productos farmacéuticos. Además, el estaño ha encontrado uso en la

producción de baterías de plomo-ácido, donde emergió debido a un aumento en la demanda

proveniente de China.

Figura 39: Cadena de Valor del Estaño

 61

1.36 Usos:

 Se usa como protector del hierro, del acero y de diversos metales usados en la

fabricación de latas de conserva.

 También se usa para disminuir la fragilidad del vidrio.

 Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentífricos y pigmentos.

 Se usa para realizar bronce, aleación de estaño y cobre.

 Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo.

 Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de

los órganos musicales.

 Tiene utilidad en etiquetas.

 Se usa como material de aporte en soldadura blanda con cautín, bien puro o

aleado. La directiva RoHS prohíbe el uso de plomo en la soldadura de determinados

aparatos eléctricos y electrónicos.

 El estaño también se utiliza en la industria de la cerámica para la fabricación de los

esmaltes cerámicos. Su función es la siguiente: en baja y en alta es un pacificante. En alta

la proporción del porcentaje es más alto que en baja temperatura.

 Es usado también en el sobre taponado de botellas de vino, en forma de cápsula.

Su uso se extendió tras la prohibición del uso del plomo en la industria alimentaria.

España es uno de los mayores fabricantes de cápsulas de estaño.

 62

Capítulo 8

Procesos Productivo del Fe

1.37 Usos del hierro puro en la actualidad

Como hemos avanzado, el hierro “puro” (con una pureza de un 92%, con entre un 2 y un

5% de carbono) se usa en una proporción muy pequeña como hierro fundido. Es quebradizo y

contiene pequeñas cantidades de silicio (entre un 1 y un 3%, manganeso, fósforo y azufre,

además de impurezas, y tiende a oxidarse, por lo que cada vez está más en desuso en aplicaciones

tradicionales como radiadores de calefacción, chimeneas, farolas, bolardos, bancos, etc., para los

que se emplean otros materiales. Sin embargo, sus cualidades estéticas hacen que todavía haya

quien lo usa para la fabricación de objetos. Es un ejemplo de ello el hierro forjado, usado para

bisagras, rejas, pasamanos, muebles, etc.

1.38 Aleaciones del hierro

La principal aleación del hierro es el acero, que a su vez permite una gran variedad de

aleaciones, por lo que a menudo estas mezclas suelen considerarse aleaciones del hierro porque

como hemos explicado, a menudo la fabricación de hierro suele desembocar en acero sin salir del

alto horno. Recordemos que una aleación es una combinación de dos o más metales.

El acero es el metal más usado en la actualidad, y su generalización en los procesos de

fabricación está íntimamente ligada al desarrollo de las economías. El acero protege las

estructuras de construcción y las provee de fortaleza. Lo podemos encontrar en vías férreas,

carreteras, vehículos y objetos domésticos. El acero nos trae comida y agua y hace posible la

generación de energía.

Se trata de una mezcla de hierro con carbono que mejora la relación tenacidad-precio del

hierro. Su versión resistente al óxido, el acero inoxidable, contiene, además de hierro al carbono,

aproximadamente un 11% de cromo.

 63

1.39 Obtención del acero por medio de aceros productivos

La siderurgia puede definirse como la ciencia y técnica del beneficio, extracción y

producción del hierro y del acero.

El hierro y el acero son términos muy relacionados con el desarrollo y progreso

tecnológico y social de la humanidad. La Edad del Hierro se inició cuando el hombre descubre la

esponja de Hierro al calentar menas del metal de fácil reducción. La siderurgia parte de un

mineral de hierro y sigue un proceso pirometalurgico que se realiza en un alto horno. Se beneficia

por este método debido a los volúmenes de Hierro que se tienen que procesar.

Para la industria siderúrgica se consideran de vital importancia 3 materias primas, las cuales a

continuación se explicarán brevemente:

1. Mineral de Hierro: Como mineral de Hierro podemos encontrar a la Hematita

como principal mena, actualmente la industria está apuntando a utilizar un material con

mayor pureza para maximizar el rendimiento operativo de la instalación. El 90% de la

carga de mineral de Hierro que alimenta un alto horno es pretratada (sinterizado o

peletizado) este pretratamiento ayuda a la reducción y fundición del material.

2. Carbón coquizable: Para la industria siderúrgica es de vital importancia el

abastecimiento de carbón coquizable para la producción de coque, este cumple 3

funciones en la producción de hierro, aporta la energía, el gas reductor y el soporte

mecánico que necesita la carga férrica en el alto horno.

3. Escorificantes y Fundentes: El CaO es un escorificante típico de la siderurgia y es

utilizado para retirar las impurezas que pueden tener efectos adversos en la calidad de los

metales, los fundentes son utilizados para bajar la temperatura durante la reacción de

reducción y además facilitar la escorificación, entre los más comunes se encuentran el

espato de Flúor.
 64

Viendo esto se puede resaltar que para tener una industria siderúrgica en lo relacionado a

las materias primas se tienen que tener disponibilidad o facilidad de compra de estos 3 materiales,

de otro modo los costos de materia prima solamente pueden hacer inviable a un proyecto de

siderurgia.

Una vez se cuente con la materia prima se dispone a realizar la reducción del hierro

utilizando el alto horno. Estos trabajan de forma ininterrumpida solamente parando para realizar

tareas de mantenimiento. Estos se calientan con carbón en tres etapas hasta llegar a un rojo vivo y

una vez esto ocurra se introducen el mineral de hierro, el fundente y escorificante. Dentro del alto

horno ocurren las siguientes reacciones:

C + O2  CO2

El CO2 generado en la zona de entalajes del horno (parte baja), sube a la zona de fusión

donde ocurre la siguiente reacción:

CO2 + C  2CO

Una parte del monóxido de carbono obtenido se usa para la reducción del hierro, el resto

se libera por la salida de gases.

A continuación, se mostrarán las dos reacciones de hierro que suceden en el alto horno:

Fe2O3 + CO2  2FeO + CO2

FeO + CO  FeO +CO2

Al alto horno se ingresan mineral de hierro con impurezas, fundente y carbón, y de este

salen gases, escoria y el arrabio (hierro elemental). La conversión de arrabio en acero se realiza

en un recipiente llamado convertidor, y se utiliza suministrando oxígeno al arrabio líquido, este

proceso se llama afino.

En los convertidores ocurre un proceso de fusión, donde hay 3 materiales de entrada y hay

3 productos que salen del convertidor:

 65

Input:

1. Arrabio liquido proveniente del alto horno.

2. Chatarra y fundentes.

3. Oxígeno, el cual reacciona con las impurezas y facilita la eliminación de escoria formada.

Output:

1. Acero Líquido, el cual se vierte en unos moldes dependiendo del uso que va a tener este

en la industria.

2. Escoria.

3. Gases.

Luego de este paso ya se da por concluida la formación del acero a partir de mineral de

Hierro, aunque esta es una industria muy amplia donde siempre hay estudios y técnicas nuevas

para el beneficio de este metal de tanta importancia en el mundo.

Figura 40: Obtención del acero esquemático.

 66

Las principales aleaciones del acero incluyen:

 Cromo: añade dureza al acero, así como mayor tenacidad y resistencia al desgaste.

 Manganeso: aumenta la dureza de la superficie del acero, y mejora su resistencia a

la tensión y a los golpes.

 Molibdeno: aumenta la fuerza. Mejora la resistencia a los golpes y al calor (el

acero inoxidable de grado 316, por ejemplo, contiene este metal).

 Níquel: aumenta la fuerza y la dureza del acero y también aumenta su resistencia a

la corrosión.

 Tungsteno: añade dureza y mejora la estructura del grano del metal. También

ofrece una mejor resistencia al calor.

 Vanadio: aumenta la fuerza del acero, así como su tenacidad y su resistencia a los

golpes. También tiene una resistencia mayor a la corrosión que el acero al carbono.

1.40 Usos del hierro en forma de acero

Edificios e infraestructuras

Más de la mitad del acero que se produce anualmente en todo el mundo está destinado a

la construcción de edificios e infraestructuras como puentes, gasolineras, aeropuertos, puertos,

estaciones de tren, túneles o vías férreas (que pueden durar entre 30 y 35 años).

Equipamiento mecánico

La construcción de maquinaria es el segundo uso más importante del acero. Incluye (entre

muchas otras aplicaciones) maquinaria pesada (excavadoras, pavimentadoras, tractores, grúas…),

maquinaria que fabrica y mecaniza otras piezas (como piezas para automoción) y herramientas

manuales como martillos y palas.

Automoción
 67

De los 1.500 kg de media que pesa un automóvil, unos 900 son de acero, según la World

Steel Association (WSA). Alrededor de un tercio se usa en la estructura de la carrocería y el

exterior (incluyendo las puertas), un cuarto en el tren de transmisión y sobre un 12% está en la

suspensión. En un automóvil moderno se usan aceros avanzados de alta resistencia, más livianos

que los tradicionales, fabricados por medio de procesos complejos, y representan alrededor

del 60% de sus estructuras de carrocería.

Artículos metálicos

Este segmento de mercado del acero abarca los productos de consumo como mobiliario

(estanterías, armarios, fregaderos…), envases para alimentos y bebidas, artículos pequeños como

cuchillas de afeitar o tijeras, etc.

Otros transportes

La automoción es el medio de transporte que más acero utiliza actualmente, pero no

debemos olvidar que el resto (barcos, trenes, aviones -sobre todo en motores y tren de aterrizaje-,

etc.) también se fabrican con grandes cantidades de acero. Según la WSA los barcos hechos con

acero transportan el 90% de las mercancías mundiales. Y el acero no sólo es importante en

el transporte marítimo por la manera en que se fabrican los barcos, sino también por la manera

como se transporta la carga dentro de ellos: casi la totalidad de los contenedores de mercancías

que se cargan y descargan en los puertos, unos 17 millones de contenedores, están fabricados de

acero.

Pequeño y gran electrodoméstico

Cada casa alberga centenares de kilos de acero. Las cocinas, los microondas, las neveras, las

lavadoras, los lavavajillas, etc. contienen grandes cantidades de acero (tres cuartas partes

aproximadamente). Según

Equipo eléctrico
 68

Las aplicaciones en la producción y distribución de la electricidad son el último de los grandes

usos del hierro en forma de acero. Generadores eléctricos, motores eléctricos, cables reforzados

con acero, transformadores, etc., contienen este metal.

Mecanizado de piezas de hierro

En Ferros Planes fabricamos y mecanizamos tubos de acero para la mayor parte de aplicaciones

citadas en este post, desde grandes estructuras para construcción hasta mobiliario doméstico,

aunque trabajamos especialmente para automoción. Para más información, puedes contactarnos

aquí.
 69

Capítulo 9

Procesos Productivos del Litio

El litio es un elemento moderadamente abundante y está presente en la corteza terrestre en

65 partes por millón (ppm). El litio se encuentra presente en una amplia gama de minerales

(aproximadamente 145 especies mineralógicas lo contienen) sólo algunas poseen valor

económico.

Figura 41: Principales Minerales de Litio

Si bien es cierto el litio se encuentra presente tanto en pegmatitas, salmueras, pozos

petrolíferos, campos geotérmicos, arcillas e incluso en los océanos, en la actualidad solo 2

procesos de obtención han demostrado ser económicamente factibles: mediante salmueras y

pegmatitas.

1.41 Obtención a partir de Pegmatitas o depósitos “Roca dura”

Figura 42: Obtención a partir de Pegmatitas o depósitos Roca dura

 70

La espodumena fue la fuente principal de obtención de carbonato de litio hasta que se

inicio la explotación del litio contenido en salmueras naturales. El mineral espodumena se

concentra por flotación diferencial para obtener un concentrado con un contenido de 2.5 a 3.2%

de litio, lo que equivale a 85 a 95% de espodumena. Para la producción de litio de la espodumena

natural, el concentrado del mismo debe ser calcinado previamente con caliza, para posteriormente

y mediante procesos de molienda, lixiviación, precipitaciones sucesivas, entre otros, y

dependiendo del agente tratante, se pueda extraer un alto porcentaje del litio, produciendo

hidróxido de litio, carbonato de litio o cloruro de litio.

1.42 Obtención a partir de salmueras

El desarrollo del proceso de recuperación del litio a partir de salmueras tuvo un fuerte

impacto en la industria, al constituir este proceso una fuente de litio con costos mucho más bajos

en comparación a la obtención de litio a partir de los minerales pegmatíticos.

La composición de las salmueras en cuánto a los niveles de contenidos de litio varía

considerablemente, también en la presencia de otros elementos como potasio, sodio, calcio,

magnesio, hierro, boro, bromo, cloro, nitratos, cloruros, sulfatos y carbonatos, lo cual requiere

que cada salmuera sea tratada en forma particular, de acuerdo a su composición; por lo que se

enuncia de manera general las etapas que se tienen dentro de este proceso.

La salmuera es bombeada a los estanques de baja profundidad y de dimensiones

considerables, en los cuáles, a partir del proceso de evaporación solar, comienzan a precipitar

secuencialmente un conjunto de sales.

De este modo, se extraen sales tales como cloruro de potasio, cloruro de sodio, sulfato de

potasio, sulfato de Perfil de Mercado del Litio 15 sodio, entre otras, asi como de litio, las cuales

presentan impurezas de magnesio, boro y sulfato. Posteriormente, la salmuera concentrada de

litio es transportada por camiones a las plantas de procesamiento, donde es sometida a procesos
 71

de purificación y precipitación a modo de obtener carbonato de litio, con una pureza cercana al

99,5%, aunque el mercado exige un mínimo de 99,1%, que puede comercializarse en cristales o

se compacta para ser vendido en forma de gránulos.

El carbonato de litio puede ser la materia prima para la producción de hidróxido de litio o

bien de cloruro de litio de alta pureza que se emplea en la obtención de litio metálico por

electrólisis de sales fundidas. Se muestran, a continuación, los procesos y reacciones químicas

que se generan para la obtención de carbonato de litio, utilizando como ejemplo la salmuera del

salar de Atacama en Chile.

Figura 43: Obtención utilizando salmueras del salar de atacama

Asimismo, se muestran en los siguientes diagramas de flujo, los procesos de obtención del

cloruro de litio y de litio metálico, a partir del carbonato de litio.

 72

Figura 44: Obtención de cloruro de litio a partir de carbonato.

Figura 45: Obtención de litio metálico a partir de carbonato de litio.

 73

1.43 Los principales usos del Litio “Li”

En la actualidad, la utilización de los productos derivados del litio es diversos, por lo que

podemos agruparlos en las siguientes:

Figura 46:Uusos del litio

1.43.1 Industria del Aluminio

El metal aluminio se obtiene a partir de la electrolisis de la Alúmina (Al203) fundida en

un baño de composición variable de 2 a 8% de Alúmina, 5 a 7% de Fluoruro de Aluminio, 5 a 7%

de Fluoruro de Calcio y 80 a 85% de Criolita (NaF·AIF3). Al baño se le adiciona un 3,5% en

peso de Li2CO3 en gránulos con respecto al peso del electrolito, lo cual permite los siguientes

beneficios:

 Disminuye el punto de fusión del baño, así como la viscosidad.

 Aumenta la conductividad eléctrica del electrolito fundido

 74

Estos cambios permiten trabajar con una temperatura de operación más baja, lo cual

reduce el consumo de energía y aumentar la eficiencia de la corriente eléctrica y, por ende,

aumenta la productividad. Además de los efectos mencionados, el litio permite reducir los

consumos de ánodos de carbón y de criolita y reduce entre un 20% a 30% la emisión de flúor al

ambiente, bajando la contaminación.

En la industria aereo-espacial de varios países, se ha considerado el uso de las aleaciones

Al-Li, en piezas tanto del ala y fuselaje, para diferentes tipos de aviones. La utilización de este

material, permite reducir significativamente el peso de los aviones en más del 10%, por otra

parte, aleaciones con un 2% a 3% en litio,resultan atractivas para esta industria a causa de su

reducida densidad y mayor resistencia a la corrosión, comparándola con las aleaciones

tradicionales de aluminio. A pesar de las ventajas comparativas, estas aleaciones no se han

incorporado al mercado en gran escala como se pensó en un inicio. En la construcción de

aviones, estas aleaciones compiten con los compuestos de boro, grafito y fibras poliméricas. La

empresa Mc Cook Metals LLC, produjo una aleación Al-Li, para el reemplazo de ciertas piezas

críticas que están sometidas a tensión, como por ejemplo, remaches y pernos, para sus aviones.

1.43.2 Industria del Vidrio y de Cerámica

El óxido de litio es un aditivo importante en la industria del vidrio y la cerámica. Su

efecto es disminuir el punto de fusión y mejorar las propiedades de escurrimiento del material

fundido, reducir el coeficiente de expansión térmica y de viscosidad del producto terminado. La

fuente de Li2O más utilizadas es el Li2CO3 y, además, los concentrados de minerales de litio.

En las piezas cerámicas resistentes al choque térmico “pirocerámicas” (vajillas de loza, vidrio

tipo Corning) se utilizan preferentemente concentrados de minerales de litio con bajo contenido

de hierro.
 75

Otra aplicación importante la constituye la fabricación de tubos de televisión

monocromáticos y en colores. Hasta 1997, los minerales concentrados de litio eran los

preferentemente usados en la industria de vidrios y cerámicas, hoy en día se utiliza el carbonato

de litio, que ha llevado a la estabilización de su precio; además de eliminar, de esta forma, la

utilización de compuestos más tóxicos.

1.43.3 Sistema de Aire Acondicionado y Control de Humedad

El Bromuro de Litio y el Cloruro de Litio en forma de salmueras, se usan en sistemas

industriales de acondicionamiento y deshumidificación del aire, aprovechando que ambos

compuestos tienen propiedades altamente higroscópicas que le permiten absorver la humedad del

aire.

1.43.4 Grasas y Lubricantes

Las grasas a base de jabones de litio (fabricados a partir de hidróxido de litio)

denominadas grasas multipropósito, conservan sus propiedades lubricantes en un amplio rango de

temperatura (bajo 0 hasta 200ºC) poseen muy buena resistencia al agua y a la oxidación, por estas

cualidades son utilizadas en todo tipo de transportes, tanto industriales, militares, automotriz,

aéreos y también en aplicaciones marinas. Representan alrededor de un 60% de todos los

lubricantes producidos en los Estados Unidos y en la mayoría de los países industrializados.

1.43.5 Caucho Sintético

En la fabricación de elastómeros sintéticos intervienen compuestos órgano-Litio, como

catalizadores de polimerización de plásticos, como el polietileno. El litio es utilizado en esta

aplicación en forma de Butil - Litio. Este compuesto órgano-metálico es un catalizador específico

en la polimerización iónica del isopreno, estireno y butadieno, para la obtención de cauchos

especiales empleados en la manufactura de neumáticos de alta duración, y con gran resistencia a

 76

la abrasión. El N-butil-litio reacciona con el estireno y butadieno, formando una goma sintética

que no requiere vulcanización.

1.43.6 Pilas de Litio

La utilización de litio metálico (99.9% pureza) como ánodos en baterías primarias (pilas),

ha tenido un rápido crecimiento en los últimos años, aunque el consumo es relativamente bajo

por las pequeñas cantidades requeridas. Las pilas de litio presentan varias ventajas con respecto a

las pilas tradicionales:

 Mayor densidad de energía por peso y volumen.

 Mayor vida útil, entregando un voltaje, constante.

 Menor peso.

 Funcionamiento a alta capacidad y bajas temperaturas.

 Mayor tiempo de almacenamiento

Las baterías de litio no recargables se han usado ampliamente en relojes,

microcomputadoras, cámaras, juegos y aparatos electrónicos. Otra gran aplicación es en la

industria militar, puesto que el uso de baterías de oxihalide de litio, fueron seleccionadas para el

uso en misiles de defensa aéreas y otros programas de los Estados Unidos.

Este tipo de baterías presenta varias ventajas, entre otras, su durabilidad, gran capacidad

de potencia disponible y seguridad de almacenamiento. Otra área probada, es en la industria

automotriz. En este caso una de las ventajas de la utilización de baterías de litio es la no

contaminación, ahorro de combustible, durabilidad, etc. Nissan Motor Corp. USA, introdujo la

primera batería en 1998, presentando en la exposición Auto Show de Los Ángeles, un minibús

para cuatro pasajeros, potenciado con baterías de Li-ión, desarrollado conjuntamente con Sonny

Corp.
 77

1.43.7 Otras Aplicaciones

Se ha potencializado un gran mercado farmacológico, puesto que la incorporación de litio

metálico y algunos compuestos, se utilizan como catalizadores en la producción de analgésicos,

agentes anticolesterol, antihistamínico, anticonceptivos, inductores del sueño, algunos tipos de

esteroides, tranquilizantes, vitamina A y otros productos. El carbonato de litio, grado

farmacológico, es utilizado en el tratamiento de la psycosis maníaca depresiva.

1.43.8 Futuros Usos

Hay tres mercados potencialmente importantes para el litio, los cuales se encuentran

actualmente en etapa de desarrollo tecnológico.

 Reactores de fusión nuclear.

 Baterías secundarias (recargables)

 78

Capítulo 10

Procesos productivos del Mo

1.44 Extracción

La principal fuente de molibdeno es el mineral molibdenita (MoS2). También se puede

encontrar en otros minerales, como la wulfenita (PbMoO4) y la powellita (CaMoO4). El

molibdeno se obtiene de la minería de sus minerales y como subproducto de la minería del cobre,

siendo esta última el principal modo de explotación commercial.

El molibdeno puro es producido por la reducción del óxido con hidrógeno, mientras que

el molibdeno que se usa para la producción de acero se reduce por la reacción aluminotérmica

con la adición de hierro para producir ferromolibdeno. Una forma común de ferromolibdeno

contiene 60 % de molibdeno.

1.45 Fundición

Son aquellas aleaciones hierro carbono en donde la totalidad del carbono está combinado

en forma de cementita. Son muy frágiles y de difícil mecanizado, sin embargo, presentan una alta

dureza y resistencia al desgaste. La norma ASTM A532 cubre la composición y la dureza de tres

grupos de fundiciones blancas. En particular la Clase II (Fundiciones al Cromo-Molibdeno)

corresponde a las fundiciones con contenido de cromo entre 11% al 22%, molibdeno hasta 3% y

pueden ser elaboradas con una matriz austenítica o austenítica martensítica, y por medio de

tratamiento térmico obtener una matriz martensítica para asegurar una máxima resistencia a la

abrasión, siendo considerada la más dura de todas las fundiciones blancas. La adición de

molibdeno se utiliza para evitar la formación de estructura perlítica y de ese modo asegurar

máxima dureza.
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1.46 Refinación

La flotación es un proceso físico-químico utilizado para extraer un mineral de interés. Se

basa en la formación de una pulpa constituida por mineral, agua y otros componentes (reactivos y

aire), donde se busca la adhesión del mineral que se quiere extraer, a burbujas de aire, que se

generan gracias a la inyección de aire en el sistema. Este proceso aprovecha las propiedades

superficiales de los minerales.

En este ámbito, se diferencian dos características importantes en este proceso, la

hidrofobicidad, que se refiere a minerales inmiscibles con el agua. Las partículas que contienen el

mineral de interés deben poseer esta característica para adherirse a la burbuja de aire. Por otra

parte, encontramos la hidrofobicidad, que son partículas de mineral miscible con el agua. La

ganga (mineral sin valor económico), debe tener esta característica para adherirse al agua y

decantar en el sistema. De la flotación se obtiene un concentrado del mineral de interés, el cual se

debe refinar en procesos posteriores, hasta alcanzar las leyes necesarias para la comercialización

del mineral extraído. Se obtiene también una cola o relave, la cual se va a espesadores, con la

finalidad de recuperar un porcentaje importante de agua.

1.47 Comercialización

El consumo de molibdeno de primer uso puede dividirse en dos grandes sectores: el

metalúrgico y el químico, con participaciones de 90% y 10%, respectivamente. En los usos

metalúrgicos, el molibdeno es añadido en varias porciones, usualmente en el rango 0-10%, a

diversas aleaciones de acero. Esta añadidura mejora ciertas características de una aleación, como

el ratio resistencia a peso, tolerancia a la corrosión, reducción de la fragilidad frente a la

temperatura y expansión térmica. Los usos químicos del molibdeno están principalmente

vinculados a aplicaciones catalíticas, tales como reacciones de hidro-desulfuración en la industria

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del petróleo y el gas, en tintes o pigmento. Otros usos menores incluyen revestimientos y

lubricantes en estado sólido.

El consumo de productos de primer uso del molibdeno depende mayormente del

crecimiento de sectores que utilizan acero, los cuales abarcan las industrias de energía (extracción

y producción), transporte, construcción, química, medicina y electrónica. Las super-aleaciones, el

metal de molibdeno y, en menor grado, el hierro fundido son materiales relativamente distintos

con usos finales bastante especializados. Esta segmentación es menos evidente en el caso de las

familias Final 11 de diciembre de 2018 Page 7 del acero de construcción, acero para herramientas

y de alta velocidad así como para el acero inoxidable.

Figura 47: Demanda del Mo

1.48 Demanda

1. Crecimiento de demanda se mantendría positivo y vinculado a energía e industria

petroquímica.

2. Aumento de la demanda está ligado al mayor consumo de acero crudo y diversas

aleaciones de acero en China, principalmente.

3. Los consumos de Japón y Estados Unidos se mantendrían apoyados por sus industrias

manufactureras y de gas & petróleo, respectivamente.

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4. Demanda continuaría creciendo en el periodo de análisis

5. Nuevos usos del molibdeno refuerzan su demanda en regiones más establecidas.

6. No existe una amenaza concreta de sustitutos para el molibdeno.

1.49 Oferta

1. Minas secundarias son más propensas a incrementar producción por sus menores costos.

2. Operaciones de producción secundaria de molibdeno tienen menores costos, por tanto

mayores posibilidades de incrementar producción en corto plazo. Sin embargo, debido a

la maduración de operaciones de cobre se espera que sus extracciones de molibdeno se

estanquen en el mediano plazo.

3. China mantendría el liderazgo de crecimiento hacia el largo plazo en minas primarias tras

las políticas de incentivos económicos y tras los requerimientos de su demanda interna.

Figura 48: Oferta del Mo

1.50 Precio

1. En el mediano plazo, el precio se reducirá a medida que la oferta aumente.

2. Volatilidad del precio ha afectado a minas primarias y ha causado cierres temporales y

permanentes.

3. Fortaleza del precio incentivado por una demanda sólida en distintos sectores y regiones.
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4. Superávit en el corto plazo se reduciría hacia un mercado balanceado en el mediano plazo.

En el largo plazo se espera un déficit a ser cubierto por producción de minas primarias.

1.51 Usos

El molibdeno tiene dos tipos de usos: primarios y finales. En los usos primarios, se utiliza

principalmente como material para la producción de aplicaciones metalúrgicas -aceros

estructurales e inoxidables-, químicas y piezas de molibdeno puro. Los usos finales, en tanto,

refieren a productos terminados que contienen diversos porcentajes de molibdeno, los que se

utilizan en la producción de piezas para industrias como la petrolera, química, automotriz,

aeronáutica, entre otras.

Las propiedades de este mineral juegan un rol clave en la durabilidad, resistencia y la

entrega de otras características relevantes para los productos derivados del molibdeno. Por

ejemplo, en los aceros inoxidables, el molibdeno multiplica el efecto inoxidable del cromo,

especialmente en productos o construcciones con alta exposición a la humedad, el cloro o la sal.

Los aceros inoxidables con contenido de molibdeno extienden la vida útil de las

construcciones y disminuyen los costos de reparación por corrosión, grietas u otras fallas. En otro

tipo de aceros estructurales se utiliza molibdeno para otorgar mayor dureza y resistencia a la

temperatura y soldabilidad de las piezas. La minería, en tanto, utiliza estos productos en sus

maquinarias por la gran cantidad de compuestos duros y abrasivos que enfrentan al excavar la

tierra y para procesar minerales.

Pero el uso del molibdeno es aún más amplio. Sus aplicaciones se extienden también a la

iluminación, electrónica, lubricantes, pigmentos, entre otros productos; y se encuentran en

desarrollo nuevas aleaciones, de molibdeno y renio, para aplicaciones en prótesis e implantes

médicos.
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Conclusiones

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en

diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniería y las propiedades químicas

necesarias para fabricar artículos útiles para la industria y la sociedad. Las características

fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensión, corrosión,

conductividad eléctrica y maquinabilidad. La selección de una aleación determinada dependerá

de los resultados de diferentes pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de

producción y las propiedades estéticas del producto.

La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la humedad,

pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos.

Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos. 1.

Extracción 2. Refinado o concentrado 3. Fusión 4. Afinado

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Recomendaciones

La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la humedad,

pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Para la producción de los metales

no ferrosos se establecen como base los siguientes procesos.

1. Extracción

2. Refinado o concentrado

3. Fusión 4. Afinado
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