Tesis Usm

UNIVERSIDAD SANTA MARÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
NÚCLEO ORIENTE
PROPUESTA PARA MEJORAR EL MANTENIMIENTO DE LAS

MAQUINARIAS PESADAS DE LA ALCALDÍA DEL MUNICIPIO
BOLÍVAR, BARCELONA, ESTADO ANZOÁTEGUI. AÑO 2019
Tutor Académico: Autora:

Ing. Magyelis Cedeño Salazar Salazar, Irmar G.
C.I.: 20.359.174
Barcelona, mayo 2019

NÚCLEO ORIENTE

Trabajo Especial de Grado presentado como requisito para optar al

Título de Ingeniero Industrial
Tutor Académico: Autora:

Ing. Magyelis Cedeño Salazar Salazar, Irmar G.
C.I.: 20.359.174
Barcelona, mayo 2019

iii
AGRADECIMIENTOS
Ante todo, mi agradecimiento eternamente a Dios y a mi Virgen Del

Valle, por permitirme vivir este gran sueño que hoy se materializa, sin
duda ellos me han guiado y nunca han soltado mis manos.
A mis padres, por siempre tener una palabra de aliento para mí. Por
guiarme y darme todas las herramientas necesarias para convertirme en
la mujer que soy. Por ustedes todo.
A mi hermano, por ser mi mayor fuente de inspiración. Por ser mi luz

y mi apoyo incondicional.
A mi esposo, ¡Gracias por soportarme! y por tus palabras mágicas

“tú puedes gordita”.
A mis padrinos, porque son los mejores del planeta, por cumplir su
trabajo de padrinos al pie de la letra y amarme tanto como yo a ellos.
A mis profesores, quienes, a pesar de los obstáculos, con su

experiencia nos otorgaron el aprendizaje requerido para lograr esta meta.
A mi tutora académica Ing. Magyelis Hernández, por la gran ayuda,

dedicación y paciencia brindada al momento de asesorarme en la
realización de este proyecto.
Irmar G. Salazar S.
iv
DEDICATORIA
A mis padres, después de todo lo que han dado por mí y mi educación

esto es solo un poco de lo que merecen. Los amo infinitamente. Su mejor
trabajo fue no permitir que me rindiera. “Y su niña bonita llego a donde
un día prometió llegar”.
A mi hermano, mi mayor herencia y el ser que más amo en el planeta.

Por ti quiero pisar firme todos los días de la vida, para ser tu mejor
ejemplo a seguir y estés orgulloso siempre de tu hermana mayor.
A ti, Henry León que sin duda alguna has sido parte de todos los
momentos importantes de mi vida. A ti, que no me desamparas nunca y
siempre tienes un abrazo que me trae nuevamente a tierra. Te amo
gordinflon.
Irmar G. Salazar S.
v
ÍNDICE GENERAL
pp.
AGRADECIMIENTOS iii
DEDICATORIA iv
ÍNDICE GENERAL v
LISTA DE CUADROS xi
LISTA DE TABLAS xii
LISTA DE FIGURAS xiii
RESUMEN xiv
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULOS 3
I EL PROBLEMA 3
1.1 Contextualización y Delimitación del Problema 3
1.2 Interrogantes de la Investigación 7
1.3 Objetivos de la Investigación 8
1.3.1 Objetivo General 8
1.3.2 Objetivos Específicos 8
1.4 Justificación 9
1.5 Sistema de Variables 10
1.5.1 Definición Conceptual 10
vi
1.5.2 Definición Operacional 12
II MARCO TEÓRICO 14
2.1 Antecedentes relacionados con la investigación 14

2.2 Bases Teóricas 19
2.2.1 Mantenimiento 19
2.2.1.1 Tipos de Mantenimiento 20
2.2.1.1.1 Mantenimiento Preventivo 21
2.2.1.1.1 Mantenimiento Correctivo 22
2.2.1.2 Objetivos del Mantenimiento 24
2.2.1.3 Importancia del Mantenimiento 25
2.2.1.4 Indicadores de Mantenimiento 26
2.2.1.4.1 Confiabilidad 26
2.2.1.4.2 Mantenibilidad 30
2.2.1.4.3 Disponibilidad 34
2.2.1.5 Planificación de mantenimiento 36
2.2.1.6 Plan de mantenimiento 36
2.2.1.7 Evaluación y Control del Plan de 36
Mantenimiento
2.3 Antecedentes del Objeto de Estudio 37
2.3.1 Reseña Histórica de la Alcaldía del 37
Municipio Bolívar
2.3.2 Ubicación Geográfica 37
2.3.3 Misión y Visión de la Alcaldía 38
2.3.4 Estructura Organizativa de la Alcaldía del 39
Municipio Bolívar
2.3.5 Área de Estudio 40
2.3.6 Descripción de las Maquinarias Pesadas 41
2.4 Definición de términos básicos 46
2.5 Bases Legales 49
vii
III MARCO METODOLÓGICO 50
3.1 Tipo y Diseño de la Investigación 50

3.2 Población y Muestra 52
3.2.1 Población 52
3.2.2 Muestra 52
3.3 Técnicas e Instrumentos de Recolección 53
3.3.1 Revisión Bibliográfica 53
3.3.2 Observación Directa 54
3.3.3 Entrevistas No Estructuradas 55
3.3.4 Revisión Documental 55
3.4 Técnicas de Análisis 56
3.4.1 Análisis Cuantitativo 57
3.4.2 Análisis Cualitativo 57
3.5 Procedimientos 58
3.5.1 Diagnóstico de la situación actual del 59
mantenimiento de las maquinarias
pesadas de la Alcaldía del Municipio
Bolívar de Barcelona, Estado
Anzoátegui, en cuanto a confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad
3.5.2 Identificación de los factores que 67
afectan el mantenimiento de las
maquinarias pesadas a fin de establecer
su impacto
3.5.3 Formulación de una propuesta de 69
mejoras al mantenimiento de las
maquinarias pesadas de la Alcaldía del
Municipio Bolívar a fin de consolidar
su operatividad
x
IV PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 70
4.1 Diagnóstico de la situación actual del 71

mantenimiento de las maquinarias pesadas
del garaje municipal de la Alcaldía del
Municipio Bolívar de Barcelona, Estado
Anzoátegui, en cuanto a confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad.
4.1.1 Confiabilidad 72
4.1.1.1 Tiempo Promedio entre Fallas 72
(TPEF)
4.1.1.2 Tasa de Fallas 74
4.1.2 Mantenibilidad 76
4.1.2.1 Tiempo Promedio para Reparar 77
(TPPR)
4.1.2.2 Tasa de Reparación 78
4.1.3 Disponibilidad 81
4.1.3.1 Disponibilidad Inherente 82
4.2 Identificación de los factores que afectan el 87
mantenimiento de las maquinarias pesadas a
fin de establecer su impacto
V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 95
5.1 Conclusiones 95
5.2 Recomendaciones 97
VI PROPUESTA 99
6.1 Introducción 99
6.2 Objetivos de la propuesta 100
x
6.2.1 Objetivo general de la Propuesta 100

6.2.2 Objetivos Específicos de la Propuesta 100
6.3 Desarrollo de la Propuesta 101
6.3.1 Propuesta de un plan de inspección que 101
garantice la oportuna detección de
fallas.
6.3.1.1 Formato de Inspección 101
6.3.1.2 Plan de Inspección 104
6.3.2 Propuesta de un plan de mantenimiento 107
preventivo que garantice la máxima
disponibilidad y la continuidad
operacional de las maquinarias pesadas
de la Alcaldía del Municipio Bolívar
6.3.2.1 Instrucciones Técnicas 108
6.3.2.2 Programación de las 117
Instrucciones Técnicas
6.3.2.3 Plan de Mantenimiento 126
Preventivo
6.3.2.4 Recomendaciones de 135
Conservación General
6.3.3 Diseño de un manual de capacitación 137
dirigido al personal de las gerencias de
mantenimiento, confiabilidad y
operaciones de la Alcaldía del
Municipio Bolívar
BIBLIOGRAFÍA 158
ANEXOS 160
A Estatus de las maquinarias pesadas presentes en 161
el garaje municipal de la Alcaldía del Municipio
Bolívar
B Parámetros de los indicadores de mantenimiento 164
x
C Tiempo entre fallas y tiempo para reparar las 166

maquinarias pesadas
C-1 Tiempo entre fallas para retroexcavadora 167
John Deere 310C
C-1.1 Tiempo para reparar de la 168
retroexcavadora John Deere 310C
C-2 Tiempo entre fallas del tractor oruga TD15C 169
C-2.1 Tiempo para reparar del tractor 170
oruga TD15C
C-3 Tiempo entre fallas del Payloder JD644B 171
C-3.1 Tiempo para reparar del Payloder 172
JD644B
C-4 Tiempo entre fallas Payloder WA320-1 173
C-4.1 Tiempo para reparar de Payloder 174
WA320-1
C-5 Tiempo entre fallas del Vibrocompactador 176
Blachwood Hodge
C-5.1 Tiempo para reparar del 177
Vibrocompactador Blachwood
Hodge
D Muestras fotográficas de las maquinarias pesadas de 178
la Alcaldía del Municipio Bolívar
D-1 Retroexcavadora Jhon Deere 310c 179
D-2 Retroexcavadora Jhon Deere JD410 180
D-3 Tractor oruga internacional TD15C 181
D-4 Payloder Jhon Deere JD644B 182
D-5 Payloder Komatsu WA 320-1 183
D-6 Vibrocompactador Blachwood Hodge 184
D-7 Vibrocompactador 6500 Kg Rodillo Bomag 185
D-8 Vibrocompactadora Wacker 186
D-9 Motoniveladora Patrol 187
D-10 Finish Cedar Rapids BSF330 188
xi
LISTA DE CUADROS
pp.
CUADRO
1 Identificación y Definición Conceptual de la Variable 11

2 Operacionalización de las Variables 13
3 Tipos de Fallas 28
4 Factores internos y externos para el aumento de la 33
mantenibilidad.
5 Estándares de Confiabilidad 63
6 Estándares de Mantenibilidad 65
7 Estándares de Disponibilidad 67
8 Escala de ponderación de causas 68
9 Tiempo promedio entre fallas para las maquinarias 73
pesadas
10 Tasa de falla para las maquinarias pesadas 74
11 Estudio de Confiabilidad (Rt) para las maquinarias 75
pesadas
12 Tiempo promedio para reparar las maquinarias pesadas 77
13 Tasa de reparación para las maquinarias pesadas 79
14 Estudio de Mantenibilidad (Mt) para las maquinarias 80
pesadas
15 Estudio de la Disponibilidad Inherente (DI) para las 82
maquinarias pesadas
16 Resumen de la situación actual de las maquinarias 84
pesadas.
17 Jerarquización de las causas por nivel de prioridad. 93
xii
LISTA DE TABLAS
pp.
TABLA
1 Estudio de Confiabilidad 62
2 Estudio de Mantenibilidad 65
3 Estudio de Disponibilidad 66
xiii
LISTA DE FIGURAS
pp.
FIGURA
1 Gráfica de funcionamiento de un equipo 30

2 Ubicación Geográfica de la Alcaldía de Bolívar 38
3 Organigrama de la Alcaldía del Municipio Bolívar 39
4 Ubicación Geográfica del Garaje Municipal 40
5 Retroexcavadora John Deere 310C 41
6 Retroexcavadora John Deere JD410 42
7 Tractor Oruga Internacional TD-15C 42
8 Payloder John Deere JD644B 43
9 Payloder Komatsu WA-320-I 43
10 Vibrocompactadora Blachwood Hodge 44
11 Vibrocompactadora adaptable Bomag BW120AD 44
12 Vibrocompactadora de rodillo Wacker RD27 45
13 Motoniveladora Caterpillar 140G 45
14 Finish Cedar Rapids GSF330 46
15 Diagrama Causa-Efecto de las causas generadoras de la 92
deficiencia en los indicadores de mantenimiento de las
maquinarias pesadas.
xiv

NÚCLEO ORIENTE

Trabajo Especial de Grado
Autora: Irmar G. Salazar S.

Año: 2019
RESUMEN
La presente investigación centra su estudio en las maquinarias pesadas de la

Alcaldía del Municipio Bolívar, puesto que presentan fallas recurrentes en sus
componentes eléctricos, mecánicos e hidráulicos, generando retrasos en las actividades
para las cuales están destinadas. Para plantear soluciones viables a la problemática
suscitada, este estudio se enmarcó en un diseño no experimental, ya que no hubo
manipulación de la variable, un proyecto factible e investigación de campo, ya que
todos los datos fueron recogidos en forma directa del objeto de estudio y el nivel es
exploratoria y descriptiva; la población quedo representada por las diez maquinar ia s
pesadas que se encuentran en el garaje municipal y la muestra por las 05 maquinar ia s
pesadas que se encuentran operativas; para la recolección de datos se emplearon las
técnicas de la observación directa, las entrevistas no estructuradas y la revisió n
documental. Para el logro de los objetivos planteados, se diagnosticó la situación actual
del mantenimiento de las maquinarias en cuanto a confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, se identificaron los factores que afectan a la misma y por último se
formularon propuestas de mejoras encaminadas al logro de los objetivos de la Alcald ía
de manera eficiente, entre las cuales se pueden mencionar: la elaboración de un plan
de inspección, un plan de mantenimiento y un manual de capacitación del personal.
Entre las principales conclusiones se pueden mencionar que las causas que indicen
directamente en la situación actual son: la falta de mantenimiento preventivo y la falta
de capacitación del personal.
INTRODUCCIÓN
Hoy en día en el mundo ocurren cambios que influyen notoriamente

en las actividades de cada empresa, donde cada uno de sus componentes
debe ajustarse a estos cambios, el cual cada año se hace más exigente
debido a que el entorno empresarial gira alrededor de un mejoramiento
continuo.
Para enfrentar estos retos, es vital otorgarle al mantenimiento la
debida importancia y considerarlo como el motor que impulsa el
fortalecimiento del sistema productivo, al incrementar sus niveles de
confiabilidad, aumentar su desempeño al estar enfocado en la mejora
continua y la prevención de fallas.
Las palabras confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, forman
parte de la cotidianidad del mantenimiento. La misión del mismo es
garantizar la disponibilidad de la función de las maquinarias e
instalaciones, de tal modo que permita atender a un proceso de producción
o de servicio con calidad, confiabilidad, seguridad, preservación del medio
ambiente y a un costo adecuado.
El mantenimiento es uno de los pilares fundamentales en las
industrias, garantiza confiabilidad en sus operaciones e implica disponer
de una metodología orientada a incrementar la calidad y rentabilidad, es
por ello que el propósito de este estudio es realizar propuestas de mejoras
al mantenimiento de las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio
1
2
Bolívar, con el fin de lograr la continuidad operacional de los mismos.

A fin de abarcar en su totalidad todos los aspectos que contiene este
estudio, el proyecto se encuentra estructurado en seis (6) capítulos los
cuales se detallan a continuación:
Capítulo I. El Problema: integrado por la conceptualización y
delimitación del problema, los objetivos de la investigación, la
justificación y el sistema de variables, definidas conceptual y
operacionalmente.
Capítulo II. Marco Teórico: presenta los antecedentes relacionados
con la investigación, o estudios previos realizados referentes al tema
tratado; la fundamentación teórica, el basamento legal, la definición de
términos básicos y finalmente, los antecedentes del objeto de estudio.
Capítulo III. Marco Metodológico: detalla el tipo, diseño y nivel de
la investigación; población y muestra, técnicas e instrumentos de
recolección y análisis de los datos y un procedimiento ajustado a cada uno
de los objetivos específicos del proyecto.
Capítulo IV. Presentación y Análisis de los Resultados; contempla
el desarrollo y descripción detallada de los resultados obtenidos mediante
la recolección y análisis de los datos, en atención a cada uno de los
objetivos específicos y a las variables identificadas.
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones: evidencia las
deliberaciones y hallazgos que resultan de la investigación, así como
también, las sugerencias presentadas por la autora.
Capítulo VI. La Propuesta: se presenta el plan de inspección, el plan
mantenimiento preventivo y el manual de capacitación del personal.
Se finaliza con las fuentes bibliográficas, seguida de los anexos.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1 Contextualización y Delimitación del Problema
En los últimos años el área de mantenimiento, ha cambiado

aceleradamente, principalmente en aspectos de tipo tecnológico,
organizacional, documental y económico. Esto como consecuencia a la
importancia que se le atribuye en el ámbito industrial, pasando a formar
parte e influyendo de forma directa sobre la gestión y sobrevivencia de
cualquier empresa, puesto que actualmente es el encargado de asegurar la
condición operativa de una instalación, tomando en cuenta factores
importantes como: seguridad del personal y del medio ambiente, gastos
generales y utilización de recursos disponibles.
La Norma Venezolana COVENIN 3049 (1993), define el
mantenimiento como “el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado específico para que pueda
cumplir un servicio determinado” (p.1).
Por otra parte, Oliva et al. (2010:131), el mantenimiento es un
servicio que agrupa una serie de actividades mediante las cuales un equipo,
3
4
máquina, construcción civil o instalación, se mantiene o se restablece a un

estado apto para realizar sus funciones, siendo importante en la calidad de
los productos y como estrategia para una competencia exitosa.
De acuerdo a lo anteriormente descrito, un sistema productivo con
una idónea programación del mantenimiento puede ser sustentable y a su
vez eficiente porque de él se obtiene el máximo provecho. Por el contrario,
las consecuencias de un inadecuado sistema de mantenimiento generaran
un impacto altamente negativo en la economía de una empresa,
disminuyendo la calidad de los productos ofrecidos y desgastando los
equipos.
Actualmente mantener las maquinarias pesadas de las empresas en
condiciones ideales de trabajo se ha vuelto un reto, debido a los altos costos
de reparación, que en su mayoría se realizan en divisa; llegando a
agravarse la situación en niveles alarmantes si la empresa pertenece al
sector público. En tal sentido, los empresarios y gerentes vienen enfocando
los costos en función del mantenimiento preventivo de las mismas, para
prevenir las incidencias de fallas y se garantice la continuidad de las
operaciones lo cual ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y
aumento importante de la disponibilidad y confiabilidad de las
maquinarias.
Cuando se trata de activos fijos propiedad de los entes Estatales o
Municipales, llevar a cabo tal gestión se convierte en una ardua tarea, ya
que es ampliamente conocido que las fallas en estas organizaciones pueden
desencadenar efectos perjudiciales al generar grandes desperdicios e
incrementar los costos, distorsionando a mediano y largo plazo las
operaciones y por consiguiente la utilidad de las mismas.
5
En el contexto mundial, el mantenimiento a generado un impacto

positivo en las organizaciones, logrando incrementar la disponibilidad de
las máquinas para la ejecución efectiva de las actividades que tienen
planificadas, por ello, es necesario que se logre el establecimiento de
estrategias que contribuyan a la efectividad de los procesos y es aquí donde
el mantenimiento se convierte en clave del logro de los objetivos
empresariales.
En Venezuela, existen evidencias de deficiencias en la administración
del mantenimiento en las empresas representadas por bajos niveles en la
mantenibilidad y la confiabilidad de las maquinarias. Estas deficiencias se
derivan de operar en un mercado industrial de un país en vías de desarrollo
con recesión económica prolongada, donde la disponibilidad de repuestos
y la oferta de servicio técnico es inferior al de cualquier nación
desarrollada. No obstante, se ha visto un especial interés por parte de las
empresas en aumentar la disponibilidad de sus sistemas productivos, no
solamente para reducir los costos asociados al mantenimiento, sino
adicionalmente a que la mayoría no cuenta con el capital para renovar sus
activos fijos.
La Alcaldía del Municipio Bolívar es una de las más importantes del
Estado Anzoátegui por su condición de Municipio Capital y por contar con
el mayor número de habitantes en el estado; es por ello, que atender a esta
población en cuanto a servicios públicos se refiere es de suma relevancia,
razón por la cual sus autoridades deben procurar que las 10 maquinarías
pesadas, tales como: retroexcavadoras, tractor de oruga, payloders, vibro-
compactadoras, motoniveladora y finish o aplanadora; las cuales se
encuentran ubicadas en el garaje municipal para su utilización en trabajos
6
de mantenimiento y limpieza, deben estar en condiciones ideales para

solventar la problemática del municipio Bolívar, referidas en primer lugar
al acondicionamiento vial, limpieza de la ciudad, cauces y ríos, apertura
de cunetas, nivelación de terraplenes, compactación de terrenos,
excavación de cimientos destinados a tuberías, drenajes, entre otros; así
como también, realizar movimientos de tierra o rocas de gran volumen,
desborde de aguas servidas en las principales calles y avenidas de la ciudad
de Barcelona.
Según datos suministrados por el jefe de operaciones, el 50% de las
unidades se encuentran inoperantes desde hace más de tres (03) años
debido al uso excesivo y limitado mantenimiento al que fueron sometidas.
Las cinco (05) maquinarias restantes tienen una disponibilidad entre 50%
y 70% debido a que presentan fallas en los sistemas hidráulicos, eléctricos
y mecánicos ya que no cuentan con un plan de mantenimiento que
determine que averías pueden ser evitadas o minimizadas, esta situación
indica que las mismas se encuentran en etapa de desgaste.
De no tomarse las medidas correctivas necesarias e implementarse un
sistema de mantenimiento, se corre el riesgo de acortarse la vida útil de las
maquinarias pesadas, lo que generaría la paralización de gran parte de las
mismas, afectando sustancialmente la labor social para la cual fueron
destinadas, y las incomodidades correspondientes generadas por la
población del municipio.
Por lo anteriormente expuesto surge la necesidad de contar con un
sistema de mantenimiento que ayude a mejorar la disponibilidad y
confiabilidad de las unidades, lo que se traducirá en una mejora de la
rentabilidad para este ente municipal.
7
Con la presente investigación se pretende proponer mejoras para el

mantenimiento de las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio
Bolívar del Estado Anzoátegui, que permitan aumentar las condiciones
actuales de operatividad de las unidades, garantizando su disponibilidad.
1.2 Interrogantes de la Investigación
Para llevar a cabo esta investigación se platean las siguientes

interrogantes, las cuales permitirán formular soluciones factibles para el
logro de los objetivos, siendo las más relevantes:
1. ¿Cuál son las condiciones actuales referentes al mantenimiento de las
maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar de Barcelona,
Estado Anzoátegui?
2. ¿Cuáles son los factores que afectan el mantenimiento de las
maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar?
3. ¿Cuáles son las acciones que deben acometerse a fin de mejorar el
Bolívar?
8
1.3 Objetivos de la Investigación
1.3.1 Objetivo General
Proponer mejoras al mantenimiento de las maquinarias pesadas de la

Alcaldía del Municipio Bolívar, Barcelona, Estado Anzoátegui. Año 2019.
1.3.2 Objetivos Específicos
- Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de las maquinarias

pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar de Barcelona, Estado
Anzoátegui, en cuanto a confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
- Identificar los factores que afectan el mantenimiento de las
maquinarias pesadas a fin de establecer su impacto.
- Formular propuestas de mejoras al mantenimiento de las maquinarias
pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar a fin de consolidar su
operatividad.
9
1.4 Justificación
La ingeniería industrial se puede aplicar en todos los niveles sin

importar el tamaño de la empresa, sin embargo, la utilización de las
técnicas propias de esta área se ha centrado en los grandes productores,
tanto en el contexto nacional como en el internacional, el propósito
principal es contribuir al mejoramiento continuo de sistemas productivos
de bienes y servicios. Una de las formas de contribuir a dicho
mejoramiento es asegurando la disponibilidad y confiabilidad de las
operaciones mediante un óptimo mantenimiento.
El propósito fundamental que se persigue con la presente
investigación, es promover un adecuado mantenimiento a las maquinarias
pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar, que permita reducir los
costos de alquiler de equipos ajenos a la institución, incrementar la
eficiencia de sus maquinarias, garantizar su vida útil y consolidar la
confiabilidad operacional de las mismas. Todo esto a favor de la
comunidad, ya que al estar operativas las mismas sería posible la ejecución
de los trabajos a las que fueron dispuestas inicialmente, asegurando su
disponibilidad y confiabilidad.
Esta investigación viene a cumplir con lo establecido en la normativa
de esta máxima casa de estudios, como requisito parcial para optar al título
de Ingeniero Industrial y queda a disposición de aquellos futuros
estudiantes que deseen continuar desarrollando el tema adoptando las
pautas que se establezcan en este Trabajo Especial de Grado, de manera de
10
mejorar el sistema de mantenimiento de las empresas, dada la importancia

que este tiene para la continuidad operacional de las mismas.
1.5 Sistema de Variables
Arias (2006), define una variable como “es un aspecto o dimensión

de un objeto, o una propiedad de estos aspectos o dimensiones que
adquiere distintos valores y por lo tanto varia”. (p.102).
En definitiva, las variables son todos aquellos aspectos que pueden
ser objetos de medición, control y estudio en una investigación y que
admiten relacionar conceptos y hacer referencia a las particularidades que
el investigador estudiará.
En relación a lo expresado anteriormente, las variables son definidas
tanto de manera conceptual como de manera operacional.
1.5.1 Definición Conceptual
Consiste en la definición de la variable en estudio, haciendo

referencia a los objetivos de la investigación y guarda estrecha relación
con el cuerpo teórico que contiene la variable en estudio.
Arias (2006) señala que “consiste en establecer el significado de la
variable, con base en la teoría y mediante el uso de otros términos” (p.63).
11
La definición conceptual consiste en la definición de la variable en

estudio, la cual hace referencia a los objetivos de la investigación y se
encuentra estrechamente relacionada con el cuerpo teórico en la cual está
contenida la hipótesis en cuestión o la variable de estudio (Balestrini,
2006).
En síntesis, la definición conceptual de las variables que son
identificadas dentro de la investigación orienta sobre el significado que el
investigador le atribuye a cada variable para así lograr cumplir con los
objetivos que fueron planteados para el estudio que se está realizando.
Con respecto a la presente investigación, las variables fueron definidas por
la investigadora de la siguiente manera, como se puede observar en el
cuadro uno (1) mostrado a continuación:
Cuadro 1.
Identificación y Definición Conceptual de la Variable
DEFINICIÓN
OBJETIVO ESPECÍFICO VARIABLE
CONCEPTUAL
Diagnosticar la situació n
actual del mantenimiento de Consiste en evaluar las
las maquinarias pesadas de la condiciones en que se
Alcaldía del Munic ip io encuentran las maquinar ias
Bolívar de Barcelona, Estado Situación actual
pesadas, a fin de conocer el
Anzoátegui, en cuanto a comportamiento operacional
confiabilidad, mantenibilidad que cada una de ellas.
y disponibilidad.
Consiste en establecer los
factores que han ocasionado la
Identificar los factores que problemática, lo que permitió
Factores que
afectan el mantenimiento de aplicar las estrategias más
inciden en el
las maquinarias pesadas a fin idóneas para contrarrestar sus
mantenimiento.
de establecer su impacto. efectos y mejorar la calidad
operativa de las maquinar ias
pesadas.
12
Cuadro 1 (cont.)
Radica en establecer un
Formular propuestas de elemento de referencia básico
mejoras al mantenimiento de que permita la consecución de
las maquinarias pesadas de la Propuesta de las actividades de
Alcaldía del Munic ip io mejoras mantenimiento,
Bolívar a fin de consolidar su fundamentándose en
operatividad. estrategias que conlleven a
mejorar esta labor.
Fuente: La Autora (2019).
1.5.2 Definición Operacional
La operacionalización de las variables, para Kerlinger (1985) consiste

en la transformación de conceptos y proposiciones teóricas en variables
concretas.
Arias (2006) indica que la definición operacional de la variable
“establece los indicadores para cada dimensión, así como los instrumentos
y procedimientos de medición” (p. 63).
Al respecto Balestrini (2006) en su texto ilustra que “implica
seleccionar los indicadores contenidos, de acuerdo al significado que se le
ha otorgado a través de sus dimensiones a la variable en estudio” (p. 108).
Es por esta razón que la definición operacional hace referencia al
conjunto de procedimientos que referirán como podrá ser medida la
variable en estudio.
A continuación, se presenta el cuadro 2 donde puede visualizarse la
operacionalización de las variables.
13
Cuadro 2.
Operacionalización de las Variables
VARIABLE CATEGORÍA INDICADOR
Tiempo promedio entre fallas

Confiabilidad
Tasa de fallas
Situación actual Tiempo promedio para reparar
Mantenibilidad
Tasa de reparación
Disponibilidad Disponibilidad operacional
Falta de atención a las fallas
recurrentes
Tiempo promedio Baja calidad de los componentes
entre fallas reemplazados
Falta de mantenimiento
preventivo a los componentes
Deficiencia de los registros de
Tasa de Fallas
fallas
Ausencia de repuestos
Factores que inciden
en el mantenimiento Ausencia de procedimientos e
Tiempo promedio instrucciones de trabajo
para reparar
Falta de capacitación
Ausencia de contratos de
mantenimiento
Inadecuado mantenimiento
Tasa de Reparación
Falta de plan de inspección
Deficiencia de los
Plan de inspección
registros de fallas
Falta de
Propuesta de mejoras Plan de mantenimiento
mantenimiento
preventivo
preventivo
Capacitación del
Manual de Capacitación
personal.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
El marco teórico de la investigación, es la síntesis de una serie de

elementos conceptuales que sirven de sustento al estudio por realizar.
Tamayo y Tamayo (2006), expresa que el marco teórico “tiene como
propósito dar a la investigación un sistema coordinado y coherente de
conceptos y proporciones que permiten abordar el problema”. (p. 56).
En atención a la definición anterior se puede deducir que el marco
teórico recoge un cumulo de conocimientos que ofrecen sentido y
coherencia suficientes para emprender el proyecto de investigación.
2.1 Antecedentes relacionados con la investigación
Se refiere a los estudios previos y tesis de grado relacionadas con el

problema planteado, es decir, investigaciones realizadas anteriormente y
que guardan alguna vinculación con el problema en estudio.
Según Fidias Arias (2004), los antecedentes de la investigación “se
refieren a todos los trabajos de investigación que anteceden al nuestro, es
14
15
decir, aquellos trabajos donde se hayan manejado las mismas variables o

se encuentren propuestos objetivos similares; además sirven de guía al
investigador y le permiten hacer comparaciones y tener ideas sobre cómo
se trató el problema en esa oportunidad”.
Los estudios sirvieron de sustento para emprender la presente
investigación y que constituyen un aporte valioso al tema en estudio son
los siguientes:
Stronconi P. y Tamoy R. (2010). Plan de mantenimiento

correctivo-preventivo de los transformadores de distribución en la
empresa ELEBOL, C.A. Ciudad Bolívar-Estado Bolívar. Trabajo de
grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial
para optar al título de Ingeniero Industrial. El objetivo general de esta
investigación fue proponer un plan de mantenimiento correctivo-
preventivo de los transformadores de distribución en la empresa ELEBOL,
C.A. Ciudad Bolívar-Estado Bolívar. Los objetivos específicos fueron:
analizar la situación actual de los transformadores de distribución en la
empresa ELEBOL, C.A., establecer las fallas que afectan el
funcionamiento de los transformadores de distribución utilizando como
método de evaluación el análisis de modo y efecto de fallo (A.M.E.F),
establecer tareas de mantenimiento específicas para la reparación de los
transformadores de distribución y diseñar estrategias de mantenimiento
para los transformadores de distribución. En cuanto al aspecto
metodológico la investigación fue de campo de tipo descriptiva, evaluativa
y aplicada. Para el desarrollo de la investigación se consideró una
población y muestra constituida por el taller de transformadores de
16
distribución de la empresa ELEBOL C.A. Entre las conclusiones de tal

investigación se puede encontrar que de acuerdo a los resultados obtenidos
en el estudio los fallos más comunes que afectan el funcionamiento de los
transformadores son: fundición de cable conductor de tensión, ruptura de
las empacaduras del borne de alta, ruptura del aislante de cerámica,
fundición de las láminas conductoras de tensión, desajustes, sobrecarga,
sobretensión, fractura o deterioro de la cuba, sobre calentamiento y ruptura
de la válvula de escape.
La mayor contribución a la presente investigación del estudio
anteriormente descrito es servir como marco de referencia en vista que
aporta un sustento valido y confiable dado que su propósito fue diseñar un
plan de mantenimiento, aportando estrategias idóneas que pueden
emplearse para mejorar el mantenimiento de las maquinarias pesadas de la
Alcaldía del Municipio Bolívar.
Santoyo Cesar (2015). Propuesta para mejorar el mantenimiento

a las unidades de transporte colectivo (Yutong) empresa del Sistema
Socialista de Transporte José Antonio Anzoátegui, S.A. (Tranzoategui
S.A.) Barcelona-Edo Anzoátegui. Trabajo de grado presentado ante la
Universidad Santa María núcleo Oriente, como requisito parcial para optar
al título de Ingeniero Industrial. El objetivo de esta investigación fue
proponer mejoras al mantenimiento en las unidades de transporte colectivo
(Yutong) en la empresa del Sistema Socialista de Transporte José Antonio
Anzoátegui, S.A. (Tranzoategui S.A.) año 2015. Sus objetivos específicos
fueron: diagnosticar la situación actual del mantenimiento de las unidades
de transporte colectivo de Tranzoategui S.A., en cuanto a confiabilidad,
17
mantenibilidad y disponibilidad, identificar las causas que inciden en el

mantenimiento de las unidades a fin de establecer su impacto y formular
una propuesta de mejoras al mantenimiento de las unidades de transporte
colectivo con el fin de consolidar su operatividad. En cuanto al aspecto
metodológico la investigación fue de campo y proyecto factible, de diseño
no experimental y de tipo exploratoria, descriptiva y explicativa. Para el
desarrollo de la investigación se consideró una población conformada por
el total de vehículos de la marca Yutong que forman parte de la empresa y
la muestra por el total de vehículos asignados al servicio de transporte en
los municipios Bolívar y Sotillos del Estado Anzoátegui. Las técnicas
utilizadas fueron la revisión documental y la observación directa. Entre las
conclusiones de tal investigación se puede encontrar que la confiabilidad
de los vehículos se encuentra en un valor crítico y se recomendó cumplir
con el plan de mantenimiento presentado.
La principal razón que motivo al empleo de esta investigación en el
estudio actual es que se desarrolla en TRANZOATEGUI S.A., una
empresa perteneciente al sistema socialista de transporte, lo que permite
establecer parámetros comparativos para evaluar los niveles de desempeño
del mantenimiento aplicado a las unidades de transporte de la marca
Yutong.
Rada S. (2017) Propuesta de mejoras al mantenimiento de equipos

empleados en el proceso de movilización del coque de la empresa
Petrocedeño, Edo. Anzoátegui. Trabajo de grado presentado en la
Universidad Santa María como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Industrial. El objetivo general de esta investigación fue proponer
18
mejoras para el mantenimiento de los equipos empleados en el proceso de

movilización del coque de la empresa Petrocedeño, Edo. Anzoátegui. Los
objetivos específicos fueron: diagnosticar la situación actual del
mantenimiento de los equipos empleados en el proceso de movilización
del coque de la empresa Petrocedeño, en cuanto a confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad; identificar los factores que inciden en la
situación actual a fin de establecer su impacto y formular propuestas para
la optimización del mantenimiento de los equipos empleados en el proceso
de movilización del coque a fin de consolidad su operatividad. En cuanto
al aspecto metodológico de la investigación fue exploratoria, descriptiva y
explicativa, con respecto al diseño es no experimental. Para el desarrollo
de la investigación se consideró una población y muestra constituida por
las grúas puentes (01A3002A y 01A3002B) empleadas para el proceso de
movilización del coque de la empresa Petrocedeño. Entre las conclusiones
de tal investigación se pudo detectar las deficiencias presentes en la
situación actual de la grúa puente 01A3002A, analizados y cuantificados
los indicadores empleados para evaluar el mantenimiento aplicado.
Se utilizó la investigación anterior como referencia, considerando que
proporciona información para alcanzar mejoras que permitirán un
incremento en la confiabilidad de las maquinarias, reflejándose en una
ampliación de la vida estima de los activos de la Alcaldía del Municipio
Bolívar, que es el objeto de estudio.
19
2.2 Bases Teóricas
Para Arias (2006) las bases teóricas “implican un desarrollo amplio

de los conceptos y proposiciones que conforman el punto de vista o
enfoque adoptado, para sustentar o explicar el problema planteado”
(p.106).
En referencia a lo anteriormente descrito se considera que las bases
teóricas comprenden todo el compendio de definiciones que están
relacionadas directamente con el objeto del estudio realizado, y que
servirán de sustento para la recopilación de la información y con ello lograr
un análisis óptimo del tema planteado.
Para alcanzar una mayor comprensión de la presente investigación,
en esta sección se presentarán un conjunto de teorías y conocimientos que
sirven de refuerzo teórico y que mantienen relación directa con el objeto
de estudio.
2.2.1 Mantenimiento
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las

máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye servicio,
inspecciones, ajustes, remplazo, reinstalación, calibración, reparación y
reconstrucción. Principalmente se basa en desarrollo de conceptos,
criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una
20
guía de políticas o criterios para toma de decisiones en la administración y

aplicación de programas de mantenimiento.
2.2.1.1 Tipos de Mantenimiento
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las

máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye servicio,
inspecciones, ajustes, remplazo, reinstalación, calibración, reparación y
reconstrucción. Principalmente se basa en desarrollo de conceptos,
criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una
guía de políticas o criterios para toma de decisiones en la administración y
aplicación de programas de mantenimiento.
La Norma COVENIN (3049-1993), define el mantenimiento como
“el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema
productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio
determinado”.
Es por ello que al mantenimiento se entiende como la función
empresarial que utiliza todas las técnicas encaminadas a controlar todos
los sistemas e instalaciones permitiendo así su conservación y buscando
como fin máximo el incremento en la disponibilidad de los equipos y la
mayor rentabilidad.
21
2.2.1.1.1 Mantenimiento Preventivo
Según la Norma COVENIN (3049-1993), es el estudio de fallas de

un sistema productivo, deriva dos tipos de averías: aquellas que generen
resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos mediante
el mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad
y ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo usa todos los
medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia
de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad
de aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de las fallas. Dentro del mantenimiento
preventivo se encuentran:
- Mantenimiento Predictivo: Es un conjunto de actividades destinadas a

mantener el equipo en su condición de operación normal, basado en
predecir la falla en un equipo antes de que esta se produzca, escogiendo
como momento de intervención el estado más próximo a la falla, la cual se
logra mediante monitoreo. Este tipo de mantenimiento es la mejor forma
de impedir que suceda una falla o en todo caso, minimizar su ocurrencia y
efectos negativos.
- Mantenimiento Condicional: Se refiere a las actividades basadas en el

seguimiento del equipo mediante diagnóstico de sus condiciones. Se
recomienda su utilización cuando la frecuencia de inspección y ejecución
del mantenimiento sea desconocida.
22
- Mantenimiento de Ronda: Consiste en una vigilancia regular a

frecuencias cortas.
- Mantenimiento Sistemático: Son actividades establecidas en función

del uso del equipo (horas, km, etc.). Se aplica cuando la frecuencia de
ejecución del mantenimiento es conocida.
- Mantenimiento Proactivo: Es un tipo de mantenimiento preventivo, en

el cual preventivamente se sustituye un componente de equipo por otro de
mejor calidad, o sea, de otra especificación técnica basándose en el manejo
del cambio, a fin de incrementar significativamente la confiabilidad del
equipo en estudio. El Mantenimiento Proactivo usa gran cantidad de
técnicas para alargar la duración de operación del equipo. La parte mayor
de un programa proactivo es el análisis de las causas fundamentales de las
fallas en los activos.
2.2.1.1.2 Mantenimiento Correctivo
Según la Norma COVENIN (3049-1993), comprende las actividades

de todo tipo, encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de
mantenimiento, corrigiendo fallas de una manera integral a mediano plazo.
Las acciones más comunes realizadas son modificaciones de elementos de
máquinas, modificación de proceso, cambio de especificaciones,
ampliaciones, entre otros. Este tipo de actividades es ejecutado por el
23
personal interno de mantenimiento por foráneos, dependiendo de la

magnitud, costos, especialización necesaria, entre otros.
- No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de

roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a
reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de
normas legales, etc.).
- Planificado: Se sabe con antelación que es lo que debe hacerse, de modo

que cuando se pare el equipo para efectuarse la reparación, se disponga del
personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente.
Dentro del mantenimiento correctivo se encuentran:
- Mantenimiento de Mejoras: Este mantenimiento se encarga de hacer

reparaciones basadas en reemplazos de componentes de mejor calidad a
fin de incrementar el tiempo entre falla de los equipos o mitigar una falla
repetitiva.
- Mantenimiento Paliativo (arreglo temporal): Este se encarga de la

reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provocó la falla.
24
- Mantenimiento Curativo: Este se encarga propiamente de la reparación,

eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén
de recambio, donde algunos componentes son comunes.
2.2.1.2 Objetivos del Mantenimiento
De acuerdo con Torres (2005 p.19), el objetivo de mantenimiento es

conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema
productivo y deservicio, con la menor contaminación del medio ambiente
y mayor seguridad para el personal al menor costo posible.
En la Norma COVENIN (3049-1993), el objetivo del mantenimiento
es mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que
pueda cumplir su misión para lograr una producción esperada en empresas
de producción y una calidad de servicios exigida en empresas de servicio
a un costo global óptimo.
En opinión de Zambrano y Leal (2005 p.72), los objetivos del
mantenimiento son:
-Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción.
-Preservar el valor de las instalaciones minimizando el uso y deterioro.
También entre los objetivos del mantenimiento se pueden mencionar
los siguientes:
- Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo,
mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
25
- Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para disminuir

los costos del mantenimiento.
- Garantizar el buen funcionamiento de los equipos para aumentar la
producción.
- Minimizar el efecto ambiental.
2.2.1.3 Importancia del Mantenimiento
Afirma Torres (2005 p.19), que la importancia del mantenimiento se

debe a que este permite conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema, directa e indirectamente afectados a los servicios,
en las mejores condiciones posibles del funcionamiento, con un buen nivel
de confiabilidad, calidad y a un menor costo posible.
Del mismo modo Newbrough (1998 p.17), expresa que un buen
servicio de conservación de las instalaciones y equipos, busca reducir al
mínimo las suspensiones de trabajo y al mismo tiempo hacer más eficaz el
empleo de dichos elementos y de los recursos humanos, a efecto de
conseguir los mejores resultados al menor costo posible.
Por otra parte, las acciones de mantenimiento permiten incrementar
la productividad y disminuir los costos, mediante mejoras de la
confiabilidad, disponibilidad y efectividad de los equipos que participan
en un sistema o proceso productivo, para que la organización logre cumplir
sus objetivos con rendimiento de la inversión, lo cual justifica
ampliamente su aplicabilidad.
26
2.2.1.4 Indicadores de Mantenimiento
Los indicadores de mantenimiento proporcionan información útil

para comprobar la situación de esta función en una organización y
permiten determinar su desenvolvimiento a través del tiempo
incrementando los niveles de eficiencia y efectividad y el mejoramiento
continuo de la empresa.
Estos permiten interpretar el comportamiento operacional de las
instalaciones, sistemas, equipos, y además miden la calidad de los trabajos
y el grado de cumplimiento de los planes de mantenimiento. Dentro de los
indicadores se encuentran:
2.2.1.4.1 Confiabilidad
Según la norma ISO/DIS 14224-1999 se define a la confiabilidad

como “es la capacidad de un activo o componente para realizar una función
requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado” (p.7).
La noma COVENIN 3049-93 establece que la confiabilidad “es la
probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento dado
bajo condiciones establecidas” (p.5).
Basándose en lo anteriormente expuesto, la confiabilidad se define
como la probabilidad de que un equipo o sistema desempeñe en forma
satisfactoria la función que le fue asignada bajo ciertas condiciones de uso
27
durante un intervalo de tiempo dado (o,t), también se puede definir como

la probabilidad de que un equipo o sistema no falle en un tiempo (t) de
acuerdo a ciertas condiciones de operación y se expresa de la forma
siguiente:
𝑅(𝑡) = 𝑒−𝑥𝑡
Dónde:
R(t)= Confiabilidad en un tiempo t dado.
= Tasa de fallas (fallas/horas).
t= tiempo (horas).
e= Base del sistema logaritmo natural; e2,178.
Por ello para determinar apropiadamente la confiabilidad de un

sistema, es vital identificar un conjunto de parámetros que garantizaran la
correcta interpretación de los resultados obtenidos; entre estos tenemos las
fallas, su tasa y los tiempos entre fallas. A continuación, serán definidos
cada uno de ellos.
- Falla: es considerada como aquel evento que provoca incapacidad de un

equipo para cumplir la función requerida.
Las fallas suceden de muchas formas diferentes y por diversas
razones, presentándose totalmente al azar, y cada una debe ser tratada
como un problema independiente, y es necesario un punto de unión para
el estudio y solución del problema.
28
La norma COVENIN 3049-93, clasifica las fallas de acuerdo al

criterio mostrado en el siguiente cuadro:
Cuadro 3.
Tipos de Fallas
Tipos de Fallas
Velocidad de
Alcance Impacto Dependencia
Aparición
Parcial: origina Progresiva: Menor: no afecta Independiente:
desviaciones de las origina los objetivos de fallas del equipo
características de degradación del producción o cuyas causas son
funcionamiento de funcionamiento de servicios. inherentes al
un equipo, pero no un equipo y puede Mayor: afecta mismo.
la incapacidad total determinarse por parcialmente los Dependiente:
para cumplir su un examen anterior objetivos de fallas del equipo
función. de las producción o cuyo origen es
Total: origina características del servicios. atribuible a una
desviaciones de las mismo. Crítica: afecta causa externa.
características de Intermitente: se totalmente los
funcionamiento de presenta objetivos de
un equipo, alternativamente producción o
produciendo su por los lapsos servicios.
incapacidad para limitados.
cumplir su Súbita: ocurre
función. instantáneamente y
no puede ser
prevista por un
examen anterior de
las características
de un equipo.
Fuente: Norma COVENIN 3049-93
- Tasa de falla: es un estimador de la confiabilidad y representa la

proporción de fallas por unidad de tiempo, e indica la posibilidad de fallo
inmediato dado que el componente está funcionando en ese instante.
29
Esta tasa es un indicador fundamental para decidir cómo es un

proceso, facilitando el análisis de cualquier fenómeno evolutivo y por lo
tanto los define según ella sea:
Creciente: indica que la probabilidad de fallo inmediato considerando que

el componente está en funcionamiento, se incrementa a medida que pasa
el tiempo.
Decreciente: se presenta en equipos cuya probabilidad de falla es menos

cuando aumenta el tiempo de supervivencia.
Constante: indica que la probabilidad de falla instantánea es la misma en

cualquier momento y razonablemente el proceso no tiene memoria, ya que
la posibilidad de fallo estando en funcionamiento, es equivalente en
cualquier momento de la vida del componente.
La tasa de fallas viene expresada por la siguiente ecuación:
1
𝜆=
𝑇𝑃𝐸𝐹
Dónde:
= Tasa de fallas (fallas/hora).
TPEF= Tiempo promedio entre fallas (horas/falla).
- Tiempo entre Fallas: se define como el tiempo que es capaz de operar

un equipo sin interrupciones dentro del período considerado de estudio, el
cual inicia desde la puesta en servicio del equipo hasta la aparición de una
falla. (Ver figura 1).
30
Figura 1. Gráfica de funcionamiento de un equipo.

Fuente: Suárez Diógenes (2013).
El tiempo promedio entre fallas (TPEF), es el cociente entre el tiempo

de funcionamiento (tiempo entre fallas) y la cantidad de intervalos que
produce la detención del medio. El TPEF, es considerado como una
medición fundamental de la confiabilidad de un sistema, y mientras mayor
sea su valor, mayor será la confiabilidad del componente. La ecuación para
determinar el TPEF se muestra a continuación:
∑𝑛𝑡=1 𝑇𝐸𝐹𝑖 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑇𝑃𝐸𝐹 = =
𝑛 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Dónde:
TPEF= Tiempo promedio entre falla (h/f).
TEF= Tiempo entre fallas (h).
n= Número de fallas
2.2.1.4.2 Mantenibilidad
La mantenibilidad es definida de acuerdo a la norma COVENIN

3049-93 como “la probabilidad de que un sistema de producción puede ser
restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo de
31
tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a

procedimientos preestablecidos” (p.5).
Interpretando lo anterior, se entiende que la mantenibilidad
representa la expectativa que se tiene de que un equipo sea restaurado y
recupere su funcionalidad, si la acción de mantenimiento es ejecutada bajo
ciertas condiciones y utilizando procedimientos prescritos.
Para su cuantificación, se emplea la siguiente expresión:
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑥𝑡
Dónde:
M(t)= Mantenibilidad
μ= Tasa de reparación.
t= Tiempo requerido para restablecer el equipo a sus condiciones de
operación normal.
e= Base del sistema logaritmo natural; e2,178.
Los indicadores de la mantenibilidad están dados por el tiempo

promedio para reparar (TPPR) y la tasa de reparación (μ).
- Tiempo Promedio para Reparar: es la medida de la distribución del

tiempo de reparación de un equipo o sistema y mide la efectividad en
restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la
unidad se encuentra fuera de servicio por una avería, dentro de un período
de tiempo determinado, y considerando al tiempo de falla igual al tiempo
para reparar.
32
Si es tiempo de reparación t sigue la distribución exponencial y es

mucho menos que el tiempo t de misión, entonces el tiempo promedio para
reparar (TPPR), se puede evaluar por medio de la siguiente ecuación:
∑𝑛𝑖=1 𝑇𝑃𝑅
𝑇𝑃𝑃𝑅 =
𝑛
Dónde:
TPPR= Tiempo promedio para reparar (h/f)
TPR= Tiempo para reparar (h).
n= Cantidad total de reparaciones atendidas.
- Tasa de Reparación: en el instante t, mide el número medio de

reparaciones por unidad de tiempo, al relacionar el número total de ítems
con falla y el tiempo total de intervenciones correctivas en esos ítems, en
el período observado.
La tasa de reparación. Viene expresada por la siguiente ecuación:
1
𝜇=
𝑇𝑃𝑃𝑅
Dónde:
μ= Tasa de reparación (f/h).
TPPR: Tiempo promedio para reparar (h/f).
En conclusión, es importante considerar a la mantenibilidad como un
parámetro necesario al instante de disponer rutinas precisadas en los planes
de mantenimiento, ya que de ella dependen en gran manera la consecución
33
de los objetivos organizacionales, lo que se reflejara a su vez en la

maximización de los beneficios económicos en la empresa.
Los factores principales que afectan la mantenibilidad de un sistema
productivo son operacionales y de diseño.
Operacionales: están relacionados con el factor humano encargado del

equipo y de su apropiado mantenimiento, a este factor se le añaden las
políticas y normativas de mantenimiento preventivo, disponibilidad de
repuestos, espacio para trabajar, destreza, habilidades del personal,
cantidad de empleados, entre otros.
Diseño: las consideraciones para la realización del diseño incluyen, la

accesibilidad del equipo, modulación, normalización y niveles iníciales de
repuestos.
Cuadro 4.
Factores internos y externos para el aumento de la mantenibilidad.
Aumento de la Mantenibilidad
Operacionales Diseño
- Disponibilidad de los repuestos. - Acceso a las partes.
- Disponibilidad de mano de obra. - Complejidad técnica.
- Herramientas para diagnosticar y - Manuales claros y completos.
reparar. - Partes o piezas estandarizadas.
- Programación de las tareas. - Manejo de componentes.
- Limpieza y estado de las máquinas. - Calidad de los materiales de fabricación.
- Historial de averías y procedimientos. - Herramientas necesarias.
Fuente: www.pistarelli.com.ar (2015).

34
2.2.1.4.3 Disponibilidad
De acuerdo a la norma COVENIN 3049-93 se define como “la

probabilidad de que un sistema productivo este en capacidad de cumplir
su función en un momento dado bajo condiciones determinadas” (p.5).
Con base a lo expuesto anteriormente, se sintetiza que la
disponibilidad permite cuantificar cuanto tiempo un equipo estará
realizando la función asignada. Es por ello que representa uno de los
indicadores más empleados para evaluar la gestión de mantenimiento,
porque considera la frecuencia en la cual se producen los fallos y el tiempo
requerido para corregirlos, lo que permite obtener una mayor percepción
de la capacidad del mantenimiento.
A continuación, se describen los tipos de disponibilidad:
- Disponibilidad Operacional (DO): se define como el tiempo asignado

al equipo para la producción. Depende del tiempo de las acciones de
mantenimiento programado. Se determina mediante la siguiente ecuación:
𝐷𝑂 = 𝐻𝐶 − 𝐻𝑃𝑀
Dónde:
DO= Disponibilidad operacional.
HC= Horas calendario.
HPM= Horas de paradas programadas.
35
Otra manera de expresar la disponibilidad operacional, es en

porcentaje, la cual representa la relación que existe entre las horas
disponibles con respecto a las horas calendario. Se determina mediante la
siguiente ecuación:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
𝐷𝑂 = 𝑥 100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜
- Disponibilidad Inherente (DI): se refiere a la posibilidad de que un

equipo se encuentre en condiciones de cumplir su función en el instante
que se requiera; La disponibilidad inherente es el parámetro de
mantenimiento que genera la información más representativa y útil para la
gestión del mantenimiento debido a que su estimación está relacionada
directamente con la confiabilidad y la mantenibilidad. Se determina
mediante la siguiente ecuación:
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼 = 𝑥 100
𝑇𝑃𝐸𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅
Dónde:
DI= Disponibilidad inherente.
TPEF= Tiempo promedio entre falla.
TPFS= Tiempo promedio para reparar
36
2.2.1.5 Planificación de mantenimiento
La planificación del mantenimiento es el diseño de programas de

actividades de mantenimiento distribuidas en el tiempo, con una frecuencia
específica y dinámica, que permite mantener los equipos en operación para
cumplir con las metas de producción preestablecidas por la organización.
La gestión de mantenimiento es un proceso cíclico que se inicia con
la planificación, la cual tiene como función preparar la ejecución de los
trabajos, consiguiendo la participación de todos los recursos necesarios y
resolviendo todos los problemas que pueden afectar su eficiente ejecución.
2.2.1.6 Plan de mantenimiento
Es el elemento que establece las bases y directrices sobre las cuales

se ejecutaran las actividades de mantenimiento programadas, para los
equipos.
2.2.1.7 Evaluación y Control del Plan de Mantenimiento
La evaluación y control del plan de mantenimiento, describe al

conjunto de tareas que permiten identificar u analizar las desviaciones de
37
los resultados en la gestión de mantenimiento y el desempeño de los

sistemas productivos, con respecto a las metas operativas planteadas.
2.3 Antecedentes del Objeto de Estudio
2.3.1 Reseña Histórica de la Alcaldía del Municipio Bolívar
La Alcaldía del Municipio Bolívar del Estado Anzoátegui fue creada

mediante Acta de Instalación de Cámara, para dar estricto cumplimiento a
las Normativas establecidas en la Ley Orgánica del Régimen Municipal y
la Resolución del Consejo Supremo Electoral, publicada en Gaceta Oficial
N° 4.109 de fecha 15-06-89 “Instituto Autónomo Estadal con personalidad
Jurídica y patrimonio propio”.
2.3.2 Ubicación Geográfica
La Alcaldía del Municipio Bolívar, se encuentra ubicada en

Barcelona, Estado Anzoátegui. Entre la calle Juncal y calle Bolívar al
frente de la Plaza Boyacá, cerca de la Catedral San Celestino de Barcelona.
(Ver figura 2).
38
Figura 2. Ubicación Geográfica de la Alcaldía de Bolívar.

Fuente: Google Maps.
2.3.3 Misión y Visión de la Alcaldía del Municipio Bolívar
- Misión: Dirigir la gestión Municipal, en función de elevar la calidad de

los servicios públicos, aplicando lo dispuesto en la Constitución de la
República y las Leyes que rigen la materia del ámbito Municipal, así como
sus ordenanzas; utilizando equipos tecnológicos de avanzada y un equipo
humano calificado y comprometido con el Municipio.
- Visión: Ser un Municipio modelo a nivel regional, nacional e

internacional, con un elevado nivel de vida de sus habitantes, alcanzado
mediante la realización de proyectos sociales, culturales, económicos,
39
ambientales y políticos innovadores donde la participación de la

ciudadanía tenga un papel importante en el aporte de información acerca
de sus necesidades y sus soluciones; aplicando una administración
transparente de los recursos gestionados y asignados.
2.3.4 Estructura Organizativa de la Alcaldía del Municipio Bolívar
La estructura organizativa de la Alcaldía del Municipio Bolívar se

compone de la siguiente manera:
A continuación, se muestra la estructura organizativa (Ver figura 3).
Figura 3. Organigrama de la Alcaldía del Municipio Bolívar.

Fuente: Alcaldía del Municipio Bolívar.
40
Esta Dirección tiene como finalidad principal, solventar todo el tipo

de problemática que se presentan en la comunidad, tanto de problemas de
vialidad, de acueducto, de cloacas, así como también del mantenimiento
en general. Es decir, se encarga de mejorar todos los servicios públicos en
general.
2.3.5 Área de Estudio
Las unidades que se utilizarán para este trabajo de investigación,

están ubicadas en el Garaje Municipal de la Alcaldía del Municipio
Bolívar, en la Avenida Rómulo Gallegos con calle Los Altos, frente al
parque deportivo Rómulo Gallegos.
Se muestra la ubicación geográfica a continuación. (Ver figura 4).
Figura 4. Ubicación Geográfica del Garaje Municipal

Fuente: Google Maps.
41
2.3.6 Descripción de las Maquinarias Pesadas en Estudio
2.3.6.1 Retroexcavadoras
La máquina retroexcavadora es utilizada para realizar excavaciones

en terrenos. Se emplea básicamente para abrir trincheras destinadas a
tuberías, cables, drenajes, etc. Otro campo de aplicación muy frecuente es
la excavación de cimientos para edificios, así como la excavación de
rampas en solares cuando la excavación de los mismos se ha realizado con
pala cargadora.
Para el caso de la Alcaldía del Municipio Bolívar, esta cuenta con dos
(02) retroexcavadoras, modelos John Deere JD410 y 310C, y de las cuales
solo la primera está operativa.
Figura 5. Retroexcavadora John Deere 310C

42
Figura 6. Retroexcavadora John Deere JD410

2.3.6.2 Tractor Oruga
Se encargan de limpiar la parte superficial no consolidada en la

sobrecarga (arenas sueltas), llevándola hacia la parte ya explotada para su
apilamiento. Luego, provisto de ripper, desgarra la sobrecarga consolidada
y la traslada también hacia la zona ya minada para su apilamiento.
La Alcaldía del Municipio Bolívar, cuenta con un tractor oruga,
modelo Internacional TD15C. Se encuentra operativa.
Figura 7. Tractor Oruga Internacional TD15C

43
2.3.6.3 Payloader
La cargadora de pala frontal también denominada cargadora, se

compone de un tractor sobre neumáticos, para sectores regularmente
planos o con pendiente baja, además de dar un gran aporte al andar que
brinda estabilidad adicional en los laterales para soportar cargas pesadas y
trabajar en terrenos abruptos. El equilibrio en general es excepcional.
Todos los movimientos son mandados por cilindros hidráulicos.
Para el caso de la Alcaldia del Municipio Bolivar, cuenta con dos (02)
payloder, modelo John Deere JD644B y Komatsu WA-320-I; esta última
se encuentra operativa.
Figura 8. Payloder John Deere JD644B

Figura 9. Payloder Komatsu WA-320-I

44
2.3.6.4 Vibrocompactadoras
Los compactadores de suelos ofrecen un rendimiento de

compactación, una velocidad y un rendimiento en pendiente elevados que
permiten maximizar la productividad, además de brindar una flexibilidad
y una durabilidad excepcionales.
La Alcaldía del Municipio Bolívar, posee tres (03)
Vibrocompactadora, modelo Blachwood Hodge, Bomag BW120AD y
Wacker RD27. Solamente está operativa el modelo Blachwood Hodge.
Figura 10. Vibrocompactadora Blachwood Hodge

Fuente: Alcaldía del Municipio Bolívar
Figura 11. Vibrocompactadora adaptable Bomag BW120AD

45
Figura 12. Vibrocompactadora de rodillo Wacker RD27

2.3.6.5 Motoniveladora
Es una máquina de construcción que cuenta con una larga hoja

metálica empleada para nivelar terrenos. Además, posee escarificadores
para terrenos duros. La principal finalidad de la motoniveladora es nivelar
terrenos y refinar taludes.
La Alcaldía posee una motoniveladora modelo Caterpillar 140G, la
cual está fuera de servicio.
Figura 13. Motoniveladora Caterpillar 140G

46
2.3.6.6 Finish Cedar Rapids GSF330
También llamada asfaltadora, es una pieza de equipo de construcción

utilizada para colocar asfaltos en carreteras, puentes, estacionamientos y
otros lugares similares. Coloca el asfalto plano que cae de su tolva y
proporciona una compactación menor ante de que sea compactada por un
rodillo o aplanadora.
En este caso, la Alcaldía posee una Finish que no estaba disponible
para el momento del estudio.
Figura 14. Finish Cedar Rapids GSF330

2.4 Definición de términos básicos
Análisis Causa Raíz (ACR): metodología para identificar las causas

físicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurre
una o varias veces, facilitando la adopción de las acciones correctivas que
47
permitirán eliminar dichas causas y al mismo tiempo mejora la seguridad

y la confiabilidad del negocio.
Avería: es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de cualquier

etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o
mantenimiento, por ejemplo).
Confiabilidad: es la probabilidad de que un sistema productivo no falle

en un momento dado bajo condiciones establecidas.
Criticidad de equipos: es una calificación que se establece según

consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misión de la
organización. Los criterios para la calificación son: efectos sobre la
producción, disponibilidad, seguridad y servicio.
Desgaste: deterioro continuo de un material como consecuencia de su uso

o roce.
Disponibilidad: es la probabilidad de que un sistema productivo esté en

capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones
determinadas.
Falla: es una condición no deseada que hace que el elemento estructural o

una estructura no desempeñe una función para la cual fueron diseñados.
Frecuencia de fallas: es la probabilidad de falla casi inmediata de un

sistema productivo.
48
Máquinas: es un aparato creado para aprovechar, regular o dirigir la

acción de una fuerza. Estos dispositivos pueden recibir cierta forma de
energía y transformarla en otra para generar un determinado efecto.
Maquinaria Pesada: vehículo automotor destinado exclusivamente a

obras industriales incluidas las de minería, construcción y conservación de
obras, que sus características técnicas y físicas no pueden transitar por las
vías de uso público o privadas abiertas al público.
Indicador: es un instrumento empleado para medir el logro de los

objetivos de los programas y un referente para el seguimiento de los
avances que permite evaluar los resultados obtenidos.
Inspección: Son acciones técnicas y administrativas (procedimientos,

tratamientos, ensayos, requerimientos, pruebas, entre otros) llevadas a
cabo para obtener información sobre el estado físico o el comportamiento
de un activo, y garantizar su funcionamiento dentro del contexto
operacional.
Probabilidad: posibilidad de ocurrencia de un suceso.
Sistemas Productivos (SP): son aquellas siglas que identifican a los

sistemas productivos dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos,
equipos, instalaciones y/o edificaciones, sujetas a acciones de
mantenimiento.
49
2.5 Bases Legales
La presente investigación encuentra su fundamento legal en la

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) y en la Norma
ISO 14224.
- Norma COVENIN 3049 (1993). Mantenimiento definiciones.

Esta Norma Venezolana establece el marco conceptual de la función
de mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y principios
básicos de dicha función. Su aplicación está dirigida a aquellos sistemas
en operación sujetos a acciones de mantenimiento. Por tal motivo se
consideró oportuna la utilización de la misma para el desarrollo conceptual
de la presente investigación.
- Norma ISO 14224

Esta Norma presenta una plataforma para la recopilación de datos
inherentes a la confiabilidad y el mantenimiento de equipos, mediante la
formulación de un conjunto de estándares aplicables a las áreas de
perforación, producción, transporte de petróleo y gas natural, cuyos
razonamientos son extensibles a otras actividades e industrias,
representando con ello un apropiado soporte para las labores de
mantenimiento aplicables a los equipos y sistemas productivos en las
industrias.
Por tal motivo se consideró apropiada la utilización de la misma,
para el desarrollo del presente estudio.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Tamayo y Tamayo (2003), definen al marco metodológico como “un

proceso que, mediante el método científico, procura obtener información
relevante para entender, verificar, corregir o aplicar el conocimiento”. (p.
37).
En forma precisa el marco metodológico comprende todas las
acciones encaminadas al logro de los objetivos, mediante el análisis y
descripción de los métodos y técnicas que posibilitarán la obtención de la
información.
Por ello este capítulo se enfoca específicamente en la descripción de
las estrategias metodológicas empleadas para desarrollar la presente
investigación.
3.1 Tipo y Diseño de la Investigación
Al respecto Arias (2006) indica “en cuanto a los tipos de

investigación, existen muchos modelos y diversas clasificaciones. Sin
embargo, lo importante es precisar los criterios de clasificación”.
50
51
Por consiguiente, de acuerdo al Manual de Elaboración, Presentación

y Evaluación de los Trabajos Especiales de Grado de la Universidad Santa
María (2001), esta investigación es de tipo “proyecto factible”, ya que
consiste en elaborar una propuesta viable que atiende las necesidades de
las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar.
De acuerdo a lo anterior, se justifica la selección de este tipo de
investigación debido a que se realizó una propuesta de mejoras al
mantenimiento que se les hace a las maquinarias pesadas, a fin de combatir
la problemática planteada en el presente proyecto.
En cuanto al nivel de investigación, Arias (2006) lo define como “el
grado de profundidad con el que se aborda un fenómeno u objeto de
estudio”. Tomando en cuenta dicha definición la presente investigación se
enmarca dentro de un nivel descriptivo, la cual el autor señala que consiste
en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin
de establecer su estructura o comportamiento, a su vez, se analiza la
problemática existente y se enfatizan las variables que provocan dicha
situación.
En relación al diseño de la investigación, el mismo autor señala que
es la estrategia general que adopta el investigador para responder al
problema planteado. En tal sentido, el presente proyecto se considera un
diseño de campo no experimental, entendiéndose el mismo como:
“aquella que consiste en la recolección de datos

directamente de los sujetos investigados, o de la realidad
donde ocurren los hechos (datos primarios), sin manipular o
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene
52
la información, pero no altera las condiciones existentes. De

allí su carácter de investigación no experimental”.
3.2 Población y Muestra
3.2.1 Población
Para Arias (2006) “población, o en términos más precisos población

objetivo, es un conjunto finito o infinito de elementos con características
comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones de la
investigación. Esta queda delimitada por el problema y por los objetivos
del estudio”. (p. 81).
A efectos de la presente investigación, la población objeto de estudio
estuvo conformada por las diez (10) maquinarias pesadas que se
encuentran en el garaje municipal de Alcaldía del Municipio Bolívar.
3.2.2 Muestra
Arias (2006), define a la muestra como “el subgrupo de la población

de interés (sobre la cual se recolectarán datos, y que tiene que definirse o
delimitarse de antemano con precisión), esto deberá ser representativo para
la población. (p. 236).
53
Puesto que no todas las maquinarias pesadas en estudio se encuentran

operativas, ya que hay cinco (05) máquinas que han estado abandonadas
por más de tres (03) años, la muestra seleccionada estuvo representada por
cinco unidades, las cuales se encuentran operativas a pesar de las múltiples
fallas que han presentado.
3.3 Técnicas e Instrumentos de Recolección
Según Hernández (2006), “con la finalidad de recolectar datos

disponemos de una gran variedad de instrumentos o técnicas, tanto
cuantitativas como cualitativas, es por ello que en un mismo estudio
podemos utilizar ambos. (p.310)”.
Dentro de la gran variedad de técnicas y metodologías que pueden
utilizarse para recolectar información, para el desarrollo efectivo de la
presente investigación, se utilizaron las siguientes: observación directa,
entrevistas no estructuradas, revisión documental y técnicas de análisis.
3.3.1 Revisión Bibliográfica
Es la manera de analizar la comunicación de forma objetiva y

sistemática, seleccionando los contenidos relevantes, según sea la variable
a estudiar (Hernández, Fernández y Baptista, 2009). Por su parte,
54
Vilanova, J. (2012), define la revisión bibliográfica como “una

recopilación sistemática de la información publicada relacionada con un
tema”. A su vez expresa que realizar una búsqueda bibliográfica es un
proceso complejo y fundamental en el contexto de un proyecto de
investigación.
Cualquier proyecto de investigación implica en mayor o menor
medida, la utilización y el análisis de documentos para valorar los
conocimientos e investigaciones existentes sobre el tema e incluso
delimitar los objetivos del mismo.
En este caso, consistió en la consulta de textos sobre los diferentes
tipos de mantenimientos que se realizan para maquinarias pesadas, así
como también es de suma importancia destacar que la documentación
bibliográfica, es un instrumento valioso para obtener información durante
las diferentes fases del desarrollo del proyecto, es por ello que para dicha
investigación, se consultaron libros y otras publicaciones como: revistas
especializadas, enciclopedias y sitios WEB, así como las normativas e
instructivos oficiales, manuales de diseño e información técnica, que
sirvieron de sustentos al marco teórico que respalda el estudio.
3.3.2 Observación Directa
Con respecto a la observación directa Arias (2006) la conceptualiza

como: “es una técnica que consiste en visualizar o captar mediante la vista,
en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que se
55
produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos

de instigación preestablecidos”.
Esta técnica permitió conocer e identificar directa y objetivamente la
situación actual de las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio
Bolívar con el fin de conocer el desempeño de esta área y realizar un
análisis más detallado y cuidado de los procedimientos que emplean.
3.3.3 Entrevistas No Estructuradas
En relación sobre las entrevistas no estructuradas, Arias (2006)

considera que es aquella donde no se dispone de alguna guía sobre las
preguntas que se realizan, sin embargo, estas se hacen en relación con un
tema u objetivos preestablecidos.
La aplicación de esta técnica es considerada la fuente de información
más precisa y detallada, pues esta permitió obtener información y data
necesaria para el amplio conocimiento de los procesos y de la ejecución de
las actividades dentro del área en estudio, estas se realizaron de manera
directa con el personal que opera las maquinarias pesadas.
3.3.4 Revisión Documental
La revisión documental está representada por indagaciones en fuentes

documentales, referencias bibliográficas, citas, folletos de la empresa,
56
manuales de mantenimiento, internet, gráficos e ilustraciones, para

recopilar información de interés que benefició a estructurar el contexto en
el que se desarrolla la presente investigación.
3.4 Técnicas de Análisis
El análisis de los datos, según Rodríguez, M. (2001) “se ejecuta

cuando se separan en forma adecuada los conceptos básicos de los
secundarios o las relaciones esenciales de las aleatorias”. (p. 139).
Una vez que se ha procesado toda la información referente a los
planteamientos establecidos en la investigación, esta es sometida es
sometida a su posterior análisis e interpretación, permitiendo con ello
obtener un estudio significativo que facilite el desarrollo de los objetivos
diseñados. En el caso del presente estudio, las técnicas de análisis
comprenden el procesamiento de la información desde el punto de vista
cuantitativo y cualitativo.
Específicamente se emplearon técnicas de la estadística descriptiva
como el análisis de datos presentando en forma de tablas y gráficos, que
permiten una mejor visualización de los resultados. Igualmente se
aplicaron técnicas como: diagrama de causa y efecto, y el análisis de los
indicadores de mantenimiento para mejorar la propuesta presentada.
57
3.4.1 Análisis Cuantitativo
Según Sabino (2002), el análisis cuantitativo se efectúa con toda la

información numérica resultante de la investigación. Ésta luego del
procesamiento que ya se le habrá hecho, se nos presentará como un
conjunto de cuadros y medidas con porcentajes ya calculados. (p.451).
Esta técnica utilizada para la medición numérica y porcentual de cada
indicador estudiado como lo son la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, estos permitieron explicar la evidencia encontrada de
acuerdo a los resultados obtenidos.
3.4.2 Análisis Cualitativo
Consiste en las descripciones detalladas sobre situaciones, eventos,

interacciones y comportamientos que pueden ser observables (González y
Hernández, 2003).
Para la siguiente investigación, la técnica cualitativa que se utilizó es
el diagrama de causa y efecto, el cual es un diagrama utilizado para
organizar y mostrar, en forma pictórica, las posibles causas de un problema
o circunstancia. Esta técnica consintió en hallar las causas que inciden en
la situación actual.
58
3.5 Procedimientos
El procedimiento está definido por fases que engloban los diferentes

objetivos, bajo los cuales está enmarcada la investigación y estas dan
respuesta a cada uno de ellos. (Lerma H. 2009). En él se describen
detalladamente los pasos que se llevaron a cabo para el desarrollo de la
investigación, haciendo mención importante a los métodos que se
utilizaron para la obtención y logro de cada una de las etapas planteadas al
inicio del estudio para logro de los objetivos.
Por su parte el al Manual de Elaboración, Presentación y Evaluación
de los Trabajos Especiales de Grado de la Universidad Santa María (2001),
expresa que en este punto se deben describir brevemente las etapas y/o
fases que se cumplieron para la realización de la investigación e identificar
y definir los métodos y técnicas aplicadas.
De lo anterior se concluye que para poder llevar a cabo la
investigación es preciso considerar los objetivos planteados, con los cuales
se desarrolla el estudio para conocer las condiciones actuales del
mantenimiento de las maquinarias pesadas, de manera de alcanzar la
propuesta para las mejoras en función a las categorías, así como lo definido
conceptualmente en el Capítulo I.
59
3.5.1 Diagnóstico de la situación actual del mantenimiento de las

maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar de
Barcelona, Estado Anzoátegui, en cuanto a confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad.
Para diagnosticar la situación actual de la organización en cuanto al

mantenimiento de las maquinarias pesadas, se utilizaron técnicas de
análisis cuantitativas, como lo son la evaluación de los indicadores de
confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, con el propósito de
conocer el comportamiento operacional y medir el mantenimiento
aplicado a estas unidades.
Igualmente se realizaron visitas guiadas al área de estudio, realizando
entrevistas no estructuradas al personal que labora en él mismo, por un
periodo de 24 semanas (26/04/2018 al 23/10/2018), donde se conocieron
aspectos fundamentales de la Alcaldía, los cuales son la reseña histórica
de la institución, su misión, visión, ubicación geográfica, estructura
organizativa y especialmente observar los procesos que se ejecutan en el
área, así como también la cantidad de máquinas que se encuentran paradas
o en total estado de abandono por falta de partes fundamentales o fallas en
sistemas hidráulicos, eléctricos, mecánicos y falta de mantenimiento en
general; lo que conllevó a realizar el estudio solo de las cinco unidades que
se encuentran operativas (Ver Anexo A): Retroexcavadora John Deere
310C, Tractor Oruga Internacional TD-15C, Paylodear Jhon Deere
JD644B, Paylodear Komatsu WA-320-1 y Vibrocompactadora
60
Blachwood-Hodge y así examinar el funcionamiento de estas y constatar

las condiciones en las cuales es efectuada la labor de manteamiento.
Para el estudio de los indicadores de mantenimiento, a través de la
técnica de revisión documental, se recolectó como base fundamental la
información contenida en el registro histórico de fallas presentadas en las
unidades de transporte a evaluar, durante un periodo de 12 meses; es decir,
de junio 2017 a junio 2018.
Como parámetro de comparación fueron utilizados los valores
estándar de mantenimiento establecidos por la Alcaldía del Municipio
Bolívar.
A continuación, se presentan los indicadores que integran la presente
investigación:
- Confiabilidad
El primer indicador en estudio fue el de confiabilidad, para su

determinación se consideró el tiempo promedio entre fallas y la tasa de
fallas.
Con respecto al tiempo promedio entre fallas, se obtuvo a través de la
Σ𝑇𝐸𝐹
𝑇𝑃𝐸𝐹 =
𝑛
(Ec. 1)
Donde:
TPEF= tiempo promedio entre fallas (horas/fallas)
61
∑TEF= sumatoria de los tiempos entre fallas en el periodo de estudio

(horas).
n= cantidad de fallas por periodo
Para el cálculo del tiempo promedio entre fallas de las maquinarias

pesadas, la Alcaldía maneja un valor estándar de 745,65 horas/fallas. La
técnica para la recolección de datos fue la revisión documental.
Partiendo del TPEF obtenido, se procedió a determinar la tasa de
fallas, la cual se obtuvo aplicando la siguiente ecuación:
1
𝜆=
𝑇𝑃𝐸𝐹
(Ec. 2)
Donde:
= tasa de fallas (fallas/horas).
TPEF= tiempo promedio entre fallas (horas/fallas).
Para el cálculo de la tasa de falla, la Alcaldía maneja un valor estándar

de 1,20x10-3 fallas/horas. La técnica para la recolección de datos fue la
revisión documental.
Una vez obtenido el tiempo medio entre fallas y la tasa de fallas, se
procedió a determinar la confiabilidad mediante la siguiente ecuación:
𝑅 (𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑥𝑡
(Ec. 3)
Donde:
R(t)= confiabilidad en un tiempo t dado.
= tasa de fallas (fallas/horas).
62
t= tiempo (horas).
e= base del sistema logaritmo natural; e2,178.
El valor de la confiabilidad obtenido, fue comparado con los valores

Bolívar.
Todos los cálculos son utilizados para el llenado de la tabla 1, donde
se reflejan la confiabilidad en diferentes tiempos.
Tabla 1.
Estudio de Confiabilidad
Rt (%)
TPEF 
UNIDAD DE ESTUDIO t(h)
(h/falla) (h/falla)
TPEF 2000 4000 6000 8470
RETROEXCAVADORA
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL TD15C
PAYLODER
JHON DERE JD644B
PAYLODER
KOMATSU-WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
BLACHWOOD HODGE
A continuación, en el cuadro 5, se presentan los valores

estandarizados que son utilizados para medir la confiabilidad en la
institución.
63
Cuadro 5.
Estándares de Confiabilidad
NIVEL RANGO (%)
Alto 75-100
Medio 50-74,99
Bajo 30-49,99
Crítico 0-29,99
- Mantenibilidad
En referencia al indicador de mantenibilidad, se desarrolla una vez

que se ha determinado el tiempo promedio para reparar y la tasa de
reparación.
Con respecto al tiempo promedio para reparar, se obtuvo a través de
la siguiente ecuación:
Σ𝑇𝑃𝑅
𝑇𝑃𝑃𝑅 =
𝑛
(Ec. 4)
Donde:
TPPR= tiempo promedio para reparar (horas/fallas).
∑TPR= sumatoria de los tiempos para reparar (horas).
n= cantidad de reparaciones efectuadas (fallas/año).
64
Para el cálculo del tiempo promedio para reparar las unidades, la

Alcaldía maneja un valor estándar de 56,55 horas/falla. La técnica para la
recolección de datos fue la revisión documental.
Partiendo del TPPR obtenido, se procedió a determinar la tasa de
reparaciones, la cual se obtuvo aplicando la siguiente ecuación:
1
𝜇=
𝑇𝑃𝑃𝑅
(Ec. 5)
Donde:
𝜇= tasa de reparación (fallas/horas).
Para el cálculo de la tasa de reparación, la Alcaldía maneja un valor
estándar de 0,13 fallas/horas. La técnica para la recolección de datos fue la
revisión documental.
Una vez obtenido el tiempo promedio para reparar y la tasa de
reparaciones, se procedió a determinar la mantenibilidad empleando la
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑥𝑡
(Ec. 6)
Donde:
M(t)= mantenibilidad.
𝜇= tasa de reparaciones (fallas/horas).
t= tiempo requerido para restablecer las unidades a sus condiciones de
operación normal.
e= base del sistema logaritmo natural; e2,178.
65
El valor de la mantenibilidad obtenido, fue comparado con los valores

Bolívar en la tabla 2.
Tabla 2.
Estudio de Mantenibilidad
Rt (%)
TPEF 
(h/falla) (h/falla)
TPEF 2000 4000 6000 8470
RETROEXCAVADORA
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL TD15C
PAYLODER
JHON DERE JD644B
PAYLODER
KOMATSU-WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
BLACHWOOD HODGE
A continuación, en el cuadro 6, se presentan los estándares de

referencia que son utilizados para medir la mantenibilidad en la institución.
Cuadro 6.
Estándares de Mantenibilidad
NIVEL RANGO (%)
Alto 75-100
Medio 50-74,99
Bajo 30-49,99
Crítico 0-29,99

66
- Disponibilidad
El siguiente paso consistió en determinar la disponibilidad, la cual

estuvo representada por la disponibilidad inherente y fue calculada
mediante la siguiente ecuación:
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼 = 𝑥 100
(Ec. 7)
Donde:
DI= disponibilidad inherente (%).
TPEF= tiempo promedio entre fallas (horas/fallas).
Una vez obtenida la disponibilidad, se procedió a comparar este valor

con el patrón fijado por la Alcaldía del Municipio Bolívar en la tabla 3.
Tabla 3.
Estudio de Disponibilidad
TPEF TPPR
UNIDAD DE ESTUDIO DI (%)
(h/falla) (h/falla)
RETROEXCAVADORA
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL TD15C
PAYLODER
JHON DERE JD644B
PAYLODER
KOMATSU-WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
BLACHWOOD HODGE

67
A continuación, en el cuadro 7 se expresan los estándares de

disponibilidad empleados por la institución.
Cuadro 7.
Estándares de Disponibilidad
NIVEL RANGO (%)
Alto 75-100
Medio 50-74,99
Bajo 30-49,99
Crítico 0-29,99
3.5.2 Identificación de los factores que afectan el mantenimiento de

las maquinarias pesadas a fin de establecer su impacto.
Seguidamente se procedió a identificar los factores que afectan el

Bolívar, se empleó como principal fuente de información los resultados
obtenidos en el objetivo anteriormente descrito, lo cual permitió realizar
un análisis comparativo de los valores logrados mediante el estudio de los
indicadores de mantenimiento y los patrones fijados por la Alcaldía del
Municipio Bolívar como base para medir el desempeño, y señalar las
causas que afectan las actividades de mantenimiento.
68
Para el logro de este objetivo, en primer lugar, se realizaron una serie

de entrevistas no estructuradas al jefe de operaciones, el ingeniero de
mantenimiento y los operadores, para establecer mediante su experiencia
y el dominio de la operatividad del sistema, las causas que están
ocasionando variaciones en los indicadores sometidos a estudio.
A continuación, en el cuadro 8, se presenta la escala de ponderación
establecida por nivel de prioridad de atención de acuerdo al impacto que
ocasionan la operatividad de las grúas puentes.
Cuadro 8.
Escala de ponderación de causas
ALTERACION DEL SISTEMA NIVEL DE PRIORIDAD
Alto Impacto A
Mediano Impacto B
Bajo Impacto C
Una vez asignada la escala por orden de prioridad para cada una de
las causas que fueron detectadas en las técnicas cuantitativas, se procedió
a su representación gráfica mediante un análisis cualitativo de causa-raíz
(ACR), lo que permitió la visualización y estudio crítico de la situación
planteada, con el objetivo de formular propuestas que deben ser
consideradas al momento de impulsar mejoras en el mantenimiento de las
maquinarias pesadas, ya que servirán de soporte para incrementar la
productividad de la organización.
69
3.5.3 Formulación de una propuesta de mejoras al mantenimiento de

las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar a fin de
consolidar su operatividad.
Las propuestas fueron seleccionadas en función de los resultados

obtenidos durante el desarrollo de los objetivos anteriormente planteados,
es decir de la fase diagnóstica y de las reuniones con el personal, quienes
aportaron información relevante sobre la problemática actual. Para ello, se
consideraron las causas que presentaron mayor importancia, estudiándose
distintas alternativas, seleccionándose las propuestas que conducirán a
mejorar el mantenimiento de las maquinarias pesadas de la Alcaldía del
Municipio Bolívar, para así maximizar el desempeño de las mismas,
disminuir las paradas no programadas por fallas que afecten las actividades
para las cuales fueron destinadas, incluyendo en la propuesta de mejoras
al mantenimiento, las respectivas previsiones que garanticen la
operatividad en forma segura y eficiente, lo que se traduce en un
incremento de la confiabilidad y la disponibilidad de las maquinarias
pesada.
CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
El análisis e interpretación de los resultados según Hurtado (2000),

consiste en “aplicar un conjunto de estrategias y técnicas que le permitan
al investigador obtener el conocimiento que estaba buscando, a partir del
adecuado tratamiento de los datos recogidos”. (p. 181).
En el Manual de Tesis de la Universidad Santa María (2001),
establece que: “este capítulo se indica únicamente para las investigaciones
de campo; el investigador debe proponer el esquema que más convenga
para la presentación de los resultados teniendo en cuenta las características
de las variables estudiadas”. (p. 52).
Por tal motivo, este capítulo se centró en la presentación, síntesis e
interpretación de los resultados más importantes, proporcionando
información significativa sobre el desempeño del mantenimiento aplicado
a las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar, con el
propósito de formular alternativas de solución a las causales de mayor
impacto.
Luego de procesar la información obtenida en el desarrollo de la
investigación y de acuerdo a los objetivos inicialmente trazados, se
exponen los siguientes resultados:
70
71
4.1 Diagnóstico de la situación actual del mantenimiento de las

maquinarias pesadas del garaje municipal de la Alcaldía del
Municipio Bolívar de Barcelona, Estado Anzoátegui, en cuanto a
confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
El diagnóstico de la situación actual del mantenimiento aplicado a las

maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar, se logró al
considerar los valores obtenidos mediante el análisis cuantitativo de
indicadores que proporcionan información sobre la confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad de las maquinarias que se encuentran
operativas: Retroexcavadora John Deere 310C, Tractor Oruga
Internacional TD-15C, Paylodear Jhon Deere JD644B, Paylodear
Komatsu WA 320-1 y Vibrocompactadora Blachwood-Hodge. Para ello,
a través de la técnica de revisión documental, se recolectó como fuente de
información primordial el histórico de fallas de las maquinarias pesadas
sometida a estudio, ajustado a un período de tiempo comprendido desde el
mes de junio de 2017 hasta el mes de junio de 2018, es decir, 12 meses, a
fin de garantizar la fidelidad de los resultados obtenidos. (Ver anexos C).
Las maquinarias pesadas que están en funcionamiento, operan de
manera irregular los 365 días del año, razón por la cual el criterio para la
confiabilidad establecido por la Alcaldía es que debe presentar una falla a
las 8470 horas.
A continuación, se presentan los resultados de la estimación de los
indicadores de mantenimiento:
72
4.1.1 Confiabilidad
La confiabilidad es la fidelidad que se tiene de que un componente o

sistema desempeñe sus funciones básicas satisfactoriamente bajo
condiciones estándares de operación.
Para su estudio, se procedió a identificar previamente como
parámetros imprescindibles el tiempo previsto transcurrido entre fallas
durante el funcionamiento (TPEF) y la probabilidad de que el sistema
desarrolle su función, bajo condiciones fijadas y durante un período
determinado (tasa de fallas).
4.1.1.1 Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF)
Para calcular este indicador, se utilizó la información suministrada

sobre la operatividad de las maquinarias sometidas a estudio, donde está
expresada el número de fallas junto con su fecha y hora de inicio y
culminación. (Ver anexos C).
A continuación, en el cuadro 9 se muestra el valor del TPEF obtenido
para las maquinarias pesadas. En los anexos C se muestran los cálculos
realizados.
73
Cuadro 9.
Tiempo promedio entre fallas para las maquinarias pesadas
Tiempo Tiempo
TPEF TPEF
Unidad de Estudio Estándar Estándar
(horas/fallas) (días)
RETROEXCAVADORA
651 27
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL 570,4 24
TD15C
PAYLODER 745,65 31
677,47 28
JHON DERE JD644B
PAYLODER
548,81 23
KOMATSU WA-320-1
VIBROCOMPACTADOR
306,68 13
BLACHWOOD HODGE
De acuerdo a los resultados obtenidos, se evidencia que el tiempo que

transcurre entre la aparición de una falla y la siguiente en las maquinarias
sometida a estudio son los siguiente: Retroexcavadora John Deere 310C
651 horas/falla; Tractor Oruga Internacional TD15C 570,4 horas/fallas ;
Payloder John Deere JD644B 677,47 horas/falla; Payloder Komatsu WA-
320-1 548,81 horas/falla y Vibrocompactador BlachWood Hodge 306,68
horas/falla.
Por lo que se considera que no cumple con el índice de aceptación
puesto que todos tienen un valor inferior al parámetro establecido por la
Alcaldía, el cual es de 745,65horas/fallas; es decir, cada 31 días.
74
Se concluyó, que el tiempo que transcurre entre la aparición de una

falla y la siguiente es inferior al parámetro establecido por la Alcaldía del
Municipio Bolívar, debido a la falta de atención de las fallas recurrentes y
que no existe un plan de mantenimiento preventivo que determine la
cantidad de horas que es permitido que una maquina este en servicio sin
hacerle ningún cambio a sus componentes.
4.1.1.2 Tasa de Fallas
La tasa de fallas aportó información sobre la proporción de fallas por

unidad de tiempo para las maquinarias pesadas. En el cuadro 10, se
presenta el valor obtenido de la tasa de falla para las unidades en estudio.
En los anexos C se muestran los cálculos realizados.
Cuadro 10.
Tasa de falla para las maquinarias pesadas
 Tiempo Estándar
Unidad de Estudio
(fallas/horas) (fallas/horas)
RETROEXCAVADORA
1,54x10-3
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL 1,75x10-3
TD15C
PAYLODER 1,20x10-3
1,48x10-3
JHON DERE JD644B
PAYLODER
1,82x10-3
KOMATSU WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
3,26x10-3
BLACHWOOD HODGE
75
La tasa de fallas para las maquinarias sometida a estudio, presentan

los siguientes valores: Retroexcavadora John Deere 310C 1,54x10-3
fallas/horas, Tractor oruga Internacional TD15C 1,75 x10-3 fallas/horas.,
Payloder John Deere JD644B 1,48 x10-3 fallas/horas, Payloder Komatsu
WA-320-1 1,82x10-3 fallas/horas, Vibrocompactador BlachWood Hodge
3,26 x10-3 fallas/horas.
De acuerdo a lo anterior, se puede decir que dichos valores son
superiores al parámetro establecido por la Alcaldía la cual es de 1,20x10 -3
fallas/hora, demostrándose así una aceleración en los intervalos de tiempo
entre cada falla, esto como consecuencia de la deficiencia en los registros
de falla.
Una vez obtenidos el tiempo promedio entre fallas, y la tasa de fallas,
se procedió a calcular la confiabilidad (Ver Anexos C).
A continuación, en el cuadro 11, se presentan los resultados obtenidos
del cálculo de la confiabilidad.
Cuadro 11.
Estudio de Confiabilidad (R t) para las maquinarias pesadas
Rt (%)
TPEF 
(h/falla) (h/falla)
TPEF 2000 4000 6000 8470
RETROEXCAVADORA -3 -3
651 1,54x10 36,64 4,59 0,211 9,70x10 2,16x10-3
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
570,4 1,75x10-3 36,85 3,01 0,091 2,75x10-3 3,65x10-3
INTERNACIONAL TD15C
PAYLODER
677,47 1,48x10-3 36,69 5,18 0,268 0,014 3,59x10-4
JHON DERE JD644B
PAYLODER
548,81 1,82x10-3 36,83 2,63 0,069 1,81x10-3 2,01x10-5
KOMATSU-WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
306,68 3,26x10-3 36,79 0,147 2,17x10-4 3,20x10-7 1,02x10-10
BLACHWOOD HODGE
ALTO 75-100 BAJO 30-49,99
ESTÁNDAR (%)
MEDIO 50-74,99 CRÍTICO 0-29,99

76
Obtenidos los valores de confiabilidad para las maquinarias pesadas

sometidas a estudio, se compararon con los parámetros estándar
establecidos por la Alcaldía, los cuales se muestran en el cuadro 11. Los
resultados reflejan que la confiabilidad de cada una de las maquinas se
encuentra en un nivel crítico encontrándose en el rango comprendido entre
0-29,99%.
En relación a la evaluación del indicador de Confiabilidad, se pudo

determinar que estas maquinarias trabajan continuamente durante todo el
año, pero su función es interrumpida como consecuencia de las
disminuciones en los tiempos promedios entre fallas, esto se debe al mal
mantenimiento y reparaciones que se realizan con componentes
inadecuados o de mala calidad que le restan tiempo de operación a las
mismas, causando así una parada forzada.
4.1.2 Mantenibilidad
El diagnóstico de la situación actual del indicador mantenibilidad,

permitirá conocer la probabilidad de que las unidades sean reparadas
cuando falle en un tiempo menor o igual al que establece la organización
de mantenimiento.
Para su evaluación, se tomó en consideración el tiempo promedio
para reparar (TPPR) y la tasa de reparación.
77
4.1.2.1 Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)
El tiempo promedio para reparar, representa la media del tiempo que

es empleado para realizar las reparaciones y devolver la operatividad a los
equipos.
Para calcular este indicador, se utilizó la información suministrada
sobre la operatividad de las maquinarias sometidas a estudio, donde está
expresada el número de fallas junto con su fecha y hora de aparición y
culminación. (Ver Anexos C).
A continuación, en el cuadro 12, se muestra el tiempo promedio para
reparar (TPPR) calculado para las unidades. En los anexos A se muestran
los cálculos realizados.
Cuadro 12.
Tiempo promedio para reparar las maquinarias pesadas
TPPR Tiempo Tiempo
TPPR
Unidad de Estudio (días) Estándar Estándar
(horas/fallas)
RETROEXCAVADORA 23
546
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA 09
INTERNACIONAL 222,28
TD15C
PAYLODER 18 56,55 02
433,64
JHON DERE JD644B
PAYLODER 14
322,32
KOMATSU WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR 13
309,29
BLACHWOOD HODGE
78
Con la evaluación del indicador TPPR, se evidencia que el tiempo

para realizar las reparaciones y devolver la operatividad a las maquinarias
sometidas a estudio es: Retroexcavadora John Deere 310C 546
horas/fallas, Tractor oruga Internacional TD15C 222,28 horas/fallas,
Payloder John Deere JD644B 433,64 horas/fallas, Payloder Komatsu WA-
320-1 322,32 horas/fallas, Vibrocompactador BlachWood Hodge 309,29
horas/fallas.
De acuerdo a lo anterior, el valor de cada máquina supera al
parámetro establecido por la Alcaldía el cual es de 56,55 horas/falla; es
decir, 02 días para restituir las condiciones óptimas de operación de las
mismas, lo que refleja que existen retrasos en la ejecución del
mantenimiento aplicado.
Se concluye que, el tiempo para realizar las reparaciones y devolver

la operatividad de las maquinarias se retrasa debido a que no existe
personal idóneo en el garaje municipal que pueda ejecutar a tiempo las
labores de reparación, para esto deben llamar a personal externo y realizar
citas que duran tiempos prolongados y esto causa que las mismas estén
fuera de servicio durante largos periodos de tiempo.
4.1.2.2 Tasa de Reparación
La tasa de reparación de las maquinarias pesadas, expresan el número

medio de reparaciones por unidad de tiempo. En el cuadro 13, se presenta
79
el valor obtenido de la tasa de reparación de las unidades en estudio. En

los anexos A se muestran los cálculos realizados.
Cuadro 13.
Tasa de reparación para las maquinarias pesadas
 Estándar
Unidad de Estudio
(fallas/horas) (fallas/horas)
RETROEXCAVADORA
1,83x10-3
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL 4,50 x10-3
TD15C
PAYLODER 0,13
2,31 x10-3
JHON DERE JD644B
PAYLODER
3,10 x10-3
KOMATSU WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
3,23 x10-3
BLACHWOOD HODGE
La tasa de reparación para las maquinarias pesadas sometidas a

estudio, presenta un valor de: Retroexcavadora John Deere 310C 1,83x10-
3 fallas/horas, Tractor oruga Internacional TD15C 4,50x10-3 fallas/horas,
Payloder John Deere JD644B 2,31x10-3 fallas/horas, Payloder Komatsu
WA-320-1 3,10x10-3 fallas/horas, Vibrocompactador BlachWood Hodge
3,23x10-3 fallas/horas.
Por lo que se considera que estos valores están por encima del
parámetro establecido por la Alcaldía el cual es de 0,13 fallas/hora, lo que
representa que las unidades presentan un mayor número de fallas por hora,
debido a la baja calidad en las reparaciones realizadas.
80
Una vez obtenidos el tiempo promedio para reparar, y la tasa de

reparación, se procedió a calcular la mantenibilidad. (Ver Anexos C).
A continuación, en el cuadro 14, se presentan los resultados obtenidos del
cálculo de la mantenibilidad.
Cuadro 14.
Estudio de Mantenibilidad (Mt) para las maquinarias pesadas
Mt (%)
TPPR 
(h/falla) (h/falla)
TPEF 20 40 60 72
RETROEXCAVADORA
546 1,83x10-3 63,18 3,59 7,06 10,4 12,34
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
222,28 4,50 x10-3 63,22 8,61 16,47 23,66 27,67
INTERNACIONAL TD15C
PAYLODER
433,64 2,31 x10-3 63,27 4,51 8,83 12,94 15,32
JHON DERE JD644B
PAYLODER
322,32 3,10x10-3 63,18 6,01 11,66 16,97 20
KOMATSU-WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
309,29 3,23 x10-3 63,18 6,25 12,12 17,61 20,74
BLACHWOOD HODGE
ALTO 75-100 BAJO 30-49,99
ESTÁNDAR (%)
Obtenidos los valores de mantenibilidad estudiados para un tiempo

de 72 horas (criterio de medición establecido por la Alcaldía del Municipio
Bolívar), se compararon con los parámetros estándar establecidos por la
Alcaldía, los cuales se muestran en el cuadro 14. Se puede apreciar cómo
su comportamiento demuestra su incremento con respecto al tiempo.
Los resultados reflejan que el porcentaje de mantenibilidad al ser
observada para un tiempo de 72 horas, presenta un valor para todas las
maquinarias por debajo del 29,99% demostrando un nivel crítico,
81
encontrándose en el rango comprendido entre 0-29,99%; de acuerdo a los

parámetros establecidos por la Alcaldía del Municipio Bolívar.
Para el indicador de Mantenibilidad, se pudo observar que la Alcaldía

del Municipio Bolívar no cuentan con los recursos necesarios para
repotenciar estas maquinarias, lo que se traduce a que las unidades no se
encuentren disponible al instante que se requieran, sin embargo esta
situación podría mejorarse, estableciendo un plan de mantenimiento
adecuado a la realidad de las maquinarias pesadas sometidas a estudio y
planes de inspección y monitoreo que garanticen la efectividad de los
componentes que conforman a la misma.
4.1.3 Disponibilidad
La disponibilidad es definida como la confianza de que un

componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado.
La disponibilidad como indicador de mantenimiento se considera el
más importante para la organización, dado a que suministra una imagen
completa sobre el perfil de funcionabilidad que tienen los sistemas con los
cuales presta sus servicios, por esta razón para la presente investigación se
determinó la disponibilidad inherente.
82
4.1.3.1 Disponibilidad Inherente
La disponibilidad inherente es el parámetro de mantenimiento que

genera la información más representativa y útil para la gestión del
mantenimiento debido a que su estimación está relacionada directamente
con la confiabilidad y la mantenibilidad.
Este indicador se obtiene de la relación entre el tiempo promedio
entre fallas y el tiempo promedio fuera de servicio. En los anexos C se
muestra el cálculo realizado.
A continuación, en el cuadro 15, se presenta el resultado obtenido del
estudio de la disponibilidad inherente.
Cuadro 15.
Estudio de la Disponibilidad Inherente (DI) para las maquinarias
pesadas
TPEF TPPR DI
UNIDAD DE ESTUDIO
(h/falla) (h/falla) (%)
RETROEXCAVADORA
651 546 54,38
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA
570,4 222,28 71,96
INTERNACIONAL TD15C
PAYLODER
677,47 433,64 60,97
JHON DERE JD644B
PAYLODER
548,81 322,31 63
KOMATSU-WA 320-1
VIBROCOMPACTADOR
306,68 309,29 49,78
BLACHWOOD HODGE
ALTO 75-100 BAJO 30-49,99
ESTÁNDAR (%)

83
De acuerdo a los resultados obtenidos, se sintetiza que la

disponibilidad inherente, para las maquinarias pesadas sometidas estudio
son: Retroexcavadora John Deere 310C, Tractor Oruga Internacional
TD15C, Payloder John Deere JD644B y Payloder Komatsu WA-320-1 se
encuentran con disponibilidad media de acuerdo a los parámetros estándar
establecidos por la Alcaldía del Municipio Bolívar. Por el contrario, el
Vibrocompactador BlachWood Hodge tiene un valor bajo en comparación
a los parámetros estándares establecidos por la Alcaldía, dado al poco
mantenimiento aplicado.
En cuanto al indicador de disponibilidad, se determinó que las cinco

maquinarias no están en condiciones óptimas de cumplir su función en el
instante que se requiera, ya que las fallas presentadas por las mismas han
afectado sustancialmente su operatividad, en tal caso es factible atribuirle
el problema a la ausencia o inadecuado mantenimiento a la cual han sido
sometidas.
Es importante resaltar que, para efectos de la presente investigación,
se utilizó la información suministrada por la Alcaldía del Municipio
Bolívar, por lo que los resultados obtenidos dependerán de los datos
suministrados, los cuales se muestran en el anexo C.
A continuación, en el cuadro 16, se presenta un cuadro resumen del
diagnóstico de la situación actual de las maquinarias pesadas de la Alcaldía
del Municipio Bolívar.
84
Cuadro 16.
Resumen de la situación actual de las maquinarias pesadas.
Maquinaria Variable Indicador Resultado Condición
Tiempo Promedio entre Fallas
651 horas/fallas
(TPEF)
Confiabilidad CRÍTICO
Tasa de Fallas () 1,54x10-3 fallas/horas
RETROEXCAVADORA Tiempo Promedio para Reparar

546 horas/fallas
JOHN DEERE 310C (TPPR)
Mantenibilidad CRÍTICO
Tasa para Reparar () 1,83x10-3 fallas/horas
Disponibilidad Disponibilidad Inherente (DI) 54,38% MEDIO
Tiempo Promedio entre Fallas

570,4 horas/fallas
Confiabilidad (TPEF) CRÍTICO
TRACTOR ORUGA Tiempo Promedio para Reparar
222,28 horas/fallas
INTERNACIONAL TD15C Mantenibilidad (TPPR) CRÍTICO
Tasa para Reparar () 4,50 x10-3 fallas/horas

85
Cuadro 16 (cont.)
Confiabilidad Tiempo Promedio entre Fallas 677,47 horas/fallas CRÍTICO
(TPEF)
PAYLODER Mantenibilidad Tiempo Promedio para Reparar 433,64 horas/fallas CRÍTICO
JHON DERE JD644B (TPPR)

(TPEF)
PAYLODER Mantenibilidad Tiempo Promedio para Reparar 322,31 horas/fallas CRÍTICO
KOMATSU-WA 320-1 (TPPR)
Disponibilidad Disponibilidad Inherente (DI) 63% MEDIO
(TPEF)
VIBROCOMPACTADOR Mantenibilidad Tiempo Promedio para Reparar 309,29 horas/fallas CRÍTICO
BLACHWOOD HODGE (TPPR)
Disponibilidad Disponibilidad Inherente (DI) 49,78% BAJO
Fuente: La Autora (2019)
86
Como se puede observar en el cuadro anterior, la situación actual de

las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar de acuerdo
a los valores obtenidos mediante la evaluación de los indicadores que
proporcionan información sobre la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad es la siguiente:
En relación a la evaluación del indicador de Confiabilidad, se observó
que no es suficiente que una maquina cumpla las especificaciones y
actividades para las cuales fueron adquiridas, sino que además es necesario
que tenga un buen desempeño durante su vida útil, es decir que sea
confiable. Estas maquinarias pesadas trabajan continuamente durante todo
el año, pero su función es interrumpida, debido a la falta de atención a las
fallas recurrentes y al mal mantenimiento a los componentes que
conforman las maquinarias pesadas.
Con respecto a la Mantenibilidad, este indicador mide la facilidad y
la velocidad con las cuales un sistema se puede restaurar al estado
operacional después de que falló. La Alcaldía del Municipio Bolívar no
cuentan con los recursos necesarios para repotenciar estas maquinarias, lo
que se traduce a que las unidades no se encuentren disponible al instante
que se requieran.
Acerca de la Disponibilidad, se refiere a la probabilidad de que el
sistema esté funcionando correctamente cuando se solicite su uso. Las
maquinarias pesadas en estudio no están en condiciones óptimas de
cumplir su función en el instante que se requiera, ya que las fallas
presentadas por las mismas han afectado sustancialmente su operatividad,
en tal caso es factible atribuirle el problema a la ausencia o inadecuado
mantenimiento a la cual han sido sometidas.
87
De acuerdo a lo anterior, se realizarán reuniones de trabajo con el personal

que labora en el garaje municipal para identificar los factores que afectan
el mantenimiento de las maquinarias pesadas generadoras de la
problemática
4.2 Identificación de los factores que afectan el mantenimiento de las

maquinarias pesadas a fin de establecer su impacto.
Una vez diagnosticada la situación actual con respecto al

mantenimiento que es aplicado a las maquinarias, se procedió a realizar
sesiones de trabajo con el personal que labora en el área de estudio, para
identificar las causas generadoras de la problemática, mediante su
experiencia y el dominio de la operatividad del sistema, determinar cuáles
de ellas fueron las de mayor impacto afectando a la confiabilidad y
mantenibilidad. Durante las mismas fueron revisados los historiales de
fallas de las unidades sometidas a estudio (Ver Anexo C).
A continuación, se describen las fallas detectadas para cada
indicador:
− Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF)
De acuerdo al resultado obtenido del diagnóstico de la situación

actual de este indicador, se determinó que el mismo no cumple con los
parámetros establecidos por la Alcaldía por las siguientes causas:
88
- Falta de atención a las fallas recurrentes: esto se debe a que, de

acuerdo a inspecciones realizadas en el área de estudio, convienen ser
reemplazados muchos de los componentes que se han visto perjudicados
en las diferentes paradas forzadas, como lo son: partes hidráulicas,
sistemas eléctricos y partes mecánicas; estas cuando fallan son reparadas
por los mismos operarios o personal externo con poco adiestramiento en
- Baja calidad de los componentes reemplazados: esta falla se

presenta puesto que las maquinarias pesadas son importadas y los
componentes que conforman las mismas deben obtenerse en el extranjero,
ya que las que se encuentran disponibles en el país son componentes que
no ofrecen la calidad requerida para el buen funcionamiento de las mismas.
- Falta de mantenimiento preventivo a los componentes que

conforman las maquinarias pesadas: De acuerdo al diagnóstico de la
situación actual realizado, se evidencia que una de las causas más
impactantes es que la Alcaldía del Municipio Bolívar no cuenta con un
plan de mantenimiento preventivo efectivo, adaptado a las realidades de
las maquinarias pesadas, por lo que en su mayoría sólo se realiza
mantenimiento cuando los componentes fallan, es decir, correctivo, tal
situación genera aumentos en los costos de mantenimiento.
89
− Tasa de Falla ()
De acuerdo al resultado obtenido en el objetivo anterior, se determinó

que el mismo no cumple con los parámetros establecidos por la Alcaldía
por las siguientes causas:
- Deficiencia de los registros de fallas: puesto que con frecuencia

el personal no hace uso de los mismos a la hora de ejecutar las actividades
y en ocasiones los registros existentes no son actualizados, por lo que las
fallas detectadas se conocen cuando el equipo se detiene y el personal del
garaje municipal realiza inspecciones.
− Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)
En cuanto a este indicador se determinó que la situación es generada

por las siguientes causas:
- Ausencia de Repuestos: los repuestos usados por las maquinarias

pesadas deben ser adquiridos en el extranjero y pagados en divisas, por lo
que sólo se solicitan aquellos que son críticos y los tiempos de reposición
son muy prolongados.
- Ausencia de Contrato de Mantenimiento: En su mayoría los

trabajos de mantenimiento son realizados por personal contratista,
actualmente los fondos que corresponden al sector de servicios públicos
90
están restringidos y siendo usados en otros sectores, generando que no se

pueda contratar directamente a las mismas.
- Falta de capacitación de personal: Esta falla se genera puesto que

la Alcaldía no cuenta con planes de formación para el personal que labora
en el garaje municipal, por lo que los trabajos son ejecutados conforme a
la poca experiencia que estos tengan.
- Ausencia de procedimientos e instrucciones de trabajo: La

Alcaldía del Municipio Bolívar, no cuenta con información documentada
que garantice la calidad del trabajo ejecutado y los tiempos establecidos
para cada actividad.
− Tasa de Reparación ( )
Referente a este indicador se determinó que la situación actual se

genera por:
- Inadecuado Mantenimiento: Esta falla está directamente

relacionada a la falta de capacitación del personal y a la ausencia de
procedimientos e instrucciones de trabajo, ya que esto genera que las
actividades realizadas no se ejecuten de acuerdo a las mejores prácticas,
sino como el personal considera que debe hacerse, acarreando como
consecuencia que no exista una unificación de criterios y no se cuente con
91
una manera estandarizada de trabajar, que garantice la calidad de las

reparaciones y la optimización de los tiempos.
- Falta de un plan de inspección: La Alcaldía del Municipio Bolívar

no cuenta con un plan de inspección para las maquinarias pesadas, sino
que una vez que alguna unidad falla, algún operario o personal externo con
poco adiestramiento en estas máquinas realiza inspecciones para
determinar sus causas, acarreando como consecuencia el deterioro
prematuro de los componentes ya que las fallas no son detectadas a tiempo.
A continuación, se presenta el diagrama de causa y efecto en el cual
se incorporaron las causas generadoras de la problemática presentada.
92
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto de las causas generadoras de la deficiencia en los indicadores de mantenimiento de las
93
Una vez identificados los factores que inciden en la situación actual,

se realizaron mesas de trabajo con los supervisores del garaje municipal y
encargados de las maquinarias pesadas con el objeto de valorar los
resultados obtenidos mediante el estudio de los indicadores de
mantenimiento y constatar el grado de afectación a las operaciones de la
Alcaldía del Municipio Bolívar. Este conjunto de reuniones género como
resultado jerarquizar las causas, empleando la escala de ponderación
establecida por la Alcaldía, mostrada en el cuadro 8 (pág. 68).
A continuación, en el cuadro 17, se presentan los factores que afectan

la situación actual, clasificados de acuerdo a la escala de ponderación de
causas.
Cuadro 17
Jerarquización de las causas por nivel de prioridad.
CAUSAS PONDERACIÓN
Falta de mantenimiento preventivo a los
componentes
Falta de plan de inspección A
Deficiencia de los registros de fallas
Falta de capacitación al personal
Ausencia de procedimiento e instrucciones de
trabajo
Falta de atención a las fallas recurrentes B
Baja calidad de componentes reemplazados
Ausencia de repuestos
Ausencia de contrato de mantenimiento
C
Inadecuado mantenimiento
94
En atención a la información presentada en el cuadro 17, se

establecieron que las causas cruciales son las catalogadas en la
ponderación “A”, entre ellas, falta de mantenimiento preventivo a los
componentes que conforman las maquinarias pesadas y falta de plan de
inspección, estas causan se deben a que en su mayoría aplican
mantenimiento correctivo, es decir, cuando las unidades fallan y se
detiene, la capacitación del personal y la deficiencia de las reparaciones
realizadas, puesto que la empresa no cuenta con programas de formación
al personal, y el mantenimiento se realiza de acuerdo a la experiencia.
Por tal motivo siendo estas las causas de mayor criticidad, es
prioritario tomarlas en cuenta en la propuesta a plantear, puesto que
generará mejoras al mantenimiento aplicado a las maquinarias pesadas de
la Alcaldía del Municipio Bolívar.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
El estudio realizado permitió detectar las deficiencias presentes en la

situación actual de las maquinarias pesadas, analizados y cuantificados los
indicadores empleados para evaluar el mantenimiento aplicado, a
continuación, son expuestos cada uno de ellos:
− El estudio de los parámetros tiempo promedio entre fallas y la tasa de

fallas, presentan los siguientes valores: Retroexcavadora John Deere 310C
651 horas/falla y 310C 1,54x10-3 fallas/horas, Tractor oruga Internacional
TD15C 570,4 horas/fallas y 1,75 x10-3 fallas/horas, Payloder John Deere
JD644B 677,47 horas/falla y 1,48 x10-3 fallas/horas, Payloder Komatsu
WA-320-1 548,81 horas/falla y 1,82x10-3 fallas/horas; y
Vibrocompactador BlachWood Hodge 306,68 horas/falla y 3,26 x10-3
fallas/horas, valores que no se consideran aceptables al compararlos con
los parámetros estándar establecidos por la Alcaldía del Municipio
Bolívar, la cual ha afectado en gran manera a la confiabilidad, que al ser
95
96
observada a un tiempo de operación de 8470 horas, presentó valores

críticos de: Retroexcavadora John Deere 310C2,16x10-3%, Tractor oruga
Internacional TD15C 3,65x10-3%, Payloder John Deere JD644B 3,59x10-
3%, Payloder Komatsu WA-320-1 1,67x10-3%; y Vibrocompactador
BlachWood Hodge 1,02x10-3%, dichos valores se deben a que la Alcaldía
no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo que garantice la
operatividad de las maquinarias pesadas.
− Al evaluar el tiempo promedio para reparar, se refleja que, para

devolver la operatividad a las maquinarias pesadas, se emplea más del
tiempo establecido como parámetro de la Alcaldía, dichos valores son:
Retroexcavadora John Deere 546 horas/fallas, Tractor oruga Internacional
TD15C 222,28 horas/fallas, Payloder John Deere JD644B 433,64
horas/fallas, Payloder Komatsu WA-320-1 322,32 horas/fallas; y
Vibrocompactador BlachWood Hodge 309,29 horas/fallas, lo que
evidencia la falta de formación al personal encargado de ejecutar las
actividades de mantenimiento.
− Respecto al indicador mantenibilidad, presentó valores de:

Retroexcavadora John Deere 12,34%, Tractor oruga Internacional TD15C
27,67%, Payloder John Deere JD644B 15,32%, Payloder Komatsu WA-
320-1 7,95%; y Vibrocompactador BlachWood Hodge 20,74%, al ser
evaluada durante un tiempo de 72 horas, dicho valor es considerado como
crítico al compararlo con los parámetros establecidos por la Alcaldía, lo
que refleja que los operarios se esfuerzan por mantener operativas las
97
maquinarias pesadas y así evitar paradas que retrasen las actividades para
las que fueron adquiridas dichas unidades.
− Referente al indicador disponibilidad, presentó valores de:

Retroexcavadora John Deere 54,38%, Tractor oruga Internacional TD15C
71,96%, Payloder John Deere JD644B 60,97%, Payloder Komatsu WA-
320-1 63%; y Vibrocompactador BlachWood Hodge 49,78%, dichos
valores son considerados como medios y bajos al compararlo con los
parámetros establecidos por la Alcaldía, lo que refleja que es un equipo
poco confiable y se encuentra expuesto a presentar gran cantidad de fallas
y consecuentemente paradas.
− Producto de las reuniones evaluativas con el personal encargado de

supervisar y ejecutar las actividades de mantenimiento, se concluyó que
las causas que inciden directamente en la disminución de los indicadores
de confiabilidad y mantenibilidad, son la falta de: inspecciones,
mantenimiento preventivo y capacitación al personal.
5.2 Recomendaciones
En base a los resultados obtenidos y las conclusiones realizadas en la

presente investigación, se procede a establecer recomendaciones que sean
alternativas viables con respecto a la problemática suscitada. Con respecto
a estas, se mencionan las siguientes:
98
− Aplicar las propuestas de mejoras que se formularan en la presente

investigación con el propósito de mantener la operatividad y
disponibilidad requerida de las maquinarias pesadas.
− Elaborar un plan de inspección que permita evaluar las condiciones

de las maquinarias pesadas y detectar las desviaciones de forma oportuna,
evitando paradas no programadas.
− Elaborar un plan de mantenimiento adecuado a los requerimientos de

las maquinarias pesadas con el fin de mejorar la gestión de mantenimiento.
− Elaborar un plan de capacitación y adiestramiento para todo el

personal que labora en el garaje municipal de la Alcaldía del Municipio
Bolívar.
− Desarrollar indicadores de gestión que permitan evaluar

constantemente el mantenimiento que se les hace a las maquinarias
pesadas y consecuentemente, la mejora continua de los mismos.
CAPÍTULO VI
PROPUESTA
6.1 Introducción
La necesidad de la industria competitiva actual es asegurar el correcto

funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos
la máxima disponibilidad, esto se logra a través de un mantenimiento
apropiado que les permita conservar sus máquinas, herramientas e
instalaciones en las mejores condiciones.
Con un buen mantenimiento preventivo, se obtiene experiencia en la
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de una maquinaria.
Basándose en los planteamientos anteriores y en el análisis y
desarrollo de cada uno de los objetivos planteados en la presente
investigación, se formularon propuestas encaminadas a dar respuestas
factibles, que permitan contrarrestar el efecto de cada uno de los factores
que inciden de forma negativa en la situación actual.
Por ello entre las estrategias presentadas se encuentra un plan de
inspección con la finalidad de que las fallas sean detectadas a tiempo, un
99
100
plan de mantenimiento preventivo, en virtud de adoptar un criterio

uniforme, que permita la mejora continua de las operaciones de las
maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar, y a través del
cual se logren identificar las actividades de mantenimiento, rutinas y
frecuencias, y diseñar un manual de capacitación que permita mejorar los
niveles de respuesta del personal y fortalezca el área de mantenimiento.
6.2 Objetivos de la propuesta
6.2.1 Objetivo general de la propuesta
Proponer mejoras al mantenimiento de las maquinarias pesadas de la

Alcaldía del Municipio Bolívar, Edo Anzoátegui, Año 2019.
6.2.2 Objetivos Específicos de la Propuesta
- Proponer un plan de inspección que garantice la oportuna detección

de fallas.
- Proponer un plan de mantenimiento preventivo que garantice la
máxima disponibilidad y la continuidad operacional de las maquinarias
pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar.
- Diseñar un plan de capacitación dirigido al personal que trabaja en el
garaje municipal de la Alcaldía del Municipio Bolívar.
101
6.3 Desarrollo de la Propuesta
6.3.1 Propuesta de un plan de inspección que garantice la oportuna

detección de fallas.
De acuerdo al diagnóstico de la situación actual del mantenimiento

aplicado a las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar,
se determinó que una de las causas generadoras de la problemática
presentada, es la ausencia de un plan de inspección que permita la
detección de fallas de manera oportuna.
Por tal motivo, se elaboró en conjunto con el personal que labora en

el área de estudio un plan de inspección que permita la continuidad
operacional de las maquinarias pesadas, alargando la vida útil de las
mismas.
6.3.1.1 Formato de Inspección
Para la optimización de las inspecciones realizadas a las maquinarias

pesadas, se elaboró un formato que permita registrar cuando éstas son
llevadas a cabo, con la finalidad de tener un historial y detectar fallas a
tiempo.
102
Este formato de inspección no es necesariamente ejecutado por los

técnicos o ingenieros de la Alcaldía, sino por los operadores de las
maquinarias pesadas, haciendo que el diseño de este sea de fácil
entendimiento y manejo para estas personas.
Para la elaboración del formulario, se realizaron sesiones de trabajo
con los operadores de las máquinas y personal encargado de reparar las
unidades; y así mismo realizó visitas guiadas al área en estudio con el
objeto de visualizar cómo son llevadas a cabo las inspecciones.
A continuación, se presenta el formato de inspección elaborado para
las maquinarias pesadas con la finalidad de mantener un registro de fallas
de las unidades que se encuentran en el garaje municipal ya sea por averías
mecánicas, eléctricas o hidráulicas y de esta manera ir recopilando el
histórico de fallas de cada una de ellas.
Con este formato de inspección se llevará a cabo también un registro
de los posibles colapsos repentinos de las maquinarias, los cuales serán
notificados para su posterior investigación del porque se ocasiono la falla.
Sirviendo este formato para dar aviso a los gerentes de mantenimiento o
jefe de operaciones de los acontecimientos cotidianos que se suscitan con
las maquinarias pesadas.
103
− Formato de Inspección para Maquinaria Pesada
HOJA N°:
FORMATO DE INSPECCIÓN PARA
MAQUINARIAS PESADAS
ELABORADO POR FECHA HORA
DATOS GENERALES DE LA UNIDAD DATOS DE INSPECCIÓN

NOMBRE: ÚLTIMA INSPECCIÓN:
SERIE:
HOJA DE INSPECCIÓN
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN CONFORME CAUSAS
SI NO
OBSERVACIONES GENERALES:

104
6.3.1.2 Plan de Inspección
Se creó un plan de inspección para llevar un control de las

actividades, en donde el operador llevará un control diario, mensual y
anual del mantenimiento realizado a las maquinarias pesadas; verificado
en primera instancia por el técnico o ingeniero de mantenimiento el cual
realiza la inspección semanal y registra todo lo referente a la unidad, este
será un apoyo para el formato de inspección de mantenimiento el cual es
de uso exclusivo de los operadores encargados de la maquinaria, dando un
amplio conocimiento al jefe de taller o personal externo del garaje
municipal de los trabajos realizados a las unidades y así llevar un correcto
histórico tanto de fallas como de mantenimiento.
El plan de inspección se elaboró con la ayuda del personal que labora
en el área de estudio, a través de sesiones de trabajo.
En el mismo se establecieron las actividades a realizar junto con las
frecuencias de inspección.
A continuación, se presenta el plan de inspección:
105
− Plan de Inspección de Maquinarias Pesadas
PLAN DE INSPECCIÓN DE HOJA N°:

MAQUINARIAS PESADAS 1 DE 2
ELABORADO POR: FECHA:

DATOS GENERALES DE LA UNIDAD
NOMBRE: SERIE:
Retroexcavadora Tractor Oruga

Payloder Vibrocompactadora
Nivel de Combustible 1/2 1/4 3/4 F

FRECUENCIA
MENSUAL
ANUAL
DIARIA
N° ACTIVIDAD
Nivel de aceite de motor x x

Nivel de agua radiador x x
M
O Correas x
T
O Fugas x
R Batería x x
Conexiones Eléctricas x x
E Luz alta y luz baja x x
S L
Luz de freno x x
I É
S C Luz marcha retroceso x x
T T
E R Horómetro x x
M I Alarma de retroceso x x
A C
O Manómetro x x
N Neumáticos delanteros x x
E
U Neumáticos posteriores x x
M
Á
Neumáticos de repuestos x x
T
Pernos y tuercas
I x
C
O Presión de aire de neumáticos
S x
C Estado general del cucharón x x

U
C
Estado de las articulaciones x x
H Estado del pasador x x
A
R Cilindro brazo x x
Ó
Cilindro lanza x x
N
Palancas del comando x x
106
PLAN DE INSPECCIÓN DE HOJA N°:

MAQUINARIAS PESADAS 2 DE 2
FRECUENCIA
MENSUAL
ANUAL
DIARIA
N° ACTIVIDAD
N
I Zapatas estabilizadoras x x
V
E Parada de emergencia x x
L
A Nivel de aceite de transmisión x x
C
I Cilindro de nivelación x
Ó
N Estado burbuja de nivelación x
H
I
Nivel de aceite hidráulico x x
S
D
I
R Mangueras hidráulicas x x
S
Á
T
U Fugas x x
E
L
M Bomba hidráulica x x
I
A
C
O
Tanque hidráulico x x
P Estado general de la pala x x
A
L Cilindro pala cargador x x
A
Brazo cargador x x
C
A Sistema de frenos x x
B
I Freno manual x x
N
A Espejos retrovisores x x
Puertas x x
Y
Cinturón de seguridad x x
F
R Asientos x x
E
N Tablero x x
O
S Chasis x x
107
6.3.2 Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo que

garantice la máxima disponibilidad y la continuidad operacional de
las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar.
Como resultado del estudio realizado, se determinó que la principal

causa generadora de la problemática existente es la falta de mantenimiento
preventivo. De acuerdo a la información obtenida en el estudio, las fallas
que presentan las unidades generalmente son solventadas con
mantenimiento correctivo; situación que es altamente preocupante, en
vista que estas maquinarias pesadas prestan servicio a las comunidades del
Municipio Bolívar del Estado Anzoátegui, y hasta el momento carecen de
un plan de mantenimiento que garantice su seguridad operativa.
Las fallas en las maquinarias pesadas se producen principalmente por
no darles un mantenimiento previo adecuado o llevarles un control
apropiado de las actividades que se les deben realizar periódicamente y
sistemáticamente bajo un plan de mantenimiento planteado e
implementando en cada maquinaria tomando en cuenta que algunas fallas
son difíciles de prever, ya sea por algún colapso repentino o la vida útil
agotada de los elementos de la maquinaria, por lo que con esta propuesta
se trataría de minorar al máximo estas paradas y pérdidas de tiempo
excesivas en reparación y cambios de repuesto.
Con el objeto de disminuir los factores que inciden en la situación
actual, es preciso que sean eliminadas las fallas recurrentes en los
componentes que conforman las maquinarias pesadas y se reduzca el
108
mantenimiento correctivo; estás metas pueden alcanzarse implementando

un eficaz programa de mantenimiento preventivo.
Considerando los argumentos anteriores, se consideraron un conjunto
de acciones, orientadas a ofrecer una propuesta efectiva, que contiene las
actividades necesarias que permitan mejorar la continuidad operacional de
las maquinarias pesadas, basado en las recomendaciones del fabricante, la
experiencia profesional del personal y tomando como referencia la Norma
Venezolana COVENIN 3049 (1993). Definiciones de Mantenimiento ;
para así mejorar el mantenimiento de estas unidades, y a su vez brindar
una mejor calidad de servicio a la ciudadanía.
6.3.2.1 Instrucciones Técnicas
La Norma Venezolana COVENIN 3049 (1993), indica que este

procedimiento lo constituye la lista de acciones de mantenimiento a
ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento (p.11).
La información para describir las instrucciones técnicas fue obtenida
del manual del fabricante del cual se obtuvieron las actividades y las horas
máximas de servicio.
A continuación, se describen las instrucciones técnicas recomendadas
para los componentes que conforman cada una de las maquinarias pesadas
que se encuentran operativas, éstas describen las acciones a llevar a cabo
para su conservación, la frecuencia de ejecución de las actividades, los
recursos humanos requeridos y los materiales que se necesitan para realizar
las tareas.
109
− Instrucción Técnica para Retroexcavadoras
INSTRUCCIÓN TÉCNICA - RETROEXCAVADORA
Frecuencia
Componente Descripción Materiales y Equipos Personal
(Hrs)
Comprobar nivel líquido
N/A Operador 10
refrigerante
Vaciar y llenar sistema de Recipiente plástico, llave de
Técnico Mecánico 1000
refrigeración 1/2"
Comprobar nivel de aceite Vanilla de nivel o sonda Operador 10
suelta filtro o faja,

Cambiar aceite y filtro Técnico Mecánico 250
recipiente plástico
Cambiar elemento externo del filtro
N/A Operador 500
de aire
Cambiar elemento interno del filtro
N/A Operador 1000
de aire
Vaciar separador de agua y filtro
Suelta filtro o faja Técnico Mecánico 10
de combustible del motor
Cambiar filtro del separador de
agua
Cambiar filtro de combustible del
motor
Comprobar correa y accesorios Llave 3/4" Técnico Mecánico 250

Motor
Cambiar correa y accesorios Llave 3/4" Técnico Mecánico 500
Comprobar ajustes de los soportes Dado de 3/4 con extensión y

del motor palanca
Comprobar estado de todas las
N/A Técnico Mecánico 250
mangueras
Limpiar radiador Hidrojet Contratista 500
Limpiar tamiz de respiradero Lanilla húmeda Operador 2000
Comprobar y ajustar separaciones Calibrador, destornillador

de las válvulas de paletas, llave de ½”.
Comprobar retenes del tubo de
llenado de aceite
Cambiar de tapa de balancines y de
Llave de ½” Técnico Electricista 2000
inyectores
Juego de dados de 7/16 Técnico Mecánico y
Inyectores hasta 1” llave de expansión, laboratorio de 6000
pinzas, destornilladores. inyección
Juego de dados de 7/16
Conducto de rebose de inyectores hasta 1” llave de expansión, Técnico Electricista 6000
pinzas, destornilladores.
Examinar líneas de combustible de
Llave de ¾”. Técnico Mecánico 6000
alta presión
110
Frecuencia
(Hrs)
Comprobar nivel de aceite de
Llave L N°10 Técnico Mecánico 10
transmisión
Llave L N°10, recipiente
Cambiar aceite de transmisión Técnico Mecánico 1000
plástico, embudo
Transmisión, puente y dirección
Cambiar filtro de transmisión Suelta filtro o faja Técnico Mecánico 500
Comprobar niveles de aceite en Herramientas menores y

puentes, incluido los cubos varilla de nivel
Cambiar aceite de puentes, Llave L N°10, recipiente
incluidos los cubos plástico, embudo
Cambiar aceites de puentes - Llave L N°10, recipiente
diferenciales de patinamiento de plástico, embudo
Comprobar estado de neumáticos y
Calibrador Operador 10
presiones
Comprobar cojinetes de cubos
Llave de 1 1/8" Operador 250
delanteros
Limpiar pre-filtro de transmisión Lanilla Operador 1000
Engrasas semiejes Aceitera Operador 10
Comprobar movimiento y
acuñamiento del puente de la
Engrasar pivotes y varillas del
Aceitera Técnico Mecánico 250
puente de la dirección
Comprobar pivote principal de
puente delantero
Comprobar y engrasar todos los
Aceitera Técnico Mecánico 250
pasadores y bujes
Carrocería y Cabina
Lubricar todos los cables Aceitera Técnico Mecánico 500
Comprobar asiento -
N/A Operador 500
funcionamiento
Encajamiento del trabador de la
N/A Operador 10
pluma
Comprobar estado de la pintura N/A Operador 250
Comprobar y ajustar patas de

N/A Operador 10
estabilizadores
Comprobar y limpiar maquina en
Hidrojet Operador 10
general
Engrasar Pala de almeja Aceitera Operador 10
111
Frecuencia
(Hrs)
Comprobar nivel de aceite
N/A Operador 10
hidráulico
Sistema Hidráulico
Muestrear y cambiar aceite Embudo, llave de 7/16”,

hidráulico recipiente plástico
Cambiar filtro de aceite hidráulico Suelta filtro o faja Técnico Mecánico 500
Comprobar cilindros hidráulicos,
estado de partes cromadas
Limpiar enfriador del aceite
Hidrojet Técnico Mecánico 500
hidráulico
Limpiar pre-filtro de aceite
Equipo de limpieza Técnico Mecánico 2000
hidráulico
Cambiar tapa de llenado del
Llave o switch Técnico Mecánico 2000
depósito de aceite hidráulico con
Nivel de aceite del sistema de
N/A Operador 10
Frenos
frenos
Cambiar aceite del sistema de Recipiente plástico y llave
frenos de 5/8”
Comprobar y ajustar freno de mano Pinzas y llave de 5/8" Técnico Mecánico 250
Comprobar nivel de electrolito de Equipo para medir

Eléctrico
Sistema
Técnico Electricista 500

la batería electrolito
Comprobar cableado en cuanto a
N/A Técnico Electricista 250
roces/enrutamiento
Comprobar terminales de la batería
Llave N°12 Técnico Electricista 250
en cuanto al estado y apriete
112
− Instrucción Técnica para Tractor Oruga
INSTRUCCIÓN TÉCNICA - TRACTOR ORUGA
Frecuencia
(Hrs)
Comprobar nivel de aceite del
Vanilla de nivel o sonda Operador 10
motor
Cambiar aceite y filtro del motor Técnico Mecánico 250
Inspeccionar y revisar agua o
N/A Operador
refrigerante del radiador 10
Motor

Inspeccionar filtro de aire N/A Operador 1000
Comprobar correa y accesorios Llave 3/4" Técnico Mecánico 250

Inspeccionar líneas de admision de
N/A Operador 500
aire
Cambiar filtro de aceite de by-pass Técnico Mecánico 2000
Revisar turboalimentador N/A Operador 1000
Inspeccionar aceite y filtro
N/A Operador 10
hidráulico
Sistema Hidráulico
Cambiar aceite y filtro hidráulico Suelta filtro o faja Técnico Mecánico 500
Limpieza de colador del tanque Equipo de limpieza Operador 500

Inspeccionar y engrasar
Aceitera Operador 1000
articulaciones
Inspeccionar dientes del cucharón N/A Operador 500
Inspeccionar cilindros hidráulicos N/A Operador 1000

Engrasar articulaciones de brazos y
gatos
113
INSTRUCCIÓN TÉCNICA - TRACTOR ORUGA
Frecuencia
(Hrs)
Inspeccionar aceite de mandos
N/A Operador 250
mecánicas y tren
finales
Transmisiones
Cambiar aceite de mandos finales Suelta filtro o faja Técnico Mecánico 500
rodante
Cambiar aceite de embrague Llave L N°10, recipiente

direccional plástico, embudo
Inspeccionar apriete de tornillería N/A Operador 500
Inspeccionar fugas, rodillos,

N/A Operador 1000
cadenas y tensora
Comprobar nivel de electrolito de Equipo para medir
Eléctrico
Sistema
Técnico Electricista 500

la batería electrolito
roces/enrutamiento
Llave N°12 Técnico Electricista 250
N/A Operador 10
Frenos
frenos
frenos de 5/8”
Comprobar y ajustar freno de mano Pinzas y llave de 5/8" Técnico Mecánico 250

114
− Instrucción Técnica para Payloder
INSTRUCCIÓN TÉCNICA - PAYLODER
Frecuencia
(Hrs)
Comprobar nivel de aceite del motor Vanilla de nivel o sonda Operador 10

Cambiar aceite y filtro del motor Operador 250
Cambiar elemento externo del filtro de aire N/A Operador 500
Cambiar elemento interno del filtro de aire N/A Operador 1000
Limpiar pre-filtro de aire Lanilla Operador 100

Motor
Cambiar filtro de combustible Suelta filtro o faja Técnico Mecánico 500
Comprobar nivel del refrigerante N/A Operador 500
Vaciar y limpiar separador de agua

Suelta filtro o faja Operador 250
y combustible
Comprobar tensión y estado de
Llave 3/4" Técnico Mecánico 500
correas del ventilador
Comprobar y ajustar holguras de
válvulas
Comprobar y ajustar pernos del
Llave 3/4" Técnico Mecánico 6000
soporte del motor
Transmisión y mandos finales
Llave L N°10 Técnico Mecánico 10

transmisión
Cambiar aceite y filtro de Llave L N°10, recipiente
transmisión plástico, embudo
Comprobar niveles de aceite de Herramientas menores y
mando finales varilla de nivel
Cambiar aceite de mandos finales Técnico Mecánico 1000
plástico, embudo
Comprobar niveles de la Herramientas menores y
Operador 250
diferencial y puente varilla de nivel
Cambiar aceite de la diferencial y Llave L N°10, recipiente
puente plástico, embudo
Comprobar engrase de las crucetas
del cardan
Comprobar apriete de tuercas de
Herramientas menores Operador 250
las ruedas
Comprobar presiones y estado de
Calibrador Operador 10
los neumáticos
115
INSTRUCCIÓN TÉCNICA - PAYLODER
Frecuencia
(Hrs)
Comprobar nivel de aceite hidráulico N/A Operador 10
Hidráulico
Sistema
Cambiar aceite y filtro hidráulico Suelta filtro o faja Técnico Mecánico 500
Comprobar estado o fugas en

cilindros hidráulicos y mangueras
Comprobar presión de sistema N/A Operador 1000
Comprobar válvulas de control de

N/A Operador 1000
mandos
N/A Operador 10
sistema de frenos
Frenos
frenos de 5/8”
Comprobar estado o fugas de las
Pinzas y llave de 5/8" Técnico Mecánico 250
mangueras
Comprobar estado de la pasta de
N/A Operador 1000
los frenos
Comprobar accionamiento del
N/A Operador 1000
freno de emergencia
Comprobar nivel de electrolito de Equipo para medir Técnico
500
la batería electrolito Electricista
Técnico
Comprobar estado del cableado N/A 250
Electricista
Sistema Eléctrico
Comprobar apriete y estado de Técnico

Llave N°12 250
terminales de la batería Electricista
Comprobar funcionamiento del
N/A Operador 100
tablero de instrumentos
Comprobar funcionamiento de
Medidor de corriente Operador 100
luces e interruptores
Comprobar aire acondicionado N/A Operador 500
Comprobar claxon N/A Operador 10
Comprobar alarma de marcha atrás N/A Operador 10
Comprobar limpia parabrisas N/A Operador 10

116
− Instrucción Técnica para Vibrocompactadora
INSTRUCCIÓN TÉCNICA - VIBROCOMPACTADORA
Frecuencia
(Hrs)
Cambiar aceite y filtro de aceite Embudo, llave de 7/16”,
del motor recipiente de plástico.
Revisar la tensión de la correa N/A Operador 500
Calibrador de válvulas,
Comprobar el ajuste de la válvula destornillador de paleta, Técnico Mecánico 500
llave de ½.
Cambiar filtro de combustible del Suelta filtro o faja, llave de
Motor

motor ½”
Comprobar ajuste de los soportes
del motor
Revisar el estribo antivuelco N/A Técnico Mecánico 500
Revisar el asiento del operador N/A Operador 500
Cambiar el aceite del sistema del llave de expansión, pinzas,

sistema de vibración destornilladores
Revisar pernos arandelas y tuercas Herramientas menores Técnico Mecánico 500
Limpiar batería y comprobar nivel

Lanilla Técnico Electricista 500
de líquido
Eléctrico
Sistema

roces/enrutamiento
Multimetro Técnico Electricista 150
Inspeccionar funcionamiento de
luces y testigos de tablero
Cambiar el aceite del sistema de
Hidráulico
vibración
Sistema
Cambiar el filtro hidráulico Herramientas menores Técnico Mecánico 1000
Revisar el estado las mangueras

hidráulicas
Cambiar el aceite hidráulico y Herramientas menores y
limpiar el filtro de llenado equipos de limpieza
Bastidor
articulaciones
Engrasar rodamiento del eje de
vibración
Inspeccionar y engrasar soportes

(cauchos) del sistema de vibración

117
6.3.2.2 Programación de las Instrucciones Técnicas
La Norma Venezolana COVENIN 3049 (1993), indica que su

objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes
instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del
sistema productivo según la lista levantada en las instrucciones técnicas y
cuyo procedimiento de ejecución fue descrito (p.11).
La programación permite conocer cuando deben ser ejecutadas las
instrucciones técnicas de mantenimiento de cada uno de los componentes
que conforman a las maquinarias pesadas.
A continuación, se presenta el programa de mantenimiento elaborado
para cada una de las maquinarias pesadas en estudio, en el cual se refleja
los períodos de ejecución de las actividades descritas en las instrucciones
técnicas.
118
− Programa de Mantenimiento para Retroexcavadoras

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO - RETROEXCAVADORA
MESES
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Comprobar nivel líquido refrigerante
Vaciar y llenar sistema de refrigeración
Cambiar aceite y filtro
Cambiar elemento externo del filtro de aire
Cambiar elemento interno del filtro de aire

Vaciar separador de agua y filtro de combustible
del motor
Cambiar filtro del separador de agua
Cambiar filtro de combustible del motor
Comprobar correa y accesorios
Cambiar correa y accesorios
Comprobar ajustes de los soportes del motor
Comprobar estado de todas las mangueras
Limpiar radiador
Limpiar tamiz de respiradero
Comprobar y ajustar separaciones de las válvulas
Comprobar retenes del tubo de llenado de aceite
Cambiar de tapa de balancines y de inyectores
Inyectores
Conducto de rebose de inyectores
Examinar líneas de combustible de alta presión
Comprobar nivel de aceite de transmisión

119
MESES
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Cambiar aceite de transmisión
Cambiar filtro de transmisión

Comprobar niveles de aceite en puentes, incluido
los cubos
Cambiar aceite de puentes, incluidos los cubos
Cambiar aceites de puentes - diferenciales de
patinamiento de limitado
Comprobar estado de neumáticos y presiones
Comprobar cojinetes de cubos delanteros
Limpiar pre-filtro de transmisión
Engrasar semiejes
Comprobar movimiento y acuñamiento del puente
de la dirección
Engrasar pivotes y varillas del puente de la
dirección
Comprobar pivote principal de puente delantero
Comprobar y engrasar todos los pasadores y bujes
Lubricar todos los cables
Comprobar asiento - funcionamiento
Encajamiento del trabador de la pluma
Comprobar estado de la pintura

Comprobar y ajustar patas de estabilizadores
(desplazamiento lateral)
Comprobar y limpiar maquina en general
Engrasar Pala de almeja

120
MESES
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Comprobar nivel de aceite hidráulico
Muestrear y cambiar aceite hidráulico
Cambiar filtro de aceite hidráulico

Comprobar cilindros hidráulicos, estado de partes
cromadas
Limpiar enfriador del aceite hidráulico
Limpiar pre-filtro de aceite hidráulico

Cambiar tapa de llenado del depósito de aceite
hidráulico con filtro incorporado
Nivel de aceite del sistema de frenos
Cambiar aceite del sistema de frenos
Comprobar y ajustar freno de mano
Comprobar nivel de electrolito de la batería

roces/enrutamiento
Comprobar terminales de la batería en cuanto al
estado y apriete

121
− Programa de Mantenimiento para Tractor Oruga

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO - TRACTOR ORUGA
MESES
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Comprobar nivel de aceite del motor
Cambiar aceite y filtro del motor

Inspeccionar y revisar agua o refrigerante del
radiador
Vaciar separador de agua y filtro de combustible
del motor
Inspeccionar filtro de aire
Comprobar correa y accesorios
Inspeccionar líneas de admision de aire
Cambiar filtro de aceite de by-pass
Revisar turboalimentador
Inspeccionar aceite y filtro hidráulico
Cambiar aceite y filtro hidráulico
Limpieza de colador del tanque
Inspeccionar y engrasar articulaciones
Inspeccionar dientes del cucharón
Inspeccionar cilindros hidráulicos
Engrasar articulaciones de brazos y gatos
Inspeccionar aceite de mandos finales

122
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO - TRACTOR ORUGA
MESES
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Cambiar aceite de mandos finales
Cambiar aceite de embrague direccional
Inspeccionar apriete de tornillería
Inspeccionar fugas, rodillos, cadenas y tensora

roces/enrutamiento
estado y apriete
Nivel de aceite del sistema de frenos
Comprobar y ajustar freno de mano

123
− Programa de Mantenimiento para Payloder

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO - PAYLODER
MESES
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Comprobar nivel de aceite del motor
Cambiar aceite y filtro del motor
Cambiar elemento externo del filtro de aire
Cambiar elemento interno del filtro de aire
Limpiar pre-filtro de aire
Cambiar filtro de combustible
Comprobar nivel del refrigerante
Vaciar y limpiar separador de agua y combustible

Comprobar tensión y estado de correas del
ventilador
Comprobar y ajustar holguras de válvulas
Comprobar y ajustar pernos del soporte del motor
Comprobar nivel de aceite de transmisión
Cambiar aceite y filtro de transmisión
Comprobar niveles de aceite de mando finales
Cambiar aceite de mandos finales
Comprobar niveles de la diferencial y puente
Cambiar aceite de la diferencial y puente
Comprobar engrase de las crucetas del cardan
Comprobar apriete de tuercas de las ruedas
Comprobar presiones y estado de los neumáticos

124
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO - PAYLODER
MESES
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Comprobar nivel de aceite hidráulico
Cambiar aceite y filtro hidráulico

Comprobar estado o fugas en cilindros hidráulicos
y mangueras
Comprobar presión de sistema
Comprobar válvulas de control de mandos
Comprobar nivel de aceite del sistema de frenos
Comprobar estado o fugas de las mangueras
Comprobar estado de la pasta de los frenos

Comprobar accionamiento del freno de
emergencia
Comprobar estado del cableado

Comprobar apriete y estado de terminales de la
batería
Comprobar funcionamiento del tablero de
instrumentos
Comprobar funcionamiento de luces e
interruptores
Comprobar aire acondicionado
Comprobar claxon
Comprobar alarma de marcha atrás
Comprobar limpia parabrisas
Comprobar y engrasar pasador y bujes
Verificar asiento y cinturón de seguridad

Comprobar funcionamiento del sistema de engrase
automático
Comprobar maquina en general. Fugas y daños

125
− Programa de Mantenimiento para Vibrocompactadora
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO - VIBROCOMPACTADORA
MESES
SEMANAS
ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Cambiar aceite y filtro de aceite del motor
Revisar la tensión de la correa
Comprobar el ajuste de la válvula
Cambiar filtro de combustible del motor
Comprobar ajuste de los soportes del motor
Revisar el estribo antivuelco
Revisar el asiento del operador

Cambiar el aceite del sistema del sistema de
vibración
Revisar pernos arandelas y tuercas
Limpiar batería y comprobar nivel de líquido

roces/enrutamiento
estado y apriete
Inspeccionar funcionamiento de luces y testigos de
tablero
Cambiar el aceite del sistema de vibración
Cambiar el filtro hidráulico
Revisar el estado las mangueras hidráulicas

Cambiar el aceite hidráulico y limpiar el filtro de
llenado
Inspeccionar y engrasar articulaciones
Engrasar rodamiento del eje de vibración

Inspeccionar y engrasar soportes (cauchos) del
sistema de vibración
126
6.3.2.3 Plan de Mantenimiento Preventivo
Una vez elaboradas las instrucciones técnicas y la programación de

las mismas, se procedió a elaborar el plan de mantenimiento preventivo.
A continuación, se presenta el plan de mantenimiento propuesto para
las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio Bolívar, en el cual
se identifican los componentes que conforman a las unidades junto con sus
elementos, se describen las acciones a llevar a cabo para su conservación,
la duración de las actividades, la especialidad a la que corresponda, la
cantidad de recurso humano requerida, los materiales y equipos a utilizar
y la frecuencia de ejecución de las actividades.
127
− Plan de Mantenimiento Preventivo para Retroexcavadoras
PLAN DE MANTENIMIENTO- RETROEXCAVADORA
Frecuencia
Componente Descripción Duración (Hrs) Materiales y Equipos Especialidad Personal
(Hrs)
Comprobar nivel líquido
1 N/A Operaciones 1 Operador 10
refrigerante
Vaciar y llenar sistema de Recipiente plástico, llave de
2 Mecánica 1 Técnico Mecánico 1000
refrigeración 1/2"
Comprobar nivel de aceite 0,15 Vanilla de nivel o sonda Operaciones 1 Operador 10

Cambiar aceite y filtro 2 Mecánica 1 Técnico Mecánico 250
Cambiar elemento externo del filtro
0,10 N/A Operaciones 1 Operador 500
de aire
Cambiar elemento interno del filtro
de aire
0,17 Suelta filtro o faja Mecánica 1 Técnico Mecánico 10
Cambiar filtro del separador de
agua
Cambiar filtro de combustible del
motor
Comprobar correa y accesorios 0,10 Llave 3/4" Mecánica 1 Técnico Mecánico 250
Motor
Cambiar correa y accesorios 0,50 Llave 3/4" Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
Comprobar ajustes de los soportes Dado de 3/4 con extensión y

0,25 Mecánica 1 Técnico Mecánico 6000
del motor palanca
Comprobar estado de todas las
1 N/A Mecánica 1 Técnico Mecánico 250
mangueras
Limpiar radiador 24 Hidrojet Mecánica 1 Contratista 500
Limpiar tamiz de respiradero 0,10 Lanilla húmeda Operaciones 1 Operador 2000
Comprobar y ajustar separaciones Calibrador, destornillador

de las válvulas de paletas, llave de ½”.
Comprobar retenes del tubo de
0,17 N/A Mecánica 1 Técnico Mecánico 2000
llenado de aceite
Cambiar de tapa de balancines y de 1Técnico Mecánico 1
1 Llave de ½” Electricidad 2000
inyectores Electricista
Juego de dados de 7/16 1 Técnico Mecánico y
Inyectores 24 hasta 1” llave de expansión, Electricidad laboratorio de 6000
pinzas, destornilladores. inyección
Juego de dados de 7/16
1Técnico Mecánico 1
Conducto de rebose de inyectores 0,50 hasta 1” llave de expansión, Electricidad 6000
Electricista
pinzas, destornilladores.
Examinar líneas de combustible de
0,25 Llave de ¾”. Mecánica 1Técnico Mecánico 6000
alta presión
128
PLAN DE MANTENIMIENTO - RETROEXCAVADORA
Frecuencia
(Hrs)
0,25 Llave L N°10 Mecánica 1 Técnico Mecánico 10
transmisión
Cambiar aceite de transmisión 1 Mecánica 1 Técnico Mecánico 1000
plástico, embudo
Transmisión, puente y dirección
Cambiar filtro de transmisión 0,25 Suelta filtro o faja Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
Comprobar niveles de aceite en Herramientas menores y

puentes, incluido los cubos varilla de nivel
Cambiar aceite de puentes, Llave L N°10, recipiente
incluidos los cubos plástico, embudo
Cambiar aceites de puentes - Llave L N°10, recipiente
diferenciales de patinamiento de plástico, embudo
Comprobar estado de neumáticos y
0,10 Calibrador Operaciones 1 Operador 10
presiones
Comprobar cojinetes de cubos
0,25 Llave de 1 1/8" Operaciones 2 Operador 250
delanteros
Limpiar pre-filtro de transmisión 0,15 Lanilla Operaciones 3 Operador 1000
Engrasas semiejes 0,10 Aceitera Operaciones 4 Operador 10
Comprobar movimiento y
acuñamiento del puente de la
Engrasar pivotes y varillas del
0,25 Aceitera Mecánica 2 Técnico Mecánico 250
puente de la dirección
Comprobar pivote principal de
puente delantero
Comprobar y engrasar todos los
1,30 Aceitera Mecánica 1 Técnico Mecánico 250
pasadores y bujes
Carrocería y Cabina
Lubricar todos los cables 1 Aceitera Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
Comprobar asiento -
funcionamiento
Encajamiento del trabador de la
pluma
Comprobar estado de la pintura 0,25 N/A Operaciones 1 Operador 250
Comprobar y ajustar patas de

estabilizadores
Comprobar y limpiar maquina en
0,25 Hidrojet Operaciones 1 Operador 10
general
Engrasar Pala de almeja 0,10 Aceitera Operaciones 1 Operador 10
129
PLAN DE MANTENIMIENTO - RETROEXCAVADORA
Frecuencia
(Hrs)
hidráulico
Sistema Hidráulico
Muestrear y cambiar aceite Embudo, llave de 7/16”,

hidráulico recipiente plástico
Cambiar filtro de aceite hidráulico 0,17 Suelta filtro o faja Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
Comprobar cilindros hidráulicos,
estado de partes cromadas
Limpiar enfriador del aceite
0,33 Hidrojet Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
hidráulico
Limpiar pre-filtro de aceite
0,33 Equipo de limpieza Mecánica 1 Técnico Mecánico 2000
hidráulico
Cambiar tapa de llenado del
0,33 Llave o switch Mecánica 1 Técnico Mecánico 2000
depósito de aceite hidráulico con
Frenos
frenos
frenos de 5/8”
Comprobar y ajustar freno de mano 0,33 Pinzas y llave de 5/8" Mecánica 1 Técnico Mecánico 250
Comprobar nivel de electrolito de Equipo para medir Contratista / 1

Eléctrico
Sistema
2 Electricidad 500
roces/enrutamiento
0,10 Llave N°12 Mecánica 1 Técnico Mecánico 250

130
− Plan de Mantenimiento Preventivo para Tractor Oruga
PLAN DE MANTENIMIENTO - TRACTOR ORUGA
Frecuencia
(Hrs)
0,25 Vanilla de nivel o sonda Operaciones 1 Operador 10
motor
Cambiar aceite y filtro del motor 2 Mecánica 1 Técnico Mecánico 250
Inspeccionar y revisar agua o
0,10 N/A Operaciones 1 Operador
refrigerante del radiador 10
Motor

Inspeccionar filtro de aire 0,20 N/A Operaciones 1 Operador 1000
Comprobar correa y accesorios 0,25 Llave 3/4" Mecánica 1 Técnico Mecánico 250
Inspeccionar líneas de admision de
aire
Cambiar filtro de aceite de by-pass 0,30 Mecánica 1 Técnico Mecánico 2000
Revisar turboalimentador 0,20 N/A Operaciones 1 Operador 1000
Inspeccionar aceite y filtro
hidráulico
Sistema Hidráulico
Cambiar aceite y filtro hidráulico 0,45 Suelta filtro o faja Mecánica 2 Técnico Mecánico 500
Limpieza de colador del tanque 0,25 Equipo de limpieza Operaciones 1 Operador 500
0,35 Aceitera Operaciones 1 Operador 1000
articulaciones
Inspeccionar dientes del cucharón 0,20 N/A Operaciones 1 Operador 500
Inspeccionar cilindros hidráulicos 0,20 N/A Operaciones 1 Operador 1000

Engrasar articulaciones de brazos y
gatos
131
PLAN DE MANTENIMIENTO - TRACTOR ORUGA
Frecuencia
(Hrs)
Inspeccionar aceite de mandos
mecánicas y tren
finales
Transmisiones
Cambiar aceite de mandos finales 0,45 Suelta filtro o faja Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
rodante
Cambiar aceite de embrague Llave L N°10, recipiente

direccional plástico, embudo
Inspeccionar apriete de tornillería 0,17 N/A Operaciones 1 Operador 500
Inspeccionar fugas, rodillos,
cadenas y tensora
Eléctrico
Sistema
2 Electricista 500
0,17 N/A Electricista 1 Electricista 250
roces/enrutamiento
0,10 Llave N°12 Electricista 2 Electricista 250
0,17 N/A Operaciones Operador 10
Frenos
frenos
0,50 Mecánica Técnico Mecánico 2000
frenos de 5/8”
Comprobar y ajustar freno de mano 0,33 Pinzas y llave de 5/8" Mecánica Técnico Mecánico 250

132
− Plan de Mantenimiento Preventivo para Payloder
PLAN DE MANTENIMIENTO - PAYLODER
Frecuencia
(Hrs)
Comprobar nivel de aceite del motor 0,10 Vanilla de nivel o sonda Operaciones 1 Operador 10

Cambiar aceite y filtro del motor 0,40 Operaciones 1 Operador 250
Cambiar elemento externo del filtro de aire 0,50 N/A Operaciones 1 Operador 500
Cambiar elemento interno del filtro de aire 0,50 N/A Operaciones 1 Operador 1000
Limpiar pre-filtro de aire 0,30 Lanilla Operaciones 1 Operador 100

Motor
Cambiar filtro de combustible 0,40 Suelta filtro o faja Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
Comprobar nivel del refrigerante 0,10 N/A Operaciones 1 Operador 500
Vaciar y limpiar separador de agua

0,17 Suelta filtro o faja Operaciones 2 Operadores 250
y combustible
Comprobar tensión y estado de
0,30 Llave 3/4" Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
correas del ventilador
Comprobar y ajustar holguras de
válvulas
Comprobar y ajustar pernos del
0,20 Llave 3/4" Mecánica 1 Técnico Mecánico 6000
soporte del motor
Transmisión y mandos finales
0,15 Llave L N°10 Mecánica 1 Técnico Mecánico 10

transmisión
Cambiar aceite y filtro de Llave L N°10, recipiente
transmisión plástico, embudo
Comprobar niveles de aceite de Herramientas menores y
mando finales varilla de nivel
Cambiar aceite de mandos finales 0,45 Mecánica 1 Técnico Mecánico 1000
plástico, embudo
Comprobar niveles de la Herramientas menores y
0,2 Operaciones 1 Operador 250
diferencial y puente varilla de nivel
Cambiar aceite de la diferencial y Llave L N°10, recipiente
puente plástico, embudo
Comprobar engrase de las crucetas
0,30 Aceitera Operaciones 1 Operador 250
del cardan
Comprobar apriete de tuercas de
0,20 Herramientas menores Operaciones 1 Operador 250
las ruedas
Comprobar presiones y estado de
0,20 Calibrador Operaciones 1 Operador 10
los neumáticos
133
PLAN DE MANTENIMIENTO - PAYLODER
Frecuencia
(Hrs)
Comprobar nivel de aceite hidráulico 0,10 N/A Operaciones 1 Operador 10
Hidráulico
Sistema
Cambiar aceite y filtro hidráulico 0,3 Suelta filtro o faja Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
Comprobar estado o fugas en

cilindros hidráulicos y mangueras
Comprobar presión de sistema 2 N/A Operaciones 1 Operador 1000
Comprobar válvulas de control de

2 N/A Operaciones 1 Operador 1000
mandos
sistema de frenos
Frenos
frenos de 5/8”
Comprobar estado o fugas de las
0,20 Pinzas y llave de 5/8" Mecánica 2 Técnico Mecánico 250
mangueras
Comprobar estado de la pasta de
0,20 N/A Operaciones 2 Operadores 1000
los frenos
Comprobar accionamiento del
freno de emergencia
0,20 Electricista 500
Comprobar estado del cableado 0,20 N/A Electricista 1 Técnico Electricista 250
Sistema Eléctrico
Comprobar apriete y estado de

0,20 Llave N°12 Electricista 2 Técnico Electricista 250
terminales de la batería
Comprobar funcionamiento del
tablero de instrumentos
Comprobar funcionamiento de
0,40 Medidor de corriente Operaciones 1 Operador 100
luces e interruptores
Comprobar aire acondicionado 0,10 N/A Operaciones 1 Operador 500
Comprobar claxon 0,02 N/A Operaciones 1 Operador 10
Comprobar alarma de marcha atrás 0,02 N/A Operaciones 1 Operador 10
Comprobar limpia parabrisas 0,02 N/A Operaciones 1 Operador 10

134
− Plan de Mantenimiento Preventivo para Vibrocompactadora
PLAN DE MANTENIMIENTO - VIBROCOMPACTADORA
Frecuencia
Componente Descripción Duracion(Hrs) Materiales y Equipos Especialidad Personal
(Hrs)
Cambiar aceite y filtro de aceite Embudo, llave de 7/16”,
del motor recipiente de plástico.
Revisar la tensión de la correa 0,40 N/A Operaciones 1 Operador 500
Calibrador de válvulas,
Comprobar el ajuste de la válvula 1 destornillador de paleta, Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
llave de ½.
Cambiar filtro de combustible del Suelta filtro o faja, llave de
Motor

motor ½”
Comprobar ajuste de los soportes
del motor
Revisar el estribo antivuelco 1 N/A Mecánica 2 Técnico Mecánico 500
Revisar el asiento del operador 0,50 N/A Operaciones 1 Operador 500
Cambiar el aceite del sistema del llave de expansión, pinzas,

sistema de vibración destornilladores
Revisar pernos arandelas y tuercas 0,25 Herramientas menores Mecánica 1 Técnico Mecánico 500
Limpiar batería y comprobar nivel Contratista / 1

1 Lanilla Electricista 500
de líquido Electricista
Eléctrico
Sistema
Comprobar cableado en cuanto a 1 Técnico Mecánico

1 N/A Mecánica / Electricista 1000
roces/enrutamiento 1 Electricista
Comprobar terminales de la batería Contratista / 1
0,10 Multimetro Electricista 150
en cuanto al estado y apriete Electricista
Inspeccionar funcionamiento de
0,40 N/A Electricista 1 Electricista 500
luces y testigos de tablero
Cambiar el aceite del sistema de
Hidráulico
vibración
Sistema
Cambiar el filtro hidráulico 1 Herramientas menores Mecánica 1 Técnico Mecánico 1000
Revisar el estado las mangueras

hidráulicas
Cambiar el aceite hidráulico y Herramientas menores y
limpiar el filtro de llenado equipos de limpieza
2 Aceitera Operaciones 2 Operadores 1000
Bastidor
articulaciones
Engrasar rodamiento del eje de
vibración
Inspeccionar y engrasar soportes

(cauchos) del sistema de vibración

135
6.3.2.4 Recomendaciones de Conservación General
Para conservar la maquinaria en buen funcionamiento, es necesario

seguir estrictamente las recomendaciones que requieran todos los
sistemas:
- Sistema de combustible: Se debe llenar el tanque de combustible al

finalizar cada jornada de trabajo, para eliminar el aire cargado de humedad
y evitar la condensación. No llenar el tanque hasta el borde, pues el
combustible se expande cuando se calienta y podría rebalsar.
Se debe verificar el nivel de combustible con la varilla de medición
en la abertura de llenado. No hay que llenar los filtros de combustible con
combustible antes de instalarlos. El combustible contaminado puede
acelerar el desgaste de las piezas del sistema.
Después de cambiar los filtros del combustible, se debe purgar y
cebar el sistema de combustible, para eliminar las burbujas de aire del
sistema.
El agua y los sedimentos se deben drenar del tanque de combustible
al comienzo de cada turno de trabajo o después de haber llenado el tanque
y de haberlo dejado asentar durante 5 a 10 minutos.
- Sistema hidráulico: El aceite de compensación agregado al sistema

hidráulico se debe mezclar con el aceite que se encuentra en el tanque.
El agua o el aire pueden provocar la falla de la bomba. Si el aceite
hidráulico se vuelve turbio, significa que está entrando agua o aire al
136
sistema. Se debe drenar el fluido, volver ajustar las abrazaderas de las

tuberías hidráulicas de succión, así purgar el sistema y volver a llenarlo.
- Sistema de admisión de aire: El elemento primario se puede limpiar

hasta seis veces, antes de tener que cambiarlo. Se cambia el elemento
primario una vez al año, aunque no se haya limpiado seis veces. Cuando
se atiende el elemento primario por tercera vez, hay que cambiar el filtro
secundario. Se debe desechar cualquier elemento que esté rasgado o roto
en el material del filtro.
- Sistema eléctrico: Al utilizar una fuente eléctrica externa para arrancar

la máquina, hay que girar el interruptor general a la posición de apagado y
sacar la llave antes de conectar los cables auxiliares.
Cuando se utilizan cables auxiliares, debe asegurarse de que están
conectados en paralelo: positivo (+) a positivo (+) y negativo (-) a negativo
(-). No hay que permitir que se junten los cables, pues de lo contrario
emitirán una descarga, lo cual atentaría contra la seguridad del que los esté
manipulando.
- Sistema de enfriamiento: Nunca se debe agregar refrigerante a un motor

recalentado; hay que dejar que el motor se enfríe antes de hacerlo.
El agua es siempre corrosiva a temperaturas de operación del motor.
Use agua limpia con bajo contenido de minerales que formen escamas. No
utilice agua ablandada químicamente. Agregue al agua inhibidor de
sistemas de enfriamiento para protección contra la corrosión.
137
Cuando se utilizan soluciones de agua y anticongelante permanente

en el sistema de enfriamiento, hay que drenar la solución y cambiarla cada
2000 horas de servicio o una vez al año.
6.3.3 Diseño de un manual de capacitación dirigido al personal de las

gerencias de mantenimiento, confiabilidad y operaciones de la
Alcaldía del Municipio Bolívar.
El éxito o fracaso en una organización está directamente relacionado

con sus empleados, dado que estos son los únicos responsables de su
mejora y por ello la importancia de la capacitación y entrenamiento de
todos los empleados; con su formación se reducen errores, costos, la curva
de aprendizaje y se aumenta la motivación.
Para ello con la ayuda del personal, operarios y jefe de operaciones,
la observación directa y la revisión del manual del fabricante, se elaboró
un manual de capacitación, el cual estará encaminado a proporcionar a
cada uno de los trabajadores las herramientas adecuadas para llevar a cabo
las actividades de una manera eficiente, con el objeto de asegurar la
continuidad operacional de las maquinarias pesadas.
A continuación, se presenta el manual de capacitación propuesto para
la el garaje municipal de la Alcaldía del Municipio Bolívar, dónde se
realizó la presente investigación.
138
Código: 001
Manual de Capacitación Edición: 1

Página: 1 de 20
Manual de capacitación dirigido al

personal de mantenimiento y operaciones
de la Alcaldía del Municipio Bolívar.
Elaborado por: Irmar Salazar

Aprobado por:
139
Código: 001

Página: 2 de 20
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVOS GENERAL
Proporcionar a la Alcaldía del Municipio Bolívar los pasos a seguir para

realizar de forma segura y eficiente las inspecciones y trabajos de
mantenimiento a las maquinarias pesadas, con la finalidad de prevenir la
ocurrencia de situaciones que pongan en peligro la integridad física del
trabajador, las instalaciones y el ambiente, y así mismo garantizar la
calidad de los trabajos ejecutados.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Contribuir a mejorar la gestión de mantenimiento en el garaje
municipal de la Alcaldía del Municipio Bolívar.
- Fomentar el desarrollo integral de los operadores actualizando y
ampliando sus conocimientos, al prepararlos en conformidad con los
planes, objetivos y requerimientos de la Alcaldía del Municipio Bolívar.
- Apoyar el proceso de mejoramiento continuo, garantizando la
capacitación en las actividades de mantenimiento.
140
Código: 001

Página: 3 de 20
2. ALCANCE
Este documento aplica para las actividades de capacitación del
mantenimiento a las maquinarias pesadas de la Alcaldía del Municipio
Bolívar.
3. RESPONSABILIDADES
- Es responsabilidad de la gerencia de mantenimiento solicitar de acuerdo
a los objetivos propuestos para la Alcaldía, los respectivos cursos de
capacitación y adiestramiento.
- Es responsabilidad del jefe de operaciones velar porque todo el personal
operario realice las capacitaciones y las pongan en práctica.
4. DEFINICIONES
Capacitación: conjunto de procesos dirigidos a prolongar y complementar

la educación inicial mediante la generación de conocimientos, el desarrollo
de habilidades y el cambio de actitudes, con el fin de incrementar la
capacidad individual y colectiva, para contribuir al cumplimiento de la
misión institucional.
141
Código: 001

Página: 4 de 20
Entrenamiento: es la educación profesional que busca adaptar al

trabajador al cargo que desempeñara en la organización, brindándole los
elementos esenciales y preparándolo de manera adecuada para el ejercicio
de sus funciones.
Indicador: es la representación cuantitativa verificable objetivamente,

que refleja la situación de un aspecto de la realidad y el estado de
cumplimiento de un objetivo, en un momento de tiempo para hacer su
seguimiento y evaluación.
Plan de Capacitación: es el conjunto coherente de acciones formativas,

encaminado a orientar y perfeccionar las técnicas y competencias
necesarias para conseguir los objetivos establecidos.
5. POLÍTICAS DE FORMACIÓN Y CAPACITACIÓN
Siempre propiciando políticas que conlleven a promover el acceso a

conocimientos y las nuevas tecnologías, y con el fin de dar respuestas a los
objetivos estratégicos planteados para la organización, que permitan
disminuir la brecha entre las estrategias establecidas y las acciones
ejecutadas; e incentivando a la mejora continua del desempeño de las
actividades de mantenimiento, la Alcaldía del Municipio Bolívar, orienta
142
Código: 001

Página: 5 de 20
los procesos de capacitación del personal dependiente de gerencia de

mantenimiento hacia el fortalecimiento de sus habilidades, estrategias y
destrezas, de sus valores y aptitudes, con el propósito de hacerlos cada vez
más competentes al inducir mejoras sustanciales en el ejercicio de sus
labores y fomentando su crecimiento y desarrollo profesional.
Por lo anteriormente expuesto, se adoptan como política institucional de la
Alcaldía del Municipio Bolívar, los siguientes postulados:
1. El plan de capacitación se orienta al desarrollo y mejora de las

capacidades, destrezas, habilidades y competencias fundamentales del
personal empleado dependiente del garaje municipal, con la perspectiva de
propiciar la eficiencia personal, grupal y organizacional, para posibilitar el
desarrollo profesional que conlleve al mejoramiento en la prestación del
servicio de mantenimiento aplicado en el área, y en concordancia con la
misión y los objetivos institucionales.
2. Los programas de inducción y entrenamiento, que forman pararte del

plan de capacitación, son de carácter obligatorio para los funcionarios
aspirantes a ocupar cargos como técnicos mecánicos en el garaje
municipal.
3. La autorización de la asistencia a los eventos de formación y

capacitación, serán realizadas de acuerdo a los criterios de conveniencia y
143
Código: 001

Página: 6 de 20
en concordancia con las necesidades del área de mantenimiento,

considerando los presupuestos, costos y la afinidad entre las funciones
desempeñadas y el evento a realizar.
4. En la contratación de actividades de formación y capacitación, se

establecerán las condiciones a satisfacer, como la acreditación,
metodologías, objetivos, duración y criterios de evaluación y certificación.
5. Los programas de entrenamiento del personal deben permitir el

conocimiento detallado de las funciones inherentes al cargo, por parte de
quien lo va a ejercer para consolidar su desempeño operacional y facilitar
el cumplimiento de las actividades requeridas en el mismo.
6. PLAN DE CAPACITACIÓN
Este plan de formación está encaminado a proporcionar a cada uno de los
participantes las herramientas adecuadas para afianzar sus conocimientos,
brindándoles estrategias de operaciones específicas y fundamentales para
el mantenimiento de las maquinarias pesadas.
Los contenidos a desarrollar en el programa de capacitación comprenden
horas teóricas/prácticas, que permitirán alcanzar el nivel de dominio
deseado, incrementar las habilidades y destrezas de los participantes y
144
Código: 001

Página: 7 de 20
ofrecer herramientas para mejorar la función de mantenimiento en el garaje

municipal.
Para esta formación se utilizarán los servicios de capacitación ofrecidos
por la empresa VENEQUIP (Caterpillar Venezuela) la cual tiene una
reconocida trayectoria, cuenta con instalaciones cómodas, equipadas con
los requerimientos necesarios para garantizar la enseñanza, y cuyos
facilitadores son profesionales con una amplia formación académica y una
extensa experiencia impartiendo conocimientos, igualmente con el fin de
no afectar sustancialmente el desempeño de las actividades diarias de los
operadores se plantea un cronograma para dividir a los participantes en
grupos y así no se descuiden las actividades previstas por la Alcaldía del
Municipio Bolívar.
6.1 MODALIDAD DE LA CAPACITACIÓN

La capacitación puede desarrollarse a través de las siguientes
modalidades:
- Formación: su propósito fundamental es impartir conocimientos básicos

orientados a proporcionar una visión general y amplia del contexto laboral.
145
Código: 001

Página: 8 de 20
- Actualización: se orienta a proporcionar conocimientos de recientes

avances tecnológicos en una determinada actividad.
- Especialización: orientada a la profundización y dominio de

conocimientos y experiencias o al desarrollo de habilidades, respecto a un
área determinada de actividad.
- Perfeccionamiento: permite completar o desarrollar el nivel de

conocimientos y experiencias, a fin de potenciar el desempeño de
funciones técnicas, profesionales, directivas o de gestión.
- Complementación: refuerza la formación de un colaborador que

maneja solo parte de los conocimientos o habilidades demandados por su
puesto facilitándole alcanzar el nivel requerido.
6.2 CONTENIDO DEL PROGRAMA

Para potenciar la formación profesional de los trabajadores que hacen vida
en el garaje municipal de la Alcaldía del Municipio Bolívar, se proponen
la consecución de una serie de cursos de formación orientados a
complementar y actualizar sus conocimientos, habilidades y técnicas; todo
ello en armonía con los planes estratégicos previstos en la organización.
146
Código: 001

Página: 9 de 20
Estos cursos involucran directamente a los operadores de las maquinas, los

supervisores, jefe de taller y técnicos del garaje municipal, con el fin de
impulsar desde todos los niveles el desarrollo de acciones que mejoren la
eficiencia de las labores de mantenimiento a las maquinarias pesadas.
Los cursos de formación necesarios para incrementar el rendimiento en la
organización y propiciar el desarrollo de una mejora al mantenimiento de
las maquinarias pesadas, son los siguientes:
- Mantenimiento: dirigido al personal técnico de mantenimiento, con una

duración de 110 horas y con modalidad presencial. En este bloque los
operadores podrán entender el concepto moderno de mantenimiento,
reconocerá los pilares básicos del mantenimiento: confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad; y a su vez tendrá una visión objetiva
sobre cómo lograr un correcto mantenimiento.
-Gerencia estratégica de mantenimiento: curso dirigido al gerente del

garaje municipal, ingeniero de mantenimiento y jefe de talleres, su
modalidad es presencial, con duración de 24 horas. Este programa
permitirá integrar los principios de gerencia como la planeación estratégica
con la disciplina para promover el mantenimiento como un área
generadora de valor. Proporcionar fundamentos y herramientas de
147
Código: 001

Página: 10 de 20
planeación estratégica. Conocer los procesos que permitan la vinculación

de los objetivos organizacionales y del mantenimiento de las maquinarias
pesadas.
- Sistema eléctrico de la maquinaria: curso de formación orientado al

personal técnico de mantenimiento, con una duración estimada de 112
horas, permitirá capacitar al personal mecánico de los conocimientos
necesarios para diagnosticar y resolver las fallas en los sistemas eléctricos
de las máquinas.
- Reparación de maquinaria pesada: curso dirigido a todo el personal

que labora en el garaje municipal, con duración de 216 horas. Esta sección
está dividida en 4 módulos importantes: motor, sistema hidráulico, sistema
eléctrico y tren de fuerza. Además de contar con horas prácticas
obligatorias.
Una vez finalizados y cumplidos cabalmente estos programas de

capacitación se logrará una mejora sustancial de las actividades de
mantenimiento, y a su vez se fortalecerá de forma significativa la labor de
mantenimiento; generándose un incremento en la confiabilidad y
disponibilidad de las maquinarias pesadas.
148
PLAN DE CONTENIDOS SUGERIDOS POR CATERPILLAR Código: 001

VENEZUELA PARA LA CAPACITACIÓN DE OPERADORES DEL Edición: 1
GARAJE MUNICIPAL Página: 11 de 20
OBJETO DE FORMACIÓN: Mantenimiento DURACIÓN: 110 horas
MODALIDAD: Presencial DIRIGIDO A: Operadores
TEMA OBJETIVO CONTENIDO TEMÁTICO

1.1 Introducción al mantenimiento.
1.1.1 Antecedentes del mantenimiento
1.1.2 Objetivos del mantenimiento
1.1.3 Clasificación del mantenimiento
1.1.4 Niveles del mantenimiento
1.2 Organización interna del mantenimiento
Al finalizar la formación el trabajador podrá entender el 1.2.1 Ordenes de trabajo
concepto moderno de mantenimiento, conocerá la 1.2.2 Histórico de maquinas
clasificación y organización de los mantenimientos, 1.3 Incidencias del mantenimiento
1 reconocerá los pilares básicos del mantenimiento: 1.3.1 Generalidades fallas y averías
confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad. A su vez
tendrá una visión objetiva sobre cómo lograr un correcto de 1.3.2 Clasificación de fallas por funcionalidad
mantenimiento 1.3.3 Clasificación de fallas por naturaleza
1.3.4 Clasificaciones de fallas por sectores o
causas
1.3.5 Clasificación de fallas por su solución
1.3.6 Indicadores relacionados con fallas
1.4 Herramientas para la detección de fallas
1.4.1 Fallas y averías
149
1.4.2 Localización de fallas

1.4.3 Histórico de fallas. Comunicación
1.5 La política de mantenimiento
1.5.1 Funciones del mantenimiento
1.5.2 Mantenimiento correctivo
1.5.3 Mantenimiento preventivo
1.5.4 La política de mantenimiento
1.5.5 Elección del tipo de mantenimiento
1.6 Factores económicos y humanos
1.6.1 Costo y personal. Generalidad
1.6.2 Personal de mantenimiento
1.6.3 Prevención de riesgos laborales
1.6.4 Calidad
1.7 Indicadores de mantenimiento
1.7.1 Indicadores de efectividad
1.7.2 Indicadores de rendimiento
1.7.3 Indicadores de costo
1.7.4 Indicadores de seguridad
150

OBJETO DE FORMACIÓN: Gerencia Estratégica DURACIÓN: 3 días (24 horas)
de Mantenimiento
MODALIDAD: Presencial DIRIGIDO A: Gerente de mantenimiento, ingeniero
en mantenimiento y jefe de taller.

2.1 Introducción
2.1.1Análisis de la situación actual
2.1.2 Mantenimiento, seguridad y calidad
2.2 Ciclo de vida del activo
2.3 Planeación estratégica
2.3.1 Visión
Integrar los principios de gerencia como la planeación 2.3.2 Misión
estratégica con la disciplina de mantenimiento para 2.3.3 Principios y valores
promover el mantenimiento como un área generadora de 2.4Direccionamiento estratégico para
2 valor. Proporcionar fundamentos y herramientas de mantenimiento
planeación estratégica. Conocer los procesos que permitan 2.4.1 Formulación de objetivos
la vinculación de los objetivos organizacionales y de 2.4.2 Alineación, sincronización y
mantenimiento. focalización de objetivos
2.5 Planeación de estrategias para
mantenimiento
2.5.1 Método de correlación
2.5.2 Planes de acción
2.5.3 Comunicación estratégica
151

OBJETO DE FORMACIÓN: Sistema eléctrico de DURACIÓN: 110 horas
las maquinarias pesadas
MODALIDAD: Presencial DIRIGIDO A: Gerente de mantenimiento, ingeniero
en mantenimiento y jefe de taller.

3.1 Introducción
3.1.1 Generalidades
3.2 Instrumentos de medición
3.3 Acumuladores
3.3.1 Baterías de las maquinas
3.3.2 Valores marcados sobre las baterías
3.4 Conductores y aislantes
Capacitar al personal mecánico de los conocimientos 3.4.1 Cables
3 necesarios para diagnosticar y resolver las fallas en los
3.4.2 Semiconductores
sistemas eléctricos de las maquinarias pesadas.
3.4.3 Condensadores
3.4.4 Transistores
3.5 Sistema de encendido
3.5.1 Cables
3.5.2 Bujías
3.5.3 Bobinas
3.5.4 Distribuidor
152
3.5.5 Tipos de bobinas

3.5.6 Fallas y averías en el sistema de
encendido
3.6 Motor de arranque
3.6.1 Estructura
3.6.2 Motor eléctrico
3.6.3 Potencia del motor de arranque
3.7 Alternador
3.7.1 Principio de funcionamiento
3.7.2 El campo magnético
3.7.3 Estructura del alternador
3.7.4 Estator
3.7.5 Rotor
3.7.6 Puente rectificador
3.7.7 Regulador de tensión
3.7.8 Principios de regulación
3.7.9 Tipos de reguladores
3.7.10 Rodamientos
3.7.11 Tapas posteriores
3.8 Anomalías de funcionamiento
153

OBJETO DE FORMACIÓN: Reparación de DURACIÓN: 216 horas
maquinaria pesada
MODALIDAD: Presencial DIRIGIDO A: Todo el personal que labora en el
área

4.1 Introducción
4.2 Funcionamiento del motor
4.2.1 Generalidades
4.3 Calibración de la maquinaria
4.4 Uso de herramientas especializadas
4.5 Inyectores
4.6 Identificación rápida de fallas
4.7 Conceptos básicos de hidráulica
Capacitar a todo el personal del área para detectar y reparar 4.7.1 Identificación de componentes como
4 cualquier anomalía que le ocurra o afecte el
válvulas, filtros, tanques, etc
funcionamiento de las máquinas
4.7.2 Conceptos básicos de electricidad
4.7.3 Componentes eléctricos
4.7.4 Uso de software
4.8 Convertidores
4.9 Transmisiones
4.10 Frenos
4.11 Tren de rodaje
4.12 Diferenciales
154
Código: 001

Página: 17 de 20
7. CRONOGRAMA DE ASISTENCIA A LA CAPACITACIÓN

El garaje municipal cuenta con diez (10) operadores de máquina, un (01)
ingeniero de mantenimiento y un (01) jefe de operaciones. Para cumplir
las horas de la capacitación y no entorpecer las actividades previstas por la
Alcaldía del Municipio Bolívar, se realiza un cronograma en donde se
divide en 02 grupos a los operadores, de manera que, en situación de
emergencia o actividades ya prevista no exista vacío en el puesto de
trabajo.
Por otra parte, a nivel gerencial asistirán las tres (03) personas ya que es
un adiestramiento de 24 horas, es decir 03 días.
A continuación, se presenta el cronograma de capacitación para operadores
y gerentes:
LEYENDA
Operadores / Gerencia. Grupo 1
Operadores. Grupo 2
155

H
FECHA DE REALIZACIÓN DE CHARLAS
O
CONTENIDO R
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep
A
S
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Introducción al mantenimiento 6
O Organización interna del
P 8
mantenimiento
E
R Incidencias del mantenimiento 48
A Herramientas para la detección
8
D de fallas
O
Funciones del mantenimiento 8
R
E
Factores económicos y humanos 48
S
Indicadores de mantenimiento 24
Introducción a la gerencia
estratégica
G
e
Ciclo de vida del activo 8
N r
i e
Balance scorecard
v n
e c
Planeación estratégica 8
l i
Direccionamiento estratégico
a
para mantenimiento
l
Planeación de estrategías para
mantenimiento 8
156

H
O
FECHA DE REALIZACIÓN DE CHARLAS
CONTENIDO R Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
A
S
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Introducción a la electricidad 6
O
P Instrumentos de medición 24
E
Acumuladores 8
R
A
Conductores y aislantes 8
D
O
Sistema de encendido 16
R
E
Motor de arranque 24
S
Alternador 24
Introducción 8
T Funciones del motor 24

O
D Calibración de la maquinaria 24
O Uso de herramientas
especializadas 24
E
L Inyectores 24
P Identificación rápida de fallas 24

E
R Conceptos básicos de hidráulica 8
S
O Convertidores 16
N Transmisiones 16
A
L Frenos 16
Tren de rodaje 16
Diferenciales 16
157
Código: 001

Página: 20 de 20
8. PRESUPUESTO PARA PLAN DE CAPACITACIÓN

158
BIBLIOGRAFÍA
Arias, F (2006). El proyecto de Investigación Guía para su

Elaboración. Quita Edición. Caracas-Venezuela Editorial Episteme,
C.A.
Castillo y Cieza (2013). Diseño e implementación de un sistema de

mantenimiento preventivo basado en la lubricación que permita
mejorar la confiabilidad de las máquinas en planta Merril Crowe
de Minera Coimolache, C.A. Perú.
Comisión Venezolana de Normas Industriales COVENIN (1993). Norma:

COVENIN 3049-93: Mantenimiento Definiciones. Venezuela.
Editorial FONDONORMA.
Duffuaa, S., Raouf, A., Campbrll, J. (2000). Sistema de Mantenimiento

Planeación y Control. Primera Edición. México: Editorial
Limusa, S.A.
Hernández, R., Fernández, C. y Baptista, P. (2003). Metodología de la

Investigación. Tercera Edición. México, Mc Graw Hill.
Hurtado, J. (2000). El proyecto de investigación. Metodología de la

Investigación. Caracas Holística Sypal
159
Maldonado (2012). Propuesta de mantenimiento para maquinaria

pesada de la Empresa Dinasty Mining del Cantón Portovelo.
Cuenca, Ecuador.
Rada (2016). Propuesta de mejoras al mantenimiento de equipos

empleados en el proceso de movilización del coque de la empresa
Petrocedeño. Anzoátegui.
Santoyo (2015). Propuesta para mejorar el mantenimiento a las

unidades de transporte colectivo (Yutong) empresa del Sistema
Socialista de Transporte José Antonio Anzoátegui, S.A.
(Tranzoategui S.A.) Anzoátegui.
Suárez Diógenes (2013). Guía de Mantenimiento. Universidad de

Oriente, núcleo Anzoátegui.
Tamoy (2010). Plan de mantenimiento correctivo-preventivo de los

transformadores de distribución en la empresa ELEBOL, C.A.
Ciudad Bolívar-Estado Bolívar.
Valdivia (2012). Gestión de mantenimiento y reparación de equipos

pesados en la construcción de carreteras. Perú.
160
ANEXOS
161
ANEXO A
ESTATUS DE LAS MAQUINARIAS PESADAS PRESENTES EN
EL GARAJE MUNICIPAL DE LA ALCALDÍA DEL MUNICIPIO
BOLÍVAR
162
ANEXO A-1
ESTATUS DE LAS MAQUINARIAS PESADAS PRESENTES EN EL GARAJE MUNICIPAL DE LA
ALCALDÍA DEL MUNICIPIO BOLÍVAR
UNIDAD TIPO/ AÑO MARCA STATUS FALLA/OBSERVACÓN
Falta motor
1 Retroexcavadora JHON DERE PARADA Lo están utilizando para repuesto
FALLAS: bomba hidráulica, orbital,

cilindro hidráulico, fallas eléctricas,
2 Retroexcavadora JHON DERE 310C OPERATIVA
bomba de combustible
FALLAS: inyección, bomba hidráulica,
INTERNACIONAL
3 Tractor Oruga OPERATIVA sistemas eléctricos, hidráulico y pintura.
TD-15C
FALLAS: sistema hidráulico, eléctrico,
4 Payloder JHON DERE JD644B OPERATIVA falta pintura, chequear motor.
FALLAS: sistema hidráulico, frenos,
5 Payloder KOMATSU-WA 320-1 OPERATIVA sistema eléctrico.
FALLAS: sistema hidráulico, mecánico,
BLACHWOOD- frenos, sistema eléctrico, pintura, ruidos
6 Vibrocompactadora OPERATIVA
HODGE constantes en el motor.
163
Vibrocompactadora 6500 kg FALLAS: hidráulico, eléctricos,

7 BOGMA ABANDONADA
rodillo mecánicos, y pintura en general.
Falta caja, freno, sistema eléctrico y
8 Vibrocompactadora WACKER ABANDONADA pintura
Parada por más de 3 años
Parada por más de 3 años.
9 Motoniveladora MODELO RA2000 ABANDONADA Falta el cucharón
Falta bomba de freno, pistón hidráulico

CEDARRAPIDS
10 Finish PARADA mantenimiento
BSF330

164
ANEXO B
PARÁMETROS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
165
ANEXO B-1
PARÁMETROS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
INDICADORES
UNIDAD DE ESTUDIO
Confiabilidad Estándar Mantenibilidad Estándar
RETROEXCAVADORA
JOHN DEERE 310C
TRACTOR ORUGA TPEF 745,65 TPPR 56,55
INTERNACIONAL TD15C
PAYLODER
JHON DERE JD644B
PAYLODER
KOMATSU-WA 320-1  1,20x10-3  0,13
VIBROCOMPACTADOR
BLACHWOOD HODGE
ESTÁNDARES
NIVEL RANGO (%) NIVEL RANGO (%)

ALTO 75-100 BAJO 30-49,99

166
ANEXO C
TIEMPO ENTRE FALLAS Y TIEMPO PARA REPARAR LAS
MAQUINARIAS PESADAS
167
ANEXO C-1
TIEMPO ENTRE FALLAS PARA RETROEXCAVADORA JOHN
DEERE 310C
RETROEXCAVADORA
PARADA ARRANQUE TEF (Hrs)
JOHN DEERE 310C
Hora de
N° Descripción de la Falla Fecha Falla Hora Falla Fin Avería
Arranque
Falla por aspiración al
1 02/06/2017 4:50 PM 20/06/2017 2:00 PM _
vacío
2 Falla en cilindro hidráulico 18/07/2017 2:15 PM 04/08/2017 9:50 AM 672,3
Falla por tensión y uso

3 11/09/2017 7:45 AM 29/09/2017 10:20 AM 909,9
alternativo
Falla en el sistema de
4 10/10/2017 10:40 AM 02/11/2017 5:30 PM 264,3
acoplamiento rápido
Falla en la bomba de
5 13/12/2017 8:40 AM 19/01/2018 10:00 AM 975,2
combustible
Falla por filtro de
6 13/03/2018 3:20 PM 30/03/2018 1:30 PM 1277,3
combustible obstruido
7 Fallas eléctricas 04/05/2018 9:40 AM 21/05/2018 10:30 AM 836,2
8 Falla en bomba hidráulica 01/06/2018 6:30 PM 06/07/2018 5:40 PM 272,0
∑TEF 5207,17 #
Tiempo Promedio Entre Fallas Tasa de Fallas #
Σ𝑇𝐸𝐹 1
𝑇𝑃𝐸𝐹 = 𝜆=
𝑛 𝑇𝑃𝐸𝐹
0 1 1
𝑇𝑃𝐸𝐹 = = 1 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝜆= =1 𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑠
1
Confiabilidad
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑥
𝑅 (𝑡) = 𝑒−1 𝑥1 𝑥 1
𝑅(𝑡) =36,69 %

168
ANEXO C-1.1
TIEMPO PARA REPARAR PARA RETROEXCAVADORA
RETROEXCAVADORA
JOHN DEERE 310C
Hora de
Arranque
Falla por aspiración al
1 02/06/2017 4:50 PM 20/06/2017 2:00 PM 434,8
vacío
2 Falla en cilindro hidráulico 18/07/2017 2:15 PM 04/08/2017 9:50 AM 412,4
Falla por tensión y uso

3 11/09/2017 7:45 AM 29/09/2017 10:20 AM 429,4
alternativo
4 10/10/2017 10:40 AM 02/11/2017 5:30 PM 545,2
acoplamiento rápido
5 13/12/2017 8:40 AM 19/01/2018 10:00 AM 886,7
combustible
Falla por filtro de
6 13/03/2018 3:20 PM 30/03/2018 1:30 PM 409,8
combustible obstruido
7 Fallas eléctricas 04/05/2018 9:40 AM 21/05/2018 10:30 AM 407,2
8 Falla en bomba hidráulica 01/06/2018 6:30 PM 06/07/2018 5:40 PM 840,8
∑TPR 4366
Tiempo Promedio para Reparar Tasa de Reparación
Σ𝑇𝑃𝑅 1
𝑇𝑃𝑃𝑅 = 𝜇=
𝑛 𝑇𝑃𝑃𝑅
1
𝑇𝑃𝑃𝑅 = = 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝜇= =1 𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎
Mantenibilidad
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑥𝑡
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −1 𝑥1 𝑥
𝑀(𝑡) = 63,18%
Disponibilidad
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼 = 𝑥 100
1
𝐷𝐼 = 𝑥 100
1+
𝐷𝐼 =

169
ANEXO C-2
TIEMPO ENTRE FALLAS DEL TRACTOR ORUGA
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL TD15C
Hora de
Arranque
1 Falla en sistema eléctrico 01/06/2017 9:40 AM 12/06/2017 2:35 PM _
Fuga de refrigerante por

2 23/06/2017 11:45 AM 03/07/2017 5:45 PM 261,2
bomba
3 Ruido en el motor 10/07/2017 3:15 PM 12/07/2017 8:00 AM 165,5
4 Corto en el tablero 20/07/2017 8:45 AM 25/07/2017 10:45 AM 192,8
5 Falla en sistema de frenos 20/10/2017 2:25 PM 30/10/2017 3:30 PM 2091,7
6 Fallas de inyección 30/11/2017 4:55 PM 11/12/2017 5:55 PM 745,4
7 Falla en el radiador 09/01/2018 1:15 PM 22/01/2018 10:45 AM 691,3
8 Falla en el diferencial 28/02/2018 9:45 AM 08/03/2018 11:30 AM 887,0
9 27/03/2018 3:55 PM 11/04/2018 8:30 AM 460,4
engrase
Falla en la bomba
10 26/04/2018 2:30 PM 04/05/2018 12:30 PM 366,0
hidráulica
11 31/05/2018 1:00 PM 07/06/2018 10:20 AM 648,5
dirección
12 Fallas en cilindro hidraúlico 21/06/2018 9:20 AM 02/07/2018 11:00 AM 335,0
∑TEF 6845
Tiempo Promedio Entre Fallas Tasa de Fallas
Σ𝑇𝐸𝐹 1
1
1 0
Confiabilidad
𝑅(𝑡) = 𝑒−1 𝑥1 𝑥
𝑅(𝑡) =

170
ANEXO C-2.2
TIEMPO PARA REPARAR DEL TRACTOR ORUGA
TRACTOR ORUGA
INTERNACIONAL TD15C
Hora de
Arranque
1 Falla en sistema eléctrico 01/06/2017 9:40 AM 12/06/2017 2:35 PM 259,1
Fuga de refrigerante por

2 23/06/2017 11:45 AM 03/07/2017 5:45 PM 234,0
bomba
3 Ruido en el motor 10/07/2017 3:15 PM 12/07/2017 8:00 AM 55,3
4 Corto en el tablero 20/07/2017 8:45 AM 25/07/2017 10:45 AM 118,0
5 Falla en sistema de frenos 20/10/2017 2:25 PM 30/10/2017 3:30 PM 238,9
6 Fallas de inyección 30/11/2017 4:55 PM 11/12/2017 5:55 PM 263,0
7 Falla en el radiador 09/01/2018 1:15 PM 22/01/2018 10:45 AM 314,5
8 Falla en el diferencial 28/02/2018 9:45 AM 08/03/2018 11:30 AM 190,3
9 27/03/2018 3:55 PM 11/04/2018 8:30 AM 367,4
engrase
Falla en la bomba
10 26/04/2018 2:30 PM 04/05/2018 12:30 PM 194,0
hidráulica
11 31/05/2018 1:00 PM 07/06/2018 10:20 AM 170,7
dirección
12 Fallas en cilindro hidraúlico 21/06/2018 9:20 AM 02/07/2018 11:00 AM 262,3
∑TPR 2667,4
Σ𝑇𝑃𝑅 1
𝑇𝑃𝑃𝑅 = = 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 1
1 𝜇= = 0𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎
Mantenibilidad
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑥𝑡
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 − 𝑥1 𝑥
𝑀(𝑡) =
Disponibilidad
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼 = 𝑥 100
0
𝐷𝐼 = 𝑥 100
0 +
𝐷𝐼 = 1

171
ANEXO C-3
TIEMPO ENTRE FALLAS DEL PAYLODER
PAYLODER
JHON DERE JD644B
Hora de
Arranque
1 Falla en sistema eléctrico 11/07/2017 2:30 PM 27/07/2017 4:15 PM _
2 Ruidos en el motor 12/10/2017 9:45 AM 31/10/2017 10:40 AM 1841,5
3 Falla en la caja de velocidades 22/11/2017 1:30 PM 01/12/2017 12:30 PM 530,8
4 Fugas excesivas de aceite 24/01/2018 10:00 AM 31/01/2018 9:50 AM 1293,5
Falla de presión en cilindro

5 19/02/2018 11:20 AM 09/03/2018 3:20 PM 457,5
hidráulico
6 Fallas de elevación de carga 15/03/2018 8:20 AM 17/04/2018 2:50 PM 137,0
7 Válvula check dañada. 07/05/2018 4:50 PM 01/06/2018 5:20 PM 482,0
∑TEF 4742,3
Σ𝑇𝐸𝐹 1
1
𝑇𝑃𝐸𝐹 = = 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝜆= =1 𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑠
Confiabilidad
𝑅(𝑡) = 𝑒 −1 𝑥1 𝑥
𝑅(𝑡) =
172
ANEXO C-3.1
TIEMPO PARA REPARAR DEL PAYLODER
PAYLODER
JHON DERE JD644B
Hora de
Arranque
1 Falla en sistema eléctrico 11/07/2017 2:30 PM 27/07/2017 4:15 PM 382,3
2 Ruidos en el motor 12/10/2017 9:45 AM 31/10/2017 10:40 AM 455,1
Falla en la caja de
3 22/11/2017 1:30 PM 01/12/2017 12:30 PM 217,0
velocidades
4 Fugas excesivas de aceite 24/01/2018 10:00 AM 31/01/2018 9:50 AM 168,2

5 19/02/2018 11:20 AM 09/03/2018 3:20 PM 428,0
hidráulico
Fallas de elevación de
6 15/03/2018 8:20 AM 17/04/2018 2:50 PM 785,5
carga
7 Válvula check dañada. 07/05/2018 4:50 PM 01/06/2018 5:20 PM 599,5
∑TPR 3.035,5
Σ𝑇𝑃𝑅 1
0 1
𝑇𝑃𝑃𝑅 = = 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝜇= = 1𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎
Mantenibilidad
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑥𝑡
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 − 1𝑥1 𝑥
() = 63,27%
Disponibilidad
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼 = 𝑥 100
𝐷𝐼 = 𝑥 100
+
𝐷𝐼 = 0

173
ANEXO C-4
TIEMPO ENTRE FALLAS DEL PAYLODER
PAYLODER
KOMATSU WA 3201
Hora de
Arranque
1 01/06/2017 2:00 PM 06/06/2017 11:00 AM _
hidráulico
2 Manguera de freno dañada 12/06/2017 5:00 PM 14/06/2017 2:30 PM 150,0
Ruidos internos en el
3 20/06/2017 8:30 AM 28/06/2017 3:30 PM 138,0
diferencial
Falla por alta temperatura en
4 20/08/2017 11:30 AM 22/08/2017 1:40 PM 1268,0
el motor
Falla por polea del aspa
5 19/09/2017 3:30 PM 20/10/2017 9:15 AM 673,8
ventilador fuera de posición
6 Falla por crucetas dañadas 14/11/2017 9:40 AM 17/11/2017 4:20 PM 600,4
Falla por baja presión de

7 11/01/2018 2:20 PM 12/01/2018 10:00 AM 1318,0
aceite en el motor
8 Fallas eléctricas 07/02/2018 10:50 AM 28/03/2018 3:45 PM 624,8
9 Fuga excesiva de aceite 21/03/2018 9:45 AM 30/03/2018 5:00 PM -174,0
10 Fallas en el soporte del motor 02/04/2018 2:45 PM 17/04/2018 10:40 AM 69,8
Falla en caja de velocidades

11 13/06/2018 10:50 AM 06/07/2018 9:30 AM 1368,2
no funciona correctamente
∑TEF 6037,0
Σ𝑇𝐸𝐹 1
0 1
11 1
Confiabilidad
𝑅(𝑡) = 𝑒−𝜆𝑥
𝑅(𝑡) = 𝑒 −1 𝑥1 𝑥 1
𝑅(𝑡) =

174
ANEXO C-4.1
TIEMPO PARA REPARAR DEL PAYLODER
PAYLODER
KOMATSU WA 3201
Hora de
Arranque
1 01/06/2017 2:00 PM 06/06/2017 11:00 AM 123,0
hidráulico
2 Manguera de freno dañada 12/06/2017 5:00 PM 14/06/2017 2:30 PM 50,5
Ruidos internos en el
3 20/06/2017 8:30 AM 28/06/2017 3:30 PM 185,0
diferencial
Falla por alta temperatura

4 20/08/2017 11:30 AM 22/08/2017 1:40 PM 45,8
en el motor
Falla por polea del aspa
5 ventilador fuera de 19/09/2017 3:30 PM 20/10/2017 9:15 AM 750,3
posición
6 Falla por crucetas dañadas 14/11/2017 9:40 AM 17/11/2017 4:20 PM 65,3
Falla por baja presión de

7 11/01/2018 2:20 PM 12/01/2018 10:00 AM 28,3
aceite en el motor
8 Fallas eléctricas 07/02/2018 10:50 AM 28/03/2018 3:45 PM 1.171,1
9 Fuga excesiva de aceite 21/03/2018 9:45 AM 30/03/2018 5:00 PM 208,8
10 Fallas en el soporte del motor 02/04/2018 2:45 PM 17/04/2018 10:40 AM 364,1
Falla en caja de
11 velocidades no funciona 13/06/2018 10:50 AM 06/07/2018 9:30 AM 553,3
correctamente
∑TPR 3.545,5
175
Cuadro C-4.1 (cont.)

Σ𝑇𝑃𝑅 1
1
𝑇𝑃𝑃𝑅 = = 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝜇= = 10𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎
11
Mantenibilidad
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒−𝜇𝑥𝑡
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 − 1 𝑥1 𝑥
() =%
Disponibilidad
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼 = 𝑥 100
1
𝐷𝐼 = 𝑥 100
1+
𝐷𝐼 = 00
176
ANEXO C-5
TIEMPO ENTRE FALLAS DEL VIBROCOMPACTADOR
VIBROCOMPACTADOR
BLACHWOOD HODGE
Hora de
Arranque
Fuga en el sistema
1 13/06/2017 8:50 AM 21/06/2017 3:30 PM _
hidráulico
2 Fallas eléctricas. No vibra 27/06/2017 3:45 PM 12/07/2017 9:50 AM 144,3
3 Falla en bomba de freno 14/07/2017 9:35 AM 24/07/2017 2:20 PM 47,8
4 Falla en zona de cojinetes 28/08/2017 4:45 PM 06/09/2017 1:45 PM 842,4
Falla en la bobina de
5 25/09/2017 12:20 PM 30/09/2017 8:50 AM 454,6
encendido
6 Falla en el radiador 16/10/2017 5:25 PM 31/10/2017 4:30 PM 392,6
7 02/11/2017 2:50 PM 21/11/2017 5:20 PM 46,3
combustible
Ruidos constantes en el
9 10/01/2018 1:20 PM 30/01/2018 9:20 AM 792,6
motor
∑TEF 2760,2
Σ𝑇𝐸𝐹 1
0 1
𝑇𝑃𝐸𝐹 = = 0 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝜆= = 𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑠
0
Confiabilidad
𝑅(𝑡) = 𝑒− 𝑥1 𝑥
𝑅(𝑡) =

177
ANEXO C-5.1
TIEMPO PARA REPARAR DEL VIBROCOMPACTADOR
VIBROCOMPACTADOR
BLACHWOOD HODGE
Hora de
Arranque
Fuga en el sistema
1 13/06/2017 8:50 AM 21/06/2017 3:30 PM 185,3
hidráulico
2 Fallas eléctricas. No vibra 27/06/2017 3:45 PM 12/07/2017 9:50 AM 365,9
3 Falla en bomba de freno 14/07/2017 9:35 AM 24/07/2017 2:20 PM 235,3
4 Falla en zona de cojinetes 28/08/2017 4:45 PM 06/09/2017 1:45 PM 219,0
Falla en la bobina de
5 25/09/2017 12:20 PM 30/09/2017 8:50 AM 123,5
encendido
6 Falla en el radiador 16/10/2017 5:25 PM 31/10/2017 4:30 PM 360,9
7 02/11/2017 2:50 PM 21/11/2017 5:20 PM 453,5
combustible
Ruidos constantes en el
9 10/01/2018 1:20 PM 30/01/2018 9:20 AM 484,0
motor
∑TPR 2783,7
Σ𝑇𝐸𝐹 1
𝑇𝑃𝑃𝑅 = =
𝑛
1
𝑇𝑃𝑃𝑅 = = 0 𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 = = 𝑥10− 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑠
Mantenibilidad
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒−𝜇𝑥𝑡
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 − 𝑥1 𝑥
𝑀(𝑡) = 63,18%
Disponibilidad
𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷𝐼 = 𝑥 100
0
𝐷𝐼 = 𝑥 100
0 + 0
𝐷𝐼 =

178
ANEXO D
MUESTRA FOTOGRÁFICA DE LAS MAQUINARIAS PESADAS
DE LA ALCALDÍA DEL MUNICIPIO BOLÍVAR
179
ANEXO D-1
RETROEXCAVADORA JHON DERE 310C

180
ANEXO D-2
RETROEXCAVADORA JHON DEERE JD410

181
ANEXO D-3
TRACTOR ORUGA INTERNACIONAL TD15C

182
ANEXO D-4
PAYLODER JHON DERE JD644B

183
ANEXO D-5
PAYLODER KOMATSU WA 3201

184
ANEXO D-6
VIBROCOMPACTADOR BLACHWOOD HODGE

185
ANEXO D-7
VIBROCOMPACTADOR 6500 KG RODILLO BOMAG

186
ANEXO D-8
VIBROCOMPACTADORA WACKER

187
ANEXO D-9
MOTONIVELADORA PATROL

188
ANEXO D-10
FINISH CEDAR RAPIDS BSF330

Tesis Usm

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A mi hermano, por ser mi mayor fuente de inspiración. Por ser mi luz

A mi esposo, ¡Gracias por soportarme! y por tus palabras mágicas

A mis profesores, quienes, a pesar de los obstáculos, con su

A mi tutora académica Ing. Magyelis Hernández, por la gran ayuda,

A mis padres, después de todo lo que han dado por mí y mi educación

A mi hermano, mi mayor herencia y el ser que más amo en el planeta.

1.5.2 Definición Operacional 12

2.1 Antecedentes relacionados con la investigación 14

III MARCO METODOLÓGICO 50

3.1 Tipo y Diseño de la Investigación 50

IV PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 70

4.1 Diagnóstico de la situación actual del 71

6.2.1 Objetivo general de la Propuesta 100

C Tiempo entre fallas y tiempo para reparar las 166

1 Identificación y Definición Conceptual de la Variable 11

1 Gráfica de funcionamiento de un equipo 30

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La presente investigación centra su estudio en las maquinarias pesadas de la

Hoy en día en el mundo ocurren cambios que influyen notoriamente

Bolívar, con el fin de lograr la continuidad operacional de los mismos.

1.1 Contextualización y Delimitación del Problema

En los últimos años el área de mantenimiento, ha cambiado

máquina, construcción civil o instalación, se mantiene o se restablece a un

En el contexto mundial, el mantenimiento a generado un impacto

de mantenimiento y limpieza, deben estar en condiciones ideales para

Con la presente investigación se pretende proponer mejoras para el

1.2 Interrogantes de la Investigación

Para llevar a cabo esta investigación se platean las siguientes

1.3 Objetivos de la Investigación

1.3.1 Objetivo General

Proponer mejoras al mantenimiento de las maquinarias pesadas de la

1.3.2 Objetivos Específicos

- Diagnosticar la situación actual del mantenimiento de las maquinarias

La ingeniería industrial se puede aplicar en todos los niveles sin

mejorar el sistema de mantenimiento de las empresas, dada la importancia

1.5 Sistema de Variables

Arias (2006), define una variable como “es un aspecto o dimensión

1.5.1 Definición Conceptual

Consiste en la definición de la variable en estudio, haciendo

La definición conceptual consiste en la definición de la variable en

1.5.2 Definición Operacional

La operacionalización de las variables, para Kerlinger (1985) consiste

VARIABLE CATEGORÍA INDICADOR

Tiempo promedio entre fallas

El marco teórico de la investigación, es la síntesis de una serie de

2.1 Antecedentes relacionados con la investigación

Se refiere a los estudios previos y tesis de grado relacionadas con el

decir, aquellos trabajos donde se hayan manejado las mismas variables o

Stronconi P. y Tamoy R. (2010). Plan de mantenimiento

distribución de la empresa ELEBOL C.A. Entre las conclusiones de tal

Santoyo Cesar (2015). Propuesta para mejorar el mantenimiento