UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Diseño y construcción de un filtro de Carbón activado para la desodorización del

etanol de caña de azúcar

Trabajo de Titulación modalidad Propuesta Tecnológica previo a la obtención del

Título de Ingeniera Química

AUTOR: Cartuche Ayala Katherine Michelle

TUTOR: Ing. Diego Roberto Flores Oña

Quito, 2022
 DERECHOS DE AUTOR

Yo, KATHERINE MICHELLE CARTUCHE AYALA en calidad de autor y titular de

los derechos morales y patrimoniales del trabajo de titulación DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO PARA LA
DESODORIZACIÓN DEL ETANOL DE CAÑA DE AZÚCAR, modalidad Propuesta
Tecnológica, de conformidad con el Art. 114 del CÓDIGO ORGÁNICO DE LA
ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E
INNOVACIÓN, concedo a favor de la Universidad Central del Ecuador una licencia
gratuita, intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la obra, con fines
estrictamente académicos. Conservo a mi favor todos los derechos de autor sobre la obra,
establecidos en la normativa citada.

Así mismo, autorizo a la Universidad Central del Ecuador para que realice la
digitalización y publicación de este trabajo de titulación en el repositorio virtual, de
conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.

El autor declara que la obra objeto de la presente autorización es original en su forma de

expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la responsabilidad por
cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa y liberando a la Universidad
de toda responsabilidad.

Firma: ___________________________

Katherine Michelle Cartuche Ayala

CC: 1725111643
Correo electrónico: kmcartuche@uce.edu.ec

ii
 APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi calidad de Tutor del Trabajo de Titulación, presentado por: KATHERINE

MICHELLE CARTUCHE AYALA para optar por el Grado de Ingeniera Química,
cuyo título es: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN FILTRO DE CARBÓN
ACTIVADO PARA LA DESODORIZACIÓN DEL ETANOL DE CAÑA DE
AZÚCAR, considero que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser
sometido a la presentación pública y evaluación por parte del tribunal examinador que se
designe.

En la ciudad de Quito, a los 24 días del mes de agosto de 2021.

______________________

Ing. Diego Roberto Flores Oña

DOCENTE-TUTOR

CC: 17194444026

iii
 APROBACIÓN DEL TRIBUNAL

El tribunal asignado se detalla a continuación:

Lector 1: Ing. Pablo Alejandro Araujo Granada

Lector 2: Ing. Jorge Luis López Terán

En la ciudad de Quito a los 11 días del mes de febrero de 2022.

iv
DEDICATORIA

Para mi querido abuelito Guillermo,

Por ti y para ti, te extraño mucho.

Para mis padres Araceli y Cristian,

Para mi hermano Mateo,

por todo el apoyo incondicional

el amor y la paciencia

a lo largo de mi carrera y de la vida.

Para Dios, mi familia y amigos

Un logro más juntos.

¡Por más sueños y metas por cumplir!

Los amo

v
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, por las bendiciones que he recibido en este largo camino y en mi vida.

A mis padres Araceli y Cristian; y a mi hermano Mateo por brindarme el apoyo necesario
en toda mi vida. A toda mi familia, especialmente a mis abuelitos Mariana e Isabel, a
quienes aún tengo a mi lado y a mis abuelitos Benito y Guillermo que me acompañan
desde el cielo.

A la facultad de Ingeniería Química por brindarme la oportunidad de formarme como Ing.

Química, especialmente a los profesores nos enseñan en lo académico y para la vida.

A mi tutor de tesis el Ing. Diego Flores, quien me brindó la oportunidad de realizar este
trabajo junto con él y ser una guía para lograr este trabajo. Gracias por la paciencia y por
ser un excelente profesor y tutor.

A Anita, por ser una persona increíble y quien ha estado incondicionalmente para mí en
todo lo que me he propuesto y necesitado. Gracias por tu lealtad y creer en mí siempre.

A mis amigos de nivelación y de la carrera, a quienes agradezco su amistad a lo largo de

estos años. A Joseph, por su amistad y estar para mí. A mi grupo de amigos los ponys por
cada momento, risas, estudios y apoyo; los quiero mucho. A Darío, a quien agradezco de
todo corazón su apoyo, por todo su cariño y estar al pendiente para culminar esta etapa.

A la familia Narváez Quelal, quienes me acompañaron a lo largo de mi carrera,

especialmente a Mateo, por todo lo compartido, por estar presente siempre y por su gran
apoyo, que cumpla también con sus sueños.

vi
 TABLA DE CONTENIDOS

DERECHOS DE AUTOR ................................................................................................ ii

APROBACIÓN DEL TUTOR ........................................................................................ iii
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL ................................................................................. iv
DEDICATORIA ............................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ................................................................................................... vi
TABLA DE CONTENIDOS .......................................................................................... vii
LISTA DE TABLAS ........................................................................................................ x
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................... xi
LISTA DE GRÁFICOS .................................................................................................. xii
LISTA DE ANEXOS .................................................................................................... xiii
GLOSARIO ................................................................................................................... xiv
RESUMEN ..................................................................................................................... xv
ABSTRACT .................................................................................................................. xvi
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
1.MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 3
1.1.Etanol .......................................................................................................................... 3
1.1.1. Industria del etanol .................................................................................................. 3
1.1.2. Procesos para rectificar el alcohol........................................................................... 3
1.1.3. Impurezas presentes en el Etanol ............................................................................ 4
1.1.4. Aplicaciones del etanol ........................................................................................... 4
1.1.5. Propiedades fisicoquímicas del etanol para bebidas alcohólicas ............................ 4
1.2.Proceso de desodorizar ............................................................................................... 5
1.2.1. Compuestos que generan olores .............................................................................. 5
1.2.2. Componentes que generan olor en el etanol ........................................................... 6
1.3.Adsorción ................................................................................................................... 6
1.3.1. Métodos para efectuar la adsorción......................................................................... 6
1.3.2. Mecánica de adsorción en lecho fijo ....................................................................... 7
1.3.3. Isotermas de adsorción ............................................................................................ 7
1.3.3.1.Tipos de isotermas ................................................................................................ 7
1.3.4. Adsorción irreversible ............................................................................................. 8
1.3.4.1.Transporte de masa ............................................................................................... 8
1.3.4.2.Punto de saturación de la adsorción ..................................................................... 9
vii
1.3.4.3.Punto de ruptura de la adsorción ........................................................................ 10
1.4.Filtro de carbón activado .......................................................................................... 11
1.4.1. Vida útil................................................................................................................. 11
1.4.2. Lavado del filtro .................................................................................................... 12
1.5.Carbón Activado ....................................................................................................... 12
1.5.1. Composición Química........................................................................................... 13
1.5.2. Área superficial ..................................................................................................... 13
1.5.3. Tamaño de poros ................................................................................................... 14
1.5.4. Regeneración de carbón activado.......................................................................... 14
2.METODOLOGÍA........................................................................................................ 15
2.1.Sistema de Unidades de medición ............................................................................ 15
2.2.Condiciones del Sistema........................................................................................... 16
2.3.Capacidad de Diseño ................................................................................................ 16
2.3.1. Selección de la tecnología ..................................................................................... 16
2.4.Características del Material de Construcción ........................................................... 18
2.5.Códigos, normas y estándares aplicables ................................................................. 19
2.6.Planos Ingenieriles .................................................................................................... 20
2.7.Balance de Masa ....................................................................................................... 20
2.8.Características de los equipos ................................................................................... 21
2.8.1. Tanque de almacenamiento (T-110) ..................................................................... 21
2.8.2. Bomba (L-20) ........................................................................................................ 21
2.8.3. Tubería .................................................................................................................. 22
2.8.4. Filtro para desodorizar (H-130) ............................................................................ 22
2.9.Sobrediseño de Equipos ........................................................................................... 25
2.10.Tiempo de vida del Sistema ................................................................................... 25
2.11.Análisis Organolépticos del Etanol ........................................................................ 25
3.CÁLCULOS ................................................................................................................ 26
3.1.Cálculos del filtro para desodorizar etanol ............................................................... 26
3.1.1. Geometría del filtro ............................................................................................... 26
3.1.2. Cálculo del flujo volumétrico................................................................................ 27
3.1.3. Transporte de masa ............................................................................................... 27
3.1.3.1.Cálculos de las difusividades que intervienen en la adsorción ........................... 27
3.1.3.2.Cálculo del coeficiente global de transferencia de masa de la adsorción ........... 28
3.1.4. Cálculo de la concentración final de alcoholes superiores en el fluido ................ 30
3.1.5. Cálculo de la masa de carbón activado ................................................................. 31

viii
3.1.6. Balance de masa .................................................................................................... 31
3.1.7. Cálculo de tiempos de ruptura............................................................................... 32
3.1.8. Cálculo de la eficiencia de la adsorción ................................................................ 34
3.2.Cálculos de caídas de presión y Cabezal hidráulico (H) del sistema ....................... 35
3.2.1. Caída de presión en el filtro (Línea 3-4) ............................................................... 35
3.2.2. Caída de presión en la línea de succión de la bomba (Línea 1-2) ......................... 36
3.2.3. Cálculo de H y potencia de la bomba en el sistema (Línea 1-4) ........................... 39
3.2.4. Cálculo de la presión de la succión de la bomba (Línea 2-3) ............................... 39
4.CONSTRUCCIÓN ...................................................................................................... 40
4.1.Descripción de operación del proceso ...................................................................... 40
4.2.Mantenimiento del equipo ........................................................................................ 40
5.RESULTADOS ........................................................................................................... 41
5.1.Resultados de la geometría del filtro ........................................................................ 41
5.2.Resultados de la adsorción ....................................................................................... 41
5.2.1. Tiempos de adsorción ........................................................................................... 41
5.2.2. Concentración final ............................................................................................... 42
5.2.3. Eficiencia............................................................................................................... 42
5.3.Resultados de la bomba ............................................................................................ 43
5.4.Resultado de la masa de carbón activado ................................................................. 43
5.5.Resultado del análisis organoléptico del etanol ........................................................ 43
5.6.Resultados del balance de masa del sistema completo ............................................. 43
6.DISCUSIÓN ................................................................................................................ 45
7.CONCLUSIONES ....................................................................................................... 47
8.RECOMENDACIONES ............................................................................................. 48
9.BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 49
10.ANEXOS ................................................................................................................... 51

ix
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1.Requisitos físicos y químico para alcohol etílico al 96% .................................... 5

Tabla 2.Sistema de Unidades de Medición .................................................................... 15
Tabla 3.Condiciones climáticas de Quito ....................................................................... 16
Tabla 4.Propiedades físicas y químicas del Carbón Activado utilizado ........................ 18
Tabla 5.Propiedades del acero inoxidable 304 ............................................................... 19
Tabla 6.Especificaciones de la Bomba Magnética MP-15RM ....................................... 21
Tabla 7.Rangos de operación normal de bombas ........................................................... 22
Tabla 8.Comparación de patrón de agujeros .................................................................. 23
Tabla 9.Parámetros de diseño del filtro de adsorción con carbón activado ................... 23
Tabla 10.Parámetros adimensionales de diseño del filtro de adsorción ......................... 24
Tabla 11.Rangos de operación normal de bombas ......................................................... 25
Tabla 12.Geometría del filtro ......................................................................................... 41
Tabla 13.Coeficientes de transferencia de masa ............................................................. 41
Tabla 14.Tiempos de adsorción ...................................................................................... 42
Tabla 15.Concentración de alcoholes superiores antes y después de la adsorción ........ 42
Tabla 16.Eficiencia de la adsorción ................................................................................ 42
Tabla 17.Resultados referentes a la bomba .................................................................... 43
Tabla 18.Masa de carbón activado que se coloca en el filtro ......................................... 43
Tabla 19.Análisis organoléptico del etanol .................................................................... 43
Tabla 20.Balance de masa del sistema para desodorizar etanol ..................................... 44

x
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1.Tipos de isotermas de adsorción ........................................................................ 8

Figura 2.Curva de ruptura ............................................................................................... 10
Figura 3.Grupos químicos que se encuentran en la superficie del carbón activado ....... 13

xi
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Propiedades globales del etanol obtenidos de un Software ...................... 54

Gráfico 2. Viscosidad dinámica del etanol con respecto a la temperatura ................ 54
Gráfico 3. Densidad del etanol con respecto a la temperatura................................... 55
Gráfico 4. Propiedades globales de los alcoholes superiores obtenidos de un Software
.................................................................................................................. 56
Gráfico 5. Volumen molar de los alcoholes superiores con respecto a la temperatura .
.................................................................................................................. 56

xii
 LISTA DE ANEXOS

ANEXO A PFD del Sistema para desodorizar etanol ................................................. 52

ANEXO B Propiedades del Carbón Activado adquirido ............................................ 53
ANEXO C Propiedades del etanol .............................................................................. 54
ANEXO D Propiedades de los alcoholes superiores ................................................... 56
ANEXO E Plano de la carcasa y tapa del filtro diseñado ........................................... 57
ANEXO F Plano del filtro diseñado ........................................................................... 58
ANEXO G Plano en 3D del ensamblaje del filtro diseñado ....................................... 59

xiii
 GLOSARIO

GL: grados Gay Lussac

PFD: diagrama de flujo de procesos
LUB: longitud del lecho no utilizada

xiv
TITULO: Diseño y construcción de un filtro de Carbón activado para la desodorización
del Etanol de caña de azúcar.

Autor: Katherine Michelle Cartuche Ayala

Tutor: Ing. Diego Roberto Flores Oña

RESUMEN

Diseño de un filtro de carbón activado para desodorizar el alcohol etílico obtenido de la

caña de azúcar utilizado en una planta de elaboración de bebidas alcohólicas. Primero se
determinó que los alcoholes superiores son los compuestos que aportan el olor
característico al etanol, luego mediante un balance de masa de la adsorción que se produce
y un análisis de los factores de diseño como: la velocidad superficial del alcohol etílico,
tipo de carbón activado, relación del diámetro y la longitud del filtro; se estableció la
geometría del filtro y las especificaciones de la bomba del sistema. A partir de estos datos
se realizó el diagrama en 3D del filtro y un diagrama PFD del proceso. Posteriormente,
se construyó el filtro, se adquirió la bomba, se instaló el sistema de filtración con una
capacidad de procesamiento de 100 litros y se realizó una prueba piloto para comprobar
el funcionamiento del equipo para desodorizar el etanol.

El alcohol obtenido tiene mejores propiedades organolépticas luego de la desodorización;

como el olor, por lo que se concluye que la geometría y tipo de carbón activado elegido
para el filtro son aptos para desodorizar el etanol obtenido a partir de caña de azúcar.

PALABRAS CLAVE: ETANOL / DESODORIZAR / FILTRO DE CARBÓN

ACTIVADO / ALCOHOLES SUPERIORES

xv
TITLE: A design and construction of an activated carbon filter for ethanol deodorization
from sugarcane.

Author: Katherine Michelle Cartuche Ayala

Advisor: Ing. Diego Roberto Flores Oña

ABSTRACT

A design of an activated carbon filter to deodorize ethyl alcohol obtained from sugarcane
used in an alcoholic beverage processing plant. First, it was determined that higher
alcohols are the compound that provides the characteristic odor to ethanol. Then, through
a mass balance of the adsorption that occurs and an analysis of design factors such as the
surface velocity of the ethyl alcohol, type of activated carbon, ratio of the diameter, and
the length of the filter was established the filter geometry and system pump specifications.
Based on this data, the 3D diagram of the filter and a PFD diagram of the process were
made. Subsequently, the filter was built: the pump was acquired: the filtration system
with a processing capacity of 100 liters was installed, and a pilot test was carried out to
check the operation of the equipment to deodorize the ethanol.

The alcohol obtained has better organoleptic properties after deodorization, such as odor.
Therefore, the geometry and type of activated carbon chosen for the filter are appropriate
for deodorizing the ethanol obtained from sugarcane.

KEYWORDS: ETHANOL / DEODORIZE / ACTIVATED CARBON FILTER / TOP

ALCOHOLS

xvi
 INTRODUCCIÓN

El etanol es uno de los compuestos que se producen en Ecuador a través de la

fermentación alcohólica de caña de azúcar; esta es una actividad que la realizan tanto las
grandes productoras como los artesanos, sumando alrededor de 60 millones de litros al
año. Este etanol producido debe ser transformado y mejorado a través de la destilación
para aumentar su grado alcohólico y así poder destinarlo hacia otras industrias, por
ejemplo, es uno de los productos químicos más usados en la industria farmacéutica y la
industria cosmética, ya que permite la disolución de otros componentes, siendo una
sustancia base para la fabricación de nuevos productos (Pérez, Altamirano, Nejer, &
Castelo, 2017).

Asimismo, la producción de bebidas alcohólicas es actualmente una actividad importante

en el sector económico; porque pueden ser elaboradas artesanalmente a partir de caña de
azúcar de diferentes orígenes. Sin embargo, muchas veces dichas plantas artesanales no
crecen por la baja calidad de sus productos y las exigencias de los clientes que cada vez
son mayores, de tal forma que uno de sus requisitos es que sus bebidas,
independientemente de las materias primas usadas, sean inodoras

En la etapa de la fermentación alcohólica a partir de melazas provenientes de caña de

azúcar, el aroma del alcohol etílico depende de varios factores como: la cepa
Saccharomyces cerevisiae empleada, la relación carbono-nitrógeno del medio de
fermentación, la temperatura de fermentación, la aireación y especialmente la formación
de alcoholes superiores a partir de aminoácidos. Debido a la variedad de caña de azúcar
cosechada, y a los diferentes parámetros que se manejan en la producción del etanol, el
control de todos estos factores se complica si se desea disminuir la cantidad de alcoholes
superiores que debe tener el etanol a destilarse para la obtención de bebidas alcohólicas
(Borroto, Lorenzo Izquierda, García Gutierrez, & Reyes Linares, 2017).

Después de la fermentación alcohólica, la mayor parte del olor se debe a la concentración

de alcoholes superiores del etanol. Posteriormente este etanol atraviesa un proceso de
destilación para aumentar la concentración del alcohol para la producción de las bebidas
alcohólicas. En la destilación, la concentración de los alcoholes superiores se mantiene y
se destila con el etanol; por lo tanto, mantiene su aroma.
1
Sin embargo, el olor característico del etanol no es agradable para las personas que
consumen bebidas alcohólicas, por lo tanto, es estrictamente necesario su disminución
para este segmento de mercado.

Consecuentemente, al estandarizar algunos factores en la producción del etanol para

disminuir el valor de los alcoholes superiores, las bebidas alcohólicas siguen teniendo su
característico aroma, de tal forma que algunas industrias que las elaboran buscan eliminar
estos componentes a través de la adsorción con carbón activado. Actualmente, existen
varios procesos para desodorizar fluidos, como el uso de biofiltros o los lavados químicos;
sin embargo, para el presente trabajo se elige la adsorción con carbón activado, el cual es
un proceso usado en varias áreas por su versatilidad.

La adsorción con carbón activado es usada en muchas industrias para la disminución y

eliminación de compuestos que generan olores en fluidos, es de fácil instalación y se ha
usado para eliminar el olor de otros alcoholes, por ejemplo: alcohol isopropílico, alcohol
amílico y alcohol butílico; por lo que se considera como la mejor opción para desodorizar
el etanol (Venfilter, 2019).

Con el objetivo de mejorar la calidad de las bebidas alcohólicas a base de caña de azúcar
y de obtener una mayor aceptación por parte de los clientes, se diseña un filtro de carbón
activado para adsorber los alcoholes superiores del etanol destilado al 96% de una planta
de licores ubicada en la ciudad de Quito. Para lo cual se encontrará los compuestos que
aportan el olor característico al etanol; posteriormente se realizará el balance de masa y
se establecerá la geometría del filtro y las especificaciones de la bomba del sistema a
través de factores de diseño; luego se calculará los coeficientes del transporte de masa de
la adsorción para obtener la concentración teórica final de los compuestos que generan el
olor del fluido. Finalmente se realizará el diagrama en 3D del filtro y un diagrama PFD
del proceso para su posterior construcción.

De esta manera, se permite que la planta de licores brinde a los consumidores bebidas
alcohólicas de origen nacional, con características mejoradas e inodoras, permitiendo que
sobresalgan en el mercado.

2
 1. MARCO TEÓRICO

1.1. Etanol

El alcohol etílico es un producto obtenido a través de la fermentación anaeróbica de la

caña de azúcar. Este alcohol etílico obtenido de forma artesanal es un alcohol con un
grado alcohólico entre 4-20 grados Gay Lussac (GL), conocido por ser un alcohol no
puro, ya que puede contener compuestos tóxicos (metanol) que no son aptos para el
consumo humano. El valor de la dosis letal para el 50% (DL50) del metanol es de 1000
mg/kg (Herrera, Padilla, Cárdenas, Carrero, & Alayón, 2011).

1.1.1. Industria del etanol

El proceso para obtener alcohol etílico a partir de caña de azúcar se compone de varias
etapas: la extracción del jugo de caña, fruto rico en azúcares. Posteriormente se realiza el
acondicionamiento del jugo de caña para hacer de él un medio apropiado para las
levaduras de la fermentación, la cual se realiza por acción biológica de la levadura que
transforma los azúcares de la caña, en etanol y dióxido de carbono (CO2). Después de un
tiempo, se procede a realizar la separación de la biomasa del caldo resultante para dar
paso a la elevación de la concentración del etanol mediante la destilación y su posterior
deshidratación, hasta obtener un etanol purificado de aproximadamente 96% (Montoya,
Quintero, Sánchez, & Cardona, 2005).

1.1.2. Procesos para rectificar el alcohol

El etanol obtenido de un proceso de fermentación suele tener varias sustancias impuras,

por lo que el contenido de alcohol obtenido no es muy alto y es necesario realizar varios
procesos para su purificación como: destilación azeotrópica, en la cual se usa un
compuesto de arrastre como ciclohexano o éter dietílico para alterar la volatilidad de la
mezcla; destilación al vacío, donde se aplica una reducción en la presión de operación
para obtener temperaturas bajas de hervor; por otro lado la destilación por arrastre de
vapor se utiliza para separar una sustancia de una mezcla que posee un punto de ebullición
muy alto y que se descomponen al destilar (Duque Osorio, Guerrero Trejo, Pedraza
Gonzales, & Rico Hernández, 2018); y finalmente la destilación con reflujo, donde el
3
vapor que sale por la cima de la columna se condensa totalmente, del cual una parte se
extrae continuamente como producto destilado y la otra se desvía como reflujo, con lo
cual se continúa destilando y aumenta la concentración del producto (Vian & Ocón, 1976,
pág. 630).

1.1.3. Impurezas presentes en el Etanol

Las impurezas que el etanol presenta en su composición son de dos tipos: las impurezas
de cabezas, que abarca a aldehídos, cetonas, amoníaco y sus derivados orgánicos; las
impurezas de fondo como ácidos y furfural; impurezas externas como el metanol y las
impurezas intermedias que abarca a los alcoholes superiores. Estos componentes al ser
minoritarios no causan gran efecto en los balances de materia y energía, por lo que sus
propiedades en la mezcla son despreciables en comparación a las del etanol y el agua. De
acuerdo con las impurezas a extraer y dependiendo de la aplicación que se le otorgue al
etanol, este puede clasificarse en hidratado o anhidro (Lauzurique Guerra, Acosta
Cordero, Pérez Ones, & Zumalacárregui de Cárdenas, 2013).

1.1.4. Aplicaciones del etanol

El etanol es usado en varias industrias, por ejemplo, en la industria cosmética es un

ingrediente base para productos cosméticos y de belleza, como es el aerosol de cabello;
por otro lado en la industria farmacéutica se usa como conservante y cosolvente en
preparaciones farmacéuticas para medicamentos, además de ser la base del alcohol
antiséptico; y finalmente en la industria de las bebidas alcohólicas, donde se puede
obtener diferentes productos (Jiménez, Carreño, & Martínez, 1993).

1.1.5. Propiedades fisicoquímicas del etanol para bebidas alcohólicas

Según la norma INEN 375 (2018) el alcohol etílico de origen agrícola a utilizarse en la
elaboración de bebidas alcohólicas tiene un grado alcohólico mínimo de 96 % de fracción
volumétrica y debe cumplir los siguientes requisitos físicos y químicos, como se observa
en la tabla 1:

4
 Tabla 1. Requisitos físicos y químico para alcohol etílico al 96%

Requisitos Unidad Mínimo Máximo Método de Ensayo

Alcohol, fracción volumétrica % 96 - NTE INEN 340
Furfural mg/100cm3 (*) - 0.01 NTE INEN 2014
Metanol mg/100cm3 (*) - 1.5 NTE INEN 2014
Alcoholes superiores** mg/100cm3 (*) - 0.7 NTE INEN 2014
Acidez total, como ácido mg/100cm3 (*) - 1.5 NTE INEN 341
acético

Ésteres, como acetato de etilo mg/100cm3 (*) - 1.3 NTE INEN 2014
Aldehídos mg/100cm3 (*) - 0.2 NTE INEN 2014

*El volumen de 100cm3 corresponde al alcohol absoluto.

**Alcoholes superiores corresponden: isopropanol, propanol, isobutanol, isoamílico,
amílico.
Fuente: (INEN 375, 2018)

1.2. Proceso de desodorizar

Es la eliminación de sustancias que aportan olores y sabores indeseables. En general

existen algunos métodos o técnicas fisicoquímicas para la minimización o eliminación de
olores, como son el lavado químico, los procesos de oxidación, y la adsorción; para esta
técnica se usa la filtración con un material adsorbente (Campanella, 2009).

1.2.1. Compuestos que generan olores

Los compuestos orgánicos conformados por C, H, N y S suelen ser la base de las

sustancias olorosas; además de los hidrocarburos derivados del benceno y naftaleno, de
estas sustancias los olores más intensos tienen en su composición carbonos de C 8 al C22.
Por otra parte, en los compuestos inorgánicos, los halógenos (Cl2, Br2, I2) son odoríferos
y algunos derivados fosforados; también tienen olor los derivados de selenio, silicio,
arsénico, antimonio y boro. La intensidad del olor característico de un compuesto o
producto aumenta con el aumento del peso molecular del compuesto que genera el olor
(Witing de Penna, 2001).

5
1.2.2. Componentes que generan olor en el etanol

En la producción de algunas bebidas alcohólicas, uno de los compuestos generados son

los alcoholes superiores, los cuales poseen más de dos carbonos, su peso molecular y
punto de ebullición son mayores que los del etanol, se generan específicamente durante
la fase de fermentación alcohólica; donde las levaduras permiten el metabolismo de los
aminoácidos: valina, leucina e isoleucina, requeridos para la síntesis de isobutanol,
alcohol isoamílico y alcohol amílico, respectivamente.

Se consideran impurezas y su concentración puede ser lo suficientemente elevada como

para rendir un desagradable sabor y olor penetrante; además de aportar una sensación de
aspereza al paladar, suelen ser una de las causas del dolor de cabeza, y malestar que
aparecen después de una ingestión considerable (Borroto, Lorenzo Izquierda, García
Gutierrez, & Reyes Linares, 2017).

1.3. Adsorción

La adsorción es proceso mediante el cual se concentra una sustancia sobre la superficie

de otra fase sólida o líquida. Para que se genere la adsorción se necesita del adsorbente y
el adsorbato. El adsorbente es una sustancia que tiene la propiedad de retener gases,
líquidos o solutos de disoluciones; mientras que el adsorbato es el producto retenido en
el adsorbente. La separación de un componente o varios que forman parte de un fluido,
se genera debido a la diferencia de polaridad o de peso molecular que estos componentes
poseen en contraste con los otros componentes del fluido, de tal forma que tienen más
fuerza para adherirse al adsorbente.

Específicamente, la adsorción líquida, se usa para eliminar contaminantes orgánicos, por

ejemplo, compuestos de azufre, compuestos que generen mal olor de fluidos alimenticios,
impurezas de aguas, contaminantes de aceites o soluciones (Mccabe, Smith, & Harriott,
2007).

1.3.1. Métodos para efectuar la adsorción

Según Vian & Ocon (1976) existen dos métodos para efectuar la adsorción:

 Por contacto: Se agrega el adsorbente a la disolución aplicando agitación, se puede

elevar la temperatura y luego se separa el adsorbente por medio de una operación
física como la decantación, filtración, entre otros.
6
  Por percolación: Este método consiste en hacer pasar el fluido por un lecho del
adsorbente, usa un medio filtrante como soporte del lecho.

1.3.2. Mecánica de adsorción en lecho fijo

En la adsorción por percolación o lecho fijo, la penetración del adsorbato es un proceso

rápido, siempre y cuando exista afinidad química entre el adsorbato y el adsorbente.
Además, este proceso puede ser favorecido aplicando agitación o aumentando la
temperatura para adsorción de líquidos, ya que existe mayor fluidez. El fluido atraviesa
un lecho del adsorbente, a través de presión atmosférica o aplicando presión a través de
una bomba (Vian & Ocón, 1976).

1.3.3. Isotermas de adsorción

En el estudio del proceso de adsorción sin variación de la temperatura, una isoterma de

adsorción describe la variación de la concentración del soluto a adsorber con respecto a
la variación de presión u otra condición.

1.3.3.1. Tipos de isotermas

Existen 5 formas típicas de isotermas, de las cuales, una isoterma es considerada favorable
o muy favorable cuando la carga de la cantidad de soluto adsorbido por masa del
adsorbente es alta, a pesar de una baja concentración del soluto en el fluido; en este caso
la adsorción se ajusta a una curva convexa. Por otro lado, las isotermas consideradas
desfavorables tienen forma cóncava, a pesar de que la mayoría de los sistemas no se
adapta a esta isoterma, resulta muy útil para el estudio de sistemas de desorción. Por
último, la isoterma irreversible es un tipo de isoterma muy favorable debido a que la carga
de la cantidad de soluto adsorbido por masa del adsorbente es constante, sin depender de
la concentración del soluto en el fluido.

En la figura 1, se presentan los tipos de isotermas de adsorción. La gráfica indica las

formas de las curvas de las isotermas de adsorción de acuerdo con la cantidad de soluto
adsorbido por masa de sólido en función de la concentración del soluto en el fluido.

7
 Figura 1. Tipos de isotermas de adsorción (Mccabe, Smith, & Harriott, 2007)

1.3.4. Adsorción irreversible

Para el diseño de un filtro donde el fenómeno predominante es la adsorción, Mccabe,

Smith, & Harriott (2007) indica que los cálculos se los realiza a partir de una isoterma
irreversible, en este caso la velocidad de transferencia de masa es proporcional a la
concentración del fluido. Entonces, el coeficiente de transferencia de masa es constante
y la transferencia de masa está definida por la resistencia de la película externa, por lo
que la resistencia interna no cambiará la curva de ruptura.

1.3.4.1. Transporte de masa

La transferencia de masa es un fenómeno cuya fuerza impulsora es la diferencia de

concentración entre dos especies, que se genera de forma interna del medio dando como
resultados reacciones homogéneas, mientras que, si se genera de forma externa, es decir
de forma superficial, dará como resultado reacciones heterogéneas.

La transferencia de masa en el que intervienen un fluido y una superficie se conoce como

convección de masa; la cual es causada tanto por la difusión de masa que representa dos
partes: la transferencia de masa de una especie en el medio, cuantificado por el coeficiente
interno de masa; y la transferencia de masa causada por el movimiento del fluido
alrededor del sólido, es decir la transferencia superficial de masa, cuantificado por el
coeficiente externo de masa.

8
Este fenómeno es cuantificable a través de los números adimensionales Reynolds (Re) y
Sherwood (Sh), dando como resultado el coeficiente global de la transferencia de masa
Kc (Cengel, 2007).

De acuerdo con Mccabe, Smith & Harriott (2007) La velocidad de la transferencia de

masa, dada por la diferencia de concentraciones de un soluto en un área fija, relaciona los
conceptos que intervienen en el transporte de masa y se mide a través del coeficiente
global de transferencia de masa, el cual está definido por:

1
𝐾𝑐 = 1 1 (1)
+
𝐾𝑐 𝑖𝑛𝑡 𝐾𝑐 𝑒𝑥𝑡

Donde:
𝐾𝑐 : coeficiente global de transferencia de masa, cm/s
𝐾𝑐 𝑖𝑛𝑡 : coeficiente interno de transferencia de masa, cm/s
𝐾𝑐 𝑒𝑥𝑡 : coeficiente externo de transferencia de masa, cm/s

En base a la transferencia de masa para la adsorción irreversible, el cálculo de la

concentración del soluto en el fluido después de atravesar el lecho fijo está dado por:

𝑐 = 𝑐0 𝑒 −𝑁 (2)

Donde:
𝑐: concentración final del soluto en el fluido, g/cm3
𝑐0 : concentración inicial del soluto en el fluido, g/cm3
𝑁: Parámetro de transferencia de masa en la adsorción

El parámetro N da a conocer cómo se manifiesta la transferencia de masa que se da por

la adsorción en el lecho. Este parámetro será 10 o más generando una concentración final
del soluto en el fluido muy pequeña, de tal forma que se considera cero (Mccabe, Smith,
& Harriott, 2007).

1.3.4.2. Punto de saturación de la adsorción

Es el punto en el cual la concentración del soluto en el adsorbente alcanza el valor límite

permisible, es decir el punto límite de adsorción de dicho soluto. Este punto no debe ser
sobrepasado, ya que el adsorbente se encontrará saturado del soluto, y no se genera
adsorción. Este punto se alcanza después del punto de ruptura.

9
1.3.4.3. Punto de ruptura de la adsorción

Punto en el cual la concentración de soluto en el fluido es mínima, considerándose un

punto óptimo en la adsorción, por lo tanto, se debe interrumpir el flujo del fluido en el
lecho para no elevar la concentración del soluto.

 Tiempo de ruptura

Tiempo en el cual se genera la ruptura de la adsorción, establece el punto límite para tener
una adsorción eficiente, por lo que se recomienda realizar la regeneración del material
adsorbente, para no disminuir la eficiencia de la adsorción del soluto. (Mccabe, Smith, &
Harriott, 2007)

 Curva de ruptura

Figura 2. Curva de ruptura (Mccabe, Smith, & Harriott, 2007)

Según Mccabe, Smith, & Harriott (2007) la curva de ruptura es la representación del perfil
de adsorción dentro del lecho, como se observa en la figura 2. Usualmente en el punto de
ruptura la concentración final del soluto en el fluido es una porción del 0.05 o menor de
la concentración inicial de este, en la figura 2 es el punto en el tiempo tb,

A partir del punto de ruptura, la concentración del soluto en el fluido va a aumentar

nuevamente y es el inicio de la curva de ruptura hasta que la concentración final (c) del
soluto en el fluido alcanza la concentración inicial (co), es decir la fracción c/co es la
unidad, este punto es el punto de saturación, donde el adsorbente ha llegado a su límite
de adsorción.

 Relación tiempo-tiempo de ruptura teórico

Calcula la fracción de tiempo que se ha usado en base al tiempo de ruptura, es decir indica
si el tiempo del proceso se encuentra antes o después del punto de ruptura.

10
1.4. Filtro de carbón activado

Para el proceso de adsorción, se usan los filtros de carbón activado, los cuales funcionan
con el mismo principio que los filtros de arena, con la diferencia de que el carbón activado
atrae moléculas contaminantes de fluidos y tiene una superficie interna muy grande (500-
1500 m2/g), lo cual hace que este tipo de filtros tengan una adsorción ideal. Para ello, el
carbón activado viene en dos presentaciones: Carbón activado en polvo (PAC) y carbón
activado granular (CAG), usualmente el CAG es usado para adsorber sustancias solubles
no polares como: aceite mineral, fenoles, además de la adsorción de sustancias
halogenadas, disolventes, colorantes, derivados aromáticos, olor, sabor, y varios
productos de fermentación.

Para el diseño y construcción de un filtro de carbón activado, es necesario establecer la

geometría del filtro y un adecuado contacto entre el fluido y el carbón activado, para ello
se debe escoger un correcto tipo de carbón activado a usar según la aplicación (Torre,
2007).

Según Álvarez (2017) Para el sistema de filtración con carbón activado es necesario
algunos componentes bases:

 Un soporte mecánico el cual contenga el lecho filtrante

 Una carcasa, la cual tiene las líneas de entrada y salida del fluido.
 Lecho filtrante, el cual es un elemento donde se genera la retención de solutos,
puede ser de materia granular como el carbón activado o más flexibles como es
un material filtro o un tejido, debe:
 Ser químicamente resistente
 Resistir las condiciones del proceso
 No ser tóxico, especialmente para la industria alimenticia.

1.4.1. Vida útil

La vida útil de un filtro de carbón activado depende de la evolución de la eficiencia de

captación de los compuestos adsorbidos y del grado de eliminación de dichos compuestos
cuando se realice una regeneración del carbón activado; esta eficiencia va a disminuir con
el tiempo debido a que en la regeneración se tendrá pérdidas del carbón y será necesario
usar carbón virgen.

11
El cambio total del carbón activado dependerá del sistema de filtración, del fluido a filtrar
y de la porosidad del carbón activado a usar. Además, hay que tomar en cuenta que el
agotamiento de un filtro de carbón activado se comporta de manera lineal, donde las
primeras capas donde ingresa el fluido se saturan primero, hasta llegar al fondo (Gallego,
Roca, & Perales, 2013).

1.4.2. Lavado del filtro

Después del proceso de filtración, la torta del filtro se asemeja a un lecho empacado con
espacios entre las partículas llenos de la solución. El lecho puede ser lavado in situ con
un solvente o agua para extraer los solutos que se adsorbieron en el carbón activado, para
evitar que se queden impregnados como impurezas, sin embargo, este paso puede ser
omitido si la cantidad de soluto adsorbido no supera el punto de ruptura. Dependiendo
del tiempo de uso que tenga el filtro de carbón activado, se debe realizar la regeneración
de este, para que la eficiencia no disminuya. En el diseño se especifica el volumen de
lavado, que debe ser mayor al volumen del fluido retenido en la torta (Mccabe, Smith, &
Harriott, 2007).

1.5. Carbón Activado

El carbón activado es un material adsorbente, el cual según Sevilla (2015) su porosidad y

área superficial depende del tipo de carbón activado y su aplicación. Usualmente el área
superficial es mayor a los 500m2/g de carbón activado. Todos los átomos de carbón tienen
la capacidad de atraer y adsorber compuestos que causan características organolépticas
no deseables para un producto. Un carbón sin activarse tiene menor área superficial que
un carbón activado. Un carbón activado tiene átomos de carbono en forma de placas
graníticas, teniendo espacio entre los átomos, conocidos como poros, los cuales brindan
al carbón activado su característica principal de ser un material adsorbente.

Debido a las fuerzas de Van der Waals y la naturaleza apolar del carbón activado, éste
tendrá mayor fuerza de adsorción de moléculas apolares y que tengan alto volumen
molecular, tales como los hidrocarburos, los fenoles o colorantes; a diferencia de
sustancias polares como el nitrógeno, oxígeno y agua, las cuales no son adsorbidas con
facilidad a temperatura ambiente.

12
1.5.1. Composición Química

“La composición química del carbón activado es de aproximadamente un 75-80% en

carbono (C), 5-10% en cenizas, 60% en oxígeno y 0.5% en hidrógeno.” (Sevilla, 2015).

El carbón activado no puede ser caracterizado por un análisis químico o por una fórmula
química, debido a que es una familia de materiales carbonáceos. Sin embargo, al ser un
material poroso, dispone en sus superficies y paredes internas diferentes grupos
superficiales (Ver figura 3), como carboxilos, hidroxilos, carbonilos; la mayor parte son
grupos oxigenados debido a que los carbones se oxidan. Gracias a estos grupos químicos,
las moléculas del fluido que atraviesa este adsorbente, pueden ser adheridas y retenidas
en el carbón activado (Navarro & Vargas, 2010).

Figura 3. Grupos químicos que se encuentran en la superficie del carbón

activado (Sevilla, 2015)

1.5.2. Área superficial

El área superficial de un sólido fija qué porción del área total está disponible para la
adsorción, por lo tanto, el carbón activado debe tener una gran área superficial mayor a
1500m2/g de carbón activado para ser un mejor adsorbente. El número de yodo es el
índice del área superficial del carbón activado, debido a que el yodo tiende a ser adsorbido
con mayor facilidad y eficiencia en una capa monomolecular, de tal forma que puede ser
adsorbido en poros desde tamaños muy pequeños hasta los más grandes del carbón
activado. Este número de yodo expresa la cantidad de yodo adsorbido en mg por g carbón
activado usado.

13
Cuando un carbón activado presenta un número de yodo que corresponde al 50% de su
valor original; debe ser cambiado, por lo cual, este parámetro puede usarse como referente
para estimar el tiempo de vida útil que tiene un carbón activado en uso. Para el cálculo
del número de yodo, se basa en el método estándar ASTM, D 4607-86 (Cárdenas &
Ortega, 2015).

1.5.3. Tamaño de poros

La terminología de la IUPAC determina que los microporos son aquellos que su tamaño
de poro es de máximo 2nm, en este caso la adsorción se genera en mayor medida, retienen
moléculas pequeñas como compuestos volátiles del agua y muchos solventes; los
mesoporos, tienen un tamaño entre 2 y 50nm; y los macroporos, los cuales tienen más de
50nm, tienen gran importancia en el transporte del adsorbato, desde los mesoporos hasta
los microporos (Sevilla, 2015).

La capacidad de un carbón activado para adsorber una sustancia depende de su área

superficial, la proporción de poros internos del carbón, y del tamaño de estos. Para que
se genere una correcta adsorción, el tamaño del poro del carbón activado debe ser entre 1
y 5 veces más que el diámetro de la molécula a retener (Cárdenas & Ortega, 2015).

1.5.4. Regeneración de carbón activado

El carbón activado tiene cierta capacidad de adsorción, cuando dicha adsorción llega a su
máxima capacidad, se debe realizar una regeneración, la cual es un proceso para eliminar
los contaminantes que se adsorbieron, de tal forma que se reactiva el carbón activado y
se puede volver a usar. La regeneración de adsorbentes puede darse a altas temperaturas,
y una vez terminado este proceso, debe mezclarse con carbón activado virgen, debido a
que la capacidad de adsorción de un carbón regenerado es menor al de un carbón sin usar.
En las grandes plantas, el costo del carbón se puede reducir posteriormente por medio de
regeneración con aire húmedo a 250 ºC, lo que destruye la biomasa y la mayoría de las
especies adsorbidas, pero sólo se pierde alrededor de 10% del carbón (Mccabe, Smith, &
Harriott, 2007).

14
 2. METODOLOGÍA

El objetivo del siguiente trabajo es el diseño de un filtro de carbón activado a ser instalado
en una planta de elaboración de bebidas alcohólicas. Donde se realizará la ingeniería
conceptual y básica del proyecto para desodorizar el etanol obtenido a partir de la caña
de azúcar utilizado en la planta de producción de bebidas alcohólicas; se establece las
características para la construcción del filtro y se calcula los resultados a obtenerse al
realizar una prueba de funcionamiento una vez instalado. Además de la elección de la
bomba de acuerdo con las disponibles en el mercado que se adapte mejor al sistema de
bombeo al filtro. Para el diseño del filtro para desodorizar el etanol, se presentan las
siguientes bases y criterios de diseño.

2.1.Sistema de Unidades de medición

Las unidades de medición elegidas y usadas en el trabajo facilitan el manejo de los

resultados, debido a la baja magnitud del diseño, las cuales se detallan en la tabla 2

Tabla 2. Sistema de Unidades de Medición

Variable Unidad
Presión Pascal (Pa)
Volumen Centímetros cúbicos (cm3)
Masa Gramo (g)
Longitud, altura Centímetros (cm)
Tiempo Segundos (s)
Densidad Gramo por centímetro cúbico (g/cm3)
Concentración Gramo por centímetro cúbico (g/cm3)
Velocidad Centímetros por segundos (cm/s)
Potencia Vatio, (W)
Caudal Centímetros cúbicos por segundo (cm3/s)
Gravedad Centímetros por segundos cuadrados (cm/s2)
Viscosidad dinámica CentiPoise (cP)
Difusividad Centímetros cuadrados por segundo (cm2/s)
Superficie específica del lecho Centímetros cuadrados por centímetros cúbicos
(cm2/cm3)
Volumen molar Centímetros cúbicos por gramo-mol (cm3/gmol)
15
2.2. Condiciones del Sistema

El filtro por diseñar será ubicado en la ciudad de Quito, donde se encuentra la planta de
bebidas alcohólicas. Sin embargo, el filtro puede ser utilizado en otras ciudades. A
continuación, en la tabla 3 se describen las condiciones meteorológicas de la planta de la
ciudad de Quito:

Tabla 3. Condiciones climáticas de Quito

Condición Ambiental Unidad Valor

Temperatura promedio ºC 14
Humedad Relativa % 69
Elevación msnm 2867
Presión atmosférica Pa 72200
Fuente: (RETScreen, 2020)

2.3.Capacidad de Diseño

El filtro para desodorizar el etanol tendrá la capacidad de desodorizar 100L de alcohol

etílico de forma continua. Dicha capacidad se basa en el volumen de obtención de bebidas
alcohólicas que dispone la planta, es decir para un sistema de 100L de alcohol etílico.

2.3.1. Selección de la tecnología

La adsorción al ser un proceso que permite eliminar un componente líquido a través de

un adsorbente sólido, es el proceso elegido para disminuir la concentración de los
alcoholes superiores del etanol. De los dos tipos de sistemas de adsorción, se descartó el
sistema por contacto, debido a que se necesitaría diseñar dos equipos, uno para la mezcla
y adsorción del etanol con el adsorbente y otro para realizar la separación entre los
mismos, posterior a la adsorción, es decir, el sistema sería más complejo, por lo cual se
seleccionó el sistema de filtración. Este sistema es mucho más sencillo, ocupa menor
espacio y es menos costoso.

16
En la planta se tiene como equipo existente un tanque de almacenamiento del etanol al
96% de concentración. Para este diseño, se seleccionará una bomba que permita la
conexión del tanque con el filtro a diseñar. El filtro que será conectado a la bomba está
compuesto de dos partes: el filtro que contendrá el lecho de adsorción y la carcasa para
proteger al filtro. En la salida de dicho filtro se obtendrá el etanol con menor cantidad de
su olor, dispuesto a ser almacenado.

El material adsorbente que se usará es el carbón activado, porque es un tipo de adsorbente

que permite eliminar ciertos compuestos u olores de líquidos o gases; a comparación de
otros adsorbentes. La obtención del carbón activado es de bajo costo de acuerdo con la
aplicabilidad del adsorbente, varia el área superficial, el tamaño de los poros y la
composición química según la materia prima que se usó en la fabricación. Por otro lado,
el carbón activado tiene un área superficial para adsorber el adsorbato mucho mayor que
otros adsorbentes, por lo que tiene un mejor poder para adsorber (Valdés & Zaror, 2010).

La superficie química del carbón activado ejerce interacciones específicas con el

adsorbato, dependiendo de los grupos químicos superficiales de cada tipo de carbón. Se
puede encontrar grupos de carácter ácido como carbonilos, lactonas, carboxilos y grupos
de carácter básico como el cromeno y la pirona.

De los dos tipos de carbón activado, el carbón activado granular (GAC) es usado para
adsorber compuestos orgánicos, debido a la capacidad de transporte de sus poros que
permite que las moléculas sean transportadas al sitio de la adsorción. Entre los
compuestos orgánicos se encuentran los compuestos derivados del carbón como son los
alcoholes superiores presentes en el etanol. Por lo cual hace que sea una excelente opción
para usarlo como adsorbente para este diseño (Cortés, Giraldo, García, García, & Moreno,
2008).

En base a ello, y de acuerdo con los materiales del mercado, para el diseño de este filtro
se adquirió y trabajó con el siguiente Carbón Activado: CARBÓN NORIT GCN 612
AMERICANO de la empresa WASCORP; cuyas propiedades fueron obtenidas de la hoja
técnica enviada por la empresa proveedora, se encuentra en el anexo B y se muestran en
la siguiente tabla:

17
 Tabla 4. Propiedades físicas y químicas del Carbón Activado utilizado

Propiedad Unidad Referencia Valor

Índice de yodo - ASTM, D 4607- 900
86
Humedad %masa NSTM 308 3
Densidad aparente g/cm3 NSTM 402 0.48
Actividad de Tetracloruro %masa NSTM 227 58
de Carbono (CTC)
Número de dureza de la - NSTM 404 99
esfera del carbón activado
Granulometría disponible mm - 2
promedio
Fuente: (Wascorp, 2021)

2.4.Características del Material de Construcción

La empresa INDURA (2010) señala que, dentro de la industria alimenticia, es importante

contar con equipos que no cambien las propiedades del producto, que evite el crecimiento
de microrganismos y que sea de alta resistencia, uno de los materiales usados en la
industria alimenticia por cumplir con estas características es el acero inoxidable. Por lo
que el material de construcción que se usará es el acero inoxidable tipo 304 AISI, debido
a que tiene alta resistencia hacia ácidos y bases, presenta una buena resistencia a la
corrosión, tiene un rango de temperatura de uso amplio, es muy usado en la industria
alimenticia, y su costo es menor comparado con el acero inoxidable 316; de tal forma que
es una excelente opción para el uso en la producción bebidas alcohólicas.

Las características del material de construcción de acuerdo con la clasificación AISI SAE
304 se encuentran en la tabla 5:

18
 Tabla 5. Propiedades del acero inoxidable 304

Propiedad Unidad Valor

C ≤ 0.08%*
Si ≤ 0.75%
P≤ 0.045%
Composición Química % S ≤ 0.03%
Mn ≤ 2.00%
Cr 17.5% - 19.5%*
Ni 8% – 10.5%*
Estructura - Austenítico
Densidad kg/cm3 7930
Punto de fusión ºC 1394-1454
Conductividad térmica W/(m*K) 15 a 20ºC
Calor específico a 20ºC J/kg*K 500
Capacidad de resistencia eléctrica a
µΩm 0.72-0.73
20ºC
Soldabilidad - Muy buena
(ASTM A240 / A240M, 2020)

2.5.Códigos, normas y estándares aplicables

Las normas para planos de ingeniería aplicados en el diseño del filtro para desodorizar
etanol para la planta de bebidas alcohólicas se describen a continuación:

 ANSI/ISA-5.1-2009: Simbología de instrumentación e identificación

 ISA-5.5-1985: Símbolos gráficos para equipos de procesos
 ISO 7806-1983: Descripción de la forma y disposición de los agujeros de una
lámina metálica

Por otro lado, de acuerdo con la normativa ecuatoriana, se toma en cuenta dos normas
para la industria de bebidas alcohólicas, descritas a continuación:

19
  INEN 375-2018: Norma que establece los requisitos del etanol de origen agrícola
para ser usado en la elaboración de bebidas alcohólicas. Señala los parámetros
límites que debe tener en composición el etanol, como los alcoholes superiores.
 Reglamento de Buenas Prácticas de manufactura procesados: Registro 555:
Norma que tiene como objetivo garantizar que los alimentos se encuentren en
excelentes condiciones sanitarias, aplicando medidas preventivas y prácticas
correctas del manejo, elaboración, entre otros., de alimentos de consumo humano.
(ARCSA, 2015)

2.6.Planos Ingenieriles

Para el desarrollo de este trabajo, únicamente se va a realizar el diagrama de flujo de

procesos (PFD), debido a que no va a tener control automático. (Ver anexo A)

Por otro lado, se desarrolló los planos en 2D y 3D para el filtro diseñado. (Ver anexos E
F y G)

2.7.Balance de Masa

El balance de masa para un sistema de adsorción en un lecho según Vian & Ocón (1976)
es el siguiente:

𝑤0 𝑚 + 𝑐0 𝑆 = 𝑤𝑠𝑎𝑡 𝑚 + 𝑐𝑆 (3)

Donde:
𝑤0 : Concentración del soluto en el sólido en la alimentación, g soluto/g carbón
activado
𝑤sat : Concentración del soluto en el sólido en la saturación g soluto/g carbón
𝑐0 : concentración inicial del soluto en el fluido, g/cm3
𝑐: concentración final del soluto en el fluido, g/cm3
𝑚: masa del carbón activado, g
𝑆: volumen del fluido, cm3

El balance de masa de todo el sistema será calculado, como se observa en los resultados.

20
2.8.Características de los equipos

2.8.1. Tanque de almacenamiento (T-110)

El tanque de almacenamiento es un equipo existente, que se acopló al sistema para

desodorizar el etanol, cumple con las especificaciones del material de construcción, tiene
una capacidad de 100L y dispone de una salida con una válvula de bola en la parte inferior
del mismo, donde se acopla la manguera que se dirige a la bomba.

2.8.2. Bomba (L-20)

Una vez abierta la válvula del tanque de almacenamiento, el etanol se dirige hacia la
bomba para aumentar su velocidad superficial de entrada al filtro, que será calculada en
la siguiente sección, para el ingreso al filtro para desodorizarlo, esta velocidad es la
premisa de diseño para los cálculos del sistema.

De acuerdo con las especificaciones de bombas disponibles en el mercado, se descartan

bombas de desplazamiento positivo o diafragma, porque se aplican para capacidades
mayores a la de operación del proyecto y los costos son mayores, al igual que la mayoría
de las bombas centrífugas del mercado. Por lo que se eligió trabajar con una bomba
centrífuga de acople magnético aplicable para uso de etanol, que trabaja con caudales
bajos, es una bomba sencilla y su aplicación para fluidos corrosivos permite que sea
duradera. Sus especificaciones se encuentran en la tabla 6.

Tabla 6. Especificaciones de la Bomba Magnética MP-15RM

Especificaciones Descripción
Modelo MP-15RM-110V
Caudal nominal 12 L/min
Potencia 10W
Cabezal hidráulico
3.4m
máximo
Cabezal hidráulico ideal 1.5m
Frecuencia 60Hz
Acero inoxidable para el bombeo de líquidos.
Material alimenticios claros o ligeramente cargados:
Cerveza, sidra, vino.
Temperatura máxima de
Líquidos hasta 80ºC
trabajo

21
Para comprobar si la bomba trabaja alrededor del punto óptimo, se verificará que el
cabezal hidráulico del sistema esté alrededor del cabezal hidráulico nominal de la bomba;
para ello se utiliza la ecuación de Bernoulli en todas las líneas del sistema.

Según Mott (2006) en la selección de una bomba, se debe verificar que el caudal de
trabajo se encuentre en el rango apropiado según el tipo de bomba, en este caso se
comprueba que el caudal esté dentro del rango para bombas centrífugas. En la tabla 7 se
observa los rangos de caudales para los distintos tipos de bombas.

Tabla 7. Rangos de operación normal de bombas

Tipo Rango de capacidad

(m3/h)
Centrífuga 0.25-103
Reciprocante 0.5-500
Diafragma 0.05-50
Rotatoria de paletas 0.25-500
deslizantes
Fuente: (Mott, 2006)

2.8.3. Tubería

La tubería usada en el sistema es una manguera de grado alimenticio, cuyo diámetro es

de ½” debido a la disponibilidad de la bomba y a la salida del tanque de almacenamiento.

Todas las conexiones tienen un valor de ½” en su diámetro, por lo que se tomó estos
valores iniciales como punto de partida en el diseño del filtro para desodorizar el fluido y
la elección de la bomba evitando gastos en la compra de nuevos accesorios.

2.8.4. Filtro para desodorizar (H-130)

El objetivo del filtro será adsorber los alcoholes superiores, que son los compuestos que
generan el olor característico del etanol. Dichos alcoholes serán considerados como un
solo componente para facilidad de los cálculos.

El filtro de carbón activado trabajará por lotes, debido a que se debe realizar el lavado del
filtro y regeneración del carbón activado después de que se llegue al punto de ruptura, o
después de cada operación. Está compuesto por dos partes: la carcasa como medio de

22
protección del filtro y el filtro donde se encuentra el lecho de carbón activado. (Ver
anexos G).

El filtro será construido en acero inoxidable 304 y en base a la norma internacional ISO
7806-1983(E) se selecciona el patrón cuadrado de agujeros, por ser más factible, el
porcentaje de área abierta es mayor y tiene un menor costo de construcción que un patrón
triangular. Como se observa en la tabla 8 la mejor opción con respecto al costo y al área
abierta es el patrón de cuadrado.

Tabla 8. Comparación de patrón de agujeros

Diámetro
Tipo de patrón % área abierta Costo/
agujeros
Cuadrado 3mm 94.2 $889/100cm2
Triangular 3mm 62.98 $906/100cm2
Fuente: Norma ISO 7806-1983(E)

Por otro lado, con respecto a los parámetros para el diseño de un filtro de adsorción con
carbón activado para líquidos según Mccabe, Smith, & Harriott (2007) son los que se
encuentran en la tabla 9.

Tabla 9. Parámetros de diseño del filtro de adsorción con carbón activado

Parámetro Unidad Valor

Velocidad superficial, 𝑢0 cm/s 0.3
Relación diámetro por longitud del filtro, - 0.6
D/L
Relación Longitud del lecho no utilizado - 0.10
por Longitud del lecho, LUB/L
Fuente: Mccabe, Smith, & Harriott (2007)

De acuerdo con Perry, Green, & Southard (2019) las características del carbón activado
granular para desodorizar líquidos y gases escogido se encuentran en la tabla 10.

Las propiedades del fluido Etanol al 96%, y alcoholes superiores fueron obtenidas a través
de simulación a la presión y temperatura del lugar de diseño, los gráficos se encuentran
en los anexos C y D.

23
 Tabla 10. Parámetros adimensionales de diseño del filtro de adsorción

Parámetro Valor
Porosidad, ԑ 0.35
Esfericidad, Φ 0.7
Tortuosidad, 𝜏 0.25
Fuente: Perry, Green, & Southard (2019)

 Geometría del filtro

El tamaño del filtro se basa en una longitud de 15cm. En base a dicha longitud elegida,
se establece el diámetro del filtro, el área 𝐴𝑓 y volumen del filtro 𝑉𝑓 de un cilindro y la
longitud del lecho no utilizada (LUB).

 Flujo del fluido:

El flujo del etanol se basa en la velocidad superficial del filtro 𝑢0 , el cual será constante
en todo el sistema.

 Fenómeno de adsorción

A partir del balance de masa, se calcula el coeficiente global de transporte de masa en la

adsorción y la concentración final del soluto en el fluido; además de los tiempos del punto
de ruptura; y la relación del tiempo de la operación y el tiempo de ruptura teórico, con el
propósito de conocer la capacidad del lecho para la adsorción de los alcoholes superiores
en el etanol. Además de calcular la masa de carbón activado que se usará en el filtro.

 Carcasa y tapa del filtro

La carcasa sirve como protección para el filtro, conecta las tuberías tanto de entrada como
de salida al filtro, es decir que conduce el etanol hacia la siguiente línea. (ver anexo E)
De acuerdo con lo disponible en el mercado, se elige la tapa y carcasa que se adapte a las
dimensiones del filtro. Se selecciona una medida estándar de tapa, empaques y
abrazaderas tipo clamp. En este caso la elección de la medida estándar se basó en un
diámetro externo de la carcasa de 6” Series C ASME BPE.

24
2.9.Sobrediseño de Equipos

De acuerdo con Towler & Sinnot (2018) el sobrediseño es un factor que permite evitar
incertidumbres en el diseño de los equipos, la condición que usualmente se sobrediseña
es el flujo del fluido, cuyo valor va a ser incrementado en un 10% de acuerdo con la
siguiente tabla:

Tabla 11. Rangos de operación normal de bombas

Proceso Factor de sobrediseño (%)

Nuevo proceso 10
Proceso rediseñado 7
Proceso con licencia 5
Proceso Probado 3
Fuente: (Towler & Sinnot, 2018)

Dicho valor va a ser la base de todos los cálculos. Para este proyecto la velocidad
superficial es la premisa de diseño y su valor será aumentado en un 10%.

2.10. Tiempo de vida del Sistema

El tiempo de vida del sistema es de aproximadamente 10 años, y por otro lado el tiempo
de vida del filtro con una primera compra de carbón activado se establece por su propia
vida útil; es decir por el punto de ruptura de este con respecto a los alcoholes superiores,
ya que la eficiencia del filtro disminuiría si el filtro sigue trabajando; por ello después de
varios usos, cuando la capacidad de adsorción con respecto a la concentración de los
alcoholes superiores adsorbidos llegue a su punto máximo, dicho carbón debe ser
regenerado a través de altas temperaturas, dependiendo del tipo regeneración aplicada, y
mezclado con carbón activado nuevo para mantener la capacidad de adsorción alta.

2.11. Análisis Organolépticos del Etanol

Una vez terminada la operación se realiza una prueba piloto para comprobar el
funcionamiento del filtro para desodorizar el etanol. El mismo que se somete a un análisis
para comprobar la disminución de la intensidad de las propiedades organolépticas del olor
y el color del fluido. Con el objetivo de diferenciar dicha intensidad del etanol durante el
proceso, antes y después de atravesar el filtro.

25
 3. CÁLCULOS

3.1.Cálculos del filtro para desodorizar etanol

3.1.1. Geometría del filtro

En base a la altura del filtro de 15 cm, y la relación L/D se calcula el diámetro del filtro:

𝐷
𝐷 = 𝐿 ∗ (𝐿 ) (4)

Donde:
𝐷: diámetro del filtro, cm
𝐿: longitud del filtro, cm
𝐷
: Relación Longitud por diámetro del filtro
𝐿

𝐷 = 15𝑐𝑚 ∗ 0.6

𝐷 = 9𝑐𝑚

Se calcula el área 𝐴𝑓 y volumen del filtro 𝑉𝑓 , tomando como base cálculos de un cilindro:

𝐷 𝐷 2
𝐴𝑓 = 2𝜋 ∗ ( 2 ∗ 𝐿 + ( 2 ) ) (5)

9𝑐𝑚 15𝑐𝑚 2
𝐴𝑓 = 2𝜋 ∗ ( ∗ 15𝑐𝑚 + ( ) )
2 2

𝐴𝑓 = 551.4 𝑐𝑚2

𝐷 2
𝑉𝑓 = 𝜋 ( 2 ) ∗ 𝐿 (6)

9𝑐𝑚 2
𝑉𝑓 = 𝜋 ( ) ∗ 15𝑐𝑚
2

𝑉𝑓 = 954.26𝑐𝑚3

La longitud del lecho no utilizada LUB, la cual permite conocer en qué longitud la
transferencia de masa es mínima, de acuerdo con el valor de la tabla 9 es 0.1:

𝐿𝑈𝐵
𝐿𝑈𝐵 = 𝐿 ∗ ( ) (7)
𝐿

𝐿𝑈𝐵 = 15𝑐𝑚 ∗ (0.1)

26
 𝐿𝑈𝐵 = 1.5𝑐𝑚

3.1.2. Cálculo del flujo volumétrico

Para el cálculo del flujo volumétrico utilizado en el diseño, se considera el sobrediseño:

𝑢0 = 0.1 ∗ 𝑢0 normal (8)

𝑐𝑚
𝑢0 = 0.1 ∗ 0.3
𝑠
𝑐𝑚
𝑢0 = 0.33
𝑠

Esta es la velocidad usada para todos los cálculos.

El flujo del fluido 𝑄𝑓 (cm3/s) se basa en la velocidad superficial del filtro 𝑢0 ,

𝑄𝑓 = 𝐴𝑓 ∗ 𝑢0 (9)

𝑐𝑚
𝑄𝑓 = 551.4𝑐𝑚2 ∗ 0.33
𝑠

𝑐𝑚3
𝑄𝑓 = 181.94
𝑠

𝐿
𝑄𝑓 = 10.92
𝑚𝑖𝑛

3.1.3. Transporte de masa

3.1.3.1.Cálculos de las difusividades que intervienen en la adsorción

Para el cálculo de la difusividad del soluto en el fluido, Mccabe, Smith, & Harriott (2007)
establece la siguiente ecuación para soluciones acuosas no electrolíticas diluidas.

13.26∗10−5
𝐷𝑣 = 𝜇1.14∗𝑉 0.589 (10)
𝐴

Donde:
𝐷𝑣 : Difusividad de los alcoholes superiores en el etanol, cm2/s
𝜇: viscosidad dinámica del etanol, cP
𝑉𝐴 : Volumen molar de los alcoholes superiores a la temperatura de ebullición,
cm3/gmol

27
 13.26 ∗ 10−5
𝐷𝑣 = 0.589
𝑐𝑚3
1.348𝑐𝑃1.14 ∗ 87.9
𝑔𝑚𝑜𝑙

𝑐𝑚2
𝐷𝑣 = 6.50
𝑠

Por otro lado, la transferencia de masa también se genera de los alcoholes superiores en
el etanol hacia el carbón activado en el lecho, la cual se mide con la difusividad efectiva:
𝜀
𝐷𝑒 = 𝐷𝑣 𝜏 (11)

Donde:
𝐷𝑣 : Difusividad del de los alcoholes superiores en el etanol, cm2/s
𝜀: porosidad del carbón activado del lecho
𝜏: tortuosidad

Los valores de 𝜀 y 𝜏 se encuentran en la tabla 10

𝑐𝑚2 0.35
𝐷𝑒 = 6.50
𝑠 0.25

𝑐𝑚2
𝐷𝑒 = 9.10
𝑠

3.1.3.2.Cálculo del coeficiente global de transferencia de masa de la adsorción

El coeficiente interno de transferencia de masa está definido por:

𝐷
𝐾𝑐 𝑖𝑛𝑡 = 10 𝐷𝑒 (12)
𝑝

Donde:

𝐷𝑒 : Difusividad efectiva, cm2/s

𝐷𝑝 : diámetro de partícula del carbón activado, cm

𝑐𝑚2
9.10
𝐾𝑐 𝑖𝑛𝑡 = 10 𝑠
0.2𝑐𝑚
𝑐𝑚
𝐾𝑐 𝑖𝑛𝑡 = 455.08
𝑠

28
Para el cálculo del coeficiente externo de transferencia de masa es necesario que se
determine los números adimensionales que intervienen en el transporte de masa, según
Cengel (2007) son los siguientes:

 Número adimensional de Reynolds 𝑅𝑒𝑎 :

𝑢0 ∗𝐷p ∗𝜌
𝑅𝑒𝑎 = (13)
𝜇

Donde:
𝑢0 : velocidad superficial del etanol en el filtro, cm/s
𝐷𝑝 : diámetro de partícula del carbón activado, cm
𝜌: densidad del etanol, g/cm3
𝜇: viscosidad del etanol, cP

cm 𝑔
0.33 𝑠 ∗ 0.2 𝑐𝑚 ∗ 0.8198
𝑅𝑒𝑎 = 𝑐𝑚3
𝑔
0.01 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
1.348𝑐𝑃 ∗ 𝑐𝑃

𝑅𝑒𝑎 = 4.01

 Número adimensional de Schmidt 𝑆𝑐:

𝜇
𝑆𝑐 = (14)
𝜌∗𝐷𝑣

Donde:
𝜌: densidad del etanol, g/cm3
𝜇: viscosidad del etanol, cP
𝐷𝑣 : Difusividad del de los alcoholes superiores en el etanol, cm2/s

𝑔
0.01 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
1.348𝑐𝑃 ∗
𝑆𝑐 = 1 𝑐𝑃
𝑔 𝑐𝑚2
0.8198 3 ∗ 6.50 𝑠
𝑐𝑚

𝑆𝑐 = 0.0025

 Número adimensional de Sherwood 𝑆ℎ:

𝑆ℎ = 1.17𝑅𝑒 0.585 𝑆𝑐 1/3 (15)

𝑆ℎ = 1.17 ∗ 4.010.585 ∗ 0.00251/3

29
 𝑆ℎ = 0.0022

El coeficiente externo de transferencia de masa está definido por:

𝐷
𝐾𝑐 𝑒𝑥𝑡 = 𝑆ℎ ∗ 𝐷𝑣 (16)
𝑝

𝑐𝑚2
6.50 𝑠
𝐾𝑐 𝑒𝑥𝑡 = 0.0022 ∗
0.2 𝑐𝑚
𝑐𝑚
𝐾𝑐 𝑒𝑥𝑡 = 0.072
𝑠

Y así, el coeficiente global de transferencia de masa es:

1
𝐾𝑐 = 1 1 (1)
+
𝐾𝑐 𝑖𝑛𝑡 𝐾𝑐 𝑒𝑥𝑡

1
𝐾𝑐 =
1 1
𝑐𝑚 + 𝑐𝑚
455.08 𝑠 0.072 𝑠

𝑐𝑚
𝐾𝑐 = 0.072
𝑠

3.1.4. Cálculo de la concentración final de alcoholes superiores en el fluido

Cálculo de la superficie específica del lecho:

6(1−𝜀)
𝑎= (17)
𝐷p

6(1 − 0.35)
𝑎=
0.2cm

𝑐𝑚2
𝑎 = 19.5
𝑐𝑚3

Cálculo del parámetro N para la determinación de la concentración final de los alcoholes

superiores en el etanol:

𝐾𝑐 𝑎𝐿
𝑁= (18)
𝑢0

Donde:
𝑁: Parámetro de transferencia de masa en la adsorción
𝐾𝑐 : coeficiente global de transferencia de masa, cm/s
30
 𝐿: longitud del filtro, cm
𝑢0 : velocidad superficial del etanol, cm/s
𝑎: superficie específica del lecho, cm2/cm3

𝑐𝑚 𝑐𝑚2
0.072 𝑠 ∗ 19.5 ∗ 15𝑐𝑚
𝑁= 𝑐𝑚3
cm
0.33 s

𝑁 = 64.07

Se calcula la concentración final teórica de los alcoholes superiores en el etanol, donde la

concentración inicial de los alcoholes superiores en el etanol es de 3mg/100cm3:

𝑐 = 𝑐0 𝑒 −𝑁 (2)

mg 1𝑔
𝑐=3 3
∗ 𝑒 −64.07
100𝑐𝑚 1000𝑚𝑔

𝑔
𝑐 = 4.49 ∗ 10−33
𝑐𝑚3

3.1.5. Cálculo de la masa de carbón activado

La masa del carbón activado se determina la concentración

𝑚 = 𝜌𝑐 ∗ 𝑉𝑓 (19)

Donde:
𝜌𝑐 : densidad aparente del carbón activado, g/cm3
𝑉𝑓 : Volumen del filtro, cm3/s

𝑔
𝑚 = 0.48 ∗ 954.26𝑐𝑚3
𝑐𝑚3

𝑚 = 458.04 𝑔 𝑐arbón activado

3.1.6. Balance de masa

𝑤0 𝑚 + 𝑐0 𝑆 = 𝑤𝑠𝑎𝑡 𝑚 + 𝑐𝑆 (3)

Donde:
𝑤0 : Concentración de los alcoholes superiores en el carbón activado en la
alimentación, g alcoholes superiores/g carbón activado

31
 𝑤sat : Concentración de los alcoholes superiores en el carbón activado en la
saturación g alcoholes superiores/g carbón
𝑐0 : concentración inicial de los alcoholes superiores en el etanol, g/cm3
𝑐: concentración final de los alcoholes superiores en el etanol, g/cm3
𝑚: masa del carbón activado, g
𝑆: volumen del etanol, cm3

Se despeja la concentración del soluto en el punto de saturación:

𝑤0 𝑚 + 𝑆(𝑐0 − 𝑐)
𝑤𝑠𝑎𝑡 =
𝑚

Se resuelve por partes:

g alcoholes superiores
𝑤0 𝑚 = 0 ∗ 458.04 𝑔 𝑐arbón activado
g carbón activado

𝑤0 𝑚 = 0 𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠

mg 1𝑔 𝑔
𝑐0 − 𝑐 = (3 3
∗ − 4.49 ∗ 10−33 )
100𝑐𝑚 1000𝑚𝑔 𝑐𝑚3

𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑐0 − 𝑐 = 3 ∗ 10−5
𝑐𝑚3 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

Obteniendo:

𝑤𝑠𝑎𝑡
1000𝑚𝑙 −5 𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠
0 𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠 + 100𝐿 ∗ 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 3 ∗ 10
=
1𝐿 𝑐𝑚3 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
458.04 𝑔 𝑐arbón activado

g alcoholes superiores
𝑤𝑠𝑎𝑡 = 6.55 ∗ 10−3
g carbón activado

3.1.7. Cálculo de tiempos de ruptura

El tiempo del proceso, es decir el recorrido del etanol en el filtro se calcula a través de:

𝑉
𝑡 = 𝑄𝑓 (20)
𝑓

32
 1000𝑚𝑙
100𝐿 ∗ 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑡= 1𝐿
𝑐𝑚3
181.94 𝑠 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

𝑡 = 549.61𝑠

El tiempo de ruptura teórico 𝑡 ∗ se calcula a través de la ecuación (21). Y el tiempo de

ruptura real 𝑡𝑏 , se calcula en base a la relación de la longitud del lecho no utilizada y la
longitud total.

𝐿∗𝜌𝑐 ∗(𝑤sat −𝑤0 )

𝑡∗ = (21)
𝑐0 ∗𝑢0

Donde:
𝑡 ∗ : tiempo de ruptura teórico, s
𝐿: longitud del lecho, cm
𝜌𝑐 : densidad aparente del carbón activado, g/cm3
𝑢0 : velocidad superficial del etanol, cm/s
𝑤0 : Concentración de los alcoholes superiores en el carbón activado en la
alimentación, g alcoholes superiores/g carbón activado
𝑤sat : Concentración de los alcoholes superiores en el carbón activado en la
saturación g alcoholes superiores/g carbón
𝑐0 : concentración inicial de los alcoholes superiores en el etanol, g/cm3

Para obtener la densidad del lecho:

𝑔 g alcoholes superiores
15𝑐𝑚 ∗ 0.48 ∗ (6.55 ∗ 10−3 − 0)
𝑐𝑚3 g carbón activado
𝑡∗ =
mg 1𝑔 𝑐𝑚
3 ∗ ∗ 0.33 𝑠
100𝑐𝑚3 1000𝑚𝑔

𝑡 ∗ = 4763.33 s

Tiempo de ruptura real:

𝐿𝑈𝐵
𝑡𝑏 = 𝑡 ∗ (1 − ) (22)
𝐿

Donde:
𝑡𝑏 : tiempo de ruptura real, s
𝑡 ∗ : tiempo de ruptura teórico, s

33
 𝐿: longitud del lecho, cm
𝐿𝑈𝐵: longitud del lecho no utilizada, cm

𝑡𝑏 = 4763.33 s ∗ (1 − 0.1)

𝑡𝑏 = 4287s

Relación del tiempo de la operación con respecto al tiempo de ruptura teórico

t
𝜁 = 𝑡∗ (23)

Donde:
𝜁: relación del tiempo con respecto al punto de ruptura
t: tiempo de operación, s
𝑡 ∗ : tiempo de ruptura teórico, s

549.61𝑠
𝜁=
4763.33 s

𝜁 = 0.11

3.1.8. Cálculo de la eficiencia de la adsorción

La eficiencia del filtro de adsorción se calcula a través de la siguiente ecuación:

𝑐0 −𝑐
%𝐸 = (24)
𝑐0

Donde:
𝑐0 : concentración inicial de los alcoholes superiores en el etanol, g/cm3
𝑐: concentración final de los alcoholes superiores en el etanol, g/cm3

mg 1𝑔 𝑔
3 3 ∗ 1000𝑚𝑔 − 4.49 ∗ 10−33
100𝑐𝑚 𝑐𝑚3
%𝐸 =
mg 1𝑔
3 3 ∗ 1000𝑚𝑔
100𝑐𝑚

%𝐸 = 99.8%

34
3.2.Cálculos de caídas de presión y Cabezal hidráulico (H) del sistema

3.2.1. Caída de presión en el filtro (Línea 3-4)

La caída de presión en un lecho fijo se determina a través de la ecuación de Ergun:

2 2
Δ𝑃 ̅̅̅
150𝑉 0 𝜇 (1−𝜀) ̅̅̅
1.75𝜌𝑉 0 1−𝜀
(𝐿) = + (25)
𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 Φ2 𝐷𝑝2 𝜀3 Φ𝐷𝑝 𝜀3

Donde:
Δ𝑃
( 𝐿 ): Caída de presión por longitud en el filtro para desodorizar etanol, g/cm2*s2

𝑉̅0: velocidad promedio del etanol en el filtro 1, cm/s

𝜇: viscosidad dinámica del etanol, g/cm*s
𝜀: porosidad del carbón activado
𝜌: densidad del etanol, g/cm3
Φ: esfericidad del carbón activado
𝐷p : diámetro de partícula del carbón activado, cm

La velocidad promedio en el filtro es la velocidad superficial por la porosidad del carbón

activado:
𝑢
𝑉̅0 = 𝜀0 (26)

𝑐𝑚
0.33 𝑠
𝑉̅0 =
0.35
𝑐𝑚
𝑉̅0 = 0.94
𝑠

Resolviendo la ecuación:
𝑔
𝑐𝑚 0.01 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
Δ𝑃 150 ∗ 0.94 𝑠 ∗ 1.348𝑐𝑃 ∗ (1 − 0.35)2
( ) = 1 𝑐𝑃
𝐿 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 0.72 ∗ (0.2𝑐𝑚)2 0.353
𝑔 𝑐𝑚 2
1.75 ∗ 0.8198 3 ∗ (0.94 ) 1 − 0.35
𝑐𝑚 𝑠
+
0.7 ∗ 0.2𝑐𝑚 0.353

Δ𝑃 𝑔
( ) = 543.07
𝐿 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑚2 𝑠 2

Δ𝑃 𝑃𝑎
( ) = 5430.77
𝐿 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 𝑚

35
Las pérdidas causadas por el filtro son:

Δ𝑃
( ) ∗𝐿
𝐿 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜
ℎ𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = (27)
𝜌∗𝑔

𝑔
543.07 2 𝑠 2 ∗ 15𝑐𝑚
ℎ𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 𝑐𝑚
𝑔 𝑐𝑚
0.8198 ∗ 981 2
𝑐𝑚3 𝑠

ℎ𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 10.13𝑐𝑚

3.2.2. Caída de presión en la línea de succión de la bomba (Línea 1-2)

Se calculan las pérdidas de energía para la línea 1-2, la cual dispone de una válvula de
𝐿𝑐
bola. Para accesorios como la válvula de bola que existe en el sistema, el factor se
𝐷𝑡

encuentra tabulado en bibliografía y es 150.

El factor de fricción se obtiene con la siguiente fórmula:

64
𝑓 = 𝑅𝑒 (28)

Donde el número adimensional de Reynolds, 𝑅𝑒 debe ser menor a 2000 para que el fluido
se encuentre en régimen laminar y exista la transferencia de masa, se calcula con la
fórmula 29:

𝑣∗𝐷𝑡 ∗𝜌
𝑅𝑒 = (29)
𝜇

Donde:
𝑅𝑒: Número adimensional de Reynolds
𝑣: velocidad del etanol de la línea, cm/s
𝐷𝑡 : diámetro de la tubería, cm
𝜌: densidad del etanol, g/cm3
𝜇: densidad del etanol, g/cm*s

cm 𝑔
0.943 𝑠 ∗ 1.58 𝑐𝑚 ∗ 0.8198
𝑅𝑒 = 𝑐𝑚3
𝑔
0.01 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
1.348𝑐𝑃 ∗ 𝑐𝑃

𝑅𝑒 = 90.6

36
 64
𝑓=
𝑅𝑒

64
𝑓=
90.6

𝑓 = 0.71

Para el cálculo de las caídas de presión en cada línea, se tomará en consideración las
pérdidas por fricción y de la válvula del tanque de almacenamiento, según (Mott, 2006)
a través de la ecuación 30.

𝐿 𝑣2
ℎ𝐿 = 𝑓 𝐷𝑐 2𝑔 (30)
𝑡

Donde:
ℎL : Pérdidas de energía por accesorios, cm
𝑓: factor de fricción
𝐿𝑐 : longitud de la línea, cm
𝐷𝑡 : diámetro de la tunería, cm
𝑣: velocidad del etanol de la línea, cm/s
𝑔: gravedad, cm/s2

Pérdidas por fricción

𝑐𝑚 2
150𝑐𝑚 (0.943 𝑠 )
ℎ𝑓 = 0.71 ∗
1.58𝑐𝑚 2 ∗ 981 𝑐𝑚
𝑠2

ℎ𝑓 = 0.03𝑐𝑚

Pérdidas por accesorios

𝑐𝑚 2
(0.943 𝑠 )
ℎ𝐿 = 0.71 ∗ 150 ∗ 𝑐𝑚
2 ∗ 981 2
𝑠

ℎ𝐿 = 0.048𝑐𝑚

ℎ𝑡 = ℎ𝑓 + ℎ𝐿

ℎ𝑡 = 0.03𝑐𝑚 + 0.048𝑐𝑚

ℎ𝑡 = 0.078 𝑐𝑚

37
Con la Ecuación de Bernoulli en Excel se realiza el cálculo de caída de la presión en el
punto 2 del sistema:

Δ𝑃1−2 𝑣22 −𝑣12

+ 𝑧2 − 𝑧1 + + ℎ𝑡 = 0 (31)
𝜌∗𝑔 2𝑔

Donde:
𝑃1 : presión en el punto 1 de la línea, g/(cm*s2)
𝑃2 : presión en el punto 2 de la línea, g/(cm*s2)
𝑧1 : altura de ubicación del punto 1, cm
𝑧2 : altura de ubicación del punto 2, cm
𝜌: densidad del etanol, g/cm3
𝑔: gravedad, cm/s2
𝑣1 : velocidad del etanol del punto 1, cm/s
𝑣2 : velocidad del etanol del punto 2, cm/s
ℎ𝑡 : Pérdidas de energía, cm

𝑣22 − 𝑣12
Δ𝑃1−2 = (𝑧1 − 𝑧2 − − ℎ𝐿 ) ∗ ( 𝜌 ∗ 𝑔)
2𝑔

𝑐𝑚 2 𝑐𝑚 2
(0.943 𝑠 ) − (0 𝑠 )
Δ𝑃1−2 = (0𝑐𝑚 − 120𝑐𝑚 − 𝑐𝑚 − 0.078𝑐𝑚)
2 ∗ 981 2
𝑠
𝑔 𝑐𝑚
∗ ( 0.8198 3
∗ 981 2 )
𝑐𝑚 𝑠
𝑔
Δ𝑃1−2 = 357.67
𝑐𝑚2 𝑠 2

La presión 2 es:

𝑃2 = −(Δ𝑃1−2 ) ∗ (𝐿𝑐 + 𝑧2 ) + 𝑃1

𝑔
𝑔 10 2
𝑃2 = 357.67 2 2
∗ (120 + 150)𝑐𝑚 + 72200𝑃𝑎 ∗ 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
𝑐𝑚 𝑠 1 𝑃𝑎
𝑔
𝑃2 = 625428.62
𝑐𝑚 ∗ 𝑠 2

𝑃2 = 62542.86 𝑃𝑎

38
3.2.3. Cálculo de H y potencia de la bomba en el sistema (Línea 1-4)

A través de la ecuación de Bernoulli se calcula el cabezal hidráulico (H) que se necesita

en el sistema:

𝑃4 −𝑃1 0 𝑣42 −𝑣12

( ) + 𝑧4 − 𝑧1 + + ℎ𝑡 + ℎ𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 𝐻 (32)
𝜌∗𝑔 2𝑔

Donde ℎ𝑡 va a ser la suma de las pérdidas de energía calculadas en el punto 3.2.2.

𝑐𝑚 2 𝑐𝑚 2
(0.943 𝑠 ) − (0 𝑠 )
𝐻 = 0𝑐𝑚 − 120𝑐𝑚 + 𝑐𝑚 + 0.078𝑐𝑚 + 10.13𝑐𝑚
2 ∗ 981 2
𝑠

𝐻 = 130 𝑐𝑚

𝐻 = 1.30 𝑚

La potencia necesaria 𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 para la bomba del sistema es:

𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 𝐻 ∗ 𝑄𝑓 ∗ 𝜌 ∗ 𝑔 (33)

𝑐𝑚3 𝑔 𝑐𝑚
𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 130𝑐𝑚 ∗ 181.94 ∗ 0.8198 ∗ 981
𝑠 𝑐𝑚3 𝑠2

𝑔 ∗ 𝑐𝑚2
𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 1.91 ∗ 107
𝑠3

𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 1.91 𝑊

3.2.4. Cálculo de la presión de la succión de la bomba (Línea 2-3)

0
𝑃3 −𝑃2 𝑣32 −𝑣22
+ (𝑧3 − 𝑧2 )0 + ( ) =𝐻 (34)
𝜌∗𝑔 2𝑔

𝑃3 = 𝐻 ∗ 𝜌 ∗ 𝑔 + 𝑃2

𝑔 𝑐𝑚 𝑔
𝑃3 = 130𝑐𝑚 ∗ 0.8198 ∗ 981 + 625428.62
𝑐𝑚3 𝑠2 𝑐𝑚 ∗ 𝑠 2
𝑔
𝑃3 = 730146.16
𝑐𝑚 ∗ 𝑠 2

𝑃3 = 73014.61𝑃𝑎

39
 4. CONSTRUCCIÓN

Para obtener el sistema de adsorción, se adquiere la bomba evaluada en los cálculos, la

cual se adaptó de mejor forma a las condiciones del sistema. Además, se construye el
filtro completo.

4.1. Descripción de operación del proceso

Antes de realizar la operación se verifica que todas las partes del sistema, desde el tanque
de almacenamiento hasta el filtro se encuentren en buen estado y conectadas.

Verificar que la válvula del tanque de almacenamiento K-111 esté cerrada y colocar el
etanol dentro del tanque de almacenamiento T-110.

Colocar la cantidad de carbón activado calculada en el filtro H-130 y cerrar correctamente

las bridas.

Abrir la válvula K-111 para cebar la bomba y proceder a encenderla.

Verificar que no existan fugas o que las mangueras estén tapadas.

Cuando se termine de realizar la operación, se apaga la bomba y de acuerdo con el tiempo

o el número de operación, se procede a realizar la regeneración del carbón activado.

4.2. Mantenimiento del equipo

Una vez finalizada cada operación, no es necesario realizar una limpieza del filtro, sin
embargo, cuando ya se use el equipo un tiempo igual al tiempo de ruptura real (4287s),
se debe retirar el carbón activado; para comprobar si el mismo sigue teniendo la misma
capacidad de adsorción, para ello se debe realizar el cálculo del número de yodo, el cual
debe ser mayor al 50% del índice de yodo del carbón activado adquirido, el cual es 900.
Para ello se usa el método estándar ASTM, D 4607-86.

En el caso de que dicho número de yodo sea menor al 50% del valor inicial, lo
recomendable es realizar la regeneración del carbón activado, para continuar teniendo
resultados óptimos en la operación. Según recomendaciones bibliográficas se mezcla el
carbón activado nuevo y el carbón activado regenerado en proporción 50/50.

40
 5. RESULTADOS

5.1. Resultados de la geometría del filtro

La tabla 12 muestra los resultados de la geometría del filtro, la longitud y diámetro tanto
del filtro como de la carcasa de protección.

Tabla 12. Geometría del filtro

Variable Valor Unidad

Longitud 15 cm
Diámetro 9 cm
Longitud carcasa 27 cm
Diámetro carcasa 14 cm

5.2. Resultados de la adsorción

A continuación, se presentan los resultados de los cálculos de la transferencia de masa en

el proceso de la adsorción de los alcoholes superiores en el carbón activado. La tabla 13
indica los valores de los coeficientes de transferencia de masa y el coeficiente global de
transferencia de masa.

Tabla 13. Coeficientes de transferencia de masa

Variable Valor Unidad

Coeficiente interno de transferencia de masa 455.08 cm/s
Coeficiente externo de transferencia de 0.072 cm/s
masa
Coeficiente global de transferencia de masa 0.072 cm/s

5.2.1. Tiempos de adsorción

A continuación, en la tabla 14 se presentan los resultados de los tiempos de adsorción,

donde se incluye el tiempo que tomaría realizar la adsorción de alcoholes superiores de
100L de etanol al 96%; el tiempo de ruptura de la adsorción tanto teórico como real.

41
 Tabla 14. Tiempos de adsorción

Variable Valor Unidad

Tiempo del proceso 549.61 s
Tiempo de ruptura teórico 4763.33 s
Tiempo de ruptura real 4287 s

5.2.2. Concentración final

La tabla 15 muestra los resultados de la concentración inicial de alcoholes superiores y

del cálculo de la concentración final de alcoholes superiores en el etanol al 96% una vez
que atravesó el filtro.

Tabla 15. Concentración de alcoholes superiores antes y después de la

adsorción

Variable Valor Unidad

Concentración de alcoholes superiores 3*10-5 g/cm3 de etanol
inicial
Concentración de alcoholes superiores final 4.49*10-33 g/cm3 de etanol

5.2.3. Eficiencia

La tabla 16 indica el resultado de la eficiencia teórica que tiene el filtro para desodorizar
100L de etanol al 96% para la planta de bebidas alcohólicas.

Tabla 16. Eficiencia de la adsorción

Eficiencia de la adsorción Unidad

99.9 %

42
5.3. Resultados de la bomba

A continuación, en la tabla 17 se presentan los resultados de caudales y cabezales

hidráulicos, tanto del sistema como de la bomba a adquirir.

Tabla 17. Resultados referentes a la bomba

Variable Calculado Bomba comercial Unidad

Caudal nominal 10.92 12 L/min
Cabezal hidráulico 1.30 1.5 m

5.4. Resultado de la masa de carbón activado

En la tabla 18 se muestra la masa de carbón activado calculada que será usada en el filtro
para desodorizar 100 L de etanol al 96%.

Tabla 18. Masa de carbón activado que se coloca en el filtro

Masa de carbón activado Unidad

458.04 g

5.5. Resultado del análisis organoléptico del etanol

La tabla 19 muestra la descripción de la intensidad del olor y del color del etanol antes y
después de atravesar el filtro para desodorizarlo. Esta descripción es cualitativa.

Tabla 19. Análisis organoléptico del etanol

Característica Descripción etanol a la Descripción etanol a

entrada del filtro la salida del filtro

Olor Intenso Suave-nulo

Color Transparente Transparente

5.6. Resultados del balance de masa del sistema completo

A continuación, en la tabla 20 se detalla el balance de masa a lo largo del sistema para

desodorizar el etanol incluyendo el tanque de almacenamiento del etanol. Cada número
representa las corrientes de acuerdo con el diagrama PFD que se encuentra en el anexo A

43
 Tabla 20. Balance de masa del sistema para desodorizar etanol

CONDICIÓN NÚMERO DE CORRIENTE

1 2 3 4
Presión (Pa) 72200 62542.8623 73014.6158 72200
Temperatura (ºC) 14 14 14 14
Masa (g) 81980.94 81980.94 81980.94 81980.94
Composición Alcoholes 0.00003 0.00003 0.00003 4.495*10-33
Superiores (g/cm3
etanol)

44
 6. DISCUSIÓN

 Las propiedades organolépticas del alcohol etílico utilizado en la fabricación de

bebidas alcohólicas deben encontrarse dentro de rangos legales, mostrados en la
tabla 1. Una de las propiedades es el olor característico del alcohol etílico el cual
se genera por procesos de fermentación y destilación. Los alcoholes superiores se
caracterizan por poseer el olor fuerte común del alcohol etílico. Además, existen
variables que influyen en la intensidad del olor, tales como la cepa Saccharomyces
cerevisiae empleada en la fermentación, tipo de materia prima, temperatura de
fermentación, la relación nitrógeno-carbono.
 Debido a que el olor del etanol no es agradable en la producción de bebidas
alcohólicas; se diseñó un filtro de carbón activado para desodorizar el etanol; con
un factor de forma D/L dentro de los rangos bibliográficos. La modificación de
esta variable permite tener una óptima zona de transferencia de masa, dando como
resultado una eficiencia del 99%. También se puede considerar diseñar un filtro
con un factor de forma D/L menor para generar una mejor transferencia de masa
con un área más estrecha, esto permite que se reduzcan los costos de regeneración
del carbón activado, porque la masa de carbón activado a usarse sería menor. Sin
embargo, se necesitaría otra bomba para cambiar el caudal del etanol del sistema
de la planta de bebidas alcohólicas, porque el valor de 0.33cm/s de la velocidad
superficial del filtro se debe mantener fijo debido a que es un valor bibliográfico
recomendable.
 Al momento de analizar los resultados de la tabla 15, se aprecia que el tiempo de
ruptura real excede en 7 veces más al tiempo del proceso. Por lo cual se podría
utilizar el filtro para desodorizar 100 L de etanol, 7 veces más con las mismas
condiciones, hasta alcanzar el punto de ruptura real. Analizando estos datos, se
podrían desodorizar aproximadamente 700 L de etanol con la misma masa de
carbón activado y alcanzar la misma eficiencia del 99%.
 Con respecto a la transferencia de masa en la adsorción, el coeficiente interno de
transferencia de masa calculado es 455.08 cm/s, el mismo representa la velocidad
de la transferencia de masa o difusión de alcoholes superiores, dentro del etanol y
en el interior de las moléculas del carbón activado. Mientras que el coeficiente
externo de transferencia de masa calculado es 0.072 cm/s, representando la
velocidad de transferencia de masa superficial provocada por el movimiento de la

45
 masa del etanol externa que atraviesa las moléculas del carbón activado. El
coeficiente global de transferencia de masa calculado es 0.072 cm/s, este valor se
encuentra dentro del rango bibliográfico de coeficientes de transferencia de masa
global en adsorción de líquidos: 10-7 a 10-1 cm/s y ratifica que la difusión de
alcoholes superiores en etanol y la difusividad efectiva son poco representativos
con respecto a la transferencia de masa superficial.
 La adsorción es un proceso superficial, donde las moléculas de los grupos
superficiales del carbón activado, por ejemplo, el carboxilo y fenol permiten que
se formen puentes de hidrógeno con los compuestos que brindan el aroma
característico al etanol, además de interacciones que se generan entre los carbonos
del carbón activado y de los alcoholes superiores. Este material adsorbente no es
selectivo, debido a que retiene trazas de todos los componentes del alcohol etílico
incluido el mismo. Estas interacciones hacen que estas moléculas del etanol sean
adheridas a la superficie del carbón activado. Por lo cual la concentración teórica
de los alcoholes superiores a la salida es de 4.49*10-33 g/cm3, es decir casi cero y
se muestra en la tabla 15.
 El carbón activado es un elemento factible para la adsorción en un filtro para
desodorizar un fluido; al ser un medio poroso dispone de una gran área, que como
se indica en bibliografía es de aproximadamente 1500 m2/g, para retener
moléculas no deseables como los alcoholes superiores del etanol; sin embargo, el
tamaño de estos poros determina qué moléculas pueden adherirse con mayor
facilidad en el carbón activado y no atravesar hacia la salida del filtro. En el diseño
del filtro este parámetro no fue tomado en consideración debido a que se debe
realizar una metodología de análisis químico y luego por absorción atómica, para
determinar la cantidad de microporos, mesoporos y macroporos que tiene el
carbón activado usado; de esta manera se compara el diámetro promedio de los
poros con el diámetro de la molécula de cada alcohol superior, y la relación
diámetro de poro por diámetro de molécula debe ser de mayor a 1 para generar la
adsorción correctamente.
 La bomba seleccionada del mercado tiene un cabezal de 1.5m y un caudal nominal
de 12L/min y los diámetros de entrada y salida son de ½”; al comparar estos datos
con los que trabaja el sistema de disminución de olor del etanol, tiene valores de
un cabezal de 1.3m y un caudal de 10.92L/min, por lo que la bomba adquirida es
la correcta.
46
 7. CONCLUSIONES

 De acuerdo con los datos de la tabla 15 se puede apreciar que el valor de la

concentración final de alcoholes superiores calculada es de 4.49*10-33g/cm3. El
valor de la concentración cercano a cero, indica una eficiencia elevada del 99%
que se puede apreciar en la tabla 16; por lo que se comprueba la adsorción de estos
alcoholes superiores en la superficie del carbón activado a través de los
compuestos químicos superficiales como el carboxilo y fenol.
 La concentración de alcoholes superiores para el etanol, emitido por la INEN es
de hasta 7*10-6 g/cm3 para alcohol etílico al 96%; por lo tanto, la concentración
final obtenida se encuentra dentro de parámetros legales, con un valor de 4.49*10-
33
g/cm3, datos reflejados en la tabla 1 y 15 respectivamente.
 Existe poca influencia de la transferencia de masa interna comprobada con los
valores del coeficiente global de transferencia de masa y el coeficiente interno de
transferencia de masa: 0.072 y 455.08 cm/s, respectivamente. Ratificando de esta
manera que el proceso de desodorizar etanol al 96%, es un proceso superficial, es
decir debe existir poca resistencia en la transferencia de masa a nivel superficial
ya que no existen interacciones químicas en el interior de las moléculas del carbón
activado, este proceso físico conlleva la adsorción de las moléculas de alcoholes
superiores al carbón activado, permitiendo la disminución de estos compuestos
del etanol.
 De acuerdo con los resultados de la tabla 13, el valor del coeficiente global de
transferencia de masa de 0.072 cm/s, demuestra que; en la adsorción irreversible,
la resistencia interna no tiene gran influencia en el valor del mismo. Al comparar
el valor del coeficiente global de transferencia de masa con el coeficiente externo
de transferencia de masa (0.072 cm/s), se puede apreciar que no existe una
diferencia significativa, es decir la resistencia interna no influye en este valor.
 Se comprueba que la regeneración del carbón activado se debe realizar después
de utilizar el filtro 8 veces para desodorizar etanol, debido a que el tiempo para
cada repetición de un lote de 100L es de 549.61s. Una vez realizadas las
repeticiones se alcanza el tiempo de ruptura manteniendo la eficiencia del filtro a
las mismas condiciones del proceso. Por lo tanto, se podrían desodorizar
aproximadamente 7000 L de etanol con la misma masa de carbón activado.
47
 8. RECOMENDACIONES

 Para poder tener óptimos resultados en el proceso para desodorizar etanol al 96%
con el filtro diseñado, es recomendable realizar un estudio del número de yodo
del carbón activado usado, con el objetivo de conocer la capacidad de adsorción
después de llegar al punto de ruptura. Para ello, se establece el número de yodo a
través del método estándar ASTM, D 4607-86 y se comparara con el valor previo
al uso del carbón activado que es 900. Al comparar los valores, si el número de
yodo medido tiene un valor menor o igual a la mitad del valor inicial, entonces es
necesario realizar la regeneración. De la misma manera, después de la
regeneración se puede analizar cuál es el número de yodo del carbón activado,
conociendo la nueva capacidad de adsorción.
 Analizar la factibilidad de realizar adsorción por recirculación o adsorción en serie
para alcanzar una óptima concentración de alcoholes superiores en el etanol; en
cuanto a procesos productivos y a un análisis económico.
 Es recomendable realizar un estudio estadístico de la influencia de las variables
que afectan el proceso de disminución del olor del etanol. Dichas variables
podrían ser las siguientes: lugar de origen de la caña de azúcar, temperatura de
fermentación, geometría del filtro, tipo de carbón activado, entre otras. Además
de la cuantificación por medio de análisis instrumental de concentraciones
específicas de alcoholes superiores.
 Se recomienda adquirir otro carbón activado con capacidad desodorizante, cuya
densidad aparente sea mayor al tipo NORIT GCN 612 AMERICANO, debido a
las siguientes ventajas: más espacio entre moléculas, menor cantidad del carbón
en el filtro, reducción de costos del adsorbente y de costos de regeneración de
este.
 Se recomienda realizar una isoterma de adsorción de alcoholes superiores en el
carbón activado, aplicando modelos matemáticos para determinar el tiempo
estimado de saturación.

48
 9. BIBLIOGRAFÍA

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Chile.

50
10. ANEXOS

51
ANEXO A PFD del Sistema para desodorizar etanol

52
ANEXO B Propiedades del Carbón Activado adquirido

53
 ANEXO C Propiedades del etanol

Gráfico 1. Propiedades globales del etanol obtenidos de un Software

Viscosidad dinámica del Etanol 96%

2
1,8
Viscosidad dinámica (cP)

1,6
1,4
1,2
y = -0,0185x + 1,607
1 R² = 0,9549
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatura (ºC)

Gráfico 2. Viscosidad dinámica del etanol con respecto a la temperatura

54
 Densidad del Etanol 96%
850
840
830
densidad (kg/m3)

820
810 y = -1,1729x + 836,23
800 R² = 0,9997
790
780
770
760
750
0 10 20 30 40 50 60 70
Temperatura (ºC)

Gráfico 3. Densidad del etanol con respecto a la temperatura

55
 ANEXO D Propiedades de los alcoholes superiores

Gráfico 4. Propiedades globales de los alcoholes superiores obtenidos de un

Software

Volumen molar Alcoholes superiores

0,098
Volumen molar Va (m3/kmol)

0,096 y = 0,0001x + 0,0865

0,094

0,092

0,09

0,088

0,086

0,084
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Temperatura (ºC)

Gráfico 5. Volumen molar de los alcoholes superiores con respecto a la

temperatura

56
ANEXO E Plano de la carcasa y tapa del filtro diseñado

57
ANEXO F Plano del filtro diseñado

58
ANEXO G Plano en 3D del ensamblaje del filtro diseñado

59
60