Instalación y mantenimiento de cabinas de sandblast

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Profesional Azcapotzalco
 Carburo de Silicio.
Instalación del sand blast.
Conexión a línea de aire.
Recuerda que para una alta producción el rendimiento de aire es de 21 PCM (Pies
Cúbicos por Minuto) (5 HP).
Entre más distante o aislado se encuentre el compresor menos riesgos de que

absorba los polvos abrasivos que puedan escaparse de la cabina.
Conexión de aire del sand blast.
Evite caídas de presión, no provoque estrangulamientos, conecte la cabina a una

línea de ½”.
Conecte la línea de aire en la parte posterior de la cabina en la válvula de

entrada (1) asegurándose de que no exista fuga.
Verifique que el regulador, pedal y soplete operen perfectamente.
Conexión eléctrica del sand blast.
Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Cabinas monofásicas.
Para conectar la cabina monofásica, bastara enchufar la clavija de la misma a

cualquier toma de corriente que le ofrezca 110 A.
Verifique una vez conectada con los controles que se encuentran al frente y en la
parte superior (2) que operen correctamente el motor (3) y el sistema de iluminación
(4).
Cabinas trifasicas.
Estas cuentan con una caja suish de 30 Amper. En la cual se deberá conectar las
3 líneas y una tierra (cable negro) ver diagrama eléctrico.
Una vez conectado verifique la rotación del motor, deberá de girar en sentido
horario.
Una vez conectado verifique la rotación con los controles que se encuentran al
frente (luz motor) que operen correctamente.
Todas las cabinas cuentan con patas ajustables para nivelarlas al piso; excepto
las cabinas ranuradas las cuales se recomienda anclarlas al piso para evitar que con el
peso de los cristales grandes y pesados se volteen.
De esta manera nos encontramos listos para operar la cabina.
Instructivo de operación del sand blast.
1.- Verifique que la alimentación del aire sea cerrada oprimiendo el pedal
confirmando que el flujo sea constante.
2.- Verifique que la alimentación de la corriente eléctrica sea correcta,

encendiendo los interruptores (luz, motor) que se encuentran al frente.
3.- Es recomendable que al iniciar la jornada de trabajo revise la pistola, boquilla,

esprera, manguera y tubo de succión.
Que la boquilla no tenga un desgaste mayor a 1/16.

Que la camisa de la espera no este desgastada.
Que la manguera del abrasivo no este perforada.
Que el tubo de succión no este tapado o perforado.
4.- Durante la jornada de trabajo. Es recomendable que cada media hora se

apague el extractor (interruptor motor) y con las palmas de las manos golpee la bolsa
filtrante; para destaparla y que los polvos caigan hacia abajo.
5.- Es recomendable para darle mayor vida al cristal de la ventana o mirrilla

forrándolo con vinil o maskin tape posteriormente ir abriendo pequeñas ventanas las
cuales se irán sustituyendo por otras conforme se esmerilen.

6.- Recuerde que el enemigo del Sand-Blast es la humedad, purgue con la
frecuencia que se requiere el filtro de humedad.

Instalación y puesta a punto del compresor de alimentación
Selección de una ubicación.
Generalidades.
Para este modelo con motor eléctrico, se debe seleccionar un área interior bien
iluminada con bastante espacio para permitir una adecuada accesibilidad y flujo de aire
de enfriamiento. Se debe ubicar el compresor a una distancia de por lo menos 15
pulgadas (38 cm.) de las paredes y asegurarse que la fuente principal de energía esté
claramente identificada y sea de fácil acceso.
En los modelos con motor a gasolina, el motor se debe mantener por lo menos a
3 pies (1m) de las paredes de la construcción y de otros equipos. No lo se debe
instalar ni hacer funcionar en un área cerrada.
Temperatura.
Las temperaturas de operación ideales fluctúan entre los 32°F y los 100°F (0°C y
37,8°C). Si las temperaturas bajan sistemáticamente a menos de 32°F (0°C), se debe
instalar el compresor en el interior de un recinto con calefacción. Si esto no es posible,
se deben proteger las válvulas de desahogo/seguridad y de drenaje contra el
congelamiento. Si las temperaturas bajan sistemáticamente a menos de 40°F (4,4°C),
se debe considerar la instalación de calefactores en el cárter, especialmente si el
compresor tiene dificultades para arrancar.

Nunca se debe hacer funcionar el compresor a temperaturas inferiores a -15°F (-
26,1°C) o superiores a los 125°F (51°C).
Áreas húmedas.
En áreas frecuentemente húmedas, se puede acumular humedad en la bomba y

producir sedimentos en el lubricante. Esto causará el desgaste prematuro de las piezas
móviles. El exceso de humedad tiene muchas probabilidades de producirse si el
compresor está ubicado en un área sin calefacción sujeta a grandes cambios de
temperatura.
Dos signos de exceso de humedad son la condensación externa en el compresor

cuando éste se enfría y una apariencia lechosa del lubricante de petróleo.
Se debe evitar que se acumule humedad en la bomba aumentando la ventilación,

operando la maquina durante periodos más prolongados o instalando calefactores en el
cárter.
Consideraciones sobre el ruido.
Para reducir el exceso de ruido, se deben usar silenciadores en la admisión o

almohadillas aislantes de la vibración. Se debe ubicar el compresor en otro lugar o
construya recintos totalmente cerrados o paredes acústicas.
Montaje.
Antes del montaje, se deben retirar el compresor de los patines.
Emperne el compresor a una base nivelada y firme (por ejemplo un piso de

concreto). No apriete excesivamente las patas desniveladas a la base, ya que esto
causa un exceso de tensión sobre el tanque receptor. Si es necesario use cuñas de
metal bajo las patas más cortas.
Los modelos de motor a gasolina montados en plataformas de camiones deben

estar asegurados con firmeza, pero sin aplicar un exceso de tensión sobre el tanque
receptor. Recomendamos la instalación de un equipo aislante de la vibración.
Instalación de la tubería de aire.
No haga funcionar el compresor sin un filtro de entrada de aire.
Si el aire del compresor es relativamente limpio, instale el filtro de entrada de

aire en la conexión de entrada de la bomba. Si por el contrario el aire es sucio, conecte
el filtro con tubos a una fuente de aire limpio. Use tubos de plástico de PVC (policloruro
de vinilo). No use tubos negros o galvanizados, ya que estos facilitan la condensación y
la formación de herrumbre (Capa de hidróxido ferrico hidratado).

Considere la instalación de un filtro en línea para facilitar la limpieza y la

sustitución de piezas. Haga esta conexión lo más corta y directa posible y con un
diámetro igual o mayor que el de la conexión de entrada de la bomba. No instale
tubería con un diámetro inferior al de la toma del compresor.
Aumente el diámetro de la tubería por cada 10 pies (3 m) de largo o por cada 90°
de curvatura. Asegúrese de que la tubería esté debidamente reforzada.
Si tiene los tubos del filtro a la intemperie, pretéjalos con una cubierta para
impedir que se introduzca la lluvia o la nieve.
Instalación de la tubería de descarga.
No use tubería plástica, accesorios de cobre soldados, mangueras de caucho o

uniones soldadas con plomo-estaño en cualquier parte del sistema de aire comprimido.
Requisitos generales.
Las tuberías, accesorios, estanque del recibidor, etc. deben tener seguridad
certificada para al menos 250 psi (18 Kg. /cm 2) de presión de trabajo. Use acero
roscado o soldadura dura o conductos de cobre y accesorios de hierro fundido que
tiene seguridad certificada para la presión y temperatura de descarga del compresor.
NO USE PLASTICO DE PVC. Use sellante de hilo de tubos en todos los hilos y junte
estrechamente las uniones para evitar fugas de aire.
Conducto principal de distribución de aire.
El conducto principal de distribución de aire comprimido debe tener una tubería

de un tamaño suficiente para minimizar la baja de presión entre el suministro de aire y
el punto de uso. Incline la tubería hacia abajo en las dirección de flujo del aire para
ayudar a la remoción de la condensación en todos los puntos de drenaje a lo largo del

conducto. La tubería debe ser tan corta y directa como sea posible y debe estar
adecuadamente apuntalada.
Tubos de líquido condensado.
Un tubo de líquido condensado es un conducto que se extiende hacia abajo

desde el conducto principal para recoger la condensación. Los tubos de líquido
condensado se deben instalar en los puntos más bajos del conducto de aire y en
cualquier punto donde el conducto eluda una obstrucción. Se debe instalar una válvula
de drenaje en el fondo de cada tubo de líquido condensado.
Tubos de goteo.
Un tubo de goteo es un conducto que se inicia en el conducto principal de

distribución de aire que alimenta de aire a una salida para herramientas neumáticas u
otros dispositivos accionados por aire. Los tubos de goteo están despegados de la
parte superior del conducto principal, de modo que la condensación no fluya fácilmente
hacia ellos. Los tubos de goteo se deben diseñar de modo tal que el aire salga por el
lado del tubo de goteo, en lugar de por el fondo. Con ello, la condensación que se
transporta desde el conducto principal se junta bajo la salida y evita que la humedad
entre a la herramienta o al dispositivo que usa el aire. Se debe instalar una válvula de
drenaje en el fondo de cada tubo de goteo.
Tubería de descarga del líquido condensado.
Si se instala un conducto de descarga de líquido condensado, la tubería debe ser

de un tamaño por lo menos un numero mayor que la conexión, lo más corta y directa
posible, estar bien apretada y dirigida hasta un punto de drenaje adecuado. El líquido
condensado se debe eliminar de acuerdo con la normatividad local y estatal.
Si un posrefrigerado, válvula de retención, válvula de bloqueo o cualquier otra

restricción se agrega a la descarga del compresor, instale una válvula de

seguridad/desahogo ASME aprobada, de tamaño debido, entre la descarga del
compresor y la restricción.
Cableado (Modelos de motor eléctrico).
La instalación y el servicio eléctrico deben ser realizados por un electricista

calificado con todas las leyes y normas locales, estatales y federales correspondientes.
Generalidades.
La capacidad nominal del motor indicada en la placa del motor y la fuente de

energía deben tener características compatibles de voltaje, fase y hertz.
Diámetro de cable.
El cableado eléctrico entre la fuente de energía y el motor eléctrico varía de

acuerdo con los caballos de fuerza del motor. Los conductores de energía deben tener
el diámetro adecuado para garantizar protección contra una caída extrema del voltaje
durante el arranque. El motor debe incluir información para seleccionar el diámetro de
cable adecuado y para fijar las conexiones. Si hay otro equipo eléctrico conectado al
mismo circuito hay que considerar la carga eléctrica total al seleccionar el diámetro de
cable adecuado. No use cable de diámetro insuficiente.
Dispositivo de arranque magnético.
El motor instalado en su compresor no necesita un dispositivo de arranque

magnético si tiene un botón de reinicialización. Si por el contrario el motor no tiene
este botón y el compresor no incluye un dispositivo de arranque instalado en la fábrica,
instale un dispositivo de arranque magnético con protección contra sobrecarga
térmica.

Fusibles.
Consulte el Código Eléctrico Nacional para determinar la capacidad adecuad de

los fusibles e interruptores automáticos que se requieren. Al seleccionar los fusibles,
recuerde que la corriente de arranque momentánea de un motor eléctrico es mayor
que su corriente a plena carga. Se recomiendan fusibles temporizados o de acción
retardada.
Interruptor de presión.
En compresores que no vienen con un interruptor de presión instalado en la

fabrica, conecte uno de acuerdo con el diagrama de cableado adecuado de este
manual. Monte el interruptor de presión siguiendo las recomendaciones del fabricante.
La línea de conexión hasta el tanque receptor debe ser lo más corta y directa posible y
con una seguridad certificada de por lo menos 250 psi (18 Kg. /cm2).
Conexión de una batería(Modelos de motor a gasolina).
NOTA: Si piensa hacer conexiones a una batería distante, el motor del compresor
debe estar equipado con un alternador.
Batería.
Una batería de 12 Volts, con una capacidad nominal de corriente mínima de 250
CCA (Ampers de arranque en frío) y una capacidad de ampers-hora mínima de 24 A-h,
debe ser suficiente para arrancar la mayoría de los motores de arranque eléctrico.
Cables de batería. Para recomendaciones de diámetro y largo de cable, consulte
la siguiente tabla.
Diámetro de cable (GA) Largo máximo.

6 5’ (1,5 m)
4 7’ 2,5’’ (2,1 m)
2 12’ (3,6 m)
Procedimiento de conexión.
1.-Conecte el cable positivo (+) de la batería a la terminal del selenoide de

arranque.
2.- Conecte el cable negativo (-) de la batería a un perno de fijación del motor.
Fije el cable en su lugar atornillando una tuerca de tamaño adecuado en el perno y
luego en la terminal.
3.- Conecte el cable positivo (+) de la batería en la terminal positiva (+) de la
batería.
4.- Conecte el cable negativo (-) de la batería en la terminal negativa (-) de la
batería.
5.- Cubra las terminales y los extremos del cable con grasa anticorrosión.
Antes del mantenimiento, desmonte el cable del lado negativo (-) de la batería.
Consulte las instrucciones del fabricante del motor para obtener más información.
Instalación de la bomba de combustible (Modelos de motor a gasolina).

Algunos motores usan una bomba opcional de combustible para suministrar
gasolina al motor directamente desde un sistema de combustible a bordo. Instale la
bomba de combustible a no más de 12 pulgadas de la superficie del fondo del tanque
receptor del vehículo. Proteja la bomba de la contaminación instalando una válvula de
aislamiento y un filtro en línea con el sistema de combustible de la bomba.
Lubricación del compresor
No haga funcionar el compresor sin lubricante o con un lubricante inadecuado.
Puede usar un lubricante a base de petróleo que sea de primera calidad, que no
contenga detergentes, que contenga solo agentes anticorrosivos, antioxidantes y
antiespumantes como aditivos, con una temperatura de desprendimiento de gases
explosivos de 440°F (227°C) o superior y un punto de autoencendido de 650°F
(343°C) o superior.
Consulte la tabla de viscosidad del lubricante de petróleo a continuación. La tabla

pretende servir solo como guía general. Las condiciones de operación de trabajo
pesado requieren una mayor viscosidad. Para obtener más recomendaciones, consulte
al distribuidor sobre sus condiciones de operación específica.
Temperatura alrededor del Viscosidad a 100°F (37,8°C) Grado de Viscosidad.

compresor. SUS Centistokes ISO SAE
40°F (4,4°C) y más bajo 150 32 32 10
40°F a 80°F (4,4°C a 26,7°C) 500 110 100 30
80°F a 125°F (26,7°C a 51°C) 750 165 150 40
Procedimiento de llenado.
(1) Desatornille y saque el tapón de llenado del aceite. (2) Llene el

cárter de aceite.

Use uno de los siguientes métodos ilustrados para determinar cuando está lleno
el cárter.
(3) Reemplace el tapón del llenado de aceite y APRIETE SOLO CON LA MANO.
Operación.
1.- Libere la presión abriendo la válvula de servicio.

2.- Cierre la válvula de servicio y active el compresor.
Los ruidos o vibraciones poco comunes indican que hay un problema. No continué
con la operación hasta después de identificar y solucionar la causa del problema.
NOTA: Asegúrese que la dirección de la rotación sea correcta mediante la flecha

fundida en la rueda de la banda.
Los compresores con un guarda banda tipo hoja metálica también tienen una
calcomanía de flecha direccional al lado del guarda banda que enfrenta la parte
delantera de la unidad. Si la rotación es incorrecta en las unidades trifásicas,
intercambie dos de los tres conductores.
Arranque (Modelos de motor a gasolina).
No haga funcionar las unidades de motor a gasolina en un área cerrada.

1.- Libere presión abriendo la válvula de servicio.
2.- Conecte el suministro de gasolina al motor.
3.- Ponga el cebador en la posición “ON”.
4.- Cierre la válvula de servicio y ponga la palanca de la válvula descargadora en

la posición “unload”.
A.- Para los modelos de motor Kawasaki y Honda. B.- Para los modelos de
motor Kohler.
5.- Arranque el motor, suelte el ahogador y permita que el motor se caliente

durante dos o tres minutos.
6.- Regrese la palanca de la válvula descargadora a la posición “load” B.- en los

modelos de motor Kawasaki y Honda.
NOTA: Apague el suministro de gasolina cuando no se esté usando el compresor.
NOTA: Algunos compresores de motor de gasolina requieren entre 5 y 8 horas de

rodaje antes de alcanzar su capacidad y velocidad total.
NOTA: Después de 20 horas de operación, la velocidad en operación neutra del

motor puede aumentar levemente. Si esto sucede, puede ser necesario que se haga un
leve ajuste por el distribuidor.
Controles del compresor
Control automático de inicio y detención. Este tipo de control se aplica a los

modelos 2340, 2475 y algunas unidades 2545 de motor eléctrico de Ingersoll-Rand.

NOTA: El control automático de inicio y detección está destinado para casos en
que el motor se arranque no más de 6 veces por hora.
Cuando la presión del tanque receptor llega al máximo preestablecido en la

fabrica (normalmente 175 PSI), el interruptor de presión detiene el compresor. Cuando
la presión del tanque receptor baja a menos del mínimo preestablecido en la fabrica
(normalmente 135 PSI), el interruptor de presión se restablece y vuelve a activar el
compresor.
Control de velocidad constante. Este tipo de control se aplica al modelo 2475 de

motor de gasolina de Ingersol-Rand.
Cuando la presión del tanque receptor alcanza el máximo preestablecido en la

fabrica (normalmente 175 PSI), la válvula descargadora baja la velocidad del motor y
el compresor deja de bombear. Cuando la presión del tanque receptor baja hasta el
mínimo preestablecido en la fabrica (normalmente 145 PSI), la válvula descargadora
se reestablece, el motor vuelve a su velocidad completa y el compresor reinicia el
bombeo.
Control doble. Este tipo de control se aplica a algunas unidades del Modelo 2545.
Seleccione el control automático de inicio y de detección o el control de velocidad
constante ajustando la perilla en la válvula auxiliar. Para el control automático de inicio
y detección, gire la perrilla en la válvula auxiliar completamente hacia la derecha para
inhabilitarla. El interruptor automático de presión arrancará y detendrá el compresor.
NOTA: Para modelos con control doble, se prefiere el arranque y detención

automático.
Seleccione el control de velocidad constante si el compresor se reactiva en

intervalos de menos de 10 minutos o funciona más de 40 minutos por hora. Gire la
perilla completamente hacia la izquierda para hacer que el compresor funcione

continuamente. Cuando la presión del tanque receptor llega a los 170 PSI, el
compresor funciona pero no bombea.
NOTA: La válvula auxiliar está preajustada de fábrica a 5 PSI menos que a la

configuración de fábrica del interruptor automático de presión.
El funcionamiento sin carga durante más de 20 minutos por hora o durante más
de 15 minutos continuos usando el control de velocidad constante, causa bombeo de
aceite. Por lo tanto, se debe evitar.
Ajuste el interruptor automático de presión
Existe alto voltajes en los contactos del interruptor automático de presión cuando
la fuente de energía está conectada. Antes de realizar ajustes, desconecte, bloquee y
ponga las etiquetas correspondientes en la fuente principal de energía.
No ajuste el interruptor automático de presión para exceder la presión máxima

de descarga del compresor.
NOTA: Ajuste el interruptor automático de presión sólo sí los ajustes son

absolutamente necesarios.
Conexión y desconexión.
La desconexión (paralización del compresor) es la presión a la que los contactos

del interruptor se abren y la conexión (reinicio del compresor) es la presión a la que los
contactos del interruptor se cierran.
Controles del ajuste.
Todos los interruptores automáticos de presión tienen un control de ajuste de

gama (A). Algunos interruptores de presión también tienen un control de ajuste
diferencial (B). En los interruptores sin control de ajuste diferencial, el tramo entre
interruptores de niveles en 40 ±4 PSI y no se puede ajustar.
NOTA: Algunos interruptores automáticos de presión están equipados con una

palanca de encendido y apagado “ON-OFF” que se usa para abrir y cerrar los contactos
eléctricos dentro del interruptor. Esta palanca no es un control de ajuste diferencial.
Los interruptores de presión con palanca “ON-OFF” no tienen un control de ajuste
diferencial.

Procedimiento de ajuste (Interruptores sin control de ajuste diferencial).
1.- Saque la cubierta del interruptor automático de presión.
2.- Ajuste la gama girando la tuerca de ajuste de gama hacia la derecha

(adentro) para aumentar el punto de desconexión o hacia la izquierda (afuera) para
disminuir el punto conexión.
Nota: Una vuelta completa cambia la configuración aproximadamente 2 PSI.
3.- Reemplace la cubierta, vuelva a conectar la fuente de energía e inicie el

funcionamiento del compresor.
4.- Fíjese en la lectura del indicador de presión en la que el compresor se

desconecta.
5.- Repita el procedimiento de ajuste si es necesario.
Procedimiento de ajuste (Interruptores con control de ajuste

diferencial).
1.- Saque la cubierta del interruptor automático de presión.
2.- Fije la presión de conexión con la tuerca de ajuste de gama. Gire la tuerca
hacia la derecha (adentro) para aumentar la presión o hacia la izquierda (afuera) para
disminuir la presión.
Nota: Una vuelta completa cambia la configuración aproximadamente 2 PSI .
3.- Fije la presión de desconexión con el ajuste diferencial. Gire la tuerca de

ajuste diferencial hacia la derecha (adentro) para aumentar la presión o hacia la
izquierda (afuera) para disminuir la presión.
Nota: Una vuelta completa cambia la configuración aproximadamente 2 PSI .
4.- Vuelva a poner la cubierta, vuelva a conectar la fuente de energía y ponga en

funcionamiento el compresor.

5.- Fíjese en la lectura del indicador de presión en el que se desconecta el

compresor.
6.- Repita el procedimiento de ajuste si fuera necesario.
El diferencial mínimo posible es aproximadamente 20% de la presión de

desconexión. Es aconsejable tener un diferencial tan amplio como sea posible para
evitar arranques y detenciones frecuentes del compresor. Fíjese en la lectura del
indicador de presión en la que el compresor se desconecta y reestablezca este punto si
es necesario.
Fije se entre la interacción entre los ejes de gama y diferencial, por ejemplo, si la
desconexión aumenta, el diferencial también aumentara o si el diferencial se reduce, la
desconexión se reducirá, etc. Estos factores se deben considerar al ajustar el
interruptor y deben ser consecuentemente compensados.
Capitulo V
Mantenimiento actual
El mantenimiento que se le da, o daba a esta maquina, era solamente cuando

existía un problema con ella.
Y el personal de mantenimiento no estaba lo suficientemente capacitado para

poder realizar un programa de mantenimiento preventivo, por lo que solamente
usaban el correctivo es decir cuando la falla aparecía, llevaba a que se parara la
producción en esa maquina y venia afectando a toda una línea en general.
Cambio de abrasivo
En esta operación, se efectuará siempre y cuando pase un tiempo de 4 meses

esto debido a que la empresa no conoce el tiempo de durabilidad de este material
Al cambiar el abrasivo, de bajo de la tolva se coloca un bote en el cual será

depositado para luego ser llevado ala basura. Una vez terminada esta operación se le
introducía el abrasivo nuevo.
Limpieza del extractor
Se realiza quitando la manga que se encuentra del lado izquierdo y mandando

comprar otra por que se ensucia y el polvo puede regresarse a la cabina.
Obstrucción del flujo del abrasivo
Cuando exista este problema es necesario llamar a los proveedores del sand-
blast, debido a que desconocemos el sistema de flujo de aire y poder evitar un
accidente al operario que también lo desconoce

Par poder llamar a los proveedores es necesario que el operario intente darse
cuenta de cuando se esta empezando a obstruir el paso del abrasivo, con la finalidad
de hacer una cita a los técnicos del sand-blast, que esta puede tardar de 5 días a 8
días, y evitar parar la producción.
Frecuencia de limpieza
Será responsabilidad del operario mantener el sand-blast perfectamente limpio,

para evitar que existan problemas de flujo en el sistema.
Humedad
Se desconoce esta operación (llamar a los proveedores).
Cambio de boquilla
Cuando la parte interior de la boquilla se encuentre muy desgastada (que el

tungsteno ya no exista )debera ser reemplazada para tener un mejor
funcionamiento.
Formato de mantenimiento correctivo utilizado

Capitulo VI
Mantenimiento propuesto
Todas las máquinas requieren de mantenimiento preventivo, sino se efectúa

dicho mantenimiento se tendrán los siguientes inconvenientes:
 Disminución de la precisión de la máquina
 Disminución de la vida útil de la máquina
 Poca efectividad en la planeación del trabajo
 Gastos excesivos
 Incumplimiento con los estándares de calidad
La mayoría de los fabricantes de las máquinas establecen los programas de
mantenimiento y conservación, los cuales deberán seguirse y programarse. Sin
embargo con el tiempo los manuales desaparecen, por lo que de manera general se
establece que la mayoría de las máquinas deben considerar en su mantenimiento los
siguientes puntos:
 Lubricación permanente
 Limpieza de la máquina cada vez que se utiliza
 Ajuste periódico de los sistemas desplazamiento y rotación
 Ajuste periódico de poleas y engranes
 Limpieza constante de ranuras y guías
 Sustitución de piezas desgastadas, con juego o rotas (este es
mantenimiento correctivo)
Cada máquina tiene sus puntos de engrase y ajuste, los que deben tenerse
ubicados y en buenas condiciones.
Cambio de abrasivo
Para cambiar el abrasivo ponga una charola sobre el piso y en la parte inferior de
su cabina,. Abra la escotilla que se localiza en la parte baja de la tolva, de esta manera
desalojara los polvos.
Con la misma pistola soplete todo el interior, hasta que quede todo limpio.
Esta operación se realiza con el extractor encendido con la finalidad de que los polvos
sean absorbidos rápidamente.
Limpieza del extractor
Para desalojar los polvos del recuperador, abra la escotilla localizada en la base del
ciclón el cual se encuentra en el costado izquierdo de su cabina (esta operación se
realizara con el extractor apagado).

Para limpiar el filtro o manga, bastara con jalar la ceja final del filtro y sacudir en
una cubeta de basura, para después doblar sellar con los dedos (esta operación se
realizara con el extractor apagado).
Obstrucción del flujo del abrasivo
Cuando se obstruyan los conductos de su cabina ya sea por paso de humedad o por
impurezas de abrasivo, purgue su cabina de la siguiente manera:
- Verifique quitando la boquilla, que no esta apelmazando el abrasivo, (esto sucede

por el paso de la humedad) retire el abrasivo apelmazado la basura que obstruya el
flujo.
- En caso de que este bloqueado el paso de succión o las mangueras con su guante
izquierdo tape la salida de su boquilla dispare el aire pisando el pedal, por estar
tapada la boquilla con su mano, no saldrán polvos sino se invertirán provocando que
de esta manera se destapen los conductos. Es conveniente cribar los polvos cuando se
encuentren con impurezas.
Frecuencia de limpieza
Es recomendable, dependiendo del tipo de abrasivo que se este usando, la limpieza

de su extractor entre mas finas sean las mallas mayor frecuencia de limpieza, de su
filtro o manga del recuperador.
Humedad
Es importante purgar su compresor con frecuencia aun cuando este cuente con un
filtro de humedad.
Su cabina cuente con un filtro de humedad acciónelo con la frecuencia que sea
necesaria; dependiendo de la cantidad de agua que se este condensando.
Cambio de boquilla
Esta operación deberá ser realizada cuando la boquilla haya sufrido un desgaste de
1/16 más de su medida.
Esprea
Para darle mas vida a su espera cambie la camisa cada vez que se desgaste
(checar todos los días ó por lo menos una ves por semana) ver despiese de pistola

Rodamientos
Para que un rodamiento funcione de un modo fiable, es indispensable que este

adecuadamente lubricado al objeto de evitar el contacto metálico directo entre los
elementos rodantes, los caminos de rodadura y las jaulas, evitando también el
desgaste y protegiendo las superficies del rodamiento contra la corrosión por tanto, la
elección del lubricante y el método de lubricación adecuados, así como un correcto
mantenimiento, son cuestiones de gran importancia.
Inspección y limpieza de rodamientos
Como todas las piezas importantes de un maquina, los rodamientos de bolas y de

rodillos deben limpiarse y examinarse frecuentemente. Los intervalos entre tales
exámenes dependen por completo de las condiciones de funcionamiento. Si se puede
vigilar el estado del rodamiento durante el servicio, por ejemplo escuchando el rumor
del mismo en funcionamiento y midiendo la temperatura o examinado el lubricante,
normalmente es suficiente con limpiarlo e inspeccionarlo a fondo una vez al año (aros,
jaula, elementos rodantes) junto con las demás piezas anexas al rodamiento. Si la
carga es elevada, deberá aumentarse la frecuencia de las inspecciones; por ejemplo,
los rodamientos de los trenes de laminación se deben examinar cuando se cambien los
cilindros.
Después de haber limpiado los componentes del rodamiento con un disolvente

adecuado (petróleo refinado, parafina, etc.) deberán aceitarse o engrasarse
inmediatamente para evitar su oxidación.
Esto es de particular importancia para los rodamientos de maquinas con largos

periodos de inactividad.
Casquillos De Fricción Libres De Mantenimiento
Casquillos de fricción libres de mantenimiento, principalmente para

funcionamiento en seco.
De Escaso Mantenimiento
Casquillos de fricción de escaso mantenimiento. Engrase necesario.

Almacenamiento de los rodamientos
Antes de embalar, los rodamientos normalmente son tratados con un agente

antioxidante y en estas condiciones, pueden conservarse en su embalaje original
durante años, siempre que la humedad relativa del almacén no pase del 60%.
En los rodamientos provistos de placas de protección u obturación que estén
almacenados largos periodos de tiempo puede ocurrir que tengan un par de arranque
inicial mas elevado que el especificado. También puede darse el caso que las
propiedades de lubricación de la grasa se hayan deteriorado después de estar los
rodamientos almacenados largos periodos de tiempo.
Montaje Y Desmontaje
El montaje de rodamientos de bolas y de rodillos, es esencial que sea efectuado

por personal competente y en condiciones de rigurosa limpieza, para conseguir así un
buen funcionamiento y evitar un fallo prematuro.
Como todos los componentes de precisión, la manipulación de los rodamientos durante
su montaje debe realizarse con sumo cuidado. La elección el método de montaje
adecuado y de las herramientas apropiadas es de gran importancia.
Mantenimiento del compresor
Antes de realizar actividades de mantenimiento, desconecte, bloquee y ponga las

etiquetas correspondientes en la fuente principal de energía y libere la presión de aire
del sistema.
NOTA: Todos los sistemas de aire comprimido contienen componentes sujetos a

mantenimiento (por ejemplo, aceite lubricante, filtros, separadores) que deban
reemplazarse periódicamente. Estos componentes gastados pueden o no contener
substancias reguladas y se deben desechar en conformidad con las leyes y normas
locales, federales y estatales.
NOTA: Tome nota de las posiciones y ubicaciones de piezas durante el

desmontaje para facilitar el reensamblaje.
Diariamente o antes de cada operación.
 Revise el nivel del lubricante. Llene según sea necesario.

 Drene el líquido condensado del tanque receptor (si no se suministra una
válvula de drenaje automático). Abra la válvula de drenaje manual, recoja y
disponga del líquido condensado según sea necesario.
 Verifique si hay ruido o vibraciones inusuales.
 Asegúrese que los guarda bandas y las cubiertas estén bien sujetos en
su lugar.
 Asegúrese de que el motor (si lo hay) este lleno de combustible y
lubricante en conformidad con las recomendaciones del fabricante.
 Asegúrese de que el área alrededor del compresor esté libre de trapos,
herramientas, escombros y materiales inflamables o explosivos.
Semanalmente.
 Limpie la rejilla de la válvula de drenaje automático (si la hay). Abra la

válvula de drenaje manual en la parte inferior de la válvula de drenaje
automático para extraer los desechos. Recoja y disponga del líquido
condensado según corresponda.
 Revise las válvulas de seguridad/desahogo tirando de los anillos.
Reemplace las válvulas de seguridad/desahogo que no operen libremente.
Mensualmente.
 Verifique si hay fugas de aire. Ponga agua jabonosa alrededor de las

juntas mientras el compresor está funcionando y observe si se producen
burbujas.

 Revise el apriete de los tornillos y pernos. Vuelva a apretar si es
necesario.
 Limpie el exterior.
3/500*.
 Cambie el lubricante de petróleo mientas el cárter este tibio.
12/2000*
 Instale el paquete de mantenimiento.

 Cambie el lubricante mientras el cárter esté tibio.
 Reemplace el elemento de filtro.
* Indica mes/hora de operación, lo que ocurra primero.
Inspección y limpieza del filtro
1.- Desatornille y saque la tuerca de mariposa (A) asegurando la carcasa del

filtro (B) a su base (C).
2.- Saque la carcasa del filtro y aparte el elemento del filtro viejo (D). Limpie el
elemento con un chorro de aire o aspire.
Cambio de aceite
1.- Saque el tapón de drenaje de aceite (A) y deje que el lubricante se drene en
un contenedor adecuado.
2.- Vuelva a poner el tapón de de drenaje de aceite.
3.- Siga los procedimientos de llenado en la sección de OPERACIÓN.
Equipos y piezas de reparación
Equipos y piezas de reparación recomendadas
Mantenga estos equipos y piezas de reparación a la mano para evitar períodos de

inactividad prolongados durante el mantenimiento o reparación de rutina. Considere
adquirir equipos y piezas de reparación extra para aplicaciones en las que no son
admisibles interrupciones por reparación.
Equipos de arranque
Cada equipo de arranque contiene las cantidades necesarias de lubricante y

elemento(s) del filtro de aire para el arranque y mantenimiento de su compresor
durante el primer año. Los equipos de arranque para modelos de motor a gasolina
también incluyen un filtro de aire del motor de reemplazo, un filtro de aceite del motor
y lubricante de motor.
No de PIEZA. DESCRIPCIÓN.
32305880 EQUIPO, ARRANQUE- 2340

32305880 EQUIPO, ARRANQUE-2475 CON MOTOR ELÉCTRICO.
32305872 EQUIPO, ARRANQUE-2475 CON MOTOR KOHLER.
32498511 EQUIPO, ARRANQUE-2475 CON MOTOR KAWASAKI.
Paquetes de mantenimiento.
Los paquetes de mantenimiento contienen todas las piezas necesarias para un

servicio de mantenimiento completo de su compresor de 12 meses/2000 horas.
Lubricante, elementos de filtro de aire, empaquetaduras, bandas de transmisión e
instrucciones son estándar para todos los paquetes de mantenimiento.
No de PIEZA. MODELO
38485132 PAQUETE, MANTENIMIENTO-2340 (TODAS LAS UNIDADES)
38485157 PAQUETE, MANTENIMIENTO- 2475N7.5
38485165 PAQUETE, MANTENIMIENTO- 2475N5
38485173 PAQUETE, MANTENIMIENTO- 2475F11G
38488181 PAQUETE, MANTENIMIENTO- 2475F11GK
38485082 PAQUETE, MANTENIMIENTO- 2545E10
38485082 PAQUETE, MANTENIMIENTO- 2545E10V
Lubricante.
No de PIEZA. DESCRIPCIÓN.
32318875 LUBRICANTE, ALL SEASON T30 SELECT-BOTELLA DE 1Q (0,946L)
32318883 LUBRICANTE, ALL SEASON T30 SELECT-CAJA DE (12) BOTELLAS DE 1Q
(0,946 L)
Elementos del filtro de aire.
No de PIEZA DESCRIPCIÓN
32012957 ELEMENTO, FILTRO-ESTÁNDAR (2545)
32170979 ELEMENTO, FILTRO-ESTÁNDAR (2340, 2475)
Equipos de ahorro de pasos. Los equipos de ahorro de pasos proporcionan todas

las piezas que se requieren para realizar tareas comunes de reparación, tales como
reemplazo de pistones o reemplazo de válvulas. Se adjunta una hoja de instrucciones
con cada juego de ahorro de pasos.
No de PIEZAS. DESCRIPCIÓN
2340 2475 2545
32304610 32301426 32307118 EQUIPO VÁLVULA/ EMPAQUETADURA (1)
32304602 32301517 32307084 EQUIPO ANILLO EMPAQUETADURA (2)
32127359 32301509 32204307 EQUIPO COJINETE BIELA (3)
32301434 32307126 EQUIPO EMPAQUETADURA(4)
32319451 32319469 32319477 EQUIPO SOBRECARGA (2)
1.- Válvula que usa piezas y empaquetaduras de tapa que se destruyen al

reemplazar piezas de la válvula.
2.- Juego completo de anillos del pistón, un sello del cigüeñal y empaquetaduras
que se destruyen al desarmar la unidad para reemplazar los anillos.

3.- Juego de bielas, cojinetes principales y un manguito del pasador del cigüeñal.
Se recomienda un juego de empaquetaduras con este juego.
4.- Juego completo de empaquetaduras que se destruyen al desramar la unidad

para su inspección y reparación. Se recomienda con equipos de cojinetes/bielas.
5.- Todo lo anterior para una reparación completa de sobrecarga.
Otros equipos y piezas de reparación.
Equipos del temporizador de la válvula de drenaje automático.
Un equipo del temporizador de la válvula de drenaje automático resuelve los

problemas de aplicación en que una válvula de drenaje automático existente completa
ciclos con poca frecuencia. Un temporizador genera las señales neumáticas para
impulsar la válvula de drenaje automático. Con un temporizador, la válvula de drenaje
automático funciona en forma independiente de los ciclos de descarga del compresor.
Este accesorio se recomienda para:
 Unidades de dúplex.
 Aplicaciones de ciclos de 100% de rendimiento.
 Ciclos de servicio extremadamente pesado donde la descarga es
demasiado poco frecuente para permitir un uso eficaz de un depósito
sobredimensionado en las válvulas de drenaje controladas por el compresor.
 Controlar válvulas de drenaje automático múltiple usadas en dispositivos
del sistema de aire, tales como filtros de auto drenaje, secadores t tubos de
líquido condensado.
NOTA: El temporizador eléctrico está disponible solo en una caja NEMA 1.
No de PIEZA. DESCRIPCIÓN
32499964 EQUIPO, TEMPORIZADOR ELÉCTRICO VÁLVULA
DE DRENAJE AUTOMÁTICO.
Válvula de drenaje automático, equipo y piezas de reparación.
La válvula de drenaje automático saca agua condensada y aceite de los sistemas

de aire comprimido sin restringir el flujo de aire, creando bajas de presión o abriendo
el sistema a la atmósfera. Su diseño único mantiene la presión y el volumen de los
sistemas durante la operación y aumentan la productividad.
No de No de PIEZA. DESCRIPCIÓN
REF.
REF. 32296238 VÁLVULA, DRENAJE AUTOMÁTICO (UNIDADES SIMPLEX)
REF. 32310690 VÁLVULA, DRENAJE AUTOMÁTICO (UNIDADES DUPLEX)
1 32310971 EQUIPO, MONTAJE DE TAPA DE AGUA.
2 32314924 EQUIPO, ESTRUCTURA/MONTAJE DEL PISTÓN (PARA
VÁLVULA 32296238)

2 32310989 EQUIPO, ESTRUCTURA/MONTAJE DEL PISTÓN (PARA
VÁLVULA 32310690)
3 32310997 EQUIPO, VÁLVULA UNIDIRECCIONAL.
4 32496317 DEPOSITO, CAPACIDAD ESTÁNDAR
4 32496309 DEPOSITO, ALTA CAPACIDAD.
5 32311060 CODO, TUBO ¼”
El depósito de alta capacidad da a la válvula de drenaje automático el doble de la

capacidad de almacenamiento del líquido condensado durante el ciclo de bombeo. Este
depósito más grande esta disponible como mejora. Se recomienda un depósito más
grande para uso en compresores simplex muy recargados con largos ciclos de bombeo
y/o funcionamiento en ambientes extremadamente húmedos. Si el ciclo de bombeo
excede una hora, se debe usar un equipo de temporizador eléctrico.
Equipos calefactores para el cárter.
Se recomienda calefactores para el cárter cuando las temperaturas ambiente

sean persistentemente bajo 32°F (0°C). Un equipo calefactor externo del cárter, fácil
de instalar, está disponible para su uso en el mercado de repuestos. Se pueden
requerir dos equipos para algunas aplicaciones.
97330385 EQUIPO, CALEFACTOR PARA EL CÁRTER
Equipos aisladores de vibración.
Los equipos aisladores de vibración están diseñados específicamente para

montar compresores de motor a gasolina sobre un camión.
32309346 EQUIPO, AISLADOR DE VIBRACIÓN.
Almohadillas aisladoras de vibración.

Las almohadillas aisladoras de vibración están diseñadas para absorber el 40%
al 60% del sonido y vibración de su compresor.
32320681 ALMOHADILLA, AISLADORA DE VIBRACIÓN 4”x4” SP-NR
32320699 ALMOHADILLA, AISLADORA DE VIBRACIÓN 5”x5” SP-NR
32321002 ALMOHADILLA, AISLADORA DE VIBRACIÓN 4”x4” SP-NRC
SP-NR: placa de acero adherida entre una almohadilla NR y una almohadilla

superior de neopreno acanalada, resistente al aceite y antideslizante.
NRC: Dos almohadillas de neopreno acanaladas adheridas a una almohadilla de
corcho de ½”
Organización del departamento de mantenimiento


Formato para mantenimiento preventivo propuesto.

Apéndice
APÉNDICE 1
Principio de Pareto
Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe

enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas.
El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la
causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raíz.
La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas,

y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de
mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema
se les conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en
valor al problema, se les conoce como las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se

deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las
causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen
a transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de

importancia, el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el
conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o
causas en vitales y triviales. Ver figura siguiente.
Diagrama de Pareto comparativo antes y después de la mejora
Para construir el diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos:
Paso 1
En el primer paso se decide la clase de problema que será investigado. Se define

el cubrimiento del análisis, si se realiza a una máquina completa, una línea o un
sistema de cierto equipo. Se decide que datos serán necesarios y la forma de como

clasificarlos. Este punto es fundamental, ya que se pretende preparar la información
para facilitar su estratificación posterior.
Paso 2
Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un programa

informático para la gestión de los datos, se preparará un plan para realizar las
búsquedas y la clasificación de la información que se desea. Es en este punto cuando
se puede realizar la estratificación de la información sugerida anteriormente.
Paso 3
Clasificar en orden de magnitud la información obtenida. Se recomienda indicar

con letras (A,B,C,...) los temas que se han ordenado.
Paso 4
Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal.

(1) Eje vertical.
 En el eje vertical a la izquierda se marca una escala desde 0 hasta

el total acumulado.
 En el eje vertical de la derecha se marca una escala desde 0

hasta l00%
(2) Eje horizontal.
Se divide este eje en un número de intervalos de acuerdo al número de

clasificaciones que se pretende realizar. Es allí donde se escribirá el tipo de avería que
se ha presentado en el equipo que se estudia.
Paso 5
Construir el diagrama de barras.
Paso 6
Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero
cada uno de estos puntos con líneas rectas obteniendo como resultado la curva
acumulada. A esta curva se le conoce como la curva de Lorentz.
Paso 7
Escribir notas de información del diagrama como título, unidades, nombre de la

persona que elaboró el diagrama, período comprendido y número total del datos.
Un diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averías importantes

del equipo. En todo estudio los siguientes aspectos se deben tener en cuenta:
 Toda persona involucrada deberá colaborar activamente

 Concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en la
mejora.
 Establecer una meta para la mejora
Con la cooperación de todos se podrán obtener excelentes resultados. Uno de los

objetivos del Diagrama de Pareto es el de mostrar a todas las personas las áreas
prioritarias en que se deben concentrar todas las actividades y el esfuerzo del equipo.
El Diagrama de Pareto presenta claramente la magnitud relativa de los problemas

y suministra a los técnicos una base de conocimiento común sobre la cual trabajar.
Una sola mirada vasta para detectar cuales son las barras del diagrama que componen
el mayor porcentaje de los problemas. La experiencia demuestra que es más fácil
reducir a la mitad una barra alta que reducir una barra de reducida altura a cero.
APÉNDICE 2
Diagrama de Causa y Efecto
Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar las causas

que producen la situación anormal. Cualquier problema por complejo que sea, es
producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporción. Estos
factores pueden estar relacionados entre sí y con el efecto que se estudia.
El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las

diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder
visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un
problema, facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de
cada una de estas causas.
Cuando se estudian problemas de fallos en equipos, estas pueden ser atribuidos

a múltiples factores. Cada uno de ellos puede contribuir positiva o negativamente al
resultado. Sin embargo, algún de estos factores pueden contribuir en mayor
proporción, siendo necesario recoger la mayor cantidad de causas para comprobar el
grado de aporte de cada uno e identificar los que afectan en mayor proporción. Para
resolver esta clase de problemas, es necesario disponer de un mecanismo que permita
observar la totalidad de relaciones causa-efecto.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones

expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata
de una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los
participantes sobre el proceso que se estudia.
Construcción del diagrama de Causa y Efecto.
Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se
encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works.
El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que le dio el nombre de
Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicación se incrementó y Ilegó a ser muy popular a
través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por
la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce
como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M.

Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica, dándole el
nombre de Diagrama de Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico con la siguiente información:
 El problema que se pretende diagnosticar.
 Las causas que posiblemente producen la situación que se

estudia.
 Un eje horizontal conocido como espina central o línea principal.
 El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos

del eje horizontal. Este tema se sugiere encerrase con un rectángulo. Es
frecuente que este rectángulo se dibuje en el extremo derecho de la
espina central.
 Líneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas

representan los grupos de causas primarias en que se clasifican las
posibles causas del problema en estudio.
 A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de

menor tamaño que representan las causas que afectan a cada una de las
causas primarias. Estas se conocen como causas secundarias.
 El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información

complementaria que lo identifique. La información que se registra con
mayor frecuencia es la siguiente: título, fecha de realización, área de la
empresa, integrantes del equipo de estudio, etc.

Estructura de un diagrama de Causa y Efecto
Buena parte del éxito en la solución de un problema está en la correcta

elaboración del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja en el
diagnóstico de un problema y se encuentra en la fase de búsqueda de las causas,
seguramente ya cuenta con un Diagrama de Pareto. Este diagrama ha sido construido
por el equipo para identificar las diferentes características prioritarias que se van a
considerar en el estudio de causa-efecto. Este es el punto de partida en la construcción
del diagrama de Causa y Efecto.
Para una correcta construcción del Diagrama de Causa y Efecto se recomienda

seguir un proceso ordenado, con la participación del mayor número de personas
involucradas en el tema de estudio.
El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificación para las causas

primarias. Esta clasificación es la más ampliamente difundida y se emplea
preferiblemente para analizar problemas de procesos y averías de equipos; pero
pueden existir otras alternativas para clasificar las causas principales, dependiendo de
las características del problema que se estudia.
Causas debidas a la materia prima
Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto de vista
de las materias primas empleadas para la elaboración de un producto. Por ejemplo:
causas debidas a la variación del contenido mineral, pH, tipo de materia prima,
proveedor, empaque, transporte; etc. Estos factores causales pueden hacer que se
presente con mayor severidad una falla en un equipo.
Causas debidas a los equipos
En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de

transformación de las materias primas como las máquinas y herramientas empleadas,
efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los equipos, cantidad de
herramientas, distribución física de estos, problemas de operación, eficiencia, etc.
Causas debidas al método
Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de operar el

equipo y el método de trabajo. Son numerosas las averías producidas por deficiente
operación y falta de respeto de los estándares de capacidades máximas.
Causas debidas al factor humano
En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el
punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del personal,
salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivación, pericia, habilidad, estado de
ánimo, etc.
Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar las anteriores clases,
se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de causas principales.
De la experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad de adicionar las siguientes
causas primarias:

1 Causas debidas al entorno.
Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos
como contaminación, temperatura del medio ambiente, altura de la ciudad, humedad,
ambiente laboral, etc.
2 Causas debidas a las mediciones y metrología.
Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de

medición pueden ocasionar pérdidas importantes en la eficiencia de una planta. Es
recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias para poder recoger las causas
relacionadas con este campo de la técnica. Por ejemplo: descalibraciones en equipos,
fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de
comunicación de los sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc.
El animador de la reunión es el encargado de registrar las ideas aportadas por los

participantes. Es importante que el equipo defina la espina primaria en que se debe
registrar la idea aportada. Si se presenta discusión, es necesario llegar a un acuerdo
sobre donde registrar la idea. En situaciones en las que es difícil llegar a un acuerdo y
para mejorar la comprensión del problema, se pueden registrar una misma idea en dos
espinas principales. Sin embargo, se debe dejar esta posibilidad solamente para casos
extremos.
Interpretación del Diagrama de Causa y Efecto.
En este paso se debe leer y obtener las conclusiones de la información recogida.

Para una correcta utilización es necesario asignar el grado de importancia a cada factor
y marcar los factores de particular importancia que tienen un gran efecto sobre el
problema. Este paso es fundamental dentro de la metodología de la calidad, ya que se
trata de un verdadero diagnóstico del problema o tema en estudio. Para identificar las
causas más importantes se pueden emplear los siguientes métodos:
o Cuidados a tener con el diagnóstico a través del diagrama de Causa y

Efecto
Para el estudio de los problemas de averías de equipos, el análisis de factores o
de calidad sin haber realizado un estudio profundo del equipo, sus mecanismos,
estructura y funciones, puede conducir a soluciones superficiales. Frecuentemente la
construcción del Diagrama Causa y Efecto se realiza a través de la tormenta de ideas,
sin tener la posibilidad de validar y verificar a través de la inspección, si un
determinado factor aportado por una persona del grupo de estudio contribuye o está
presente en el problema que se estudia. De esta forma, los diagramas se hacen
complejos, con numerosos factores y la priorización e identificación de estos factores
es difícil debido a las relaciones complejas que existen entre estos factores.
Una práctica deficiente y frecuente en los estudios de averías empleando el

diagrama Causa y Efecto consiste en que ciertos integrantes del equipo de estudio,
forzan conclusiones relacionadas con el factor humano como las causas más
importantes de la avería. Una vez construido el diagrama el equipo llega a
conclusiones como “los factores causales de la pérdida está en un alto porcentaje
relacionados con la falta de formación de personal, experiencia, desmotivación, presión
de los superiores, etc.”. No se quiere decir que estos temas no sean vitales; pero ante
problemas técnicos de equipamiento, debido a la falta de información y al no poder

priorizar los factores con datos, se especula y finalmente se evade el problema central,
que en conclusión es un problema técnico.
Otra situación anormal y que hay que evitar en el uso del diagrama durante el
análisis de las causas, consiste en la omisión de factores causales, debido a que no se
realiza una observación directa de la forma como se relacionan las variables. La falta
de evaluación del problema in situ no permite reducir los problemas en forma
dramática; simplemente se eliminan parcialmente algunos de los factores causales.
Consideramos que esta metodología es lo suficientemente útil y brinda beneficios

importantes, especialmente para mejorar el conocimiento del personal, ya que facilita
un medio para el diálogo sobre los problemas de la planta. El empleo del diagrama
ayuda a preparar a los equipos para abordar metodologías complementarias, que
requieren un mayor grado de disciplina y experiencia de trabajo en equipo. El enfoque
de calidad se puede emplear como un primer paso en la mejora de problemas
esporádicos, que también hay que eliminarlos; una vez alcanzadas estas mejoras y
como parte del proceso de mejora continua, se podrá continuar el trabajo de
eliminación de factores causales empleando la metodología sugerida por el TPM.

Instalación y mantenimiento de cabinas de sandblast

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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Instalación del sand blast.

Conexión a línea de aire.

Entre más distante o aislado se encuentre el compresor menos riesgos de que

Conexión de aire del sand blast.

Evite caídas de presión, no provoque estrangulamientos, conecte la cabina a una

Conecte la línea de aire en la parte posterior de la cabina en la válvula de

Verifique que el regulador, pedal y soplete operen perfectamente.

Conexión eléctrica del sand blast.

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Para conectar la cabina monofásica, bastara enchufar la clavija de la misma a

De esta manera nos encontramos listos para operar la cabina.

Instructivo de operación del sand blast.

2.- Verifique que la alimentación de la corriente eléctrica sea correcta,

3.- Es recomendable que al iniciar la jornada de trabajo revise la pistola, boquilla,

Que la boquilla no tenga un desgaste mayor a 1/16.

4.- Durante la jornada de trabajo. Es recomendable que cada media hora se

5.- Es recomendable para darle mayor vida al cristal de la ventana o mirrilla

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Instalación y puesta a punto del compresor de alimentación

Selección de una ubicación.

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

En áreas frecuentemente húmedas, se puede acumular humedad en la bomba y

Dos signos de exceso de humedad son la condensación externa en el compresor

Se debe evitar que se acumule humedad en la bomba aumentando la ventilación,

Consideraciones sobre el ruido.

Para reducir el exceso de ruido, se deben usar silenciadores en la admisión o

Antes del montaje, se deben retirar el compresor de los patines.

Emperne el compresor a una base nivelada y firme (por ejemplo un piso de

Los modelos de motor a gasolina montados en plataformas de camiones deben

Instalación de la tubería de aire.

No haga funcionar el compresor sin un filtro de entrada de aire.

Si el aire del compresor es relativamente limpio, instale el filtro de entrada de

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Considere la instalación de un filtro en línea para facilitar la limpieza y la

Instalación de la tubería de descarga.

No use tubería plástica, accesorios de cobre soldados, mangueras de caucho o

Conducto principal de distribución de aire.

El conducto principal de distribución de aire comprimido debe tener una tubería

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Tubos de líquido condensado.

Un tubo de líquido condensado es un conducto que se extiende hacia abajo

Un tubo de goteo es un conducto que se inicia en el conducto principal de

Tubería de descarga del líquido condensado.

Si se instala un conducto de descarga de líquido condensado, la tubería debe ser

Si un posrefrigerado, válvula de retención, válvula de bloqueo o cualquier otra

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Cableado (Modelos de motor eléctrico).

La instalación y el servicio eléctrico deben ser realizados por un electricista

La capacidad nominal del motor indicada en la placa del motor y la fuente de

El cableado eléctrico entre la fuente de energía y el motor eléctrico varía de

Dispositivo de arranque magnético.

El motor instalado en su compresor no necesita un dispositivo de arranque

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast

Consulte el Código Eléctrico Nacional para determinar la capacidad adecuad de

En compresores que no vienen con un interruptor de presión instalado en la

Conexión de una batería(Modelos de motor a gasolina).

Diámetro de cable (GA) Largo máximo.

1.-Conecte el cable positivo (+) de la batería a la terminal del selenoide de

Instalación de la bomba de combustible (Modelos de motor a gasolina).

Administración del mantenimiento de un Sand-Blast