Manual de Taller: Eléctrico

2,5 - 3,0 - 3,5 t
Eléctrico MANUAL DE TALLER

pag. 3
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ESTABLECIMIENTO DE BOLOGNA , SERVICIO POSVENTA

2,5 - 3,0 - 3,5 t
MANUAL DE TALLER Eléctrico
pag. 4
INDICE
SECCIÓN MECÁNICA
DATOS TECNICOS pag. 6
JUEGO DE PEDALES pag. 8
MANDOS MOVIMIENTO CARGA pag. 9
SALPICADERO pag. 11
PLACA DE LAS CAPACIDADES pag. 12
GRUPO DE TRACCION pag. 13
Desmontar el reductor pag. 14
Sustitución del aceite pag. 15
Instrucción cambio aceite pag. 15
FRENOS pag. 16
Freno de servicio pag. 16
Grupo freno y diferencial pag. 17
Freno de estacionamento pag. 18
MOTORES ELECTRICOS pag. 19
RUEDAS pag. 20
Ajuste de los cojnetes pag. 21
MANDO DIRECCION pag. 22
Installación de la dirección hidraulica pag. 22
Eje trasero pag. 23
DISTRIBUDOR HIDRÁULICO pag. 24
Versión con mando palanca pag. 24
Versión con mando monoeje / joystick pag. 25
Esquema hidraulico versión con mando palanca pag. 26
Esquema hidraulico versión con mando monoeje / joystick pag. 27
DISTRIBUIDOR ELECTRÓNICO pag. 28
Filtro y aceite hidráulico pag. 30
MÁSTILES pag. 31
Sección mastil triplex pag. 32
Descripción de los componentes del cilindro pag. 33
Lubricación del mastil pag. 35
Control de las cadenas pag. 37
Control de las horquillas pag. 38
APARATO ELECTRICO pag. 39
Descripción componentes pag. 39
Fusibles y conectores pag. 40
Bateria y cargador de bateria pag. 41
LEVANTAR LA CARRETILLAS pag. 42
TABLAS pag. 43
Características aceite y grasas pag. 43
Momento de torsión pag. 43
Mantenimiento en la fase de rodaje pag. 44
Intervallos de mantenimiento pag. 45
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 5
SECCIÓN ELÉCTRICA
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO pag. 49

DIAGNOSTICO pag. 49
PRECAUCIÓNES GENERALES pag. 50
PROTECCIÓNES pag. 50
DATO TECNICOS pag. 51
DIAGRAMA DE LOS BLOQUES ELÉCTRICOS pag. 52
ENCODER DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS pag. 53
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS FUNCIÓNES DE LA CONSOLA pag. 54
Descripción de la consola pag. 54
Conexión a la consola pag. 55
CONEXIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO
(mando tracción AC3 y mando elevación AC3) pag. 56
DIAGRAMA MANDOS CAN-BUS Y A BORDO pag. 58
DESCRIPCIÓN DEL CAN - BUS pag. 60
CIRCUITO IMPRESO DEL BRAZO pag. 61
CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO pag. 63
MÓDULO MHYRIO pag. 64
CIRCUITO IMPRESO I / O pag. 65
CONFIGURACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR pag. 66
CONFIGURACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE ELEVACIÓN
(verción con mando palanca) pag. 67
CONFIGURACIÓN DE LOS POTENCIÓMETROS
(verción con mando monoeje/joystick) pag. 68
DESCRIPCIÓN DE LOS PARAMETROS DE LAS REGULACIÓN pag. 70
Módulo tracción AC3 pag. 70
Módulo elevación AC3 pag. 70
Módulo Mhyrio pag. 71
FUNCIÓNES TESTER pag. 72
DESCRIPCIÓN DE LAS AVERÍAS pag. 75
Monoeje/joystick pag. 80
Circuito impreso farol trasero pag. 80
Circuito impreso I/O pag. 81
TABLA REGULACION PARAMETROS pag. 82
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DATOS TECNICOS
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pag. 7
DATOS TECNICOS
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JUEGO DE PEDALES
INVERSION DE MARCIA AL PEDAL

(Standard versión)
- Marcha adelante (D)
- Marcha atrás (E)
- Pedal freno de servicio (C)
- Pedal del freno de estacionamento y emergencia (A)
A D E
C
INVERSOR DE MARCHA EN EL VOLANTE (Versión

F alternativa)
1
o Palanca para la selección de dirección (D)
2
é 1 marcha adelante
o 0 punto muerto
ê 2 marcha atrás
Pedal único de marcha (G)
Llave (H)
Interruptor de emergencia (P)
Palanca de desbloqueo del freno de estacionamento

y emergencia (B)
P
H B
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MANDOS MOVIMIENTO CARGA

Puede haber tres tipos de mandos por la manipulación de la carga
VERSIÓN MANDOS A PALANCA (A)

A VERSIÓN JOYSTICK (B)
VERSIÓN MONOEJE (C)
B Todo las funciones

se explicarán en el
párrafo "GRUPO
LEVANTAMIENTO"
C
PULSADORES EN LA COLUMNA
1 DEL VOLANTE
2 Se recomienda fuertemente evitar de operar
ambos pulsadores cuando la carretilla corre.
1) Seleccionador de configuración: cuando se pone en marcha la carretilla la selección astándar es

P(configurable); las configuraciónes H (alto) o L (bajo) se pueden seleccionar presionando el pulsador
varias veces. En el tablero hay tres led que mostrarán la configuración seleccionada, cómo indicado en
la página 11 párrafo 10.
P: - Velocidad máxima de traslación.
- Aceleración y acción de frenar son seleccionade por bajo consumo de la energía
- la función del cambio parámetros es abilitada
H: - Velocidad máxima de traslación.
- Fuerte aceleración y acción de frenar
- La función del cambio parámetros es desactivada
L: - Velocidad reducta de traslación.
- Blanda aceleración y acción de frenar
- La función del cambio parámetros es desactivada
2) Seleccionador de la baja velocidad: limita la velocidad máxima de traslación de la carretilla del
porcentaje configurado (de 10% hasta 90%) cómo indicado en la página 70 (DESCRIPCIÓN DEL
MENU PARAMETER, unidad de la tracción AC3) párrafo “ CUTBACK SPEED”. En el tablero
hay un led que mostrará la configuración seleccionada (cuando la reducción de la velocidad està
seleccionada el led está iluminado) cómo enseñado a página 11 párrafo 11.
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ELEVACIÓN CAPÓ BATERIA Y COMPARTIMIENTO

TRASERO
I
Abrir la cerradura accionando la palanca (J) , elevar el capó utilizando
J la manija (I); la elevación completa está facilitada gracias a la
intervención de un muelle a aire.
Tras haber abierto el capó batería, resulta posible extraer la copertura
del compartimento trasero.aprire premendo la leva abra urgente la
palanca
CLAVIJA-TOMA DE BATERIA (H)

A l’interior del capó batería
GRUPO PALANCAS – MOVIMIENTO CARGA

N
M K) Mando elevación (color amarillo).
L L) Palanca mando oscilación (color verde).
K M) Palanca mando desplazador lateral u otros dispositivos
(color rojo).
N) Libre (si presente de color negro).
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SALPICADERO
1 6 2 7 3 4 5 12 1) Indicador del nivel de la carga de la batería

2) Luz testigo del freno de estacionamiento activado
3) Luz testigo del nivel del líquido de los frenos insuficiente
4) Luz testigo de la reducción de la velocidad del levantamiento por
batería descargada
5) Luz testigo de conductor presente
6) Luz testigo temperatura del motor de tracción
7) Luz testigo temperatura del motor del levantamiento
8) Cuentahoras electrónico
8 11 9) Indicador del diagnóstico (consultar el capítulo“DESCRIPCIÓN
9 10 DEL MENUALARM”)
10) Indicador dela configuración seleccionada: P(configurable), H
(alto) y L (bajo), cómo indicado en la página 9 párrafo
“Seleccionador de configuración”
11) Luz testigo de velocidad bajaseleccionada(cuando la reducción
de velocidad esseleccionadala luz está iluminada)
12) Indicador marcha adelante / marcha atrás
INDICACIONES DEL TABLERO DE INSTRUMENTOS

1 1) Indicador del nivel de carga de la batería
Está formado por 3 leds verdes, 4 naranjas y 3 rojos, dispuesto de tal modo
que indican simple y claramente cuanta energìa existe a disposición.Cuando la bateriá
está descargada al 80%, el primer led rojo de la izquierda empieza a encenderse
intermitentemiente indicando que la bateriá debe cargarse nuevamente (reserva);
tiene una indicación sobre el display (9).
2 2) Piloto freno de estaciónamento activado
3 3) Piloto nivel líquido frenos insuficiente
4 4) Piloto reducción velocidad del levantamiento por batería descargada
5 5) Piloto de conductor presente

cuando el conductor sale el asiento la luz del piloto está iluminada
6 6) Piloto temperatura motor de tracción

Se encienden cuando la temperatura es 150°C
7 7) Piloto temperatura motor de levantamiento

Se encienden cuando la temperatura es 150°C
8 8) Contador horario electrónico

Se activa por medio de la llave de contacto.
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PLACA DE LAS CAPACIDADES
Identifica la capacitad de carga con un baricentro

de 500 mm (salvo diferente explícita indicación)
EQUIPO o CONDICIÓN ESPECIAL DE UTILIZACIÓN
RUEDAS No. de FABRICACIÓN
ELEVACION DISTANCIA DE CENTRO DE CARGA mm

DE ALZA
mm
A
Cod. 0316004
CAPACIDAD EFECTIVA Kg
PLACA DE CAPACIDAD
PLACA DE IDENTIFICACIÓN
Identifica los datos técnicos de la carretilla
MODELO MOTOR CAPACIDAD NOMINAL

kW kg
No. de FABRICACIÓN ESFUERZO en el GANCHO (1h)

N
PESO BATERÍA PESO en VACÍO

kg kg Sin
min. max. Bateria kg
AÑO de FABRICAC. TENSIÓN BAT.

B V
Cod. 0316003
CARRELLI ELEVATORI S.p.A.

via Persicetana vecchia, 10
40132 - Bologna - Italia
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GRUPO DE TRACCION
El grupo de tracción esta compuesto de:

1) Grupo reductor derecho
2) Frenos en baño de aceite
3) Grupo diferencial
4) Motor eléctrico
5) Grupo reductor izquierdo
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DESMONTAR EL REDUCTOR
7 tornillos
Desmontar el grupo reductor

- Aparcar la carretilla en una superficie llana. Accionar el freno de aparcamiento brake y
desconectar la batería;
- Desmontar el mástil;
- Subir la parte delantera de la carretilla y colocar los espesores especiales debajo de los
paneles laterales del bastidor;
- Quitar las ruedas delanteras;
- Desconectar los espárragos del freno de aparcamiento , el tubo de aceite del freno de
servicio , los cables del motor etc;
- Mantener el grupo reductor en posicón levantada;
- Quitar los tornillos de fijación en el bastidor (par de torsión de 45 daNm).
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SUSTITUCION DEL ACEITE
Tipo de aceite MOBIL-FLUID 422SAE 80W

u otro equivalente (véase la tabla de aceite).
Después las primeras 50-100 horas

- sustituir el aceite.
Cada 250 horas

- quitar las ruedas adelante y controllar el nivel del aceite quando es frio.
Cada 1000 horas u 12 meses

- sustituir el aceite.
F F
INSTRUCCION CAMBIO ACEITE
- Posicionar la carretilla en una superficie llana con el freno de

C
aparcamiento accionado.
- Subir la parte delantera de la carretilla y desplazar las ruedas.
- Desconectar el conector batería.
- Cambiar el aceite en los grupos reductores.
- Limpiar escrupolosamente el área alrededor de los tapones de
carga (E) y purga el aceite (F) colocando un recipiente adecuado
y quitando los tapones.
- Eliminar los residuos de hierro que puedan haberse formado en
el tapón (F) y colocarlo en su lugar.
- Verter aceite a través de orificio (E) hasta que rebose (Cdad.
1 listros aproxim.).
Después un corto período de funcionamiento, controlar todavía
el nivel del aceite.
- Tornillo de purga (C).
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ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN
DEL FRENO DE SERVICIO
H B C A A) Grupo reductor derecho y freno

B) Mando procedente del freno de estacionamento
C) Tornillo de purga
D) Motor eléctrico de tracción
E) Bomba del freno
F) Depósito
G) Pedal del freno de servicio
D H) Grupo reductor izquierdo
G
CONTROL DEL FRENO DEL SERVICIO

E F El freno es de disco en baño de aceite y interviene
sobra ambos ruedas delanteras. El freno utiliza el mismo
aceite utilizado por el riductor de tracción.
DEPOSITO DEL ACEITE DEL FRENO (F)
Gioco
CONTROL DEL FRENO

DEL SERVICIO
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GRUPO FRENO Y DIFERENCIAL
DISCOS Y
CONTRO DISCOS
FRENO
CONTRO DIFERENCIAL
DISCO
FRENO
DISCOS
FRENO
EXTERIORES
DISCO FRENO
CENTRAL
ENTRADA
ACEITE
FRENO
SERVICIO
PALANCA FRENO
DE APARCAMIENTO
Espesor discos freno exteriores 2,75 ÷ 2,85 mm (n° 2)

Espesor disco freno central 3,60 ÷ 3,70 mm (n° 1)
Máx desgaste en cada lado 0,45 mm
Espesor contro disco freno 2,95 ÷ 3,05 mm (n° 1)
Espesor disco freno diferencial 1,57 ÷ 1,63 mm (n° 2)
Espesor contro disco freno diferencial 1,37 ÷ 1,43 mm (n° 2)
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I L
ESQUEMA DEL FRENO DE

O ESTACIONAMENTO
M
I) Palanca da desbloqueo
L) Pedal del freno de estacionamento
M) Microinterruptor
P N) Anclaja del bloqueo del freno
N
O) Tornillos de regulación del pedal
P) Tornillos de regulación del desbloqueo
CONTROL Y REGULACIÓN DEL FRENO DE

ESTACIONAMENTO
Cada 500 horas

- Controlar el huelgo indicado en el dibujo A con el pedal freno
A de aparcamiento suelto
- Controlar la carrera del freno de estacionamento que tiene que
ser igual a 4 pasos. ( Pedal L ). Si fuera necesario, intervenir
mediante los tornillos de regulación adecuados (O)
- Con las ruedas delanteras levantada ajustar el cable en
manera que las mismas al 1° resorte sonlibre, al contrario,
al 2° resorte estan bloqueada. Presionar el pedal freno de
Leva.tif
estacionamiento algunas veces y controlar si el huelgo es todavía
el mismo.
Gracias a sus dimensiones, el freno de estacionamento asegura el

bloqueo de la carretilla incluso con la carga nominal en la posición
de marcha y en pendientes.
INSTRUCCIONES PARA EL DISPARO DEL FRENO

A
DE ESTACIONAMIENTO
- Pedal del freno de aparcamiento y emergencia (A)

- Palanca de descargo del freno del aparcamiento (B)
Para bloquear la carretilla con el freno de aparcamiento está necesario

apretar el pedal del freno de aparcamiento (A).
El sistema queda bloqueó y desactiva también todas las funciones
B eléctricas de la carretilla.
Para soltar el sistema del freno de aparcamiento está necesario
tirar la palanca de desbloqueo del freno de aparcamiento (B).
Quitar el pie del pedal y la palanca de desbloqueo.
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MOTORES ELECTRICOS
MOTOR DE TRACCIÓN
V 50 (nominal) Kw 14
Frequencia 40 Hz
Rpm nominal max. 1140 (rpm/min)
Servicio S2=60’ Classe IS F
N° polos 4
MOTOR DE LEVANTAMIENTO
Frequencia 80 Hz
Servicio S3=20% Classe IS F
N° polos 4
Bomba de levantamiento 19 l/m’

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SEGURIDAD DE LLANTAS Y RUEDAS EN EL USO DEL CARRETILLAS
Las ruedas “NEUMATICAS” se sustituiran cuando la banda de rodamiento será inferior a 1,6 mm.
Las ruedas “SUPER-ELASTICAS” se sustituiran cuando la banda de rodamiento alcanzará el indicador “60J”
imprimido en el lado.
Las ruedas “CUSHION” se sustituiran cuando la banda de rodamiento será inferior a 20 or 30 mm.
PRESIÓNES DE INFLADO CU
RUEDAS NEUMÁTICAS CUSHION
Delantera 10 BAR ←
Trasera 10 BAR
SE
PARES DE APRIETE RUEDAS SUPERELASTICAS
Ruedas motrices 19 daNm ←
Ruedas directrices 24 daNm
PN
NEUMATICOS
←
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AJUSTE DE LOS COJINETES
El ajuste de los cojinetes de las ruedas directrices es efectuada una vez cada año.
Ruedas directrices
- levantar las ruedas directrices
- quitar la tapita (1);
- quitar la clavija (4);
- apretar la tuerca con par 6 dNm;
- hacer girar el cubo de 2-3 vueltas en ambas las direcciones;
- soltar la tuerca (3) y apretar otra vez con par de torsión 2-1 daNm;
- comprobar que las ruedas resulten bien deslizable (pares finales de rotodadura
max 0.2 dNm) y que no está juego lateral (juego axial máx. 0,05 mm);
- remontar la clavija;
- remontare la tapita (1);
- bajar de nuevo las ruedas y comprobar que sean bien apretado todas las tuercas
que fijan el disco (5) de la rueda en el cubo (2).
3
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MANDO DIRECCION
La dirección utiliza el mismo aceite como la elevación por medio de una válvula prioritaria
en manera que un flujo suficiente de aceite siempre está asegurado en la servodirección.
La capacidad del aceite es controlada por el signal Ls (load - sersing - signal de carga)
proveniente del grupo de dirección y ocurre así que la capacidad del aceite enviada
a la servodirección es igual a su demanda efectiva.
El aceite excedente es enviado al distribuidor para las otras funciones.
Cuando el volante es girado, la unidad de dirección “mide” un volumen de aceite
proporcional a la rotación arriba mencionada y lo envia en el cilindro de dirección.
La unidad de dirección regresa automaticamente en su posición neutral, cuando la
maniobra está acabada (ver diagrama hidráulico página 26 y 27).
CONTROL DEL CIERRE Y LIMPIEZA DE LA INSTALACION DE

LA DIRECCION HIDRAULICA
Cada 250 horas
- para localizar eventuales fugas, controlar toda la
instalación, hacer las
intervenciones con la instalación sin presión.
B Cada 4.000 horas

- de trabajo sustituir los tubos (G) que enlazan el orbitrol
al gato de dirección.
G Cada 10.000 horas

- de trabajo sustituir los tubos de la instalación.
Regulación presión dirección hidráulica
La presión máxima de la dirección hidráulica tiene que ser
de 90 bar
Para regular la presión de la dirección hidráulica son necesarias las siguientes

operaciones:
1 - Instalar un manómetro en el motor de levantamiento (A);
2 - Con una llave allen quitar el tapón posicionado en la parte arriba de la servodirección
para alcanzar el tornillo de ajuste (B) (servodirección)
- atornillar para aumentar la presión
– destornillar para reducir la presión
A
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EJE TRASERO
Cada 500 horas

- lubrificar las articulaciones del grupo de dirección utilizando los engrasadores adecuados
(D), (E), (F) y (G)
- controlar los ángulos de viraje.
Cada 2 000 horas
- controlar y regular, si fuera necesario, los cojinetes de los cubos de las ruedas.
Cada 500 horas comprobar los ángulos de viraje.
Si se observa un desgaste anómalo de las bandas de rodamiento de las ruedas,

hay que efectuar los controles siguientes:
- controlar que las ruedas directrices sean paralelas
- controlar que el ángulo de giro de las ruedas sea igual en ambas las direcciones.
B = 80° Normal
85° Max ángulo aceptado
(B = ANGULO MEDIDO POR EJE BASTIDOR A

RUEDA INTERIOR CON UTIL APROPIADO )
D
F
D
TORNILLO DE AJUSTE
DEL FIN DE CARRERA
EJE TRASERO
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DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO
(VERSIÓN CON MANDO PALANCA)
Desplazador lateral
Inclinación
4a.vía
Levantamiento
Válvula máx presión 130 Bar
PUNTO DE CONEXION DEL MANOMETRO PARA EL CONTROL DE LA

PRESION HIDRAULICA
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DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO
(VERSIÓN MONOEJE / JOYSTICK)
Línea del desagüe
Valvula prioritaria
Tapón
Válvula proporcional
4a. vía
Desplazador lateral
Levantamiento
Inclinación
Válvula del alivio de la presión
PUNTO DE CONEXION DEL MANOMETRO PARA EL CONTROL DE LA

PRESION HIDRAULICA
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ESQUEMA HIDRAULICO
(VERSIÓN CON MANDO PALANCA)
2,5 - 3,0 - 3,5 t
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ESQUEMA HIDRAULICO
(VERSIÓN MONOEJE / JOYSTICK)
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DISTRIBUIDOR ELECTRÓNICO
1. Válvula de seguridad para bajar la carga en caso de averia
10 de la electroválvula de levantamiento.
2. Válvula de máxima presión (220-240 bar).
9 3. Caja de elevación.
4. Válvula flujo de aceite: ¡NO LA TOQUEN!
8 5. Enchufe para el manómetro.
6. Válvula de máx. presión para inclinación, desplazamiento
7 lateral, 4a vía, 5a vía.
7. Caja de inclinación.
5 6 8. Caja de desplazamiento lateral.
9. Caja 4a vía.
11 10. Válvula proporcional (EV11).
13 11. Conexión tubo de drenaje.
12 12. Conexión tubo de elevación principal.
13. Conexión tubo válvula prioritaria.
1 2 3 4
Versión con mando fingertips y joysticks

Está constituida por:
1. Electroválvula doble de 24V ON/OFF de elevación
Electroválvula proporcional para el descenso
2. Dos electroválvulas de 24V ON/OFF de mando inclinación
3. Dos electroválvulas de 24V ON/OFF de mando de desplazamiento lateral
La velocidad de desplazamiento depende del número de RPM del motor de elevación
La electroválvula EV11 ha sido integrada en el circuito ya que hay sólo un motor para ambas funciones,
elevación y servodirección. Permite la vuelta del aceite en exceso al deposito reduciendo la presión en el
circuito del distribuidor hidráulico.
Por medio de esta válvula es posible aumentar o reducir la sensibilidad del levantamiento obrando sobre el
retraso de la válvula en abertura y cierre (función de regulación MHYRIO).
DESCRIPCION DE LA CAJA DEL DISTRIBUIDOR
Caja de elevación usa una electroválvula EV1 ON/OFF para la elevación, una electroválvula EV2 para
el drenaje y una válvula de máx. presión (220-240 Bar).
Entre la caja de elevación y las otras hay una válvula que limita la presión a 150-160 bar. Ésta es regulada por
el proveedor. No es necesario aumentar el valor en Bar.
Caja de inclinación tiene un limitador de capacidad de aceite. En este modo la cantidad de aceite se
reduce cuando se usa la dobla función: elevación-inclinación. Ésta es necesaria visto que la lógica es regulada
para velocidades elevadas. Es decir, sin el limitador de presión la velocidad de las primeras funciones
activadas puede aumentar demasiado. En esta caja también hay una válvula OVER CENTER para evitar algun
desplazamiento hasta adelante del mástil con carga sobre las horquillas y el vaciado de los cilindros de
inclinación en caso de min. rpm del motor.
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Caja de desplazamiento lateral tiene un limitador de capacidad de aceite. En este modo la cantidad de
aceite se reduce cuando se usa la dobla función: elevación-inclinación. Ésta es necesaria visto que la lógica es
regulada para velocidades elevadas.
CONEXIÓN PARA EL MANÓMETRO
Sobre el distribuidor hay una conexión para el manómetro con el

que se lee la presión de inclinación, desplazamiento lateral, 4a vía
y 5a vía.
Para controlar la presión de la servodirección y de la elevación

hay otra conexión del manómetro sobre la bomba.
Para reducir la presión en el circuito, si quisieran reemplazar un

tubo, hay dos bobinas para cada electroválvula.
Con el mástil cerrado y la carretilla apagada es suficiente presionar
la bobina con una llave Allen.
NOTAS
1) Antes de conectar/desconectar un sistema hidráulico equipado

B con conexiones rápidas es necesario descargar la presión del
circuito presionando con una punta la bobina de la electroválvula
correspondiente (punto A).
2) En caso de avería en la electroválvula proporcional para el

descenso de la carga, el descenso de emergencia de la carga
puede ser activado apretando ligeramente el tornillo Allen B que
A es normalmente al fin de carrera y completamente aflojado. Una
vez que la avería ha sido rectificada, la carretilla puede reiniciar su
operación estándar volviendo a aflojar completamente el tornillo
Allen B.
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FILTRO Y ACEITE HIDRÁULICO

B
El depósito del aceite de elevación está posicionado debajo
D
de la tarima.
El cartucho filtro (D) (15 µ) se encuentra debajo del
A tapón de rosca(B).
C
Después las primeras 50 horas
- primer cambio del filtro
Después las primeras 500 horas
- segundo cambio del filtro
Cada 250 horas
- controlar el nivel del aceite en el depósito mediante
la varilla adecuada (A);
- controlar y limpiar el filtro de purga (C) del depósito.
Cada 2 000 horas
- sustituir el aceite de la instalación y el filtro.
Procedimiento para substituir el aceite y el filtro:

- quitar el tapón de carga (B), extraer el filtro;
- quitar el tapón de descarga tanque (E); dejar que
todo el aceite fluya en un recipiente y volver a colocar
el tapón de descarga cerrándolo correctamente;
- introducir el nuevo filtro(D) después de haber controlado
el estado de las juntas;
- una vez realizada algunas pruebas, controlar que la
instalación no tiene pérdidas.
E
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MÁSTILES
La sección del mástil, proyecto CESAB con doble brida de refuerzo es caracterízado
por una elevada rigidez flexional y torsional.
Permite una grande visibilidad gracias a las dimensiones reducidas de la sección misma.
Los cilindros sono a simple efecto.
La instalación desplazador está colocado en el interior de las secciones.
El mástil a rodillos con distancia entre ejes variable (un rodillo fijo en el mástil exterior
y uno móvil en el interior, en lugar de un número de rodillos moviles solo en el mástil
interior ) Esta solución asegura una mejora presa y estabilidad en marcha.
Otras características: juegos laterales ajustables en el exterior. Patines en material

plástico, cojinetes de rodillos con lubricadores, articulaciones de bola sobre uniones del
eje y cilindros de inclinación.
Cilindros de elevación:
Mástil duplex ELN n° 2 cilindros laterales
ELT n° 2 cilindros centrales
n° 1 cilindro centrales
Mástil triplex ELN n° 2 cilindros laterales

ELT n° 2 cilindros laterales
n° 1 cilindro centrales
Lubricador Tornillo de ajuste Pátin Rodillo

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SECCION MASTIL TRIPLEX
Tablero porta-
horquillas
Sección
interior
Sección
intermedio
Sección
exterior
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DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL CILINDRO

Los pistones del cilindro son a simple efecto (fig.A).
En estos cilindros una junta ha sido instalada (1) en

6 el piston (2) que trabaja en la superficie interior del
5 cilindro (3).
La guía del vástago es realizada por el tapón (4) y el

4 piston por medio de los anillos antifricción(5).
7 El rascador polvo (6) obstaculiza que suciedad y

agua se infiltran en el interior del cilindro.
Las ligeras pérdidas que pueden ocurrir, son

conducido al tanque por medio del tubo de drenaje
DIAMETRO conectado al racor (7).
DE
EMPUJE
3 El tubo de drenaje tiene que llegar al tanque del
aceite (fig. B)
Una cantidad pequeña de aceite tiene que quedar en

la oreja formada por el tubo antes de conectarse en
el tanque. Esto funciona como sifón y tiene
constantemente humectada la superficie interior del
cilindro cuando esto es completamente cerrado (fig.
B).
2
5
Fig. A Fig. B
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 34
PROCEDURAS DE CONTROL DE LOS

CILINDROS
1° CONTROL
Quitar el tubo de drenaje del cilindro (fig. C)
Enviar el cilindro más veces al fin de carrera, en

manera de descargar cualquier residuo de aceite.
Colocar una carga en las horquillas y subirla por lo

menos 200 mm.
Después de circa 10 menudos, medir el importe en el

cual la carga se ha bajado. Un descenso de algunos
millimetros es bastante normal, ya que en el distribuidor
estan siempre presente de las pérdidas).
Ahora, enviar il cilindro a fin de carrera:
si no estan pérdidas de aceite por el racor de
Fig. C drenaje, significa que el descenso de la carga es
debido solo a las pérdidas en el distribuidor.
Si estan pérdidas, serà necesario remplazar la junta.

En esta ocasión, comprobar el interior del cilindro.
2° CONTROL
(Tiene que ser efectuado déspues el resultado
positivo del 1° control y también después la
substitución de la junta).
Quitar el tubo de drenaje del cilindro.
Enviar el cilindro más veces a fin de carrera, en

manera de descargar todo el aceite restante.
Colocar una carga en las horquillas y subirlo y bajarlo

para circa 10 menudos asegurandose que nunca se
alcanza el fin de carrera.
Enviar el cilindro a fin de carrera.
Si todavía estan pérdidas significa que el cilindro está

dañado y es necesario remplazarlo.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 35
LUBRICACION
D
Mastiles
Después de las primeras 50 horas
E - ajustar los patines guía, obrando en el tornillo allen
adecuado (D). Para el ajuste utilizar un espesor de
0,2÷0,5 mm, puesto desde abajo hasta el centro del
tornillo(D) pasando por detrás del rodillo (E) y rozando
el mástil exterior.
Cada 50-100 horas

- lubricar con grasa las guías de deslizamiento de los mastiles
A - lubricar con los engrasadores las articulaciones de los gatos
de inclinación y las articulaciones de enganche en el
bastidor
A) gatos inclinación Nº 2+2 engrasadores
B) enganches montante Nº 1+1 engrasadores
Cada 250 horas

- ajustar los patines guía;
- engrasar los rodillos guía mastiles (E).
Cada 2.000 horas

- controlar las condiciones de los rodillos guía montantes (E);
tienen que girar libremente sin obstáculos y no tienen que
estar desgastados.
Carrito porta horquillas y desplazador

B Después de las primeras 50 horas
- ajustar los patines guía obrando en el tornillo allen
correspondiente (G). Para el ajuste utilizar un espesor de
0,2÷0,5 mm puesto de abajo al centro del tornillo (G)
pasando por detrás del rodillo (H).
Cada 50 horas
- con los engrasadores lubricar con grasa las guías del
F desplazador.
G
Cada 250 horas
- lubricar con grasa los pernos y las muescas de colocación
horquillas;
- engrasar los rodillos guía Carrito (F).
H
- ajustar los patines guía
Cada 2.000 horas

- controlar las condiciones de los rodillos guía; tienen que
girar libremente y no estar desgastados.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 36
C
C) Traslador
(parte superior) nº 2 engrasadores
(parte inferior) sin engrasadores
CONTROLES INSTALACIONES ESPECIFICAS

DE SEGURIDAD
Controlar que:
- los tirantes cadenas de elevación no tengan
defectos y que los tornillos de regulación estén
C bloqueados por las tuercas y clavijas de
seguridad (A);
- los finales de carrera de seguridad (B) del carrito
porta horquillas están presentes y bien apretados;
E - los collares de retén (C) estén presentes y bien
E apretados;
Cada 500 horas

- controlar que la luz (D) entre el collar y el cilindro
del gato exterior de elevación, esté comprendida
entre 0,5 y 3 mm;
- controlar el par de apriete de los tornillos auto-
D bloqueadores (E).
Pares de apriete
- Tuercas de los collares de retén 0,8 ÷1,2 daNm
FINAL DE CARRERA DE SEGURIDAD DE LOS

CARRITOS PORTA HORQUILLAS
A El grupo de elevación está equipado con final de carrera mecánico de
B seguridad para evitar que el carro porta horquillas se salga del montante.
Los finales de carrera (A) están compuestos por dos tornillos allen con
contra-tuerca. Para desmontar el carrito porta horquillas desenroscar
primero los finales de carrera.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 37
CONTROL DE LAS CADENAS
Cada 500 horas (de todas formas controlar las cadenas cada 3 meses DPR 547/55)
- controlar las condiciones de las cadenas que no tienen que estar desgastadas ni ser defectuosas
Para controlar el desgaste de los eslabones utilizar la regleta especial
teniendo presente que cuando en un espacio correspondiente a 34 pasos se pueden contar 33 es
necesario sustituir las cadenas.
Cada 1.000 horas

- desmontar las cadenas, limpiarlas cuidadosamente, volverlas a montar en posición contraria a la
de trabajo inicial y lubricar.
Cada 10.000 horas

- sustituir las cadenas y los tirantes de fijación.
La sustitución de las cadenas con repuestos originales CESAB garantiza el respeto de

los coeficientes de seguridad determinados por la ley.
POSICIONAMIENTO DEL CARRO PORTA-HORQUILLAS:
Cada 500 horas

Tras haber efectuado el control de las cadenas descrito precedentemente, con la carretilla en
posición plana y el mástil en posición vertical, controlar la posición de la plancha porta horquillas,
procediendo en la manera siguiente:
- tras haber quitado las horquillas, descender completamente el carro y medir la cota (X),
comparándola con el valor indicado en la tabla, correspondiente a la capacidad en kg. de la
propia carretilla.
(p. ej. el valor correcto de (X), para una carretilla con capacidad 2000 kg. (clase II A),
debe ser de 76 ±5 mm.).
X = 76
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 38
CONTROLES DE LAS HORQUILLAS

G
(deben realizarse cada 1.000 horas)
G
- Grietas superficiales especialmente en los punto D/E/F

E E - Diferencia de altura de las puntas (tiene que ser >3% longitud
horquillas).
- Pestillo de colocación (G).
F - Lectura del troquel.
F
- Medida de la horquilla (desgaste máximo = 10% del espesor
D D
original) especialmente en el punto D.
- Desgaste de la fijación de las horquillas en el carrito
(puntos E – F).
REGULACION DE LA INCLINACION DEL MÁSTIL
2°30 ADELANTE NORMAL

10° ATRAS Mástil duplex ELN
6° “ Mástil duplex ELT
6° “ Mástil triplex ELN
8° “ Mástil triplex ELT
Control a ejecutar cada 500 h
N.B. 1 grado de inclinación corresponde a un movimiento

de 17.4 mm sobre 1 mt.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 39
DESCRIPCIÓN COMPONENTES ELECTRICOS

G F A) Módulo de tracción
B) Módulo de elevación
C) Telerruptor
D) Ventilador de refrigeración módulos
E) Fusibles módulos
F) Fusibles 80 V
G) Circuito impreso farol trasero
E A B
D
E
C
PEDAL ACELERADOR
Ajustar el potenciómetro
Posicionar el tester set en OHM entre el cable
verde y el rojo.
Regulación del potenciómetro

de 5.13 a 6.27 KOHM (pedal suelto)
de 1.08 a 1.32 KOHM (pedal presionado)
↑
180 mm
Tornillo de regulación altura

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 40
CAJA FUSIBLES
FUSIBLES 24 VOLT
Esta caja se localiza debajo del salpicadero y se usa por todos
los fusibles 24 V sólo.
1 Conector por la instalación eléctrica.
2 Las barras de conexión transfieren el polo positivo a todo
fusibles.
El fusible del claxon es el único uno disponible en la caja.
1 2 3 Si otro fusibles tienen que se conectar hay que asegurarse
que el alimentacción de los cables pertinentes es de
24Volt.
3 Conector del aparato de intermitencia de las luces de
dirección.
FUSIBLES 80 VOLT
Esta caja se localiza por encima de los módulos y se usa por
todos los fusibles 80 V sólo.
1 Fusible de la llave de arranque.

2 Fusible del convertidor 80/24V.
1 2 3 3 Diodo 80 V.
DESCRIPCIÓN DE LOS CONECTORES
1 CAN-BUS por las logicas.

2 CAN-BUS por el cirquito impreso I/O (entrada y salida
4 de los datos).
3 CAN-BUS por el cirquito impreso del brazo.
5
4 Connector por los faroles de stop, los faroles de marcha
3 atras y el señal negativo 24 V (cable 924)
5 Connector por señales +80V y +24V.
2
CONNEXIÓN 24 VOLT
1 2
1 Polo +24 V.
2 Polo negativo.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 41
BATERIA Y CARGADOR DE BATERIA
Indicaciones general es para el mantenimiento de la batería

Cada 50 horas - medir la densidad del electrólito .
Datos indicativos de la densidad

Para una temperatura de 15° C
- una densidad de 1.12 a 1.13 kg/dm3 indica que la batería está agotada;
- una densidad de 1.25 a 1.26 kg/dm3 indica que la baterí está cargada (batería con
capacidad aumentada: 1.29 a 1.30 kg/dm3).
INSTRUCCIONES PARA LA RECARGA DE LA BATERIA

Ante de cargar la batería, comprobar que el local sea bien ventilado. Abrir el hueco donde
está colocada la batería.
Asegurarse que todos las conexiones eléctricas sean bien (terminales de cable, terminale de
batería, tomas-enchufes, etc.) amordazado y en condiciones buenas.
- No abren o quiten los tapones de reposición de la batería .
- Nunca efectuen reposiciones antes y durante la carga de la batería.
- No fumen, no utilizen llamas libres y no causen centelleos cerca de las baterías
- No utilizan la batería durante la carga.
- No apoyen utilesmetálicos en la batería durante la carga
- No efectuen reparaciones en la batería durante la carga
- Controlen que durante la carga la temperatura del electrólito se mantiene bajo 50°C.
PESOS Y CAPACIDADES BATERIAS

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 42
PUNTOS DE ENGANCHE PARA

LEVANTAR LA CARRETILLA
é
Para levantar las carretillas, hay que disponer de los equipos
siguientes, a saber:
A- CADENAS: ø 10 mm - Grado 8 - UNI 9425

A B- GANCHOS: para 3,2 t - UNI/ISO 7597
ß ≤ 45° respecto a la vertical de levantamiento
C C
LEVANTAMIENTO DE LA CARRETILLA CON
CABINA
A A
A- CADENAS: ø 10 mm - Grado 8 - UNI 9425
B- GANCHOS: para 3,2 t - UNI/ISO 7597
B C- N. 2 estribos superiores de contención cadena
ß ≤ 45° respecto a la vertical de levantamiento

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 43
CARACTERÍSTICAS ACEITES Y GRASAS

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 44
MANTENIMIENTO EN LA FASE DE RODAJE
' Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad

de realizar una inspección visual y limpiar las partes señaladas.
&
Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad
de sustituir las partes señaladas.
" Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad

de lubrificar las partes señaladas.
, Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad

de apretar o regular las partes señaladas.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 45
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 46
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 47
MANUAL DE TALLER
Sección Eléctrica
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 49
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMENTO
- Control de velocidad.
- Comportamiento optimal sobre una rampa gracias al control retroactivo de,la velocidad :
- La velocidad del motor sigue el accelerador iniciando un frenado regenerativo si la velocidad sobrepasa la
pedida.
- Velocidad estable a cada posición del accelerador.
- Frenado regeneradivo a disparo basado sobre rampa de acceleración
- Frenado regeneradivo cuando el pedal accelador esta svelto parcialmente (deceleración)
- Inversion de marcha con frenado regenerativo basado sobre rampas de deceleración
- Frenado regeneradivo inversión de marcha sin teleructores:solo los dos teleructores principales estan presente
- La rampa del frenado a disparo plede ser modulado por una entrada analógica ast que plede obtener un frenado
proporcional.
- Optima sensibilidad a baja velocidad.
- Incremento del voltage a la salida y con sobrecarga para obtener mayor par (con control de corriente)
- Elevada efficiencia del motor y battería.
- Diagnóstico con indicación de la averia in discada por una luz intermitence.
- Modificación de los parámetros por medio de la consola.
- Cuentahoras interioe con valores que plenenser visualizado.
- Memorización de las últimos 5 alarmas con relativos cuentahoras y temperatura visualisada en la consola.
- Función test en la consola para comprobar loa pèarametros preincipales.
- Funcion hidráulica de dirección :
1) inverter de tracción
- el inverter de tracción envía un señal “función dirección hidráulica”al inverter bomba pe medio del CAN BUS
2) invertr bomba.
- el inverter bomba utiliza una “función dirección hidráulica”. Es decir manda la bomba motor a la velocidad
programada para tiempo programado.
DIAGNOSTICO
El microprocessador monìtora continuamente el inverter y ejeccta una procedimento diagnóctico en las

funciones principales. El diagnóstico es ejecctado en 4 puntos.
1) Diagnóstico al cierrade de la lliave que controla: circuito watchdog, dector de corriente, carga
condensadores, voltage de las fases, contactor drives, interfaz CAN-BUS, si la seccuencia micro y salida
da accelerador es correcta.
2) Diagnóstico standby en reposo que controla: circuito whacthdog, voltage faces, contactor driver,detector
de corriente interfaz CAN-BUS.
3) Diagnóstico durante il funcionamento que controlla: curcuito wathdog, contactor driver, detector
decorriente, interfaz CAN-BUS.
4) Diagnóstico continuos que controlla: temperatura dell’inverter.
El diagnóstico es suministrado en dos maneras.

- el diagnóstico por medio de la luz posicionada en el sampicadero que destella alcunas veces pra una
allarma ver capitulo ALARMS).
- consola digital que da una información más detallada sobre el alarma.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 50
PRECAUCIÓNES GENERALES
- Nunca conecter un chopper a SCR baja frequencia con un inveter tipo asíncrono porque los
condensadores de filtro alternan el funcionamento del chopper SCR. Si es necesario utilizar dos o más
módulos (tracción + elevación por ejemplo), tienen que partenencer a la familia ZAPIMOS.
- No connecter el inverter a unam battería con valor nominal diferente del valor indicado en la placa del
chopper. Sin el valor de battería es mayor er modulo se puede dañar; si es masás bajo el mando no “se
conecta”.
- Durante la carga de la batería, disconectar el asíncrono de la batería.
- Alimentar el asíncrono solo con batería para traccíon; no utilizen un alimentador
- cuando el chopper es installado, ejecuter pruebas con las ruedas subida de tierra , para evitar
situaciones peligrosas a causa de errores de connexión.
- Después que el chopper es desconectado, los condensadores del filtro que da cargado para algunos
minutos; si necesiter trabajar en el modúlo descarcarlos utilizando una resistencia 10W ÷ 100W conectada
entre el +Batt y el -Batt
- Ante que ejecuter cualquier trabjao de soldatura en las carretillas, desconecter la battería y cortocircuiter
el módulo entre el positivo(+) y negativo (-).
PROTECCIÓNES
- Inversiones de batería:
Es necesario respectar las conexiones indicadas en los planos para no averiar la potencia. La lógica es
intrínsecamente protegida contra las inversiones de polaridad.
- Errores de conexión:
Todas las entradas son protegidas contra errores de conexión
- Térmica:
Si la temperatura sobrepasa 80°, la corriente máxima es reducida al prorrata del
incremento térmico. La temperatura nunca puede sobrepasar 85°C.
- Agentes externos:
El inverter es protegido contra polvo y chorros de líquidos con un grado de protección IP54.
-Seguridad contra movimientos incontrolados:

Los telerruptores no se cierran si:
- La potencia no funciona.
- Se aprieta el acelerador antes de girar la llave.
- La lógica no funciona bien.
- Un micro de marcha está encolado.
- Seguridad contra arranques accidentales:

Para poner en marcha la maquina se debe hacer una serie de operaciones particulares.
Si no son ejecutadas correctamente, la maquina no arranca. La marcha tiene que ser puesta después de
sentarse y girar la llave.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 51
DATOS TECNICOS
PANEL ELECTRÓNICO
Mando tracción Mando elevacción
AC3T AC3P
Inverter para motores trifásicoAC asíncronos
Función de frenado regenerador
Can-bus interfaz
Control digital a microcontrolador
Tensión 80V 80V
Corriente máxima 450A (RMS*) 450A (RMS*)
Todas las versiones diferentes tienen un booster de 50 Arms para algunos secundos
Frecuencia de trabajo 8kHz 8kHz
Temperatura ambiente de trabajo -30°C ÷ 40°C -30°C ÷ 40°C
Temperatura máxima alcanzable 75°C 75°C
RMS* (Root Mean Squared)
En la versión monoeje/joystick los monoeje, los joystick, el mando de la marcha adelante, el mando de la marcha
atrás y el mando del claxon, son llevadi a cabo por el CAN-BUS
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 52
DIAGRAMA DE LOS BLOQUES ELÉCTRICOS

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 53
ENCODER DE LOS MOTORES ELECTRICOS
MOTOR DE TRACCIÓN
ENCODER DE TRACCIÓN
MOTOR DE TRACCIÓN
Frequencia 40 Hz
Servicio S2=60’ Classe IS F
N° polos 4
MOTOR DE
ELEVACCIÓN
LADO DE LA
BOMBA
VISTA AÉREA
MOTOR DE LEVANTAMIENTO
COJINETE DE BOLAS / ENCODER
DE ELEVACCIÓN
Frequencia 80 Hz
Servicio S3=20% Classe IS F
N° pooes 4’
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 54
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS FUNCIONES

DE LA CONSOLA
CUENTAHORAS:
El cuentahoras, que aparece en la segunda línea del mostrador en el momento de la conexión con el módulo, tiene
un calibre de 65.535 horas; son visualizadas sólo las horas.
PROGRAMACION DE LOS PARAMETROS:
Los parámetros de regulación del módulo pueden ser visualizados en el mostrador y programados por medio del
panel de mandos, así que la regulación del módulo resulta muy fácil.
TESTER:
Permite de visualizar el estado de las entradas y el valor de las magnitudes analógicas del módulo, así que se puede
analizar tanto el funcionamiento del módulo como el cableo externo.
SAVE:
Permite de memorizar en la consola todos los valores de los parámetros y de la configuración hardware del módulo
en un programa que se puede seleccionar con el panel de mandos.
RESTORE:
Permite la programación de un módulo con los datos contenidos en un programa generado por un SAVE.
VISUALIZACION DE LAS AVERIAS:
La consola tiene la posibilidad de leer los últimos 5 mensajes de avería memorizados en el módulo y de visualizarlos
en el mostrador juntos al valor del cuentahoras y de la temperatura en el momento en que se ha producido la avería,
y al número de veces en que esa se ha producido.
PROGRAM VACC:
Permite de programar la carrera del acelerador.
DESCRIPCIÓN DE LA CONSOLA
Descripción de la función de las teclas:
ROLL 1 = Permite de seleccionar la opción o la partida sucesiva

del menú
ROLL 2 = Permite de seleccionar la opción o la partida

precedente del menú
ENTER = Permite de confirmar las opciones seleccionadas
OUT = Permite de salir de la función que se está ejecutando
PARAM = Permite el incremento de los parámetros o la elección

del tipo de I/O relacionado
SET = Permite el decremento de los parámetros o la elección

del tipo de I/O relacionado
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 55
CONEXIÓN A LA CONSOLA
UNIDAD
LOGICA
CONECTORES AC3T / AC3P
CONECTOR “F” DEL MANDO
ADAPTADOR
DE CONEXIÓN
CONECTOR DE LA CONSOLE
La conexión tiene que ser ejecutada con la máquina en reposo.

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 56
CONEXION DEL CIRCUITO ELECTRICO

MANDO TRACCIÓN AC3 Y MANDO ELEVACIÓN AC3
CUTBACK SPEED 3 ¤
SEÑAL CAN-BUS
DE LA CARRETILLA
DESCONECTAR CON VERSIÓN MANDOS A PALANCA
¤ CUTBACK SPEED 3 (HABILITADO ARREGLANDO UN MICROSWITCH

NORMALMENTE CERRADO; CUANDO EL MICROSWITCH ESTÁ
ABIERTO LA RIDUCTION DE LA VELOCIDAD SE ACTIVA)
ver leyenda a página 57

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 57
LEYENDA
SR = Esta el señal de reducción de velocidad

SEAT = Micro del asiento
PMC = Positivo del contactor principal.
NMC = Negativo del contactor principal.
CAN LOW = Nivel bajo CAN-BUS voltaje I/O.
CAN HIGH = Nivel alto CAN-BUS voltaje I/O.
LIFT RED.
SPEED (FFL) = Reducción velocidad de elevación con mástil elevación libre total
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 58
DIAGRAMA MANDOS CAN-BUS Y A BORDO
MANDOS
DEL BRAZO
CIRCUITO IMPRESO
DEL BRAZO SALPICADERO
DISTRIBUIDOR
MECÁNICO
CIRCUITO IMPRESO CIRCUITO IMPRESO
FAROL TRASERO I/O
PEDALES Y
DETECTORES DE LA
TEMPERATURA
MODULO MANDOS
MHYRIO ELECTROVALVULAS
TRACCIÓN ELEVACIÓN
AC3 AC3
= CONEXIÓN CAN-BUS (4 CABLES)

= CONEXIÓN ANALOGICA (VARIOS CABLES)
ver leyenda a página 59

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 59
LEYENDA
MANDOS DEL BRAZO = - pulsador de marcha adelante

- pulsador de marcha atrás
- pulsador del claxon
- 5° leva (opcional)
- joystick elevación y inclinación
- joystick deplazador lateral/ 4° leva
(opcional)
- monoeje de la elevación
- monoeje de la inclinación
- monoeje del deplazador lateral
- monoeje de la 4° leva (opcional)
- monoeje de la 5° leva (opcional)
CIRCUITO IMPRESO DEL BRAZO = ver la página 61
CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO = ver la página 63
CIRCUITO IMPRESO I / O = ver la página 65
AC3P = unidad de la lógica de la elevación
AC3T = unidad de la lógica de la tracción
MANDOS ELEVACIÓN A BORDO = velocidad de la elevación reducida

(ELT sólo)
MANDOS TRACCIÓN A BORDO = microinterruptor pedal del freno de

aparcamiento
microinterruptor del acelerador
potenciómetro pedal de la tracción
microinterruptor del asiento
microinterruptor pedal del freno
MODULO MHYRIO = ver la página 64
DISTRIBUIDOR ELECTRÓNICO = ver la página 28

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 60
DESCRIPCIÓN DEL CAN - BUS
Controller Area Network
La tecnología del CAN BUS es una manera para congregar las partes electrónicas de las máqui-
nas. El CAN BUS ha sido ideado para evitar la cantidad enorme de cables que se usan normal-
mente al conectar dos o más componentes eléctricos.Por ejemplo, en caso de que se quiere co-
nectar todos los potenciómetros para controlar el distribuidor, está necesario arreglar muchos ca-
bles con reducción de espacio consiguiente. Normalmente, en una instalación eléctrica, se usa un
cable por una función única : o positivo, o negativo, o señal.
Para evitar el problema arriba se usa la NUEVA TECNOLOGIA para economizar en espacio
porque todas las informaciónes pasan sólo a través dos cables y son decodificadas por
microchips localizados en partes diferentes de la carretilla.
Una de las ventajas mayores es lo que todos los microchips pueden comunicar el uno con el otro
y controlar funciones que trabajan contemporáneamente por un tiempo breve.
El CAN BUS transfiere todos los datos dando prioridad a los señales más importantes.
El CAN BUS ser constituido por cuatro cables: dos por la alimentación y dos por los señales.
Amarillo +24Volt
Verde Negativo
Blanco Señal elevado
Marrón Señal bajo
Está necesario tener dos cables por la alimentación porque los microchips no tienen una alimentación indi-
vidual
BUS: En electrónica e informática el BUS indica un grupo de cables que une varios microchips y deja
intercambio de las informaciónes dentro del circuito.
BIT: Figura de la numeración binaria que puede tener sólo dos valores: 1 (alto)- 0 (bajo).
En informática define la unidad de las informaciónes. El bit/sec. define la capacidad de un canal, que es
la cantidad de información que puede ser transmitió por el canal en uno segundo.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 61
CIRCUITO IMPRESO DEL BRAZO
El circuito impreso del brazo se coloca en el brazo.

El mismo circuito se usa ambos por los fingertips y por los
monoeje. Hay un interruptor (n°9) que permite usarlo en
ambas versiones.
MONOEJE todo los interruptores son OFF

FINGERTIPS el interruptor n°2 está On (en caso de
que éste no está abilitado no hay la
posibilidad usar la función doble, por
ejemplo: elevación-inclinación).
FUNCIONES
El circuito impreso controla los señales de los botones de

marcha adelante y atrás, del claxon y los señales de los
fingertips/joysticks. Todos los señales usan el CAN-BUS para
controlar la información.
Activando una palanca en el brazo, o apretando un botón, un
señal analógico es convertido en señal digital y transmitido al
circuito impreso de los faroles por medio del CAN-BUS.
Luego éste pasa a través ambas unidades lógicas hasta que
alcanze el circuito MHYRIO dónde es convertido en señal
analógico.
9 CONFIGURACIÓN
7
1. Conector para el potenciómetro de elevación (finger/
8 joystick)
2. Conector para el potenciómetro de inclinación (finger/
joystick)
3. Conector para el potenciómetro de desplazamiento lateral
(finger/joystick)
4. Conector para el potenciómetro de la 4a vía (finger/joystick)
5. Conector para el potenciómetro de la 5a vía (finger/joystick)
6. Conector para las funciones auxiliares: botones para el
claxon y para las direcciones.
2 3 4 5 6 7. Conector para el CAN-BUS
1
8. Conector para la programación del circuito integrado.
9. Caja del interruptor
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 62
PB1=Pulsador de marcha adelante

PB2=Pulsador del claxon
PB3=Pulsador de marcha atrás
PB3
PB2
PB1
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 63
CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO
El circuito impreso farol trasero se coloca en el lado posterior

de la carretilla.
Esto circuito recibe el CAN-BUS en dos conectores diferentes
conectó en paralelo. El primero llega el CAN-BUS de las
unidades de la lógica, en el segundo llega el CAN-BUS circuito
impreso del brazo.
FUNCIONES
- Controla y recibe las informaciónes de los faroles traseros.
1. CAN-BUS.
2. CAN-BUS.
3. No usado.
4. Connector de los faroles traseros.
4 3 2 1
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 64
MÓDULO MHYRIO
El modulo Mhyrio recibe las entradas digitales del CAN-BUS y los convierte en
siños analógicos (24 Volts) para controlar los solenoides de las válvulas.
La alimentación llega al modulo por tres cables:
925 negativo
254 positivo
254 positivo
Los cables por el CAN-BUS (significa por entrada digital) llegan al mismo
conector usó por la alimentación:
cable BLANCO CAN H (siñal alto)

cable MARRÓN CAN L (siñal bajo)
El módulo se coloca en el lado del frente de la carretilla. En el lado del derecho

el módulo tiene dos conectores:
el conector más grande se usa por el CAN-BUS, el conector más pequeño se

usapara controlar los solenoides de las válvulas por la 4a- 5a leva.
En el lado izquierdo hay el conector más grande, este se usa para controlar los
solenoides de las válvulas por la elevación, inclinación y deplazador lateral.
Los conectores que llegan al módulo Myrio usan un particular modo de bloque y
para quitar los conectores está necesario empujar hacia abajo el bloque
DISTRIBUIDOR
HIDRÁULICO
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 65
CIRCUITO IMPRESO I / O
Circuito impreso I / O (Entrada / Salida de los datos).
Esto circuito impreso se localiza en el lado anterior de la carretilla

abajo la tarima.
Controla y convierte señales analógicos en señales digital y vice-
versa.
1. Conector por detectores de la temperatura de los motores de tracción y levantamiento.

2. Conector para controlar el claxon eléctrico. El claxon es electrónico y la conexión eléctrica está en
el circuito impreso:
2a) pin 1. señal del mando (104) desde el circuito impreso del brazo por medio del CAN-BUS
2b) pin 2. - negativo (924)
3. CAN-BUS
4. CAN-BUS
5. Conector por alimentar el módulo Mhyrio.
6. CAN-BUS por el módulo Mhyrio.
7. Conector por los pedales: pedal del accelerador , pedal del freno, pedal del freno de aparcamiento.
Está también una entrada por el claxon en carretilla con distribuidor mecánico.
8. Conector por el LED del tanque del aceite del freno, pusadores por la ejecución programada, pulsador
por la reducción de la velocidad.
9. Conector por el distribuidor mecánico (en esto caso la tension su el micro es 5volt).
10. Conector para programar el circuito impreso por medio de un PC.
6 7 8
CONEXIÓN ELÉCTRICA DEL CLAXON

5 (lado del claxon)
El claxon es electrónico y tene necesidad de un señal
9
para trabajar. Se alimenta continuamente por los cables
4
siguientes: 203 positivo ["+" en el claxon] y 924 negativo
["-" en el claxon]. El cable 104 ["IN" en el claxon]es un
señal alto, cuando se aprieta el pulsador el señal va al
3 10
negativo y el claxon comienza sonar
2 1
2b 2a
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 66
CONFIGURACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR
111 : 4,3 V
109 : 1,2 ÷ 4,3 V con pedal apretado
110 : 1,2 V
Amarillo 110
)
é
4,5KOhm
1,2KOhm Rojo 109

ç )
Verde 111
)
VERSION PEDAL ÚNICO
VERSION PEDAL DOBLE

2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 67
CONFIGURACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE ELEVACIÓN

(VERCIÓN CON MANDO PALANCA)
137 : 4,8 V
135 : 0 ÷ 4,8 V (tirando la palanca)
136 : 0V
137
1
5 KOhm 2 135
ç
3 136
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 68
CONFIGURACIÓN DE LOS POTENCIÓMETROS

(VERCIÓN MONOEJE/JOYSTICK)
è
è
è
è
PB2=PULSADOR DEL
è
CLAXON
è
PB3=PULSADOR DE
MARCHA ATRÁS
PB1=PULSADOR DE
MARCHA ADELANTE
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 69
MONOEJE
ROJO : 5V
VERDE : 0 ÷ 5 (EN POSICION DE REPOSO 2,5 V)
NEGRO : 0V
JOYSTICK (MOV. DELANTERO-HACIA ATRAS) JOYSTICK (MOV. IZQUIERDO-DERECHO)

ARANJADO: 5V VERDE : 5V
AMARILLO: 0 ÷ 5 (EN REPOSO 2,5 V) NEGRO : 0 ÷ 5 (EN REPOSO 2,5 V)
ROJO : 0V BLANCO : 0V
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 70
DESCRIPCIÓN DE LOS PARAMETROS DE LAS REGULACIÓNES

MÓDULO TRACCIÓN AC3
ACCELER/DELAY Determina la rampa de acceleración
RELEASE BRAKING Controla la rampa de deceleración soltando el acelerador
INVERSION BRAKING Controla la rampa de deceleración en inversión
PEDAL BRAKING Determina la rampa de deceleración con acelerador soltado y con pedal
freno apretado
SPEED LIMIT BRAKING Determina la rampa de deceleración cambiando la posición del pedal
acelerador pero no soltandol completamente.
BRAKE CUTBACK Determina la rampa de deceleración cuando el señal de reducción está
activado y el motor reduce la velocidad
MAX SPEED FORWARD Determina la velocidad máxima en marcha adelante
MAX SPEED BACKWARD Determina la velocidad máxima en marcha atrás
CUTBACK SPEED Reducción velocidad cuando el interruptor de la reducción es activo.Ver a
página 9, párrafo 2: "Seleccionador de la baja velocidad"
CUTBACK SPEED 2 Reducción de velocidad con pedal freno apretado
CUTBACK SPEED 3 Reducción velocidad cuando el interruptor de la reducción es
activo (de Pin B7 a Pin B10).Señal activo bajo (interruptor abierto)
FREQUENCY CREEP Velocidad miníma con microinterruptor de marcha adelante o atrás activato
y pedal acelerador al mín.
MAXIMUM CURRENT Cambia la corriente máxima del módulo.
ACC. SMOOTH Tarda la rampa de la aceleración de 0 [hz] al valor “stop smooth”.
INV. SMOOTH Tarda la rampa de la deceleración de la inversión de 0 [hz] al valor “stop
smooth”.
STOP SMOOTH Velocidad de referencia.
AUXILIARY TIME Determina el tiempo que la carretilla queda empresa en la rampa si la
opción"stop on ramp" está ON. Función habilitada, no arreglable.
MÓDULO ELEVACIÓN AC3

PU. ACCELER/DELAY Determina la rampa de acceleración
PU. DECELER/DELAY Determina la rampa de deceleración
MAX SPEED UP Determina la velocidad máx. de elevación con un potenciómetro de control.
MIN SPEED UP Determina la velocidad mín. de elevación con un potenciómetro de control
cuando el microinterrupto de elevación está cerrado
CUTBACK SPEED Reducción de velocidad con interruptor activado (Pin A9) Señal activado
bajo (interruptor abierto)
CUTBACK SPEED2 Reducción de velocidad con interruptor activado (Pin I3) utilizado para el
mástil ELT
1ST SPEED FINE Velocidad de la inclinación, regulación fina
2ND SPEED FINE Velocidad del desplazador lateral, regulación fina
3RD SPEED FINE Velocidad de la cuarta vía, regulación fina
4TH SPEED FINE Velocidad de la quinta vía, regulación fina
HYD SPEED FINE Velocidad de la servodireccíon, regulación fina
MAXIMUM CURRENT Cambia la corriente máxima del módulo.
AUXILIARY TIME Temporización activada cuando la demanda de la función de servodireccíon
está apagada
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 71
MÓDULO MHYRIO
MIN LIFT Min. voltaje en el solenoide de la válvula del levantamiento

MIN LOWER Min. voltaje en el solenoide de la válvula del descenso
MIN DRAIN Min. voltaje en el solenoide de la válvula del agota
MIN REACH BWD No utilizado
MIN TILT UP Min. voltaje en el solenoide de la válvula de la inclinación hacia atrás
MIN TILT DW Min. voltaje en el solenoide de la válvula de la inclinación delantera
MIN SHIFTH RGT Min. voltaje en el solenoide de la válvula del deplazador lateral derecho
MIN SHIFTH LFT Min. voltaje en el solenoide de la válvula del deplazador lateral izquierdo
MAX LIFT Max. voltaje en el solenoide de la válvula del levantamiento
MAX LOWER Max. voltaje en el solenoide de la válvula del descenso
MAX DRAIN Max. voltaje en el solenoide de la válvula de agota
MAX REACH BWD No utilizado
MAX TILT UP Max. voltaje en el solenoide de la válvula de la inclinación hacia atrás
MAX TILT DW Max. voltaje en el solenoide de la válvula de la inclinación delantera
MAX SHIFTH RGT Max. voltaje en el solenoide de la válvula del deplazador lateral derecho
MAX SHIFTH LFT Max. voltaje en el solenoide de la válvula del deplazador lateral izquierdo
LIFT/LOW ACC. DELAY Retraso en alcanzar el seleccionó voltaje en los solenoides de las válvulas del
levantamiento y del descenso (en abertura)
DRAIN ACC. DELAY Retraso en alcanzar el seleccionó voltaje en elsolenoide de la válvula del
agota (en cierre)
TI/SH ACC. DELAY Retraso en alcanzar el seleccionó voltaje en los solenoides de las válvulas de
la inclinación y del deplazador lateral (en abertura)
LIFT/LOW DEC. DELAY Retraso en alcanzar el seleccionó voltaje en los solenoides de las válvulas del
levantamiento y del descenso (en cierre)
DRAIN DEC. DELAY Retraso en alcanzar el seleccionó voltaje en elsolenoide de la válvula del
agota (en abertura)
TI/SH DEC. DELAY Retraso en alcanzar el seleccionó voltaje en los solenoides de las válvulas de
la inclinación y del deplazador lateral (en cierre)
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 72
FUNCIÓNES TESTER
MOTOR VOLTAGE: esto es el valoje suministrado al motor por el modulo y es expreso como
porcentaje devoltaje (que depende del completo voltaje de la batería)
FREQUENCY: etsa la frequencia de voltaje y de la corriente suministrada al motor
ENCODER: es la velocidad del motor expresa en el mismo grupo de la frequencia, esta
información proviene del captador de la velocidad.
SLIP VALUE: es la diferencia de la velocidad entre el campo rotativo y el rotor del motor,
expresa en el mismo grupo de la frequencia
CURRENT RMS: Root Mean Square esta il valor de la corriente del motor
TEMPERATURE: temperatura medida del modulo de tracción.
MOTOR TEMPERATURE: No utilizado(0°).
ACCELERATOR: el voltaje cursor del potenciómetro de acceleration (CPOT). En nivel del
voltage y el valor de porcentaje estan indicado
FORWARD SWITCH: el nivel micro de marcha adelante FW
ON / +VB = entrada activa de micro cerrado
OFF / GND = no entrada activa del micro abierto
BACKWARD SWITCH: el nivel micro marcha atras BW.
ON / +VB = entrada activa de micro cerrado
OFF / GND = no entrada activa del micro abierto.
BACKING FORW: No utilizado
BACKING BACK: No utilizado
CUTBACK SWITCH: el nivel del micro reducción de velocidad (No utilizado Optional Pin A3)
ON / GND = entrada activa de micro reducción velocidad.
OFF / +VB = no entrada activa de micro interuptor
BRAKE SWITCH: el nivel del micro del pedal del freno.
ON / +VB = entrada activa del micro del pedal del freno
OFF / GND = no entrada activa del micro del pedal del freno
SEAT SWITCH: el nivel de la entada del micro del assiento
ON / +VB = entrada activa del micro del asiento cerrado
OFF / GND = no entrada activa del micro del asiento cerrado
EXCLUSIVE HYDRO: No utilizado
HAND BRAKE: el nivel del micro del freno de apparcamiento
ON / GND = entrada activa del micro del freno de apparcamiento
OFF/ +VB = no entrada activa del micro del freno de apparcamiento
VOLTAGE BOOSTER: voltaje adicional suministrando al motor encodición de carga: es expreso en
un percentaje del voltaje.
BATTERY VOLTAGE: nivel del voltaje batería medido girando la lliave ( con la lliave conectada)
COS FI: ángulo de la defasaje visualizado en tiempo real entre la tensión y la corriente
del motor
BATTERY CURRENT: esta es la corriente de la battería ( no tiedida pero calculata )
BATTERY CHARGE: porcentaje del nivel de carga de la bataría
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 73
MÓDULO ELEVACCIÓN AC3
MOTOR VOLTAGE: esto es el valoje suministrado al motor por el modulo y es expreso como
porcentaje de voltaje (que depende del completo voltaje de la batería).
FREQUENCY: esta la frequencia de voltaje y de la corriente suministrada al motor
ENCODER: es la velocidad del motor expresa en el mismo grupo de la frequencia, esta
información proviene del captador de la velocidad.
SLIP VALUE: es la diferencia de la velocidad entre el campo rotativo y el rotor del motor,
expresa en el mismo grupo de la frequencia.
CURRENT RMS: Root Mean Square esta il valor de la corriente del motor.
TEMPERATURE: temperatura medida del modulo de tracción.
MOTOR TEMPERATURE: esta es la temperatura del motor; si la opción es programada “NONE” (per
capítulo 4.4.b) indica 0°.
ACCELERATOR: El nivel del voltage es indicado en el lado izquiero del la consola y el valor
en porcentaje es indicado en el lado derecho.
LIFTING SWITCH: estado del micro de elevación.
1 ST SPEED SWITCH: estado del micro de inclinación de la bomba.
2 ND SPEED SWITCH: estado del micro del desplazador lateral de la bomba.
th
3 RD SPEED SWITCH: estado del micro de la 4 palanca de la bomba.
th
4 TH SPEED SWITCH: estado del micro de la 5 palanca de la bomba.
HYDRO SPEED REQ.: estado de demanda activación de la bomba.
VOLTAGE BOOSTER: voltaje adicional suministrando al motor encodición de carga: es expreso en
un percentaje del voltaje.
BATTERY VOLTAGE: nivel del voltaje batería medido girando la lliave ( con la lliave conectada)
COS FI: ángulo de la defasaje visualizado en tiempo real entre la tensión y la corriente
del motor
BATTERY CURRENT: esta es la corriente de la battería ( no tiedida pero calculata )
BATTERY CHARGE: porcentaje del nivel de carga de la bataría
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 74
MÓDULO MHYRIO
DIGITAL INPUT 1 No utilizado

LOWER EV Muestra el estado del solenoide de la válvula del descenso: On/Off*
LIFT EV Muestra el estado del solenoide de la válvula del levantamiento: On/Off*
DRAIN EV Muestra el estado del solenoide de la válvula del agota : On/Off*
TILT UP Muestra el estado del solenoide de la válvula de la inclinación hacia atrás: On/Off*
TILT DW Muestra el estado del solenoide de la válvula de la inclinación delantera: On/Off*
SHIFT LFT EV Muestra el estado del solenoide de la válvula del deplazador lateral izquierdo: On/Off*
SHIFT RGT EV Muestra el estado del solenoide de la válvula del deplazador lateral derecho: On/Off*
STATUS 1 Muestra el estado del solenoide de la válvula de la 4a leva /extra: On/Off*
ENCODER No utilizado
ANALOG INPUT 1 No utilizado
ANALOG INPUT 2 No utilizado
*: On = Activo cuando se cierra el microinterruptor (+ BATT)

Off = No activo cuando se abre el microinterruptor (GND)
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 75
DESCRIPCIÓN DE LAS AVERÍAS

CÓDIGO DEL DESCRIPCION DE LAS AVERIAS DESCRIPCION
DIAGNÓSTICO POR LA DE LA
(SALPICADERO) CONSOLA/UNIDAD LOGICA REPARACION
1 WATCH - DOG Defecto de la lógica. Substituir el módulo AC3 de tracción.

2 EEPROM KO Defecto de la lógica. Substituir el módulo AC3 de tracción.
3 LOGIC FAILURE #3 Defecto de la lógica. Substituir el módulo AC3 de tracción.
6 VMN LOW Fracaso en el test del VMN. Controlar:
- Aislamiento del motor y respectivos cables
- Módulo AC3 de tracción
7 VMN HIGH Fracaso en el test del VMN. Controlar:
- Módulo AC3 de tracción
8 CONTACTOR OPEN Avería en el teleruptor. Controlar:
- Bobina teleruptores principales y respectivos cables;
9 STBY I HIGH Fracaso en el detector de la corriente. Substituir el módulo
AC3 de tracción.
10 CAPACITOR CHARGE Fracaso en el test del VMN. Controlar:
- Módulo AC3 de traccion
11 HIGH TEMPERATURE La temperatura del móduloAC3 de tracción supera 75°C.
La corriente máxma es reducida proporcionalmente a la
temperadura aumentada. El módulo se pana a 85°C. Si el
alarma aparece en condiciones en frío, substituir el módulo
AC3 de tracción.
12 MOTOR TEMPERAT. Temperatura del motor de tracción. Controlar el motor y
respectivos cables.
13 ENCODER ERROR Fracaso en el Encoder. Controlar el Encoder y respectivos
cables
14 THERMIC SENS KO La temperatura del móduloAC3 de tracción supera 75°C.
AC3 de tracción.
15 SAFETY
16 CAN BUS KO Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar:
- los cables de conexión etre las dos Unidades lógicas:
tracción y levantamiento.
- Substituir el módulo AC3 de tracción.
17 WAITING FOR NODES Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar:
tracción y levantamiento.
- Substituir el módulo AC3 de traccion.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 76

18 AUX OUTPUT KO Avería en el teleruptor. Substituir el módulo AC3 de

tracción.
19 DRIVER SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
- Teleruptores principales y respectivos cables.
20 CONTACTOR DRIVER Avería en el teleruptor. Controlar:
21 COIL SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
- Bobina teleruptores principales y respectivo cableros;
22 VACC NOT OK Fracaso en el señal del potenciómetro de la aceleración en
reposo. Controlar:
- Potenciómetro de tracción desarreglado o averiado
- Cableo del potenciómetro
23 INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque. Controlar:
- Micro interuptor para marcha adelande y atras y los
respectivos cables.
- Micro interuptor para freno de apparchiamento y los
respectivos cables.
24 PEDAL WIRE KO Fracaso en el señal en reposo del potenciómetro de
aceleración. Controlar:
respectivos cables.
respectivos cables.
25 WRONG BATTERY Problema de la batería..
26 REMOTE INPUT No utilizado
27 BAD STEER 0-SET No utilizado
28 STEER SENSOR KO No utilizado
29 FORW + BACK Secuencia incorrecta de arranque. Controlar:
respectivos cables.
respectivos cables.
1A I=0 EVER Fracaso en el detector de la corriente. Substituir el módulo
AC3 de tracción.
1C BATTERY_LOW Batería descargada. Si la opción "battery check" está
activada (ON), un algoritmo de batería descarga es
disponible. Cuando el nivel del cargo de labatería es 10%,
éste alarma se señala y la corriente se reduce a la mitad del
nivel programado.
2A CHOPPER NOT CONF El módulo AC3 de tracción tiene una configuración errónea.
Usando la consola de programación se debe poner el
módulo en la manera correcta que depende de la
configuración de la carretilla: a) inversor de marcha al pedal;
b) inversor de marcha en el volante; c) mandos movimiento
carga versión a palanca / monoeje / joystick.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 77
1E CONTACTOR CLOSED Avería en el teleruptor. Controlar:

- Bobina teleruptores principales y respectivos cables;
2C GAIN ACQUISITION Advertencia: comunica que la lógica está en la fase de
adquisición de la ganancia de corriente. En esta fase la lógica
no entra marcha.
2E HANDBRAKE Avería en elfreno de apparchiamento. Controlar:
respectivos cables.

31 WATCH - DOG Defecto de la lógica. Substituir el módulo AC3 de elevacion.

32 EEPROM KO Defecto de la lógica. Substituir el módulo AC3 de elevacion.
33 LOGIC FAILURE #3 Defecto de la lógica. Substituir el módulo AC3 de elevacion.
36 VMN LOW Fracaso en el test del VMN. Controlar:
- Módulo AC3de elevacion
37 VMN HIGH Fracaso en el test del VMN. Controlar:
- MóduloAC3 de elevacion.
38 CONTACTOR OPEN Avería en el teleruptor. Controlar:
- Bobina teleruptores principales y respectivo cables;
39 STBY I HIGH Fracaso en el detector de la corriente. Substituir el módulo
AC3 de elevacion.
40 CAPACITOR CHARGE Fracaso en el test del VMN. Controlar:
- Módulo AC3de elevacion.
41 HIGH TEMPERATURE La temperatura del módulo AC3de elevacionsupera 75°C.
AC3 de elevacion.
42 MOTOR TEMPERAT. Temperatura del motor de elevacion. Controlar el motor y
respectivos cables.
43 ENCODER ERROR Fracaso en el Encoder. Controlar el Encoder y respectivos
cables
44 THERMIC SENS KO La temperatura del módulo AC3de elevacionsupera 75°C.
AC3 de elevacion.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 78

45 SAFETY
46 CAN BUS KO Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar:
tracción yelevación.
- Substituir el módulo AC3 de elevación.
47 WAITING FOR NODES Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar:
tracción yelevación.
- Substituir el módulo AC3 de elevación.
48 AUX OUTPUT KO Avería en el teleruptor. Substituir el módulo AC3 de
elevación.
49 DRIVER SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
50 CONTACTOR DRIVER Avería en el teleruptor. Controlar:
51 COIL SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
- Bobina teleruptores principales y respectivos cables.
52 VACC NOT OK Fracaso en el señal del potenciómetrode elevación en
reposo (mando versión a palanca). Controlar:
- Potenciómetrode elevación desarreglado o averiado
- Cableo del potenciómetro
53 INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque. Controlar:
- Micro interuptores distribudor(mando versión a palanca)
y los respectivos cables.
54 PEDAL WIRE KO No utilizado
55 WRONG BATTERY Problema de la batería..
56 REMOTE INPUT No utilizado
57 WAITING MHYRIO Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar:

- los cables de conexión etre las dos Unidades lógicas de
tracción y levantamiento y el módulo mhyrio.
58 I= 0 EVER Fracaso en el detector de la corriente. Substituir el módulo
AC3 de elevación.
4A No utilizado
4C BATTERY_LOW Batería descargada. Si la opción "battery check" está
activada (ON), un algoritmo de batería descarga es
disponible. Cuando el nivel del cargo de labatería es 10%,
éste alarma se señala y la corriente se reduce a la mitad del
nivel programado.
5A CHOPPER NOT CONF El módulo AC3 de tracción tiene una configuración errónea.
Usando la consola de programación se debe poner el
módulo en la manera correcta que depende de la
configuración de la carretilla: a) inversor de marcha al pedal;
b) inversor de marcha en el volante; c) mandos movimiento
carga versión a palanca / monoeje / joystick.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 79

4E No utilizado
5C GGAIN ACQUISITION Advertencia: comunica que la lógica está en la fase de
adquisición de la ganancia de corriente. En esta fase la lógica
no entra marcha.
5E No utilizado
MÓDULO MHYRIO
A1 EEPROM KO Defecto acerca de la área de la memoria que guarda los

parámetros modificados; éste alarma no deja todos
funcionamientos de la carretilla. Si el defecto continúa
después varias vez en el procedimiento de arranque de la
carretilla, reemplazar la lógica. Si la alarma desaparece
recuerda tan ahora los parámetros corresponderán los
niveles estándar.
A2 DRIVER SHORTED El transistor que controla el positivo de le alimentación de
las válvulas de elevación y descenso está abierto cuando él
deba estar cerrado.
A3 CAN BUS KO No utilizado.
A4 FF VALVES No utilizado
A5 DRIVER OPENED El transistor que controla el positivo de le alimentación de
las válvulas de elevación y descenso está abierto cuando él
deba estar cerrado.
A6 DRIVER EVP GR1 Uno o más MOS que contolan las válvulas están en corto
circuito.
circuito.
circuito.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 80
MONOEJE /JOYSTICK
(NO MUESTRADO POR LA CONSOLA)
CÓDIGO DEL DESCRIPCION DE LAS AVERÍAS DESCRIPCION

DIAGNÓSTICO DE LA
(SALPICADERO) REPARACION
E1 No utilizado.
E2 BAD LIFT POT Avería del potenciómetro de elevacion en monoeje/joystick.
Controlary si está necesario substituir el monoeje/joystick.
E3 BAD TILT POT Avería del potenciómetro de inclinación en monoeje/joystick.
E4 BAD SIDESH. POT Avería del potenciómetro del desplazador lateral en
monoeje/joystick.Controlary si está necesario substituir el
monoeje/joystick.
E5 BAD IV POT Avería del potenciómetro de la 4a leva en monoeje/joystick.
E6 BAD V POT Avería del potenciómetro de la5a leva en monoeje/joystick.
E7 INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque.
E8 BAD POTENTIOMETER
BF FW+BW Secuencia incorrecta de arranque. Controlar:
- Micro interuptores del brazo para marcha adelande y atras
y los respectivos cables .
CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO


DIAGNÓSTICO DE LA
C1 STOP-OPEN Defecto de laslamparas de stop. Controlar las bombillas de

los faroles de stop y los respectivos cables .
C2 STOP-SHORT Defecto de laslamparas de stop. Controlar las bombillas de
los faroles de stop y los respectivos cables .
C3 No utilizado.
C4 RETRO-OPEN Defecto de laslamparas de marcha atras. Controlar las
bombillas de los faroles de marcha atras y los respectivos
cables .
C5 No utilizado.
C6 No utilizado.
C7 No utilizado.
C8 RETRO-SHORT Defecto de laslamparas de marcha atras. Controlar las
bombillas de los faroles de marcha atras y los respectivos
cables .
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 81
CIRCUITO IMPRESO I / O

DIAGNÓSTICO DE LA
81 INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque(versión mando a

palanca). Controlar:
respectivos cables.
respectivos cables.
82 LOGIC FAILURE Defecto de la lógica(versión mando a palanca).
83 PEDAL WIRE KO Fracaso en el señal en reposo del potenciómetro de
aceleración(versión mando a palanca). Controlar:
respectivos cables.
respectivos cables.
84 BAD MICROSWITCH
85 No utilizado.
86 No utilizado.
87 No utilizado.
88 PUMP INCORRECT START
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 82
TABLA REGULACION PARAMETROS
PROGRAMMED LEVEL
PARAMETER
UNIT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACCELERATION DELAY (*) SEC 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
RELEASE BRAKING (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
INVERS BRAKING (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
PEDAL BRAKING (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
SPEED LIMIT BRAKING (**) SEC 8.9 8.3 7.7 7.1 6.6 6.0 5.5 4.9 4.4 3.8
BRAKE CUTBACK (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
MAX SPEED FW HZ 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
MAX SPEED BW HZ 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
CUTBACK SPEED % MAX SPEED 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
FREQUENCY CREEP HZ 0.3 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.1 2.4 2.7 3.0
MAXIMUM CURRENT % IMAX 47 53 58 64 70 76 82 88 94 100
ACC. SMOOTH
INV. SMOOTH
STOP SMOOTH HZ
AUXILIARY TIME SEC
(*) El tempo de acceleración indicado el tiempo de 0 Hz to 100 Hz. Esta es la rampa ideal calculada foe el
software. La rampa real podría cambiar secun el darametro ajustado del motor y obuamente según la carga.
(**) La caracteristíca de frenadoes basada sobre la rampas de deceleratión. El valor indicado en la tabla es el
tiempo para reducir la velocidad de 100 Hz a 0 Hz. Esta es la rampa ideal calculada por el software; la rampa
ideal podría cambiar según el parámetro ajussado del motor y obliamente sugúr la carga.
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 83
PROGRAMMED LEVEL
PARAMETER
UNIT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACCELERATION DELAY (*) SEC 0.5 0.7 1.0 1.4 1.9 2.5 3.2 4.0 4.8 5.5
DELERATION DELAY (**) SEC 0.5 0.7 1.0 1.4 1.9 2.5 3.2 4.0 4.8 5.5
MAX SPEED UP HZ 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
MIN SPEED UP HZ 12.0 13.5 15.0 16.5 18.0 19.5 21.0 22.5 24.0 25.5
SPEED FINE (ALL) (***) HZ - - - - - - - - - -
MAXIMUM CURRENT % IMAX 47 53 58 64 70 76 82 88 94 100
AUXILIARY TIME SEC 0 0.2 0.4 0.8 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0
(*) Il tiempo de acceleración indicado es el tiempo de 0 Hz a 100 Hz (velocidad máx. selecionable). Esta es la
rampa ideal calculada por el softeware. La rampa real podría cambiar según el parámetro ajustado del motor
y ebliamente según la carga.
(**) Il tiempo de acceleración indicado en la tabla 100 Hz to 0 Hz. Esta es la rampa ideal calculada por el
softeware. La rampa real podría cambiar según el parámetro ajustado del motor y ebliamente según la carga.
(***) Ajustable con una resolucón de 1Hz entre o 0 y 200 Hz .
2,5 - 3,0 - 3,5 t
pag. 84
MÓDULO MHYRIO
PROGRAMMED LEVEL
PARAMETER
UNIT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
LIFT/LOW ACC DELAY SEC 0.25 0.35 0.45 0.55 0.70 0.80 0.90 1.00 1.15 1.25
DRAIN ACC DELAY SEC 0.25 0.35 0.45 0.55 0.70 0.80 0.90 1.00 1.15 1.25
LIFT/LOW ACC DELAY SEC 0.25 0.35 0.45 0.55 0.70 0.80 0.90 1.00 1.15 1.25
TI/SH ACC DELAY SEC 0.25 0.35 0.45 0.55 0.70 0.80 0.90 1.00 1.15 1.25
DRAIN DEC DELAY SEC 0.66 0.75 0.85 1.10 1.275 1.48 1.70 1.90 2.20 2.55
TI/SH DEC DELAY SEC 0.25 0.35 0.45 0.55 0.70 0.80 0.90 1.00 1.15 1.25
Cargo Range
CESAB S.p.A
via Persicetana Vecchia, 10 40132 Bologna - Italy
Tel. (0039) 051.20 54 11
Fax (0039) 051.72 80 07
E-mail: cesab@cesab.it
Código 036 6009-0 06/2002

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2,5
3,0
3,0L
3,5
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ESTABLECIMIENTO DE BOLOGNA , SERVICIO POSVENTA

CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO pag. 49

INVERSION DE MARCIA AL PEDAL

INVERSOR DE MARCHA EN EL VOLANTE (Versión

Pedal único de marcha (G)

Interruptor de emergencia (P)

Palanca de desbloqueo del freno de estacionamento

MANDOS MOVIMIENTO CARGA

VERSIÓN MANDOS A PALANCA (A)

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1) Seleccionador de configuración: cuando se pone en marcha la carretilla la selección astándar es

ELEVACIÓN CAPÓ BATERIA Y COMPARTIMIENTO

CLAVIJA-TOMA DE BATERIA (H)

GRUPO PALANCAS – MOVIMIENTO CARGA

1 6 2 7 3 4 5 12 1) Indicador del nivel de la carga de la batería

INDICACIONES DEL TABLERO DE INSTRUMENTOS

2 2) Piloto freno de estaciónamento activado

3 3) Piloto nivel líquido frenos insuficiente

4 4) Piloto reducción velocidad del levantamiento por batería descargada

5 5) Piloto de conductor presente

6 6) Piloto temperatura motor de tracción

7 7) Piloto temperatura motor de levantamiento

8 8) Contador horario electrónico

PLACA DE LAS CAPACIDADES

Identifica la capacitad de carga con un baricentro

EQUIPO o CONDICIÓN ESPECIAL DE UTILIZACIÓN

RUEDAS No. de FABRICACIÓN

ELEVACION DISTANCIA DE CENTRO DE CARGA mm

MODELO MOTOR CAPACIDAD NOMINAL

No. de FABRICACIÓN ESFUERZO en el GANCHO (1h)

PESO BATERÍA PESO en VACÍO

AÑO de FABRICAC. TENSIÓN BAT.

CARRELLI ELEVATORI S.p.A.

El grupo de tracción esta compuesto de:

Desmontar el grupo reductor

SUSTITUCION DEL ACEITE

Tipo de aceite MOBIL-FLUID 422SAE 80W

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Cada 250 horas

Cada 1000 horas u 12 meses

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