C12-Perdida de carga en tuberías

Integrantes:

Diego Alfonso Velásquez Rojas

Fernanda Antonia Norambuena

Aravena

Profesor:

Claudio Arturo Velásquez Segovia

Experiencia:

N3 y realizada 19/11/2022

Entrega:

03/12/2022

Curso:

763
Resumen de la experiencia:
En esta experiencia se estudiará el concepto de pérdida de carga en tuberías, donde se
ocupará específicamente el agua como material de estudio.
Como eje principal del desarrollo de la experiencia se trabajarán dos temas por separado,
la pérdida de carga por fricción viscosa y la pérdida de carga en singularidades, donde
para cada uno se realizarán cálculos sobre las distintas mediciones entregadas. Además,
para efectos del primer tipo de pérdida de carga se determinarán los coeficientes de
fricción y los números de Reynolds de cada medición, para los cuales se generará un
gráfico que deberá ser comprendido luego de analizar el video de “Cómo leer la Gráfica de
Moody”, mientras que para el segundo tipo de pérdida de carga se identificarán los
coeficientes de expansión y contracción de cada medición.
Luego, se realizará una investigación sobre 6 materiales distintos de los que pueden estar
hechos las tuberías o cañerías, dentro de la cual se estudiarán las propiedades físicas y
mecánicas de cada una, su factor de rugosidad y las Normas Nacionales e Internacionales
sobre la rugosidad de cada material.

Objetivos:
 Objetivo general:
Familiarizar al estudiante con métodos de medición de flujos de fluidos y pérdidas
de energía hidráulica en tuberías y singularidades.
 Objetivos específicos:
 Analizar las pérdidas de carga por fricción, determinar, graficar y analizar los
coeficientes de fricción v/s Re para una tubería recta horizontal.
 Considerando las pérdidas de carga por singularidad, determinar los coeficientes
singulares promedio del equipo ensayado.
Metodología experimental:
En un principio describimos los objetivos de la experiencia para ver si al desarrollar la
actividad se lograron cumplir. En primera instancia, debemos utilizar los datos entregados
para realizar todos los cálculos necesarios para determinar la perdida por fricción de las
seis mediciones, y posteriormente calcular sus respectivos coeficientes de fricción y
números de Reynolds para realizar un análisis de estos. Para esto, debemos tener en
consideración las siguientes formulas:

∀ hf = h1 - h2
Q= πD ² vD
t
A= Re =
4 L v² ʋ
hf = f( )
Q = vA D 2g

Donde:
m³
 Q = caudal teórico ( )
s
 ∀ = volumen (m3)
 t = tiempo (s)
m
 v = velocidad media o promedio del flujo en D ( )
s
2
 A = área de flujo (m )
 D = diámetro interior del ducto (m)
 hf = pérdida de carga por fricción viscosa (m)
 h1 y h2 = cotas piezométricas (m)
 f = coeficiente o factor de fricción de Moody (adimensional)
 L = longitud del tramo de tubería considerada (m)
m
 g = aceleración de gravedad ( )
s²
 Re = número de Reynolds
m
 ʋ = viscosidad cinemática del fluido ( ) (obtenida de la tabla de viscosidad del
s²
agua)

Luego, debemos observar el video “Cómo leer la Gráfica de Moody” para realizar un
correcto análisis de nuestros valores en la gráfica y obtener conclusiones analizando los
coeficientes de fricción v/s los números de Reynolds obtenidos en cada medición.
Ya en la segunda parte de la actividad, esta vez sobre las pérdidas de carga por
singularidades, debemos utilizar los datos que se nos presentan para determinar los
coeficientes de expansión y contracción de cada medición. Para esto, debemos tener en
consideración las siguientes formulas:

Balance de energía entre 1 y 2: 1hs2 = (h1 + v12/2g) - (h2 + v22/2g)

Balance de energía entre 2 y 3: 2hs3 = (h2 + v22/2g) - (h3 + v32/2g)

∀ 4Q v² 1h s 2 2h s 3
Q= v= hs = K
t πd ² 2g Ke = v 1² Kc = v 3²
2g 2g

Donde:
m³
 Q = caudal teórico ( )
s
 ∀ = volumen (m3)
 t = tiempo (s)
m
 v = mayor velocidad que interviene en la singularidad ( )
s
 d = diámetro interior del ducto (m)
 hs = pérdida de carga singular (m)
 K = coeficiente singular
m
 g = aceleración de gravedad ( )
s²
 Ke = coeficiente de expansión
 Kc = coeficiente de contracción

Luego, debemos mencionar las propiedades físicas y mecánicas de 6 materiales de

tuberías distintos y sus factores de rugosidad, además de mencionar las Normas
Nacionales e Internacionales sobre la rugosidad de cada material.
Por último, debemos analizar los datos obtenidos para crear una discusión grupal que
debe quedar manifestada en el informe para determinar el grado de comprensión de la
experiencia y así poder sacar conclusiones.
Presentación de datos:
Pérdida de carga por fricción
Medición h1 (cm) h2 (cm) ∀ (cm3) t (s)
1 58,0 52,0 20361,6 60,0
2 61,0 46,5 20361,6 35,4
3 64,0 40,5 20361,6 28,2
4 66,0 36,0 20361,6 22,0
5 68,0 32,0 20361,6 21,8
6 72,0 23,0 20361,6 17,7

 Diámetro de la tubería (D): 26,29 mm

 Largo de la tubería (L): 242 cm
 Volumen medido (estanque): 20.361,6 cm3
 Temperatura del agua: 17,9 ºC

Pérdida de carga singular

Medición h1 (cm) h2 (cm) h3 (cm) ∀ (cm3) t (s)
1 35,7 35,8 32,4 20361,6 53,5
2 35,5 35,6 30,6 20361,6 45,5

 Diámetros secciones Nº1 y Nº3: 26,29 mm

 Volumen medido (estanque): 20.361,6 cm3
 Diámetro sección Nº2: 76,61 mm
Presentación de Resultados:
A continuación, presentaremos los resultados de la experiencia de “Pérdida de carga por
fricción viscosa” en base a los datos entregados:

 Diámetro de la tubería (D): 0,02629 m

 Largo de la tubería (L): 2,42 m
 Volumen medido (estanque): 0,0203616 m3
 Temperatura del agua: 17,9 ºC
m
 Viscosidad cinemática del fluido: 1,069E-6 ( )
s²

Pérdida de carga por fricción

Medición h1 (m) h2 (m) hf (m) m³ m f Re
Q( ) v( )
s s
1 0,58 0,52 0,06 0,0003394 0,6252 0,0327 15.375,59
2 0,61 0,46 0,15 0,0005752 1,0596 0,0285 26.058,83
3 0,64 0,40 0,24 0,0007220 1,3300 0,0289 32.708,79
4 0,66 0,36 0,30 0,0009255 1,7049 0,0220 41.928,74
5 0,68 0,32 0,36 0,0009340 1,7206 0,0259 42.314,85
6 0,72 0,23 0,49 0,0011504 2,1192 0,0233 52.117,65

Coeficiente de fricción v/s número de Rey-

nolds
0.0350
0.0300 f(x) = − 2.72422900105832E-07 x + 0.0364410387923639
R² = 0.82105237681334
0.0250
f = 2gDhf/Lv2

0.0200
0.0150
0.0100
0.0050
0.0000
10,000.00 20,000.00 30,000.00 40,000.00 50,000.00 60,000.00
Re = vD/ʋ
 A continuación, presentaremos los resultados de la experiencia de “Pérdida de carga
singular” en base a los datos entregados:

 Diámetros secciones Nº1 y Nº3: 0,02629 m

 Volumen medido (estanque): 0,0203616 m3
 Diámetro sección Nº2: 0,07661 m

Pérdida de carga singular

Medición h1 h2 h3 m³ m m 1Δhs2 2Δhs3 Ke Kc
Q( ) v1y3 ( ) v2 ( )
(m) (m) (m) s s s (m) (m)
1 0,357 0,358 0,324 0,0003806 0,7011 0,0826 0,02371 0,00929 0,9464 0,3708
2 0,355 0,356 0,306 0,0004475 0,8244 0,0971 0,03316 0,01584 0,9573 0,4573

 Acero: las tuberías de acero son fuertes, firmes y duraderas. Poseen una habilidad
para resistir cambios extremos de temperatura, resisten presión y elementos
destructivos. Son ideales para cualquier industria, ya que pueden ser usados en
diferentes tipos de aplicaciones y pueden tener varias formas (redonda, cuadrada
o rectangular). Contienen aluminio, manganeso, titanio y tungsteno.
Respecto a sus propiedades mecánicas, encontramos:
a) Resistencia a la tracción (σb): En el proceso de tracción, la fuerza máxima (F b)
que soporta la muestra cuando se rompe es la tensión (σ) obtenida del área de la
sección transversal original (So) de la muestra, que se denomina resistencia a la
tracción (σb), y la unidad es N / mm2 (MPa). Representa la capacidad máxima de un
material metálico para resistir daños bajo fuerza de tracción.
b) Punto de rendimiento (σs): Para un material metálico con un fenómeno de
fluidez, la tensión a la que la muestra puede continuar alargándose sin aumentar la
fuerza durante el proceso de estiramiento (manteniéndose constante) se
denomina punto de fluencia. Si la fuerza cae, se deben distinguir los puntos de
fluencia superior e inferior. c) Alargamiento después de la rotura (σ): En la prueba
de tracción, el porcentaje de la longitud del calibre aumentado después de que la
muestra se rompe a la longitud del calibre original se llama alargamiento.
Expresado por σ, la unidad es mm.
 d) Reducción de área (ψ): En la prueba de tracción, el porcentaje de la reducción
máxima del área de la sección transversal en el diámetro reducido de la muestra
después de que la muestra se rompe al área de la sección transversal original se
denomina reducción de área. Expresado en ψ, la unidad es mm2.
e) Índice de dureza: La capacidad de los materiales metálicos para resistir la
hendidura de los objetos duros en la superficie se llama dureza. Según los
diferentes métodos de prueba y el ámbito de aplicación, la dureza se puede dividir
en dureza Brinell, dureza Rockwell, dureza Vickers, dureza Shore, dureza micro y
dureza a alta temperatura. Hay tres tuberías de uso común: dureza Brinell,
Rockwell y Vickers.

 Cobre o latón: son durables y capaces de soportar las más duras condiciones de
presión y temperatura. No se deterioran con la exposición de la luz. Son resistentes
a los posibles ataques de los fluidos que transportan.
Su instalación es sencilla, rápida y limpia y se adaptan a cualquier estructura y
espacio disponible. Su reducido peso facilita la manipulación, además permite que
en sus instalaciones no se necesite emplear un numero alto de uniones y codos.
Poseen una alta calidad superficial.
Poseen una excelente resistencia a la corrosión, ya que no forman costras
voluminosas de óxido o de otros compuestos que pueden obstruir el paso de los
fluidos, y una gran resistencia a materiales de construcción como cemento, yeso,
escayola, entre otros. Es más, son impermeables a los gases y oxígeno.
Debido a que el cobre es un metal no inflamable, ante un posible incendio, las
tuberías no propagan las llamas, ni se consumen, sino que, a pesar de altas alturas,
este es capaz de seguir transportando los fluidos. Las tuberías de cobre soldadas
son impermeables y altamente permeables a productos químicos dañinos del
ambiente en el que se encuentran.
Entre algunas propiedades mecánicas del cobre encontramos la resistencia a la
tracción y la dureza, también se pueden incrementar mediante las aleaciones, pero
esto supone una reducción de la conductividad eléctrica. Así, por ejemplo, la
aleación de cobre más resistente es la que combina cobre y berilio, dando como
resultado una resistencia a la tracción de hasta 1500 N/mm².
 Plásticos: los plásticos son los materiales idóneos para la construcción de tuberías
destinadas al abastecimiento y saneamiento. Son flexibles, sin oxidación, corrosión
o incrustaciones y de gran resistencia química. Su vida útil es mucho mayor que la
de cualquier otro material. Poseen baja densidad, suelen ser impermeables,
buenos aislantes eléctricos y térmicos, aunque la mayoría no resisten
temperaturas muy elevadas.
Cuando hablamos de las propiedades mecánicas de los plásticos, tenemos que la
resistencia es una de las propiedades más valoradas a la hora de elegir un plástico.
Por lo general, los refuerzos de fibra de carbono y de vidrio mejoran la resistencia
de los materiales en cuanto a tracción y flexión. Por otra parte, tenemos la rigidez
de un material frente a deformaciones; si lo que se busca es una mayor elasticidad,
recurrir a materiales plásticos aditivados con fibra de carbono y fibra de vidrio
siempre será la mejor elección. Además, cabe destacar que los materiales aditivos
con fibra de vidrio y carbono son los que mayor dureza superficial tienen.

 Poliéster reforzado con fibra de vidrio: las fibras de vidrio proporcionan

resistencia y estabilidad, y los rellenos contribuyen a una alta rigidez a la flexión.
Con las fibras de vidrio orientadas en la dirección deseada, los rellenos colocados
estratégicamente y todo impregnado con resina y curado a temperatura elevadas,
forman un laminado excepcionalmente resistente y estable. La resina proporciona
una excelente protección contra la corrosión química. El producto final es
impermeable, tiene buena estabilidad térmica y resistencia a la radiación UV lo
que lo hace ideal para aplicaciones tanto en ambientes interiores como exteriores.
El PRFV es un material altamente duradero, ideal para una amplia gama d
aplicaciones en diversas industrias en las que se requiere una larga vida útil.
Las propiedades mecánicas de este material dependen esencialmente de la
cantidad y disposición de la fibra de vidrio. La resistencia a tracción del material
puede oscilar desde los 500 kg/cm2 con vidrio proyectado, hasta alcanzar los
10.000 kg/cm2 con vidrio unidireccional al 90% en peso.
 Fundición: las propiedades físicas que se pueden desarrollar en las arenas para
fundición, tales como resistencia, permeabilidad y laborabilidad a una respectiva
humedad. También se ve influenciado en el costo de preparación debido a la gran
cantidad de material aglutinante que se necesita para producir las propiedades
deseadas, sumado a ello puede influir en el acabado superficial en las piezas
fundidas.
En cuanto a la resistencia, presenta resistencia a la tracción y al impacto, teniendo
un alto límite elástico y buen alargamiento. Estas propiedades son optimizadas
controlando la composición química y con un tratamiento térmico de la matriz
férrica. La fundición dúctil mantiene las cualidades tradicionales de las fundiciones,
resultante de su contenido en carbono (Resistencia a la compresión,
Moldeabilidad, Resistencia a la abrasión, Se puede mecanizar y Resistencia a la
fatiga).

 Hormigón: material debe tener buena trabajabilidad, cohesividad, resistencia y

durabilidad. La trabajabilidad es la facilidad con la cual pueden mezclarse los
ingredientes y que la mezcla resultante pueda manejarse, transportarse y
colocarse con poca pérdida de la homogeneidad. La durabilidad que debe tener el
material es porque debe ser capaz de resistir la intemperie, a la acción de
productos químicos y desgastes, en los que será sometido durante el uso. Es de
suma importancia la impermeabilidad del concreto que puede mejorarse con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
La resistencia es una propiedad del concreto que siempre debe considerarse como
primera instancia, lo cual se determina por una probeta de compresión. La
característica particular más importante de cualquier elemento estructural es su
resistencia real, la cual debe ser lo suficientemente elevada para resistir, con algún
margen de reserva, todas las cargas previsibles que puedan actuar sobre aquél
durante la vida de la estructura. En el caso del hormigón, su propiedad más
importante es la resistencia a la compresión, llamado también concreto, es una
piedra artificial formada al mezclar en proporciones adecuadas cuatro
componentes (cemento, agua, arena y ripio), pero con ventajas superiores a la
piedra natural.
Investigando sobre el factor de rugosidad de cada material estudiado, obtuvimos los
siguientes datos:

Material Rugosidad
Acero (tubos estirados) 0,0024
Cobre o latón 0,015
Plásticos (PVC,PE, PP) 0,0015
Poliéster reforzado con fibra de 0,01
vidrio
Fundición 0,12-0,6
Hormigón 0,3-3

Análisis y discusión de resultados:

Conclusiones:
Apéndice:
Para efectos de esta experiencia es necesario tener claro en que consiste la pérdida de
carga en tuberías. La pérdida de carga en una tubería o canal es la pérdida de presión que
se produce en un fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las
paredes de la tubería que las conduce. Las pérdidas pueden ser continuas, a lo largo de
conductos regulares, o accidentales o localizadas, debido a circunstancias particulares,
como un estrechamiento, un cambio de dirección, la presencia de una válvula, etc.
Cuando hablamos de pérdidas de carga por fricción, nos encontramos con un factor
importante para la determinación de la pérdida de carga, el coeficiente de fricción.
El coeficiente de rozamiento o coeficiente de fricción vincula la oposición al deslizamiento
que ofrecen las superficies de dos cuerpos en contacto según la intensidad del apoyo
mutuo que experimentan. Es un coeficiente adimensional. Este se relaciona con el número
de Reynolds siendo inversamente proporcionales. Su relación, más la identificación del
factor de rugosidad del material de la tubería nos llevan a conformar un diagrama de
Moody.
La rugosidad de las paredes de los canales y tuberías es función del material con que están
construidos, el acabado de la construcción y el tiempo de uso. Los valores son
determinados en mediciones tanto de laboratorio como en el campo. Se conoce como el
cociente entre la altura de aspereza absoluta media y el diámetro interior.
El diagrama de Moody es un gráfico en forma no dimensional que relaciona el factor de
fricción de Darcy, el número de Reynolds y la rugosidad relativa para un flujo
completamente desarrollado en una tubería.
Por su parte, el coeficiente de fricción puede ser evaluado actualmente por fórmulas
explicitas como las de Swamee-Jain, Blasius y Moody para flujos turbulentos, o la ecuación
de Hagen-Poiseuille para flujos laminares.
Para un análisis más exhaustivo de los factores que llevan a esos determinados valores se
puede recurrir a la ecuación de Darcy-Weisbach, ya que esta permite identificar la
influencia que tiene cada factor en la determinada pérdida de carga que se identifique, y
así mismo permite ser aplicada a un flujo en cualquiera de sus tres facetas, ya sea en
transición, laminar o turbulento.
Ahora, la pérdida de energía en accesorios hidráulicos tales como: válvulas, tees, codos,
válvulas de retención, serpentines, etc. se les llama, habitualmente, pérdida de carga
singular.
Las singularidades que contempla el laboratorio son la expansión brusca y contracción
brusca. Cada una tiene un coeficiente singular llamada coeficiente de expansión o de
contracción respectivamente, que dependerán de los cálculos de balance de energía entre
los puntos 1y 2, y los puntos 2 y 3 respectivamente.
 Registro de los cálculos obtenidos para “perdida de carga por fricción
viscosa:

(1,005 E−6−1,308 E−6)

ʋ= (17,9 – 10) + ∀ 4Q vD
20−10 hf = h1 - h2 f=
Q= v= Re =
1,308E-6 t πd ² 2 gDΔhf ʋ
m Lv ²
ʋ = 1,069E-6 ( )
s²

Pérdida de carga por fricción

Medición hf (m) m³ m f Re
Q( ) v( )
s s

1 = 0,58 – 0,52 = = = =
= 0,06 m 0,0203616 m³ m 3
m m
4 (0,0003394 2(9,81 ) )(0,02629 m)(0,06
0,6252
m) ( 0,02629m)
60,0 s s s ² s
≈ 0,0003394 π (0,02629 m)² m
2
m
2,42 m(0,6252 ) 1,069E-6
m³ m s s²
s ≈ 0,6252 ( ) ≈ 15.375,59
s ≈ 0,0327
2 = 0,61 – 0,46 = = = =
= 0,15 m 0,0203616 m³ m³ m m
4 (0,0005752 2(9,81 ) 1,0596
)(0,02629 m)(0,15 m) (0,02629 m)
35,4 s s s² s
≈ 0,0005752 π (0,02629 m)² m 2 m
2,42 m(1,0596 ) 1,069E-6
m³ m s s ²
s ≈ 1,0596 ( )
s ≈ 0,0285 ≈ 26.058,83
3 = 0,64 – 0,40 = = = =
= 0,24 m 0,0203616 m³ m³ m m
4 (0,0007220 2(9,81 ) )(0,02629 m)(0,24
1,3300
m) (0,02629 m)
28,2 s s s² s
≈ 0,0007220 π (0,02629 m)² m
2
m
2,42 m(1,3300 ) 1,069E-6
m³ m s s²
s ≈ 1,3300 ( )
s ≈ 0,0289 ≈ 32.708,79
4 = 0,66 – 0,36 = = = =
= 0,30 m 0,0203616 m³ m³ m m
4 (0,0009255 2(9,81 ) )(0,02629 m)(0,30 m)
1,7049 ( 0,02629m)
22,0 s s s² s
≈ 0,0009255 π (0,02629 m)² m
2
m
2,42 m(1,7049 ) 1,069E-6
m³ m s s ²
s ≈ 1,7049 ( )
s ≈ 0,0220 ≈ 41.928,74
5 = 0,68 – 0,32 = = = =
= 0,36 m 0,0203616 m³ m³
4 (0,0009340 )
21,8 s s
≈ 0,0009340 π (0,02629 m)²
 m³ m m m
≈ 1,7206 ( ) 2(9,81
)(0,02629 m)(0,36
1,7206
m) (0,02629 m)
s s s² s
m
2
m
2,42 m(1,7206 ) 1,069E-6
s s²
≈ 0,0259 ≈ 42.314,85
6 = 0,72 – 0,23 = = = =
= 0,49 m 0,0203616 m³ m³ m m
4 (0,0011504 2(9,81
) 2,1192
)(0,02629 m)(0,49 m) ( 0,02629m)
17,7 s s s² s
≈ 0,0011504 π (0,02629 m)² m
2
m
2,42 m(2,1192 ) 1,069E-6
m³ m s s²
s ≈ 2,1192 ( )
s ≈ 0,0233 ≈ 52.117,65

Registro de los cálculos obtenidos para “perdida de carga singular”:

Balance de energía entre 1 y 2: 1hs2 = (h1 + v12/2g) - (h2 + v22/2g)
1h s 2 2h s 3
2
2
3
2
Balance de energía entre 2 y 3: 2hs3 = (h2 + v /2g) - (h3 + v /2g) Ke = v 1² Kc = v 3²
2g 2g

Pérdida de carga singular

Medición m³ m m
Q( ) v1y3 ( ) v2 ( )
s s s
1 = = =
0,0203616 m³ m
3
m
3
4 (0,0003806 4) (0,0003806 )
53,5 s s s
≈ 0,0003806 π (0,02629 m) ² π (0,07661 m)²
m³ m m
s ≈ 0,7011 ( ) ≈ 0,0826 ( )
s s
2 = = =
0,0203616 m³ m 3
m3
4 (0,0004475 4) (0,0004475 )
45,5 s s s
≈ 0,0004475 π (0,02629 m) ² π (0,07661 m)²
m³ m m
s ≈ 0,8244 ( ) ≈ 0,0971 ( )
s s

Balances de energía para Pérdida de carga singular

Medición 1 hs2 (m) 2 hs3 (m)
1 m m
(0,7011 )² (0,0826 )²
s s
= (0,357m + ) - (0,358m + = (0,358m + ) - (0,324m +
m m
2(9,81 ) 2(9,81 )
s² s²
m m
(0,0826 )² (0,7011 )²
s s
) )
m m
2(9,81 ) 2(9,81 )
s² s²
≈ 0,02371 m ≈ 0,00929 m
2 m m
(0,8244 )² (0,0971 ) ²
s s
= (0,355m + ) - (0,356m + = (0,356m + ) - (0,306m +
m m
2( 9,81 ) 2(9,81 )
s² s²
m m
(0,0971 )² (0,8244 )²
s s
) )
m m
2(9,81 ) 2( 9,81 )
s² s²
≈ 0,03316 m ≈ 0,01584 m

Coeficientes singulares promedio

Medición Ke Kc
1 0,02371 m 0,00929 m
m m
(0,7011 )² (0,7011 )²
= s = s
m m
2(9,81 ) 2(9,81 )
s² s²
≈ 0,9464 ≈ 0,3708
2 0,03316 m 0,01584 m
m m
(0,8244 )² (0,8244 )²
= s = s
m m
2(9,81 ) 2(9,81 )
s² s²
≈ 0,9573 ≈ 0,4573