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CONTROL DE CALIDAD Y METROLOGÍA / 2

Inspección Del laboratorio Medición y ensamblaje

e ingeniería inversa a la producción de dos grandes telescopios
en la chapa en el Círculo Polar Ártico

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Transforme sus procesos de fabricación

Los procesos de mecanizado inteligente son un elemento imprescindible en la tecnología de fabricación avanzada. Estas
tendencias, ampliamente publicitadas, como Industria 4.0, Internet industrial de las cosas, informática en la nube o movilidad
de datos, proporcionan a los fabricantes una oportunidad inigualable para desarrollar procesos que faciliten una mayor
productividad y capacidad de procesos.

La automatización, medición y obtención de información puede proporcionar control de

procesos en todas las fases de fabricación. Los procesos optimizados no solo controlan el
Control
estado de las piezas, sino también el rendimiento de las máquinas, las tendencias de los post-proceso
procesos, las intervenciones y los efectos del medio ambiente.

Renishaw proporciona las tecnologías necesarias para medir y controlar muchas de las Control en proceso

principales variables de los procesos en el mecanizado CNC y otros tipos de fabricación.

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 PANORAMAS

Inspección e ingeniería inversa en la chapa....................................4

Inspección mediante tomografía computerizada

con rayos X de componentes fabricados aditivamente................10

Del laboratorio a la producción.....................................................16

Soluciones de software para impresiones 3D...............................20

Encóderes rotativos de alta calidad evitan errores de forma.......24

Medición y ensamblaje de dos grandes telescopios

en el Círculo Polar Ártico........................................................... 28

Un óptimo control de herramienta ayuda a mantener

el ritmo de producción de grandes volúmenes......................... 32

Director: Ibon Linacisoro

Coordinación Editorial: Esther Güell

Edita: Director General: Albert Esteves

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 Visión 2D

INSPECCIÓN E
INGENIERÍA INVERSA
EN LA CHAPA
Fabricar piezas de chapa puede resultar particularmente difícil. El coste de producción por
componente es muy bajo en comparación con otros sectores como el mecanizado. Esto
reduce los recursos disponibles para el proceso de control de calidad a pesar de que las
piezas de chapa metálica se usan con frecuencia en las aplicaciones más exigentes, como
aeronáutica o automoción o en procesos de producción muy largos que requieren
inspección.

C
// Stephanie Cowdean de InspecVision.
Traducción a cargo de Gorka Laraudogoitia,
ingeniero y responsable de ventas en
Laraudogoitia Maquinaria Industrial,
empresa distribuidora de InspecVision
uando se producen pequeñas series de pro-
ducción para aplicaciones más mundanas a
menudo se pinta, se conforma y se suelda una
pieza de chapa. Encontrar un agujero perdido, inserto
o plegarla al final de un proceso de montaje justo a
tiempo puede destruir los plazos de entrega. Esto
puede resultar en un costo para el cliente que es miles
de veces más que el valor de la pieza.

Dificultades en la inspección de la chapa

Mientras que los ejes lineales en las máquinas de
corte láser son bastante precisos y fiables, los nes-
ting apretados pueden impartir una gran cantidad de
calor en un área relativamente pequeña. Esto puede
deformar el metal causando problemas con el plegado
posterior. A esto se añade el hecho de que todas las
piezas planas de chapa presentan un perfil de borde
o entradas, que a menudo son mayores que la tole-
rancia de la pieza.

Las máquinas de punzonado son rápidas y rentables,

pero dependen de que la herramienta se cargue
correctamente y no se rompa. La última generación
de punzonadoras también crea formas, láminas e
insertos que a menudo realizan tareas críticas y no
deben faltar en el montaje final.

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Los problemas empeoran significativamente cuando
las piezas se conforman o curvan. El proceso de ple-
gado es extremadamente sensible a los cambios en
la dureza y el espesor del metal, que puede variar
entre los lotes creando cambios significativos en el
retorno elástico. Múltiples curvas con retorno elástico
crean errores acumulativos de flexión. Incluso una
plegadora con control producirá piezas dobladas con
precisiones y tolerancias que son diez veces peores
que las anteriores a la flexión.
Figura 1.
Las prensas plegadoras dependen mucho de la
habilidad del operador y no es raro que las piezas
se doblen hacia atrás. Una herramienta incorrecta
produce errores en el radio de curvatura y obtener el
factor k correcto o el análisis material de las curvas
es una lucha constante. Lo indicado produce pliegues
de longitud errónea y por lo tanto piezas fabricadas
incorrectamente. Esta no es una lista completa de las
cuestiones que se encuentran en la producción de
chapa metálica pero es suficiente para demostrar que
las piezas defectuosas en 2D y 3D son una desafor-
tunada realidad. La única manera de detener piezas
malas que suben arriba del proceso de producción
es inspeccionarlas.
Opciones de inspección existentes
La mayoría de los fabricantes de chapa han buscado
sin éxito un sistema que pueda inspeccionar las piezas
de chapa metálica de manera amigable, rentable y
oportuna.
Las opciones existentes como CMM y brazos de CMM
no son fáciles de usar. Son muy sensibles a los golpes
y pueden ser fácilmente eliminados de la calibración.
Es muy común que un brazo de CMM sea recalibrado
el primer día, se caiga el día dos y luego se utilice
durante el resto del año mientras está fuera de cali-
bración sin ningún medio para detectar el problema.
Por razones como esta, los CMM se colocan gene-
ralmente en un área de metrología o laboratorio que
está muy lejos del punto de producción.
Libro 1_XM47.indb 5
Visión 2D
Incluso los CMM y los brazos de CMM calibrados
que tienen una buena precisión están gravemente
afectados por el perfil de borde o perfil de la pieza
de chapa metálica.
De hecho, los CMM son típicamente mucho menos
precisos que un conjunto simple de calibres cuando
se miden características definidas por los bordes de
las piezas, tales como la distancia entre agujeros, diá-
metros de agujero, etc.
Por ejemplo, la figura 2 tiene un espesor de 10 mm
con un perfil de borde del 5%. Con esta disposición
el diámetro del agujero en la superficie superior es
1mm más grande que el diámetro en la parte inferior.
Figura 2: Perfil
En realidad, la condición máxima de material no nece-
de borde de 10
sita estar en la superficie superior o inferior, podría mm de 5%.
estar en cualquier parte a lo largo del borde de la
pieza. Un CMM necesitará suerte o el ojo experto del
operador para asegurarse de que adquiere medidas
cerca de la condición material máxima. Este efecto
puede reducir la precisión de un CMM de 1 micrón a
1 mm de variación en el perfil del borde de la pieza.
Las CMM también son extremadamente lentas y
difíciles de usar. Esto significa un operador experto,
un bajo rendimiento en una máquina costosa para
funcionar. De hecho, los CMM a menudo toman un
número muy limitado de mediciones por entidad. Esto
impide la inspección completa de la pieza, lo que sig-
nifica no detectar puntos extra o en ocasiones faltas,
tales como agujeros o daños en el borde de una pieza.
Otro enfoque es utilizar un escáner láser montado en
un CMM. Este enfoque aumenta la cantidad de datos
adquiridos, lo que ayudará a identificar las caracterís-
ticas que faltan, sin embargo, los escáneres láser son
costosos, difíciles de programar y ejecutar. Son pobres
en la medición de los bordes en piezas de chapa, par-
ticularmente en materiales de espesor delgado. Este
es un problema ya que las piezas de chapa metálica
se definen principalmente por sus bordes.
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 Visión 2D
En la figura 3 podemos ver un láser proyectado sobre
una pieza. Cuando la luz se refleja desde una superficie,
el ángulo de incidencia es igual al ángulo de reflexión.
Cuando el escáner láser se coloca perpendicularmente
a la superficie o borde que se está midiendo, la cámara
logra buenas reflexiones del láser.
Figura 3.
Sin embargo, si el escáner láser necesita medir bordes
internos en una pieza de chapa, no es físicamente
posible colocar el escáner perpendicularmente a los
bordes internos. El escáner puede colocarse en el
mejor ángulo con respecto al borde, lo que reduce
enormemente la cantidad de luz reflejada que adqui-
rirá la cámara. Esto se puede ver en la figura 4.
Figura 4.
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Esta limitación de la exploración láser es un problema
bien conocido. Para ayudar a acomodar esta limi-
tación muchos paquetes de software de inspección
3D intentan y estiman el diámetro del agujero y la
posición utilizando la ausencia de medidas en lugar
de su presencia. Sin embargo, esto está claramente
lejos de ser ideal y estimar la posición y el tamaño de
una característica de la ausencia de mediciones de esa
característica siempre dará un resultado muy inferior
a la medición real de la característica directamente.
Otros sistemas completamente manuales tales como
plantillas son lentos, inflexibles, difíciles de mantener
y no precisos.
Se necesita una solución automatizada
En muchas instalaciones de producción de chapa
metálica las únicas herramientas de inspección dis-
ponibles son calibres de bajo coste, cintas métricas
y transportadores que son tan lentos y propensos al
error del operador que rara vez se utilizan.
Lo que se necesita es una máquina que pueda inspec-
cionar completamente la forma de una pieza plana en
pocos segundos y con un solo clic. El sistema debe en
planta junto a la máquina de producción para reducir
el tiempo necesario para cargar la pieza en el sistema
de inspección. La máquina tampoco debe verse afec-
tada por vibraciones o golpes que son comunes en
el piso de la fábrica, pero si ocurre un trauma grave,
la máquina debe detectar esto automáticamente y
advertir al operador.
El sistema de medición no debe necesitar un ambiente
con temperatura controlada y debe medir y compen-
sar automáticamente los cambios de temperatura
ambiente. El sistema también debería ser capaz de
programarse a partir de cualquier dimensión que
exista en el archivo CAD de modo que el operador
no necesite dedicar tiempo a definir qué dimensiones
comprobar y qué tolerancias utilizar.
Además, el sistema también debe ser capaz de inspec-
cionar piezas dobladas o conformadas. Una vez más,
la facilidad de uso es vital y debería ser posible realizar
una inspección completa de una pieza 3D con un
solo clic por un operador relativamente no calificado.
La solución Planar2D
El premiado sistema de inspección Planar es el sis-
tema de inspección 2D más rápido y automatizado
del mundo. El sistema puede utilizarse para piezas
de medición rápida o de ingeniería inversa. El sis-
tema utiliza una mesa retroiluminada y una cámara
digital estática de alta resolución montada encima
de la mesa.
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El sistema Planar es extremadamente automatizado.
Con un solo clic o escaneado de un código de barras,
el sistema puede completar las múltiples acciones en
cuestión de segundos. Las piezas se miden colocándo-
las sobre la mesa retroiluminada y la cámara captura
una imagen de la silueta de las piezas. Esta imagen se
convierte entonces en hasta 80 millones de medicio-
nes, que luego se pueden comparar automáticamente
con el archivo CAD.
El sistema trabaja sin contacto y no requiere ninguna
plantilla o accesorios. Esto facilita la medición de
materiales flexibles. El sistema 2D también puede
compensar piezas con diferentes grosores, perfiles
de borde y secciones elevadas.
Figura 5: SurfScan.
Figura 6: Patrón proyectado de SurfScan.
El sistema también puede manejar piezas no planas
con formas y perforadas. Éstas se pueden medir con
la opción SurfScan mostrada en las figuras 5 y 6. El
sistema compensa automáticamente la temperatura
ambiente. Los marcadores se incrustan en el borde de
la superficie de medición para supervisar el estado de
la máquina durante cada medición y hacer pequeños
ajustes según sea necesario.
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Visión 2D
Inspección automatizada en
planta con Planar2D
Como el sistema no tiene partes móviles, no hay
piezas de desgaste que necesiten mantenimiento
o recalibración. Además, el sistema puede detectar
automáticamente cuándo ha sufrido un trauma y
advertir al usuario que la recalibración es necesaria.
La mesa no se ve afectada por vibraciones o arañazos
y grietas en su superficie de vidrio y compensa auto-
máticamente los cambios en la temperatura ambiente.
También se puede utilizar un escáner de código de
barras para definir la ubicación del archivo CAD, las
tolerancias de las piezas, el tipo de material y espe-
sor, la ubicación de salida de los informes, el tipo de
alineación y muchas otras opciones.
La máquina se programa por sí sola. Las dimensiones
contenidas en los archivos CAD se pueden utilizar
para crear el informe de inspección completo con tole-
rancias. Si no existen dimensiones, se puede generar
automáticamente un informe de inspección. Todo el
sistema emitirá y guardará automáticamente los infor-
mes, incluida la información GO / NO-GO. El sistema
Planar puede convertir automáticamente las dimen-
siones y tolerancias del archivo CAD en un informe.
Esto puede eliminar completamente los periodos de
configuración permitiendo que los nuevos diseños de
piezas sean inspeccionados con un solo clic o incluso
con ceros clics.
Todas estas características se combinan para crear
un sistema de inspección de clics simple, flexible y
potente (o cero).
El sistema también puede realizar ingeniería inversa de
piezas 2D en pocos segundos y es totalmente confi-
gurable con opciones completas de escaneado en 3D.
Por qué debe medir en 2D
En realidad, es más rápido inspeccionar una pieza en
2D y 3D que inspeccionarla sólo en 3D. El sistema 2D
es extremadamente automatizado y puede inspec-
cionar completamente un perfil de piezas en unos
15 segundos con cero programación y sin tocar el
ordenador.
Los resultados son muy fáciles de interpretar y la
mayoría de estas características de inspección no
cambian cuando la pieza se dobla a su forma 3D
(ver figura 1). Así, al inspeccionar una pieza en 2D,
la tarea de inspección 3D se reduce de (típicamente)
del 60 al 80%.
En la figura 1 podemos ver una pieza en su forma
plana y plegada. Cualquier dimensión que no sea
afectada por la línea de plegado permanecerá sin
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 Visión 2D

cambios después de que la pieza haya sido doblada.

En este ejemplo podemos ver que todas las dimen-
siones 3D se pueden confirmar en la etapa 2D. Más
adelante la inspección 3D siempre va a ser una tarea
más compleja que la inspección 2D en la configuración
y la interpretación. En consecuencia, la automatiza-
ción en 3D es más difícil de lograr y mantener. Por
ejemplo, el período de configuración para crear un
nuevo programa de inspección en 3D puede tardar
varios minutos, pero en 2D puede ser completamente
automatizado y tarda uno o dos segundos sin que el
operador lo perciba.

Es más rápido inspeccionar

una pieza en 2D y 3D
que inspeccionarla
sólo en 3D

Otra ventaja de la inspección 2D en primer lugar es,

por supuesto, su capacidad para detectar problemas
en una etapa anterior en el proceso de producción.

Panar2D Informe de inspección

[Véanse un ejemplo en las figuras 8, 9 y 10 para una
pieza; Mapa de desviación, Informe de inspección y
Diagrama de informe de inspección para una pieza]

El sistema de medición Planar2D tiene una amplia

gama de tamaños. •

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 Impresión 3D

EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS INTERNAS INCORPORADAS EN

PIEZAS METÁLICAS PRODUCIDAS MEDIANTE FABRICACIÓN ADITIVA

INSPECCIÓN MEDIANTE
TOMOGRAFÍA
COMPUTERIZADA
CON RAYOS X DE COMPONENTES
FABRICADOS ADITIVAMENTE

Los avances en la fabricación aditiva (AM

// Felix H. Kim y Shawn P. Moylan, del Grupo de
Sistemas de Producción en el Instituto Nacional
de Normas y Tecnología Gaithersburg, MD, USA
// Herminso Villarraga-Gómez, del Grupo de
Rayos X/Tomografía Computerizada Nikon
Metrology, Inc. Brighton, MI, USA
en inglés) de piezas metálicas posibilitaron
la construcción de piezas con geometría
compleja. La fabricación aditiva de piezas
metálicas tiene un gran potencial para
generar un impacto en diversas industrias
incluyendo la aeroespacial y de automoción.
Se pueden diseñar las características
interiores complejas para reducir el peso y
mejorar la eficiencia mecánica o térmica de
los componentes. Sin embargo, estas
características son generalmente inaccesi-
bles desde el exterior para las técnicas de
inspección basadas en la visión para el
control de calidad.

E
n el proceso de la fabricación aditiva de piezas
metálicas, los defectos interiores indeseados,
como la porosidad y las grietas, se pueden formar
debido a parámetros de procesamiento subóptimos o
insuficientes, baja calidad del material de almacena-
miento de alimentación o efectos medioambientales
[1-3]. Los componentes estructurales de misión crítica
requieren inspecciones minuciosas para defectos y
precisiones dimensionales. La tomografía compute-
rizada con rayos X (XCT en inglés) —basada en la
inspección— está llegando a ser una opción viable

10

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para diversas industrias de fabricación. La tomogra-
fía computerizada con rayos X muestra una clara
estructura interna tridimensional (3D) de la pieza
en inspección. Se ha utilizado popularmente para
entender la estructura y el comportamiento de los
materiales [p. e., 4, 5]. Como la técnica se aplica a
la configuración de inspección industrial, se deben
establecer las directrices antes de la aceptación gene-
ralizada de la técnica.
Para establecer la tomografía computerizada con
rayos X como una herramienta de evaluación fiable,
no destructiva para las inspecciones de los compo-
nentes críticos a la fractura, es importante determinar
la detectabilidad de la referencia de los tipos y tama-
ños de defectos de la fabricación aditiva utilizando
la tomografía computerizada con rayos X. La proba-
bilidad de detección (PoD en inglés) es una medida
utilizada para determinar la capacidad de una técnica
de evaluación no destructiva (NDE en inglés).
Todavía hay aspectos indeterminados de probabilidad
de detección (PoD en inglés) y tamaño mínimo de
fallos detectables para los fallos típicos encontrados
en las piezas producidas con fabricación aditiva uti-
lizando la tomografía computerizada con rayos X.
Solamente se han publicado hasta la fecha un puñado
de documentos relacionados con este tema [6]. Uno
de los pasos críticos a la hora de evaluar las técnicas
de inspección no destructivas incluyendo la tomo-
grafía computerizada con rayos X será la capacidad
de probar piezas con fallos simulados colocados de
manera intencionada dentro de las piezas produci-
das por fabricación aditiva. Los artefactos fiables con
características internas que son representativas de los
defectos que se producen en la fabricación aditiva
necesitan ser desarrollados. Sin embargo, construir
una estructura interna es difícil con cualquier técnica
convencional. Por otro lado, la fabricación aditiva,
proporciona una oportunidad para incorporar estruc-
turas internas complejas.
Contribución oficial del Instituto Nacional
de Normas y Tecnología (NIST en inglés); no
sujeto a derechos de autor en los Estados Unidos.
Las descripciones completas de este documento
requieren la identificación de ciertos productos
comerciales. La inclusión de tal información de
ninguna manera debería interpretarse como indi-
cación de que tales productos están respaldados
por NIST o están recomendados por NIST ni que
sean necesariamente los mejores materiales,
instrumentos, software o proveedores de los
fines descritos.
Libro 1_XM47.indb 11
Impresión 3D
En este documento, se presenta tanto un enfoque
para construir características internas utilizando la
fabricación aditiva como para inspeccionar los resulta-
dos utilizando la tomografía computerizada con rayos
X. Se construyeron tres piezas de pruebas que incor-
poraban características internas diferentes por medio
de un proceso de fusión de polvo (PBF en inglés)
basado en láser. Las calidades de estas construcciones
se determinaron a partir de las digitalizaciones de la
tomografía computerizada con rayos X. Las digitaliza-
ciones metrológicas de la tomografía computerizada
con rayos X midieron el tamaño de las características
internas con más precisión. Las características inte-
riores se compararon directamente con los modelos
pertinentes de diseño asistido por ordenador (CAD).
Tomando como base los resultados, se propuso un
diseño de artefacto mejorado.
Fabricación aditiva de muestras con
características internas mediante
tecnología de fusión de polvo por láser
Las piezas se produjeron utilizando los procesos de
fabricación aditiva con fusión por polvo (PBF en inglés)
basado en láser, con un sistema (EOS M270) disponi-
ble en el Instituto Nacional de Normas y Tecnología
(NIST). Se utilizó el polvo de la superaleación con
base de Níquel (Inconel 625) (entre 15 y 60 μm en
10 mm dia. 6 mm dia 5 mm dia.
200 μm dia
400 μm dia
600 μm dia
800 μm dia
1 mm dia
2 mm dia
a)
b)
Figura 1. Diseños de las muestras con características internas
diferentes (a) y dibujo de las muestras tras la construcción (b).
11
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 Impresión 3D

tamaño de partículas tal como se midió por medio
de tamices estándar). El tamaño del punto de láser es
de aproximadamente 100 μm y se utilizó la configu-
ración de parámetros de máquina por defecto para el
material Se diseñaron tres muestras con características
interiores que incorporaban tamaños y orientaciones
diferentes de cubos y esferas, tal como se muestra en
la figura 1. Se espera que los polvos no fundidos que-
den atrapados en los huecos. Los diámetros exteriores
de las muestras son 10, 6 y 5 mm, respectivamente.
Inspección por tomografía computerizada
con rayos X metrológica
Las mediciones metrológicas de la tomografía com-
puterizada con rayos X (XCT en inglés) se obtuvieron
utilizando un sistema Nikon XT H 225 ST. Una de las
principales ventajas dela XCT es el uso del tamaño
del vóxel calibrado. Las técnicas típicas de la XCT
estiman el tamaño del vóxel basándose solamente en
el factor de aumento. Sin embargo, existe potencial
para errores dimensionales con este enfoque debido
a errores de posición del eje, error en el alineamiento
geométrico del hardware del sistema de la tomografía
computerizada y error de desplazamiento del punto
focal del rayo X. Además, la calidad de la imagen se
puede ver afectada por factores físicos tales como el
endurecimiento del haz o la dispersión de los rayos
X, lo que se necesita evitar por medio del filtrado del
hardware o compensar con correcciones de pospro-
cesamiento tras la reconstrucción de la tomografía
computerizada.
midió con una máquina de medición de coordenadas
(MMC) para obtener dimensiones de referencia. Los
parámetros de digitalización de la XCT se muestran
en la tabla 1. Se observan ligeras diferencias entre el
tamaño de vóxel efectivo calculado basándose en el
aumento geométrico no calibrado y el tamaño del
vóxel calibrado.
Para las mediciones de tomografía computerizada, las
muestras se montaron en un ángulo de 20º desde el
eje vertical para evitar artefactos con haz de cono.
Viabilidad de construir.
Características internas
Se muestran porciones interiores en aproximada-
mente la sección media de cada muestra en la figura
3. Se logró un contraste alto de las partes sólidas y
los huecos llenos de polvos se pueden distinguir fácil-
mente de la estructura solidificada. El hueco atrapador
de polvo parece más oscuro debido a la porosidad y a
la resolución espacial bastante baja comparada con el
tamaño del polvo. En la muestra de esfera no se cons-
truyó el poro esférico de 200 µm de diámetro. En la
resolución espacial actual de la XCT, no se encuentra
ningún poro visible en la zona. Tanto las esferas como
el cubo pequeño experimentaron dificultades con la
producción de superficies superiores precisas. Por otro
Muestra Cubo grande Cubo pequeño Esfera
Voltaje (kv) 200 180 180

Para la medición actual se realizaron una calibración

Corriente (uA) 91 90 90
del tamaño del vóxel y una corrección del endureci-
miento del haz. La calibración del tamaño del vóxel
Potencia (w) 18.2 16.2 16.2
se llevó a cabo de manera similar a las directrices de
[7] ejecutando una digitalización de tomografía com-
Tipo de filtro y
puterizada de un objeto de calibración (figura 2) con Cobre 3 mm Cobre 3 mm Cobre 3 mm
espesor
configuración de digitalización idéntica a las utilizadas
Tiempo de
en la medición de las piezas de prueba. El objeto de exposición 1000 1000 1000
calibración es un cilindro de aluminio hueco que se
Número de 2880 2880 2880
proyecciones
Figura 2. Objeto de
calibración con XCT. Cuadro por 1 1 1
proyección

Tamaño de
pixel del 200 200 200
detector ( µm)

Aumento 14.29 15.32 15.32

geométrico

Tamaño del
Vóxel según 14.00 13.06 13.06
aumento (µm)
Tamaño del
Vóxel 14.05 13.08 13.08
calibrado ( µm)

Diferencia de 0.36 0.15 0.15

porcentaje (%)

Tabla 1.

12

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 Impresión 3D

Large cube sample Small cube sample

16-17
Sphere sample
Visítanos
NOV. Pabellón 4 E-09
Figura 3. Resultados de las digitalizaciones de la
XCT metrológica y CAD superpuesto.

lado, el cubo grande se construyó relativamente bien Figura 4. Comparación de pieza contra CAD que muestra la distribución de la
variación de las desviaciones del modelo de CAD para la muestra de la esfera.
a pesar de las mayores dimensiones generales. Los
orificios pequeños (100 µm de diámetro) se diseñaron
e incorporaron para el fin de sacar posiblemente los
polvos, pero tampoco parecían estar construidos. Los
poros involuntarios no eran visibles en las imágenes
de la XCT en la resolución espacial utilizada, lo que
confirma que los parámetros de procesamiento de
la fabricación aditiva utilizados eran óptimos para
reducir la formación de porosidad.

Comparación de CAD nominal contra real

Las imágenes de la XCT metrológica se compararon
directamente con los dibujos de CAD tal como se
muestra en las figuras 4, 5 y 6. La superficie de la
XCT se registró en CAD a través de un algoritmo Figura 5. Comparación de pieza contra CAD que muestra la distribución de la variación
para las desviaciones del modelo de CAD para la muestra del cubo pequeño.
interativo de mejor ajuste. Las ubicaciones de geo-
metría nominal se restaron de la posición real en las
superficies determinadas desde los volúmenes de la
XCT. Las desviaciones de la geometría nominal eran
tan grandes como aproximadamente ± 100 µm, y las
ubicaciones con desviaciones mayores de ±50 µm se
destacaron en color rojo y magenta en las figuras
interiores.
Los volúmenes nominales y reales de las características
internas se comparan en la tabla 2. La diferencia entre
los volúmenes nominales y reales aumentó según
decrecía el tamaño de la característica interior. Los
volúmenes reales fueron siempre más pequeños que
los volúmenes nominales para los diseños escogidos
debido a la producción inexacta de las superficies Figura 6. Comparación de pieza contra CAD que muestra la distribución de la variación
superiores. para las desviaciones del modelo de CAD para la muestra del cubo grande.

13

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 Impresión 3D

Diseño mejorado
Nominal (mm3) Real (mm3) Diferencia (%) Basado en las imágenes de la XCT de los prototipos
iniciales, se propuso construir un diseño mejorado
como artefacto para determinar la Probabilidad de
Cubo grande 125 122.064 2.349 Detección (PoD en inglés), y un diseño de ejemplo
se muestra en la figura 7. El diseño incluye cubos
de tamaños diferentes que están en orientaciones
giradas. Se espera que los cubos en esta orientación
Cubo pequeño 8 7.282 8.975
se construyan próximos a los diseños nominales. Se
planifican mediciones posteriores de XCT para el
diseño nuevo.
Esfera 4.189 3.628 13.388
(2 mm de dia) Figura 7. Un diseño mejorado
del artefacto de pruebas

Esfera 0.524 0.417 20.359

(1 mm de dia)

Esfera 0.268 0.199 25.769

(0.8 mm de dia)

Esfera 0.113 0.078 31.033

(0.6 mm de dia)

Esfera 0.034 0.017 49.269

(0.4 mm de dia)

Tabla 2. Volúmenes nominales y reales de los huecos.

14

Libro 1_XM47.indb 14 22/2/17 11:47

 Impresión 3D

Conclusiones trucción e incorporación de características internas

Se construyeron las muestras que incorporan carac-
terísticas internas y se obtuvieron digitalizaciones
de XCT metrológicas para las muestras. Las digita-
lizaciones de XCT se alinearon con los dibujos de
CAD nominales para una comparación directa. Se
detectaron desviaciones de hasta ± 0,1 mm entre las
dimensiones nominales y las medidas de las piezas
producidas por Fabricación Aditiva utilizando la XCT.
utilizando los procesos de fusión de polvo (PBF en
inglés). La XCT metrológica de las muestras contro-
ladas proporciona buenos datos de referencia para
medir las características internas. Los resultados obte-
nidos se pueden utilizar finalmente para determinar
cuantitativamente la detectabilidad de las caracterís-
ticas internas utilizando la XCT.

Las incertidumbres habituales de las mediciones de

Tomografía Computerizada están en el orden de 10
μm, lo cual es un factor cinco más pequeño que la
Las incertidumbres habituales
desviación medida. Por lo tanto, las tolerancias de ± de las mediciones de Tomografía
50 μm están relacionadas predominantemente con el Computerizada están en el orden
proceso de Fabricación Aditiva más que con la incer-
tidumbre de medición. La XCT tiene la capacidad de
de 10 μm, lo cual es un factor
generar datos geométricos para la caracterización cinco más pequeño que la
de las estructuras de materiales (características inter- desviación medida
nas y externas) y detectar defectos de fabricación y
desviaciones dimensionales del diseño de CAD. Para
estudiar las estructuras complejas producidas por el
proceso de fabricación aditiva, la XCT está llegando Los planes futuros incluyen la obtención de imágenes
a ser una opción viable para extraer dimensiones de adicionales de XCT en sistemas diferentes para una
los componentes de las estructuras internas u ocultas comparación. Una vez que se hayan completado todas
de manera no destructiva. Las mediciones de XCT las digitalizaciones de XCT, se realizará una medición
proporcionan además conocimientos sobre la cons- destructiva. •

Reconocimientos

A los autores les gustaría agradecer al Sr. Mike McGlauflin del Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST
en inglés) por proporcionar consejo sobre el desarrollo de un diseño de muestra y al Dr. Jarred Heigel of NIST
por producir las piezas con fabricación aditiva.

Referencia

[1] Ng GKL, Jarfors AEW, Bi G, Zheng HY. Formación de porosidad y retención de burbujas de gas en la
deposición del metal por láser. Física Aplicada A. 2009;97:641-9.
[2] Thijs L, Verhaeghe F, Craeghs T, Humbeeck JV, Kruth J-P. Un estudio de la evolución microestructural
durante la fusión con láser selectiva de Ti–6Al–4V. Acta Materialia. 2010;58:3303-12.
[3] Yadroitsev I, Thivillon L, Bertrand P, Smurov I. Estrategia de fabricación de componentes con estructura interna
diseñada por fusión con láser selectiva de polvo metálico. Ciencia de Superficies Aplicada. 2007;254:980-3.
[4] Maire E, Withers PJ. Tomografía con Rayos X Cuantitativa. Revisiones de MaterialesInternacionales.
2014;59:1-43.
[5] Withers PJ, Preuss M. Fatiga y Daños en Materiales Estructurales Estudiado por Tomografía con Rayos X.
Revisión Anual de Investigación de Materiales. 2012;42:81-103.
[6] Amrhein S, Rauer M, Kaloudis M. Caracterización de Escáneres de Tomografía Computerizada Utilizando
el Método de Probabilidad de Detección. JNE. 2014;33:643-50.
[7] Lifton JJ, Malcolm AA, McBride JW, Cross KJ. La Aplicación de la Corrección del Tamaño del Vóxel en
la Tomografía Computerizada con Rayos X para la Metrología Dimensional. 2ª Conferencia y Exposición
Internacional de Pruebas No Destructivas de Singapur. Marina Bay Sands, Singapur 2013.

15

Libro 1_XM47.indb 15 22/2/17 11:47

 Industria 4.0

Del laboratorio a
la producción
La Industria 4.0 consiste en la digitalización de la industria pero, más en concreto, en la digitalización
de los procesos productivos, y de los productos y servicios que derivan de esos procesos. Es esta
digitalización la que está requiriendo el traslado de “la metrología del laboratorio” a “la metrología en la
planta productiva” y es en este escenario donde se presentan oportunidades que tendrá que abordar
la metrología en un futuro próximo si quiere convertirse en un elemento habilitador de la Industria 4.0.

Gorka Kortaberria y Unai Mutilba, responsables de Inspección y Medida de IK4-Tekniker

La metrología debe
evolucionar para
convertirse en un
elemento habilitador
de la corriente
Industria 4.0.

S
ectores como la aeronáutica, la construcción naval o la
energía eólica, que exigen la fabricación de componentes
cada vez más grandes y sofisticados, unidos a las exigencias
de la corriente Industria 4.0 que requiere la digitalización de los
procesos productivos y productos, están acelerando el traslado
de la metrología del laboratorio a la planta productiva.
Es en este punto en el que la metrología debe evolucionar para
convertirse en un elemento habilitador de la corriente Industria
4.0. El concepto ‘Metrología 4.0’ define las nuevas tendencias
de la metrología para satisfacer las necesidades del entorno pro-
ductivo, buscando una producción eficiente mediante el uso de
procesos de fabricación y de mediciones avanzadas e inteligentes.

16

Libro 1_XM47.indb 16 22/2/17 11:47


La ‘Metrología 4.0’ define las
nuevas tendencias que
satisfarán las necesidades de la
industria mediante procesos
de fabricación y de mediciones
avanzadas e inteligentes
Libro 1_XM47.indb 17
Industria 4.0
En el concepto Industria 4.0
es indispensable disponer de
medios productivos controlados
mediante sensores inteligentes
que optimicen la respuesta de
los procesos de fabricación en
la propia línea de producción.
La tendencia actual entre los principales
suministradores de equipamiento
metrológico es la venta de soluciones
integradas en el proceso de fabricación.
Para ello, es indispensable disponer de medios productivos
controlados mediante sensores inteligentes que optimicen la
respuesta de los procesos de fabricación en la propia línea de
producción, asegurando la calidad del producto y reduciendo el
ciclo productivo de los mismos, así como los costes derivados.
Los principales requisitos de esta interacción sensor-proceso
residen en una adquisición rápida de datos (tecnologías sin
contacto), el procesamiento automático de las medidas (progra-
mación paramétrica), la interpretación del resultado (modelos
de toma de decisiones) y una conversión del resultado obte-
nido (adaptación del lenguaje de comunicación) para poder
comunicarse con el sistema de control del proceso y actuar
sobre el mismo.
17
22/2/17 11:47
 Industria 4.0
En sectores como el de la automoción y el aeronáutico
existe una clara tendencia a la adquisición masiva de
puntos mediante sistemas de digitalizado sin contacto.
Al igual que la salud en la vida, “la metrología no lo es todo, pero sin la
metrología la fabricación no tiene sentido”
Para satisfacer estas exigencias los sistemas metrológicos, hard-
ware y software, se están adaptados a este entorno adquiriendo
nuevas cualidades que hasta el momento no eran necesarias en
un laboratorio. Claro ejemplo de esta tendencia es la conversión
de los principales suministradores de equipamiento metrológico
hacia la venta de soluciones integradas en el proceso de fabrica-
ción. Esta información permite tomar decisiones en tiempo real,
cuando estos parámetros críticos se modifican y condicionan
el resultado del proceso. Esta aproximación requiere de siste-
mas de medición flexibles que permitan una automatización y
programación de los mismos para poder implicar los métodos
de control aplicados hasta el momento. Además, es necesario
desarrollar un sistema que recoja los datos, los procese y tome
una decisión en base a la monitorización de las características
de interés del proceso. Es decir, se exige a los medios de control
integrar al proceso una precisión y velocidad semejante o incluso
superior a los métodos externos de verificación y calibración
empleados hasta la fecha.
Uno de los mayores retos que se presentan es trasladar la
trazabilidad de las medidas “desde el laboratorio al entorno pro-
18
Libro 1_XM47.indb 18
ductivo”, donde muchos de los factores que se controlan en un
laboratorio (condiciones ambientales, geometría de las maqui-
nas, calibración de sensores, etc.), no se controlan e incluso se
desconocen debido a que no ha sido necesario caracterizarlos
hasta el momento. De hecho, la variación térmica es la fuente
de incertidumbre que más afecta a los medios productivos y de
medición, así como a la propia pieza. A mayor gradiente térmico
y a mayor tamaño de pieza, mayor es la deriva geométrica que
sufren los medios y los componentes y por lo tanto, mayor es
la incertidumbre de los procesos de fabricación y los procesos
de medición en planta.
Metrología para el control predictivo
de los procesos de fabricación
En sectores como el de la automoción y el aeronáutico existe
una clara tendencia a la adquisición masiva de puntos mediante
sistemas de digitalizado sin contacto que permiten realizar esca-
neados de grandes volúmenes de información en un tiempo
reducido, y así, facilitar el control del 100% de la producción.
Es en este escenario donde surgen dos nuevas necesidades
que debe abordar la metrología en un futuro próximo. Por una
22/2/17 11:47

Uno de los mayores retos que se presentan es trasladar la trazabilidad
de las medidas “desde el laboratorio al entorno productivo”
parte, la gestión de grandes volúmenes de información (Big
Data), requiere del desarrollo de nuevas herramientas hardware
y software. Es en este campo donde los ordenadores cuánticos
basados en qubits y nuevas puertas lógicas van a permitir el
almacenamiento y la gestión masiva de datos que va requerir
la metrología en un futuro próximo.
Por otra parte, “los datos no son sinónimo de información”, y
por ello, el desarrollo de algoritmos y plataformas de actuación
se hace indispensable. Son estos algoritmos los que van a per-
mitir definir indicadores de control para la evaluación de datos
y toma de decisiones, generando una base de datos del proceso
productivo, que permita predecir una deriva del proceso y así
actuar de forma preventiva.
Medición-fabricación, un binomio inseparable
Actualmente ya se está trabajando en el binomio ‘fabricación-
medición’. La medición de los componentes fabricados en la
propia máquina herramienta con sistemas de adquisición inte-
Libro 1_XM47.indb 19
Industria 4.0
grados en la máquina, como sensores punto a punto o sensores
de digitalizado, ofrecen posibilidades como conocer mejor el
proceso productivo, evitar piezas defectuosas, realizar mante-
nimiento predictivo de los medios de producción y controlar
las derivas del proceso.
En conclusión, la Industria 4.0 consiste en la digitalización de
la industria, más en concreto en la digitalización de los proce-
sos productivos, y de los productos y servicios que derivan de
esos procesos. Es esta digitalización la que está requiriendo el
traslado de la metrología del laboratorio al proceso productivo
y es en este escenario donde se presentan una variedad de
oportunidades que tendrá que abordar la metrología en un
futuro próximo si quiere convertirse en un elemento habilitador
de la Industria 4.0. En todo caso, la metrología realizada en el
laboratorio con condiciones ambientales controladas y proce-
dimientos de medición exhaustivos será irremplazable en un
futuro próximo para asegurar la trazabilidad de las mediciones
•
realizadas y garantizar la calidad en la industria.
19
22/2/17 11:47
 Software

UNO DE LOS FOCOS DE TRABAJO SE CENTRA EN LA ESTANDARIZACIÓN DEL INTERCAMBIO DE INFORMACIÓN

SOLUCIONES DE SOFTWARE
PARA IMPRESIONES 3D
La fabricación aditiva revolucionará la industria de la fabricación a medio-largo plazo. Las novedades diarias
en materiales –metales, termoplásticos, cera, polvo de mármol, etc.- y en impresoras propician el crecimiento y
explosión de esta tecnología en numerosos ámbitos. En su estudio global acerca de impresión 3D del año 2016,
Enerst&Young [1] señala que el 24 % de los directivos de empresas del sector fabricación, logística y energía
consideran la fabricación 3D como tecnología estratégica dentro de su empresa. Este dato se ve respaldado
con el estudio de Gartner [2] 'Qué supone la impresión 3D en tu cadena de suministro' de marzo 2016, en el
que se concluye que el 65 % de las empresas invertirá en fabricación 3D en los próximos 2 años y solo un 10%
asegura no tener intención de utilizarla.

// Dr. Fernando Perales, departamento I+D, Trimek

Figura 1.

L
a fabricación aditiva se enfrenta a dos retos cru-
ciales para consolidarse como esta revolucionaria
tecnología que pretende marcar el futuro de la
fabricación. El primero, la garantía de la calidad de
los productos fabricados. El segundo, y más difícil de
llevar a cabo, la integración con los demás procesos
de la cadena de producción. Dentro de una cadena de
producción en la que se integra la impresión 3D, las
fases de diseño, planificación, fabricación y control no
están debidamente conectadas. La figura 1 muestra

20

Libro 1_XM47.indb 20 22/2/17 11:47

 Software

cómo debería ser esa integración: todos los actores
participan en el proceso e intercambian información
para optimizar el funcionamiento global. La principal
limitación viene determinada por la necesidad de las
impresoras 3D de trabajar, a la hora de definir for-
mas, con archivos.stl, un formato de diseño asistido
por ordenador (CAD), basado en superficies definidas
Figura 2.
mediante triángulos desestructurados, definidos por
los vectores normales a su superficie y la posición de
los nodos. Las impresoras de fabricación 3D trabajan
por capas, por lo que, para todo el rango axial de una
pieza necesitan tener el contorno cerrado 2D.
Por otra parte, los diferentes sistemas de la cadena
de producción están aislados con muy pocas o nulas

El modelo M3 Portable,
preparado para la
integración de sistemas
de digitalizado
3D de alta resolución.

21

Libro 1_XM47.indb 21 22/2/17 11:47

 Software
opciones de integración o interoperabilidad con el
resto de soluciones. Por ejemplo, los modelos CAD
basados en el estándar STEP están orientados a pro-
cesos de fabricación sustractivos o de corte, donde
las propiedades del material son invariables en todo
el volumen y en los que es complicado introducir
cavidades que permitan generar los beneficios de la
impresión 3D. El intercambio de datos geométricos
3D al integrar un sistema de digitalizado para el con-
trol de calidad o hacer ingeniería inversa donde se
trabaja con nubes de puntos grandes (>10 millones)
supone otro problema, y es necesario trabajar con
triángulos curvados para reducir el tamaño de los
archivos o introducir el concepto de voxeles texturiza-
dos que no soporta el actual formato *.stl. Dentro de
este contexto, la figura 2 muestra cuál es el proceso
completo para la integración de la fabricación 3D en
una línea de producción. Esta línea está formada por
distintas etapas: el punto de partida es el diseño de
producto; a continuación, es necesario planificar el
proceso y proceder al análisis de materiales mediante
la simulación de las propiedades térmicas y mecánicas
del producto final.
La siguiente fase incluye la fabricación en sí misma con
el correspondiente control de calidad dimensional y
mecanizado, si fuese necesario. El proceso completo
se ve retroalimentado con un control de calidad para
la mejora continua. Para dar solución a la problemática
actual, la industria está trabajando en tres direcciones:
la primera medida es la estandarización del intercam-
bio de información. El estándar ISO STEP es uno de
los más utilizados en el sector de la automoción y el
aeroespacial. Permite la descripción de producto en
datos que se pueden intercambiar con otras herra-
mientas y guardar en bases de datos. De la unión de
los estándares AP 203 y AP 214 se ha creado el STEP
242 [3] cubriendo el diseño eléctrico, las geometrías
3D, el diseño compuesto, el mecánico y los datos de
gestión de producto. Otra opción que se maneja es la
implementación del estándar QIF (Quality Information
FrameWork [4]) dentro de todo el proceso, para que la
información sea compartida en archivos XML estruc-
turados en tablas con la definición de la pieza y sus
atributos principales. En segundo lugar, surge la nece-
sidad de crear un archivo propio para impresión, como
el formato *.AFM (Additive Manufacturing File Format),
un estándar basado en lenguaje XML que permite la
descripción de la forma y composición de los objetos
3D. El hecho de que permita la definición del color, los
materiales, los tipos de redes, etc… lo hace mucho más
funcional para la integración de la fabricación aditiva
en aplicaciones de producción industrial.
Y, por último, es imprescindible la integración del
control de calidad dimensional, ante la cual surgen
dos posibles soluciones: la primera, para aquellas
22
Libro 1_XM47.indb 22
aplicaciones en la que los lotes sean pequeños o la
fabricación aditiva no sea la tecnología fundamental,
existe la posibilidad de acudir a servicios de control
de calidad dimensional, como M3WorkSpace de
Innovalia Metrology, en el que metrólogos expertos
realizan las mediciones y envían el informe en formato
estandarizado con un contenido personalizado.
La segunda posibilidad es la integración de sistemas
de digitalizado 3D de alta resolución (al menos 1
orden de magnitud menor que la resolución de la
impresión 3D), como M3 Portable [5], que con los
sistemas de impresión, permite la automatización y
personalización del proceso, gracias a su adecuación
a los estándares mencionados en las instalaciones del
fabricante. Ambas soluciones deben ser compatibles
con el estándar STEP 242 para que la extracción de
los datos metrológicos de la pieza sea posible. De esta
forma, se agiliza el proceso de digitalizado, extrac-
ción de información y reporte, haciendo posible su
integración directa en el modelo.
La fabricación 3D es una tecnología en pleno desa-
rrollo que ofrece una gran variedad de oportunidades
debido a su flexibilidad en cuanto a materiales y
formas pero, para que su implementación como tec-
nología de producción sea posible, necesita mejorar
su comunicación con el resto de procesos: diseño,
planificación y control de calidad. Para ello, se trabaja
en soluciones de software como la estandarización
del intercambio de la información mediante STEP 242
y QIF o la implementación de formatos de archivo
propios para la impresión que incrementen la infor-
mación sobre la pieza y permitan la explotación de las
capacidades técnicas. Además, es importante tener
en cuenta que los equipos de impresión deben estar
integrados o sincronizados con equipos/servicios de
digitalización que controlen la calidad dimensional,
permitiendo así la verificación del producto final y la
mejora del proceso a todos los niveles, desde el diseño
a la producción. •
Referencias bibliográficas
• [1] EY’s Global 3D printing Report 2016
• [2] What 3D Printing Means for Your Supply
Chain. GARTNER (01 March 2016 ID:
G00298100)
• [3] Whitepaper Development of STEP AP 242
ed2 “Managed Model Based 3D Engineering”
• [4] http://qifstandards.org/
• [5] ISO / ASTM52915 – 16: Standard
Specification for Additive Manufacturing File
Format (AMF) Version 1.2
• [5] http://www.m3portable.com/en/
22/2/17 11:47
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Persona de contacto: Marta Conejos

Libro 1_XM47.indb 23 22/2/17 11:47

 Equipos

HEIDENHAIN ANALIZA LA CALIDAD DE SUPERFICIE DE PIEZAS FRESADAS

ENCÓDERES ROTATIVOS
DE ALTA CALIDAD EVITAN
ERRORES DE FORMA
En la industria de máquina-herramienta y, en especial, en la fabricación de moldes, el
objetivo es, frecuentemente, la obtención de superficies inmaculadas. Si el mecanizado de
fresado suministra ya una buena calidad de superficie pueden evitarse costes posteriores
debidos, por ejemplo, a pulidos manuales.

// Agustín Farré, director general de Farresa – Heidenhain

U
n factor fundamental para un buen resultado
del fresado es la técnica de medición utilizada.
Junto a los sistemas lineales y angulares de
medida, también los encoders rotativos empleados
en los servomotores de los ejes de avance de una
máquina-herramienta influyen significativamente
sobre la calidad de las superficies fresadas.

Análisis realizados por Heidenhain muestran que,

entre otras cosas, el error de interpolación de los sis-
temas de medida empleados para los ejes puede ser
el responsable de desviaciones de forma no desea-
das, periódicas y recurrentes, sobre la superficie de
la pieza. El ojo humano reacciona de un modo muy
sensible frente a este tipo de desviaciones periódicas
de forma, pudiendo detectar claramente desviaciones
con una longitud de onda de 0,5 hasta 5 mm. Son
visibles como sombras o fluctuaciones del contraste
y, precisamente en la fabricación de moldes, son una
fuente de trabajos de repaso que consumen tiempo
y dinero.

Efectos de las desviaciones periódicas

Figura 1. Pieza compleja de un molde durante el fresado.
La producción de moldes necesita piezas con geo-
metrías cada vez más complejas, cuya fabricación
requiere todas las combinaciones de movimiento de
los ejes durante mecanizados de 5 ejes (figura 1). Si
se fabrica una superficie de mecanizado inclinada o

24

Libro 1_XM47.indb 24 22/2/17 11:47

 Equipos

curva mediante la interpolación de varios ejes NC, los

errores de interpolación pueden ser visibles directa-
mente en la pieza.

Esto resulta especialmente reconocible si se mecaniza

una superficie inclinada con un ángulo pequeño. El
error de interpolación dentro de un periodo de señal
del sistema de medida en dirección Z puede hacerse
visible mediante la proyección sobre la superficie
inclinada de la pieza (figura 2). Debido a la superficie
inclinada, en la trayectoria de la herramienta apa-
rece una extensión del periodo de señal de factor n.
Mientras el eje se desplaza en Z sólo un periodo de
señal, en el eje X se mueve n periodos de señal. Sobre
la superficie inclinada de la pieza se forma una imagen
ondulada con una longitud de onda que corresponde
al factor n del periodo de señal del sistema de medida
del eje Z.

Configuración de test con sistema

de medida de retícula en cruz
La configuración de un eje de avance lineal controlado
Figura 2. Error de interpolación y onda resultante en una superficie inclinada de una pieza
comprende habitualmente un servomotor, el husillo
a bolas, la estructura del eje y la tecnología de medi-
ción del eje. Un sistema lineal de medida registra la dos (figura 3). Para la observación es relevante el eje
posición de la estructura del eje. El encóder rotativo Z de la máquina. El encóder rotativo del servomotor
del servomotor suministra la señal del valor actual del eje Z es el que se modifica. Para ello se utilizan
para la regulación de la velocidad del eje. Tanto los dos encoders mecánicamente compatibles, cada uno
sistemas lineales de medida como los encoders rota- de ellos con 2048 líneas sobre el disco graduado. El
tivos tienen errores de interpolación. Los resultados encóder 1 posee un error de interpolación 3 veces
de las pruebas presentados a continuación provienen mayor que el del encoder 2.
de variaciones del encóder rotativo en el servomotor
del eje Z, habiéndose montando encoders con errores Figura 3. Configuración
de interpolación de diferentes magnitudes. Para las del test de medición
pruebas se utilizó una máquina-herramienta para mol- con sistema de medida
de retícula en cruz.
des de altas prestaciones. Está equipada en todos los
ejes lineales con sistemas lineales de medida (reglas)
Heidenhain, a fin de alcanzar una elevada precisión
de posicionamiento de forma duradera, y minimizar
los efectos debidos a dilataciones térmicas del husillo
a bolas. Los sistemas lineales de medida poseen un
error de interpolación claramente inferior a +/-100 nm
y no provocan ninguna onda visible en la superficie.
Por tanto, las desviaciones de forma medidas durante
las pruebas son debidas a la influencia de los errores
de interpolación de los dos diferentes encoders.

A fin de poder separar los efectos del proceso de

arranque de viruta y del movimiento del centro de
la herramienta, se determinan, antes del proceso de
mecanizado, las desviaciones de trayectoria que apa-
recen en el centro de la herramienta mediante un
sistema de medida de retícula en cruz de Heidenhain.
El sistema de medida de retícula en cruz permite el
registro sin contacto de las desviaciones de trayecto-
ria entre el centro de la herramienta y la mesa de la
máquina en el plano de los dos ejes de avance movi-

25

Libro 1_XM47.indb 25 22/2/17 11:47

 Equipos

Figura 4. Resultados
de medición para
encóder 1 con error
de interpolación
3 veces mayor.

El test conduce a esperar En la figura 5 se representan los resultados de medi-

desviaciones de forma visibles
Un error periódicamente recurrente aparece a lo largo
de toda la longitud de medida al aumentar la veloci-
dad de avance del cabezal del sistema de medida. Esto
significa que la frecuencia del error de interpolación
depende de la velocidad de avance. Si la frecuencia
del error de interpolación del encóder rotativo excede
la frecuencia de corte del lazo de control de posición
(mayor velocidad de avance), debe contarse con una
aparición más intensa de este error de interpolación
en el centro de la herramienta.
ción para el encóder 2, con el resto de condiciones
sin variación. Debido al error de interpolación 3 veces
menor, no aparecen ondas solapadas. Las desviacio-
nes del encóder en el servomotor del eje Z son tan
pequeñas que no se origina ninguna desviación perió-
dica de trayectoria reconocible entre el centro de la
herramienta y la mesa de la máquina.

La figura 4 muestra los resultados de medición para

El error de interpolación
el encóder 1 con mayor error de interpolación con dentro de un periodo de
dos velocidades de avance de trayectoria diferentes. señal del sistema de
Las curvas de medición muestran que, con un avance
programado de 4.000 mm/min, aparecen desviacio-
medida en dirección Z
nes de trayectoria en forma de onda en dirección de puede hacerse visible
Z. Aumentando una sección de la curva puede leerse mediante la proyección
una longitud de onda de aproximadamente 1,5 mm.
Esto corresponde a una desviación de trayectoria en
sobre la superficie
el centro de la herramienta, la cual se refleja sobre la inclinada de la pieza
superficie de la pieza como una onda regular, resul-
tando así bien visible para el ojo humano.

Figura 5. Resultados
de medición para
encóder 2 con menor
error de interpolación.

26

Libro 1_XM47.indb 26 22/2/17 11:47

 Equipos

Figura 6. Superficie con sombras no deseadas mediante encóder 1 con error de interpolación
3 veces mayor (arriba y superficie perfecta mediante encóder 2 (debajo).

Un error periódicamente recurrente aparece a lo largo

de toda la longitud de medida al aumentar la velocidad
de avance del cabezal del sistema de medida

Pruebas prácticas respaldan los
resultados del test experimental
Una pieza fresada en aluminio muestra que estas
observaciones teóricas también son válidas para movi-
mientos relativos entre la herramienta y la pieza, y
para la superficie acabada. Con una fresa PKD de dos
filos de Ø 6 mm se mecaniza un chaflán de 60 mm
de ancho y 0,4 mm de alto utilizando el encóder 1
y el encóder 2, cada uno montado para una pieza.
Para generar la superficie inclinada, se planea la pieza
en dirección Y en marcha síncrona. La velocidad de
avance programada es de 4.000 mm/min.
El error de interpolación del encóder 1 causa ondas
con una longitud de onda de aproximadamente 1,5
mm, que son visibles como molestas sombras. Las
desviaciones de trayectoria, determinadas previa-
mente en las mediciones con el sistema de medida
de retícula en cruz, conducen a una notoriamente
peor calidad de la superficie de la pieza. El cambio
al encóder 2, con un error de interpolación 3 veces
menor, da como resultado, a igualdad del resto de
condiciones, una mejora significativa de la calidad
de la superficie (figura 6). Gracias al menor error de
interpolación del encóder rotativo, no son visibles
ondas regulares en la superficie. El encóder rotativo
Heidenhain ERN 1387, utilizado entre otras cosas para
el control de velocidad de accionamientos eléctricos
de avance, posee un error de interpolación incluso
menor, en comparación con el del encóder 2. •
27

Libro 1_XM47.indb 27 22/2/17 11:47

 Caso de éxito

Medir en condiciones extremas requiere fiabilidad y robustez

Medición y ensamblaje
de dos grandes
telescopios en el
Círculo Polar Ártico
Asturfeito lidera un proyecto que se está llevando a cabo en el Círculo Polar Ártico, en territorio
noruego, mediante el cual se están instalando dos grandes radiotelescopios de 13,5 metros de
diámetro en uno de los extremos de nuestro planeta para observar el universo que nos rodea.
Para realizar la medición y posterior ensamblaje de este trabajo se han apoyado en un Leica
Absolute Tracker AT402, de Hexagon Manufacturing Intelligence, proveedor de la empresa
desde hace más de un lustro.

Jordi Planell Hernández, Gest-Com, S.L.

28

Libro 1_XM47.indb 28 22/2/17 11:47

 Caso de éxito

A
sturfeito es un
un proyecto
proyectoempresarial
empresarialespa-
español de referen- nes requeridas y garantizará un ajuste perfecto en el posterior
ñol mundial
cia de referencia
en losmundial
ámbitosen delos
la ingeniería,
ámbitos fabricación, montaje. Y posteriormente, ya en el Círculo Polar Ártico, el Leica
de la ingeniería,
montaje y puesta fabricación,
en marcha demontajebienes de equipo. La AT402 resultó decisivo para el ensamblaje de todas las piezas
y puesta está
empresa en marcha
ubicadadeenbienes de equipo.
la región La y exporta el
de Asturias en esta compleja instalación, controlando los bordes de los
empresa
90% de su
estáproducción,
ubicada enprincipalmente
la región de Asturias
a Europa, América y cojinetes para asegurar la correcta rotación de los telescopios
y exporta
África. Cuenta
el 90%condeunsuequipo
producción,
de másprincipal-
de 200 profesionales y vertical y horizontalmente.
mente
con 32.000
a Europa,
m2 equipados
América con y África.
tecnología
Cuenta decon
última generación
un equipo
para operarde enmás
los sectores
de 200 profesionales
de instalaciones y con
científicas y labo- El Leica Laser Tracker fue sometido a unos requerimientos muy
32.000 m2
ratorios de equipados
investigación,con energía
tecnología
nuclear,
de última
Oil&Gas, energías exigentes, un enorme volumen de medición, unas bases inesta-
generación para
renovables, y plantas
operar
industriales.
en los sectores
Precisión
de instala-
total para adentrarse bles, difíciles condiciones de luz y unas temperaturas oscilantes,
ciones
en el universo
científicas y laboratorios de investigación, requisitos que se añadieron a otras dificultades específicas de
energía nuclear, Oil&Gas, energías renovables, y la tecnología de alto nivel involucrada en el proyecto, tal como
plantas industriales.
Recientemente Asturfeito ha desarrollado un importante pro- nos detalla el Responsable del Departamento de Calidad de
yecto en el Círculo Polar Ártico para el cual han contado con la Asturfeito, Manuel Martínez Morilla: “Los dos radiotelescopios
tecnología deltotal
Precisión paraTracker
Leica Láser adentrarse
AT402, cuyas prestaciones han de 13,5 m de diámetro cuentan con tolerancias de planitud en
en el universo
resultado de vital importancia tanto en la sede de la compañía los asientos de los rodamientos de eje azimuth y eje de eleva-
asturiana
Recientementecomo en tierras noruegas.
Asturfeito Por un lado,
ha desarrollado un se trataba de ción de menos de 0,04 mm en 1,2 m de diámetro. El nivel de
verificar
importante todos los componentes
proyecto en el Círculo de Polar
la compleja
Ártico instalación de exigencia es muy alto, pero los equipos han funcionando sin
los
paradosel radio-telescopios
cual han contadoycon asegurarse de quedel
la tecnología cada uno de los problemas durante un uso intensivo y en condiciones exigen-
Leica Láser Tracker
componentes cumplia AT402,
escrupulosamente
cuyas prestaciones
con las especificacio- tes de trabajo en un taller de construcciones mecano-soldadas
han resultado de vital importancia tanto en la (polvo, humo, partículas, etc.) y también, de forma especial
sede de la compañía asturiana como en tierras trabajando en condiciones ambientales realmente ‘extremas’
noruegas. Por un lado, se trataba de verificar como son las de la zona geográfica del Ártico”.
todos los componentes de la compleja instalación
de los dos radio-telescopios y asegurarse de que Asturfeito utiliza en la actualidad para sus trabajos de ingeniería
cada uno de los componentes cumplia escrupu- la eficacia de los Leica Láser Trackers AT402, AT640 y AT960.
losamente con las especificaciones requeridas En su prolongada relación de confianza en las tec-
y garantizará un ajuste perfecto en el posterior nologías del grupo Hexagon, la prestigiosa
montaje. Y posteriormente, ya en el Círculo Polar compañía asturiana se ha ido equipando
Ártico, el Leica AT402 resultó decisivo para el con la tecnología necesaria para llevar a
ensamblaje de todas las piezas en esta compleja cabo todos sus proyectos en lo que tiene
instalación, controlando los bordes de los coji- que ver con los controles dimensiona-
netes para asegurar la correcta rotación de los les intermedios y finales además de los
telescopios vertical y horizontalmente. procesos de verificación de exactitud de
máquinas-herramientas.
El Leica Laser Tracker fue sometido a unos reque-
rimientos muy exigentes, un enorme volumen de
medición,
El láser trackerunas bases
rindió al inestables,
máximo difíciles
nivel durante un uso con-
dicionesy en
intensivo decondiciones
luz y unas temperaturas
exigentes de trabajo. oscilantes,
requisitos que se añadieron a otras dificultades
específicas de la tecnología de alto nivel invo- El Leica Absolute Tracker AT402 está
certificado para uso en exterior.
lucrada en el proyecto, tal como nos detalla el
Responsable del Departamento de Calidad de
Asturfeito, Manuel Martínez Morilla: “Los dos
radiotelescopios de 13,5 m de diámetro cuentan
con tolerancias de planitud en los asientos de los
rodamientos de eje azimuth y eje de elevación
de menos de 0,04 mm en 1,2 m de diámetro. El
nivel de exigencia es muy alto, pero los equipos
han funcionando sin problemas durante un uso
intensivo y en condiciones exigentes de trabajo
en un taller de construcciones mecano-solda-
das (polvo, humo, partículas, etc.) y también,
de forma especial trabajando en condiciones
ambientales realmente ‘extremas’ como son las
de la zona geográfica del Ártico”.

29

Libro 1_XM47.indb 29 22/2/17 11:48

 Caso de éxito

El proceso de trabajo tuvo lugar en uno de los puntos más

remotos de nuestro planeta. Los dos radiotelescopios de
13,5 m de diámetro cuentan con tolerancias de planitud
en los asientos de los rodamientosde eje azimuth y eje de
elevación de menos de 0.04 mm en 1,2 m de diámetro.

Asturfeito utiliza en la actualidad para sus trabajos de

ingeniería la eficacia de los Leica Láser Trackers
AT402, AT640 y AT960

Este no es el primer proyecto relacionado con la astronomía en El proyecto ALMA consistió en el suministro de 66 antenas de
el que Hexagon ha tomado parte junto a Asturfeito. Hace ya precisión submilimétrica en la altiplanicie chilena de Chajnantor,
másde un lustro, la tecnología de Hexagon estuvo a disposición a 5.000 metros sobre el nivel del mar para dar forma al mayor
del proyecto ALMA, también de la mano de Asturfeito. proyecto astronómico que existe en el mundo. •

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Libro 1_XM47.indb 30 22/2/17 11:48

 SOLUCIONES
AUTOMATIZADAS
La factoria del futuro será inteligente y digital, con una
comprensión basada en los datos de los procesos de montaje.
En la línea, cerca de la línea, con contacto o sin contacto
y siempre apoyado por herramientas de software versátiles.
La solución correcta de automatización con la máxima
eficiencia como base para una gestión de la calidad
completamente integrada.

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Libro 1_XM47.indb 31 22/2/17 11:48

 Caso de éxito

La empresa británica Hope acorta los ciclos de fabricación

de pedales con Renishaw

Un óptimo control de
herramienta ayuda a
mantener el ritmo
de producción de
grandes volúmenes
En 2013, Renishaw produjo la primera bicicleta
metálica impresa en 3D del mundo para la empresa
Empire Cycles. Los pedales y otros componentes utili-
zados para fabricar la bicicleta completa se fabricaron
mediante procesos de mecanizado más convenciona-
les en la sede de Barnoldswick (Reino Unido) de Hope
Technology Ltd, una empresa reconocida internacio-
nalmente. En su fábrica de producción en serie de alta
tecnología, la empresa utiliza la tecnología de reglaje
de herramientas y detección de roturas sin con-
tacto, sondas de inspección por contacto
para MMC y utillaje modular de
Renishaw para maximizar el
tiempo de actividad de la
máquina y garantizar
una precisión de com-
ponentes uniforme.

32

Libro 1_XM47.indb 32 22/2/17 11:48


L
a fabricación del primer cuadro de bicicleta metálico impreso
en 3D del mundo marcó, sin duda, un hito en el sector de
las bicicletas, que siempre ha adoptado la última tecnología
e innovaciones en su búsqueda de una mayor velocidad, ligereza
y resistencia. No obstante, los procesos de fabricación aditiva
no son necesariamente los más adecuados para la creación de
todos los componentes de la bicicleta. Al menos hasta ahora.
Una serie de componentes del sistema de tracción montados en
el cuadro de Empire Cycles se fabricaron mediante técnicas de
mecanizado prismático convencional. Los pedales, por ejemplo,
se fabricaron en Hope.
La compañía fue fundada por entusiastas del ciclismo y mecani-
zadores especializados hace 25 años. La fábrica, con turnos las
24 horas del día, los 7 días de la semana, cuenta con aproxima-
damente 55 máquinas-herramienta CNC de última tecnología,
tiene cerca de 100 empleados y exporta el 50% de la producción
a 40 países. Lindley Pate, jefe de producción de Hope, fue el
primer empleado de la empresa. Como antiguo mecánico de
Rolls-Royce, aportó un elevado estándar a la empresa, espe-
cialmente, cuando se trata de control de precisión y calidad.
“Siempre hemos estado a favor de fabricar todo en nuestras
instalaciones, aquí en el Reino Unido”, afirma. “Cuando empeza-
mos, fabricábamos algunas piezas fuera, pero solo por motivos
de inversión económica. Empezamos a fabricarlas en nuestras
instalaciones tan pronto como pudimos”.
Lindley Pate, jefe de
producción de Hope,
primer empleado
de la empresa y
antiguo mecánico
de Rolls-Royce,
defiende producir
en sus instalaciones,
siempre que sea
posible, para
garantizar la calidad
que quieren.
Desde aquellos días de mecanizado de metales, las máquinas
CNC de Hope Technology se han equipado con sistemas de
reglaje de herramientas y detección de roturas sin contacto NC4
de Renishaw. Recientemente, la empresa ha invertido en una
nueva máquina de medición de coordenadas (MMC), provista
de un cabezal articulado PH10, una sonda de inspección por
contacto SP25 y utillaje modular de Renishaw. “Hemos adquirido
la nueva MMC con la sonda de Renishaw para mejorar nuestro
rendimiento de inspección y, además, tener capacidad para
realizar ingeniería inversa” comenta Lindley Pate. “Nos brinda
la oportunidad de evaluar a nuestros competidores y nos aporta
compatibilidad, un elemento muy importante en las bicicletas”.
Libro 1_XM47.indb 33
Caso de éxito
Midiendo con la nueva máquina de medición de coordenadas
(MMC), provista de un cabezal articulado PH10.
Los sistemas de detección de rotura de herramientas de Renishaw
y la sonda de inspección por contacto se utilizaron para la fabri-
cación de los pedales en el proyecto Empire Cycles. Aunque el
modelo de biela utilizado es un producto relativamente nuevo,
tiene un diseño estándar, no a medida, por lo que se fabrican
y distribuyen en cantidades que suman decenas de miles al
año. Además de por los pedales, Hope es conocida por sus
innovadores bujes de rueda de acero anodizado ligero, frenos,
direcciones, potencias, platos y juegos de pedalier. Los distintos
componentes se fabrican en grandes tiradas para atender a una
base de clientes internacional en aumento, con acabados en
una extensa gama de atractivos colores. La empresa tiene una
producción extraordinaria: 70.000 bujes de rueda al año, por
ejemplo por lo que es obvio que la productividad y el tiempo
de actividad de la máquina son sumamente importantes. Los
minutos recortados del tiempo de un ciclo pueden suponer un
ahorro de miles de euros al año. En el taller de la fábrica de
Hope, destaca la cadena de centros de mecanizado horizontal
de alta especificación Matsuura, de fabricación japonesa.
El sistema NC4 de Renishaw sirve para varios propósitos: asegura
la integridad de producción, evita las costosas piezas desechadas
y la posibilidad de rotura del husillo, que tendría un coste de
sustitución muy elevado en estas máquinas de alta gama. “El sis-
tema NC4 está instalado en todas nuestras máquinas Matsuura”
afirma Pate. “Funcionan automáticamente las 24 horas del día,
los 7 días de la semana. Si se activa una alarma de rotura de
herramienta, la máquina se detiene para impedir la fabricación
de piezas con una herramienta dañada. Por consiguiente, el
sistema NC4 de Renishaw sirve para varios propósitos: asegura
la integridad de producción, evita las costosas piezas desecha-
das y la posibilidad de rotura del husillo, que tendría un coste
de sustitución muy elevado en estas máquinas de alta gama.
Hacemos todo lo posible para evitar los tiempos de inactividad”.
El NC4 es un sistema láser flexible con unidades de transmisor
y receptor láser ultracompactas para el reglaje de herramien-
tas, que pueden montarse en soportes separados o como una
33
22/2/17 11:48
 Sonda de medición PH10 y fijación modular de Renishaw.
Caso de éxito

sola unidad fija. Dependiendo del sistema, las distancias de

separación y el montaje, es posible medir herramientas con
un diámetro reducido de solo 0,03 mm en cualquier punto
seleccionado del rayo láser.

La última máquina Matsuura de la empresa, una H.Plus-300

horizontal de 3 ejes, dispone cambiadores de 15 estaciones,
todos con configuración de utillaje de torre perforada con cuatro
piezas montadas en las cuatro caras, es decir, 16 componentes
por utillaje. Hope utiliza el conjunto de cambiadores para sujetar
distintos juegos de piezas en varios cambiadores, que esperan
su turno en la máquina, incluidos los pedales.

Los pedales se forjan en Italia y, posteriormente, se transportan

El NC4 es un sistema láser flexible con unidades de transmisor y
receptor láser ultracompactas para el reglaje de herramientas.
34
al Reino Unido, donde se fabrican en dos configuraciones (una
por cada lado) antes de añadir el estriado. La empresa fabrica
una gama de pedales para los distintos tamaños de cuadro y los
requisitos del eje. La fábrica Hope también cuenta con una línea
de otras cinco máquinas Matsuura: Modelos MAM72 con cam-
biadores de palé doble más pequeños, todos equipados con un
sistema NC4 de Renishaw. Un solo operario de Hope supervisa
las cinco máquinas, que también funcionan las 24 horas del día,
los 7 días de la semana. “Es un entorno de producción de gran
volumen, por lo que es imprescindible mantener el ritmo de
producción”, reitera Lindley Pate. “La tecnología de Renishaw
es crucial para el proceso y, también, para la inspección de
piezas. Retiramos periódicamente componentes de la cadena
para realizar mediciones de verificación en la MMC, mediante el
cabezal PH10 y la sonda SP25 de Renishaw. También verificamos
la primera pieza de cada tirada, para asegurarnos de que nada
ha cambiado desde la última pieza fabricada. Es bueno saber
que la pieza es correcta. Si la MMC presenta errores, solo hay
que cambiar el programa o las herramientas y pulsar el inicio
del ciclo. Los productos Renishaw nos aportan la confianza
que necesitamos”. •

Libro 1_XM47.indb 34 22/2/17 11:48

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