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(CIV218-B) TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN - INGENIERÍA CIVIL
LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
ENSAYO Nº: 8
TÍTULO: ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS AGREGADOS
DOCENTE: ING.NÉSTOR RAFAEL SÁNCHEZ OTAZO
AUXILIAR: TEC.SUP. VEGA TERRAZAS MARIO
APELLIDO Y NOMBRE: IBAÑEZ CAYO BRAYAN
REGISTRO: 219025703 CALIFICACIÓN
GRUPO: CIV218-B (JUEVES)
FECHA DE REALIZACION: 15/12/2022
FECHA DE PRESENTACION: 26/12/2022
1. NORMAS
 ASTM C-136
Este método de ensayo se utiliza principalmente para determinar la
clasificación de los materiales propuestos para su uso como agregados o
ser utilizados como agregados. Los resultados se utilizan para determinar
el cumplimiento de la distribución de tamaño de partícula con requisitos
de las especificaciones aplicables y para proporcionar los datos
necesarios para el control de la producción de diversos productos
agregados y mezclas que contienen los agregados.
2. OBJETIVOS
 Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se
encuentra dentro de los parámetros establecidos en las especificaciones,
para un diseño de mezcla adecuado.
Calcular el módulo de finura para agregados finos.
Calcular tamaño máximo y tamaño máximo nominal para agregados
gruesos. Determinar si los agregados son óptimos para la elaboración de
concreto.
3. FUNDAMENTO TEORICO
Agregado grueso. - Es el agregado retenido en la malla Nº4 proveniente de
la desintegración natural o mecánica de la roca, y que cumple con los límites
establecidos en la norma.
Agregado fino. - Se refiere a la parte del árido o material cerámico inerte
que interviene en la composición del hormigón.
Granulometría. - La granulometría de la base de agregados se define como
la distribución del tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina
haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie de
tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Tamaño Nominal Máximo. - Es el que corresponde al menor tamiz de la
serie que produce el primer retenido.
Tamaño Máximo. - Es el definido por el que corresponde al menor tamiz por
el que pasa toda la muestra de agregado grueso. El reglamento Nacional de
Construcciones prescribe que el tamaño máximo del agregado no debe ser
mayor de:
1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado. 1/3 del peralte de
la losa. 3/4 del esparcimiento mínimo libre entre las varillas o alambres
individuales de refuerzo, paquetes de varillas, cables o ductos e pre refuerzo.
Módulo de finura. - El módulo de finura del agregado fino, es el índice
aproximado que nos describe en forma rápida y breve la proporción de finos
o de gruesos que se tiene en las partículas que lo constituyen. El módulo de
finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en las
mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el total
entre cien. Es un indicador de la finura de un agregado: cuanto mayor sea el
módulo de finura, más grueso es el agregado. Es útil para estimar las
proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
4. MATERIALES
Agregado fino Agregado grueso

5. EQUIPO
Recipientes o Taras Balanza
Juegos de tamices
6. PROCEDIMIENTO
1) Preparación de tamices Seleccione un

juego de tamices de acuerdo con la
especificación correspondiente al
material por ensayar. Dispóngalos según
aberturas decrecientes, montados sobre
el depósito receptor y provisto de su tapa.
Todos estos elementos deben estar
limpios y secos. Verifique los tamaños de
abertura de las mallas, a lo menos una
vez cada seis meses.
2) Tamizado Efectúelo en dos etapas:

a) Un tamizado inicial que puede ser manual
o mecánico
b) Un tamizado final que debe ser manual.
Nota: Se recomienda efectuar primero un
tamizado húmedo por el tamiz de 0,075 mm,
y después efectuar el tamizado de acuerdo
con el presente método. Para el cálculo de la
granulometría tome como base 100% la
pesada de la muestra de ensaye en estado
seco previa al tamizado húmedo.
3) Tamizado inicial
a) Determine la masa de la muestra de
ensaye en estado seco, registre
aproximando a 1 g para áridos finos y a 10
g para áridos gruesos; vacíela sobre el
tamiz superior y cubra con la tapa
b) Agite el conjunto de tamices por un periodo
suficiente para aproximarse a la condición
que se establece
4) Tamizado final
a) Retire el primer tamiz, provisto de depósito
y tapa
b) Sosténgalo de un costado con una mano,
manteniéndolo ligeramente inclinado.
c) Golpee firmemente el costado libre hacia
arriba con la palma de la otra mano a un ritmo
de 150 golpes/min.
d) Gire el tamiz cada 25 golpes en 1/6 de
vuelta.
e) Al completar cada ciclo de 150 golpes,
pese separadamente el material retenido sobre
el tamiz y el material que pasa, recogido en el
depósito.
f) Traslade el material que pasa en cada

ciclo al tamiz siguiente.
g) Repita el ciclo en el mismo tamiz con el
material retenido hasta que se recoja
en el depósito una masa inferior al 1%
de la masa retenida, con lo cual dé por
terminado el tamizado de esa fracción.
h) Retire el tamiz siguiente provisto de
depósito y tapa para efectuar con dicho
tamiz los ciclos necesarios, y así
sucesivamente hasta completar todos
los tamices.
Nota: Si resulta difícil el tamizado manual de gravas con tamices de 300

mm de diámetro, se recomienda efectuar los ciclos en tamices de 200
mm de diámetro, cuidando que el material pueda distribuirse formando
una sola capa.
7. DATOS, FORMULAS Y CALCULOS.

Po= peso inicial (gr)
%Ret. C/T =porcentaje retenido acumulado (%)
P. Ret. C/T = Peso retenido en cada tamiz(gr)
%Ret. Acum. = Porcentaje retenido acumulado (%)
%Que pasa = porcentaje que pasa (%)
𝐏. 𝐑𝐞𝐭. 𝐂/𝐓
%𝐑𝐞𝐭. 𝐂/𝐓 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐨
%𝐐𝐮𝐞 𝐩𝐚𝐬𝐚 = 𝟏𝟎𝟎 − %𝐑𝐞𝐭. 𝐀𝐜𝐮𝐦.
AGREGADO GRUESO
Po=15700gr
especificaciones
TAMIZ P. Ret C/T P. Ret. Acum. %Ret C/T %Ret. Acum. %Que pasa abertura(mm)
max. min.
2´´ 0 0 0 0 100 100 100 50
1 1/2´´ 0 0 0 0 100 100 100 37
1´´ 100 100 0.64 0.64 99.36 100 100 25
3/4´´ 1290 1390 8.22 8.85 91.15 100 90 19.1
1/2´´ 6820 8210 43.44 52.29 47.71 0 0 12.5
3/8´´ 2440 10650 15.54 67.83 32.17 55 20 9.5
1/4´´ 3080 13730 19.62 87.45 12.55 0 0 6.3
N°4 1490 15220 9.49 96.94 3.06 10 0 4.75
Base 460 15680 2.93 99.87 0.13 0 0 0
GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO

100
80
%QUE PASA
60
40
20
0
100 10 (mm)
ABERTURA 1
AGREGADO FINO
Po = 723.4gr
especificaciones
TAMIZ P. Ret C/T P. Ret. Acum. %Ret C/T %Ret. Acum. %Que pasa abertura(mm)
max. min.
3/8´´ 0 0 0 0 100 100 100 9.5
N°4 15.7 15.7 2.17 2.17 97.83 100 95 4.75
N°8 70.1 85.8 9.69 11.86 88.14 100 80 2.36
N°16 35.2 121 4.87 16.73 83.27 85 30 1.25
N°30 99.6 220.6 13.77 30.49 69.51 60 25 0.6
N°50 308.7 529.3 42.67 73.17 26.83 30 10 0.3
N°100 156.2 685.5 21.59 94.76 5.24 10 2 0.15
BASE 34.7 720.2 4.80 99.56 0.44 0 0 0
GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO

100
80
%QUE PASA
60
40
20
0
10 1 0.1
ABERTURA (mm)
∑ %𝐑𝐞𝐭. 𝐀𝐜𝐮𝐦. −(𝑵°𝟖 + 𝑵°𝟏𝟔 + 𝑵°𝟑𝟎 + 𝑵°𝟓𝟎 + 𝑵°𝟏𝟎𝟎)

𝐌𝐅 =
𝟏𝟎𝟎
𝟐. 𝟏𝟕 + 𝟏𝟏. 𝟖𝟔 + 𝟏𝟔. 𝟕𝟑 + 𝟑𝟎. 𝟒𝟗 + 𝟕𝟑. 𝟏𝟕 + 𝟗𝟒. 𝟕𝟔
𝐌𝐅 = = 𝟐. 𝟐𝟗
𝟏𝟎𝟎
8. OBSERVACIONES
 Tuvimos un percance cuando estábamos tamizando porque algunos
tamices estaban dañados con abertura, lo cual pasaba un poco más
de lo que debería pasar por la malla dañada
9. CONCLUSIÓN
 Con este ensayo se logró determinar LA GRANULOMETRIA DE LOS

AGREGADO tanto grueso como fino lo cual el grueso no cumple por
norma según su grafica sobrepasa el límite de las especificaciones por
lo tanto se debería repetir el ensayo el módulo de fineza del agregado
fino nos dio 2.29
10. APLICACIÓN
 El análisis granulométrico es aplicado a la dosificación de hormigones,
diseño de mezclas asfálticas y capas base. Una curva granulométrica
bien graduada y sin saltos bruscos en los porcentajes que pasan de
los tamices, nos permitirá tener una menor cantidad de vacíos y
huecos en el hormigón y las mezclas asfálticas.
ENSAYO Nº: 9
TÍTULO: PESO ESPECIFICO DE LOS AGREGADOS
1. NORMAS
 ASTM C-127.- Este método de ensayo se usa para determinar la densidad o
la porción esencialmente sólida de un gran número de partículas de agregado
grueso y da un valor promedio que representa la muestra. Se hace la
distinción entre la densidad de las partículas de agregado, según se
determina por este método de ensayo y la densidad aparente de los
agregados según se determina con el Método de Ensayo C 29/C 29M, que
incluye el volumen de los vacíos entre las partículas de agregados.
 ASTMC-128.- Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad

promedio de una cantidad de partículas de agregado fino (no incluye el
volumen de los vacíos entre las partículas), la densidad relativa (gravedad
específica), y la absorción de agregados finos. Dependiendo del
procedimiento seguido, la densidad (kg/m3 (lb/pie3) se expresa como
condición de secado en horno (S), condición de saturado superficialmente
seco (SSS), De la misma manera, la densidad relativa (gravedad específica),
una calidad adimensional. La densidad SSS, la densidad relativa Seco y la
absorción se determinan después de remojar el agregado en agua durante
un período previamente establecido.
2. OBJETIVOS
 Determinar el peso específico y porcentaje de absorción de los agregados
para determinar el volumen real que ocupan los agregados en la elaboración
de hormigones.
 Determinar el peso específico real del agregado en condición Saturado a
Superficie Seca como también saber que es gravedad específica de los
agregados.
 Determinar la relación existente entre peso y volumen de las partículas de
los agregados mediante el Principio de Arquímedes.
Árido grueso: Árido que queda retenido por un tamiz de 4,76 mm. También
llamado grava.
Huecos: Espacios vacíos entre las partículas de un pétreo.
Poros: Espacios vacíos interiores de una partícula de pétreo.
Poro accesible: Poro permeable o abierto.
Poro inaccesible: Poro impermeable o cerrado
Absorción: Masa de agua necesaria para llevar un material pétreo del
estado seco al estado saturado superficialmente seco, y es una medida de la
porosidad del mismo. Para ello debe pesarse el material en estado seco y
luego sumergirlo en agua 24 horas para obtener estado s.s.s. Se determina
la absorción por diferencia
de peso, llevado a porcentaje.
Densidad: Dado que un árido está formado por un conjunto de granos que
dejan huecos entre sí y que los granos tienen una conformación porosa
superficial e interna, la densidad de una árida toma diferente valores, según
la característica de huecos y/o porosidades consideradas. Las densidades
son: Densidad aparente compactada o suelta. Densidad real seca o saturada
de superficie seca. Densidad neta seca
Volumen real (Vr): volumen del material compacto sin poros ni vacíos.
Volumen aparente (Va): cuando el volumen que se considera es de un sólido
con poros ó vacíos.
4. MATERIALES
Agregado fino Agregado grueso
agua
5. EQUIPO

Horno de Secado (T=110º+ 5º)
Cono truncado y Pisón Matraz volumétrico de (500ml)

6. PROCEDIMIENTO
 Para agregado grueso:
1) Obtener una muestra de agregado
grueso mediante un cuarteo y
tamizado (que pase el tamiz n°4)
2) Luego llevamos la muestra a secar al horno

(a una temperatura de 110°c) hasta que
alcance masa constante.
3) La muestra debe estar sumergida en agua

alrededor de 24hrs para este ensayo.
4) Después procedemos a secar la muestra
con un trapo húmedo para quitar la capa de
humedad del agregado grueso (condición
satura superficialmente seca).
5) Pesamos la muestra sss. con la balanza ya

calibra con la tara.
6) Calibramos el canastillo con la balanza (el

canastillo debe estar sumergido en el
agua) y registramos su peso.
7) Luego colocamos la muestra dentro del

canastillo y registramos el peso de la muestra
sumergida más el peso del canastillo.
8) Por último, llevamos la muestra al horno

durante 24hrs y registramos la muestra
seca.
 Para agregado fino:
1) Elimine paulatinamente el exceso de agua,

evitando la perdida de finos. Revuelva la muestra
frecuentemente para asegurar un secado
uniforme, hasta llevarla a su condición suelta.
2) Coloque el molde cónico sujeto firmemente

contra una superficie lisa, plana y no
absorbente, con su diámetro mayor hacia
abajo, llénelo con árido en condición suelta
en una capa y enrase
3) Compacte suavemente con 25 golpes de
pisón uniformemente distribuidos sobre la
superficie.
4) En cada golpe deje caer el pisón

libremente desde una altura de 5 mm sobre
la superficie del áridos. Dicha altura debe
conservarse, ajustándola a la nueva
elevación de la muestra después de cada
golpe.
5) Remueva cuidadosamente todo
material sobrante en la superficie. Levante
el molde verticalmente. Si hay humedad
libre la muestra conservara la forma.
6) Cuando, al retirar el molde, el árido

caiga suavemente según su talud
natural, será indicación que este ha
alcanzado la condición saturada
superficialmente seca.
7) Inmediatamente que el árido alcance la

condición de saturado superficialmente seco,
obtenga el tamaño de muestra de ensaye
requerido, pese y registre su masa como
Psss.
AGREGADO GRUESO
Msss =4097.9 gr
Msum =2532.8 gr
Ms=4035.5 gr donde:
𝑀𝑠𝑠𝑠
𝐷𝑅 =
𝑀𝑠𝑠𝑠 ×𝑀𝑠𝑢𝑚.
× 1000 Dr. = densidad real
𝑀𝑠
𝐷𝑆 =
𝑀𝑠𝑠𝑠−𝑀𝑠𝑢𝑚.
× 1000 Ds = densidad seca
𝑀𝑆
𝐷𝑁 = × 1000 𝐃𝐍 = densidad neta
𝑀𝑠−𝑀𝑠𝑢𝑚.
𝑀𝑠𝑠𝑠−𝑀𝑠
%𝐴𝑏𝑠 =
𝑀𝑠
× 100% %Abs= porcentaje de absorción
AGREGADO FINO
Peso matraz vacío= 161.6gr
Peso arena SSS (Msss)=531.3gr
Peso matraz +agua (A) =659.0gr
Peso matraz arena + agua (B) =989.7gr
Peso seco arena (Ms)=517.8gr

𝑀𝑠𝑠𝑠
𝐷𝑅 =
𝑀𝑠𝑠𝑠−(𝐵−𝐴)
× 1000 Dr. = densidad real
𝑀𝑠
𝐷𝑆 =
𝑀𝑠𝑠𝑠−(𝐵−𝐴).
× 1000 Ds = densidad seca
𝑀𝑠
𝐷𝑁 = × 1000 𝐃𝐍 = densidad neta
𝑀𝑠−(𝐵−𝐴)
𝑀𝑠𝑠𝑠−𝑀𝑠
%𝐴𝑏𝑠 =
𝑀𝑠
× 100% %Abs= porcentaje de absorción
Calculo para agregado grueso
 Densidad real
𝑀𝑠𝑠𝑠 4097.9
𝐷𝑅 = × 1000 𝐷𝑅 = × 1000 = 𝟐𝟔𝟏𝟖. 𝟑𝟎 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟑
𝑀𝑠𝑠𝑠 ×𝑀𝑠𝑢𝑚. 4097.9×2532.8
 densidad seca
𝑀𝑠 4035.5
𝐷𝑆 = × 1000 𝐷𝑆 = × 1000 = 𝟐𝟓𝟕𝟖. 𝟒𝟑 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟑
𝑀𝑠𝑠𝑠−𝑀𝑠𝑢𝑚. 4097.9−2532.8
 densidad neta
𝑀𝑆 4035.5
𝐷𝑁 = × 1000 𝐷𝑁 = × 1000 = 𝟐𝟔𝟖𝟓. 𝟓𝟎 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟑
𝑀𝑠−𝑀𝑠𝑢𝑚. 4035.5−2532.8
 porcentaje de absorción
𝑀𝑠𝑠𝑠−𝑀𝑠 4097.9−4035.5
%𝐴𝑏𝑠 = × 100% %𝐴𝑏𝑠 = × 100 = 𝟏. 𝟓𝟓%
𝑀𝑠 4035.5
Calculo para agregado fino
 Densidad real
𝑀𝑠𝑠𝑠 531.3
𝐷𝑅 = × 1000 𝐷𝑅 = × 1000 = 𝟐𝟔𝟒𝟖. 𝟓𝟓 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟑
𝑀𝑠𝑠𝑠−(𝐵−𝐴) 531.3−(989.7−659.0)
 densidad seca
𝑀𝑠 517.8
𝐷𝑆 = × 1000 𝐷𝑆 = × 1000 = 𝟐𝟓𝟖𝟏. 𝟐𝟔 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟑
𝑀𝑠𝑠𝑠−(𝐵−𝐴). 531.3−(989.7−659.0)
 densidad neta
𝑀𝑠 517.8
𝐷𝑁 = × 1000 𝐷𝑁 = × 1000 = 𝟐𝟕𝟔𝟕. 𝟓𝟎 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟑
𝑀𝑠−(𝐵−𝐴) 517.8−(989.7−659.0)
 porcentaje de absorción
𝑀𝑠𝑠𝑠−𝑀𝑠 531.3−517.8
%𝐴𝑏𝑠 = × 100% %𝐴𝑏𝑠 = × 100 = 𝟐. 𝟔𝟏%
𝑀𝑠 517.8
8. OBSERVACIONES
 Para el ensayo de agregado fino no se realizó correctamente el baño
María dado que no se respetó el tiempo de inmersión ni la temperatura
del baño María.
9. CONCLUSIÓN
 En este ensayo se determinó la densidad real, densidad seca, densidad
neta y % absorción para los agregados grueso y fino.
Agregado grueso Agregado fino
Densidad real 2618.30 kg/cm3 2648.55 kg/cm3
Densidad neta 2578.43 kg/cm3 2767.50 kg/cm3
Densidad seca 2685.50 kg/cm3 2581.26 kg/cm3
% absorción 1.55% 2.61%
10. APLICACIÓN
 Los datos obtenidos son aplicables en el diseño de mezclas de hormigón
por el método ACI para determinar los volúmenes y la cantidad necesario
de los agregados fino y grueso.
ENSAYO Nº: 10
TÍTULO: DESGASTE ALA ABRASION MEDIANTE LA MAQUINA DE LOS

ANGELES
1. NORMAS
 ASTM C-131.- Esta prueba ha sido ampliamente utilizada como un indicador
de la calidad relativa o la competencia de diversas fuentes de minerales que
tienen composiciones similares agregados. Los resultados no permiten
automáticamente comparaciones válidas que se harán entre las fuentes
claramente diferentes en su origen, composición o estructura. Asigne límites
de especificación con extremo cuidado en la consideración de los tipos de
agregados disponibles y su historial de rendimiento en los usos finales
específicos. La pérdida por ciento determinados por este método de ensayo
no ha conocido una relación consistente con la pérdida por ciento para el
mismo material cuando se prueba por el método de prueba C535.
2. OBJETIVOS
 Es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia
que tendrá el concreto para la fabricación de losas, estructuras simples o
estructuras que requieran que la resistencia del concreto sea la adecuada
para ellas.
Determinar el porcentaje de desgaste que existe en el agregado grueso,
conocer el uso y manejo de la máquina de los ángeles.
 Máquina de Abrasión Los Ángeles. - está usada para la determinación de

resistencia de agregados a fragmentación. La máquina viene con una unidad
de control electrónico y un tambor de acero enchapado con un diámetro
interno de 711 mm y longitud interna de 508 mm. El tambor rota a una
velocidad de 31-33 r.p.m. El estante interno que viene con la máquina cumple
con los estándares ASTM, AASHTO, y EN. La máquina viene con un
contador automático, cuando completa las giras (vueltas) predeterminadas,
la máquina para automáticamente. El tambor tiene un dispositivo de
seguridad que permite que el operador pueda asegurar con candado el
tambor para fácilmente cargar/descargar la muestra. Una charola de acero
viene con la máquina para fácil descarga del espécimen y las esferas para
abrasión. El modelo estándar puede venir con un gabinete de seguridad para
amortiguar/reducir el ruido. El gabinete está cubierto internamente con
material para amortiguar el ruido, cumpliendo con las directivas CE. El
gabinete tiene que estar ordenado con la máquina de abrasión los ángeles si
está requerido porque la unidad de control electrónico tiene que estar
instalada en el gabinete de seguridad en el tiempo de la fabricación.
 Abrasión: Es la acción y efecto de desgastar por fricción, la resistencia a la

abrasión o desgaste esta es importante porque con ella conoceremos la
durabilidad y resistencia que tendrá el agregado grueso para la fabricación
de losas, pavimentos, carreteras, estructuras simples o estructuras que
requieran que la resistencia del agregado sea la adecuada para ellas.
El agregado debe ser duro y resistente a la abrasión para evitar el

aplastamiento, la degradación y desintegración del material.
4. MATERIALES
Agregado grueso
5. EQUIPO

Maquina de los Angeles Tamices
Llave de ajuste n°17 Esferas (carga abrasiva)

6. PROCEDIMIENTO
1) Pese los tamaños de las fracciones

correspondientes al grado elegido, de acuerdo
con la Tabla H0111_1 Registre la masa del total
de material por ensayar como masa inicial de la
muestra (Pi), aproximando a 1 g.
2) Coloque la masa inicial de material en la

máquina de Los Ángeles y ensaye de acuerdo
con el grado elegido (número y masa de esferas,
y número de revoluciones), según Tabla
H0111_1.
3) Una vez completado el número de

revoluciones correspondiente, saque el
material de la máquina evitando pérdidas y
contaminaciones.
4) Separe la carga abrasiva.
5) Efectúe un primer tamizado en un tamiz de 2,36

mm o superior, a fin de evitar dañar el tamiz de corte
(1,7 mm).
6) Tamice manualmente el material bajo 2,36 mm
por tamiz de 1,7 mm (N° 12), según procedimiento de
tamizado final descrito en el punto 4 del Método
ASTM C-136.
7) Reúna todo el material retenido en ambos tamices,

lávelo, séquelo hasta masa constante en horno a
110 ± 5 º C y deje enfriar a temperatura ambiente.
8) Pese y registre la masa del material

retenido como masa final de la muestra (Pf),
aproximé. a 1 g.
TABLA H0111_1
METODO B (11 ESFERAS)
TAMIZ NORMA ENSAYO
3/4´´ - 1/2´´ 2500 ± 10 2505,2 gr
1/2´´ - 3/8´´ 2500 ± 10 2502,2 gr
Peso Inicial 5007,4 gr
VELOCIDAD = 30 A 33 RPM
Pi = masa retenida en 2 tamices
Pf= masa retenida tamiz N°12
Carga abrasiva= 4584 ± 25 gr
Nº Revoluciones= 500
TAMIZ DE CORTE
N°12 (1.70mm)
(𝐏𝐢 − 𝐏𝐟 )
%𝐝𝐞𝐬𝐠𝐚𝐬𝐭𝐞 = ( ) × 𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐢
(𝟓𝟎𝟎𝟕. 𝟒 − 𝟑𝟕𝟎𝟔. 𝟕)
%𝐝𝐞𝐬𝐠𝐚𝐬𝐭𝐞 = ( ) × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐𝟓. 𝟗𝟖%
𝟓𝟎𝟎𝟕. 𝟒
8. OBSERVACIONES
Sin novedad
9. CONCLUSIÓN
 En este ensayo se determinó % de desgaste del agregado que nos dio
25.98%
10. APLICACIÓN
 Tiene una aplicación muy importante y es la de conocer el
comportamiento del agregado grueso mediante el porcentaje de desgaste
que este sufrirá en condiciones de roce continuo de las partículas y las
esferas de acero: el cual será un indicador si el agregado grueso a utilizar
es el adecuado para el diseño de mezcla y la fabricación de concretos
para la fabricación de losas y pisos, pavimentos rígidos de hormigones y
cualquier tipo de elementos estructurales donde se emplee concreto
simple o concreto armado sometido a fricción e impacto continuo.
ENSAYO Nº: 11
TÍTULO: EQUIVALENTE DE ARENA
1. NORMAS
 ASTM D-2419:
Este ensayo produce como resultado un valor empírico de la cantidad
relativa, finura y carácter del material arcilloso presente en la muestra de un
suelo o agregado fino. Se puede especificar un valor mínimo del equivalente
de arena, para limitar la cantidad admisible de finos arcillosos en un
agregado. Este método de ensayo permite determinar rápidamente, en el
campo, variaciones de calidad de los agregados durante la producción o la
colación.
El equivalente de arena es una prueba de laboratorio, que se realiza con el
objeto de determinar qué porcentaje de una muestra se puede considerar
como arena. De manera muy simple lo que se hace es separar por medio de
una solución química las partículas finas o polvos de las arenas. Se considera
que una arena tiene excelente calidad si tiene un equivalente superior al 90%.
 AASHTO T-176:
Este método de ensayo pretende servir como un ensayo rápido de
correlación en el campo. El propósito de este de método de ensayo es
indicar, bajo condiciones estándar, las proporciones relativas de arcillas o
finos plásticos y polvo en suelo granulares y agregados finos que pasa la
malla 4,75 mm (No.4) el término “equivalente de arena” expresa el concepto
que la mayoría de los suelos granulares son mezclas deseables de partículas
gruesas, arena y generalmente no deseables arcillas, finos plásticos y polvo.
A un volumen determinado de suelo o agregado fino se le adiciona una

pequeña cantidad de solución floculante, mezclándolos en un cilindro de
plástico graduado y agitándolos para que las partículas de arena pierdan la
cobertura arcillosa. La muestra es entonces “irrigada”, usando una cantidad
adicional de solución floculante, para forzar el material arcilloso a quedar en
suspensión encima de la arena. Después de un periodo de sedimentación,
se determinan las alturas d la arcilla floculada y de la arena en el cilindro.
2. OBJETIVOS
 Determinar un índice representativo de la proporción y características de los
finos que contiene un suelo granular o un árido fino.
 Este método establece un procedimiento rápido para determinar las
proporciones relativas de finos, plásticos o arcillosos en los áridos que pasan
el tamiz de 4,75 mm (No 4).
 Este ensayo determina la proporción relativa del contenido de polvo fino
nocivo, o material arcilloso, en los suelos o los áridos finos. Es un
procedimiento que se puede utilizar para lograr una correlación rápida en
campo.
Este ensayo ha sido imaginado y puesto en prueba en el año 1950 por el

profesor Hveem, para caracterizar el estado del suelo. Muy utilizados en los
laboratorios de carreteras, tenía inicialmente por finalidad la apreciación de
la composición de los suelos más o menos arenosos, empleando en la
construcción y conservación de las calzadas. Sin embargo, pronto se
comprobó que el ensayo de equivalente de arena podía también aplicarse al
estudio de arenas empleadas en mecánica de suelos.
El principio usado es que las partículas arcillosas y ultra fina se separen y
floculan por lavado en unas soluciones recomendadas al caso. La relación
de niveles de arena y de materias floculadas es medida, e informa sobre el
porcentaje efectivo de la arena.
Antes de continuar vamos a definir algunos términos:
Que es agregado fino: Es el agregado que pasa por la malla de 9.5 mm (3/8
pulgadas.) y casi totalmente pasando la malla de 4.75 mm. (No.4) y retiene
en su gran mayoría en la malla de 75 mm (No. 200).
Equivalente de arena: Es una medida de la cantidad de contaminación de

limo o arcilla en el agregado fino (o suelo).
Que es suelo: Son sedimentos u otras acumulaciones de partículas sólidas

no consolidadas producidas por la desintegración física o química de rocas
las cuales pueden o no contener materia orgánica.
La composición de un suelo determina sus características y propiedades, así

como su comportamiento mecánico.
También los materiales granulares naturales arenas o áridos, son
ampliamente usados en la construcción civil pero muchas veces no existen
controles y caracterizaciones sistemáticas de las propiedades de la fracción
fina de estos materiales, fracción que condiciona y limita su uso. La fracción
fina de los materiales granulares y más en particular la fracción de arcilla, es
la principal responsable del comportamiento desfavorable en obras civiles.
Son las más causantes de las roturas en obras de pequeño porte, ante la
presencia de suelos expansivos y colapsables, así como el aumento de
costos y disminución de resistencia en hormigones hidráulicos y mezclas
asfálticas, y disminución del poder de soporte de los materiales cuando son
usados en bases y terraplenes de caminos.
4. MATERIALES
 Muestra a ensayar
Suelo fino (de capa base) que pasa la malla N°4.
 Solución concentrada
Cloruro de calcio anhídrido.
Glicerina farmacéutica.
 Formaldehido.
 Solución diluida
 Agua destilada
5. EQUIPO
 Tamiz: Para tamizar la muestra, de tela de alambre y abertura cuadrada, de 4.75
mm(N) de abertura nominal.
 Probeta graduada: De 30 1 mm de diámetro interior y aproximadamente de 400
mm de alto, graduado en milímetros hasta una altura de 380 mm graduado en
espacios de 2.54 mm (0.1”), desde el fondo hasta una altura de 380 mm (15”).
 Tapón: Macizo de caucho o goma que ajuste en el cilindro.
 Varilla irrigador: De acero inoxidable, de cobre o de bronce, de 6mm de diámetro
de espesor, con longitud de 508mm (20”), con uno de sus extremos cerrado
formando una arista. Las caras laterales del extremo cerrado tienen dos orificios
de 1 mm de diámetro.
 Tubo flexible: Manguerilla de 1.20 m de largo, aproximadamente, con una válvula

que permita cortar el paso del líquido a través del mismo. Este tubo conecta el
sifón con el tubo irrigador. Unbotellón de 4 litros de capacidad aproximadamente,
destinado a contener la solución de cloruro de calcio; el frasco debe colocarse a
1 metro aproximadamente de la altura sobre la mesa de trabajo.
 Pisón: Dispositivo para tomar lecturas. Un conjunto formado por un disco de
asentamiento, unabarra metálica y una sobrecarga cilíndrica. Este dispositivo
está destinado a la toma de lecturas del nivel de arena y tendrá un peso total de
1 kg. La barra metálica tiene 254mm (10”) de longitud.
 Molde de medida: Recipiente metálico, aproximadamente, con una capacidad
de 85 5 cm3.
 Embudo, de boca ancha, de 10 cm de diámetro aproximadamente.
 Cronometro, para lecturas de minutos y segundos.
 Regla, para enrazar la muestra.
 Agitador, que puede ser:
 Mecánico que tenga una carrera de 20 cm y que opere a 175 cpm. (ciclos por
minuto.
 De operación manual, que se capaz de producir un movimiento oscilatorio de
90 ciclos completos en 30 segundos, con ayuda manual y un recorrido medio
de 23 cm.
6. PROCEDIMIENTO
1) Preparación de la muestra.
 Extraiga y prepare las muestras de acuerdo con los métodos adecuados.
 Pase la muestra original en estado húmedo por el tamiz de 4.75 mm (Nº 4); disgregue
manualmente los terrones de material arcilloso. Si el material retenido tiene adheridas
capas de material arcilloso, remuévalas secando el material retenido y frotándolo entre las
manos sobre un recipiente. El polvo resultante debe incorporarse a la muestra y el material
retenido debe desecharse.
 La muestra original debe tener un peso igual o mayor que 2000 gr de material.
 La muestra para cada ensayo debe ser igual a una medida llena enrasada (85±5 cm3).
 Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5; deje enfriar a
temperatura ambiente.
2) Preparación de la solución concentrada.

Una solución tipo cloruro de calcio: se prepara con los siguientes materiales:
 454 g de cloruro de calcio anhídrido.
 2050 g de glicerina pura.
 47 g de formaldehido (en solución al 40%, en volumen.
Se disuelve la cantidad indicada de cloruro de calcio en 1.90 litros de agua destilada. Se
deja enfriar esta solución y se pasa, por el papel filtro rápido. A la solución filtrada se
agregan los 2050g de glicerina y la cantidad indicada de formaldehido. Se mezcla con agua
destilada y se diluye hasta que la solución llegue a los 3.875 litros de volumen.
3) Preparación de la solución diluida para el ensayo

Solución diluida de cloruro de calcio para el lavado se obtiene con 88 ml de la solución
concentrada, diluida en agua destilada hasta completar 3.875 litros.
Nota: se podrá usar agua potable o desmineralizada en lugar de agua destilada, siempre que
no se afecten los resultados del ensayo. El efecto de estas aguas puede determinarse por
comparación de resultados de tres ensayos efectuados utilizando agua destilada y local.
7. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO:
 Coloque la botella del sifón, con la solución de

ensayo a aproximadamente 1m. sobre la superficie
de trabajo.
 Sifonee la solución, de ensaye en la probeta hasta
que alcance un nivel de 100 ± 5 mm.
 Obtenga por cuarteo el material, suficiente para
llenar una medida.
 Llene el molde de medida, (85 ± 5 cm3) con la
muestra, asiente la muestra golpeando contrala
mesa de trabajo a lo menos 4 veces, enrase y vierta
en la probeta.
 Golpee firmemente el fondo de la probeta, contra la
palma de la mano hasta desalojar las burbujas de aire.
 Deje la probeta en reposo por un periodo de 10
minutos.
 Coloque el tapón y suelte la arena del fondo
inclinando y sacudiendo el tubo.
 Agite la probeta y su contenido mediante uno de los
procedimientos ya anteriormente mencionados:
 Agitación manual, sujete la probeta en posición
horizontal y agite vigorosamente en un movimiento lineal
horizontal con un desplazamiento de 230 ± 25mm. Agite
90 ciclos en aproximadamente 30 segundos.
Nota: un ciclo corresponde a un movimiento completo de ida y vuelta
 Agitación mecánica, fije la probeta en el

agitador mecánico y agite durante un periodo de
45segundos ± 1seg.
 Coloque la probeta sobre la mesa de trabajo,
destápela y lave sus paredes interiores mediante el
irrigador.
 Introduzca el irrigador hasta el fondo, de la
probeta con un movimiento lento de penetración y
torsión para remover todo el material.
 Retire el irrigador en forma similar,
regulando el flujo de la solución de modo de ajustar el
nivel final 380 mm.
 Deje sedimentar, por un periodo de 20 min 15seg.

 Al final del periodo de sedimentación lea y revise
el nivel superior de la arcilla aproximando al
milímetro.
Nota: si después de 20 minutos no se ha formado una
clara línea de sedimentación, deje reposar el tiempo
necesario, registrándolo en el informe.
 Introduzca el pisón, en la probeta y hágalo

descender suavemente hasta que quede apoyado
en la arena. Registre el nivel superior de la arena
aproximado al milímetro.

Lecturas de la muestra
Muestra en la probeta N° 1 2 3
Lectura de la arcilla + floculo (mm) = 117 123,5 124
Lectura del pisón (mm) = 109,5 114 114
Nota 1: al finalizar los 20 min del periodo de sedimentación, léase y anótese el nivel
de la parte superior de la suspensión arcillosa, este valor se denomina LECTURA
DE ARCILLA (lectura arena + floculo).
Nota 2 : cuando el conjunto del pisón toque la arena, léase y anótese el de la ranura
del tornillo, la cual se denominara LECTURA DE LA ARENA.
Nota 3 : si la muestra se hace con el pisón con disco indicador, la LECTURA DE

ARENA se obtendrá restando 254 mm (10") del nivel indicado por el borde superior
del indicador.
𝐋𝐄𝐂𝐓𝐔𝐑𝐀 𝐃𝐄 𝐋𝐀 𝐀𝐑𝐄𝐍𝐀 (𝐍𝐀)

𝐄𝐐𝐔𝐈𝐕𝐀𝐋𝐄𝐍𝐓𝐄 𝐃𝐄 𝐀𝐑𝐄𝐍𝐀(𝐄𝐀) = × 𝟏𝟎𝟎
𝐋𝐄𝐂𝐓𝐔𝐑𝐀 𝐃𝐄 𝐋𝐀 𝐀𝐑𝐂𝐈𝐋𝐋𝐀 (𝐍𝐭)
Muestra en la probeta N° 1 2 3
Lectura de la Arcilla (mm) (Nt)= 117 123,5 124
Lectura de Arena - Pisón (mm) (NA) = 109,5 114 114
Lectura de Arena (mm) = 363,5 368 368
Equivalente de Arena (%) = 93,59 92,31 91,94
Equivalente de Arena promedio (%) = 92,61 %
EQUIVALENTE DE ARENA VALOR ENTERO (%) 93 %

Nota 1: para este ensayo se utilizó el pistón con disco indicador, por ende a la lectura
del pisón se resta 254 mm
Lectura de la arena = lectura del pisón - 254 mm; la separación desde el fondo
hasta el indicador es 254 mm (10") El equivalente de arena puede variar de 0 a 100.
Los casos extremos son los siguientes:
# Si la arena no contiene nada de arcilla ni elementos finos, entonces:
Lectura de la arcilla = lectura de la arena E.A. = 100%
# Si la muestra presenta solo arcillas y elementos finos, entonces:

Lectura de la arena = 0 E.A. = 0%
9. OBSERVACIONES
 Sin novedad, porque este ensayo no realizo en nuestro grupo
10. CONCLUSIÓN
 En este ensayo se determinó el porcentaje equivalente de arena nos dio un
93%
11. APLICACIÓN
Es necesario saber si la cantidad de finos que contiene los materiales que serán
utilizados en la estructura del pavimento es la adecuada, por tal motivo se hizo
necesario plantear una manera fácil y rápida que nos arroje dichos resultados,
sobre todo cuando se detectaran los bancos de materiales.
El ensayo de equivalente de arena es de vital importancia en el estudio de suelos
para pavimentos. Los resultados que se obtienen en este ensayo comparado
con las especificaciones indican la calidad del suelo con el que estamos
trabajando y así saber si este es apto para el uso que se requiere.
El ensayo de equivalente de arena también puede ser aplicado para agregado
fino del hormigón, debe complementarse con un análisis granulométrico de los
elementos finos. Pueden considerarse como buenos los áridos que tengan un
E.A. superior a 90 para la norma europea (Hormigón Armado – Jiménez Montoya
ed.15) excepcionalmente, y a condición de usar cemento de calidad superior al
normal. Un árido que presente un E.A. inferior a este puede utilizarse con la
condición de ser lavado o tamizado para eliminar finos.
ENSAYO Nº: 13
TÍTULO: CONFECCIÓN Y CURADO DE HORMIGÓN
1. NORMAS
 ASTM C-192 (curado de probetas). -
Práctica estándar para hacer y curar especímenes de prueba de concreto en
el laboratorio. Esta práctica abarca los procedimientos para fabricar y curar
especímenes de ensayo de hormigón en el laboratorio bajo un control preciso
de los materiales y condiciones de prueba usando concreto que se puede
consolidar por rodeado o vibración como se describe aquí. Los valores
indicados en unidades SI o unidades pulgadas-libras deben considerarse por
separado como estándar. Los valores indicados en cada sistema pueden no
ser equivalentes exactos; Por lo tanto, cada sistema se utilizará
independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas
puede resultar en no conformidad con el estándar.
Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los
hay, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la
aplicabilidad de las limitaciones regulatorias antes de su uso.
(Advertencia: Las mezclas de cemento hidráulicas frescas son cáusticas y
pueden causar quemaduras químicas a la piel y tejidos expuestos a una
exposición prolongada).
Esta práctica establece requisitos estandarizados para la preparación de
materiales, la mezcla de hormigón y la fabricación y curado de especímenes
de hormigón en condiciones de laboratorio. Si se controla la preparación de
la muestra cómo se estipula en el presente documento, los especímenes

pueden utilizarse para desarrollar información para los siguientes fines:
 Dosificación de la mezcla para hormigón del proyecto.
 Evaluación de diferentes mezclas y materiales
 Correlación con pruebas no destructivas
 Proporcionar especímenes para fines de investigación.
2. OBJETIVOS
 El siguiente ensayo establece los procedimientos para la elaboración de
mezclas con cemento hidráulico.
 Estas mezclas serán realizadas para su posterior uso en ensayos de
hormigón fresco y hormigón endurecido, con el fin de determinar las
propiedades mecánicas del hormigón y verificar que la dosificación de diseño
nos proporciona los valores de resistencia calculados
 Relación Agua/Cemento
La relación agua / cemento (a/c) es el valor característico más importante
de la tecnología del hormigón. De ella dependen la resistencia y la
durabilidad, así como los coeficientes de retracción y de fluencia. También
determina la estructura interna de la pasta de cemento endurecida.
La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y
de cemento existentes en el hormigón fresco. Se calcula dividiendo la
masa del agua por la del cemento contenidas en un volumen dado de
hormigón.
Cono de AbramsEl cono de Abrams, es un instrumento metálico que se
utiliza en el ensayo que se le realiza al hormigón en su estado fresco para
medir su consistencia ("fluidez" o "plasticidad" del hormigón fresco).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de
dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de
varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que
experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma de
derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la
varilla – pisón.
 Dosificación de Hormigón
La dosificación es una de las técnicas más básicas en cuanto a la
construcción se refiere, y si quieres los mejores resultados debes saber
cómo hacerla de forma adecuada.
La dosificación de concreto no es más que las proporciones

correspondientes de material que se debe utilizar para el concreto, esto
con el fin de obtener unas características que le permitan utilizarlo de
manera tranquila, esas características son la resistencia, la durabilidad y
adherencia adecuada. La dosificación no es algo que surge porque sí y
ya, se expresa en gramos por metro cúbico y es de mucha importancia
en las construcciones.
 Curado de Hormigón
Básicamente el curado de hormigón consiste en mantener la humedad de
la mezcla para evitar que se evapore el agua que se necesita para
mantener la proporción de agua y de cemento y se complete la reacción
química de endurecimiento.
Esto lo podemos conseguir de varias maneras, o bien humedeciendo la
superficie de manera periódica para que sea el agua aportada la que se
evapore y no la de la mezcla o bien poniendo barreras para evitar que el
agua evaporada salga de la mezcla, ayudándole al hormigón a conservar
la humedad propia.
Evidentemente no solo es necesario hacer el curado de grandes
superficies como son los forjados, sino que también otros elementos de
hormigón como por ejemplo los pilares pueden necesitar de curado.
 Etapas del curado

A veces es útil imaginarnos el concreto como una persona:
 Tiene un nacimiento (Mezcladora).
 Una niñez (Hormigón fresco).
 Una adolescencia (Hormigón recién endurecido).
 Una adultez (Hormigón de resistencia esperada).
Esta analogía nos es útil para entender que al igual que una persona, el
hormigón en sus edades tempranas necesita ciertos cuidados.
En palabras más técnicas el H° empezará a ganar viscosidad, hasta un

punto que llega a ser un sólido, luego, empezará a ganar resistencia. Para
obtener un buen concreto luego de ser colocado le sigue un proceso
llamado curado, durante las primeras etapas del endurecimiento.
El momento de curado con agua debe comenzar cuando la exudación se
pierde o el final de fraguado y esto se lo debe hacer en teoría hasta que
alcanzamos la resistencia esperada.
Tipos de Curado
 Curado con agua: Anegamiento o inmersión, rociado de niebla o
dispersión, costales, carpetas de algodón y alfombras, curado con tierra,
etc.
 Materiales selladores: Aplicación de película plástica, papel impermeable,
compuestos líquidos para formar membranas de curado, etc.
4. MATERIALES
Agregado grueso y fino, cemento y agua
Mezcladora Cono de Abrams

Probetas
5. PROCEDIMIENTO
1) Pesamos la cantidad necesaria de cemento,

grava, arena y agua para la elaboración correcta de
4 probetas cilíndricas.
2) Previo a iniciar la rotación del tambor, añadir el

agregado grueso y algo de agua.
3) Encender la mezcladora y añadir el

agregado fino, el cemento y el resto del agua. Con
la mezcladora en funcionamiento. Si esto es
impráctico para una mezcladora en particular o
para una prueba particular. Estos componentes
(agregado fino, cemento y agua) pueden ser
añadidos a la mezcladora detenida y permitiendo
que ésta gire unas pocas revoluciones,
continuando la carga con el agregado grueso y
algo de agua.
4) Luego que todos los componentes

están en la mezcladora, con el
cronómetro contabilizar 3 minutos de
mezclado, continuando con un periodo
de reposo de 3minutos (Cubrir el
extremo abierto de la mezcladora para
prevenir la evaporación durante el
periodo de reposo) y seguir con un
tiempo de mezclado final de 2 minutos.
5) Verter el concreto ya mezclado en una
bandeja previamente humedecida.
6) Con el concreto de la bandeja realice la
prueba de revenimiento
7) Ponemos un poco de la mezcla dentro del

cono de Abrams.
8) Y medimos el asentamiento de la mezcla

9) También metemos una muestra de la
mezcla al medidor de aire, para saber cuánto
vacío hay en la mezcla de hormigón.
6. DATOS Y CALCULOS
Diámetro = 15cm
Altura = 30cm
𝛑 ∗ 𝐝𝟐 Se estima que por 1 litro de agua

𝐕𝐨𝐥 = ( )∗𝐡
𝟒 en exceso en 1 m3 de hormigón,
sería equivalente a reducir 2 kg de
𝛑∗𝟎,𝟏𝟓𝟐 cemento
𝐕𝐨𝐥 = ( ) ∗ 𝟎, 𝟑𝟎 = 0,531 m3
𝟒
Vol.= 0.00531 m3 * 5 probetas

Vol = 0,02655 m3 * factor pérdida (8%)
Vol = 0,0287 m3
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN: (H = 25), CEMENTO CAMBA

Cemento = 409.09 kg
Resistencia Máxima: 28 días
Arena = 752.07 kg
Grava = 1001.56 kg Pasado 28 días
Agua = 178 lt
Peso suelto subiendo
RECETA PARA 5 PROBETAS
Cemento = 11700 gr
Arena = 21510 gr
Grava = 28650 gr
Agua = 5090 gr
PESO ESPECÍFICO DEL H° = 2420 kg/m3

ASENTAMIENTO
3.5cm
7. OBSERVACIONES
 Nos pasamos de los 25 golpes en el cono cuando estábamos compactando
el hormigón.
 Mucho se caía el hormigón cuando vertíamos en la probeta.
 Sobro un poco de hormigón.
8. CONCLUSIÓN
 Se logró determinar el asentamiento del hormigón en el cono nos dio 3.5cm.
9. APLICACIÓN
La fabricación de hormigón en masa se realiza para la construcción de
elementos estructurales como ser vigas, columnas, pilotes, losas, zapatas. Por
tal motivo es importante su correcta ejecución realización para que el hormigón
logre alcanzar la resistencia de cálculo estipulada.
ENSAYO Nº: 14
TÍTULO: ENSAYO DE COMPRESION SIMPLE DEL HORMIGON
1. NORMAS
 ASTM C-39:
Este Método de Ensayo cubre la determinación de la resistencia a la
compresión de morteros de cemento hidráulico, utilizando especímenes
cilíndricos de 6 pulg o [150 mm].
Este Método de ensayo trata la aplicación del ensayo usando unidades SI o
unidades pulgadas-libras. Los valores indicados en cualquier sistema deben
ser considerados separadamente como el estándar. Los valores indicados
en cada sistema no son exactamente equivalentes; por lo tanto, cada sistema
debe ser utilizado independientemente del otro. La combinación de los
valores de los dos sistemas puede resultar en la no conformidad con la
norma.
2. OBJETIVOS
 El siguiente ensayo establece el procedimiento para la rotura de
especímenes elaborados de hormigón, con el fin de determinar las
propiedades mecánicas del hormigón y verificar que la dosificación de diseño
nos proporciona los valores de resistencia calculados.
Como ingenieros tendemos a igualar resistencia con calidad del hormigón
dejando de lado otros factores como: Funcionabilidad, Durabilidad, Estética,
Economía, Etc. Esto se debe a que la resistencia es el único parámetro que se
puede medir, por lo tanto, es un indicador de su calidad. El hormigón, en su
calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las
tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan
su capacidad resistente se producirán fracturas, que podrán afectar la seguridad
de la estructura.
Curado de Hormigón. –Básicamente el curado de hormigón consiste en

mantener la humedad de la mezcla para evitar que se evapore el agua que se
necesita para mantener la proporción de agua y de cemento y se complete la
reacción química de endurecimiento.
Esto lo podemos conseguir de varias maneras, o bien humedeciendo la
superficie de manera periódica para que sea el agua aportada la que se evapore
y no la de la mezcla o bien poniendo barreras para evitar que el agua evaporada
salga de la mezcla, ayudándole al hormigón a conservar la humedad propia.
Resistencia a la compresión. -Las mezclas de concreto (Hormigón) se puede
diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades
mecánicas y de durabilidad que cumplan con los requerimientos de diseño de la
estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común
de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras
estructuras. La resistencia a la compresión se mide fracturando probetas
cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión.
Tensión de rotura. -Se denomina tensión de rotura a la máxima tensión que un

material puede soportar bajo tensión antes de que su sección transversal se
contraiga de manera significativa.
La tensión de rotura se obtiene por lo general realizando un ensayo de tracción
y registrando la tensión en función de la deformación (o alargamiento); el punto
más elevado de la curva tensión-deformación es la tensión de rotura. Es una
propiedad intensiva; por lo tanto, su valor no depende del tamaño de la muestra,
sino de factores, tales como la preparación, la presencia o no de defectos
superficiales, y la temperatura del medioambiente y del material.
La tensión de rotura es definida como una tensión que se mide en unidades de
fuerza por unidad de área. Para algunos materiales no homogéneos se la indica
como una fuerza o una fuerza por unidad de espesor. En el sistema
internacional, la unidad es el pascal (Pa) (o un múltiplo del mismo, a menudo el
mega pascal (MPa), utilizando el prefijo Mega); o, equivalente al Pascal, Newton
por metro cuadrado (N/m²).
4. MATERIALES Y EQUIPO
Prensa de Ensayo Calibrador Vernier
Balanza probetas
5. PROCEDIMIENTO
1) Retiramos las probetas del tanque de curado, 24 horas antes de realizar la

rotura de probetas para expulsar el agua en el interior del hormigón.
2) Procedemos a tomar registro del diámetro, altura y peso de las probetas con
el fin de determinar el área de la sección y el peso unitario de cada probeta
de hormigón.
3) Procedemos a colocar las probetas en la prensa de ensayo, en este proceso
el refrentado de las probetas puede realizarse de 3 maneras:
 Utilizando neoprenos de caucho y metal en la parte superior e inferior
de la probeta, para que se transmita la carga de forma correctamente
distribuida.
 Realizando un capinado de un mortero de azufre y arena fina para que
nivele las superficies superior e inferior de las probetas.
 Realizando un corte y pulido en el extremo superior de las probetas
para que queden perfectamente niveladas.
4)Definido el tipo de refrentado se procede a registrar en el tablero de la

prensa la velocidad de ensayo para la rotura, la cual no debe exceder en 0,35
Newton*mm2/seg. Para la probeta de 15 cm de diámetro se registro una
velocidad de carga de 5,20 KN/seg.
6. DATOS Y CALCULOS
ROTURA DE PROBETAS
Nº Descripción Ꝋ h (cm) Peso P.U. Área Carga Resist

(cm) (gr) (gr/cm3) (cm2) Rot (KN) (Mpa)
1 C – H-25 1/40 15,14 30,13 12860 2,371 180.028 592.027 32.885
2 C – H-25 2/40 15,11 30,01 12760 2,371 179.316 605.568 33.771
3 C – H-25 3/40 15,18 29.95 12790 2,360 180.981 605.356 33.449
4 C – H-25 4/40 15,19 30.05 12850 2.360 181,220 607.461 33.521
5 C – H-25 5/40 15,18 30.08 12850 2,360 180.981 613.147 33.879
6 C – H-25 6/40 15.15 30,11 12860 2.369 180.267 601.769 33.382
7 C – H-25 10/40 15,12 30,29 12920 2,376 179.533 595.545 33.168
8 C – H-25 11/40 15,22 30,52 13060 2,352 181.936 617.752 33.954
𝛑 ∗ (𝐃)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 =
𝟒
𝐏𝐞𝐬𝐨
𝐏. 𝐔. =
Á𝐫𝐞𝐚 ∗ 𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 =
Á𝐫𝐞𝐚
Determinamos el area de cada probeta
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓,𝟏𝟒)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏 = = = 𝟏𝟖𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓.𝟏𝟏)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟐 = = = 𝟏𝟕𝟗. 𝟑𝟏𝟔𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓.𝟏𝟖)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟑 = = = 𝟏𝟖𝟎. 𝟗𝟖𝟏𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓.𝟏𝟗)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟒 = = = 𝟏𝟖𝟏. 𝟐𝟐𝟎𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓.𝟏𝟖)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟓 = = = 𝟏𝟖𝟎. 𝟗𝟖𝟏𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓.𝟏𝟓)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟔 = = = 𝟏𝟖𝟎. 𝟐𝟔𝟕𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓.𝟏𝟐)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟕 = = = 𝟏𝟕𝟗. 𝟓𝟓𝟑𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
𝛑∗(𝐃)𝟐 𝛑∗(𝟏𝟓.𝟐𝟐)𝟐
Á𝐫𝐞𝐚 𝟖 = = = 𝟏𝟖𝟏. 𝟗𝟑𝟔𝐜𝐦𝟐
𝟒 𝟒
Determinamos peso unitario (P.U.)

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟐𝟖𝟔𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟏 = Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 = 𝟏𝟖𝟎.𝟎𝟐𝟖∗𝟑𝟎.𝟏𝟑 = 𝟐. 𝟑𝟕𝟏𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟐𝟕𝟔𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟐 = Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 = 𝟏𝟕𝟗.𝟑𝟏𝟔∗𝟑𝟎.𝟎𝟏 = 𝟐. 𝟑𝟕𝟏𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟐𝟕𝟗𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟑 = = = 𝟐. 𝟑𝟔𝟎𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 𝟏𝟖𝟎.𝟗𝟖𝟏∗𝟐𝟗.𝟗𝟓
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟐𝟖𝟓𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟒 = Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 = 𝟏𝟖𝟏.𝟐𝟐𝟎∗𝟑𝟎.𝟎𝟓 = 𝟐. 𝟑𝟔𝟎𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟐𝟖𝟓𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟓 = Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 = 𝟏𝟖𝟎.𝟗𝟖𝟏∗𝟑𝟎.𝟎𝟖 = 𝟐. 𝟑𝟔𝟎𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟐𝟖𝟔𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟔 = Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 = 𝟏𝟖𝟎.𝟐𝟔𝟕∗𝟑𝟎.𝟏𝟏 = 𝟐. 𝟑𝟔𝟗𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟐𝟗𝟐𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟕 = Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 = 𝟏𝟕𝟗.𝟓𝟓𝟑∗𝟑𝟎.𝟐𝟗 = 𝟐. 𝟑𝟕𝟔𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝟏𝟑𝟎𝟔𝟎
𝐏. 𝐔. 𝟖 = Á𝐫𝐞𝐚∗𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 = 𝟏𝟖𝟏.𝟗𝟑𝟔∗𝟑𝟎.𝟓𝟐 = 𝟐. 𝟑𝟓𝟐𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑
Determinamos Resistencia
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟓𝟗𝟐. 𝟎𝟐𝟕
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟏 = = = 𝟑. 𝟐𝟖𝟖 ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟐. 𝟖𝟖𝟓𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟖𝟎. 𝟎𝟐𝟖
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟔𝟎𝟓. 𝟓𝟔𝟖
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟐 = = ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟑. 𝟕𝟕𝟏𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟕𝟗. 𝟑𝟏𝟔
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟔𝟎𝟓. 𝟑𝟓𝟔
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟑 = = ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟑. 𝟒𝟒𝟗𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟖𝟎. 𝟗𝟖𝟏
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟔𝟎𝟕. 𝟒𝟔𝟏
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟒 = = ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟑. 𝟓𝟐𝟏𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟖𝟏. 𝟐𝟐𝟎
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟔𝟏𝟑. 𝟏𝟒𝟕
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟓 = = ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟑. 𝟖𝟕𝟗𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟖𝟎. 𝟗𝟖𝟏
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟔𝟎𝟏. 𝟕𝟔𝟗
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟔 = = ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟑. 𝟑𝟖𝟐𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟖𝟎. 𝟐𝟔𝟕
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟓𝟗𝟓. 𝟓𝟒𝟓
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟕 = = ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟑. 𝟏𝟕𝟐𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟕𝟗. 𝟓𝟓𝟑
𝐂𝐚𝐫𝐠𝐚 𝟔𝟏𝟕. 𝟕𝟓𝟐
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚𝟖 = = ∗ 𝟏𝟎 = 𝟑𝟑. 𝟗𝟓𝟒𝐌𝐩𝐚
Á𝐫𝐞𝐚 𝟏𝟖𝟏. 𝟗𝟑𝟔
7. OBSERVACIONES
 Al parecer nos olvidamos que colocar la base en el equipo de prensa de
ensayo de probetas
 No se pudo apreciar que las probetas rompan
8. CONCLUSIÓN
 Se logró determinar la resistencia de cada una de las probetas lo cual
ninguna llego a romperse en la prensa de ensayo lo cual nos dice que estuvo
buena la dosificación de hormigón
9. APLICACIÓN
La resistencia del hormigón es un valor muy importante para el diseño estructural
de una obra de ingeniería civil, es por ello que siempre debemos procurar
alcanzar en obra el valor de resistencia establecido en el diseño.

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(CIV218-B) TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN - INGENIERÍA CIVIL

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

TÍTULO: ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS AGREGADOS

DOCENTE: ING.NÉSTOR RAFAEL SÁNCHEZ OTAZO

AUXILIAR: TEC.SUP. VEGA TERRAZAS MARIO

APELLIDO Y NOMBRE: IBAÑEZ CAYO BRAYAN

REGISTRO: 219025703 CALIFICACIÓN

GRUPO: CIV218-B (JUEVES)

FECHA DE REALIZACION: 15/12/2022

FECHA DE PRESENTACION: 26/12/2022

Agregado fino Agregado grueso

Recipientes o Taras Balanza

1) Preparación de tamices Seleccione un

2) Tamizado Efectúelo en dos etapas:

f) Traslade el material que pasa en cada

Nota: Si resulta difícil el tamizado manual de gravas con tamices de 300

7. DATOS, FORMULAS Y CALCULOS.

GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO

GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO

∑ %𝐑𝐞𝐭. 𝐀𝐜𝐮𝐦. −(𝑵°𝟖 + 𝑵°𝟏𝟔 + 𝑵°𝟑𝟎 + 𝑵°𝟓𝟎 + 𝑵°𝟏𝟎𝟎)

 Con este ensayo se logró determinar LA GRANULOMETRIA DE LOS

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

TÍTULO: PESO ESPECIFICO DE LOS AGREGADOS

DOCENTE: ING.NÉSTOR RAFAEL SÁNCHEZ OTAZO

AUXILIAR: TEC.SUP. VEGA TERRAZAS MARIO

APELLIDO Y NOMBRE: IBAÑEZ CAYO BRAYAN

REGISTRO: 219025703 CALIFICACIÓN

GRUPO: CIV218-B (JUEVES)

FECHA DE REALIZACION: 15/12/2022

FECHA DE PRESENTACION: 26/12/2022

 ASTMC-128.- Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad

Agregado fino Agregado grueso

Recipientes o Taras Balanza

Horno de Secado (T=110º+ 5º)

Cono truncado y Pisón Matraz volumétrico de (500ml)

2) Luego llevamos la muestra a secar al horno

3) La muestra debe estar sumergida en agua

5) Pesamos la muestra sss. con la balanza ya

6) Calibramos el canastillo con la balanza (el

7) Luego colocamos la muestra dentro del

8) Por último, llevamos la muestra al horno

 Para agregado fino:

1) Elimine paulatinamente el exceso de agua,

2) Coloque el molde cónico sujeto firmemente

4) En cada golpe deje caer el pisón

6) Cuando, al retirar el molde, el árido

7) Inmediatamente que el árido alcance la

7. DATOS, FORMULAS Y CALCULOS.

Peso matraz vacío= 161.6gr

Peso arena SSS (Msss)=531.3gr

Peso matraz +agua (A) =659.0gr

Peso matraz arena + agua (B) =989.7gr

Peso seco arena (Ms)=517.8gr

Calculo para agregado grueso

Calculo para agregado fino

Agregado grueso Agregado fino

Densidad real 2618.30 kg/cm3 2648.55 kg/cm3

Densidad neta 2578.43 kg/cm3 2767.50 kg/cm3

Densidad seca 2685.50 kg/cm3 2581.26 kg/cm3

% absorción 1.55% 2.61%

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

TÍTULO: DESGASTE ALA ABRASION MEDIANTE LA MAQUINA DE LOS

DOCENTE: ING.NÉSTOR RAFAEL SÁNCHEZ OTAZO

AUXILIAR: TEC.SUP. VEGA TERRAZAS MARIO