Interpretacion de Planos

Ingeniería en Diseño de Herramentales:
Aditamentos
M.C. Milton A. Pérez Macías
Ingeniería en Diseño de
Herramentales: Aditamentos
Objetivo general
El participante tendrá los fundamentos y la capacidad de diseñar un aditamento que cumpla con las
necesidades, siguiendo una metodología ordenada.
Módulo III. Parte I.

Interpretación y simbología de planos
Objetivo particular: El participante tendrá las bases suficientes para poder comprender un plano de ingeniería con
tolerancias dimensionales y geométricas.
Herramentales: Aditamentos www.drivencenter.com
ASME Y14.5 – 2009
Dimensionado y Tolerado
Dibujo de Ingeniería y Prácticas de Documentación Relacionadas
Sin tolerancias
38.4 THRU
THRU
34°
32.4
24
5 16
6
24
44
59
Con tolerancias dimensionales
34°
24
5 16
6
24
44
Con tolerancias dimensionales y geométricas

Un poco de historia
Durante la 2ª Guerra Mundial, se fabricaban y enviaban piezas de repuesto para apoyar

los esfuerzos de la guerra. Muchas de estas piezas no cumplían con las especificaciones
requeridas y fallaban, provocando que la eficiencia de éstas se viera afectada. El ejército
reconoció que la producción de piezas que no encajaban adecuadamente era un
problema grave, ya que vidas dependían de que el equipo funcionara correctamente.
Después de la guerra, un comité en representación del

gobierno, la industria y la educación pasó un largo tiempo
investigando el problema de las piezas defectuosas. Se
necesitaba encontrar una manera de asegurar que las piezas
funcionaran y ajustaran correctamente, siendo el resultado
el desarrollo del GD&T.
¿Para qué sirve el GD&T?
Crear dibujos claros y

concisos
Crear dibujos que reducen
la controversia y
suposiciones en los
procesos de fabricaciones
Mejorar el diseño de
los productos
Comunicar de forma
eficaz los requisitos
de diseño
GD&T ahorra tiempo y costos reduciendo:
• Tiempo desperdiciado tratando de interpretar los dibujos,
• Partes remanufacturadas,
• Toma de información innecesaria,
• Desperdiciar o tirar partes buenas,
• Fallo del ensamble al operar,
• Juntas para corregir problemas,
• Reclamaciones del cliente y pérdida de mercado.

Representación de dibujos
y dimensionado
Sistemas de proyecciones ISO-126-1982
Proyección Símbolo
La vista superior se coloca abajo
La vista inferior se coloca arriba
Método de
proyección 1er ángulo La vista derecha se coloca a la izquierda
La vista izquierda se coloca a la derecha
ISO La vista de atrás puede colocarse a la
(europeo) izquierda o a la derecha.
La vista superior se coloca arriba

Método de La vista inferior se coloca abajo
proyección 3er ángulo La vista derecha se coloca a la derecha
ANSI La vista izquierda se coloca a la izquierda
La vista de atrás puede ser colocada a la
(americano)
izquierda o a la derecha.
ISO: International Organization for Standarization; ANSI: American National Standars Institute.
Proyección de Proyección de
1er ángulo 3er ángulo
ISO ANSI
Sistema Internacional – Dimensionado en milímetros
Cuando la dimensión es menor que un milímetro, un cero procede al signo decimal.
Cuando la dimensión es un número entero, no se muestran ni el punto decimal ni un cero.
Cuando la dimensión excede un número entero por una fracción decimal de un milímetro, el último dígito a la
derecha del signo decimal no es seguido por un cero.
Sistema Inglés – Dimensionado en pulgadas
No se usa un cero antes del punto decimal para valores menores a 1 pulgada.
Una dimensión se expresa con el mismo número de lugares decimales que su tolerancia. Se agregan ceros a la
derecha del punto decimal cuando sea necesario.
.35 ± .25 1.36 ± .10

Normas para la representación de los dibujos
Las dimensiones se aplican por medio de líneas de dimensión, de extensión, o una guía desde una dimensión,
nota o especificación dirigida al elemento.
Se usan notas generales para comunicar información adicional.
Una línea de dimensión, con sus puntas de flecha, muestran la dirección y extensión de una dimensión. Los
numerales indican el número de unidades de una medición.
Alineación. Las líneas de dimensión se deben alinear y agrupar para tener una apariencia uniforme. Las cotas
deben ser alineadas siempre que sea posible.
Espaciado. Las líneas de dimensión deben dibujarse paralelas a la dirección de medición. El espacio entre la
primera línea de dimensión y el contorno de la parte no debe ser menor a 10 mm, el espacio entre las líneas de
dimensión subsecuentes paralelas no debe ser menor a 6 mm.
Espacio
visible
Posición. Las dimensiones deben mantenerse afuera de los límites del dibujo, cuando sea posible.
Las dimensiones pueden colocarse dentro del dibujo cuando las líneas de extensión o flechas sean demasiado
largas o se mejore la claridad del dibujo.
INCORRECTO
CORRECTO
Dimensiones Angulares. La línea de dimensión de un ángulo es un arco con centro en el apéndice del ángulo.
Las puntas de flecha terminan en las extensiones de los dos lados.
Ángulo
Cruce de Líneas de Dimensión. Se debe evitar el cruce de líneas de dimensión, cuando sea inevitable, las líneas
de dimensión no deben ser cortadas.
Con el fin de prevenir dificultades de lectura, las cotas nunca deben ser cortadas por una línea.
INCORRECTO CORRECTO
CORRECTO
INCORRECTO
Cotas alineadas
Líneas de Extensión. Se usan para indicar la extensión de una superficie o punto a una localización
preferentemente fuera del contorno de la parte. Las líneas de extensión comienzan con un corto espacio
visible desde el contorno de la parte y se extienden más allá de la línea de dimensión relacionada más exterior.
Se dibujan perpendiculares a las líneas de dimensión. Cuando el espacio es limitado, las líneas de extensión
pueden dibujarse a un ángulo oblicuo para ajustar claramente donde se aplican.
Cuando se usan líneas oblicuas, las líneas de dimensión se muestran en la dirección en las cuales se aplican.
Cruce de Líneas de Extensión. Cuando sea práctico, las líneas de extensión no deben cruzarse unas con otras,
ni cruzar líneas de dimensión. Para minimizar tales cruces, la línea de dimensión más corta se muestra lo más
cercano posible al contorno del objeto.
Cuando las líneas de extensión deben cruzar otras líneas de extensión, las líneas de dimensión no deben ser
cortadas. Cuando las líneas de extensión cruzan puntas de flecha o líneas de dimensión cercanas a puntas de
flecha, se permite un corte en la línea de extensión.
Los cilindros deben acotarse preferentemente en la vista donde se proyectan como rectángulos. Los valores de
los diámetros deben ir escalonados. Se facilita la lectura y se reduce el riesgo de error.
INCORRECTO CORRECTO
Ejercicio. Determine si la representación es a) correcta, es b) incorrecta o c) puede mejorarse.

Normas para la representación de los dibujos – Cortes y secciones
Un corte es la representación de la pieza, en donde se realiza la eliminación de una parte de la misma, con el
objetivo de clarificar y hacer más sencilla su representación y acotación.
Las aristas interiores afectadas por el corte se representan con el mismo espesor que las aristas de las vistas, y
la superficie afectada por el corte se representa con un rayado.
Una sección es la intersección del plano de corte con la pieza. Cuando se representa una sección, a diferencia
de un corte, no se muestra el resto de la pieza que queda detrás de la misma.
Representación de la marcha del corte. Cuando la trayectoria de un corte no sea evidente, el recorrido se
indicará mediante una línea de trazo y punto fino. En los extremos del plano de corte se situarán dos letras
mayúsculas, que servirán de referencia del mismo, éstas podrán ser repetidas (A-A) o consecutivas (A-B).
También en los extremos se consignan dos flechas, que indican el sentido de la observación. En la vista
afectada del corte, se indicarán las letras que definen al corte.
Normas para la representación de los dibujos – Coordenadas rectangulares
Donde se utilicen coordenadas rectangulares para ubicar elementos, las dimensiones lineales especificarán las
distancias desde dos o tres planos mutuamente perpendiculares. Las dimensiones deberán especificar
claramente cuáles elementos establecerán dichos planos.
Las dimensiones pueden ser representadas mediante líneas de extensión sin utilizar líneas de dimensión o
flechas. Las líneas base se especificarán como coordenadas cero.
Símbolo de tamaño
Diam. agujero
Líneas
base
Se puede utilizar el dimensionamiento tabular, en donde se listan dimensiones desde planos perpendiculares
en una tabla.
AGUJERO DESCRIPCIÓN CANT AGUJERO DESDE

Normas para la representación de los dibujos – Elementos repetitivos
Los elementos repetitivos se especifican con una X seguido de un número, significando “número de elementos
o lugares”.
Normas para la representación de los dibujos – Barrenos
Cuando no es claro si un agujero es pasado, se escribe THRU (PASADO) después de la dimensión.
La profundidad de un barreno ciego es la distancia desde la superficie exterior. Cuando no está claro, se
dimensiona pictóricamente.
Normas para la representación de los dibujos – Chaflanes

Normas para la representación de los dibujos – Ángulo implicado de 90°
Por convención, cuando se representan líneas de centros y superficies de elementos intersectándose en

ángulos rectos, un ángulo de 90° no es especificado.
Tolerancias dimensionales
Tolerado general - Definiciones
Tamaño básico o dimensión básica (db). Es la dimensión que se elige para la fabricación. Puede provenir de un
cálculo, una imposición física o la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta.
Tolerancia. Es la variación máxima permisible en una medida, es decir, es la diferencia entre la medida máxima
y la mínima que se aceptan en una medición. La referencia para indicar las tolerancias es la dimensión básica.
Desviación o diferencia superior (Ds). Es la diferencia

algebraica entre la medida máxima y la medida básica.
Desviación o diferencia inferior (Di). Es la diferencia

algebraica entre la medida mínima y la medida básica.
∆𝑠 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑏 ∆𝑖 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑏
¿Por qué utilizar tolerancias?
El criterio fundamental de la industria moderna es la producción en serie, es decir, la fabricación en grandes

cantidades, de piezas de igual forma y dimensiones, con la característica adicional de su intercambiabilidad.
Teóricamente, para alcanzar la intercambiabilidad sería necesario que los elementos homólogos tuvieran
exactamente las mismas dimensiones. En la práctica esto no es posible, ya sea porque las elaboraciones no
alcanzan nunca una precisión absoluta, o ya sea porque las mediciones de control varían entre los límites de
aproximación e incertidumbre de los aparatos de medida.
∅10.000000
∅10.000000 ¡Extremadamente difícil lograrlo!
Tolerado general
Establece las prácticas para expresar tolerancias en dimensiones lineales y angulares.
Las tolerancias pueden expresarse como:

1) Límites directos o como valores de tolerancia aplicados directamente a una dimensión.
2) Tolerancia geométrica
3) En una nota o tabla refiriéndose a dimensiones especificadas.

Método de tolerado directo
Los límites y valores de tolerancia aplicados directamente se especifican como sigue:

a) Dimensionado límite. El límite alto (valor máximo) es colocado arriba del límite bajo (valor mínimo). Cuando
es expresado en una sola línea, el límite bajo procede al límite alto y un guión separa los dos valores.
b) Tolerado más y menos. La dimensión es dada primero y es seguida por una expresión más y menos de
tolerancia.
Las tolerancias se pueden encontrar de forma bilateral, en la cual la variación es permitida en ambas
direcciones desde una dimensión específica.
Y de forma unilateral, en la cual la variación es permitida en una dimensión desde la dimensión especificada.
Tolerancias en milímetros
a) Cuando se utiliza el tolerado unilateral, se escribe un cero sin decimales y sin signos más o menos.
b) Cuando se utiliza el tolerado bilateral, ambos números de tolerancia tienen el mismo número de
decimales, agregando ceros donde sea necesario.
c) Cuando se utiliza el dimensionado límite y el valor mínimo o máximo tiene decimales, el otro valor
también tendrá el mismo número de decimales, añadiendo ceros cuando sea necesario.
d) Cuando se utilizan dimensiones básicas, las tolerancias asociadas contienen el número de decimales
necesarios para el control. Las cotas básicas seguirán el dimensionado en milímetros.
con con
Tolerancias en pulgadas
a) Cuando se utiliza el tolerado unilateral, se escribe un cero con la misma cantidad de decimales y el signo
(más o menos) apropiado.
b) Cuando se utiliza el tolerado bilateral, todos los números tienen el mismo número de decimales.
c) Cuando se utiliza el dimensionado límite y el valor mínimo o máximo tiene decimales, el otro valor
también tendrá el mismo número de decimales, añadiendo ceros cuando sea necesario.
d) Cuando se utilizan dimensiones básicas, las tolerancias asociadas contienen el número de decimales
necesarios para el control. No hay requerimiento para expresar la dimensión básica y la tolerancia con el
mismo número de decimales.
con con
Acumulación de tolerancia
Podemos encontrarla en tres casos:
1) Dimensionado en cadena – Máxima acumulación de tolerancia entre A y B.
La acumulación de
tolerancia entre los puntos
A A y B es de ±0.15
2) Dimensionado basado en una línea – Menos acumulación de tolerancia entre A y B.
La acumulación de
A y B es de ±0.1
B
A
3) Dimensionado directo – Mínima acumulación de tolerancia entre A y B.
La acumulación de
B A y B es de ±0.05
A
Cuando se utilizan dimensiones básicas, NO hay acumulación de tolerancias. Una tolerancia geométrica es
requerida para crear la zona de tolerancia. En este caso, el tipo de dimensionado (cadena, basado en una línea,
directo) dependerá de la decisión del usuario. La localización de elementos usando dimensiones toleradas
directamente no es recomendada a menos que se requiera una gran precisión.
El costo de las tolerancias
Definir una tolerancia es de cierta forma definir un(os) proceso(s) de fabricación. A la vez, definir una
tolerancia estrecha o cerrada que ya es costosa, es además definir una dimensión costosa.
Sistema de tolerancias ISO – 286
El sistema ISO usa una nomenclatura especial para determinar la medida nominal, la desviación fundamental
de la tolerancia y el grado de tolerancia, IT, también llamado calidad de tolerancia.
Se utilizan letras mayúsculas para agujeros y letras minúsculas para ejes.
15 H 7
Diámetro nominal Calidad de la tolerancia
(IT)
Desviación fundamental
de la tolerancia
El sistema ISO fija un valor de tolerancia, i, para cada valor de diámetro mediante:
3
𝑖 = 0.45 × 𝐷 + 0.001 × 𝐷
D: diámetro nominal en milímetros, mm.
i: unidad de tolerancia internacional en micrómetros, mm.
A fin de restringir el número de unidades de tolerancia en su aplicación práctica, se considera:
1. Un campo de diámetros de 1 hasta 500 mm.

2. Una subdivisión de ese campo en grupos, donde D es la media geométrica de los diámetros extremos:
𝐷= 𝐷1 × 𝐷2
Por ejemplo, para un grupo de medidas nominales de 3 hasta 6 mm:
𝐷 = 3 × 6 = 4.25
donde
3
𝑖 = 0.45 × 4.25 + 0.001 × 4.25 = 𝟎. 𝟕𝟑𝟒 𝝁𝒎
Las diferentes construcciones mecánicas requieren diversos grados de precisión. Así por ejemplo, los
instrumentos de medición y los mecanismos que deben funcionar a velocidades elevadas, requieren una gran
precisión y por consiguiente, tolerancias muy pequeñas. En cambio, para máquinas agrícolas, grúas, etc., la
precisión puede ser muy baja.
Calidad (IT). Es la menor o mayor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la dimensión básica,
determina la precisión de la fabricación.
Pieza A Tolerancia más Menor grado de IT

Igual cerrada
dimensión
básica Pieza B Tolerancia más Mayor grado de IT
abierta
La cantidad de unidades asignadas a cada calidad IT se da por:
Calidad IT 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Tolerancia T 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i
Para calidades IT1 hasta IT4 se establece la fórmula:
𝑇 = 𝑘(1 + 0.1 × 𝐷) D en mm, T en mm
IT1: k = 1.5 IT3: k = 2.8

IT2: k = 2 IT4: k = 4
(mm)
Aplicación de calidades
Calidad Aplicaciones
Idóneos para patrones de medida. Óptica y
IT01 a IT0
relojería.
Fabricación de calibres, aunque pueden ser
IT1 a IT4 empleados para elementos en casos especiales
de exactitud.
Corresponde a una exactitud excepcional de

IT5 mecánica fina, generalmente sólo se aplica a
dimensiones exteriores.
IT6 a IT8 Empleados en mecánica de precisión.

IT9 a IT11 Se emplean en mecánica ordinaria.
Trabajos muy bastos, para elementos no
IT12 a IT16
destinados a “hermanarse” con otros.
Aplicación de calidades
Calidad de alta precisión
Destinada a la fabricación de instrumentos de medición, de laboratorio o piezas que necesitan un elevado

grado de precisión (IT1 a IT4).
Calidad precisa o fina
Es la más frecuente usada en la construcción de máquinas-herramientas, motores de combustión interna,

compresores, bombas (IT5 a IT7).
Calidad ordinaria
Se adopta a mecanismos accionados a mano, árboles de transmisión, anillo de seguros, vástago de llaves (IT8 a
IT11).
Calidad basta o gruesa
Utilizada en mecanismos de funcionamiento más rudos y con el objeto de lograr intercambiabilidad, como
pasadores, palancas de bombas manuales, piezas de máquinas agrícolas (IT12 a IT16).
Ejercicio. ¿Qué calidad recomendaría aplicar en cada uno de los siguientes productos?
T=T(i)
Zonas de tolerancia
H K
Di
db Ds
Las zonas de tolerancia se designan por letras mayúsculas para los agujeros (medidas interiores).
𝑁𝑜𝑡𝑎: ∆𝑠 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑏 ; ∆𝑖 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑏

Di
k h
T=T(i)
Ds db
Las zonas de tolerancia se designan por letras minúsculas para los ejes (medidas exteriores).
𝑁𝑜𝑡𝑎: ∆𝑠 = 𝑑𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑏 ; ∆𝑖 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑏

Ejercicio. Represente la medida del diámetro mostrado en función de sus límites superior e inferior.
30 g8
Sitio web de referencia: https://www.pferd.com/es-es/servicios/calculadora-ajustes-tolerancias-pferd/

Zonas de tolerancia www.drivencenter.com
Ejercicio. Un reloj tiene un orificio con medida 3 H4, exprese esta medida en función de sus límites superior e
inferior.
Sitio web de referencia: https://www.pferd.com/es-es/servicios/calculadora-ajustes-tolerancias-pferd/

Sistemas de ajuste ISO
Ajuste: Modo de acoplamiento dimensional de dos piezas, determinado por la magnitud de los juegos o
aprietes obtenidos.
Existen tres tipos de ajuste:

Ajuste con juego
Ajuste con interferencia o apriete
Interferencia
Ajuste indeterminado o de transición
D
a
Límites de tamaño
Condición de máximo material (MMC)
Es la condición en la cual una característica de tamaño contiene la máxima cantidad de material dentro de los
límites establecidos de tamaño. Por ejemplo: el diámetro mínimo de un agujero o el diámetro máximo de un
perno.
Condición de mínimo material (LMC)
Es la condición en la cual una característica de tamaño contiene la mínima cantidad de material dentro de los
límites establecidos de tamaño. Por ejemplo: el diámetro máximo de un agujero o el diámetro mínimo de un
perno.
SIZE DIMENSION SIZE DIMENSION

ENVOLTRA
ENVELOPE PRINCIPLE
MMC
(2.007)
WHAT
¿QUÉ DOES
SIGNIFICA LMC
THIS
ESTO?MEAN? (2.003)
2.007
2.003
ENVOLTURA
ENVELOPE OF SIZE
Ejercicio. Escriba las dimensiones de los siguientes elementos en MMC y LMC.
A) Un eje cuyo diámetro es ∅25.8 ± 0.3
B) Un barreno que mide ∅15.1 +0.3

−0.2
C) Una engrane cuya dimensión es

Determinación del tipo de ajuste
Para piezas que van a ser ensambladas es necesario analizar el juego o la interferencia que se producirá al
ensamblarse. Indudablemente habrá un juego o interferencia máxima y un juego o interferencia mínima
dependiendo de las dimensiones reales de las piezas a ensamblar y de las tolerancias asignadas a cada parte.
Para determinar el juego mínimo, se tomará en cuenta las dos partes a ensamblar en su condición de máximo
material (MMC) y se realizará la diferencia de sus dimensiones (agujero – eje).
Para determinar el juego máximo, se tomará en cuenta las dos partes a ensamblar en su condición de mínimo
material (LMC) y se realizará la diferencia de sus dimensiones (agujero – eje).
• Si se obtienen dos signos positivos (+/+), se obtendrá un ajuste con juego.
• Si se obtienen dos signos negativos (-/-), se tendrá un ajuste forzado o con interferencia.
• Si se obtiene un signo positivo y un signo negativo (+/- o -/+), se tratará de un ajuste indeterminado.
Ejemplo. Determine el tipo de ajuste entre un sistema 60 H7/g6.

Ejercicio. Determine el tipo de ajuste del siguiente sistema.

Elección de los ajustes
Al fijar los juegos límites de un acoplamiento se deben tener en cuenta los siguientes factores:
- Estado superficial
- Naturaleza del material del que se hacen las piezas
- Velocidad de funcionamiento
- Naturaleza, intensidad, dirección y prioridad de los esfuerzos
- Engrase
- Temperatura de funcionamiento
- Desgaste
- Geometría del conjunto
Una vez considerados los factores anteriores, para determinar los juegos límites se tendrá en cuenta que:
- Se deben evitar todo exceso de precisión y toda precisión inútil.

- Siempre que sea posible, se debe adoptar mayor tolerancia para el agujero que para el eje.
- Se deben elegir las tolerancias de forma que las calidades del eje y del agujero no varíen en más de dos
índices.
- Siempre se ha de tener en cuenta la experiencia de ajustes análogos que resulten satisfactorios.
Tolerancias geométricas
Principio de la envoltura
Variaciones de forma. Regla #1: Principio de la envoltura
La forma de un elemento regular individual de tamaño es controlada mediante sus límites de tamaño al límite
prescrito en los siguientes párrafos:
a) La superficie o superficies de un elemento regular de tamaño no se extenderá más allá de una frontera
(cubierta) de forma perfecta en MMC. Esta frontera es la forma geométrica ideal representada por el dibujo.
Ninguna variación en forma es permitida si el elemento regular de tamaño es producido en su límite de
tamaño en MMC, a menos que se especifique el símbolo de independencia.
Tamaño en
Frontera en
MMC
Tamaño en
Tamaño en
b) Cuando el tamaño local actual de un elemento regular de tamaño se ha alejado de su MMC hacia su LMC,
una variación local en forma es permitida igual a la cantidad de tal alejamiento (bono).
Tolerancias geométricas
El sistema de tolerancias es un sistema basado en elementos geométricos. Las piezas están compuestas por
elementos, las características geométricas al ser aplicadas a los elementos controlan sus variaciones.
GD&T nos sirve para dimensionar y manejar tolerancias en un dibujo considerando la función de la parte y
cómo está relacionada con otras partes.
Tolerancias de Forma:
Las más exigentes en cuanto a tamaño y dimensión.
Tolerancias de Orientación:
Se les emplea usando ángulos básicos, no con dimensiones básicas. Si se emplean en superficies también
pueden controlar forma.
Tolerancias de Localización:
Siempre deben estar relacionadas con dimensiones básicas. La tolerancia de posición localiza ejes o planos
medios y puede controlar también orientación.
Tolerancias de Perfil:
La tolerancia de perfil es una de las más poderosas características, ya que puede controlar forma y posición.
Tolerancias de Cabeceo:
Estas tolerancias controlan la forma, orientación y posición de características individuales.
Tolerancia Característica Símbolo

Rectitud
Planitud
Forma
Redondez
Cilindricidad
Paralelismo
Orientación Perpendicularidad
Angularidad
Posición
Localización Concentricidad
Simetría
Perfil de una línea
Perfil
Perfil de una superficie
Circular
Cabeceo
Total
Ejemplo de uso de GD&T
Hacer la mesa más plana.
Muchas mesas
rechazadas
Marco de control
El marco de control es el más importante de todos los símbolos del sistema de tolerancias geométricas.
Símbolo de Símbolo de condición

Tolerancia
característica de material de
geométrica referencia
Símbolo de diámetro Símbolo de condición Letra del datum de

de material referencia
En el primer compartimiento contendrá uno de los catorce símbolos de características geométricas, nunca
podrá escribirse más de uno. Si se requiere controlar otra característica será necesario utilizar otro marco de
control.
En el segundo compartimiento se especificará la tolerancia total del elemento, nunca deberá especificarse en
más/menos.
Si la tolerancia está precedida por el símbolo de , la zona de tolerancia será un círculo o un cilindro. Si el
símbolo es S , la zona de tolerancia será una zona esférica. Si no hay ningún símbolo antes de la tolerancia,
entonces se aplicará una zona de tolerancia rectangular.
TÉRMINO SÍMBOLO VER
También podrá especificarse un modificador de tamaño, ya sea o . CONDICIÓN DE

MÁXIMO MATERIAL
CONDICIÓN DE
En este segundo compartimiento también podrán especificarse otros MÍNIMO MATERIAL
TRASLACIÓN
modificadores. ZONA DE TOLERANCIA PROYECTADA
ESTADO LIBRE
PLANO TANGENTE
PERFIL DESIGUALMENTE DISPUESTO
INDEPENDENCIA
TOLERANCIA ESTADÍSTICA
ELEMENTO CONTINUO
DIÁMETRO
DIÁMETRO ESFÉRICO
RADIO
RADIO ESFÉRICO
RADIO CONTROLADO
CUADRADO
REFERENCIA
LONGITUD DE ARCO
ORIGEN DE DIMENSIÓN
ENTRE
TODO ALREDEDOR
SOBRE TODO
Elemento datum
múltiple - primario
A) Un datum de referencia
Datum primario
Datum secundario
B) Dos datum de referencia
Datum primario
Datum secundario
Datum terciario
C) Tres datum de referencia
Símbolos de marco de control
Símbolo de
Indica la zona de tolerancia incluyendo
múltiples superficies. entre
Todo alrededor
Sobre todo
Zona de tolerancia proyectada
Eje del
agujero
Volumen de
interferencia
Parte que
ensambla
La zona de tolerancia Eje del

es igual a la longitud agujero
del agujero
Zona de tolerancia proyectada
Eje del
agujero
Parte que
ensambla
Zona de tolerancia proyectada. Se aplica a un

orificio en el cual va a ensamblarse un perno o
La altura mínima de la zona tornillo. Sirve para controlar la perpendicularidad
de tolerancia es igual al Eje del del barreno hasta la extensión establecida para
máximo espesor de la parte agujero que el perno no interfiera con la contraparte.
ensamblada.
Zonas de tolerancia
El centro del agujero debe estar en
algún lugar dentro de la zona de
tolerancia de diámetro 0.014 ∅= (𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑥)2 +(𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑦)2
57% de incremento en
tolerancia disponible
Zona de tolerancia
cuadrada de .010 X .010
permite hasta ±.007
Grados de libertad
Todas las partes tienen seis grados de libertad, tres traslacionales y tres rotacionales, los cuales pueden ser
restringidos mediante referencias o elementos datum en un marco de control de característica.
Los tres grados de libertad traslacionales w

son denominados X, Y y Z.
Los tres grados de libertad rotacionales Y

X
son denominados u, v y w.
Z v
u
3 GL restringidos 2 GL restringidos
Primer plano 1 Traslación en Z 1 Traslación en X
datum 1 Rotación en u Segundo plano 1 Rotación en w
1 Rotación en v datum
Tercer plano 1 GL restringido

datum
1 Traslación en Y
REGLA 3-2-1
Referencias (datums)
Un datum es un plano, un eje o un punto teóricamente exacto de los cuales las tolerancias geométricas o
dimensionales se referencian.
Cuadro de control referenciando al datum “A”

Datum “A”
Superficie como datum
El datum se coloca en la superficie o en una línea de extensión. En superfices planas, sólo referencia a la cara.
En superficies cilíndricas, el datum referencia a toda la superficie del cilindro.
Eje como datum
El datum se coloca en la dimensión de diámetro, designando que en realidad la referencia es el eje de la parte,
no la superficie.
Eje de agujero como datum
Para establecer como datum el eje de un agujero, se expresa de las siguientes formas:
En una flecha apuntando En un cuadro de control

Directamente en el agujero
al agujero
Referencias (datums)
Ejercicio. Designe los tres datums según el funcionamiento de la pieza.

Ejercicio. Designe los tres datums según el funcionamiento de la pieza.

Aplicación de y
MMC
Ejes
Cuanto más grande es, más centrado debe estar.
Cuanto más pequeño es, menos centrado puede estar, mayor es el campo de tolerancia que puede tomar. La
zona de tolerancia es mayor porque se adiciona ese alejamiento (bono).
Agujeros
Cuanto más pequeño es, más centrado debe estar.
Cuanto más grande es, menos centrado puede estar.
LMC
Ejes
Cuanto más pequeño es, más centrado debe estar.
Cuanto más grande es, menos centrado puede estar.
Agujeros
Cuanto más grande es, más centrado debe estar.
Cuanto más pequeño es, menos centrado puede estar.
Bono
“Lo que se pierde o gana en tamaño se pierde o gana en tolerancia”

Tolerancia Tolerancia Condición

Bono
dimensional geométrica virtual
29.9 0 0.1
29.8
29.7
30.0
29.651
29.57
29.5 0 0.1

Bono
29.9 0 0.1
29.8
29.7
30.0
29.651
29.57
29.5 0.5 0.4

Bono
29.5 0 0.1
29.6
29.781
30.0
29.8
29.892
29.9 0.4 0.5
Condición Virtual
La Condición Virtual (C.V.), corresponde a la frontera de una pieza afectada de tolerancias geométricas que no
debería en ningún caso sobrepasar y que corresponde a una envolvente de forma perfecta. La C.V. representa
el tamaño ideal de la contraparte de la pieza.
Para ejes o pernos:

A máxima condición de material la CV=TD+TG y CR=TD-TG.
A mínima condición de material la CV=TD-TG y CR=TD+TG.
Para agujeros:
A máxima condición de material la CV=TD-TG y CR=TD+TG.
A mínima condición de material la CV=TD+TG y CR=TD-TG.
Máxima Condición de Frontera (MMB)
El efecto de la Máxima Condición De Frontera, es tal que provee un movimiento del datum al cual está sujeto,
dando una “movilidad extra” a las zonas de tolerancia.
MMB = Maximum Material Boundary

El cuadro de control pude estar totalmente restringido, o parcialmente restringido.
Cuadro de control
Totalmente Parcialmente
restringido restringido
La ventaja de aplicar MMB es que facilita el ensamble.
Parcialmente restringido.
La especificación permite a la pieza girar alrededor de B porque no hay

datum C para detener la rotación (podría haber un slot o cuña).
Parcialmente restringido + MMB.
Esta vez se permite rotación + Traslación alrededor del datum B.

Ejemplo
Parte
Condición vistual de gage pin Esta pin gage de la condición Condición virtual de gage pin
virtual representa la MMB
Sección A-A
Tolerancias de Forma
Rectitud
Planitud
Redondez
Cilindricidad
Las tolerancias de forma especifican cuán lejos le es permitido a un elemento desviarse de su forma deseada.
En las tolerancias de forma no se requieren referencias en ningún caso, pues los elementos a controlar se
referencian a sí mismos.
Rectitud
Es la condición de que todos los puntos de un elemento lineal estén contenidos en línea recta.
La zona de tolerancia es bidimensional y está contenida dentro de dos líneas paralelas que están separadas
una distancia igual al valor de la tolerancia. La primer línea es tangente a los dos puntos más altos de la
superficie y a partir de ésta se obtiene la segunda línea hacia adentro.
Líneas controladas
Cualquier línea extraída generada
de la superficie cilíndrica debe estar contenida
entre dos planos paralelos cuya separación es
igual a la tolerancia.
Medición de rectitud de una superficie plana

Medición de rectitud de una superficie

cilíndrica
Soporte en V
Medición de rectitud
de un eje
Controlando la Rectitud
sin GD&T
¡Tolerancia muy
cerrada!
¡Mucho costo!
Controlando la Rectitud
con GD&T
Rectitud con MMC

Ejercicio
Posibles tamaños Zona de tolerancia

producidos permitida
Ejercicio

Planitud
Es la condición de que todos los elementos de una superficie estén contenidos en un plano. El control de
planitud es una tolerancia geométrica que limita las variaciones permitidas en la superficie y tiene una zona de
tolerancia tridimensional contenida entre dos planos imaginarios separados una distancia igual al valor de la
tolerancia.
Superficie Superficie
ó ó
Esto en el dibujo
Zona de tolerancia de 0.25

Significa esto
Esto en el dibujo
Significa esto

Límite exterior
Ejercicio

a) Parte en su forma perfecta.
b) La parte con un espesor máximo de 16.0,

se aceptará con un máximo de 0.04 de
variación en planitud.
c) La parte con un espesor mínimo de 15.89, se

aceptará con un máximo de 0.15 de variación en
planitud.
Redondez
Es una condición de una superficie de revolución donde:
Para un cono o cilindro, todos los puntos de la superficie intersectada por un plano perpendicular a su eje son
equidistantes de dicho eje.
Para una esfera, todos los puntos de la superficie intersectada por cualquier plano a través de su centro son
equidistantes de dicho centro.
Una tolerancia de redondez especifica la frontera de la zona de tolerancia mediante dos círculos concéntricos,
dentro de los cuales cada elemento circular de la superficie debe encontrarse y aplica independientemente en
cualquier plano.
Esto en el dibujo
Significa esto
Zona de tolerancia Zona de tolerancia
de 0.25 de 0.25
SECCIÓN A-A SECCIÓN A-A

Esto en el dibujo
Significa esto

Cilindricidad
Es una condición de una pieza de revolución en la cual todos los puntos de la superficie son equidistantes
desde un eje común. Una tolerancia de cilindricidad especifica la frontera de la zona de tolerancia mediante
dos cilindros concéntrico dentro de los cuales debe encontrarse la superficie.
En el caso de la cilindricidad, a diferencia de la redondez, la tolerancia aplica simultáneamente tanto a los

elementos circulares como longitudinales de la superficie.
Esto en el dibujo

Significa esto
Tolerancias de Orientación
Paralelismo
Perpendicularidad
Angularidad
Las tolerancias de orientación especifican cuánto se puede desviar la orientación entre dos elementos
respecto de la orientación ideal.
Cuando se especifica una tolerancia de orientación, el elemento considerado deberá ser relacionado a uno o
más datos. Las tolerancias de orientación están restringidas sólo a los grados de libertad rotacionales con
relación a los datos de referencia.
Paralelismo
Es la condición de una superficie o plano central de elemento, de ser equidistante en todos los puntos a un
plano datum; o un eje de elemento, equidistante a lo largo de su longitud desde uno o más planos datum o eje
datum.
Orientación posible
de la superficie
Plano datum A
Ejercicio

Perpendicularidad
Es la condición de una superficie, plano central de elemento o eje de elemento de estar en un ángulo recto a
un plano datum o eje datum.
Esto en el dibujo Significa esto de la superficie
Plano datum A
Esto en el dibujo Significa esto

Zona de tolerancia
diametral de 0.3
Altura proyectada
especificada de 14
Plano
datum A
Posible orientación del eje del elemento

Ejercicio

Angularidad
Es la condición de una superficie , plano central de elemento, o eje de elemento de estar en cualquier ángulo
especificado desde un plano datum o eje datum. Necesita de la aplicación de cotas básicas.
Orientación posible de
la superficie
Plano datum A
Cotas básicas
Las cotas básicas son cotas teóricamente exactas que aparecen con el valor de medida y cualquier texto
asociado encerrados en un recuadro. No se pueden añadir tolerancias a las cotas básicas.
En coordenadas polares En coordenadas rectangulares Especificada como una nota
NOTA: DIMENSIONES NO TOLERADAS

SON BÁSICAS
Tolerancias de Localización
Posición
Concentricidad (coaxialidad)
Simetría
Controlan las siguientes relaciones:

a) Distancia entre centros de elementos de tamaño tales como agujeros, ranuras y salientes.
b) Localización de elementos de tamaño como un grupo desde elementos datum, tales como superficies
planas y cilíndricas.
c) Coaxialidad de elementos de tamaño.
d) Concentricidad o simetría de elementos de tamaño – distancias entre centros de elementos localizados
correspondientemente a elementos igualmente dispuestos alrededor de un plano o eje datum.
Posición
La tolerancia de posición controla la localización de un eje, de un plano o de una superficie.
Requiere de dimensiones básicas referentes a datums, su zona de tolerancia se indica en el marco de control y
puede ser diametral (cilíndrica) o rectangular.
Define algo de lo siguiente:
a) Una zona dentro de la cual le es permitido variar desde una posición ideal al centro, eje o plano central.
b) (Cuando es especificado sobre una base MMC o LMC) una frontera, definida como la condición virtual,
localizada en la posición ideal que no puede ser violada por la superficie o superficies del elemento de
tamaño.
NOTA: DIMENSIONES NO TOLERADAS

SON BÁSICAS
Refinamiento de tolerancias

del eje de elemento
Plano datum A
Zona de
tolerancia de 0.12
del eje de elemento
Plano datum A
Concentricidad
Una tolerancia de concentricidad es una zona de tolerancia cilíndrica cuyo eje (o punto central) coincide con el
eje (o punto central) del elemento datum.
Zona de
tolerancia de 0.1
Línea media de
esta superficie Eje datum A
Simetría
Las relaciones simétricas pueden ser controladas usando tolerancias ya sea de posición, perfil o simetría. Sin
embargo, hay diferencias significativas mediante estos controles de la tolerancia.
La simetría es la condición en la que los puntos medios de todos los elementos opuestos o correspondientes
localizados de dos o más superficies de elemento son congruentes con un eje o plano central datum.
Plano datum central A
Zona de tolerancia
de 0.8
Puntos medios
obtenidos
Tolerancias de Perfil

Un perfil es un contorno de una superficie, una forma hecha de uno o más elementos o un elemento
bidimensional de uno o más elementos.
Las tolerancias de perfil son usadas para definir una zona de tolerancia para controlar forma o combinaciones
de tamaño, forma, orientación y localización de elementos con un perfil ideal.
Dependiendo de los requerimientos del diseño, las zonas de tolerancia de perfil pueden estar o no
relacionadas a datums. Un archivo digital de datos o una vista apropiada sobre un dibujo debe definir el perfil
ideal. Un perfil ideal es un perfil definido mediante radios básicos, dimensiones angulares básicas,
dimensiones coordenadas básicas, dimensiones de tamaño básicas, dibujos no dimensionados, fórmulas o
datos matemáticos, incluyendo diseño de modelos.
La zona de tolerancia del perfil de una línea es definida respecto al perfil verdadero, es cual es definido por él
mismo, mediante dimensiones teóricamente exactas.
Cada elemento de línea de la zona de tolerancia establecida mediante el requerimiento de perfil de una línea
es bidimensional y la zona de tolerancia es normal al perfil ideal del elemento en cada elemento de línea.
Un diseño de modelo sólido o una vista de dibujo es creada para mostrar el perfil ideal.
Tolerancia de 0.8 equitativamente dispuesta en

el perfil verdadero (0.4 a cada lado)
Perfil real
Plano datum A
Perfil verdadero con
relación al datum A
La zona de tolerancia establecida mediante el perfil de una superficie es tridimensional (un volumen),
extendiéndose a lo largo y ancho (o circunferencia) del elemento o elementos considerados. El perfil de una
superficie puede ser aplicado a partes de cualquier forma, incluyendo partes teniendo una sección transversal
constante. Cuando la extensión de la aplicación no es clara, el símbolo de entre deberá ser usado.
Zona de tolerancia
Perfil verdadero unilateral de 0.3
Plano datum C
Plano datum B
Plano datum A
Tolerancias de Cabeceo
Cabeceo circular (runout)

Cabeceo total (runout total)
Una tolerancia de cabeceo especifica cuán lejos a un elemento se le es permitido desviar con respecto a la
forma deseada, cuando este elemento se le aplica una rotación completa con respecto a un eje datum.
Los tipos de elementos controlados mediante tolerancias de cabeceo incluyen aquellas superficies construidas
alrededor de un eje datum y aquellas construidas en ángulo recto a un eje datum.
Superficies en
ángulos rectos al
eje datum
Eje datum (establecido Datum de la

Superficies construidas superficie
desde el elemento datum) alrededor del eje datum
Cabeceo circular
El cabeceo circular proporciona control de elementos circulares de una superficie. La tolerancia es aplicada a
cada posición circular conforme la parte es girada.
Cuando es aplicado a superficies construidas alrededor de un eje datum, el cabeceo circular puede ser usado
para controlar las variaciones acumulativas de redondez y coaxialidad.
Cuando es aplicado a superficie construidas en ángulos rectos con el eje datum, controla elementos circulares
de una superficie plana.
Elementos circulares individuales
Eje datum A
Rotación
de parte
Aplica a la porción de
superficie indicada
Cabeceo total
El cabeceo total proporciona control de todos los elementos de la superficie. La tolerancia es aplicada
simultáneamente a todas las posiciones de medición circulares y de perfil conforme la parte es girada 360°
alrededor del eje datum.
Rotación
Eje datum A
de parte
La zona de tolerancia de
0.02 aplica a toda la
superficie
Módulo III. Parte II.

Interpretación y simbología de planos
Objetivo particular: El participante tendrá las bases suficientes para poder comprender un plano de ingeniería con
simbología de soldadura.
Definición
Soldadura es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor,
presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de
aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
Soldadura a gas
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean

gas para generar la energía necesaria para llevar a los
bordes de los materiales a unir a su punto de fusión.
Los combustibles más utilizados son el acetileno y el

hidrógeno, los que al combinarse con el oxígeno como
comburente, generan las soldaduras oxiacetilénica y
oxhídrica.
La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y

el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la
electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este
proceso es entre 1500 y 2000 °C.
La soldadura autógena se logra al combinar el acetileno y el

oxígeno en un soplete. Se conoce como autógena porque con la
combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía
para ser manejada en diferentes medios.
Soldadura por resistencia
Consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a
unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se
generará el aumento de temperatura en la junta (efecto Joule). Aprovechando esta energía y con un
poco de presión se logra la unión.
Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por
ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante.
La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y
funde los metales.
Soldadura por arco eléctrico
Es el proceso en el que la energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que
se forma en el espacio comprendido entre la pieza a soldar y una varilla que sirve como electrodo.
Por lo general el electrodo también provee el material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde,
depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los
5500 °C.
Pinza portaelectrodo
Pinza para
puesta a tierra
Electrodo
Fuente de corriente
Soldadura por arco eléctrico con gas protector
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un
electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un
gas inerte como argón, helio o CO2.
Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente controlado en
cuanto a penetración, sobreespesor y ancho de la soldadura.
Es ampliamente utilizado incluso para soldar acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen dos
tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG.
Soldadura TIG
La soldadura TIG (Tungstein Inert Gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de un

material refractario como el tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por separado.
Soldadura MIG
La soldadura MIG (Metal Inert Gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo
utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua.
La soldadura MIG necesita:
1. Una máquina soldadora

2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura.
5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.
Estructura de un electrodo revestido
El revestimiento del electrodo determina las características mecánicas y químicas de la unión. Está
formado por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen con lo siguiente:
- Producir gases protectores para evitar la contaminación de la atmósfera y producir gases ionizantes
(gas electrificado) para dirigir y mantener el arco.
- Producir escoria para proteger el material ya depositado hasta su solidificación (que se endurezca y
forme el cordón)
- Aportar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo.

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas gotas. La
protección se obtiene por la descomposición del revestimiento en forma de gases y en forma de
escoria líquida que flota sobre el baño de la fusión que posteriormente se solidifica.
Clasificación de AWS para los electrodos de soldadura de acero al carbono
La clasificación está conformada por la letra E seguida de

cuatro o cinco dígitos cuyo significado es el siguiente:
• E significa electrodo.
• Los dos primeros dígitos en la clasificación de cuatro dígitos
o los tres primeros en la clasificación de cinco representan
la mínima resistencia a la tracción del depósito de soldadura
medida en KSI (miles de PSI).
• El tercer dígito en la clasificación de cuatro o el cuarto dígito
en la clasificación de cinco dígitos indica la posición de soldadura
para la cual se diseñó el electrodo.
• El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo,
la corriente y la polaridad que deben utilizarse.
AWS: American Welding Society

Electrodos básicos para acero al carbón
Soldadura
E6010
Adecuado para los cordones de raíz en estructuras, tanques, soldaduras de planchas pesadas y láminas
gruesas, como las usadas en la industria naval, fabricación de recipientes y principalmente para la
soldadura en campo de varios tipos de tuberías.
Soldadura
E6011
Recomendado para la soldadura de tubos con o sin costura para uso en condensadores, recipientes a
presión, chasis de camiones, estructuras de puentes, tanques y edificación de montajes en general.
Soldadura
E6013
Electrodo de amplia aplicación en soldadura de aceros de bajo carbono no aleados, de uso corriente
en carpintería metálica: fabricación de muebles, ductos de ventilación, rejas, puertas. Ensamblaje de
carrocerías, construcción de vagones, tanques. Soldadura de estructuras livianas en perfiles angulares
y rectangulares, cerchas para techos, construcciones navales y reparación de equipos agrícolas.
Soldadura
E7018
Sirve para aceros de bajo y medio carbono hasta 0.45% C, aceros al carbono manganeso, aceros de
baja aleación con resistencia de hasta 70,000 psi, aceros con alto contenido de azufre y fósforo
considerados difíciles de soldar. Soldadura de aceros de grano fino. Su campo de aplicación abarca
temperaturas de trabajo desde 30°C hasta 350°C. Las aplicaciones específicas incluye plantas
petroquímicas, estructuras de acero, minería, soldadura en ambientes de baja temperatura, vagones
de trenes, rieles, equipos pesados. Construcciones navales en aceros de los grados A, B, D, y E,
erección de plataformas costa afuera, construcción de calderas, tanques, gasoductos y oleoductos.
Proceso para soldar con electrodo
1. Preparación de la soldadura de acuerdo a los siguientes pasos:
a) Asegurarse de que la máquina de soldar esté completa y en buenas condiciones.

b) Limpiar las piezas a soldar.
c) Sujetar las piezas con pinzas de presión o clamps para evitar que se muevan.
d) Protegerse adecuadamente utilizando el equipo de protección personal.
e) Introducir el electrodo en el portaelectrodos.
2. Enganchar la pinza de tierra a una de las piezas a soldar.
3. Conectar el equipo al enchufe.
4. Encender la máquina y regular la intensidad del equipo (amperaje deseado de acuerdo al tamaño
del electrodo).
5. Frotar el extremo del electrodo en el punto donde se va a soldar (acción de cebar). Este
frotamiento enciende el electrodo, es fácil identificar cuando ocurre porque aparecen chispas. A
continuación, alejar el electrodo unos 4 ó 5 mm para establecer el arco eléctrico. Posteriormente
acercar el electrodo a 2 ó 3 mm de la pieza y comenzar a soldar. La distancia entre el electrodo y la
pieza que se va a soldar, es equivalente al diámetro del electrodo y debe mantenerse constante a
lo largo del proceso. Continuar soldando manteniendo el electrodo con una inclinación máxima de
30⁰.
6. Avanzar a una velocidad regular, respetando la separación entre el electrodo y la pieza.
7. Adaptar la velocidad de avance para obtener un ancho de cordón igual a 1,5 y hasta 3 veces el
diámetro del electrodo.
8. Remover escoria con una piqueta y dejar enfriar la soldadura en proceso natural. No utilizar agua
pues podría cristalizarse.
Posiciones de soldadura
45°
Tipos de uniones de soldadura
A tope A tope cerrado
Con bisel simple En J simple
Con bisel doble En J doble
En V simple En U simple
En V doble En U doble
De brida
De filete o en T
Acampanada
Otros tipos de configuraciones
Soldadura de tapón o botón ranurado. Es una soldadura hecha por el llenado de un agujero en una
pieza de trabajo o una soldadura de filete alrededor de la periferia de un agujero, con el fin de unir la
superficie a un componente de solapamiento expuesto a través del mismo.
Soldadura de pernos. Es una soldadura que une un perno de metal a una pieza de trabajo, se realiza
sobre todo en el extremo del perno, puede ser hecha por arco o resistencia y con o sin gas de
protección.
Soldadura de recubrimiento. Es la aplicación de material a la superficie de una pieza para aumentar la

resistencia al desgaste o a la corrosión, puede ser por soldadura, soldadura fuerte o pulverización.
Soldadura de reborde. Es una soldadura que se utiliza para unir dos o más partes en las que el metal
de soldadura cubre parte o la totalidad de la anchura del borde.
Soldadura de costura. Es una soldadura hecha por una resistencia en la que la fuerza es aplicada de
forma continua o intermitentemente para producir una soldadura lineal.
Soldadura de puntos. Es una soldadura que se produce por la presión y el calor obtenido por la
resistencia la corriente eléctrica en las superficies de contacto de una.
Simbología para la soldadura en los dibujos
La norma AWS A 2.4 hace referencia a los símbolos ideogramas para definir a la soldadura, además de
dictar las pautas para su representación en los planos mecánicos y de construcción.
La estructura base del símbolo para definir el tipo de unión soldada, es la señalización, la cual está
conformada por una línea horizontal unida a una flecha inclinada. La línea horizontal se le conoce
como línea de referencia y la flecha apunta o indica la junta soldada.
A nivel de la línea de referencia se coloca la información sobre la soldadura junto con el símbolo de la
unión soldada.
La línea que contiene a la flecha puede ser quebrada o múltiple si por razones de dibujo es necesario.
La información que se escribe debajo de la línea de referencia corresponde a la soldadura que se

realizará en la junta del lado que indica la flecha.
Si la información se plasma sobre la línea de referencia, la soldadura se realizará en el lado opuesto al

indicado por la flecha.
Si la soldadura ha de realizarse en la obra o en el campo, al símbolo se le coloca un banderín relleno en

el punto en donde se une la flecha con la línea de referencia.
Cuando la soldadura es continua alrededor de toda la unión, al símbolo se le coloca un pequeño

círculo cuyo centro está en la unión de la línea de referencia y la flecha.
Si es necesario colocar información adicional como el tipo de procedimiento, de proceso requerido,

electrodo, tolerancias o cualquier otra información que ayude a entender la ejecución de la soldadura,
la misma se coloca en la cola del símbolo
Para definir el tipo de junta o unión soldada (soldadura a tope, en V, etc.) la norma contempla los
símbolos adecuados para su representación.
Si la soldadura es simétrica, se coloca el mismo símbolo que representa a la unión soldada tanto arriba
como debajo de la línea de referencia, si es asimétrica, se coloca un símbolo distinto a cada lado de la
línea de referencia.
Los símbolos pueden superponerse si la junta soldada requiere más de un tipo de soldadura.
Para indicar el contorno de la soldadura, se utilizan los símbolos normalizados según la AWS.
Para especificar el acabado o remate de la soldadura se emplea una letra, que en la norma original
son:
C = Burilado, cincelado.
G = Pulido, esmerilado.
H = Martillado.
M = Maquinado.
R = Laminado.
La cara perpendicular del triángulo siempre es dibujada en la parte izquierda del símbolo, si las dos
caras de la soldadura son de la misma dimensión, entonces solo una medida es dada.
Si la soldadura tuviera caras desiguales (menos común) entonces ambas dimensiones son dadas y una
nota especial que indica en el dibujo cual cara es más larga.
La soldadura se debe situar entre las líneas dimensiónales especificadas (si son dadas) o entre los
puntos donde ocurra un cambio de dirección abrupto de la soldadura, como al final de las planchas o
láminas.
En el caso de soldaduras intermitentes o interrumpidas, el largo de cada porción de la soldadura y los

espacios que las separan, son indicado en el símbolo, siendo separados con un guión ( - ), y el largo de
la porción de soldadura va seguido de la dimensión centro-centro del espacio; estos siempre se
colocan a la derecha del símbolo del filete (triángulo).
Las soldaduras de canal son usadas comúnmente para hacer juntas de bordes con bordes.
El metal soldado es depositado entre el canal penetrando y fundiéndose con el metal base para formar
la junta, por limitaciones de dibujo gráfico la penetración no es indicada en los símbolos pero en este
tipo de soldaduras la penetración es sumamente importante para la buena calidad de la soldadura.
La soldadura de canal cuadrado, en la cual el canal es creado por una separación especifica o ninguna
separación, incluyendo hasta cierta presión de oposición, la distancia de la separación (si existe) es
dada en el símbolo.
Las soldaduras de canal "V", en la que los bordes son biselados (por un lado o por los dos lados), para
crear el canal, el ángulo del bisel es dado en el símbolo así como la separación de la raíz (si existiera).
Si la penetración de la soldadura fuera mayor que la profundidad del canal, la profundidad de la

"garganta efectiva" es dada entre paréntesis después de la profundidad de la "V"
En la soldadura de canal con bisel curvo, comúnmente usada para unir una pieza curva o tubular a una
pieza plana, como con la V curva (anterior), formada por dos superficies curvas o tubulares, la
profundidad propuesta de la soldadura es dada a la izquierda del símbolo, con la profundidad de la
garganta efectiva entre paréntesis. La línea perpendicular es dibujada siempre al lado izquierdo del
símbolo sea cual sea la orientación de la soldadura.
El alto del refuerzo (si fuera crítico) es indicado a la izquierda del símbolo de penetración saliente.
Cuando una barra o elemento de respaldo es usado para lograr la penetración necesaria de la junta, su
símbolo es situado encima de la línea de referencia sobre el símbolo de la soldadura, si la barra es
provisional y será removida al final de la soldadura, entonces la letra "R" es situada dentro del símbolo
de la barra de respaldo
La soldadura de conexión y de óvalos es usada para unir láminas sobrepuestas una de las cuales tienen
perforaciones (redondos para conexiones y ovalados o alargados.
Ejercicio. Exprese el dibujo utilizando los símbolos de soldadura adecuados.





Contacto. Av. Alianza 101 Sur, www.drivencenter.com M.C. Milton Alberto Pérez Macías
Km 10 Autopista al Aeropuerto Tel. +52 (81) 1636-5957 mperez@drivencenter.com
PIIT, Edificio CIIDIT-UANL +52 (81) 1163-7238
Apodaca NL C.P. 66628 2020

Interpretacion de Planos

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Interpretacion de Planos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ingeniería en Diseño de Herramentales:

Módulo III. Parte I.

ASME Y14.5 – 2009

Con tolerancias dimensionales

Con tolerancias dimensionales y geométricas

Durante la 2ª Guerra Mundial, se fabricaban y enviaban piezas de repuesto para apoyar

Después de la guerra, un comité en representación del

¿Para qué sirve el GD&T?

Crear dibujos claros y

GD&T ahorra tiempo y costos reduciendo:

• Tiempo desperdiciado tratando de interpretar los dibujos,

• Toma de información innecesaria,

• Desperdiciar o tirar partes buenas,

• Fallo del ensamble al operar,

• Juntas para corregir problemas,

• Reclamaciones del cliente y pérdida de mercado.

Sistemas de proyecciones ISO-126-1982

La vista superior se coloca arriba

Sistema Internacional – Dimensionado en milímetros

Cuando la dimensión es menor que un milímetro, un cero procede al signo decimal.

Cuando la dimensión es un número entero, no se muestran ni el punto decimal ni un cero.

Sistema Inglés – Dimensionado en pulgadas

.35 ± .25 1.36 ± .10

Normas para la representación de los dibujos

Se usan notas generales para comunicar información adicional.

Ejercicio. Determine si la representación es a) correcta, es b) incorrecta o c) puede mejorarse.

Normas para la representación de los dibujos – Cortes y secciones

Normas para la representación de los dibujos – Coordenadas rectangulares

AGUJERO DESCRIPCIÓN CANT AGUJERO DESDE

Normas para la representación de los dibujos – Elementos repetitivos

Normas para la representación de los dibujos – Barrenos

Cuando no es claro si un agujero es pasado, se escribe THRU (PASADO) después de la dimensión.

Normas para la representación de los dibujos – Chaflanes

Normas para la representación de los dibujos – Ángulo implicado de 90°

Por convención, cuando se representan líneas de centros y superficies de elementos intersectándose en

Tolerado general - Definiciones

Desviación o diferencia superior (Ds). Es la diferencia

Desviación o diferencia inferior (Di). Es la diferencia

¿Por qué utilizar tolerancias?

El criterio fundamental de la industria moderna es la producción en serie, es decir, la fabricación en grandes

Establece las prácticas para expresar tolerancias en dimensiones lineales y angulares.

Las tolerancias pueden expresarse como:

3) En una nota o tabla refiriéndose a dimensiones especificadas.

Método de tolerado directo

Los límites y valores de tolerancia aplicados directamente se especifican como sigue:

2) Dimensionado basado en una línea – Menos acumulación de tolerancia entre A y B.

3) Dimensionado directo – Mínima acumulación de tolerancia entre A y B.

El costo de las tolerancias

Sistema de tolerancias ISO – 286

Se utilizan letras mayúsculas para agujeros y letras minúsculas para ejes.

A fin de restringir el número de unidades de tolerancia en su aplicación práctica, se considera:

1. Un campo de diámetros de 1 hasta 500 mm.

Por ejemplo, para un grupo de medidas nominales de 3 hasta 6 mm:

Pieza A Tolerancia más Menor grado de IT

La cantidad de unidades asignadas a cada calidad IT se da por:

Para calidades IT1 hasta IT4 se establece la fórmula:

𝑇 = 𝑘(1 + 0.1 × 𝐷) D en mm, T en mm

IT1: k = 1.5 IT3: k = 2.8

Corresponde a una exactitud excepcional de

IT6 a IT8 Empleados en mecánica de precisión.

Calidad de alta precisión

Destinada a la fabricación de instrumentos de medición, de laboratorio o piezas que necesitan un elevado

Calidad precisa o fina

Es la más frecuente usada en la construcción de máquinas-herramientas, motores de combustión interna,