ESPAÑOL Libro GV FuncionamientoExplotaciónRubioUCLV 2015

GENERADORES
DE
VAPOR.
FUNCIONAMIENTO Y EXPLOTACIÓN
Dr.C. Angel M. Rubio González

Editorial Feijóo
Santa Clara. Cuba. 2015
ISBN 979-959-312-128-6
GENERADORES DE VAPOR.
FUNCIONAMIENTO
Y
EXPLOTACION
Dr.C. ANGEL M. RUBIO GONZÁLEZ
Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas

Santa Clara
CUBA
2015
I
PROLOGO
El presente texto “Generadores de Vapor. Funcionamiento y Explotación”, ha sido concebido y

escrito pensando en los estudiantes del quinto año de la carrera de ingeniería mecánica, por ello,
sus objetivos están encaminados a la formación de un profesional sólidamente preparado para la
explotación eficiente y segura de las instalaciones de generación de vapor, así como, para la
selección del equipamiento básico necesario para dichas instalaciones.
Los contenidos abordados incluyen todo lo previsto en el plan de estudio de la carrera en cuanto a
generación de vapor, y además, un conjunto de temáticas que podrán ser objeto de autoestudio
por los estudiantes interesados en ampliar sus conocimientos. Se incluyen adicionalmente varios
contenidos propios de cursos de postgrado. Se tiene también la certeza que los temas abordados
serán de mucho interés para ingenieros mecánicos que ya ejercen su profesión en el campo de la
energética.
El texto, en su contenido, abarca desde los generadores de vapor de gran potencia, pasando por
las instalaciones industriales medianas, hasta las pequeñas calderas del sector terciario
(hospitales, hoteles, etc.) y áreas de servicio (comedores, laboratorios, tintorerías, etc.). Este
enfoque, aunque impone ciertas limitaciones de profundidad, da una importante amplitud de visión,
muy acorde con el perfil amplio del profesional que se forma actualmente en el país.
He tratado también de ser consecuente con la importancia especial que tiene la industria azucarera
en Cuba, y siempre que ha resultado aconsejable, se han tratado las particularidades de la
generación de vapor con bagazo.
Este libro es la segunda versión de uno que vio la luz en el año 2000 y en él he tratado de
subsanar deficiencias de la primera versión, así como actualizar algunos de sus contenidos.
Por último, deseo expresar que estaré muy agradecido de cualquier comentario o criterio que se
me haga llegar sobre este texto.
Dr.C. Angel M. Rubio González

Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas
Santa Clara, CUBA
2015
II
DEDICATORIA
A mi pequeña y querida familia
Eumelia
Idorys
Angel Ernesto
Manuel Alejandro
Mariangel
Angel David
Sofía de los Ángeles
Marielquis
Yaselis
Y a quien ya no está y fue quien me atrajo a los caminos de la ciencia y la técnica:

mi padre.
III
ÍNDICE
Presentación I
Prólogo II
Dedicatoria III
Capítulo I Generación de vapor y combustibles. 1

1.1 Importancia de los generadores de vapor. 1
1.2 Descripción y funcionamiento de un generador de vapor. 3
1.3 Composición elemental de los combustibles. 6
1.4 Calor específico de combustión; formas de determinarlo. 8
1.5 Lastres en los combustibles. 10
1.6 Contenido de azufre. 15
1.7 Tipos fundamentales de combustibles en Cuba. 15
1.7.1 Petróleo. 17
1.7.2 Bagazo. 20
1.7.3 Residuos agrícolas cañeros. 23
1.7.4 Combustibles gaseosos. 24
1.7.5 Otros combustibles. 26
1.8 Comparación de los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. 28
1.9 Desprendimiento de gases y carbonización de los combustibles sólidos. 30
1.10 Influencia de las propiedades del combustible en la construcción y 31
funcionamiento de los generadores de vapor.
Galería de fotos. 33
Nomenclatura. 37
Capítulo II Combustión y cálculo de gases. 38

2.1 Generalidades del proceso de combustión. 38
2.2 Determinación de la cantidad de aire teórico. 39
2.3 Combustión real e incompleta. Coeficiente de exceso de aire. 41
2.4 Determinación de los volúmenes de los productos de la combustión. 43
2.4.1 Combustibles sólidos y líquidos. 43
2.4.2 Mezclas de combustibles. 46
2.5 Análisis de gases. Determinación de la composición de los productos de 49
la combustión y el coeficiente de exceso de aire.
2.6 Determinación de la entalpía de los productos de la combustión. 52
2.7 Cálculo de la concentración de ceniza en los gases. 58
2.8 Resumen del cálculo de gases. 58
2.9 Elementos de cinética de la combustión. 60
2.10 Modelos simplificados para el cálculo del volumen de aire teórico, 67
volumen de gases y su entalpía.
Galería de fotos 70
Nomenclatura 72
Capítulo III Balance térmico del generador de vapor. 75

3.1 Ecuación del balance térmico. Calor disponible y calor útil. 75
3.2 Determinación de las pérdidas de calor de un generador de vapor durante 78
su cálculo térmico.
3.3 Determinación de las pérdidas de calor de un generador de vapor durante 85
su prueba termotécnica.
3.4 Balance directo e indirecto. Determinación de la eficiencia. 91
3.5 Determinación del gasto de combustible. 95
3.6 Coeficiente de exceso de aire óptimo. 97
3.7 Formas de disminuir las pérdidas de calor. 100
3.8 Clasificación y requerimientos de las pruebas termotécnicas. 101
Nomenclatura 103
a
Capítulo IV Hornos para calderas. 106
4.1 Modos de combustión. Tipos de hornos. 106
4.2 Particularidades de la combustión de combustibles naturales. 108
4.2.1 Combustibles líquidos. 109
4.2.2 Combustibles sólidos. 111
4.2.3 Bagazo combustible. 112
4.2.5 Suministro de aire para la combustión de combustibles naturales. 114
4.3 Paredes de agua del horno. 117
4.4 Hornos para calderas. 120
4.4.1 Características técnicas de los hornos. 120
4.4.2 Hornos de cámara. 122
4.4.3 Hornos de suspensión. 125
4.4.3.1 Hornos de lecho fluidizado. 125
4.4.3.2 Hornos ciclónicos. 129
4.4.3.3 Hornos de torbellino. 131
4.4.4 Hornos de capa. 134
4.4.4.1 Hornos de parrilla viajera. 134
4.4.4.2 Hornos de parrilla fija inclinada. 137
4.4.4.3 Hornos de parrilla vibratoria. 137
4.4.4.4 Hornos de pila. 138
4.4.5 Hornos de semi-suspensión. 141
4.4.5.1 Hornos de parrilla horizontal basculante. 142
4.4.5.2 Hornos de parrilla viajera. 143
4.4.5.3 Hornos de parrilla vibratoria. 143
4.4.5.4 Hornos de parrilla pinhole. 144
4.4.6 Distribuidores y dosificadores. 145
4.4.7 Tendencias en el uso de hornos para bagazo. 147
Nomenclatura. 157
Capítulo V Quemadores a la llama. 158

5.1 Conceptos fundamentales sobre combustión a la llama. 158
5.1.1 Propagación de la llama. 158
5.1.2 Teoría de los chorros. 161
5.2 Quemadores de gas. 167
5.2.1 Sistemas de combustión de combustibles gaseosos. 167
5.2.2 Estabilidad de la llama. 169
5.2.3 Suministro del gas combustible a los quemadores. 170
5.3 Quemadores de aceite combustible pesado. 171
5.3.1 Quemadores mecánicos. 173
5.3.2 Quemadores con fluido auxiliar. 177
5.3.3 Quemadores de copa rotatoria. 179
5.3.4 Calentamiento y suministro del combustible a los quemadores. 180
5.3.5 Reseña sobre el empleo de emulsiones. 182
5.4 Quemadores de combustible sólido. 182
5.5 Disposición de los quemadores en el horno. 183
5.6 Reducción de la formación de óxidos nitrosos y del ruido. 184
Nomenclatura. 190
Capítulo VI Características constructivas de los generadores de 192

vapor.
6.1 Clasificación de los generadores de vapor. 192
6.2 Calderas de tubos de fuego. 194
6.2.1 Generalidades de las calderas de tubos de fuego. 194
6.2.2 Caldera HRT. 195
6.2.3 Caldera escocesa. 196
6.2.4 Caldera de locomotora. 199
6.3 Calderas de tubos de agua. 200
b
6.3.1 Generalidades de las calderas de tubos de agua. 200
6.3.2 Caldera de tubos rectos. 201
6.3.3 Caldera de tubos curvos. 205
6.3.4 Calderas de tubos curvos para la industria azucarera. 207
6.4 Calderas híbridas. 210
6.5 Calderas recuperadoras de calor 211
6.6 Calderas empacadas 212
6.7 Generadores de vapor de gran potencia. 213
6.8 Metales de los generadores de vapor. 215
6.9 Calderas de producción nacional. 216
6.10 Calderas de fluidos térmicos. 220
6.11 Principios para la selección de calderas. 221
Nomenclatura 233
Capítulo VII Sobrecalentadores de vapor. 234

7.1 Funciones de los sobrecalentadores de vapor y tipos. 234
7.2 Sobrecalentadores convectivos. 235
7.3 Sobrecalentadores radiantes. 238
7.4 Sobrecalentadores mixtos. 241
7.5 Métodos de control de la temperatura de sobrecalentamiento. 241
7.6 Corrosión a altas temperaturas. 249
7.7 Participación de los sobrecalentadores en la transferencia de energía. 251
Nomenclatura 256
Capítulo VIII Superficies recuperadoras de calor. 257

8.1 Funciones de las superficies recuperadoras de calor. 257
8.2 Economizadores, funciones y tipos. 258
8.3 Economizadores integrales. 259
8.4 Economizadores periféricos. 260
8.4.1 Economizador de tubos divididos. 260
8.4.2 Economizador de tubos continuos 261
8.4.3 Arreglos de los tubos en el economizador periférico. 261
8.4.4 Aleteado de los tubos en el economizador periférico. 262
8.4.5 Disposición de las bancadas de tubos de los economizadores periféricos. 263
8.5 Economizadores para calderas de tubos de fuego y recuperadoras de 264
sales.
8.6 Corrosión interna y erosión externa en los economizadores y métodos de 265
control.
8.7 Calentadores de aire, funciones y tipos. 267
8.8 Calentadores de aire recuperativos. 268
8.8.1 Calentadores de aire recuperativos de tubos. 268
8.8.2 Calentadores de aire recuperativos de placas. 271
8.9 Calentadores de aire regenerativos. 271
8.9.1 Calentador de aire regenerativo tipo Ljungström. 271
8.9.3 Calentador de aire regenerativo tipo Rothemühle. 272
8.10 Generalidades sobre los calentadores de aire regenerativos. 273
261 Calentadores de aire de tubos calóricos. 274
8.11 Corrosión externa en las superficies recuperadoras y métodos de control. 276
8.12 Secadores de bagazo. 277
8.12.1 Secador rotatorio de bagazo. 278
8.12.2 Secador neumático de bagazo. 279
8.13 Elección de las superficies recuperadoras de calor. 281
Capítulo IX Hidrodinámica del generador de vapor. 289

9.1 Principio de la circulación del agua y su importancia. 289
9.2 Conceptos principales de la circulación natural. 297
9.3 Trastornos en la circulación natural y medidas para aumentar su 301
c
seguridad.
Nomenclatura 305
Capítulo X Métodos de obtención de vapor puro. 307

10.1 Requerimientos de calidad y pureza del vapor. 307
10.2 Equipos de separación y lavado del vapor. 310
10.3 Evaporación por etapas. Domo dividido. 313
10.4 Extracciones del generador de vapor. Tipos y cálculos. 314
10.5 Impurezas más comunes en el agua y perjuicios al generador de vapor. 319
10.6 Métodos de tratamiento del agua. 321
10.7 Tratamiento externo. 321
10.7.1 Eliminación de sólidos en suspensión. Clarificación. 321
10.7.2 Eliminación de sólidos disueltos. Suavización. 324
10.7.3 Filtración con membranas. 328
10.8 Eliminación de gases. 329
10.9 Combinaciones de métodos de tratamiento externo. 331
10.10 Tratamiento interno. 332
Nomenclatura. 340
Capítulo XI Sistema de tiro del generador de vapor. 341

11.1 Tipos de tiro en cuanto a su origen. 341
11.1.1 Tiro natural. 341
11.1.2 Tiro mecánico. 343
11.1.3 Efecto de chimenea. 344
11.2 Tipos de tiro en cuanto a su organización en las calderas. 344
11.2.1 Tiro natural. 344
11.2.2 Tiro inducido. 345
11.2.3 Tiro forzado. 346
11.2.4 Tiro balanceado. 347
11.3 Ventiladores utilizados en el tiro mecánico. 348
11.3.1 Tipos de ventiladores y sus características generales. 348
11.3.2 Ventiladores de tiro forzado. 351
11.3.3 Ventiladores de tiro inducido. 351
11.4 Regulación y accionamiento de los ventiladores. 352
11.5 Elementos para la selección de ventiladores. 355
11.6 Chimeneas. 356
Nomenclatura 362
Capítulo XII Funcionamiento del generador de vapor en régimen 363

variable.
12.1 Generalidades sobre el régimen de operación de los generadores de 363
vapor.
12.2 Características estáticas del generador de vapor. 364
12.3 Régimen variable y características dinámicas del generador de vapor. 369
12.4 Capacidad acumuladora y capacitancia de combustible del generador de 372
vapor.
Nomenclatura 375
Capítulo XIII Automatización del generador de vapor. 376

13.1. Generalidades sobre la automatización del generador de vapor. 376
13.2. Control de la temperatura de sobrecalentamiento. 377
13.3. Control de la combustión en trabajo continuo. 378
13.4. Control de la combustión por arranque y parada. 382
13.5. Control del agua de alimentación. 383
13.6. Métodos especiales de control del agua de alimentación. 386
13.7 Protección automática de los generadores de vapor. 390
d
Capítulo XIV Explotación y reparación del generador de vapor 395
14.1 Organización de la explotación de la sala de calderas. 395
14.1.1 Esquema centralizado. 396
14.1.2 Esquema en bloque. 396
14.1.3 Esquema típico de la industria azucarera. 397
14.1.4 Normas organizativas de la sala de calderas. 397
14.2 Encendido y puesta en marcha del generador de vapor. 398
14.2.1 Arranque desde frío en un esquema centralizado. 399
14.2.2 Arranque desde frío en un esquema en bloque. 401
14.3 Servicios al generador de vapor durante su funcionamiento. 402
14.3.1 Registro de parámetros de operación. 402
14.3.2 Servicios en operación. 402
14.3.3 Válvulas de seguridad. 403
14.4 Parada del generador de vapor. 406
14.4.1 Parada planificada. 406
14.4.2 Parada de emergencia. 407
14.5 Puesta en marcha del generador de vapor por primera vez o después de 408
una reparación capital.
14.5.1 Enjuague en frío. 408
14.5.2 Secado de la obra refractaria. 409
14.5.3 Registro, examen técnico y prueba hidráulica. 409
14.5.4 Enjuague químico. 410
14.5.5 Primer arranque, control de hermeticidad y soplado de la caldera. 412
14.6 Distribución de carga entre calderas que operan en un esquema 412
centralizado.
14.6.1 Distribución proporcional a la capacidad nominal de las calderas. 412
14.6.2 Distribución según las características de eficiencia de cada caldera. 413
14.6.3 Distribución por el principio de la igualdad de las razones del consumo de 413
combustible.
14.7 Contaminación ambiental en la generación de vapor. 417
14.7.1 Principales fuentes de contaminación. 417
14.7.2 Regulaciones sobre emisiones contaminantes. 419
14.7.3 Métodos de reducción de las emisiones contaminantes. 420
14.7.4 Particularidades de las emisiones contaminantes y su control en calderas 423
bagaceras.
14.8 Limpieza del generador de vapor. 425
14.8.1 Ensuciamiento del lado del agua y el vapor. 425
14.8.2 Limpieza química. 426
14.8.3 Ensuciamiento del lado de gases. 430
14.8.4 Limpieza del lado de gases. 430
14.9 Elementos básicos sobre la reparación del generador de vapor. 431
14.10 Seguridad en la explotación de los generadores de vapor. 433
14.10.1 Seguridad en la interconexión. 433
14.10.2 Principales fallas en operación. 435
14.11 Conservación de los generadores de vapor. 437
Tablas anexas. 450
e
Capítulo I. Generación de vapor y combustibles Angel M. Rubio González
CAPÍTULO I
GENERACIÓN DE VAPOR Y COMBUSTIBLES
SUMARIO.
1.1 Importancia de los generadores de vapor.

1.2 Descripción y funcionamiento de un generador de vapor.
1.3 Composición elemental de los combustibles.
1.4 Calor específico de combustión; formas de determinarlo.
1.5 Lastres en los combustibles.
1.6 Contenido de azufre.
1.7 Tipos fundamentales de combustibles en Cuba.
1.7.1 Petróleo.
1.7.2 Bagazo.
1.7.3 Residuos agrícolas cañeros.
1.7.4 Combustibles gaseosos.
1.7.5 Otros combustibles.
1.8 Comparación de los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos.
1.9 Desprendimiento de gases y carbonización de los combustibles sólidos.
1.10 Influencia de las propiedades del combustible en la construcción y funcionamiento
de los generadores de vapor.
Galería de fotos.
Nomenclatura.
1.1. Importancia de los generadores de vapor.
El generador de vapor, como su nombre lo indica, tiene la función de producir vapor para ser
utilizado en la generación de energía mecánica o eléctrica y para la alimentación a equipos de
proceso. Hoy en día este equipo es un elemento esencial en el funcionamiento de prácticamente
todas las empresas industriales. No erróneamente, se ha llegado a plantear que el generador de
vapor es el corazón de toda industria moderna.
Las empresas industriales necesitan energía para su funcionamiento, generalmente en su forma

primaria, el calor, o como electricidad. De ahí que siempre se requiera la presencia de
generadores de vapor para producir el vapor que suministrará el calor o que generará la energía
eléctrica. En aquellos casos en que la industria prescinda de tener sus propios equipos, tendrá
que tomar energía eléctrica del sistema nacional, la que en una buena medida es producida en
centrales termoeléctricas con potentes generadores de vapor.
En el mundo moderno, la energía para usos industriales tiene varias fuentes: la energía química
de las sustancias combustibles, la energía potencial del agua acumulada en embalses, la
energía eólica, la energía atómica, la energía solar, la energía de las mareas y otras. Pero, a
pesar de existir diversas fuentes, aún la mayor parte se obtiene a partir de la energía química
liberada, en forma de calor, por los combustibles (fósiles o renovables) al quemarse estos en los
hogares de los generadores de vapor; de aquí, que el correcto diseño de estos equipos, su
óptima construcción y su eficiente operación, sean de gran importancia y singular interés,
máxime si se tiene en cuenta que los recursos combustibles fósiles del mundo son limitados y
su mala utilización, además de contribuir a su agotamiento, significa pérdidas económicas para
cualquier nación. Compromete también en el sentido acotado, que los generadores de vapor
son, junto al transporte, los mayores emisores de CO2 a la atmósfera y por lo tanto altamente
responsables del efecto invernadero y el calentamiento global.
Para Cuba, país de limitados recursos energéticos, y en el que prácticamente la casi totalidad
del vapor y la electricidad se generan a partir de la energía química de los combustibles, la
explotación eficiente de sus equipos de generación de vapor tiene objetivamente una
importancia vital.
Los generadores de vapor modernos se fabrican en una amplia gama de tipos y capacidades;
los hay desde pequeñas unidades con producciones de 0,3 t / h y presiones menores que 1
MPa , hasta gigantescas instalaciones de 4 000 t / h de producción y presiones del orden de
los 26 MPa . En cuanto a la temperatura van desde simples unidades de vapor saturado, hasta
generadores de vapor sobrecalentado a 600 C . Dada la diversidad de tipos, amplia gama de
capacidades, y complejidad técnica, para su correcta explotación se requiere un estudio
profundo de su funcionamiento, de los métodos de cálculo y de los procesos que tienen lugar en
ellos.
1
El generador de vapor moderno es un equipo de gran complejidad. Es un intercambiador de

calor altamente especializado, en el cual se transfiere al agua el calor desprendido por el
combustible, para formar el vapor. Lo componen diversos equipos con diferentes funciones,
pero todos contribuyen a garantizar su funcionamiento y aumentar su eficiencia térmica. El
incremento de la eficiencia en el generador de vapor es una necesidad de los procesos
energéticos, pues estos últimos, en la actualidad, presentan valores muy bajos, baste decir que
de la energía del combustible -al degradarse y una parte perderse por ineficiencia en los
generadores de vapor, las turbinas, los generadores eléctricos, las líneas de transmisión, los
transformadores, los motores eléctricos y los equipos mecánicos- el hombre sólo puede
convertir en trabajo útil entre un 20 y un 36 % , lo que significa que la mayor parte de ella se
pierde.
En las industrias de proceso, como es el caso de los centrales azucareros, a pesar de tener
generadores de vapor de menor eficiencia, la utilización de la energía es más efectiva en
comparación con las centrales termoeléctricas, pues el vapor después de realizar trabajo y
perder calidad su energía, se utiliza en el proceso industrial continuando la entrega de energía.
En los centrales azucareros es típico encontrar una sala de calderas con varios generadores de
vapor (oscilando su número generalmente entre tres y ocho) que suministran vapor para el
proceso industrial, para las turbinas o máquinas que mueven molinos y otros equipos
mecánicos, y para las turbinas que mueven los generadores eléctricos que abastecen al central
de energía eléctrica; de hecho entonces, el generador de vapor resulta imprescindible para el
funcionamiento del central.
En Cuba las empresas industriales azucareras, y algunas otras, están interconectadas a la red
nacional del sistema eléctrico, lo que les permite entregar energía eléctrica cuando les sobra y
tomar en los momentos que les falta. Un central bien diseñado y bien operado debe, en suma,
entregar más energía que la que tome.
Los generadores de vapor -comúnmente llamados calderas- se abastecen de bagazo como

combustible en los centrales azucareros. Éste se quema en sus hornos inmediatamente
después que sale de los molinos de caña; esto hace que, cuando por alguna causa se deja de
moler caña, lo cual no implica el cese del proceso industrial ni de generación de energía
eléctrica, el abastecimiento de combustible se vea afectado y sea necesario recurrir a reservas
de bagazo que debieron lograrse durante el periodo normal de operación. Como se
comprenderá, los generadores de vapor no pueden cesar su trabajo en ningún momento, son el
corazón de la empresa industrial.
Antes de comenzar el estudio de los generadores de vapor, es necesario conocer los

parámetros que los caracterizan y que constituyen sus datos de chapa, debiendo aparecer
siempre en el pasaporte de cada equipo. Dado que el objetivo del generador es la producción de
vapor para cubrir una determinada demanda, los parámetros que lo caracterizan son aquellos
que definen el estado y la cantidad en que se entrega el vapor. Estos datos son:
D - Producción de vapor (t / h o kg / s)
p - Presión de vapor (MPa)
t - Temperatura del vapor (C o K )
En calderas pequeñas, que entregan vapor saturado, suele darse la producción, la presión y la
calidad del vapor.
En el pasaporte pueden especificarse hasta cuatro valores de producción, esto se hace con el
objetivo de facilitar la explotación del equipo y aumentar la seguridad de su trabajo (ver fig. 1.1).
Estos valores de producción son:
DE - Producción de vapor a máxima eficiencia.

DN - Producción nominal de vapor, a la que se recomienda la explotación continua del equipo.
Dmax - Producción de vapor máxima permisible, a la que se puede operar el equipo solo
durante breves periodos de tiempo.
Dmin - Producción de vapor mínima permisible, por debajo de este valor no debe operarse, para
garantizar una correcta circulación del agua (solo para calderas de circulación natural).
2
Dmin DE DN Dmax
Fig. 1.1
Curva de eficiencia térmica vs producción del generador de vapor
Algunos fabricantes suelen dar como producción nominal la correspondiente a la máxima

eficiencia, mientras que otros dan como tal una superior, pero aun alejada de la máxima
permisible. Esto último permite satisfacer con una caldera más pequeña cierta demanda de
vapor, de lo contrario se tendría que comprar una caldera de mayor porte y por lo tanto más
costosa. Lógicamente, en este caso se estará asumiendo una explotación a una menor
eficiencia. De hecho, se sacrifica costo de operación en aras de un menor costo de inversión
inicial. La anterior explicación debe tomarse en un sentido abierto, pues la decisión es ante todo
de carácter económico a partir de los costos totales.
El tamaño (producción) de los equipos a instalar y su número deciden sobre el costo inicial, y
sus eficiencias deciden sobre el costo de explotación; la selección de equipos que dé el mínimo
costo total será la correcta. Lo anterior acepta como posible solución la alternativa de una sola
caldera. En la actualidad, en instalaciones pequeñas y medianas se prefiere el montaje de dos o
tres calderas, tener con ellas una capacidad de generación por encima de la demanda máxima y
poder tener alguna en reparación o en reserva. En instalaciones grandes se prefiere tener una
sola caldera de gran tamaño y con alta eficiencia y fiabilidad.
1.2. Descripción y funcionamiento de un generador de vapor.
El generador de vapor tiene la función de transferir al agua, la energía en forma de calor de los
gases producto de la combustión de la sustancia combustible, para que esta se convierta en
vapor. Este equipo, que tuvo prácticamente su origen con el surgimiento de la máquina de vapor
en la época de la revolución industrial, se ha desarrollado vertiginosamente y en la actualidad se
encuentra altamente especializado en su función. Ver en galería de fotos, al final del capítulo, de
1.1 a 1.5, algunas de las primeras calderas que existieron.
Al generador de vapor lo componen diferentes partes, algunas de las cuales tienen funciones
específicas, imprescindibles para su funcionamiento y otras cuya misión es la de aumentar la
eficiencia de la recuperación del calor desprendido y contribuir, de paso, al funcionamiento
correcto del generador de vapor. En dicho funcionamiento tiene gran importancia el movimiento
de los gases portadores del calor, desde el horno donde se producen hasta la chimenea que los
expulsa al medio ambiente; durante este recorrido se ponen en contacto con las superficies de
transferencia de calor.
Por otra parte, el movimiento del agua y de la mezcla agua-vapor que se crea producto de la
aceptación de calor, reviste también singular interés en el funcionamiento del generador de
vapor. Este movimiento puede tener dos orígenes: natural, producto de las fuerzas de empuje
que se crean como consecuencia de las diferencias de densidades (pesos específicos) entre las
partes calentadas y las no calentadas; o forzado, cuando se crea mediante un equipo mecánico,
es decir, una bomba. En dependencia del origen del movimiento del agua y la mezcla agua-
vapor, los generadores de vapor se clasifican en dos grandes grupos:
 Generadores de vapor de circulación natural.

 Generadores de vapor de circulación forzada.
En este texto se centrará el interés en el estudio de los generadores de circulación natural pues
en Cuba no existen de circulación forzada.
En el resto de este epígrafe se hará una descripción del generador de vapor de circulación
natural y se dará una idea del de circulación forzada, explicando someramente los procesos
principales que tienen lugar en ellos.
3
El generador de vapor de circulación natural (fig. 1.2) está compuesto por las siguientes partes
principales:
Quemador de combustible (1) Festón (8)

Sobrecalentador de vapor radiante (pared) (2) Sobrecalentador de vapor convectivo (9)
Paredes de agua (3) Economizador (10)
Colector de ceniza (4) Calentador de aire (11)
Horno (5) Separador de hollín (12)
Colector de sobrecalentador de vapor (6) Ventilador de tiro inducido (13)
Sobrecalentador de vapor radiante (colgante) Ventilador de tiro forzado (14)
(7) Domo (15)
Colectores inferiores de paredes de agua (16)
No todas estas partes son imprescindibles, y así se tienen generadores de vapor sin
sobrecalentadores, sin calentadores de aire o sin economizadores.
Fig. 1.2
Generador de vapor de circulación natural
El agua se impulsa al generador de vapor mediante la bomba de alimentación, la que la hace

circular de forma forzada por el economizador. Este es un equipo formado por bancadas de
tubos interconectadas mediante colectores o cabezales, por dentro de los tubos circula el agua y
por fuera los gases calientes. La función del economizador es calentar el agua, generalmente
hasta una temperatura ligeramente inferior a la de saturación correspondiente a la presión a la
que se encuentre el agua; esto se hace con el objetivo de que el agua no entre fría al domo para
evitar contracciones que puedan provocar una rotura, y además disminuir la irreversibilidad del
proceso.
El agua después de salir del economizador entra al domo, en él se produce la separación del
vapor y el agua, proceso que se explicará posteriormente. El agua que entra al domo sale de
éste por los tubos llamados descendentes, que alimentan los colectores inferiores de las
paredes de agua, éstas no son más que tubos que cubren la mayor parte de la superficie interior
del horno; por los tubos circula el agua y por fuera están los gases calientes y las llamas, éstos
transfieren a los tubos una gran cantidad de calor por radiación y por convección. Se forma
entonces, en el interior de los tubos, una mezcla de vapor y agua que asciende producto de la
disminución de su densidad. Las paredes de agua tienen colectores en su parte superior, a
través de los cuales se descarga la mezcla agua-vapor al domo.
En el domo, el vapor se separa del agua acumulándose en la parte superior, de donde fluye
hacia los sobrecalentadores. El agua que no pasó a vapor va de nuevo a los tubos
descendentes y se repite el proceso.
Los sobrecalentadores de vapor tienen la función de hacer que éste adquiera una temperatura
superior a la de saturación correspondiente a la presión a que se encuentra, para que salga del
generador con mucha mayor entalpía. Los sobrecalentadores pueden ser de diferentes tipos,
pero evidentemente en ellos siempre el vapor irá por los tubos y los gases por fuera, además, se
colocarán en una zona en que los gases tengan alta temperatura. Del sobrecalentador el vapor
sale para ir a las turbinas y máquinas, y en general, a los equipos consumidores.
4
Se ha visto hasta aquí el proceso que ocurre en el agua del generador de vapor, seguidamente
se verá cómo se efectúa el desprendimiento de calor, su transferencia y el flujo de gases.
Como es conocido, para toda combustión se necesita un combustible y un comburente; en los

generadores de vapor este último es el aire, el que para facilitar la combustión se calienta
previamente; esto se hace en el calentador de aire. El aire impulsado por los ventiladores de tiro
forzado llega al calentador y da en él varios pases, generalmente por la carcasa, mientras que
por los tubos circulan los gases calientes. Una vez calentado el aire es suministrado al horno (o
a los quemadores) para la combustión.
Por otra parte, el combustible es también suministrado al horno (o a los quemadores) y se

produce entonces la reacción química de combustión, la formación de los gases y el
desprendimiento de calor en el horno. Los gases calientes son succionados por los ventiladores
de tiro inducido y/o por el tiro natural de una chimenea, comenzando el recorrido a través del
horno, los sobrecalentadores, economizador y el calentador de aire, hasta llegar a la chimenea
para ser expulsados a la atmósfera. Durante todo su recorrido los gases calientan las superficies
de los equipos con los que tienen contacto, transfiriéndose de esa forma su calor al agua, al
vapor y al aire en cada uno de los equipos correspondientes.
Como se ha podido apreciar en esta breve descripción, el generador de vapor es un equipo

complejo, en el que se entremezclan fenómenos de reacciones químicas, transferencia de calor,
hidrodinámica del agua y de la mezcla agua-vapor, flujo de gases y resistencia de materiales
sometidos a altas presiones y temperaturas; todos estos procesos ocurren en un equipo que
reclama para su correcta explotación y mantenimiento un cuidado extremo y un conocimiento
profundo de sus características.
A continuación se describirá brevemente un generador de vapor de circulación forzada. El

aumento de los parámetros del vapor que suministran los generadores de vapor, presión y
temperatura, ha sido uno de los objetivos centrales en el desarrollo de estos equipos, con vistas
a lograr un aumento en la eficiencia del ciclo termodinámico del que forman parte, recuérdese el
ciclo Rankine. En este ciclo el generador de vapor efectúa el proceso de absorción de calor
(calentamiento de la sustancia de trabajo).
En el generador de circulación natural el aumento de los parámetros del vapor encontró un límite
inviolable en la presión crítica. Al operarse cerca de dicha presión, la circulación del agua y de la
mezcla agua–vapor se ve afectada, pues a esas presiones no hay prácticamente diferencia
entre las densidades de ambas fases. Esto crea el peligro de que se quemen los tubos del
generador de vapor. Adicionalmente, la separación del agua y el vapor en el domo se haría
imposible por igual causa. Esta problemática será objeto de profundización posteriormente,
ahora solo es necesario comprender que originó el surgimiento de los generadores de vapor de
circulación forzada, en los que se garantiza la circulación en todo momento que fue lo que
permitió acercarse, e incluso sobrepasar la presión crítica.
Las calderas de circulación natural encuentran el límite en los 17,6 MPa de presión y las de
circulación forzada con domo en los 19,0 MPa, ambas son subcríticas. Mientras que las
supercríticas, de circulación forzada continua, sobrepasan los 22,06 MPa que es la presión
crítica. Ver fig. 1.3.
Fig. 1.3
Generador de vapor de circulación forzada
En el generador de vapor de circulación forzada continua, el agua impulsada por una bomba
llega al economizador -cuyo funcionamiento es similar al de una caldera de circulación natural-
de éste pasa a la zona evaporativa, que sí difiere, pues sus tubos son de menor diámetro al no
5
tener restricciones de diseño, pues la circulación está garantizada. De la zona evaporativa pasa
al sobrecalentador el agua ya convertida en vapor. Durante todo el recorrido del agua, incluso
después de su paso a vapor, la misma fluye por un circuito continuo, por lo que la cantidad de
vapor generado es igual a la cantidad de agua suministrada por la bomba y su presión es la
presión de descarga menos la pérdida de presión en el circuito.
El calentador de aire, el horno y los equipos auxiliares, como los ventiladores, son similares a los
utilizados en las calderas de circulación natural.
El generador de vapor de circulación forzada es también un equipo muy complejo, pues en él se

entremezclan problemas de reacciones químicas, transferencia de calor, resistencia de
materiales y mecánica de los fluidos, de igual manera que en el de circulación natural. En este
tipo de equipo se pueden lograr presiones superiores a la crítica, limitando solamente los
problemas de hermeticidad de las bombas y la resistencia de los materiales. En ocasiones se
trabajan a presiones sub-críticas, pero ya en valores de presión donde la circulación natural no
puede ser garantizada. Estos generadores de vapor tienen un alto grado de automatización de
su operación. En Cuba, en la actualidad, no existen generadores de vapor de circulación
forzada.
1.3. Composición elemental de los combustibles.
Los combustibles orgánicos, en los que se incluyen entre otros el petróleo y el bagazo, están
constituidos por:
 Sustancias combustibles.
 Impurezas minerales no combustibles.
 Humedad.
Las impurezas minerales no combustibles y la humedad constituyen elementos indeseables en

los combustibles, pues reducen el calor específico de combustión (por unidad de masa) y crean
otros trastornos en la operación. Estos elementos suelen llamarse lastres del combustible.
Las sustancias combustibles, que constituyen la parte útil de los combustibles, se componen de:
C - Carbono
H - Hidrógeno
O - Oxígeno
N - Nitrógeno
S - Azufre
El carbono es el elemento principal de la parte combustible, pues es el que más calor
desprende, ya que aunque el hidrógeno de forma específica por unidad de masa desprende
más, se encuentra siempre en mucha menor cuantía y el azufre desprende poco calor durante
su combustión.
El oxígeno y el nitrógeno, como componentes de las sustancias combustibles, constituyen

lastres orgánicos, ya que disminuyen la cantidad de elementos combustibles en dichas
sustancias y por lo tanto disminuyen el calor liberado de forma específica, es decir, por unidad
de masa.
El azufre constituye la impureza más perjudicial contenida en el combustible, pues provoca una
intensa corrosión especialmente en las superficies de baja temperatura, dada por la presencia
en los gases de la combustión de SO2 -y algo de SO3 si las condiciones son favorables para su
formación- lo que acarrea el surgimiento de ácido sulfúrico que ataca el metal de las superficies
de transferencia de calor.
El azufre también resulta perjudicial, desde el punto de vista de la contaminación ambiental,

pues los gases sulfurosos que origina van a parar a la atmósfera, lo que debe ser combatido y
significa gastos adicionales en inversiones o durante la operación. Existen normas que limitan la
concentración máxima de SO2 permisible en el ambiente: concentración máxima instantánea
0,5 mg / m3 y concentración máxima promedio del día 0,15 mg / m3 .
Uno de los métodos utilizados para la eliminación del SO2 de los gases de la combustión,
consiste en lavarlos con una solución de amoníaco. Otro método, que tiene buenas
perspectivas, consiste en la adsorción del SO2 con ayuda de carbón activado. En la actualidad
6
se trabaja para, en sistemas de combustión en lecho fluidizado -lo que será objeto de estudio
más adelante- eliminar el azufre haciéndolo reaccionar y formar compuestos estables que se
extraen con los residuos del horno.
Los diferentes elementos que se han visto ( C , H , O , N y S ) y que constituyen las

sustancias combustibles, se encuentran aproximadamente en las siguientes proporciones en los
combustibles fósiles:
SÓLIDOS LÍQUIDOS
C = 60 - 80 % C = 86 - 88 %
H= 2 - 10 % H = 10 - 10,5 %
O= 3 - 12 % O  N = 0,3 - 0,1 %
N = 0,5 - 2,5 % S = 0,5 - 3,5 %
S = 0,1 - 8 %
La composición del combustible teniendo en cuenta todos sus elementos, la humedad y las
impurezas minerales, se llama composición elemental principal o de trabajo y se expresa como
sigue:
C P  H P  O P  N P  S P  AP  W P  100 % (1.1)
Donde:
C P - Carbono (%)
H P - Hidrógeno (%)
O P - Oxígeno (%)
N P - Nitrógeno (%)
S P - Azufre (%)
AP - Ceniza (%)
W P - Humedad (%)
La masa relacionada en esta composición, que como se comprenderá es todo el combustible,

recibe el nombre de masa principal o de trabajo, o combustible de trabajo.
La composición elemental seca se obtiene eliminando el agua contenida en el combustible y se

expresa por:
C S  H S  O S  N S  S S  AS  100 % (1.2)
En este caso, al eliminar el agua, la masa con que se relaciona esta composición es la masa
seca.
Por otra parte, la composición elemental orgánica se obtiene eliminando el agua y la ceniza del
combustible y se expresa por:
C O  H O  OO  N O  S O  100 % (1.3)
La masa relacionada en este caso con la composición es la masa orgánica.
Resulta útil conocer cómo convertir de una forma de expresión del análisis elemental a otra; se
puede de (1.1) expresar:
C P  H P  O P  N P  S P  100  ( AP  W P )
y dividiendo por 100  ( AP  W P ) se puede obtener:

P P P P P
C H O N S
    1

100  A P  W P  
100  A P  W P  
100  A P  W P  
100  A P  W P  
100  A P  W P 
Por otro lado, partiendo de (1.3) y dividiendo por 100 se puede obtener:
7
C O H O OO N O S O
    1
100 100 100 100 100
Se puede concluir entonces que para cada uno de los elementos de un combustible se cumple
lo que a continuación se ejemplifica para el carbono:
CP CO

100  ( AP  W P ) 100
Por lo tanto:
100  W P  AP
C P  CO % (1.4)
100
Si se aplica lo anteriormente explicado a las diferentes combinaciones que pueden presentarse
entre las tres formas de expresar el análisis elemental, se puede construir la Tabla 1.1, para
facilitar las transformaciones:
Tabla 1.1
Sistema de transformación de una composición elemental a otra
  Principal Seca Orgánica
100 100
Principal 1
100  W P 100  W P  A P
100  W P 100
Seca 1
100 100  AS
100  W P  A P
Orgánica 100  AS 1
100
100
De vertical a horizontal se De horizontal a vertical se divide.
multiplica. Ejemplo de Ejemplo de composición principal a
composición seca a orgánica: orgánica.
100 SP
HO  HS So 
100  AS 100  W P  AP
100
Es importante enfatizar que la composición elemental y la forma en que aparezcan combinados
químicamente esos elementos definen las propiedades del combustible como tal.
Las propiedades más importantes que caracterizan un combustible, a los efectos de este
estudio, son:
 Calor específico de combustión.
 Humedad.
 Contenido de ceniza.
 Densidad (o gravedad específica).
 Contenido de azufre.
 Viscosidad.
 Desprendimiento de gases y carbonización.
Existen otras propiedades, especialmente para los líquidos, pero no serán objeto de estudio en
este texto.
En la Tabla A-1 al final del texto, pueden encontrarse valores de la composición elemental de
algunos combustibles.
1.4. Calor específico de combustión; formas de determinarlo.
El calor específico de combustión de una sustancia es la cantidad de calor que desprende

durante la combustión completa de su unidad de masa. Es conocido también como valor
calórico, potencia calorífica o calor de combustión. En los combustibles sólidos y líquidos se
expresa en kJ / kg y en los gaseosos kJ / m3 N en el Sistema Internacional de unidades que
será el utilizado.
8
Dado que para un combustible podrán tomarse como referencia la masa de trabajo, la seca o la
orgánica, se tendrá entonces para cada caso valores diferentes de calor específico de
combustión.
Q P - Calor específico de combustión de la masa principal o de trabajo.

Q S - Calor específico de combustión de la masa seca.
Q O - Calor específico de combustión de la masa orgánica.
Por otra parte, durante la determinación del calor de combustión existen dos posibilidades:
1. Obtenerlo de manera que, en los productos gaseosos, el agua de la humedad del

combustible y la resultante de la combustión del hidrógeno, permanezcan en forma de vapor.
En este caso se habrá determinado el calor específico de combustión inferior ( Qi ).
2. Determinarlo, de tal forma, que los vapores de agua se condensen y se enfríen hasta una
temperatura inferior al punto de rocío, de manera que cedan el calor que tomaron para su
evaporación. En este caso se habrá determinado el calor específico de combustión superior
( Qs ).
Combinando los aspectos señalados hasta aquí, se puede concluir que para un combustible
pueden especificarse los siguientes calores específicos de combustión:
QiP - Calor específico de combustión inferior de la masa principal o de trabajo.

QiS - Calor específico de combustión inferior de la masa seca.
QiO - Calor específico de combustión inferior de la masa orgánica.
QsP - Calor específico de combustión superior de la masa principal o de trabajo.
QsS - Calor específico de combustión superior de la masa seca.
QsO - Calor específico de combustión superior de la masa orgánica.
Las relaciones entre estos diferentes calores específicos de combustión superior e inferior
quedan establecidas en las ecuaciones siguientes:
Para la masa principal o de trabajo:
QsP  QiP  25,11(9H P  W P ) (kJ / kg ) (1.5)
Para la masa seca:
QsS  QiS  226H S (kJ / kg ) (1.6)
Para la masa orgánica:
QsO  QiO  226H O (kJ / kg ) (1.7)
Para pasar el calor específico de combustión inferior de una masa de combustible a otra,
pueden emplearse las ecuaciones siguientes:
100  W P
Q Q i
P S
(kJ / kg )
i (1.8)
100
100  W P  AP
Q Q
i
P
i
O
(kJ / kg ) (1.9)
100
Ecuaciones similares pueden ser empleadas para el calor específico superior.
Se analizan ahora los métodos que existen para conocer el calor específico de combustión de
un combustible. Para cumplir este objetivo, en la actualidad se cuenta con dos métodos: el
primero consiste en la determinación mediante cálculos, a partir de la composición elemental del
9
combustible; el segundo consiste en la medición práctica de la cantidad de calor desprendido

por una muestra de combustible.
Para la aplicación del primer método las ecuaciones más recomendables, para los combustibles
derivados del petróleo, son las propuestas por D. Mendeleev, por ofrecer los mejores resultados;
dichas ecuaciones son las siguientes:
QsP  339,2C P  1257H P  108,9(OP  S P ) (kJ / kg ) (1.10)
QiP  339,2C P  1030,4H P  108,9(OP  S P )  25,14W P (kJ / kg ) (1.11)
Estas ecuaciones dan resultados que pueden diferir hasta en 630  840 kJ / kg del valor
obtenido experimentalmente. La diferencia entre los resultados de ambos métodos se debe a
que en las ecuaciones no se puede tener en cuenta la forma de los enlaces químicos de las
sustancias que componen el combustible y que influyen sobre la magnitud del calor
desprendido, y al hecho de que el análisis de laboratorio tampoco es totalmente exacto. Cuando
se requiere cierta exactitud en los cálculos, el método a utilizar deberá ser la medición directa
del calor desprendido, que constituye de hecho el segundo método de que se dispone.
La medición se efectúa en un equipo llamado calorímetro; en él se quema una muestra de

combustible de 0,8 a 1,5 gramos en una atmósfera de oxígeno puro con presión de
aproximadamente 5 MPa . El calor desprendido produce una elevación de la temperatura del
agua que rodea el elemento donde se encierra la muestra. El calor específico de combustión se
calcula entonces midiendo la elevación de temperatura y la masa de agua. Este tipo de prueba,
al igual que todas las que se le efectúan a los combustibles, está normada y se ejecuta con una
metodología de trabajo.
La comparación de los combustibles a partir de su composición elemental por unidad de masa

no siempre resulta la más demostrativa, pues no tiene en cuenta la cantidad de energía que
desprenden por dicha unidad de masa durante su combustión. Lo anterior ha llevado al empleo
de las llamadas propiedades equivalentes, en las cuales el valor se expresa por unidad de
energía desprendida durante la combustión. De esta manera suelen evaluarse el azufre, la
ceniza y la humedad.
SP
S E  10000 ( g / MJ ) (1.12)
QiP
AP
AE  10000 ( g / MJ ) (1.13)
QiP
WP
W E  10000 ( g / MJ ) (1.14)
QiP
Donde:
QiP - Calor específico de combustión (kJ / kg )
S E - Azufre equivalente (%)
AE - Ceniza equivalente (%)
W E - Humedad equivalente (%)
1.5. Lastres en los combustibles.
Retomando la clasificación dada a los componentes de los combustibles en el epígrafe 1.3, se

puede expresar que en los combustibles se tiene presente, en el momento de su combustión,
dos tipos de lastres: primero los constituidos por las sustancias minerales o gaseosas no
combustibles, y segundo, el agua presente en forma de humedad; a continuación se procederá
al estudio de ambos. Los lastres en sentido general pueden reconocerse como impurezas que
contiene el combustible.
Las sustancias minerales y gaseosas no combustibles disminuyen el calor específico de

combustión, aumentan los gastos de transportación y afectan el buen funcionamiento de los
generadores de vapor.
10
En los combustibles gaseosos, las impurezas más frecuentes son el dióxido de carbono, el
nitrógeno y el vapor de agua. En los combustibles gaseosos naturales su contenido no es alto,
pero en los artificiales puede ser del orden del 50 - 60 % .
En los combustibles sólidos minerales las impurezas son fundamentalmente:
- Arcilla ( Al2O3.2SiO2 .2 H 2O)

- Sílice libre (SiO2 )
- Pirita de hierro ( FeS2 )
En pequeñas cantidades contienen:
- Óxidos de hierro.
- Sulfatos.
- Carbonatos.
- Silicatos de hierro.
- Metales alcalinotérreos.
- Cloruros.
Las impurezas del petróleo son sales y óxidos de hierro, que llegan al combustible procedentes
de las aguas subterráneas, durante el proceso de extracción y de transportación.
Las impurezas minerales llegan a los combustibles fósiles por varias vías. Una parte no muy
grande llamada impurezas primarias, procede de las sustancias que dieron origen al
combustible, las mismas se encuentran distribuidas en toda la masa combustible con bastante
uniformidad. Otra parte, llamada impurezas secundarias, se introduce en el combustible durante
el proceso de su formación, procedente del exterior y las mismas no se distribuyen
uniformemente en la masa combustible. Las impurezas primarias y secundarias constituyen las
impurezas o lastres internos del combustible.
Por otro lado, durante el proceso de extracción, al combustible se le adicionan sustancias

minerales así como, durante su transportación y almacenamiento. Estas impurezas, llamadas
terciarias, constituyen los lastres externos del combustible. Las impurezas terciarias están
constituidas fundamentalmente por arena y arcilla y se distribuyen no uniformemente en la masa
de combustible. Como único aspecto favorable, estas impurezas presentan la característica de
que, por lo general, pueden ser separadas del combustible con relativa facilidad.
La cantidad de impurezas terciarias (lastres externos) puede llegar a ser apreciable en un

combustible e incluso afectar su calor específico de combustión.
En el bagazo solo es posible hablar de impurezas primarias, aquellas que constituyen parte
integrante de la planta en forma de sales minerales, y terciarias, que son las que se adicionan
durante la cosecha y transportación de la caña.
Al quemarse los combustibles a altas temperaturas, las impurezas pueden sufrir grandes
cambios. Primeramente, a temperaturas relativamente bajas, pierden el agua que forma parte
de los cristales de algunos compuestos de azufre y de la arcilla. Posteriormente, a temperaturas
algo mayores, ocurre la descomposición de carbonatos, con la consiguiente formación de ácido
carbónico y, además, la evaporación de las sustancias alcalinas y los cloruros. Este proceso
provoca una disminución del contenido de impurezas en el combustible, pero por otra parte,
produce la oxidación de la pirita de hierro y del óxido de hierro, lo que tiende a aumentar la masa
de las impurezas en el combustible. No obstante, el resultado final de todos estos procesos en
conjunto es una disminución del contenido de impurezas en el combustible.
El residuo sólido no combustible obtenido después de la combustión de una sustancia, y de las

consiguientes transformaciones de sus impurezas minerales no combustibles, es lo que se
llama ceniza. Como se comprenderá, la composición y la masa de la ceniza no son iguales a la
composición y la masa de las impurezas minerales del combustible; esto se debe lógicamente, a
las transformaciones químicas que ocurren durante la combustión y a los desprendimientos de
gases.
En el trabajo con los combustibles, en la generación de vapor, lo que tiene importancia es

conocer la cantidad y características de la ceniza que produce una determinada sustancia al
quemarse, es por ello que las pruebas de laboratorio, que se le efectúan a los combustibles,
consisten en la determinación del contenido, la composición química y las propiedades más
importantes de la ceniza.
11
La determinación del contenido de ceniza se efectúa tomando una muestra de combustible de

masa conocida y calentándola en un horno hasta quemarla a 800 C para sólidos y 500 C
para líquidos. Después de cierto tiempo la muestra se saca y se pesa (se determina su masa),
se introduce de nuevo al horno y la operación se repite hasta que la muestra dé peso (masa)
constante, lo que significa que solo queda ceniza. Con la masa final se calcula el por ciento de
P
ceniza con respecto a la masa original ( A o AS ). Esta prueba está también normada.
En la utilización de un combustible es importante, además de la cantidad de ceniza, la
composición química de ésta y las características de las sustancias que la componen.
Seguidamente se verán algunos ejemplos de la influencia de la composición química de la
ceniza en el trabajo de los generadores de vapor:
- Los compuestos de calcio presentes en la ceniza provocan incrustaciones duras sobre las
superficies de transferencia de calor que resultan de difícil eliminación. La presencia de
sustancias alcalinas de fácil fusión y de cloruros, provocan también incrustaciones cuya
eliminación resulta difícil. En ambos casos el resultado es una afectación de la transferencia
de calor desde los gases a la sustancia de trabajo y, por ende, una disminución de la
eficiencia del generador de vapor. Adicionalmente, se incrementan los gastos de
mantenimiento para poder eliminar dichas incrustaciones.
- La presencia de pentóxido de vanadio ( V2O5 ) que tiene una temperatura de fusión baja y
que se descompone sobre la superficie de los sobrecalentadores de vapor, acelera el
proceso de corrosión del metal de sus tubos. Esto incrementa también los gastos de
mantenimiento. Este proceso se ve acelerado con la presencia de sales de níquel y sodio.
- La presencia de azufre en la ceniza crea también serias dificultades por las características
corrosivas que da a los gases. Su efecto negativo se produce principalmente en las
superficies de transferencia de calor de baja temperatura como los calentadores de aire.
- La presencia en la ceniza de una serie de compuestos, le da a los gases propiedades
abrasivas y cuanto mayores son estas características abrasivas de los gases, mayor es el
desgaste que sufren los tubos de los diferentes equipos de transferencia de calor, lo que
disminuye su vida útil.
La fusibilidad de la ceniza resulta una propiedad de gran importancia para el trabajo correcto del
generador de vapor y para su eficiencia. La misma se determina en un horno especial con una
atmósfera controlada de carácter semi-reductor. En el horno se coloca una pequeña pirámide de
ceniza de dimensiones normalizadas y se comienza a aumentar la temperatura. La temperatura
a la cual la pirámide comienza a flexarse o a redondearse su cúspide, se llama temperatura de
comienzo de la deformación (puede definirse también como temperatura de sinterización) y se
denota por t1 . La temperatura a la cual la pirámide se flexa hasta llegar a su base, o se
redondea, se llama temperatura de reblandecimiento (o ablandamiento) y se denota por t2 . La
temperatura a la cual la ceniza fluye sobre la superficie en que descansa la base de la pirámide
se llama temperatura de fusión y se denota por t3 . Véase la fig. 1.4.
Probeta inicial t1 t2 t3
Fig. 1.4
Determinación de la temperatura de fusión de la ceniza
En dependencia de la magnitud de la temperatura de fusión de la ceniza, los combustibles

sólidos se clasifican en tres tipos:
t3 < 1 350 C Combustible de ceniza de fácil fusión.

t3 = 1 350 - 1 450 C Combustible de ceniza de función media.
t3 > 1 450 C Combustible de cenizas de difícil fusión.
El efecto de la temperatura de fusión de la ceniza sobre el trabajo del generador de vapor está
dado por el hecho de que cuanto menor es ésta, mayor es el grado de incrustación que se
produce sobre las superficies de transferencia de calor, pues la ceniza que sale con los gases lo
12
hace en un estado pastoso y al chocar con los tubos se adhieren a estos creando una capa
adicional que dificulta la transmisión de calor.
La temperatura de fusión de la ceniza de algunos combustibles se da a continuación en la Tabla

1.2. En los anexos, en la Tabla A-10, puede verse más información.
Tabla 1.2
Temperatura de fusión de la ceniza.
Combustible t 3
Bagazo 1 300 – 1 500 C
Asfaltita 1 100 – 1 290 C
Carbón 1 010 – 1 500 C
La temperatura de fusión se ve incrementada con el aumento del contenido de los óxidos de
silicio (SiO2 ) y de aluminio ( Al2O3 ) . Cuanto mayor es la relación:
SiO2  Al2O3
R
Fe2O3  CaO  MgO  Na2O  K 2O
Mayor será la temperatura de sinterización y de fusión de la ceniza. La composición química de

la ceniza de varios combustibles puede verse en la Tabla A-15.
En el caso de petróleo los componentes más perjudiciales, como se dijo, son los compuestos
del vanadio y el sodio. Estas sustancias se depositan en las superficies de transferencia de
calor, especialmente en los sobrecalentadores por tener las más altas temperaturas y provocan
un efecto corrosivo. Estos compuestos químicos se adhieren a las superficies metálicas por su
bajo punto de fusión. Ver Tabla 1.3.
Tabla 1.3
Temperatura de fusión de algunos compuestos de las
cenizas del petróleo.
Nombre Formula Temperatura
química de fusión
Pentóxido de vanadio V2O5 675 C
Pirovanado de sodio 2 Na2O.V2O5 641 C
Pirosulfato de sodio Na2 S2O7 400 C
Metavanadato de sodio Na2O.V2O5 621 C
En el bagazo, la mecanización de la cosecha de la caña influye notablemente en su contenido

de ceniza y en su composición química, esto último en dependencia del suelo en que haya sido
cultivada la caña. El mayor efecto lo produce la máquina cortadora de caña (combinada cañera),
el cual es disminuido si la caña es quemada o pasada por una instalación de limpieza de la
caña. La mecanización de la cosecha incrementa el contenido de ceniza por dos efectos:
primero, y el más importante, incrementa la cantidad de tierra que se recoge junto con la caña;
segundo, incrementa el por ciento de hojas y cogollos que van junto con los tallos, y las hojas y
cogollos tienen un mayor contenido de sustancias minerales que el tallo de la planta, véase la
Tabla 1.4. Otra influencia la ejerce el grado de humedad del campo de caña; campos muy
húmedos por la lluvia provocan un incremento del contenido de ceniza.
Tabla 1.4
Contenido de materia orgánica y minerales en la caña
Parte de la caña Materia orgánica. Sustancias minerales.
Tallos 97 % 3%
Cogollos y hojas 91 % 9%
Los productos sólidos que quedan en los hornos de los generadores de vapor después de la
combustión, reciben el nombre de residuos y están constituidos por la ceniza del combustible y
por cierta parte del combustible que no se quema. La ceniza obtenida en los hornos de los
generadores de vapor se diferencia de la obtenida en el laboratorio, tanto en sus propiedades
físicas como en su composición química, esto se debe a que en el horno se dan condiciones
diferentes a las existentes en el laboratorio. En el horno se alcanzan altas temperaturas que
pueden llegar hasta 1400 1600C y en el laboratorio las temperaturas son relativamente
bajas; en el horno, además, la atmósfera puede no ser oxidante en todos sus puntos, mientras
13
en el laboratorio está garantizado su carácter oxidante. Por último, se puede añadir que a la
ceniza en el horno se le suma una serie de materiales resistentes al calor que se encuentran en
el mismo y, por otro lado, su tiempo de estancia, sometida a las condiciones del horno, no es
igual al tiempo en que está sometida a las condiciones de prueba del laboratorio.
La ceniza obtenida en el laboratorio está constituida fundamentalmente por óxidos libres de

diferentes sustancias, mientras que la obtenida en el horno del generador de vapor está
constituida por un alto número de compuestos complejos, formados a partir de los óxidos
originales de la ceniza.
Con esto se concluye el estudio del primero de los lastres de los combustibles, las impurezas
minerales no combustibles. Inmediatamente se pasará al estudio del segundo, la humedad.
A los combustibles fósiles la humedad se incorpora fundamentalmente de tres formas. La

primera, atravesando las rocas permeables que rodean las acumulaciones de combustible, en
este caso el agua procede del manto freático. La segunda, es a través de la lluvia que cae sobre
el combustible durante su extracción y transportación; además, el combustible se pone en
contacto con el aire que le transfiere parte de su humedad. La tercera, es como agua de
cristalización de las impurezas minerales no combustibles hidratadas, en este caso las
principales portadoras son: la arcilla ( Al2O3 , 2SiO2 .2H 2O) y el sulfato de calcio
(CaSO4 .2H2O) . La humedad del combustible adquirida con las impurezas generalmente es
baja salvo en combustibles de alto contenido de ceniza.
Los combustibles vegetales, como el bagazo, los residuos agrícolas cañeros (RAC) y la madera
(leña), poseen agua formando parte de sus tejidos vegetales; además, en el proceso de molida
de la caña para la extracción de azúcar, al bagazo se le suministra agua para facilitar esta
operación, lo que le mantiene una alta humedad a pesar del proceso de compresión a que se ve
sometido.
El contenido de humedad de los combustibles es muy variable; para que se tenga una idea de
ello obsérvese la Tabla 1.5.
Tabla 1.5
Rango de variación de la
humedad de varios
combustibles
Combustible W P (%)
Petróleo 0,3 a 9
Bagazo 46 a 52
Asfaltita (Mariel) ≈ 3,6
Carbón 1 a 50
Turba > 80
La humedad en el combustible resulta un elemento perjudicial, aumenta los gastos de transporte

y manipulación, disminuye el calor específico de combustión (el aumento de un 1 % de
humedad lo disminuye más que el aumento de un 1 % de ceniza) disminuye la temperatura de
la cámara del horno, lo que afecta la reacción de combustión, pues la temperatura actúa como
un catalizador positivo de este proceso; aumenta la masa de los productos de la combustión, lo
que incrementa los gastos de energía para su manipulación por los ventiladores de tiro inducido;
y lo más perjudicial: al aumentar la masa de gases de salida, aumenta el calor perdido con ellos
y por lo tanto, disminuye la eficiencia del generador de vapor.
En la Tabla 1.6 puede verse una clasificación de los combustibles según su humedad
equivalente.
Tabla 1.6
Clasificación de los combustibles según su humedad
equivalente.
Clasificación W E ( g / MJ )
Combustible de baja humedad  0,7
Combustible de mediana humedad 0,7 - 20
Combustible de alta humedad 21 - 70
Combustible de super alta humedad > 70
El bagazo de caña (W P  50%) puede considerarse como un combustible de alta humedad

pues su W E  60 , mientras que el petróleo, por lo general, se considera de baja humedad.
14
1.6. Contenido de azufre.
El azufre, que no se considera un lastre por constituir parte de la masa orgánica del combustible,
es tal vez el elemento más indeseable. Aunque el azufre como sustancia química es un
combustible, su calor específico de combustión es muy bajo, por lo que prácticamente no aporta
energía en el horno, pero crea grandes dificultades.
La presencia de azufre en el combustible hace que en los productos de la combustión estén

presentes SO2 y SO3 y debido a esto, al ocurrir la condensación de los vapores de agua en las
zonas de baja temperatura, rápidamente se forma ácido sulfúrico, el cual se acumula en las
superficies de intercambio de calor, especialmente entre las incrustaciones; por lo que de
inmediato comienza la corrosión de las superficies metálicas, trayendo como consecuencia la
destrucción de todos los tubos.
La formación de SO3 es escasa y ocurre si hay presente un catalizador, como por ejemplo el
pentóxido de vanadio, y además altas temperaturas, de lo contrario se forma solo SO 2.
Toda esta situación obliga a tomar diferentes medidas, las cuales constituyen gastos durante la
operación o sacrificios durante el diseño, lo que implica gastos adicionales en aras de evitar
males mayores. Las medidas comúnmente adoptadas para combatir la corrosión en las
superficies de baja temperatura son las siguientes:
a) Aumentar la temperatura de los gases a la salida del generador de vapor para tratar de
reducir al mínimo la condensación de vapores de agua. Esto se hace a expensas de
provocar una disminución de la eficiencia del generador de vapor producto del aumento de
la energía que se pierde con los gases de salida.
b) Construir las superficies de transferencia de calor de baja temperatura de materiales
especiales resistentes a la corrosión, siempre más costosos.
c) Añadir al combustible reactivos químicos con los cuales reaccionen los ácidos, evitando que
ataquen el metal, lo que implica mayores costos de operación.
Se puede afirmar que prácticamente casi todos los combustibles tienen azufre, en mayor o
menor medida. Los combustibles vegetales (bagazo, RAC, madera, etc) tienen sólo trazas, por
lo que a los efectos prácticos se considera que no tienen.
El aceite combustible pesado (fuel oil) presenta contenidos de azufre muy variables y en base a
ello se clasifica. Ver Tabla 1.7.
Tabla 1.7
Clasificación de los aceites combustibles pesados en base al
contenido de azufre.
Clasificación S P (%)
Aceite combustible pesado de bajo contenido de azufre < 0,5
Aceite combustible pesado de medio contenido de azufre 0,5 - 2,0
Aceite combustible pesado de alto contenido de azufre >2
El petróleo cubano (crudo cubano) presenta alto contenido de azufre, lo que hace necesario
adoptar medidas especiales para su utilización. Véase la Tabla A-1 de los anexos.
1.7. Tipos fundamentales de combustibles en Cuba.
El combustible es el elemento clave en el trabajo de los generadores de vapor, especialmente

en su economía; baste decir que el costo fundamental en la generación de vapor está dado por
el costo del combustible consumido (aproximadamente 80 % del costo de operación). Por esta
razón apuntada, resulta necesario antes de continuar este estudio, proceder a un análisis de los
diferentes combustibles utilizados en la generación de vapor de Cuba.
Los combustibles pueden clasificarse, de acuerdo con su estado físico en condiciones naturales,
en: sólidos, líquidos y gaseosos. De cada uno de estos tipos, en la actualidad, el hombre utiliza
una buena variedad de combustibles, siendo los más importantes en Cuba los siguientes:
Sólidos - Bagazo.
- RAC (Residuos Agrícolas Cañeros)
- Residuos de cosechas agrícolas y forestales
Líquidos - Aceite combustible pesado (fuel oil o petróleo)
15
- Aceite combustible ligero (gas oil o diesel)

Gaseosos - Gas natural (incluye gas acompañante del petróleo)
- Gas artificial y biogás.
En la relación anterior se han incluido los que tienen importancia universal y además los que
tienen una importancia particular para Cuba.
En el país los principales combustibles utilizados para generar vapor son: el aceite combustible
pesado (conocido como fuel oil o simplemente como petróleo combustible) en la industria
eléctrica, y el bagazo en la industria azucarera. En calderas pequeñas se utiliza también en
aceite combustible ligero (diesel). En estos momentos ya se explotan en el país plantas
generadoras de electricidad con gas natural como combustible (gas acompañante del petróleo).
Algunas son plantas con turbinas de gas y tienen un ciclo combinado con caldera recuperadora
de calor y turbina de vapor. Se utilizan además, a escala industrial, aunque en cantidades
pequeñas, los RAC (Residuos Agrícolas Cañeros). En Cuba también existen algunas reservas
de otros combustibles como asfaltita y turba, pero que parecen no tener mayor importancia
económica debido a algunas características desfavorables que se estudiarán más adelante.
Resulta interesante conocer la producción nacional de combustibles y su evolución en el tiempo,

lo que puede ser valorado en la Tabla 1.8.
Tabla 1.8
Producción nacional de combustibles
(Energía primaria)
Gas
Petróleo Leña Bagazo
Años natural
(Mt) (MMm³) (Mm³) (Mt)
1990 670,9 33,7 2 456,8 23 261,9
1995 1 470,8 17,3 2 543,7 10 208,1
2000 2 695,3 574,1 2 142,0 11 038,7
2005 2 935,1 743,3 1 818,5 4 787,3
2010 3 024,8 1 072,5 1 141,2 3 027,3
Nótese que la producción de petróleo y gas natural ha ido creciendo mientras que la de leña y
bagazo ha decrecido. Lo primero se debe a la materialización de la estrategia del país de
avanzar en la disminución de las importaciones de combustibles por sus altos precios en el
mercado. Por otro lado, la producción de leña ha disminuido sobre todo por la reducción de las
demandas de la industria azucarera por su contracción productiva, y además, por irse
satisfaciendo las demandas energéticas de cocción de alimentos de la población por otras vías,
como la electricidad y el gas. La reducción de la producción de bagazo se debe a la disminución
de la producción azucarera.
La importación de combustibles, en correspondencia con lo anterior, ha tenido una tendencia

general a la disminución. Esto se debe al incremento de las producciones nacionales de petróleo
y gas y a los programas de ahorro implantados, pero también obedece a la contracción de
muchas de las actividades económicas del país. En la Tabla 1.9 puede apreciarse lo
anteriormente expresado.
Tabla 1.9
Importación de combustibles (Mt)
Primarios Secundarios
Año
Carbón Derivados Coque de
Petróleo
Mineral del petróleo carbón
1990 6.308,0 153,0 3.883,9 63,9
1995 1 198,5 77,1 4 961,4 21,3
2000 1 648,4 21,7 4 246,0 19,2
2005 2.201,5 22,1 2.914,9 8,2
2008 4 848,5 23,9 1 328,6 10,7
La producción nacional de derivados del petróleo es otro elemento interesante y la misma puede
valorarse en la Tabla 1.1. Es preciso destacar que la materia prima para estos derivados son los
crudos importados pues el crudo nacional no puede refinarse por su alto contenido de azufre.
16
Tabla 1.10
Producción nacional de derivados del petróleo (Mt)
Productos 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Total 2 550,7 2.207,1 2.284,8 2.175,8 2.301,1 5.462,3
Aceite combustible
ligero (diesel) 444,1 385,3 365,3 419,8 463,8 1.092,1
Aceite combustible
pesado (Fuel oil) 1.024,3 857,6 859,2 892,2 940,4 2.667,8
La fuente es la producción nacional más la importación
La diferencia con el total es el resto de los derivados no incluidos.
El petróleo es un combustible fósil, y por lo tanto presenta la característica de su agotabilidad, el

bagazo, por otra parte, es un combustible de origen vegetal inmediato y presenta la
característica de regenerarse cada año; en ambos casos la energía originaria es la energía
solar.
Los combustibles, tanto de origen fósil como vegetal, tienen múltiples usos como materia prima
de otros procesos, por lo que independientemente del volumen en que se usan en la actualidad,
es lógico predecir que en un futuro no muy lejano, el hombre tendrá que reservarlos para esos
usos y utilizar como fuentes básicas de energía del átomo y las energías renovables (solar,
eólica, hidráulica, geotérmica, energías del mar y cierta parte de la biomasa). A lo anterior se
suma el hecho de que en el caso de los fósiles hacen un aporte neto al efecto invernadero
mediante el dióxido de carbono generado durante su combustión, lo que refuerza la necesidad
de su reducción paulatina como fuente de energía. No obstante lo anterior, para las próximas
décadas aún se consumirán grandes cantidades de combustibles fósiles. Véase la Tabla 1.11
con datos de consumos aproximados y un pronóstico optimista sobre el futuro a nivel mundial.
Tabla 1.11
Consumo y pronóstico de la energía por tipo de
fuente a nivel mundial
(valores aproximados)
%
Fuente
1970 1990 2010 2020
Petróleo 45,1 38,7 33,6 26,1
Carbón 30,9 27,1 29,4 28,3
Gas 17,6 21,6 23,9 20,9
Hidráulica 5,4 6,2 6,6 6,8
Nuclear 1,0 5,8 5,0 5,8
Renovables 0 0,6 1,5 12,1
Nótese que el pronóstico aún es solo ligeramente favorable al incremento de las fuentes
renovables de energía. En el cambio relativo entre petróleo y carbón influyen primordialmente
las variaciones que ha sufrido el precio del petróleo crudo en los últimos años y su tendencia al
incremento. Véase los datos reflejados en la Tabla 1.12.
Tabla 1.12
Precio del petróleo crudo.
(Promedio del año o período en USD/barril)
1900 1950 1970 1979-81 1985 1990 1995 2000 2005 2010
A 1,20 1,70 1,80  35,00 27,26 22,97 17.01 28,79 53,94 79,39
B 32 16 11 95 55 38 24 35 54 80,66
A-Precio con valor del año.
B-Precio con valor del año 2008
A continuación se verán las características de los combustibles más utilizados en Cuba: el

petróleo, el bagazo y el gas acompañante del petróleo, así como otros de menor importancia
relativa.
1.7.1. Petróleo.
El petróleo es un líquido viscoso, de color variable entre amarillo (pardo claro) y negro (pardo
oscuro) y con un olor peculiar. Está formado principalmente por hidrocarburos y contiene
además compuestos nitrogenados, azufrados y oxigenados, generalmente de origen orgánico.
Los hidrocarburos presentes en el petróleo son disímiles, entre ellos se tienen compuestos de
los tipos:
17
 Nafténicos
 Olefinos (alquenos)
 Parafínicos
 Aromáticos
El petróleo contiene además sales no combustibles y agua.
El petróleo crudo no suele utilizarse como combustible pues tiene grandes inconvenientes: bajo
punto de inflamación, alto contenido de sales y alta viscosidad. Además, su uso directo implica
la pérdida de productos valiosos que pueden obtenerse con su refinación, tales como: gasolina,
nafta y otros.
En Cuba el petróleo crudo nacional (tipo Varadero) se ha empleando directamente en calderas y

en hornos de cemento dado su alto contenido de azufre y los consecuentes inconvenientes para
su refinación.
El origen del petróleo, así como del gas natural que generalmente lo acompaña, no está
totalmente claro y existen diferentes teorías al respecto. La más aceptada plantea su origen
como producto de la descomposición de la materia orgánica, animales y plantas, por la acción
de las bacterias, una vez cerrado el ciclo de vida de los primeros. Esas masas de materia
orgánica cubiertas por sucesivas capas de sedimentos, sometidas a altas presiones y
temperaturas, se han transformado con el decursar de millones de años en grandes volúmenes
de hidrocarburos, azufre, nitrógeno y oxígeno, que mezclados, constituyen el petróleo.
El petróleo y el gas se encuentran en la naturaleza encerrados en grandes cavidades del

subsuelo, unidos o separados. De estar unidos, por lo general, se encuentra primero una masa
de agua, encima el petróleo y por último el gas; esta distribución obedece a las diferencias entre
sus pesos específicos. De estar separados, ambos se encuentran sobre una masa de agua. En
todos los casos sobre las sustancias se ejerce una gran presión, del orden de los 17 MPa y
pueden tener temperaturas de hasta 150C . En 1.6 en la galería de fotos puede verse una
plataforma de extracción en el mar y una muestra física.
El petróleo no siempre presenta igual composición y características. Los más conocidos son:
 Petróleo náftico.
 Petróleo asfáltico.
 Petróleo parafínico.
El petróleo, para su uso, es refinado obteniéndose de el, entre otros, los siguientes productos:
 Aceite combustible pesado (fuel oil).

 Aceite combustible ligero (gas oil)
 Gasolina.
 Queroseno.
 Gas.
El derivado usado principalmente en los generadores de vapor es el aceite combustible pesado

(fuel oil). El aceite combustible ligero (gas oil) se usa en algunos casos como combustible de
quemadores auxiliares y en calderas pequeñas. El petróleo crudo puede contener entre un 10 y
un 30 % de aceite combustible pesado (fuel oil) en su masa.
Las características más importantes del aceite combustible pesado son:
- Calor específico de combustión.
El calor específico de combustión del aceite combustible pesado (petróleo) es mucho mayor que
el del bagazo y el RAC, estando generalmente en el rango de:
QsP  38100  43000 (kJ / kg )
La diferencia en el valor del calor específico de combustión de los distintos aceites combustibles
pesados, se debe a que presentan diferentes composiciones químicas y diferentes humedades,
dependiendo esto principalmente del lugar de origen. Para mayor información ver la Tabla A-1.
18
- Viscosidad.
Esta propiedad es función de la temperatura y resulta clave para la factibilidad de bombeo, el

gasto de energía en esta actividad y la atomización del aceite combustible pesado. Como
ejemplo se muestran valores en grados Engler y CST para algunos tipos de petróleo a diferentes
temperaturas en la Tabla 1.13.
Tabla 1.13
Viscosidad de algunos aceites combustibles pesados a diferentes
temperaturas
Combustible 50ºC 80ºC 130ºC
Crudo Combustible 1133-1534 CST 185-292 CST
Mezcla FC-900 815-821 CST 139-142 CST
Mazut 40 40ºE 8ºE 2,1ºE
Mazut 200 200ºE 25ºE 3,5ºE
En la Tabla A-1 puede encontrarse mayor información.
- Densidad.
Esta propiedad decide la posibilidad de separar el agua que contiene el petróleo, antes de
quemarlo. La densidad del petróleo oscila en el rango de:
c  950  1050 (kg / m3 )
En el trabajo ingenieril resulta más frecuente dar la densidad del combustible con relación a la
densidad del agua a cierta temperatura (4C o 15C ) . Expresada de esta forma la propiedad
recibe el nombre de gravedad específica.
c
GE  (1.15)
a
Donde:
GE - Gravedad específica (o densidad relativa).
c - Densidad del combustible (kg / m 3 ) .
 a - Densidad del agua (kg / m 3 ) .
Para los aceites combustibles pesados normalmente GE  0,95  1,05
La gravedad específica puede darse también en una escala de 0 a 100, cuya unidad recibe el
nombre de Gravedad Específica API.
141,5
GEAPI (15,5C )   131,5 ( API ) (1.16)
GE
Donde:
GEAPI - Gravedad específica en grados API a 15,5C
GE - Gravedad específica a 15,5C
- Humedad.
La humedad del aceite combustible pesado oscila en un amplio rango de su masa:
W P  0,3  9 (%)
- Contenido de azufre.
Esta es una propiedad de suma importancia, pues decide las propiedades corrosivas de los
gases productos de la combustión; para el aceite combustible pesado oscila en el rango:
S P  0,5  6 (%)
19
- Contenido de ceniza
El contenido de ceniza en el aceite combustible pesado es bajo:
AP  0,01  0,04 (%)
Estas impurezas en algunos cálculos pueden ser despreciadas, pero en el trabajo del generador
de vapor hay que tomarlas muy en cuenta, pues pueden tener efectos corrosivos y erosivos
sobre las superficies de transferencia de calor, además del efecto de ensuciamiento y la
consecuente afectación a la eficiencia. Por otra parte, las impurezas que vengan en suspensión
en el combustible deben ser eliminadas mediante filtros para evitar que lleguen a los
quemadores.
En la Tabla A-1 se encuentra tabulado el contenido de ceniza de los aceites combustibles

pesados, en la Tabla A-15 el por ciento de los compuestos más perjudiciales que contiene la
ceniza y en la Tabla A-16 el contenido de los elementos químicos en el combustible y que dan
origen a estos compuestos.
Para evitar dificultades de ensuciamiento de las superficies de intercambio de calor, por

ablandamiento de las cenizas, se recomienda que la temperatura de los gases a la salida del
horno, cuando se emplea aceite combustible pesado, no exceda ciertos valores; ver
recomendaciones en la Tabla 1.14.
Tabla 1.14
Recomendaciones de temperatura de los
gases a la salida del horno para evitar
ensuciamiento
Producción de Temperatura
vapor recomendada
D (t / h)  sh (C )
 75 1200
 75 950  1000
Al aceite combustible pesado se le determinan otras propiedades pero que no serán objeto de
este estudio, tales como: temperatura de inflamación, temperatura de fluidez, carbono
Conradson y sedimentos.
En estos momentos en el país se emplean en las calderas aceites combustibles pesados

obtenidos a partir de la refinación de crudos importados y de importación directa, los que se
suministran bajo dos nombres: petróleo combustible mediano y petróleo combustible pesado, y
en cuatro productos cuyas características pueden verse seguidamente. Ver Tabla A-24
En Cuba se extraen crudos que pueden catalogarse en dos grandes grupos: crudos pesados y
crudos ligeros. Los crudos pesados, típicos de la región occidental del país, son muy ricos en
azufre y presentan una alta viscosidad. Sus características impiden su refinación pues corroen el
equipamiento de la refinería y provocan una alta contaminación. Se emplean, mezclados con
solvente y aditivo dispersante, para la combustión en calderas y en hornos de cemento y de la
industria del níquel. Las mezclas de crudo se suministran para combustión en tres productos,
cuyas especificaciones pueden verse en la Tabla A-25.
Los crudos ligeros, procedentes de la región central, se refinan sobre todo para la producción de
aceites básicos y aceites para transformadores eléctricos. Véase en los anexos las Tablas A-14,
A-15 y A-16 para un análisis comparativo entre varios aceites combustibles. Para las calderas
que operan con aceite combustible ligero (gas oil o diesel) en el país se comercializa un
producto bajo el nombre de combustible diesel regular, cuyas especificaciones pueden verse en
la Tabla A-26. El combustible diesel regular generalmente se suministra con un aditivo llamado
Biomix-d que mejora la combustión. La adición se hace en un 0.1% en volumen.
1.7.2. Bagazo.
El bagazo de la caña de azúcar se obtiene después de haber sometido la caña a varios

procesos: preparación, donde se le pica en pequeños trozos; compresión, en el que se le extrae
el guarapo que contiene el azúcar; e imbibición, que se realiza adicionándole agua,
alternativamente con la compresión. El bagazo obtenido es una masa fibrosa, con
aproximadamente un 50 % de sólidos y un 50 % de agua. La composición química del bagazo
seco puede verse en la Tabla 1.15. En la galería de fotos en 1.7, puede verse una muestra.
20
Tabla 1.15
Composición química del bagazo seco
Residuos no Otros
Holo-Celulosa hidrolizables componentes
(70 - 75 %) (20 - 25 %) (5 - 10 %)
Celulosa Hemi-celulosa Principalmente
(45 - 60 %) (20 - 25 %) lignina
 - celulosa  - celulosa  - celulosa Principalmente
(35 - 37 %) (10 - 13 %) (10 - 13 %) pentosanos
La composición física del bagazo está definida por las características de la planta que le da
origen, la cual tiene su estructura básica formada por pequeñas fibras de 2 a 2,5 mm de
longitud, unidas por un tejido llamado parénquima, el que al sufrir el proceso de molida tiende a
convertirse en polvo, y recibe entonces el nombre de meollo. La fibra constituye en el bagazo
seco alrededor del 70 % mientras que el meollo es el 30 % aproximadamente.
La composición elemental del bagazo es algo variable, pero lo hace en rangos estrechos. Ver
Tabla 1.16.
Tabla 1.16
Composición elemental del bagazo seco
(Caña cosechada manualmente)
Elemento Mínimo (%) Máximo (%)
químico
Carbono 43 49
Hidrógeno 5 7,5
Oxígeno 43 49
Ceniza 0,9 3,5
La composición de la Tabla 1.16 se corresponde con un bagazo obtenido de caña cosechada

manualmente, pues cuando la cosecha es mecanizada el contenido de ceniza se incrementa
notablemente, pudiendo hasta triplicarse, por lo cual esos por cientos se verían alterados. Para
los trabajos de ingeniería puede tomarse como composición elemental del bagazo seco la
mostrada en la Tabla 1.17.
Tabla 1.17
Composición elemental
del bagazo seco
recomendada para
cálculo de ingeniería
Carbono 47 %
Hidrógeno 6.5 %
Oxígeno 44 %
Ceniza 2,5 %
El bagazo presenta como combustible las propiedades siguientes:
- Calor específico de combustión (bagazo seco).
El calor específico de combustión del bagazo seco es bajo con respecto a los combustibles
fósiles, lo que es típico de las biomasas por ser combustibles jóvenes. Ahora bien, el rango de
variación de esta propiedad es estrecho:
QiP  7294  8938 (kJ / kg )

QsS  18900  19655 (kJ / kg )
La variación se debe a los cambios en la composición elemental y en el contenido de azúcar; a

su vez la composición elemental se ve influida por la variedad y la edad de la caña, el suelo y el
grado de mecanización de la cosecha. La variación en el contenido de azúcar se debe al ajuste
de los molinos y a la cantidad y temperatura del agua de imbibición que se suministre al bagazo
durante la molida.
Con fines de cálculos aproximados se han desarrollado varias ecuaciones empíricas y solo
aproximadas, que permiten calcular el calor específico de combustión del bagazo, tal y como se
quema en los hornos. Ejemplos de tales ecuaciones son las siguientes:
21
QsP 1927431,43SaP 192,74W P (kJ / kg ) (1.17)
QiP  17790  31,43SaP  192,74W P (kJ / kg ) (1.18)
Donde:
QsP y QiP - Calor específico de combustión superior e inferior del bagazo húmedo (kJ/kg)
S aP - Contenido de azúcar del bagazo conocido en los centrales como pol (por ciento).
W P - Humedad del bagazo (por ciento).
- Humedad.
La humedad del bagazo depende principalmente del ajuste del último molino del tándem y de la
cantidad de agua de imbibición; normalmente oscila en un rango estrecho.
W P  46  52 (%)
Para cálculos generales puede tomarse como 50 %.
- Contenido de ceniza.
El contenido de ceniza del bagazo es variable y depende de los factores siguientes:

mecanización de la cosecha, variedad y edad de la caña. No obstante, el único factor que
introduce variaciones notables es la mecanización de la cosecha, especialmente bajo
condiciones climáticas lluviosas.
El contenido de ceniza oscila en el siguiente rango:
Caña cosechada manualmente: AS  0,9  3,5 (%)

Caña cosechada con combinada: A  2,2  5,8 (%)
S
La composición química de la ceniza del bagazo puede valorarse por los datos que se ofrecen
en la Tabla A-15 y su temperatura de fusión puede considerarse en el rango de 1150 a
1300C .
El bagazo, como toda biomasa de origen vegetal, tiene en su composición presencia de una
serie de elementos químicos, que tienden a complicar los problemas de corrosión y
ensuciamiento en los equipos de transferencia de calor, entre otros están: cloro, potasio, sodio,
silicio y calcio. En particular los álcalis resultan muy perjudiciales. Esta característica obliga a
controlar en valores bajos la temperatura de salida del horno, siempre por debajo del punto de
fusión de la ceniza.
En el bagazo el azufre es prácticamente inexistente y a todos los efectos se considera que es

cero. Algunos autores reportan valores inferiores al 0,1 % de la masa seca.
- Capacidad térmica específica.
La capacidad térmica específica del bagazo -conocida en el ámbito industrial simplemente como
calor específico- para su masa seca y a temperatura ambiente puede tomarse como:
CcS  1,44 (kJ / kgC )
- Granulometría.
La granulometría del bagazo es una propiedad muy importante, pues influye sobre la magnitud
del arrastre de partículas en el horno y sobre la velocidad de la reacción de combustión,
aspectos claves en la eficiencia de la combustión y del generador de vapor como tal.
La granulometría del bagazo está determinada por:

 grado de preparación de la caña para su molida
 ajuste y presión de los molinos, así como, el número de unidades
 variedad y edad de la caña.
22
Se comprenderá, de los factores enumerados, que la granulometría es casi algo característico

de cada ingenio azucarero. Esta propiedad se evalúa mediante el tamizado del bagazo (seco)
obtenido a la salida del último molino. En la tabla A-14 puede verse un tamizado típico de un
bagazo cubano, teniendo en cuenta que por un mismo diámetro de tamiz pueden pasar tanto
partículas redondas como alargadas y en la Tabla A-18 pueden verse varios tamizados sin
valorar esta circunstancia.
Por último, es bueno expresar, que el bagazo presenta características desfavorables para su
almacenamiento y manipulación, producto de su baja densidad (100 - 140 kg / m3 a
W P  50% ) que lo hace un material muy voluminoso; esto obliga a que para almacenarlo a
granel haya que disponer de grandes locales, conocidos como “casas de bagazo”, o convertirlo
en “pacas” mediante su prensado. En ambos casos es recomendable guardarlo bajo techo para
evitar su fermentación y deterioro, no obstante, el almacenamiento a la intemperie es factible y
se emplea en varios países. Durante su almacenamiento debe prestarse atención a las medidas
de protección contra incendios, pues tiene tendencia a la autoignición como consecuencia de
reacciones exotérmicas que ocurren en él.
1.7.3. Residuos Agrícolas Cañeros (RAC).
Los residuos agrícolas cañeros resultan muy importantes como combustible para los centrales
azucareros, a partir de las cantidades disponibles en cada zafra y sus propiedades. Pueden
emplearse con el objetivo de eliminar el petróleo y la leña como combustibles complementarios y
de arranque y para ahorrar bagazo y suministrarlo como materia prima a otras industrias.
También han servido para suplir déficit energéticos en los centrales producto de inestabilidades
en la molida. Adicionalmente constituyen un extraordinario potencial para la generación de
electricidad en los propios ingenios o en centrales termoeléctricas.
Los RAC tienen tres fuentes fundamentales de origen:

 Centros de acopio de caña para su procesamiento (corte y limpieza) y trasbordo a carros de
ferrocarril. Empleada en Cuba.
 Centros de limpieza donde a la caña se le quita la paja (limpieza) y se trasborda a carros de
ferrocarril. Empleada en Cuba. Ver en galería de fotos, en 1.8, la recolección y el
almacenamiento de RAC.
 Recolección directa en el campo. No ha sido empleada en Cuba y sí en otros países.
Los RAC están constituidos por las hojas verdes y secas de la caña y por pedazos de su tallo.
En su estado original no pueden ser utilizados como combustible, pues sus partes
constituyentes son demasiado largas para ser asimiladas por los conductores de bagazo a las
calderas y además, se atascan en los embudos a través de los cuales cae el bagazo desde los
conductores hasta el horno. Por ello, para su suministro a las calderas los RAC deben ser
picados, generalmente hasta una granulometría similar a la del bagazo, esto se consigue
mediante juegos de cuchillas y molinos cañeros típicos. En la práctica, el sistema más exitoso
ha resultado el empleo de cuchillas horizontales.
Cuando los RAC son recolectados para su envío al central azucarero, su transportación resulta
más económica si se incrementa su densidad mediante compresión. Los RAC constituyen un
combustible renovable cada año y su potencial -obteniéndolos en centros de acopio y limpieza
de caña- es equivalente a 0,12 millones de toneladas de combustible convencional, por cada
millón de tonelada de azúcar crudo que se produzca. Los RAC ya son empleados en varios
países. En Cuba se han llegado a utilizar como combustible cerca de 150000 toneladas en una
zafra.
- Calor específico de combustión.
El calor específico de combustión de los RAC es ligeramente inferior al del bagazo, para su
masa seca oscila en:
QsS  15900  18800 (kJ / kg )
QiS  14050  16760 (kJ / kg )
Los RAC normalmente se dejan secar varios días en las plataformas de los centros de acopio y
limpieza antes de su envío al ingenio, por eso su humedad típica es alrededor del 20 %, en ese
caso puede tomarse QiP  12400 kJ/kg como un buen valor para cálculos aproximados. En la
Tabla A-1 pueden verse datos sobre la composición elemental de los RAC.
23
- Humedad.
La humedad del RAC es variable y disminuye con el tiempo de su recolección. Tomando como
base un secado natural al sol en las plataformas de los centros de limpieza, varía
aproximadamente como se muestra en la Tabla 1.18.
Tabla 1.18
Variación de la humedad de los RAC con el tiempo
(Secado al sol en plataformas de limpieza)
Tiempo (días) 0 1 2 3 4 5
P
W (%) 60 45 36 26 20 16
- Contenido de ceniza.
El contenido de ceniza de los RAC es elevado. Esto se debe a que las hojas tienen un alto
contenido de sustancias minerales que utilizan en la fotosíntesis.
AS  6  13 (%)
Este elevado contenido de ceniza es la causa principal de su menor calor específico de

combustión en comparación con el bagazo (con iguales condiciones de humedad).
En los RAC solo se encuentran pequeñísimas cantidades de azufre y a todos los efectos se
considera que es cero. La composición química de la ceniza de los RAC se muestra en la Tabla
A-15 no disponiéndose de información sobre su temperatura de fusión.
1.7.4. Combustibles gaseosos.
A nivel mundial los combustibles gaseosos (naturales sobre todo) son ampliamente utilizados
para la generación de electricidad en centrales termoeléctricas, e incluso en otras industrias,
como es el caso de la azucarera en Argentina. En Cuba, es el gas acompañante del petróleo el
que ha tomado gran importancia en los últimos años por la magnitud en que se esta extrayendo
y sus favorables propiedades. Los combustibles gaseosos presentan características muy útiles
como son:
a) Facilidad de extracción y transportación.

b) Alto calor específico de combustión.
c) Ausencia de ceniza y por lo tanto de residuos.
d) Economía de operación por su bajo costo.
e) Fácil automatización de la operación de la caldera.
La composición de los combustibles gaseosos se acostumbra a dar en fracciones o por cientos

volumétricos de sus gases constituyentes, de tal forma que la composición para el volumen de
trabajo sería:
H 2  CO  H 2 S  Cm H n  N 2  CO2  H 2O  100 (%) (1.19)
Siendo común agruparla de la manera siguiente:
a) Volumen combustible:
H2  CO  H2 S  Cm Hn
b) Lastre:
N2  CO2  H2O
Los cálculos con estos elementos gaseosos se hacen siempre para condiciones normales, es
3
decir, expresándolos en m N lo que se corresponde con la medición del volumen a 101,325
kPa de presión absoluta y 0C de temperatura.
Los combustibles gaseosos son de dos tipos: naturales o artificiales.
24
Los combustibles gaseosos naturales están constituidos por una mezcla de hidrocarburos,
sulfuros, nitrógeno y gases inertes; sus componentes principales son:
Metano ( CH 4 ) 90 - 98 %
Hidrocarburos de la serie del metano 0,1 - 75 %
Dióxido de carbono ( CO2 ) 0,1 - 0,3 %
Nitrógeno ( N2 ) 1 - 14 %
Contiene, además, vapor de agua y trazas de impurezas minerales no combustibles. Su calor

específico de combustión oscila entre 33 500 y 35 500 kJ / m3 N .
Los combustibles gaseosos artificiales tienen una composición que depende de su procedencia.
Uno de los más utilizados es el gas de alto horno, que queda como residuo gaseoso del proceso
de obtención del hierro. Su calor específico de combustión es bajo
QiP  4100  6300 kJ / m3 N esto se debe a que tiene muchos gases incombustibles, tales
como: nitrógeno ( N2  45  55%) y dióxido de carbono (CO2  5  15%) . Los componentes
combustibles que presenta son el monóxido de carbono (CO  20  30%) y el hidrógeno
( H2  5  15%) .
El gas de coque es otro de los combustibles gaseosos artificiales utilizado en la actualidad; su

calor específico de combustión es bajo, pero superior al del gas de alto horno (QiP  16070
kJ / m3 N ) .
Cuando se conoce la composición química del gas combustible, su calor específico de

combustión inferior puede ser calculado por la expresión siguiente:
QiP  107,98H 2  126,36CO  233,83H2 S  0,01QiP(Cm H n ) Cm Hn (kJ / m3 N ) (1.20)
Donde:
H 2 - Volumen de hidrógeno (%) .
CO - Volumen de monóxido de carbono (%) .
H 2 S - Volumen de sulfuro de hidrógeno (%) .
Cm H n - Volumen del compuesto Cm H n (%) .
QiP(C m H n ) - Calor específico de combustión inferior de la masa de trabajo del elemento Cm H n en
kJ / m3 N . Este valor para algunos gases combustibles comunes se da en la Tabla 1.19.
Tabla 1.19
Calor específico de combustión inferior de la masa principal de algunos gases
combustibles.
QiP(C m H n ) QiP(C m H n )
Gas Fórmula Gas Fórmula
(kJ / m3 N ) (kJ / m3 N )
Metano CH 4 35 818 Butileno C4 H 8 113 510
Acetileno C2 H 2 56 026 Butano C4 H10 118 640
Etileno C2 H 4 59 063 Penteno C5 H10 141 000
Etano C2 H 6 63 748 Pentano C5 H12 146 080
Propileno C3 H 6 86 010 Benzol C6 H 6 140 380
Propano C3 H 8 91 251
Se debe tener presente en el cálculo de QiP que el N2 , O2 , CO2 y SO2 no aportan calor,
aunque pueden estar presentes.
25
1.7.5. Otros combustibles.
a) Turba.
La turba en Cuba es una reserva potencial de combustible, la principal acumulación está en la

Ciénaga de Zapata la que presenta una alta humedad que determina su calor específico de
W P  85  92% . Su contenido de ceniza es también elevado,
combustión, originalmente
aproximadamente A  14,7 % y su calor específico de combustión es:
S
QsS  17580 (kJ / kg )
Se considera que su empleo como combustible debe hacerse con una humedad de 30% , lo
que es alcanzable por vías naturales con empleo de secado solar. En este caso se puede tomar
su calor específico de combustión superior como:
QsP  12560 (kJ / kg )
Las reservas en la Ciénaga de Zapata pueden llegar a los 500 millones de toneladas (base
seca) lo cual le da una gran importancia estratégica; pero para su extracción deben resolverse
posibles impactos ecológicos principalmente el relativo a la salinización del área. Adicionalmente
el empleo de la turba como combustible no es sencillo y reclama quemadores no
convencionales. En el país no hay experiencia en su empleo industrial.
b) Asfaltita.
La asfaltita se encuentra en Cuba en la costa norte desde Bahía Honda hasta Chambas, el tipo
que más abunda es la grahamita, aunque existe también la brillantita. Las dos minas más
importantes son La Manuela, cerca del Mariel, y Crispín, en las cercanías de Remedios. Sus
propiedades más importantes son:
- Calor específico de combustión

QiP  18000  18350 (kJ / kg )
QsP  23230  38200 (kJ / kg )
- Contenido de ceniza:
AP  0,15  34,8 (%)
Algunas muestras han dado hasta 50%
- Contenido de azufre:
S P  6,12  8,38 (%)
- Temperatura de fusión de la ceniza:
t3  1100  1290C
- Humedad:
W P  0,23  2,28 (%)
La composición química de su ceniza se muestra en la Tabla 1.20.
Tabla 1.20
Composición química de la ceniza de la asfaltita
Compuesto % Compuesto % Compuesto %
SiO 55,80 TiO 0,62 CaO 7,99
2 2
Al2O3 18,80 K2O 1,62 MgO 5,01
Fe2O3 7,25 Na2O 2,11 Otros 0,50
La asfaltita no presenta vanadio en su composición lo que es una ventaja en relación con el

petróleo cubano (crudo nacional).
Su propiedad más desfavorable, que prácticamente la hace no recomendable como

combustible, es su altísimo contenido de azufre. El bajo punto de fusión de la ceniza
( 1100 1290C ), es otra cualidad indeseable que presenta. En general, la asfaltita cubana no
tiene grandes perspectivas como combustible, dado por sus propiedades desfavorables y por
sus escasas reservas como combustible, además es materia prima importante para varios
26
valiosos productos, tales como: sello de pilas eléctricas, tinta negra, pinturas asfálticas, de aceite
y aluminio, discos para tiro deportivo y como aditivo del cemento. Estos usos potenciales
aconsejan su preservación para ellos.
Su empleo como combustible se ha previsto, en ocasiones, utilizándola como aditivo de

combustibles derivados del petróleo y conformando briquetas con carbón. En ambos casos el
objetivo es reducir el contenido de azufre de la mezcla que se crea, para reducir su efecto
negativo.
c) Cascarilla de café.
Se trata del residuo del procesamiento industrial de los granos de café. El procesamiento puede
ser húmedo o seco y esto modifica las características del residuo obtenido. En la tabla 1. 21 se
puede ver la composición química elemental de la cascarilla de café y en la tabla 1.22 la
composición química de su ceniza.
Tabla 1. 21
Composición química elemental de la cascarilla de café.
CP HP OP NP CP AP
(%) (%) (%) (%) (%) (%)
43,9-46,8 4,8-4,9 37,1-49,6 0,6-1,6 0,1-0,6 1-4%
Tabla 1.22
Composición química de la ceniza de la cascarilla de café.
SiO2 FeO3 TiO2 P2O5 Al2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O
3.8 0.2 0.2 4.1 7.5 9.2 2.2 0.4 0.6 43.8
Calor específico de combustión:

QsS  23883 24357 (kJ / kg )
QiP  5970  6088 (kJ / kg ) . En este caso con W P  77 % , proceso húmedo.
QiP  16 100  18 200 (kJ / kg ) . En este caso con W P  12 % , proceso seco
d) Cáscara de arroz.
Se obtiene en los molinos de arroz y constituye, en algunos lugares de Cuba, un combustible de

un potencial apreciable, utilizándose para los hornos de secado de propio arroz. Ver 1.9 en
galería de fotos.
- Calor específico de combustión:

QiP  12650 (kJ / kg )
- Contenido de ceniza:
AP  18  25 %
- Temperatura de fusión de la ceniza:
t3  1400C
El alto contenido de ceniza es su principal problema como combustible.
e) Biomasa forestal.
La biomasa forestal tiene fundamentalmente cuatro orígenes: raleo de bosques, residuos de la

tala de bosques, residuos del procesamiento de la madera en aserríos y árboles y arbustos
cosechados con fines energéticos.
La biomasa forestal, como todas las biomasas de origen vegetal, está compuesta por: celulosa,
hemicelulosa, lignina, agua, ceniza, lípidos, proteínas, azúcares simples, almidón y otros
hidrocarburos. En la Tabla 1.23 puede verse un análisis para valorar su composición química
elemental.
En general la biomasa forestal contiene baja presencia de ceniza (1,5 – 4 %) y azufre (0,03 –
0,08 %) y alto contenido de masa combustible (95 – 98 %). Como resultado de ser un
combustible joven, presenta un alto contenido de oxígeno lo que reduce su calor específico de
combustión respecto a los combustibles fósiles. La presencia de álcalis y cloruros, como en
otras biomasas, tiende a incrementar los problemas de corrosión y ensuciamiento. En la tabla A-
15 de los anexos puede verse la composición química de las cenizas de algunas biomasas
forestales.
27
Tabla 1. 23
Composición química elemental de algunas biomasas forestales secas.
Biomasa CP HP OP AP N P, S P
(%) (%) (%) (%) Cloruros
(%)
Madera 45,5-50,7 5,9-6,6 43,1-47,7 0,5-4 0,3
Residuos forestales 45,7 6,6 47,7 1,7 Resto
En situaciones críticas, por presencia de álcalis y cloruros, pueden emplearse como aditivos
controlantes: caolín, dolomita, cal, alúmina y bauxita.
El calor específico de combustión de la biomasa forestal seca está en el orden típico de

cualquier biomasa pero como generalmente tiene una menor humedad resulta un poco mayor el
correspondiente a la masa de trabajo.
QSS  19 600  20 500 (kJ / kg )
La biomasa forestal en calderas generalmente se emplea troceada en forma de chips (virutas) o

compactada en forma de pellets (pequeñas briquetas). Esta forma facilita la transportación, el
almacenamiento y el suministro a la caldera, además de que resulta fácil de quemar. Ver en
1.10, en la galería de fotos, muestras de biomasa forestal troceada y compactada.
f) Marabú
El marabú es una planta no originaria de Cuba, pero que se ha adueñado de grandes

2
extensiones de tierra, en el 2010 se estimaba que ocupaba unos 15 000 km , lo que representa
un área de grandes proporciones. Es un arbusto que puede alcanzar aproximadamente unos 6
metros de altura y desarrollar troncos de entre 3 y 20 cm de diámetro; plantaciones muy viejas
alcanzan mayores diámetros. La población alcanza altas densidades, del orden de las 3 000 - 30
000 plantas por hectárea, lo que se traduce en una producción media de 37 t/ha de biomasa. Se
ha empleado, sobre todo, para la producción de carbón vegetal y se hacen estudios para la
mecanización de su cosecha y empleo para la generación de vapor y electricidad.
El marabú es en sí una biomasa forestal y como tal presenta similares propiedades, se ha

destacado en este contexto por la importancia potencial que ha tomado para Cuba por su
abundancia y distribución en todo el país.
En la actualidad no se disponen de estudios conclusivos sobre el marabú como combustible,

pero algunos datos preliminares reportan lo siguiente:
QiP  15 700 (kJ / kg )

Qis  19 270 (kJ / kg )
En la galería de fotos, en 1.11, puede verse la cosecha de marabú.
1.8. Comparación de los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos.
En Cuba, los combustibles que tienen mayor importancia económica en la generación de vapor
son los líquidos y los sólidos. Los combustibles líquidos más empleados son los derivados del
petróleo, en particular el aceite combustible pesado (fuel oil) y el ligero (diesel). El combustible
sólido más usado es el bagazo, aunque restringido a la industria azucarera.
Los combustibles sólidos y líquidos son los más abundantes en el mundo; sobre ellos se asienta
la mayor parte de la generación de vapor, especialmente sobre el petróleo y el carbón, aunque
en las últimas décadas los gaseosos han ganado espacio y ya participan en un por ciento similar
a los primeros, además, el pronóstico para los próximos años les es favorable.
En las últimas décadas, a nivel mundial, han existido cambios alternativos en las tendencias de
uso de petróleo o carbón. Esto obedece a lo cambiante de sus precios, sobre todo del petróleo,
no obstante, el nivel de utilización de ambos es equilibrado en estos momentos, aunque con
tendencia a favorecer al carbón por menores precios. La tendencia tradicional a la utilización del
petróleo (en contraposición al carbón) se ha debido a sus características ventajosas tales como:
a) Extracción más sencilla y económica.

28
c) Bajo contenido de humedad y ceniza.

d) Facilidad para la transportación, por oleoductos o en buques especiales, así como para
su manipulación en la planta.
e) Preparación para la combustión más simple y económica.
f) Bajo desgaste en las superficies de transferencia de calor por tener un bajo contenido
de cenizas abrasivas.
g) Construcción más sencilla del generador de vapor.
– No son necesarias costosas instalaciones para la separación de ceniza volátil.
– No es necesario un sistema de extracción de residuos en el horno.
h) Automatización del proceso de combustión muy factible y sencilla.
i) Eficiencias más altas en 2 - 3 %.
j) Generadores de vapor más baratos (aproximadamente 30 – 40 % menos en costo
inicial).
k) Condiciones de trabajo de los operarios mucho mejores por ausencia de partículas de
polvo en el ambiente.
La comparación entre el aceite combustible pesado y el bagazo como combustibles para la

industria azucarera, puede parecer también que favorece al petróleo desde el punto de vista
técnico, pero dado que el bagazo es un subproducto de la industria azucarera y que aún los
volúmenes que se producen no son absorbidos como materia prima por otras industrias, resulta
económicamente más favorable utilizar el bagazo como combustible, máxime si se tiene en
cuenta que la mayor parte del petróleo hay que importarlo. De aquí, que la política planteada en
el país sea la de no consumir petróleo en los centrales. La tendencia que predomine en Cuba en
un futuro, en cuanto a la utilización de los combustibles: bagazo y petróleo, estará grandemente
influida por el desarrollo de las industrias que utilicen el bagazo como materia prima, las que
podrán llegar a consumir grandes volúmenes y por los resultados de la prospección geológica
en busca de petróleo que se efectúa en todo el país, así como por el desarrollo de la industria
extractora, no obstante, para los años venideros se aprecia una situación similar a la actual, que
obliga en primer lugar a una utilización racional al máximo de ambos combustibles.
Una comparación entre los combustibles gaseosos con los líquidos y sólidos favorece e los
primeros en el caso de los naturales; como fundamento de esta expresión puede aportarse a
favor de los gaseosos lo siguiente:
a) Extracción más sencilla y económica, lo que les da un precio ventajoso.

c) Bajo contenido de humedad y casi ausencia de ceniza.
d) Gran facilidad para la transportación, por gasoductos o en buques especiales, así como
para su manipulación en la planta.
e) No reclaman preparación para la combustión.
f) Prácticamente no existe desgaste en las superficies de transferencia de calor por
ausencia de cenizas abrasivas.
g) Construcción más sencilla del generador de vapor.
– No son necesarias instalaciones para la separación de ceniza volátil.
– No es necesario un sistema de extracción de residuos del horno.
h) Automatización del proceso de combustión muy factible y sencilla.
i) Eficiencias más altas en 1 - 2 %.
j) Generadores de vapor más baratos.
k) Condiciones de trabajo de los operarios mucho mejores, por ausencia de partículas de
polvo en el ambiente.
En Cuba, los combustibles gaseosos se emplean en menor medida que los líquidos (derivados
del petróleo) y los sólidos (bagazo) aunque en los últimos años el gas acompañante del petróleo
ha ganado un espacio y se utiliza en plantas generadoras de electricidad (Energas) en las
cuales se produce electricidad mediante ciclos combinados con turbinas de gas y turbinas de
vapor (ciclos Brayton y Rankine). En este caso se genera vapor en calderas recuperadoras de
calor que utilizan el gas de escape de las turbinas de gas. En la medida que se incremente la
extracción de crudo nacional y aumente la disponibilidad de gas acompañante su participación
en el balance energético del país seguramente se incrementará.
En cuanto a las termoeléctricas, en la actualidad, el mayor empleo continúa teniéndolo el aceite

combustible pesado (fuel oil). De todas ellas solo una utiliza -y parcialmente- gas acompañante
como combustible. El aceite combustible pesado es también el combustible empleado,
principalmente, en los grupos electrógenos, los que, mediante motores de combustión interna,
generan una parte importante de la electricidad empleada en el país. Por otra parte, en las
pequeñas calderas que operan en industrias de proceso e instalaciones de servicio (hospitales,
hoteles, etc) se utiliza también prioritariamente el aceite combustible pesado (fuel oil) como
combustible, aunque algunas de ellas emplean aceite combustible ligero (diesel) pero en menor
medida.
29
Esta matriz de empleo de combustibles en la generación de vapor en Cuba es previsible se

mantenga sin grandes cambios para las próximas décadas.
1.9. Desprendimiento de gases y carbonización de los combustibles sólidos.
Al calentar un combustible sólido ocurre la descomposición térmica de las moléculas inestables,

ocasionando un desprendimiento inmediato de gases; además, se producen vapores de las
sustancias que en forma de condensado integran la masa combustible. Los compuestos más
complejos resultan los más inestables y especialmente aquellos que en su composición toma
parte el oxígeno.
La temperatura de comienzo del desprendimiento de gases, así como la cantidad de estos y su

composición, depende de la propia composición química del combustible. Se puede afirmar que
cuanto menor es el contenido de carbono, mayor es el número de moléculas inestables y por
consiguiente, mayor es la cantidad de gases que se desprenden. Además, la cantidad de
sustancias volátiles que se produce por el combustible durante el calentamiento, depende
también de hasta qué temperatura se caliente y durante qué tiempo se mantenga bajo esas
condiciones.
Teniendo en cuenta lo anterior, se definen los parámetros para la prueba de desprendimiento de

gases, que está normada. A grandes rasgos, la prueba consiste en calentar, en ausencia de
oxígeno, una muestra, de masa conocida, hasta 850 C  25 C durante siete minutos, pesar
los residuos después del proceso y calcular, en por ciento con respecto a la muestra original,
qué cantidad de gases se desprendió.
Las sustancias volátiles están compuestas de hidrocarburos, óxidos de carbono e hidrógeno,

sustancias gaseosas no combustibles y vapor de agua. La composición química de estas
sustancias volátiles varía para cada combustible. En cuanto a la masa sólida que queda,
algunos combustibles dan origen a un coque en forma de polvo, otros a una sustancia pegajosa
y otros a una masa porosa.
La magnitud de sustancias volátiles, así como el estado de las partículas carbonizadas, influyen
notablemente en el proceso de comienzo de la ignición y en todo el desarrollo de la combustión,
de ahí la gran importancia de esta propiedad. Esto se ejemplifica con el hecho de que al quemar
sustancias con poco desprendimiento de gases, resulta imprescindible para garantizar la
combustión, mantener una alta temperatura en la zona de inflamación. Los combustibles con
esta característica requerirán un tiempo de estancia mayor en el horno y un mayor grado de
preparación, lo que implica tener que dividirlos más finamente por algún proceso mecánico. Por
otra parte, las sustancias con gran desprendimiento de gases dan un producto carbonizado
poroso, que tiene buenas condiciones para la combustión, pues su forma facilita el contacto con
el oxígeno, además su fracción gasificada se quema muy fácilmente.
A base de la prueba de desprendimiento de gases se establece el análisis inmediato de los

combustibles sólidos. Este análisis consiste en determinar la humedad y la ceniza del
combustible (W P y A P ) por los métodos convencionales, así como, el contenido de volátiles
(V ) por la prueba anteriormente explicada y calcular el carbono fijo (C F ) como la masa
residual no volatilizada (coque del combustible) menos la ceniza. Los combustibles jóvenes,
como el bagazo, tienden a tener un análisis inmediato con alto contenido de volátiles, a
diferencia de los combustibles viejos como el carbón. A continuación, en las tabla 1.24, algunos
ejemplos de análisis inmediatos.
Tabla 1.24
Análisis inmediato de algunos combustibles.
Combustible WP AP CF V
Bagazo (seco) 0 2,5 12,0 85,5
Bagazo (industrial) 50 1,25 6,0 42,75
RAC (secos) 0 7,21 9,63 83,16
RAC (húmedos) 20 5,77 7,7 66,53
Carbón (bituminoso de Illinois) 9,77 8,63 47,45 34,15
Carbón (lignito de Montana) 32,62 9,10 30,85 27,43
Asfaltita cubana (rangos) 0,23 0,15 15,43 47,49
2,28 34,8 35,87 79,02
Cascarilla de café (rangos) 10,2 0,9 17,0 64,6
11,4 4,1 20,0 72,0
Cascarilla de café (seca) 0 0,5 17,5 82
Turba 37,6 4,3 17,1 41
Madera 40 0,5 12,8 46,7
30
1.10. Influencia de las propiedades del combustible en la construcción y funcionamiento

de los generadores de vapor.
El combustible es, sin lugar a dudas, el elemento que mayor influencia tiene tanto sobre la
construcción, como sobre el funcionamiento de los generadores de vapor.
En este epígrafe se enumerarán de una forma breve los principales aspectos que ejemplifican
esa gran influencia del combustible, se comenzará por los detalles constructivos:
a) El combustible decide el tipo de horno del generador de vapor, sus dimensiones y

características del diseño (constructivas y de funcionamiento). De acuerdo con el
combustible, debe elegirse un horno que garantice un correcto mezclado de éste con el aire,
y que logre una combustión lo más completa posible de toda la masa.
b) Los quemadores se seleccionan de acuerdo al tipo de combustible y en correspondencia
con el modo de combustión seleccionado. Los quemadores, a su vez, influyen sobre el
sistema de suministro de aire, el que debe garantizar la cantidad necesaria y con una forma
de descarga adecuada para lograr un correcto mezclado.
c) La temperatura de los gases a la salida del generador de vapor está en correspondencia
principalmente, con el contenido de azufre en el combustible, esta temperatura influye
grandemente en la eficiencia de la caldera; además, decide sobre ciertos detalles
constructivos, de acuerdo con el método que se haya elegido para contrarrestar los efectos
corrosivos del azufre.
d) El espaciamiento de los tubos de las superficies convectivas está en función del
combustible, pues éste decide la cantidad de gases que fluirán por unidad de tiempo, y
debe, combinándose esos dos parámetros, garantizarse una velocidad adecuada de los
gases, para lograr una buena transferencia de calor.
e) En todo el cálculo térmico del generador de vapor, es decir, en el cálculo de la transferencia
de calor, se tiene en cuenta el coeficiente de ensuciamiento de los gases, el cual depende
del tipo de combustible; esto influye sobre la construcción de las superficies de intercambio,
especialmente sobre su tamaño y disposición.
f) La temperatura de los gases a la salida del horno se establece por las características de
fusibilidad de la ceniza, lo que depende del combustible. Esta temperatura influye
decisivamente sobre las dimensiones del horno y en especial sobre su apantallamiento.
g) El sistema de extracción de residuos del horno, que es un elemento fundamental en la
construcción de la caldera, queda condicionado por la cantidad de ceniza que trae el
combustible y por el estado físico en que serán extraídas.
h) Si el combustible es de alto contenido de azufre, deben preverse quemadores auxiliares de
gas oil para el arranque; con esto se evita que los gases que contienen SO2 , SO3 y vapor
de agua, se pongan en contacto con superficies frías durante el arranque. Podría también
elegirse el uso de conductos derivadores de gases (bypass) en las zonas de bajas
temperaturas -como el calentador de aire- para en los momentos de arranque y trabajo a
carga parcial desviar gases y evitar situaciones críticas.
i) El tipo de combustible determina el exceso de aire a utilizar en el horno, y por lo tanto,
influye sobre el volumen de gases, lo que a su vez impacta sobre los detalles constructivos
de la chimenea y los ventiladores, y sobre la eficiencia del generador de vapor.
Seguidamente, las principales cuestiones de la operación que se ven influidas por el tipo de
combustible que se use:
a) El combustible define prácticamente la eficiencia máxima que puede lograrse en una

caldera. Los líquidos y gases resultan los mejores y con ellos se obtienen las eficiencias
más altas.
b) La automatización de la operación se ve influida por el combustible; los líquidos y los gases
presentan buenas características para la automatización; siendo engorrosa la misma en los
sólidos, por lo difícil que es la medición del flujo del propio combustible.
c) Los combustibles sólidos obligan a operaciones periódicas de extracción de residuos del
horno.
d) El contenido de ceniza y sus características incrustantes determinan los períodos de
paradas para limpiezas y la programación de las limpiezas durante la operación.
e) La presencia de azufre en el combustible influye decisivamente sobre los períodos de
reparación general. Igualmente, influye sobre la operación al tenerse que colocar
quemadores auxiliares de gas oil y adoptar algunas otras medidas.
31
De todo lo anteriormente visto en este capítulo, se desprende la gran influencia que ejerce el
tipo de combustible, tanto sobre las cuestiones fundamentales constructivas, como sobre la
operación y la economía de la generación de vapor.
32
GALERÍA DE FOTOS.
1.1 Caldera Haycock de conchas 1720
1.2 Caldera Waggon 1769
1.3 Caldera Trevithick 1804
33
1.4 Caldera tubos de agua Stephen Wilcox 1856
1.5 Caldera tubos de agua Babcock and Wlicox 1877
1.6 Montaje de una plataforma marina de extracción de petróleo y gas. Muestra física de
aceite combustible pesado.
34
1.7 Muestra de bagazo de caña y su almacenamiento en pacas.
1.8 Recolección de RAC en la plataforma de una estación de limpieza y su posterior

almacenamiento a granel.
1.9 Muestra de cascaras de arroz y su paja empacada (residuo agrícola).
1.10 Biomasa forestal troceada y peletizada.
35
1.11 Cosecha de marabú y planta de marabú de gran longevidad.
36
NOMENCLATURA.
D Producción de vapor.
DE Producción de vapor a máxima eficiencia
DN Producción nominal de vapor.
DM Producción De vapor máxima permisible.
DMi Producción de vapor mínima permisible.
t Temperatura del vapor.
p Presión de trabajo del vapor
pc Presión del cálculo.
pp Presión de prueba.
 Eficiencia térmica del generador de vapor.
C Contenido de carbono del combustible.
H Contenido de hidrógeno del combustible.
O Contenido de oxígeno del combustible.
N Contenido de nitrógeno del combustible.
S Contenido del azufre del combustible:
W Contenido de humedad del combustible.
A Contenido de ceniza del combustible.
Sa Contenido de azúcar en el bagazo (pol)
Qi Calor específico de combustión inferior del combustible.
Qs Calor específico de combustión superior del combustible.
t1 Temperatura de comienzo de la deformación de la ceniza.
t2 Temperatura de reblandecimiento de la ceniza.
t3 Temperatura de fusión de la ceniza.
c Densidad del combustible.
a Densidad del agua.
GE Gravedad específica.
CF Carbono fijo del combustible.
V Contenido de volátiles del combustible.
 sh Temperatura de los gases a la salida del horno.
Nota: Los superíndices de las propiedades y la composición elemental de los combustibles dan
el significado siguiente:
P – Refiere a la masa principal.
S – Refiere a la masa seca.
O – Refiere a la masa orgánica.
E – Propiedad equivalente dada de manera relativa al calor específico de combustión
inferior de la masa principal.
37
Capítulo II. Combustión y cálculo de gases Angel M. Rubio González
CAPÍTULO II
COMBUSTIÓN Y CÁLCULO DE GASES.
SUMARIO.
2.1 Generalidades del proceso de combustión.

2.2 Determinación de la cantidad de aire teórico.
2.3 Combustión real e incompleta. Coeficiente de exceso de aire.
2.4 Determinación de los volúmenes de los productos de la combustión.
2.4.1 Combustibles sólidos y líquidos.
2.4.2 Mezclas de combustibles.
2.5 Análisis de gases. Determinación de la composición de los productos de la
combustión y el coeficiente de exceso de aire.
2.6 Determinación de la entalpía de los productos de la combustión.
2.7 Cálculo de la concentración de ceniza en los gases.
2.8 Resumen del cálculo de gases.
2.9 Elementos de cinética de la combustión.
2.10 Modelos simplificados para el cálculo del volumen de aire teórico, volumen
de gases y su entalpía.
Galería de fotos
Nomenclatura
2.1. Generalidades del proceso de combustión.
Se conoce de los estudios precedentes que muchas reacciones químicas son exotérmicas, es decir,
desprenden calor durante su ocurrencia, y muy especialmente lo son las reacciones de combustión. Para
que se produzca una reacción de combustión es preciso poner en contacto un combustible y un
comburente y crear determinadas condiciones para favorecer el inicio del proceso. La reacción de
combustión no es más que la oxidación rápida del combustible y la reducción del comburente.
En el generador de vapor, la fuente del calor es, generalmente, una reacción de combustión entre una
sustancia combustible y el aire portador del oxígeno que es el comburente. Esta reacción ocurre en el
horno y de la efectividad con que se realice depende en gran medida la eficiencia de la caldera.
Con vista a garantizar una buena reacción de combustión, deben tenerse muy presente los aspectos
siguientes:
 Preparación del combustible en cuanto a su estado físico: adecuada granulometría en el caso de los
sólidos (generalmente se logra mediante su molida) y división en muy pequeñas gotas para los líquidos
(se produce a través de su atomización).
 Características del horno y los quemadores que aseguren una buen mezclado del combustible y el
aire, así como una temperatura correcta y un apropiado tiempo de retención de las partículas en las
condiciones adecuadas para favorecer la culminación de su combustión.
 Relación entre la cantidad de combustible y de aire para que exista el oxígeno necesario sin que esté
en demasía o en defecto.
Se vio en el capítulo anterior que los componentes fundamentales de los combustibles son: el carbono, el
hidrógeno y el azufre, por lo que resulta interesante el estudio de las reacciones químicas de combustión
38
de estas sustancias.
Recordando los conceptos básicos de Química, se puede expresar que una reacción estequiométrica es
aquella en que el combustible y el comburente están en cantidades tales, que todo el combustible se oxida
y todo el comburente se reduce, sin que sobre o falte de alguno de ellos.
Ahora bien, el comburente en los generadores de vapor es siempre el aire y se sabe que este no es una
sustancia pura, sino una mezcla de gases, cuya composición volumétrica en base seca se muestra en la
Tabla 2.1.
Tabla 2.1
Composición volumétrica del aire seco
Gas % en volumen
Nitrógeno 78,09
Oxígeno 20,95
Argón 0,9325
Helio 0,0005
Kriptón 0,0001
Xenón 0,000008
–18
Radón 6 * 10
Dióxido de Carbono 0,03
Hidrógeno 0,0005
El contenido de agua en forma de vapor normalmente está entre 0 y 4 % en volumen y el de polvo entre 2
y 10 mg / m 3 .
Con fines de cálculos de ingeniería la composición volumétrica del aire puede tomarse como sigue:
79 % de nitrógeno.
21 % de oxígeno.
100 %
N 2 79
  3,76
O2 21
Se verán ahora las reacciones del carbono, el hidrógeno y el azufre:
Carbono: C  O2  CO2
Azufre: S  O2  SO2
Hidrógeno: 2H2  O2  2H2O

Estas reacciones son estequiométricas, pues en ellas todo el combustible se oxida y todo el oxígeno se
reduce. Como en las calderas el oxígeno lo suministra el aire, a la cantidad de aire que suministra el
oxígeno que propicia una reacción estequiométrica se le llamará aire estequiométrico o aire teórico.
2.2. Determinación de la cantidad de aire teórico.
La cantidad de aire teórico o estequiométrico puede determinarse mediante la ecuación de la reacción

química de combustión de la sustancia en cuestión. En la representación de la reacción química de
combustión de una sustancia, suelen ponerse en los productos las sustancias que se obtienen al final del
39
proceso, sin embargo, es necesario conocer que realmente a partir de los reactivos, se forma un conjunto
de productos intermedios antes de que se llegue a obtener los productos finales. Esto significa que la
reacción de combustión es un proceso complejo (y no siempre totalmente conocido). En este texto se hará
el tratamiento de las reacciones químicas también de una manera simplificada. Se analiza a continuación
la reacción, con aire teórico, de un combustible real, como lo es el octano gaseoso:
C8 H18  12,5O2  12,5(3,76) N 2  9 H 2O  8CO2  47 N 2

La ecuación ha sido balanceada para obtener una representación real del proceso y el aire suministrado se
consideró como un mol de oxígeno y 3,76 moles de nitrógeno, según lo analizado en el epígrafe anterior.
De la reacción anterior se puede plantear lo siguiente:
1mol (C8 H18 )  12,5 moles (O2 )  47 moles ( N 2 ) 

 9 moles (H2O)  8 moles (CO2 )  47 moles ( N2 )
De donde se deriva que para la combustión estequiométrica de 1 mol de C8 H18 se necesitan 59.5 moles
de aire (12.5 moles de O2 + 47 moles de N2 ). Esta será entonces la cantidad de aire teórico requerida;
sin embargo, una forma más común de expresar este valor es en forma de relación entre las masas de
ambas sustancias, aire y combustible.
Molesaire.M aire
Ra / c  (kga i r e/ kgc o m )b (2.1)
Molescom bustible .M com bustible
Donde:
M aire – Masa molecular del aire
M com bustible – Masa molecular del combustible
Para el ejemplo visto se tiene entonces:
59,5.28,97
Ra / c   15,1 (kga i r e/ kgc o m )b
1.144,22
Con el objetivo de simplificar los cálculos y obtener la cantidad de aire teórico en unidades convencionales
para el trabajo con gases, se desarrolló la ecuación que se da a continuación:
V O  0,0889(C P  0,375S P )  0,265H P  0,0333O P (m3 N / kg ) (2.2)
Donde:
V O – Volumen de aire teórico seco (m3 N (aire) / kg (comb)) . Los metros cúbicos de aire están dados
para condiciones normales: presión 101,325 kPa abs y temperatura de 0C (273 K ) .
P
C – Carbono del combustible (%)
S P – Azufre del combustible (%)
H P – Hidrógeno del combustible (%)
O P – Oxígeno del combustible (%)
Esta composición, como lo expresa su superíndice, está referida a la masa principal. Valores de aire
40
teórico seco (V O ) para algunos combustibles aparecen dados en la Tabla A–2 al final del texto.
La expresión 2.2 puede ser aplicada a cualquier combustible cuya composición elemental se conozca,
pero como en el caso de los gases es común dar su composición volumétrica por compuestos, puede
aplicarse con mayor facilidad la expresión siguiente:
 n 
V O  0,04760,5H 2C  0,5COC  1,5H 2 S C  (m  )Cm H nC  ( m3 N / m 3 N ) (2.3)
 4 
Donde:
V O – Volumen de aire teórico seco (m3 N (aire) / m3 N ( gas  combustib le)) . Los metros cúbicos de
aire y gas están dados para condiciones normales: presión 101,325 kPa y temperatura de 0C .
C
H 2 – Volumen de hidrógeno en el gas combustible (%).
C
CO – Volumen de monóxido de carbono en el gas combustible (%)
C
H2S – Volumen de sulfuro de hidrógeno en el gas combustible (%).
Cm H nC – Volumen de compuestos tipo Cm H n en el gas combustible (%).
3
Es costumbre en el trabajo de los generadores de vapor efectuar los cálculos de gases por kg o m N
de combustible y así se trabajará en este texto.
2.3. Combustión real e incompleta. Coeficiente de exceso de aire.
La combustión real de una sustancia en el horno de una caldera adolece de deficiencias, pues resulta
imposible lograr una mezcla perfecta del aire y el combustible para que, suministrando el aire teórico, se
produzca la oxidación completa de todo el combustible, es decir, en la práctica se produce una combustión
incompleta, obteniéndose productos intermedios. Por ejemplo, para el carbono:
C  O2  CO2  32800 (kJ / kg) (Combustión completa)

2C  O2  2CO  9300 (kJ / kg) (Combustión incompleta)
Esto es contraproducente, pues al no completarse la oxidación del combustible, se deja de desprender una
determinada cantidad de energía que representa una pérdida de calor por incombustión química.
La principal medida que se toma para contrarrestar esta dificultad es suministrar aire en exceso, es decir,
suministrar una cantidad de aire superior al aire teórico. Esto trae también un inconveniente, y es que una
cantidad de aire entrará al horno, se calentará y saldrá de la caldera, sin tomar parte en la reacción
química, llevándose consigo una determinada cantidad de calor que constituye una pérdida; no obstante,
se ha comprobado que suministrando un exceso de aire razonable, las pérdidas en suma disminuyen,
pues se logra una combustión mucho más completa.
La cantidad real de aire que se suministra a un horno se expresa a través del coeficiente de exceso de aire.
Volumen de aire real (sec o) V

  O (2.4)
Volumen de aire teórico (sec o) V
Ejemplificando puede decirse que cuando se plantea que un horno trabaja con un coeficiente de exceso de
aire   1,2 significa que se suministra 1,2 veces más aire que el teórico, o lo que es igual, un 20 % de
aire más que el estequiométrico.
41
El coeficiente de exceso de aire con que trabaje el horno de una caldera es decisivo para su eficiencia y el
mismo está esencialmente en función del tipo de combustible y de las características del horno y los
quemadores. Si se trata de generadores de vapor ya instalados, el coeficiente a emplear debe obtenerse
de la documentación técnica, pero si el equipo se está proyectando, o reconstruyendo, debe tomarse de
las recomendaciones de la literatura especializada. En la Tabla A–3 se han incluido recomendaciones. Los
valores de esta tabla están dados para lograr las mínimas pérdidas por combustión incompleta química;
ahora bien, para mayor certeza, después de construido el generador de vapor, debe procederse a
determinar el valor de la pérdida por incombustión mecánica, aspecto que se estudiará más adelante y
reajustar el coeficiente de exceso de aire del horno mediante la fórmula siguiente:
1 0 0 q4t
 h   ht (2.5)
1 0 0 q4
Donde:
 h – Coeficiente de exceso de aire en el horno, con el que deberá operarse. Se establece a la salida del
horno antes del festón o del primer haz de caldera.
 ht – Coeficiente de exceso de aire en el horno. Tomado de la Tabla A–3
q4 t – Pérdida por combustión incompleta mecánica. Tomada de la Tabla A–3.
q4 – Pérdida por combustión incompleta mecánica determinada mediante pruebas del generador de
vapor. En capítulos posteriores se ampliará sobre esta pérdida.
El coeficiente de exceso de aire que se debe mantener en el horno depende de la producción del
generador de vapor; hasta aquí el coeficiente al que se ha hecho referencia es el que corresponde a la
producción nominal de la caldera. Para la operación a cargas menores que la nominal se dan las siguientes
recomendaciones sobre el coeficiente de exceso de aire en el horno:
Combustibles sólidos:
Para: D  0,7 DN
 hD   h (2.6)
Para: 0,5DN  D  0,7 DN
D
 hD   h  (0,7  ) (2.7)
DN
Combustibles líquidos y gaseosos.
Para: D  0,5DN
 hD   h
(2.8)
Para: 0,3DN  D  0,5DN
D
 hD   h  0,5(0,5  ) (2.9)
DN
Donde:
 h – Coeficiente de exceso de aire en el horno a la producción nominal ( DN )
 hD – Coeficiente de exceso de aire en el horno a una producción diferente a la nominal (D)
Es bueno aclarar que no obstante que se suministre una determinada cantidad de aire en exceso, siempre
en los productos de la combustión quedará una pequeña cantidad de CO (entre 0,10 – 1,5 %
42
aproximadamente). En caso de ser un combustible sólido, en los residuos (de parrilla y volátiles) quedará,
además, una determinada cantidad de combustible no quemado.
En la Tabla 2.2 se muestran ejemplos de coeficientes de exceso de aire. En la Tabla A-3 de los anexos
puede verse más información.
Tabla 2.2
Ejemplos de coeficiente de exceso de aire
Combustible Sistema de Coeficiente de
combustión exceso de aire
Gas natural Llama 1,05 – 1,10
Gas de coke Llama 1,05 – 1,10
Fuel oil N°2 Atomización por vapor 1,10 – 1,12
Fuel oil N°6 Atomización por vapor 1,10 – 1,15
Carbón Pulverizado 1,15 – 1,20
Carbón No pulverizado (stoker) 1,20 – 1,30
Bagazo Semi-suspensión 1,30 - 1,50
Bagazo Pila 1,60 - 1,70
2.4. Determinación de los volúmenes de los productos de la combustión.
2.4.1. Combustibles sólidos y líquidos.
La determinación del volumen de los gases producto de la combustión es fundamental en el cálculo del
generador de vapor, pues son estos los que transfieren el calor al agua, al vapor y al aire, a través de las
paredes metálicas de los tubos.
En general los productos de la combustión de combustibles orgánicos (fósiles y vegetales) están

compuestos por los gases siguientes:
 Dióxidos ( CO2 y SO2 ) provenientes de la oxidación del carbono y el azufre del combustible.
 Vapor de agua ( H 2O ) proveniente de la oxidación del hidrógeno del combustible, de la evaporación
de la humedad del combustible y del vapor de agua que entra con el aire.
 Nitrógeno ( N2 ) proveniente de la composición elemental del combustible y del aire.
 Oxígeno ( O2 ) proveniente del aire que se suministra en exceso. El oxígeno proveniente del
combustible se considera en el balance de la reacción y por ende se tiene en cuenta para calcular el
aire teórico, por lo tanto, se asume que no queda como oxígeno libre.
 Óxidos nitrosos, hidrógeno libre y sulfuro de hidrógeno ( NOx , H 2 y H2S ) más otros gases
producidos por los elementos minerales no combustibles. Todos estos muy importantes en cuanto a la
contaminación ambiental, pero de volúmenes despreciables a los efectos de los cálculos energéticos y
del flujo como fluidos.
En los cálculos se considera que el carbono se oxida totalmente, lo cual no introduce un error apreciable.
Esto implica que se asume que el CO es 0 % lo que es solo válido para el cálculo de los volúmenes de
los productos de la combustión. Igual consideración, que con el carbono, se hace con relación al azufre.
Se verá, primeramente, la determinación del volumen para el caso de una combustión estequiométrica en
la que   1 . En este caso se tiene:
43
VgO  VRO2  VNO2  VHO2 O (m3 N / kg ) (2.10)
Donde:
a) VgO - Volumen total teórico de gases para una combustión con   1 . Expresado en
m3 N gases / kgcom b .
b) VRO2 - Volumen total real de gases triatómicos.

VRO2  VCO2  VSO2 (m3 N / kg ) (2.11)
Donde:
3
VCO2 - Volumen real de dióxido de carbono (m N / kg )
3
VSO2 - Volumen real de dióxido de azufre (m N / kg )
El VRO se calcula por:

2
 C P  0,375S P 
VRO2  1,866  (m3 N / kg ) (2.12)
 100 
El volumen de gases triatómicos no dependerá de que se suministre o no aire en exceso, pues ya el C y

el S reaccionaron totalmente según la consideración hecha, por eso se le denomina volumen total real.
c) VNO2 - Volumen total teórico del nitrógeno. Se denomina teórico pues su volumen real si dependerá del
exceso de aire que se suministre y aquí se calcula para   1 .
NP
VNO2  0,79V o  0,8 (m3 N / kg ) (2.13)
100
El primer término de la ecuación 2.13 tiene en cuenta el nitrógeno del aire teórico y el segundo el
proveniente del combustible.
d) VHO2 O - Volumen total teórico del vapor de agua. Se denomina teórico por iguales razones que en el
caso del nitrógeno.
VHO2O  0,111H P  0,0124W P  0,00161dV O (m3 N / kg ) (2.14)
En esta expresión los términos representan:

0,111H P - Volumen de vapor de agua producto del hidrógeno del combustible. Se considera que todo el
hidrógeno reacciona y pasa a agua.
0,0124W P - Volumen de vapor de agua producto de la humedad que tiene el combustible.
0,00161dV O - Volumen teórico de vapor de agua producto de la humedad que entra con el aire.
d - Humedad del aire ( gramos de agua / kg de aire sec o) . Determinada por las tablas psicrométricas.
Generalmente para Cuba se toma:
44
d  15  23 gagua / kgaire seco
En ocasiones los quemadores de aceite combustible pesado funcionan con vapor de agua, en esos casos
a la ecuación (2.14) debe sumarse el término:
3
1,24G - Volumen de vapor de agua producto de la atomización con vapor (m N / kg ) .
G - Gasto de vapor utilizado en la atomización. ( kgvapor / kgcom b ). Se toma de la documentación
de los quemadores. Para cálculos aproximados se dan las recomendaciones siguientes:
Quemadores de calderas de termoeléctricas:

G  0,02  0,1 (kg / kg )
Quemadores de calderas industriales:

G  0,1  1 (kg / kg )
Las expresiones anteriores han sido desarrolladas tomando las densidades de gases mostradas en la
Tabla 2.3.
Tabla 2.3
Densidades de gases
ρ
Gas (kg / m3 N )
H 2O (vapor) 0,804
N2 1,250
CO2 1,964
SO2 2,858
Se pasará ahora al cálculo de los volúmenes reales de los productos de la combustión (  1) . En este
caso el volumen real de gases ( Vg ) será: el volumen total teórico de gases, más el volumen de aire seco
en exceso, más la humedad correspondiente a ese aire en exceso. Debe tenerse presente que se asumió
que tanto el carbono y como el azufre reaccionan totalmente.
Vg  VgO  (  1)V O  0,00161d (  1)V O (m3 N / kg ) (2.15)
En esta ecuación todos los términos resultan conocidos, entonces sustituyendo VgO por sus términos
constituyentes se tiene:
Vg  VRO2  VNO2  VHO2O  (  1)V O  0,00161d (  1)V O (m3 N / kg ) (2.16)
Ahora bien:
VH 2 O  VHO2O  0,00161d (  1)V O (m3 N / kg ) (2.17)
Donde:
3
VH 2 O - Volumen total real de vapor de agua (m N / kg ) .
45
El volumen total real del vapor de agua es el teórico (   1 ) más el del agua del aire en exceso (   1 ).
Luego entonces puede expresarse que:
Vg  VRO2  VNO2  VH 2O  (  1)V O (m3 N / kg ) (2.18)
Siendo esta la expresión que se usa normalmente en estas determinaciones.
Nótese que el término (  1)V -que es el volumen de aire seco en exceso- contiene el oxígeno que
O
saldría libre sin reaccionar si todo el combustible se oxidara y lógicamente el volumen de ese oxígeno libre
es el 21 % del referido término.
VO2  0,21(  1)V O (m3 N / kg ) (2.19)
Durante el cálculo del generador de vapor resulta útil conocer la relación entre los volúmenes reales de
gases triatómicos y agua, y el volumen total de gases, de tal forma que se define:
VRO2
BRO2  (2.20)
Vg
Donde:
BRO - Fracción volumétrica de gases triatómicos.
2
VH 2 O
BH 2 O  (2.21)
Vg
Donde:
BH O - Fracción volumétrica de agua.
2
La fracción volumétrica de gases triatómicos y agua se obtiene por suma.
Bg  BRO2  BH 2O (2.22)
2.4.2. Mezclas de combustibles
En este epígrafe se darán las ecuaciones necesarias para el cálculo cuando se trata de una mezcla de
combustibles, las mismas pueden ser utilizadas tanto cuando los combustibles se queman mezclados,
como cuando se queman simultáneamente sin un mezclado previo. Este sería el método para el cálculo
cuando se quema, por ejemplo, bagazo y aceite combustible pesado simultáneamente en un horno.
a) Cantidad de aire teórico.
V O  g1V O1  (1  g1 )V O 2 (m3 N / kg ) (2.23)
Donde:
V O - Volumen total de aire teórico seco (m3 N / kg ) .
V O1 - Volumen de aire teórico seco para el primer combustible, por las ecuaciones 2.2 o 2.3.
V O 2 - Volumen de aire teórico seco para el segundo combustible, por las ecuaciones 2.2 o 2.3.
46
g1 - Fracción que es el flujo másico del primer combustible respecto al gasto total de combustible.
Lógicamente, la fracción en masa del segundo combustible estará dada por el término: (1  g1 ) .
En este caso, aunque se habla de un primer y un segundo combustible, tales denominaciones pueden
asignarse arbitrariamente a los combustibles sin que los resultados se alteren.
b) Volumen de los productos de la combustión (VgO ) para (  1)

VgO  g1VRO
1
2
 (1  g1 )VRO
2
2
 g1VNO21  (1  g1 )VNO22  g1VHO21O  (1  g1 )VHO22O (m3 N / kg ) (2.24)
Donde:
1 2
VRO2
, VRO2
- Volumen total real de gases triatómicos para el primero y el segundo combustible
respectivamente, calculados por la ecuación 2.12.
VNO21 , VNO22 - Volumen total teórico de nitrógeno para el primero y el segundo combustible respectivamente,
calculados por la ecuación 2.13.
VHO21O , VHO22O - Volumen teórico de vapor de agua para el primero y el segundo combustible, calculados por
la ecuación 2.14.
c) Volumen de los productos de la combustión (Vg ) para (  1) .
Se calcula por la ecuación 2.15 pero usando V

O
y VgO calculados por las ecuaciones 2.23 y 2.24,
respectivamente.
d) Partes volumétricas de gases triatómicos y agua.
g1VRO
1
 (1  g1 )VRO
2
BRO2  2 2
(2.25)
Vg
g 1VH1 2 O  (1  g 1 )VH22 O
BH 2 O  (2.26)
Vg
Donde:
VH1 2 O , VH22 O - Volumen real de vapor de agua en los productos para el primero y el segundo combustible,
calculados por la ecuación 2.17, usando: VHO21O , V O1 y VHO22O , V O 2 respectivamente.
Vg - Calculado según se explicó en el acápite “c” de este epígrafe.
2.4.3. Combustibles gaseosos.
Todo el método de cálculo de los productos de la combustión estudiado hasta aquí, es válido para
cualquier tipo de combustible de composición elemental conocida, pero como en el caso de los gases lo
común es conocer los por cientos en volumen de cada uno de sus componentes, se ha desarrollado un
método de cálculo particular, que se verá seguidamente.
a) Volumen total real de gases triatómicos.
47
VRO2  0,01(CO2C  COC  H 2 S C   mCm H nC ) (m3 N / m3 N ) (2.27)
Donde:
CO2C - Volumen de CO2 en el combustible (%).
C
CO - Volumen de CO en el combustible (%).
H 2S C - Volumen de H2S en el combustible (%).
Cm H nC - Volumen de cada componente Cm H n en el combustible (%).
3 3
Las unidades de VRO deben entenderse como m N de gases triatómicos por m N de gas
2
combustible. De manera análoga se darán las unidades de los demás términos que se calculan.
b) Volumen total teórico del vapor de agua.
n
VHO2O  0,01( H 2C  H 2 S C   Cm H nC )  0,124d g  0,00161dV O (m3 N / m3 N ) (2.28)
2
Donde:
V O - Volumen de aire teórico calculado por la ecuación 2.3
H 2C - Volumen de hidrógeno en el combustible (%).
d g - Humedad del gas combustible ( g / m3 N ) .
c) Volumen total teórico de nitrógeno.
VNO2  0,79V O  0,01N 2C ( m3 N / m 3 N ) (2.29)
Donde:
N 2C - Volumen de nitrógeno en el combustible (%)
d) Volumen total teórico de gases (  1) .
VgO  VRO2  VNO2  VHO2 O ( m3 N / m 3 N ) (2.30)
e) Volumen total real del vapor de agua.
VH 2 O  VHO2O  0,00161d (  1)V O ( m3 N / m 3 N ) (2.31)
f) Volumen total real de gases (  1) .
Vg  VRO2  VNO2  VH 2O  (  1)V O ( m3 N / m 3 N ) (2.32)
Las fracciones volumétricas se calculan por las ecuaciones 2.20, 2.21 y 2.22.
48
2.5. Análisis de gases. Determinación de la composición de los productos de la combustión y el

coeficiente de exceso de aire.
Al comienzo del epígrafe 2.4.1, se vio la composición de los gases producto de la combustión de
combustibles naturales, que en ese estudio resultan muy importantes: RO2 ( CO2 + SO2 ) N 2 y
H 2O y se obviaron algunos gases que no tienen significación en el cálculo de los volúmenes, pero que en
la determinación experimental del coeficiente de exceso de aire si tienen una marcada influencia y es
preciso tenerlos en cuenta. En este caso se encuentran CO, H 2 y CH 4 . Hay otros más pero que solo
tienen importancia en los efectos contaminantes. El oxígeno libre, aunque no se evaluó de manera
independiente, está incluido en el exceso de aire.
Resulta necesario dejar esclarecido, que en una buena parte de la literatura actual, los gases triatómicos (
RO2 ) se reseñan como CO2 teniéndose que comprender que ese término incluye también el SO2 .
Para todo el trabajo del generador de vapor resulta de suma importancia conocer en qué por ciento se
encuentra cada una de esas sustancias en los gases y además, a través de ellas puede calcularse el
coeficiente de exceso de aire, lo que resulta muy útil.
El análisis de la composición de los productos de la combustión se debe efectuar en cada punto del
conducto de gases donde se necesite conocer el exceso de aire, puesto que con las infiltraciones de aire a
lo largo del tracto, la proporción en que se encuentra cada una de las sustancias varía.
Cuando se dispone del equipamiento adecuado para el análisis de gases (ver tabla A-23 en los anexos) y
se conoce, para el gas seco, la cantidad en por ciento de cada uno de sus componentes, el coeficiente de
exceso de aire puede determinarse por la expresión siguiente:
1
 (2.33)
 O  0,5CO  0,5H 2  2CH 4 
1  3,76 2 
 N2 
Donde:
O2 , CO, H2 y CH4 - Volúmenes de cada uno en los gases secos medidos en el punto de la caldera
donde se necesita conocer  (%) . En la Tabla A-23 pueden verse diferentes métodos de medición y en la
galería de fotos ejemplos de equipos.
N2 - Volumen de nitrógeno en los gases secos (%) . Calculado por:
N2  100  (RO2  O2  CO  H2  CH4 ) (%) (2.34)
Donde:
RO2 - Volumen de gases triatómicos en los gases secos medido en el punto de la caldera donde se desea
calcular  (%) .
Ahora bien, no siempre se dispone de equipos de alta tecnología y el análisis de los productos de la
combustión se realiza generalmente mediante un equipo llamado “ORSAT”, el mismo permite
generalmente solo determinar los porcientos volumétricos de RO2 , CO y O2 con respecto al volumen de
gases secos. Con igual fin puede utilizarse también un juego de equipos individuales conocidos
comúnmente como "FIRITE" para calcular cada una de estas tres sustancias.
49
El equipo ORSAT opera tomando una muestra de gases secos (100 cc) y haciéndola pasar sucesivamente
por sustancias preparadas convenientemente para ir absorbiendo RO2 , CO y O2 y por diferencia, entre
los 100 cc originales y lo que vaya quedando, ir determinando los por cientos en que se encuentran cada
una de las sustancias.
El analizador ORSAT permite obtener los porcientos de RO2 , CO y O2 , pero dado que el CO en las
calderas se encuentra en una cantidad muy pequeña (menos de 0,10 - 1,5 %) no resulta exacta su
medición, lo que introduciría grandes errores. Esto hace más recomendable obtener su valor mediante un
cálculo analítico, a través de la siguiente fórmula:
(21   * RO2 )  ( RO2  O2 )

CO  (%) (2.35)
0,605  
Donde:
RO2 y O2 - Obtenidos por equipos ORSAT o FIRITE (%) u otro tipo. Ver galería de fotos del capítulo.
 - Coeficiente característico del combustible que depende sobre todo de la relación H /C
Para sólidos y líquidos:
( H P  0,126O P  0,04 N P )
  2,37 (2.36a)
C P  0,375S P
Para gases:
0,209 N 2  0,395 CO  0,396 H 2  1,584 CH 4  2,389 Cn H m  0,791O2

  0,791 (2.36b)
CO2  0,994 CO  0,995 CH 4  2,001Cn H m
Cuando no se conoce un análisis total del gas combustible puede emplearse la ecuación simplificada
siguiente:
0,21(0,01N 2  0,79V O )
  0,79 (2.36c)
RO2
En las ecuaciones 2.36b y 2.36c los gases son las sustancias constituyentes del gas combustible en
cuestión.
De esta forma se pueden conocer los por cientos de RO2 , CO y O2 , y para completar los cálculos se
obtiene el contenido de N2 por la ecuación 2.34 simplificada considerando que el contenido del resto de
los gases ( H 2 y CH4 ) es cero.
N2  100  (RO2  O2  CO) (%)
Debe quedar claro que esta composición ha sido determinada para el volumen de los gases secos.
Completada ya la composición de los productos de la combustión, se puede pasar al cálculo del coeficiente
de exceso de aire mediante una versión simplificada de la ecuación 2.33.
50
1
 (2.37)
(O  0,5CO)
1  3,76 2
N2
El cálculo de CO por la ecuación 2.35 puede hacerse siempre y cuando en los gases no haya H2 ni
CH4 de lo contrario puede introducirse un gran error en este cálculo, lo que debe tenerse muy presente.
Existen también fórmulas aproximadas para calcular el coeficiente de exceso de aire, las mismas se dan a
continuación:
a) Cuando se conoce por el análisis de gases solo el RO2 .
RO2 max
 (2.38)
RO2
Donde:
RO2 - Gases triatómicos medidos con el ORSAT en el punto donde se quiere conocer  (%).
RO2 max - Máximo valor alcanzable de RO2 para el combustible en cuestión (%). Se obtiene por la
expresión:
21
RO2 max  (%) (2.39)
1 
Como información útil, valores de RO2 max se dan la Tabla 2.4.
Tabla 2.4
Valores máximos de gases triatómicos
Combustible  RO2 max (%)
Sólidos 0,035 - 0,150 18 - 20
Petróleo 0,200 - 0,350 16 - 17
Gas (natural) 0,700 - 0,800 11 - 13
b) Cuando se conoce por el análisis de gases solo el O2 .

21
 (2.40)
21  O2
Donde:
O2 - Oxígeno medido con el ORSAT en el punto donde se quiere conocer  (%)
Estas dos últimas expresiones de  son solo aproximadas recomendándose aplicar la segunda
(ecuación 2.40) siempre que sea posible.
El exceso de aire en el horno de la caldera constituye una de las variables más importantes en el logro de
una correcta combustión y en general en una adecuada operación de la caldera. Este parámetro influye
tanto en la eficiencia con que se opere, como en las características contaminantes de los gases que emita
51
la caldera. El control de la combustión puede realizarse a partir de cuatro componentes en los gases
productos de la combustión: el dióxido de carbono, el oxígeno libre, el monóxido de carbono y la opacidad
de los gases. Todos estos parámetros tienen una dependencia muy sensible con el exceso de aire.
En cuanto al CO2 -en comparación con el O2 - puede expresarse que los valores que toma en función
de  tienen una mayor dependencia del tipo de combustible y además su medición es menos confiable y
reclama instrumentos más costosos para la búsqueda de igual precisión. Véase la fig. 2.1. Estas
consideraciones llevan a que se prefiera, de estos dos parámetros, el O2 como elemento de control.
%
CO2
1 Antracita y turba
O2 2 Carbón
3 Petróleo
combustible
4 Gas natural

Fig. 2.1
Dependencia de CO2 y O2 con .
En cuanto a los otros dos parámetros que pueden emplearse para el control de la combustión, el CO
resulta muy efectivo, aunque dada su magnitud tan pequeña en los gases de salida, su medición en
ocasiones resulta económicamente alta. La opacidad es también muy efectiva y su medición muy factible.
En resumen, la selección de los parámetros a emplear para un sistema de control y el ajuste de un proceso
de combustión, reclaman un análisis técnico y una valoración económica cuidadosa.
2.6. Determinación de la entalpía de los productos de la combustión.
En el cálculo térmico de los equipos del generador de vapor juega un papel decisivo el valor de la entalpía
de los gases, pues es ésta la que caracteriza la capacidad de entrega de calor de éstos a los medios de
trabajo: agua, vapor o aire.
Este texto no aborda el cálculo térmico de los equipos del generador de vapor, tales como: hornos,
sobrecalentadores, economizadores y calentadores de aire; no obstante, sí se dará en este epígrafe el
método de cálculo de la entalpía de los gases en todo el tracto de la caldera, pues esto, además de que
brinda algunos datos importantes, da una idea más clara del funcionamiento térmico del generador de
vapor y sentará las bases para un futuro estudio del cálculo térmico de sus equipos. Con este fin se verá en
este epígrafe el cálculo de la entalpía de los gases de un generador de vapor.
Para el cálculo de la entalpía resulta imprescindible conocer el valor del exceso de aire en cada uno de los
puntos del tracto; se comenzará el epígrafe entonces con su cálculo, para lo cual se tomará como valor
base de exceso de aire, el coeficiente que se tiene a la salida del horno y que es el usado como referencia
para garantizar una buena combustión, y se identifica como el coeficiente de exceso de aire del horno
( h ) .
El valor de h debe ser el suficiente como para garantizar una correcta combustión y a su vez, ser el
mínimo necesario para evitar suministrar una masa de aire en exceso que entre al generador fría y salga
52
caliente, llevándose una gran cantidad de calor sin haber tenido un efecto útil sobre la eficiencia térmica.
Generalmente los valores del coeficiente de exceso de aire en el horno se mantienen en rangos fijos, pero
dependientes de la carga de la caldera, así se tiene que:
a) Combustible: aceite combustible pesado.
Para: D  (0,5  1) DN
 h  1,10  1,20 . En centrales azucareros e industrias de proceso.
 h  1,03  1,15 . En centrales termoeléctricas.
b) Combustible: bagazo.
 Combustión en suspensión (torbellino y lecho fluidizado)
Para: D  (0,7  1) DN
 h  1,25  1,35
 Combustión en semi-suspensión.
Para: D  (0,7  1) DN
 h  1,30  1,50
 Combustión en pila.
Para: D  (0,7  1) DN
 h  1,60  1,70
c) Combustibles gaseosos.
Para: D  (0,5  1) DN
 h  1,05  1,10
Cuando se queman dos combustibles simultáneamente, se toma el coeficiente de exceso de aire mayor
para garantizar una correcta combustión.
Dado que en el horno del generador de vapor y en el tracto de gases, que contiene los equipos de
intercambio de calor, en muchos tipos de calderas se mantiene generalmente una presión inferior a la
atmosférica, en todo ese trayecto se producen infiltraciones de aire que van aumentando el coeficiente.
Luego, al horno hay que suministrar un coeficiente igual a  h menos las infiltraciones en él; y por otro
lado, en cada conducto se tendrá un coeficiente igual a h más la suma de las infiltraciones hasta ese
punto.
En la fig. 2.2 se señalan los puntos donde resulta necesario conocer el valor del exceso de aire en
concordancia con el cálculo térmico del generador de vapor y las infiltraciones en cada equipo.
53
Fig. 2.2
Puntos de evaluación del exceso de aire.
Los puntos clave de medición del coeficiente de exceso de aire son la entrada y salida de cada equipo y
con esos valores se puede obtener la infiltración en el tramo ocupado por cada equipo. La nomenclatura
que se empleará será la siguiente:
 sh Coeficiente de exceso de aire suministrado al horno.

h Coeficiente de exceso de aire en el horno.
f Coeficiente de exceso de aire en el festón.
s Coeficiente de exceso de aire en el sobrecalentador de vapor.
e Coeficiente de exceso de aire en el economizador.
 ca Coeficiente de exceso de aire en el calentador de aire.
 sgv Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor
 h Infiltraciones en el horno.
 f Infiltraciones en el festón.
 s Infiltraciones en el sobrecalentador de vapor.
 e Infiltraciones en el economizador.
 ca Infiltraciones en el calentador de aire.
Los superíndices prima y segunda se usarán para significar la entrada y la salida de cada uno de los
equipos. Y como se considerará que en el tramo entre equipos no hay infiltraciones, el coeficiente a la
salida de un equipo será igual al de la entrada del equipo siguiente. De manera que:
h   ' f  " f   's  "s   'e  "e   'ca "ca   s g v
Debe destacarse el hecho que se considera que en el festón no hay infiltraciones ( f  0) pues el
tramo del conducto que ocupa es muy pequeño; por ello:
h   ' f  " f   f
En general el coeficiente de exceso de aire en cualquier punto del conducto del generador de vapor, según
54
ecuación (2.4), es:

Volumen de aire real (sec o) V
  O
Volumen de aire teórico (sec o) V
Donde:
V - Volumen de aire real seco en el punto de referencia. Esta cantidad es la suma del aire suministrado
para la combustión, más todas las infiltraciones hasta el punto de referencia. No puede pretenderse
ver esta cantidad de aire como aire químicamente independiente, puesto que una parte de su
oxígeno, a partir del horno, reaccionó con el combustible y se encuentra combinado con el carbono y
otros elementos.
V O - Volumen de aire teórico seco. Calculado según ecuación 2.2 o la 2.3.
Resulta necesario aclarar que para los diferentes equipos de intercambio de calor, se consideran valores
diferentes de infiltración, dado que por las características constructivas, cada uno de los equipos impone
particularidades al conducto en que se alojan, que hacen variar las infiltraciones, aparte de que el tamaño
del tramo ocupado del conducto es diferente para cada uno de ellos.
Para un tramo cualquiera del tracto de gases que contenga un equipo, se puede presentar gráficamente el
proceso de infiltración de aire como se muestra en la fig. 2.3.
' "
( )
Fig. 2.3
Representación de la infiltración de aire en un tramo del conducto.
Matemáticamente este fenómeno puede ser expresado como sigue:
 "   ' (2.41)
El coeficiente medio podrá entonces calcularse por:
 m  0,5( ' " ) (2.42)
y en general podrá expresarse que:
 i   h   (2.43)
Donde:
 m - Coeficiente medio de exceso de aire en un tramo del conducto que contiene un cierto equipo de
i - Coeficiente de exceso de aire en un punto i del conducto, a la entrada o salida de un equipo.
 - Sumatoria de las infiltraciones desde la salida del horno hasta el punto analizado. No incluye  h
.
Las infiltraciones en los conductos deben mantenerse en el menor valor posible, ya que aumentan las
pérdidas del generador, pues significan un aire frío que entra, se calienta y escapa con una determinada
55
cantidad de calor, sin que haya reportado beneficio alguno. Cuando se está calculando el generador de
vapor, las magnitudes de las infiltraciones pueden obtenerse de las recomendaciones que se dan en la
Tabla A-4 y cuando está ya instalado y funcionando, mediante un análisis de gases según se vio en el
epígrafe anterior, puede, para cada equipo, medirse el coeficiente de exceso de aire a la entrada y a la
salida y por diferencia calcular la infiltración.
En los casos en que el generador de vapor trabaja a cargas parciales, las infiltraciones dadas en Tabla A-4
deben ser reajustadas según las siguientes ecuaciones:
a) Infiltraciones en el horno.
DN
 hD   h (2.44)
D
Donde:
 hD - Infiltración a carga parcial, correspondiente de la producción D .
 h - Infiltración a carga nominal ( DN ) tomada de la Tabla A-4.
b) Infiltración en los conductos.
0,5
D 
 D    N  (2.45)
 D 
Donde:
 D - Infiltración a carga parcial correspondiente a la producción D .
 - Infiltración a carga nominal ( DN ) tomada de la Tabla A-4.
Se comprenderá, de lo explicado hasta aquí, que durante la operación es importante mantener cerrados
todos los registros y mirillas del generador de vapor, para evitar infiltraciones y pérdidas de calor que
disminuyan la eficiencia.
Hecho todo el análisis correspondiente al exceso de aire, se está en condiciones de pasar al cálculo de la
entalpía de los gases.
Para mayor comodidad, durante los cálculos, la entalpía se da como la cantidad de energía que tienen los
gases por kilogramo de combustible quemado, es decir, no se da por unidad de masa de gases. La
entalpía puede ser calculada por la siguiente expresión:
I g  I gO  (  1) I aO  I c (kJ / kg ) (2.46)
Donde:
I g - Entalpía total de la masa de gases por kg de combustible en el punto evaluado con coeficiente de
exceso de aire  1 y con una temperatura .
 - Coeficiente de exceso de aire en el punto evaluado. Para los cálculos se determinan los valores de
entalpía a la entrada y salida de cada uno de los equipos, por lo tanto  irá tomando el valor en cada uno
de esos puntos.
I gO - Entalpía de los gases por kg de combustible con  1 y temperatura  . En la Tabla A-5 se ha

incluido un ejemplo de valores para cierto combustible.
56
El valor de I gO puede obtenerse por:
I gO  VRO2 (C ) RO2  VNO2 (C ) N2  VHO2O (C ) H2O (kJ / kg ) (2.47)
Donde:
3 3
VRO2 - Volumen total real de gases triatómicos (m N / m N ) .
VNO2 - Volumen total teórico de nitrógeno ( m3 N / m 3 N ) .
VHO2O - Volumen total teórico de vapor de agua (m3 N / m3 N ) .
C - Capacidad térmica específica de cada uno de los productos de la combustión (kJ / m3 N  C )
 - Temperatura de los productos de la combustión (C )
(C ) - Producto de la capacidad térmica específica por la temperatura de los gases. Pueden tomarse los
valores de la Tabla A-6 para la temperatura  (kJ / m N ) .
3
I aO - Entalpía de la cantidad de aire teórico a temperatura  , puede calcularse por la siguiente expresión:
I aO  V O (C ) a (kJ / kg ) (2.48)
Donde:
(C )a - Producto de la capacidad térmica específica del aire por la temperatura de los gases, el valor de
3
este producto puede tomarse de la Tabla A-6 (kJ / m N ) .
Ic - Entalpía de la ceniza volátil que escapa formando parte de los gases. Se calcula solamente cuando el
combustible es rico en ceniza y cumple la condición siguiente:
103 arv AP
 1,43
QiP
Si cumple esta condición puede calcularse por la ecuación siguiente:
AP
I c  (C ) c arv (kJ / kg ) (2.49)
100
Donde:
(C ) c - Producto de la capacidad térmica específica de la ceniza por la temperatura de los gases, se
puede tomar de la Tabla A-6 (kJ / kg ) .
arv - Fracción de ceniza volátil. Es la parte de la ceniza que sale volando con los residuos
volátiles, expresada en kg ceniza en residuos volátiles / kg ceniza en combustible . La otra fracción de
la ceniza que viene con el combustible queda en los residuos de la parrilla del horno. Recomendaciones
para cálculos aproximados pueden verse en la Tabla 2.5.
57
Tabla 2.5
Recomendaciones de fracción de ceniza volátil para cálculos aproximados
Combustible Modo de combustión a rv
Líquidos y gases Llama 1,0
Carbón pulverizado Llama (ceniza seca) 0,85 - 0,90
“ “ Llama (ceniza líquida con una cámara) 0,75 - 0,80
“ “ Llama (ceniza líquida con dos cámaras) 0,40 - 0,50
Bagazo Llama 0,95 - 1,00
“ Suspensión (torbellino) 0,95 - 1,00
“ Semi-suspensión 0,80 - 0,95
“ Pila 0,70 - 0,90
En el capítulo III se estudiará como evaluar el valor de arv en un generador de vapor en operación.
2.7. Cálculo de la concentración de ceniza en los gases.
La concentración de ceniza en los gases es un parámetro muy influyente en sus características, en

especial las erosivas; por ello es de gran interés conocerla.
AP arv
cen  (kgceniza / kggaseslim pios) (2.50)
100Gg
Donde:
cen - Concentración de ceniza en los gases (kgceniza / kggaseslim pios) .
Gg - Masa de gases en un conducto dado (kg gases lim pios / kgcom b) .
AP
Gg  1   1,327 mV O (kg g a s el si mp i o /s kgc o m )b (2.51)
100
Donde:
 m - Coeficiente de exceso de aire medio en el conducto de gases dado por la ecuación 2.42.
La evaluación de la concentración de cenizas en los gases se efectúa en cada uno de los equipos del
generador de vapor. El tamaño de las partículas de ceniza que vuelan con los gases es también muy
importante; en la Tabla A-12 se da su caracterización para diferentes combustibles.
2.8 Resumen del cálculo de gases.
Como se ha visto, el cálculo de gases de un generador de vapor está compuesto de dos grandes partes:
cálculo de los volúmenes y cálculo de las entalpías. Además se calcula la concentración de ceniza en los
gases. El cálculo de los volúmenes y la concentración de ceniza se resumen en un modelo que puede
verse en la Tabla 2.6, el que se adapta a los equipos que posea el generador de vapor en cuestión.
58
Tabla 2.6
Modelo de tabla para el resumen del cálculo de los volúmenes de gases
VO  VHO2O  AP 
VRO2 
VNO2 
Mag- Fórmula Dimen- Horno Sobre- Econo- Calen-
nitud siones (festón) calen- Miza- tador
tador dor de
aire
m  0,5( ' " ) -
VH2O  VHO2O  0,00161d ( m  1)V O m3 N / kg

Vg  VRO2  VNO2  VH 2O  ( m  1)V O m3 N / kg
BRO2 VRO2
 -
Vg
BH2O VH2O
 -
Vg
Bg  BRO2  BH2O
-
cen P
A arv kg ceniza

100Gg kg gases
Es bueno significar que para el cálculo de los volúmenes reales de gases en los diferentes equipos, se
debe usar el coeficiente medio de exceso de aire calculando según la ecuación 2.42 que es también el
utilizado en el cálculo de la concentración de ceniza.
El modelo de tabla para el resumen de las entalpías de los productos de la combustión se puede ver en la
Tabla 2.7. La tabla se construirá adaptándola a los equipos que en particular tenga el generador de vapor
que se calcula, al igual que en el caso anterior. La determinación de la entalpía se realiza para el
coeficiente de exceso de aire a la salida de cada equipo.
Tabla 2.7
Modelo de tabla para el resumen del cálculo de las entalpías de los gases
 I gO I aO Ic I g  I gO  ( "1) I aO  I c
h   f   "s   "e   "ca 
C kJ / kg kJ / kg kJ / kg
Ig I g Ig I g Ig I g Ig I g
100
200
300
2 100
2 200
2 300
Para evitar las pérdidas de tiempo en los cálculos, los mismos se efectúan para los diferentes equipos, sólo
59
en el rango de temperatura en que trabajan. Recomendación de estos rangos de temperatura pueden

verse en la Tabla 2.8.
Tabla 2.8
Recomendaciones de rangos de
temperaturas por equipo
Equipo 
Horno y festón 800 - 2 200 C
Sobrecalentador 600 - 900 C
Economizador 300 - 700 C
Calentador de aire 100 - 400 C
Esta tabla con las entalpías resulta extremadamente útil durante todo el cálculo térmico del generador de
vapor, y el I g calculado ayuda a la interpolación cuando el valor no viene directamente. Dado que un
error en la tabla puede echar a perder todos los cálculos, la misma se verifica gráficamente graficando para
cada equipo los valores de entalpía versus temperatura. La gráfica que se debe obtener debe estar
constituida por segmentos de rectas colocados como en el ejemplo mostrado en la fig. 2.4. No puede
pretenderse que la gráfica sea una línea recta continua, pues en el cálculo de los volúmenes se usa el
coeficiente medio de exceso de aire para el conducto de cada uno de los equipos.
Fig. 2.4
Gráfica de entalpía de gases versus su temperatura.
1-Calentador de aire. 2-Economizador. 3-Sobrecalentador. 4-Horno
Este método explicado para resumir los cálculos es un método manual y tiene un fin docente buscando la
mejor comprensión. Modernamente, toda esta metodología para el cálculo de volúmenes y de entalpía de
gases, se hace mediante la ayuda de programas de computación creados a tal efecto.
2.9. Elementos de cinética de la combustión.
Como en toda reacción química, los fenómenos de transformación de las sustancias, durante el proceso de
combustión, tienen su origen en los choques moleculares. De lo anterior se deriva que la velocidad de la
reacción, entendiéndose por ésta la cantidad relativa de sustancia transformada en la unidad de tiempo,
dependerá de la frecuencia de dichos choques, la que a su vez es una función de: la velocidad media de
las moléculas, el número de moléculas reactantes por unidad de volumen (concentración) y el diámetro
efectivo de las moléculas (tamaño). Ahora bien, no todos los choques moleculares conducen a una
reacción química; para que esta ocurra deberá cumplirse que:
a) La energía implicada en el choque sea mayor que cierto valor umbral (límite inferior)
que recibe el nombre de energía de activación ( E ).
b) La dirección mutua (relativa) del movimiento de las moléculas, en el momento del
choque, sea la más adecuada; pero esto solo ocurre con una probabilidad menor que
la unidad ( P ).
60
Para una reacción A  B  C puede demostrarse, a partir de la ley de distribución de la energía de

Maxwell-Boltzmann, que el número de choques con energía superior a E por unidad de volumen estará
dado por:
E

Z a  u  AB  A  B e RT
(2.52)
Donde:
u - Velocidad media de las moléculas ( m / s ).
 A , B - Concentraciones de las moléculas A y B respectivamente ( m 3 ).
E - Energía de activación ( kJ / kmol ).
R - Constante universal de los gases ideales.
R  8,314 kJ / k m o lK
T - Temperatura de los reactantes ( K ).
 AB - Área de interacción mutua entre moléculas ( m ).
2
 AB   (rA  rB )2 (m 2 ) (2.53)
Donde:
rA , rB - Radio de las moléculas A y B respectivamente ( m ).
La velocidad de la reacción respecto a la sustancia A será:
d A
W  PZ a (2.54)
dt
Donde:
P - Probabilidad de choques moleculares con dirección mutua adecuada.
Z a - Número de choques moleculares con energía superior a E .
Sustituyendo Za (de la ecuación 2.52) en 2.54 se tiene:

E

W  Pu  AB  A B e RT
(2.55)
Y esta expresión suele plantearse como:

E

W  ko  A  B e RT
(2.56)
Donde:
ko - Coeficiente pre-exponencial.
ko  P u  AB (2.57)
El coeficiente pre-exponencial ( ko ) depende de la temperatura, pues es función de la velocidad media de

las moléculas la que, como se sabe, depende de la temperatura de la sustancia.
De la ecuación 2.55 pueden sacarse importantes conclusiones, en particular los factores que influyen en la
velocidad de la reacción química, y de hecho entonces, sobre la eficiencia con que ocurra la combustión, la
cual influirá significativamente sobre la eficiencia térmica del generador de vapor. Seguidamente se
61
valoran estos aspectos.
- La probabilidad de que ocurran las colisiones con las direcciones correctas, se ve favorecida con el
aumento del grado de turbulencia con que se mezclan los reactantes en el horno (aire y combustible) esto
a su vez depende de la aerodinámica del propio horno. El grado de preparación del combustible
(pulverización o atomización) también influye favorablemente sobre esta probabilidad.
- La concentración de los reactantes al aumentarse, incrementa la velocidad de la reacción. En un

proceso de combustión su aumento encuentra límites prácticos en la capacidad del horno para quemar
combustible.
- La velocidad media de las moléculas y el término exponencial son dependientes directamente de la

temperatura, por lo que al aumentar ésta se incrementa la velocidad de la reacción.
Puede ahora expresarse que los factores: turbulencia, grado de preparación del combustible, concentración
de los reactantes y su temperatura, influyen decisivamente sobre la velocidad de la reacción química, por
ello, deberán ser manejados cuidadosamente durante el diseño y la explotación de la caldera. Deberá
lograrse una zona (horno) en la cual esos factores actúen muy positivamente sobre la reacción de
combustión y procurarse que la partícula de combustible permanezca en esa zona el tiempo necesario para
su total combustión.
En resumen pueden plantearse como factores decisivos sobre la velocidad de la reacción y de hecho sobre
la eficiencia de la combustión los siguientes:
Tiempo de permanencia de la partícula en la zona adecuada.

Temperatura de los reactantes.
Turbulencia.
Grado de preparación del combustible.
Concentración de los reactantes.
La forma en que influye la temperatura en la velocidad de la reacción es muy interesante, por ello se le
dedicará un análisis especial.
La expresión 2.56 suele darse de la manera siguiente:
W  k AB (2.58)
Donde:
k - Constante de la velocidad de la reacción.
E

k  ko e RT
(2.59)
Esta expresión 2.59 es conocida como la Ley de Arrhenius y expresa la dependencia de la velocidad de la
reacción química con la temperatura. Debe quedar claro, no obstante el nombre, que el término k no es
realmente una constante, pues depende de la temperatura. Por otro lado, el término ko varía con la
temperatura mucho menos intensamente que la parte exponencial, por eso con frecuencia se puede
considerar constante para un intervalo de temperaturas dado. El estudio de la forma en que influye la
temperatura se hace valorando como varía con ésta el término:
E
 k
e RT
 (2.60)
ko
Y en la fig. 2.5 puede observarse dicha variación.
62
E

RT
e
Tinf T
Fig. 2.5
E

RT
Variación de e con la temperatura T
De la curva puede extraerse la conclusión siguiente: a bajos valores de temperatura el término exponencial
tiende a aumentar rápidamente con incrementos de la temperatura, lo que provoca aumentos de la
velocidad de la reacción; pero a valores altos de temperatura se hace asintótico a cierto valor y no provoca
aumentos de la velocidad de la reacción. La temperatura de inflexión de la curva ( Tinf ) puede
determinarse, resultando ser:
E
Ti n f  (K ) (2.61)
2R
Teniendo en cuenta que la energía de activación de los combustibles industriales esta en el rango de
40 000 a 200 000 kJ / kmol (Ej: Bagazo E  78 000 120 000 kJ / kmol ) y que R  8,314
kJ / kmol K , se calcula la temperatura de inflexión, resultando estar en el rango de 2 400 a 12 000 K
temperaturas muy superiores a las de los hornos de las calderas. Esto permite concluir que la combustión
en los generadores de vapor ocurre en una zona en la que aumentos de la temperatura de los reactantes
en el horno, provoca importantes aumentos de la velocidad de las reacciones químicas.
Es importante también estudiar la variación de la velocidad de la reacción de combustión con la energía de

activación y la concentración de los reactantes. Esto puede ser observado en la fig. 2.6. En la medida que
la E se incrementa el proceso se torna más complejo y la velocidad disminuye. En el caso de la
concentración de cualquiera de los reactantes lo interesantes es la existencia de un valor que produce un
máximo de la velocidad.
W W
E 
Fig. 2.6
Variación de la velocidad de la reacción de combustión con E y 
Resulta interesante valorar en este momento, que el incremento de la influencia de los factores estudiados
sobre la velocidad de las reacciones de combustión en los hornos de las calderas, encuentra límites
prácticos. Estas limitaciones se valoran de manera simplificada seguidamente:
Temperatura de los reactantes en el horno. Ésta no puede ser todo lo elevada que se quisiera, pues la
63
fusión de la ceniza y el consecuente incremento de las incrustaciones lo impiden.
Turbulencia y tiempo. Estos dos elementos dependen de la aerodinámica del horno y los quemadores, la
que a su vez depende de las formas geométricas y del suministro de aire. Estos aspectos gravitan sobre el
consumo de potencia de los ventiladores que suministran el aire y extraen los gases. A mayor turbulencia
mayor consumo de potencia, lo que obliga a un compromiso para el logro de la máxima eficiencia posible.
Concentración de los reactantes. Se han encontrado límites prácticos en la cantidad de combustible que
puede quemarse en un volumen dado y por otro lado, el aire deberá ser suministrado solo en un cierto
exceso (  ) para evitar incrementos en las pérdidas de calor. Estos aspectos limitan la concentración
alcanzable de los reactantes.
Grado de preparación del combustible. La preparación del combustible siempre implica gastos
energéticos, cuyos incrementos a partir de ciertos límites no se justifican, pues los aumentos de la
eficiencia de la combustión no provocan ahorros de energía, que aventajen los incrementos de dichos
gastos.
El análisis teórico efectuado hasta aquí, ha permitido extraer importantes conclusiones muy valederas para
la práctica industrial, sin embargo, resulta imprescindible expresar que los ensayos experimentales de los
procesos de combustión, han demostrado que las velocidades reales de las reacciones, son muy
superiores a las calculadas a partir de las ecuaciones estequiométricas aplicándoles las leyes de la
cinética de las reacciones químicas.
Lo anterior corrobora el hecho, de que las ecuaciones estequiométricas solo expresan un balance material
entre los reactantes y los productos, es decir, solo informan sobre el estado inicial y final, sin abarcar los
intermedios.
Las reacciones de combustión son del tipo de reacciones en cadena. Estas se caracterizan por transitar
por estados intermedios, que poseen átomos libres y moléculas activas. Estas últimas son moléculas
inestables que requieren menor energía de activación para su reacción.
Las reacciones en cadena pueden ser de dos tipos:
 Ramificadas: En el proceso de la reacción el número de moléculas activas aumenta. Esto permite la

formación de nuevas cadenas.
 No ramificadas: En el proceso de la reacción el número de moléculas activas permanece constante.
Seguidamente se estudiará el proceso de combustión del hidrógeno para ejemplificar lo explicado.
a) Ecuación estequiométrica.
2H2  O2  2H2O
b) Ecuación real.
H  3H2  O2  3H  2H2O
La explicación de esta ecuación es la siguiente: la reacción de combustión del hidrógeno comienza con la
disociación de la molécula de hidrógeno ( H 2  2H ) y por la magnitud de su energía de activación
podría, o no, ser necesaria una fuente de energía exterior para iniciar la reacción de acuerdo al nivel
energético de los reactantes. En estas condiciones, cuando uno de esos átomos de hidrógeno colisiona
con una molécula de oxígeno (con la dirección mutua correcta) comienza la reacción en cadena ramificada
siguiente:
64
(H2O)

OH  H 2  OH  ...
  (H )  O2  O  ...
H  O2
 (H )  O2  OH  ...
O  H2   O  ...

OH  H 2  (H )  ...
 (H2O)
En la representación esquemática los reactantes se han subrayado y los productos se encerraron entre
paréntesis, los demás son átomos libres ( O ) y moléculas activas ( OH ) y reactantes de las nuevas
reacciones en cadena ( O2 ).
La velocidad de las reacciones en cadena, está limitada por la velocidad de reacción de los estados
intermedios más lentos, no obstante, su magnitud podría ser hasta cien veces superior, a la velocidad
calculada por las ecuaciones estequiométricas.
Este estudio mostrado para el hidrógeno resulta extremadamente complejo en la mayoría de los
combustibles industriales, los que están constituidos por muchos tipos de compuestos de alta complejidad,
a tal punto, que aún muchos de esos estudios no han podido ser realizados. Téngase presente, además,
que el proceso de quemado de estos combustibles, deberá atravesar necesariamente al inicio, una etapa
de descomposición térmica de las sustancias complejas.
Por otro lado, resulta obligado conocer que el tiempo total de un proceso de combustión (  t ) está
determinado, no solo por el tiempo que demora la reacción química (  c ) y que se conoce como etapa
cinética de la combustión, sino también, por el tiempo necesario para lograr el contacto del combustible con
el oxígeno (  d ) etapa ésta que recibe el nombre de difusiva.
t  c  d (2.62)
Ahora bien, las reacciones químicas, incluyendo lógicamente las de combustión, se clasifican en dos tipos
según las fases de los reactantes:
 Homogéneas: Todos los reactantes están en la misma fase. Ejemplo: combustión del
acetileno y el oxígeno. Ambos reactantes están en fase gaseosa.
 Heterogéneas: Los reactantes están en fases diferentes. Ejemplos de éstas son las
combustiones de:
Bagazo (sólido) y aire (gas).
Fuel oil (líquido) y aire (gas).
En las reacciones homogéneas, el tiempo de la etapa difusiva es el necesario para la formación de la
mezcla combustible-oxidante; mientras que en las reacciones heterogéneas, es el tiempo necesario para la
difusión del oxidante hacia la superficie del combustible y la salida de los productos gaseosos a través de
las capas de gases que lo envuelven.
Si  c   d entonces t  c es decir, el tiempo del proceso de combustión queda determinado

esencialmente por la velocidad de la reacción química, de hecho, por su etapa cinética. En este caso suele
65
decirse que el proceso ocurre en la región cinética de la combustión.
Si  d   c entonces t d en esta situación el tiempo del proceso de combustión queda determinado
esencialmente por la velocidad de difusión del oxidante y los gases, es decir, por su etapa difusiva. En este
caso suele decirse que el proceso ocurre en la región difusiva de la combustión.
En los procesos típicos de combustión industrial generalmente se tiende al predominio de una de estas dos
etapas, aunque no se puede descartar que los tiempos sean semejantes (  c   d ) en este caso, se habla
de que el proceso ocurre en una región intermedia de la combustión, denominada cinético-difusiva.
La región en que ocurra la combustión depende de diversos factores tales como:
a) Condiciones de la aerodinámica del proceso que, mediante la creación de turbulencia, tienda a

romper la capa límite que envuelve la partícula y acelere el proceso de difusión del oxígeno hacia
la partícula y la salida de los productos de la combustión desde la partícula hacia el medio.
b) Concentración de los reactantes que caracteriza el potencial que provocará el flujo másico por
difusión, principalmente de oxígeno hacia la partícula.
c) Temperatura del medio en que ocurra la combustión, la cual incrementará la velocidad de las
reacciones químicas (cinética) como tendencia general, así como, la generación de volátiles y la
descomposición del combustible.
d) Características físicas del combustible:
 Fase en que se queme (sólida, líquida o gaseosa) la cual acelerará o retardará el proceso
de difusión. La difusión en un gas en muy rápida, mientras que en un sólido es lenta.
 Tamaño de las partículas, lo que definirá la superficie específica de contacto y su volumen.
e) Condiciones de la combustión, como la existencia o no de pre-mezcla del combustible y el
comburente, lo que asegurará, caso de existir, una difusión previa al inicio de la combustión.
En la fig. 2.7 se muestra la forma en que varía la velocidad de la combustión con la temperatura, para
reacciones heterogéneas sólido-gas con una concentración de oxidante constante sobre la superficie.
Si la combustión ocurre en la región cinética (curva 1) la velocidad de combustión se incrementa

sensiblemente con la temperatura; si ocurre en la región difusiva (curvas 2) la temperatura al inicio influye,
pero después se hace poco significativa su influencia. De ocurrir la combustión en la región
cinético-difusiva (curva 3) la influencia de la temperatura tiene un carácter moderado.
Fig. 2.7
Tendencia de la variación de la velocidad de combustión con la temperatura
en reacciones heterogéneas sólido-gas con una concentración de oxidante constante.
Seguidamente, a manera de ejemplo, se verá un análisis muy importante que se puede realizar a partir de
estos últimos conceptos estudiados:
Varios autores han demostrado que el proceso de combustión del bagazo ocurre generalmente en la
región difusiva. Esto implica que para incrementar su velocidad de combustión (a partir de que se tiene un
valor de temperatura cuyo incremento no provoca aumentos de dicha velocidad, véase curva 2, fig. 2.7) es
necesario incrementar la velocidad de difusión del oxígeno hacia la superficie de la partícula de bagazo y la
66
mejor vía para lograr esto es incrementando la turbulencia. De todo esto se puede concluir que para
incrementar la velocidad de combustión del bagazo debe trabajarse por la vía del incremento de la
turbulencia en el diseño de nuevos hornos y no del aumento de su temperatura; lógicamente, a partir de
valores ya adecuados de esta última. El aumento del área específica, mediante la reducción del tamaño de
las partículas, es otra vía adecuada; pero deberá aplicarse teniendo en cuenta el modo de combustión,
pues cuando el bagazo es excesivamente fino tiende a ser arrastrado muy rápidamente por el tiro de la
caldera (se reduce el tiempo de permanencia en la zona de buenas condiciones para la combustión) y
abandona el horno sin quemarse, lo que incrementa las pérdidas de calor.
Lo anterior explica el hecho de porqué, a pesar de que los hornos para bagazo de quemado en suspensión
y semi-suspensión tienen iguales o menores niveles de temperatura que los hornos de quemado en pila,
logran una combustión más eficiente.
Por último, deben tenerse presente las siguientes circunstancias. El calor liberado en un proceso de
combustión toma dos destinos: uno las superficies de transferencia de calor y paredes del horno y el otro el
calentamiento de los nuevos reactantes que entren a la zona de combustión. El desarrollo del proceso de
combustión dependerá en buena medida de la relación entre las magnitudes del calor total liberado y el
absorbido por los reactantes, lo que depende del régimen térmico del proceso de la combustión para un
combustible determinado.
La relación entre estos dos calores, liberado y absorbido, determinará la magnitud de la temperatura (  )
que se alcance en el horno, la que podrá llegar a ser o no, igual o superior que la temperatura de
auto-ignición (  ai ) cuyo valor es una característica del combustible y de las propias características del
régimen térmico actuante. Estas circunstancias determinarán si el proceso de combustión requerirá de una
fuente externa de energía para sostenerse, (    ai ) o si por el contrario, alcanzará condiciones de
auto-ignición (    ai ) que le permitan auto-sostenerse. Resulta evidente que esta última condición es
imprescindible para garantizar un trabajo estable y adecuado del horno de un generador de vapor.
A modo de conclusión general del estudio realizado sobre la cinética de la combustión, puede expresarse
que los procesos físicos de transferencia de masa (difusión) y transferencia de calor, juegan un rol decisivo
sobre la eficiencia del proceso de combustión: Ambos, definidos a través de la influencia de la turbulencia,
la temperatura, el tiempo de permanencia de la partícula en la zona de combustión, el grado de
preparación del combustible y la concentración de los reactantes.
2.10. Modelos simplificados para el cálculo del volumen del aire teórico, volumen de gases y su
entalpía.
En ocasiones no se dispone de toda la información necesaria y el cálculo del volumen del aire teórico
necesario para un combustible, así como, el volumen de los gases producidos durante su combustión,
resultan obligados mediante modelos simplificados, algunos del tipo estadístico. Seguidamente se dan
algunos de estos modelos.
a) Volumen de aire teórico.
Disponiendo solamente del calor específico de combustión
QiP
VO  a b (m3 N / kg ) (2.63)
4190
Los valores de los coeficientes pueden encontrarse en la Tabla 2.9.
67
Tabla 2.9
Valores de los coeficientes de la ecuación 2.63
Combustible a b
Sólidos 1,01 0,5
Líquidos 0,85 2,0
Gas (QiP  12500) 0,875 0,0
Gas (Q  12500)
i
P
1,09 -0,25
Disponiendo del calor específico de combustión y la humedad.
Madera y bagazo:
0,251QiP  6W P
VO  (m3 N / kg ) (2.64)
1000
Aceite combustible pesado:
0,263QiP  6W P
VO  (m3 N / kg ) (2.65)
1000
b) Volumen total teórico de gases (   1)

Disponiendo solamente del calor específico de combustión.
QiP
VgO  c  d (m N / kg )
3
(2.66)
4190
Los valores de los coeficientes se muestran en la Tabla 2.10.
Tabla 2.10
Valores de los coeficientes de la
ecuación 2.66
Combustible c d
Sólidos 0,89 1,65
Líquidos 1,11 0,0
Gas (QiP  12500) 0,725 1,0
Gas (QiP  12500) 1,14 0,25
c) Volumen total real de gases (   1).

Disponiendo del calor específico de combustión y la humedad:
Madera y bagazo:
(0,254  0,034)QiP  6W P
Vg   0,0124W P (m3 N / kg ) (2.67)
1000
Aceite combustible pesado:
68
(0,254  0,016)QiP  6W P
Vg   0,0124W P (m3 N / kg ) (2.68)
1000
d) Volumen de gases secos.
Disponiendo de un análisis elemental parcial del combustible y del análisis de gases.
1,86(C P  0,3 7 5S P )
Vgs  (m3 N / kg ) (2.69)
RO2  CO  CH 4
e) Entalpía de los productos de la combustión.
Disponiendo de la temperatura de los gases.
I g  Vg Cg  (kJ / kg ) (2.70)
Donde:
Vg - Volumen total real de gases. Por ecuaciones 2.67 o 2.68
C g - Capacidad térmica específica de los gases.
Cg  1,35  75,3 *106  (kJ / m3 N C ) (2.71)
69
GALERÍA DE FOTOS
A B C
2.1 Equipos para la medición de varios gases de combustión.

A- ORSAT, medición química. B-Maleta portátil, medición electroquímica. C-Equipo de monitoreo,
medición electroquímica.
2.2 Equipo manual para la medición de varios gases de combustión.
70
A B
C
D
2.2 Equipos para la medición individual de gases de combustión.

A y B Equipos electroquímicos. C y D Equipos químicos (FIRITE).
71
NOMENCLATURA.
Ra / c Relación aire-combustible.
M Masa molecular.
 Coeficiente de exceso
 sh Coeficiente de exceso de aire suministrado al horno.
h Coeficiente de exceso de aire en el horno (a producción nominal)
hD Coeficiente de exceso de aire en el horno a una producción D
 ht Coeficiente de exceso de aire en el horno tomado de la Tabla A-3
f Coeficiente de exceso de aire en el festón.
s Coeficiente de exceso de aire en el sobrecalentador de vapor.
e Coeficiente de exceso de aire en el economizador.
 ca Coeficiente de exceso de aire en el calentador de aire.
 sgv Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor
m Coeficiente de exceso de aire medio en un tramo del conducto del generador de vapor
ocupado por un equipo de transferencia de calor.
i Coeficiente de exceso de aire en un punto ( i ) del generador de vapor.
 Infiltración de aire
 h Infiltraciones en el horno.
 f Infiltraciones en el festón.
 s Infiltraciones en el sobrecalentador de vapor.
 e Infiltraciones en el economizador.
 ca Infiltraciones en el calentador de aire.
 D Infiltración de aire en los conductos a carga parcial ( D ).
 hD Infiltración de aire en el horno a carga parcial ( D ).
q4 Pérdida de calor por incombustión mecánica
q4t Pérdida de calor por incombustión mecánica tomada de la Tabla A-3.
V Volumen de aire real (seco).
O
V Volumen de aire teórico (seco).
V g
O
Volumen total teórico de gases para  1
Vg Volumen total real de gases para  1
Vgs Volumen de gases secos.
VRO2 Volumen total real de gases triatómicos.
VH 2 O Volumen total real de vapor de agua.
O
V H 2O Volumen total teórico de vapor de agua.
O
VN2 Volumen total teórico de nitrógeno.
72
VO2 Volumen de oxígeno libre en los gases.

d Humedad del aire.
dg Humedad del combustible gaseoso
a, b, c y d Coeficientes estadísticos
G Flujo de vapor para atomización.
BRO2 Fracción volumétrica de gases triatómicos en los gases.
BH 2 O Fracción volumétrica de vapor de agua en los gases.
Bg Fracción volumétrica de gases triatómicos más agua
g´ Fracción en masa del combustible primario
 Coeficiente que depende de la composición química del combustible.
 Densidad
RO2 Por ciento de gases triatómicos en los gases.
RO2 max Por ciento máximo de gases triatómicos para un combustible determinado
O2 Por ciento de oxígeno en los gases.
CO Por ciento de monóxido de carbono en los gases.
H2 Por ciento de hidrógeno en los gases.
CH4 Por ciento de CH 4 en los gases.
Ig Entalpía total de gases para  1
O
I g Entalpía total de gases para  1
I aO Entalpía de aire para  1
Ic Entalpía de la ceniza de los gases.
C Capacidad térmica específica.
 Temperatura de los gases de la combustión.
 ai Temperatura de auto-ignición del combustible.
arv Fracción de ceniza volátil (por kg de ceniza en el combustible).
 cen Concentración de ceniza en los gases.
Gg Masa de gases limpios en un conducto dado.
P Probabilidad de choques moleculares con dirección mutua adecuada.
E Energía de activación.
Za Número de choques moleculares con energía superior a E.
u Velocidad media de las moléculas.
 AB Área de interacción mutua entre moléculas que chocan.
rA Radio de la molécula de la sustancia A.
rB Radio de la molécula de la sustancia B .
A Concentración de moléculas de la sustancia A.
B Concentración de moléculas de la sustancia B .
e Base de logaritmo.
R Constante universal de los gases ideales.
73
T Temperatura de reactantes.
W Velocidad de la reacción química.
ko Coeficiente preexponencial.
k Constante de la velocidad de la reacción.
Tinf Temperatura de inflexión.
 Tiempo
t Tiempo total del proceso de combustión.
c Tiempo de la etapa cinética de la combustión.
d Tiempo de la etapa difusiva de la combustión.
Notas:
A- Los superíndices 1 y 2 se han utilizado para diferenciar iguales parámetros de los
combustibles primero y segundo en una mezcla.
B- Las especificaciones prima y segunda se han utilizado para diferenciar iguales parámetros de
los gases a la entrada y a la salida de una superficie de transferencia de calor.
C- El superíndice "c" se ha utilizado para señalar cuando una sustancia es parte de la
composición química de un combustible gaseoso.
74
Capítulo III. Balance térmico del generador de vapor Angel M. Rubio González
CAPÍTULO III
BALANCE TÉRMICO DEL GENERADOR DE VAPOR
SUMARIO.
3.1 Ecuación del balance térmico. Calor disponible y calor útil.

3.2 Determinación de las pérdidas de calor de un generador de vapor durante su cálculo
térmico.
3.3 Determinación de las pérdidas de calor de un generador de vapor durante su prueba
termotécnica.
3.4 Balance directo e indirecto. Determinación de la eficiencia.
3.5 Determinación del gasto de combustible.
3.6 Coeficiente de exceso de aire óptimo.
3.7 Formas de disminuir las pérdidas de calor.
3.8 Clasificación y requerimientos de las pruebas termotécnicas.
Galería de fotos
Nomenclatura
3.1. Ecuación del balance térmico. Calor disponible y calor útil.
La eficiencia con que trabaja un generador de vapor es, desde el punto de vista de la economía,
el concepto más importante, pues caracteriza con qué efectividad el equipo capta, para la
generación de vapor, el calor liberado por el combustible, y sépase, que el costo fundamental
en operación es debido al combustible consumido.
En la actualidad, las calderas que se fabrican presentan eficiencias entre 85 y 95 %. Pero en

ocasiones se encuentran instalados equipos viejos o pequeños y con estados técnicos
deficientes, que presentan eficiencias bajas, del orden del 70 al 80% y en ocasiones menores.
La determinación de la eficiencia de un generador de vapor conlleva el tener que efectuarle un

balance térmico. La ecuación que define el balance térmico de un generador, por kilogramo de
combustible consumido, es la siguiente:
Qd  Q1   Qp (kJ / kg ) (3.1)
Donde:
Qd - Calor disponible, calor puesto a disposición del generador de vapor (kJ / kg ) .
Q1 - Calor útil, calor entregado a las sustancias de trabajo (kJ / kg ) .
Qp - Sumatoria de las pérdidas de calor ocurridas en el generador de vapor (kJ / kg ) .
En lo sucesivo todo el tratamiento de los cálculos se hará en kJ / kg de combustible, lo que
resulta muy práctico para combustibles sólidos y líquidos, pero en el caso de los combustibles
gaseosos los cálculos se harían en kJ / m3 N de combustible.
En caso de quemarse esquistos sería necesario añadir un término que considere el calor
invertido en la descomposición de los carbonatos y que quedaría con signo negativo en la
ecuación.
Cálculo del calor disponible (Qd ) :
El calor disponible es el calor total que se pone a disposición del generador de vapor para ser
transferido a las sustancias de trabajo, es la suma del calor específico de combustión del
combustible, más el calor de las fuentes exteriores.
Qd  QiP  ic  Qapc  Q (kJ / kg ) (3.2)
Donde:
QiP - Calor específico de combustión inferior de la masa principal o de trabajo (kJ / kg ) .
ic - Calor físico del combustible (entalpía) al entrar a los quemadores (kJ / kg ) .
75
Qapc - Calor aceptado por el aire en el pre-calentador, no debe confundirse este equipo con el
calentador de aire (kJ / kg ) .
Q - Calor introducido por el vapor de atomización (kJ / kg ) .
Al decidir en esta ecuación usar el calor específico de combustión inferior, de hecho se está
tomando como base del balance térmico, esto debe quedar bien claro, pues otras metodologías
de cálculo toman como base el calor específico de combustión superior. En la comparación de
datos obtenidos por diferentes metodologías debe tenerse presente este hecho.
Se verá a continuación cómo se obtienen los valores de los parámetros que en la ecuación 3.2
resultan desconocidos.
a) Entalpía del combustible.
ic  CcP .tc (kJ / kg ) (3.3)
Donde:
tc - Temperatura del combustible al entrar a los quemadores (C ) .
C - Capacidad térmica específica del combustible para la masa principal (kJ / kgC ) .
P
c
Para el petróleo combustible:
CcP  1,737  0,0025tc (kJ / kgC ) (3.4)
Para los combustibles sólidos:
4,1858 W P 100  W P
CcP   CcS (kJ / kgC ) (3.5)
100 100
Donde:
CcS - Capacidad térmica específica de la masa seca del combustible (kJ / kgC ) .
Para carbón (antracita):
CcS  0,920 (kJ / kgC )
Para turba:
CcS  1,298 (kJ / kgC )
Para bagazo:
Se toma de la Tabla 3.1.
Tabla 3.1
Capacidad térmica específica del
bagazo seco a diferentes
temperaturas
Temperatura CS
(C )
c
(kJ / kgC )
30 1,44
40 1,45
50 1,49
60 1,54
Para combustibles gaseosos (generalmente una mezcla de gases):

En este caso la expresión 3.1 y todo el procedimiento de cálculo se
hace por m3 N .
CcP  0,01( Cx x)  0,00124CH 2 O d g (kJ / m3 N C ) (3.6)

Donde:
x - Volumen del gas x en la mezcla (%) .
CH 2O - Capacidad térmica específica del H 2O (vapor) (kJ / m3 N C ) .
76
d g - Humedad del gas (mezcla) ( g / m3 N ) .

Cx - Capacidad térmica específica del gas x (kJ / m3 N C ) .
El valor de la capacidad térmica especifica de los principales componentes de los combustibles

gaseosos, a temperatura ambiente, se da en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2
Capacidad térmica especifica de los principales componentes de los combustibles
gaseosos a temperatura ambiente en kJ / m3 N C
Gas x Cx Gas x Cx Gas x Cx Gas x Cx

CO2 1,640 H 2O 1,499 O2 1,310 C3 H 8 3,232
H2 1,282 H2S 1,517 CH 4 1,587 C4 H10 4,359
CO 1,300 N2 1,295 C2 H 6 2,325 C5 H12 5,412
La entalpía del combustible solo se calcula, para ser utilizada en la ecuación 3.2 si el
combustible es calentado para la combustión o si se cumple que:
QiP
WP>
628
El bagazo en sus condiciones normales, es decir, tal y como sale del tándem de molinos,
cumple con esta condición, por lo que su entalpía siempre debe ser calculada. El petróleo
combustible no cumple con esta condición, por lo tanto su entalpía sólo debe ser calculada si es
calentado previamente para la combustión, lo que normalmente se hace.
Para tener idea sobre las temperaturas de calentamiento del combustible se da la Tabla A-7
confeccionada para dos tipos de petróleos. La temperatura exacta debe definirse en base al
combustible que se use y a la viscosidad que estipule el fabricante para la operación del
quemador. Esto se estudiará mas adelante. Los combustibles gaseosos no se calientan para su
combustión.
b) Calor aceptado por el aire en el precalentador.
El precalentador de aire (fig. 3.1) se coloca entre el ventilador de tiro forzado y el calentador de
aire, para evitar que el aire entre frío y se intensifique la corrosión. Este no es más que un
intercambiador de calor operado generalmente con vapor, aunque puede también emplear agua
caliente o electricidad.
El calor aceptado por el aire en el precalentador se tiene en cuenta como fuente externa de
energía que es, pues este equipo trabaja con vapor que se toma del ya entregado por la
caldera, es decir, se toma del sistema. El calor aceptado por el aire en el calentador de aire no
se toma en cuenta en la ecuación 3.2, puesto que se trata de un intercambio de energía interno,
es decir, dentro de las fronteras del generador de vapor.
Fig. 3.1
Esquema de instalación de un precalentador de aire
La magnitud del calor aceptado por el aire en el precalentador puede calcularse como sigue:
 
Qapc  ( h   h   c ) ( I aO )' '( I aO )' (kJ / kg ) (3.7)
Donde:
 h - Coeficiente de exceso de aire en el horno.
77
 h - Infiltración en el horno. Se resta, pues se trata de un aire que entra al horno pero que no
pasó por el precalentador.
 c - Infiltración en el calentador de aire. Es aire que pasa a los gases. Hay que sumarlo, pues
aunque no llegó al horno si se calentó en el precalentador. El aire que se infiltra en el
calentador de aire no entra directamente del que lo circunda, sino que procede del que
manipula el ventilador de tiro forzado y que se precalienta.
( I aO )' y ( I aO )' ' - Entalpía de la cantidad de aire teórico a la entrada y a la salida del
precalentador respectivamente (kJ / kg ) . Se toma de la tabla confeccionada durante el
cálculo de gases (Cap. II) con temperatura ambiente (entrada) y temperatura de
precalentamiento (salida). Las recomendaciones de temperaturas de precalentamiento
se encuentran en la Tabla A-8.
c) Calor introducido por el vapor de atomización.
Q  G (i'  i'' ) (kJ / kg ) (3.8)
Donde:
G - Gasto de vapor empleado en la atomización (kgvapor / kgcomb) .
i' - Entalpía del vapor utilizado. Se toma de las tablas de propiedades del agua y su vapor de
acuerdo con los parámetros que presente (kJ / kgvapor) .
i'' - Entalpía del vapor a la salida. Se obtiene de las tablas de propiedades del agua y su vapor,
con presión parcial del vapor de agua en los productos de la combustión, y temperatura de
gases a la salida del generador de vapor (kJ / kgvapor) .
La presión parcial del vapor de agua puede calcularse para calderas con hornos a ligero vacío,
como sigue:
p p  0,101BH 2O (MPa) (3.9)
Donde:
p p - Presión parcial del vapor de agua en los gases de combustión (MPa) .
BH 2 O - Fracción volumétrica de agua en los gases de combustión por la ecuación 2.21.
Para cálculos aproximados puede tomarse en el rango siguiente:
i''  2500  2600 (kJ / kgvapor) .
Cálculo del calor útil (Q1 ) :
El calor útil es la cantidad de energía que se entrega a las sustancias de trabajo, generalmente
agua, para convertirla en vapor, en todo su recorrido, desde que entra al economizador hasta
que sale del último sobrecalentador o recalentador. En ocasiones puede que la caldera
entregue agua o aire calientes, y en ese caso la energía utilizada para su calentamiento es
también calor útil. Su valor se obtiene de la ecuación del balance térmico:
Q1  Qd  Qp (kJ / kg )
Para la aplicación de esta ecuación es necesario conocer la magnitud de cada una de las
pérdidas de calor, por lo que los siguientes epígrafes se dedicarán al estudio de los métodos
para evaluarlas.
3.2 . Determinación de las pérdidas de calor de un generador de vapor durante su cálculo

térmico.
Como se vio en el epígrafe anterior Q p es la sumatoria de todas las pérdidas existentes en el

generador de vapor, una de las formas de expresarla matemáticamente es la siguiente:
Qp  Q2  Q3  Q4  Q5  Q6  Q7 (kJ / kg ) (3.10)
78
Donde:
Q2 , Q3 , Q4 , Q5 , Q6 y Q7 - Pérdidas de calor del generador de vapor (kJ / kg ) .
En este caso las pérdidas han sido expresadas como el calor perdido por cada kilogramo de
combustible quemado y agrupadas en seis conceptos diferentes.
Las pérdidas pueden además ser expresadas como el por ciento que son del calor disponible,
de donde en definitiva procede esa energía, en este caso se tiene:
Qp
q p  100 (%) (3.11)
Qd
Q Q Q Q Q Q
 q p  2 3 4 5 6 7 100 (%) bb (3.12)
Qd
 q p  q 2  q3  q 4  q5  q 6  q 7 (%) (3.13)
De donde se puede plantear que:
Qi
qi  100 (%) (3.14)
Qd
Donde:
qi - Pérdida de calor por un determinado concepto, expresada en %.
Qi - Pérdida de calor por igual concepto que qi , expresada en kJ / kg .
La determinación de las pérdidas de calor de un generador de vapor se hace bajo dos

circunstancias distintas. La primera es durante el cálculo térmico del equipo -por primera vez
para el diseño o para alguna reconstrucción- en estas circunstancias es necesario estimar
(mediante las valoraciones más precisas posibles) las pérdidas, para poder calcular el calor
disponible y efectuar el cálculo térmico de los diferentes componentes del generador. La
segunda es durante la prueba termotécnica de la caldera, una vez construida y en operación,
con el objetivo de conocer con qué eficiencia está operando realmente.
En el resto de este epígrafe se abordará el método para determinar cada una de las pérdidas
durante el cálculo térmico y en el siguiente se verán los métodos para cuando se trata de una
prueba termotécnica.
a) Pérdida de calor con los gases de salida.
Los gases al salir de la caldera tienen una alta temperatura, por lo que arrastran consigo una
determinada cantidad de calor sensible hacia la atmósfera, constituyendo esto una pérdida para
el generador de vapor, pues ese calor procede del calor disponible y no ha podido ser
convertido en calor útil.
Esta pérdida puede ser evaluada de la siguiente forma:
Q2
q2  100 (%) (3.15)
Qd
( I sgv   sgv I aO )(100  q4 )

q2  (%) (3.16)
Qd
Donde:
I sgv - Entalpía de los gases a la salida del generador de vapor (kJ / kg ) . Se toma de la Tabla
2.7 del Cap. II, con temperatura de los gases a la salida del generador ( sgv ) . Para
cálculos aproximados puede emplearse la ecuación 2.70.
79
I aO - Entalpía de la cantidad de aire teórico (kJ / kg ) . Se toma de la misma Tabla 2.7 con
temperatura del medio ambiente.
 sgv - Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor. Se determina aplicando
 h según recomendaciones de la Tabla A-3.
la ecuación 2.43, partiendo de definir un
q4 - Pérdida de calor por incombustión mecánica (%) . Se estudiará más adelante.
La pérdida q4 se resta, pues se trata de cierta parte del combustible que no llega a reaccionar,
por lo que no genera gases y estos no llegan a existir para llevarse calor.
La pérdida por calor en los gases de escape es la mayor de todas las pérdidas que ocurren en
el generador; por lo que es un objetivo central del trabajo -tanto en el diseño de nuevos equipos
como en la explotación de los existentes- mantenerla en el mínimo posible. Sus valores
normales están entre 8 y 30 % . Su magnitud depende fundamentalmente de dos factores, los
cuales son:
 Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador. Su influencia se debe a que la

cantidad total de calor que sale depende de la cantidad de gases, y esto, para una
determinada cantidad de combustible, depende exclusivamente del coeficiente de exceso de
aire a la salida del generador de vapor. Nótese que este valor dependerá del coeficiente
empleado en el horno y de las infiltraciones.
 Temperatura de los gases a la salida del generador. No necesita comentario, pues se

conoce que la temperatura es una indicación directa de la cantidad de calor (entalpía) que
posee una sustancia.
Con el objetivo de mantener en el menor valor posible la pérdida por calor sensible con los
gases de escape, se debe tratar de llevar a un mínimo tanto el coeficiente de exceso de aire a
la salida, como la temperatura de los gases.
Para lograr que el exceso de aire sea el mínimo, debe mantenerse en el horno el coeficiente
mínimo que garantice una buena combustión, sin que sobrepase el necesario, y a la vez,
mantener también en el mínimo las infiltraciones, teniendo cerrados todos los registros y con
una correcta hermeticidad todos los conductos de gases.
La disminución de la temperatura de los gases a la salida de la caldera se logra mediante la

colocación de equipos recuperadores de calor, generalmente calentadores de aire,
economizadores y secadores de combustible. Ahora bien, resulta muy importante conocer que
esta disminución de la temperatura de salida de los gases se ve limitada por dos factores.
 Diferencia de temperatura mínima para provocar la transferencia de calor en el último

equipo. Se requiere que exista un potencial de temperatura adecuado que provoque la
transferencia de calor, para que el costo del equipo sea razonable, pues cuanto menor es la
diferencia de temperatura más costoso resulta el equipo, por reclamar una mayor área de
transferencia de calor. El potencial que se considera más económico es de
aproximadamente 100 C , lo que hace que la temperatura mínima de los gases a la salida
se estipule teóricamente sobre los 130 C para calentadores de aire.
 Temperatura que garantice el menor efecto corrosivo de los gases. La presencia en los
gases de dióxido de azufre, conjuntamente con vapor de agua, hace que se produzca ácido
sulfúrico y si la temperatura desciende mucho se provoca la condensación y de inmediato
comienza a depositarse en la superficie de los tubos, atacándolos químicamente y
destruyéndolos.
Con el objetivo de llevar a un mínimo la formación de ácido y a su vez poder disminuir la

temperatura de salida de los gases para reducir la pérdida de calor, se establece una
temperatura de compromiso entre ambos factores. Recomendaciones sobre las temperaturas a
usar se dan en la Tabla A-8. Para una explotación más económica, en el caso de los
combustibles líquidos, se recomienda una temperatura 10 C por encima del punto de rocío de
los gases (ver epígrafe 8.5). En el caso del bagazo no existen grandes dificultades con el
peligro de corrosión ácida por disminución de la temperatura de salida de los gases, pues éste
sólo tiene trazas de azufre, aunque el fenómeno de corrosión por humedad no está ausente.
En la Tabla A-8 se da la temperatura del aire a la entrada del calentador, o sea, a la de salida
del precalentador, estos valores deben tomarse como recomendaciones de precalentamiento.
Nótese que para combustibles sólidos, con humedades equivalentes mayores de 1 % , se dan
80
temperaturas que implican el uso de equipos de precalentamiento del aire para contribuir a
disminuir la corrosión.
Una reducción muy grande de la temperatura de salida puede disminuir significativamente la

capacidad de tiro de la chimenea y demandar más potencia al tiro inducido, lo puede también
resultar una limitante.
b) Pérdida de calor por incombustión química.
La pérdida por incombustión química tiene su origen en el hecho de que no todas las sustancias
combustibles logran una combustión (oxidación) total, lo cual trae como consecuencia que en la
reacción cierta cantidad de combustible solo llegue a productos intermedios, dejándose de
desprender una determinada cantidad de calor. En este caso en los gases pueden aparecer
CO, H 2 , CH 4 y Cm H n . De estos, el principal es el CO, pues los demás solo aparecen en
magnitudes significativas bajo condiciones de combustión muy deficiente. En los generadores
de vapor esta pérdida por lo general está en valores bajos, oscilando en los rangos apuntados
en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3
Rangos de valores de la pérdida por incombustión
química.
Combustibles Modo de combustión q (%) 3
Sólidos Llama 0,0 - 0,5
Suspensión 0,2 - 1,0
Semisuspensión 0,5 - 1,5
Capa y pila 0,5 - 2,0
Líquidos Llama 0,0 - 0,5
Gases Llama 0,0 - 0,5
La pérdida por incombustión química responde a la expresión:
Q3
q3  100 (%) (3.17)
Qd
Cuando durante la operación esta pérdida excede los valores de sus rangos normales, el origen
de esta irregularidad puede estar en los siguientes factores:
 Coeficiente de exceso de aire en el horno inferior al necesario, lo que no garantiza el

suficiente suministro de oxígeno como para provocar la oxidación máxima posible.
 Mezcla inadecuada del aire y el combustible, lo que no propicia un correcto contacto del
comburente y el combustible, esto puede deberse a un mal diseño o mala selección de los
quemadores y sus equipos auxiliares, a una mala operación de los mismos y a deficiencias
en la aerodinámica del horno.
 Dimensiones muy pequeñas del horno que no dan el tiempo suficiente para que concluyan
las reacciones de combustión, de hecho se trata de una sobrecarga térmica del horno.
 Temperatura muy baja en el horno que disminuya las velocidades de las reacciones de
combustión. Esto se hace crítico a bajas cargas con combustibles de bajo contenido de
volátiles. El origen de la baja temperatura, entre otras causas, puede estar en un suministro
de aire insuficientemente calentado.
En esta pérdida pueden influir también propiedades del combustible tales como: granulometría,
humedad, contenido de volátiles y ceniza.
La magnitud de la pérdida por incombustión química no puede calcularse durante el cálculo

térmico del generador de vapor, por eso resulta necesario establecerla en base a los valores
dados anteriormente.
c) Pérdida de calor por incombustión mecánica.
La pérdida por incombustión mecánica tiene su origen en el hecho de que, en ocasiones, en

una combustión real, una pequeña parte de las sustancias combustibles, ejemplificando puede
plantearse el carbono, no encuentra oxígeno y no se quema. Este combustible no quemado
puede tomar dos caminos, irse por el conducto de gases constituyendo parte de los residuos
81
volátiles o quedarse en la parrilla del horno y en los ceniceros, para formar parte de los residuos
de parrilla que deberán ser extraídos mediante limpiezas. La parte del combustible no quemado
que unido a cierta parte de las cenizas sale por la chimenea, constituye lo que suele
denominarse hollín y resulta un contaminante atmosférico perjudicial.
La magnitud de esta pérdida depende del tipo de combustible y del horno -especialmente de su
carga térmica, su aerodinámica y su temperatura- así como, de la calidad del trabajo de los
quemadores. Los rangos de oscilación de su magnitud se dan en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4
Rangos de valores de la pérdida por
incombustión mecánica.
Combustibles Modo de combustión q (%)
4
Sólidos Llama 0,5 - 2
Suspensión 1-4
Semisuspensión 3-6
Capa y pila 3 - 15
Líquidos Llama 0-1
Gases Llama 0,0
En el trabajo de proyección de una caldera esta pérdida tampoco se puede calcular y es

necesario establecerla de acuerdo con estos rangos de valores dados.
Como en los casos anteriores, en términos generales, esta pérdida responde a la expresión:
Q4
q4  100 (%) (3.18)
Qd
d) Pérdida de calor por radiación al medio ambiente.
Esta pérdida abarca todo el calor que por diferentes vías de trasmisión va a parar al medio
ambiente, ya sea por radiación, conducción o convección, a través de los registros abiertos, o a
través de las paredes, el piso y el techo.
La parte fundamental del calor perdido sale por conducción a través de las paredes y techo, por
lo que, la magnitud de esta pérdida va a depender directamente de las características aislantes
de éstos. Dado que en la actualidad las paredes y los techos son construcciones típicas ya
estandarizadas, la magnitud de la pérdida puede ponerse en función del área exterior del
generador, la que a su vez depende de la potencia del equipo, pues es ésta la que decide su
tamaño. Con vistas a facilitar el cómputo de esta pérdida en la fig. 3.2 se presenta la curva q5
versus producción de vapor nominal ( DN ) .
Fig. 3.2
Pérdida de calor por radiación
versus DN
Curva 1 calderas con equipos

recuperadores de calor.
Curva 2 calderas sin equipos
recuperadores de calor.
Esta pérdida también responde a la expresión:
82
Q5
q5  100 (%) (3.19)
Qd
Resulta necesario aclarar sobre la fig. 3.2, que la pérdida por radiación expresada en por ciento
del calor disponible ( q5 ) disminuye a medida que el generador es más potente, ya que el
volumen del mismo, del cual depende su potencia, aumenta con el cubo de la dimensión lineal,
mientras que el área exterior lo hace con el cuadrado de dicha dimensión. No debe lo
anteriormente expresado crear confusiones en relación al hecho de que, cuanto más grande es
el equipo más calor total se pierde por radiación al medio ambiente (Q5 ) . Para calderas muy
pequeñas estas curvas no resultan muy exactas.
La curva explicada anteriormente permite calcular la pérdida para la producción nominal, ahora
bien, cuando los cálculos se efectúen para producciones parciales, la pérdida debe corregirse
por la ecuación siguiente:
DN
q5 D  q5 DN (%) (3.20)
D
Donde:
q5 D - Pérdida por radiación a la producción parcial (D) .
q5 DN - Pérdida por radiación a la producción nominal ( DN ) , obtenida por la fig. 3.2
Resulta conveniente apuntar que la pérdida de calor por radiación ocurre a través de todas las
paredes de la caldera, es decir, ocurre en cada uno de sus equipos, de manera que del calor
que conducen los gases hasta un determinado equipo, ejemplo el economizador, solo una parte
se conserva, pues otra parte se pierde al medio ambiente. El factor que caracteriza el grado de
conservación del calor es el coeficiente de conservación del calor cuya fórmula es:
q5
 1 (3.21)
  q5
Donde:
 - Eficiencia del generador de vapor cuyo cálculo se verá en el epígrafe 3.4 (%) .
La pérdida de calor por radiación al medio ambiente tiene los rangos de variación que se
muestran en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5
Rangos de valores de la
pérdida por radiación.
Producción ( DN ) q5 (%)
< 10 t/h 1,4 - 3,2
10 - 100 t/h 0,8 - 1,8
100 - 300 t/h 0,6 - 0,8
e) Pérdida de calor con los residuos del horno.
Los residuos de la combustión están constituidos por la ceniza y el combustible no quemado y

tienen dos vías para salir de la caldera, la primera es volar conjuntamente con los gases a
través del conducto de la caldera y salir por la chimenea, y la segunda es depositarse en la
parrilla del horno y en los ceniceros, debiéndose en este caso ser extraídos mediante limpiezas,
las que pueden ejecutarse de manera continua o periódicas.
El calor sensible que llevan los residuos que acompañan los gases fue tenido en cuenta en el
cálculo de la entalpía de dichos gases, puesto que se calculó la entalpía de la ceniza volátil,
despreciándose el calor sensible del combustible no quemado volátil por ser insignificante su
magnitud. Luego entonces, para la pérdida por calor sensible en los residuos, sólo debe tenerse
en cuenta el calor sensible que sale con los residuos que se extraen del horno, pudiéndose
despreciar, en este caso, el calor de los residuos de los ceniceros por ser mínimo. La ecuación
de cálculo de esta pérdida es la siguiente:
83
Q6
q6  100 (%) (3.22)
Qd
AP
q6  (C )c arp (%) (3.23)
Qd
Donde:
arp - Fracción de ceniza que queda en los residuos de la parrilla del horno. Se calcula por:
 kg 
arp  1  arv  cenizaen residuosde parrilla  (3.24)
 kgceniza en com bustible 
Como valor de arv se toma el utilizado para el cálculo de la entalpía de la ceniza ( I c ) por la
ecuación 2.49.
(C )c - Producto de la capacidad térmica específica de la ceniza por la temperatura con que se
extraen los residuos, se toma de la Tabla A-6 (kJ / kg ) . Cuando los residuos se
sacan en forma sólida y se desconoce su temperatura, se puede asumir   600C .
Debe observarse que en la ecuación 3.23, también se despreció el calor sensible del
combustible no quemado que hay en los residuos de la parrilla del horno por ser insignificante.
Es bueno enfatizar también, que la pérdida por calor sensible en los residuos sólo se calcula
para combustibles sólidos, ya que los líquidos y los gases no producen residuos de parrilla.
f) Pérdida de calor con las purgas o extracciones.
Esta pérdida tiene su origen en las extracciones de agua que es necesario hacerle a la caldera,
para mantener su contenido de sales en valores permisibles. De hecho, la magnitud de esta
pérdida no depende del trabajo de la caldera, sino de la calidad del agua que se le suministre.
Se calcula como sigue:
Q7
q7  100 (%) (3.25)
Qd
Geie
q7  100 (%) (3.26)
BQd
Donde:
Ge - Gasto de las extracciones o purgas (kg / h) . Se asume en función de la calidad del agua
que será utilizada; como una guía se dan los rangos siguientes:
Calderas de termoeléctricas:
Ge  (0,003  0,03) Dsc
Calderas industriales:
Ge  (0,02  0,07) Dsc
Dsc es el vapor sobrecalentado que entrega la caldera; de producir vapor
saturado se tomará ese valor y si entrega de ambos, se sumarán.
Ge podría además adoptarse según el cálculo del flujo necesario para
mantener la concentración de sales en los límites previstos. Esto último se
estudiará posteriormente.
ie - Entalpía de las extracciones (kJ / kg ) . Se considera que se extrae líquido saturado a la

presión del domo y con esta condición se busca en las tablas de propiedades del agua y su
vapor. Si no se conoce la presión del domo, se toma como la presión nominal
incrementada un 10 % ( Pd  1,1 PN ) .
B - Gasto de combustible (kg / h) . En estos momentos del cálculo su valor no se conoce, será
necesario asumirlo y chequearlo con posterioridad.
84
3.3 . Determinación de las pérdidas de calor de un generador de vapor durante su prueba

termotécnica.
La prueba termotécnica, que consiste en un balance térmico, se le efectúa al generador de

vapor con el objetivo de determinar la eficiencia con que está operando y poder adoptar las
medidas pertinentes para mejorarla. Un aspecto muy importante de la prueba termotécnica es
la determinación de las pérdidas de calor, la que se realiza mediante la medición directa de
diferentes parámetros de operación. Seguidamente se verá la determinación de cada una de las
pérdidas.
En una prueba termotécnica para la determinación de q2 puede aplicarse la ecuación 3.16, la

que brinda resultados altamente confiables. Ahora bien, en ocasiones se desea un cálculo más
rápido, aunque se renuncie en algo a la exactitud; en estos casos se recomienda aplicar la
ecuación de Siegert.
( sgv  ta )
q2  K (%) (3.27)
(CO2  CO)
Donde:
sgv - Temperatura de los gases a la salida del generador de vapor (C ) .
ta - Temperatura de aire ambiente (C ) .
CO2 - Por ciento de CO2 en los gases de salida (%) .
CO - Por ciento de CO en los gases de salida (%) .
K - Coeficiente de Hassentein.
Estos parámetros se miden directamente durante la prueba termotécnica. En el caso del CO
puede calcularse según lo explicado en el epígrafe 2.5 y el valor de K se toma de las
recomendaciones siguientes:
Para hulla,K  0,63

Para antracita, K  0,68
Para aceites combustibles, carbón y bagazo ver Tablas 3.6, 3.7 y 3.8.
Tabla 3.6
Valores de K para aceites combustibles.
Tipo de aceite Ligero Medio Pesado
K 0,56 0,58 0,59
Tabla 3.7
Valores de K para carbón
W P  25%
CO2 8 10 12 14 16
K 0,692 0,704 0,719 0,734 0,749
Tabla 3.8
Valores de K para bagazo
CO2  CO W P (%)
44 46 48 50 52
6 0,742 0,753 0,764 0,775 0,785
8 0,762 0,773 0,785 0,800 0,815
10 0,784 0,792 0,813 0,833 0,845
11 0,794 0,813 0,827 0,842 0,850
12 0,807 0,825 0,838 0,857 0,866
13 0,821 0,838 0,855 0,870 0,882
14 0,833 0,852 0,870 0,885 0,896
15 0,848 0,864 0,880 0,900 0,913
16 0,861 0,880 0,895 0,916 0,930
85
Para evaluar la pérdida q2 es necesario medir la temperatura de los gases a la salida de la

caldera, la temperatura del aire ambiente y hacer un análisis de gases a la salida de la caldera.
Esta pérdida puede calcularse por la expresión:
126,4CO  108H 2  358,1CH 4

q3  Vgs (100  q4 ) (%) (3.28)
Qd
Donde:
CO - Por ciento de CO en los gases de salida (%) .
H 2 - Por ciento de H 2 en los gases de salida (%) .
CH 4 - Por ciento de CH 4 en los gases de salida (%) .
Vgs - Volumen total de gases secos (m3 N / kg ) . El volumen de gases secos puede obtenerse
mediante la metodología explicada en el epígrafe 2.4 o calcularlo por la ecuación 2.69 del
epígrafe 2.10 que es la más sencilla.
q4 - Pérdida por incombustión mecánica (%) . Se calculará más adelante.
Cuando el análisis de gases es incompleto pero se conoce el contenido de carbono en el

combustible (del análisis elemental) puede aplicarse una expresión de cálculo más sencilla.
CP CO
q3  2,37.104 (%) (3.29)
Qd CO2  CO
Donde:
C P - Por ciento de carbono en el combustible (%) . De no tenerse el valor real, para cálculos
aproximados, puede tomarse de la Tabla A-1 de los anexos, según el tipo de
combustible.
Para evaluar la pérdida q3 es necesario conocer QiP (por tablas o prueba de laboratorio),
medir la temperatura del combustible con la finalidad de calcular Qd , y realizar el análisis de
gases. Si existe precalentamiento de aire y atomización con vapor, será necesario, según la
ecuación 3.2, calcular Qapc y Q cuyos parámetros a medir y calcular son los explicados en el
epígrafe 3.1.
c) Pérdidas por incombustión mecánica.
Para combustibles gaseosos puede despreciarse sin gran detrimento de la exactitud de los
cálculos. Para combustibles líquidos en ocasiones puede despreciarse, aunque lo más
recomendable es su evaluación como se explicará posteriormente. Caso de despreciarse:
q4  0
Para combustibles sólidos su metodología de evaluación se verá seguidamente:

q4  GrpCrp  GrvCrv 32 BQ
649,24
100 (%) (3.30)
d
Donde:
B - Gasto de combustible. Se determina mediante medición y control del tiempo durante la
prueba o se asume como se explicará posteriormente (kg / h) .
Grp - Gasto de residuos en la parrilla del horno. Los residuos de la parrilla (y los ceniceros)
están constituidos por ceniza y combustible no quemado. El gasto se obtiene por pesada de los
residuos de la parrilla del horno y ceniceros al final de la prueba y control del tiempo de duración
de la misma. Si la caldera tiene ceniceros deben pesarse sus residuos y tenerse todos en
cuenta de la manera siguiente:
86
 kg residuos parrilla 
Grp  Grp (i )   (3.30a)
 h 
Donde:
Grp (i ) - Gasto de residuos en la parrilla del horno y en cada cenicero.
Crp - Fracción de combustible no quemado en los residuos de la parrilla del horno. Se obtiene
mediante análisis en el laboratorio de una muestra de los residuos de la parrilla del horno. Si
existen ceniceros se deben considerar sus residuos mediante la expresión:
Grp (i )Crp (i )  kgcom bustible no quem adoen residuosde parrilla 

Crp    (3.30b)
Grp (i )  kgresiduos parrilla 
 
Donde:
Crp (i ) - Fracción de combustible no quemado en los residuos de la parrilla del horno y en los
diferentes ceniceros.
Crv - Fracción de combustible no quemado en los residuos volátiles. Los residuos volátiles
también están constituidos por ceniza y combustible no quemado. La fracción se obtiene
mediante análisis en el laboratorio de una muestra de los residuos volátiles.
 kg 
Crv  com bustible no quem adoen residuosvolátiles 
 kg residuosvolátiles 
 
Grv - Gasto de residuos volátiles. No es posible medirlo y se calcula por la expresión siguiente:
AP B  kgresiduosvolátiles 
Grv  arv   (3.31)
a'rv100  h 
Donde:
a'rv - Fracción de ceniza en los residuos volátiles. Se determina por:
 kg 
a'rv  1  Crv  ceniza en residuosvolátiles  (3.32)
 kg residuosvolátiles 
 
arv - Fracción de ceniza volátil. Se obtiene por la expresión:
 kg 
arv  1  arp  ceniza en residuosvolátiles  (3.33)
 kgceniza en com bustible 
Donde:
arp - Fracción de ceniza de parrilla. Se calcula por:
a'rp R  kgcenizaen residuosde parrilla 

arp  100   (3.34)
AP  kgceniza en com bustible 
 
Donde:
a'rp - Fracción de ceniza en los residuos de la parrilla del horno. Se obtiene mediante el análisis
de los residuos de la parrilla del horno en el laboratorio determinándose como:
 kg 
a'rp 1  Crp  cenizaen residuosde parrilla  (3.35)
 kg residuosen parrilla 
87
R - Gasto específico de residuos en la parrilla del horno. Se calcula por:
Grp  kgresiduosen parrilla 

R   (3.36)
B  kgcom bustible 
Para el cálculo del gasto de residuos volátiles no se ha hecho más que un balance de masa,
partiendo de que la ceniza que llega con el combustible es igual a la que sale con los gases
más la que queda en la parrilla del horno.
En todo el proceso de cálculo de q4 se ha estado hablando de combustible no quemado, ahora

bien, puesto que la inmensa mayoría de ese combustible es carbono, es frecuente hablar de
carbono no quemado para expresar la parte del combustible que no llegó a reaccionar. Esto
debe tenerse presente sobre todo a la hora de trabajar con otras literaturas.
En la ecuación 3.30 la constante 32 649,24 es el calor específico de combustión del carbono,

que es el elemento combustible predominante en la masa de combustible no quemado. El
término entre corchetes es la cantidad de combustible (carbono) no quemado total por hora (el
acumulado en la parrilla del horno y ceniceros más el que se va en forma volátil), y el producto
BQd es el calor total disponible por hora.
La toma de la muestra de residuos volátiles, para hacerle el análisis de laboratorio y determinar

Crv , resulta una tarea compleja como parte de la prueba termotécnica. La muestra deberá
captarse con una sonda especial (llamada sonda isocinética), que se introduce en el conducto
de gases y que tendrá que cumplir dos condiciones. La primera es tener en su conducto de
entrada -paralelo al flujo de gases- una velocidad de entrada de gases igual a la velocidad de
los gases en el conducto o superior a ésta hasta en un 10 %. Esta condición recibe el nombre
de isocinetismo. La segunda es que logre detener instantáneamente el proceso de combustión
residual o postcombustión, que está ocurriendo en la muestra tomada. Esta condición recibe el
nombre de congelamiento de la combustión y se logra mediante un rápido enfriamiento de la
muestra. Las condiciones que se imponen a la sonda tienen como finalidad obtener una
muestra lo más representativa posible, de los residuos volátiles que abandonan el horno junto
con los gases.
Dado el alto grado de complejidad de la toma de la muestra de los residuos volátiles, en

ocasiones se renuncia a ella y se hace un cálculo parcial del calor perdido por incombustión
mecánica por la expresión siguiente:

q4 p  GrpCrp 32 BQ
649,24
100 (%) (3.37)
d
En este cálculo lo que se ha hecho es simplificar y despreciar el combustible no quemado que

sale con los residuos volátiles. De hecho, se calcula lo que se conoce como la incombustión
mecánica de parrilla (q4 p ) despreciándose la incombustión mecánica volátil ( q4v ) .
Por otro lado, la pérdida por incombustión mecánica volátil (q4v ) puede ser evaluada por el
llamado Índice de Bacharach. Esta evaluación consiste en hacer pasar, mediante una bomba
succionadora de gases de la combustión, una cantidad de éstos a través de un papel de filtro,
en el que lógicamente quedará una huella (mancha oscura). Ver 3.1 en la galería de fotos. Esta
huella se compara con cierto patrón y se obtiene el Índice de Bacharach que la caracteriza, el
cual permite obtener un valor de la pérdida mediante la Tabla 3.9.
Tabla 3.9
Incombustión mecánica volátil según el Índice de Bacharach
Combustibles sólidos
I.B. 1 2 3 4 5 6 7 8 9
q4v (%) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Combustibles líquidos
I.B. 1-2 3-4 5-7 8-10
q4v (%) 0,2 0,4 0,8 0,9
Aplicando el cálculo parcial por la ecuación 3.37 y el Índice de Bacharach, puede determinarse,
la pérdida por incombustión mecánica total.
88
q4  q4 p  q4v (%) (3.38)
Para combustibles líquidos, como no tienen residuos en la parrilla, q4 p  0 y el Índice de

Bacharach da la magnitud total de la pérdida (q4  q4v ) .
En el caso de una prueba termotécnica, la pérdida de calor por radiación al medio ambiente se
recomienda calcularla por los gráficos de la fig. 3.3 y la fig. 3.4, para lo cual será necesario
calcular los parámetros siguientes:
QuN - Calor útil nominal (kJ / h) . Se calcula por la ec. (3.48) con los parámetros nominales (de
chapa) de la caldera. Se explicará posteriormente dicha ecuación.
Quop - Calor útil de operación (kJ / h) . Se calcula también por la ec. (3.48) pero con los
parámetros de operación de la caldera durante la prueba termotécnica.
Np - Número de paredes de agua del horno de la caldera. En caso de ser una caldera
pirotubular con fogón integrado dentro del cuerpo y rodeado de agua, se sugiere tomar
Np  4 .
ta - Temperatura del aire ambiente (C ) . Se mide.
t s - Temperatura media superficial de la caldera (C ) . Se calcula por:
t p Ap
ts  (C ) (3.39)
Ap
Donde:
t p - Temperatura media superficial de cada una de las paredes de la caldera, incluyendo el
techo. Se mide directamente en varios puntos y se promedia (C ) .
Ap - Área superficial de las paredes y el techo (m 2 ) . Se mide o se toma de los planos de la
caldera.
t - Diferencia de temperatura media (C ) . Se calcula por:
t  ts  ta (C ) (3.40)
Va - Velocidad del aire en la sala de caldera (km / h) . Se mide, pero en caso de no poderse
hacer la medición se estima según las recomendaciones de la Tabla 3.10.
Tabla 3.10
Recomendaciones de velocidad de aire
en salas de calderas
Condiciones del local Va (km / h)
Salas de calderas cerradas. 2
Salas de calderas abiertas:
Poco viento 3
Viento medio 5
Viento fuerte 12
Para la determinación de la pérdida de calor por radiación al medio ambiente se procede de la

manera siguiente:
Evaluación de q '5 con la fig. 3.3. En este caso se pueden presentar dos situaciones:
a) La caldera opera a sus parámetros nominales.

Se sube verticalmente con Quop (en este caso Quop  QuN ) hasta cortar la curva de QuN , se
gira a la izquierda y se avanza horizontalmente hasta cortar la vertical correspondiente a
89
N p  0 . Se avanza hacia abajo, inclinadamente, de forma paralela a las líneas oblicuas hasta
cortar la vertical del N p de la caldera. Se gira y horizontalmente se avanza hasta cortar la
vertical extrema izquierda y se lee la pérdida q '5 .
b) La caldera opera por debajo de sus parámetros nominales.
Se entra con Quop y se sube verticalmente hasta cortar el valor QuN correspondiente en una de
las líneas oblicuas paralelas, se gira a la izquierda y se continúa como en el caso anterior.
Valórese que en esta situación la pérdida será siempre superior a si operara a carga nominal.
Los valores de q '5 en esta figura se corresponden con t  27,8C y Va  1,8 km / h . Para
valores diferentes, que es lo normal en el trabajo, se hace una corrección por la fig. 3.4.
Fig. 3.4
Cálculo del coeficiente de transferencia de calor (kc ) bajo condición no estándar (de
operación) para corrección de q5'
90
Corrección mediante la fig. 3.4. Se entra con el t real, calculado por ec. (3.40) y se sube
hasta cortar la curva correspondiente a la Va . Se gira a la izquierda y se avanza
horizontalmente y se lee el coeficiente de transferencia de calor de cálculo ( kc ) . Se calcula el
factor de corrección de transferencia de calor.
kc
Fc  (3.41)
1420
Finalmente se calcula la pérdida de calor por radiación al medio ambiente como:
q5  Fc q'5 (%) (3.42)
La pérdida de calor con los residuos del horno se recomienda calcularla solo si se cumple la
condición de que:
QiP
A 
P
419
De cumplirse la condición, en una prueba termotécnica, esta pérdida puede calcularse de la
manera siguiente:
R(C ) r
q6  100 (%) (3.43)
Qd
Donde:
R - Gasto específico de residuos en la parrilla del horno. Se calcula por la ec. (3.36).
(C )r - Producto de la capacidad térmica específica de los residuos por su temperatura en el
momento de ser extraídos del horno. Se toma igual que para la ceniza, ver Tabla A-6.
De no poderse medir su temperatura se asume   600C .
La pérdida con las extracciones se calcula, en la prueba termotécnica, por la misma expresión
que para el cálculo térmico, ec. (3.26):
Geie
q7  100 (%)
BQd
En este caso se procede de la manera siguiente:
Ge - Gasto de extracciones (kg / h) . Se mide durante la prueba, se calcula para las

condiciones de trabajo durante la prueba, o al menos se estima por las recomendaciones
dadas en el epígrafe 3.2.
ie - Entalpía de la extracción (kJ / kg ) . Se obtiene de las tablas de propiedades del agua y su
vapor. Se considera como líquido saturado a la presión del domo durante la prueba.
B - Gasto de combustible (kg / h) . Se mide durante la prueba o se toma el asumido para el
cálculo de q4 , aspecto que se explicará posteriormente.
En algunas ocasiones las extracciones se cierran durante la prueba termotécnica y esta pérdida
se desestima.
Por último, debe expresarse, que muchos autores desprecian esta pérdida por su baja
influencia y por considerar injusto cargársela a la caldera siendo responsabilidad
verdaderamente de los equipos de tratamiento del agua.
3.4 . Balance directo e indirecto. Determinación de la eficiencia.
Durante el cálculo térmico del generador de vapor, el objetivo del balance de calor es
determinar la eficiencia, el calor útil y el gasto de combustible. Este último es imprescindible
91
para calcular los volúmenes totales de gases y poder efectuar el cálculo térmico de cada uno de
los equipos. Ahora bien, el objetivo central del balance de calor, en la prueba termotécnica, es
determinar la eficiencia del generador de vapor y su gasto de combustible, con el fin de, al
compararlos con los datos de chapa y con las recomendaciones, poder conocer como está
funcionando para, de presentar dificultades poder subsanarlas.
Existen dos métodos para efectuar el balance de calor, lo que proporciona dos formas para
determinar la eficiencia y el gasto de combustible, seguidamente se verán en detalle.
a) Balance indirecto.
El balance indirecto consiste en determinar el valor de cada una de las pérdidas y con estas la
eficiencia del generador de vapor mediante la ecuación siguiente:
 100  qP (%) (3.44)
Donde:
 - Eficiencia del generador de vapor (%) . Recibe también el nombre de eficiencia bruta pues
no tiene en cuenta los gastos de energía para las necesidades propias del generador. Se
ampliará más al respecto al final del epígrafe.
qP - Sumatoria de todas las pérdidas determinadas según lo explicado en los epígrafes
anteriores (%) .
La aplicación de este método de balance es un poco más compleja que la del que se verá a
continuación, pero tiene la ventaja que permite analizar por separado la magnitud de las
pérdidas, lo que facilita la localización de los puntos de ineficiencia en un generador de vapor en
operación, mediante la prueba termotécnica. En el caso del cálculo térmico este método es el
único factible.
El cálculo del calor útil que va a la sustancia de trabajo se debe hacer mediante la ecuación del
balance térmico ec. (3.1).
Q1  Qd  QP (kJ / kg )
Donde:
Qd - Calor disponible(kJ / kg ) . Se calculó para la determinación de las pérdidas.
QP - Sumatoria de las pérdidas totales (kJ / kg ) . Se calcula por:
Qd qP
QP  (kJ / kg ) (3.45)
100
Operando con estas expresiones se obtiene:

Q1  Qd (kJ / kg ) (3.46)
100
b) Balance directo.
El balance directo consiste en medir el gasto de combustible (energía consumida) y la

generación de vapor y sus parámetros (energía útil) directamente en el generador de vapor
durante la prueba termotécnica y determinar la eficiencia mediante la ecuación.
Qu
 100 (%) (3.47)
BQd
Donde:
 - Eficiencia del generador de vapor (eficiencia bruta) (%) .
Qu - Calor útil (kJ / h) .
B - Gasto total de combustible (kg / h) . En este caso obligatoriamente tiene que ser medido
durante la prueba.
92
Qd - Calor disponible (kJ / kg ) . Se calcula mediante la ec. (3.2) lo que implica la medición
directa de los parámetros necesarios para aplicarla.
Resulta necesario dejar esclarecido el hecho de que este calor útil Qu (kJ / h) encontrado en la
ec. (3.47), conceptualmente es el mismo calor útil Q1 (kJ / kg ) de la ec. (3.1), es decir, es el
calor que va a la sustancia de trabajo, procedente del calor disponible; la diferencia estriba en
que Qu será calculado mediante la medición directa de los parámetros de las sustancias de
trabajo que salen de la caldera hacia el sistema consumidor portando calor y expresado en
unidades diferentes.
Seguidamente se pasa a ver el método de cálculo del calor útil para la aplicación del balance
directo.
Qu  Dsc (isc  iaa )  Dsat (isat  iaa )  Drc (irc''  irc' )  Qcalt (kJ / h) (3.48)
Donde:
Dsc - Flujo de vapor sobrecalentado que va al sistema (kg / h) . Se mide directamente
mediante un flujómetro.
isc - Entalpía del vapor sobrecalentado (kJ / kg ) . Se determina en las tablas de propiedades
del agua y su vapor, midiendo presión y temperatura del vapor sobrecalentado.
psc - Presión del vapor sobrecalentado ( MPa ) .
tsc - Temperatura del vapor sobrecalentado (C ) .
iaa - Entalpía del agua de alimentación (kJ / kg ) . Se determina en las tablas de propiedades
midiendo la temperatura y la presión del agua de alimentación a la entrada del
economizador.
t aa - Temperatura del agua de alimentación (C ) .
pe - Presión a la entrada del economizador ( MPa ) . De no poderse medir se tomará
según las recomendaciones siguientes:
Para calderas de bajos parámetros.
pe  1,08 pd
Para calderas de altos parámetros.
pe  1,05 pd
Donde:
pd - Presión en el domo.
Para cálculos aproximados la entalpía puede tomarse:
iaa  4,19taa
Dsat - Flujo de vapor saturado que va al sistema. Se mide directamente mediante un flujómetro
(kg / h) .
isat - Entalpía del vapor saturado. Se determina en las tablas de propiedades midiendo
directamente la presión en el domo (kJ / kg ) . Si solo se tiene medida la presión del
vapor sobrecalentado se tiene la recomendación siguiente para estimados: pd  1,1 psc
Drc - Flujo de vapor recalentado (kg / h) . Se determina mediante medición con flujómetro. Se
tiene en la ec. (3.48) una sumatoria pues puede existir más de un recalentamiento.
irc' - Entalpía del vapor a la entrada del recalentador (kJ / kg ) . Se determina en las tablas de
propiedades con presión y temperatura del vapor.
prc' - Presión del vapor a la entrada del recalentador (MPa) .
trc' - Temperatura del vapor a la entrada del recalentador (C ) .
irc'' - Entalpía del vapor a la salida del recalentador (kJ / kg ) . Se determina en las tablas de
propiedades con presión y temperatura del vapor.
prc'' - Presión del vapor a la salida del recalentador (MPa) .
trc'' - Temperatura del vapor a la salida del recalentador (C ) .
93
Qcalt - Este término se incluye para tener en cuenta cualquier cantidad de calor utilizada para
calentar alguna sustancia, como aire o agua, para ser utilizadas en el sistema
consumidor (kJ / h) .
La ecuación 3.48 que se ha analizado, prevé una caldera que entregue vapor sobrecalentado y
saturado, que tenga recalentamiento y que tome calor para otros usos. Esta combinación no
siempre ocurre y generalmente la situación real es más simple:
Dsat  0 (No se extrae vapor saturado).

Drc  0 (No hay recalentamiento).
Qcalt  0 (No hay calentamientos adicionales).
Resulta entonces que la ecuación 3.48 se simplifica de la forma siguiente:
Qu  Dsc (isc  iaa ) (kJ / h) (3.48a)
De manera que, con lo visto hasta aquí, se puede aplicar la ec. (3.47) y determinar la eficiencia
del generador de vapor mediante un balance directo.
Se está obligado en este punto del estudio a hacer un análisis en relación a cual de los dos
métodos de balance debe ser empleado para la determinación de la eficiencia de un generador
de vapor durante su prueba termotécnica . Sobre este particular se puede plantear lo siguiente:
 En ambos métodos resulta necesaria la medición de ciertos parámetros en el generador de

vapor:
Balance indirecto, fundamentalmente:  sgv ,CO2 y O2 , y análisis de cenizas.
Balance directo, fundamentalmente: Dsc , psc , t sc y B .
Teniendo en cuenta lo anterior, resulta útil valorar los parámetros a medir según el método y
la instrumentación que tiene la caldera para su operación, para tomar decisiones sobre la
necesidad y posibilidad de medición de parámetros.
 El balance indirecto proporciona la posibilidad de analizar por separado cada pérdida y

determinar los posibles puntos de ineficiencia del equipo.
 El balance directo permite con más facilidad, dadas las características de los parámetros a
medir en él, la automatización de la evaluación de la eficiencia con que opera la caldera.
 Ambos métodos implican la medición de parámetros en cuyo proceso pueden cometerse

errores. La exactitud del resultado queda definida por la calidad de las mediciones
(instrumentos y cuidado en su empleo) y no por el método empleado.
Por todo lo apuntado anteriormente se recomienda que siempre que sea factible se apliquen
ambos métodos y sus resultados se comparen para tratar de obtener una valoración más
exacta del trabajo del generador de vapor.
Hasta aquí se ha estado trabajando con el término eficiencia o eficiencia bruta del generador de
vapor. Este parámetro, que caracteriza la economía del trabajo en cuanto a consumo de
combustible -que es el gasto fundamental en operación- no tiene en cuenta los gastos de
energía para el accionamiento de los equipos auxiliares del generador de vapor, tales como:
ventiladores, bombas y otros, así como, tampoco contabiliza los gastos en iluminación.
La determinación de la eficiencia bruta se hace con el objetivo de obtener un dato que pueda
usarse como elemento de comparación entre generadores de vapor, pues el consumo de
energía de los ventiladores, las bombas y otros equipos, depende de sus propias eficiencias, y
si se cargan estos consumos al generador, la eficiencia de este pierde su valor de parámetro
comparativo. No obstante lo anterior, resulta útil también conocer la eficiencia neta de los
generadores de vapor, es decir, conocer la eficiencia cargándole todos los consumos de
energía para necesidades propias. Este parámetro permite entonces comparar instalaciones de
generación de vapor completas, incluyendo todo su equipamiento. La eficiencia neta se obtiene
mediante la expresión:
n    qnp (%) (3.49)
94
Donde:
 - Eficiencia bruta calculada por alguno de los métodos de balance estudiados.
qnp - Energía consumida en necesidad propia en por ciento del calor disponible. Se calcula
de la forma siguiente:
Qnp
qnp  100 (%) (3.50)
BQd
Donde:
Qnp - Energía consumida en necesidades propias (kJ / h) .
El término Qnp generalmente está compuesto por una parte de energía consumida
directamente como energía térmica (vapor), y otra consumida en forma de energía eléctrica.
Esta última debe llevarse a las unidades de la primera para poderlas sumar. En muchas
ocasiones de los equipos que utilizan energía eléctrica no se tiene su consumo sino solo su
potencia, en esos casos se estima el consumo de la manera siguiente:
Qnp  3600Pot (kJ / h) (3.51)
Donde:
3600 - Constante de conversión ( s / h) .
Pot - Sumatoria de la potencia de cada uno de los equipos eléctricos del generador de vapor
(kW ) . Recordar que kW  kJ / s .
Se ha asumido para la potencia que los equipos funcionan todo el tiempo, de no ser así, habría
que multiplicar la potencia por un índice de explotación del equipo en cuestión, menor que la
unidad en correspondencia con el tiempo de trabajo efectivo.
Para finalizar este epígrafe se introducirá un último concepto. En la industria azucarera cubana
resulta frecuente emplear como un indicador de la eficiencia, el llamado Índice de Generación
de vapor, el cual relaciona la producción de vapor y el consumo de combustible.
D
IG  (tvapor / tcombustuble ) (3.52)
B
Donde:
D - Producción de vapor de la caldera (t / h) .
B - Gasto total de combustible. En este caso expresado en (t / h) .
Este índice no puede tomarse como una medida correcta de la eficiencia, ni resulta justo
comparar calderas diferentes con él; pues no tiene en cuenta los parámetros del vapor
producido ni las características del combustible empleado, no obstante, cuando se trata de
calderas similares, la comparación en base a él da una idea de cual caldera está haciendo un
mejor aprovechamiento del combustible. En la Tabla 3.11 pueden verse algunos valores de este
parámetro para diferentes calderas que operan con bagazo.
Tabla 3.11
Índices de generación de calderas bagaceras
Parámetros del vapor
Caldera IG p (MPa) sct (C ) sc
RETAL 45-18 2.20 1,8 320
RETO 45-18 2.24 2,8 410
EVELMA-1 2.00 1,2 240
IPROYAZ-VC 2.40 1,8 310
3.5 . Determinación del gasto de combustible.
En el epígrafe anterior se planteó que uno de los objetivos del balance de calor es conocer el
gasto de combustible. Cuando se efectúa el balance por el método directo el gasto se mide
directamente. Tratándose de combustibles líquidos o gaseosos esto se logra mediante
flujómetros sin mayores dificultades, ahora bien, cuando se trata de sólidos la situación por lo
95
general se torna algo difícil, pues no siempre resulta sencillo un método de medición directa. En
el caso concreto del bagazo en realidad aún no se posee un método efectivo para su medición.
En los casos en que se efectúa el balance indirecto el gasto de combustible hay que calcularlo;
a continuación se verá la ecuación que lo permite.
Qu
B (kg / h) (3.53)
Q1
Donde:
B - Gasto total de combustible (kg / h) .
Qu - Calor útil (kJ / h) . Se calcula por la ec. (3.48) tanto para el cálculo térmico como para la
prueba termotécnica de la caldera.
Q1 - Calor útil (kJ / kg ) . Se calcula por la ec. (3.46) también tanto para el cálculo térmico como
para la prueba termotécnica. Importante tener presente que la eficiencia a utilizar es la
determinada por el balance indirecto.
Se ha llamado a B gasto total de combustible, pues es todo el combustible que se suministra a

los quemadores de la caldera. Este valor de gasto es el que se usa para el cálculo del sistema
de preparación y entrega de combustible. Ahora bien, este gasto no es el combustible
quemado, pues de él una pequeña parte no se quema y de hecho no genera gases, recuérdese
la pérdida por incombustión mecánica. El cálculo del gasto del combustible quemado se efectúa
por la ecuación:
q4
Bq  B(1  ) (kg / h) (3.54)
100
Donde:
Bq - Gasto de combustible quemado (kg / h) .
B - Gasto total de combustible (kg / h) .
q4 - Pérdida por incombustión mecánica (%) .
El término Bq significa el combustible que realmente se quema, por esto es que su valor es
usado para el cálculo de:
 Volumen total de gases producidos, usado para la selección de los ventiladores de tiro
inducido y para el cálculo de la resistencia aerodinámica del conducto de gases (caída de
presión).
 Calor total de los gases en los conductos, usado para el cálculo térmico de los diferentes
equipos de la caldera.
 Volumen total de aire, usado para la selección de los ventiladores de tiro forzado y para el
cálculo de todo el conducto de aire.
Véase que en el cálculo de B se ha utilizado Q1 que depende de la  , en cuyo cálculo por el

balance indirecto, se necesita conocer q4 y ésta es función de B , ec. (3.30). Esta situación se
resuelve con un proceso de asunción, de la manera siguiente:
Teniendo en cuenta que la eficiencia de chapa de los generadores de vapor generalmente es

conocida, se decide a partir de ella un valor para iniciar el proceso de tanteo. Con la  decidida
se calcula B por la ec. (3.47) y se asume su valor para los cálculos. Con ese valor de B se
calcula q4 , procediéndose a determinar  por la metodología del balance indirecto, y con ésta
se obtiene B por la ec. (3.53) su valor se compara con el asumido, y si no coincide se asume
el nuevo valor obtenido, repitiéndose el proceso hasta obtener una diferencia no mayor del 2%
para cálculos manuales.
En aquellos casos en que no se posea la eficiencia de chapa o por determinadas razones se

entienda que ésta difiere de la que realmente se logra, se decidirá un valor de acuerdo con la
experiencia. De esta forma queda resuelta la contradicción.
El consumo de combustible de una caldera, como ya se conoce, es un aspecto relevante desde

el punto de vista económico, por esto su control periódico resulta obligatorio y en ello debe
96
tenerse presente que la cantidad física de combustible que consume una caldera o una
empresa, en toneladas, en un cierto período, no solo depende del vapor producido y del
rendimiento térmico (eficiencia), sino también del calor específico de combustión del
combustible utilizado; por ello para que se puedan comparar los datos de dos períodos iguales,
es preciso corregirlos para llevar ambos a una base común, llamada combustible equivalente y
cuyo QsP  43160 (kJ / kg ) . La corrección se hace multiplicando los consumos por un factor
de corrección cuya expresión de cálculo es:
GE QsP
Fcc  (3.55)
43 160
Donde:
Fcc - Factor de corrección.
GE - Gravedad específica del combustible usado en el periodo (a 15,5C ).
QsP - Calor específico de combustión superior de la masa principal del combustible usado en el
período (kJ / kg ) .
El consumo equivalente normalmente es calculado para el período de un año y como en ese

tiempo pudiesen emplearse diferentes combustibles, su determinación se deberá hacer
mediante una sumatoria teniendo en cuenta el factor de corrección de cada uno de los
combustibles empleados.
Ceq   C f (i ) Fcc(i ) (t / año) (3.56)
Donde:
Ceq - Consumo de combustible equivalente (t / año) .
C f (i ) - Consumo físico del combustible i en un cierto período del año (t / año) .
Fcc(i ) - Factor de corrección para el combustible i .
Si se relaciona el consumo de combustible con la producción realizada en el mismo período,

puede establecerse un índice de consumo específico. Resulta muy común en la producción de
electricidad relacionar el consumo de combustible con la energía eléctrica producida, para
determinar un índice de consumo específico que se suele expresar en ( g / kWh ) .
3.6 . Coeficiente de exceso de aire óptimo.
Resulta interesante reconocer que varias de las pérdidas de calor más importantes tienen una
alta dependencia del coeficiente de exceso de aire en el horno, por lo que este juega un rol
decisivo sobre la eficiencia del generador de vapor. Son función de  h las pérdidas q2 , q3 y
q4 , y resultan independientes q5 , q6 y q7 . Se verá a continuación la dependencia de las
primeras con respecto a  h .
a) Pérdida q2 :
En la fig. 3,5 puede verse que a medida que aumenta el exceso de aire en el horno crece la
pérdida de calor sensible con los gases de salida, pues aumenta el volumen de gases por cada
kg de combustible quemado.
q2
h
Fig. 3.5
Dependencia de q2 con h
97
b) Pérdida q3 :
En la fig. 3.6 puede observarse que valores bajos del coeficiente de exceso de aire en el horno
dan insuficiencia de oxígeno y se incrementa la formación de CO dando altos valores de q3 ,
pero con el aumento de h se incrementa la concentración de reactantes y aumenta la
CO2 y a una
velocidad de las reacciones, lo que conduce a un incremento de la formación de
disminución del CO que hace descender q3 . Solo a valores extremadamente altos de  h -no
usados en calderas y no representados en la figura- se produciría un aumento de q3 por
disminución de la temperatura en el horno como consecuencia de un elevado suministro de
aire.
q3
h
Fig. 3.6
c) Pérdida q4 :
A valores bajos de h el aire es insuficiente y el combustible no quemado es alto, cuando

aumenta h disminuye el combustible no quemado hasta un cierto punto, a partir del cual el
aumento del exceso de aire provoca un aumento de la velocidad de los gases en el horno y esto
disminuye el tiempo de retención de las partículas en él, lo que unido a la disminución de su
temperatura que también se origina, producen un nuevo aumento de q4 . Véase la fig. 3.7.
q4
h
Fig. 3.7
A continuación en la fig. 3.8 se muestra el efecto simultáneo de las tres pérdidas. La curva que
representa la sumatoria de q2 , q3 y q4 presenta un mínimo que permite determinar el valor
óptimo del coeficiente de exceso de aire, para el cual las pérdidas totales son mínimas y por lo
tanto la eficiencia es máxima.
El valor óptimo de h depende del tipo de combustible, del modo de combustión y de las
características del horno, por lo que, lo más aconsejable es determinar su valor para cada
caldera.
98
Fig. 3.8
Dependencia de qi  q2  q3  q3 con  h
El valor del coeficiente de exceso de aire optimo puede obtenerse en la práctica, si se

determina la eficiencia de la caldera para diferentes valores de  h , hasta obtener la eficiencia
máxima de la caldera. Obsérvese la fig. 3.9.
Fig. 3.9
Dependencia de  con h
Esta determinación permite definir una condición clave en la explotación de la caldera, pues da
el exceso de aire con que debe operarse la misma para máxima economía del combustible.
Este valor normalmente se define para la carga nominal y para cargas parciales se corrige
según lo explicado en el epígrafe 2.3.
La influencia de la carga de la caldera (como por ciento de su producción nominal) en las

pérdidas es muy significativa. Con el aumento de la carga la pérdida con los gases de salida se
incrementa, mientras que la pérdida por radiación disminuye notablemente; por otro lado, las
pérdidas por incombustión inicialmente disminuyen pero después tienden a un ligero aumento.
La sumatoria de pérdidas tiende a disminuir con la carga. Todo esto puede ser observado en la
fig. 3.10.
Fig. 3.10
Dependencia de las pérdidas con la carga de la caldera.
99
La conclusión más importante de este último análisis es que, a bajas cargas, el coeficiente de
exceso de aire debe ser incrementado para reducir las pérdidas por incombustión. Este es el
fundamento de las ecuaciones 2.7 y 2.9.
3.7 . Formas de disminuir las pérdidas de calor.
En este epígrafe se pretende dar una serie de recomendaciones para la disminución de las
pérdidas, las que deberán ser tomadas en cuenta tanto durante la proyección o reconstrucción
de un generador de vapor, como durante su explotación. Una buena parte de las
recomendaciones resultan obvias después de efectuado el estudio de las formas de cálculo de
las pérdidas, pero otras, no lo son tanto, sobre estas últimas se dará una breve explicación para
una mayor comprensión.

 Disminuir lo más posible el coeficiente de exceso de aire durante la proyección o
reconstrucción del generador y mantenerlo en el valor correcto durante la operación a cada
valor de demanda (D) .
 Mantener limpias las superficies de transferencia de calor tanto por dentro como por fuera.
 Mantener una correcta hermeticidad en las paredes, los registros y las mirillas. No abrir
innecesariamente los registros o las mirillas.
 Lograr que la temperatura de los gases a la salida, durante la proyección, se haga lo más
baja posible. En la operación debe mantenerse en el valor establecido como óptimo.
 Controlar no existan deflectores de gases rotos que provoquen un desvío de dichos gases
sin que pasen por la superficie de transferencia, lo que disminuiría el calor transferido y
aumentaría su temperatura a la salida.

 Suministrar la cantidad necesaria de aire para la combustión y en los casos que sea
necesario con la temperatura adecuada.
 Efectuar durante la proyección un trabajo cuidadoso de selección y diseño del sistema de

combustión, especialmente de los quemadores y el horno, para lograr un correcto mezclado
de aire y el combustible.
 Operar correctamente los quemadores manteniendo los parámetros establecidos para su

explotación en cuanto a:
 Presión de atomización.
 Temperatura de calentamiento del combustible.
 Humedad del combustible.
 Grado de preparación del combustible (granulometría).
Todo esto favorece las reacciones de combustión y viene especificado en la documentación
de la caldera o en la de los equipos (quemadores) de manera independiente.
 Mantener la temperatura del horno en el valor adecuado sin que disminuya, pues actúa
como un catalizador positivo de las reacciones de combustión.
 Evitar que el horno trabaje sobrecargado térmicamente. Este concepto de carga térmica se
 En el caso de combustibles sólidos que se quemen en capa o en pila, debe evitarse que el
espesor de la capa o la altura de la pila sean excesivos.
c) Pérdida de calor por incombustión mecánica.

Para lograr mantener minimizada esta pérdida deben tenerse en cuenta las mismas
recomendaciones que se dieron para la pérdida por incombustión química.

 Mantener en correcto estado el aislamiento de la caldera.
 No abrir innecesariamente las mirillas y registros.
100

En operación muy poco se puede hacer por disminuir esta pérdida y durante la proyección, en
alguna medida, puede preverse el diseño de sistemas de extracción de residuos que lo hagan
cuando estos tengan la menor temperatura posible.

La magnitud de las extracciones depende de la calidad del agua de reposición y de la cantidad
de condensado que se recupere del sistema consumidor, por lo que las medidas en este caso
son ajenas a la caldera:
 Garantizar un agua de reposición de alta calidad.
 Recuperar la mayor cantidad de condensado posible.
3.8 . Clasificación y requerimientos de las pruebas termotécnicas.
La clasificación de las pruebas termotécnicas que se realizan a los generadores de vapor

responde a la exactitud con que se necesite realizarlas y a los objetivos que se persigan con
ellas, de esta manera se tiene:
Según la exactitud:
- Pruebas de primera clase
- Pruebas de segunda clase.
Según los objetivos:

 Pruebas de balance.
 Pruebas de garantía y aceptación.
 Pruebas de explotación.
 Pruebas de ajuste de régimen.
 Pruebas especiales de elementos de caldera.
 Pruebas de investigación científica.
 Pruebas de primera clase.
Se trata de pruebas con la máxima exactitud. En este caso cada parámetro importante se mide
por dos métodos y se permite solo una variación mínima de los parámetros que caracterizan el
régimen de operación:
Producción de vapor: D  10%

Presión de vapor: p  5  7%
Temperatura de vapor: t  5%
Coeficiente de exceso de aire:   4  5%
Temperatura del agua de alimentación: taa  8%
Error permisible en eficiencia:   1,5%
En esta clase de prueba se hace tanto balance directo como indirecto.
 Prueba de segunda clase.
Esta clase de prueba es menos exigente, se acepta la medición de los parámetros con un solo
instrumento y la exigencia sobre la variación de los parámetros no es tan rigurosa. Se acepta un
error en la eficiencia de hasta un  2  5% . La prueba puede incluso consistir solamente en un
balance indirecto, por no poderse medir el flujo de combustible.
 Pruebas de garantía y aceptación.
Este tipo de prueba se realiza cuando se termina el montaje del generador de vapor y su
objetivo fundamental es comprobar que se cumplen las condiciones (parámetros) previstas en
el contrato de compra-venta. En la realización de la prueba el suministrador actúa como
dirigente de la evaluación y la explotación como participante y supervisor.
Dependiendo del tamaño y el costo de la instalación la prueba podrá ser de primera o segunda
clase y en ella deberá verificarse, como mínimo, se cumpla lo contratado en cuanto a:
Producción de vapor
101
Parámetros del vapor

Eficiencia térmica
Adicionalmente a la prueba termotécnica en esta prueba de garantía y aceptación se verifican

otros aspectos como son:
Contenido de sales del vapor.
Diapasón de carga admisible.
Temperatura del metal del sobrecalentador.
Vibraciones.
Parámetros de trabajo y consumo de energía del equipamiento
auxiliar.
En esta prueba, exceptuando la evaluación del diapasón de carga, la operación es a carga

nominal, con las superficies de transferencia de calor limpias y usando el combustible de
cálculo (con el que se calculo la caldera).
 Pruebas de explotación.
Este tipo de prueba se realiza cuando se detectan desviaciones (deterioro) de los parámetros
técnico-económicos del generador de vapor, por ejemplo: incremento en el consumo de
combustible, aumento de la temperatura de los gases de salida, insuficiente generación de
vapor, etc. También debe realizarse esta prueba cuando concurre alguna de las circunstancias
siguientes: cambio de combustible y reparación capital o reconstrucción de alguno de los
elementos fundamentales del generador de vapor.
De acuerdo a los intereses de la prueba y a las posibilidades, la prueba podrá ser de primera o
segunda clase.
Adicionalmente a lo normado en la evaluación termotécnica, en esta prueba puede valorarse:

diapasón de carga, estado técnico el equipamiento auxiliar, etc.
 Pruebas de ajuste de régimen.
Estas pruebas se realizan con el fin de establecer los valores óptimos de ciertos parámetros y
ajustar el régimen de explotación a ellos. Ejemplo de estos parámetros susceptibles de ajuste
son: coeficiente de exceso de aire, relación aire primario aire secundario, etc.
Este tipo de prueba puede ser tanto de primera como de segunda clase, decidiéndose esto en
base a intereses y posibilidades.
 Pruebas especiales de elementos de caldera.
El objetivo de este tipo de prueba es obtener las características de operación y/o el

comportamiento de algún elemento particular de la caldera, como por ejemplo: sobrecalentador
de vapor, economizador, calentador de aire, etc. Estas pruebas pueden ser tanto de primera
como de segunda clase.
 Pruebas de investigación científica.
Este tipo de prueba tiene como finalidad la investigación científica de determinados fenómenos,
mediante evaluaciones directas en el generador de vapor. Ejemplos de estas pruebas son:
 Estudios de procesos fundamentales tales como: combustión, transferencia de calor,

etc.
 Estudios sobre el funcionamiento de un elemento (sobrecalentador de vapor,
economizador, etc.)
 Estudios sobre la influencia de factores externos (humedad del combustible, grado de
preparación del combustible, etc.)
Estas pruebas son obligatoriamente de primera clase y generalmente son efectuadas por
personal especializado de instituciones científicas.
Las pruebas termotécnicas de los generadores de vapor están normadas en muchos países,
pero en Cuba aún no existe una norma cubana.
102
GALERÍA DE FOTOS
3.1 Equipo Bacharach para la evaluación de gases y su patrón de comparación.
NOMENCLATURA.
Qd Calor disponible.
Q1 Calor útil entregado a la sustancia de trabajo. Calculado en el balance indirecto.

QuN Calor útil entregado a la sustancia de trabajo. Calculado con los parámetros
nominales de la caldera.
Quop Calor útil entregado a la sustancia de trabajo. Calculado con los parámetros
medidos en la prueba termotécnica.
Qp Calor perdido total.
Qi Calor perdido por un concepto dado (i)

Q2 Calor perdido con los gases de salida.
Q3 Calor perdido por incombustión química.
Q4 Calor perdido por incombustión mecánica.

Q5 Calor perdido por radiación al medio ambiente.
Q6 Calor perdido por los residuos del horno.
Q7 Calor perdido con las purgas o extracciones.
QIP Calor específico de combustión inferior de la masa principal.
Qapc Calor añadido al aire en el precalentador de aire.
Qcalt Calor usado para calentamiento de sustancias de trabajo que entregará la caldera.
Q Calor introducido al horno por el vapor de atomización.
i' Entalpía del vapor de atomización a la entrada.
i'' Entalpía del vapor de atomización a la salida.
G Flujo de vapor para atomización.
q p Calor perdido total, en % del calor disponible.
qi Calor perdido total, en % del calor disponible, por un concepto dado (i)
q2 Calor perdido con los gases de salida, en % del calor disponible.
q3 Calor perdido por incombustión química, en % del calor disponible.
q4 Calor perdido por incombustión mecánica, en % del calor disponible.

q4 p Calor perdido por incombustión mecánica en la parrilla, en % del calor disponible
q4v Calor perdido por incombustión mecánica volátil, en % del calor disponible.
103
q5 Calor perdido por radiación al medio ambiente, en % del calor disponible.
q5 D Calor perdido por radiación al medio ambiente a la producción (D)

q5 DN Calor perdido por radiación al medio ambiente a la producción nominal ( DN )
q5' Calor perdido por radiación al medio ambiente en condiciones estándares.
q6 Calor perdido con los residuos del horno, en % del calor disponible.
q7 Calor perdido con las purgas o extracciones, en % del calor disponible.

C Capacidad térmica específica.
Cc Capacidad térmica específica del combustible (masa principal).
CcS Capacidad térmica específica del combustible (masa seca).
Cx Capacidad térmica específica de un gas x.

CH 2 O Capacidad térmica específica del agua.
x Por ciento en volumen del gas x .
ic Entalpía del combustible al entrar a los quemadores.
ie Entalpía de las extracciones (agua).
dg Humedad del gas combustible ( g / m3 N ) .

tp Temperatura media superficial de una pared de la caldera.
ts Temperatura media superficial de la caldera.
ta Temperatura del aire ambiente.
t aa Temperatura del agua de alimentación.
tc Temperatura del combustible.
 h op Coeficiente de exceso de aire óptimo en el horno.
 h Infiltración en el horno.
 ca Infiltración en el calentador de aire.
 sgv Coeficiente de exceso de aire a la salida del generador de vapor.
( I aO )' Entalpía de la cantidad de aire teórico a la entrada del precalentador de aire.
( I aO )' ' Entalpía de la cantidad de aire teórico a la salida del precalentador de aire.
I aO Entalpía de la cantidad de aire teórico.
I sgv Entalpía de los gases a la salida del generador de vapor.
Vg Volumen real de gases.
arv Fracción de ceniza volátil.
arp Fracción de ceniza de parrilla.
Crv Fracción de combustible no quemado en los residuos volátiles
Crp Fracción de combustible no quemado en los residuos de la parrilla del horno
Crc Fracción de combustible no quemado en los residuos del cenicero
arp' Fracción de ceniza en los residuos de la parrilla del horno
arv' Fracción de ceniza en los residuos volátiles
Ge Gasto de las extracciones
Grp Gasto de residuos en la parrilla del horno.
Grv Gasto de residuos volátiles.
Grc Gasto de residuos en el cenicero.

R Gasto específico de residuos en la parrilla del horno.
B Gasto de combustible.
Bq Gasto de combustible quemado.
104
 Coeficiente de conservación del calor.

 Eficiencia del generador de vapor (bruta).
n Eficiencia del generador de vapor (neta).
 Temperatura de gases y productos de la combustión.
sgv Temperatura de gases a la salida del generador de vapor.
BH 2 O Fracción volumétrica de agua en los gases de combustión.
pp Presión parcial del vapor de agua en los gases de combustión.
prc' Presión del vapor a la entrada del recalentador.
prc'' Presión del vapor a la salida del recalentador
pe Presión del agua a la entrada del economizador.
pd Presión del domo.
psc Presión del vapor sobrecalentado.
tsc Temperatura del vapor sobrecalentado.
trc' Temperatura del vapor a la entrada del recalentador.
trc'' Temperatura del vapor a la salida del recalentador.
DN Producción nominal de vapor.
Dsc Flujo de vapor sobrecalentado.
Dsat Flujo de vapor saturado.
Drc Flujo de vapor recalentado.
isc Entalpía del vapor sobrecalentado
isat Entalpía del vapor saturado.
irc' Entalpía del vapor a la entrada del recalentador
irc' Entalpía del vapor a la salida del recalentador
iaa Entalpía del agua de alimentación.
Qnp Calor (energía) consumido en necesidades propias por unidad de tiempo.
qnp Calor (energía) consumido en necesidades propias en % del calor disponible.
CO2 Por ciento de CO2 en gases.

O2 Por ciento de O2 en los gases.
CO Por ciento de CO en los gases.
K Coeficiente de Hassintein.
GE Gravedad específica adimensional del combustible (a 15,5C ).
CP Contenido de carbono en el combustible (%).
Np Número de paredes de agua del horno.
Ap Área superficial de las paredes de la caldera.
Va Velocidad del aire en la sala de caldera.
Fc Factor de corrección de q5' por transferencia de calor.

kc Coeficiente de transferencia de calor en el exterior de las paredes de la caldera.
IG Índice de generación de vapor.
Fcc Factor de corrección del consumo de combustible.
Cf Consumo físico de combustible en un período.
Ceq Consumo equivalente de combustible en un período.
Pot Sumatoria de la potencia de cada uno de los equipos eléctricos del generador de
vapor
105
Capítulo IV. Hornos para calderas Angel M. Rubio González
CAPÍTULO IV
HORNOS PARA CALDERAS
SUMARIO.
4.1 Modos de combustión. Tipos de hornos.

4.2 Particularidades de la combustión de combustibles naturales.
4.2.1 Combustibles líquidos.
4.2.2 Combustibles sólidos.
4.2.3 Bagazo combustible.
4.2.5 Suministro de aire para la combustión de combustibles naturales.
4.3 Paredes de agua del horno.
4.4 Hornos para calderas.
4.4.1 Características técnicas de los hornos.
4.4.2 Hornos de cámara.
4.4.3 Hornos de suspensión.
4.4.3.1 Hornos de lecho fluidizado.
4.4.3.2 Hornos ciclónicos.
4.4.3.3 Hornos de torbellino.
4.4.4 Hornos de capa.
4.4.4.1 Hornos de parrilla viajera.
4.4.4.2 Hornos de parrilla fija inclinada.
4.4.4.3 Hornos de parrilla vibratoria.
4.4.4.4 Hornos de pila.
4.4.5 Hornos de semi-suspensión.
4.4.5.1 Hornos de parrilla horizontal basculante.
4.4.5.4 Hornos de parrilla pinhole.
4.4.6 Distribuidores y dosificadores.
4.4.7 Tendencias en el uso de hornos para bagazo.
Galería de fotos.
Nomenclatura.
4.1 Modos de combustión. Tipos de hornos.
Los modos creados para lograr la combustión de los combustibles son varios, respondiendo esto
a la necesidad de contar con formas diferentes de quemarlos, para que, ante la variedad de tipos
de combustibles, se logre siempre por algún método una combustión efectiva. Por otra parte,
dada la necesidad de que las características de los hornos se adapten a los diferentes modos de
combustión, se han tenido que desarrollar diferentes tipos de hornos.
En este capítulo se estudiarán los procesos de la combustión en los hornos y los tipos más
característicos que existen, enfocando este estudio hacia el logro de una explotación más
eficiente.
Los modos de combustión que tienen mayor importancia son tres:
 Combustión en llama.
 Combustión en suspensión.
 Combustión en capa.
El primer modo, la combustión en llama, consiste en quemar el combustible en fase gaseosa

(gases) atomizado (líquidos) y pulverizado (sólidos) lanzándolo y mezclándolo con el aire de
manera tal, que se forme una llama estable y continua a la salida del quemador. Como se ve,
puede utilizarse este modo de combustión para cualquier tipo de combustible.
106
El segundo modo, la combustión en suspensión, consiste en lanzar el combustible pulverizado a

la cámara del horno de manera tal, que las partículas se quemen estando suspendidas por
corrientes de aire y gases. Se utiliza para combustibles sólidos.
El tercer modo, la combustión en capa, consiste en quemar el combustible acumulado en el piso

(parrilla) del horno, formando una capa o una pila. El empleo de esta variante se limita a los
combustibles sólidos.
Para efectuar el quemado de los combustibles, a través de los diferentes modos de combustión,
se ha desarrollado un considerable número de tipos de hornos. Estos pueden aplicar un solo
modo de combustión o por el contrario, utilizar más de uno simultáneamente para el mismo
combustible.
Seguidamente, se enunciarán diferentes tipos de horno según el modo de combustión, limitando

la referencia a los de mayor trascendencia técnica.
a) Modo de combustión a la llama.

 Hornos de cámara.
b) Modo de combustión en suspensión.

 Hornos de lecho fluidizado.
 Hornos ciclónicos.
 Hornos de torbellino.
c) Modo de combustión en capa.

 Hornos de parrilla viajera.
 Hornos de parrilla fija inclinada.
 Hornos de parrilla vibratoria.
 Hornos de pila.
d) Modo de combustión en suspensión y capa simultáneamente (semi-suspensión).

 Hornos de parrilla horizontal basculante.
 Hornos de parrilla viajera.
 Hornos de parrilla vibratoria.
 Hornos pinhole.
La combustión a la llama y en suspensión resultan más eficientes que la combustión en capa; en

estos modos el proceso se efectúa de una forma más efectiva y sin inconvenientes.
Comparativamente presentan las ventajas siguientes:
 El combustible se quema atomizado o pulverizado, o en suspensión en la cámara. Esto

permite un mejor contacto del combustible con el comburente, aumentando la probabilidad de
choques efectivos entre moléculas, lo que hace que disminuyan las pérdidas por
incombustión.
 El coeficiente de exceso de aire puede reducirse y lograrse una disminución de la pérdida por
calor sensible en los gases de salida.
 En general, la eficiencia del generador de vapor es superior.
 La inercia térmica disminuye y se logran respuestas más rápidas ante los cambios de carga
de la caldera. Esto facilita la automatización.
Como se ha visto, el horno es un elemento fundamental en el generador de vapor, pues es en él

donde ocurre uno de los procesos más importantes de este equipo: la combustión. Además, las
características del horno tienen una influencia decisiva sobre la eficiencia, pues intervienen en
los valores de las pérdidas por incombustión mecánica y química y sobre la magnitud de la
pérdida con los gases de salida. Adicionalmente, en el horno ocurre una buena parte de la
107
transferencia de calor de los gases al agua, lo cual resulta en extremo importante en todo el
trabajo del generador de vapor.
4.2 Particularidades de la combustión de combustibles naturales.

La eficiencia con que ocurra el proceso de combustión, de un combustible natural, será mayor en
la medida en que se incremente su desprendimiento específico de calor (q ) el que a su vez
depende de varios factores, siendo los principales: temperatura en el horno, cantidad de aire
suministrado y grado de mezclado del aire y el combustible. La influencia de la temperatura es
elevada y se muestra en la fig. 4.1.
Figura 4.1
Dependencia del desprendimiento específico de calor con la temperatura.
En la figura se destacan tres zonas: En la zona 1 las temperaturas son bajas y esto provoca una
gran incombustión, lo que hace disminuir el desprendimiento específico de calor. En la zona 2 se
alcanzan temperaturas idóneas para la combustión, por ello su eficiencia se incrementa y el
desprendimiento específico de calor se hace máximo. En la zona 3 las temperaturas resultan
demasiado altas, esto provoca la disociación de productos de la combustión como CO2 y H 2O ,
con un marcado carácter endotérmico, lo que provoca una disminución significativa del
desprendimiento específico de calor y de hecho de la eficiencia de la combustión. En la figura 4.1
también puede apreciarse la influencia de la cantidad de aire suministrado ( ) .
En la fig. 4.2 se ha representado la dependencia del desprendimiento específico de calor (q )

con el aire suministrado, representado por ( ) .
Figura 4.2
Dependencia del desprendimiento específico de calor con la cantidad de aire
suministrado.
108
La influencia del aire suministrado ( ) sobre el desprendimiento específico de calor (q ) es muy

significativa. A valores bajos de  , inferiores a 1, el desprendimiento de calor es bajo, por
resultar insuficiente la cantidad de oxígeno. Su valor se va incrementando a medida que
aumenta  , hasta alcanzar un máximo para   1 (asumiendo un mezclado perfecto). Para
valores de (  1) se produce una disminución del nivel térmico (temperatura) que afecta la
combustión y produce una disminución de q .
Cuando  baja ligeramente de 1 el nivel térmico del proceso varía poco, esto hace que la
pendiente de la zona izquierda de la curva sea ligera; pero cuando  se incrementa por encima
de 1, el nivel térmico varía grandemente, provocando una pendiente pronunciada en la rama
derecha de la curva.
En condiciones reales la combustión presenta desprendimientos específicos de calor inferiores a

los representados en la figura.
La influencia del mezclado del aire y el combustible se mostrará en los sub-epigrafes siguientes.
4.2.1 Combustibles líquidos.
El hecho de que los combustibles líquidos más importantes en la generación de vapor (aceite
combustible pesado (fuel oil) y aceite combustible ligero (diesel)) estén formados por un alto
número de fracciones del petróleo, muchas de las cuales tienen una temperatura de ebullición
menor que su temperatura de ignición, impone la característica de que la combustión de los
líquidos ocurre fundamentalmente en estado gaseoso. Esto obliga a que para lograr una
continuidad en el proceso de combustión, tenga necesariamente que obtenerse una gran
superficie de evaporación que garantice la formación de la cantidad suficiente de gases. Este
fenómeno, unido al hecho de que para lograr una correcta reacción del combustible y el oxígeno,
haya que propiciar la mayor superficie posible de contacto entre ambos, es lo que obliga a
atomizar los combustibles líquidos para lograr un incremento de su superficie específica
(m2 / m3 ) .
La etapa de evaporación tiende a tomar un largo tiempo en comparación con las demás etapas
por las que pasa el combustible líquido para quemarse. Esta es otra razón fundamental para
atomizarlo si se quiere acelerar la velocidad de las reacciones de combustión. Adicionalmente, el
hecho de dividirlo en pequeñas gotas favorece su rápido calentamiento y facilita el mezclado con
el aire.
La atomización del combustible proporciona la formación de un alto número de pequeñas gotas,

que constituyen una verdadera nube de combustible. Por ello, para comprender mejor el proceso
de combustión de un líquido, será necesario estudiar cómo ocurre la combustión en una de estas
gotas.
La pequeña gota de líquido formada por la atomización del combustible dentro del horno, ver la
zona 1 de la fig. 4.3 a, comienza a recibir calor de los gases calientes y las llamas que la rodean.
Esto hace que las fracciones más ligeras se evaporen y la envuelvan formando la zona 2, fig. 4.3
b. Con la continuidad del flujo de calor esta zona se desarrolla y se comienza a mezclar por
difusión con el oxígeno del aire, formando la zona 3, fig. 4.3 c. En la superficie de esta zona se
provoca una concentración tal de oxígeno que, con la alta temperatura del horno, se alcanzan las
condiciones para el comienzo de las reacciones de combustión y la formación de la llama que
constituye la zona 4, de la fig. 4.3 d. El comienzo de las reacciones de combustión provoca el
desprendimiento del calor presente en la gota en forma de energía química y que recibe el
nombre de calor de combustión como ya se conoce. Parte de este calor acelera el proceso de
ebullición de la gota y el resto -la mayor parte- se transfiere al medio por radiación y por
convección mediante los propios gases productos de las reacciones, que se desprenden y pasan
a formar parte de la masa de gases calientes.
En resumen, el proceso de combustión ocurre en cuatro etapas: calentamiento inicial,

evaporación, formación de la mezcla y, finalmente, inflamación de la mezcla combustible.
109
Siempre que las condiciones sean favorables el proceso de combustión de la gota, una vez
iniciado, no se detendrá hasta tanto no se haya evaporado y quemado todo el líquido.
Cuando el proceso de atomización del combustible se ha realizado con una correcta calidad, el
mayor tiempo para la combustión lo tomará la difusión del oxígeno y los gases, por lo que la
combustión transcurrirá en la llamada zona difusiva.
Fig. 4.3
Combustión de una gota de líquido.
La química del proceso de combustión de los hidrocarburos complejos no está totalmente

estudiada; sin embargo, sí se conoce que durante dicho proceso se crean sustancias
intermedias nuevas y que esto ocurre producto de la descomposición térmica de las fracciones
del petróleo. Durante el calentamiento de las gotas, sus integrantes se descomponen mediante
proceso pirogenéticos; si esto ocurre en las zonas 2 y 3 en las cuales está el oxígeno presente y
la temperatura es inferior a 600C , los hidrocarburos pasan a sustancias simples, que se
queman fácilmente y dan origen al CO2 y el H 2O . Si el proceso de descomposición térmica
ocurre en presencia de poco oxígeno, o de distribución incorrecta de éste en el horno, y con
temperaturas superiores a los 600C , en este caso los hidrocarburos pesados pasarán a
hidrocarburos simples y complejos de alto peso molecular y podrán incluso llegar a la formación
de carbono libre, que unido a la ceniza constituirá el residuo volátil conocido como hollín. Esta
situación, en ocasiones, ocurre en determinadas zonas de los hornos de los generadores de
vapor que no tienen un correcto movimiento de los gases. Las partículas de hollín incandescente
dan a la llama una cierta luminosidad característica.
A modo de conclusión, sobre la combustión de los líquidos, se puede plantear que, para lograr
una correcta combustión de estas sustancias, deben garantizarse los siguientes requisitos:
 Atomización adecuada del combustible.

 Suministro del oxígeno suficiente a cada uno de los puntos donde hay combustible.
 Diseño aerodinámico correcto de la cámara del horno, que garantice un mezclado apropiado
de los productos de la combustión incompleta con el aire que facilitará el fin de su
combustión.
110
 Suministro correcto del aire a la raíz de la llama, para garantizar el mezclado del oxígeno y el
combustible y evitar que por descomposición térmica se forme hollín.
 Adecuada temperatura en la cámara del horno para asegurar la estabilidad del proceso.
 Inexistencia de zonas de estancamiento (muertas) en el horno, con pobre movimiento de los
gases.
Con la garantía de los requisitos apuntados anteriormente se asegurará una correcta combustión
y, por ende, una disminución de las pérdidas por incombustión.
4.2.2 Combustibles sólidos.

Se analizará ahora el mecanismo de la combustión de las sustancias sólidas. En este caso se
presentan dos variantes: una cuando el combustible desprende gases durante su calentamiento
y otra cuando no los desprende. Estos son los dos casos extremos en la combustión de una
sustancia sólida en cuanto a este importante fenómeno de generación de gases. Seguidamente,
se verá la primera de estas variantes.
La partícula de combustible sólido que se introduce al horno (fig. 4.4) comienza a recibir calor del
medio circundante (a), aumentando su temperatura, secándose y desprendiendo una
determinada cantidad de gases, ocurriendo de hecho el proceso llamado carbonización (b). La
masa gaseosa, envolviendo la partícula sólida de coque del combustible que se forma, continúa
aumentando su temperatura y comienza a absorber oxígeno del aire circundante (c); cuando su
temperatura y la concentración de oxígeno son las suficientes se produce la ignición y surge la
llama (d). Agotados los productos volátiles ocurre la combustión de la partícula sólida del coque
residual, calentada por el desprendimiento de calor por la combustión de la parte gaseosa, y la
cual, al término de esa etapa, queda, además, en contacto con el oxígeno del aire (e). Durante
este proceso, la mayor parte del calor desprendido es transferido por radiación y por convección
al medio que forman los gases.
Fig. 4.4
Combustión de una partícula de sólido con desprendimiento de gases.
En resumen, la combustión de este tipo de sólido ocurre en cinco etapas: calentamiento inicial y
secado, desprendimiento de volátiles (estas dos etapas pueden resumirse en el concepto de
carbonización), formación de la mezcla combustible, inflamación de la mezcla combustible y
combustión del coque residual compuesto por carbono y ceniza.
111
Se analizará ahora la segunda variante de combustión de un sólido. En este caso, la partícula de

combustible introducida al horno comienza a recibir calor del medio circundante y comienza a
llegarle oxígeno por difusión a través de la capa límite de gases que la rodea; cuando en su
superficie se ha alcanzado una temperatura y una concentración de oxígeno adecuadas, se
produce la ignición de las moléculas y de hecho su combustión. Los productos gaseosos de la
reacción química pasan al medio circundante, también por difusión a través de la capa límite de
gases que rodea la partícula. El desprendimiento de calor producto de la combustión de las
moléculas de la superficie, acelera el calentamiento de la partícula sólida y conduce a su total
reacción con el oxígeno. La mayor parte del calor desprendido pasa al medio por radiación
directa de la llama y por convección mediante los gases calientes que escapan de la partícula
sólida. De tal manera, queda totalmente quemada la partícula. Para una correcta combustión de
este tipo de sustancias se requiere siempre un mayor grado de su preparación (pulverización) y
una mayor temperatura en el horno que en el caso anterior, pues las condiciones son mas
adversas.
Estudiadas ya las dos variantes posibles de combustión de las partículas sólidas, se puede
expresar que la pulverización es un proceso prácticamente imprescindible para lograr una
correcta reacción, pues la misma permite un aumento de la superficie específica que presenta el
combustible, lo que en la primera variante facilita el calentamiento y la generación de gases, y en
la segunda, también el calentamiento y la captación por difusión del oxígeno necesario para la
reacción.
La combustión de los sólidos es siempre más lenta y difícil que la de los líquidos, esto hace que
en dicho proceso se generen muchos productos intermedios de la combustión como CO , para
cuya combustión final es necesario suministrar aire directamente a las zonas en que se
encuentre. Este aire recibe el nombre de aire secundario.
En resumen, para lograr una correcta combustión de un combustible sólido será necesario
garantizar:
 Pulverización (granulometría) adecuada.

 Suministro del aire en la cantidad óptima y en los lugares adecuados, incluyendo el llamado
aire secundario.
 Diseño aerodinámico de la cámara del horno que garantice un correcto mezclado del aire y
el combustible (turbulencia).
 Adecuada temperatura en la cámara del horno.
 Tiempo suficiente de permanencia de la partícula en la zona de condiciones favorables.
4.2.3 Bagazo combustible.
Seguidamente, se explicarán las características específicas del proceso de combustión de una

partícula de bagazo, se particulariza en este combustible teniendo en cuenta la importancia tan
grande que tiene para Cuba y por el hecho de ser una buena ejemplificación de la combustión de
una partícula de una biomasa vegetal, lo que tiene una gran actualidad por el amplio uso que
está ganando la biomasa en la energética.
Una vez que la partícula de bagazo ha sido introducida al horno, se inicia la primera etapa de su
combustión que consiste en su calentamiento, acompañado de la pérdida de la humedad libre y
con un efecto endotérmico. Esta etapa dura hasta que se alcanza una temperatura de
aproximadamente 100 a 110C . Desde esta temperatura hasta los 170C transcurre la
segunda etapa, caracterizada por la desabsorción de la humedad fija e inicio de la
descomposición de la masa orgánica (grupos hidroxilos y carboxilos). Esta segunda etapa es
también endotérmica.
La tercera etapa ocurre entre los 170C y los 245C , aquí ocurre la descomposición de la
lignina (190C ) , la celulosa (200C ) y la hemicelulosa (208C ) ; esta etapa es también
endotérmica.
112
La cuarta etapa consiste en el mezclado con el oxígeno y la inflamación y combustión de los

volátiles desprendidos en las etapas anteriores. Esta etapa ocurre entre los 245C y los
380C y se caracteriza por una rápida elevación de la temperatura, una intensificación del
proceso de descomposición y lógicamente un efecto exotérmico. En esta etapa se quema
aproximadamente el 40% de la masa combustible.
La quinta y última etapa ocurre a temperaturas superiores a los 380C , en ella culmina la
combustión de los volátiles y ocurre la combustión de la masa sólida (coque). La velocidad de
reacción en esta etapa es baja comparada con la anterior y su tiempo de duración es el mayor
de todos. En ella se completa la combustión de la partícula y culmina el desprendimiento de
calor.
Se conoce, además, que la velocidad de reacción de la partícula de bagazo, en las cuatro

primeras etapas, es directamente proporcional a la velocidad de calentamiento y en la quinta
etapa la proporcionalidad es inversa.
Algunos autores simplifican las etapas de combustión del bagazo a tres:
I Etapa (30  100C )  Evaporación de la humedad.

II Etapa (100  325C )  Emisión y combustión de volátiles.
III Etapa (325  490C )  Combustión del coque.
Los parámetros cinéticos del proceso de combustión para estas etapas son los mostrados en la
Tabla 4.1.
Tabla 4.1
Parámetros cinéticos de la combustión del bagazo
Parámetro Unidades II Etapa III Etapa
n - 1,086 1,440
E kJ / mol 78,84  79,44 105,04 118,98
k0 5 1
10 s 1,498 1,730 0,610 1,410
n - Orden aparente de la reacción.
E - Energía de activación.
k0 - Coeficiente pre-exponencial.
El tiempo de combustión total de una partícula de sólido puede calcularse aproximadamente por
la siguiente ecuación:
 02
 (s) (4.1)
T CO2
Donde:
 - Tiempo para la combustión total de la partícula de sólido (s) .
 0 - Dimensión inicial de la partícula (m) .
T - Temperatura absoluta del medio circundante (K ) .
CO2 - Concentración de oxígeno en el medio circundante (%) .
 - Coeficiente que depende del combustible.
En el caso particular del bagazo se dispone, para calcular el tiempo de combustión, de la

expresión siguiente:
113
k7
  k d  C (1  Wp ) (1  V f ) e (s)
k2
1 ae
k3
p
k4
O2
k5 k6 T
(4.2)
Donde:
d ae - Diámetro aerodinámico equivalente de la partícula de bagazo (m) .
p - Densidad de la partícula de bagazo (kg / m3 ) .
CO2 - Concentración de oxígeno (%) .
Wp - Humedad de la partícula (%) .
V f - Velocidad del flujo (m / s) .
T - Temperatura absoluta del flujo (medio circundante) (K ) .
k1  k7 - Constantes experimentales.
El proceso de combustión del bagazo, como el de muchos otros sólidos, tiene la mayor inversión
de tiempo en la difusión del oxígeno y los productos de la combustión, por ello se dice que la
combustión ocurre en la zona difusiva.
Como ya se había demostrado por otras vías, se puede ver en la ecuación 4.1 -en particular para
el bagazo se ve en la ecuación 4.2- que para acelerar la combustión de un sólido es necesario
pulverizarlo para disminuir las dimensiones de las partículas y aumentar la temperatura del horno
y la concentración de oxígeno en éste.
En cuanto a los combustibles gaseosos, el más utilizado en la energética es el gas natural -

compuesto fundamentalmente por metano- el cual presenta una alta estabilidad térmica ya que
solamente por encima de los 600C se descompone formando partículas de hollín de difícil
combustión.
En los casos en que el gas se queme en quemadores de pre-mezcla, en los cuales se unen el
aire y el gas antes de llegar a la zona de combustión (boquilla del quemador), el tiempo del
proceso de combustión está dado por el tiempo de la reacción química y se dice entonces que la
combustión ocurre en la zona cinética. En este caso, si se logra un rápido calentamiento de la
mezcla, por encima de la temperatura de inflamación, se logra una alta velocidad de reacción,
sin dar tiempo a la descomposición térmica. Esta situación hace que no aparezca hollín en la
llama y que ésta resulte no luminosa.
En los casos de quemadores difusivos, que suministran al horno el gas y el aire por separado o
mezclados solo parcialmente, el tiempo de la combustión queda determinado por el tiempo de
difusión (mezclado) del gas y el aire; en este caso la combustión ocurre en la zona difusiva. El
tiempo de combustión será entonces muy superior al anterior y tenderá a formarse cierta
cantidad de hollín dando origen a una llama luminosa.
4.2.5 Suministro de aire para la combustión de combustibles naturales.

Como se ha demostrado ya, para lograr una correcta combustión es necesaria una determinada
preparación del combustible, atomización si es líquido y pulverización si es sólido, pero no
siempre esto es suficiente; en ocasiones hay que precalentar los líquidos y secar los sólidos,
además de que siempre es imprescindible organizar en el horno el proceso de mezclado del
combustible y el aire, lo que se verá seguidamente.
El suministro del aire para la combustión de un líquido se realiza descargándolo todo a la raíz de
la llama y procurando que tenga la adecuada turbulencia como para lograr un correcto mezclado
con el combustible.
114
Existen dos formas de suministrarlo, una, cuando al quemador lo envuelve un conducto en forma
de caracol, como se muestra en la fig. 4.5 y que hace que el aire se descargue a la raíz de la
llama en forma de torbellino.
Fig. 4.5
Suministro de aire para combustible líquido. Conducto tipo caracol.
La otra forma de suministrar el aire es a través de un conducto directo, con paletas para crear
turbulencia al final. El efecto logrado en este caso es similar al anterior, pero menos acentuado.
Véase la fig. 4.6.
Fig. 4.6
Suministro de aire para combustible líquido. Conducto directo con paletas.
En los combustibles sólidos -quemados a la llama- el suministro fundamental de aire se realiza

también directamente a la raíz de la llama, pero además se suministra una parte a los gases que
la rodean para garantizar su completa combustión, pues en este tipo de combustible las
condiciones para la combustión son más adversas y es difícil lograr un correcto mezclado del
aire y el combustible. El aire que se suministra directamente a la raíz de la llama se denomina
aire primario y el aire suministrado a la periferia se llama aire secundario. Véase la fig. 4.7.
Fig. 4.7
Suministro de aire para combustible sólido pulverizado. Combustión en llama.
En el caso del bagazo, cuando es quemado en pila, casi todo el aire se suministra a la periferia
de la pila, pero cuando es quemado en semi-suspensión se suministra, aproximadamente, aire
115
primario en un 80 % por el piso del horno y aire secundario en un 20 % por la pared trasera a
una cierta altura del piso. Véase la fig. 4.8.
Fig. 4.8
Suministro de aire para sólidos quemados en semi-suspensión.
En algunos hornos para sólidos se suministra aire secundario también por la pared frontal y
desde otros puntos. Ver foto 4.1 en la galería de fotos. El suministro de aire para los hornos de
quemado en suspensión adquiere particularidades especiales que se estudiarán posteriormente.
El suministro adecuado de aire en todos los casos debe evitar que en los gases de salida vayan
hidrocarburos sin quemarse o sustancias parcialmente quemadas, pues esto significa pérdidas
de calor que deben evitarse o al menos atenuarse con una buena organización de la combustión
en el horno de la caldera.
En la proyección, explotación y reconstrucción de los generadores de vapor, deben tenerse

presente, además, algunas recomendaciones que a continuación se darán y que ayudan a
organizar el proceso de la combustión en el horno. Estas son:
 La velocidad de suministro del aire a la raíz de la llama para los líquidos debe estar en el
siguiente rango:
Para quemadores mecánicos V  25 30 m / s
Para quemadores con vapor V  5 8 m / s
Estos quemadores que aquí se mencionan serán objeto de estudio posteriormente.
 La temperatura del horno debe ser la más alta posible. En epígrafes posteriores se
establecerán límites a su valor para evitar las incrustaciones externas, fenómenos de
corrosión y la formación de sustancias contaminantes.
 La temperatura del aire para suministro al horno debe ser la adecuada. Ver
recomendaciones en la Tabla A-13. Debe recordarse que el calentar el aire no solo pretende
elevar la temperatura en el horno, sino también disminuir la temperatura de los gases a la
salida para incrementar la eficiencia.
 La altura del horno debe garantizar un máximo de combustión de los gases y partículas
sólidas antes de que dejen la cámara de combustión. La altura y el recorrido seguido
determinan el tiempo de estancia de los gases y partículas sólidas en el horno y de hecho
deciden si estos concluyen o no su combustión antes de abandonar la cámara del horno.
 La profundidad y ancho del horno deben ser suficientes para evitar que la llama de los
quemadores choque con la pared que tienen enfrente, esto evita que se desorganice la llama
y que se dañe la pared.
 La aerodinámica del horno debe asegurar una turbulencia máxima y evitar puntos de
estancamiento de gases en él.
116
 Deberá evitarse por todos los medios que los quemadores goteen, ya que además de
incrementar las pérdidas por incombustión, provocan una capa sobre el piso muy difícil de
eliminar y peligrosa, pues puede provocar una explosión.
Garantizando de una manera óptima estas recomendaciones se obtendrá una combustión

eficiente con un alto desprendimiento de calor.
4.3 Paredes de agua del horno.

En el horno del generador de vapor, resultado del proceso de combustión, se generan gases con
una alta temperatura, y existen amplias regiones del horno ocupadas por las llamas. Esto crea
condiciones ventajosas para la transferencia de calor, pues los gases y llamas están en
posibilidades de transferirlo tanto por radiación como por convección. Con el objetivo de captar
ese calor desprendido en el horno, en su superficie interior se colocan las llamadas paredes de
agua, que no son más que tubos -colocados verticalmente- alimentados con agua por la parte
inferior y en cuyo interior, producto de la aceptación de calor, se forma una mezcla de vapor y
agua que es descargada al domo. Las paredes de agua reciben también el nombre de pantallas
de agua por la función que hacen de apantallar y proteger del calor las paredes de refractario,
así como disminuir las pérdidas de calor al medio ambiente. Las paredes de agua pueden no
cubrir toda la superficie interior del horno, sino sólo una determinada fracción de ésta, lo que se
logra colocando los tubos con cierto espaciamiento entre sí. Véase la fig. 4.9 y la foto 4.2 en la
galería de fotos. Estas paredes reciben el nombre de paredes de tubos espaciados.
Fig. 4.9
Pared de agua de tubos espaciados lisos.
El por ciento que ocupan las paredes de agua está en dependencia del área de aceptación de
calor que deba colocarse en el horno, con el objetivo de disminuir la temperatura de los gases a
la salida del mismo por debajo de la temperatura de fusión de la ceniza, pues de salir los gases
con una temperatura superior, la ceniza iría en un estado pastoso, se adheriría a las superficies
de transferencia de los haces de caldera y los sobrecalentadores, y al enfriarse formaría una
capa de incrustaciones muy difícil de quitar y que obstruiría la transferencia de calor. En la Tabla
4.2 se dan recomendaciones generales de la temperatura de los gases a la salida del horno y en
la Tabla A-10, de los anexos, se pueden verse valores de las temperaturas de fusión.
Tabla 4.2
Temperatura recomendada para los gases a la salida del
horno
Combustible Temperatura (C )
Petróleo combustible 8001250
Gas natural 8001250
Turba 950
Bagazo 9001100
El espaciamiento de las pantallas de agua no siempre es uniforme en toda la pared del horno.
Esto puede verse en la fig. 4.10 mediante un corte transversal. Esta distribución se hace con el
117
objetivo de colocar la mayor cantidad de tubos en el centro y la menor en los ángulos, para
obtener una disposición acorde con el desprendimiento de calor, que en el centro del horno
ocurre en mayor magnitud.
Fig. 4.10
Vista superior de una pared de agua con espaciamiento diferenciado de los tubos.
En ocasiones, en las esquinas de los hornos no se colocan tubos de la pared de agua, pues en
ellas la transferencia de calor es baja y se ve afectada la circulación del agua en el interior del
tubo, lo que crea el peligro de estancamiento de la circulación y el sobrecalentamiento del
mismo, condiciones estas que favorecen la posibilidad de una rotura por disminución de las
propiedades mecánicas del material del tubo.
Las paredes de agua se colocan en el horno, en relación con la superficie de la pared de

refractario, de diferentes maneras, con la finalidad de modificar la magnitud del calor que reciben
por radiación. En la fig. 4.11 pueden verse variantes de colocación de una pantalla de agua de
tubos lisos.
Fig. 4.11
Distintos sistemas de colocación de los tubos de las paredes
de agua en relación con la superficie de la pared de refractario.
La primera variante (a) muestra una pared cuyos tubos están colocados en ligero contacto con el
refractario, en este caso la radiación es muy alta pues la recibe prácticamente toda la superficie
del tubo. En la segunda variante (b) la pared se ha empotrado en el refractario pero no lo
contacta, el tubo recibe radiación directa solamente en una parte de su superficie y por reflexión
del refractario en el resto; en suma recibe menos radiación que en la anterior variante. La tercera
variante (c) es también empotrada, pero el tubo es abrazado por el refractario, por eso recibe
menos radiación que en los casos anteriores. En la última alternativa (d) los tubos son cubiertos
completamente por material refractario, en este caso la radiación desde las llamas se reduce a
cero. Esta variante es empleada para proteger ciertas zonas de las pantallas en las que la
radiación resulta excesiva.
Existen paredes de agua de tubos lisos (véase la fig. 4.9) y paredes de agua con tubos aleteados
(véase la fig. 4.12). Las paredes aleteadas se construyen con el fin de intensificar la
transferencia de calor en el horno, especialmente en aquellos casos en que después de colocar
paredes lisas, con el mínimo espaciamiento posible y teniendo cubiertas todas las paredes
interiores, no se logra disminuir la temperatura de los gases a la salida del horno hasta el valor
apropiado.
118
Fig. 4.12
Pared de agua de tubos aleteados.
En el piso de los generadores de vapor también se colocan tubos de agua, pero en este caso se
cubren con una capa de refractario para protegerlos de la intensa radiación de las llamas, ya que
en ellos las condiciones de circulación de la mezcla agua-vapor no son las mejores, dada su
posición casi horizontal, lo que pudiera acarrear un aumento excesivo de su temperatura, una
baja en su resistencia mecánica y su rotura dadas las altas tensiones a que se ven sometidos.
Véase la fig. 4.13.
Fig. 4.13
Piso de agua con recubrimiento refractario.
En muchos generadores de vapor el piso es parte del circuito de la pared de agua trasera, por lo
que están colocados en serie. También suelen colocarse techos de agua, los que pueden ser
independientes o estar en serie con la pared frontal y con las laterales.
Las paredes de agua están interconectadas al domo, tanto para su suministro de agua como
para la descarga de la mezcla agua-vapor, a través de colectores o cabezales (ver 4.3 en galería
de fotos). Estos se comunican con el domo mediante un número menor de tubos para evitar
hacer una gran cantidad de huecos en él, lo que lo debilitaría mucho desde el punto de vista de
su resistencia mecánica. Véase la fig. 4.14.
Fig. 4.14
Colector de intercomunicación para suministro de agua desde el domo a la pared de agua.
119
Las pantallas también pueden construirse con los tubos contactando unos con otros, llamadas de
tubos tangentes (fig. 4.15 a) o unidos los tubos por chapas metálicas soldadas, llamadas en este
caso de membrana (fig. 4.15 b y 4.4 y 4.10 en la galería de fotos). La chapa que permite unir los
tubos actúa también como una aleta, intensificando la captación de calor por la pantalla de agua.
En ambos casos esto permite construir paredes de refractario de menor espesor con un
considerable ahorro de este costoso material o incluso con empleo de otros materiales aislantes
más económicos.
a b
Fig. 4.15
Paredes de agua de tubo tangente (a) y membrana (b).
En la Tabla 4.3 se presenta un resumen comparativo de las pérdidas de calor a través de

diferentes tipos de pantallas de agua lo que da una idea de su efectividad en cuanto a la
preservación del calor en el horno.
Tabla 4.3
Pérdida comparativa de calor al medio
ambiente a través de las pantallas.
Tipo de pantalla Pérdida.
De membrana 1,0
De tubos tangentes 1,6
De tubos aleteados 2,4
no empotrados
De tubos lisos 10,0
no empotrados
Las paredes de agua, cuanto más aíslan térmicamente, más permiten reducir los aislamientos a
base de refractario y otros materiales, lo que reduce los costos de construcción de los hornos.
En 4.11, en la galería de fotos, puede verse la secuencia del montaje de las paredes de agua de
un horno, en este caso paredes de membrana pre-fabricadas.
4.4 Hornos para calderas.
4.4.1 Características técnicas de los hornos.

Las características técnicas de los hornos son los parámetros térmicos que presentan y que los
caracterizan, los más importantes son:
120
Carga térmica específica volumétrica.
La carga térmica específica volumétrica del horno es el parámetro que define el límite de su
capacidad para quemar combustible de manera eficiente, en función de su volumen activo. Se
define como:
Bq Qd
qv  (kW / m3 ) (4.3)
Vh
Donde:
qv - Carga térmica específica volumétrica (kW / m3 ) .
Bq - Gasto de combustible quemado (kg / s)
Qd - Calor disponible (kJ / kg ) .
Vh - Volumen activo del horno (m3 ) .
Valórese que, en la operación de un horno con un determinado volumen, que consuma un

combustible de cierto calor específico de combustión que determina el calor disponible, si se
decide aumentar su carga térmica específica volumétrica, tendría que hacerse quemando una
mayor cantidad de combustible y produciendo una mayor cantidad de gases. Esto, unido al
hecho de que el área de flujo de los gases en el horno es constante, provocaría un aumento de
su velocidad y reduciría el tiempo de permanencia de los gases en el horno, pudiéndose
provocar una afectación de la combustión e incrementarse las pérdidas.
Lo anteriormente explicado fundamenta el por qué los hornos no deben operarse con cargas
térmicas específicas volumétricas por encima de la de su diseño, pero tampoco deberán
explotarse con valores muy bajos, pues esto significaría la subutilización de su volumen, de
hecho, una pobre utilización del horno.
Nótese que el inverso de la carga térmica específica volumétrica da una medida del tiempo de
permanencia de los gases en el horno, pues a mayor qv menor es su inverso.
Los hornos de calderas presentan por lo general una carga térmica específica volumétrica que
3
varía entre 160 y 470 (kW / m ) . En la Tabla A–3 pueden verse recomendaciones de valores
típicos. Estas cargas térmicas específicas se corresponden con tiempos de permanencia en
hornos típicos, que están en el orden de 3 a 1 segundo aproximadamente. La partícula deberá
entonces tener un tiempo de combustión inferior a éste -lo que deberá lograrse con las
condiciones del horno y la preparación del combustible- para poder alcanzar una alta eficiencia
en la combustión.
Durante el diseño de los hornos se procura emplear los mayores valores de qv permisibles, con
la finalidad de lograr sean más compactos y reclamen menor cantidad de material refractario y
metales lo que los abarata.
Carga térmica específica superficial.
La carga térmica específica superficial es un parámetro que define el límite de la capacidad del
horno para quemar combustible en función de su sección transversal. Se define como:
Bq Qd
qf  (kW / m2 ) (4.4)
Fh
121
Donde:
q f - Carga térmica específica superficial (kW / m2 ) .
Fh - Área de la sección transversal del horno (m 2 ) .
Los hornos presentan valores de q f que varían entre 1 300 y 9 300 (kW / m2 ) . Para los
combustibles más comunes se dan los valores permisibles en la Tabla A–3.
Carga térmica específica de la parrilla.
La carga térmica específica de la parrilla es el parámetro límite de la capacidad que tiene la

parrilla del horno para quemar combustible, como se comprenderá es solo evaluable cuando se
opera con un combustible sólido quemado en capa. Este parámetro se define como:
Bq Qd
qA  (kW / m2 ) (4.5)
R
Donde:
qA - Carga térmica específica de la parrilla (kW / m2 ) .
R - Área activa de la parrilla (m 2 ) .
Los hornos para calderas presentan valores de qA que varían desde 1 200 hasta 1 700
2
(kW / m ) , en la Tabla A–3 pueden verse algunas recomendaciones.
El empleo de valores bajos de qA significa una subutilización de la parrilla, mientras que valores
excesivamente altos comprometen la eficiencia de la combustión.
Eficiencia de la combustión.
Teniendo en cuenta que la eficiencia del proceso de combustión se decide esencialmente en el

horno, suele este parámetro darse como una de sus características. La eficiencia de la
combustión se define como:
c  100  (q3  q4 ) (%) (4.6)
La eficiencia de la combustión evalúa la efectividad con que el horno quema el combustible. En

hornos de pobre eficiencia ésta puede moverse cerca del 85%, mientras que en los más
eficientes puede estar en el orden del 99.5%, lográndose una combustión casi perfecta.
4.4.2 Hornos de cámara.
Los hornos de cámara, como su nombre indica, están constituidos por una cámara donde se
quema el combustible, en este caso, mediante quemadores a la llama. Estos pueden operar con
combustibles líquidos, gaseosos o sólidos (ver fig. 4.16). La forma general de este horno es un
prisma de base rectangular y en ocasiones cuadrada, cuya altura es mucho mayor que el ancho
y la profundidad. Los quemadores se colocan en la pared frontal, en las paredes laterales y muy
excepcionalmente en el techo.
Los hornos de cámara tienen por lo general todas sus paredes apantalladas, incluyendo el techo
y el piso; presentan además una alta eficiencia por utilizar el modo de combustión a la llama que
es el más efectivo de todos; aunque esto, en el caso de los sólidos, obliga en ocasiones a
complejos y costosos sistemas de preparación del combustible. La utilización de este modo de
combustión facilita la automatización del proceso de combustión y el empleo de bajos
coeficientes de exceso de aire, lo que ayuda a alcanzar altos valores de eficiencia en el
generador de vapor.
122
Los hornos de cámara son, en la actualidad, los más empleados en las centrales termoeléctricas,
por ser los que permiten las mayores capacidades de generación de vapor y por lo tanto de
energía eléctrica, además de por las favorables características anteriormente apuntadas.
Los hornos de cámara se dividen en dos tipos: hornos de cámara abierta (fig. 4.16 a) y hornos de
cámara semi-abierta (fig. 4.16 b).
a b
Cámara abierta (a). Cámara semi-abierta (b)
Fig. 4.16
Hornos de cámara
Los hornos de cámara abierta presentan una sola cámara como tal, mientras que los de cámara
semi-abierta presentan dos, una inferior llamada propiamente cámara de combustión, que es
donde están ubicados los quemadores y en la cual transcurre en lo fundamental el proceso de
combustión, y una superior, llamada de enfriamiento, donde concluye el proceso de combustión
y se transfiere una parte importante del calor a las paredes de agua y sobrecalentadores
radiantes.
Los hornos de cámara utilizados para sólidos pueden a su vez clasificarse en hornos con
extracción de ceniza seca o con extracción de ceniza líquida. Los hornos con extracción de
ceniza seca (fig. 4.17) son los más ampliamente utilizados en el mundo, son del tipo de cámara
abierta y tienen una tolva inferior para recoger la ceniza que se desprende de las llamas. La
región de la tolva tiene una temperatura muy inferior a la de la zona ocupada por las llamas, por
lo que la ceniza cae en forma sólida al fondo de la tolva de donde es extraída periódicamente. En
estos hornos la fracción de ceniza extraída por la tolva con relación a la total del combustible
(arp ) varía de 0,10 a 0,15.
Fig. 4.17
Horno de cámara abierta con extracción de ceniza seca.
Los hornos, para sólidos, con extracción de ceniza líquida pueden ser de cámara abierta o semi-
abierta (fig. 4.18) en ambos casos, en la zona de ubicación de los quemadores, las pantallas de
agua se recubren con material refractario para crear una zona de altas temperaturas ( 1500 a
123
1600C ) con lo que se consigue fundir una parte de la ceniza, la cual escurre hacia el fondo del
horno y sale por el orificio previsto para ello. La ceniza no fundida se solidifica en la cámara de
enfriamiento y sale con los gases.
1- Cámara de combustión 3- Quemadores

2- Cámara de enfriamiento 4- Orificio
5- Extractor de ceniza
Cámara abierta (a). Cámara semi-abierta (b).
Fig. 4.18
Hornos de cámara con extracción de ceniza líquida.
En los hornos de cámara abierta se logra fundir una fracción de ceniza respecto a la total del
combustible del orden del 0,20 – 0,25 (arp ) . En los hornos de cámara semi-abierta la fracción
de ceniza extraída fundida es mayor: 0,50 – 0,60 (arp ) .
De todo lo anterior se puede concluir, que el sistema de extracción de la ceniza tiene una gran
influencia sobre la forma del horno.
En los hornos de cámara es recomendable que exista un sistema automático para la detección
de la combustión y su encendido automático en caso de fallos. Esto es importante, pues, sobre
todo en gases y líquidos, la acumulación de mezclas aire–combustible dentro del horno sin
quemarse, puede provocar explosiones peligrosas y de graves consecuencias. Este fenómeno
también se prevé mediante la colocación de válvulas de explosión en el horno, que son sistemas
con una gran capacidad de desalojo de gases y que accionan en caso de incremento peligroso
de la presión en el horno. Estas válvulas también pueden colocarse en puntos del conducto de
gases.
En las cámaras de combustión, de los hornos de cámara, existen diferentes zonas según las
temperaturas que se alcancen, pero hay dos de máxima importancia: núcleo de máxima
temperatura –zona de acción de los quemadores– donde se pueden alcanzar valores de
temperatura de 1550 – 1900C y se concentra una buena parte de las reacciones de
combustión, y la zona de salida de los gases, donde la temperatura ha descendido
considerablemente ( 800 - 1250C ).
Las altas temperaturas que se alcanzan en estos hornos favorecen la formación de óxidos de
nitrógeno ( NOx ) altamente contaminantes, lo que se ha constituido en su principal desventaja.
Los hornos de cámara presentan las características técnicas siguientes:
qv  163  465 kW / m3
q f  9200  9300 kW / m2
c  95  99,5 %
Para mayor información se sugiere ver Tabla A–9 de los anexos.
124
El costo inversionista de los hornos de cámara queda definido por tres aspectos esenciales: su
tamaño y el sistema de pantallas de agua (que deciden sobre la cantidad de refractario, aislantes
térmicos y estructura metálica a emplear) y el equipamiento auxiliar, que abarca los quemadores,
el sistema de extracción de ceniza y los equipos preparadores del combustible. Estos últimos en
el caso de los combustibles sólidos tienen un peso clave en el costo. Lo expresado conduce a la
conclusión siguiente: resulta necesario trabajar para lograr hornos pequeños a partir del empleo
de altos valores de cargas térmicas específicas de su volumen, lo que implica organizar muy
bien el proceso de combustión, valorando profundamente el grado de preparación que será
necesario dar al combustible, pues además del costo de inversión del equipamiento necesario
para ello, su consumo energético en operación puede llegar a ser alto.
Los costos de mantenimiento de los hornos de cámara no son altos y están determinados en
buena medida por los del equipamiento auxiliar.
4.4.3 Hornos de suspensión.
4.4.3.1 Hornos de lecho fluidizado.
Los lechos fluidizados tuvieron su origen en los trabajos desarrollados por Fritz Winkler para
gasificar el carbón, a mediados de la década de 1920. Con posterioridad se realizaron las
primeras aplicaciones para la combustión con fines energéticos, pero no fue hasta 1960 que, con
la necesidad de reducir las emisiones gaseosas contaminantes ( SO2 y NOx ) y viéndose en el
lecho fluidizado una vía para su alcance, se desarrollaron importantes esfuerzos investigativos e
implementaciones industriales, que condujeron a los primeros generadores de vapor comerciales
con horno de lecho fluidizado. Estos hornos operaban con carbón como combustible y
posteriormente surgieron aplicaciones en otros combustibles, como por ejemplo la cáscara de
arroz y otras biomasas, y recientemente se han comercializado algunos para bagazo.
Las primeras instalaciones de generadores de vapor con lecho fluidizado estuvieron en el campo
de las empresas industriales, pero en la actualidad ya éste se acepta como una tecnología
madura para la generación eléctrica.
La combustión en lecho fluidizado se caracteriza por la intensa transferencia de calor en la

cámara del horno y por las bajas temperaturas a que ocurre ( 800  900C ). Con estas bajas
temperaturas se reduce la formación de NOx , la que tiene su punto crítico de formación por
encima de los 1482C .
En la fig. 4.19 se muestra la formación de un lecho fluidizado. En 4.19 a, se presenta una capa
de combustible sobre una parrilla distribuidora de aire; si la velocidad del aire es baja, este
atraviesa la capa y provoca las reacciones de combustión, pero el combustible permanece
formando un lecho fijo. Si se incrementa la velocidad del aire cierto valor, fig. 4.19 b, las
partículas de combustible serán suspendidas por la corriente de aire y gases de la combustión,
formándose un lecho o capa fluidizada que adquirirá ciertas propiedades de fluido, de donde
toma su nombre. Si la velocidad del aire se incrementa aún más, podrá pasarse al llamado lecho
fluidizado burbujeante, en el cual las burbujas de aire se unen formando grandes huecos en el
lecho de partículas sólidas, fig. 4.19 c.
En los niveles de fluidización, mínimo y burbujeante, la superficie del lecho está bien definida y
se aprecia correctamente la transición entre el lecho y el volumen de la cámara por encima de
éste, ese espacio recibe el nombre de zona de desprendimiento.
Si se incrementa aún más la velocidad del aire, se hacen circular los sólidos y una parte de ellos
será atrapada mediante captadores (dispositivos separadores) y retornada a la cámara, en este
caso se estará en presencia de un lecho fluidizado circulante fig. 4.19 d. En este caso, en la
parte inferior se crea una zona de lecho denso y en la parte superior una zona de
desprendimiento y recirculación.
125
Lecho fijo (a). Lecho fluidizado (b). Lecho fluidizado burbujeante (c).
Lecho fluidizado circulante (d).
Fig. 4.19
Proceso de formación del lecho fluidizado.
Las calderas comerciales emplean alguno de estos dos últimos sistemas: lecho fluidizado
burbujeante (LFB) o lecho fluidizado circulante (LFC). Con el objetivo de lograr estabilidad en el
lecho, éste se crea primero con algún material inerte, generalmente arena sílice, después se
calienta con un sistema auxiliar de combustión y finalmente se suministra el combustible principal
y se inicia el proceso de su combustión. Al lecho puede también suministrarse caliza, dolomita u
otro material, para contribuir a la eliminación del azufre.
El comportamiento de la caída de presión en un lecho resulta interesante y se muestra en la fig.

4.20.
Fig. 4.20
Variación de la caída de presión en el lecho con el aumento de la velocidad del aire.
Al inicio, cuando comienza a incrementarse la velocidad del aire y con la condición de lecho fijo,
la caída de presión aumenta constantemente; después, cuando se alcanza la fluidización
permanece constante y cuando se produce el arrastre de las partículas disminuye. Esta última
zona corresponde a la transportación neumática de sólidos y no es empleada en los hornos.
En las figuras 4.21 y 4.22 se han representado dos calderas con lecho fluidizado, la primera de
lecho burbujeante (LFB) y la segunda de lecho circulante (LFC).
En los LFB la partícula permanece en el lecho denso hasta tanto se reduce su tamaño a uno tal,
que puede ser arrastrada por la corriente gaseosa. El tiempo de permanencia depende del
tamaño inicial y de su velocidad de decrecimiento producto de la combustión y de las colisiones
que sufra. Las partículas muy finas arrastradas desde el momento de su entrada son capturadas
en buena medida y recirculadas. Las calderas con LFB que trabajan con carbón operan con
velocidades de gases de 2,4  3 m / s y partículas de 1  1,2 mm . Por la placa distribuidora de
aire se suministra entre el 85 y el 100 % del aire necesario. Los LFB son los que se están
empleando para el bagazo.
126
Fig. 4.21
Caldera de lecho fluidizado burbujeante (LFB).
Fig. 4.22
Caldera de lecho fluidizado circulante (LFC).
En los LFC muchas más partículas son arrastradas que en el caso del LFB, por eso es
imprescindible un sistema captador y recirculador de partículas al lecho. En este caso el tiempo
de residencia de las partículas depende de la tasa de recirculación de sólidos, pero siempre es
superior que el de permanencia de los gases. Las calderas con LFC que trabajan con carbón
operan con velocidades del orden de los 6,1 m / s y partículas de 0,15  0,20 . Por la placa
distribuidora de aire se suministra del 50  70 % del aire necesario. Con bagazo no se utilizan
los LFC.
127
En las calderas de lecho fluidizado, en general, la ceniza se extrae por dos vías: mediante el
sistema de purga o drenaje del horno y mediante los gases de salida. Con vistas a evitar la
contaminación atmosférica los gases deberán ser purificados, siendo el método más utilizado el
de filtros de saco.
En las calderas de lecho fluidizado es típica la colocación de una superficie de intercambio de

calor -del tipo de haz tubular- en el seno del lecho, con el objetivo de lograr un balance
energético y mantener en éste la temperatura deseada (véase la fig. 4.21). En los casos que el
balance de calor en el horno lo aconseje, esta superficie puede ser mínima o incluso no existir.
Las características constructivas de la placa distribuidora de aire primario de una caldera de

lecho fluidizado resultan interesantes por lo que se muestran en la fig. 4.23. La placa se coloca
sobre los tubos de agua y la constituyen una placa metálica selladora y los casquetes de
burbujeo para el suministro del aire. La introducción del aire primario mediante los casquetes
provoca una caída de presión que puede estar entre 980 y 3920 Pa ( 100 y 400 mm de H2O ).
La placa debe impedir el paso del aire excepto por los casquetes y ser capaz de resistir el peso
de un desplome del lecho (combustible y arena) y también la deformación que tiende a producir
la presión de aire desde abajo. Véase 4.5 en la galería de fotos.
Fig. 4.23
Placa distribuidora de aire y casquete de burbujeo.
En todas las calderas con LFC (ver fig. 4.22) y en algunas de LFB (cuando no tienen superficie
de transferencia de calor en el lecho) se utiliza un suministro de aire secundario con el objetivo
de completar la combustión e incrementar la turbulencia. La penetración del chorro de aire
secundario en el lecho es fundamental y depende de: diámetro de las toberas de suministro,
velocidad del chorro y velocidad y densidad en el lecho en el punto de descarga. El aire
secundario empleado es: LFB de 0  15 % y LFC de 30  50 % del aire total.
En 4.6, en la galería de fotos, pueden verse varios aspectos interesantes de un lecho fluidizado
en operación.
Seguidamente, y mediante la Tabla 4.4, se mostrará una comparación de la combustión en lecho

fluidizado con otros modos de combustión. La combustión en capa se estudiará más adelante.
128
Tabla 4.4
Comparación de modos de combustión
Parámetro Cámara (llama) Lecho fluidizado Capa
Tamaño del sólido 70 % pasa por un Carbón: Carbón:
(partícula)
tamiz 200 mallas 3,18  31,8 mm 25,4  31,8 mm
normalmente bagazo:
6,4 mm . industrial
bagazo: industrial
Máxima temperatura de la 1650  1930C 800  900C > 1650C
cámara
Tiempo de permanencia de Igual al tiempo de Mayor que en cámara Parrilla fija:
la partícula en la cámara los gases y menor que en capa todo el
del horno necesario
Parrilla móvil:
según
velocidad de la
parrilla
Coeficiente de exceso de 1,05  1,30 1,10  1,25 1,3  1,7
aire
Normal 1,20
Eficiencia de la combustión 99,5 % 98  99 % < 97 %
(pico) (c )
En general la combustión en hornos de lecho fluidizado presenta las ventajas siguientes:
- Temperatura baja y uniforme en todo el lecho, de manera que no se producen puntos

calientes, todo lo cual permite una importante reducción de la emisión de NOx .
Adicionalmente la baja temperatura reduce la corrosión por álcalis ( Na y K ) .
- Mezclado muy efectivo del combustible y el aire, esto permite una alta eficiencia en la
combustión, el empleo de altas cargas térmicas volumétricas y el logro de hornos muy
compactos. A esto último contribuyen también los altos coeficientes de transferencia de
calor que se logran.
- Reducción del exceso de aire que se traduce en un incremento de la eficiencia de la
caldera y en una contribución a la disminución de la producción de NOx .
- Se puede operar con combustibles de bajo punto de fusión de las cenizas sin provocar
ensuciamiento en las superficies de intercambio de calor.
- Se opera satisfactoriamente con combustibles de bajo calor específico de combustión
dada la gran masa caliente que forma el inerte en el lecho fluidizado. Esto favorece la
asimilación de cambios en la calidad del combustible, y facilita el control de la
temperatura.
- Requiere menos preparación del combustible que los sistemas de combustión a la llama,
con la consecuente disminución del consumo energético de los sistemas preparadores.
- Posibilita la extracción continua de cenizas lo que reduce el contenido de álcalis en los
gases y reduce la corrosión por altas temperaturas.
- Se facilita la remoción química de compuestos del azufre.
4.4.3.2 Hornos ciclónicos.
Los hornos ciclónicos fueron desarrollados en la década de los años 40 del pasado siglo, siendo
instalados los primeros en 1944 en una caldera comercial. El objetivo central que se buscó fue
disponer de un sistema que permitiera el uso del carbón con un menor grado de preparación,
que el necesario para la combustión a la llama, con el fin de reducir los costos de la preparación
a la vez que se alcanzaba una alta eficiencia en la combustión, una reducción de la emisión de
sólidos volátiles y se facilitaba la extracción de la ceniza.
El horno ciclónico, cuyo principio de funcionamiento se muestra en la fig. 4.24, está constituido
por un cilindro enfriado por agua, que recibe el combustible junto con el aire primario por el
129
extremo delantero de manera tangencial. El aire secundario se suministra también

tangencialmente a lo largo de una buena parte del cilindro, entrando a una alta velocidad.
1. Entrada del combustible y el aire primario.

2. Entrada del aire secundario.
Fig. 4.24
Esquema con el principio de funcionamiento de un horno ciclónico
En el cilindro, dada la forma de suministro del aire, se crea un movimiento de torbellino que
tiende a pegar a las paredes las partículas de combustible manteniéndolas en suspensión y
como el extremo trasero del cilindro tiene una abertura de descarga al horno primario de menor
diámetro, las partículas solo pueden salir cuando se han quemado y pasado a gas o cuando han
reducido considerablemente sus dimensiones (menos de 20 micrones). Esta circunstancia
permite alcanzar un elevado tiempo de retención y por ende una alta eficiencia en el proceso de
combustión, el cual concluye en el horno primario o cámara de post-combustión.
El movimiento de torbellino crea una mezcla muy buena entre el aire y el combustible, lo que
permite utilizar bajos coeficientes de exceso de aire y alcanzar cargas térmicas específicas
volumétricas y temperaturas altas. Bajo estas circunstancias, las cenizas se funden y escurren
como escoria líquida, saliendo por el extremo trasero inferior del cilindro hacia el horno primario o
directamente al horno secundario conocido como cámara de enfriamiento. En la fig. 4.25 se
muestra un corte longitudinal de un horno ciclónico.
Fig. 4.25
Corte longitudinal de un horno ciclónico.
Los hornos ciclónicos se construyen con diámetros interiores desde 1,5 hasta 2,8 m , la
velocidad de descarga del aire secundario es del orden de los 106 m / s y alcanzan potencias de
25 000 a 117 000 kW . La carga térmica específica volumétrica puede llegar a los
5 000 kW / m3 lo que permite alcanzar temperaturas de 1 650 y 1 700C . Normalmente, en los
hornos ciclónicos se suministra el aire para la combustión a elevadas temperaturas, de 300C y
más, y se emplean coeficientes de exceso de aire de, aproximadamente 1,10 .
130
En la aceptación o no de un combustible para su empleo en un horno ciclónico, se evalúan

prioritariamente los aspectos siguientes: porciento de volátiles (> 15 % , base seca) viscosidad de
la escoria fundida (< 250 mPa.s a 1 427C ) y temperatura de fusión de la ceniza (< 1370C ).
En los hornos ciclónicos pueden quemarse no solo combustibles sólidos, sino también líquidos y
gaseosos, en este caso, inyectados a través de las entradas de aire secundario.
La caída de presión en el horno ciclónico -que deberá ser vencida por los ventiladores- es alta,
siendo del orden de 4 900  9 800 Pa . El alto consumo de energía en tiro ha hecho que este
sistema resulte económico solo cuando se trata de carbones de bajo calor específico de
combustión (inferior a 5 300 kJ / kg ) y de difícil trituración en su preparación para el quemado a
la llama.
El horno ciclónico puede colocarse en posición horizontal o con una ligera inclinación hacia
delante para facilitar el flujo de la escoria fundida. Por otro lado, la cámara a que se descargan
los gases calientes puede tener el apantallamiento formando una sola cámara (ver fig. 4.26 a) o
dos cámaras (ver fig. 4.26 b) una primera llamada de post-combustión (1 en la fig. 4.26 b) y una
segunda de enfriamiento (2 en la fig. 4.26 b).
Una sola cámara (a).

Dos cámaras (b) con cámara de post-combustión (1) y cámara de enfriamiento (2).
Fig. 4.26
Cámaras para hornos ciclónicos.
En la fig. 4.27 se muestra la disposición general de un horno ciclónico en una caldera.
Fig. 4.27
Caldera con horno ciclónico.
4.4.3.3 Hornos de torbellino.
Los hornos de torbellino tienen como principio de trabajo la creación de un torbellino o ciclón en
el propio horno, con el objetivo de incrementar la turbulencia y el mezclado del aire y el
combustible, para favorecer el proceso de combustión y poder reducir el exceso de aire; todo lo
131
cual se traduce en un incremento de la eficiencia del generador de vapor. En este tipo de horno,
a diferencia de los hornos ciclónicos, el torbellino o ciclón no se crea en una cámara especial,
sino en la propia cámara del horno.
Los hornos de torbellino introducen una menor caída de presión en el sistema de tiro de la
caldera en comparación con los ciclónicos y pueden operar con combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos, aunque su mayor empleo ha sido con combustibles sólidos.
Los hornos de torbellino se clasifican en dos tipos: torbellino vertical y torbellino horizontal. A
continuación se verán sus características generales.
a) Horno de torbellino vertical.
El horno de torbellino vertical consiste en una cámara prismática, de sección transversal

cuadrada, en la que se colocan toberas de aire en sus cuatro esquinas, de manera tal, que al
descargar sus chorros crean un torbellino de eje vertical (ver fig. 4.28). En la cámara se colocan
varios pisos de toberas, entre 3 y 5, con el fin de generar varios torbellinos, los cuales además
pueden tener sentidos de rotación contrarios para incrementar la turbulencia.
Fig. 4.28
Horno de torbellino vertical.
Los hornos de torbellino vertical han sido utilizados tanto para carbón como para bagazo. En
estos casos, el suministro de combustible puede realizarse tanto de forma independiente, con
alimentadores neumáticos como el ejemplo de la figura mostrada, o suministrarse mezclado con
el aire de las toberas.
El aire para la combustión se suministra, por las toberas de aire primario ( 60  70 % del aire
total) por la parrilla del piso ( 10  20 % ) y por los lanzadores neumáticos ( 10  20 % ). En
algunos diseños se han empleado toberas de aire secundario en la pared del fondo del horno, en
este caso el aire secundario constituye de un 8 a un 10 % del aire total. En suma a la salida del
horno se emplean coeficientes de exceso de aire de 1,3 a 1,4 .
132
En este horno se alcanza una combustión casi totalmente en suspensión, por lo que la ceniza
depositada en la parrilla es mínima. Esta situación obliga al empleo de algún sistema de limpieza
para captar la ceniza volátil y reducir la contaminación ambiental.
La rapidez y alta eficiencia con que ocurre el proceso de combustión, hacen que la cantidad de
combustible acumulada en la cámara del horno sea mínima, lo que permite respuestas rápidas a
los cambios de demanda de vapor, facilitándose de esta manera la automatización del proceso
de combustión. Esta característica obliga a que el flujo de combustible no pueda faltar en ningún
momento, pues de lo contrario la caldera se apaga. En los centrales azucareros, en los que
resulta tradicional suministrar el bagazo a las calderas directamente desde el último molino del
támden, existe el peligro de fallos en el abastecimiento si se detiene la molida. Por ello, deberán
adoptarse medidas para su aseguramiento, tales como, suministro desde un silo intermedio o
desde el almacén de bagazo (casa de bagazo).
b) Horno de torbellino horizontal.
El horno de torbellino horizontal consiste en una cámara prismática, de sección transversal

rectangular, en la que se colocan toberas de aire en sus paredes frontal y trasera, de manera tal
que se crea un torbellino de eje horizontal (ver fig. 4.29). El horno puede además poseer una
pequeña parrilla formando el piso, por la que entra una pequeña cantidad de aire.
Los hornos de torbellino horizontal fueron desarrollados para quemar carbón a bajas
temperaturas y con un grado de preparación mínimo, pudiendo llegar a operar con partículas de
hasta 30 mm de diámetro; posteriormente, se adaptaron en Cuba para quemar bagazo y lo han
hecho con resultados satisfactorios.
El combustible en estos hornos se suministra independientemente del aire de las toberas y

generalmente se hace mediante lanzadores neumáticos. Las toberas de aire suministran
fracciones similares del aire total, mientras que por la parrilla del piso y por los lanzadores
neumáticos se suministran fracciones menores, que completan el aire total necesario. El
coeficiente de exceso de aire con que operan estos hornos está entre 1,3 y 1,4 .
Fig. 4.29
Horno de torbellino horizontal
En este tipo de torbellino también la combustión ocurre prácticamente toda en suspensión y la

ceniza sale en forma volátil, lo que igualmente obliga al empleo de algún sistema para purificar
los gases de salida. De igual forma, este tipo de horno tiene una rápida y eficiente combustión y
se presta para la automatización de la combustión por responder rápido a los cambios en la
demanda de vapor. Como en el caso anterior, resulta necesario adoptar medidas para asegurar
el abasto del bagazo en los centrales azucareros.
El horno de torbellino horizontal tiene como gran ventaja, sobre el de torbellino vertical, que su
sección transversal es rectangular y no obligatoriamente cuadrada, lo que le da más versatilidad
133
para adaptarse a cualquier tipo de caldera. Su empleo en las calderas cubanas llamadas RETO,
ha sido exitoso.
4.4.4 Hornos de capa.
Los hornos de capa pueden clasificarse, de acuerdo con el grado de mecanización de los
procesos de suministro del combustible y extracción de los residuos, en:
Hornos manuales: En ellos tanto el suministro de combustible como la extracción de los residuos
se efectúan manualmente. En la actualidad casi no existen estos tipos de hornos.
Hornos semi–mecanizados: En este tipo de horno el combustible se suministra mecánicamente,

pero los residuos tienen que ser extraídos de forma manual. Ejemplos de éstos son los hornos
tradicionales de bagazo, llamados hornos de pila. En Cuba, ya no existen.
Hornos mecanizados: En ellos se efectúan mecánicamente tanto el suministro del combustible

como la extracción de los residuos.
Seguidamente, se estudiarán en detalle los tipos fundamentales de hornos para la combustión

en capa, los que pueden dividirse en cuatro grupos:
- Hornos de parrilla viajera.
- Hornos de parrilla fija inclinada.
- Hornos de parrilla vibratoria.
- Hornos de pila.
Los hornos de parrilla viajera, véase la fig. 4.30, se utilizan especialmente para la combustión de
carbones con un grado de preparación mínimo. En algunos países se usan también para
bagazo, pero en Cuba nunca se han utilizado, existiendo solo el antecedente de uno montado en
el central FNTA, de la provincia de Sancti Spíritus, que no llegó a funcionar de manera estable.
Fig. 4.30
Horno de parrilla viajera sin bóvedas
En este tipo de horno el combustible es suministrado a través de una tolva directamente a la

cabeza de la parrilla viajera, la que se desplaza lentamente haciendo ir el combustible desde la
entrada hasta la parte posterior del horno en que está la salida. Durante este recorrido, el
combustible primero se calienta y después alcanza la temperatura de ignición y comienza a
arder; al llegar a la salida prácticamente se ha quemado todo y sólo quedan los residuos. El aire
primario en este tipo de horno es suministrado por la parte inferior de la parrilla atravesando toda
la capa de combustible, lográndose de esa forma un adecuado mezclado del comburente y el
combustible. Ver fotos del sistema motriz de la parrilla en 4.12 en la galería de fotos.
El uso del sistema de parrilla viajera permite la utilización de combustibles con grandes
cantidades de residuos, pues en él, resulta fácil la mecanización del proceso de extracción.
134
La parrilla viajera no cubre como un todo el piso del horno, sino que éste queda formado por
varias parrillas independientes en cuanto al movimiento y al suministro de aire, esto permite un
mejor control de la combustión. La longitud de la parrilla está en el orden de los 7 m.
Los hornos de parrilla viajera se adaptan con buenos resultados a casi todos los tipos de
carbones, pero, de acuerdo con las características de estos para la combustión, es necesario
hacerles ciertas modificaciones constructivas que dan origen a varios tipos, siendo tres los
principales los que se explican seguidamente.
a) Horno de parrilla viajera con bóveda frontal.
En este horno (ver fig. 4.31) su pared frontal se inclina hacia delante a una determinada altura de
la parrilla formando una bóveda. La presencia de esta bóveda crea una zona de alta temperatura
a la entrada del combustible, lo que facilita su ignición y además provoca un intenso mezclado de
los gases producidos y el aire. Sobre la bóveda puede colocarse un suministro de aire directo a
la llama, lo que favorece la combustión.
El horno con bóveda frontal se emplea especialmente para quemar combustibles que presentan
la característica de que el inicio de su combustión es muy difícil.
Fig. 4.31
Horno de parrilla viajera con bóveda frontal.
b) Horno de parrilla viajera con bóveda posterior.
En este caso la bóveda del horno se forma en su parte trasera. La bóveda puede ser de tamaño
normal o alargada (véase la fig. 4.32). La variante alargada puede llegar a cubrir del 70 al
75 % de la longitud total de la parrilla.
Fig. 4.32
Horno de parrilla viajera con bóveda posterior alargada
La presencia de una bóveda posterior en un horno de parrilla viajera crea varios efectos
beneficiosos como son:
135
- Intenso mezclado de los gases de la parte posterior de la parrilla, que tienen escasez de aire,
con el aire excesivo de la parte frontal.
- Se evita el arrastre del combustible fino de la cámara de combustión, por la fuerza del tiro.
- Estabilidad de la ignición, que se asegura por el efecto de lluvia de partículas finas de carbón
incandescente sobre el combustible nuevo, cuando va entrando al horno. La ignición también
se ve favorecida por la intensa radiación que sobre el combustible provoca la superficie de la
bóveda.
- Alta temperatura en el volumen de la bóveda que favorece la combustión y que logra que se
queman las partículas de más difícil quemado.
- Residuos con menos combustible no quemado.
Este tipo de horno con bóveda posterior se emplea sobre todo para quemar combustibles que
presentan la característica de tener un final de la combustión con dificultades.
c) Horno de parrilla viajera con bóveda combinada.
En este tipo de horno se coloca tanto una bóveda frontal como una posterior, pretendiendo
combinar los efectos beneficiosos de ambos sistemas (véase la fig. 4.33).
Fig. 4.33
Horno de parrilla viajera con bóveda combinada
Las parrillas, para los hornos de parrilla viajera, se construyen de varias formas; una de ellas se
aprecia en la fig. 4.34 en la que se muestran los elementos que la forman y sus sistemas de
unión y transmisión del movimiento. Ver 4.12 en galería de fotos.
Fig. 4.34
Elementos de una parrilla viajera
Las características técnicas de los hornos de parrilla viajera oscilan en los rangos siguientes:
qv  230 350 kW / m3
qA  820  1600 kW / m2
Combustibles con alta humedad obligan al empleo de los menores valores de qA , mientras que
con combustibles secos pueden utilizarse los mayores. Por otro lado, la longitud activa de la
parrilla no deberá ser menor de 4,5 m para garantizar un adecuado tiempo de permanencia del
combustible en la zona de combustión del horno. Deberá además, verse como obligatorio el
empleo de aire caliente cuando se trata de combustibles de difícil ignición.
136
4.4.4.2 Hornos de parrilla fija inclinada.
Este horno tuvo su mayor aplicación en la combustión del bagazo de la caña de azúcar, fue muy
usado en épocas pasadas pero en la actualidad en Cuba ya no queda ninguno instalado. En el
mundo hay versiones modernas para ciertas biomasas pero no para bagazo.
El horno de parrilla fija inclinada, cuyo esquema se muestra en la fig. 4.35, está compuesto por
una parrilla fija, inclinada aproximadamente 52 con la horizontal, un cenicero inclinado de hasta
unos 20 con la horizontal y por una cavidad inferior recolectora de los residuos. La parrilla
inclinada consta de dos partes: la primera, llamada parte superior o placa anterior, que es
hermética, no permitiendo el paso del aire a través de ella; la segunda, que es la parrilla
propiamente dicha, está compuesta por elementos individuales articulados entre sí y que
pivotean en un punto, lo que permite ajustar el espacio que queda entre ellos, para de esa forma
controlar el suministro de aire.
El combustible que cae en la placa anterior, entregado por los alimentadores, sufre en esta
primera etapa un proceso de secado; después, por gravedad, va cayendo a la parrilla donde al
calentarse y ponerse en contacto con el aire comienza su combustión. El combustible quemado,
o prácticamente quemado, cae por gravedad al cenicero, que es una parrilla casi horizontal
donde se completa el proceso de combustión. Por último, los residuos son recolectados en la
cavidad inferior que hay debajo del cenicero.
El aire para la combustión en este tipo de horno se suministra tanto frío como caliente, aunque
con cierta temperatura siempre beneficia el proceso de la combustión. El aire primario es
suministrado por debajo de la parrilla y el secundario por juegos de toberas colocadas al frente
de la misma.
Fig. 4.35
Horno de parrilla inclinada para la combustión de bagazo
Los hornos de parrilla vibratoria, con quemado en capa, se emplean fundamentalmente para la
combustión de carbones con dimensiones entre 19 y 32 mm . Pueden también operar con
residuos de madera y agrícolas, aunque, en general aceptan menos humedad en el combustible
que los hornos de parrilla viajera. Véase la fig. 4.36.
El combustible se suministra por gravedad a través de una compuerta ajustable para el control
de la altura de la capa. A medida que el combustible cae por la parrilla, ayudado por su propio
peso y por las vibraciones de la parrilla, la altura de su capa disminuye como resultado de su
combustión, y al final, queda una fina capa de residuos. Por último, los residuos caen a un
transportador, sumergido en agua, que facilita su extracción mecanizada. En la parte frontal
sobre la parrilla se dispone una pequeña bóveda que ayuda a la ignición del combustible,
137
mientras que en la parte trasera se dispone de otra bóveda, ésta algo mayor en dimensiones, y
que ayuda a la terminación de la combustión.
El aire primario se suministra por debajo de la parrilla, perpendicular al flujo de combustible y con
cierta gradación a lo largo de la parrilla, pues los requerimientos son diferentes en los diferentes
momentos del proceso de combustión. La temperatura de este aire suele ser mayor que en el
caso de la parrilla viajera. Sobre la zona de inicio de la combustión se colocan toberas de aire,
que hacen la función de aire secundario, este aire suele nombrarse como aire de sobre-fuego.
Fig. 4.36
Horno de parrilla vibratoria para quemado en capa.
La parrilla, de este tipo de horno, es enfriada con agua mediante la pantalla que conforma el
piso. El enfriamiento de la parrilla hace este sistema más flexible para el uso de combustibles
auxiliares (líquidos y gaseosos) ya que para su empleo no se requerirá una protección especial
de la parrilla. La longitud máxima de la parrilla esta en el orden de los 5,5 m y sus vibraciones
son generadas por un dispositivo acoplado a la misma mediante barras metálicas.
Este tipo de horno se opera con cargas térmicas específicas de la parrilla de 1 260 kW / m2
para carbón y 1 580 kW / m2 para residuos agrícolas.
4.4.4.4 Hornos de pila.
Los hornos de pila fueron en el pasado siglo los más difundidos en Cuba para la combustión del
bagazo en los centrales azucareros (véase la fig. 4.38). Estos hornos presentan condiciones
desventajosas para la combustión y en general para el trabajo, teniendo como características
negativas las siguientes:
- Baja eficiencia dada por sus adversas condiciones para la combustión, debido a lo dificultoso
que resulta poner el aire en contacto con el combustible cuando éste está en forma de una
pila cónica.
- La situación anterior obliga al uso de altos coeficientes de exceso de aire, que hacen
aumentar las pérdidas con los gases de salida y limitan la eficiencia de la caldera.
- La mecanización del proceso de extracción de las cenizas se ve muy afectada y
prácticamente todos estos hornos tienen un sistema de limpieza manual, que resulta un
trabajo extremadamente duro para los operarios.
- La presencia de una pila de combustible dentro del horno crea una gran capacitancia que
demora la respuesta de la caldera ante las disminuciones de la demanda de vapor,
impidiendo la automatización de la combustión de la caldera.
Ante todas estas deficiencias de los hornos de pila cabría una pregunta ¿y por qué se utilizaron
La respuesta a esta interrogante se encuentra en el desarrollo histórico de la industria azucarera.
A partir de que comenzó a utilizarse el bagazo como combustible, la inmensa mayoría de los
centrales que tenían un buen balance energético, producían a partir de él todo el vapor
necesario. Esta situación frenó el desarrollo de los hornos para quemar bagazo, pues no tenía
138
sentido economizarlo, si tendría de todas formas que ser sacado del central como desecho, ya
que en esa época no tenía otra utilización. Pero, con el desarrollo de varias industrias que lo
utilizan como materia prima, tales como la papelera, la productora de cartón y maderas
artificiales, la productora de alimento animal y otras, además de poderlo utilizar como
combustible para incrementar la generación de electricidad y entregar cierta cantidad al sistema
eléctrico nacional, surgió la necesidad utilizarlo eficientemente. Esta situación obligó al empleo y
desarrollo de nuevos hornos para quemar el bagazo, más eficientes, y que no presentasen las
características desventajosas de los de pila.
Los tipos fundamentales de hornos de pila para el bagazo son el Cook y el Ward, seguidamente
se verán sus principales características.
a) Horno Cook.
El horno Cook (véase la fig. 4.37) presenta un hogar independiente, separado de las superficies
de caldera, siendo sus quemadores en forma de herradura. En las herraduras están dispuestas,
a diferentes alturas, varias filas de toberas para el suministro del aire, el que puede estar frío o a
temperaturas de hasta 150C . Generalmente, el suministro de este aire suele estar dividido en
dos, para diferenciar el suministro a las filas de toberas cercanas al piso (base de la pila) y a las
filas más altas (cúspide de la pila). El suministro se regula mediante compuertas colocadas
detrás de la herradura. El bagazo suministrado por el techo cae en el centro de la herradura,
formando una pila cónica de aproximadamente 1,5 m de altura. El aire se suministra en toda la
periferia de la pila. El quemador, cuyo corte horizontal da una forma de herradura, tiene un ancho
de 1 a 2 m y una profundidad de 2 m . La altura del horno es de 3 a 4 m . Generalmente, en
una caldera se coloca más de una herradura. La forma de herradura facilita la limpieza manual
del horno.
Fig. 4.37
Horno de pila tipo Cook.
La forma del horno Cook busca quemar el bagazo en una cámara (hogar principal) aislada de las
superficies de caldera y por ende con una alta temperatura. Al salir del hogar principal, los gases
pasan a una cámara de combustión secundaria donde completan su combustión.
Los hornos de pila en general suelen limpiarse manualmente cada 8 horas, en el horno Cook es
además necesario limpiar la cámara de combustión secundaria.
La forma del horno Cook le da como características principales las siguientes:
- Se alcanzan en él altas temperaturas que benefician la combustión.

- Tiene una gran superficie exterior que hace aumentar las pérdidas por radiación al medio.
- Responde lentamente a los cambios de la demanda de vapor.
- Le son inherentes, además, todas las deficiencias apuntadas para los hornos de pila.
139
b) Horno Ward.
El horno Ward (véase la fig. 4.38a) pretende eliminar las deficiencias del Cook, tratando de
hacerse más integral con la caldera y a su vez mantener aisladas las superficies de transferencia
de calor de las llamas, para lograr altas temperaturas.
a b
Fig. 4.38
Horno de pila tipo Ward.
Los quemadores de este horno son también en forma de herradura. En el saltillo, y en ocasiones
en la pared frontal, se hace un saliente que encierra a la llama en el hogar obstruyendo la
“visión” de las superficies de caldera, lo que permite disminuir la transferencia de calor por
radiación de las llamas a las fluserías (véase la fig.4.38b).
Este horno logra vencer las deficiencias particulares del Cook, aunque mantiene una respuesta
lenta ante las variaciones de la demanda de vapor y continúa además presentando las
deficiencias propias de los hornos de pila. Como dificultad práctica presenta la situación de que
las losas con que se hacen los salientes (“nariz del horno”) son especiales y resultan caras y de
difícil adquisición. En aquellos casos en que se colocan los dos salientes el espacio libre entre
ellos es de aproximadamente 0,5 m . Cuando se usa un solo saliente el espacio entre el y la
pared frontal es de alrededor de 1m. El horno Ward permite un considerable ahorro de
refractarios en relación con el Cook.
c) Horno Martín. (Ward modificado).
El horno Martín (ver fig.4.39) que lleva el nombre de su autor, un prestigioso técnico azucarero
cubano, fue el más difundido y prácticamente lo poseían la mayoría de las calderas que se
utilizaban en la industria azucarera en Cuba en la primera mitad y parte de la segunda del
pasado siglo.
Este horno tiene un principio funcional similar al Ward estando su especificidad en su

dimensionamiento y en la eliminación de los salientes; tiene los quemadores también en forma
de herradura, en las cuales están colocadas las toberas que suministran el aire; la forma de
herradura hace que las toberas suministren el aire a toda la superficie de la pila, las mismas
están distribuidas en varias filas a diferentes alturas y en diferente número por fila; tienen mayor
número de toberas las filas de la base de la pila, lo que garantiza que la mayor parte del aire se
suministre donde hay mayor cantidad de combustible y que al ascender lo haga por la superficie
de la pila. El aire puede ser frío o calentado hasta unos 150C .
El combustible que se suministra al horno cae en la cúspide de la pila, distribuyéndose

uniformemente en la superficie del cono que se forma. Inmediatamente comienza a sufrir un
proceso de secado y calentamiento, cuando alcanza la temperatura de ignición en presencia del
oxígeno del aire comienza a quemarse. El combustible que está en el interior de la pila
permanece sin quemarse, pues no se pone en contacto con el suficiente oxígeno. De hecho, el
modo de combustión es en capa, pues solo se quema el combustible que esta en la capa
superficial de la pila.
140
Fig. 4.39
Horno de pila tipo Martín
En ocasiones se ha ensayado una modificación a este horno, que consiste en la colocación de

una parrilla por encima de la primera fila de toberas para que éstas suministren aire por debajo
de la pila, esto no ha resultado convincente y crea dificultades prácticas adicionales.
El horno Martín se adapta con facilidad a cualquier tipo de caldera y responde con bastante
rapidez a los cambios de la demanda de vapor. El mostrado en la fig. 4.39 es el horno Martín tal
y como se construyó en los últimos tiempos, pues el original tenía un arco radiante en la pared
frontal que provocaba un incremento de la temperatura en la cámara del horno, véase la fig.
4.40.
Fig. 4.40
Horno de pila tipo Martín con arco radiante
En resumen, puede expresarse que las características técnicas de los hornos de pila en general
presentan los valores siguientes:
qv  290 kW / m3
qA  1 300 kW / m2
q f  1100 kW / m2
4.4.5 Hornos de semi-suspensión.
Los hornos de semi-suspensión se caracterizan porque en ellos el combustible se quema

simultáneamente mediante dos modos de combustión. Una parte se quema en suspensión en la
cámara del horno (las partículas finas) y la otra se quema en capa sobre una parrilla (las
partículas gruesas). Este efecto se logra suministrando el combustible mediante un distribuidor
(conocido en la industria como lanzador) que, como su nombre indica, lanza el combustible a la
cámara del horno. Las partículas finas son arrastradas por la corriente de gases y quemadas en
suspensión en la cámara del horno, mientras que las gruesas caen sobre la parrilla del horno
quemándose en capa. La magnitud de lo que se quema por uno y otro modo de combustión
depende del grado de preparación del combustible (granulometría) y de la densidad de sus
141
partículas definida, sobre todo, por su humedad. Para el bagazo industrial, con alrededor de
50 % de humedad, en suspensión se quema aproximadamente un 25 % y en capa un 75 % .
Los hornos de semi-suspensión fueron desarrollados para carbón y con posterioridad adaptados
a bagazo. Sus características técnicas pueden encontrarse en la Tabla A–3.
El sistema de semi-suspensión, en función de las característica de la parrilla, da origen a varios

tipos de hornos, de los cuales se estudiaran los de: parrilla horizontal basculante, parrilla viajera,
parrilla vibratoria y parrilla pinhole.
4.4.5.1 Horno de parrilla horizontal basculante (HPHB).
El HPHB (ver fig. 4.41) se caracteriza porque la parrilla es fija (no viaja) y a través de ella se
suministra el aire primario que debe ser aproximadamente el 80 % del total. El aire secundario
se suministra por toberas situadas en la pared trasera, pudiendo éstas constituir una sola fila o
varias filas a diferentes niveles; el aire secundario constituye alrededor del 20 % del total
cuando se emplean lanzadores mecánicos, cuando se utilizan lanzadores neumáticos se reduce
ligeramente para mantener el coeficiente de exceso de aire en su valor adecuado. Para bagazo
este aire se suministra frío o a temperaturas de 150C aproximadamente.
El aire primario que entra por la parrilla se calienta entre 230  290C (en Cuba generalmente
a 250C para bagazo) y tiene como función adicional enfriar la parrilla, por lo que no puede
calentarse excesivamente. Dada la forma de las piezas de la parrilla su distribución del aire no es
muy uniforme, lo que es una insuficiencia de este horno. Las velocidades ascendentes de gases
en el horno están generalmente entre 2,4 y 3,08 m / s .
Fig. 4.41
Horno de semi-suspensión con parrilla horizontal basculante y distribuidor mecánico.
La parrilla del piso está dividida en varias secciones longitudinales, correspondiendo una a cada
distribuidor. La parrilla como tal está formada por piezas (ver detalle en la fig. 4.41) conocidas en
los centrales como “caballitos”, las que se apoyan en una barra cuadrada que es accionada por
un cilindro neumático, hidráulico o de vapor, que hace que ésta pivotee en su posición, de
manera tal, que la pieza (caballito) puede adoptar una posición inclinada, creándose una
abertura entre una y otra por la que caen los residuos al cenicero, de donde son retirados
posteriormente. Este tipo de horno es el más generalizado en las calderas actuales de la
industria azucarera cubana.
En la galería de fotos, en 4.14, puede verse una foto de uno de los tipos de pieza de la parrilla
más común (el caballito) y en 4.15 se ha representado el accionamiento de la parrilla para la
descarga de la ceniza.
142
4.4.5.2 Horno de parrilla viajera.
Este horno es similar a los hornos de parrilla viajera ya estudiados, pero a diferencia de aquellos,
en que el combustible es suministrado a la cabeza de la parrilla viajera, en este caso el
combustible es suministrado por un distribuidor que lo lanza a la cámara del horno.
Las partículas finas se queman en suspensión, las partículas medianas caen en la parrilla cerca
del distribuidor y las grandes más alejadas de éste (al fondo del horno como tal). La parrilla en
este horno viaja de atrás hacia delante y descarga los residuos por la parte frontal del horno (ver
fig. 4.42 y 4.1 en la galería de fotos). Esto da un tiempo de permanencia en el horno adecuado
para cada tipo de partícula.
Fig. 4.42
Horno de semi-suspensión con parrilla viajera
Los hornos de parrilla vibratoria, con quemado en semi-suspensión, se emplean

fundamentalmente para el quemado de carbón y residuos maderables; se han empleado también
para la combustión de bagazo pero más limitadamente.
Fig. 4.43
Horno de parrilla vibratoria para quemado en semi-suspensión.
El carbón es asimilado con dimensiones de hasta 32 mm . En esta versión, aceptan

combustibles con humedades superiores a lo que aceptan con combustión en capa. Véase la fig.
4.43.
143
La parrilla puede ser enfriada con agua o con aire. Para el empleo de carbón se prefiere enfriada
con aire y para biomasas se usa indistintamente aire o agua.
El combustible se suministra mediante un distribuidor, generalmente neumático, por lo que la

parte más fina se quema en suspensión y la más gruesa se quema en la parrilla del horno. Las
vibraciones de la parrilla, y el propio peso del combustible acumulado sobre ella, hacen que este
vaya cayendo y quemándose simultáneamente, al final queda una capa de residuos que se
descargan a un transportador (sumergido en agua) que permite mecanizar su extracción.
El aire primario se suministra -como en el sistema en capa- por debajo de la parrilla,

perpendicular al flujo de combustible y con cierta gradación a lo largo de la parrilla, pues los
requerimientos son diferentes en los diferentes momentos del proceso de combustión. Pueden
existir suministros de aire secundario a ciertas alturas. Por lo general aceptan el aire con
temperaturas superiores a lo que aceptan las parrillas viajeras.
El horno de parrilla vibratoria con quemado en semi-suspensión se opera con cargas térmicas
específicas de la parrilla de 2 050 kW / m2 para carbón y 3 470 kW / m2 para residuos
agrícolas.
En la galería de fotos, en 4.11, puede verse el montaje de una parrilla vibratoria para biomasa.
4.4.5.4 Horno de parrilla pinhole.
La parrilla pinhole (ver fig. 4.44) está conformada por un soporte de tubos de agua, que forman
un piso de agua y se convierten después en la pared de agua trasera; sobre ese piso de agua se
apoyan las placas que forman como tal la parrilla, la cual se monta ligeramente inclinada y no
tiene movimiento. Las placas tienen huecos cónicos (diámetro inferior mayor que el superior) que
actúan como toberas para suministrar el aire primario. Las placas son fijadas a los tubos de agua
mediante yugos atornillados. El conjunto logra una adecuada combustión, una parte en
suspensión y otra sobre la parrilla.
Fig. 4.44
Parrilla de horno pinhole.
La limpieza se efectúa mediante chorros de vapor saturado descargado horizontalmente a través

de las toberas que se ubican en algunas placas (ver fig. 4.44 y 4.7 y 4.8 en la galería de fotos).
Al limpiar, la ceniza es empujada hacia la parte delantera y se deposita en tolvas, de las que se
deja caer a un sistema de transportación mecánica para su extracción. Ver fig. 4.45. La fila de
placas más cercana a la salida de la ceniza no tiene toberas para aire primario, pues en esa
zona no cae bagazo.
En 4.9, en la galería de fotos, puede verse un esquema de un horno de parrilla pinhole con sus
partes fundamentales y en 4.10 puede valorarse otro sistema de soporte de la parrilla.
Estos hornos suelen operar con distribuidores neumáticos del combustible y con más de un
juego de toberas de aire secundario, en ocasiones dos en la pared trasera y uno en la delantera.
144
Fig. 4.45
Sistema de colocación de la parrilla pinhole en el horno.
Algunas características interesantes de los hornos pinhole se dan seguidamente:
- Las piezas de la parrilla son hechas de hierro fundido y se fijan a los tubos que forman
parte del circuito de agua de la caldera para garantizar su enfriamiento.
- No tiene partes móviles por lo que se reducen los costos de mantenimiento.
- Presenta una mayor fiabilidad dada por las dos características anteriores.
- El aire primario es suministrado a través de huecos (toberas) que están distribuidos
uniformemente en toda el área de la parrilla garantizando una distribución uniforme.
- El aire primario puede ser calentado hasta temperaturas de 315C , lo que permite
incrementos de la eficiencia.
- El aire secundario suele suministrarse frío. La suma del aire secundario y el empleado
por los distribuidores puede llegar hasta un 40 % del aire total.
- 55 % .
En el caso del bagazo puede admitirse con humedades muy altas, de hasta
2
- La carga térmica específica de la parrilla puede llegar hasta 3140 kW / m , lo que
resulta un valor alto y permite la construcción de hornos más compactos.
- La inclinación de la parrilla está en el orden de los 8°.
En la actualidad el horno de parrilla pinhole se encuentra muy difundido, en varios países, para la
combustión del bagazo. En Cuba, también, este tipo de horno se ha comenzado a instalar para
quemar bagazo, en este caso operando con una carga térmica específica de la parrilla de
aproximadamente 2070 kW / m2 .
4.4.6 Distribuidores y dosificadores.
Los distribuidores, como ya se ha visto, son los dispositivos que lanzan el combustible a la
cámara del horno y deben distribuirlo con la mayor uniformidad, para evitar acumulaciones en
ciertos lugares de la parrilla que impidan la entrada del aire y se vea afectada la combustión en
esa zona. Los distribuidores en muchas ocasiones son llamados lanzadores. Estos dispositivos
pueden ser mecánicos, neumáticos o combinados.
Distribuidores mecánicos.
Los distribuidores mecánicos (véase la fig. 4.41) están constituidos por un tambor con paletas
que gira de manera tal, que al recibir el combustible de una canal situada en su parte superior, lo
lanza a la cámara del horno. El tambor es accionado por un motor eléctrico mediante un sistema
de poleas y correas y gira a velocidad constante. Un dispositivo de paleta, accionado por un
tornillo, permite regular la distancia a que lanza el distribuidor, para ajustar la distribución del
combustible en la parrilla y sobre todo evitar que el combustible choque con la pared trasera.
Este sistema descrito es el más utilizado para el bagazo en Cuba en la actualidad.
145
Distribuidores neumáticos.
Los distribuidores neumáticos (ver fig. 4.46) tienen un mínimo de partes móviles y el combustible
es lanzado a la cámara del horno mediante un impulso neumático.
Fig. 4.46
Distribuidor neumático de combustible.
Este sistema, mediante una válvula rotatoria, varía el flujo de aire desde un mínimo a un máximo,
creando un flujo pulsante que va distribuyendo el combustible a todo lo largo de la parrilla que
tiene enfrente, de manera alternativa (delante, al medio, detrás, al medio, delante; y así todo el
tiempo). El plato distribuidor ajustable permite modular la distancia a que se lanza en la parrilla el
combustible, para evitar que choque contra la pared trasera o se acumule mucho en un solo
lugar. Otra forma de distribuir el combustible, a lo largo de la parrilla, es mover mecánicamente el
plato distribuidor, alternando hacia arriba y hacia abajo, manteniendo fijo el flujo de aire. En
ambos sistemas deberá hacerse una regulación (de las presiones de aire y del ángulo de
lanzamiento, respectivamente) para evitar acumulaciones de combustible en zonas inadecuadas
de la parrilla.
El distribuidor neumático tiene una construcción simple, reclama poco mantenimiento y consume
poca energía, todo esto ha llevado a que se haya impuesto en los últimos años.
El aire para el lanzador neumático puede ser suministrado caliente (tomado del calentador de
aire) o frío (entregado por un ventilador independiente) pero en ambos casos debe ser
considerado en la cantidad total de aire a suministrar, para no sobrepasar el valor óptimo del
coeficiente de exceso de aire.
Distribuidores combinados.
El distribuidor combinado es una conjunción del principio mecánico y el neumático (ver fig. 4.47).
Este distribuidor mostrado tiene integrado además el dosificador, que en este caso consiste en
un transportador de velocidad variable para regular la cantidad de combustible que se suministre.
146
Fig. 4.47
Distribuidor combinado de combustible
Dosificador rotatorio.
El dosificador rotatorio -conocido en la industria azucarera también como alimentador- tiene la

función de regular la cantidad de combustible que se suministra al horno (ver fig. 4.41). La
regulación se logra variando la velocidad de rotación del tambor, el que es accionado por un
motor eléctrico.
En Cuba se produce un solo tipo de dosificador, lo que ha permitido modelarlo matemáticamente

para, conociendo ciertos datos, poder calcular la cantidad de combustible (bagazo) que está
suministrando. Dichos modelos son:
Bsd  0,0336  0,1978N  1,386 (t / h) (4.7)

Bsd  2,646  0,1978N (t / h) (4.8)
Donde:
Bsd - Gasto de combustible suministrado por el dosificador (t / h) .
 - Densidad del bagazo (kg / m ) 3
N - Velocidad de rotación del dosificador (rpm)
En el segundo modelo no se tiene en cuenta la posible variación de la densidad del bagazo (se
asume constante) lo que lo hace más práctico con fines industriales, pero menos exacto.
En la fig. 4.47 puede verse un dosificador de estera muy empleado para carbón y en 4.13, en la
galería de fotos, uno de tres cilindros utilizado para bagazo.
4.4.7 Tendencias en el uso de hornos para bagazo.
La selección de un horno para un combustible es un proceso complejo, en el cual influyen varios

factores. En este proceso deberá considerarse muy bien, el comportamiento del tipo de horno
que se evalúa, ante varios factores; algunos son las propias características del combustible y
otros son ajenos a este en cierta medida.
Los factores que no pueden ser obviados y que reclaman un análisis muy profundo, en cuanto al
comportamiento del tipo de horno ante ellos, son:
- Características del combustible o los combustibles.

- Demanda de vapor y sus parámetros.
- Emisiones contaminantes del equipo y las permisibles.
147
- Costo total.
- Dominio de la tecnología.
Partiendo de las características del bagazo como combustible, en la selección de un horno para
él, debe valorarse el comportamiento del horno en cuanto a: máxima humedad permisible,
aceptación de contenidos de materias extrañas (cenizas), respuesta ante las características de
las cenizas (contenido de álcalis, cloruros, temperatura de fusión, etc.). También deberá
evaluarse la posibilidad de que, sobre todo en períodos fuera de zafra, se emplee algún
combustible complementario, y en ese caso la posibilidad de que el horno pueda asimilarlo es
muy importante.
La demanda de vapor a satisfacer con la caldera, y los parámetros de este, obligan a la

selección de un horno que cumpla con este requerimiento. Esto implica un horno que, con
dimensiones adecuadas, pueda procesar la cantidad de bagazo que desprenda el calor
demandado. Es interesante, que algunos hornos tienen un límite superior y otros tienen un límite
inferior para la generación de vapor. Por otro lado, los parámetros del vapor -en especial su
temperatura- influyen en aspectos tales como incrustaciones y corrosión en los
sobrecalentadores, por impactar en la temperatura de los gases.
Las características del horno en cuanto a la emisión de sustancias contaminantes, y su impacto

en el cumplimiento de las normativas de contaminación existentes, juegan un rol decisivo en la
selección de la tecnología a emplear. En este aspecto resultan determinantes la formación de
NOx , SO x y CO . La formación de particulados resulta también de mucho interés. La formación
de estas sustancias determina el empleo o no de sistemas de limpieza que encarecen la caldera
y pueden resultar determinantes en el costo total de la instalación.
El costo total del horno es un factor clave en la decisión del tipo a emplear. La magnitud de su
costo total queda definida por su costo inicial, su costo de mantenimiento y su costo de
operación. Esta valoración deberá realizarse para el ciclo total de vida de la instalación, lo que
puede llevar a conclusiones comparativas interesantes. En el costo total tienen específicamente
una gran influencia un grupo de características del horno entre las que resultan clave: la
eficiencia de la combustión, la influencia en la eficiencia de la caldera mediante el coeficiente de
exceso de aire entre otros parámetros y el consumo de energía en los equipos auxiliares, en
especial los ventiladores.
El dominio de una determinada tecnología, por el personal que la operará, es un factor que
siempre debe tenerse en cuenta en toda selección. El dominio favorece la adquisición de buenos
resultados y la introducción de nuevas tecnologías implica riesgos adicionales.
La selección de un tipo de horno para una aplicación concreta implica una evaluación de todos
los factores antes mencionados y como una guía preliminar para este tipo de estudio, en el caso
del bagazo, se presenta la Tabla 4.5, en la que se han incluido los parámetros más importantes
de los cuatro tipos de horno más difundidos en la actualidad.
El estudio de estos cuatro tipos de horno, permite una aproximación a sus campos de empleo,
los que se dan seguidamente:
Horno de parrilla horizontal basculante.

. Calderas pequeñas y medianas.
. Inversión de bajo costo con sacrificio de eficiencia.
. Bagazo sin alta humedad y sin alto contenido de ceniza.
. Sistema consumidor de vapor estable y que no opere a muy bajas cargas.
. Exigencias solo moderadas sobre la contaminación ambiental.
Horno de parrilla viajera.

. Calderas grandes.
. Inversión de media a alta, sin pretensiones de alta eficiencia.
. Bagazo con alto contenido de ceniza y álcalis, pero con baja humedad.
. Sistema consumidor con pobre estabilidad de la carga, pero que no opere a muy bajas cargas.
148
Horno de parrilla pinhole.

. Calderas medianas y grandes
. Inversión media sin pretensiones de alta eficiencia.
. Bagazo de humedad media a alta, pero con bajo contenido de ceniza.
. Sistema consumidor con pobre estabilidad de la carga, pero que no opere a muy bajas cargas.
Horno de lecho fluidizado burbujeante.

. Calderas grandes.
. Inversión alta con pretensiones de alta eficiencia.
. Bagazo con alta humedad y con ceniza de baja temperatura de fusión.
. Pretensiones de empleo de varios tipos de combustible en particular biomasas.
. Sistema consumidor con pobre estabilidad de la carga y que deba operar a muy bajas cargas.
. Altas exigencias sobre la contaminación ambiental.
Tabla 4.5
Comparación de diferentes tipos de hornos para bagazo.
Parámetro Tecnología del horno
PHB PV PPH LFB
D (t / h) < 80 < 250 < 200 > 150
 combustión (%) 94-97 94-97 94-97 98-99,5
 caldera (%) Base Base Base > 5-7 %
Exceso de aire (%) 30-50 30-50 30-50 10-30
qv (kW / m3 ) 200-300 200-300 200-350 500-1000

P
Wmax permisible (%) Media Baja Media-Alta Alta
Aceptación de A
P Media Alta Baja Alta
Aceptación álcalis. Media Alta Media Baja
Aceptación de otros Buena Buena Buena Alta
combustibles
Estabilidad ante cambios de Baja Buena Media Buena
carga
Variación de carga. Limitada Limitada Limitada Alta
Emisiones de NOx ( ppm) > 250 > 250 > 250 < 150
Emisiones de CO ( ppm) > 200 > 200 > 200 < 100
Operación. Sencilla Sencilla Sencilla Compleja
Costo de mantenimiento. Bajo Medio Bajo Bajo
Demanda de potencia Media Media-Alta Media Alta

Costo relativo de parrilla 1,0 3,0 1,0 ---
Costo relativo de caldera 1,00 1,15 1,02 1,15-1,20
(igual D, p y t )
PHB - Parrilla horizontal basculante. PPH - Parrilla pinhole.
PV - Parrilla viajera. LFB - Lecho fluidizado burbujeante
La tendencia internacional actual, en el empleo de hornos para bagazo, puede resumirse de la

manera siguiente: los hornos de pila están prácticamente en decadencia y no se hacen nuevas
inversiones con ellos, los hornos de parrilla horizontal basculante se siguen empleando pero con
limitaciones cada vez mayores, los horno de parrilla viajera se emplean en algunos países pero
no tienen una aceptación total, los hornos de parrilla pinhole han ganado una gran aceptación en
los últimos años y los hornos de lecho fluidizado burbujeante están comenzando a difundirse
comercialmente.
149
La situación en Cuba se caracteriza por no existir ya ningún horno de pila, la inmensa mayoría
son hornos de parrilla horizontal basculante, se han introducido los primeros de tipo pinhole y se
valora la introducción del primer horno de lecho fluidizado burbujeante.
150
GALERÍA DE FOTOS
4.1 Horno de combustible sólido en semi-suspensión.

Suministro de combustible y de aire primario y secundario.
4.2 Pared de agua (pantalla) y festón del horno.
4.3 Colector o cabezal.
151
4.4 Pared de agua del tipo de membrana.
4.5 Casquetes de burbujeo de una parrilla de lecho fluidizado
4.6 Esquema de un lecho fluidizado en operación.
152
4.7 Vista de la combustión de bagazo sobre la parrilla de un horno tipo pinhole.
4.8 Tuberías y válvulas para el suministro de vapor para limpieza y parrilla pinhole
después de la limpieza.
4.9 Esquema de un horno con parrilla pinhole.
153
4.10 Sistema de soporte de placas de parrilla pinhole.
Montaje de la parrilla del horno Montaje de la primera Montaje de la segunda

sección de pared sección de pared
Fijación de las secciones Montaje de la tercera Fijación de las tres

primera y segunda. sección de pared secciones e izaje del
domo
4.11 Secuencia de montaje de las paredes de agua de un horno. Paredes de membrana

pre-fabricadas.
154
4. 12 Sistema hidráulico para el movimiento de una parrilla viajera. Regulación desde 0

hasta 15 m/h.
4.13 Dosificador de tres cilindros
Vista
lateral
Vista
superior
Vista
inferior
4.14 Pieza de la parrilla horizontal basculante (Caballito).
155
4.15 Accionamiento de la parrilla horizontal basculante para descarga de la ceniza.
156
NOMENCLATURA.
 Tiempo para la combustión total de la partícula de sólido.

q Desprendimiento específico de calor de la mezcla combustible.
n Orden aparente de la reacción.
E Energía de activación.
k0 Coeficiente preexponencial.
0 Dimensión inicial de la partícula.
T Temperatura absoluta del medio circundante.

CO2 Concentración de oxígeno en el medio circundante.
 Coeficiente que depende del combustible.

d ae Diámetro aerodinámico equivalente de la partícula de bagazo.
p Densidad de la partícula de bagazo.
Wp Humedad de la partícula.
Vf Velocidad del flujo.
k1  k7 Constantes experimentales.
qv Carga térmica específica volumétrica.
Bq Gasto de combustible quemado.
Qd Calor disponible.
Vh Volumen activo del horno.
qf Carga térmica específica superficial.
Fh Área de la sección transversal del horno.
qA Carga térmica específica de la parrilla.

R Área activa de la parrilla.
c Eficiencia de la combustión.
Bsd Gasto de combustible suministrado por el dosificador

 Densidad del bagazo.
N Velocidad de rotación del dosificador.
157
Capítulo V. Quemadores a la llama Angel M. Rubio González
CAPÍTULO V
QUEMADORES A LA LLAMA
SUMARIO.
5.1 Conceptos fundamentales sobre combustión a la llama.

5.1.1 Propagación de la llama.
5.1.2 Teoría de los chorros.
5.2 Quemadores de gas.
5.2.1 Sistemas de combustión de combustibles gaseosos.
5.2.2 Estabilidad de la llama.
5.2.3 Suministro del gas combustible a los quemadores.
5.3 Quemadores de aceite combustible pesado.
5.3.1 Quemadores mecánicos.
5.3.2 Quemadores con fluido auxiliar.
5.3.3 Quemadores de copa rotatoria.
5.3.4 Calentamiento y suministro del combustible a los quemadores.
5.3.5 Reseña sobre el empleo de emulsiones.
5.4 Quemadores de combustible sólido.
5.5 Disposición de los quemadores en el horno.
5.6 Reducción de la formación de óxidos nitrosos y del ruido.
Galería de fotos.
Nomenclatura.
5.1 Conceptos fundamentales sobre combustión a la llama.
5.1.1 Propagación de la llama.
Los quemadores son los dispositivos destinados a lograr el mezclado del combustible y el aire y
su combustión, de manera tal, que se logre formar una llama estable en el tiempo, y eficiente en
cuanto a la combustión.
El suministro de una mezcla aire–combustible a una zona de condiciones térmicas favorables a

su ignición, provoca el inicio de las reacciones químicas de combustión y la formación de una
llama. Si el suministro de la mezcla y las condiciones térmicas se garantizan en el tiempo, la
llama se mantendrá estable. En este proceso, antes de la llama, lo que se tiene es la mezcla
aire–combustible, y después de ella, los productos de la combustión a una alta temperatura.
El dispositivo representado en la fig. 5.1a consiste en un tubo en el que hay una mezcla
combustible (aire y combustible) y en el cual se han creado condiciones térmicas para su
ignición, de forma tal, que ha surgido una zona de reacciones químicas de combustión, que
avanza a cierta velocidad; delante está la mezcla combustible y detrás los gases producto de la
combustión. La zona de reacciones químicas recibe el nombre de frente de llama.
Fig. 5.1
Representación del frente de llama.
158
Si ahora en el dispositivo se hace avanzar la mezcla combustible a igual velocidad, pero en

sentido contrario que el frente de llama, este permanecerá fijo en una posición con respecto al
dispositivo, pero manteniendo su velocidad con relación a la mezcla combustible (ver fig. 5.1b).
En dicha figura U n es la velocidad normal del frente de llama, que es la que lo caracteriza;
téngase presente que el frente no será una superficie plana sino que tendrá un perfil en
correspondencia con el perfil de velocidades del flujo de la mezcla combustible (ver fig. 5.1c). Por
otro lado, Vc será la velocidad media que caracterice el movimiento de la mezcla combustible. El
frente de llama tendrá también un cierto espesor. Véase 5.1 en la galería de fotos.
Para la condición de:

Un Vc (m / s ) (5.1)
Como:
V
Vc (m / s) (5.2)
A
Donde:
V – Gasto volumétrico de la mezcla combustible (m3 / s)
A - Área de flujo (m2 )
Se tiene:
V
Un (m / s) (5.3)
A
Esta simple expresión puede utilizarse para mediciones prácticas de la velocidad del frente de
llama con solo conocer el área del dispositivo y medir el gasto.
Ahora bien, siendo m la masa de la mezcla combustible que reacciona por unidad de área y por
unidad de tiempo y 0 la densidad inicial de la mezcla combustible, puede plantearse que:
m Un 0 (kg / m2 s) (5.4)
Por otro lado, el calor que recibe la mezcla hasta alcanzar la combustión es:
q m C p (Tc T0 ) (kJ / m2 s) (5.5)
Donde:
C p – Capacidad térmica específica de la mezcla a presión constante ( kJ / kg K ) .
T0 – Temperatura inicial de la mezcla (K ) .
Tc – Temperatura de combustión de la mezcla (K ) .
Sustituyendo 5.4 en 5.5 y operando se obtiene:
q
Un (m / s) (5.6)
0 C p (Tc T0 )
De esta expresión se puede concluir que la velocidad del frente de llama depende del calor
transferido y de la temperatura inicial de la mezcla (temperatura de los reactantes). El calor se
transfiere por varias vías: conducción, radiación y por difusión de los productos de la reacción en
la mezcla sin reaccionar, y por la difusión de la propia mezcla sin reaccionar en la zona de las
reacciones químicas. En la práctica se ha comprobado que la transferencia difusiva es mayor
159
que la térmica, por lo que la turbulencia juega un papel decisivo en la velocidad del frente de
llama.
Otro factor de alta influencia en la velocidad del frente de llama es la composición de la mezcla
combustible (concentración del combustible en el comburente). En la fig. 5.2 se muestra la
dependencia de la velocidad del frente de llama de diferentes combustibles gaseosos con la
concentración de dichos combustibles en aire.
1 CO (Monóxido de carbono). 2 H 2 (Hidrógeno)

3 C3 H8 (Propano). 4 CH 4 (Metano)
5 C2 H 2 (Acetileno)
Fig. 5.2
Velocidades de frente de llama para mezclas combustibles con aire a diferentes
concentraciones.
En todos los casos la velocidad normal del frente de llama presenta un valor máximo para cierta
concentración del gas combustible. Este máximo queda definido a partir de la existencia de dos
valores límites de concentración, uno inferior y otro superior, por debajo y por encima
respectivamente de estos límites la mezcla no se inflama, por lo que se reconocen como los
límites de inflamabilidad para el combustible correspondiente en mezcla con el comburente de
que se trate.
Para concentraciones por debajo del límite inferior la no inflamabilidad se debe a la pobre
concentración de combustible (mezcla excesivamente pobre) y para concentraciones por encima
del límite superior, la no inflamabilidad tiene su origen en la falta de oxígeno (mezcla
excesivamente rica). Dentro de estos límites de concentración puede garantizarse la
propagación de la llama, fuera de estos, aunque la mezcla sea encendida por un agente externo,
cuando éste deje de actuar la llama se extinguirá.
En la Tabla 5.1 se dan algunos valores de los referidos límites de inflamabilidad para varios
combustibles gaseosos.
Tabla 5.1
Límites de inflamabilidad por concentración volumétrica de
combustible en la mezcla (%).
Gas combustible Límite inferior Límite superior
Metano 5,0 15,0
Propano 2,37 9,5
Etileno 2,75 28,6
Etano 3,22 12,45
Butano 1,86 8,41
Pentano 1,40 7,8
Gas natural 4,0 14,0
Gas de gasógeno 17,0 73,7
160
Otro aspecto importante, por influyente en la velocidad normal del frente de llama, es la
presencia de gases inertes en la mezcla combustible. Cuanto mayor es la concentración de
gases inertes en la mezcla, menor es la velocidad del frente de llama y más cercanos están los
límites de inflamabilidad; véase la Tabla 5.2.
Tabla 5.2
Influencia de la presencia de gases inertes en la velocidad del frente de llama.
Velocidad normal del frente de llama U n (m / s )
Gas combustible
Mezcla con oxígeno Mezcla con aire
Hidrógeno 9,0 2,5
Metano 4,5 0,37
Monóxido de carbono con H2O e H2 1,1 0,42
El nitrógeno presente en el aire, a los efectos de la combustión, actúa como un inerte. Esto
provoca que la velocidad del frente de llama sea menor cuando la mezcla combustible es con
aire que cuando es con oxígeno. Compárense los valores de la tabla versus los de la fig.5.2.
Este fenómeno se debe a que la presencia del inerte aumenta la capacidad térmica específica de
la mezcla -valórese esto en la ec. (5.6)- y a que disminuye la probabilidad de choques efectivos
entre moléculas que conduzcan a la reacción química.
Se han destacado tres factores determinantes de la velocidad del frente de llama –calor
transferido, temperatura inicial y concentración del combustible- por ser aspectos muy
importantes en el trabajo de los quemadores a la llama, pero existen otros factores influyentes
como son: la presión de la mezcla, la que al aumentar disminuye la velocidad del frente de llama,
y el diámetro del dispositivo por donde fluye la mezcla, al disminuir éste la velocidad del frente se
reduce y para cierto valor denominado diámetro crítico, el frente de llama se extingue como
consecuencia de un incremento de las pérdidas de calor a través de las paredes del dispositivo y
la correspondiente disminución del régimen térmico en la zona de reacciones químicas, es decir
en el frente de llama.
Es necesario tener muy presente que la velocidad del frente de llama depende, ante todo, de la
velocidad de las reacciones químicas y también de factores propios del dispositivo en que se
efectúa la combustión. Se recomienda releer el epígrafe de Elementos de cinética de la
combustión del capítulo II.
5.1.2 Teoría de los chorros.
Los quemadores a la llama constituyen chorros libres (no limitados por fronteras físicas) y
turbulentos (dado por el carácter de su movimiento) que inciden sobre el medio gaseoso de la
cámara de combustión del horno. Al incidir el chorro en el medio, las partículas de su periferia,
dado su movimiento irregular (turbulento) salen de las fronteras del chorro mezclándose con el
medio, y por otra parte, partículas del medio se incorporan al propio chorro. El intercambio de
masa que ocurre entre el chorro y el medio conduce a un incremento de la masa del chorro, lo
que provoca que este vaya incrementando su diámetro y disminuyendo su velocidad periférica.
La zona de intercambio de masa recibe el nombre de capa límite turbulenta del chorro y su
espesor aumenta a medida que el chorro se introduce en el medio.
En la fig. 5.3 se pueden observar, simplificadamente, las características de un chorro rectilíneo

turbulento que se descarga a un medio en reposo, dicho chorro parte de una tobera cilíndrica.
La superficie exterior de la capa límite turbulenta del ahorro queda definida por el conjunto de
partículas cuya velocidad axial es cero (V 0) . La proyección de esta superficie hacia el interior
de la tobera converge en un punto al que se denomina polo, y que se encuentra a una distancia
h0 de la boca de la tobera conocida como sección inicial.
La descarga de la tobera se considera que ocurre a una velocidad uniforme V0 , la que se

mantiene constante (no perturbada) en un espacio que se estrecha a lo largo del chorro hasta
161
desaparecer a una distancia S0 de la sección inicial de la tobera. Esta zona de velocidad

constante se conoce como núcleo y la sección del chorro donde se extingue se nombra sección
de transición.
Fig. 5.3
Representación de un chorro rectilíneo turbulento que incide en un medio en reposo.
La parte del chorro entre la sección inicial y la sección de transición se denomina tramo inicial o
elemental. La parte del chorro posterior a la sección de transición se llama fundamental o
principal.
La teoría de los chorros fundamenta que los perfiles de velocidades, en las diferentes secciones
transversales del tramo fundamental del chorro, son semejantes; caracterizándose por una
velocidad axial máxima en el centro, la que disminuye al avanzar hacia la periferia y se hace cero
al alcanzar la capa límite turbulenta del chorro.
Los principales parámetros de un chorro rectilíneo, centralmente simétrico, producido por una
tobera cilíndrica, pueden calcularse por las expresiones siguientes:
- Distancia de la sección inicial al polo.
0,29 R0
h0 (m) (5.7)
a
Donde:
R0 – Radio de la tobera (m) .
a – Coeficiente experimental que caracteriza la turbulencia y el grado de no uniformidad del
campo de velocidades en la sección inicial.
a 0,07 0,08
Los valores altos corresponden al mayor grado de no uniformidad.
- Magnitud del tramo inicial.
0,67 R0
S0 (m) (5.8)
a
- Gradiente de la velocidad axial máxima a lo largo del eje del chorro.
Vm 0,96
(5.9)
V0 aS
0,29
R0
162
Donde:
S – Distancia desde la sección inicial hasta la sección evaluada, a lo largo de x (m) .
- Radio de la capa límite turbulenta del chorro en el tramo fundamental.
V0
Rf 3,3 R0 (m) (5.10)
Vm
- Velocidad axial en un punto y de una sección transversal cualquiera.
3 2
2
y
V Vm 1 (m / s) (5.11)
Rf
Donde:
y – Posición radial del punto que se desea evaluar (m) .
- Variación relativa de la masa del chorro.
mx m0 aS
2,3 (5.12)
m0 R0
Donde:
m0 – Masa inicial del chorro (kg ) .
mx – Masa del chorro cuando alcanza la distancia S (kg ) .
- Gradiente del exceso de temperatura a lo largo del eje del chorro.
Tm 0,7
(5.13)
T0 aS
0,29
R0
Donde:
Tm – Diferencia de temperatura entre el chorro y el medio en la sección evaluada.
T0 – Diferencia de temperatura entre el chorro y el medio en la sección inicial.
Esta expresión solo toma valores para chorros no isotérmicos, es decir, aquellos cuya
temperatura es diferente a la del medio.
Las expresiones anteriores permiten hacer una caracterización de los chorros rectilíneos libres y
sumergidos, y en especial evaluar la cantidad de gases que son capaces de incorporar al núcleo
de la llama, la cual no resulta grande. Por otro lado, para estos chorros, la cantidad de aire que
puede suministrarse directamente al núcleo de la llama está limitada, pues su relativa baja
temperatura tendería a enfriar dicha zona, afectando las reacciones químicas de combustión. Por
todo esto, es preciso trabajar para optimizar la aerodinámica de la llama mediante incrementos
de la turbulencia en la capa límite y aumentar al máximo posible la temperatura del aire para la
combustión.
163
Una de las vías para lograr una alta turbulencia en la capa límite, y alcanzar una intensa
incorporación de gases a la llama, es mediante el desarrollo de chorros rotatorios. Este tipo de
chorro se forma descargando el aire, o la mezcla aire combustible, de manera tal, que adquiera
un movimiento rotatorio y no rectilíneo; de esta forma se logra que el chorro tenga tanto avance
axial como rotación sobre ese propio eje. Los chorros rotatorios logran mayor grado de mezclado
con el medio circundante y se caracterizan por un mayor ángulo de divergencia y un menor
alcance axial.
El tramo inicial de un chorro rotatorio presenta un régimen tridimensional de la velocidad de sus

partículas, es decir, el vector velocidad tiene tres componentes.
V – Componente axial de la velocidad (caracteriza el avance en el eje x hacia dentro de la

cámara del horno).
Vy – Componente radial de la velocidad.
Vz – Componente tangencial de la velocidad.
Las características de los chorros rotatorios se dan en función del llamado parámetro integral de
rotación, que es un factor que agrupa las características básicas del chorro y que es constante a
lo largo del mismo. El parámetro integral de rotación ( n ) es adimensional, se mantiene
constante a lo largo del chorro y se calcula por:
4M
n (5.14)
kD
Donde:
D – Diámetro del dispositivo que crea la rotación (m) .
M – Momento principal de la cantidad de movimiento del chorro.
M 2 Vx Vz r 2 d r (5.15)
0
Donde:
Vx ( V ) - Componente axial de la velocidad (m / s ) .
3
- Densidad de la mezcla combustible (kg / m ).
r – Radio del chorro (m) .
k – Vector principal de la cantidad de movimiento del chorro.
k 2 ( pest Vx2 )r d r (5.16)

0
Donde:
pest – Presión estática de la mezcla combustible.
El parámetro integral de rotación puede calcularse también por expresiones mas sencillas,
desarrolladas para los diferentes dispositivos utilizados para la creación de chorros rotatorios. Se
ejemplifica con el dispositivo tipo voluta mostrado en la fig. 5.4. El parámetro integral de rotación
para este dispositivo se puede calcular por:
Ah Deq
n (5.17)
ah bh
Donde:
164
Ah – Distancia del eje axial del chorro al eje de entrada de la voluta (m) .
ah – Altura del conducto a la entrada de la voluta (m) .
bh – Ancho del conducto a la entrada de la voluta (m) .
Deq – Diámetro equivalente del anulo de descarga del chorro (m) .
Deq De2 D02 (m) (5.18)
Donde:
De – Diámetro exterior del anulo (m) .
D0 – Diámetro interior del anulo coincidente con el exterior de conducto de combustible (m) .
Fig. 5.4
Dispositivo tipo voluta para la creación de chorro rotatorio.
El perfil de velocidades típico de un chorro rotatorio anular puede verse en la fig. 5.5 Este tipo de
chorro presenta varias características interesantes, como son: el desarrollo de la máxima
velocidad axial de las secciones transversales fuera del eje central, un tramo inicial de pequeña
longitud y la formación de una zona de recirculación, que incrementa sustancialmente el tiempo
promedio de permanencia de las partículas de combustible en la zona de condiciones óptimas
para la combustión, lo que hace que ésta mejore significativamente. De hecho, la recirculación
constituye un reflujo de gases calientes a la base de la llama, lo que incrementa la temperatura
en esta zona y favorece el proceso de la combustión.
Fig. 5.5
Perfil de velocidades de un chorro rotatorio anular.
165
Los principales parámetros para este tipo de chorro pueden calcularse por las expresiones
siguientes:
- Gradiente de la velocidad axial máxima a lo largo del eje x del tramo inicial para 1,2 n 5 :
S
a) Para: 0,2 1
De
1/ 2
Vm S
(1,2 0,2 n) (5.19)
V0 De
S
b) Para: 1 4
De
2/3
Vm S
(1,2 0,2 n) (5.20)
V0 De
- Radio de la capa límite turbulenta del chorro en el tramo inicial, en el punto en que
S
Vx 0.1Vm y 0,2 3:
De
Ymax (0,26 0,07 n) S 0,5 De (m) (5.21)
- Dimensiones de la zona de recirculación, longitud y diámetro:

2
3
Lrec 0,7 De n 0,8 De (m) (5.22)
Drec 0,1 De n 0,26 De (m) (5.23)
Ambas expresiones para n entre 1 y 4.
- Variación relativa de la masa del chorro hasta una distancia S :
mx m0 S
(0,32 0,4 n) (5.24)
m0 De
Otra forma de lograr la creación de una zona de recirculación en un chorro, es el empleo de los
llamados estabilizadores. Estos dispositivos no son más que un obstáculo que se pone en la
corriente, detrás del cual se crea una zona de recirculación. Véase fig. 5.6.
Fig. 5.6
Empleo de estabilizador, en un chorro rectilíneo, para crear
una zona de recirculación.
166
Los estabilizadores pueden ser de varios tipos: planos o cónicos, macizos o con ranuras y fijos
en la caña o deslizantes.
Las características de los estabilizadores que deciden sobre la forma y el tamaño de la zona de
recirculación son: Diámetro relativo (d/De), ángulo del cono ( ) y posición relativa con respecto a
la boca de descarga del ánulo (- 0 +). Ver fig. 5.7.
Fig. 5.7
Principales parámetros de un estabilizador
Los chorros rectilíneos con estabilizadores logran menor mezclado del aire y el combustible que
los rotatorios, por alcanzar menor turbulencia; mientras que los chorros rotatorios con el empleo
de estabilizadores logran excelentes zonas de recirculación, que favorecen considerablemente la
combustión. Estos últimos han sido los empleados para el desarrollo de quemadores a la llama
de sólidos de difícil combustión.
5.2 Quemadores de gas.
5.2.1 Sistemas de combustión de combustibles gaseosos.
El mezclado de un combustible gaseoso con el aire resulta fácil, a diferencia de los sólidos y los
líquidos. Esto facilita el proceso de combustión y simplifica los sistemas necesarios para esta
función. Estos sistemas deben garantizar:
 una combustión eficiente con las menores pérdidas de calor posible,

 una llama estable en el tiempo,
 una mínima producción de compuestos contaminantes como son los NO x.
Los combustibles gaseosos utilizados en la energética son mezclas de gases, cada uno de los
cuales presenta una cierta temperatura de inflamación; ejemplo:
Gas Temperatura de inflamación ( C )

Hidrógeno 530 – 590
Monóxido de carbono 610 – 658
Metano 654 - 790
Nótese que la temperatura de inflamación varía en cierto rango, dependiendo esto de las
condiciones del proceso de combustión. Por otro lado, teniendo en cuenta que la temperatura
incrementa el límite de la concentración máxima de combustible en aire (límite superior de
inflamabilidad) resulta conveniente alcanzar en el horno temperaturas superiores a la de
inflamabilidad de la mezcla combustible, lo que da estabilidad al proceso de combustión y
permite reducir el coeficiente de exceso de aire a emplear. La temperatura también incrementa la
velocidad de propagación del frente de llama lo que resulta igualmente conveniente.
De todo lo anterior puede derivarse la utilidad del calentamiento previo de la mezcla combustible,
aunque esto no resulta imprescindible para alcanzar una buena eficiencia en la combustión, y en
la práctica el gas no se precalienta.
En la actualidad existen básicamente tres sistemas para la combustión de combustibles

gaseosos, estos son:
167
a) Sistema de combustión difusiva.
Este sistema se basa en el mezclado difusivo del combustible gaseoso y el aire. Ambos se
suministran por separado hasta la boca del quemador, a partir de la cual se mezclan por difusión,
dando origen a una llama difusiva. En este caso la velocidad de la reacción depende
esencialmente de la velocidad de difusión mutua de ambos gases. La llama difusiva resulta ser
larga y luminosa. Véase la fig. 5.8.
Fig. 5.8
Sistema de combustión difusiva
Los quemadores de gas que utilizan el sistema de combustión difusiva suelen emplearse en
calderas industriales pequeñas y medianas.
b) Sistema de combustión de premezcla.
Este sistema se basa en el mezclado previo del combustible gaseoso y el aire antes de llegar a
la boca del quemador. La velocidad de la reacción depende en este caso de la cinética en sí, es
decir, de la velocidad de la reacción química. La llama formada en este sistema recibe el nombre
de llama de premezcla, y se caracteriza por ser corta y no luminosa. Véase la fig. 5.9.
Fig. 5.9
Sistema de combustión de premezcla
Los quemadores de gas que utilizan el sistema de combustión de premezcla suelen utilizarse
también en calderas industriales pequeñas y medianas. Este tipo de quemador reclama una
cámara de combustión más pequeña que los de llama difusiva.
c) Sistema de combustión mixta.
Este sistema combina los dos sistemas anteriores, una parte del aire se premezcla con el
combustible y el resto se mezcla por difusión. La llama resultante en este caso es intermedia
entre la difusiva y la de premezcla y recibe el nombre de llama mixta. Véase la fig. 5.10.
Los quemadores que utilizan un sistema de combustión mixta se emplean en calderas de

centrales termoeléctricas. Los que tienen un premezclado de aire y gas alto, reclaman una
cámara de combustión más pequeña, aunque esto queda subordinado a la superficie interior de
la cámara, requerida para lograr el necesario apantallamiento del horno, que logre disminuir la
temperatura de salida de los gases hasta el valor adecuado que evite incrustaciones.
168
Fig. 5.10
Sistema de combustión mixta
5.2.2 Estabilidad de la llama.
La estabilidad de la llama es un requisito vital en los quemadores. La inestabilidad puede

manifestarse en forma de pulsaciones, a través del recogimiento de la llama hacia dentro del
quemador o mediante el alejamiento de ésta de la boca del quemador. La estabilidad depende
de todo el conjunto de factores que han sido objeto de estudio hasta aquí y que resumidamente
se plantean seguidamente:
- Concentración del gas dentro de los límites de inflamabilidad (coeficiente de exceso de aire
adecuado).
- Velocidad de salida del combustible del quemador en correspondencia con la velocidad del
frente de llama.
- Aerodinámica del chorro que garantice un correcto mezclado.
- Temperatura adecuada en la cámara de combustión. Pudiendo recurrirse a:
precalentamiento del aire y del combustible, protección de la llama en un túnel de refractario
y recirculación de gases calientes a la raíz de la llama, de ser necesarios. Deberá tenerse
presente que las altas temperaturas incrementan la producción de NO x,
- Superficie del frente de llama la mayor posible. Mediante: incremento de la turbulencia y
división del chorro combustible-aire en muchas pequeñas corrientes mediante
estabilizadores de llama.
El fenómeno de la estabilidad de la llama puede ser evaluado gráficamente en función de los dos
factores más influyentes: concentración del gas y velocidad de salida del combustible. Véase la
fig. 5.11.
Fig. 5.11
Estabilidad de la llama en dependencia de la concentración
del gas y de la velocidad de salida del combustible.
Para una mejor comprensión de la figura, se sugiere se evalúe lo que ocurre cuando se
incrementa la concentración manteniendo la velocidad constante (proceso A) y en el caso
169
inverso (proceso B). Proceso A: Se pasa de una zona de estabilidad a una de alejamiento de la
llama. Proceso B: Se pasa de una zona de recogimiento a una de estabilidad y de ésta a un de
alejamiento de la llama. El proceso C es similar al B pero se realiza a una alta concentración de
gas y se dispone en este caso de una zona de estabilidad muy reducida.
Debe notarse que los diferentes factores que tienden a garantizar la estabilidad de la llama
contribuyen también a mejorar la eficiencia de la combustión. Estos conceptos de estabilidad de
la llama son extrapolables a quemadores que empleen combustibles líquidos. De hecho, todos
se ponen de manifiesto en el diseño y construcción de los modernos quemadores, ejemplo de los
cuales es el mostrado en la fig. 5.12.
1. Ajuste automático del aire total.

(quemador a quemador)
2. Ajuste del aire total.
3. Alabes fijos para rotación del
aire.
4. Alabes ajustables para rotación
del aire.
5. Monitor del flujo de aire.
6. Entrada ajustable de gas.
Fig. 5.12
Quemador de gas y aceite combustible pesado para bajos NOx.
El quemador mostrado logra un sistema complejo para el suministro de aire, de manera tal, que
combina el alcance de una alta eficiencia con una producción mínima de NO x. El quemador
mostrado es mixto pues puede operar tanto con gas como con aceite combustible pesado. Es
frecuente que los quemadores de gas se construyan para dos combustibles; ejemplo, para gas y
aceite combustible pesado o para gas y carbón. Lo anterior implica que en el diseño del horno
deberá tenerse presente esta dualidad.
El gasto volumétrico del gas combustible es pequeño en relación con el del aire necesario ( 5 %
para aire caliente) además el gas se suministra a mayor velocidad que el aire. Todo esto permite
organizar el suministro del gas a través de varios pequeños orificios, cada uno de los cuales
forma un fino chorro de combustible, lo que acelera el mezclado e incrementa la turbulencia.
Los diferentes tipos de quemadores poseen siempre algún sistema ajustable para el control de la
rotación del aire (ver fig. 5.12 punto 4). Éste, además de incrementar el mezclado del aire y el
combustible, permite regular la longitud de la llama. Si se intensifica el giro del aire la llama
tiende a abrirse y hacerse más corta, si se disminuye la intensidad del giro, la llama se afina y
alarga. La longitud de la llama debe ajustarse para evitar que choque con la pared que tenga
enfrente, o en caso de tener enfrente otro quemador, deberá evitarse que el choque de las
llamas sea excesivo y se desorganice la aerodinámica de sus chorros.
5.2.3 Suministro del gas combustible a los quemadores.
El gas combustible, tanto de origen natural como artificial, resulta altamente tóxico y peligroso
por la posibilidad de explosión. Estas circunstancias imponen la necesidad de concebir y
construir el sistema de suministro con un importante conjunto de medidas de seguridad.
El gas combustible no reclama ningún tipo de preparación previa para su combustión y solo
resulta necesario regular su presión para ajustar su flujo a la demanda según la carga de la
caldera. Las tuberías de suministro pueden ser aéreas o soterradas. Un esquema de un sistema
de suministro típico puede verse en la fig. 5.13.
170
Fig. 5.13
Esquema de un sistema típico de suministro de gas a los quemadores.
El gas llega por la línea distribuidora y pasa a la línea de suministro a las calderas a través de la
válvula de servicio (1) con servomotor (para abertura y cierre), de aquí pasa por una válvula
automática de regulación de presión (2) que la mantiene constante. En este punto de la línea se
coloca una válvula de seguridad (3) y un metro (flujómetro) (4) para el control del gasto total. A
continuación está la línea de suministro a las calderas (5). De esta línea se toma el gas a través
de la válvula de servicio (6) con servomotor (para abertura y cierre), a continuación de la cual
está la válvula automática (7) que regula el flujo de gas para garantizar la demanda de vapor que
se le haga a la caldera. Posteriormente está el metro (8) que registra el gasto de combustible de
esa caldera en particular. La válvula (7) y el metro (8) forman parte del sistema de control
automático de la combustión de la caldera. Del metro, el gas pasa a la línea de suministro a los
quemadores (9) y de ésta a través de las válvulas de servicio (10) a cada quemador.
Las válvulas (11) comunican con las líneas de soplado para desalojo del gas de las tuberías en
casos de emergencia o reparación. El soplado se hace con aire, vapor o nitrógeno. Al final de los
ramales se colocan las líneas verticales (12) para desalojo y en ocasiones los drenajes (13).
5.3 Quemadores de aceite combustible pesado.
Los quemadores de aceite combustible pesado se clasifican de acuerdo con el método que
utilizan para producir la atomización, de modo tal, que se tienen los siguientes tipos:
- Quemadores mecánicos. Atomizan por presión del combustible.

- Quemadores de fluido auxiliar. Atomizan mediante un fluido auxiliar, generalmente vapor o
aire.
- Quemadores de copa rotatoria. Atomización por medio de la fuerza centrífuga de un
elemento que rota.
Los quemadores, tanto mecánicos como con fluido auxiliar, tienen partes semejantes que
pueden ser apreciadas en la fig. 5.14 A y en la foto 5.2 de la galería de fotos.
171
Fig. 5.14
Quemador mecánico de aceite combustible pesado.
Caña del quemador (1): Es el conducto de combustible; tiene forma tubular y su función es llevar
el combustible hasta su extremo que está dentro del horno y donde se encuentra la boquilla que
produce la atomización del combustible. La caña es la parte del quemador que sufre las
modificaciones fundamentales que caracterizan los diferentes métodos de lograr la atomización
del combustible.
Conexión flexible (2): Es una manguera metálica flexible, o de goma, que conduce el combustible
desde el cabezal distribuidor hasta la entrada a la caña. Es flexible para permitir con facilidad
que el quemador pueda ser retirado del horno, estando este último en operación, cuestión que
resulta común en el trabajo.
Registro de aire (3): Es el conjunto de paletas metálicas o alabes que envuelven la caña del
quemador y a través de las cuales pasa el aire para ser suministrado a la raíz de la llama.
Controlando la posición de estas paletas se puede regular el grado de turbulencia y la velocidad
con que entra el aire. Si las paletas se cierran la velocidad y turbulencia del aire aumentan y esto
beneficia la combustión, lo que se refleja en un acortamiento de la llama. Si por el contrario, las
paletas se abren la velocidad y turbulencia disminuyen, se ve afectada la combustión y de
inmediato se alarga la llama. Luego entonces, al igual que en los quemadores de gas, mediante
la posición del registro de aire se controla la longitud de la llama.
Difusor (o estabilizador) (4): Es un disco cónico que se coloca en la punta de la caña y cuya
función es organizar el aire suministrado por el registro y darle una forma cónica, para que al
suministrarlo a la raíz de la llama la envuelva en su forma cónica y contribuya a la creación de
una zona de recirculación. El difusor tiene además varios sectores abiertos que permiten el paso
directo de cierta cantidad de aire a través de él, y que va a dar directamente a la raíz de la llama.
El difusor juega un papel de estabilizador en el chorro de aire.
El difusor, en ocasiones, puede ser desplazado en un cierto tramo de la punta de la caña, con lo
que se consigue controlar el ángulo del cono de la llama; se recomienda esté entre 60º y 80º. De
forma indirecta, al controlar el cono de la llama también se influye sobre la longitud de la misma,
la que deberá ser corregida mediante el registro. Debe tenerse presente que con el difusor y el
registro de aire, se ejerce cierto control sobre la combustión y de hecho sobre la forma de la
llama, pero la cantidad de aire, es decir, el coeficiente de exceso, se controla con las compuertas
del tiro forzado.
Garganta refractaria (5): Es la abertura, en la pared del horno, a través de la cual sale la llama.
Su diámetro se diseña para producir una cierta caída de presión y convertir el tiro disponible del
horno (presión estática) en carga de velocidad, por lo que, su dimensionamiento interno, influye
en la forma final de la llama. Adicionalmente, su condición de refractaria (enfriada o no) provoca
una radiación de calor sobre la base de la llama que resulta muy útil para su estabilidad. Véase
5.3 en la galería de fotos.
En la fig. 5.14 B se dan otros elementos de estos quemadores y en la Tabla A–17 de los anexos
se dan más detalles y datos de interés para su selección y operación.
172
5.3.1 Quemadores mecánicos.
Los quemadores mecánicos producen la atomización del combustible al forzarlo a salir a presión
por un pequeño orificio colocado en la punta de la caña, aquí adquiere una gran velocidad y
después al entrar a la cámara del horno, donde no tiene restricción de área de flujo, disminuye
bruscamente su velocidad y se divide en infinidad de pequeñas gotas, proceso identificado con el
nombre de atomización. Los quemadores mecánicos pueden ser de dos tipos: mecánicos sin
retorno y mecánicos con retorno.
a) Quemadores mecánicos sin retorno.
Existen diferentes tipos de boquillas para la atomización mecánica sin retorno pero todas
funcionan bajo el principio ya descrito. Una boquilla típica puede verse en la fig. 5.15.
II III
I
Fig. 5.15
Extremo de la caña y boquilla de un quemador mecánico sin retorno.
La particularidad de este tipo de quemador es que todo el combustible que llega a la caña se
atomiza, esto impone la característica que el control de la cantidad a atomizar hay que hacerlo
estrangulando el flujo de combustible, lo que se hace con una válvula colocada a la entrada del
cabezal que suministra el combustible a los diferentes quemadores de ese circuito.
En 5.3, en la galería de fotos, puede apreciarse la zona de la boquilla de un quemador mecánico

en operación.
La atomización en este sistema de quemadores no es fácil de lograr, por esto se necesita

suministrar el combustible con una alta presión, que oscila entre 2 y 3 MPa; presiones menores
que éstas pueden dar como resultado una deficiente atomización que provoca el goteo de
combustible sobre el piso del horno, cuya acumulación es peligrosa y puede llegar a provocar,
debido a una combustión rápida, aumentos bruscos de presión (explosión) y la rotura de las
paredes del horno. En la Tabla 5.3 se muestra mediante gráficos la influencia de la presión del
combustible en la forma que adopta el chorro, de hecho la llama, y se comprueba que la presión
tiene un mínimo para una atomización aceptable.
173
Tabla 5.3
Influencia de la presión del combustible en la forma del chorro y la llama, en
un quemador mecánico sin retorno.
Presión Forma Presión Forma
(MPa) (MPa)
0,098
0,980
0,196
0,294 1,960
En calderas en que se tienen quemadores mecánicos sin retorno, cuando las variaciones de la
carga son muy grandes, es necesario para seguir la carga, apagar y encender quemadores, de
tal manera que nunca la presión de atomización sea menor de 1,2 MPa.
En la fig. 5.16 se muestra gráficamente mediante curvas, cómo sería el proceso de ir

disminuyendo la carga en un generador que trabaje con cuatro quemadores mecánicos sin
retorno. El proceso de ir aumentando la carga sería similar, pero en sentido inverso.
En el punto de operación 1 se tiene (figura 5.16) la carga máxima con la mayor presión posible;
cuando disminuye la demanda es necesario estrangular, lo que provoca que sobre la curva d se
desplace hasta el punto 2; al llegar a este sí es necesario continuar disminuyendo el flujo de
combustible, no es posible seguir estrangulando, pues la presión caería por debajo de la mínima.
Esto obliga a apagar un quemador para pasar a la curva c (punto 3) y aumentar la presión en el
cabezal con la válvula en la misma posición; estando sobre la curva c sí se puede continuar
estrangulando. El proceso continuará de forma similar hasta llegar al punto 8, en el que sí no es
posible continuar estrangulando y es aquí donde se define el flujo de vapor mínimo que puede
dar la caldera de acuerdo al flujo de combustible que se suministre en esa condición.
Fig. 5.16
Control de la carga con quemadores mecánicos sin retorno.
174
Esta característica de los quemadores sin retorno, de tener que controlar la carga mediante
arranque y parada de quemadores, limita el uso de este sistema a generadores de vapor que
mantengan una carga estable, sin fluctuaciones grandes en períodos cortos de tiempo.
Los quemadores mecánicos sin retorno tienen capacidades de atomización de 70 hasta 5 000
kg/h y en ocasiones se diseñan modelos especiales que llegan a tener 10 000 kg/h de capacidad
de atomización.
De manera resumida se puede plantear lo siguiente sobre los quemadores mecánicos sin
retorno:
Ventajas.
- Alta economía por consumir poca energía para su trabajo. (0,05 kWh/kg combustible).
- Funcionamiento silencioso.
- Compactos y no necesitan fluido auxiliar.
- Alta capacidad de atomización (hasta 5 000 kg/h de combustible).
- Mantenimiento sencillo.
Desventajas.
- Se obstruyen con facilidad por lo pequeño de los agujeros por donde circula el aceite
combustible pesado.
- Limitada posibilidad de regulación de la carga sin apagar quemadores. Como máximo 30 %,
es decir, regulan los valores entre el 70 y el 100 % de la carga.
- Operaciones engorrosas cuando hay que estar apagando y encendiendo quemadores.
- Requieren un circuito complejo de suministro del aceite combustible pesado con filtros,
bombas y calentadores.
b) Quemadores mecánicos con retornos.
Los quemadores mecánicos con retorno funcionan de tal forma que hacen que a cualquier carga
la presión de atomización esté por encima de la mínima; esto garantiza en todo momento una
correcta atomización del combustible. Dada esta característica, estos quemadores han
encontrado un amplio uso y en nuestro país se encuentran en diversas instalaciones. Este
sistema de quemadores se diferencia de los que no tienen retorno, básicamente en el diseño de
la caña; la misma puede ser apreciada en la fig. 5.17 a.
A- Instalación de válvula diferencial

B- Instalación de bomba diferencial
Fig. 5.17
Quemadores mecánicos con retorno
175
La caña tiene la característica de tener un circuito de alimentación de combustible y otro de

retorno de la parte no atomizada. Entre estos dos circuitos, que se unen en la boquilla de
atomización, se mantiene una diferencia de presión constante que hace que aunque en el
retorno se de la situación más crítica, de tener una presión muy baja, teóricamente cero; en el de
alimentación se mantendrá la mínima necesaria para una buena atomización. La presión en el
circuito de combustible debe ser de 2 – 3 MPa.
Los métodos para lograr mantener la diferencia de presión constante son dos:
a) Válvula diferencial:
Este método puede verse en la fig. 5.17 A, y funciona de la siguiente forma: cuando se desea
disminuir el suministro de combustible porque ha disminuido la carga, se abre la válvula que
controla el retorno; en este caso la presión en el circuito de retorno cae, lo que se comunica a la
válvula diferencial y ésta de inmediato cierra parcialmente para disminuir la presión y el
suministro de combustible; con esto se reduce la presión en el circuito de alimentación y se
mantiene la diferencia constante. Si lo que se desea es aumentar el suministro de combustible
se procede de forma inversa cerrando la válvula del circuito de retorno.
Ventajas:
- La válvula diferencial es un equipo sencillo y de bajo costo.
- El mantenimiento de la válvula es simple y no requiere personal con conocimientos
especiales.
- No requiere fluido auxiliar.
- Logra un amplio rango de regulación, mucho mayor que el sistema sin retorno. (50 – 100 %
de la carga).
Desventajas:
- El combustible no atomizado retorna al tanque de almacenamiento después de haber sido
calentado.
- La bomba manipula más combustible que el que se atomiza; esto incrementa los gastos por
consumo de energía.
- A bajos flujos de combustible la válvula diferencial pierde sensibilidad y es necesario pasar a
un control manual mediante una válvula adicional, colocada en una derivación del circuito
principal.
b) Bomba diferencial:
Este segundo método puede verse en la fig. 5.17 B, funciona de forma similar al anterior en
cuanto a lo que ocurre con el combustible en la caña, pero en este caso la diferencia de presión
entre los circuitos de retorno y alimentación se mantiene constante mediante una bomba
especial llamada diferencial, que es del tipo centrífuga.
Ventajas:
- No retorna combustible ya calentado al tanque.
- La bomba principal sólo manipula el combustible que se atomizará.
- El sistema de bombeo funciona como si fuera de dos etapas, mediante la principal y la
diferencial; esto lo hace más económico, pues se incrementa la eficiencia del sistema de
bombeo.
Desventajas:
- La bomba diferencial es un equipo especial, de mantenimiento complejo y costoso.
- La presión de descarga de la bomba diferencial es alta y manipula combustible que contiene
azufre a alta temperatura, esto obliga a utilizar en su construcción metales especiales que
encarecen su costo.
Este sistema de bomba centrífuga diferencial, a pesar de sus ventajas, no se ha impuesto dada
su complejidad y debido a que el sistema de válvula diferencial lo aventaja, tanto por su menor
costo como por su sencillez.
176
Los quemadores mecánicos con retorno presentan en general las características siguientes:
- Tienen una alta capacidad de atomización de combustible, similar a los mecánicos sin
retorno (hasta 5 000 kg/h).
- El consumo energético para la atomización es mayor que los sin retorno.
- El rango de regulación de la carga es mayor que en el caso de los sin retorno (50 –
100 %).
Los quemadores mecánicos trabajan mejor con combustibles de baja viscosidad. En los casos
de operación con aceites combustibles pesados de alta viscosidad, reclaman altas temperaturas
de precalentamiento que encarecen la operación.
5.3.2 Quemadores con fluido auxiliar.
Este tipo de quemador produce la atomización del combustible haciéndolo pasar por un pequeño
orifico mediante el chorro de un fluido auxiliar, que puede ser aire o vapor de la propia caldera.
El vapor utilizado es saturado seco o ligeramente sobrecalentado, con una presión entre 0,05 y 1
MPa. El consumo es de 0,02 a 1 kg de vapor/kg de combustible; esto puede representar del 3 al
5 % del vapor total generado por la caldera. El aceite combustible pesado puede ser de alta
viscosidad y se suministra con una presión de 0,2 a 1,2 MPa, algunos tipos operan con
presiones mayores hasta de 2 MPa. La capacidad de atomización de estos equipos es baja,
estando entre 100 y 800 kg/h de combustible.
Los quemadores con fluido auxiliar se diferencian de los mecánicos especialmente en la caña,
pues tienen doble conducto, uno para el combustible y otro para el fluido auxiliar. Un corte de un
tipo de caña, de un quemador con fluido auxiliar, puede apreciarse en la fig. 5.18. La caña
representada es para el uso de vapor que es la variante más difundida. El vapor suministrado a
la caña pasa por una tobera en la que obtiene una alta velocidad y después incide
tangencialmente al flujo de combustible forzándolo a salir a una alta velocidad; a continuación la
mezcla vapor-combustible sale por una tobera divergente y va a dar a la cámara del horno,
donde el combustible se divide en finísimas gotas.
Para poner en servicio este tipo de quemador, primero se abre el suministro de vapor y después
el de combustible y para sacarlo de servicio primero se cierra el combustible y después el vapor.
Este orden no debe ser violado para evitar que al horno entre combustible sin estar atomizado.
La cantidad a atomizar se regula controlando el suministro de ambos fluidos. Este método
permite un control de la carga desde 10 hasta 100 %.
En 5.4, en la galería de fotos, pueden verse otros tipos de cañas para quemadores de fluido
auxiliar que emplean vapor.
Fig. 5.18
Extremo de la caña de un quemador de fluido auxiliar
Sobre los quemadores que usan vapor como fluido auxiliar se puede concluir lo siguiente:
177
Ventajas:
- Buena y simple regulación de la cantidad de combustible a atomizar.
- Las bombas de suministro de combustible son más sencillas, pues tienen que dar una
presión menor.
- No se obstruyen las cañas por ser mayores sus orificios y además, el vapor evita posibles
tupiciones.
- Atomizan combustibles de alta viscosidad.
- Tienen un trabajo seguro y dan una buena atomización.
- Amplio rango de control de la carga (10 a 100 %)
Desventajas:
- La operación es muy cara dada por el alto consumo de energía (0,07 – 0,15 kWh/kg
combustible).
- El vapor suministrado al horno aumenta las pérdidas y baja la eficiencia.
- Son ruidosos en el trabajo.
- La llama es estrecha y larga (2,5 a 7 m).
- Baja capacidad de atomización (de 100 a 800 kg/h de combustible).
Este tipo de quemador encuentra sus mejores aplicaciones en calderas de carga variable por su
facilidad para seguir la carga y en calderas de producciones por debajo de 20 t/h por el bajo
costo de la inversión inicial, no obstante ser alto el costo de operación. También se emplea como
quemador de arranque y reserva.
Los quemadores que utilizan aire como fluido auxiliar tienen poca difusión, porque implican la
utilización de equipos adicionales para su suministro. El aire en estos casos se usa a presiones
que oscilan desde 0,05 hasta 0,8 MPa. Existe un sistema que atomiza con el aire a baja presión.
Un esquema de este tipo de quemador se muestra en la fig. 5.19. En este caso la presión del
aire varía de 0,005 – 0,01 MPa.
Fig. 5.19
Quemador de fluido auxiliar que emplea aire a baja presión.
Sobre este sistema se puede plantear lo siguiente:
Ventajas:
- Buena regulación de la carga (20 a 100 %).
- No se producen obstrucciones.
Desventajas:
- Baja capacidad de atomización.
- No garantiza una buena calidad de la atomización.
- Su operación es muy cara por necesitar un fluido auxiliar y ser alto el consumo de energía
(0,08 – 0,15 kWh/kg combustible).
178
En resumen se puede plantear que el costo de la atomización para los diferentes sistemas
estudiados hasta aquí relacionados de menor a mayor costo es como sigue:
Atomización mecánica por presión (sin retorno).

Atomización mecánica por presión (con retorno).
Atomización con vapor (alta presión del combustible).
Atomización con aire (baja presión).
Atomización con aire (mediana presión).
Atomización con aire (alta presión).
Dependiendo del sistema en particular las posiciones del primero y el segundo pueden
intercambiarse.
5.3.3 Quemadores de copa rotatoria.
El quemador de copa rotatoria consiste en una copa montada sobre un eje que se hace girar a
–1 –1
altas velocidades, normalmente 3 500 a 5 800 min y en ocasiones a 10 000 min . Al interior
de esta copa llega un eje hueco a través del cual se suministra el combustible, descargándolo en
su interior con un ángulo aproximado de 90º.
Las altas velocidades de la copa y su forma cónica hacen que el combustible sea expulsado en
forma de una finísima película, la que al chocar con los gases del horno se pulveriza. El aire es
suministrado por un ventilador de tiro forzado, ubicado en un lateral del quemador, y
adicionalmente, un ventilador interno le da una presión adicional a una parte el aire
descargándolo como aire primario. El resto se descarga a la superficie de la llama desde dos
ángulos, haciendo uno funciones de aire secundario y el otro de aire terciario.
La gran ventaja de estos quemadores es su amplio rango de variación de la carga,

prácticamente de 0 a 100 %, el mayor de todos los estudiados hasta ahora. Esta característica
los hace ideales para aplicaciones en calderas pequeñas con mucha variación de la carga, como
por ejemplo las calderas para pequeñas fábricas de proceso. Un esquema de este tipo de
quemador se muestra en la fig. 5.20.
Fig. 5.20
Quemador de copa rotatoria.
Las principales desventajas de este tipo de quemador son las siguientes: resulta cara la
inversión inicial y reclama un mantenimiento frecuente, capacidad de atomización reducida (no
supera los 600 kg/h de combustible) y debe trabajar preferiblemente con combustibles de baja
viscosidad.
179
En la Tabla A–17 se muestra un resumen comparativo de las principales características de los

diferentes tipos de quemadores de aceite combustibles pesados. Además de los aspectos que
se han valorado hasta este momento, se incluyen en la tabla otros aspectos de interés para la
selección de un sistema de quemadores.
5.3.4 Calentamiento y suministro del combustible a los quemadores.
Partiendo de lo determinante que resulta la temperatura en la viscosidad de un aceite

combustible, la selección de la temperatura a que debe ser calentado para su atomización un
combustible líquido, se hace en base al dato de viscosidad a que atomiza correctamente el
quemador empleado y que el fabricante siempre brinda con el pasaporte del mismo. Teniendo el
modelo de comportamiento de la viscosidad con la temperatura del combustible que se va a
atomizar, y conociendo la viscosidad a la que el equipo trabaja satisfactoriamente, puede
hallarse la temperatura a que debe ser precalentado el combustible.
El modelo encontrado que mejor describe, como una línea recta, el comportamiento de la
viscosidad cinemática en función de la temperatura de los aceites combustibles pesados es:
Log (log( f ( ))) C1 C2 Log (T ) (5.25)
Donde:
- Viscosidad cinemática (CST )
T - Temperatura ( C )
C1 y C2 - Constantes que dependen del combustible.
f ( ) - Factor de correlación de la viscosidad.
Para: < 1,5 mm2 s 1
f ( ) 0,7 0,085 ( 1,5) 2
Para: 1,5 mm2 s 1 f ( ) 0,7
Este modelo permite operar de manera muy sencilla. Conociendo, mediante análisis de
laboratorio, la viscosidad cinemática a dos temperaturas diferentes, pueden encontrarse los
valores de las constantes C1 y C2 , lo que permite disponer de un modelo para el combustible en
cuestión. Conociendo entonces la viscosidad a que deberá operar el quemador, el modelo
permite obtener a que temperatura deberá precalentarse.
La solución del modelo puede hacerse de dos formas: analítica, para lo cual existen programas
de computación, o gráfica, para lo cual se dispone del Gráfico B-1 de los anexos.
Este proceso deberá repetirse en todos aquellos casos en que se recepcione un nuevo
combustible, o en los que se produzca un mezclado de dos o más tipos diferentes de
combustibles en el tanque–almacén, por la llegada de nuevos abastecimientos sin consumir todo
el anterior.
En caso que no se posea ningún dato para definir el precalentamiento podría estimarse una
viscosidad en base a los datos de la tabla A–17 y teniendo en cuenta el tipo de aceite
combustible pesado que se posee, establecer la temperatura a que deberá calentarse
auxiliándose de las curvas del Gráfico B-1 de los anexos.
El trabajo de los quemadores con una temperatura de precalentamiento del combustible

inadecuada acarrea los problemas siguientes:
a) Temperatura inferior a la óptima (alta viscosidad).
- Atomización deficiente e incremento de la incombustión.

- Ensuciamiento de los quemadores y afectaciones de su trabajo.
- Depósitos de hollín en diferentes puntos de la caldera.
- Retorno de la llama hacia el quemador.
180
- Disminución del flujo de combustible respecto al necesario.
b) Temperatura excesiva (baja viscosidad).
En este caso se produce el craqueo del petróleo que provoca:
- Obstrucción de los conductos del quemador y afectación de su atomización.

- Ensuciamiento de los calentadores de petróleo.
- Obstrucción de las tuberías del combustible e incremento de su resistencia hidráulica.
En cuanto al sistema de suministro del combustible a los quemadores, un circuito típico puede
apreciarse en la fig. 5.21, en este caso, para quemadores de aceite combustible pesado sin
retorno.
Fig. 5.21
Esquema de calentamiento y suministro de combustible líquido a
quemadores sin retorno
El combustible es succionado del tanque de combustible (1) a través de los filtros (2) que tienen
válvulas anterior y posterior para trabajar con uno solo y poder limpiar el otro sin detener la
operación. Las bombas (3) que succionan el combustible (también son dos) colocadas en
paralelo para trabajar con una y dar mantenimiento a la otra y/o tenerla de reserva. A la salida de
las bombas existe una válvula de alivio que se dispara por sobrepresiones y retorna combustible
al tanque. De las bombas, el combustible va a los calentadores (4), que son también dos en
paralelo y que por lo general trabajan con vapor. Del lado del combustible existe la posibilidad de
dar limpieza con vapor. El petróleo calentado va a los filtros (5), que son también dos en paralelo
y de aquí ya directamente va a los quemadores para ser atomizado y quemado. Los
calentadores de combustible son equipos de tubo y carcasa en los que éste va por los tubos y el
vapor por la carcasa, éstos, conjuntamente con las bombas son los equipos más complejos del
sistema de alimentación.
El tanque de combustible, generalmente hecho de acero, se rodea con un muro con capacidad
para almacenar todo el combustible en caso de rotura del tanque. Posee también una tubería
con válvula para extraerle el agua de lluvia y sprays de vapor en la parte superior interior para
combatir incendios del combustible. Para los casos de recepción de combustibles muy viscosos,
se dispone dentro del tanque de un calentador tipo serpentín de vapor, para reducir la viscosidad
en el punto de colocación de la tubería de succión de las bombas. Tiene además un registro de
hombre para inspecciones visuales y un tubo de ventilación para entrada y salida de aire.
181
Las bombas para el suministro del combustible pueden ser de varios tipos.
a) Bombas de pistón:
Estas bombas se utilizan, pero poco; su principal inconveniente es su mantenimiento
costoso, dado por su desgaste excesivo producto de su movimiento alternativo.
b) Bombas centrífugas:
Se usan más que las anteriores, sólo tienen el inconveniente de que pueden cavitar con el
desprendimiento de vapores del combustible. Se regulan por la descarga.
c) Bombas rotatorias (engrane):

Son las más utilizadas de todas por su economía y sencillez; sólo tienen la desventaja de
requerir para su regulación un circuito de derivación (by-pass) a la succión, lo que obliga a
usar una válvula más en el circuito.
5.3.5 Reseña sobre el empleo de emulsiones.
Sin que sea una tecnología generalizada, en algunas calderas cuyos quemadores operan con
aceite combustible pesado, se ha estado utilizando una emulsión de agua–combustible. Esta
emulsión, producida in situ, se prepara haciendo pasar el combustible y el agua por un equipo
centrífugo que genera una zona de alta turbulencia donde al pasar el agua y el combustible, la
primera se divide en finísimas gotas que quedan diseminadas en la masa de aceite combustible
pesado. El agua suministrada está entre 4 y 6 % de la masa total.
Cuando el combustible es atomizado por los quemadores, en las pequeñas gotas que se
generan quedan atrapadas pequeñísimas gotas de agua, las que al recibir el intenso calor de la
llama, se evaporan violentamente provocando una microexplosión, que produce una segunda
atomización. Este proceso acelera la velocidad de las reacciones de combustión e incrementa su
eficiencia.
Esta tecnología no ha sido totalmente aceptada, tiene como ventaja un ligero aumento de la
eficiencia y como desventaja el incremento de la presencia de agua en los gases con todo lo que
esto implica de negativo.
5.4 Quemadores de combustibles sólidos.
En Cuba el carbón no se emplea como combustible en la generación de vapor debido a que no

se dispone de este recurso energético, y otros combustibles sólidos, como la turba, de los cuales
si se dispone, aún no se explotan. Solamente el bagazo es utilizado como combustible en la
generación de vapor y su combustión a la llama, empleando quemadores, está aún en fase de
desarrollo.
Los trabajos más avanzados permitieron disponer un quemador para la parte fina del bagazo,
partículas hasta de 5 – 7 mm de longitud, y humedades alrededor del 30 %. Este quemador,
basa su principio de funcionamiento en crear con el chorro de aire, una amplia zona de
recirculación de velocidades inferiores a 3 m/s, que da tiempos de retención de las partículas de
8 a 15 veces superiores a los sistemas tradicionales. Estas características se logran con un
estabilizador formado por dos conos concéntricos unidos por paletas inclinadas, el conjunto
además de hacer funciones de estabilizador gira y acciona como ventilador para transportar el
combustible hacia la zona de la llama. En la fig. 5.22 puede verse un esquema del quemador.
Este quemador de bagazo dispone de un quemador auxiliar de gas que se utiliza solo en el
arranque. Sus principales limitantes son el tamaño y la humedad de las partículas que puede
procesar, lo que impide emplear el bagazo industrial y obliga al empleo de secadores y
clasificadores.
182
Fig. 5.22
Quemador a la llama de partículas finas de bagazo
Existen otros quemadores a la llama de bagazo pero que necesitan un quemador de un

combustible auxiliar (gas o aceite combustible pesado) que opere constantemente para
garantizar la estabilidad de la llama.
5.5 Disposición de los quemadores en el horno.
La disposición de los quemadores en el horno influye notablemente sobre la organización del

proceso de combustión, la misma se hace en base a una serie de recomendaciones, la mayoría
de las cuales tienen su origen en la práctica.
Para proceder a efectuar la distribución de los quemadores en el horno debe ante todo
determinarse el número de éstos que se colocarán.
B
Z (5.26)
BZ
Donde:
Z – Número de quemadores ( Z 2 a 9 normalmente).
B – Gasto total de combustible (kg / h) .
BZ – Capacidad de atomización del quemador seleccionado (kg / h) .
En la fig. 5.23 se representan los parámetros para la distribución de los quemadores en la pared
del horno.
Fig. 5.23
Distribución de los quemadores en la pared frontal del horno.
La distribución se realiza según las recomendaciones siguientes:
b1 2,5Dq (m)
b2 (1,5 2,0) Dq (m)
183
h1 2 Dq (m)
h2 2 ,5Dq (m)
Donde:
b1 - Distancia horizontal entre quemadores (m) .
b2 - Distancia del quemador a la pared lateral más cercana (m) .
h1 - Distancia desde el piso del horno a la primera fila de quemadores (m) .
h2 - Distancia entre filas de quemadores (m) .
Dq - Diámetro del quemador (m) .
El diámetro del quemador es una dimensión representativa de la capacidad de atomización del

quemador; su magnitud se calcula por la ecuación siguiente:
Dq 1,13 f (m) (5.27)
Donde:
f - Área transversal del quemador.
1,1 BZ V tasc 273 h

f h
(m2 ) (5.28)
3600 Z Vaq 273
Donde:
BZ - Capacidad de atomización del quemador (kg / h) .
V - Volumen de aire teórico (m3 N / kg ) .
tasc - Temperatura del aire a la salida del calentador de aire ( C ) .
h- Coeficiente de exceso de aire en el horno.
h- Infiltración de aire en el horno.

Vaq - Velocidad del aire en el quemador (m / s ) .
Se toma de las recomendaciones siguientes:
Tipo de quemador Vaq (m / s )

Mecánicos 25 - 30
Atomización con vapor 5-8
5.6 Reducción de la formación de óxidos nitrosos y del ruido.
Los óxidos nitrosos ( NOx ) tienen su origen en la reacción del nitrógeno del aire y del
combustible con el oxígeno del aire. En función de la procedencia del nitrógeno que reacciona
para formarlos se clasifican en:
- NOx térmicos, el nitrógeno procede del aire.

- NOx del combustible, el nitrógeno procede del propio combustible.
Algunos autores hablan también de NOx puntuales. Estos surgen cuando los hidrocarburos del
combustible se descomponen y se recombinan con el nitrógeno del aire. Esto suele ocurrir en la
punta de la llama.
184
El término óxidos nitrosos incluye varias especies gaseosas, pero las más importantes por la
magnitud en que se producen durante la combustión y por sus efectos contaminantes son el
dióxido de nitrógeno ( NO2 ) y el óxido nitroso ( NO ).
La producción de NOx durante el proceso de la combustión, si bien desde el punto de vista del
balance material y de energía no resulta significativa, en cuanto a la contaminación ambiental sí
resulta extremadamente perjudicial. Pequeñas cantidades de estos gases crean serios
problemas y obligan a la adopción de medidas de mitigación que encarecen la producción de
energía. Los efectos perjudiciales más relevantes de estos contaminantes son:
- Creación de desórdenes respiratorios en seres humanos y animales.

- Reducción de la visibilidad por adsorción del espectro visible para el hombre.
- Afectaciones a las plantas por lluvias ácidas.
- Aceleración de la corrosión y la degradación material.
- Contribución a la formación del smog sobre las ciudades.
- Influye en la formación de ozono en las zonas bajas de la atmósfera, el cual resulta
tóxico para el hombre.
- Presentan también propiedades cancerígenas.
Con el solo objetivo de destacar los factores influyentes, y no con fines de cálculo, seguidamente
se muestra una expresión para la evaluación de la generación de NOx térmicos:
K2 1
Tll 2
NOx K1 e ( N 2 ) (O2 ) ( ) (5.29)
Donde:
K1 y K 2 - Coeficientes experimentales.
Tll - Temperatura de la llama.
N 2 - Concentración de nitrógeno.
O2 - Concentración de oxígeno.
- Tiempo que toma el proceso de la combustión.
En cuanto a la formación de NOx del combustible, su mecanismo no está aun totalmente claro,
sin embargo, se conoce que su magnitud es apreciable y generalmente superior a la de origen
térmico.
La generación total de NOx , durante la combustión, puede ser evaluada por la expresión:
1,18
Q
NOx (kg / h) (5.30)
K3
Donde:
Q - Cantidad de calor desprendido en el proceso de combustión en la unidad de tiempo (kJ / h)
K3 - Constante dependiente del combustible.
Tipo de combustible K3
6
Gaseoso 13,58*10
6
Aceite combustible pesado 9,13*10
6
Carbón 7,84*10
185
Valorando los factores influyentes en la producción de NOx se adoptan un conjunto de medidas

durante el diseño de los quemadores con la finalidad de reducir su emisión, entre estas medidas
están:
- Reducción de las temperaturas máximas de la llama ( Tll ).

- Disminución del oxígeno total suministrado y en especial el oxígeno en la zona de la
llama con máximas temperaturas ( O2 ).
- Reducción del tiempo del proceso de la combustión (incremento de la velocidad de las
reacciones) ( ).
Se adoptan también otras medidas refrendadas por la práctica industrial:
 Suministro del aire por etapas (secuenciado). Se logra con dos esquemas:
- Suministrar una parte a la raíz de la llama, aire primario, y otra como aire
periférico envolviendo la llama, aire secundario.
- Dividir el flujo de combustible, modificando la caña, colocándole una salida
central y varias periféricas.
 Incrementando la recirculación de gases (zonas de recirculación de la llama) de manera
que el oxígeno se diluya más en el volumen de la llama.
Logrando la máxima efectividad de este conjunto de medidas se logra el diseño de los llamados
quemadores de bajos NOx .
Considerando la magnitud e importancia que tiene el impacto del ruido de los quemadores en la
salud de los operarios, este fenómeno está siendo cada vez más atendido.
Los orígenes del ruido que producen los quemadores son varios. En todos los casos originan
ruido el flujo del combustible y del aire por los conductos, así como, el propio proceso de
combustión. En los quemadores mecánicos la salida del combustible por los orificios de la
boquilla provoca un ruido adicional y en los quemadores de gas los dispositivos de pre-mezcla y
el paso del gas por los orificios de salida del quemador resultan también una fuente adicional. En
el caso de los quemadores con fluido auxiliar que operan con vapor, el paso de este por la tobera
origina un ruido de alto nivel.
El ruido producido por el aire primario puede ser atenuado utilizando silenciadores, los restantes
ruidos son prácticamente inevitables.
En la galería de fotos, en 5.5, 5.6, 5.7 y 5.8, pueden verse llamas de quemadores con diferentes
combustibles y tipos de horno.
186
GALERÍA DE FOTOS
5.1 Velocidad del frente de llama.
5.2 Instalación de quemadores.
5.3 Boquillas de quemadores mecánicos de petróleo. Una en operación
187
5.4 Cañas de quemadores de aceite combustible pesado con fluido auxiliar.
5.5 Llama de un quemador de aceite combustible pesado. Horno de cámara.
188
5.6 Llama de un quemador de aceite combustible ligero. Horno de cámara.
5.7 Llama de un quemador de carbón. Horno de cámara.
5.8 Llama de quemadores de carbón en un horno de torbellino vertical.
189
NOMENCLATURA.
a Coeficiente experimental. Caracteriza la turbulencia y el grado de no uniformidad del

campo de velocidades en la sección inicial del chorro.
A Área de flujo.
Ah Distancia del eje axial del chorro al eje de entrada de la voluta.
ah Altura del conducto de aire a la entrada de la voluta.
B Gasto de combustible en la caldera.
BZ Capacidad de atomización de combustible de un quemador.
bh Ancho del conducto de aire a la entrada de la voluta.
b1 Distancia horizontal entre quemadores.
b2 Distancia del quemador a la pared lateral más cercana.
Cp Capacidad térmica específica a presión constante.
C1 y C2 Constantes que dependen del combustible.
D Diámetro del dispositivo que crea rotación en el chorro.
Deq Diámetro equivalente del anulo de descarga del chorro.
Drec Diámetro de la zona de recirculación.
Do Diámetro interior del anulo.
De Diámetro exterior del anulo.
d Diámetro exterior del estabilizador cónico.
Dq Diámetro del quemador.
f Área transversal del quemador.
f ( ) Factor de correlación de la viscosidad.
h0 Distancia desde la sección inicial de la tobera al polo.
h1 Distancia del piso del horno a la primera fila de quemadores.
h2 Distancia entre filas de quemadores.
k Vector principal de la cantidad de movimiento del chorro.
K1 y K 2 Coeficientes experimentales.
K3 Constante dependiente del combustible.
Lrec Longitud de la zona de recirculación.
M Momento principal de la cantidad de movimiento del chorro.
m Masa de la mezcla que reacciona.
m0 Masa inicial del chorro.
mx Masa del chorro cuando alcanza una sección a una distancia S.
n Parámetro integral de rotación.
N2 Concentración de nitrógeno.
O2 Concentración de oxígeno.
pest Presión estática de la mezcla combustible.
Q Cantidad de calor desprendido en el proceso de combustión en la unidad de tiempo
q Calor que recibe la mezcla combustible hasta iniciar la combustión.
R0 Radio de la capa límite turbulenta del chorro en el tramo fundamental.
r Radio del chorro.
S Distancia desde la sección inicial a una sección cualquiera del chorro.
S0 Magnitud del tramo inicial del chorro.
190
T Temperatura del combustible

Tll Temperatura de la llama.
T0 Temperatura inicial de la mezcla combustible.
Tc Temperatura de combustión de la mezcla combustible.
tasc Temperatura del aire a la salida del calentador de aire.
Un Velocidad normal del frente de llama.
V Gasto volumétrico de la mezcla combustible.
V Volumen de aire teórico.
V0 Velocidad de descarga de la tobera.
V Vx Velocidad axial del chorro.
Vy Velocidad radial del chorro.
Vz Velocidad tangencial del chorro.
Vm Velocidad máxima en una sección del chorro.
Vaq Velocidad del aire en el quemador.
Vc Velocidad media de la mezcla combustible en un conducto.
Viscosidad cinemática del combustible
Z Número de quemadores.
Ángulo del cono del estabilizador cónico.
h Coeficiente de exceso de aire en el horno.
h Infiltración de aire en el horno.

T0 Diferencia de temperatura entre el chorro y el medio en la sección inicial.
Tm Diferencia de temperatura entre el chorro y el medio en la sección evaluada.
Densidad de la mezcla combustible.
0 Densidad inicial de la mezcla combustible.
Tiempo que toma el proceso de la combustión.
191
Capítulo VI. Características constructivas de los generadores de vapor Angel M. Rubio González
CAPÍTULO VI
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS GENERADORES DE VAPOR
SUMARIO.
6.1 Clasificación de los generadores de vapor.

6.2 Calderas de tubos de fuego.
6.2.1 Generalidades de las calderas de tubos de fuego.
6.2.2 Caldera HRT.
6.2.3 Caldera escocesa.
6.2.4 Caldera de locomotora.
6.3 Calderas de tubos de agua.
6.3.1 Generalidades de las calderas de tubos de agua.
6.3.2 Caldera de tubos rectos.
6.3.3 Caldera de tubos curvos.
6.3.4 Calderas de tubos curvos para la industria azucarera.
6.4 Calderas híbridas.
6.5 Calderas recuperadoras de calor
6.6 Calderas empacadas
6.7 Generadores de vapor de gran potencia.
6.8 Metales de los generadores de vapor.
6.9 Calderas de producción nacional.
6.10 Calderas de fluidos térmicos.
6.11 Principios para la selección de calderas.
Galería de fotos.
6.1 Clasificación de los generadores de vapor.
Los generadores de vapor pueden ser clasificados de diferentes formas utilizando sus
parámetros y sus características constructivas y de operación. De hecho, no hay una forma
única de clasificarlos, por lo que se centrará este estudio en valorar algunas consideraciones
generales al respecto.
Los generadores de vapor pueden ser divididos en los siguientes grupos:
1. De acuerdo con el uso

 Estacionarios.
Son aquellos que se instalan fijos en su lugar de operación y constituyen la inmensa
mayoría. Ejemplos de ellos son las calderas de termoeléctricas y centrales
azucareros.
 Portátiles.
Son equipos pequeños que permiten ser trasladados de lugar con facilidad,
necesitándose para su reinstalación un mínimo de acondicionamiento.
 Móviles.
Son aquellos que se instalan en medios de transporte y que operan durante su
movimiento. Ejemplos de ello son las calderas de locomotoras y las marinas.
2. De acuerdo con el tamaño.

 Pequeños.
Son generadores de vapor de pequeñas producciones y operación a bajas
presiones. Se instalan en empresas industriales pequeñas, tintorerías, hospitales,
comedores, laboratorios, hoteles y pueden encontrarse también en centrales
azucareros. Generalmente suministran vapor saturado.
Producción: D < 20 t / h
Presión: P < 2,0 MPa
 Medianos.
Tienen producciones de vapor intermedias al igual que sus presiones; pueden
suministrar tanto vapor saturado como sobrecalentado. Se instalan en empresas
192
industriales de importancia: centrales azucareros, fábricas de fertilizantes,

papeleras, industrias textiles, etc.
Producción: D  20  100 t / h
Presión: P  1,0  6,0 MPa
 Grandes.
Son los de mayores producciones de vapor, lo suministran siempre sobrecalentado
y en los máximos parámetros de presión y temperatura. Se instalan en las centrales
termoeléctricas y en empresas grandes, pueden encontrarse en centrales
azucareros. Reciben También el nombre de radiantes.
Producción: D ˃ 100 t / h
Presión: P > 6 MPa
Sobre esta clasificación, de acuerdo con el tamaño, es bueno aclarar que la misma
depende de cada país y de su nivel de desarrollo, pues como tal debe estar en función
del equipamiento instalado. En Cuba la caldera más grande es la de la termoeléctrica
“Antonio Guiteras”: D  1 010 t / h , P  18 MPa y t  535C .
Los valores de presión y producción dados en este capítulo para las clasificaciones y la
caracterización de las calderas, deben tomarse como un rango aproximado y no como
un límite estricto.
3. De acuerdo con el contenido de los tubos.

 De tubos de fuego (pirotubulares).
Son generadores de vapor pequeños. En ellos los gases calientes (fuego) circulan
por dentro de los tubos mientras que el agua está por fuera.
 De tubos de agua (acuotubulares).
Son generadores de vapor, medianos y grandes. En ellos el agua circula por dentro
de los tubos mientras que los gases están por fuera.
 Híbridos.
Son generadores de vapor pequeños. Tienen una sección en que el agua circula por
dentro de los tubos (sección acuotubular) y otra en la que los gases son los que
circulan por dentro de estos (sección pirotubular).
4. De acuerdo con la forma y posición de los tubos.

Los tubos para la transferencia de calor, que forman bancadas y generalmente
interconectan los domos, son llamados comúnmente fluses y el conjunto de ellos flusería.
Estos tubos pueden ser de dos tipos, según su forma, dando origen a la siguiente
clasificación de los generadores de vapor.
 De tubos rectos.
En ellos toda la flusería está integrada por tubos rectos. Se subdividen en:
horizontales y verticales, de acuerdo con la posición de los tubos. Son generadores
de vapor, pequeños y medianos
 De tubos curvos.
La flusería está compuesta por tubos curvos con diferentes formas. Son
generadores de vapor, medianos y grandes.
5. De acuerdo con el sistema de circulación de la sustancia de trabajo.

 De circulación natural.
En ellos la sustancia de trabajo se mueve por el principio del termosifón, como
resultado de la diferencia de densidad entre el agua y la mezcla agua–vapor que se
genera. Calderas con presiones máximas de 17,6 MPa .
 De circulación forzada.
En ellos la sustancia de trabajo se mueve impulsada por equipos mecánicos
(bombas de alta presión) pero mantienen el domo para la separación del agua y el
vapor. Calderas sub-críticas con presiones cercanas por debajo de 19,0 MPa
 De circulación forzada continua.
193
En este caso también el agua es impulsada por una bomba pero en un circuito
continuo donde ya no existe el domo. Calderas super-críticas con presiones por
encima de 22,06 MPa .
6. De acuerdo con el combustible.

Esta clasificación está en función del combustible utilizado y en este caso las
particularidades están más bien en el sistema de combustión (horno) que en la caldera en
si.
 Generadores de vapor de petróleo (aceites combustible pesado).
 Generadores de vapor de bagazo.
 Generadores de vapor de carbón.
 Calderas recuperadoras de calor.
Las calderas recuperadoras de calor son aquellas que obtienen el calor para generar
vapor de gases calientes de otro proceso, como puede ser por ejemplo el gas de escape
de las turbinas de gas.
7. De acuerdo con el tiro de los gases.

 De tiro natural.
 De tiro mecánico.
- Hogar balanceado.
- Hogar presurizado.
Las calderas pueden construirse en su sitio de trabajo o pueden adquirirse prácticamente ya

construidas, de manera que solo se requiere su colocación en una base (cimientos) e
interconectarlas con el sistema, en este último caso, reciben el nombre de empacadas.
Por último, en cuanto a la clasificación de las calderas, es útil conocer que en algunos países
suelen agruparse en cuatro tipos según su función general. Estos tipos son:
 Calderas de agua caliente. Uso en calefacción. Temperatura inferior a 100°C.
 Calderas de agua sobrecalentada. Uso en calefacción y servicios. Temperatura
superior a 110°C.
 Calderas de vapor. Empleo en industrias, generación de electricidad y servicios en
general.
 Calderas de fluidos térmicos. Empleo en pequeñas industrias. No utilizan agua, sino
un fluido térmico.
Las calderas de agua caliente y sobrecalentada no serán objeto de estudio, las de fluido
térmico se abordarán brevemente en el epígrafe 6.10 y este texto se concentrará en el
estudio de las calderas (generadores) de vapor.
En los siguientes epígrafes se estudiarán algunos generadores de vapor que resultan los más
representativos de estos diferentes grupos en que se han clasificado.
6.2 Calderas de tubos de fuego.
6.2.1 Generalidades de las calderas de tubos de fuego.
Las primeras calderas que se construyeron no eran otra cosa que un recipiente cilíndrico
grande, hermetizado, con tuberías para entrada de agua y salida de vapor; al mismo se le
daba calor por su parte inferior exterior, y en su parte superior interior se acumulaba el vapor
generado. Con el tiempo se comprendió que si se incrementaba la superficie de transferencia
de calor, se incrementaría su generación. Esto se hizo colocando tubos dentro del recipiente,
por los cuales circulaban los gases calientes; de esta forma se originó la caldera de tubos de
fuego.
La forma general de la caldera de tubos de fuego, no es otra que un casco metálico de forma
cilíndrica, en cuyos extremos se han colocado, para su cierre, placas conocidas como
espejos. Colocados dentro del cilindro y yendo de espejo a espejo están los tubos, los cuales
se fijan mediante mandrilado o soldadura; por dentro de estos tubos circulan los gases
calientes. Véase la fig. 6.1.
194
A – Circulación de los gases.

B – Circulación del agua.
Fig. 6.1
Caldera de tubos de fuego. Tipo HRT.
Los conductos que hacen girar los gases para ir de un pase a otro, o para ir a la chimenea, se
llaman cajas de humo o cámaras de inversión. Los gases en general dan dos o tres pases por
dentro de la caldera. Actualmente se tiende a construirlas de tres pases.
Las características generales de las calderas de tubos de fuego son las siguientes:
- Son calderas pequeñas aunque algunas llegan a producciones de hasta 30 000 kg / h de

vapor, tienen presiones de hasta 2,0 MPa . La presión se ve limitada por la poca
resistencia mecánica del casco debido a su gran diámetro.
- Suministran por lo general vapor saturado (calidad de 95  99 % ), pues es muy difícil
colocarles sobrecalentadores, aunque algunas lo poseen, en este último caso
sobrecalientan hasta unos 450C .
- Por lo general no poseen economizador, pero en los últimos años ha existido cierta
tendencia a su empleo.
- Tienen una gran capacitancia de calor debido a la gran masa de agua que almacenan.
Esto hace que el nivel de agua fluctúe poco con las variaciones de la carga, lo cual es
conveniente, pero les da un arranque muy lento lo que es una desventaja.
- El costo de instalación es mínimo pues se fabrican empacadas.
- Presentan generalmente una baja eficiencia (70  88 %) debido a la alta temperatura de
los gases a la salida, aunque los últimos modelos la han elevado alcanzándose en
algunos valores por encima de 90 % .
Las calderas de tubos de fuego se utilizan ampliamente en pequeñas empresas industriales,

en tintorerías, hospitales, hoteles, comedores y laboratorios, pues a pesar de su baja
eficiencia son las calderas más prácticas y económicas para la generación de pequeñas
cantidades de vapor. También se utilizan en aquellos casos en que resulta obligatorio que el
equipo sea portátil.
6.2.2 Caldera HRT (Horizontal con Retorno Tubular).
La caldera HRT, véase la fig. 6.1, es una representación típica de las calderas de tubos de
fuego. Fue ampliamente utilizada en las empresas industriales en las primeras décadas del
siglo XX y en particular en la industria azucarera cubana ocupó un lugar cimero en esa época.
En la actualidad no quedan prácticamente instaladas calderas de este tipo, pues han sido
desplazadas por otras de mayor producción y eficiencia.
195
Esta caldera, para su instalación, requiere la construcción del fogón y de la caja de humo con
ladrillos refractarios y una estructura de vigas de acero para su suspensión mediante
tensores.
Las calderas HRT fueron construidas para trabajar hasta presiones de 1,8 MPa y
producciones de hasta 7 000 kg / h de vapor.
El flujo de gases en la HRT es como sigue: las llamas y gases calientes producidos en el
fogón, colocado bajo la parte delantera del casco, bañan toda su parte inferior transfiriéndole
calor, giran en la caja de humo colocada en la parte posterior, para introducirse en los tubos
del interior del casco y continuar entregando calor al agua. En la parte delantera del casco
hay otra caja de humo que colecta los gases y los entrega a la chimenea. Véase la fig. 6.1 A.
La circulación del agua dentro del casco ocurre de la siguiente forma: la mayor cantidad de
calor se entrega al agua del centro inferior y centro del casco, por lo que en esta zona se
genera la mayor cantidad de vapor que produce una mezcla de baja densidad que tiende a
subir; en la periferia interior del casco el agua recibe menos calor y mantiene una mayor
densidad, por lo que tiende a descender; de esta forma se establece una circulación natural
continua del agua. Véase la fig. 6.1 B.
El nivel mínimo del agua en el interior de la caldera es necesario que se mantenga unos
5 cm por encima de la fila más alta de tubos, para evitar que ante incrementos bruscos de la
demanda, que provoca disminuciones del nivel, esta fila vaya a quedarse “seca” y
“quemarse”. El nivel máximo debe ser tal que impida se produzcan arrastres de agua con el
vapor.
El agua, para ser utilizada en esta caldera, debe ser tratada, pues los lodos se acumulan en
la parte inferior del casco, que es donde se recibe la mayor cantidad de calor por estar en
contacto directo con las llamas y si la transferencia de calor en este lugar se ve afectada,
puede elevarse demasiado la temperatura del casco en esta zona y fallar por disminución de
su resistencia mecánica.
Las principales características de las calderas HRT son, en rangos aproximados, las
siguientes:
- Diámetro del casco: 2 000 mm .

- Diámetro de los fluses: de 76 a 102 mm .
- Espesor del casco: hasta 19 mm .
- Presión máxima: 1,8 MPa .
- Producción máxima: 7 000 kg / h .
- Eficiencia: 70 % .
- Queman cualquier combustible: sólido, líquido o gaseoso.
6.2.3 Caldera escocesa.
La caldera escocesa (véase en la fig. 6.2 varios tipos) es la caldera de tubos de fuego que se
ha impuesto y en la actualidad es muy utilizada en pequeñas empresas industriales y centros
donde se requiera la generación de pequeñas cantidades de vapor. Esta caldera es
construida de forma compacta (empacada), de tal manera, que para su puesta en servicio
sólo se requiere la construcción de una simple cimentación y su interconexión con el sistema.
196
A Cabezal posterior enfriado por agua B Horno corrugado
C Cabezal posterior con tapa de agua D Horno para combustión de sólidos
E Cabezal posterior seco y varios F Horno centrado en la flusería y varios

pases. pases
Fig. 6.2
Calderas escocesas. Diferentes tipos.
Las calderas escocesas son construidas generalmente para trabajar con presiones y
producciones similares a las HRT: presiones de 1,8 MPa y producciones hasta 8 000 kg / h .
Su característica constructiva principal es también similar a la HRT; consiste en un casquete
cilíndrico atravesado por fluses, pero su diferencia estriba en tener el fogón integrado dentro
del propio casco, lo que reduce las pérdidas de calor e incrementa considerablemente su
eficiencia, además de que evita la necesidad de la construcción independiente del horno y
simplifica su instalación. A diferencia de las HRT, en estas calderas los gases pueden dar
varios pases por la flusería (generalmente 2 ó 3).
La circulación del agua en el interior del casco es igual que en el caso de la HRT. El agua
desciende por la periferia interior del casco y asciende por el centro la mezcla de agua y
vapor; este último se acumula en la parte superior, de la cual es extraído para su uso. (Véase
fig. la 6.3).
En la galería de fotos, en 6.1, puede verse una caldera pirotubular escocesa y sus principales
partes y en 6.2 puede verse otra seccionada longitudinalmente que permite valorar la
circulación de los gases y el agua.
En este tipo de caldera, como en la HRT, el nivel del agua debe mantenerse por encima de la
última fila de tubos para evitar que puedan quemarse, sin que llegue a ser excesivo y se
produzcan arrastres de agua con el vapor.
El agua que se use en este tipo de caldera podría no tener tratamiento previo, pues dada la
posición del fogón, los lodos se acumulan en una zona que no tiene transferencia de calor y
no existe el peligro de su rotura por disminución de la resistencia mecánica, esto constituye
197
otra ventaja importante. El tratamiento interno del agua sí se realiza, para facilitar la
extracción de las sales y evitar incrustaciones. No obstante esta ventaja, siempre es
recomendable un cierto tratamiento previo del agua.
Fig. 6.3
Circulación del agua y acumulación del vapor en calderas escocesas.
El fogón integrado dentro del casco es el elemento característico de estas calderas; está
formado por un tubo cilíndrico y generalmente liso, soportado en los espejos de la caldera,
pudiendo llegar a tener hasta más de 900 mm de diámetro. El tubo puede reforzarse con
anillos exteriores soldados y protegerse su superficie interior en la zona del quemador con
una capa de material refractario (véase la fig. 6.2 F. En los casos en que el tubo del fogón se
construya de diámetro grande, suele hacerse corrugado (véase la fig. 6.2 B) para resistir
mejor las dilataciones. El tubo del fogón es en sí una parte importante de la superficie de
transferencia de calor de la caldera.
El fogón frecuentemente se coloca, en relación a la flusería, de manera tal que ningún tubo de
ella quede por debajo de él (ver fig. 6.2 A, B, C, D, E) pero en ocasiones se centra respecto a
la flusería de forma que algunos tubos quedan por debajo (ver fig. 6.2 F). En esta última
variante los gases dan un pase por debajo del nivel del fogón. (Véase 6.2 en la galería de
fotos).
En algunos modelos, buscando mayor potencia, se instalan dos fogones paralelos y a igual
altura, de manera que pueden operarse con dos quemadores.
Las principales características de las calderas escocesas son, en rangos aproximados, las
siguientes:
- Longitud del casco: 3 000 a 6 000 mm .
- Diámetro del casco: 2 000 a 3 000 mm .
- Diámetro de los fluses: 51 a 76 mm .
- Presión máxima: 1,8 MPa .
- Producción máxima: 8 000 kg / h .
- Eficiencia: 75 a 90 % .
- Calidad del vapor: 95  99 %
La caldera escocesa tiene también como característica el tener una baja altura, por lo que se
adapta fácilmente a ser instalada en naves o sitios ya construidos, sin requerir una
construcción adicional.
Esta caldera puede quemar cualquier tipo de combustible, pero los sólidos impiden la
automatización de su proceso de combustión por lo que prácticamente no se les utilizan. Las
unidades de este tipo de caldera que se producen en la actualidad tienen un alto grado de
198
automatización de su operación. Teniendo en cuenta la facilidad de automatización de su

fogón, trabajan con tiro forzado creando presión en el horno para forzar a salir los gases o
con tiro inducido.
Las calderas escocesas pueden ser de varios tipos de acuerdo con el diseño de su cabezal
posterior (caja de humo) y con los pases que den los gases.
De acuerdo al cabezal posterior:
- Cabezal posterior enfriado por agua, fig. 6.2 A.

- Cabezal posterior seco, fig. 6.2 B.
- Cabezal posterior de tapa enfriada por agua, fig. 6.2 C.
De acuerdo al número de pases:
- De dos pases, fig. 6.2 A, B, C y D.

- De varios pases, fig. 6.2 E y F.
En ocasiones, dentro de los tubos de fuego del último pase de las calderas escocesas, se
introducen los llamados “turbulizadores”. Estos no son más que cintas metálicas torcidas en
forma helicoidal, que obligan a los gases a adoptar un movimiento rotacional y turbulento a lo
largo del tubo, que rompe la capa límite e incrementa la transferencia de calor. Como
resultado, se obtiene una disminución de la temperatura de los gases a la salida de la caldera
y un aumento de la eficiencia térmica. Los turbulizadores se construyen de acero al carbono y
con chapas de aproximadamente 2 mm de espesor. Los turbulizadores pueden alcanzar
ahorros de combustible desde 2 hasta 7 %.
Las calderas escocesas son las calderas de tubos de fuego más utilizadas en la actualidad.
6.2.4 Caldera de locomotora.
Las locomotoras de vapor fueron sustituidas en el país por locomotoras diesel, más
eficientes, potentes y de mejores condiciones de trabajo para el operador. Solo circulan
algunas locomotoras de vapor con fines turísticos (ver 6.3 en la galería de fotos). No obstante,
un breve estudio sobre ellas resulta interesante.
La caldera para locomotoras fue especialmente diseñada para esta máquina; está compuesta
por un casco atravesado por la flusería como toda caldera de tubos de fuego, pero el fogón
está formado por un enchaquetado de paredes de agua que la hace muy eficiente, véase la
fig. 6.4.
La circulación del agua en la caldera de locomotora, en su parte del casco cilíndrico, es igual
que en la HRT, el agua fría desciende por la periferia interior del casco y asciende la mezcla
agua–vapor por el centro. En el enchaquetado de agua del fogón ocurre algo parecido, véase
la fig. 6.4 B. El vapor generado se acumula en la parte superior del casco, sobre el cual está
colocado un pequeña domo de vapor, a través del cual es extraído para ser llevado a las
maquinas; este domo se coloca con el objetivo de separar al máximo posible la toma de vapor
de la superficie del agua y evitar arrastres de agua con el vapor.
En el fogón, las llamas y los gases calientes transfieren calor al enchaquetado de agua y
posteriormente los gases toman por el conducto que forman los tubos de fuego y atraviesan
la caldera para salir por la chimenea, véase la fig. 6.4 A. Los gases son obligados a circular
por los tubos como consecuencia de la succión que se crea en la parte delantera de la
caldera mediante el vapor de escape de las maquinas. Nótese que todo el vapor se expulsa a
la atmósfera, no hay recuperación de condensado, y como consecuencia la locomotora tiene
que llevar el agua que consume e irse abasteciendo cada cierto tiempo.
La caldera de locomotora puede operar con agua no tratada, pues los lodos se acumulan en
lugares que no crean peligros y pueden ser removidos fácilmente. Esto fue decisivo en su
trabajo exitoso en lugares con abastos de agua disimiles y generalmente ricas en sales.
199
A B
A - Circulación de gases.
B - Circulación de agua.
Fig. 6.4
Caldera de locomotora.
Las calderas de locomotoras originalmente fueron diseñadas para operar con carbón, pero
posteriormente sus fogones fueron adaptados para la operación con fuel oil. Estos fogones,
que no son otra cosa que el enchaquetado de paredes de agua, están protegidos con ladrillo
refractario interiormente.
La presión de operación no sobrepasa nunca los 2 MPa y los fluses son por lo general de
menos de 64 mm de diámetro. El vapor es generalmente saturado, pero pueden tener
sobrecalentador.
En la galería de fotos, en 6.4, se puede ver una caldera de locomotora seccionada y sus
partes más importantes.
6.3 Calderas de tubos de agua.
6.3.1 Generalidades de las calderas de tubos de agua.
Las calderas de tubos de agua son generalmente medianas o grandes y están formadas por
domos interconectados por tubos. Los tubos tienen la función de trasladar el agua a las zonas
de absorción de calor y conducir la mezcla agua–vapor hacia el domo, por ello, de hecho,
constituyen las superficies de transferencia de calor. Los domos tienen la función de
almacenar el agua y el vapor y como no tienen que contener ninguna flusería, pueden
hacerse de diámetros menores que los cascos de las calderas de tubos de fuego, lo que
permite incrementar las presiones de trabajo. Los tubos, por ser de diámetros pequeños,
resisten también altas presiones.
La generación de vapor en las calderas de tubos de agua no se ve limitada, como en las de

tubos de fuego, por la superficie de transferencia de calor, pues colocando mayor cantidad de
tubos ésta puede incrementarse grandemente, dentro de ciertos límites lógicos de diseño. Lo
anterior permite que estas calderas sean las que logren las mayores generaciones de vapor
en la actualidad.
Las calderas de tubos de agua pueden operar con cualquier tipo de combustible, pues
presentan una gran flexibilidad para el diseño de sus hornos. La generación de vapor
sobrecalentado en estas calderas es también fácil y por lo general lo suministran en dicho
estado.
200
Las características generales de las calderas de tubos de agua, en comparación con las de
tubos de fuego, de forma resumida son las siguientes:
- Son calderas medianas y grandes con producciones superiores a los 20 000 kg / h y

presiones hasta cercanas a la crítica.
- Suministran por lo general vapor sobrecalentado.
- Tienen, comparativamente, poca capacitancia de agua, por ello el nivel de agua les
fluctúa con rapidez y tienen un arranque relativamente rápido.
- El costo de la instalación es grande, llevan una importante obra estructural y
refractaria.
- Presentan una alta eficiencia, generalmente entre 80 y 92 % .
Las calderas de tubos de agua se utilizan ampliamente en las empresas industriales,

centrales azucareros, textileras, refinerías, fábricas de papel, de fertilizantes y muchas otras.
En los sub-epígrafes siguientes se verán algunas calderas de tubos de agua que resultan las
más características de este grupo.
6.3.2 Caldera de tubos rectos.
La caldera de tubos rectos, como su nombre indica, tiene la característica de tener todos los
tubos de su flusería rectos, sin que presenten ninguna curvatura, véase la fig. 6.5.
Fig. 6.5
Caldera de tubos rectos y domos longitudinales. Se muestra
la circulación del agua y los gases.
La caldera acuotubular de tubos rectos, por su capacidad de generación de vapor, ocupa el

rango entre las calderas de tubos de fuego y las calderas de tubos curvos; dicha capacidad
depende de la superficie de transferencia de calor de que se les dote, pudiendo llegarse a
generaciones de hasta 100 000 kg / h y más en algunos casos. La caldera puede equiparse
con sobrecalentadores que pueden llegar a dar aproximadamente 40  60C de
sobrecalentamiento y más.
En la industria azucarera cubana fueron muy utilizadas estas calderas, siendo por lo general
explotadas en el rango de presiones de 0,8 1,8 MPa , aunque mundialmente existieron
unidades que fueron explotadas hasta a 4,0 MPa .
201
La superficie de transferencia de calor queda determinada por el número de tubos que se le

instalan, su longitud y su diámetro. Los tubos tienen una longitud máxima de
aproximadamente 7 m y sus diámetros oscilan entre los 76 y 102 mm . Los tubos se
colocan de fila a fila alternadamente, para incrementar la turbulencia de los gases y propiciar
la transferencia de calor (disposición a tres bolillos), además se les da una inclinación entre
5 y 15 para facilitar la circulación del agua.
Los tubos en sus extremos son conectados a los cabezales que permiten la interconexión con
el domo, generalmente, mediante mandrilado.
La circulación del agua en esta caldera se realiza de la siguiente forma, (véase la fig. 6.5), el
agua fría del domo baja al cabezal posterior por los tubos de interconexión llamados
descendentes, de este pasa a los tubos que conforman la superficie de caldera (flusería)
recibiendo el calor de los gases, esto provoca la evaporación de una parte del agua y la
formación de la mezcla agua–vapor. Esta mezcla de menor densidad asciende hasta el
cabezal frontal que la eleva al domo mediante otros tubos de interconexión llamados
ascendentes. En el domo se produce la separación del agua y el vapor, este último se
acumula en la parte superior de donde es extraído y el agua se dirige a los tubos
descendentes para reiniciar el proceso.
La circulación de los gases puede ser de diversas maneras, pero siempre le dan varios pases
a la flusería, comenzando por su parte más alta, cerca del cabezal frontal, que es donde se
requiere la mayor temperatura para propiciar la circulación del agua. Generalmente son tres
pases y excepcionalmente cuatro. Los giros de los gases se logran mediante deflectores
colocados entre los tubos, estos pueden ser horizontales, verticales o inclinados y se
construyen de material refractario, véase la fig. 6.5 y la 6.8.
Los cabezales de las calderas acuotubulares de tubos rectos son de dos tipos:
- Cabezal de caja (fig. 6.6).
- Cabezal seccionado (sinuoso) (fig. 6.7).
El cabezal de caja, como puede apreciarse en la figura 6.6, está compuesto por una placa
espejo donde se mandrilan los tubos y por otra placa llamada contra-espejo, en la cual se
colocan los registros de mano para permitir el mandrilado. Las placas son de acero laminado.
El cabezal se coloca de manera tal que los tubos quedan con cierta inclinación para facilitar la
circulación. Las placas (espejo y contra-espejo) se unen interiormente mediante pernos para
darle mayor resistencia al cabezal.
El cabezal de caja frontal se une directamente al domo (fig. 6.6 A) mientras que el posterior
tiene una interconexión mediante tubos producto de la distancia que lo separa del domo,
estos tubos parten de una semi-caja que es la que se une al domo, véase la fig. 6.6 B.
El cabezal de caja logra favorecer la circulación del agua pero permite solamente la formación
de calderas del tipo de domo longitudinal, es decir, calderas cuyo domo está colocado
longitudinalmente respecto a los tubos de la flusería. Estas calderas tienen limitada su
capacidad de generación de vapor en función del área que den los tubos que puedan
colocársele a la caja, por ello para lograr unidades de mayor producción, es necesario
entonces colocar en una misma construcción más de un domo con su correspondiente
superficie de caldera.
Lo anterior, da origen a unidades de generación de vapor de dos, tres y cuatro domos, las
cuales fueron frecuentes en la industria azucarera cubana, pues presentan una gran
capacitancia de agua y vapor lo que resulta conveniente para una industria cuyo consumo de
vapor es muy variable, producto de las características del proceso industrial. Ahora bien, el
empleo de varios domos encarece el costo de la caldera sustancialmente. Estas calderas
normalmente no sobrepasan los 36 000 kg / h de generación.
202
A - Cabezal posterior frontal.

B - Semi-caja
Fig. 6.6
Cabezal de caja y su sujeción al domo.
El nivel del agua en el domo en estas calderas mantiene una buena estabilidad con la
variación de la carga, lo cual es beneficioso para su operación. No obstante, debe conocerse
que las calderas de varios domos presentan un arranque lento.
El cabezal seccionado (fig. 6.7) está compuesto por varias secciones verticales de forma
sinusoidal que permiten la colocación de una o más hileras verticales de tubos. Generalmente
está hecho de acero forjado, y se conoce con el nombre de cabezal sinuoso. La forma
sinusoidal del cabezal obedece a la necesidad de colocar las filas de tubos de forma
alternada (tres bolillos), para favorecer la transferencia de calor.
Fig. 6.7
Cabezal seccionado de cuatro tubos con registro de mano.
Las secciones se disponen perpendicularmente a los tubos con cierta inclinación respecto a la
vertical o verticalmente, en este último caso los huecos para la colocación de los tubos se
harán inclinados para lograr un correcto sellaje después del mandrilado. Los extremos
inferiores de las secciones del cabezal descendente se unen mediante niples a un colector
que sirve para la recolección y extracción de lodos.
El cabezal seccionado permite la colocación del domo transversalmente a los tubos de la

flusería, dando origen a la caldera de domo transversal; en este caso, de la parte inferior del
domo salen una serie de tubos descendentes que alimentan cada sección del cabezal,
permitiendo la colocación de un gran número de estas secciones a todo lo largo del propio
domo, de hecho el ancho de la caldera. Estas calderas logran una gran superficie de
203
transferencia con un solo domo, lo cual reduce su capacitancia de agua y calor, dándoles un
arranque más rápido pero incrementando la velocidad de fluctuación del nivel de agua en el
domo con la variación de la carga. Este tipo de caldera permite también la colocación de
paredes de agua en el horno y toma una menor altura que la de domo longitudinal. Todo lo
anterior les permite alcanzar altas capacidades de generación de vapor incluso por encima de
los 200 000 kg / h . Véase en la fig. 6.8 una caldera de domo transversal con cabezal
seccionado.
Fig. 6.8
Caldera de domo transversal. Cabezal seccionado
El cabezal seccionado permite también la colocación de domos longitudinales sin ninguna

dificultad, pudiéndose crear con ellos calderas de domos longitudinales que conllevan las
ventajas vistas anteriormente. La caldera de domo transversal es de menor costo inicial por
requerir menos domos para una misma generación de vapor.
El cabezal seccionado en comparación con el cabezal de caja es más versátil y útil, pero es
de construcción más compleja y ofrece mayor resistencia a la circulación del agua.
Una rápida comparación de las calderas de domo longitudinal con las de domo transversal
permite concluir lo siguiente: la segunda es menos costosa para igual producción de vapor,
pero pueden alcanzar mayores producciones y tienen una temperatura más uniforme a lo
largo del domo.
Resumiendo este estudio sobre las calderas acuotubulares de tubos rectos, se pueden
plantear sus ventajas y desventajas.
Las calderas acuotubulares de tubos rectos tienen las ventajas siguientes:
- La pérdida de tiro (resistencia al flujo de los gases) es baja.

- Los tubos pueden limpiarse interiormente con gran facilidad.
- Los tubos se pueden reemplazar con gran sencillez, o taponearse para continuar
trabajando con ellos rotos.
- La caldera toma una pequeña altura y en general da acceso para inspecciones en todos
sus puntos.
- Su horno se adapta para la operación con cualquier combustible; sólido, líquido o
gaseoso.
- Permiten la colocación de sobrecalentadores de vapor.
Como desventajas principales pueden apuntarse las siguientes:
- Su eficiencia es la más baja entre las calderas acuotubulares.
204
- La circulación del agua no es la mejor, lo que la limita para tomar sobrecargas.

- Presenta una gran cantidad de registros de mano para el acceso a los tubos, que por lo
general son de difícil sellaje, y provocan fugas durante la operación que la hacen molesta
para los operarios e incrementa las pérdidas de calor.
Las calderas acuotubulares de tubos rectos fueron muy empleadas en la industria azucarera y
otras industrias en el pasado, pero, en la actualidad, cada vez existen menos, desplazadas
del mercado por las escocesas para bajas demandas y por las de tubos curvos en demandas
medias.
En la industria azucarera cubana fueron instaladas con hornos de los tipos Ward o Martín,
presentando como gran desventaja su baja eficiencia. En esta industria estas calderas fueron
explotadas con generaciones de vapor del orden de 10 000 a 30 000 kg / h y presiones de
0,8 a 1,8 MPa y por lo general suministrando vapor saturado.
6.3.3 Calderas de tubos curvos.
Las calderas acuotubulares, de tubos curvos, son las usadas para la generación de medianas
y grandes cantidades de vapor, ocupan el rango entre las calderas acuotubulares de tubos
rectos y los grandes generadores de vapor radiantes, aunque es bueno aclarar que estos
últimos en sí, son calderas acuotubulares de tubos curvos y que esta división solo se hace
con fines docentes.
Las calderas de tubos curvos están formadas por domos interconectados mediante tubos
curvos, véase fig. 6.9.
Fig. 6.9
Caldera de tubos curvos con sobrecalentador, economizador y
calentador de aire
Una parte de los tubos tiene la función de conducir el agua desde el domo superior, al que es
alimentada, hasta el domo inferior, estos tubos reciben el nombre de descendentes. Otra
parte tiene la función de conducir la mezcla agua–vapor hasta los domos superiores para su
separación, estos tubos reciben el nombre de ascendentes. Tanto en los descendentes como
en los ascendentes el agua generalmente recibe calor, aunque en estos últimos más
intensamente por estar más cerca del horno. Los tubos dan diferentes giros y toman diversas
formas, esto da gran flexibilidad al diseño del generador de vapor.
Los domos superiores acumulan el agua y el vapor. Los domos inferiores reciben el nombre
de domos fangueros, pues en ellos se acumulan los lodos, de donde son extraídos para ser
expulsados de la caldera; estos domos están completamente llenos de agua. Los lodos son
las sales que acompañan el agua, las que por tener mayor densidad se acumulan en los
puntos más bajos. Los domos superiores contienen agua y vapor y todos contribuyen a la
205
separación del vapor y el agua, pero solamente de uno de ellos se extrae el vapor para el
sistema consumidor, típicamente del más alejado del horno y al que también se alimenta el
agua. El vapor va pasando del domo superior delantero al intermedio, y de este al trasero,
desde donde es conducido al sobrecalentador.
Las calderas acuotubulares pueden ser equipadas con sobrecalentadores de vapor con gran
facilidad, por lo que por lo general, suministran el vapor sobrecalentado, además, el límite al
sobrecalentamiento está dado por la resistencia de los tubos y nunca por limitaciones en
cuanto a posibilidades de colocación de superficies de transferencia de calor; por lo que
pueden alcanzar los máximos sobrecalentamientos permisibles en la actualidad. Estas
calderas también pueden tener calentadores de aire y economizadores, así como, se le
pueden colocar en el horno pantallas de agua en las paredes, techo y piso.
La circulación del agua y los gases en estas calderas es mucho más compleja que en las
estudiadas hasta ahora y depende de cada tipo, en la fig. 6.10 se muestran algunas formas
de circulación de las más representativas.
Caldera de tres domos. Tipo H Caldera de dos domos con horno

apantallado. Tipo VV.
Caldera de tres domos. Tipo A Caldera de cuatro domos. Tipo

Stirling.
Fig. 6.10
Calderas de tubos curvos. Esquemas de circulación típicos
del agua y los gases.
La circulación del agua en estas calderas es generalmente natural, mientras que los giros de
los gases se logran mediante deflectores de material refractario colocados entre las fluserías;
los gases pueden dar varios pases barriendo los tubos tanto longitudinal como
transversalmente, esta última forma logra una transferencia de calor más efectiva.
En la fig. 6.10 se han mostrado algunos de los tipos más difundidos de calderas de tubos
curvos; seguidamente se verán brevemente sus características:
Caldera de tres domos, tipo “H”, conocida como de altura reducida, es la más pequeña de las
calderas de tubos curvos, tanto por su generación como por sus dimensiones físicas, fue muy
utilizada en pequeñas empresas industriales, tiene como gran ventaja el ocupar una altura
muy reducida. Ver 6.5 en la galería de fotos.
Caldera de dos domos, tipo “VV”, es una caldera muy difundida, se utilizó en centrales
termoeléctricas a principios de siglo pasado, permite la colocación de pantallas de agua,
economizadores y calentadores de aire. Véase 6.6 en la galería de fotos. Este esquema fue
206
muy empleado en la fabricación de calderas cubanas para la industria azucarera con el

nombre de EVELMA (se estudiará posteriormente).
Caldera de tres domos, tipo A, no alcanzó gran difusión, tiene como característica propia, que
antes de ascender, los gases dan varios pases horizontales por la flusería.
Caldera de cuatro domos, (conocida como Stirling), la misma puede tener varios diseños de
interconexión de los domos mediante los fluses, lo cual está en correspondencia con el
sistema de circulación de los gases que se decida. Esta caldera combina el presentar una
gran generación de vapor con una considerable capacitancia de agua, lo que la hace muy
adecuada para industrias en que el proceso imponga frecuentes y significativas variaciones a
la carga. Ver en 6.7, en la galería de fotos, una caldera Stirling con horno Ward para bagazo.
En la industria azucarera cubana está muy difundida esta caldera y tiene gran aceptación
operativa, pero se le señala ser más cara por usar tan alto número de domos. La caldera de
fabricación nacional, conocida como RETAL, y empleada en la industria azucarera, responde
a este esquema (se estudiará posteriormente).
Las calderas de tubos curvos tienen generaciones hasta de 350 000 kg / h y presiones
cercanas a la crítica. El diámetro de sus tubos oscila entre 76 y 102 mm .
Las calderas de tubos curvos presentan ante las de tubos rectos las ventajas siguientes:
- Mejor acceso exterior para limpiezas e inspecciones con vistas al mantenimiento, aunque
la limpieza mecánica interior de los tubos se dificulta.
- Pueden alcanzar mayores capacidades de generación y entregar el vapor con un mayor
grado de sobrecalentamiento.
- Operación más eficiente con el uso de pantallas de agua y equipos recuperadores de
calor; calentadores de aire y economizadores.
- Permiten el uso de la soldadura para la conexión de la flusería.
- Diseño más flexible, que permite mejorar la circulación e incrementar la generación de
vapor por área de transferencia de calor.
6.3.4 Calderas de tubos curvos para la industria azucarera.
En la industria azucarera internacional existen dos tendencias casi generalizadas, una es

reducir el número de calderas a una por ingenio o como máximo montar dos. Esto demanda
calderas de mayor producción de vapor. La otra tendencia es a elevar los parámetros del
vapor (presión y temperatura) para incrementar la eficiencia termodinámica del ciclo. Estas
tendencias han impuesto grandes exigencias a los diseñadores, y en especial sobre tres
aspectos: incrementar la eficiencia térmica de la caldera, abaratar sus costos y aumentar su
fiabilidad.
El incremento de la eficiencia se aborda a partir de todos los conceptos estudiados en los

capítulos anteriores y la reducción de costos se enfrenta con disímiles medidas. Entre esas
muchas medidas, están dos muy importantes: el incremento de la zona de transferencia de
calor por radiación para lograr calderas de menor porte y la reducción del número de domos
de la caldera. Estos aspectos serán valorados a continuación.
El interés en reducir el número de domos de las calderas, para bajar costos, se ha visto
favorecido en los últimos tiempos por el desarrollo de la automática de las mismas y la
introducción de equipos en el proceso azucarero con demandas más estables en el tiempo. El
primer paso fue ir a calderas de dos domos –identificadas como bidrum- y el segundo está
siendo, ir a calderas de un solo domo, similar a las de las termoeléctricas, conocidas como
monodrum.
Las calderas bidrum más modernas (véase la fig. 6.11) presentan como principales
características las siguientes:
207
- Tienen un domo superior para la separación del vapor y el agua.

- Disponen de un domo inferior, de menor diámetro, para la intercomunicación del haz
descendente y el ascendente y para el suministro de agua a los colectores de las
paredes de agua del horno.
- Los domos se interconectan con haces de caldera que obligan a la elaboración de
gran número de huecos en ellos.
- Conexión de tubos a los domos por mandrilado (generalmente).
- Diseñadas con descendentes del domo inferior con función de columna soporte del
domo superior y los haces de la caldera. Esto reduce el costo de la estructura de la
caldera.
- Tienen las paredes de agua y sus cabezales inferiores apoyados sobre estructuras
metálicas.
- Las dilataciones de las partes metálicas son hacia arriba, resultado de las dos
características anteriores.
- El sistema de flujo de gases es de un solo pase por los haces de la caldera.
- El horno es de gran volumen para incrementar la fracción del calor total que se
transfiere por radiación.
- Disponen de sobrecalentador de vapor, economizador y calentador de aire.
- Operan con bagazo y también pueden emplear combustibles líquidos y gaseosos.
- Presentan ciertas limitaciones para la ubicación de los sobrecalentadores.
- Aseguran una buena circulación del agua en los haces de caldera.
Fig. 6.11
Caldera bidrum industrial.
En 6.8 y 6.9, en la galería de fotos, pueden verse más detalles de las calderas bidrum. Estas
calderas utilizan con mucha frecuencia hornos de parrilla pinhole y sus capacidades máximas
están en el entorno de las 200 t / h de producción de vapor, presiones de 6,8 MPa y
temperaturas de 520C .
Las calderas monodrum constituyen la versión de máxima reducción del número de domos en
calderas industriales de circulación natural (véase la fig. 6.12 A) y presentan como
características fundamentales las siguientes:
- Domo único, lo que influye muy favorablemente en la reducción del costo

inversionista. Se coloca fuera del flujo de gases.
208
- No tienen un haz de caldera convencional.

- Haz evaporativo ubicado independientemente del domo, lo que da más flexibilidad en
la búsqueda de arreglos para su colocación y forma, y como se interconecta con
cabezales demanda la realización de pocos huecos en el domo permitiendo una
cierta reducción de su espesor.
- La circulación del agua es más compleja que en las calderas bidrum.
- Demandan menos tiempo para la arrancada desde frío.
- Conexión de tubos al domo y a los cabezales por soldadura.
- Domo suspendido por una estructura metálica sencilla por menor peso.
- Dilataciones de las partes metálicas hacia abajo, resultado de la forma de suspensión
del domo.
- Descendentes instalados por fuera de la caldera.
- Horno de gran volumen para incrementar la fracción del calor total que se transfiere
por radiación.
- Disponen de sobrecalentador de vapor, economizador y calentador de aire.
- Operan con bagazo y también pueden emplear combustibles líquidos y gaseosos.
Fig. 6.12
Caldera monodrum industrial.
En la fig. 6.12 B pueden verse detalles de la interconexión del domo a las pantallas y al
sobrecalentador. En 6.10 y 6.11, en la galería de fotos, pueden verse ejemplos de calderas
monodrum para bagazo. Estas calderas suelen emplear hornos de parrilla pinhole, aunque se
han construido también con hornos de torbellino vertical. Pueden ser más grandes que las
bidrum, llegando a producciones de vapor de hasta 350 t / h , presiones de 10 MPa y
temperaturas de 530C .
La importancia económica de la reducción del número de domos está dada por el alto costo
del domo, en lo que influye sobre todo el precio de las chapas metálicas para conformarlo,
debido a sus grandes espesores y a los trabajos para perforarlas, doblarlas y soldarlas. En los
últimos tiempos, los costos se han elevado como resultado de la demanda de mayores
espesores al aumentar los parámetros del vapor. Mayores presiones demandas mayores
espesores.
Ejemplo de lo anterior es lo que ocurre con los domos de las calderas bidrum, los que, debido
a la cantidad tan alta de huecos para la colocación de los tubos de los haces de caldera,
demandan grandes espesores. Para presiones de 6,5 MPa se utilizan chapas de 90 y hasta
100 mm , y para presiones de 8,5 MPa ya pueden llegar los espesores hasta los 150 mm .
209
En Cuba, la situación de la industria azucarera se caracteriza por poseer principalmente

calderas de cuatro y dos domos, pero no bidrum modernas. Para las nuevas inversiones se
valora la introducción de calderas bidrum o monodrum modernas. En cuanto al porte, ninguna
genera más de 100 t / h y sus máximas presiones están en los 2,8 MPa . Esto las ubica
como calderas medianas y de baja presión.
6.4 Calderas híbridas.
Las calderas hibridas reciben este nombre por tener una sección acuotubular y otra
pirotubular, colocadas en serie en relación al flujo del agua hasta llegar a vapor. Fueron
desarrolladas para operar con combustibles sólidos, especialmente biomasas (residuos
agrícolas y de procesos industriales). Véase la fig. 6.13.
Fig. 6.13
Caldera híbrida con horno de parrilla horizontal.
Las calderas híbridas se utilizan para la producción de vapor y agua caliente. Su capacidad
de generación está entre 1,5 y 30 t / h y entregan el vapor a presiones entre 0,7 y
2,8 MPa , normalmente saturado.
La sección acuotubular permite una amplia transferencia de calor por radiación lo que eleva la
eficiencia de la caldera en relación a una pirotubular típica, y además, la hace más compacta.
Los tubos de agua forman una pantalla cubriendo una buena parte del horno.
La sección acuotubular facilita el tener un gran volumen de agua caliente, lo que da una
reserva de calor superior a lo que permite una caldera acuotubular de similar tamaño. Esto le
otorga a la caldera híbrida la capacidad de respuestas rápidas ante los cambios de la
demanda y a satisfacer importantes cargas pico. La sección pirotubular se diseña de dos
pases del lado de gases, lo que incrementa la velocidad de estos y admite la ubicación de un
sistema para separar los inquemados sólidos y recircularlos al horno incrementando la
eficiencia. Además, esta sección presenta una amplia superficie para la separación del agua y
el vapor, que simplifica la obtención de un vapor más seco, lo que reduce la formación de
condensado y disminuye las pérdidas de calor en las tuberías.
El campo de empleo de las calderas híbridas esta en las pequeñas industrias con fácil
abastecimiento de biomasa para ser empleada como combustible, y en especial en aquellas
que la generan como residuo.
210
En 6.12, en la galería de fotos, puede verse un esquema de una caldera hibrida que dispone
de un horno de parrilla inclinada y de un quemador auxiliar, en ella puede apreciarse el flujo
de los gases.
6.5 Calderas recuperadoras de calor.
El elemento distintivo de las calderas recuperadoras de calor es que toman la energía, para la
generación de vapor, de una corriente de gas con cierta temperatura. El origen de ese gas es
diverso, puede ser el gas de escape de turbinas de gas ( y o de motores
de combustión interna ( y , también el gas residual de altos hornos
en que se produce arrabio, así como otras corrientes de gas con suficiente energía para
hacer factible económicamente este proceso.
Las calderas recuperadoras de calor pueden ser de tubo de fuego o de tubos de agua. Las de
tubos de fuego responden al diseño tradicional de este tipo de equipo. Consisten en un gran
casco en cuyos extremos se colocan los espejos o placas que permitirán colocar los tubos de
fuego. La caldera como tal puede operar horizontal a verticalmente. En la galería de fotos, en
6.13, puede observarse un casco y el montaje de una de estas calderas, en este caso el
casco operará verticalmente.
En Cuba, en las instalaciones llamadas energás -las que no son más que plantas eléctricas
que emplean el gas acompañante de los pozos de petróleo como combustible para generar
electricidad con turbinas de gas- el gas de escape se emplea para generar vapor y utilizarlo
para producir electricidad mediante turbinas de vapor. Esto da origen a un ciclo combinado.
También en los identificados como grupos electrógenos, en los que se genera electricidad
con motores de combustión interna, se usa el gas de escape para producir vapor y emplearlo
en el calentamiento del combustible (fuel oil). En algunos países ese vapor se emplea para
generar electricidad mediante turbinas de vapor, dando origen a otro tipo de ciclo combinado.
Las calderas recuperadoras, cuando reciben toda la energía para la generación de vapor de
la corriente de gases calientes, no tienen horno como tal, un ejemplo de este tipo es la
mostrada en la fig. 6.14. Este es el caso de las pequeñas calderas de algunos grupos
electrógenos. Ejemplo de ellas es la montada en las baterías de motores Hyundai de
de potencia. En este caso los gases de escape, de los varios motores de combustión interna
que integran la batería del grupo electrógeno, son recolectados mediante un colector y
enviados a la caldera a través de una válvula de bypass, que permite controlar la cantidad de
gases que pasan por la superficie evaporativa de la caldera, regulando de esa forma la
generación de vapor y su presión. Este modelo descrito es de tubos de agua.
6.14 Caldera recuperadora de calor sin quemadores.
211
Los gases que se derivan, y no pasan por la caldera, son expulsados directamente a la
atmósfera. Los gases llegan a la caldera con una temperatura cercana a los y salen a
aproximadamente . La capacidad de generación es de . El vapor se entrega
a una presión de , en condición de saturado. La caldera es de tubos de agua y la
circulación es forzada mediante una bomba. Posee un pequeño domo de para la
separación del agua y el vapor.
El contenido de inquemados y cenizas en los gases de escape de los motores, provoca un

gran ensuciamiento de la superficie evaporativa de la caldera por su parte exterior, afectando
su eficiencia; por ello, parte del vapor generado se utiliza para limpiarlos mediante
sopleteado. Este proceso se hace automáticamente y con una alta frecuencia.
Con estas mismas características, de no tener quemadores y ser de tubos de agua, existen
calderas de gran porte, una de ellas puede ser apreciada en 6.14 en la galería de fotos.
También, se construyen pequeñas y de tubos de fuego.
En aquellos casos en que la corriente de gas no garantice la energía para la generación de

vapor necesaria o la estabilidad de su suministro como tal, se pueden colocar quemadores
auxiliares, en cuyo caso será necesario que la caldera disponga de un horno, véase la fig.
6.15.
En los casos en que la caldera tiene horno, puede tener pantallas de agua, así como
sobrecalentadores, economizadores y calentadores de aire.
6.15 Caldera recuperadora de calor con quemadores auxiliares.
Las calderas recuperadoras de calor instaladas en las plantas de energás tienen quemadores
auxiliares.
6.6 Calderas empacadas.
Las calderas empacadas (conocidas también como compactas) son aquellas que se
suministran prácticamente armadas, de manera tal, que para su instalación resulta necesario
solamente construir la base y proceder a su interconexión con el sistema. En estas
condiciones se suministran tanto calderas pirotubulares como acuotubulares, pero en ambos
casos son calderas pequeñas o medianas de bajo porte.
Las calderas pirotubulares, en la actualidad, todas se suministran empacadas, pues son tipo
escocesas. Las acuotubulares empacadas responden a tres tipos básicos A, D y O, ver fig.
6.16. En la fig. 6.17 puede apreciarse la forma exterior de una caldera empacada tipo D con
dos quemadores.
En la galería de fotos, en 6.15 y 6.16, puede verse el traslado de dos tipos de calderas
acuotubulares empacadas, nótese que para esta operación se requieren transportes
especiales.
212
Tipo A b Tipo D Tipo O
Fig. 6.16 Tipos de calderas acuotubulares que se fabrican empacadas.
Fig. 6.17 Caldera empacada tipo D.
6.7 Generadores de vapor de gran potencia.
En aquellas industrias en que no se requiere vapor (calor) para el proceso, resulta más
económico comprar electricidad para el movimiento de sus máquinas, y no instalar calderas y
producirla mediante turbogeneradores. El hecho de que la compra resulte más económica,
está dado por la condición de que la generación de energía eléctrica en potentes centrales, es
mucho más económica que en pequeñas instalaciones y por ello, puede ser ofertada al
consumidor a un precio que le resulta más beneficioso que hacer una inversión inicial
importante para autoabastecerse de energía.
Teniendo en cuenta lo anterior, todos los países que han iniciado un desarrollo industrial
acelerado, se han visto obligados a que el paso inicial que den, sea el desarrollo de un
sistema energético nacional compuesto por redes de centrales termoeléctricas
interconectadas. Pueden formar parte también de este sistema energético las centrales
hidroeléctricas, fotovoltáicas y eólicas, los grupos electrógenos, las centrales electronucleares
y las fábricas de proceso, e instalaciones del sector terciario, que puedan aportar energía al
sistema.
Las centrales termoeléctricas presentan mayores eficiencias por operar a altos parámetros de
presión y temperatura y ello lo logran mediante la instalación de generadores de vapor de
gran potencia, conocidos como radiantes, pues la mayor parte de la generación de vapor se
logra en sus pantallas de agua mediante la radiación directa del calor de los gases.
Los generadores de vapor radiantes están compuestos de domos, uno o dos, y una gran
superficie aceptadora de calor radiante (pantallas) en las paredes, techo y piso del horno. Las
pantallas de agua son alimentadas mediante tubos descendentes que parten del domo y
descargan el agua a los cabezales inferiores de las pantallas, en estas se forma la mezcla
agua vapor, y se conduce la misma a los cabezales superiores, de los que parten tubos
ascendentes que descargan dicha mezcla al domo. Los generadores de vapor radiantes, sin
excepción, tienen sobrecalentadores de vapor, economizadores y calentadores de aire.
213
En la fig. 6.18 puede verse un generador de vapor radiante de un domo, con todas sus partes
importantes señaladas. Esta caldera opera en una planta de de potencia y emplea
carbón pulverizado como combustible. Entrega de vapor a de
presión y de temperatura.
Las características más sobresalientes de los generadores de vapor radiantes son:

- Altas eficiencias, del orden del y más en algunos casos.
- Capacidades altas, superiores a .
- Presiones altas, que pueden llegar hasta valores super-críticos de .
- Temperaturas de sobrecalentamiento que pueden llegar hasta .
- Gran automatización de todos sus procesos,
- Gran seguridad de operación (fiabilidad). Trabajan ininterrumpidamente durante largos
períodos de tiempo y paran solamente para el mantenimiento, por lo general solo una o
dos veces al año.
Los grandes generadores de vapor radiantes pueden tener otras características en sus
diseños que les son factibles y que le permiten el incremento de la eficiencia en la generación
de energía eléctrica, entre otras están:
- El uso de hornos a presión, lo cual permite la simplificación del tiro inducido que es un
equipo costoso y que obliga a grandes gastos de mantenimiento.
- La colocación de recalentadores, estos son sobrecalentadores de vapor que funcionan
con vapor extraído de un paso de la turbina y que vuelve a incorporarse a ésta una vez
que ha sido recalentado, (incrementada la temperatura del vapor).
- El uso de circulación forzada del agua, lo cual permite alcanzar presiones super-críticas.
En la galería de fotos, en 6.17 y 6.18, se muestran dos calderas radiantes, una de dos domos
y quemadores a la llama y otra de lecho fluidizado circulante.
6.18 Generador de vapor radiante de un domo y quemadores a la llama. Combustible

carbón pulverizado.
214
En la tabla A-27 de los anexos, pueden verse los datos técnicos de la caldera bKZ-340-
140/29 M (radiante de un domo) que opera en plantas termoeléctricas de 100 MW, es de
tecnología rusa y emplea aceite combustible pesado como combustible, es la más difundida
en las termoeléctricas cubanas.
En el epígrafe 1.2 se dio la descripción de un generador de vapor radiante de circulación

natural es recomendable se repita su lectura para comprender aún mejor este equipo.
6.8 Metales de los generadores de vapor.
Las disímiles y complejas condiciones de trabajo de las diferentes partes metálicas de los
generadores de vapor, han obligado al desarrollo de diferentes tipos de aceros, algunos con
propiedades especiales, para satisfacer tales requerimientos. En general, todas las partes
metálicas importantes de una caldera están sometidas a severas condiciones de trabajo,
dadas por:
 Altas presiones en el interior de tubos, domos y colectores, que se traducen en altas

tensiones aplicadas al material metálico.
 Altas temperaturas en prácticamente todos los equipos, tuberías, accesorios y partes de

la estructura. Esto disminuye la resistencia del metal de los elementos y como, además,
la temperatura varía en el tiempo producto de arranques, paradas y variaciones de carga,
se crea el peligro de la fatiga térmica en el metal. Adicionalmente cuando la temperatura
es superior a los surge el fenómeno de termofluencia, conocido como Creep.
 Efecto corrosivo de los gases que provoca una disminución del espesor del metal y que
puede conducir a la rotura de los elementos. Este efecto se produce principalmente en los
equipos de intercambio de calor bañados por el flujo de gases.
 Efecto erosivo de los gases, vapor y agua. El flujo de estos fluidos por dentro y en
ocasiones por fuera de los equipos de intercambio de calor y tuberías, tiende a producir
un desgaste mecánico del metal de los elementos, que contribuye a disminuir su
capacidad de resistencia.
 Efecto abrasivo de los gases. El flujo de gases, conteniendo partículas sólidas, provoca
también un desgaste mecánico con consecuencias similares al efecto erosivo.
Teniendo en cuenta estas condiciones de trabajo tan difíciles, se exige que los aceros
empleados tengan las propiedades siguientes:
 Tener una adecuada resistencia mecánica (tensión permisible) a la temperatura de

trabajo y para la solicitación a que está sometido el elemento.
 Mantener su resistencia en el tiempo garantizando un trabajo seguro en condiciones de

termofluencia.
 Presentar una buena resistencia a la corrosión y también a la erosión y la abrasión.
 Mantener estable en el tiempo su estructura metalográfica para garantizar la permanencia

de sus propiedades, y no tener defectos mecánicos o metalúrgicos.
 Caracterizarse por buenas propiedades tecnológicas que permitan: soldaduras de alta

calidad y doblado, así como, mandrilado en el caso de tubos.
Resulta también necesario que los aceros no sean muy caros y como en su precio influyen
decisivamente la cantidad y tipos de elementos de aleación que posean, siempre que sea
posible, debe evitarse el uso de aceros de alta aleación.
215
La selección del material para un empleo determinado reclama un serio estudio técnico
económico, pero lógicamente partiendo de ciertas premisas básicas. Seguidamente se verán
algunos criterios generales al respecto:
 Pantallas de agua, flusería de calderas y economizadores. Suelen utilizarse aceros al

carbono y aceros de baja aleación.
 Sobrecalentadores y recalentadores. Se emplean aceros al carbono hasta temperaturas

de pared de por encima de estos valores se recurre a aceros aleados,
incluyendo altas aleaciones. Como existen diferentes pasos de sobrecalentamiento
pueden emplearse aceros diferentes en cada uno.
 Colectores (cabezales) y tuberías. Se utilizan aceros al carbono y aleados.
 Domos. Se emplean solamente aceros al carbono. Muy excepcionalmente aceros

aleados a presiones muy altas.
 Elementos de parrilla expuestos al fuego. Se usa solamente hierro fundido.
En las Tablas A-19-1 y A-19-2 de los anexos puede verse un conjunto de recomendaciones
sobre los metales a emplear en las diferentes partes de un generador de vapor. En el caso de
los tubos en la NC-57-39:84 “acero y sus laminados” pueden encontrarse todas sus
dimensiones y características.
6.9 Calderas de producción nacional.
En Cuba, la magnitud e importancia económica de la industria azucarera compulsó el

desarrollo de una fábrica de calderas para atender las necesidades de sus centrales
azucareros. Esta fábrica, llamada Fabrica de Calderas “Jesús Menéndez”, está ubicada en la
ciudad de Sagua La Grande, y ha producido calderas acuotubulares, de tubos rectos y
curvos, con diseños cubanos. Han sido calderas para bagazo, aunque algunos modelos
pueden operar con petróleo.
Por otro lado, la empresa cubana ALASTOR se ha dedicado a diseñar y producir calderas
pirotubulares de pequeño porte, para satisfacer la amplia demanda existente de estas
calderas en: pequeñas empresas, comedores, tintorerías, hospitales, laboratorios y otras
instalaciones que necesitan vapor.
Seguidamente se dará una breve caracterización de los principales modelos de calderas

producidas en el país cuyos principales parámetros pueden encontrarse en las tablas A-20 y
A-21 de los anexos.
Caldera RETAL.
La caldera RETAL de y de producción (ver fig. 6.19) está constituida por un horno
de parrilla horizontal basculante totalmente apantallado, donde el bagazo suministrado por
lanzadores mecánicos o neumáticos se quema en semi-suspensión.
El aire después de calentado (hasta unos se suministra por debajo de la parrilla. En la pared
trasera hay una fila de toberas que suministra aire secundario (generalmente frío).
Los gases calientes al salir del horno ceden su calor a las fluserías que entrelazan tres domos
superiores y uno inferior o fanguero, al abandonar las superficies de caldera van al
economizador y de este suben para ceder su calor en el calentador de aire de donde los toma
el ventilador de tiro inducido que los envía a la chimenea. En su recorrido los gases entregan
su calor también al sobrecalentador convectivo que posee la caldera.
Por otro lado, el agua suministrada al domo trasero, desciende por las fluserías traseras para
alimentar las delanteras que son superficies evaporativas; también por tubos alimentadores,
por fuera de la caldera, se suministra agua a las pantallas del horno. La mezcla agua–vapor
216
asciende hasta los dos domos delanteros, de donde se transporta al trasero del cual se extrae
el vapor para ser suministrados al sobrecalentador, situado entre los tubos de la bancada
delantera.
La caldera RETAL posee una eficiencia térmica bruta que varía entre y , que es de
las más altas alcanzadas por calderas cubanas bagaceras. La temperatura en el horno es
más bien baja para bagazo, dado sobre todo porque se diseñó para una muy baja carga
térmica específica del volumen del horno. El tener cuatro domos es una dificultad, pues limita
la producción de calderas de la fábrica, que tiene su cuello de botella en la fabricación de este
componente, por demás el más caro. Tiene un alto consumo de energía eléctrica (de potencia
instalada) lo que limita su empleo en algunos centrales que tienen muy ajustada su planta
eléctrica. Igualmente presenta un alto índice de toneladas de acero y refractario por tonelada
de vapor lo que la hace una caldera cara.
Fig. 6.19
Caldera RETAL. Esquema general.
La caldera RETAL es un diseño cubano a partir de una caldera alemana (EKE-25) y ha tenido
una gran aceptación entre los técnicos azucareros. En cierto momento se llegaron a tener
cerca de 80 unidades en explotación y en los últimos años se ha instalado su último modelo
que es de de producción.
En la tabla A-20 de los anexos están los principales datos de esta caldera.
Caldera EVELMA.
La caldera EVELMA (véase la fig. 6.20) posee un horno de herradura tipo Martín para quemar
en pila del bagazo. Este horno tiene dos arcos radiantes para incrementar la radiación de
calor sobre la pila de bagazo y es semi-apantallado. Los gases salen del horno por la abertura
entre los dos arcos y son forzados a subir hasta lo alto del horno por un deflector llamado
comúnmente “saltillo”; de aquí atacan la primera bancada de tubos de la flusería y el
sobrecalentador convectivo, dan dos pases más a la flusería y salen por la parte trasera
inferior de la caldera. Algunas han sido equipadas con los llamados hornos de herradura tipo
botella.
La flusería de la caldera interconecta dos domos, el inferior de los cuales hace función de
domo fanguero para la extracción de las sales y el superior permite la separación del agua y
el vapor y la entrega de este último al sobrecalentador.
217
El aire se suministra por ventiladores que lo descargan al saltillo que es hueco y de éste pasa
a las toberas de las herraduras como aire primario. Se suministra frío o caliente según el
modelo. En el saltillo un juego de toberas suministra el aire secundario.
El agua se suministra al domo superior de donde desciende por la bancada trasera de la

flusería y asciende por la delantera, que es una superficie evaporativa. Las pantallas
formando el techo y la pared frontal, son alimentadas por tubos por fuera de la caldera.
Esta caldera generalmente no posee economizador individual, pues se acostumbra a montar

un economizador colectivo, en la batería de calderas donde esté instalada. En algunos casos
se han montado con economizador para incrementar su eficiencia, así como, hay una
instalada en Viet Nam que posee horno de parrilla horizontal basculante.
Fig. 6.20
Caldera EVELMA. Esquema general.
La caldera EVELMA presenta una eficiencia térmica bruta de que es baja, pero
típica para una caldera de combustión en pila. La temperatura del horno es buena para
bagazo. Necesita solo dos domos lo que ha sido uno de sus atractivos. Tiene un consumo de
energía eléctrica mínimo que le abre camino en muchos centrales pequeños. El consumo de
acero es bajo pero el de refractario es alto.
La caldera EVELMA es un diseño totalmente cubano y tuvo aceptación en la industria

azucarera, sobre todo en centrales pequeños.
Se fabrican de varias producciones y en cierto momento hubo instaladas más de 90 unidades

en sus tres tamaños. El modelo EVELMA-I ya no se está produciendo.
Caldera RETO.
La caldera RETO es un diseño soviético–cubano. Es una caldera de dos domos, similar a la

EVELMA, pero está colocada a mayor altura y tiene el horno totalmente apantallado. El
referido horno es de parrilla horizontal basculante, con tolva debajo para la mecanización de
la extracción de los residuos. Se han fabricado dos modelos uno de y otro de .
La caldera RETO posee calentador de aire, no así economizador, lo que obliga al empleo de
economizadores colectivos. Solo algunas pocas calderas RETO han sido equipadas con
economizador. Esta caldera posee también sobrecalentador de vapor y puede considerarse
218
que no tuvo en los inicios buena aceptación, sobre todo por problemas con las incrustaciones
interiores en las pantallas, por tener los tubos un diámetro muy pequeño. Además, el control
del agua de alimentación presentó dificultades.
La caldera RETO tiene una eficiencia entre lo que la sitúa en una buena posición.
Su temperatura en el horno no es muy alta por tener una baja carga térmica específica del
volumen del horno. Utiliza solo dos domos, lo que resulta económicamente conveniente.
Presenta un alto consumo de energía eléctrica en operación, así como, de acero en su
construcción. En cuanto al refractario, consume menos que la RETAL que en cuanto a
producción es su equivalente.
En el país fueron instaladas más de 40 unidades de calderas RETO.
Caldera Villa Clara.
La caldera Villa Clara es realmente una adaptación de un diseño de una caldera Edge Moor,
su diseño fue hecho por el IPROYAZ-VC con el objetivo de disponer de una caldera pequeña
y que no demandara una potencia eléctrica significativa teniendo una eficiencia aceptable. Se
trata de una caldera de tubos rectos, con domo transversal y sobrecalentador de vapor
convectivo sobre la bancada. Lo diferente en esta caldera, con respecto a sus similares, es
que los tubos tienen un largo por encima de lo normal . Esta longitud de
tubo permite que los gases den cuatro pases en lugar de tres, que es lo normal, y alcanzar un
mayor agotamiento de la temperatura de dichos gases y elevar su eficiencia.
La caldera Villa Clara está equipada con un horno Ward para la combustión del bagazo en
pila, alcanzando altas temperaturas por no tener pantallas de agua. No posee ni calentador
de aire, ni economizador, pero alcanza eficiencias hasta de . El hecho de utilizar un solo
domo la hace atractiva desde el punto de vista económico. La cantidad de acero por tonelada
de vapor es baja, no así la de refractario, que es muy alta, lo que la encarece.
La condición de caldera de tubos rectos facilita su limpieza, pero incrementa las fugas por el
alto número de registros de mano en los cabezales.
En el país, llegaron a existir más de 15 unidades en explotación.
En la tabla A-21 de los anexos pueden verse los datos técnicos de las calderas cubanas
bagaceras que se ofertan en la actualidad por la empresa ZETI y que se fabrican muchos de
sus componentes en Cuba.
Calderas pirotubulares.
Las calderas cubanas fabricadas por ALASTOR son todas del tipo pirotubular, yendo desde
producciones de hasta y presiones hasta de y , lo que las
ubica como calderas pequeñas. Son calderas empacadas (compactas), que reclaman una
preparación mínima para su instalación. Su sistema de gases corresponde a una caldera
escocesa de dos pases con cabezal posterior seco.
En la fig. 6.21 puede verse un diagrama de esta caldera, y sus dimensiones y características
se encuentran en la tabla A-21 de los anexos.
Estas calderas comercializadas por ALASTOR tienen una parte importante de sus
componentes importados, entre otros están el quemador, las bombas de agua de
alimentación y la instrumentación. En la galería de fotos, en 6.19, puede verse una caldera
ALASTOR, modelo CMS/C-1100, instalada.
219
Fig. 6.13
Diagrama de caldera pirotubular cubana.
6.10 Calderas de fluidos térmicos.
Las calderas de fluidos térmicos operan con un fluido diferente al agua, generalmente un
aceite. El fluido circula generalmente por dentro de los tubos, por lo que suelen identificarse
como acuotubulares. Los tubos tienen forma de serpentín y se colocan dos o tres
concéntricos, de manera que crean un volumen circular en su centro, que será el espacio al
que el quemador lance la llama. Véase la fig. 6.14.
Fig. 6.14
Caldera de fluido térmico.
En la fig. 6.14 se puede ver, que se trata de un equipo compacto y protegido por un efectivo
aislamiento térmico para reducir pérdidas de calor; en él, el aire circula de manera tal, que
organiza una capa aislante adicional y de paso se calienta para la combustión, en este
proceso, el aire circula de manera forzada por el ventilador de tiro forzado. El fluido, por su
parte, circula también de manera forzada por la presión que le transfiere la bomba de
alimentación. En cuanto a la llama, esta transfiere la mayor parte de su calor por radiación a
los serpentines. Todas estas circunstancias contribuyen a alcanzar una alta eficiencia térmica.
Los fluidos térmicos son generalmente aceites derivados del petróleo, a los que se le
suministran aditivos para evitar la corrosión y la creación de espuma. Al menos anualmente el
fluido deberá ser sometido a pruebas para verificar que mantiene sus propiedades, siendo las
más importantes: viscosidad, gravedad específica, acides y contenido de agua.
220
Las calderas de fluido térmico pueden calentar la sustancia de trabajo hasta temperaturas
que están en el orden de los 400°C manteniéndola a presiones bajas.
Este tipo de caldera puede construirse en disposición vertical como la mostrada en la fig. 6.14
y en 6.20 en la galería de fotos, u horizontal, como la presentada en 6.21, también en la
galería de fotos.
Generalmente operan con combustibles líquidos o gaseosos, pero las hay que emplean
residuos sólidos de biomasa, ver ejemplo en 6.22 en la galería de fotos.
Una vez que el fluido ha cedido su calor al sistema consumidor, comienza su retorno a la
caldera, pero antes de suministrarlo de nuevo a ella para calentarlo, el fluido térmico se
entrega a un tanque de expansión. En este equipo el fluido se desprende del aire que pueda
haber captado y de posibles vapores. De este tanque succiona la bomba de alimentación.
Estas calderas encuentran su campo de aplicación en el abastecimiento de sistemas

consumidores que reclaman altas temperaturas (250 - 400°C) y bajas presiones. Lograr esto
con agua resulta muy difícil, pues para lograr esas temperaturas siempre habría que elevar la
presión del vapor considerablemente. El empleo del fluido térmico garantiza satisfacer esas
condiciones a presiones bajas, lo que resulta muy ventajoso por disminuir los costos
constructivos de la caldera y de las tuberías de trasportación.
A la caldera de fluidos térmicos se le atribuyen un conjunto de ventajas y desventajas que se

apuntan seguidamente:
Ventajas:
- Entrega de una sustancia de trabajo a una alta temperatura con una baja presión
tanto en la caldera como en las líneas de suministro.
- El sistema opera en circuito cerrado con pérdidas mínimas.
- No reclama sistemas de tratamiento de agua (ni externo ni interno).
- Disminuye los costos de mantenimiento.
- Arranca y para con gran rapidez, disminuyendo las pérdidas de calor de puesta en
marcha.
- Elimina las pérdidas de calor por purgas.
- El control de temperatura resulta sencillo.
- Buen control para la reducción de NO x
- Puede satisfacer demandas de temperaturas diferentes.
Desventajas:
- Los fluidos térmicos resultan generalmente tóxicos e inflamables. Esto encarece
costos por medidas de seguridad.
- La reposición del fluido térmico, aunque es en menor cuantía que la reposición del
agua, resulta costosa.
6.11 Principios para la selección de calderas.
La selección de una caldera para una instalación concreta conlleva tomar decisiones en
cuanto a:
- Tipo y modelo de caldera.

- Cantidad de unidades.
- Tratamiento de agua.
- Combustible y sistema de combustión.
- Sistema de suministro de combustible (principal y auxiliar si lo hubiera).
- Sistema de limpieza de gases y chimenea.
En las temáticas abordadas hasta aquí se ha dado una buena parte de los elementos
necesarios para tomar partido en estas decisiones, por lo que a continuación se dará, solo de
221
manera esquemática, la relación de aspectos que deberán tenerse en cuenta a la hora de

decidir.
a) Requerimientos de vapor.
Los requerimientos de vapor los establece el sistema consumidor pues se trata de:
- Demanda de vapor.
Debe estudiarse la demanda máxima, la promedio y hacer estudios de posibles
acomodos de carga para reducir los picos. Es importante valorar la existencia de
demandas mínimas muy bajas, así como cambios bruscos en la demanda.
- Parámetros del vapor (presión, temperatura, calidad y pureza)
Son inviolables y deben cumplirse estrictamente.
Estos requerimientos constituyen la base para decidir el tipo, el modelo y el número de

calderas a emplear. La tendencia actual es al empleo del menor número de unidades posible,
lo cual debe conjugarse con las características de la demanda. En instalaciones pequeñas y
medianas se tiende a utilizar dos ó tres unidades como máximo y en unidades grandes una o
dos.
La calidad exigida al vapor decide sobre el sistema de tratamiento de agua a emplear, el cual,
aunque no es una parte integrante de la caldera, sí resulta un elemento decisivo sobre el
costo de toda la instalación de generación de vapor.
b) Disponibilidad de combustibles.
En la selección del combustible deben considerarse como elementos fundamentales los

siguientes:
- Garantías de suministro.
- Precios actuales y perspectivos.
- Almacenamiento y seguridad.
- Calidad del combustible (sobre todo contenido de azufre y cenizas) y tipo (fósil o
renovable) lo que puede implicar gastos adicionales para la protección del medio
ambiente.
Una vez seleccionado el combustible a emplear deberá valorarse el horno que se utilizará
para su combustión. Este aspecto puede tener influencia en el tipo y modelo de caldera antes
seleccionada.
El combustible seleccionado decidirá sobre su sistema de suministro, y de usarse más de un

combustible ambos sistemas deberán ser congeniados.
c) Exigencias ambientales.
Las exigencias ambientales existentes en el país y en el lugar de ubicación de la caldera,

obligarán a tomar decisiones sobre varios aspectos: tipo de horno, tipo de quemador, sistema
de limpieza de gases, posible empleo de aditivos controladores de sustancias contaminantes,
así como sobre la altura y características de la chimenea.
En aquellos casos en que las exigencias ambientales sean muy estrictas, el costo del sistema
de limpieza de gases puede ser un elemento decisivo, en todo el trabajo de selección de la
caldera.
d) Costo total del equipamiento.
El costo total del equipamiento resulta un elemento decisivo en la selección de la caldera y

todo el equipamiento complementario. En este aspecto influyen factores tales como: costo
inicial (inversionista), costo de mantenimiento y costo de operación, en este último resulta
clave la eficiencia de la caldera (bruta y neta).
Otros elementos que deben ser tomados en consideración son los siguientes:
222
e) Oferta de calderas en el mercado.
Deben evaluarse: tipos, modelos y precios; servicios de garantía, postventa y mantenimiento,

así como las dimensiones exteriores, sobre todo la altura, que decide sobre la nave si estará
en un área techada.
f) Nivel técnico del personal de operación y mantenimiento.
Este debe valorarse en relación con la decisión de las características de los aspectos
siguientes: nivel de automatización, sistema de combustión, tecnología constructiva y de
mantenimiento (soldadura, mandrilado, etc.). Todo avance tecnológico deberá ser
considerado y prever la capacitación necesaria.
g) Características del lugar de ubicación de la caldera.
En cuanto a la ubicación, resultan factores a considerar los siguientes: disponibilidad de agua

y su calidad que decide sobre la inversión en el tratamiento del agua y la posibilidad o no de
limpieza de gases húmeda. Accesibilidad y habitabilidad del lugar, lo que puede favorecer o
entorpecer el traslado de los equipos y las condiciones de vida de los trabajadores y técnicos.
En general el proceso de selección de las calderas para una inversión es un trabajo muy
exigente y complejo, que debe ser asumido con gran responsabilidad y conocimientos; en él,
resulta aconsejable la evaluación de varias alternativas para adoptar la mejor decisión.
223
GALERÍA DE FOTOS.
6.1 Caldera pirotubular tipo escocesa. Exterior.
6.2 Caldera pirotubular, Circulación de gases y agua.
6.3 Locomotora de vapor del tren turístico del Valle de los Ingenios de Trinidad.
224
Caldera seccionada longitudinalmente Fogón y su enchaquetado

seccionados
Salida de los tubos del Caldera. Tubos de fuego y tubos que contienen
sobrecalentador y tubo de vapor los tubos del sobrecalentador.
para la máquina.
6.4 Caldera de locomotora seccionada.
6.5 Caldera de tubos curvos. Tipo H.
225
6.6 Caldera de tubos curvos. Tipo VV.
6.7 Caldera de tubos curvos. Tipo Stirling. Horno Ward para bagazo.
6.8 Caldera bidrum para bagazo. 120 t/h, 4,4 MPa y 450°C
226
6.9 Caldera bidrum. Detalles funcionales.
6.10 Caldera monodrum para bagazo. 350 t/h, 6,6 MPa y 520°C
6.11 Caldera monodrum. Detalles funcionales.
227
6.12 Caldera híbrida con horno de parrilla fija inclinada.
6. 13 Casco y montaje de una caldera de recuperación de calor de tubos de fuego.
228
6.14 Caldera de recuperación de calor de tubos de agua y sin quemadores auxiliares.
6.15 Traslado de una caldera tipo D empacada.
6.16 Traslado de calderas tipo O empacadas.
229
6.17 Caldera radiante de carbón y fuel oil. Dos domos y quemadores a la llama.
Generación de 400 t/h de vapor.
6.18 Caldera radiante de lecho fluidizado circulante. Combustible carbón.
230
6.19 Caldera pirotubular cubana ALASTOR. Modelo CMS/C-1100. Instalada en la

Universidad Central Marta Abreu de Las Villas.
6.20 Caldera vertical de fluido térmico.
6.21 Caldera horizontal de fluido térmico.
231
6.22 Caldera de fluido térmico operada con biomasa triturada.
232
NOMENCLATURA
p Presión del vapor.
233
Capítulo VII. Sobrecalentadores de vapor Angel M. Rubio González
CAPÍTULO VII
SOBRECALENTADORES DE VAPOR
SUMARIO.
7.1 Funciones de los sobrecalentadores de vapor y tipos.

7.2 Sobrecalentadores convectivos.
7.3 Sobrecalentadores radiantes.
7.4 Sobrecalentadores mixtos.
7.5 Métodos de control de la temperatura de sobrecalentamiento.
7.6 Corrosión a altas temperaturas.
7.7 Participación de los sobrecalentadores en la transferencia de energía.
Galería de fotos
Nomenclatura
7.1 Funciones de los sobrecalentadores de vapor y tipos.
Los sobrecalentadores reciben el vapor saturado procedente del domo y tienen como función
elevarle su temperatura por encima de la temperatura de saturación correspondiente a la presión
a la que se encuentre, es decir, sobrecalentar el vapor.
En los sobrecalentadores, el vapor sufre una caída de presión como consecuencia de la fricción
que se opone a su flujo por los tubos que componen el equipo. Vea este hecho en la caldera
cuyos datos técnicos se dan en la Tabla A-27 de los anexos.
En las centrales termoeléctricas siempre se sobrecalienta el vapor, como parte del incremento de
los parámetros del ciclo para aumentar la eficiencia; en las industrias de proceso se hace en la
mayoría de las ocasiones, y en las pequeñas instalaciones de servicio (hospitales, hoteles, etc)
raras veces se hace. El uso del vapor en un estado sobrecalentado es siempre deseable, pues
proporciona varias ventajas, entre otras:
- Incrementa la eficiencia del ciclo de potencia mediante el aumento de su temperatura.

- Aumenta la eficiencia de las máquinas, especialmente las turbinas. Las máquinas
reciprocantes mejoran también su rendimiento, pero tienen limitado el sobrecalentamiento
que admiten, como máximo.
- Limita la corrosión y las pérdidas térmicas en las tuberías conductoras, pues no se producen
condensaciones del vapor.
- Eliminación del peligro de que se produzcan golpes de agua en las máquinas, que pueden
acarrear graves consecuencias.
En las grandes centrales termoeléctricas el vapor, además de ser sobrecalentado antes de ser
enviado a la turbina, en ocasiones es extraido de ésta en un paso intermedio, conducido a la
caldera y en ella de nuevo sobrecalentado. Los equipos de la caldera en que se realiza esta
función, a todos los efectos son sobrecalentadores de vapor, pero para diferenciarlos se les
llama recalentadores. Para el estudio de otras literaturas, es útil conocer que en algunos países
de habla hispana, al sobrecalentador se le nombra recalentador y al recalentador se le llama
rerecalentador.
Los grados de temperatura que se le dan al vapor por encima de la temperatura de saturación
correspondiente a su presión, suelen llamarse grados de sobrecalentamiento del vapor.
Los sobrecalentadores de vapor pueden colocarse en diferentes puntos de las calderas, pero
siempre en una zona en que los gases estén a alta temperatura. Las posiciones típicas de
colocación son:
Para calderas pirotubulares:

a) Calderas HRT. Existen dos posibilidades, una es abrazando el casco y la otra en la caja
de humo de giro de los gases. Estas calderas ya no se utilizan, pero como un elemento
234
histórico, de una solución técnica ingeniosa, se muestran en 7.6, en la galería de fotos,

estas dos alternativas.
b) Calderas de locomotoras, dentro de los tubos de fuego superiores. Ver 6.4 en galería de
fotos del Capítulo VI.
Las calderas escocesas, que son las pirotubulares mayoritarias en el mercado, no sobrecalientan
el vapor.
Para las calderas acuotubulares:

a) Entre los haces de la caldera, generalmente detrás del primero.
b) En la zona o eje convectivo detrás del festón
c) En el horno, intercalado entre los tubos de las pantallas de agua o colgando del techo.
En los generadores de vapor potentes suelen colocarse varias secciones de sobrecalentadores,

situándolas en diferentes puntos, generalmente en el eje convectivo y en el horno, o muy cerca
de éste.
Los gases que bañan los tubos de los sobrecalentadores pueden tener temperaturas muy altas,
incluso por encima de los 1 000°C. Esto obliga al uso de aceros de gran resistencia, en muchas
ocasiones de alta aleación. El metal de los tubos de los sobrecalentadores de vapor alcanza la
temperatura más alta, en comparación con las demás superficies de transferencia de calor del
generador de vapor, pues aunque pudiese parecer que las pantallas de agua están sometidas a
condiciones más rigurosas, no es así, ya que el agua que circula por dentro de ellas las “enfría”.
Los aceros de los sobrecalentadores trabajan a temperaturas cercanas a su límite permisible,

por eso es preciso controlar estrictamente su temperatura, ya que de producirse un aumento
excesivo de ésta, su tensión permisible caería violentamente y el tubo fallaría.
Los sobrecalentadores de vapor se construyen, generalmente, con tubos de diámetros desde 28

hasta 63,5 mm y de espesores de 3 a 6 mm.
Los sobrecalentadores de vapor, de acuerdo con el modo de admisión de calor -transferencia de

calor de los gases a la superficie del tubo- se clasifican en tres tipos: radiantes, convectivos y
mixtos.
El sistema de sobrecalentamiento del vapor en los generadores grandes resulta ser, por lo
general, una combinación de los tres tipos, mientras que en los pequeños y medianos son
generalmente convectivos.
7.2 Sobrecalentadores convectivos.
Los sobrecalentadores convectivos son aquellos que reciben la mayor parte del calor por
convección, pues dada la temperatura a que se encuentran los gases cuando llegan a ellos, el
calor que pueden transmitir por radiación es muy bajo. Los sobrecalentadores convectivos se
encuentran colocados en el eje convectivo o entre los haces de la caldera, de tal forma que no
“ven” en ningún momento las llamas del horno.
Los sobrecalentadores convectivos están constituidos por bancadas de tubos unidas mediante
colectores, los cuales además las interconectan al domo, a los demás sobrecalentadores o al
colector de suministro de vapor al sistema consumidor. Los tubos se unen a los colectores
mediante soldadura; las uniones mandriladas están prácticamente en desuso.
Los sobrecalentadores convectivos pueden utilizarse prácticamente en todos los tipos de

calderas, desde las más pequeñas hasta las más grandes. Seguidamente se verán algunas
disposiciones típicas de estos sobrecalentadores.
a) Calderas de tubos de agua rectos.
A las calderas tubos de agua rectos pueden colocársele sobrecalentadores convectivos de dos
formas; entre las bancadas de tubos o sobre la bancada. La primera de las variantes, por lo
235
general, permite obtener mayores grados de sobrecalentamiento. En la fig. 7.1 y en la 7.2

pueden verse las formas típicas de colocación de los sobrecalentadores en estas calderas.
Fig. 7.1 Fig. 7.2

Sobrecalentador de vapor convectivo. Sobrecalentador de vapor convectivo.
Disposición sobre la bancada. Disposición entre la bancada.
Caldera de tubos rectos. Caldera de tubos rectos.
b) Calderas de tubos de agua curvos.
Los sobrecalentadores de vapor en las calderas de tubos curvos tienen dos disposiciones
típicas; entre las bancadas o entre los tubos. La segunda disposición suele hacerse entre los
tubos de la primera bancada o haz de tubos; con ella se logra un mayor grado de
sobrecalentamiento, pues se coloca en una zona en que los gases tienen una alta temperatura.
En la fig. 7.3 y en la 7.4 pueden verse las disposiciones típicas de colocación de los
sobrecalentadores en estas calderas.
Fig. 7.3 Fig. 7.4

Sobrecalentador de vapor convectivo. Sobrecalentadores de vapor convectivos.
Disposición entre bancadas. Disposición entre los tubos
Calderas de tubos curvos. Calderas de tubos curvos.
c) Calderas radiantes.
En las calderas radiantes los sobrecalentadores convectivos consisten en bancadas de tubos

colocados en el eje convectivo; las bancadas pueden colocarse vertical u horizontalmente. Las
bancadas de tubos (o paquetes) están formadas por un gran número de serpentines que en
paralelo se unen por colectores. Un generador de vapor puede tener varios paquetes o bancadas
colocados en serie, avanzando el vapor contrario al flujo de gases.
Los sobrecalentadores convectivos verticales se colocan generalmente en la parte horizontal del

conducto, mientras que los horizontales suelen colocarse en la parte vertical del eje convectivo
(véase la fig. 7.5).
236
1
Sobrecalentador mixto vertical.
2Sobrecalentador convectivo vertical.
3 Sobrecalentador convectivo horizontal.
4 Atemperador de vapor.
5 Colectores de entrada y salida del vapor.
Fig. 7.5
Sobrecalentadores convectivos y mixtos en calderas radiantes
La característica dinámica fundamental de los sobrecalentadores es el comportamiento de los

grados de sobrecalentamiento que entregan, en función de la variación de la generación de
vapor. Es preciso dejar sentado que la cantidad de vapor que genera una caldera queda
determinada por la demanda que le haga el sistema consumidor y que para seguir dicha
demanda la caldera quemará más o menos combustible.
Para el estudio de la característica dinámica de los sobrecalentadores convectivos, se

considerará que primeramente se encuentra trabajando la caldera a una determinada producción
de vapor D1 , y que se incrementa dicha producción hasta D2 , para lo cual es necesario
incrementar el gasto de combustible.
Teniendo en cuenta que el calor transferido en el sobrecalentador es por convección

principalmente, la ecuación que caracteriza este proceso es:
QC  K A t (kJ / h) (7.1)
Donde:
QC - Calor transferido por convección.
K - Coeficiente total de transferencia de calor.
A - Área de transferencia de calor.
t - Diferencia media de temperatura entre los gases y el vapor.
Teniendo en cuenta que esta expresión no se presenta con fines de cálculo, sino solo de
explicación de tendencias, no se han incluido las unidades de las diferentes variables. Para
cálculos deberá consultarse una literatura más especializada.
Cuando aumenta la generación de vapor ocurren los siguientes fenómenos:
- Aumenta el flujo de vapor, lo que pudiera sugerir que los grados de sobrecalentamiento
disminuyan por mayor demanda de calor para mantener la temperatura.
- Aumenta el flujo de gases, lo que provoca un aumento del coeficiente total de transferencia
de calor (K ) .
- Aumenta la temperatura de salida de los gases del horno ( h " ) , como resultado de haber
aumentado la cantidad de combustible que se quema, por lo que aumenta la diferencia
media de temperatura (t ) .
237
Los aumentos relativos de las diferentes magnitudes se comportan de la siguiente forma:
D2 K 2

D1 K1
D2 t2

D1 t1
Es decir, el aumento relativo del flujo de vapor es mayor que el aumento del coeficiente total de
transferencia de calor y que el aumento de la diferencia media de temperatura de manera
independiente, pero otra cosa ocurre con el aumento relativo del producto de ambas magnitudes.
D2 K 2 t2

D1 K1 t1
y como:
Q2  K2 t2
Q1  K1 t1
se tiene entonces que:

Q2 D2

Q1 D1
De lo anterior se puede concluir que, para incrementos de la producción de vapor, se produce un

incremento de los grados de sobrecalentamiento en los equipos convectivos, por incremento del
calor transferido.
Gráficamente este fenómeno puede verse en la fig. 7.6.
Fig. 7.6
Variación de los grados de sobrecalentamiento del vapor con la
producción de la caldera. Sobrecalentador convectivo.
En la galería de fotos, en 7.1, puede verse el montaje de un sobrecalentador convectivo en una

caldera radiante.
7.3 Sobrecalentadores radiantes.
Los sobrecalentadores radiantes son aquellos que reciben la mayor parte del calor por radiación,
pues están expuestos directamente a las llamas del horno; no obstante, como los gases
calientes también entran en contacto con ellos, les transfieren algo de calor por convección, pero
este resulta menos significativo.
238
Los sobrecalentadores radiantes pueden ser colocados de dos formas: colgando del techo o
cubriendo las paredes y el techo del horno.
Los sobrecalentadores radiantes colgantes (fig. 7.7) se colocan colgando directamente sobre el
hogar del horno y sostenidos de la estructura del techo. En 7.2, en la galería de fotos, puede
apreciarse la colocación de una variante de este tipo de sobrecalentador.
Fig. 7.7
Sobrecalentadores radiantes colgantes.
Los sobrecalentadores radiantes colocados en las paredes y el techo del horno, constituyen en sí
pantallas similares a las pantallas de agua, con la única diferencia que por su interior circula
vapor en lugar de agua.
El sobrecalentador radiante de pared puede cubrir toda la altura de la pared del horno, en este
caso sus tubos se colocan alternando con los tubos evaporadores de la pantalla de agua. Esta
variante tiene la desventaja de que en las zonas en que flamean las llamas de los quemadores,
los tubos del sobrecalentador se ven sometidos a una carga térmica excesivamente grande que
obliga al uso de aceros especiales para su construcción, lo que encarece el equipo. Esta
situación se hace en extremo crítica durante el arranque, pues por los tubos del sobrecalentador
circula muy poco vapor que no logra un adecuado enfriamiento. Esto implica tomar medidas
especiales durante el encendido de la caldera, lo que lo hace más complejo.
El sobrecalentador radiante de pared puede también diseñarse de manera tal que ocupe las
partes más altas de las paredes del horno; esta variante minimiza las desventajas de la anterior,
pero como limita la altura de los tubos evaporativos de las paredes de agua, les afecta su
circulación.
Los sobrecalentadores radiantes tienen como gran ventaja sobre los convectivos, el hecho de
que logran igual grado de sobrecalentamiento con mucha menor área de transferencia de calor,
producto de lo intenso que es el proceso de transferencia de calor en ellos. Esto los hace más
económicos.
Este tipo de sobrecalentador, aunque no es exclusivo de las calderas radiantes, si encuentran en

estás calderas su empleo característico.
El estudio de las características dinámicas de los sobrecalentadores radiantes, cómo en el caso

anterior de los convectivos, se hará valorando las variaciones que sufren los grados de
sobrecalentamiento que se entregan, en función de la modificación de la producción de vapor.
La transferencia de calor por radiación se puede evaluar por la expresión:
239
 T 4  T 4 
Qr  20,65 FE FA A  1    2   (kJ / h) (7.2)
 100   100  
Donde:
Qr – Calor transferido por radiación.
FE – Factor de emisividad.
FA – Factor de vista.
A – Área de transferencia de calor.
T1 – Temperatura absoluta del cuerpo emisor.
T2 – Temperatura absoluta del cuerpo receptor.
El caso particular de transferencia de calor en un sobrecalentador radiante puede ser expresado

simplificadamente de la siguiente forma:

Qr  C Tll4  Tt 4  (kJ / h) (7.3)
Donde:
C – Constante que agrupa todos los factores enumerados en la ec. (7.2).

Tll – Temperatura de la llama.
Tt – Temperatura de los tubos del sobrecalentador.
Ahora bien, como:

Tll > Tt
resulta que:
Tll4 >> Tt 4
y con la aceptación de un error muy pequeño puede plantearse que:
Qr  C Tll4 (kJ / h) (7.4)
De donde se puede concluir que, en estos equipos, el calor transferido depende esencialmente
de la temperatura de la llama, y como en la práctica se comprueba que con incrementos
importantes de la generación de vapor y por ende del consumo de combustible, se producen
aumentos muy pequeños de la temperatura de la llama y por lo tanto del calor transferido por
radiación, pero como sí se incrementa notablemente el flujo de vapor que pasa por los
sobrecalentadores, se produce de inmediato una disminución de la temperatura de
sobrecalentamiento. Se comprenderá de lo explicado anteriormente que los sobrecalentadores
radiantes tienen una característica dinámica inversa a la de los convectivos. Gráficamente esta
característica puede observarse en la fig. 7.8.
Fig. 7.8
Variación de los grados de sobrecalentamiento del vapor con la
producción de la caldera. Sobrecalentador radiante.
240
7.4 Sobrecalentadores mixtos.
Los sobrecalentadores mixtos son aquellos que reciben cantidades equivalentes de calor por
radiación y por convección; para lograr esto se les coloca inmediatamente a la salida del horno,
generalmente detrás del festón (véase la fig. 7.5).
Los sobrecalentadores mixtos combinan las características de los convectivos y los radiantes,
dando una característica dinámica casi plana con una muy ligera tendencia al incremento (véase
la fig. 7.9).
Fig. 7.9
Variación de los grados de sobrecalentamiento del
vapor con la producción de la caldera.
Sobrecalentador mixto.
Los sobrecalentadores mixtos dan igual grado de sobrecalentamiento que los convectivos con
menor área de transferencia de calor, pero reclaman más área en comparación con los
radiantes.
El efecto de un sobrecalentador mixto sobre el vapor puede ser logrado también colocando en
serie uno convectivo y uno radiante, de capacidades equivalentes.
7.5 Métodos de control de la temperatura de sobrecalentamiento.
Durante la operación de un generador de vapor, e independientemente de que varíe o no la

carga, es preciso mantener constante la temperatura de sobrecalentamiento con que se entrega
el vapor.
En los epígrafes anteriores se ha visto cómo varían los grados de sobrecalentamiento del vapor,
en los diferentes tipos de sobrecalentadores, cuando varía la demanda o producción de vapor;
incluso en los sobrecalentadores mixtos que tienen una característica bastante plana, se produce
una variación inadmisible.
Por otro lado, hay otros factores que producen alteraciones en el sobrecalentamiento del vapor,
seguidamente se apuntan algunos de ellos:
- La disminución de la temperatura del agua de alimentación a la caldera, obliga al incremento

del gasto de combustible y por lo tanto aumentan el volumen de los gases y su velocidad.
Esto produce un incremento del sobrecalentamiento del vapor, en el convectivo, por aumento
del coeficiente de transferencia de calor.
- El aumento de las incrustaciones en los tubos de los sobrecalentadores produce una

disminución de la transferencia de calor y por ende una caída de los grados de
sobrecalentamiento, lo cual ocurre en el tiempo (en ambos tipos de equipo).
- La acumulación de incrustaciones sobre las pantallas de agua del horno provoca una
disminución de la transferencia de calor y por lo tanto un aumento de la temperatura de los
241
gases a la salida del horno. Esto produce un incremento del sobrecalentamiento del vapor en
el ambos tipos de equipo.
- El aumento del coeficiente de exceso de aire en el horno provoca incrementos de la

velocidad de los gases y por lo tanto del coeficiente de transferencia de calor. Esto
incrementa el sobrecalentamiento que se produce en los convectivos.
- El incremento de la humedad del combustible provoca aumentos en el volumen de los gases

y por lo tanto en su velocidad; esto trae aparejado un incremento en la temperatura de
sobrecalentamiento del vapor en los convectivos.
Se comprenderá, a partir de todo lo expresado anteriormente, que resulta imposible mantener

constante la temperatura de sobrecalentamiento, siempre y cuando no se tenga previsto un
sistema cuya función sea la de hacerla constante. Existen diferentes sistemas para esta función
y se estudiarán varios de los más importantes.
Los sistemas más utilizados para la regulación de la temperatura de sobrecalentamiento son:
- Recirculación de gases.
- Derivación de gases.
- Quemadores a diferentes niveles.
- Quemadores direccionales.
- Atemperamiento.
A continuación se verán en detalle cada uno de estos sistemas.
Recirculación de gases.
El método consiste en recircular al horno una parte de los gases de la combustión después que
salen del eje convectivo de la caldera (véase la fig. 7.10).
Fig. 7.10
Control de la temperatura de sobrecalentamiento por recirculación de gases.
Este sistema está diseñado para que a carga nominal del generador de vapor no se recirculen
gases, o si se hace, sea un flujo mínimo.
Al disminuir la carga por debajo de la nominal, se incrementa la recirculación de gases al honro,

esto provoca una disminución de la temperatura en el mismo, lo que hace que disminuya la
cantidad de calor entregado por radiación y se compense la tendencia al incremento del
sobrecalentamiento en el radiante. Por otro lado, se incrementa el volumen de gases y su
velocidad de circulación, lo que conlleva un incremento del coeficiente de transferencia de calor
por convección, lo que unido a que los gases sacan del horno un calor total mayor -producto de
haber entregado menos por radiación- hace que en el sobrecalentador convectivo se absorba
242
más calor y se compense la tendencia a disminuir el sobrecalentamiento con la disminución de la

carga.
Este sistema es sencillo, pero tiene como inconveniente el costo inicial adicional para los
conductos de recirculación y el costo de energía para el movimiento de los gases mediante un
ventilador. Su respuesta a los cambios es rápida y se logra el control en un amplio rango de
operación.
El sistema se ha empleado en calderas industriales y en grandes calderas radiantes de

termoeléctricas.
Derivación de gases.
La derivación de gases consiste en variar la cantidad de gases que circulan por el

sobrecalentador, de tal manera que se modifique la cantidad de calor que se entrega al vapor y
se controlen sus grados de sobrecalentamiento (véase la fig. 7.11). El sistema de derivación de
gases es sólo utilizable con sobrecalentadores convectivos.
Fig. 7.11
Control de la temperatura de sobrecalentamiento por derivación de gases.
La utilización del sistema de control mediante la derivación de gases, obliga al diseño del
sobrecalentador con determinado grado de sobredimensionamiento, de tal forma, que por
ejemplo, se den los grados de sobrecalentamiento necesarios a un 70 – 75 % de la carga
nominal; esto permite que cuando se aumente la carga por encima de este rango y tienda a
incrementarse la temperatura del vapor, se abra la derivación de gases, circule menos cantidad
por el sobrecalentador, se disminuya el calor entregado y se compense el fenómeno,
manteniéndose constante los grados de sobrecalentamiento.
El sistema es muy sencillo y económico, tanto en su construcción como en su operación, pero

tiene un buen número de desventajas:
- Su uso está limitado a los sobrecalentadores convectivos.
- La compuerta de derivación de gases tiene dificultades en operación por las altas
temperaturas a que está sometida.
- El control es lento y en un rango estrecho de la carga de la caldera.
- La resistencia al flujo de gases es variable, lo que afecta el sistema de control del tiro.
Este sistema, a pesar de sus desventajas, se ha utilizado en algunas calderas medianas
producto de su sencillez y bajo costo. En calderas grandes se ha utilizado pero más
limitadamente. En calderas radiantes con sobrecalentadores convectivos pueden utilizarse como
ayuda al sistema de atemperamiento.
243
Quemadores a diferentes niveles.
Los generadores de vapor que utilizan el sistema de control de la temperatura de

sobrecalentamiento por quemadores a diferentes niveles, tienen varias filas de éstos y en
cantidad tal, que pueden producir la carga nominal sin necesidad de tenerlos todos encendidos
(véase la fig. 7.12). Este sistema tiene el siguiente principio de trabajo.
7.12
Control de la temperatura de sobrecalentamiento con
quemadores a diferentes niveles.
En la operación, a carga nominal, se mantienen encendidos los quemadores que crean la zona
de más alta temperatura en el horno, con una posición tal, que provocan el sobrecalentamiento
adecuado; cuando se pasa a una carga parcial se encienden los quemadores superiores para
elevar la zona de más alta temperatura, esto provoca una disminución del calor absorbido por los
sobrecalentadores radiantes de paredes y techo y un aumento del calor total con que salen los
gases del horno, lo que incrementa el que absorben los convectivos; estos efectos compensan
los incrementos y disminuciones en los radiantes y convectivos respectivamente como
consecuencia de la disminución de la carga.
En la operación de este sistema no es necesariamente imprescindible encender y apagar los

quemadores, sino que puede controlarse en ellos el gasto de combustible que atomizan para
lograr el efecto deseado.
El sistema da una respuesta rápida a los cambios de la carga y logra un control bastante
riguroso de los grados de sobrecalentamiento, pero hace más compleja la operación de la
caldera y afecta las condiciones del proceso de combustión, pudiendo afectar la eficiencia; es
además privativo de calderas grandes que utilizan múltiples quemadores.
Quemadores direccionales.
Este sistema tiene el mismo principio de trabajo que el anterior, la única diferencia es que logra
el efecto deseado mediante la variación de la inclinación de los quemadores los cuales son
pivoteables (véase la fig. 7.13).
Este sistema, al igual que el anterior, tiene la desventaja de que altera las condiciones de la
combustión, por lo que pueden incrementarse las pérdidas por incombustión, afectándose la
eficiencia del generador de vapor.
244
La respuesta de este método de control es rápida y con bastante exactitud.
Fig. 7.13
Control de la temperatura de sobrecalentamiento con
quemadores direccionales.
Atemperamiento.
Los generadores de vapor potentes, en los que se utilicen tanto sobrecalentadores radiantes
como convectivos, pueden tener en suma una característica de sobrecalentamiento radiante,
convectiva o mixta, no obstante, siempre será necesario o calentar o enfriar el vapor que se
entrega, para que tenga los grados de sobrecalentamiento necesarios cuando se opera a cargas
no nominales.
Pretender calentar el vapor hasta una temperatura exacta, con un rango de variación permisible
muy estrecho, implicaría equipos muy sofisticados y costosos; sin embargo, sí puede ser
enfriado en equipos sencillos, lográndose un control exacto de su temperatura. En los
generadores de vapor con atemperamiento los sobrecalentadores están sobredimensionados, de
manera tal, que en todo momento calientan el vapor más allá de la temperatura necesaria y en el
atemperador ésta es reducida, con un adecuado grado de exactitud, hasta el valor deseado.
El atemperador no es más que un equipo de intercambio de calor que puede ser de dos tipos: de
superficie o de mezcla. Los atemperadores de superficie suelen emplearse en calderas
medianas industriales, mientras que los de mezcla son típicos de las grandes calderas radiantes.
Los atemperadores pueden colocarse en tres puntos del circuito de sobrecalentamiento del
vapor:
a) Entre el domo (salida del vapor saturado) y el primer sobrecalentador. Recibe el

nombre de atemperador condensador.
b) Entre dos secciones de sobrecalentadores. Recibe el nombre de atemperador
intermedio.
c) A la salida del último sobrecalentador. Recibe el nombre de atemperador de post-
enfriamiento.
Seguidamente se verán las características de cada una de estas variantes.
a) Atemperador condensador.
El atemperador colocado entre el domo y la primera sección del sobrecalentador provoca la

condensación de una parte del vapor, la que deberá ser reevaporada en el sobrecalentador.
Dada su posición es siempre un intercambiador de superficie. Este sistema tiene las siguientes
ventajas y desventajas:
245
Ventajas:
- En el sobrecalentador se alcanzan temperaturas bajas en comparación con los demás
sistemas, lo que permite el uso de aceros más baratos.
- Provoca una pequeña caída de presión al vapor durante su paso por él.
- Tiene un amplio rango de control de la temperatura con la variación de la carga.
Desventajas:
- La presencia de gotas de agua (condensado) en los tubos del sobrecalentador, crea el
peligro de enfriamientos bruscos e irregulares que pueden provocar una rotura con graves
consecuencias.
- La respuesta a los cambios es muy lenta.
El atemperador condensador suele funcionar teniendo como medio de enfriamiento la propia
agua de alimentación de la caldera y suele colocarse en el colector de entrada a la primera
sección de los sobrecalentadores. Véase la fig.7.14 y 7.3 en la galería de fotos.
Fig. 7.14
Atemperador condensador de superficie, colocado en el
cabezal del sobrecalentador.
b) Atemperador intermedio.
El atemperador intermedio se coloca entre dos secciones del sistema sobrecalentador; puede
ser tanto de superficie como de mezcla. En el caso de ser de superficie, generalmente es un
intercambiador de tubo y carcasa que funciona con el agua de alimentación al generador de
o
vapor. Este tipo de equipo puede producir un enfriamiento de hasta 50 C con un gasto de hasta
60 % de agua de alimentación. La variante en que el atemperador sea de mezcla, consiste en la
atomización directa de agua al vapor; el agua de inmediato se evapora provocando una
disminución de la temperatura de sobrecalentamiento; para ser atomizada se utiliza agua
obtenida de la condensación del vapor del domo en un equipo llamado condensador de
alimentación, esta agua garantiza que al vapor no se le introduzcan impurezas. En la fig. 7.15
puede verse la colocación de este atemperador en relación a las etapas de sobrecalentamiento.
Fig. 7.15
Colocación del atemperador
intermedio.
246
En la fig. 7.16 se puede observar el equipo utilizado en el caso de ser un atemperador de mezcla
y en la galería de fotos, en 7.4, se muestra, en fase de construcción, el vénturi mezclador
empleado en estos equipos de mezcla.
En el atemperador de mezcla se debe garantizar una buena atomización del agua mediante el
spray de tobera y con el vénturi mezclador un correcto, efectivo y rápido mezclado del vapor y el
agua. Dados los cambios bruscos de temperatura que se pueden producir en puntos locales del
atemperador, al mismo se le coloca una protección térmica (ver fig. 7.16).
Fig. 7.16
Atemperador intermedio de mezcla.
El atemperador intermedio de superficie consiste en un intercambiador de calor de tubos y

coraza, el que tiene una variante que consiste en un serpentín que se introduce en el domo de la
caldera, véase la fig. 7.17.
Fig. 7.17
Atemperador intermedio de superficie. Serpentín de vapor en el domo.
El atemperador intermedio tiene las siguientes ventajas y desventajas.
Ventajas:
- Las secciones del sobrecalentador que están después de la unidad atemperadora trabajarán
a más bajas temperaturas que si no existiese el atemperador. Esto permite el uso de aceros
más baratos.
- El equipo en sí está colocado en un punto en que el vapor no tiene su máxima temperatura,
por lo que su construcción se hace también menos costosa.
- Da una respuesta rápida a los cambios de carga y logra un control exacto de la temperatura.
Desventajas:
- Es más grande que el de post enfriamiento, pues opera con una diferencia de temperatura
menor entre vapor y medio atemperador.
- Se necesita una mayor cantidad de tuberías de interconexión, pues es necesario sacar el
vapor de la caldera y volverlo a llevar a ella.
Los grandes generadores de vapor actuales pueden llegar a utilizar más de una estación
intermedia de atemperamiento entre sus secciones de sobrecalentamiento.
247
c) Atemperador de post-enfriamiento.
El atemperador de post-enfriamiento se coloca a la salida de la última sección del

sobrecalentador, puede ser también de superficie o de mezcla y su funcionamiento presenta
características similares al intermedio. Véase la fig. 7.18.
Fig. 7.18
Atemperador de post-enfriamiento de mezcla.
El atemperador de post-enfriamiento presenta las siguientes ventajas y desventajas.
Ventajas:
- Es más pequeño que los demás atemperadores, pues opera con la diferencia de
temperatura máxima.
- Se coloca en la misma tubería de extracción del vapor para su conducción al sistema
consumidor, esto simplifica la instalación.
- Da una respuesta rápida ante los cambios de la carga.
Desventajas:
- Las últimas secciones de los sobrecalentadores trabajan sometidas a altas temperaturas, lo
que obliga al uso de aceros especiales más caros.
- La instalación en sí opera a una alta temperatura, lo que obliga a construirla de aceros
especiales también.
Circuitos de instalación de los atemperadores.
El atemperador de superficie se ubica en el circuito del agua de alimentación de la caldera,

según lo mostrado en la fig. 7.19, y se opera el flujo de agua mediante una válvula de control
automático, manteniendo constante la temperatura del vapor. En 7.7, en la galería de fotos
puede verse un atemperador de superficie en fase de montaje.
Fig. 7.19
Circuito de instalación de un atemperador de superficie.
248
Por otro lado, el atemperador de mezcla se instala de manera tal, que dispone de un
condensador (intercambiador de calor de superficie), que recibiendo vapor saturado del domo y
empleando el agua de alimentación de la caldera como medio enfriante, condensa el vapor para
ser atomizado en el atemperador. Véase la fig. 7.20. La cantidad de condensado que se emplee
para atemperar se controla con una válvula automática para mantener la temperatura del vapor
constante.
Fig. 7.20
Circuito de instalación de un atemperador de mezcla.
Haciendo un balance total de todos los sistemas de control de la temperatura de

sobrecalentamiento, se puede plantear que el mejor y más utilizado en la actualidad es el
atemperamiento y dentro de éste el atemperamiento intermedio. El atemperamiento es muy
fiable, resulta fácil su automatización y da una correcta precisión; además, no resulta costoso, ni
reclama un gran mantenimiento. Los grandes generadores de vapor en la actualidad utilizan
atemperadores para el control de su temperatura de sobrecalentamiento y como apoyo, en
ocasiones, utilizan alguno de los restantes sistemas explicados.
En el caso de los recalentadores de vapor, lo más generalizado, en cuanto a la colocación de los

atemperadores, es colocarlos en el cabezal de entrada del equipo, siendo generalmente
atemperadores de superficie.
7.6 Corrosión a altas temperaturas.
La corrosión a altas temperaturas ocurre principalmente en los sobrecalentadores de vapor y

recalentadores, debido a que son éstos los equipos cuyos metales alcanzan las mayores
temperaturas durante la operación. Este fenómeno corrosivo comienza a ser significativo cuando
o
la temperatura del metal es superior a los 600 C y se hace crítico cuando se sobrepasan los
o
900 C.
En los casos en que las superficies de los elementos metálicos se oxiden, formando películas de
óxido densas y no porosas, estas impedirán el paso del medio corrosivo hacia la superficie del
metal, actuando de hecho como un recubrimiento protector y disminuyendo la velocidad de
corrosión. Esto sucede en los metales de los sobrecalentadores de vapor y recalentadores.
Cuando se trata de aceros al carbono esa capa protectora la forman los propios óxidos del hierro
( Fe2O3 y Fe3O4 ) y en los casos en que se empleen aceros aleados (inoxidables) la película
protectora se formará principalmente a base de óxido de cromo o de otro de los elementos de
aleación. Si por alguna razón la película de óxido desaparece, el metal quedará desnudo y la
velocidad de corrosión se intensificará notablemente. Esto último es lo que sucede con la
corrosión a altas temperaturas cuando se queman derivados del petróleo.
La corrosión a altas temperaturas se inicia con la deposición de la ceniza (del aceite combustible
pesado) sobre la superficie metálica que posee la película de óxido formada de antemano y que
la protege de la oxidación intensa. La ceniza en este caso contiene óxidos de vanadio
(principalmente V2O5 pentóxido de Vanadio) y otras sustancias que tienen bajo punto de fusión y
249
forman un eutéctico con los óxidos de hierro protectores. Esto provoca una disminución de la
temperatura de fusión de los referidos óxidos protectores, los que en presencia de altas
temperaturas se funden, destruyéndose de ese modo la capa protectora, lo que deja al metal
desnudo y a merced de los ataques de los elementos corrosivos. Este fenómeno acelera de
manera notable el proceso de corrosión y de hecho de destrucción de los tubos y elementos
metálicos de sujeción sometidos a altas temperaturas; como consecuencia disminuye la
resistencia mecánica de estos elementos pudiendo llegarse hasta la rotura si no se adoptan
medidas.
Resulta interesante señalar que la formación de óxidos a partir del vanadio tiene una gran
dependencia del exceso de aire (presencia de oxígeno). En general pueden formarse tres tipos
de óxidos:V2 O3 , V2O4 y V2 O5 . En presencia de muy bajo exceso de aire (1 – 3 %) prevalece la
formación de V2 O3 y V2O4 , pero a excesos de aire típicos de la combustión en calderas que
operan con aceite combustible pesado (10 – 25 %) se forma V2 O5 prioritariamente en por ciento
superior al 86 %.
En la tabla A–15 puede verse la composición química de la ceniza de los aceites combustibles
pesados utilizados en el país.
Los óxidos y sustancias más perjudiciales que se forman durante la combustión y su punto de
fusión se dan seguidamente:
Sustancia Punto Fusión

o
Pentóxido de vanadio (V2O5) 675 C
o
Pirovanadio de sodio (2Na2OV2O5) 641 C
o
Pirosulfato de sodio (Na2S2O7) 400 C
o
Metavanadato de sodio (Na2OV2O5) 621 C
La concentración de vanadio en los gases comienza a ser peligrosa por encima de los 100 mg/l y
se hace crítica cuando se sobrepasan los 300 mg/l.
Una vez destruida la capa de óxidos protectora las propias sustancias antes señaladas actúan
como agentes destructores del metal a lo que se suman otros efectos como:
a) Ataque químico por penetración de la película protectora por sustancias con carácter
ácido. Estas sustancias pueden tener varios orígenes, pero uno muy importante es la
formación de vapores de ácido sulfuroso. Se conoce que el azufre del combustible
forma, durante la combustión, estos tipos de sustancias que son altamente corrosivas.
S  O2  SO2
SO2  0,5 O2  SO3
SO3  H 2O  H 2 SO3  0,5 O2
El pentóxido de vanadio actúa como un catalizador positivo de esta reacción química

acelerándola.
S  O2  SO2
SO2  V2O5  SO3  V2O4
V2O4  0,5 O2  V2O5
SO3  H 2O  H 2 SO3  0,5 O2
Este efecto del pentóxido de vanadio acelera la acción destructora de los vapores del
ácido sulfuroso, disminuyendo el tiempo de vida útil de los elementos metálicos
sometidos a altas temperaturas.
250
Otra sustancia con carácter ácido que se forma en la combustión es el ácido clorhídrico.
Este se forma a partir de la presencia de cloruro de sodio en el combustible.
Na Cl  H2O  Na OH  HCl
La formación de este ácido tiene como contraparte que las sustancias de sodio tienen. A
altas temperaturas, preferencia por los óxidos del vanadio.
b) Recristalización superficial. Varias sustancias, en cuya composición entra el sodio (Na),

tienen la propiedad de que, a altas temperaturas, se funden dentro de la masa superficial
del metal y modifican la estructura cristalina de éste, afectando sus propiedades
mecánicas, pudiendo en casos extremos llegarse a la rotura.
c) La presencia de oxigeno libre en los gases constituye también una sustancia que
contribuye a la corrosión de la superficie metálica.
Existen otros factores que no se han abordado en esta explicación y que complejizan el
fenómeno de corrosión a altas temperaturas, y que solo se mencionarán seguidamente para su
reconocimiento, entre otros están:
- Régimen de operación de la caldera no estacionario: variación de la carga en el tiempo,
frecuencia de esta variación y operación a bajas cargas.
- Infiltraciones de aire.
- Contenido de humedad de los gases.
- Contenido de asfaltenos en el combustible.
En la galería de fotos, en 7.5, se puede ver el efecto de la corrosión, a altas temperaturas, en la

superficie de los tubos de dos sobrecalentadores.
Debido a todo lo anteriormente explicado, en los casos en que se opere con combustibles ricos
en vanadio es preciso adoptar medidas para evitar, o al menos minimizar, los efectos de la
corrosión a altas temperaturas. Las principales medidas que se adoptan generalmente son:, en
- Agregar aditivos al combustible con dos finalidades: elevación del punto de fusión de las
cenizas o sustancias por las que las dañinas tengan más avidez.
- Disminuir al mínimo posible el coeficiente de exceso de aire y las infiltraciones.
- Uso de aceros aleados más resistentes.
- Protección de las estructuras metálicas con materiales refractarios.
El método más práctico y difundido es el de agregar aditivos al combustible, para lo que, entre
otras, se han utilizado las sustancias siguientes: Fe2O3, MgO, Al2O3 y MnO. Los mejores
resultados se han obtenido con el óxido de manganeso cuando se trata de equipos construidos
con aceros 12CrlMoV.
El incremento de la corrosión y la disminución de la resistencia mecánica de los aceros a altas

temperaturas, son factores principales que limitan el aumento de los parámetros del vapor para
el logro de ciclos termodinámicos más eficientes.
7. 7 Participación de los sobrecalentadores en la transferencia de energía.
Las calderas tienen dos etapas básicas en su función de generar vapor, la primera es calentar y
evaporar el agua y la segunda sobrecalentar el vapor. Resulta interesante que, en función de los
parámetros que se han ido estableciendo como típicos en estos equipos, la distribución de la
energía para estas dos funciones cambia. En calderas pequeñas, de bajos parámetros y sin
sobrecalentamiento, toda la energía se dedica exclusivamente al calentamiento y evaporación,
pero cuando las exigencias del sistema consumidor llevan al incremento de los parámetros, el
sobrecalentamiento resulta obligatorio, y hay que dedicar una parte de la energía a él. En la
medida que los parámetros se elevan, la parte de la energía dedicada al sobrecalentamiento se
incrementa sustancialmente como se puede ver en la Tabla 7.1.
251
Tabla 7. 1.
Distribución de la energía entre las etapas básicas de generación de vapor.
Tipo de generador de Calentamiento y evaporación Sobrecalentamiento
vapor (Tubos de fuego) (Sobrecalentador y
(%) recalentador)
(%)
Pirotubular 100 0
sin sobrecalentamiento
Pirotubular 95 5
con sobrecalentamiento
Calentamiento y evaporación Sobrecalentamiento
(Economizador, haces de (Sobrecalentador y
caldera y pantallas) recalentador)
Acuotubular 73 27
p=8,62 MPa
t=510°C
Acuotubular 62 38
p=17,24 Mpa
t=538°C
Acuotubular 53 47
p=24,13 Mpa
t=538°C
Acuotubular 42 58
p=31,03 Mpa
t=593°C
Nota: Estos datos corresponden a casos específicos pero pueden tomarse como
indicativos de la tendencia.
En conclusión puede expresarse que, en la medida que aumentan los parámetros de la caldera,
el sobrecalentamiento del vapor toma una mayor importancia por la magnitud de la transferencia
de energía que ocurre en él, y por lo tanto, los sobrecalentadores adquieren más jerarquía en los
procesos de diseño, manufactura, montaje, mantenimiento y explotación.
252
GALERÍA DE FOTOS
7.1 Montaje de sobrecalentador convectivo.
253
7.2 Sobrecalentador radiante de tipo colgante.
7.3 Atemperador de superficie. Tipo de condensación, colocado en el cabezal del

sobrecalentador.
7.4 Construcción del vénturi mezclador para un atemperador de mezcla.
7.5 Efecto de la corrosión, a altas temperaturas, en los tubos de los sobrecalentadores.
254
7.6 Variantes de colocación de sobrecalentadores en una caldera HRT.
7.7 Atemperador de superficie.
255
NOMENCLATURA.
QC Calor transferido por convección.

Qr Calor transferido por radiación.
K Coeficiente total de transferencia de calor.
A Área de transferencia de calor.
t Diferencia media de temperatura.
FE Factor de emisividad.
FA Factor de vista.
FA Temperatura absoluta.
C Constante.
Tll Temperatura absoluta de la llama.
Tt Temperatura absoluta de los tubos del sobrecalentador.
T1 Temperatura del cuerpo emisor de radiación.
T2 Temperatura del cuerpo receptor de radiación.
p Presión del vapor
256
Capítulo VIII. Superficies recuperadoras de calor Angel M. Rubio González
CAPÍTULO VIII
SUPERFICIES RECUPERADORAS DE CALOR
SUMARIO.
8.1 Funciones de las superficies recuperadoras de calor.

8.2 Economizadores, funciones y tipos.
8.3 Economizadores integrales.
8.4 Economizadores periféricos.
8.4.1 Economizador de tubos divididos.
8.4.2 Economizador de tubos continuos
8.4.3 Arreglos de los tubos en el economizador periférico.
8.4.4 Aleteado de los tubos en el economizador periférico.
8.4.5 Disposición de las bancadas de tubos de los economizadores periféricos.
8.5 Economizadores para calderas de tubos de fuego y recuperadoras de sales.
8.6 Corrosión interna y erosión externa en los economizadores y métodos de control.
8.7 Calentadores de aire, funciones y tipos.
8.8 Calentadores de aire recuperativos.
8.8.1 Calentadores de aire recuperativos de tubos.
8.8.2 Calentadores de aire recuperativos de placas.
8.9 Calentadores de aire regenerativos.
8.9.1 Calentador de aire regenerativo tipo Ljungström.
8.9.2 Calentador de aire regenerativo tipo Rothemühle.
8.9.3 Generalidades sobre los calentadores de aire regenerativos.
8.10 Calentadores de aire de tubos calóricos.
8.11 Corrosión externa en las superficies recuperadoras y métodos de control.
8.12 Secadores de bagazo.
8.12.1 Secador rotatorio de bagazo.
8.12.2 Secador neumático de bagazo.
8.13 Elección de las superficies recuperadoras de calor.
Galería de fotos.
8.1 Funciones de las superficies recuperadoras de calor.
En un generador de vapor después que los gases han cedido calor en el horno, las superficies
de caldera y los sobrecalentadores de vapor, su temperatura es tal, que se tendría una diferencia
de temperatura muy pequeña si se pretendiera continuar transfiriendo calor al agua en ebullición
o al vapor. Esto hace que si se diseñara un equipo para continuar extrayéndoles calor, su
superficie tendría que ser muy grande y su costo inicial excesivamente elevado; sin embargo, es
una realidad que esos gases a pesar de su menor temperatura, aún tienen una gran cantidad de
energía que es preciso extraerles para incrementar la eficiencia del generador de vapor y
disminuir sus costos de operación. ¿Cómo resolver entonces esta dificultad?
La solución de este problema en la actualidad tiene una sola vía, que consiste en la utilización de
equipos recuperadores de calor.
Los equipos recuperadores de calor clásicos, llamados así por la función que realizan, son tres:
- Economizadores.
Son calentadores de agua; en ellos los gases calientes ceden su calor al agua de
alimentación de la caldera y como el agua entra relativamente fría, se logra una diferencia de
temperatura adecuada que hace que la superficie de transferencia requerida sea de una
magnitud y costo inicial no prohibitivos.
- Calentadores de aire.
Son equipos en los cuales los gases calientes ceden calor al aire para la combustión; al igual
que en el caso anterior, como el aire está frío se logra una diferencia de temperatura que
permite la construcción de un equipo cuya superficie y costo inicial no son demasiado
elevados.
257
- Secadores de combustible.
En las calderas en que se opera con combustibles de alta humedad y que se encuentran a
temperatura baja, una interesante y útil oportunidad, de recuperar calor, es secarlos con los
gases de salida. Esto se emplea sobre todo con biomasas, y en particular en la industria
azucarera (recuérdese que el bagazo tiene una humedad en el rango del 50 %) hay un gran
filón de ahorro energético. La reducción de la humedad contribuye al incremento de la
eficiencia de la caldera y, además, repercute favorablemente en la combustión.
Los equipos recuperadores, en general, incrementan la eficiencia térmica del generador de

vapor. Para dar idea de su efectividad baste decir que logran incrementos aproximados del 1 %
en la eficiencia, por cada 22°C de temperatura (aproximadamente) que le reduzcan a los gases.
8.2 Economizadores, funciones y tipos.
El economizador tiene como función calentar el agua de alimentación de la caldera, a la vez que
logra la necesaria disminución de la temperatura de los gases. El agua impulsada por la bomba
de alimentación circula por dentro de los tubos del economizador y una vez que ha sido
calentada es descargada en el domo. Por fuera de los tubos circulan los gases calientes una vez
que han abandonado las superficies de la caldera.
La transferencia de calor en este equipo resulta más efectiva que en las superficies de caldera,
por lo que en el diseño de ciertos equipos se incrementa el por ciento que representa el calor
captado en el economizador con respecto al total, en comparación con equipos similares.
Las mejores condiciones para la transferencia de calor están dadas por la mayor diferencia de
temperatura y por el hecho de que un valor elevado del coeficiente interior de transferencia de
calor está garantizado por la circulación forzada del agua por dentro de los tubos. El coeficiente
2
total de transferencia oscila entre 70 y 90 W/m °C.
Los economizadores, aunque con poca frecuencia, en ocasiones se han diseñado para lograr
cierta evaporación del agua, recibiendo en este caso el nombre de economizadores
evaporativos. Su diseño reclama un cuidado especial.
La superficie de los economizadores es muy variable, con respecto a la total (sin el calentador de
aire), los no evaporativos pueden representar del 20 al 60 %, mientras que los evaporativos van
del 25 al 50 %.
Los economizadores se clasifican de acuerdo a su forma en dos grandes grupos:

economizadores integrales y economizadores periféricos.
Los economizadores integrales (fig. 8.1) están constituidos por una bancada de tubos curvos y
verticales que interconectan dos pequeños domos o colectores.
Fig. 8.1
Economizador integral.
258
Los economizadores periféricos (fig. 8.2) están constituidos por bancadas de tubos horizontales
interconectadas por cabezales.
Fig. 8.2
Economizador periférico
Los economizadores presentan la útil característica de incrementar la seguridad de operación de

la caldera, pues al calentar el agua eliminan el peligro de que el suministro de agua fría al domo
pueda provocar una rotura por contracción. En comparación con los calentadores de aire (que se
estudiarán posteriormente) presentan las siguientes ventajas:
- Su costo inicial es menor.

- Reclaman menos fuerza auxiliar y por ende menos potencia en la operación.
- Ocupan un menor volumen para una misma capacidad de transferencia de calor.
Como desventajas presentan las características siguientes:
- Reclaman tubos de mayor resistencia por estar sometidos por dentro a presiones superiores
a la de operación de la caldera.
- No contribuyen al mejoramiento de la combustión.
Los economizadores por lo general son construidos de tubos de acero, aunque algunos utilizan
tubos de hierro fundido. En ocasiones también se les colocan aletas del lado de los gases para
mejorar la transferencia de calor.
Los economizadores no evaporativos generalmente calientan el agua hasta aproximadamente 22

a 27°C por debajo de la temperatura de saturación (ebullición) correspondiente a la presión del
domo.
8.3 Economizadores integrales.
Como se explicó antes, el economizador integral está formado por una bancada de tubos
verticales integrada dentro del cuerpo de la caldera, es utilizado en las calderas de tubos curvos.
Generalmente está colocado en el último pase de los gases antes de que éstos abandonen el
cuerpo de la caldera para ir al calentador de aire, aunque en algunos casos es colocado entre
dos bancadas de tubos de la superficie de caldera. Los gases calientes son forzados a dar varios
pases tratando de crear un sistema de contracorriente entre gases y agua que favorezca la
Los economizadores integrales pueden ser de dos tipos: de un solo domo a de dos domos. El
economizador de dos domos está formado por un domo superior y otro inferior interconectados
por la bancada de tubos. El agua puede hacerse fluir de dos formas: suministrarla al domo
inferior y atravesando toda la bancada descargarla al domo superior del cual pasará al domo de
la caldera; la otra forma consiste en suministrarla al domo superior, el cual estará dividido,
259
obligando al agua a descender por la mitad de la bancada hasta el domo inferior; de éste por la
otra parte de la bancada subirá hasta la otra mitad del domo superior, y de éste hasta el domo de
la caldera.
El diámetro y espaciamiento de los tubos puede ser el mismo que se use para la caldera, aunque
pudiese ser diferente.
El economizador integral de un solo domo está formado por un domo en su parte inferior, del
cual parte la bancada de tubos, la que descarga directamente al domo de la caldera. Los
economizadores evaporativos son construidos según esta variante. En ellos se puede lograr una
evaporación de hasta el 20 % del agua de alimentación. Este tipo de economizador debilita más
el domo de la caldera, pues llegan a él una mayor cantidad de tubos, cada uno de los cuales
implica un hueco más en la pared del domo de la caldera.
Los economizadores integrales por lo general presentan una baja velocidad de circulación del
agua y están dotados de un sistema de válvulas para sacarlos de operación, de tal forma que la
caldera pueda operar sin ellos.
8.4 Economizadores periféricos.
El economizador periférico está formado por bancadas de tubos horizontales, colocados de

forma tal, que los gases fluyen transversalmente al eje de los tubos (véase la fig. 8.2). Estos
economizadores se caracterizan por:
- Gran flexibilidad de diseño en cuanto a colocación y forma de fluir los gases.

- Permiten derivación del agua y los gases, por lo que la caldera puede operar sin ellos en
determinados períodos.
- Se dividen en secciones independientes, las cuales pueden ser derivadas de manera
individual, pudiéndose entonces operar con un funcionamiento parcial del equipo.
- Permiten buena accesibilidad para inspecciones.
Los economizadores periféricos se dividen en dos tipos: de tubos divididos y de tubos continuos.
8.4.1 Economizador de tubos divididos.
El economizador de tubos divididos presenta como característica principal el ser construido de

tubos rectos y se tienen dos formas para unir dichos tubos, la primera es uniéndolos mediante
cabezales de caja o tubos curvos con bridas atornilladas (en ambos casos los tubos
generalmente se mandrilan) y la segunda mediante soldadura.
La variante de cabezal de caja (ver fig. 8.3) da muy buen acceso para limpiezas, pero provoca
una gran caída de presión del lado del agua, lo que incrementa la potencia del bombeo y por
ende encarece la operación. El mandrilado hace complejo el ensamblaje.
Fig. 8.3
Economizador periférico de tubo dividido. Cabezal
de caja con registro de mano para el mandrilado y
la limpieza.
260
La variante de uniones por brida (ver 8.1 en galería de fotos) logra atenuar en algo la caída de
presión del lado del agua, pero resulta compleja también desde el punto de vista del ensamblaje
por el mandrilado.
Las variantes de unión con cabezal de caja o bridas son menos exigentes en cuanto al
tratamiento del agua, por permitir una limpieza mecánica interior que es siempre más sencilla.
La unión mediante soldadora limita la limpieza interior, pero da más versatilidad al diseño y
facilita la construcción previa al montaje. En la galería de fotos pueden verse: en 8.2 dos tipos de
diseño en fase de construcción, en 8.3 el proceso de unión de los tubos mediante soldadura y en
8.4 un economizador empaquetado listo para su montaje.
8.4.2 Economizador de tubos continuos.
El segundo tipo de economizador periférico, de tubos continuos, se utiliza en calderas que tienen
asegurado un buen tratamiento de agua. Este es el tipo más utilizado en las actuales calderas
radiantes. (Véase la fig. 8.4).
Fig. 8.4
Economizador periférico de tubos continuos.
El economizador en este caso está formado por varias secciones, cada una de las cuales se
compone de una gran cantidad de tubos que en paralelo parten de un cabezal, atraviesan el flujo
de gases varias veces en posición horizontal y finalizan en un cabezal de salida.
El economizador periférico de tubos continuos presenta una menor caída de presión del lado del
agua, por lo que el costo de su operación es menor. Los tubos pueden ser mandrilados o
soldados a los cabezales de entrada y salida y sus diámetros exteriores oscilan entre 14 y 64
mm, siendo de paredes delgadas.
En la galería de fotos, en 8.5 puede verse el montaje de un economizador de tubos continuos en

una caldera radiante y en 8.6 otro correspondiente a una caldera de menor porte.
8.4.3 Arreglos de los tubos en el economizador periférico.
Los tubos de los economizadores, como es típico en los intercambiadores de calor, tienen dos
arreglos, uno es en cuadro y el otro a tresbolillo. (Véase la fig. 8.5). En cuadro presentan mejor
resistencia a la erosión y evitan más la deposición de ceniza que el de tresbolillo, pero tienen un
menor coeficiente de transferencia de calor, lo que obliga al uso de mayores áreas y por ende
más tubos (más peso y costo).
261
Arreglo en cuadro Arreglo en tres bolillo

Fig. 8.5
Arreglos para la colocación de los tubos.
Esta combinación de características hace que la decisión del empleo de uno u otro arreglo, este
muy en función de las características del combustible que utilizará la caldera. Un combustible
con muy alto contenido de ceniza y peligros de erosión, puede aconsejar el uso de un arreglo a
cuadro aunque se tenga que construir un equipo de mayor tamaño y costo.
8.4.4 Aleteado de los tubos en el economizador periférico.
En aras de incrementar la transferencia de calor y reducir el tamaño y peso de los

economizadores, es muy frecuente en ellos el uso de tubos aleteados. Esto reduce costos
iniciales, pero hace a estos equipos más sensibles al ensuciamiento y la erosión exteriores por la
ceniza de los gases, por lo que su uso debe ser muy bien evaluado. En la actualidad se dispone
de diferentes tipos de aletas, véase en la fig. 8.6 una muestra representativa. En la galería de
fotos del Cap. XIV, en 14.20, pueden verse los tubos sucios de un economizador.
Aletas rectangulares Aletas longitudinales
Aletas helicoidales
Fig. 8.6
Diferentes tipos de aletas para economizadores.
Seguidamente se ofrece una breve caracterización de estos tipos de aletas:
Aletas rectangulares:
Consisten en dos mitades idénticas que se sueldan a la superficie del tubo. Se emplean
limitadamente por dificultades con el ensuciamiento y generalmente en economizadores de tubos
divididos y horizontales. Ver en galería de fotos 8.2.
262
Aletas longitudinales:
No han resultado exitosas por dificultades con la ceniza y susceptibles a frecuentes roturas. Se
usan preferiblemente en tubos continuos. Ver en galería de fotos 8.6.
Aletas helicoidales:
Resultan las más exitosas, su espaciamiento es variable y se decide en función de las
características del combustible en cuanto al contenido y tipo de ceniza. Ver en galería de fotos
8.7.
Aletas de protuberancias de clavo (birladas):

Este tipo de aleta puede verse en la galería de fotos en 8.8. Como todos los tipos de aletas
trabajan bien cuando se trata de combustibles con muy poca ceniza, pero provoca mayor caída
de presión del lado de gases que las helicoidales. Los clavos se construyen de una altura no
mayor al radio del tubo y se sueldan perpendicularmente a este.
8.4.5 Disposición de las bancadas de tubos de los economizadores periféricos.
Las bancadas de tubos de los economizadores periféricos pueden colocarse en diferentes

disposiciones en función del flujo de los gases (ascendentes o descendentes), de derivaciones
del propio flujo y de la colocación de los ventiladores.
En la figura 8.7 pueden verse cuatro disposiciones típicas y muy frecuentes. Estas son:
- Disposición vertical de las bancadas de tubos, una sobre la otra. Los gases entran por arriba
y salen por debajo. A la salida, el ventilador de tiro inducido los mueve verticalmente hacia
arriba, lo que permite colocar una compuerta que interconecta la entrada con la salida y
facilitar derivación de los gases, y sacar de operación el economizador sin tener que parar la
caldera.
- Disposición vertical de las bancadas de tubos, una sobre la otra. Los gases entran por arriba
y salen por debajo igual que en la anterior, pero en este caso se colocan dos compuertas
para derivar los gases por un conducto interno. El ventilador descarga directamente a la
chimenea.
- Disposición horizontal de las bancadas de tubos del economizador y el ventilador en la parte

superior. Los gases primero descienden y después ascienden para bañar ambas bancadas.
Una compuerta comunica los conductos de entrada y salida para permitir la derivación de los
gases y sacar de servicio el economizador.
- Disposición del economizador en una derivación del conducto principal de gases a la

chimenea. Esta variante tiene dos alternativas, colocar las bancadas del economizador en
una derivación del conducto principal (como en la figura) o en el conducto principal y hacerle
a este una derivación. En ambas alternativas los gases se mueven horizontalmente. Esta
disposición es empleada en baterías de calderas pequeñas o medianas en las que no se
justifique económicamente la colocación de un economizador a cada caldera, pero si se
justifique la colocación de uno común a todas. En esta variante los gases de todas las
calderas calientan el agua de alimentación de todas simultáneamente.
La industria azucarera cubana empleó la última disposición descrita, en ingenios con baterías de
calderas medianas con buenos resultados. Se le denominó economizador colectivo.
263
Disposición vertical del Disposición vertical del

economizador y ventilador en la economizador y ventilador en la
parte inferior. parte inferior.
Disposición horizontal del Disposición del economizador en

economizador y ventilador en la una derivación del conducto
parte superior principal de gases a la chimenea
Fig. 8.7
Disposición característica de los economizadores periféricos.
8.5 Economizadores para calderas de tubos de fuego y recuperadoras de sales.
Las calderas de tubos de fuego pocas veces emplean economizadores, pero en algunos
modelos se han utilizado, en estos casos se colocan en el conducto de gases antes de la
chimenea. Ver fig. 8.8
Fig. 8.8
Ubicación de un economizador en una caldera pirotubular
264
Estos economizadores pueden ser de tres tipos: tubos divididos rectos en una caja, tubos
divididos rectos en un cilindro y tubos continuos en forma de espiral en un cilindro. Los tres
casos funcionan como un intercambiador de calor de tubos y carcasa, y los tubos pueden ser
aleteados. Véase 8.9 en la galería de fotos.
Los economizadores estudiados hasta este momento todos han sido de flujo cruzado y contra-
corriente buscando las mejores condiciones para la transferencia de calor, pero existen calderas
en las cuales se queman sustancias (residuales combustibles), como parte de un proceso para la
recuperación de ciertas sales que contienen, y en estas calderas, la necesidad de recuperar las
sales ha obligado al desarrollo de economizadores con flujo de gases vertical descendente, con
baja velocidad y largo recorrido, por esta última características suelen llamarse economizadores
de flujo largo. Véase en la fig. 8.9 la ubicación de este tipo de economizador en la caldera, y la
forma en que circulan el agua y los gases.
Este tipo de economizador se construye con tubos rectos, colocados verticalmente y con aletas
longitudinales. Las aletas y tubos forman una membrana, el agua fluye siempre en forma
ascendente por los tubos y los gases bajan bañando los tubos y aletas por fuera.
En comparación con otros tipos de economizadores la transferencia de calor tiende a ser menor
y se mejora con las aletas. Por otro lado, la resistencia (caída de presión) del lado de gases
resulta menor y las sustancias químicas volantes (que se desea recuperar) se pueden separar y
recoger en el fondo del equipo. Véase en la fig. 8.9 el silo de sales recuperadas.
Ubicación en la caldera y recuperación de sales. Circulación del agua y los gases.
Fig. 8.9
Economizador de flujo largo en una caldera de recuperación química.
Este tipo de caldera, con esta variante de economizador, es muy utilizada en las fábricas de
papel, para quemar un residual del proceso llamado licor negro y recuperar ciertas sales de
sodio (carbonato, sulfuro y sulfato de sodio) empleadas posteriormente para obtener el hidróxido
de sodio, que es un compuesto muy importante en la producción del papel.
8.6 Corrosión interna y erosión externa en los economizadores y métodos de control.
El agua de alimentación de la caldera contiene siempre una determinada cantidad de oxígeno

disuelto, el cual disminuye su solubilidad al calentarse el agua y se desprende yendo a parar a
las grietas y los poros de la superficie interior de los tubos del economizador, donde inicia un
265
proceso de corrosión altamente peligroso. El posible carácter ácido del agua contribuye también
a la corrosión interna de los tubos.
Para combatir la corrosión interna en el economizador se toman diferentes medidas, las cuales
no se excluyen unas a otras, sino que se complementan. Seguidamente se verán las más
importantes de estas medidas:
- Diseñar los economizadores con una circulación de agua de abajo a arriba para facilitar que
el oxígeno sea descargado al domo y se extraiga junto con el vapor.
- Diseñar los economizadores con velocidades de circulación del agua tales, que se remueva
el oxígeno y se descargue al domo.
Economizadores evaporativos: Vagua=1 – 1,5 m/s
Economizadores no evaporativos: Vagua=0,5 – 1 m/s
- Colocar equipos desaireadores en el flujo del agua de alimentación antes que ésta sea
tomada por la bomba de alimentación.
- Eliminar el oxígeno del agua en su proceso de tratamiento para agua de reposición.
- Controlar el carácter ácido (pH) del agua durante el tratamiento químico. pH=8,0 – 9,0.
- Lograr que la temperatura del agua a la entrada del economizador no sea menor a 100°C.
En las calderas acuotubulares, en sus superficies de caldera, puede presentarse el fenómeno de

la corrosión interna si no se toman también las medidas antes señaladas. En este caso se
adoptan además otro conjunto de medidas como son:
- Controlar el pH del agua contenida en la caldera.

- Propiciar el desprendimiento del oxígeno.
- Proteger las superficies interiores.
Estas tres últimas medidas se ejecutan mediante el tratamiento químico del agua contenida en la
caldera, denominado tratamiento interno, y que consiste en el suministro de ciertas sales al agua
que está dentro de la caldera.
En el diseño de los economizadores, como en el de todo equipo de transferencia de calor, un

objetivo central es lograr el menor tamaño posible para reducir costos y esto se logra con los
máximos coeficientes de transferencia de calor. Como en el economizador el coeficiente de
transferencia limitante es el del lado de los gases, su aumento es una meta buscada y esto se
hace aumentando la velocidad del gas al máximo posible. El aumento de esta velocidad
encuentran sus límites en:
- La magnitud de la resistencia (caída de presión) que se cree del lado de los gases y que
obligue a un mayor consumo de potencia en los ventiladores.
- La erosión de los tubos por la ceniza volátil que acompaña los gases.
En los combustibles con bajo contenido de ceniza (gas y líquidos de bajo contenido de cenizas)
no hay dificultades con la erosión y la velocidad se establece buscando los menores costos
totales (máxima transferencia de calor), balanceando el costo del equipo y el costo de la energía
invertida en el movimiento de los gases.
En el caso de los combustibles con un significativo contenido de ceniza (carbón, líquidos de alto
contenido de ceniza, etc) la erosión impone la limitación de la velocidad. El fenómeno erosivo
está determinado por el contenido de SiO2 y Al2O3 en la ceniza y por la velocidad de los gases,
por eso para economizadores de flujo de gases descendentes se han establecido en la práctica
velocidades límites que pueden verse en la tabla 8.1. Los valores de dicha tabla pueden ser
interpolados.
266
Tabla 8.1
Velocidades máximas de gases (descendentes) en economizadores, para
combustibles de alto contenido de cenizas (m/s)
% de SiO2 + Al2O3
cen (kg/kg)
 40 % = 50 % = 60 %  70 %
0,01 19,8 19,8 19,8 19,8
0,02 19,8 19,8 19,8 19,8
0,03 19,8 19,8 19,8 15,8
0,04 19,8 19,8 16,8 13,9
0,05 19,8 17,4 14,6 12,5
0,06 19,8 16,2 13,7 11,4
0.07 18,3 14,5 12,8 10,7
0,08 17,0 13,7 11,6 10,1
0,09 16,3 13,0 11,0 9,3
0,10 15,5 12,2 10,2 8,7
8.7 Calentadores de aire, funciones y tipos.
El calentador de aire tiene como función calentar el aire para la combustión antes de ser
suministrado al horno. El aire impulsado por el ventilador de tiro forzado es introducido en el
calentador de aire y de éste por conductos es conducido hasta los quemadores u hogar del
horno. Los gases calientes llegan al calentador de aire, provenientes del economizador o de la
superficie de caldera en caso de no existir este último.
La transferencia de calor no es muy buena en los calentadores de aire, el coeficiente total de

2
transferencia oscila solamente alrededor de los 20 – 25 W/m °C. Esto, unido al hecho de que la
diferencia de temperatura en ellos es menor que en los economizadores, hace que su superficie
de transferencia, así como su tamaño, sean mayores que la de aquellos. El peso, sin embargo,
puede ser menor que el del economizador, pues usan tubos de menor espesor, dada la baja
diferencia de presión con que operan.
El calentador de aire no es imprescindible para el funcionamiento de una caldera. Su instalación

o no, depende de los resultados del necesario análisis técnico–económico de que debe estar
precedida esta decisión; no obstante, el calentador de aire produce una sensible reducción del
gasto de combustible, tanto por la recuperación de calor, como por la mejora en las condiciones
para la combustión, dadas por el uso de aire caliente. Se pueden lograr reducciones del 5 al 10
% del costo del combustible por la vía del uso de calentadores de aire.
El calentador de aire presenta todas las ventajas generales de los equipos recuperadores y
adicionalmente presenta las siguientes características útiles para el generador de vapor:
- La eficiencia de la combustión se eleva con la utilización de aire caliente.

- La combustión a bajas cargas se ve favorecida y se estabiliza producto de una mejor
ignición.
- Se logra el uso de cargas térmicas mayores en el horno, producto de la aceleración de la
combustión; esto permite la disminución del volumen del horno y de hecho calderas más
compactas y menos costosas.
- Se mejora la transferencia de calor en el horno producto del incremento de la temperatura
que favorece la radiación. Esto permite también diseñar hornos más compactos.
- La eficiencia general de la caldera se incrementa dada la disminución de las pérdidas de
calor con los gases y el mejoramiento de la combustión.
- El aire caliente ayuda al secado de los combustibles de alta humedad como el bagazo, lo
que favorece su ignición.
- En relación con los economizadores, reclaman tubos de menor espesor por estar sometidos
a presiones casi atmosféricas.
No obstante sus ventajas, el calentador de aire presenta un grupo de desventajas que es preciso
conocer y evaluar en el proceso de decisión sobre su empleo:
267
- Se incrementan los costos de mantenimiento al tenerse un equipo más, y de operación al

aumentarse la resistencia del tiro forzado y el inducido, y por ende demandarse una mayor
potencia.
- El aumento de la temperatura del horno acelera la rotura de su refractario, incrementándose
el costo de su mantenimiento. En las chimeneas metálicas ocurre algo similar al bajar la
temperatura de los gases e incrementarse la corrosión.
- El calentador es un equipo voluminoso que reclama una atención especial para su diseño y
colocación.
- Generalmente el equipo presenta fugas (del lado de aire al lado de gases) sobre todo
cuando ha sido atacado por la corrosión. Esto incrementa la demanda de potencia del tipo
forzado y aumenta la pérdida de calor con los gases.
En la Tabla A–13, al final del texto, aparecen recomendaciones sobre el calentamiento del aire
de acuerdo al tamaño de la caldera y el tipo de combustible empleado.
Los calentadores de aire pueden ser clasificados en los siguientes tipos:
- Calentadores recuperativos: de tubos y de placas.

- Calentadores regenerativos: rotatorios tipo Ljungström y rotatorio tipo Rothemühle.
- Calentadores de aire de tubos calóricos.
8.8 Calentadores de aire recuperativos.
El principio de recuperación implica la transferencia de calor a través de una pared de

separación entre los medios que intercambian. En este caso el medio frío (aire) está
continuamente recuperando el calor cedido por el medio caliente (gases).
La pared de separación puede estar formada por tubos o por placas, dando origen a los dos
tipos de calentadores de aire recuperativos que existen.
8.8.1 Calentadores de aire recuperativos de tubos.
Este tipo de calentador está formado por una bancada de tubos rectos, verticales u horizontales,
fijados los tubos en sus extremos a placas metálicas. El conjunto es envuelto por una carcasa
también metálica. (Véase la fig. 8.10).
Fig. 8.10
Calentador de aire recuperativo de tubos.
268
El calentador de aire tubular tiene comúnmente los tubos verticales y en este caso los gases
fluyen por dentro de estos y el aire por la carcasa. La ventaja de este sistema es que la corrosión
se limita a los tubos, no atacando la carcasa; pero presenta como limitante que no puede
limpiarse durante la operación. La otra variante consistente en tubos horizontales, presenta el
flujo de gases por la carcasa y el aire por los tubos, y tiene como ventaja que permite la limpieza
durante la operación mediante un sistema llamado choreado de bolas, que consiste en dejar caer
sobre los tubos incrustados de hollín una gran cantidad de pequeñas bolas metálicas que
desprenden la suciedad que es arrastrada fuera del equipo por los gases (limpieza en
operación). Su limitante o desventaja es que la corrosión afecta tanto los tubos como la carcasa,
pues los gases entran en contacto con ambas partes. Adicionalmente, con el tiempo las bolas
llegan a afectar los tubos y la manipulación de las mismas es compleja.
Los tubos de los calentadores de aire son normalmente de acero, tubos de hierro fundido se
emplean poco, limitándose su uso a la industria petroquímica; sus diámetros normalmente son
de 38 a 100 mm y sus espesores menores que los de los economizadores (S = 3,05 - 6,24 mm).
La longitud de los tubos puede ser hasta de 14 m, aunque pueden construirse de secciones
independientes con longitudes menores.
Los tubos son soldados o mandrilados a las placas de los extremos, las cuales tienen espesores
entre 15 y 25 mm. Las placas intermedias, usadas para la derivación de los flujos y para
incrementar la estabilidad de los tubos, son de espesores menores, oscilando entre 5 y 10 mm,
en ambos casos son de acero.
Los tubos generalmente son colocados a tresbolillo para favorecer la transferencia de calor,
aunque los hay también con disposición en cuadro. Además, con similar objetivo se debe
garantizar una adecuada velocidad de circulación de ambos fluidos: Vgases = 8 – 12 m/s y Vaire = 5
– 8 m/s
La bancada de tubos siempre se fija en uno de sus extremos y el otro se deja libre, colocándole
una junta de expansión para absorber las dilataciones producto del calentamiento.
En la industria azucarera cubana se ha utilizado una variante interesante de este tipo de

calentador de aire regenerativo tubular. Se trata de un equipo que se adiciona a calderas ya
existentes y en lugares que, dado el gran tamaño de la chimenea que poseen, se dispone de una
reserva de tiro natural. El equipo se diseña para provocar una caída de presión mínima del lado
de gases, que no sobrepase el tiro natural adicional disponible. Ciertamente el equipo no agota
al máximo posible la temperatura de los gases de salida, como la harían los sistemas
tradicionales, pero tiene la gran ventaja de reclamar solo un pequeño incremento de la potencia
de operación de la caldera, pues no utiliza ventilador de tiro inducido y el incremento de la
potencia del forzado es pequeño. Estos calentadores de aire, llamados de tiro natural, logran
incrementar 4 – 6 puntos de por ciento la eficiencia bruta de la caldera.
Su diseño se caracteriza por:
 Tubos horizontales, aire por dentro y gases por fuera. Esto es posible pues no hay graves
peligros de corrosión con el bagazo.
 Tubos de gran diámetro y longitud limitada: d=76 – 102 mm. L=6 – 8 m
 Velocidades típicas: Vgases = 4 – 5 m/s y Vaire = 10 – 12 m/s
2°
 Coeficiente total de transferencia de calor: C = 15 – 20 W/m C
Existen diferentes disposiciones, o arreglos, para los calentadores de aire de tubos, en función
de los flujos de los gases y el aire. Estas disposiciones buscan alternativas para enfrentar los
fenómenos relativos a la corrosión, la demanda de potencia para el movimiento del aire, la caída
de presión del lado de gases, el espacio ocupado (área y altura), así como, las mejores
condiciones de transferencia de calor para el logro de equipos de menor costo. En la fig. 8.11 se
pueden ver dos disposiciones en las cuales el aire siempre se mueve verticalmente.
269
Flujo contracorriente. Flujo paralelo.

Gases ascendentes por los tubos con un solo Gases descendentes por los tubos con un
pase. solo pase.
Aire descendente con tres pases. Aire descendente con tres pases.
Fig. 8. 11
Disposición de los calentadores de aire. Flujo de aire vertical.
En la fig. 8.12 pueden verse tres disposiciones en las cuales el aire se mueve horizontalmente.
La última de estas tres disposiciones fue la empleada en la industria azucarera para construir los
calentadores de tiro natural.
Flujo contracorriente. Flujo contracorriente

Gases ascendentes y descendentes por Gases descendentes y ascendentes por
dentro de los tubos con dos pases. dentro de los tubos con dos pases.
Aire horizontal con un solo pase. Aire horizontal con un solo pase.
Flujo contracorriente
Gases ascendentes por fuera de los tubos con un solo pase.
Aire horizontal y descendente con dos pases.
Fig. 8. 12
Disposición de los calentadores de aire. Flujo de aire horizontal.
En la galería de fotos, en 8.10, puede apreciarse un calentador de aire de tubos instalado en una
caldera de tubos curvos.
270
8.8.2 Calentadores de aire recuperativos de placas.
Este tipo de calentador de aire está formado por placas de acero planas y paralelas, soldadas de
tal forma que en los espacios que quedan entre ellas circulan de forma alterna el aire y los
gases, también puede hacerse la unión entre chapas mediante compresión (conformado) de los
bordes de las chapas que se unen y la colocación de una junta intercalada. (Véase la fig. 8.13).
Fig. 8.13
Calentador de aire recuperativo de placas.
Este sistema presentó ciertos problemas con la hermetización de los flujos en sus inicios,
aspecto resuelto con tecnologías modernas, pero la limpieza continua siendo una dificultad. Es
más compacto que los sistemas tubulares, pero más pesado.
Las complejidades tecnológicas para su construcción, su costo y dificultades para su limpieza,

han impedido una amplia extensión de su uso.
8.9 Calentadores de aire regenerativos.
El principio de estos equipos es el uso de la regeneración térmica para calentar un fluido. Esta
consiste en calentar una masa poniéndola en contacto con un fluido caliente y después calentar
un fluido frío poniéndolo en contacto con la masa caliente. La regeneración térmica puede
hacerse en equipos estacionarios o en equipos rotatorios. En los generadores de vapor se
emplean los rotatorios, de aquí que en muchas ocasiones estos se denominen calentadores de
aire rotatorios.
En las calderas de vapor la regeneración se consigue mediante el calentamiento de cierta masa

con el flujo de los gases calientes y el flujo a ser calentado es el del aire frío. Este último absorbe
calor elevando su temperatura y quedando listo para tomar parte en la combustión.
Desde el punto de vista de la mecánica del proceso, el calentamiento regenerativo en equipos

rotatorios puede hacerse de dos maneras: manteniendo fijos los flujos y moviendo la masa que
recibe y entrega calor, o moviendo los flujos y manteniendo fija la masa.
8.9.1 Calentador de aire regenerativo tipo Ljungström.
El calentador de aire regenerativo tipo Ljungström aplica la primera manera de lograr la

regeneración. En este equipo las corrientes de aire y gases permanecen fijas y la masa
regeneradora se mueve. Véase la fig. 8.14.
271
Fig. 8.14
Calentador de aire regenerativo. Tipo Ljungström
Este calentador de aire consiste en un rotor dividido en jaulas en el sentido radial y a su vez
dividido generalmente en dos partes en su altura. En las jaulas se colocan canastas que están
rellenas de láminas metálicas corrugadas que son los elementos de regeneración, véase la fig.
8.15.
El aire y los gases calientes son conducidos por conductos separados hasta el rotor. Los gases
descargados en una sección del rotor fluyen entre los espacios de los elementos de
regeneración entregándoles su calor y salen del equipo tomando por el conducto de gases hasta
la chimenea. Por otro lado, como el tambor está girando constantemente y el aire realiza un
proceso similar al de los gases, pero por otro conducto, cuando atraviesa el rotor y se pone en
contacto con los elementos de regeneración se calienta y sale del equipo tomando por el
conducto que va al horno. Véase la fig. 8.14.
El aire y los gases pueden fluir con igual sentido o en sentidos contrarios, también lo pueden
hacer tanto vertical como horizontalmente. Este último caso es poco utilizado, pues el rotor debe
en él moverse verticalmente.
Fig. 8.15
Sección de canastos y elementos regenerativos de un calentador de aire rotatorio.
8.9.2 Calentador de aire regenerativo tipo Rothemühle.
El calentador de aire regenerativo tipo Rothemühle emplea la segunda manera para lograr la
regeneración. En este tipo de calentador los conductos rotan y los elementos de calentamiento
regenerativo permanecen estáticos. Esto puede verse en la fig. 8.16.
272
Movimiento de las campanas mediante Movimiento de las campanas mediante

piñón y cremallera eje vertical.
Fig. 8.16
Calentador de aire regenerativo rotatorio. Tipo Rothemühle.
El sistema Rothemühle se distingue del Ljungström por tener menor peso en los elementos que
rotan (20 % del peso total), por dar mayor fiabilidad y asegurar una mejor distribución de la carga
en la estructura metálica del sistema.
8.9.3 Generalidades sobre los calentadores de aire regenerativos.
En los calentadores de aire regenerativos el rotor gira a velocidades entre 1 y 5 rpm, y en él, la
sección por la que fluyen los gases es del 60 al 70 % de la total, mientras que la del aire es del
40 al 30 %.
Las láminas de los elementos de regeneración son generalmente de acero, de espesores entre
0,5 y 1,30 mm y se montan espaciadas entre 5 y 10 mm. En un mismo equipo pueden colocarse
láminas de materiales diferentes, debiendo estar en el lado más frío las de materiales más
resistentes a la corrosión.
En ocasiones, con la finalidad de evitar la corrosión de los elementos regenerativos, estos se

protegen con esmaltados. En 8.11, en la galería de fotos, pueden verse láminas recubiertas con
un esmalte a base de fluoruro de hidrógeno. Se emplean también esmaltes de porcelana.
Los calentadores de aire rotatorios presentan las siguientes ventajas en comparación con los
tubulares:
- Pueden disminuir más la temperatura de los gases, pues aunque los afecta la corrosión, sus
métodos de mantenimiento son más económicos.
- Las placas pueden ser atacadas hasta perder un 20 % de la masa (peso) sin afectar
gravemente el trabajo del equipo.
- Del lado frío pueden colocarse elementos de acero especiales o aceros protegidos
superficialmente.
- Las canastas con los elementos deteriorados se sustituyen con facilidad y en un tiempo
mínimo, por canastas con elementos nuevos. De hecho, su mantenimiento principal consiste
en la sustitución de las canastas, lo cual, al tomar un tiempo mínimo, disminuye
sustancialmente el tiempo de parada para el mantenimiento.
- Son más compactos y de menor peso. Para un propósito similar, el volumen del rotatorio
puede ser hasta un octavo (12,5 %) del volumen del tubular.
- El montaje es más fácil y ocupa un menor espacio.
La desventaja principal del calentador de aire rotatorio consiste en que su hermetización no es

fácil de lograr; para ello se usan diferentes tipos de sellos rígidos, flexibles y laberínticos y
también se usan juntas de materiales sintéticos. Del lado del aire se producen exfiltraciones,
273
mientras que del lado de los gases se producen infiltraciones; la diferencia de presión entre
ambos fluidos es del orden de los 4,9 – 5,9 kPa. Las partes móviles del equipo reclaman un
mantenimiento adicional y existe además peligro de incendio que debe ser previsto.
La limpieza de los calentadores de aire regenerativos es un aspecto clave para su operación

eficiente, la misma se realiza haciéndoles pasar importantes volúmenes de agua durante varias
horas, hasta que el equipo quede limpio. Especialmente cuando se trabaja con aceite
combustible pesado, las deposiciones sobre las superficies al entrar en contacto con el agua dan
a esta un carácter ácido, que acelera la corrosión del metal, este fenómeno se puede
contrarrestar añadiendo al agua hidróxido de sodio (NaOH) al 3 % o algunos productos
comerciales.
El hidróxido de sodio tiene como desventaja la formación de precipitados que se depositan en el

metal y son difíciles de eliminar y los productos comerciales son caros. Lo más recomendable
para la limpieza resulta el uso de agua cruda, pero con gastos tales que se acorte en tiempo el
período inicial en el que el agua sale con un bajo pH. Con gastos altos se pueden lograr buenas
limpiezas en tiempos de 2 a 5 horas.
En 8.12, en la galería de fotos, pueden verse canastas con elementos regenerativos limpios y
sucios.
Los elementos regenerativos, o superficies calefactoras, se componen de pares de láminas, una

generalmente plana y otra corrugada, unidas ambas de manera permanente. La presencia de
una corrugada busca la creación de canales para el flujo de los gases y el aire, incrementar el
área de contacto y la turbulencia. Estas dos últimas funciones incrementan la transferencia de
calor de los gases al aire. La forma que se seleccione, y el espaciamiento con que se monten,
tiene gran influencia en la caída de presión que provoque el equipo al paso del aire y los gases
(consumo de energía por los ventiladores) y sobre la corrosión. En la fig. 8.17 pueden verse
algunos perfiles de los más empleados.
8.17 Perfiles de los elementos regenerativos.
Los calentadores de aire rotatorios se han impuesto en los últimos tiempos y se usan ya con
gran frecuencia. En los primeros momentos su uso se limitó a unidades de mediana y gran
potencia, pero en la actualidad se fabrican para calderas con capacidad tan pequeñas como 11
t/h de generación de vapor.
8.10 Calentadores de aire de tubos calóricos.
Los tubos calóricos, de tipo de termosifón, consisten en un tubo metálico al que se le hace vacío,
se le introduce un fluido apropiado para realizar una transferencia térmica y se sella
herméticamente. Generalmente el tubo está además aleteado por fuera. Véase la fig. 8.18.
274
Fig. 8.18
Tubo calórico para calentador de aire.
La zona de evaporación se expone a los gases calientes, cuyo calor evapora el fluido y lo hace
ascender por dentro del tubo, el que se coloca con cierta inclinación, para favorecer el
movimiento del fluido. Al llegar a la zona de condensación el fluido cede su calor al aire que baña
esta zona y lo calienta, se condensa y retorna por gravedad a la zona de evaporación. Este
movimiento se mantendrá mientras exista una diferencia de temperatura entre las dos zonas.
Para evitar el mezclado de los gases y el aire, se coloca una placa divisoria entre ambos.
El calentador de aire de tubos calóricos se conforma con bancadas de tubos y la placa divisoria
se coloca, de manera tal, que una mitad de cada tubo sea bañada por los gases y la otra por el
aire. El conjunto de bancadas es envuelto por una carcasa.
Los tubos calóricos son construidos de acero al carbono, de diámetros de 51 mm y longitudes de

12,2 m. Las sustancias de trabajo son generalmente hidrocarburos. No se acepta ningún tipo de
compatibilidad entre la sustancia de trabajo y el material del tubo, para evitar corrosión en la
superficie interior y la destrucción del tubo calórico.
Este tipo de calentador de aire es más compacto que el calentador de tubos y tiene menos fugas
de aire y puede operar con temperaturas de los gases a la salida inferiores que los demás
sistemas.
El calentador de aire de tubos calóricos tiene poco empleo, se utiliza en la industria química y en
algunas pocas ocasiones se ha montado en calderas de termoeléctricas. En Cuba no se posee
ninguno. Su pobre difusión se debe sobre todo a sus altos costos.
Por último, en la tabla 8.2 se muestra un resumen comparativo general de los tres tipos
fundamentales de calentadores de aire.
Tabla 8.2
Comparación de los diferentes tipos de calentadores de aire.
Calentador de aire Ventajas Desventajas
Recuperativo Pocas fugas Muy voluminoso
No tiene partes móviles Mantenimiento complejo
Construcción sencilla Limpieza difícil
Regenerativo Muy compacto (volumen pequeño) Presenta fugas
Mantenimiento sencillo y rápido Tiene riesgo de incendio
Limpieza sencilla Tiene partes móviles
Tubos calóricos Pocas fugas Limpieza difícil
No tiene partes móviles Alto costo
Temperatura de gases a la salida menor Mantenimiento complejo
275
8.11 Corrosión externa en las superficies recuperadoras y métodos de control.
En varios momentos se ha expresado que la temperatura de los gases a la salida de la caldera

no puede estar por debajo de cierto límite, pues de lo contrario las superficies de los equipos se
corroen; en este epígrafe se explicará con más detalles este fenómeno.
Si la temperatura de los gases es menor que cierto valor límite, se produce lo que se llama
corrosión externa, que consiste en que los tubos de los equipos que contactan se corroen y
deterioran de forma acelerada. La zona de peligro de corrosión es la que ocupan los equipos que
están al final del flujo de los gases, antes de que estos abandonen la caldera, que es cuando
tienen su menor temperatura. Se trata generalmente de la última superficie de caldera (si la
caldera no tiene equipos recuperadores de calor) o el economizador, o el calentador de aire,
según ocupen la última posición en el recorrido de los gases. Teniendo en cuenta que en las
calderas medianas y grandes se instalan por lo general calentadores de aire como equipo final,
es este el que generalmente sufre los ataques corrosivos más fuertes.
La corrosión tiene su origen en que sobre la superficie del metal se acumulan agentes químicos
que lo atacan. El origen de estos agentes químicos está en los factores siguientes:
a) Si la temperatura de los gases se hace menor que la temperatura del punto de rocío del
vapor de agua presente en ellos, éste se condensa y se deposita sobre la superficie de los
tubos. El agua siempre arrastra oxígeno y además hidrógeno, que le da un carácter ácido.
Esto la convierte en un agente químico activo que ataca el metal de los tubos.
b) Si los gases van acompañados de SO2 y SO3, lo que ocurre siempre que en el combustible
haya habido azufre, estos dos gases, en presencia de humedad, forman ácido sulfúrico
(H2SO4), el cual en solución tiene una temperatura de condensación por encima de la del
vapor de agua. Este ácido depositado sobre la superficie de los tubos la ataca,
corroyéndola de manera intensa.
Los diferentes compuestos de azufre (orgánicos e inorgánicos) presentes en el combustible, al

ser sometidos a altas temperaturas sufren procesos de disociación, dando origen a: S, S2, H2S,
HS, SO y SO2. Estos compuestos en presencia del oxígeno, y las altas temperaturas, tienden a
formar SO2 y pequeñas cantidades de SO3. El trióxido de azufre en presencia de agua y con
ciertas condiciones de temperatura tiende a formar ácido sulfúrico y sulfuroso (H 2SO4 y HSO3).
La existencia de vapores de estos ácidos y vapores de agua en los gases de salida, crean las
condiciones para que, si se alcanza la temperatura del punto de rocío ácido, sobre las superficies
metálicas se deposite una solución ácida que acelera violentamente la corrosión. El punto de
rocío ácido está por encima del punto de rocío del vapor de agua, (la diferencia es de
aproximadamente 49C) pero mínimas cantidades de SO3 lo elevan significativamente pudiendo
llegar a 148 - 152C.
Se comprenderá de lo explicado anteriormente, que la temperatura límite por debajo de la cual

no deben salir los gases, es aquella que evita se alcance el punto de rocío ácido y de hecho,
como medida de seguridad se toma para el diseño, como temperatura mínima, el punto de rocío
ácido más 10 - 20C. En realidad la corrosión no puede ser impedida totalmente, pero en buena
medida puede ser limitada.
En la tabla 8.3 se dan los valores de la temperatura del punto de rocío ácido en función del
azufre del combustible.
Tabla 8.3
Temperatura del punto de rocío ácido en función del azufre del
combustible.
P
% de azufre (S ) 2,0 % 2,5 % 3,0 % 3,5 %
Temperatura (°C) 125 – 149 125 – 154 130 – 158 130 - 170
Los efectos de la corrosión se ven incrementados por las incrustaciones de residuos volátiles en
los tubos de las superficies recuperadoras, ya que las acumulaciones de la ceniza reducen la
temperatura del metal de los tubos. Además, como sus depósitos son porosos permiten que los
276
gases entren en contacto con el tubo y se produzca la condensación de su vapor de agua, el

cual diluye los ácidos contenidos en las cenizas y se provoca una intensificación de la corrosión.
La operación de los generadores de vapor a cargas parciales incrementa también el peligro de

corrosión, pues tiende a producirse una reducción de la temperatura de los gases, como
consecuencia de la disminución de su flujo másico.
En la industria azucarera el peligro de una corrosión grave sólo existe cuando se opera con
petróleo, pues el bagazo no contiene prácticamente azufre. Operando con bagazo se puede
reducir la temperatura de los gases hasta 140 – 160°C, pero operando con petróleo debe
mantenerse en valores superiores. Ver en la Tabla A-20, de los anexos, la temperatura de salida
de los gases en las calderas bagaceras ofertadas por ZETI de AZCUBA.
Los métodos más ampliamente utilizados para combatir la corrosión son:
- Derivación del aire. Esto se aplica sobre todo a cargas parciales, se hace que una parte
del aire no pase por el calentador, con lo cual se aumenta la temperatura de los gases a la
salida (véase fig. 8.10).
- Precalentamiento del aire. Consiste en calentar el aire antes de que entre al calentador
para que robe menos calor a los gases y éstos no disminuyan su temperatura
excesivamente. La temperatura hasta la cual se precalienta el aire se controla en función
de la salida de los gases. El precalentamiento generalmente se realiza haciendo pasar el
aire por fuera de un serpentín de tubos calentado con vapor. Este serpentín, usualmente,
se coloca en el conducto de descarga del tiro forzado antes de entrar al calentador de
aire.
- Adición de elementos químicos. Consiste en añadir alguna sustancia por la cual el ácido
tenga más avidez que por el metal, o que durante su combustión produzca alguna
sustancia con esta característica. Para tales fines pueden usarse el amoníaco o la
dolomita. El primero tiene el inconveniente de que contamina la atmósfera. Estas
sustancias se añaden directamente al horno o se disuelven en el combustible.
El efecto negativo de la corrosión también ha sido combatido mediante el desarrollo de

materiales resistentes a este proceso. Como tales, se han producido superficies con esmalte de
porcelana o de fluoruro de hidrógeno, tubos de cristal y diferentes aceros inoxidables.
El fenómeno de la corrosión en las superficies de baja temperatura es un factor muy importante y

debe tenerse muy en cuenta durante la operación, pues sus efectos negativos incrementan
notablemente los gastos de mantenimiento.
8.12 Secadores de bagazo.
En la industria azucarera los gases a la salida de las calderas tienen una temperatura que oscila
entre 220 y 320°C, sin el uso de equipos recuperadores, y aún con estos, los gases poseen una
gran cantidad de energía a la salida. Teniendo en cuenta que el bagazo se suministra a las
calderas a una humedad promedio de 46 a 52 %, existe la posibilidad de instalar un equipo
recuperador de calor, que tenga como función secar el bagazo, incrementando notablemente, de
esa manera, la eficiencia de la instalación energética.
Esta posibilidad de secar el bagazo existe también para otras biomasas, y de hecho para otros
combustibles que tengan una alta humedad, pero en este texto se abordará solo el secado del
bagazo.
La introducción de secadores de bagazo debe tener en cuenta las circunstancias siguientes:
- En calderas ya existentes encuentra un límite en el incremento que ocurre de la

temperatura del horno, que provoca el peligro de sinterización, o incluso fusión, de la
ceniza. Un límite de secado, generalmente aceptado, está en el 35 % de humedad.
277
- En calderas con hornos de quemado en pila se incrementan los arrastres de inquemados y

aumenta la pérdida por incombustión mecánica volátil.
- Se incrementan los costos de mantenimiento y operación en términos generales.
- Ocupan un espacio importante en la instalación industrial.
- Incrementan el contenido de ceniza en el bagazo.
En el caso de diseño de nuevas calderas, el empleo de bagazo con baja humedad permite
concebir hornos con alto apantallamiento, lo que da calderas más compactas y de menor costo.
Por otro lado, pueden lograrse calderas más eficientes, lo que puede traducirse en un ahorro de
bagazo o un incremento de la generación de vapor para otros fines.
Los secadores de bagazo que han tenido éxito comercialmente son de dos tipos: rotatorios y
neumáticos, seguidamente se verán en detalle.
8.12.1 Secador rotatorio de bagazo.
El secador rotatorio de bagazo, conocido también como de tambor rotatorio, puede verse en la
fig. 8.19.
Fig. 8.19
Secador rotatorio de bagazo
En este equipo, los gases de escape de la caldera son succionados por el ventilador de tiro
inducido, el cual los hace pasar sucesivamente por: el tambor rotatorio, la cámara de
sedimentación, ciclones separadores y finalmente los descarga a la chimenea.
El bagazo, por su parte, es suministrado al tambor rotatorio y dentro de éste es removido por un
sistema de paletas –solidarias a la superficie interior del cilindro– que hacen que vaya cayendo
en forma de cortina sobre la corriente de gases calientes, a la vez que avanza hacia la salida.
Dentro del tambor, parte del agua del bagazo pasa a los gases por transferencia de masa y por
evaporación. El tambor descarga el bagazo (con su humedad reducida) a una cámara de
sedimentación, la que en su parte inferior tiene un sinfín que saca el bagazo, descargándolo al
conductor que lo lleva a las calderas.
Las partículas finas, que son arrastradas por los gases, se separan en los ciclones, de donde se
sacan a través de una válvula rotatoria ubicada en su parte inferior. La válvula, además, hace
función de sello, para impedir la entrada de aire por la succión del tiro inducido.
Colocado entre los ciclones y el ventilador de tiro inducido existe un punto de toma de gases
para, mediante un ventilador, recircular una parte al tambor. Esta recirculación tiene como
finalidad disminuir el contenido de oxígeno en los gases y reducir el peligro e incendio, permite
también alcanzar una uniformidad en el secado. Esta toma de gases no se ha representado en la
figura.
278
La magnitud del secado del bagazo, partiendo de parámetros operativos estacionarios, se regula
mediante el tiempo de permanencia en el tambor rotatorio, lo que se controla mediante su
velocidad de rotación.
Las características más significativas de este tipo de secador son:
- Presenta gran capacidad de secado (cientos de toneladas).

- Acepta variaciones notables en el tiempo de secado (5 – 60 minutos).
- Puede secar diferentes tipos de biomasas combustibles.
- Ocupa un espacio considerable.
- Reclama un transporte adicional del bagazo, hacia él y desde él hacia las calderas.
- Resulta una instalación de alta complejidad.
- Reclama el uso de un ventilador de tiro inducido y otro para recirculación de gases.
- Las válvulas rotatorias (sellos) son conflictivas en cuanto a operación y hermeticidad.
- Tienen peligro de incendios.
En 8.13, en la galería de fotos, puede verse una instalación industrial de secado de bagazo
mediante un sistema rotatorio y en 8.14 puede verse el interior del rotor con el tornillo sin fin para
la remoción del bagazo.
8.12.2 Secador neumático de bagazo.
Un esquema de un secador neumático de bagazo puede verse en la fig. 8.20. En este equipo los
gases provenientes de las calderas (o de un punto antes del calentador de aire) son succionados
por un ventilador de tiro inducido (propio del secador) el cual los hace pasar por el tubo secador–
transportador y por el ciclón separador, hasta que finalmente los descarga a la chimenea.
Fig. 8.20
Secador neumático de bagazo
El bagazo se suministra, mediante un dosificador, a la parte inferior del tubo secador–

transportador, desde donde, mezclado con los gases calientes, asciende transportado
neumáticamente hasta el ciclón separador. Durante el ascenso el bagazo entrega agua a los
gases calientes por transferencia de masa y por evaporación debido al calor de los gases. Del
ciclón, el bagazo es extraído por la parte inferior través de una válvula rotatoria (que hace
además funciones de sello) para ser transportado a las calderas. La instalación tiene prevista
una derivación de gases para sacarla de servicio en operación.
279
Las principales características de este tipo de secador son:
- Presenta buena capacidad de secado aunque relativamente inferior a la del rotatorio.

- Permite un adecuado secado del bagazo, aunque inferior al rotatorio. Puede reducir la
humedad del bagazo de 50 a 32 %.
- Los tiempos de secado son pequeños.
- El costo inversionista es menor que en el caso de los rotatorios.
- La construcción resulta más sencilla que en el caso de los rotatorios.
- Ocupa un espacio significativo.
- Reclama un transporte adicional del bagazo.
- Resulta una instalación compleja.
- Las válvulas rotatorias (sellos) son conflictivas en cuanto a operación y hermeticidad.
- Reclaman el uso de un ventilador de tiro inducido adicional.
- Tienen peligro de incendios.
El menor costo inversionista y la sencillez constructiva han hecho más competitivo este sistema
que el rotatorio, aunque es justo se reconozca que ambos presentan ventajas y desventajas, lo
que impide considerar a uno superior al otro.
En la galería de fotos, en 8.15, puede verse una instalación industrial de un secador de bagazo
neumático. En esta versión, cada alimentador de la caldera recibe el bagazo de un ciclón
separador, mientras que el tubo transportador-secador es común para todos.
Del sistema neumático existe una versión que consiste en un equipo individual para cada
alimentador de la caldera; esta alternativa fue desarrollada en Brasil pero ha tenido poca
difusión. Ver fig. 8.21.
Fig. 8.21
Secador neumático de bagazo.
Sistema individual para cada alimentador.
Este sistema resulta una instalación muy compleja y no aventaja al secado colectivo en
prácticamente ningún aspecto relevante.
280
8.13 Elección de las superficies recuperadoras de calor.
Los equipos recuperadores de calor siempre incrementan la eficiencia de la caldera. Ahora bien,
no obstante lograr dichos incrementos, la instalación de equipos recuperadores no siempre se
justifica económicamente. La decisión de su instalación debe estar precedida de un análisis
económico, en el que se demuestre la disminución de los costos totales con su instalación, pues
hay aspectos a favor y en contra, los mismos se verán a continuación.
A favor: la instalación de equipos recuperadores tiende a disminuir los costos totales, al reducir
los costos de operación (por consumo de combustible) mediante el incremento de la eficiencia
térmica.
En contra: la instalación de equipos recuperadores tiende a aumentar los costos totales por:
- Incremento del costo inicial por la instalación de equipos adicionales.
- Aumento del costo de operación por incrementos de la potencia demandada por el tiro
forzado o el tiro inducido, al incrementarse la resistencia en el conducto de gases.
- Incremento de la potencia demandada por la bomba de alimentación al aumentar la
resistencia del sistema contra el cual opera, caso de colocarse un economizador.
- Aumento de los costos de mantenimiento al existir un equipamiento adicional.
Otra circunstancia, que debe ser valorada en la decisión de la instalación de equipos

recuperadores de calor, es que estos logran un alargamiento de la curva de eficiencia versus
producción de vapor, lo que proporciona un aumento de la capacidad con un mínimo de costo
adicional de combustible. Esto permite incrementar la capacidad de una caldera ya instalada, o
bien, reducir el tamaño de la unidad durante su diseño.
Como una guía para la instalación de equipos recuperadores (calentador de aire y

economizador) pueden tomarse las recomendaciones siguientes:
a) Calderas de tubo de fuego.

No se justifica por lo general el uso de equipos recuperadores de calor, en ciertas
instalaciones y modelos, podría resultar económicamente viable el empleo de
economizadores.
b) Calderas de tubo de agua (D<50 000 kg/h).

Se justifica el uso de economizadores, pero rara vez de calentadores de aire.
c) Calderas de tubo de agua (D>50 000 kg/h).

Presión máxima menor de 2,8 MPa.
Se justifica el uso de equipos recuperadores, pero sólo uno de ellos: calentador de aire o
economizador.
Presión máxima mayor de 2,8 MPa.
Se justifica el uso de equipos recuperadores, incluso ambos simultáneamente.
d) Calderas radiantes.
Se justifica plenamente el uso de ambos equipos recuperadores simultáneamente y de
hecho siempre se colocan los dos.
En el caso de la industria azucarera, con calderas de D<50 000 kg/h, lo que se justifica es el
economizador, sin embargo, como el bagazo tiene una alta humedad, cuando el horno es
apantallado, necesita aire caliente para que no resulte un horno demasiado frío. Por otro lado, en
este caso resulta interesante también la posibilidad de secar el bagazo. De hecho compiten los
tres posibles recuperadores de calor, y solo resultará correcta una decisión fundamentada en un
profundo análisis económico. Como una guía para este estudio se da la tabla 8.4.
281
Tabla 8.4
Análisis global comparativo entre economizadores, calentadores de aire y secadores de
bagazo para la industria azucarera.
Aspecto Economizador Calentador de aire Secador de bagazo
(sin aletas) (tubular)
Inversión inicial Baja Media Alta
Plazo de < 1 año Tiro mecánico  1 año Rotatorio  2.5 años
recuperación de Tiro natural < 1 año Neumático  1 –2 años
la inversión
Instalación Sencilla Sencilla Compleja
Gasto energético Bajo Medio Alto
en operación
Influencia en el Poca Poca Disminuye contaminación
medio ambiente
Economía de Ligeramente Menor que el secador Mayor de todos
bagazo para igual menor que el para horno de pila o para horno de pila o
recuperación de calentador de semisuspensión: semisuspensión:
p
Temp. del aire = 100 C 
o
energía (igual aire W = 45 %
p
o
temperatura final W = 40 %
p
de gases) o W = 35 %
Espacio ocupado Mínimo Medio Grande

Reclama No No Si
operarios
Mantenimiento Mínimo Mínimo - Medio Medio - Alto
El empleo de equipos recuperadores de calor juega un papel decisivo en la economía de la

generación de vapor, su utilización, siempre que se fundamente económicamente, deberá ser
efectuada, por ello la evaluación de su introducción constituye una obligación para ingenieros,
proyectistas y empresas.
282
GALERÍA DE FOTOS.
8.1 Economizador de tubos divididos con aletas rectangulares.

Uniones por bridas.
8.2 Secciones de economizadores, de tubos divididos y aletas rectangulares, en fase

constructiva. Uniones soldadas.
8.3 Economizador empaquetado de tubos divididos, en fase constructiva proceso de

soldadura de las uniones.
283
8.4 Economizador empaquetado de tubos divididos y aleteados.

Uniones soldadas.
8.5 Economizador de tubos continuos, sin aletas, en fase de montaje.
8.6 Economizador de tubos continuos con aletas longitudinales.
284
8.7 Aletas helicoidales para tubos de economizadores.
8.8 Aletas de protuberancias de clavo (birladas).
Tubos rectos en Tubos rectos en Tubos en espiral en

caja cilindro cilindro
8.9 Economizadores para calderas pirotubulares.
285
8. 10 Calentador de aire recuperativo tubular.
8.11 Elementos regenerativos protegidos contra la corrosión con esmaltado de fluoruro de

hidrógeno (FH).
286
8.12 Elementos regenerativos limpios y sucios
8.13 Secador rotatorio de bagazo.
8. 14 Interior del secador rotatorio de biomasa.
287
Instalación industrial en un central azucarero
Sistema de flujo Válvula rotativa
8.15 Secador neumático de bagazo.
288
Capítulo IX. Hidrodinámica del generador de vapor Angel M. Rubio González
CAPÍTULO IX
HIDRODINÁMICA DEL GENERADOR DE VAPOR
SUMARIO.
9.1 Principio de la circulación del agua y su importancia.

9.2 Conceptos principales de la circulación natural.
9.3 Trastornos en la circulación natural y medidas para aumentar su seguridad.
Nomenclatura
9.1 Principio de la circulación del agua y su importancia.
Se comenzará este estudio con una breve descripción del fenómeno de la circulación natural del
agua en la caldera. El agua, bombeada y suministrada al domo a través del economizador, toma
por los tubos llamados descendentes iniciando un movimiento natural, en estos no recibe calor o
recibe muy poco, por ponerse en contacto con los gases una vez que éstos han entregado una
buena parte de su calor. De los descendentes, a través de cabezales o de un domo inferior
(fanguero), el agua pasa a los ascendentes, los cuales están colocados en el horno (paredes de
agua) o en el paso de los gases con máxima temperatura (flusería o haces de caldera). De los
ascendentes el agua, junto con el vapor formado, es descargada de nuevo al domo
(directamente o a través de colectores).
El movimiento natural del agua se debe a que, como su línea de circulación es un circuito
cerrado y en la rama de los ascendentes se produce una intensa formación de vapor, lo que
hace que disminuya la densidad (peso especifico) en este tramo, la mezcla agua–vapor se ve
forzada a subir empujada por el agua que está en la rama descendente, que tiene una mayor
densidad y tiende a bajar forzada por la gravedad.
La circulación del agua en la rama ascendente cumple una doble función: generar el vapor y
enfriar los tubos, de manera tal, que no alcancen temperaturas peligrosas. La temperatura en la
pared exterior del tubo no puede alcanzar valores tales, que pueda disminuir la resistencia
mecánica por debajo del límite permisible para el acero del tubo. Si se sobrepasa dicha
temperatura el tubo fallará, y ocurrirá lo que se conoce normalmente en la industria como
quemarse un tubo. Véase la fig. 9.1.
Fig. 9.1
Rotura de un tubo de la flusería por falla en la circulación del agua. Tubo quemado.
La temperatura de la pared exterior del tubo depende fundamentalmente de la temperatura del

fluido en el interior, del flujo térmico específico que llega al tubo, del coeficiente de transferencia
de calor por convección en el interior y de la conductividad térmica del metal y del espesor de la
pared del tubo. En la fig. 9.2 se representa este fenómeno.
289
Fig. 9.2
Representación de la temperatura de la pared exterior del tubo.
El cálculo de la temperatura de la pared exterior del tubo puede efectuarse por la expresión:
2 1
t p  t f  d  q (  ) (C ) (9-1)
 (  d  1) 
Donde:
t p - Temperatura de la pared exterior del tubo (C ) .
t f - Temperatura del fluido en el interior del tubo (C ) .
 d - Relación entre el diámetro exterior y el interior del tubo.
d ext
d (m) (9-2)
dint
 - Coeficiente que tiene en cuenta la no-uniformidad del flujo térmico específico sobre el tubo.
q - Flujo térmico específico (kJ / h m2 ) .
 - Espesor del tubo (m) .
 - Conductividad térmica del metal del tubo (kJ / h m C ) .
 - Coeficiente interior de transferencia de calor por convección (kJ / h m 2 C ) .
La mejor comprensión de este fenómeno se logra mediante una ejemplificación cuantitativa.
Considérese una caldera de 5 MPa de presión, lo que da una temperatura de ebullición de
264C , que sería la temperatura del fluido interior. Asúmase un tubo de 76,6 mm de diámetro
interior y 4,5 mm de espesor, de acero grado 20 con   170 kJ / h m C . Tómese una
distribución uniforme del flujo térmico específico (   1 ) y magnitud típica de
1,25 *106 kJ / h m 2 . La transferencia de calor por convección, en el interior del tubo, estará
caracterizada por un coeficiente de 1,7 *10 kJ / h m C , que corresponde a una mezcla de
5 2
agua y vapor.
76,6 2(4,5 *103 ) 1

t p  264  1,25 *106 (  5
)
67,6 76,6 1,7 *10
170 ( 1)
67,6
t p  264  35  8
290
t p 307C
El segundo término de la suma es el aumento de temperatura por la resistencia del tubo y el

tercero el aumento por la resistencia de la convección interior.
El valor de temperatura obtenido está por debajo de la temperatura máxima permisible para este
acero que es de 450C (ver tabla A-19-1) por lo que no hay peligro.
Seguidamente se verá que sucedería ante situaciones anormales.
a) Paso de toda la mezcla a vapor. Este es un tipo de falla de la circulación que se

En este caso la transferencia por convección en el interior disminuye bruscamente y se hace
  0,063 kJ / h m2 C . En estas circunstancias el cálculo da:
t p  264  35  225
t p 524C
Esta temperatura es superior a la permisible y el tubo fallará.
b) Formación de una capa interna de óxido que ocasiona un aumento de la temperatura.

Este es un tipo de problema que se presenta durante la operación de las calderas.
Asumiendo el espesor de la capa de óxido como  ox  0,8 mm y tomando su conductividad
térmica como   6,29 kJ / h m C (valor típico para el óxido de hierro) puede calcularse el
aumento de temperatura que provoca como:
 ox
tox  q (C ) (9 – 3)

0,8 *103
tox  1,25 *10 6
6,29
tox  159C
Entonces la temperatura de la superficie exterior del tubo será:
t p  307  159
t p  466C
Esta temperatura también es inadmisible por ser superior a la permisible.
En la actualidad, buscando que las calderas sean más baratas, se trabaja para hacerlas más
compactas y la vía para ello es incrementar el flujo térmico específico (q ) que llega a los tubos,
lo que obliga a incrementar el coeficiente de transferencia por convección en el interior del tubo
( ) para mantener constante la temperatura de la pared del tubo.
Teniendo en cuenta que el referido coeficiente de transferencia de calor se incrementa con la

velocidad de la mezcla agua–vapor en el tubo ascendente y que decrece con el incremento del
contenido de vapor en dicha mezcla, se establecen dos límites para garantizar el trabajo seguro
de la caldera. El primero es una velocidad mínima de circulación y el segundo un contenido
máximo de vapor, que se evalúa a través de la calidad de la mezcla (x ) .
291
mv mv
x  (9-4)
mm mv  ml
Donde:
x - Fracción gravimétrica de vapor en la mezcla, conocida como calidad de la mezcla, suele
multiplicarse por 100 y expresarse en porciento.
mv - Masa de vapor saturado en el punto evaluado.
ml - Masa de líquido saturado en el punto evaluado.
La relación entre el vapor y el agua puede expresarse también volumétricamente:
Vv Vv
  (9-5)
Vm Vv  Vl
Donde:
 - Fracción volumétrica de vapor en la mezcla.
Vv - Volumen ocupado por el vapor saturado en el punto evaluado.
Vl - Volumen ocupado por el líquido saturado en el punto evaluado.
Vm - Volumen de la mezcla.
Su cálculo se facilita con la transformación siguiente:
mv
''
 (9-6)
mv ml

'' '
Donde:
  - Densidad del líquido saturado, a la presión del punto evaluado.
  - Densidad del vapor saturado a la presión del punto evaluado.
El contenido máximo permisible de vapor en la mezcla depende de la presión de trabajo y del

flujo térmico específico. A medida que aumenta la presión se tiene que reducir el contenido
máximo de vapor en la mezcla para garantizar un trabajo seguro.
Por otro lado, la mezcla agua-vapor en los ascendentes se organiza físicamente en diferentes
estructuras, dependiendo del flujo térmico específico, la velocidad de circulación y la presión.
Este fenómeno influye a su vez en el coeficiente de transferencia de calor por convección en el
interior y de hecho sobre el enfriamiento de la pared del tubo. Las formas o estructuras de la
corriente de la mezcla son:
a) Burbujas disueltas.
La mezcla está formada por un gran contenido de agua y algunas burbujas de vapor dentro de
ésta; se presenta para regímenes de evaporación bajos ( q baja), véase la fig. 9.3 a. Las
burbujas formadas en la pared interior del tubo, cuando alcanzan 1 o 2 mm de diámetro se
desprenden de dicha pared interior por la carga dinámica de la corriente. Esta formación de
burbujas de vapor y el aumento de la calidad de la mezcla (x ) hace que se incremente la
velocidad de la corriente. La cantidad de burbujas de vapor y la velocidad de la corriente son
bajas en esta estructura.
292
b) Bolsas de vapor.
El vapor forma bolsas que ascienden rodeadas de agua. Estas bolsas se producen para
contenidos de vapor mayores que los de la anterior formación de burbujas disueltas ( q mayor).
Las bolsas se originan como consecuencia de la unión de varias burbujas y ocupan el centro del
tubo. Ver fig. 9.3 b.
La estructura de bolsas, conocida también como de proyectil por la forma de las bolsas, no es
estable. Para presiones por encima de 3 MPa la estructura de bolsas se transforma en una
combinación de las estructuras de bolsa y burbujas disueltas. En esta circunstancia las
dimensiones de las bolsas tienden a disminuir. Para presiones superiores a 10 MPa la
estructura de bolsas no existe y se pasa -con el aumento de la producción de vapor-
directamente del régimen de burbujas al de núcleo de vapor.
c) Núcleo de vapor.
El vapor, conteniendo goticas de agua en suspensión, ocupa completamente y de forma continua

el núcleo del tubo. Se produce para contenidos de vapor mayores que los de la estructura de
bolsas( q mayor). Esta estructura se origina al unirse las bolsas que ocupan el centro del tubo.
(Véase la fig. 9.3 c) El vapor, en este caso, está rodeado de agua, la cual mantiene el
enfriamiento del tubo.
d) Emulsión de vapor–agua.
El vapor y el agua forman una emulsión. Se presenta esta estructura para mayores contenidos
de vapor que en todos los casos anteriores ( q mayor) y altas presiones. Se alcanzan valores de
 > 0,8 – 0,9. El agua se encuentra en forma de gotas distribuidas uniformemente en toda la
sección transversal del tubo (véase la fig. 9.3 d).
a b c d
Fig. 9.3
Variantes de estructura física de la mezcla agua-vapor
en los ascendentes.
La formación de burbujas en la pared interior del tubo responde a la transferencia de calor a

través de la pared metálica, y su desprendimiento y estructuración en la corriente ascendente
responde a las fuerzas que actúan sobre ella.
El diámetro de la burbuja, antes de su desprendimiento de la pared, puede ser calculado

teóricamente por:

d 0  C1  3 (m) (9-7)
    
293
Donde:
C1 - Constante experimental.
 - Ángulo formado entre la pared del tubo y la tangente a la burbuja en el punto de contacto.
  - Peso específico de la fase líquida en la corriente.
  - Peso específico de la fase gaseosa (vapor) en la corriente.
 - Tensión superficial.
Este último parámetro puede estimarse por:
  C2 (    )4 (9-8)
Donde:
C2 - Constante de proporcionalidad.
Estas expresiones, como las restantes de este capítulo, solo se presentan para realizar análisis
de tendencias y no para cálculos, por eso, no se especifican las unidades de sus variables.
Analizando las anteriores expresiones puede concluirse que: a mayor presión, como  
aumenta y   permanece casi constante (por ser un líquido incomprensible), la tensión superficial
disminuye y la burbuja alcanza un menor diámetro, es decir, que a mayores presiones se
producen burbujas más pequeñas, pero son más numerosas. Este fenómeno decide la forma en
que la presión influye en la formación de las diferentes estructuras de la mezcla agua-vapor en
los ascendentes.
Una vez desprendida la burbuja su movimiento depende de las fuerzas actuantes sobre ella. En
la fig. 9.4 se ha hecho una representación de dichas fuerzas en un tubo ascendente.
Fig. 9.4
Fuerzas actuantes sobre una burbuja de vapor
en una corriente ascendente.
Las fuerzas principales actuantes sobre la burbuja son:
PA – Fuerza de Arquímides.
Su magnitud depende del diámetro de la burbuja el que decide su volumen, y de la
diferencia de pesos específicos de las fases líquida y gaseosa.
PR - Fuerza de resistencia.
Fuerza opuesta al movimiento ascendente de la burbuja en la corriente, producto de la
fricción.
294
Pd - Fuerza aerodinámica.
Fuerza debida a la diferencia de presión (por diferente velocidad) entre las caras de la
burbuja, producto de la forma del perfil de velocidades de la corriente. Siempre está
dirigida hacia la cara de mayor velocidad.
Pr - Fuerza de rotación.
Fuerza debida a la rotación de la burbuja producto del gradiente de velocidades en sus
caras.
Bajo circunstancias normales, en el eje vertical prevalece la fuerza de Arquímides, y la burbuja

tiende a subir. Simultáneamente, sobre ella actúan las fuerzas aerodinámicas y de rotación que
la empujan hacia el centro del tubo, donde dichas fuerzas tienden a desaparecer, producto de
disminuir el gradiente de velocidad que las crea dada la forma del perfil de velocidades (téngase
presente que el tubo es cilíndrico). Una vez en el centro del tubo, la burbuja permanecerá en él,
desplazándose hacia arriba a una velocidad mayor que la fase líquida.
La intensidad del régimen de ebullición, determinado por la magnitud de q , hará que las
burbujas se agrupen y den origen a las diferentes estructuras de la corriente ya estudiadas.
En los tramos horizontales, de los tubos ascendentes, existe un peligro especial que tiene que
ser superado con una buena circulación, se trata de la posibilidad de estratificación del vapor.
Este fenómeno consiste en la separación del agua y el vapor en dos estratos; el vapor ocupa el
hemisferio superior del tubo y el agua el inferior (fig. 9.5 a).
a b c
Fig. 9.5
Fenómeno de estratificación del agua y el vapor.
La estratificación tiene su origen en el comportamiento de las fuerzas actuantes sobre la burbuja

(fig. 9.5 b). En este caso son fuerzas contrapuestas: la de Arquímides, que trata de elevar la
burbuja de vapor, y la aerodinámica y de rotación que tratan de llevarla al centro del tubo
(bajarla). Si la velocidad de la corriente es baja la suma de P d + Pr no vence la PA y la burbuja es
elevada, estratificándose el vapor.
Cuando se produce la estratificación del vapor, en el hemisferio superior del tubo la transferencia
de calor se ve afectada –su enfriamiento es menos efectivo– pudiendo elevarse la temperatura
de su pared hasta un valor que lo haga fallar mecánicamente. La diferencia de temperatura entre
o
la parte bañada por el agua y la bañada por el vapor puede ser del orden de los 70 a 120 C. La
estratificación, por otro lado, no es uniforme en el tiempo, pudiéndose producir variaciones en la
magnitud de los hemisferios bañados por el agua y el vapor respectivamente. Esto provoca
cambios cíclicos de la temperatura del tubo, pudiéndose producir la falla por fatiga térmica del
metal.
Para evitar la estratificación del vapor deben colocarse los tubos horizontales con una inclinación
o
no menor de 15 – 20 (ver fig. 9.5 c) y garantizarse una velocidad superior a cierto valor mínimo.
Para velocidades superiores a 1 m/s la estratificación no ocurre independientemente de la
presión.
295
Los generadores de vapor están formados por un gran número de circuitos simples de
circulación del agua, colocados en paralelo; o por varios circuitos formados a su vez cada uno,
por un gran número de circuitos simples colocados en paralelo. La variante más elemental sería
la primera, que puede ser apreciada en una caldera tipo H o en una de dos domos. La segunda
variante es la más compleja y puede ir desde solamente dos circuitos independientes, caldera
tipo A, hasta varios circuitos independientes, caldera de cuatro domos. Las calderas radiantes
presentan también varios circuitos independientes.
Una caldera que presenta todos sus circuitos simples en paralelo, ha sido representada
esquemáticamente en la fig. 9.6. Este circuito estará formado en la realidad por un considerable
número de tubos colocados en paralelo. Para estos análisis en cada caso se partirá de un mismo
punto común a las dos ramas (domo fanguero, punto A) y se regresará de nuevo a dicho punto
de partida.
Fig. 9.6
Circulación de agua en una caldera de circuito simple.
Para este tipo de circuito se puede plantear que como el punto A es común, tanto para la rama
ascendente como para la descendente, su energía calculada por ambas ramas tiene que ser la
misma:
E A = carga de presión + carga de altura + carga de velocidad – carga de las fuerzas de fricción.
La carga de presión es la misma por ambas ramas, por lo que puede no considerarse para
simplificar el proceso y la carga de velocidad puede ser despreciada, pues producto del volumen
del domo, presenta un área de flujo grande y por ende una velocidad muy baja.
Para la rama descendente:

E A  Z  d  Fd (9-9)
Donde:
E A - Energía en el punto A (carga total).
Z - Altura del circuito.
 d - Peso específico medio en el circuito descendiente.
Fd - Carga de las fuerzas de fricción en el circuito descendente.
Para la rama ascendente:

EA  Z  a  ( Fa ) (9-10)
Donde:
E A - Energía en el punto A (carga total).
Z - Altura del circuito.
 a - Peso específico medio en el circuito ascendente.
296
Fa - Carga de las fuerzas de fricción en el circuito ascendente.
Nótese que, como las fuerzas de fricción en ambos circuitos tienen sentido contrario, se adoptó
como convenio necesario considerar negativa la carga que producen en el circuito ascendente.
Ahora bien, como la energía (carga) calculada por ambas ramas es la misma se tiene:
Z  d  Fd  Z a  Fa
Z ( d   a )  Fd  Fa (9-11)
Donde:
Z ( d   a ) - Carga motriz producto de la diferencia de pesos específicos (densidad) en los
circuitos descendente y ascendente.
Fd  Fa - Carga de las fuerzas de fricción, es decir, la resistencia que oponen ambos circuitos a
la circulación del agua.
Analizando la ecuación 9–11 puede concluirse lo expresado al inicio de este epígrafe: la carga
motriz que produce la circulación natural es la diferencia de peso específico (densidad) que es
capaz de vencer la resistencia que se le opone al flujo en el circuito. Se puede comprender
ahora, porque al acercarse la presión de la caldera a la presión crítica, es necesario pasar a una
circulación forzada. En la presión crítica, la densidad (peso específico) del vapor y el agua son
iguales, por lo tanto su diferencia es mínima en presiones cercanas a ella. Esto impide crear una
carga motriz adecuada cuando se trabaja a esos valores de presión. Las presiones de trabajo
máximas para calderas de circulación natural están en el orden de los 17,6 MPa.
9.2 Conceptos principales de la circulación natural.
En este epígrafe se darán algunos de los conceptos principales utilizados en el cálculo de la

circulación natural de agua, con la sola finalidad de lograr una mejor comprensión de este
proceso.
a) Tramo economizador.
Es el tramo del circuito ascendente en el cual el agua no sobrepasa la condición de líquido

saturado; tiene su final cuando comienzan a formarse las burbujas de vapor. Su altura se denota
por hec (véase la fig. 9.7).
Fig. 9.7
Representación de los tramos economizador y evaporador
del circuito ascendente.
297
Debe tenerse presente que el agua entra a los descendentes como líquido comprimido y que
hasta no llegar a los ascendentes no recibirá suficiente calor como para alcanzar la condición de
líquido saturado, y a partir de ahí formar vapor y alcanzar la condición de mezcla.
b) Tramo evaporador.
Es el tramo del circuito ascendente que se encuentra entre el tramo economizador y el domo, en
él ocurre la captación principal del calor y la formación de la mezcla agua–vapor. Su altura se
denota por hev y en su parte superior queda limitada por el nivel de agua en el domo.
La suma del tramo economizador más el evaporador nos da la altura del circuito ascendente (h a).
Los circuitos ascendentes pueden descargar al domo tanto por debajo como por encima del nivel
del agua en él. Esto impone características diferentes a la hora de evaluar la altura del tramo
evaporador.
c) Carga motriz.
En el epígrafe anterior se vio ya este concepto. La carga motriz es la creadora de la circulación y

se origina como producto de las diferencias de densidades en ambos circuitos; ahora bien,
partiendo de la ecuación 9–11 y del hecho de que el tramo economizador no creará carga motriz,
pues su densidad es la misma que la del circuito descendente, puede plantearse que:
Pm  hev (    m ) (9-12)
Donde:
Pm - Carga motriz.
hev - Altura del tramo evaporador.
  - Peso específico del líquido saturado.
 m - Peso específico medio de la mezcla agua–vapor (para el tramo evaporador).
El peso específico medio de la mezcla tiene que tener en cuenta el hecho de que la calidad de la
mezcla (x ) irá incrementándose con la altura del tramo evaporador, lo que hace variar dicho
peso específico. El peso específico medio de la mezcla en los ascendentes puede tomarse
como:
 m  0,5 ( inicial   final ) (9-13)
d) Resistencia hidráulica del circuito.
Todo circuito hidráulico ofrece siempre una resistencia al paso del fluido, como consecuencia de
las fuerzas de fricción que se producen entre dicho fluido y la superficie interior del conducto. La
resistencia hidráulica del circuito estará formada por la suma de las diferentes resistencias
parciales y puede ser simbolizada por:
F  F d  Fa (9-14)
Donde:
 F - Sumatoria de todas las resistencias hidráulicas del circuito.
Como se vio en el epígrafe anterior, para que exista circulación debe cumplirse que la carga
motriz sea igual (o superior) a la suma de las resistencias del circuito, entonces:
Pm   F
298
Es decir:
hev (    m )  Fd  Fa (9-15)
e) Multiplicidad de la circulación.
La multiplicidad de la circulación es uno de los indicadores que se utiliza para evaluar la

seguridad de la circulación en una caldera. Se verá brevemente en qué consiste:
En un generador de vapor que opere a régimen estacionario, sin variaciones de su carga, la

cantidad de vapor que descarguen los ascendentes al domo será la misma que suministre el
generador al sistema; ahora bien, con el vapor descargado por los ascendentes va siempre una
gran cantidad de agua sin evaporarse que reinicia de nuevo el proceso; lo anterior significa que
al circuito descendente se suministra una masa de agua mucho mayor que la que se entrega al
sistema, como vapor, en la misma unidad de tiempo. Este efecto da una medida muy directa y
precisa de la garantía del enfriamiento que se logre de la flusería y las paredes de agua y por
tanto de la seguridad de la circulación.
Teniendo en cuenta lo anterior se define la multiplicidad de la circulación, para un circuito, como:
GC
K (9-16)
DC
Donde:
K - Multiplicidad de la circulación o razón de circulación.
GC - Gasto de agua suministrada al circuito evaluado. El circuito estará integrado por la parte
descendente y la parte ascendente.
DC - Gasto de vapor generado por el circuito evaluado.
En una evaluación global de todos los circuitos de una caldera se tendría que:
G0
K (9-17)
D
Donde:
G0 - Gasto total de agua suministrada a todos los circuitos (descendentes).
D - Gasto de vapor total. Producción de la caldera entregada al sistema consumidor.
De lo anterior se puede deducir que:
1
K (9-18)
x
Siendo x la calidad promedio de la mezcla en la descarga de los ascendentes al domo.
Para garantizar un trabajo seguro del generador de vapor deberá cumplirse que K > 3 - 4, que
se corresponde con las calidades límites de 25 – 35 %. Antiguamente se trabajaba para lograr un
valor alto de la multiplicidad de la circulación y alcanzar un trabajo muy seguro ( K > 20). Esto
conducía a calderas extremadamente grandes y costosas. Hoy en día, buscando calderas
compactas y mas baratas, se trabaja con multiplicidades de la circulación mas bajas ( K < 8),
lógicamente sin transgredir el límite inferior antes señalado. Esto obliga a cálculos muy precisos
de cada uno de los circuitos y en especial de los posibles trastornos que puedan ocurrir en ellos.
299
f) Velocidad de circulación.
Las velocidades con que se mueven la fase líquida y el vapor, en el tubo ascendente, son
diferentes entre si, y varían además con la altura, por ello para los cálculos es preciso definir sus
velocidades equivalentes. Se tomarán las velocidades equivalentes del agua y el vapor como si
cada una ocupara toda la sección del tubo, por lo tanto, para un punto dado del circuito
ascendente se tiene:
Gl
W  (9-19)
 f
Donde:
W  - Velocidad equivalente del líquido en los ascendentes.
Gl - Gasto de líquido en los ascendentes.
  - Densidad del líquido en los ascendentes.
f - Área de la sección de paso del circuito (tubo). Se considera la sección constante.
GV
W   (9-20)
  f
Donde:
W  - Velocidad equivalente del vapor en los ascendentes.
GV - Gasto de vapor en los ascendentes.
  - Densidad del vapor en los ascendentes.
Por otra parte, se define la velocidad de circulación como la velocidad del líquido bajo las
condiciones de que fluya con un gasto igual al de la mezcla y ocupando toda la sección del tubo,
es decir:
G0
W0  (9-21)
 f
Teniendo en cuenta que el líquido saturado y el comprimido (subenfriado) tienen similares

densidades, esta será también la velocidad en el tramo economizador del circuito ascendente
siempre que el área de flujo sea la misma.
En la tabla 9.1 pueden verse valores de la velocidad de circulación en diferentes elementos de la

caldera.
Tabla 9.1
Velocidades de circulación en diferentes elementos de las calderas.
W0
Elemento de la caldera.
(m / s )
Pantallas con entrega directa al domo 0,5 – 1,5
Pantallas con colectores superiores 0,2 – 1,0
Pantallas de calderas pequeñas 0,2 – 0,8
Pantallas dobles 0,5 – 2,0
Primeras tres hileras de tubos del primer paquete evaporativo (haz de 0,5 – 1,7
caldera)
Restantes hileras de tubos del primer paquete evaporativo 0,1 – 0,8
Último paquete de tubos evaporativos. 0,1 – 0,5
Por último, es preciso expresar que el cálculo hidráulico de un generador de vapor es siempre un
cálculo verificativo, pues como tal, el circuito tiene que haberse diseñado previamente para
garantizar la absorción del calor y la generación del vapor necesario.
300
9.3 Trastornos en la circulación natural y medidas para aumentar su seguridad.
En este epígrafe se verán los trastornos más característicos de la circulación natural y las
medidas que son necesarias para evitarlos.
a) Nivel libre en los ascendentes.
El fenómeno o trastorno de la creación de nivel libre en uno de los circuitos ascendentes,

consiste en que en su parte superior toda el agua pase a vapor y en su parte inferior permanezca
una mezcla de agua y vapor. Véase la fig. 9.8.
Este trastorno puede causar graves inconvenientes, pues la transferencia de calor se afecta en
el sector ocupado solamente por vapor y consecuentemente aumenta la temperatura en la
superficie del tubo, lo que puede llegar incluso a quemarlo.
El nivel libre puede crearse por una alteración del calor recibido (decremento) que provoque una
disminución de la circulación en el circuito.
Fig. 9.8
Nivel libre de vapor en un tubo ascendente.
Existen varios métodos para calcular matemáticamente la posibilidad de que en un circuito

ascendente se pueda crear un nivel libre. Cuando se hace el cálculo hidrodinámico se chequea
para cada circuito su situación particular y la posibilidad de que se cree en él un nivel libre.
Este fenómeno ocurre principalmente cuando el circuito de los ascendentes descarga por encima
del nivel de agua en el domo, es decir, se descarga al volumen ocupado por el vapor.
b) Estancamiento e inversión de la circulación.
Este trastorno consiste en que en un circuito ascendente se detenga el proceso de circulación o

que llegue incluso a invertirse. Esto tiene su origen en un mal diseño o en un régimen
inadecuado de explotación, que provoque una disminución notable del calor que llega al circuito
ascendente y un aumento de la resistencia del circuito descendente.
Este fenómeno es típico de los circuitos que descargan al domo por debajo del nivel de agua (ver
fig. 9.6) y como este sistema es el más utilizado, este trastorno toma una gran importancia.
Como en el caso anterior, la posibilidad de que se produzca este fenómeno puede ser evaluada
matemáticamente durante los cálculos verificativos.
301
c) Estratificación de la mezcla agua–vapor.
Este trastorno, como ya se explicó en el epígrafe 9.1, ocurre en los tubos horizontales o casi
horizontales del circuito ascendente, en los que el vapor y el agua pueden estratificarse en capas
y crearse en la parte superior del tubo una situación crítica de transferencia de calor, lo que
puede llevarlo a una rotura.
Para evitar este trastorno, se debe lograr que el ángulo de inclinación con la horizontal este entre
15 y 20º.
d) Evaporación en los descendentes.
En los descendentes no puede producirse evaporación pues esta tendería a frenar la circulación
y traería consecuencias fatales para el generador de vapor. Este fenómeno puede tener su
origen en un calentamiento excesivo de los descendentes. Véase la fig. 9.9.
Con el objetivo de eliminar la posibilidad de este inconveniente, en las calderas de tubos curvos
se hace el diseño de tal forma, que el calor que reciben los descendentes sea menor que la
cantidad que puede llevar el agua a líquido saturado y en el caso de las calderas radiantes con
economizadores, se colocan los descendentes sin calentamiento, generalmente como tubos
alimentadores por fuera de la caldera.
Fig. 9.9
Evaporación en los descendentes.
En calderas de tubos curvos, la rotura de deflectores de gases, que pueda provocar un

significativo bypass de los mismos (tipo corto-circuito) puede crear este peligro.
e) Cavitación a la entrada de los descendentes.
En la entrada de los descendentes se produce una disminución de la presión, producto del

incremento de la velocidad como consecuencia del estrechamiento de la sección de flujo; si la
presión que se alcanza es menor que la de saturación correspondiente a la temperatura
existente, se producen burbujas que tienden a subir y obstruyen la circulación (véase la fig.
9.10).
P- Presión.
h- Altura.
Pv- Presión del vapor en el domo.
Pbd- Presión en la base del domo.
Ped- Presión a la entrada de los
descendentes.
PA- Presión en un punto A, en el tubo
descendente.
Fig. 9.10
Variación de la presión con la altura en el circuito descendente.
302
Este fenómeno se conoce con el nombre de cavitación en los descendentes y es preciso calcular
su posible creación para evitarlo.
Una vez que la burbuja es arrastrada, y avanza descendiendo por el tubo, la presión se
incrementa con la carga de altura y la burbuja se contrae y desaparece, esto es una especie de
implosión, lo que hace semejante este fenómeno a la cavitación que ocurre en las bombas de
líquidos, de ahí su nombre de cavitación en los descendentes.
f) Arrastre de vapor en los descendentes.
Si en el domo no se produce una correcta separación del vapor y el agua, parte del primero
puede ser arrastrado por el agua que va a los descendentes. Esto también altera la circulación
del agua. Véase la fig. 9.11.
Este fenómeno se evita con un correcto diseño de los equipos separadores, los que serán
estudiados en un capítulo futuro.
Fig. 9.11
Arrastre de vapor en los descendentes.
g) Alteraciones por cambios de la demanda.
Si en el sistema se produce un incremento brusco de la demanda, inmediatamente comienza a

disminuir la presión en el domo y como consecuencia disminuye también en los descendentes,
esto provoca que la temperatura de ebullición disminuya y que si se hace igual a la que tiene el
agua, se genere vapor en los descendentes, lo que entorpecerá la circulación. En los
ascendentes se produce un fenómeno similar, pero que no produce ningún trastorno.
Si ocurre lo contrario y aumenta la presión, toda el agua contenida en los circuitos tiene que
aumentar la cantidad de calor acumulado para poder ebullir, por lo que parte del calor que llega a
los ascendentes se utilizará para esto y no para generar vapor, lo que provocará una disminución
del contenido de vapor en los ascendentes, un aumento de su densidad media y, por lo tanto,
una alteración de la circulación.
Estos procesos de aumento y disminución de la presión con un carácter brusco, deben evitarse
durante el trabajo de la caldera.
Medidas para aumentar la seguridad de la circulación.
Se vio anteriormente que los trastornos en la circulación son varios y tienen diferentes orígenes;
esto obliga a que las medidas de seguridad que se tomen sean de diferente naturaleza,
seguidamente se verán varias de ellas:
Medidas durante el diseño y la construcción:
1. Seccionamiento de cabezales. Las secciones no deberán tener un largo superior a 1 - 1,5 m.

Véase la fig. 9.12 a. Los tubos alimentadores del cabezal deberán ser colocados de manera
tal que suministren el agua muy uniformemente a todos los tubos ascendentes.
303
2. Colocación correcta de los deflectores. Véase la fig. 9.12 b.
3. Uso de arandelas de restricción en los tubos de máxima circulación para evitar desbalances.
Véase la fig. 9.12 c.
4. Disminución de la resistencia de los descendentes mediante aumento del diámetro y

reducción de su longitud todo lo posible.
a b c
Fig. 9.12
Medidas constructivas para incrementar la seguridad
de la circulación natural.
Medidas durante el diseño y la explotación del generador de vapor:
1. La ceniza volátil no deberá obstruir el proceso de transferencia de calor en los ascendentes

pues esto disminuye la carga motriz.
2. La distribución de temperatura debe ser uniforme en la sección de flujo de los gases para
que todos los tubos de un mismo circuito tengan igual carga motriz.
3. Los tubos en los extremos (esquinas) deberán evitarse, pues reciben muy poco calor.
4. Los deflectores deberán colocarse de tal forma que el calor que reciban todos los tubos de
una misma bancada sea el mismo.
Medidas durante la explotación del generador de vapor:
1. Evitar deposiciones de ceniza excesivas.
2. Evitar bajas cargas y desigualdades térmicas.
3. Mantener las sales disueltas en los límites establecidos.
4. Evitar cambios bruscos de la demanda, lo que depende de la operación del sistema

consumidor y no de la caldera.
5. Garantizar el buen estado de los deflectores de gases.
El cumplimiento riguroso de este conjunto de medidas, y de otras no abordadas, es lo que

garantizará un trabajo seguro del generador de vapor en cuanto a la circulación del agua, que se
traducirá en eficiencia, fiabilidad y seguridad.
304
NOMENCLATURA
q Flujo térmico específico

tp Temperatura de la pared exterior del tubo
tf Temperatura del fluido en el interior del tubo
d Relación entre el diámetro exterior y el interior del tubo
 Coeficiente que tiene en cuenta la no-uniformidad del flujo térmico específico
sobre el tubo
 Espesor del tubo
 Conductividad térmica del metal del tubo
 Coeficiente interior de transferencia de calor por convección
x Fracción gravimétrica de vapor en la mezcla. Calidad de la mezcla
mv Masa de vapor saturado en el punto evaluado
ml Masa de líquido saturado en el punto evaluado
 Fracción volumétrica de vapor en la mezcla
Vv Volumen ocupado por el vapor saturado en el punto evaluado
Vl Volumen ocupado por el líquido saturado en el punto evaluado
Vm Volumen de la mezcla
 Densidad del líquido saturado, a la presión del punto evaluado
  Densidad del vapor saturado a la presión del punto evaluado
d0 Diámetro de la burbuja
C1 Constante experimental
Ángulo formado entre la pared del tubo y la tangente a la burbuja en el punto
 de contacto
 Peso específico de la fase líquida en la corriente
  Peso específico de la fase gaseosa (vapor) en la corriente
 Tensión superficial
C2 Constante de proporcionalidad
PA Fuerza de Arquímides
PR Fuerza de resistencia
Pd Fuerza aerodinámica
Pr Fuerza de rotación
EA Energía en el punto A (carga total).
Z Altura del circuito
d Peso específico medio en el circuito descendiente
Fd Carga de las fuerzas de fricción en el circuito descendente
a Peso específico medio en el circuito ascendente
Fa Carga de las fuerzas de fricción en el circuito ascendente
ha Altura del tramo ascendente
hev Altura del tramo evaporador
hec Altura del tramo economizador
Pm Carga motriz
m Peso específico medio de la mezcla agua–vapor (para el tramo evaporador).
K Multiplicidad de la circulación o razón de circulación
GC Gasto de agua suministrada al circuito evaluado
DC Gasto de vapor generado por el circuito evaluado
305
G0 Gasto total de agua suministrada a todos los circuitos (descendentes).

Gasto de vapor total. Producción de la caldera entregada al sistema
D consumidor
W Velocidad equivalente del líquido en los ascendentes
Gl Gasto de líquido en los ascendentes
f Área de la sección de paso del circuito (tubo)
W  Velocidad equivalente del vapor en los ascendentes
GV Gasto de vapor en los ascendentes
W0 Velocidad de circulación
F Sumatoria de las resistencias hidráulicas

 ox Espesor de la capa de óxido
306
Capítulo X. Métodos de obtención de vapor puro Angel M. Rubio González
CAPÍTULO X
MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE VAPOR PURO
SUMARIO.
10.1 Requerimientos de calidad y pureza del vapor.

10.2 Equipos de separación y lavado del vapor.
10.3 Evaporación por etapas. Domo dividido.
10.4 Extracciones del generador de vapor. Tipos y cálculos.
10.5 Impurezas más comunes en el agua y perjuicios al generador de vapor.
10.6 Métodos de tratamiento del agua.
10.7 Tratamiento externo.
10.7.1 Eliminación de sólidos en suspensión. Clarificación.
10.7.2 Eliminación de sólidos disueltos. Suavización.
10.7.3 Filtración con membranas.
10.8 Eliminación de gases.
10.9 Combinaciones de métodos de tratamiento externo.
10.10 Tratamiento interno.
Galería de fotos.
Nomenclatura.
10.1 Requerimientos de calidad y pureza del vapor.
El vapor al salir del domo debe temer una alta calidad, preferentemente 100 %, y una extrema pureza;
esta última consiste en tener la menor cantidad posible de sales. Estos requisitos se le establecen al
vapor, tanto si del domo es entregado directamente a las máquinas, como si de éste pasa a los
sobrecalentadores, para después ser suministrado al sistema consumidor.
El vapor que contiene humedad (calidad menor del 100 %) intensifica las pérdidas de calor en las
tuberías por donde circula, por incrementar el coeficiente de transferencia de calor al producirse la
condensación de cierta parte del propio vapor. Este tipo de vapor disminuye también la eficiencia de las
máquinas reciprocantes, al producirse el fenómeno llamado condensación inicial, y limita, además, la
potencia alcanzable en la turbinas, por el peligro de que se produzcan choques de partículas de agua
contra los álabes. En los sobrecalentadores también es peligroso el suministro de vapor húmedo, pues se
pueden producir enfriamientos locales y contracciones bruscas del metal y romperse.
El vapor que sale del domo debe también estar libre de impurezas, es decir, no contener sales, pues las
mismas se incrustarían en el interior del sobrecalentador afectando su transferencia de calor. Las sales
también provocan incrustaciones en los álabes de las turbinas, lo que constituye un grave problema y
encarece el mantenimiento, y en las válvulas. Partiendo de lo expresado se establecen normas que
limitan el contenido de sal en el vapor, ejemplos de estas normas pueden verse en la tabla 10.1.
El vapor al salir del domo puede haberse contaminado con sales, por dos vías:
- Sales disueltas en él.
- Gotas de agua arrastradas mecánicamente por el propio vapor.
Ambos fenómenos se ven incrementados con el aumento de la presión.
Las gotas son arrastradas por el vapor al romperse la burbuja de éste en la superficie del nivel de líquido
y formarse pequeñitas gotas que se elevan junto con el vapor. También, en caso que los tubos
ascendentes descarguen por encima del nivel de líquido, pequeñas gotas de agua son arrastradas por el
vapor. Estos dos fenómenos se ven intensificados con incrementos de la producción de la caldera (D).
307
Tabla 10.1
Concentración límite permisible de algunas sustancias en el vapor.
Sustancia en el vapor Presión Concentración límite
(MPa) (mgsustancia/kgvapor)
Turbinas de Turbina de
condensación contrapresión
Compuestos de Sodio 4,05 – 10,1 0,2 0,2
> 10,1 0,05 0,08
Ácido silícico  7,1 0,02 0,03
Dióxido de Carbono 4,05 – 10,1 0,005 0,010
> 10,1 0,002 0,007
Todas estas consideraciones expresadas anteriormente, obligan a trabajar para que el vapor al salir del
domo tenga una alta calidad y una extrema pureza; esto se logra mediante la colocación de equipos
internos en el domo, que efectúan una separación del vapor y su humedad y un lavado del vapor para
eliminarle las sales. El tratamiento del agua de reposición contribuye también de manera significativa a
mejorar la pureza del vapor entregado.
Los equipos internos del domo se conciben de acuerdo a los fenómenos físicos que ocurren en la
interrelación agua-vapor-sales dentro del domo, estos fenómenos son:
 Arrastres de agua con el vapor lo que disminuye su calidad y pureza, pues siempre el agua tiene una
cierta cantidad de sales disueltas. Con el fin de evitar este fenómeno se colocan los equipos llamados
separadores.
 Evaporación de sales de bajo punto de ebullición cuyos vapores se incorporan al vapor. Este efecto
es combatido mediante los equipos llamados lavadores.
Existe otro fenómeno que si bien no afecta la calidad del vapor, sí influye muy negativamente sobre la
circulación del agua en la caldera, consiste en el arrastre de vapor por el agua que va a los
descendentes; esto es controlado también por los equipos separadores.
La separación del vapor y el agua en el domo, a partir del la mezcla agua-vapor que descargan los
ascendentes, es el elemento decisivo para garantizar la calidad del vapor y, como la misma se ve
afectada tanto por factores de operación como de diseño de la caldera, es preciso que estos se expliquen
al menos brevemente.
Los factores de diseño que afectan la separación del vapor y el agua son:
a) Presión de operación.
La diferencia de densidades entre el vapor y el agua depende de la presión y como los equipos
separadores tienen su principio de funcionamiento en esa diferencia, la calidad de su trabajo se verá
afectada con incrementos de la presión de operación. Concluyendo se puede expresar que, a mayor
presión de operación más difícil resulta la separación del vapor y el agua.
b) Producción de vapor (carga o demanda).
Cuando la producción de vapor es la adecuada, se producen velocidades de salida del vapor menores de
1 m/s y se logra una buena separación; pero cuando esta producción se incrementa, se hace demasiado
grande la velocidad y el tiempo de que se dispone para la separación es muy breve y no se produce
adecuadamente, esto provoca arrastres de agua con el vapor y de vapor con el agua.
308
c) Multiplicidad de la circulación.
El incremento de la multiplicidad de la circulación (K) para una misma producción de vapor, aumenta la
cantidad de mezcla agua-vapor que tienen que manipular los separadores, por lo que su trabajo se ve
afectado.
d) Posición de descarga de los tubos ascendentes.
En los casos en que no existen equipos separadores complejos, la posición de descarga de los tubos
ascendentes es uno de los factores decisivos para que se produzca una buena separación natural del
agua y el vapor.
Véase la fig. 10.1 y obsérvese en la variante a, con los ascendentes descargando por debajo del nivel de
agua y separados de los descendentes, que se arrastra más agua con el vapor, aunque disminuye el
vapor que va con el agua a los descendentes. En la variante b, con los ascendentes descargando por
encima del nivel de agua, ocurre todo lo contrario, se arrastra menos agua con el vapor y va más vapor
con el agua a los descendentes.
A b
Fig. 10.1
Posición de descarga de los tubos ascendentes y su influencia
en la separación del agua y el vapor.
e) Diámetro del domo.
Cuanto más pequeño sea el diámetro del domo más cerca estará el nivel del agua de la salida del vapor y
por lo tanto menor distancia habrá para producir la separación; esto incrementa la posibilidad de arrastres
de agua con el vapor.
Seguidamente se apuntarán los factores de operación que afectan la separación del agua y el vapor:
a) Baja calidad del agua de la caldera (espuma).
Si no se cuida adecuadamente la calidad del agua de la caldera, se pueden producir grandes

concentraciones de sales en el domo, que unidas a una alta demanda, pueden formar espuma en la
superficie del agua, la que puede ser arrastrada con facilidad por el vapor, afectándose su pureza. Este
fenómeno se conoce como formación de espuma.
Algunos especialistas consideran que la formación de una pequeña capa de espuma es beneficiosa,
pues constituye la zona en que explotan las burbujas de vapor que se desprenden de la masa de agua y
los restos de la película de agua que envuelve la burbuja quedan atrapados en la espuma, de lo
contrario, si esta no existiera, dichos restos serían arrastrados fácilmente por el vapor, incrementando
éste su humedad.
309
b) Alto nivel del agua en el domo (cebado).
Dada una mala operación de la caldera puede elevarse excesivamente el nivel del agua en el domo y
llegarse a cubrir parcialmente los equipos separadores, esto les limita su capacidad de trabajo y afecta la
calidad del vapor.
La elevación del nivel incrementa también las posibilidades de arrastre cuando no hay separadores, lo
que afectará tanto la calidad como la pureza del vapor. Este fenómeno se conoce con el nombre de
cebado.
c) Características de la demanda (carga).
Cuando la demanda de vapor es muy variable pueden producirse fluctuaciones excesivas en el nivel del
agua en el domo y afectarse el trabajo de los equipos separadores y la propia separación natural.
Para finalizar este epígrafe se explicará un último perjuicio que crea la separación inadecuada del agua y
el vapor. Cuando en el agua del domo hay una cantidad excesiva de vapor, se produce un falso nivel,
que consiste en que el nivel que se ve por fuera del domo es inferior al que realmente existe, esto es en
extremo peligroso y debe evitarse que ocurra. Véase para una mejor comprensión la fig. 10.2. Nótese que
en el agua presente en el instrumento (nivel) no hay burbujas de vapor.
a b
Fig. 10.2
Creación de falso nivel en el domo.
El falso nivel en el domo se ve acrecentado de manera muy directa por la razón de generación de vapor,
pues incrementos de ésta aumentan la cantidad de vapor en el agua dentro del domo.
10.2. Equipos de separación y lavado del vapor.
La separación del vapor y el agua puede producirse de dos formas:
- Separación natural o por gravedad (ver fig. 10.2), en este caso el vapor se separa del agua,
ascendiendo por entre el líquido del domo producto de la diferencia de densidad entre uno y otro.
Este sistema no implica el uso de equipos adicionales, pero no garantiza la calidad ni la pureza
del vapor; por ello prácticamente no se utiliza.
El método de separación por gravedad podría utilizarse hasta presiones de aproximadamente 2,06 MPa,
por encima de esta presión la fuerza de separación disminuye grandemente y se ve afectada
sustancialmente la calidad del vapor. Este método reclama también una gran distancia entre el nivel de
agua y la salida del vapor, valores superiores a los 61 cm se consideran adecuados.
- Separación mecánica; consiste en separa el vapor del agua provocando cambios de dirección en
el recorrido que deben seguir o por acción centrífuga. Este sistema implica el uso de equipos
mecánicos llamados internos del domo; el mismo garantiza una buena calidad y adecuada
pureza del vapor.
310
Los equipos internos del domo tienen que cumplir con ciertos requisitos para que resulten adecuados y
económicos, estos requisitos son:
- Proporcionar vapor libre de agua con una alta calidad, así como, agua libre de vapor.
- Proporcionar vapor de alta pureza.
- Provocar una baja caída de presión del vapor al paso por ellos.
- Ser de diseño sencillo, tanto para su construcción como para su instalación.
- Permitir un acceso fácil al domo para inspecciones de éste y de los tubos, así como, de los propios
equipos separadores.
Las calderas pequeñas que trabajan para sistemas no muy exigentes, en cuanto a calidad y pureza del
vapor, utilizan por lo general alguno de los separadores mecánicos mostrados en la fig. 10.3.
a b
a) Separador de charola. b) Separador de campana. c) Separador tubular

Fig. 10.3
Separadores mecánicos elementales.
De los separadores mecánicos elementales el más utilizado es el tubular, el cual, en calderas de

regímenes de generación bajos, puede dar un vapor de hasta 97 % de calidad; los huecos de entrada de
la mezcla se hacen generalmente barrenados y con diámetro de 19 mm. En la parte inferior tienen un
drenaje para que el agua que logra pasar a su interior pueda salir. En estos sistemas elementales, la
mayor parte de la separación ocurre por gravedad al desprenderse el agua de la masa de mezcla y la
función de los separadores es mejorar mecánicamente la calidad del vapor.
Las calderas medianas que trabajan para sistemas que exigen cierto grado de calidad del vapor,
presentan equipos de separación mecánica un tanto más complejos que los vistos anteriormente. En la
fig. 10.4 pueden verse algunos de estos equipos, los cuales, como en el caso anterior, producen la
separación del vapor y el agua mediante un cambio brusco de la dirección que debe tomar el flujo en su
movimiento por el interior del domo. Los separadores mecánicos de mampara entregan un vapor de
adecuada calidad.
311
a b C
a) Mampara de barrera hidráulica. b) Mampara de compartimientos.

c) Mampara de barrera triangular.
Fig. 10.4
Separadores mecánicos de mampara.
Las calderas grandes que operan a altas presiones y suministran vapor al que se le impone una gran
exigencia de calidad, utilizan como equipos internos los llamados separadores ciclónicos. Estos equipos
producen la separación del agua y el vapor al hacer girar la mezcla en un elemento cónico abierto por
ambos extremos, lo cual hace que el vapor tienda a subir y el agua a bajar, producto de la diferencia de
pesos específicos. Un esquema de este sistema puede ser observado en la fig. 10.5.
Fig. 10.5
Separador mecánico ciclónico.
Los elementos de separación ciclónica son colocados prácticamente a todo lo largo de la longitud del
domo, a ambos lados de éste, en forma de baterías paralelas. Este sistema entrega un vapor de alta
calidad, pues se obliga a toda la mezcla agua-vapor, que descargan los ascendentes, a pasar por los
ciclones.
En las calderas grandes que operan a altas presiones resulta también necesario lavar el vapor para
garantizar su pureza. En la fig. 10.6 puede verse un esquema de una disposición típica para el lavado del
vapor mediante el lanzamiento, sobre él, de un chorro de agua pulverizada mediante un spray.
El agua utilizada para el lavado del vapor tiene que tener una extrema pureza; para ello puede utilizarse
el agua de alimentación o condensado del propio vapor de la caldera, en ambos casos el contenido de
sílice debe ser menor que el del vapor que lava. El principal objetivo del lavado del vapor es la
eliminación de los vapores de sílice y de algunas impurezas que pueda arrastrar. Un lavado adecuado
puede reducir hasta en un 90 % el contenido de sílice. El grado del lavado puede ser constante o
regularse de acuerdo a la carga. A través del lavador circula del 6 al 10 % del total del agua de
alimentación. Después del lavado del vapor es necesario producir una segunda separación para evitar
arrastres de humedad.
312
Fig. 10.6
Lavador de vapor por atomización.
En la galería de fotos puede verse, en 10.1, un domo con sus principales equipos internos y elementos
fundamentales: tubos de agua de alimentación, entrada a los descendentes, bafles para organizar el flujo
de la mezcla, ciclones, scrubber de limpieza del vapor y salida del vapor. Se puede observar que un
domo es un conjunto de equipos y no un simple recipiente. Esto, más su tamaño y peso, hacen que su
fabricación y montaje estén entre las operaciones más complejas en la construcción de las calderas. En
la galería de fotos desde 10.2 hasta 10.5 pueden verse varias fotos que ilustran lo antes dicho.
10.3 Evaporación por etapas. Domo dividido.
Lo más perjudicial en el vapor que arrastra agua es el contenido de sales de la misma, por lo tanto, si se
disminuye el por ciento de sales en el agua del domo y con ello se disminuye la posibilidad de arrastre de
sales, se habrá dado un importante paso en el logro de un vapor de alta pureza. Teniendo en cuenta este
principio, se puede emplear una técnica llamada domo dividido, que consiste en una división interna del
domo superior, que logra concentrar en uno de sus extremos las sales disueltas, de donde son extraídas,
disminúyese así su concentración en el agua de la caldera, lo cual disminuye las posibilidades de su
arrastre con el vapor.
Un domo dividido con evaporación por etapas se muestra esquemáticamente en la fig. 10.7.
D1 - flujo de vapor (75 %). D2 - flujo de vapor (25 %). D3 - flujo de vapor (5 %)
Fig. 10.7
Domo dividido. Evaporación por etapas.
El domo se divide mediante tabiques metálicos en forma de semicircunferencias, los mismos tienen un
orificio que intercomunica en serie las secciones en que queda dividido el domo.
El agua de alimentación a la caldera se suministra por el extremo de la sección mayor del domo; en esta
sección se produce la generación de aproximadamente el 75 % del vapor y en ella se concentran las
sales que no fueron eliminadas mediante el tratamiento del agua de reposición. Las sales se acumulan a
313
cierta altura dentro del domo, donde precisamente se coloca el orificio que comunica con la siguiente
sección; por ello esta segunda sección se abastece de un agua con una mayor concentración de sales.
En la segunda sección se genera aproximadamente el 20 % del vapor y también en ella las sales se
concentran a acierta altura, a la cual está colocado precisamente el orificio de comunicación con la última
sección, por lo que esta es abastecida con un agua con una alta concentración de sales, en ella se
produce una pequeña evaporación, alrededor de un 5 %, por lo que no se produce una gran turbulencia y
al colocar aquí una extracción, se logra sacar de la caldera una gran cantidad de sales.
Como el suministro del agua de reposición a la caldera es poco y además, la alimentación es un proceso
continuo, se logra mediante el domo dividido una disminución del contenido de sales y con ello un
decremento de las posibilidades de arrastre de sales con el vapor.
Este sistema de domo dividido es una técnica que se ha impuesto, especialmente en las calderas de un
solo domo que no tienen domo fanguero.
10.4. Extracciones del generador de vapor. Tipos y cálculo.
El agua de alimentación a una caldera está formada por el condensado del vapor que se generó
anteriormente y que se recuperó, y por cierta parte de agua de reposición, para suplir la parte que se
haya perdido por fugas y otras razones. Normalmente el condensado representa del 80 - 90 % y el agua
de reposición del 10 - 20 %; esta última es la que presenta siempre un determinado contenido de sales,
no obstante que se haya tratado anteriormente.
En los centrales azucareros se presenta la gran ventaja que durante el proceso industrial, al evaporarse
el agua que contiene el guarapo, se obtiene un vapor de una alta pureza, el que es condensado y
utilizado como agua de reposición. El condensado que se utiliza como agua de reposición en los
centrales es el obtenido generalmente de los cuerpos del evaporador.
Las sales disueltas en el agua de la caldera, además de lo ya estudiado, crean incrustaciones en el

interior de los tubos de la caldera, obstruyen la circulación y disminuyen el coeficiente total de
transferencia de calor, todo esto afecta negativamente la eficiencia térmica y por tanto incrementa los
gastos de operación.
El aumento de la concentración de sales en el agua de la caldera es un proceso continuo, ya que siempre

hay necesidad de reponer con agua nueva cierta cantidad perdida, y esta agua trae un cierto contenido
de sales cuya mayor parte queda atrapada dentro de la caldera; con el objetivo de reducir a un mínimo el
efecto negativo que producen las sales disueltas en el agua de la caldera, se adoptan las siguientes
medidas, las cuales no se excluyen unas a otras, sino que se complementan:
- Tratamiento del agua de reposición antes de inyectarla a la caldera para reducirle el contenido de
sustancias perjudiciales.
- Extracción de agua de la caldera para disminuir el contenido total de sales. Esto se conoce también
como purga de la caldera.
- Magnetización del agua de alimentación para reducir incrustaciones.
De estas medidas, la primera será objeto de estudio posterior, la segunda y tercera corresponde
estudiarlas en el presente epígrafe.
En los últimos tiempos -aunque aún sin una fundamentación científica aceptada de manera universal- se
ha comprobado en la práctica, que magnetizando el agua de alimentación, se reducen
considerablemente las incrustaciones interiores de las calderas. En términos generales, las sales se
mantienen en el agua sin incrustarse en las superficies de los tubos y son extraídas de la caldera
mediante las extracciones.
La extracción o purga de la caldera consiste en sacar de la misma cierta cantidad de agua de los puntos
donde ésta tenga mayor concentración de sales para disminuirla.
314
Las extracciones pueden ser de los tipos siguientes:
De superficie
Extracciones contínuas
Tipos de De fondo
extracciones
Extracciones periódicas de fondo
Seguidamente se estudiarán cada una de estos tipos de extracción.
a) Extracciones continuas de superficie.
Las extracciones continuas de superficie se utilizan para elimina grasas, espuma y sales ligeramente
disueltas, mediante un tubo llamado tubo desnatador, el cual se coloca ligeramente por debajo del nivel
normal del agua en el domo. Este tubo puede estar colocado de forma fija o puede tener flotantes para
absorber las variaciones del nivel durante la operación.
El tubo desnatador consiste en un tuvo con huecos en su parte superior y una tubería de conexión hasta
el exterior de la caldera; ésta termina en una válvula que al abrirse hace que el vapor fuerce a los sólidos
y grasas, que están cerca del tubo, a fluir a través de ella hacia el exterior. Las tuberías y válvulas están
calculadas en tal forma que permiten escapar un flujo que no resulta en un gran perjuicio a la eficiencia
de la caldera; además, no obstante ello, esa mezcla de vapor, agua y sólidos, es llevada a un tanque
expansionador, u otro equipo similar, donde se recupera parte de su calor. Dadas todas esas
precauciones, esta extracción puede permanecer continuamente abierta, con un flujo mínimo. Un tubo
desnatador ha sido representado esquemáticamente en la fig. 10.8.
Fig. 10.8
Tubo desnatador de superficie.
El tubo desnatador es uno de los sistemas más utilizados de extracción continua de superficie, pero no es
el único.
b) Extracciones continuas de fondo.
Las extracciones continuas de fondo consisten en colocar una tubería de conexión con el exterior, desde
un punto en el domo en el que el agua tenga una alta concentración de sales, para facilitar el escape de
cierto flujo que permite ir reduciendo la concentración, o por lo menos retardar el aumento de la misma.
En el epígrafe anterior vimos una forma de lograr tener en el domo un punto en el que el agua tenga un
alto contenido de sales (domo dividido), existen otras formas, como por ejemplo, la colocación de domos
de fango o colectores inferiores.
315
c) Extracciones periódicas de fondo.
Como la cantidad de agua alimentada al domo y la cantidad de agua de reposición varían debido a los
cambios de carga y de operación, se hace variable la magnitud del flujo requerido en la extracción
continua, y sin embargo, el sistema de extracción saca una cantidad fija y continua. Esta dificultad lleva a
que, en muchas calderas, lo que se use sean extracciones de fondo periódicas, cuya instalación es
similar, pero cuya operación sí tiene diferencias.
En el caso de la extracción periódica de fondo, se hace cada cierto tiempo una extracción, sacando cierta
cantidad que reduce el contenido de sales, después se deja aumentar el contenido y se vuelve a hacer
otra extracción; esto se repite periódicamente y se verifica la situación mediante análisis de laboratorio.
Lo más económico es dejar aumentar el contenido de sales hasta el máximo posible antes de hacer la
extracción, porque si se hacen muy periódicas esto acarrea pérdida para la eficiencia del equipo.
Basado en lo visto en el párrafo anterior, se puede calcular la cantidad de agua y lodos que se deben
sacar en la unidad de tiempo (como si fuera una extracción continua); posteriormente se deciden las
extracciones que se van a realizar en el día y, como se conoce la cantidad total que se tiene que sacar en
el día, se puede calcular cuánto hay que sacar en cada una de las extracciones periódicas.
Seguidamente se verá esto algebraicamente con el auxilio de la fig. 10.9.
Sistema con domo fanguero. Sistema con domo dividido.
Fig. 10.9
Representación gráfica para el cálculo de las extracciones.
Los parámetros representados en la fig. 10.9 son los siguientes:
D - Producción de vapor (kg / h)

Ga - Gasto de agua de alimentación (kg / h)
Ge - Gasto por la extracción (kg / h)
S v - Sólidos en el vapor ( ppm)
S a - Sólidos en el agua de alimentación ( ppm)
S e - Sólidos en el agua de la extracción ( ppm)
Para el cálculo de la extracción se parte del principio de dejar que el agua de la caldera alcance el
máximo contenido de sólidos permisible, para hacerla más económica. En ese momento, haciendo un
balance de los sólidos que entran y salen de la caldera, se tiene:
Ga Sa  Ge Se  D Sv (10.1)
316
Para una mejor comprensión se presenta seguidamente un análisis dimensional de la ecuación anterior.
kg fluido kg kg
* 6 sólidos  sólidos
h 10 kg fluido 106 h
Ahora bien, en una caldera con buenos equipos internos del domo, los sólidos que escapan con el vapor
son despreciables en un balance de masa, por lo tanto Sv  0 y se tiene que:
D Sv  0
Por lo tanto se tiene:

Ga Sa  Ge Se (10.2)
Pero por otro lado, el agua de alimentación está formada por el condensado más el agua de reposición,
por lo que puede plantearse lo siguiente:
Ga Sa  Gc Sc  Gr Sr (10.3)
Donde:
Gc - Gasto de condensado (kg / h) .

Gr - Gasto de agua de reposición (kg / h) .
S c - Sólidos en el condensado ( ppm) .
Sr - Sólidos en el agua de reposición ( ppm) .
Ahora bien, como Sv  0 se cumple que Sc  0 por lo que queda:

Ga Sa  Gr Sr (10.4)
Entonces sustituyendo (10.4) en (10. 2) se obtiene:
Gr Sr  Ge Se (10.5)
En el trabajo industrial no es común conocer el gasto del agua de reposición, sino el por ciento o parte
que este representa del gasto total del agua de alimentación, por lo que se debe introducir dicho término:
Gr
m (10.6)
Ga
Donde:
m - Fracción que es el agua de reposición.
Puede expresarse también que el agua de alimentación está formada aproximadamente, por el flujo de
condensado más el agua que se extrajo por ello:
Gr
m (10.7)
Gc  Ge
317
Despreciando las pérdidas de vapor que puedan producirse en la caldera, ajenas a las extracciones,
puede plantearse una expresión más aproximada de la manera siguiente:
Gr
m (10.8)
D  Ge
De donde:
Gr  m ( D  Ge ) (10.8)
Sustituyendo (10.8) en (10.5) se tiene:
m Sr ( D  Ge )  Ge Se
Operando con la expresión anterior se obtiene:
m Sr D
Ge  (kg / h) (10.9)
Se  m S r
De esta fórmula de cálculo se tiene la posibilidad de conocer todos sus factores:
m - Fracción de agua de reposición. Dato conocido durante la operación.

D - Producción de vapor. Dato que se mide durante la operación.
Sr - Sólidos en el agua de reposición. Se obtiene por análisis químico; como dato debe ser entregado por
la planta de tratamiento de agua.
S e - Sólidos en el agua de la extracción. Es la máxima concentración permisible y por lo tanto un dato
decidido para la operación. Su valor depende de la presión de trabajo de la caldera; algunas
recomendaciones pueden encontrarse en la Tabla A-11 al final del texto.
Lo que se calcula por la ecuación 10.9 es el flujo de una extracción continua, que mantendría
correctamente la concentración de sólidos en la caldera sino variaran el flujo de vapor, la concentración
de sólidos en el agua de alimentación o la fracción de reposición.
Ahora bien, supóngase que se decide hacer tres extracciones periódicas en el día a la caldera, se tendría
entonces:
24 Ge
Me  (kg / extracción) (10.10)
3
Donde:
M e - Masa total a sacar en una extracción (kg / extracción) .
Controlar la masa a extraer es un proceso complejo, pues es muy difícil medir el flujo del material que
sale debido a sus características físicas, al tratarse de un lodo formado por la concentración de sales, a
una alta temperatura y proviniendo de una elevada presión. Existen dos soluciones prácticas, pero solo
aproximadas, para controlar la masa a extraer:
1. Conociendo el flujo que puede tener la tubería de extracción, calcular el tiempo que debe estar
abierta y controlarlo en cada extracción.
318
2. Conociendo la capacidad del domo, calcular la variación de nivel que equivale a la salida de la masa
que debe sacarse en cada extracción y controlarlo durante cada una. Se asume que en ese momento
el flujo de entrada de agua de alimentación equipara la salida de vapor y que de no ser por la
extracción, el nivel permanecería constante.
Los sistemas de extracción más utilizados comúnmente son:
Calderas medianas y grandes. Se utiliza desnatador, una extracción continua de flujo menor que el
calculado y extracciones periódicas con análisis de laboratorio para control.
Calderas pequeñas. Se utiliza desnatador y extracciones periódicas con control de laboratorio. En las
pirotubulares lo más común es solo la realización de extracciones periódicas.
En los casos en que se disponga de recursos, las extracciones de superficie y fondo pueden
automatizarse, en 10.15 y 10.16, en la galería de fotos, se muestran esquemas de instalaciones
automatizadas.
10.5. Impurezas más comunes en el agua y perjuicios al generador de vapor.
El agua pura no se encuentra en la naturaleza, siendo la aproximación más cercana el agua de lluvia,
conteniendo aún ésta, cantidades apreciables de O2 y CO2 disueltos como para tener características
corrosivas.
Las aguas subterráneas contienen impurezas que han tomado a lo largo de su paso por los estratos del
suelo, disolviendo alguna parte de casi todo con lo que entran en contacto, ya que el agua es
prácticamente un disolvente universal. Pero debido al efecto de filtrado de las rocas y la arena, las aguas
subterráneas se mantienen libres de materias en suspensión, siendo claras y cristalinas.
Por otra parte, las aguas superficiales de los ríos, lagos, etc. contienen considerables cantidades de
sólidos en suspensión y materia orgánica, así mismo, pueden estar contaminadas con residuos urbanos e
industriales.
Las impurezas más comunes encontradas en las aguas naturales pueden clasificarse en tres tipos:
Sólidos en suspensión:
Este término se aplica a las partículas no disueltas que provocan la turbidez del agua, dependiendo ésta
de la cantidad y tamaño de las partículas. Los sólidos en suspensión consisten mayormente en arcilla,
fango, restos orgánicos, algas, bacterias, pseudomonas, etc.
Sólidos disueltos:
Están formados por sales minerales, sobre todo de sodio, calcio y magnesio, siendo éstas las
responsables de la dureza, acides y salinidad del agua. Estas sales se encuentran en forma de
carbonatos, bicarbonatos, cloruros y sulfatos. Es por tanto la dureza del agua una media del contenido de
sales minerales disueltas en ella. Se acostumbra a llamar dureza carbonatada o temporal a la formada
por carbonatos y bicarbonatos de calcio y magnesio, y dureza no carbonatada o permanente a la dureza
formada por el resto de las sales disueltas.
En el agua pueden estar disueltas también, algunas sustancias orgánicas, tales como, pesticidas,
herbicidas, hidrocarburos y restos animales o vegetales.
Gases disueltos:
Existen varios gases que pueden encontrarse disueltos en el agua, siendo los más perjudiciales el
oxígeno, el dióxido de carbono y el amoniaco, por la corrosión que provocan en las calderas, turbinas y
equipos auxiliares.
319
Las impurezas contenidas en el agua cruda provocan un gran número de daños y dificultades en las
calderas y los equipos que reciben el vapor, pudiendo estos resumirse en:
Incrustaciones:
Las incrustaciones consisten en deposiciones de sólidos en las paredes interiores de las calderas,
formando capas de gran dureza. Estas incrustaciones provocan una disminución de la transferencia de
calor que produce un aumento del consumo de combustible, impide la adecuada circulación a través de
los tubos y provoca un incremento de la temperatura del metal que puede llegar a ser excesivo,
provocando fallas en los tubos. Las principales deposiciones las provocan las sales minerales. En 10.6,
en la galería de fotos, puede verse un tubo por el que fluyó agua cruda y que ilustra el fenómeno de las
incrustaciones.
En las calderas y equipos en que se emplee el vapor, las incrustaciones son originadas principalmente
por las sustancias contenidas en el agua, pero también por las que lleva el vapor.
Corrosión:
Muchos tipos de corrosión ocurren en las calderas y otros equipos del ciclo, dadas las diferentes
condiciones de operación y los diversos metales utilizados en la construcción de los mismos. La corrosión
es debida a la reacción de ciertas sustancias con los metales, dando lugar a los correspondientes óxidos
y sales. Entre las principales sustancias que causan la corrosión de los metales están:
a) Los gases disueltos, fundamentalmente el O2, aunque también son dañinos el CO2 y el NH4.
b) Los ácidos minerales, como el sulfúrico, clorhídrico, carbónico, etc., que son los que provocan el
carácter ácido del agua (pH menor que 7).
c) Los cloruros, fundamentalmente el cloruro de magnesio, que al descomponerse da lugar al ácido
clorhídrico.
La corrosión puede acelerarse al aumentar la temperatura y la velocidad de circulación del agua. En 10.7,
en la galería de fotos, puede verse la superficie interior de un tubo, corroída como resultado de un
inadecuado tratamiento del agua.
Cristalización:
Este fenómeno metalúrgico se caracteriza por un agrietamiento intercristalino de elementos de acero, el
cual conlleva a un fallo total de la pieza atacada. El elemento más perjudicial en esta problemática es el
sodio. Los resultados de un gran número de investigaciones indican que dos condiciones deben existir
simultáneamente para que ocurra la cristalización:
a) Existencia de elevadas tensiones en el metal.

b) Concentraciones de hidróxido de sodio en el agua en contacto con el metal, en cantidades superiores
a 350 gramos/litro.
Además, se ha comprobado que el efecto de una solución de hidróxido de sodio, en el agrietamiento

intercristalino del acero se ve enormemente acelerado por la presencia de sílice, aún en pequeñas
cantidades.
En toda esta problemática debe tenerse presente el fenómeno de los arrastres, este consiste en las
partículas sólidas contenidas en el vapor que salen del domo, las cuales pueden provocar incrustaciones,
corrosión y cristalización en sobrecalentadores, válvulas, líneas de vapor y turbinas.
En el caso particular de la industria azucarera, existe un peligro especial de contaminación, que consiste
en pases de azúcar, por fugas de los siropes azucarados hacia los condensados. Esto puede ocurrir en
los equipos del proceso de cocción por desperfectos o por mala operación.
La presencia de azúcar en el agua de alimentación a las calderas crea varios peligros: formación de
espuma en el domo y creación de falso nivel, que puede conllevar a una operación errónea con
consecuencias fatales para el equipo e incluso para los operarios; incremento acelerado de las
320
incrustaciones en la caldera, tuberías, válvulas y turbinas, y aumento del grado de acidez en la caldera
con una lógica aceleración de la corrosión.
La presencia de azúcar en los condensados es controlada sistemáticamente en los centrales, pues puede
producirse de manera instantánea por deficiencias en la operación. En algunos centrales existen equipos
automáticos que monitorean constantemente el contenido de azúcar en los condensados de los
diferentes equipos.
En la práctica industrial se ha verificado que contenidos de azúcar inferiores a 40 ppm son aceptables y
no crean peligros. Cuando el contenido es superior a este valor, es preferible no utilizar ese condensado
como agua de alimentación, reponiéndolo con agua tratada.
El tratamiento de agua para calderas tiene como finalidad principal controlar: la presencia de sólidos
totales, la dureza, la alcalinidad, la presencia de sílice, el contenido de gases y el carácter ácido.
10.6. Métodos de tratamiento del agua.
Los peligros que acarrea la presencia de sustancias perjudiciales en el agua son de tal magnitud, que el
tratamiento previo a su uso resulta imprescindible en múltiples ocasiones.
Existen variados métodos para el tratamiento del agua y su selección es un proceso técnico y económico
complejo. Las condicionales de partida para la selección del método son dos fundamentalmente:
características del agua a tratar en cuanto a sus impurezas y requerimiento al producto en función de su
uso. En calderas, el segundo aspecto queda definido sobre todo por la presión de la caldera y las
exigencias del sistema consumidor.
El tratamiento del agua en las calderas se realiza en dos momentos: antes de que el agua se incorpore a
la caldera como agua de reposición, identificado como tratamiento externo, y una vez que está dentro de
la caldera, conocido como tratamiento interno.
El tratamiento externo debe purificar el agua reduciéndole los sólidos totales y en suspensión,
eliminándole o modificándole el contenido de sólidos disueltos (dureza), extrayéndole los gases disueltos
y ajustándole adecuadamente el carácter ácido (pH), así como controlándole su alcalinidad y contenido
de sílice. En la Tabla A-11 de los anexos pueden verse los límites de estos factores en función de la
presión de la caldera.
El tratamiento interno tiene también un importante número de funciones, entre las principales están:
reducir la dureza, ajustar el pH, proteger contra la corrosión y controlar la creación de espuma.
10.7. Tratamiento externo.
10.7.1. Eliminación de sólidos en suspensión. Clarificación.
El primer paso en la purificación del agua cruda consiste en la eliminación de las partículas en
suspensión, recibiendo este proceso el nombre de clarificación. Este puede realizarse por:
a) Sedimentación.
b) Coagulación.
c) Filtración.
a) Sedimentación.
Es el proceso más sencillo y más antiguo de purificación de agua. El mismo consiste simplemente en
dejar en reposo el agua o fluyendo a velocidades muy bajas en depósitos de dimensiones apropiadas, de
modo que las partículas en suspensión vayan al fondo, extrayéndose el agua clarificada de la superficie
del depósito. Este proceso tiene limitaciones en cuanto a capacidad y a no poder eliminar las partículas
de pequeño tamaño (coloidales).
321
El valor del proceso de sedimentación, como parte de los procedimientos de clarificación, no es

generalmente reconocido. Debe tenerse en cuenta que la clarificación por sedimentación es sólo un paso
preliminar y que siempre debe ser completada por un proceso más completo, tal como la coagulación o la
filtración. La sedimentación es el proceso menos costoso para la eliminación de sólidos en suspensión, y
con el se pueden lograr importantes reducciones en el costo de los productos químicos y de las
capacidades a instalar en los tratamientos posteriores. Este tipo de tratamiento es particularmente
ventajoso al tratar aguas superficiales que contienen grandes cantidades de lodos y sustancias
orgánicas.
Los factores determinantes a favor del empleo de estanques preliminares de sedimentación son los
siguientes:
- Reducción en el costo de la coagulación y la filtración, ya que con el se puede obtener mayor
clarificación en la coagulación con menos reactivos químicos y mayores períodos de operación
de los filtros entre limpiezas.
- Reducción de los sólidos depositados en los evaporadores cuando éstos se alimentan
directamente.
- Operación más estable de la planta de tratamiento cuando las características del agua cruda son
fluctuantes.
b) Coagulación.
El proceso de coagulación consiste en añadir al agua ciertas sustancias coagulantes que tienen la
propiedad de aglutinar las partículas pequeñas, formando otras mayores que sedimentan rápidamente.
Este proceso permite la precipitación de las partículas coloidales, al mismo tiempo que acelera
grandemente la sedimentación general.
Aunque mucho más eficaz que la sedimentación simple, la coagulación por si sola es insuficiente para
lograr una clarificación efectiva; sin embargo, es frecuente su uso previo a la filtración para aligerar la
carga de los filtros, sobre todo en aguas de alta turbidez.
Entre los coagulantes más utilizados se encuentran los compuestos de aluminio, fundamentalmente el
sulfato de aluminio (alúmina) y el sodio; se utilizan además, como coagulantes los sulfatos y cloruros de
hierro.
Los componentes de aluminio al reaccionar con los álcalis, forman un denso flóculo de hidróxido de
aluminio el cual tiene cualidades sobresalientes para aglutinar y eliminar los sólidos en suspensión en el
rango de pH de 5,7 a 7,5. Por su parte, las sales de hierro precipitan un flóculo de hidróxido férrico dentro
de un amplio rango de valores de pH.
En algunos casos de aguas contaminadas con compuestos orgánicos que dificultan la floculación, se
utilizan clorinaciones previas para eliminar dichos compuestos orgánicos.
Las bajas temperaturas tienen un efecto negativo en la formación de los flóculos, necesitándose en
general más cantidad de productos químicos a medida que disminuye la temperatura del agua. Este
efecto perjudicial de las bajas temperaturas puede ser minimizado por un adecuado mezclado antes de la
floculación. Este mezclado previo de los productos químicos y el agua antes de una floculación y
sedimentación lenta es de capital importancia para lograr una buena clarificación.
c) Filtración.
El proceso de filtración consiste en hacer pasar el agua a través de un material poroso, donde se produce
una acción mecánica de separación del agua y las partículas que por su tamaño no pasan a través de los
intersticios del material filtrante.
322
Esta acción por si sola no puede efectuar una clarificación completa. La efectividad de los filtros se ve
aumentada grandemente por la formación de películas gelatinosas alrededor de los granos del medio
filtrante. Esta película puede formarse por acción biológica de algunos organismos microscópicos, por
flóculos producidos en un proceso de coagulación previo o por un coagulante añadido con este propósito
al agua cruda.
Los filtros mecánicos son utilizados en la casi totalidad de las instalaciones de tratamiento de agua para
plantas de vapor, y los mismos se clasifican en filtros abiertos o por gravedad y filtros de presión; siendo
estos últimos los más utilizados, ya que pueden instalarse en el circuito hidráulico eliminando la
necesidad de una bomba adicional.
La limpieza de los filtros es un factor determinante para una filtración efectiva. Generalmente se procede
a la limpieza de un filtro cuando la caída de presión a través del mismo es de unos 25 a 40 kPa.
El esquema de la instalación de un filtro de presión puede verse en la fig. 10.10.
La operación de limpieza de los filtros se denomina normalmente lavado del filtro (o contralavado),
existiendo dos métodos para efectuarlo. En ambos se hace circular agua en sentido contrario al flujo
normal a razones mayores que la razón de circulación de operación.
En el lavado rápido se hace circular el agua en sentido contrario al normal a razones altas, sin otros
medios de agitación de la cama filtrante. En el lavado lento la razón de flujo es menor que la del rápido,
pero superior a la operación, mientras que la cama se agita mediante algún dispositivo mecánico o por
chorros de agua o aire comprimido. Luego de realizado el lavado se procede a realizar un enjuague,
haciendo circular agua en el sentido del flujo normal, descargándola hacia un vertedero hasta que la
misma salga clara.
Fig. 10.10
Filtro para agua del tipo de presión
El lavado rápido es el más utilizado y en el mismo debe lograrse una expansión de al menos 50 % en la
cama filtrante, para obtener una limpieza efectiva. Ese valor de expansión permite mantener los granos lo
suficientemente cerca como para que se limpien por fricción entre sí, evitando por otra parte que suban
tanto como para salir hacia el drenaje.
Los filtros a presión, como se dijo, son preferidos en la actualidad a los de gravedad, debido esto
fundamentalmente, a las razones siguientes:
- Se pueden intercalar en las líneas de agua eliminando el uso de bombas adicionales.
- Requieren menos espacio.
323
- Se pueden construir e instalar rápidamente.

- Su operación es más simple.
- Pueden operar a mayores caídas de presión.
Presentan, sin embargo, el inconveniente de no permitir la fácil y directa inspección del medio filtrante tal
y como puede efectuarse en los filtros abiertos.
En la galería de fotos, en 10.8, puede verse una batería de filtros de arena y grava a presión.
Generalmente se instalan más de un filtro para tener uno en operación y otro en mantenimiento o
reserva.
10.7.2. Eliminación de sólidos disueltos. Suavización.
La eliminación de sólidos disueltos, conocida como suavización, puede efectuarse por dos métodos:
a) Formación de precipitados.
b) Intercambio iónico.
a) Formación de precipitados y filtrado.
Este proceso de suavización del agua se basa en la conversión de los compuestos solubles en otros
compuestos insolubles, los cuales se separan por precipitación y filtrado.
Los productos químicos más utilizados para este propósito son el hidróxido de calcio o cal apagada,
Ca(OH)2, y la soda-ash, Na2CO3, recibiendo el proceso el nombre de Cal-Soda y pudiendo realizarse éste
en frío o en caliente.
Las reacciones fundamentales involucradas en este proceso son las siguientes:
Eliminación del CO2 libre:
Antes de ocurrir suavización alguna, la cal será absorbida por el CO 2 libre presente en el agua.
2 CO2  CaOH 2  CaHCO3 2
Dióxido de carbono + Cal  Bicarbonato de calcio
Reducción de la dureza carbonatada:
La dureza carbonatada se reduce con cal de acuerdo a las siguientes reacciones:
CaHCO3 2  CaOH 2  2 CaCO3  2 H 2O
Bicarbonato ácido de calcio + Cal  Carbonato de calcio + Agua
Mg HCO3 2  CaOH 2  Mg OH 2  2 CaCO3  2 H 2O
Bicarbonato ácido de magnesio + Cal  Hidróxido de magnesio + Carbonato de calcio + Agua
MgCO3  CaOH 2  Mg OH 2  CaCO3
Carbonato de magnesio + Cal  Hidróxido de magnesio + Carbonato de calcio
Reducción de la dureza no carbonatada:
324
La dureza no carbonatada de Magnesio se reduce primero con cal, precipitando hidróxido de magnesio y
formando dureza no carbonatada de calcio, la cual, conjuntamente con la contenida originalmente en el
agua, se elimina con soda-ash.
MgSO4  CaOH 2  Mg OH 2  CaSO4
Sulfato de magnesio + Cal  Hidróxido de magnesio + Sulfato de calcio
MgCl2  CaOH 2  Mg OH 2  CaCl2
Cloruro de magnesio + Hidróxido de calcio  Hidróxido de magnesio + Cloruro de calcio
CaSO4  Na2CO3  CaCO3  Na2 SO4
Sulfato de calcio + Soda-Ash  Carbonato de calcio + Sulfato de sodio
CaCl2  Na2CO3  CaCO3  2 NaCl
Cloruro de calcio + Soda-Ash  Carbonato de calcio + Cloruro de sodio
Con el proceso de Cal-Soda en frío sólo se pueden obtener durezas residuales entre 50 y 60 ppm, ya que
las reacciones no tienen tiempo de completarse y, además, por la ligera solubilidad del carbonato de
calcio y del hidróxido de magnesio.
Mediante el proceso en caliente se aceleran las reacciones, lográndose menores valores de dureza
residual (20 - 30 ppm) con menores cantidades de productos químicos, pudiéndose tratar grandes flujos
de agua en unidades mucho menores. Además, en el proceso en caliente el CO2 es eliminado por
desgasificación, no necesitándose cal para ello, además, de la misma forma se elimina oxígeno.
En el proceso Cal-Soda existe también eliminación de sílice, al ser ésta absorbida y precipitada por el
hidróxido de magnesio formado en este proceso. Cuando el proceso se efectúa en frío se pueden lograr
valores de sílice de 8 ppm, mientras que en el proceso en caliente se logran valores menores a 2 ppm de
sílice. En la fig. 10.11 puede verse esquemáticamente un equipo para el proceso Cal-Soda en caliente.
Fig. 10.11
Representación esquemática del equipo para el tratamiento
con Cal-Soda en caliente
325
Como regla general, después de la suavización por Cal-Soda, el agua se pasa por un filtro para eliminar
por completo las partículas en suspensión, siendo el diseño de ellos similar al de los filtros normales para
agua cruda, con la excepción de una mayor razón de flujo para el lavado y limitaciones en los materiales
a utilizar, dada la alta temperatura y pH del agua suavizada.
En resumen puede decirse, que el proceso Cal-Soda en caliente es uno de los métodos más versátiles de
tratamiento de agua, donde simultáneamente el agua se calienta, se desgasifica y se eliminan dureza,
sílice, turbidez y otras impurezas.
b) Intercambio iónico.
La eliminación de sólidos disueltos en el agua por intercambio iónico se utiliza ampliamente en la

industria, y la misma está basada en la propiedad que poseen ciertas sustancias llamadas resinas de
intercambio iónico, las cuales son sólidos insolubles que tienen fijados ciertos cationes o aniones y que
son capaces de realizar un intercambio reversible con los iones de signo opuesto de una solución que
con ellos se ponga en contacto.
Cuando las sales se disuelven en agua, éstas se disocian en cationes cargados positivamente y aniones
cargados negativamente, los cuales están libres para entrar en reacción química con otros iones
cargados. El intercambio de los cationes y aniones deseables por los indeseables, mediante una resina
de intercambio iónico, constituye el fundamente de la suavización del agua por intercambio iónico.
Suavización con zeolita de sodio.
Este proceso consiste en hacer pasar el agua dura a través de una cama de zeolita de sodio,
Na2(Al2Si2O8) o Na2Z, la cual posee la propiedad de fijar los iones calcio y magnesio, remplazándolos con
iones sodio.
Por ejemplo:
CaCl2  Na2 Z  CaZ  2 NaCl
CaSO4  Na2 Z  CaZ  Na2 SO4
MgCO3  Na2 Z  MgZ  Na2CO3
La zeolita continuará suavizando el agua hasta que haya intercambiado un alto por ciento de los iones
sodio, al cabo de lo cual se dice que la resina se ha agotado y es necesario regenerarla, para lo que se
usa el NaCl o sal común en solución.
La regeneración será según la reacción:
CaZ  2 NaCl  Na2 Z  CaCl
El CaCl2 será arrastrado fuera del equipo por el agua en que vino disuelto el NaCl, pues esta primera
sustancia es soluble en agua.
En la fig. 10.12 se ha esquematizado el funcionamiento del equipo para la suavización con una resina de
intercambio iónico, en este caso zeolita de sodio.
La regeneración está compuesta por las siguientes operaciones: contralavado, regeneración,

desplazamiento y enjuague.
Contralavado.
326
Debido al trabajo normal del catión durante el cual el flujo de agua es de arriba hacia abajo,
manteniéndose sobre el lecho de resina una cierta presión, ésta se va empacando y a la vez actuando
como filtro, reteniendo las partículas sólidas que hayan escapado al filtro mecánico. Por este motivo,
como primer paso, al regenerar, es necesario eliminar este empacamiento y la suciedad que puede haber
retenido, cosa que se logra con el contralavado. Para realizar el contralavado se hace circular agua en
sentido contrario al normal, con lo que se eliminan las suciedades y se expansiona la resina, quedando
ésta en óptimas condiciones para recibir el regenerante. El contralavado toma un tiempo de 20 a 30
minutos y su final se decide verificando que el agua salga clarificada.
Fig. 10.12
Esquema del funcionamiento de un equipo de intercambio iónico (Na2Z)
Regeneración.
Después del contralavado se procede a realizar la regeneración propiamente dicha, haciendo pasar a
través de la resina una solución saturada de NaCl, produciéndose el intercambio iónico ya explicado y
regenerándose Na2Z. La solución regenerante se hace fluir en igual sentido que el agua en el trabajo
normal del equipo.
Desplazamiento.
Después de terminada la regeneración se continúa pasando agua por la misma línea de inyección, con el
objeto de limpiar y eliminar los restos del regenerante que no reaccionó con la resina.
Enjuague.
Por último, se realiza un enjuague introduciendo agua por la parte superior y dejándola escapar por la
inferior al vertedero, dándose por terminada la regeneración y quedando el equipo listo para ser puesto
de nuevo en servicio. El enjuague por lo general toma un tiempo de 15 a 20 minutos, y se da por
concluido cuando los análisis químicos de cloruros dan iguales a los del agua cruda.
La válvula de escape a la atmósfera debe ser usada para evitar que en el equipo quede atrapado aire.
Estas operaciones se realizan en forma similar en todos los tipos de intercambiadores iónicos, variando
por supuesto el regenerante utilizando de acuerdo al tipo de resina.
Periódicamente debe verificarse la altura de la masa del catión y reponerla de ser necesario; igualmente
se comprobará su capacidad, para sustituirlo cuando esté agotado definitivamente
Con el proceso de suavización con zeolita de sodio se pueden obtener aguas de muy baja dureza
(menores de 2 ppm), sin requerir variaciones en la cantidad de reactivo al variar la composición del agua
ni filtrado posterior.
327
Sin embargo, con este sistema no se reducen los sólidos totales, sino que se aumentan ligeramente por
las sales de sodio formadas, las cuales pueden descomponerse, a las altas presiones y temperaturas de
la caldera, en NaOH y ser causa directa de cristalización. Esto último se ve agravado por no eliminar este
proceso la sílice.
Existen otros métodos de suavización como son con cal - zeolita de sodio y con zeolita de hidrógeno.
Se han desarrollado también sistemas de desmineralización por intercambio iónico; los mismos cuentan
con dos procesos básicos de intercambio, primero una unidad catiónica y después una unidad aniónica.
En la unidad catiónica, una resina del ciclo de hidrógeno elimina los cationes presente en el agua,
sustituyéndolos por iones de hidrógeno, formado los correspondientes ácidos. En la unidad aniónica una
resina hidróxica (básica) fija los aniones presentes en el agua, cediendo iones hidróxilo. De modo que el
resultado neto de la operación es la sustitución de las sales disueltas por agua.
La desmineralización puede efectuarse también en una misma unidad que contiene ambas resinas; en
ese caso recibe el nombre de desmineralización en lecho mixto. Ver 10.10, en galería de fotos, una
sección de lechos mixtos en una planta de tratamiento.
Con un lecho mixto final se consiguen calidades de agua excelentes en cuanto a las concentraciones de
sílice. Estas pueden estar entre 0,001 y 0,005 ppm.
Los sistemas de desmineralización logran prácticamente la eliminación total de los sólidos disueltos y son
muy utilizados para el tratamiento del agua de alimentación de las calderas de alta presión.
En 10.9, en la galería de fotos, puede verse una planta de intercambio iónico totalmente automática con
varios sistemas de intercambio.
10.7.3. Filtración con membranas.
El tratamiento del agua, mediante el empleo de membranas semipermeables, ha tenido avances

significativos a partir de los desarrollos tecnológicos que han permitido la fabricación comercial de dichas
membranas mediante películas de polímeros. El paso del agua a través de la membrana se logra
mediante una diferencia de presión u otro tipo de diferencia de potencial (concentración, campo eléctrico,
etc). Esta tecnología logra el tamizado de partículas sólidas (orgánicas e inorgánicas), coloides, bacterias
y moléculas, y sólidos disueltos en forma de cationes y aniones.
La filtración con membranas no es un simple proceso de separación mecánica, en ella están presentes
fenómenos de transferencia de masa y difusión, lo que no será objeto de estudio.
Según las características de la membrana, en cuanto al tamaño de sus poros, se produce la separación
de diferentes partículas, y en base a ello la filtración con membranas se clasifica, según se muestra en la
fig. 10.13, en: microfiltración, ultrafiltración, nanofiltración y ósmosis inversa. Existen otros tipos, pero no
de interés en este campo.
Fig. 10.13
Clasificación de los sistemas de filtración con membranas.
328
En la fig. 10.14 se muestra esquemáticamente el funcionamiento de sistema de filtración con membrana,

el que puede operar de manera continua o discontinua.
En función de las características del agua a tratar y de los requerimientos del producto a obtener, se
selecciona el tipo de membrana a utilizar. Por otra parte, la decisión del número de unidades a emplear,
se decide en base a la cantidad de agua que se demande y a las características del agua cruda, pues
ante altas concentraciones de sólidos será necesaria una mayor área efectiva de filtración (número de
unidades) para evitar taponamientos excesivos, producidos, sobre todo, por partículas en suspensión de
tamaño excesivo.
Ante requerimientos de grandes volúmenes de agua se demanda la creación de sistemas de

almacenamiento del producto tratado para suplir las demandas.
Fig. 10.14
Esquema de funcionamiento de un sistema de filtración con membrana.
La microfiltración opera con presiones entre 0,01 y 0,5 MPa, la ultrafiltración con presiones de 0,1 a 1
MPa, la nanofiltración lo hace entre 1 y 4 MPa, mientras que la ósmosis inversa lo realiza con presiones
entre 1 y 20 MPa.
La filtración con membranas presenta la ventaja de no requerir el uso de sales que después deben ser
removidas por las extracciones de la caldera, pero presenta como desventaja que puede tener
importantes rechazos de agua: 50 % (cuando es muy alta la dureza del agua cruda) y hasta un 25 %
(cuando la dureza del agua a procesar es relativamente baja). Ante esta desventaja, es un aspecto
necesario para su empleo, encontrar cierto uso al agua de rechazo (con alta dureza) en otras funciones
útiles (riego, limpieza de equipos, etc.). En casos extremos el agua de rechazo deberá ser retornada al
pozo o fuente de origen.
La filtración con membranas debe ser precedida por un sistema de limpieza primaria del agua, no
obstante, su ensuciamiento es inevitable y por ello se tendrá que prever algún sistema de limpieza. Entre
los sistemas de limpieza más utilizados están: lavado por chorro de agua, lavado por chorro de aire y
limpieza química. Un aspecto fundamental en la vida útil del sistema, es la correcta selección del
producto anti-incrustante a emplear en la limpieza.
En la galería de fotos, en 10.11, puede verse una pequeña planta de ultrafiltración con fines energéticos y
en 10.12 una de ósmosis inversa.
10.8. Eliminación de gases.
El proceso de desgasificación consiste en la eliminación de los gases contenidos en el agua, con el

objetivo de evitar la corrosión interna. El gas más perjudicial resulta el oxígeno, aunque como ya se sabe
el agua contiene también dióxido de carbono, nitrógeno, amoníaco y otros gases. La desgasificación,
identificada generalmente como deaireación, se lleva a cabo en tres momentos:
329
Tratamiento externo. En la planta de tratamiento de agua puede preverse una etapa o proceso en el cual
se propicie la expulsión de los gases contenidos en el agua. Esto permitirá suministrar a la caldera un
agua de mayor calidad.
Tratamiento interno. Como parte del tratamiento interno del agua -será visto en el epígrafe siguiente- se
suministran reactivos químicos para eliminar sobre todo el oxígeno presente en el agua.
Tratamiento en el ciclo termodinámico. Una vez que el vapor ha sido utilizado, y en forma de condensado
inicia el retorno a la caldera, suele colocarse en el circuito de alimentación de la caldera un calentador
regenerativo abierto que actúa como deaireador. En las plantas de proceso puede colocarse un equipo
similar, aunque no constituye un calentador regenerativo.
La deaireación del agua de las calderas se basa principalmente en dos fenómenos físicos:
- La concentración de un gas disuelto en un líquido es proporcional a la presión del gas en la
atmósfera en equilibrio con el líquido disolvente. Ley de Henrry.
- La solubilidad de un gas es inversamente proporcional a la temperatura del disolvente. Ver fig.
10.15.
Fig. 10.15
Dependencia de la solubilidad de los gases en el agua con la temperatura.
Lo anterior permite concebir que para desprender un gas de un líquido, hay que lograr poner el líquido en
contacto con una atmósfera que tenga una baja concentración del gas y elevarle su temperatura.
Esta combinación de factores se logra en el equipo llamado deaireador, el que está constituido por dos
cuerpos: una torre deaireadora y un tanque deaireador y almacen de agua deaireada. Este equipo puede
ser parte de la planta de tratamiento o ser uno de los calentadores regenerativos en el ciclo de una planta
termoeléctrica. En 10.13, en la galería de fotos, puede verse un deaireador en operación. A continuación
se describirá su funcionamiento en la opción de ser un calentador regenerativo.
En operación, el tanque almacén permanece con agua hasta cierto nivel, el que se mantiene constante
mediante el suministro de agua de alimentación a la caldera, controlada por una válvula automática. El
agua entra por la parte superior de la torre de deaireación y desciende por un sistema de bandejas
ubicado en interior de la torre. En su caída, el agua se pone en contacto y es calentada con una corriente
de vapor ascendente proveniente del tanque almacén. El agua, finalmente, se deposita en el almacén,
donde es calentada por un suministro de vapor proveniente de una extracción de la turbina. Todo el
330
dispositivo funciona como un calentador de mezcla. El suministro de vapor se hace a través de una
válvula automática que mantiene una presión constante en el equipo y de hecho una temperatura. El
agua deaireada es extraída por la parte inferior del tanque almacén para continuar su camino hacia la
caldera.
Al entrar el agua por la torre y chocar con el vapor que asciende, aumenta su temperatura y se pone en
contacto con una atmosfera (vapor) de poca concentración de gases. Esto provoca un desprendimiento
de una gran parte (hasta 90 %) de los gases disueltos en el agua. Ocurre también, que una parte del
vapor se condensa y acompañando al agua va a parar al tanque almacén. Los gases (incondensables en
estas condiciones de presión y temperatura) continúan ascendiendo y con un mínimo de vapor salen a la
atmósfera por un tubo con un orificio, tan pequeño, que impide la despresurización del sistema.
El vapor suministrado al tanque almacén, además de calentar el agua, remueve los gases disueltos
restantes y los hace ascender. Los gases, con algo de vapor, toman el camino de la torre donde se ponen
en contacto con el agua como ya se explicó.
La casi totalidad del vapor suministrado se condensa en el calentamiento del agua, incorporándose como
parte del agua de alimentación, solo una parte, despreciable, sale con los gases.
La temperatura con que opere el deaireador dependerá del diseño del sistema de calentamiento
regenerativo del ciclo, y por ende de la presión a que se haga la extracción de la turbina, pero en todos
los casos, incluyendo los deaireadores de las plantas de tratamiento, la temperatura no podrá ser inferior
a 105 - 110°C. Ver fig. 10.15.
El deaireador tiene sistemas de seguridad que se disparan ante sobrepresiones o creación de vacíos.
10.9 Combinación de métodos de tratamiento externo.
La definición del flujo tecnológico de una planta de tratamiento externo de agua, como ya se apuntó
antes, es un proceso técnico y económico complejo; depende de las características del agua cruda y de
las del que se deben garantizar en el producto final (agua tratada). En busca de una solución adecuada,
por lo general, prima el criterio de combinar diferentes tecnologías, organizándolas por pasos.
Seguidamente, se darán varias alternativas, sin pretender compararlas, pues esto resulta imposible fuera
de un marco específico de evaluación.
Variante 1:
Clarificación, mediante sedimentación y coagulación o filtración.
Suavización, mediante formación de precipitados o intercambio iónico.
Desgasificación.
Variante 2:
Clarificación, mediante filtración.
Suavización, mediante formación de precipitados y filtración.
Desgasificación.
Variante 3:
Clarificación, mediante filtración.
Suavización, mediante intercambio iónico y filtración con membrana (ósmosis inversa)
Desgasificación.
Variante 4:
Para calderas de alta presión
Pre-tratamiento: clarificación, inyección de cloro y control de pH.
Tratamiento: filtración con membrana (ósmosis inversa).
Reposo: almacenamiento con filtros de venteo.
331
Post-tratamiento: Intercambio iónico (resina catiónica), desgasificación, intercambio iónico (resina

aniónica) y lecho mixto pulidor.
En todas las variantes el objetivo central deberá ser siempre controlar la presencia de sólidos totales, la
dureza, la alcalinidad, la presencia de sílice, el contenido de gases y el carácter ácido. Existen otras
propiedades del agua que son objeto de control, pero que no serán estudiadas en este texto.
En la galería de fotos, en 10.14, puede verse una instalación en que se combina un sistema de
intercambio iónico con uno de osmosis inversa.
10.10. Tratamiento interno.
El tratamiento interno del agua dentro de la caldera fue el primer tipo de tratamiento utilizado para
eliminar los perjuicios del agua sin tratar. En el pasado, se discutió mucho acerca de cuál método, el
interno o el externo, era superior. Hoy en día los especialistas coinciden en que ambos tipos de
tratamientos se complementan, y utilizan el tratamiento interno, independientemente de la purificación
que se obtenga por el tratamiento externo, como seguridad en la protección contra incrustaciones,
corrosión, contaminación del vapor, cristalización y otras fuentes potenciales de problemas.
Existen algunos casos en que se utiliza el tratamiento interno por si solo, ya que no se justifica la
inversión en equipos de tratamiento externo por diferentes causas, tales como: pequeño tamaño de las
calderas, baja presión, baja reposición, buena calidad del agua o combinación de estas razones.
De los muchos compuestos orgánicos e inorgánicos utilizados para el tratamiento interno se detallan en
la tabla 10.2 los más usados, señalándose su función.
Tabla 10.2
Productos para el tratamiento interno de calderas.
Función Compuesto Químico Fórmula
Ajuste del pH del agua y de la alcalinidad en la caldera Sosa Cáustica NaOH
para controlar la corrosión e incrustaciones. Soda Ash Na2CO3
Ácido sulfúrico H2SO4
Suavizadores. Fosfato de sodio Na3PO4
Soda Ash Na2CO3
Aluminato de sodio NaAl2O3
Silicato de sodio. Na2SiO4
Evitar sedimentos. Tanino C14H10O9
Derivados de lignina -
Almidón (C6H10O5)
Derivados de glucosa -
Eliminar O2 para evitar corrosión. Sulfito de sodio Na2SO3
Hidrazina N2H4
Tanino C14H10O9
Hidróxido ferroso Fe(OH)3
Evitar corrosión mediante la formación de películas Tanino C14H10O9
protectoras. Derivados de lignina -
Derivados de glucosa -
Prevenir corrosión por el condensado. Aminas -
Amoniaco NH3
Antiespumante Poliamidas -
Glicoles -
Protección contra la cristalización. Sulfato de sodio Na2SO4
Fosfatos -
Tanino C14H10O9
Nitratos -
332
Los productos para el tratamiento interno se añaden mediante bombas de inyección especiales o usando
la propia bomba de alimentación, para desplazar hacia la caldera los productos previamente situados en
un pequeño tanque colocado en un circuito paralelo al principal.
Entre los compuestos más utilizados para el tratamiento interno se encuentran los fosfatos de sodio, los
cuales son agentes suavizadores que convierten los compuestos solubles e incrustaciones de calcio y
magnesio a compuestos insolubles que precipitan y son eliminados mediante las extracciones de fondo.
De ellos, el fosfato monosódico y el metafosfato de sodio son usados cuando se desea reducir la
alcalinidad del agua. El fosfato trisódico se emplea cuando se quiere aumentar la alcalinidad. Cualquiera
de estos fosfatos que se utilice, se convierte en fosfato trisódico al ser inyectado al domo, reaccionando
con la sales de calcio para formar un precipitado de fosfato tricálcico.
También son muy utilizados el sulfito de sodio y la hidrazina como elementos eliminadores de oxígeno,
así como las aminas para ajustes de pH del vapor y del condensado.
En la actualidad para los tratamientos internos se suministran productos bajo nombres comerciales, que
pueden ser alguna de las sustancias ya mencionadas o mezclas de ellas. Entre los más utilizados se
encuentran los mostrados en la tabla 10.3.
Tabla 10.3
Productos comerciales para el tratamiento interno.
Nombre comercial Empleo
Fórmula 1010P Aguas sin tratamiento externo, dureza superior a 60 mg/l (CaCO 3).
Fórmula 1000P Aguas tratadas externamente, dureza inferior a 60 mg/l (CaCO3).
Fórmula GC Aguas de baja alcalinidad.
Fórmula 19 Eliminación de oxígeno.
Fórmula 7600 Eliminación de incrustaciones.
Fórmula 8000 Limpieza química de calderas.
Fórmula 8 Hervir calderas nuevas y eliminar grasas, suciedades y preservos.
La obtención de un vapor con una adecuada calidad, para su empleo en un determinado sistema
consumidor, es una tarea compleja y que requiere diferentes acciones y equipos, pero imprescindible
para cumplir con las exigencias y lograr resultados adecuados.
333
GALERÍA DE FOTOS
10.1 Equipos internos del domo.
10.2 Fases en la construcción de un domo.
10.3 Fases en el montaje de un domo.
334
10.4 Conexión de los tubos de la superficie de caldera (flusería) al domo.
10.5 Mandrilado de los tubos al domo
10.6 Tubería de agua cruda con incrustaciones.
10.7 Efecto de la corrosión en la superficie interior de un tubo.
335
10.8 Batería de filtros de arena y grava.
10.9 Planta de intercambio iónico. Dos sistemas dobles y uno triple. Válvula para control
3
automático de operación y regeneración. Capacidad 100 m /h.
10.10 Sección de lecho mixto de dos unidades
336
10.11 Planta de ultrafiltración con fines energéticos.
10.12 Planta de ósmosis inversa con fines energéticos.

Capacidad 120 m3/h.
10.13 Desaireador de una planta de energía.
337
10.14 Planta de intercambio iónico y osmosis inversa con fines energéticos.

3
Capacidad 10 m /h.
a b
c
10.15 Sistemas automáticos de extracciones: a) de superficie con control por tiempo, b) y C de
fondo con control por tiempo.
338
Fig. 10.16 Control automático de sólidos totales disueltos mediante medición

de la conductividad eléctrica del agua.
339
NOMENCLATURA.
Ga Gasto de agua de alimentación.
Ge Gasto de extracción.
Svb Sólidos en el vapor.
Sa Sólidos en el agua de alimentación.
Se Sólidos en el agua de la extracción.
Gc Gasto de condensado.
Gr Gasto de agua de reposición.
Sc Sólidos en el condensado.
Sr Sólidos en el agua de reposición.
m Fracción de agua de reposición.
Me Masa total de una extracción.
340
Capítulo XI. Sistema de tiro del generador de vapor Angel M. Rubio González
CAPÍTULO XI
SISTEMA DE TIRO DEL GENERADOR DE VAPOR
SUMARIO
11.1 Tipos de tiro en cuanto a su origen.

11.1.1 Tiro natural.
11.1.2 Tiro mecánico.
11.1.3 Efecto de chimenea.
11.2 Tipos de tiro en cuanto a su organización en las calderas.
11.2.1 Tiro natural.
11.2.2 Tiro inducido.
11.2.3 Tiro forzado.
11.2.4 Tiro balanceado.
11.3 Ventiladores utilizados en el tiro mecánico.
11.3.1 Tipos de ventiladores y sus características generales.
11.3.2 Ventiladores de tiro forzado.
11.3.3 Ventiladores de tiro inducido.
11.4 Regulación y accionamiento de los ventiladores.
11.5 Elementos para la selección de ventiladores.
11.6 Chimeneas.
Galería de fotos
Nomenclatura
11.1. Tipos de tiro en cuanto a su origen.
Se entiende por tiro, en las calderas, la acción de hacer fluir los gases para la realización de sus
funciones en la generación del vapor: calentar el aire, el agua, evaporarla y sobrecalentar el vapor. El tiro
deberá asegurar una velocidad de circulación de los gases que asegure una correcta transferencia de
calor en cada equipo. El tiro, en cuanto a su origen, se clasifica en dos tipos: tiro natural y tiro mecánico.
A continuación se estudiarán en detalle.
11.1.1. Tiro natural.
El tiro natural lo generan las chimeneas y se entiende por este su capacidad para mover los gases. Todo
recipiente vertical que contenga gases calientes, y cuya parte inferior este abierta, tiende a movilizar los
gases hacia arriba y a succionar el aire que lo rodea en su base. Si una chimenea, con gases calientes
en su interior, se conecta a la salida de los gases de una caldera, ocurre este mismo fenómeno; los gases
de la chimenea tienden a subir y a arrastrar los gases que hay dentro de la caldera.
El principio termodinámico del tiro natural, esta en el hecho de que existe una diferencia de pesos
específicos (densidad) entre los gases dentro de la chimenea y el aire que la rodea. El aire pesa más y
empuja a los gases a subir, por lo tanto el trabajo invertido en el movimiento de los gases lo realiza la
fuerza de gravedad. Compárese este efecto con el que origina el movimiento del agua en la circulación
natural de las calderas y verá que se trata del mismo principio.
El potencial, que crea el movimiento, es la diferencia entre las presiones que ejercen la columna de aire y
la de gases a la altura de la base de la chimenea. Por lo anterior, se define el tiro natural de una
chimenea como: la diferencia de presión entre dos puntos a igual altura, estando uno en el interior de la
chimenea y el otro en el exterior.
A todo movimiento de un fluido por un conducto se opone una cierta resistencia friccional, las chimeneas
no son una excepción, y cuando los gases ascienden por su interior, a su movimiento se opone una cierta
fuerza de fricción que demanda un gasto de energía. Para garantizar una cierta capacidad de tiro, la
chimenea deberá ser capaz de vencer sus pérdidas internas y disponer de una capacidad de tiro
341
adicional para contribuir a la extracción de los gases de la caldera. En base a esto, se definen dos
conceptos para el tiro natural de la chimenea: tiro teórico y tiro disponible.
a) Tiro teórico.
El tiro teórico, conocido también como tiro estático, es la diferencia de presión entre dos puntos, uno
dentro de la chimenea y otro en la atmósfera, para uniformizar los valores se utiliza como punto de
referencia la base de la chimenea.
Aplicando la anterior definición, se puede expresar el tiro teórico (p ) como:
p  pe  pi (Pa) (11.1)
Donde:
pe - Presión atmosférica en el exterior, a la altura de la base de la chimenea (Pa) .
pi - Presión en el interior de la chimenea, a la altura de la base de la chimenea (Pa) .
Estas presiones pueden obtenerse de:
pe  pa  z a g (Pa) (11.2)
pi  pa  z  g g (Pa) (11.3)
Donde:
pa - Presión atmosférica (Pa) .
z - Altura de la chimenea (m) .
 a - Densidad del aire (kg / m3 ) .
 g - Densidad de los gases calientes (kg / m3 ) .
g - Aceleración de la gravedad (m / s 2 )
Sustituyendo 11.2 y 11.3 en 11.1 y operando se obtiene:
p  z g a  g  (Pa) (11.4)
Teniendo en cuenta que los valores del tiro son muy pequeños, es preferible expresarlo en mm de H2O a
15,5°C, para lo que a la expresión anterior se le aplican algunas transformaciones. Además,
considerando al aire y los gases calientes como gases ideales y aplicando las leyes de estos últimos, se
tiene:
 p p 
p  z g  a  g  (Pa) (11.5)
 Ra Ta Rg Tg 
Considerando:
Ra  Rg  0,2869 ( J / kg K ) . Constante universal de los gases.

pa  pg  Presión atmosférica.
342
Y siendo:
Ta - Temperatura absoluta del aire (K ) .
Tg - Temperatura absoluta de los gases (K ) .
Se obtiene:
1 1
p  3,486 z pa    (mm H 2O) (11.6)
 Ta Tg 
Donde:
pa - Presión atmosférica que se toma como 101,32 kPa.
3,486 Es una constante de conversión de unidades.
Tg - Temperatura de los gases se toma como la media aritmética entre la que tienen al entrar a la
chimenea y la que tienen al salir.
Se han dado estas expresiones matemáticas del tiro teórico, con el fin de lograr una mejor comprensión y
no para establecer un método de cálculo, lo cual se sale del alcance de este texto.
b) Tiro disponible.
La chimenea al funcionar tiene que invertir parte de su tiro teórico en vencer sus propias pérdidas
fricciones, por lo tanto, le queda disponible un menor tiro para extraer los gases de la caldera. El tiro
disponible será entonces el tiro teórico menos las pérdidas de la chimenea.
Normalmente, las chimeneas se diseñan de forma que sus pérdidas no excedan un 5 % del tiro teórico
que producen, para que resulten económicas, por ello puede plantearse que:
1 1
pd  0,95 * 3,486 z pa    (mm H 2O) (11.7)
 Ta Tg 
Y se obtiene:
1 1
pd  3,31 z pa    (mm H 2O) (11.8)
 Ta Tg 
Donde:
pd - Tiro disponible (mm H 2O) .
11.1.2. Tiro mecánico.
El tiro mecánico, a diferencia del tiro natural, es creado mediante equipos mecánicos, en este caso
ventiladores. Cuando el ventilador succiona los gases de la caldera se le llama tiro inducido y cuando los
fuerza a salir se le llama tiro forzado.
En las calderas de locomotoras, el tiro que se utiliza para mover los gases es un tiro mecánico inducido,
pero no se hace con ventiladores, sino creando una depresión mediante una tobera que funciona con el
vapor de escape de las máquinas de vapor. Los gases fluyen desde el horno hacia esa depresión,
343
ubicada del lado de los gases en la parte delantera de la caldera, y cuando llegan a ella, son expulsados
al exterior por el flujo de vapor, a través de una pequeña chimenea.
11.1.3. Efecto de chimenea.
En los conductos de la caldera por los cuales circulan los gases calientes se produce un cierto efecto de
tiro que se denomina efecto de chimenea. La magnitud de este efecto depende de varios factores: altura
del conducto, temperatura de los gases y temperatura del aire exterior.
El signo del efecto de chimenea depende de la dirección de los gases (ascendente o descendente) con
esto se quiere destacar que su efecto puede sumarse o restarse al tiro total disponible, ya que si los
gases ascienden por el conducto el efecto de chimenea los ayuda en su movimiento, pero si los gases
van descendiendo por el conducto, el efecto de chimenea se opone y tiende a retardarlos. De lo antes
expresado, se desprende la necesidad de tener en cuenta el efecto de chimenea en los cálculos, pues el
mismo puede oponerse o ayudar al tiro de que se disponga.
El efecto de chimenea puede calcularse por las mismas expresiones que el tiro teórico, pero teniendo en
cuenta que los parámetros son los del conducto en cuestión.
1 1
E Ch  3,486 z pa    (mm H 2O) (11.9)
 Ta Tg 
Donde:
E Ch - Efecto de chimenea (mm H 2O) .
z - Altura del conducto (m) .
pa - Presión atmosférica que se toma como 101,32 kPa.
Ta - Temperatura absoluta del aire (K ) .
Tg - Temperatura media de los gases en el conducto (K )
11.2. Tipos de tiro en cuanto a su organización en las calderas.
El sistema de tiro de las calderas puede organizarse utilizando y combinando los diferentes tipos de tiro
enunciados anteriormente, de manera tal, que se identifican cuatro tipos:
- Tiro natural
- Tiro inducido
- Tiro forzado
- Tiro balanceado
Seguidamente se estudiarán estas formas organizativas del tiro.
11.2.1. Tiro natural.
La caldera que opera con tiro natural genera el flujo de sus gases solo con el tiro de una chimenea. En
este caso, la magnitud del tiro disponible deberá ser tal que venza todas las pérdidas que imponen los
diferentes conductos y equipos por los que deban circular los gases.
En la fig. 11.1 se ha representado una caldera con tiro natural y el comportamiento de la presión, del lado
de gases, a lo largo de todo el trayecto que siguen hasta ser descargados a la atmósfera.
En este sistema, los gases, durante todo el recorrido, permanecen a una presión inferior a la atmosférica,
por lo que la caldera es muy propensa a infiltraciones de aire desde el exterior.
344
Fig. 11.1
Sistema de tiro natural de una caldera.
Este sistema en la actualidad está casi en desuso, pues resulta insuficiente para lograr adecuadas
velocidades de gases y alcanzar altas eficiencias, encuentra empleo solamente en calderas muy
pequeñas con baja demanda de tiro. En general, demanda chimeneas en extremo altas.
11.2.2. Tiro inducido.
El sistema de tiro inducido genera el movimiento de los gases mediante un tiro total producto de la suma
de el de un ventilador de tiro inducido (VTI) y de el de una chimenea. La suma de ambas capacidades
para hacer tiro, debe vencer las pérdidas de todos los conductos y equipos por los que circulen los gases.
En la fig. 11.2 puede verse el esquema de una caldera con un sistema de tiro inducido y la variación de la
presión del lado de gases en todo su recorrido.
Fig. 11.2
Sistema de tiro inducido de una caldera.
345
Como en el caso anterior, se mantiene el circuito de los gases a una presión inferior a la atmosférica, lo
que mantiene el peligro de infiltraciones de aire desde el exterior.
El sistema de tiro inducido garantiza adecuadas velocidades de circulación de los gases, sin reclamar
chimeneas de extrema altura y permite alcanzar altas eficiencias.
Los costos de inversión inicial se incrementan con respecto al tiro natural, por la presencia del ventilador,
pero no en extremo, pues el costo de la chimenea disminuye. Los costos de mantenimiento se
incrementan significativamente y los de operación también, por el aumento del consumo de energía. Este
sistema en general es poco empleado.
Los ventiladores de tiro inducido son equipos grandes por manipular grandes cantidades de gases, los
mismos serán estudiados más adelante.
11.2.3. Tiro forzado.
El sistema de tiro forzado, conocido también como presurizado, garantiza el flujo de los gases
presionándolos en todo momento. La presión del ventilador de tiro forzado (VTF) debe ser tal, que venza
todas las resistencias que le opongan los conductos y los equipos. Véase la fig. 11.3, en la que se ha
representado una caldera con este sistema, así como el comportamiento de la presión a lo largo del
trayecto de los gases para dos variantes que se explicarán posteriormente.
A diferencia de los sistemas anteriores, en este caso, la presión de los gases en casi todo el trayecto es
superior a la atmosférica, por lo que de existir alguna falta de hermeticidad, lo que se producirá será una
exfiltración de aire o de gases.
El sistema de tiro forzado garantiza una adecuada velocidad de los gases permitiendo alcanzar altas
eficiencias lo que reduce los costos de operación por ahorro de combustible.
Como en el caso del tiro inducido, el forzado reclama una chimenea más pequeña, pero incrementa los
costos de inversión inicial y mantenimiento, respecto al tiro natural. En comparación con el tiro inducido,
esos mismos costos resultan menores pero no en gran cuantía.
a b
Fig. 11.3
Sistema de tiro forzado de una caldera.
Los VTF resultan más pequeños que los VTI, pues manipulan un menor volumen (solo aire) sus
características se estudiarán en un próximo epígrafe.
346
Este sistema de tiro forzado es el normalmente empleado en las pequeñas calderas pirotubulares
escocesas, las que disponen de un VTF y una pequeña chimenea. En todos los casos, la chimenea
siempre hace una cierta contribución al tiro, lo que resulta beneficioso en general. Ver fig. 11.3 a.
En las calderas grandes que emplean el sistema de tiro forzado (fig. 11.3 b) el VTF prácticamente vence
todas las resistencias de los equipos y los conductos solo al final, después del calentador de aire hay una
cierta presión negativa que es vencida por la chimenea. La hermeticidad en el horno se consigue
construyendo las paredes de agua de membrana o mediante una envolvente metálica que cubre todo su
volumen por detrás de las pantallas de agua. Los conductos también tienen que ser hermetizados. Estas
soluciones constructivas resultan caras por su complejidad, e incrementan el costo inicial de la caldera.
11.2.4. Tiro balanceado.
El sistema de tiro balanceado, conocido también como tiro combinado, utiliza un tiro forzado para
suministrar el aire, un tiro inducido para movilizar los gases desde el horno hasta la chimenea y
finalmente esta última los expulsa a la atmósfera, a determinada altura. Este sistema permite lograr
adecuadas velocidades de gases en calderas grandes con caídas de presión de hasta 200 y 300 mm de
H2O. Véase la fig. 11.4, en la que se ha representado una caldera con tiro balanceado.
Fig. 11.4
Sistema de tiro balanceado de una caldera
En el sistema de tiro balanceado, el VTF tiene dos funciones: suministrar al horno el aire necesario para
la combustión y vencer todas las resistencias (pérdidas friccionales) que se opongan al aire hasta que
sea descargado al horno. Por lo tanto, deberá vencer la resistencia de:
- Conducto de succión del propio ventilador.

- Conducto de descarga hasta el calentador de aire.
- Calentador de aire (lado del aire).
- Conducto desde el calentador hasta la caja de aire.
- Paredes enfriadas por aire en caso de que existan.
- Efecto de chimenea en caso de que en su trayectoria, después de calentado, haya alguna caída
o disminución de la altura.
347
- Caja de aire o conducto de descarga en los quemadores.
Por otra parte, los ventiladores de tiro inducido (VTI) tienen la función de tomar los gases en el horno y
descargarlos a la chimenea, para que ésta los expulse a la atmósfera. Luego entonces, tienen que
cumplir dos tareas principales: sacar todos los gases de la caldera y vencer todas las resistencias
(pérdidas friccionales) desde el horno hasta la chimenea. Esto implica vencer la resistencia de:
- Horno.
- Flusería de la caldera (incluye el festón).
- Sobrecalentadores.
- Recalentadores (de existir).
- Economizadores.
- Dámper para derivación de gases (de existir).
- Conducto desde el economizador hasta el calentador de aire.
- Calentador de aire (lado de gases).
- Conducto desde el calentador de aire hasta la entrada al ventilador de tiro inducido.
- Conducto desde el ventilador hasta la chimenea.
- Cualquier efecto de chimenea negativo que haya en el sistema pero siempre excluyendo la
chimenea.
El sistema de tiro balanceado mantiene a una presión, superior a la atmosférica, la parte del circuito de
aire, por lo que de fallar la hermeticidad este puede escapar, lo que obliga a manipular con el VTF una
cantidad adicional, incrementándose el consumo de energía. En el circuito de gases, la situación es a la
inversa, la presión es menor que la atmosférica y pueden producirse infiltraciones de aire. Esto
incrementa las pérdidas de calor con los gases y hace que el VTI demande una mayor potencia. Véase
en la fig. 11.4 la variación de la presión, del lado de gases, a lo largo de todos los equipos de la caldera.
Debe tenerse presente en la interpretación de la gráfica, que los efectos de chimenea de los conductos
no se han considerado por separado, sino dentro del efecto total que provoca el equipo colocado en ese
conducto.
En este sistema, en la salida del horno (antes del festón) se recomienda un ligero vacío de 2 - 5 mm de
H2O. Esto evita que se produzcan fugas de gases y minimiza, a valores aceptables, las infiltraciones de
aire en los conductos de la caldera; no obstante esto, en el orden constructivo y operacional debe velarse
por la hermeticidad de los conductos.
El tiro balanceado incrementa los costos de inversión y mantenimiento en sentido general, pero reduce
los costos de operación por aumento de la eficiencia y reducción del consumo de combustible. En
comparación con el sistema de tiro forzado (presurizado), como reclama menos hermeticidad, el costo
inversionista es menor.
En el sector energético, este sistema es ampliamente utilizado en calderas medianas y grandes.

También, en la industria azucarera este sistema es el tradicional para esas calderas, pero en el caso de
las pequeñas, se aplica con frecuencia una alternativa consistente en lograr un sistema un tiro
balanceado (ligero vacío en el horno) con la utilización solo de un VTF y una chimenea de gran porte, se
excluye la presencia del VTI.
11.3. Ventiladores utilizados en el tiro mecánico.
11.3.1. Tipos de ventiladores y sus características generales.
En este epígrafe se estudiarán los ventiladores con que se realiza el tiro mecánico en las calderas,
valorando cuales se deben emplear en cada tipo de tiro. Es necesario explicitar, que en esta función, se
utilizan diferentes tipos de ventiladores los que serán caracterizados seguidamente.
348
a) Ventiladores axiales
En la fig. 11.5 se muestra esquemáticamente un ventilador de tipo axial. Este presenta las características
siguientes:
- Descargan el gas de manera paralela al eje de rotación del rotor.

- Poseen alta eficiencia: 85 - 90 %.
- Dan una presión a la descarga baja.
- Resultan ruidosos en el funcionamiento.
Fig. 11.5
Esquema de un ventilador axial
b) Ventiladores centrífugos
Un esquema de un ventilador centrífugo se ha representado esquemáticamente en la fig. 11.6. Este tipo

de ventilador tiene en general las características siguientes:
- Descarga del gas a 90º respecto al eje de rotación del impulsor o rodete.
- Poseen baja eficiencia: 70 - 85 %.
- Dan un amplio rango de presiones a la descarga y superiores a las de los axiales.
- Resultan menos ruidosos en el funcionamiento que los axiales.
Fig. 11.6
Esquema de un ventilador centrífugo
Existen tres tipos de ventiladores centrífugos de acuerdo con la curvatura de las paletas del impulsor:
curvados hacia delante, curvados hacia atrás y radiales. Véase la fig. 11.7. En dicha figura se ha
representado, además, el polígono de velocidades en la descarga de cada ventilador, sobre los que se
puede comentar lo siguiente:
349
Fig. 11.7
Tipos de ventiladores centrífugos
U - Velocidad periférica del impulsor. Su magnitud es función de la velocidad de rotación del propio
impulsor.
Vr - Velocidad relativa entre los gases que son descargados y la paleta del impulsor. Su magnitud
3
determina la capacidad del ventilador (m N/h).
V - Velocidad absoluta de los gases al desprenderse del impulsor. Su magnitud determina la energía
cinética de los gases, parte de la cual se convierte en carga de presión en la descarga y decide
entonces la presión que puede dar el ventilador (Pa).
Partiendo de lo anterior, para una cierta implementación, a la hora de seleccionar uno de los tres tipos,
cada uno tendría que cumplir con:
3
- Garantizar un cierto gasto (m N/h). Esto implica que los tres deberán tener igual Vr
- Garantizar una cierta presión (Pa). Esto implica igual V en los tres casos
Las condiciones anteriores pueden satisfacerlas cualesquiera de los tres tipos de ventiladores
centrífugos, pero con diferente velocidad periférica, lo que implica diferente velocidad de giro. Los
curvados hacia delante lo logran con la menor velocidad de giro, los curvados hacia atrás con la mayor y
los radiales con una magnitud intermedia.
En cuanto a la eficiencia, el comportamiento de estos equipos es como sigue:
Tipo Eficiencia
Curvados hacia delante 70 - 75 %
Curvados hacia atrás 80 - 85 %
Radiales 70 - 75 %
Otra característica importante, de estos ventiladores, es su comportamiento ante las incrustaciones, pues
éstas los desbalancean y sacan de servicio. En el caso de los ventiladores con alabes curvados hacia
atrás, las partículas golpeadas por un alabe, o paleta, tienden a chocar e incrustarse en la parte trasera
del alabe delantero, donde además el flujo de gas provoca poca remoción. En el caso de los ventiladores
con alabes curvados hacia delante, las probabilidades de que las partículas se incrusten son menores.
Véase la fig. 11.8.
La selección de los ventiladores para el tiro mecánico se hace identificando las exigencias del sistema en
que operarán y contrapesándolas con las características de cada tipo, apuntadas anteriormente. En los
sub-epígrafes siguientes se realizará este tipo de valoración.
350
Fig. 11.8
Posible incrustación de partículas en ventiladores centrífugos.
11.3.2. Ventiladores de tiro forzado.
Las exigencias que se imponen a un ventilador para que pueda ser utilizado como ventilador de tiro
forzado son:
a) Tener alta confiabilidad, ya que las modernas plantas, y muchos generadores de industrias de
procesos, trabajan durante largos períodos sin tener paradas para mantenimiento.
b) Tener un rotor fuerte y que esté protegido contra la intemperie, por el trabajo prolongado expresado
antes.
c) Mantener en el tiempo sus parámetros de diseño sobre todo carga y flujo.
d) Estar muy bien balanceado y las paletas tener tal curvatura que provoquen la menor incrustación
posible de partículas para que no se pierda el balanceo.
e) Presentar una alta eficiencia en todo momento, independiente de las variaciones en la carga que
pueda tener el generador.
Por último, debe tenerse presente que el ventilador deberá ocupar el menor espacio posible y como
además el fluido que va a manipular es aire relativamente limpio, el equipo que se coloque puede ser
perfectamente y preferiblemente del tipo de alta velocidad (900 - 1 200 rpm) para que tenga una alta
eficiencia.
Cuando se trata de calderas pequeñas que reclaman bajas presiones de descarga del ventilador, las
exigencias anteriores las cumplen los ventiladores axiales, pero cuando se trata de calderas medianas y
grandes, en que las presiones demandadas ya no son pequeñas, es preciso recurrir a los ventiladores
centrífugos, seleccionándose en este caso los curvados hacia atrás, buscando la mayor eficiencia.
En las calderas bagaceras pequeñas y antiguas, con quemado en pila, suelen emplearse ventiladores
axiales. En este caso aplicados directamente a la caja de aire, que lo conduce a las toberas de las
herraduras.
En la galería de fotos, en 11.1, 11.2 y 11.3, se muestran ventiladores centrífugos empleados como VTF,
en 11.4 se muestra uno de flujo axial empleado con igual fin.
11.3.3. Ventiladores de tiro inducido.
Las exigencias impuestas a los ventiladores de tiro forzado son también las que se hacen a los de tiro
inducido, a excepción de que en el caso de estos últimos, la condición de no incrustación es mas rigurosa
pues deben manipular gases con alto contenido de partículas sólidas, además de calientes y corrosivos.
En los ventiladores centrífugos curvados hacia delante, las partículas sólidas golpeadas por los alabes no
tienden a incrustarse, sino que por el contrario tienden a salir del equipo; es por ello que este es el tipo de
ventilador preferido para el tiro inducido. Otra razón que aconseja el uso de este tipo de ventilador en este
tipo de tiro, es que permiten manipular un mismo flujo con igual carga a menores velocidades de giro (400
351
- 900 rpm), esto disminuye sensiblemente la erosión. Esta selección se hace renunciando a buscar altas
eficiencias en aras de lograr costos lógicos de mantenimiento.
3
Cuando los flujos del tiro inducido son extremadamente altos (más de 600 000 m /h) los ventiladores
centrífugos tendrían impulsores demasiado grandes, que ejercerían fuerzas centrífugas muy violentas
sobre las paletas, lo que reclamaría refuerzos especiales y una tecnología constructiva muy compleja y
costosa. Lo anterior hace que en estos casos se prefieran ventiladores axiales de varias etapas. Esto
constituye una tecnología moderna aplicada en las calderas de las grandes centrales termoeléctricas.
En la galería de fotos, desde 11.5 hasta 11.11 se muestran varios tipos de ventiladores centrífugos para
el tiro inducido, con diferentes impulsores (rodetes) y en 11.12, se presenta uno de tipo axial de varias
etapas y gran flujo.
11.4 Regulación y accionamiento de los ventiladores.
a) Sistemas de regulación.
La regulación de los ventiladores consiste en su ajuste para garantizar, a cualquier carga, el suministro
del aire necesario y la extracción de los gases producidos. La regulación puede hacerse por varios
métodos, siendo los más empleados los siguientes:
Compuertas regulables en la descarga.
La regulación en este caso se consigue estrangulando el flujo a la descarga del ventilador por medio de
compuertas regulables. Véase la fig. 11.9.
11.9 Sistema de compuerta regulable en la descarga

para control del tiro inducido.
Esta variante logra la regulación incrementando la resistencia del sistema cuando se opera a cargas
parciales. Ver fig. 11.10.
352
Fig. 11.10
Regulación de los ventiladores mediante
compuertas en la descarga.
Teniendo en cuenta que a carga nominal (G1) se opera el ventilador en el rango de su máxima eficiencia,
cuando se estrangula para una operación a carga parcial (G2) la eficiencia cae, pues la curva del
ventilador no se modifica en este método de regulación. Por lo anterior, este método es desventajoso
desde el punto de vista del consumo de potencia, pero su simplicidad lo justifica económicamente en
ciertas instalaciones muy pequeñas y medianas.
En la galería de fotos, en 11.8 y 11.9, pueden verse dos casos de VTI con regulación por compuertas a la
descarga. En 11.1 puede verse un VTF con regulación en la succión mediante una compuerta tipo
dámper.
Alabes guías en la succión.
La regulación en este caso se consigue mediante alabes guías colocados en la succión, que tienen un
doble efecto: modificar la dirección de la velocidad de entrada del gas al impulsor, lo que hace variar la
velocidad relativa a la salida y de hecho entonces el flujo descargado, y también modifican la resistencia
del sistema variando con ello el flujo suministrado. Véase la fig. 11.11.
11.11 Sistema de alabes guías en la succión

para control del tiro forzado
En este método de regulación se modifica la curva del ventilador, incluyendo su curva de eficiencia (ver
fig. 11.12) por lo que el punto de operación a carga parcial (G2) se logra a una eficiencia alta, similar a la
353
que se alcanza en la operación a carga nominal (G1). Por lo anteriormente explicado se comprenderá que
este método es más ventajoso que el primero.
Fig. 11.12
Regulación de los ventiladores mediante
alabes guías en la succión.
Variación de la velocidad de rotación del impelente (rodete).
En este método la regulación del flujo a entregar se hace modificando la velocidad de rotación del rodete.
Cuando se pasa a cargas parciales se reduce la velocidad de rotación, esto modifica la curva del
ventilador y permite una reducción significativa de la potencia demandada. Véase la fig. 11.13 y
obsérvese que la resistencia del sistema disminuye al variar el punto de operación desde G1 hasta G2.
Fig. 11.13
Regulación de los ventiladores mediante variación
de la velocidad de rotación del impelente.
Este método logra los mayores ahorros de energía y se está imponiendo en los últimos tiempos.
b) Sistemas de accionamiento.
El accionamiento de los ventiladores puede ser de varias formas y en su selección influye, de manera
directa, el tipo de regulación que se haya decidido. De manera tal que se tiene:
354
- Para regulación con compuertas en la descarga o alabes guías en la succión: motores eléctricos de
corriente alterna y velocidad constante.
- Para regulación mediante variación de la velocidad de rotación del rotor:
. Motores eléctricos de corriente alterna y velocidad constante con acoplamientos flexibles

(hidráulicos o magnéticos). Esta técnica es complicada y costosa.
. Turbinas de vapor. Resulta una técnica dominada, pero las turbinas pequeñas presentan una
baja eficiencia y en general se prefieren los motores eléctricos por facilidad de instalación,
mantenimiento y operación.
. Motores eléctricos de corriente directa. Esta técnica tuvo un impulso con el desarrollo de los
tiristores de potencia, que facilitaron la obtención de corriente directa, pero está siendo
desplazada por la siguiente.
. Motores eléctricos de corriente alterna y velocidad variable mediante variadores de frecuencia.

Esta es la técnica que se ha impuesto en los últimos años.
11.5. Elementos para la selección de ventiladores.
La selección de los ventiladores implica definir:
- El tipo, sobre lo cual en epígrafes anteriores se han dado las cuestiones fundamentales a tener en
cuenta.
- La carga, para lo que será necesario una evaluación de todas las pérdidas que deberá vencer y
definirla considerando un cierto grado de incremento por ensuciamiento.
- La capacidad, lo que se explicará en párrafos posteriores.
- El costo, para lograr la mejor inversión mediante una relación costo-beneficio, evaluando, mediante el
costo inicial, el de mantenimiento y el de operación, el costo total-anual. En el de operación, la
eficiencia juega un papel clave.
En los casos de calderas ya existentes, partiendo del sistema en que operará, se buscará con los
elementos anteriormente apuntados la mejor variante. En el caso de calderas en fase de diseño, se
deberá realizar un proceso de optimización de la velocidad de los gases. A velocidades bajas, los costos
de operación del ventilador son bajos, por tener que vencer bajas cargas, pero los equipos (por ejemplo
los economizadores y el calentador de aire) deberán ser más grandes y costosos, por tener un menor
coeficiente de transferencia de calor. A velocidades altas la situación se invierte, alto costo de la
operación del ventilador y equipos no tan grandes y de menor costo. Este es siempre el dilema central en
el diseño de todo equipo de transferencia de calor, y aquí el impacto es en el ventilador a emplear.
En los casos en que las calderas operen regularmente a carga nominal, o tengan regulación por variación
de la velocidad de rotación, se les instala un solo ventilador. En aquellos casos en que la operación a
carga nominal no es frecuente, pueden instalarse dos ventiladores de capacidad ligeramente superior al
50 % de la requerida.
En cuanto a la capacidad -flujo de aire- que deberá poseer el ventilador de tiro forzado, esta puede
calcularse por:
Ta
Ga  B  V 0 ( m3 / h ) (11.10)
273
Donde:
Ta - Temperatura absoluta del aire ambiente (K ) .
355
B - Gasto de combustible (kg / h) .

V 0 - Volumen de aire teórico (m3 N / kg ) .
 - Coeficiente de exceso de aire.
   h   h  CA   cond (11.11)
Donde:
 h - Coeficiente de exceso de aire en el horno.
 h - Infiltración de aire en el horno.
cond - Fuga de aire por sus conductos desde la descarga del ventilador hasta la caja de aire del horno.
 CA - Fuga de aire en el calentador de aire.
Sobre la fuga en el calentador de aire debe valorarse lo siguiente. En caso de ser un calentador tubular,
con el aire por dentro de los tubos, la fuga es igual a la infiltración en dicho equipo, pues el aire que pasa
a los gases lo suministra el ventilador. En el caso que el aire fluya por fuera de los tubos, la fuga será la
infiltración más la pérdida en el tramo de conducto que ocupa. En calentadores de aire regenerativos la
fuga será evaluada integralmente en función de todo el aire que se pierda por diferentes vías.
El gasto de gases a manipular por el ventilador de tiro inducido se establece por el método de cálculo
dado en el capítulo II.
11.6. Chimeneas.
Las chimeneas de calderas han ido evolucionando en el tiempo, las primeras se fabricaron de ladrillos y
cemento, después de hormigón armado y posteriormente de metal. Durante mucho tiempo se
construyeron de manera muy sencilla, en forma de cilindros verticales o con cierta conicidad. En la
actualidad se construyen con diferentes tecnologías y en ocasiones combinando materiales (metálicos y
no metáñlicos).
En la galería de fotos pueden verse varias chimeneas; en 11.3 se pueden ver chimeneas metálicas con
diferentes formas constructivas y en 11.14 se puede ver el montaje de una chimenea.
En Cuba, las pequeñas calderas pirotubulares se equipan con chimeneas metálicas individuales de
pequeño porte, mientras que a las acuotubulares de la industria azucarera se le extraen los gases
mediante chimeneas colectivas, construidas de hormigón armado de gran altura y diámetro. En las
centrales termoeléctricas se construyen chimeneas generalmente metálicas y de gran altura.
La altura de la chimenea queda establecida por uno de dos factores: el tiro disponible que se decide que
aporte al sistema de extracción de gases o por la normativa existente sobre altura mínima de expulsión
de gases contaminantes para protección del medio ambiente. La chimenea deberá cumplir con el mayor
valor de altura de entre estas dos exigencias.
Durante la operación de la caldera, es fundamental evitar la entrada de aire ambiente (frío) por los
conductos que llevan los gases a la chimenea y por la propia entrada a ella. Esta infiltración, de
producirse, tiene efectos perjudiciales: disminuye la temperatura media de los gases en la chimenea y por
lo tanto baja su capacidad de tiro e incrementa el flujo de gases, lo que aumenta la erosión interna de la
chimenea y encarece su mantenimiento.
356
GALERÍA DE FOTOS
11. 1 Ventilador de tiro forzado. Centrífugo curvado hacia atrás.

Rodete cerrado. Control de flujo con dámper en la succión.
11.2 Ventilador de tiro forzado. Fase de montaje.

Centrífugo curvado hacia atrás.
11.3 Ventilador de tiro forzado en operación.

Centrífugo curvado hacia atrás.
357
11.4 Ventilador de tiro forzado.

Flujo axial.
11. 5 Ventilador de tiro inducido. Centrífugo curvado hacia delante.

Rodete abierto. Una sola entrada.
11.6 Ventilador de tiro inducido,

Centrífugo con impelente radial y doble entrada.
358
11.7 Ventilador de tiro inducido. Centrífugo curvado hacia delante

y de doble entrada (succión).
11.8 Ventilador de tiro inducido. Centrífugo curvado hacia delante.

Control de flujo con dámper a la descarga.
11.9 Sistema de control de flujo con dámper a la descarga.

Ventilador de tiro inducido.
359
11.10 Instalación de ventilador de tiro inducido.

Centrifugo de una sola entrada (succión).
11.11 Instalación de ventilador de tiro inducido.

Centrifugo de doble entrada (succión).
11.12 Ventilador de tiro inducido,

Flujo axial.
360
a b
11.13 Chimeneas metálicas.
(a) Con caperuza protectora contra la lluvia. Calderas pequeñas.
(b) Con sistema de ascenso y venas para disminuir el impacto del viento.
Calderas medianas y grandes.
11.14 Chimenea no metálica. Fase de montaje.
361
NOMENCLATURA.
p Tiro natural.
pd Tiro disponible.
pe Presión atmosférica en el exterior a la altura de la base de la chimenea.
pi Presión en el interior a la altura de la base de la chimenea.
pa Presión atmosférica a la altura de la chimenea.
pg Presión de los gases en la chimenea.
z Altura de la chimenea.
a Densidad del aire frío.
g Densidad de los gases calientes.
g Aceleración de la gravedad.
Ta Temperatura absoluta del aire ambiente.
Tg Temperatura absoluta de los gases.
Ra Constante del aire.
Rg Constante del gas.
U Velocidad periférica del impulsor (rodete).
Vr Velocidad relativa entre gases y paletas.
V Velocidad absoluta de los gases.
G Flujo (capacidad) del ventilador.
Ga Capacidad del ventilador de tiro forzado
B Gasto de combustible.
V0 Volumen de aire teórico.
 Coeficiente de exceso de aire.
 h Infiltración de aire en el horno.
cond Fuga de aire por sus conductos desde la descarga del ventilador hasta la
caja de aire del horno.
 CA Fuga de aire en el calentador de aire.
362
Capítulo XII. Funcionamiento del G. V. en régimen variable Angel M. Rubio González
CAPÍTULO XII
FUNCIONAMIENTO DEL GENERADOR DE VAPOR EN RÉGIMEN VARIABLE
SUMARIO.
12.1 Generalidades sobre el régimen de operación de los generadores de vapor.

12.2 Características estáticas del generador de vapor.
12.3 Régimen variable y características dinámicas del generador de vapor.
12.4 Capacidad acumuladora y capacitancia de combustible del generador de vapor.
Nomenclatura
12.1 Generalidades sobre el régimen de operación de los generadores de vapor.
El análisis del funcionamiento del generador de vapor en régimen variable es un aspecto importante,
tanto para la operación de la instalación, como para la definición de su automatización, por lo que incide
sobre dos aspectos de interés para la economía de la explotación del agregado de calderas.
En este capítulo, se estudiarán algunos de los aspectos generales que caracterizan el trabajo del
generador de vapor en régimen variable, especialmente la dependencia recíproca entre los diferentes
parámetros que determinan y caracterizan su comportamiento.
En los inicios de este texto, se estudió que para un generador de vapor se establecen tres valores de
producción que lo caracterizan (vea la fig. 1.1), estos valores son:
DE - Producción a máxima eficiencia.

DN - Producción nominal.
DM - Producción máxima.
Para una explotación segura del generador de vapor debe, además, tenerse en cuenta un cuarto valor de
producción, que es la producción mínima (DMIN). El generador de vapor no debe operarse por debajo de
este valor de producción.
El valor de la producción mínima garantiza que en las pantallas de agua se establezca un mínimo de
circulación que las enfríe, y que por los sobrecalentadores circule una cantidad de vapor que evite que
alcancen una temperatura excesiva. La operación del generador de vapor a producciones menores que la
mínima es en extremo peligrosa y puede acarrear graves consecuencias.
El valor de la producción mínima para un generador de vapor está en dependencia de las características
de la caldera y del combustible que utilice. Como una idea de los valores de DMIN se dan los siguientes:
- Calderas de circulación natural: DMIN  (0,25 - 0,30) DN
- Calderas de circulación forzada: DMIN  (0,05 - 0,10) DN
- Calderas operadas con carbón: DMIN  (0,6) DN
La circulación forzada garantiza el enfriamiento de todas las superficies de transferencia de calor con un
flujo pequeño, de ahí que la exigencia de su producción mínima sea la menor de todas. Por otro lado,
cuando se opera con carbón, se produce el fenómeno de que a bajas cargas éste se apaga y se dificulta
la operación, por ello la exigencia de la producción mínima en este caso es la mayor de todas.
Se verán ahora algunos otros conceptos de carácter general:
363
Régimen: Es el conjunto de los valores de todos los parámetros de operación del generador de vapor; por
lo tanto, para un momento dado el régimen de una caldera queda definido por el conjunto de
los valores de todos sus parámetros de operación en ese instante dado.
Régimen estacionario: Si el conjunto de los valores de todos los parámetros de operación permanece
constante en el tiempo, es decir, que varía ninguno de sus parámetros, el generador de vapor
está a régimen estacionario. Como esto es imposible de lograr en la práctica, se aceptan
variaciones de los parámetros en rangos estrechos para aceptarlo como régimen estacionario.
Régimen variable: Si al menos uno de los parámetros de operación no permanece constante en el

tiempo, es decir, que varía su valor, el generador de vapor opera a régimen variable.
Régimen transitorio: Es el régimen en que opera una caldera mientras está pasando de un régimen
estacionario a otro. El tiempo en que ocurre este paso se llama período de transición.
En operación normal los generadores de vapor funcionan a régimen variable, especialmente aquellos que
suministran vapor a procesos, solamente operan a régimen estacionario durante breves períodos de
tiempo. Los únicos generadores de vapor que logran operar a régimen estacionario durante períodos
importantes de tiempo, son los de grandes centrales termoeléctricas de carga base.
Los generadores de vapor sufren menos cuando operan a régimen estacionario, pues cuando lo hacen a
régimen variable los cambios de temperatura afectan todas sus partes, especialmente las metálicas. Los
cambios de presión también crean afectaciones en partes importantes del generador de vapor. Los
cambios de presión y temperatura provocan variaciones de las tensiones a que están sometidos muchos
elementos del generador de vapor, esto puede generar fatiga térmica y fallar el elemento. Las variaciones
de temperatura puede afectar también la obra refractaria del horno.
12.2 Características estáticas del generador de vapor.
Las características estáticas del generador de vapor nos expresan la forma de variación de los
parámetros resultantes del trabajo del equipo, con respecto a los parámetros de entrada. Las
características estáticas se expresan mediante modelos matemáticos o mediante curvas, siendo el
segundo método el más utilizado para su estudio. Ahora bien, como en un plano sólo hay dos
coordenadas, al expresar gráficamente estos fenómenos sólo se puede hacer con respecto a un
parámetro de entrada en cada ocasión, lo que obliga a asumir que los restantes permanecen constantes.
Resulta imperioso definir, que estas características de las calderas constituyen sus tendencias naturales
sin el uso de los controles automáticos, los cuales tienen como una de sus funciones, mantener al equipo
trabajando establemente, sin permitir que la variación de algún parámetro de entrada, haga manifestarse
sus tendencias naturales y modifiquen sus parámetros resultantes alterando su régimen de trabajo.
Los parámetros resultantes del trabajo del generador de vapor y que por tanto caracterizan su
funcionamiento son:
 Eficiencia bruta de la caldera.

s.gv Temperatura de los gases a la salida del generador de vapor.
h Temperatura de los gases en el horno.
t Temperatura del vapor entregado.
P Presión del vapor entregado.
Los parámetros de entrada al generador de vapor, que determinan su comportamiento, y que serán
objeto de estudio son:
364
ta.a Temperatura del agua de alimentación.

W Humedad del combustible.
En un análisis simplista pudiera parecer que la producción de vapor es un parámetro resultante y no uno
de entrada, pero debe tenerse presente que la caldera entrega exclusivamente la cantidad de vapor que
le demanda el sistema, es decir, la cantidad de vapor que se produce la determina el sistema
consumidor, por ello es un parámetro de entrada.
La forma específica de las curvas características (modelos matemáticos) de un generador de vapor son
propias de cada equipo, pero en sentido general esa forma puede ser representada, pues las tendencias
son similares, ello permite hacer un estudio al respecto, el cual se presenta a continuación.
a) Características estáticas con respecto a la producción de vapor.
En la fig. 12.1 se presentan las características estáticas con respecto a la variación de la demanda de
vapor.
Fig. 12.1
t(1) con sobrecalentador radiante. t(2) con sobrecalentador convectivo.
Curvas características estáticas de un generador de vapor con
respecto a la producción de vapor.
En este caso, la temperatura en el horno (h) permanece casi constante con la variación de la carga (D).
Esto se debe a que su valor depende del balance de calor en el horno (calor desprendido y calor
absorbido) y este balance se mantiene equilibrado. Cuando aumenta la carga esto significa un mayor
calor absorbido, pero esto se compensa con un mayor suministro de combustible y de hecho un mayor
desprendimiento de calor para lograr mantener constantes los parámetros del vapor. A altas cargas
tiende a un ligerísimo incremento de la temperatura en el horno, que tiene poca influencia en el trabajo
del generador de vapor.
La temperatura de los gases a la salida del generador de vapor (s.gv) tiende a aumentar a medida que se
incrementa la producción de vapor. Esto obedece a que para aumentar la generación de vapor es
necesario incrementar la temperatura media de los gases en todo el equipo y, como la del horno es casi
constante, esto sólo puede lograrse aumentando la de salida. Pudiera pensarse que como al aumentar D
se tiene un mayor consumo de combustible, lo que incrementa el flujo de gases, esto elevaría el valor del
coeficiente total de transferencia de calor, lo cual es cierto, pero no basta para lograr el necesario
incremento de la producción.
El proceso de transferencia de calor en un generador de vapor puede ser esquematizado y representado

por la ecuación:
365
Qu  K H (m  tm ) (kJ / h) (12.1)
Donde:
Qu - Calor útil entregado a la sustancia de trabajo; es necesario incrementarlo para tener una producción
mayor de vapor.
K - Coeficiente total de transferencia de calor, aumenta cuando se consume más combustible, pero muy
poco.
H - Superficie total, a través de la cual se intercambia el calor; es constante.
tm - Temperatura media de la sustancia de trabajo; se establece constante para este estudio.
 m - Temperatura media de los gases.
h   s.gv
m  (C ) (12.2)
2
Como h es constante tiene que incrementar  s. gv para que pueda aumentarse m y con ello la
producción de vapor.
En cuanto a la eficiencia () el comportamiento es como sigue:
A bajas cargas: los procesos en el horno no están bien organizados y las pérdidas de calor q 3 y q4 son
altas, aunque con tendencia a disminuir a medida que aumente la carga y se organice la combustión.
También la pérdida q5 es alta, pues su magnitud total (Q5) es casi constante a cualquier carga y a esta
carga pequeña el calor disponible es bajo y da un valor porcentual elevado. La pérdida q2 es baja, pues la
temperatura de salida de los gases es reducida, pero con tendencia a incrementarse en la medida que
aumente la carga. Toda esta combinación de factores da que a bajas cargas la eficiencia es reducida,
pero con tendencia a incrementarse a medida que aumente la carga.
A cargas cercanas a la nominal: cuando va aumentando la carga las pérdidas q3, q4 y q5 disminuyen
significativamente y aunque q2 aumenta, el efecto total es un incremento neto de la eficiencia hasta su
valor máximo.
A cargas máximas: Una vez alcanzado un cierto valor de carga, cuando ésta aumenta se produce un
incremento muy marcado de q2 producto del aumento de la temperatura de los gases a la salida; por otro
lado, el proceso de combustión en el horno se desorganiza por la disminución del tiempo de residencia de
las partículas en el mismo y el incremento excesivo de su carga térmica especifica volumétrica, todo lo
cual hace crecer q3 y q4. La pérdida q5 disminuye pero poco significativamente. Esta combinación de
factores hace que comience a disminuir la eficiencia, quedando definido detrás un valor de máxima
eficiencia para cierta carga.
Las pérdidas no consideradas en esta valoración no dependen significativamente de la carga.
Las causas de las variaciones de la temperatura del vapor sobrecalentado (t) de acuerdo al tipo de
sobrecalentador que se posea y en función de la producción de la caldera fueron explicadas en el
capítulo VII, por lo que no es necesario volver sobre ellas.
b) Características estáticas con respecto al coeficiente de exceso de aire en el horno.
En la fig. 12.2 se muestran las características estáticas en dependencia de la variación del coeficiente de
exceso de aire en el horno
366
En este caso, la temperatura en el horno, aunque no varía grandemente con el coeficiente de exceso de
aire, sí tiene cierta tendencia a disminuir como consecuencia de tenerse que calentar una mayor masa,
con un desprendimiento de calor similar. Esto ocurre para el rango de valores lógicos de h, pues si se
evaluara partiendo de valores extremadamente bajos, al inicio habría un incremento de la temperatura,
por incremento del calor desprendido, como consecuencia del aumento de la cantidad de combustible
quemado.
La temperatura de los gases a la salida del generador de vapor tiende a aumentar con el coeficiente de
exceso de aire; esto se debe a que como para mantener la misma producción de vapor hay que mantener
el mismo flujo de calor, y dado que disminuye h , para mantener la diferencia de temperatura constante
no hay otra variante que aumentar s.gv. Hágase un análisis de esto, auxiliándose de las ecuaciones 12.1
y 12.2 para una mejor comprensión.
En cuanto a la eficiencia, se tiene que a valores bajos del coeficiente de exceso de aire, las pérdidas por
incombustión mecánica y química (q4 y q3) se mantienen altas y, a pesar de que la pérdida con los gases
de salida (q2) es mínima, la eficiencia se mantiene baja. A medida que se va incrementando h se mejora
la combustión por haber mayor cantidad de oxígeno, q3 y q4 disminuyen, y no obstante que q2 aumente,
la eficiencia se incrementa; pero como el aumento de q2 llega a vencer la disminución de q3 + q4, la curva
se hace en ese momento plana y después disminuye la eficiencia, pues a altos valores de h la pérdida
q2 se hace muy grande. En este análisis no se han tenido en cuenta las restantes pérdidas por ser
independientes del coeficiente de exceso de aire.
Fig. 12.2
Curvas características estáticas de un generador de vapor
con respecto al coeficiente de exceso de aire en el horno.
El coeficiente de exceso de aire en el horno para el cual se obtiene la máxima eficiencia, se conoce como
coeficiente de exceso de aire óptimo, y puede determinarse para cada valor de carga (D), resultando un
parámetro muy útil para lograr una explotación económica del agregado de caldera.
La temperatura del vapor sobrecalentado entregado por la caldera varía con h de acuerdo al tipo de
sobrecalentador. Al incrementarse h la temperatura en el horno desciende y se reduce la capacidad de
transferencia de calor por radiación en él, para la misma producción de vapor. Esto provoca una
disminución del sobrecalentamiento en un equipo radiante. Por otro lado, el aumento del flujo de la masa
de gas, con un contenido total de calor aumentado, produce una elevación del grado de
sobrecalentamiento en un equipo convectivo.
367
c) Característica estática con respecto a la temperatura del agua de alimentación.
La temperatura del agua de alimentación tiene su mayor influencia sobre la temperatura del vapor
sobrecalentado, véase su curva en la fig. 12.3.
La temperatura de sobrecalentamiento baja cuando se incrementa la temperatura del agua de

alimentación; esto se debe a que en esta situación el combustible demandado para producir la misma
cantidad de vapor es menor, lo que hace disminuir el flujo de gases y por lo tanto su velocidad; esto trae
como consecuencia que disminuya el coeficiente total de transferencia de calor, y por lo tanto baja
también la temperatura de sobrecalentamiento, al transferirse menos calor al vapor en un
sobrecalentador convectivo. En la sección de sobrecalentamiento radiante hay poca influencia.
Fig. 12.3
Característica estática de un generador de vapor con respecto
a la temperatura del agua de alimentación.
d) Características estáticas con respecto a la humedad del combustible.
La humedad del combustible resulta un parámetro de entrada muy interesante e influyente y que como en
ocasiones es totalmente ajeno al trabajo de la generación de vapor, resulta imprescindible estudiarlo y
conocerlo. En la industria azucarera este es un factor clave en la operación de las calderas.
Fig. 12.4
Características estáticas de un generador de vapor
con respecto a la humedad del combustible.
La temperatura en el horno (h) disminuye con el incremento de la humedad del combustible, pues se
pierde mucho calor en evaporar el agua del combustible para secarlo e iniciarle la combustión.
La eficiencia del generador de vapor disminuye a medida que se incrementa la humedad del combustible;
esto es consecuencia del aumento de q2 por generarse una mayor masa de gases y por el aumento de q 3
368
y q4, ya que con una mayor humedad la combustión se empeora; además, como disminuye h, que es un
catalizador positivo de la combustión, las pérdidas por incombustión se ven incrementadas.
La temperatura de sobrecalentamiento con un equipo convectivo aumenta con la humedad del

combustible, pues aumenta el flujo de gases y esto incrementa el coeficiente de transferencia de calor;
además, al disminuir h se irradia menos calor en el horno y pasa más a la zona convectiva.
La temperatura de sobrecalentamiento con un equipo radiante disminuye con la humedad del

combustible; esto se debe a que disminuye la cantidad de calor irradiado al disminuir la temperatura en el
horno.
A modo de resumen sobre este epígrafe puede plantearse que las características estáticas son
necesarias para establecer los regímenes óptimos de trabajo, y que su conocimiento resulta
imprescindible para una buena operación de un generador de vapor.
12.3 Régimen variable y características dinámicas del generador de vapor.
El régimen variable surge cuando al menos uno de los parámetros del generador de vapor varía con el
tiempo, lo que además siempre provoca alteraciones del resto de los parámetros. La forma gráfica de
representar el régimen variable es modelando cada uno de los parámetros contra el tiempo. En una
caldera que esté automatizada los controles tienden a ajustar los desequilibrios que se produzcan, y
cuando es preciso cambiar de régimen de operación, llevan cada uno de los parámetros al nuevo valor
que deben poseer; de aquí se desprende la importancia que tiene el conocer las características
dinámicas del generador de vapor para poderlo automatizar, o comprender el funcionamiento de sus
controles.
En el estudio que se va a realizar se considerará el generador de vapor sin ningún grado de

automatización, de tal manera que podamos conocer las tendencias naturales que presentan los
parámetros más importantes ante la alteración de uno de ellos. En este estudio, además, no se enfocará
el régimen variable en toda su magnitud, pues esto resulta en extremo complejo, sino que se verá su
variante más importante que es el régimen transitorio que, como ya se expresó, es el régimen variable
que se crea al ir de un régimen estacionario a otro.
Los parámetros que al variar provocan las alteraciones más importantes son: calor desprendido en el
horno, temperatura del agua de alimentación y demanda de vapor (carga). Estos parámetros serán el
objetivo de este estudio, debe notarse que son parámetros de entrada.
a) Cambio del calor desprendido en el horno.
En el estudio de esta situación se considerarán constantes el flujo de agua de alimentación, su

temperatura y la presión en el domo. La forma de variación de los diferentes parámetros se representa en
la fig. 12.5.
Fig. 12.5
Características dinámicas del
generador de vapor con el cambio del
calor desprendido en el horno.
369
La nomenclatura utilizada en la Fig. 12.5, y que será empleada también en las próximas, es la siguiente:
τ- Tiempo.
τo- Tiempo en el que ocurre la variación del parámetro.
τe- Tiempo de estabilización de los parámetros en un valor fijo o en una tendencia constante.
t - Temperatura del vapor entregado.
hn- Altura del nivel del agua en el domo.
D - Producción de vapor (carga).
Da.a - Flujo de agua de alimentación.
Qd - Calor desprendido en el horno.
Las explicaciones de los fenómenos representados en la figura son las siguientes:
El incremento del desprendimiento de calor en el horno, en el momento τo, provoca una intensificación de
la evaporación de agua en los tubos ascendentes, esto produce un aumento del volumen ocupado por la
mezcla agua-vapor y ello una elevación del nivel del agua en el domo; a su vez, se incrementa la
producción de vapor, la cual se estabiliza a un nuevo valor. Como consecuencia de la mayor producción
de vapor y el suministro constante de agua de alimentación, se detiene el proceso de elevación del nivel
del agua en el domo y, llegado un punto, comienza a descender continuamente.
La temperatura del vapor entregado, siempre que sea un sobrecalentador convectivo, se incrementa con
aumentos del desprendimiento de calor, pues se eleva el valor del coeficiente de transferencia de calor
como consecuencia del aumento del flujo de gases. Como se conoce, si se tratara de un sobrecalentador
radiante la tendencia sería inversa, lo que no se ha representado en la figura. Si el vapor entregado es
saturado, su temperatura permanecerá constante, pues se ha fijado para el estudio el valor de la presión
en el domo.
El conocimiento del comportamiento del nivel del agua en el domo es muy importante para el diseño de
su control automático. Si ante la subida inicial del nivel, se decide disminuir el flujo de agua de
alimentación, su posterior tendencia a disminuir se acentuará aún más, con el peligro de que puedan
quedar tubos sin cubrimiento de agua por excesiva disminución del nivel.
b) Cambio de la temperatura del agua de alimentación.
En este caso se considerarán constantes el calor desprendido en el horno, el flujo de agua de

alimentación y la presión del vapor entregado. La representación gráfica se ha hecho en la Fig. 12.6.
Fig. 12.6
Características dinámicas del generador de vapor con el cambio de la temperatura
del agua de alimentación. Presión constante.
370
La disminución de la temperatura del agua de alimentación a la caldera constituye de por sí una

disminución del calor suministrado; esto provoca un decremento en la evaporación que se produce en los
ascendentes y como consecuencia una disminución del volumen ocupado por la mezcla agua-vapor y del
nivel del agua en el domo; a su vez, la producción de vapor disminuye, lo que unido al hecho de que el
flujo de agua de alimentación permanece constante, provoca un detenimiento del proceso de disminución
del nivel del agua y llegado un punto comienza a aumentarlo continuamente.
La temperatura del vapor entregado aumenta cuando disminuye la temperatura del agua de alimentación,
esto se debe a que el calor desprendido en el horno permanece constante y el flujo de vapor a
sobrecalentar disminuye por reducirse su producción; esto en conjunto produce un aumento del calor
disponible para sobrecalentamiento por unidad de masa.
Resulta necesario aclarar que la disminución de la producción de vapor, en esta variante estudiada, es
una consecuencia también de la condición que se ha impuesto, de que la presión no varía, pues pudiera
lograrse mantenerla constante a costa de disminuir la presión. Al hacer bajar la presión disminuye la
temperatura de ebullición del agua y, no obstante estarse suministrando menos calor, se producirá una
evaporación adicional que unida al hecho, de que a menor presión el vapor reclama menos energía
(disminuye su entalpía) llegado a un cierto valor de la presión, esta se estabilizará. Lo anterior se ha
representado en la Fig. 12.7.
Fig. 12.7
Característica dinámica del generador de vapor con el cambio de la temperatura
del agua de alimentación. Carga constante.
Es importante destacar que para variaciones pequeñas de la temperatura del agua de alimentación se
producen alteraciones muy reducidas en los restantes parámetros que pueden no ser tomadas en cuenta.
En este caso, de nuevo, el comportamiento del nivel de agua en el domo vuelve a ser muy importante
para la definición de la automática de la caldera.
c) Cambio de la demanda de vapor.
Se considerarán constantes para este estudio el calor desprendido en el horno y el flujo de agua de
alimentación y su temperatura. La representación gráfica de estas características dinámicas se presenta
en la Fig. 12.8.
El incremento de la demanda de vapor, cuando el calor desprendido en el horno permanece constante,

provoca una disminución de la presión, pues se extrae más vapor (curva a) que el que se genera (curva
b). La disminución de la presión provoca una disminución de la temperatura de ebullición y se genera una
cantidad adicional de vapor que compensa la diferencia, y hace que la caldera pueda cubrir la nueva
demanda; como consecuencia de esto la presión mantiene durante un periodo de tiempo una tendencia a
disminuir y después se estabiliza a un cierto valor inferior al inicial.
371
La temperatura del vapor entregado disminuye en todos los casos, pues como aumenta la producción de
vapor y no se incrementa el calor desprendido ni el flujo de gases, hay menos calor disponible por unidad
de masa. De no tenerse sobrecalentamiento, como disminuye la presión disminuye la temperatura de
saturación, y por lo tanto la temperatura a que es entregado. Transcurrido cierto tiempo se estabiliza a un
valor inferior al inicial.
Fig. 12.8
Características dinámicas del generador de vapor
con el cambio de la demanda de vapor.
El nivel del agua en el domo cuando se incrementa la demanda sube, pues como baja la presión se
incrementa la ebullición y esto hace que el volumen ocupado por la mezcla agua-vapor sea mayor;
posteriormente, como la mayor demanda se mantiene constante y el agua de alimentación no se
incrementa, tiende a disminuir continuamente.
A modo de resumen de este epígrafe puede plantearse que es imprescindible conocer las características
dinámicas de una caldera, tanto para operarla de forma manual como para poder comprender su
automatización. Conociendo las características dinámicas, durante la operación manual y ante un cambio
en uno de sus parámetros, podrán definirse las medidas a tomar para poder llevar de nuevo el equipo a
un régimen estacionario.
12.4 Capacidad acumuladora y capacitancia de combustible del generador de vapor.
La capacidad acumuladora del generador de vapor es la capacidad que tiene éste para oponerse a los
cambios que en sus parámetros de trabajo provocan las perturbaciones. Todo generador de vapor tiene
cierta capacidad para oponerse a los cambios, y aunque no los evita, sí los diminuye, lo que puede ser
una gran ayuda en ciertas circunstancias.
La capacidad acumuladora está dada por la característica que tienen los generadores de vapor de tener
acumulada una cierta cantidad de calor en el agua y sus partes metálicas, que puede utilizarse para
generar vapor bajo ciertas circunstancias y evitar cambios en los parámetros de operación; también esa
capacidad acumuladora está dada por la característica de poder acumular en esas mismas partes, cierta
cantidad de calor y evitar de esa forma alteraciones en los parámetros de operación. Las situaciones
anteriores estarán dadas respectivamente: para un suministro de calor en defecto o una demanda de
vapor excesiva, y para un suministro de calor en exceso o una demanda de vapor reducida.
Seguidamente se verá cómo opera la capacidad acumuladora del generador de vapor, analizando su
comportamiento en el último caso visto en el epígrafe anterior, es decir, se verá cómo se modifica el
comportamiento de los parámetros ante un cambio de la demanda de vapor. Obsérvese la Fig. 12.9.
372
Al producirse un incremento en la demanda de vapor (curva a), lo que obedece a una disminución de la
presión en el sistema consumidor; esto hace que momentáneamente la diferencia de presión entre la
caldera y el sistema consumidor (P caldera-sistema) se incremente y aumente el flujo de vapor (curva b,
hasta D). El aumento de la entrega de vapor por esta circunstancia es poco, pero como de inmediato
comienza a disminuir la presión en la caldera, pues se extrae más vapor que el que se genera, la
temperatura de ebullición disminuirá y se evaporará una cierta cantidad de agua a expensas del calor
acumulado; esto incrementará la generación, pudiendo llegar a compensar la demanda (curva b, hasta
D).
Fig. 12.9
Modificación de las características dinámicas del generador de vapor
por su capacidad acumuladora.
Por otro lado, la presión en los inicios del incremento de la demanda tiende a disminuir bruscamente
producto de que se suministra más vapor que el que se genera y podría llegar hasta P; pero como se
produce una generación adicional a expensas de la capacidad acumuladora, su disminución se ve
frenada y solo llega hasta el valor P. La temperatura sufre un proceso similar al de la presión.
La capacidad acumuladora del generador de vapor puede ser cuantificada, ya que no es más que la
cantidad de calor acumulado o por acumular, y su magnitud depende del tipo de caldera y sus
parámetros. La máxima capacidad acumuladora la tienen las calderas con domo y la menor las calderas
continuas de circulación forzada. La capacidad acumuladora aumenta con la presión y con la cantidad de
agua en la caldera, lo que depende del número de domos, su diámetro y el diámetro y tamaño de los
tubos.
Un índice práctico, que suele utilizarse para evaluar la capacidad acumuladora del generador de vapor,
es la relación entre la cantidad de agua que acumula la caldera y su generación de vapor. Este índice
permite hacer comparaciones entre calderas de parámetros similares. En la tabla 12.1 se dan algunos
ejemplos.
Tabla 12.1
Índice de capacidad acumuladora de algunas calderas de la
industria azucarera cubana.
Caldera Índice
3
(m de agua/t vapor/hora)
EKE-25 1,72
EVELMA-II 1,20
EVELMA-III 1,12
RETAL-45 0,96
RETO-25 0,85
RETO-45 0,71
373
La capacidad acumuladora en algunos casos juega un papel negativo, pues se opone al restablecimiento
del régimen normal de operación; sin embargo, su característica positiva de reserva de calor, juega un
papel muy importante en las calderas que suministran vapor a proceso, ya que por lo general en estos
casos la demanda de vapor es muy variable. Este hecho, es lo que justifica que en la industria azucarera
las calderas que se utilizan tengan por lo general uno o dos domos, con el objetivo de darles una cierta
capacidad acumuladora.
Bajos valores de la capacidad acumuladora son preferidos para buscar mayores velocidades de
respuesta en los controles automáticos, aunque en ocasiones se les teme, pues ante fallos de la
automática del suministro de agua, la caldera se queda seca muy rápidamente.
Otra característica importante de las calderas es la capacitancia de combustible. Esta no es mas que el
combustible acumulado en el horno y que actúa como una capacitancia o reserva. Cuando por alguna
razón el suministro de combustible al horno se disminuye o cesa completamente, el combustible
acumulado continúa quemándose un cierto tiempo, que depende de su cantidad y modo de combustión.
En cuanto a la automatización del proceso de combustión, la capacitancia de combustible constituye un

elemento negativo, que introduce un retardo o inercia, sin embargo, en industrias como la azucarera,
donde el abasto de combustible (bagazo) es generalmente de modo directo desde el proceso de molida a
la caldera, se prefiere una cierta capacitancia de combustible, que impida que la caldera se apague ante
fallas en el proceso de molida. En este tipo de industria, cuando se instalan calderas con muy baja
capacitancia de combustible, es preciso colocar silos de combustible antes de la caldera, para asegurar el
abasto en todo momento, o asegurar una retroalimentación muy rápida desde el almacén de bagazo.
Una valoración cualitativa de la capacitancia de combustible de los diferentes tipos de horno se da en la

tabla 12.2.
Tabla 12.2
Valoración cualitativa de la capacitancia de combustible en
algunos tipos de horno.
Tipo de horno Capacitancia de combustible
Pila Alta
Parrilla horizontal basculante Media
Torbellino Baja
Cámara (quemadores a la llama) Ninguna
La alta capacitancia de combustible de los hornos de pila, impidió históricamente la automatización de su

combustión, mientras que este proceso, en los hornos con quemadores a la llama, se facilita
extraordinariamente.
374
NOMENCLATURA.
P Presión del vapor entregado.

t Temperatura del vapor entregado.
DE Producción de vapor a máxima eficiencia.
DN Producción de vapor nominal.
DM Producción de vapor máxima.
DMIN Producción de vapor mínima.
 Eficiencia bruta de la caldera.
s.gv Temperatura de los gases a la salida del generador de vapor.
h Temperatura de los gases a la salida del horno.
ta.a Temperatura del agua de alimentación.
W Humedad del combustible.
Qu Calor útil.
K Coeficiente total de transferencia de calor.
H Superficie de transferencia de calor.
tm Temperatura media de la sustancia de trabajo.
m Temperatura media de los gases.
Da.a Flujo de agua de alimentación.
hn Altura del nivel del agua en el domo.
Qd Calor desprendido en el horno.
τ Tiempo.
τo Tiempo en que ocurre la variación de un parámetro.
τe Tiempo de estabilización de los parámetros.
375
Capitulo XIII. Automatización del generador de vapor Angel M. Rubio González
CAPITULO XIII
AUTOMATIZACIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR
SUMARIO
13.1. Generalidades sobre la automatización del generador de vapor.

13.2. Control de la temperatura de sobrecalentamiento.
13.3. Control de la combustión en trabajo continuo.
13.4. Control de la combustión por arranque y parada.
13.5. Control del agua de alimentación.
13.6. Métodos especiales de control del agua de alimentación.
13.7. Protección automática de los generadores de vapor.
Galería de fotos.
13.1. Generalidades sobre la automatización del generador de vapor.
La automatización de los diferentes procesos que ocurren en un generador de vapor es una

necesidad, tanto desde el punto de vista técnico para garantizar un correcto funcionamiento,
como desde el punto de vista económico para incrementar la productividad del trabajo y la
eficiencia térmica.
En la actualidad, la mayoría de los generadores de vapor que se producen tienen un alto grado
de automatización de sus procesos; en el caso particular de grandes centrales termoeléctricas,
prácticamente tienen automatizada toda su operación, mientras que en aquellas empresas en
que tienen instalados equipos viejos se lucha por lograrla.
El generador de vapor debe entregar vapor en una cantidad y a una presión y temperatura
impuestas por las necesidades del sistema consumidor. Para lograr cumplir satisfactoriamente
estas exigencias hay que disponer de complejos elementos de control automático para los
siguientes sistemas:
- Sistema de la combustión: Debe suministrarse la cantidad adecuada de combustible

que libere la cantidad necesaria de calor para la generación del vapor que se solicite
por el consumidor. Al combustible debe acompañarlo una cantidad de aire óptima que
minimice las pérdidas de calor. Por otro lado, debe mantenerse un cierto vacío (o
presión) en el horno para lograr extraer los gases, sea cual fuese la cantidad
producida, y que circulen a una velocidad que garantice una buena transferencia de
calor. Mediante el control de la combustión se garantiza el flujo de vapor y su presión.
- Sistema de sobrecalentamiento: debe controlarse la temperatura de
sobrecalentamiento del vapor en un rango estrecho, de acuerdo a los requisitos del
sistema consumidor.
- Sistema de agua de alimentación: Debe controlarse el flujo de agua de alimentación
para garantizar en todo momento un adecuado nivel en el domo. El gasto de agua de
alimentación depende directamente de la demanda de vapor que se tenga.
Hay otros sistemas en el generador de vapor que son también objeto de automatización, pero
que tienen una importancia secundaria y no se estudiarán en este texto.
El rango de variación admisible para cada parámetro que se controle automáticamente,

depende, ante todo, de las exigencias del sistema consumidor, pero además, influye en él las
características de la caldera; y su aseguramiento se logra mediante la calidad correspondiente
de los controles. Cuanto más estrecho sea el rango exigido, mayor es la exigencia sobre los
controles y esto los encarece.
Los sistemas de control modernos, por lo general, tienen una señal básica de control del
parámetro que se desea gobernar, y señales de adelanto para disminuir el tiempo de
respuesta.
376
Los controles automáticos resultan eficaces en el rango de carga de 40 al 100 % de la nominal.

Durante los procesos de arranque y parada y cuando la carga es inferior al 40 %, se necesitan
controles especiales u operar manualmente la instalación. Esta última es la solución más
común en las instalaciones industriales.
Los generadores de vapor se diseñan para régimen estacionario y carga nominal, pero como
se estudió antes, tanto variaciones externas como internas los afectan, alterando sus balances
de masa y energía, los que deberán ser restituidos por la acción de los operarios o los
controles automáticos.
Los instrumentos para las mediciones de los sistemas de control automático son generalmente
de clase de precisión no menor de 0,5.
En el resto de este capítulo se verán los elementos básicos de la automatización de los

sistemas centrales del generador de vapor, la temperatura de sobrecalentamiento, la
combustión y el agua de alimentación.
13.2. Control de la temperatura de sobrecalentamiento.
En el epígrafe 7.5, se realizó un estudio de los métodos y los equipos que permiten controlar la
temperatura de sobrecalentamiento del vapor, por lo que la automatización de este proceso
será de fácil comprensión.
El método más utilizado para controlar la temperatura de sobrecalentamiento es el de

atemperamiento intermedio; en este caso se toma normalmente una señal de temperatura de la
línea de suministro de vapor (1) y una señal de adelanto del cabezal del primer paso de
sobrecalentamiento (2); ambas se procesan en el controlador (3) y se envía una orden a la
válvula que controla el flujo de agua de atemperamiento. (Véase la figura 13.1).
Fig. 13.1.
Control de la temperatura de sobrecalentamiento
con atemperador intermedio.
El control operará de la siguiente forma: si se modifica la carga o se afecta la temperatura de

sobrecalentamiento, por ejemplo, incrementándose, la orden que se envía a la válvula es de
abrir, para incrementar el flujo de agua y disminuir la temperatura del vapor.
En este sistema, las señales de temperatura pueden ser tomadas por termopares colocados en
contacto directo con el vapor y su respuesta es independiente de la causa que motiva la
variación de la temperatura de sobrecalentamiento. En 13.1, en la galería de fotos, pueden
verse termopares utilizados industrialmente para estas funciones..
377
En algunos sistemas el dispositivo (2) en lugar de dar una simple señal de temperatura, puede
ser un bloque derivativo y entregar una señal de la velocidad de cambio de dicha temperatura,
lo que da mayor velocidad de respuesta.
Los sobrecalentadores deben estar sobredimensionados, para que a carga nominal se

suministre cierto flujo de agua que de un rango de control apropiado, pues de tener un flujo
cero, si la temperatura de sobrecalentamiento bajase, no habría posibilidades de control.
Como es común en los sistemas de control modernos, la energía para el control y el

accionamiento de la válvula reguladora puede ser eléctrica o mecánica, en este último caso en
forma de aire a presión. En 13.2, en la galería de fotos, puede verse una válvula de control.
13.3. Control de la combustión en trabajo continuo.
En el primer epígrafe se explicó que el sistema de la combustión debe operar de tal forma que
suministre el flujo de combustible adecuado, para liberar la cantidad necesaria de calor que
permita la generación del vapor requerido a una determinada presión. Analizando lo expresado
anteriormente, se ve entonces que en el control de la combustión se tienen involucrados tres
elementos:
- Combustible.
- Aire.
- Productos de la combustión.
Estos últimos, los productos de la combustión, deberán ser extraídos del generador de vapor y
su composición da una medida directa de la eficiencia de la combustión realizada.
De manera que, de lo anterior se puede concluir que la automatización del proceso de la

combustión tiene como tarea central el control de los tres elementos antes señalados, con el fin
de mantener el equilibrio energético en el sistema.
La regulación del flujo de combustible cuando se trata de líquidos o gases es fácil, pues se
hace mediante válvulas, pero cuando se trata de sólidos resulta muy difícil; éste es el caso del
bagazo en la Industria Azucarera, lo cual es uno de los escollos para la automatización de sus
calderas; la solución encontrada ha sido mediante el empleo de dosificadores de velocidad
variable, los que además pueden ser calibrados para dar una medición aproximada del gasto
de combustible.
La regulación del flujo de aire se hace controlando el suministro del tiro forzado mediante la
modificación de la posición de sus compuertas, o la velocidad de giro de los ventiladores que
suministran el aire.
La regulación del flujo de los productos de la combustión se hace mediante la modificación de

la posición de las compuertas del tiro inducido o variando su velocidad de rotación.
La clasificación de los esquemas básicos de los sistemas de control de la combustión se

muestra en la figura 13.2.
Fig. 13.2
Clasificación de los esquemas básicos de los
sistemas de control de la combustión.
378
En la primera variante se toma una señal de presión de vapor y se manda a un control, de aquí
se manda una orden a la válvula que controla el flujo de combustible y esta se ajusta a la
nueva situación. El flujo de combustible es medido por un flujómetro y se envía una señal para
poner en una nueva posición el tiro forzado, Se comprenderá que las señales actúan en serie,
por lo que el sistema recibe el nombre de sistema serie. El inconveniente de este sistema es
que al ir aumentando la carga, se manda primero a aumentar el flujo de combustible y, sin
embargo, no hay en el horno el aire necesario para la combustión. Esto tiene el grave peligro
de que se acumule combustible en el horno y que si el aire se retarda mucho, puede provocar
una explosión al entrar.
En la segunda variante, se toma una señal de presión de vapor que se envía a un control, que
manda una orden a tiro forzado y lo posiciona adecuadamente. El flujo de aire se mide y con
esta señal se posiciona el flujo de combustible Este sistema no tiene el inconveniente del
anterior; sin embargo, tiene la grave desventaja de lo difícil que resulta medir el flujo de aire y lo
poco confiable de esa lectura. Cuando la carga baja, como modifica primero al flujo de aire, se
continúa suministrando combustible que no encontrará el aire suficiente; para evitar esto, en
estos casos, el sistema se bloquea automáticamente. En esta variante, las señales actúan
también en serie, por ello se denomina también como sistema serie.
En la tercera variante de control, la presión de vapor manda señales paralelas a flujo de aire y
de combustible. Tiene la ventaja de no usar metros de flujo de aire. Se usa mucho este sistema
con combustibles sólidos, ya que con líquidos tiene la desventaja de la primera variante, pues
como el líquido es incompresible inmediatamente que se comienza a abrir la válvula se
suministra más combustible al horno; sin embargo, no ocurre lo mismo con el aire que, como es
compresible, la onda de presión sufre un retardo y se comienza a insuflar más aire al horno con
cierto retraso con respecto al combustible. En esta variante, las señales actúan en paralelo; por
ello recibe el nombre de sistema paralelo.
En la cuarta variante la presión de vapor (PV) actúa sobre el flujo de combustible (FC) y el flujo
de vapor (FV) sobre el flujo de aire (FA). Como lo primero que varía es el flujo de vapor, mucho
antes que la presión, la señal a flujo de aire se adelanta y el control actúa como un serie con
flujo de aire primero, lo que le da las ventajas que se le habían señalado a este último,
fundamentalmente la disminución del peligro de explosión y, además, no hay necesidad de
medir el flujo de aire, lo cual es muy conveniente. Tiene la desventaja de que ante variaciones
de la presión de vapor, sin variar el flujo de vapor, tiende a desequilibrarse. En esta variante las
señales actúan de forma independiente, pero en paralelo, por lo que recibe el nombre de
sistema paralelo.
En estos esquemas estudiados, la señal básica de control es la presión de vapor; esto se debe
a que este parámetro es el principal de los que deben controlarse mediante el sistema de
combustión y al hecho de que es muy sensible a los cambios del flujo de vapor. Pudiera
pensarse en utilizar el propio flujo de vapor como señal básica de control, pero esto tiene el
inconveniente de que hay circunstancias en las cuales la presión varía sin que se afecte el
flujo, por lo que los controles no reaccionarían adecuadamente. En la galería de fotos, en 13.3,
puede verse un dispositivo medidor-trasmisor de presión.
Sistema serie FC-FA. Esquema centralizado.
En la figura 13.3, se muestra un sistema de control de la combustión tipo serie (Variante 1) para
una caldera operando en un esquema centralizado (varias calderas en paralelo, descargando a
un cabezal común). El captador de presión (1) toma una señal del domo y la envía al bloque
derivativo (2) cuya salida representa la velocidad de cambio de la presión en el domo y que
permitirá una mayor velocidad de respuesta del regulador de carga (3) de la caldera. A este
último también legará, como adelanto, una señal (4) del flujo de vapor que entrega la caldera al
cabezal común de la instalación. De dicho cabezal común se toma una señal de presión (5)
que se lleva a un regulador de carga (6) de la batería de calderas y que envía una señal al
regulador de cada caldera, para ajustar la carga según el programa de distribución previsto. Del
regulador (3) de la caldera, se envía una orden a la válvula reguladora del flujo de combustible
para adaptarlo a la nueva situación. Nótese que el regulador de la caldera (3) integra tres
señales: presión del domo, flujo de vapor al cabezal común y ajuste de carga.
379
Una vez regulado el combustible, se mide su flujo (7) y mediante el dispositivo posicionador (8)
se envía una orden para posicionar la compuerta de admisión del tiro forzado (9) y regular el
flujo de aire, con el fin de garantizar el correcto coeficiente de exceso de aire en el horno.
Este sistema descrito, tiene como ventajas que presenta una rápida respuesta para controlar la
combustión ante perturbaciones externas, y da una adecuada estabilidad a la capacidad
evaporativa ante perturbaciones internas de la caldera.
Fig. 13.3.
Sistema de control de la combustión tipo serie para una caldera en un esquema
centralizado.
Sistema serie FC-FA. Esquema en bloque.
En el esquema en bloque, una sola caldera suministra vapor a una turbina, por lo que no recibe
influencias de otras calderas y esto simplifica la regulación de la carga; en este caso no existirá
el regulador de carga de la batería de calderas. No obstante, existe el peligro de que si por
alguna incapacidad propia de la caldera, esta no puede cubrir la demanda de vapor de la
turbina, la presión comenzará a disminuir y, llegado un cierto límite, ocurrirá una parada forzosa
del bloque. Como lo anterior resulta inadmisible, en este caso deberá existir un sistema de
control que limite la carga de la turbina y establezca una demanda de vapor, que pueda ser
satisfecha por la caldera a pesar de sus limitaciones. (Ver figura 13.4).
Fig. 13.4
Esquema de regulación de carga para trabajo en bloque.
Sistema con regulación de la relación aire-combustible.
Los sistemas empleados anteriormente pueden ser complementados con una regulación de la
relación aire-combustible, lo que se mostrará seguidamente.
El esquema dado en la figura 13.3 puede complementarse con lo mostrado en la figura 13.5.
En este caso al control (8), además de la señal de flujo de combustible, llega una señal del
dispositivo (10), que puede ser un analizador de gas para medir O2 (típico para combustibles
380
líquidos o gaseosos) o un opacímetro, que evalúe la cantidad de combustible no quemado

volátil (típico para combustibles sólidos). Llega también a (8) una señal de flujo de aire a través
de (9). Estas tres señales se procesan en (8) y se envía una orden para posicionar la
compuerta de admisión del ventilador de tiro forzado.
Fig. 13.5
Sistema para la regulación de la relación aire-combustible.
En 13.4, en la galería de fotos, puede verse un analizador de gas, para la medición de O2, del
tipo de celda de circonio.
Con el sistema descrito, se logra ajustar con un alto rigor la relación aire-combustible, pues
tiene en cuenta las variaciones en las propiedades del combustible que puedan producirse.
El mantener un correcto vacío en el horno es otro aspecto fundamental que debe tenerse
presente para garantizar un trabajo eficiente del generador de vapor. Existe una forma muy
simple de controlar el vacío en el horno. (Ver figura 13.6).
Fig. 13.6
Esquema básico del sistema de control de la presión en el horno
para una caldera con tiro balanceado.
En este caso, midiendo la presión en el horno (vacío) se manda una señal al controlador y de
éste se envía una orden al tiro inducido, el cual se modifica variando la posición de sus
compuertas o la velocidad de giro, con esto se logra mantener la presión constante en el horno.
La señal de presión (vacío) que se toma en el horno es a la salida de este, antes del festón. La
principal perturbación externa de este parámetro es la variación en el flujo del aire en función
de la carga de la caldera.
El objetivo del control automático del tiro es, manteniendo el vacío en el horno, garantizar un
balance másico entre el aire y el combustible que entran al horno, y los gases que salen,
asegurando una correcta velocidad de circulación. Con esto, además, se evita que salgan
llamas o gases, por puertas, registros o mirillas, conocido como fogonasos.
En la figura 13.7 se muestra el esquema del control del tiro. El dispositivo (1) es el captador de
vacío que envía una señal a (2) que es el controlador. Este, también recibe una señal del flujo
de aire a través del enlace (3) que está interconectado con el control de la combustión
381
mediante el dispositivo (8) de la figura 13.3. El controlador (2) procesa las dos señales que
recibe y envía una orden a (5) que es el elemento final de control del flujo de gases. Este último
puede actuar sobre la compuerta del tiro inducido o sobre su velocidad de giro.
Fig. 13.7
Sistema para el control del tiro.
13.4. Control de la combustión por arranque y parada.
El método de arranque y parada consiste en mantener la presión del vapor dentro de dos
límites, uno superior y otro inferior, mediante el arranque y la parada de los quemadores, los
que trabajan con una relación de aire-combustible fija, es decir, cuando funcionan los
quemadores lo hacen con un flujo de combustible constante al igual que el flujo de aire. Véase
la figura 13.8, en la cual se representa gráficamente el proceso que tiene lugar.
Haciendo una interpretación de la figura se comprenderá que el tiempo que la caldera está
parada o está a plena razón de combustión depende del consumo de vapor.
En este método, la señal de presión de vapor hace que se envíe una orden a los quemadores y
al tiro forzado para que se interrumpa la combustión o para que se reinicie.
F.V. Flujo de vapor.

P.V. Presión de vapor.
R.C. Razón de combustión.
Fig.13.8
Control de la combustión mediante arranque y parada.
Este método puede modificarse colocando un quemador que opere constantemente y otros que
respondan al control de arranque y parada. El quemador de trabajo continuo solo se apaga
cuando el consumo es cero o muy bajo. Otra modificación que puede hacerse consiste en
diseñar el sistema con dos razones de combustión; una alta y la otra baja. Cuando hay altos
consumos de vapor se opera con la razón de combustión alta, pero cuando se pasa a
382
consumos menores se opera con la razón inferior, cuyos límites de arranque y parada por la
presión del vapor son más altos que los de la razón mayor. Véase todo esto gráficamente en la
figura 13.9 para comprenderlo mejor.
Este método de arranque y parada está muy difundido en las calderas pirotubulares escocesas
que operan con aceite combustible pesado o ligero.
Fig. 13.9
Control de la combustión mediante arranque y parada modificado.
13.5. Control del agua de alimentación.
El adecuado control del agua de alimentación, y con ello el mantenimiento del nivel en el domo
en el rango necesario, es una necesidad para el logro de un trabajo seguro del generador de
vapor. Las consecuencias que puede acarrear la pérdida del nivel de agua en el domo -como
ya se estudió- pueden ser de extrema gravedad, por ello su adecuado control entraña una gran
responsabilidad para todo el personal de operación.
El objetivo del control del agua de alimentación es el mantenimiento del equilibrio másico entre
el vapor que sale y el agua que entra, siendo el nivel del agua en el domo el parámetro que
caracteriza dicho equilibrio. Este control debe, además, asegurar un suministro estable del
agua de alimentación.
Las principales perturbaciones que afectan el nivel de agua en el domo son debidas a
variaciones de:
- La carga de la caldera (entrega de vapor).
- El flujo de agua de la bomba de alimentación. (NPSH, etc.).
- El régimen de evaporación por alteraciones de la carga térmica del horno
(desprendimiento de calor) y de la temperatura del agua de alimentación.
El nivel en el domo se establece por el fabricante y, en general, se considera entre 100 y 150
mm por debajo del centro geométrico del domo y siempre por encima de la fila más alta de
tubos descendentes.
Los sistemas de control del agua de alimentación se clasifican de acuerdo al número de

señales que tienen para operar, de manera tal, que en la actualidad se tienen tres sistemas
fundamentales de control:
- Una señal con válvula piloto.
- Dos señales con válvula piloto.
- Tres señales con válvula piloto.
En estos sistemas nombrados, el control del flujo de agua se ejerce mediante una válvula
colocada en el circuito de suministro, a la entrada del domo; existen otros dos sistemas que
serán también objeto de estudio, que utilizan otros principios para la regulación. Estos son:
válvula diferencial y bomba de velocidad variable.
383
En el pasado existieron también elementos auto-operados, como fueron las válvulas de

flotante, pero ya están prácticamente en desuso.
a) Una señal con válvula piloto.
Este sistema está muy difundido entre las calderas medianas y pequeñas y ha sido
representado esquemáticamente en la figura 13.10.
El sistema funciona de la manera siguiente: el nivel del agua es medido mediante un dispositivo
que funciona con presión diferencial. Por un punto se mide la presión de vapor y por otro la
presión del vapor más la que produce la columna de líquido; por lo tanto, la diferencia de
presión entre los dos puntos es proporcional al nivel del agua en el domo. El equipo toma una
señal de nivel en el domo y la transforma en una señal neumática que va a un controlador-
transmisor, que envía una orden a un equipo que indica el nivel y que permite pasar el control
de automático a manual y viceversa, según se desee. De este equipo se manda una orden a la
válvula reguladora del flujo, a la que también llega un suministro de energía (aire) para su
funcionamiento.
Fig. 13.10
Sistema de control del agua de alimentación
con una señal y válvula piloto.
Las ventajas de este sistema son:

- Su banda proporcional es ajustable.
- Se pasa fácilmente de automático a manual en caso de rotura y la operación manual se
realiza cómodamente mediante una válvula pequeña que es como un mando remoto
de la válvula de control.
- Es el más sencillo y barato.
Las desventajas principales del sistema son:

- La señal del nivel resulta poco efectiva ante variaciones bruscas de la carga.
- Reacción muy lenta ante variaciones del flujo de agua de alimentación.
- Reclama un personal especializado para su mantenimiento.
Este sistema explicado, al igual que ocurre con los siguientes, se concibió con el empleo de
aire comprimido como fuente de energía motriz, pero igualmente podría ser implementado con
energía eléctrica, cuyo empleo está muy generalizado.
b) Dos señales con válvula piloto.
Es un sistema de control moderno y complejo, su uso está limitado a los generadores de vapor
medianos y grandes. Este sistema ha sido representado esquemáticamente en la figura 13.11.
384
El sistema opera de la manera siguiente: el nivel en este caso se mide de forma similar que en
el anterior, ya que se hace también con un equipo de presión diferencial. Pero en este caso,
además del nivel, se mide el flujo de vapor que es el que primero reacciona ante una variación
de la demanda; por lo que la señal de flujo de vapor llegará al comparador-transmisor antes
que se produzca la variación del nivel; no obstante, la señal de la variación de nivel se lleva
también y de él se envía una orden al equipo indicador, y este la transmite a la válvula
reguladora, para que actúe y corrija su posición ante la nueva demanda.
Fig. 13..11
con dos señales y válvula piloto.
Se comprenderá que en este sistema, la señal para el control es la del flujo de vapor y la señal
de nivel es solo para reajustar el control.
En este caso también el indicador es un selector de automático o manual.

- Responde más rápido que el anterior, debido a que toma la señal de flujo de vapor, que
es lo primero que varía ante nuevas demandas.
- Se pasa fácil de automático a manual y se opera fácilmente la válvula reguladora.
Las principales desventajas del sistema son:

- Reacción muy lenta ante variaciones del flujo de agua de alimentación.
- Es más caro y complejo que el anterior, pero más barato y sencillo que el siguiente.
c) Tres señales con válvula piloto.
Este sistema de control es muy moderno y resulta el más complejo de todos, su uso está
limitado a las calderas grandes. Su representación esquemática aparece en la figura 13.12.
El funcionamiento de este sistema es muy similar al anterior, pues tiene señal de flujo de vapor
para ganar en velocidad de respuesta y señal de nivel de agua para reajuste del control; pero
además tiene señal de flujo de agua para retroalimentación a la señal de flujo de vapor.
En este caso, la señal de flujo de vapor es retroalimentada por la de flujo de agua y sale una
única señal, que es enviada a un controlador-transmisor al que llega la señal de nivel y del cual
sale la señal de mando que pasa por el indicador y va a la válvula reguladora del flujo de agua.
385
Fig. 13.12
con tres señales y válvula piloto.
En el indicador de nivel hay también la posibilidad de pasar el sistema de automático a manual

y viceversa, y operar manualmente mediante una pequeña válvula que controla la señal de aire
que va a la válvula reguladora del flujo de agua.

- Su respuesta es muy rápida por tomar la señal de flujo de vapor, que es la primera que
varía ante una nueva demanda.
- Se pasa fácil de manual a automático y viceversa y, además, la operación manual es
cómoda y sencilla.
- Es el que más rápido estabiliza el nivel, dado por la señal de retroalimentación que
tiene.
- Reacciona ante variaciones en el flujo de agua de alimentación que no se deben a
modificaciones de la demanda, como puede ser la variación de la NPSH disponible en
el sistema de alimentación.
Las principales desventajas del sistema son:

- Es el más caro y complejo de todos los sistemas de control.
Es preciso, antes de finalizar este epígrafe, dejar claro que las ventajas y desventajas de cada
sistema toman su verdadera magnitud ante la aplicación concreta que se desee hacer, pues no
obstante las grandes ventajas del último sistema, no sería racional colocárselo a una caldera
pequeña, como tampoco lo sería colocarle el primero a una grande. Cada sistema tiene su
campo de aplicación y en él es donde resulta más eficiente y económico.
13.6. Métodos especiales de control del agua de alimentación.
Teniendo en cuenta la importancia capital que tiene un adecuado control del agua de
alimentación, daremos algunos métodos especiales para su ejecución:
a) Válvula diferencial.
Los sistemas estudiados anteriormente, a excepción del último, tienen la deficiencia de que
cuando por causas ajenas a la variación del nivel, varía la carga estática del sistema, se
producen cambios en el flujo de agua de alimentación que son indeseables. Esto ha sido
representado gráficamente en la figura 13.13, donde se aprecia que se pasa de G a G'.
386
1 Curva del sistema con la carga estática normal.

2 Curva del sistema con la carga estática modificada
(incrementada como consecuencia de una disminución de Z1).
Fig. 13.13
Variación del flujo de agua de alimentación
por variación de la carga estática del sistema.
En la gráfica se ha representado el caso en que por algún motivo baja el nivel en el tanque de
succión del agua de alimentación o aumente la presión en el domo. En cualquiera de los dos
casos la carga estática del sistema aumenta. Esto hace que disminuya el flujo de agua de
alimentación, como bien se ve en el gráfico pasa de G a G'; sin embargo, el nivel del domo no
ha variado y resulta indeseable ese cambio de flujo desde todos los puntos de vista.
Para solucionar esta dificultad se coloca una válvula diferencial que mantiene la caída de
presión a través de la válvula reguladora constante, y logra controlar ella las variaciones de
flujo por cambios de carga estática sin que intervengan los controles automáticos.
El efecto de la válvula diferencial sobre la curva del sistema se representa en la figura 13.14.
1 Sistema original.
2 Sistema sin válvula diferencial.
3 Sistema con válvula diferencial.
Fig. 13.14
Efecto de la válvula diferencial sobre la curva
del sistema de agua de alimentación.
387
La representación de la colocación de la válvula diferencial en el sistema de agua de

alimentación se ha hecho en la figura 13.15.
Fig. 13.15
Representación de la colocación de la válvula diferencial
en el sistema de alimentación.
En el caso anterior se ha supuesto que el nivel en el tanque de succión bajó por alguna causa;
esto trajo como consecuencia un aumento de la carga estática y, por ende, una disminución en
el flujo. De no haber válvula diferencial esto quedaría así y el flujo correcto se restablecería
mediante los controles del nivel, pero si existe la válvula diferencial ocurre lo siguiente:
Cuando la carga estática aumenta y con ello el flujo comienza a disminuir, la variación de la
presión a través de la válvula reguladora tiende a caer, dado que su abertura permanece
constante por no haber variado el nivel, pero la válvula diferencial reacciona enseguida para
mantener la caída uniforme y lo hace abriéndose ella un poco y permitiendo un mayor flujo, lo
que hace que se restablezca el caudal requerido y el P uniforme a través de la válvula
reguladora.
En caso de ser lo contrario, es decir, que aumente el nivel en el tanque de succión, ocurrirá
algo semejante y se establecería el flujo correcto sin que en ningún caso tengan que actuar los
controles automáticos del nivel de la caldera.
La válvula diferencial cumple una segunda función, tal vez tanto o más importante que la
anterior, que es la de hacer que a bajos flujos los controles mantengan su exactitud; esto lo
logra, pues al hacer el P a través de la reguladora uniforme, hace que esta opere en la
posición de diseño de su recorrido, que es donde más exactitud ofrece.
b) Bombas de velocidad variable.
En todos los sistemas de regulación estudiados anteriormente, el elemento controlador es una

válvula reguladora del flujo de agua de alimentación. Esa válvula controla el flujo de agua
variando la carga dinámica del sistema que tiene que vencer la bomba. La representación
gráfica de lo expresado aparece en la figura 13.16. En ella se han representado las curvas de
carga vs descarga del sistema en tres condiciones:
1 Curva del sistema con la válvula en posición de permitir el paso del flujo nominal.
2 Curva del sistema con la válvula parcialmente cerrada.
3 Curva del sistema con la válvula más abierta que su posición nominal.
Como se ve en el gráfico, si se desea disminuir el flujo se cierra la válvula y esta introduce una
mayor carga dinámica en el sistema (paso de curva 1 a la 2), lo que hace que la bomba, para
vencer la nueva carga, disminuya su flujo. Si por el contrario, se necesita aumentar el flujo, se
abre la válvula, se disminuye la carga dinámica del sistema y la bomba entregará más flujo
(paso de la curva 1 a la 3).
388
1 Curva del sistema en la posición nominal de la válvula.

2 Curva del sistema con la válvula parcialmente cerrada.
3 Curva del sistema con la válvula más abierta que su posición nominal.
Fig. 13.16
Efecto de la válvula reguladora sobre la curva del sistema de alimentación.
Seguidamente se valorará qué sucede con la eficiencia y la potencia demandada por la bomba
ante estas modificaciones. Estos efectos han sido representados en la figura 13.17.
Fig. 13.17
Curvas características de una bomba de alimentación tipo centrífuga.
Se ve en la figura que cuando se disminuye el flujo, la eficiencia cae, pero también lo hace la
potencia demandada. Este efecto resulta positivo y útil para el ahorro de energía.
No obstante lo anteriormente explicado, existe un sistema de control que produce mayores

ahorros de potencia y consiste en regular la velocidad de la bomba en lugar de variar la carga
dinámica del sistema.
El comportamiento del sistema de control mediante bomba de velocidad variable ha sido

representado en la figura 13.18. En este caso, se desea pasar de G a G' y se puede hacer de
dos formas: modificando el sistema (cerrando la válvula reguladora) yendo del punto de
operación A al B, o variando la velocidad de la bomba (de 1800 a 1600 rpm) yendo del punto
de operación A al C.
Se ve en la gráfica, que para una misma reducción de flujo de agua, el ahorro de potencia es
mayor si el control se realiza variándole la velocidad a la bomba (ΔPot' > ΔPot).
Debe recordarse, que las bombas de alimentación se seleccionan para que entreguen el flujo
nominal de la caldera, operando en un punto cerca de su máxima eficiencia, y que lo normal es
389
que si operan fuera del flujo de diseño sea por debajo de ese punto y muy pocas veces por
encima; además, cuando lo hagan por encima, será durante un período de tiempo muy breve.
Fig. 13.18
Representación del ahorro de potencia consumida con el uso del sistema de control
mediante bomba de velocidad variable.
Se puede concluir de todo lo anteriormente expuesto, que el sistema de control del agua de
alimentación más ventajoso, desde el punto de vista de la eficiencia general, es mediante el
control de la velocidad de la bomba.
En caso de que se disponga este tipo de control, las bombas pueden moverse por alguno de
los sistemas siguientes:
- Motores de corriente directa.
- Turbinas de vapor.
- Motores de corriente alterna con embrague hidráulico.
- Acoplamiento de la bomba al eje del turboalternador mediante embrague hidráulico.
- Motores de corriente alterna (jaula de ardilla) con variadores de frecuencia.
Los motores de corriente alterna con variadores de frecuencia constituyen la tendencia mundial
en estos momentos.
13.7. Protección automática de los generadores de vapor.
Durante la operación de una caldera, e independientemente del funcionamiento de los sistemas

de control automático, pueden ocurrir averías y anormalidades que obliguen a sacar de servicio
dicha caldera. Para esta función se concibe el sistema de protección automática de la caldera,
el que tendrá una jerarquía superior al resto de los sistemas de regulación automática y será
capaz de distinguir entre una variación normal del parámetro y una variación en condición de
inseguridad. Los principales sistemas de protección automática de un generador de vapor
actúan ante las fallas siguientes:
a) Falla en el sistema de combustión.
Estas fallas pueden provocar una acumulación peligrosa de combustible en el horno, por ello
se colocan en él detectores de llama (fotorresistencias) que ante anomalías o ausencia de
llama, activan un circuito que desconecta el ventilador de tiro forzado y, mediante una válvula
390
de cierre rápido, interrumpe la alimentación de combustible. Este sistema puede utilizar como
señal de confirmación el vacío en el horno, pues ante fallas en la combustión este se
incrementa.
b) Incremento excesivo de la presión de vapor.
Un aumento excesivo de la presión de vapor puede resultar en extremo peligroso para la

caldera y la seguridad de los obreros, por ello, se colocan válvulas de seguridad que ante
sobrepresiones dejan escapar vapor a la atmósfera. Estas válvulas se colocan en el domo y en
el cabezal de salida del sobrecalentador y en el del recalentador de existir este último. En caso
de tener más de un domo la caldera, se colocan en el de salida del vapor.
Las válvulas de seguridad deben regularse para disparar escalonadamente y evacuar la

suficiente cantidad de vapor para evitar incrementos inadmisibles de la presión. En el próximo
capítulo se darán recomendaciones de las presiones de disparo y las capacidades de desalojo.
c) Variación excesiva de la temperatura del vapor.
La variación excesiva de la temperatura del vapor sobrecalentado, tanto por encima como por
debajo de la nominal, se detecta generalmente mediante termopares y su señal se lleva a un
sistema que acciona y saca de servicio el generador de vapor. Este sistema de protección está
enlazado con la turbina de modo que, ante este disparo, se cierra su válvula de cuello.
d) Variación excesiva del nivel en el domo.
Las consecuencias de un alto o bajo nivel de agua en el domo son conocidas, por ello es fácil
comprender la necesidad de disponer de sistemas de protección para ambas situaciones.
El sistema de protección por nivel mínimo consta de dos detectores colocados en el domo y
que reaccionan cuando el nivel desciende por debajo de los 100-120 mm del nivel mínimo de
operación del domo. La señal de los detectores dispara el tiro forzado y el suministro de
combustible, sacando de servicio al generador de vapor.
El sistema de protección por alto nivel está dispuesto en dos escalones. El primero acciona
cuando se alcanzan los 100 mm por encima del nivel normal de operación. En este caso se
acciona una válvula de drenaje del domo para normalizar su nivel y el equipo continúa en
operación. El segundo escalón se alcanza con un nivel entre 120 y 150 mm por encima del
nivel normal de operación. En esta situación, el sistema verifica la señal del primer escalón y
solo después, se procede a sacar de servicio al generador de vapor de igual forma que por
bajo nivel.
El disparo, tanto por bajo como por alto nivel, cuando conduce a detener la caldera va
acompañado del cierre automático de la válvula principal de vapor de la caldera, para evitar
que se le introduzca vapor desde el cabezal común. Además, se cierra la válvula de suministro
de agua al atemperador y se abre la válvula de extracción de los sobrecalentadores.
e) Fallas en los ventiladores.
Los VTF y VTI son monitoreados también constantemente, de manera tal, que si por alguna
falla salen de servicio, se produce la parada de la caldera. En algunos casos las fallas pueden
permitir una operación a carga parcial, lo que está previsto también en el sistema de
protección.
En términos generales, la seguridad de la caldera y sus operadores es considerada muy

seriamente en la concepción de su automática, pero será, ante todo, el trabajo responsable de
diseñadores, constructores y personal de explotación lo que realmente la gatrantice.
A modo de resumen general, puede expresarse que la automatización de los generadores de

vapor juega un papel decisivo en su operación segura y eficiente. En la actualidad las calderas
se operan desde modernas salas de control, desde ellas se realiza la dirección automática y
391
manual; en este último caso, mediante el accionamiento remoto de todos los dispositivos que
deban ser operados. Ver 13.5 y 13.6 en la galería de fotos.
392
GALERÍA DE FOTOS.
13.1 Termopares para medición de temperatura.
13.2 Válvula de control de flujo.
393
13.3 Medidor trasmisor de presión.
13.4 Celdas de circonio para la medición

del oxígeno presente en gases.
13.5 Sala de control de la termoeléctrica Antonio Guiteras,

la más grande de Cuba.
13.6 Termoeléctrica Carlos Manuel de Céspedes,

una de las más eficientes de Cuba.
394
Capitulo XIV. Explotación y reparación del generador de vapor Angel M. Rubio González
CAPITULO XIV
EXPLOTACIÓN Y REPARACIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR
SUMARIO
14.1 Organización de la explotación de la sala de calderas.

14.1.1 Esquema centralizado.
14.1.2 Esquema en bloque.
14.1.3 Esquema típico de la industria azucarera.
14.1.4 Normas organizativas de la sala de calderas.
14.2 Encendido y puesta en marcha del generador de vapor.
14.2.1 Arranque desde frío en un esquema centralizado.
14.2.2 Arranque desde frío en un esquema en bloque.
14.3 Servicios al generador de vapor durante su funcionamiento.
14.3.1 Registro de parámetros de operación.
14.3.2 Servicios en operación.
14.3.3 Válvulas de seguridad.
14.4 Parada del generador de vapor.
14.4.1 Parada planificada.
14.4.2 Parada de emergencia.
14.5 Puesta en marcha del generador de vapor por primera vez o después de una
reparación capital.
14.5.1 Enjuague en frío.
14.5.2 Secado de la obra refractaria.
14.5.3 Registro, examen técnico y prueba hidráulica.
14.5.4 Enjuague químico.
14.5.5 Primer arranque, control de hermeticidad y soplado de la caldera.
14.6 Distribución de carga entre calderas que operan en un esquema centralizado.
14.6.1 Distribución proporcional a la capacidad nominal de las calderas.
14.6.2 Distribución según las características de eficiencia de cada caldera.
14.6.3 Distribución por el principio de la igualdad de las razones del consumo de
combustible.
14.7 Contaminación ambiental en la generación de vapor.
14.7.1 Principales fuentes de contaminación.
14.7.2 Regulaciones sobre emisiones contaminantes.
14.7.3 Métodos de reducción de las emisiones contaminantes.
14.7.4 Particularidades de las emisiones contaminantes y su control en calderas
bagaceras.
14.8 Limpieza del generador de vapor.
14.8.1 Ensuciamiento del lado del agua y el vapor.
14.8.2 Limpieza química.
14.8.3 Ensuciamiento del lado de gases.
14.8.4 Limpieza del lado de gases.
14.9 Elementos básicos sobre la reparación del generador de vapor.
14.10 Seguridad en la explotación de los generadores de vapor.
14.10.1 Seguridad en la interconexión.
14.10.2 Principales fallas en operación.
14.11 Conservación de los generadores de vapor.
Galería de fotos.
14.1. Organización de la explotación de la sala de calderas.
El generador de vapor es un equipo muy complejo y de alto costo, por ello resulta
imprescindible garantizar un trabajo seguro, económico y prolongado durante muchos años.
Esto puede asegurarse solo mediante un buen diseño, una adecuada construcción y una
correcta explotación, incluyendo dentro de esta última, la reparación y el mantenimiento.
Las calderas durante su explotación se ven sometidas a condiciones de trabajo muy disímiles:
puesta en marcha, régimen variable, régimen estacionario y paradas. Sobre estas condiciones
395
de trabajo influye el esquema térmico de la instalación, es decir, la forma de interconexión de

las calderas y el sistema consumidor. Las calderas tienen dos esquemas típicos de
interconexión con el sistema consumidor. Estos son:
14.1.1. Esquema centralizado.
En el esquema centralizado, todas las calderas descargan su vapor a un cabezal común y de

este toman los diferentes consumidores; turbinas, máquinas reciprocantes y después de estos
equipos, o a través de válvulas reductoras, los equipos de proceso. Este esquema es el típico
utilizado en industrias de proceso y raramente en algunas centrales termoeléctricas (Vea fig.
14.1).
Fig. 14.1
Esquema centralizado de suministro de vapor.
Este esquema presenta la ventaja que ante la rotura o salida de línea de una caldera, el
sistema puede continuar operando, al menos con carga reducida; pero presenta el
inconveniente que las influencias de los equipos y máquinas, del sistema consumidor,
repercuten sobre todas las calderas simultáneamente. Adicionalmente, en este esquema
pueden instalarse calderas que permanezcan como reserva o estén recibiendo mantenimiento.
14.1.2. Esquema en bloque.
En el esquema en bloque, cada caldera suministra vapor a una sola turbina; no existen enlaces
paralelos ni interconexiones (Vea fig. 14.2).
Fig. 14.2
Esquema en bloque de suministro de vapor.
Este esquema de instalación tiene la ventaja de que las influencias de las máquinas, como
sistema consumidor, solo repercuten en una caldera, no alterando a las demás; pero tiene la
gran desventaja de que si una caldera de vapor se rompe o tiene que parar por mantenimiento,
la turbina debe permanecer fuera de servicio también. Este esquema solo se utiliza en centrales
termoeléctricas y muy raramente en industrias de proceso.
396
14.1.3. Esquema típico de la industria azucarera.
En los centrales azucareros la instalación es, por lo general, un sistema centralizado (ver fig.
14.3). Las calderas descargan su vapor a un cabezal común, del cual toman vapor las turbinas
de la planta eléctrica y las máquinas y turbinas del tandem de molinos y cualquier otra que
pueda existir: por otro lado, los equipos de proceso, calentadores de guarapo, evaporadores,
tachos, etc., se abastecen con el vapor de escape de las turbinas y máquinas, que tiene una
baja presión.
Fig. 14.3
Esquema de suministro de vapor de la industria azucarera.
En los casos en que el vapor de escape sea insuficiente para los equipos de proceso, se toma
vapor del cabezal común y se reduce su presión en una estación reductora, añadiéndolo al de
escape para compensar el déficit. (Vea figura 14.3).
Existen otras variantes de este esquema centralizado para un central azucarero, pero esta es la
más difundida. En la actualidad, también se utiliza la realización de extracciones a las turbinas
para emplear ese vapor en equipos de proceso y organizar un ciclo regenerativo.
14.1.4. Normas organizativas de la sala de calderas.
En general, e independientemente del esquema de instalación, para una explotación segura y

económica del generador de vapor, en la sala de calderas debe regir y cumplirse una serie de
normas organizativas, las cuales se expresan a continuación.
a. La explotación de la sala de calderas se realizará única y exclusivamente por su personal

de plantilla, el que deberá ser seleccionado rigurosamente y adiestrado en todos los
aspectos técnicos de sus funciones. Los operadores deberán estar certificados por
instituciones competentes.
b. La sala de calderas tendrá un jefe único en cada turno, el que responderá de toda su
explotación, funcionamiento y seguridad.
c. La explotación de la sala de calderas se basará en:
- Las instrucciones del jefe de turno, las que serán impartidas de acuerdo a las
circunstancias y características de la explotación que se realice.
- Las cartas de régimen, que contendrán las normas de operación, las normas de
seguridad y las instrucciones específicas de los fabricantes.
d. El registro de todos los aspectos y hechos importantes que ocurran durante la explotación
de la sala de calderas se hará por el jefe de turno en tres libros de incidencias habilitados
al efecto.
- Libro de control.
Se anotarán en él, periódicamente, los parámetros de operación y las inspecciones o
chequeos que se realicen.
- Libro de operaciones.
Se anotarán en él las instrucciones que imparta el jefe de turno.
397
- Libro de reparaciones.
Se anotarán en él los datos acerca de los desperfectos de los equipos y las
reparaciones que se les efectúen, así como, las sugerencias para la reparación cuando
se detenga la caldera.
El jefe de turno de la sala de calderas tiene una alta responsabilidad en la explotación segura y
económica de la instalación. Para poder cumplir con ello tiene, entre otras, las siguientes
funciones:
- Controlar al personal que le está subordinado por plantilla.
- Controlar y llenar los tres libros de registro de la explotación. El libro de control le
permite conocer cómo se comportan los parámetros más importantes de la caldera
(presiones, temperaturas, etc.).
- Chequear los índices técnico-económicos del trabajo: consumo de combustible,
producción de vapor y sus parámetros, consumo de agua de reposición y otros.
- Controlar el cumplimiento de sus instrucciones y las cartas de régimen.
- Verificar el estado técnico de todos los equipos de la instalación bajo su
responsabilidad. Especial atención a las válvulas de seguridad.
- Coordinar las operaciones con los jefes de turno de las áreas consumidoras de vapor.
- Orientar y controlar las actividades de reparaciones menores decididas, así como de
limpieza y mantenimiento, según lo planificado.
- Velar por la realización de los servicios previstos para el generador de vapor durante su
funcionamiento. Incluye coordinaciones con el jefe del laboratorio para la realización de
análisis químico de las aguas.
- Mantenerse actualizado de las reservas de combustible y agua de alimentación.
- Realizar una entrega formal del turno (incluye los libros de incidencias) alertando al jefe
entrante de cualquier dificultad.
La garantía de una explotación prolongada, segura y económica de una sala de calderas, estará
también dada por la ejecución en tiempo y con calidad, de las reparaciones y mantenimientos
necesarios, así como por la superación que se logre en el personal encargado de su
explotación.
14.2. Encendido y puesta en marcha del generador de vapor.
Los pasos a seguir para el encendido de una caldera dependen de su esquema de conexión y
de si está fría o fuera de operación pero con agua caliente en su interior. Primeramente se
explicará el encendido desde la condición de fría en un esquema centralizado y seguidamente
en un esquema en bloque. Estos son los arranques más complejos, desde la condición de
caliente, conocida como embotellada, el arranque es más simple.
El encendido de una caldera es una operación de gran importancia y repercusión para su

explotación segura y prolongada; durante el mismo, los diferentes elementos sufrirán un
proceso de calentamiento, el que, de no ser bien controlado, podría provocar tensiones
adicionales que provoquen roturas.
Los elementos que tienen el mayor peligro durante el encendido son los metálicos,
especialmente el domo, los colectores y cabezales y las tuberías de vapor de gran espesor. El
peligro radica en que si el calentamiento es muy brusco, producto de los espesores de estos
elementos, se provocan diferencias de temperatura en sus superficies exterior e interior, que
crean tensiones adicionales, que se suman a las producidas por la presión interior a que están
sometidos y pueden sobrepasar la resistencia del material y hacerlos fallar.
En el domo la situación es muy crítica pues, aparte de su gran espesor, se crean diferencias de
temperatura entre su parte superior e inferior y en su longitud, lo que agrava aún más el peligro
de rotura.
La velocidad de crecimiento de la temperatura en las partes metálicas está determinada por la

velocidad de incremento de la presión durante el arranque; por ello los fabricantes, para cada
caldera, estipulan una norma de incremento de la presión con respecto al tiempo.
398
El régimen de encendido de una caldera debe siempre ser tal que garantice:
- Desigualdades mínimas de temperatura en los elementos clave: sobrecalentadores,
domos y tuberías de paredes gruesas.
- Correcta circulación del agua por las tuberías.
- Correcta circulación del vapor por los sobrecalentadores.
Previo al arranque, el personal de operación, dirigidos por el jefe de turno, debe realizar un
conjunto de operaciones de las cuales, las más importante se expresan seguidamente:
- Revisión exterior y verificación de funcionamiento -en los casos establecidos- de
equipos, válvulas, compuertas de aire y gases, instrumentos de medición y dispositivos.
Las válvulas de seguridad y las compuertas de explosión meritan un control especial.
- Revisión y puesta a punto de los dispositivos de seguridad de la caldera.
- Control de las existencias necesarias de combustible, agua de alimentación, aire para
los controles automáticos, disponibilidad de energía eléctrica y demás suministros
necesarios.
- Revisión de las purgas de la caldera.
- Verificación de que no se encuentren personas u objetos en el interior de la caldera o
en lugares de peligro.
- Control del cierre de todos los registros de hombre y mano.
14.2.1. Arranque desde frío en un esquema centralizado.
El orden de las operaciones para el encendido y puesta en marcha de una caldera depende de
la caldera en sí y de la instalación en su conjunto, y debe estar minuciosamente especificado en
las cartas de régimen; no obstante, a continuación se verá el orden general para el arranque,
desde frío, de una caldera conectada a un esquema centralizado. Para la explicación de los
diferentes pasos del encendido se tomará como base el esquema de la figura 14.4.
El encendido y la puesta en marcha de una caldera serán dirigidos por el jefe de turno; antes de
comenzar verificará que se hayan concluido las operaciones previas descritas anteriormente,
que todo el personal esté en sus puestos y efectuará una inspección por el exterior de la
caldera, con el fin de evitar cualquier anormalidad.
Fig. 14.4
Diagrama de una caldera colocada en un esquema centralizado.
Los pasos que se deben dar para el encendido, desde frío, de una caldera colocada en un
sistema centralizado son:
1. Se abren las válvulas de drenaje 1 y 2 con el fin de permitir cierta limpieza y la salida de
cualquier agua acumulada.
2. Se abren las válvulas de purga de aire 3 y 4; la primera colocada en el domo y la segunda a
la salida del sobrecalentador (válvula de arranque).
3. Se chequea que estén bien cerradas las válvulas de incomunicación 5 y 6.
399
4. Se abre la válvula 7 de la línea de agua de alimentación y comienza a llenarse la caldera.

o
Se recomienda que el agua esté a 60 - 80 C. Una vez que ha salido cierta cantidad de agua
se cierran las válvulas 1 de drenaje y la caldera se llena hasta que se alcanza un nivel
ligeramente inferior al normal de operación, ya que cuando comience la ebullición se
incrementará por el volumen que desplacen las burbujas de vapor.
5. Se ponen en funcionamiento los ventiladores de tiro inducido o el tiro natural, para realizar
una limpieza del conducto de gases y evitar que puedan quedar acumulado gases que
provoquen una explosión cuando se enciendan los quemadores.
6. Se enciende el primer quemador, se conecta el tiro forzado, y comienza el calentamiento
lento; deberá hacerse por la carta de régimen, la que poseerá la curva de presión contra
tiempo que deberá seguirse. El incremento de la presión se controla mediante el consumo
de combustible.
7. Cuando por la válvula de purga de aire 3 comienza a salir vapor, se espera un cierto tiempo
para garantizar que en el domo no quede aire y se cierra.
8. Se continúa el incremento de la presión, y por lo tanto la temperatura de los diferentes
elementos, y se expulsa el vapor por la válvula de drenaje de aire a la salida del
sobrecalentador. El primer vapor que pasa por el sobrecalentador ayuda a evaporar el
condensado que haya podido quedar en él y posteriormente inicia su calentamiento
progresivo.
9. Durante el encendido deben realizarse, en dos o tres ocasiones, extracciones por las
válvulas de drenaje 1: esto mejora la necesaria uniformidad del calentamiento.
10. A una presión aproximada de 5 atm se abre ligeramente la válvula 5 y se permite que el
vapor escape por la 2, colocada al final de la tubería, con el objetivo de calentar la línea de
suministro al cabezal.
11. A una presión ligeramente inferior a la del cabezal (0,1 a 0,2 MPa por debajo), se abren
completamente las válvulas 5 y 6 y se cierran las 4 y 2, lo que deja interconectada la
caldera. Esta operación se hace a una presión menor que la del cabezal, pues si la caldera
se interconecta a una presión superior su propia presión podría caer bruscamente y
producirse una intensificación de la evaporación producto de la su capacidad acumuladora
y verse afectado su régimen de circulación. En caso de arranque con el cabezal sin presión,
se producirá una cierta caída de la presión de la caldera, lo que deberá ser controlado
cuidadosamente.
12. Conectada ya la caldera al cabezal se incrementará el combustible según la carga que
deba tomar para satisfacer la demanda de los consumidores.
En algunas calderas que operan con combustibles ricos en azufre, durante el arranque, los
gases son derivados (bypaseados) en el calentador de aire para evitar su corrosión. Este
aspecto y la puesta en plena operación del calentador deberán estar contemplados en las
cartas de régimen.
La duración del encendido de una caldera depende de su potencia, pero por lo general demora
entre 2 y 5 horas. En la fig. 14.5 se muestra una curva representativa de encendido, presión
contra tiempo, para una mejor comprensión.
Fig. 14.5
Representación de la curva de arranque de una caldera.
400
En la galería de fotos, en 14.1, se muestran las curvas reales de encendido de dos calderas
bagaceras.
El encendido que se ha presentado en el más complejo, pues se ha partido de la caldera fría;

puede ser que; la caldera esté parada, pero con cierta temperatura e incluso con vapor en el
domo (embotellada); en estos casos se seguirá un proceso similar al explicado, pero
lógicamente podrá entrarse en línea en un menor tiempo.
En la industria azucarera cubana para el encendido de las calderas que queman bagazo, suele
utilizarse, en los inicios, leña como combustible auxiliar, sobre cuya llama irá dejándose caer el
bagazo poco a poco, hasta formar la pila y entrar esta ya en plena combustión. En los últimos
tiempos, para esta función se han empleado briquetas de paja de caña y bagazo de otros
ingenios para reducir el consumo de leña.
14.2.2. Arranque desde frío en un esquema en bloque.
En aquellos casos en que la caldera y la turbina están en un esquema en bloque, el arranque

de la caldera adquiere ciertas particularidades, las que a su vez, dependen de si la caldera está
fría o embotellada. Seguidamente se explicarán las particularidades del primer caso siguiendo
la fig. 14.6.
1. Se abren todas las válvulas de servicio y regulación de la tubería principal. De manera

similar se procede con los órganos de cierre y regulación de la turbina.
2. Se llena la caldera con agua hasta un nivel ligeramente inferior al de operación. El agua es
o
recomendable esté a 60 - 80 C.
3. Se cancelan los eyectores del condensado de la turbina y se crea un ligero vacío en la
turbina y la tubería principal.
4. Se conecta el sistema de aceite de la turbina y se comienza a girar su rotor mediante su
girador eléctrico. Esto garantizará un calentamiento uniforme del rotor.
5. Se conectan las bombas de condensado.
6. Se comienza el encendido paulatino de los quemadores. Cuando se inicia la generación de
vapor de inmediato se produce su circulación por la tubería y la turbina, por lo que comienza
de hecho el calentamiento de estos elementos. La razón de incremento de la presión y la
temperatura del vapor se regulan a partir de las especificaciones de calentamiento
permitido para la tubería y la caldera, según las cartas de régimen.
7. El vapor se hace circular completamente por su circuito de trabajo; sobrecalentador, tubería
principal, cilindro de alta presión de la turbina, recalentador de vapor, cilindro de baja
presión y condensador.
8. Una vez alcanzada una presión de 0,3 a 1 MPa, se desconecta el girador de la turbina y se
mantiene su movimiento con vapor. En la medida que aumenta el vapor entregado por la
caldera y sus parámetros, irá aumentando la velocidad de rotación de la turbina.
9. Al alcanzarse la velocidad de rotación nominal de la turbina se sincroniza el generador
eléctrico con la red y se comienza a tomar carga.
10. En lo sucesivo se continúa un incremento de la generación de vapor y sus parámetros, así
como del calentamiento de la turbina; siempre controlando la razón de su incremento según
las cartas de régimen.
11. Cuando se alcanzan los parámetros de trabajo del vapor, el turbogenerador prácticamente
está a su carga nominal.
El arranque en un esquema en bloque es más rápido que en un esquema centralizado. Esto se

debe a la puesta en marcha simultánea de todo el conjunto caldera-turbina y el calentamiento
más rápido de esta última, por utilizarse vapor cuyos parámetros inicialmente son bajos y van
aumentando progresivamente. Adicionalmente, el arranque en este esquema tiene las ventajas
de, prácticamente, eliminar la pérdida de vapor por soplado a la atmósfera y garantizar una
circulación segura y homogénea de vapor por todos los circuitos correspondientes de los
sobrecalentadores y recalentadores de la caldera.
401
Fig. 14.6
Diagrama de una caldera colocada en un esquema en bloque.
En aquellos casos en que la caldera en un esquema en bloque esté embotellada, los pasos se
simplifican, siendo lo fundamental garantizar un calentamiento paulatino de la tubería y la
turbina, de estar estas frías; todo lo cual deberá estar especificado en las cartas de régimen.
En aquellos casos en que se trate del primer arranque de una caldera deberán, además,
tenerse presente otros aspectos que serán estudiados más adelante.
14.3. Servicios al generador de vapor durante su funcionamiento.
14.3.1. Registro de parámetros de operación.
La puesta en marcha de un generador de vapor, por lo general, se hace en régimen manual y

en la medida que se van alcanzando los parámetros nominales de operación, se van pasando
las diferentes funciones a régimen automático.
El generador de vapor, durante su funcionamiento, sufre modificaciones de sus parámetros,

deterioros y hasta roturas, que si bien no obligan a pararlo para adecuaciones, reparaciones o
mantenimientos, sí resulta imprescindible corregir la situación. Con el objetivo de detectar estos
posibles inconvenientes, resulta necesario llevar en el libro de control el registro periódico de los
principales parámetros que evalúan el trabajo del generador de vapor, entre otros deben estar:
- Presión de vapor.
- Temperatura del vapor.
- Nivel de agua en el domo.
- Presión del agua de alimentación.
- Contenido de gases triatómicos en los gases de salida
- Coeficiente de exceso de aire en el horno
- Temperatura de los gases a la salida de la caldera
- Vacío en el horno.
Las cartas de régimen poseen, para las diferentes cargas, el valor de estos parámetros; por lo
que mediante comparación puede evaluarse el comportamiento del equipo.
14.3.2. Servicios en operación.
Independientemente de las decisiones que se derivan de la evaluación del trabajo del equipo,
mediante la comparación de los parámetros reales con los establecidos por las cartas del
régimen, en las mismas están, previstos y normados, una serie de servicios al generador de
vapor durante su funcionamiento, para garantizar un trabajo prolongado, seguro y económico:
entre estos servicios están:
402
- Chequeo, una vez por turno, del manómetro principal.

- Comprobación de las válvulas de seguridad de acuerdo con las recomendaciones
siguientes:
P<2,2 MPa : una vez cada 24 horas, cada válvula.
P= 2,2 - 6 MPa: una vez cada 24 horas una válvula.
P > 6 MPa: una vez cada 1 000 horas una válvula.
En la galería de fotos, en 14.2, puede verse una válvula de seguridad y un esquema
donde se destacan sus partes principales.
- Sopleteado con vapor de las superficies exteriores de los tubos para eliminar
incrustaciones. Generalmente una o dos veces por turno de 8 horas.
En la galería de fotos, en 14.3, puede verse un soplete de vapor para limpiezas
exteriores, se destacan sus partes principales y se muestra su instalación en la caldera
y empleo.
- Limpieza de los CAR con chorros de agua a alta presión de vapor saturado o de aire
comprimido. En operación, la frecuencia y tiempo de estas limpiezas puede decidirse
operativamente controlando temperatura de gases y efectuarse la limpieza de manera
manual o puede programarse y realizarse automáticamente. El sistema automático ha
ganado la mayor aceptación en los últimos años. En los casos en que se utiliza agua se
puede valorar el uso de algunos solventes.
- Realización del tratamiento interno para la eliminación de los sólidos que contiene el
agua de la caldera, según las instrucciones del laboratorio.
- Extracciones periódicas y continuas que, conjuntamente con el tratamiento interno,
contribuyen a eliminar los sólidos que contenga el agua, con lo que se atenúan las
incrustaciones internas en los tubos de la caldera.
En la galería de fotos, en 14.4, puede verse una válvula de extracción de fondo
automática y sus partes principales, y en 14.5, una válvula de extracción de fondo
manual.
- Verificación del estado de los niveles visuales de agua.
En la galería de fotos, en 14.6, puede verse la instalación de niveles visuales de agua y
sus partes principales y las consecuencias, en el fogón de una caldera pirotubular, de
un fallo en el nivel de agua.
- Limpieza del horno, cuando se opere con combustibles sólidos en hornos de extracción
no continua. Esto implica la extracción de los residuos del horno y su traslado al área
destinada a ellos. El momento de la limpieza puede estar previsto en las cartas de
régimen, pero en ocasiones, sobre todo por la llegada de grandes cantidades de ceniza
en el combustible, puede ser necesario adelantarla.
Todos estos servicios al generador de vapor se realizarán de acuerdo a lo establecido en las

cartas de régimen y a las indicaciones del jefe de turno.
Sin obviar los controles y servicios antes mencionados, en el caso en que la operación de la
caldera sea manual, será necesario priorizar el mantenimiento del nivel de agua en el domo
(mediante la válvula de control del agua de alimentación), la presión del vapor (mediante el
suministro del combustible y el aire, en las cantidades y proporciones adecuadas), la
temperatura del vapor (mediante la válvula de control de agua al atemperador) y el vacío en el
horno (mediante la compuerta del tiro inducido). El mantenimiento de una alta eficiencia obliga,
además, a otras acciones de control como: la altura de la capa de combustible (de ser un
sólido), la temperatura en el horno, la presión del aire bajo la parrilla y la dureza, la alcalinidad y
el pH del agua.
14.3.3. Válvulas de seguridad.
Las válvulas de seguridad resultan elementos clave en el trabajo seguro de los generadores de
vapor y su atención, durante la operación de la caldera, adquiere gran relevancia; por todo ello,
a continuación se ampliarán algunas cuestiones sobre este dispositivo.
En 14.2, en la galería de fotos, puede verse un ejemplo de válvula de seguridad y en un

esquema sus partes fundamentales. En la Norma Cubana 805 de 2010 se establecen un
conjunto de regulaciones sobre las válvulas de seguridad que resultan de obligatorio
cumplimiento.
403
Las válvulas de seguridad de calderas, domos, sobrecalentadores y recalentadores, se

caracterizan por una apertura rápida y total y no proporcional al aumento de la presión.
Cuando la válvula está cerrada, la presión estática del vapor actúa sobre un área del disco de
cierre, creando una cierta fuerza inferior a la que ejerce el muelle para mantenerla cerrada. En
el momento en que la presión estática llega a ser tal que, actuando sobre el disco de cierre,
crea una fuerza superior a la que ejerce el muelle, la válvula se abre y comienza a descargar
vapor a la atmósfera. Esta presión se denomina presión de tarado (suele llamarse también de
abertura o de disparo). En esa posición de apertura, la presión del vapor actúa sobre un área
mayor del elemento de cierre, lo que provoca que el cierre solo se produzca a una presión
menor que la de disparo (llamada presión de cierre). Esa diferencia de presión es la que
permite la salida de una cierta cantidad de vapor y el restablecimiento de la presión adecuada.
Se recomienda que la referida diferencia de presión (entre disparo y cierre) no sea menor que el
4 % de la presión de disparo. El anillo de ajuste de la válvula permite controlar esta diferencia.
Todas las válvulas de seguridad tienen la salida de un diámetro mayor que la entrada y deberán
tener grabados en su cuerpo sus datos identificativos principales.
Existen diferentes tipos de válvulas de seguridad, las que de manera sucinta se mencionan
seguidamente:
- Según su conexión: roscadas, soldadas y embridadas.
- Según el sistema de actuación: actuación directa y actuación por piloto.
- Según el número de asientos: sencilla (uno), doble (dos) y múltiple (más de dos).
La válvula de seguridad de 14.2, en la galería de fotos, se clasificaría como: embridada, de

actuación directa y sencilla.
En las calderas pirotubulares, las válvulas de seguridad se ubican en la parte superior de su

casco. En este caso se colocarán siempre, como mínimo, dos válvulas de seguridad. En
3
aquellos casos, en que el producto de la presión de trabajo (bar) por el volumen de agua (m )
sea igual o menor de 10, podrá instalarse una sola válvula.
En las calderas acuotubulares, las válvulas de seguridad se ubican en el domo superior y en el

cabezal de salida del sobrecalentador. En aquellas calderas que posean recalentadores,
también deberán estos ser protegidos con válvulas de seguridad.
En todos los casos se debe instalar una cantidad de válvulas tal, que permitan el desalojo de la
máxima producción de vapor posible, sin que se sobrepase en un 10 % la presión de tarado
(disparo). Los fabricantes deben asegurar la capacidad de desalojo de las válvulas que ofertan.
La NC 805 de 2010 establece la definición de las capacidades de desalojo según se puede ver
en la Tabla 14.1.
La presión de disparo de las válvulas de seguridad se regula escalonadamente, para hacer que
disparen según vaya resultando necesario. A su vez, dicha regulación se hace en función de la
presión de trabajo máxima aceptada por las autoridades competentes. Véase la tabla 14.2. Las
calderas tienen en el domo cierta presión y en el cabezal de salida del sobrecalentador una
presión menor; las presiones de disparo de las válvulas se ajustan en función de la presión de
trabajo máxima permisible en el equipo que protegen.
El tarado de las válvulas de seguridad será realizado una vez instalada la misma en su lugar de
operación, y en condiciones de presión y temperatura correspondientes a las de su servicio.
404
Tabla 14.1
Definiciones para la capacidad de desalojo del sistema de válvulas de seguridad.
Capacidad de
Disposición desalojo (K ) Aclaraciones
(Kg/h)
Calderas de vapor Pot Pot - Potencia de la Pot  D ivap
saturado o domos K  3 600 caldera (W)
icf D - Producción de
icf - Entalpía de cambio vapor (kg/s)
de fase a la presión de ivap - Entalpía del
trabajo (J/kg)
vapor (J/kg)
Sobrecalentadores 30 kg de vapor Pueden mantener la
2
de vapor con por cada m de presión independiente de
válvula de superficie la caldera.
seccionamiento calórica del
sobrecalentador.
Sobrecalentadores Su capacidad La presión en ellos
de vapor sin forma parte de la depende de la presión de
válvula de calculada para la la caldera.
seccionamiento. caldera.
Recalentadores de Igual a su caudal
vapor de diseño.
Tabla 14.2
Recomendaciones para las presiones de tarado (disparo) de las
válvulas de seguridad.
Presión de Presión de disparo de la Presión de disparo escalonado de
trabajo máxima primera válvula de seguridad las restantes válvulas de
permisible (PDPV). seguridad (PDRV).
(PTMP) (MPa) (MPa)
(MPa)
Hasta 2,1 PDPV=PTMP+0,10*PTMP PDRV<PDPV+0,03*PDPV
>2,1 y <7,0 PDPV=PTMP+0,07*PTMP PDRV<PDPV+0,03*PDPV
>7,0 y <14,0 PDPV=PTMP+0,05*PTMP PDRV<PDPV+0,03*PDPV
Ninguna de las válvulas de seguridad podrá tener una presión de disparo por encima
de 110 % de la presión de trabajo máxima permisible.
Seguidamente se dan un grupo de recomendaciones sobre la instalación de las válvulas de

seguridad (VS):
- Solo podrán instalarse VS que estén debidamente autorizadas por las autoridades
competentes.
- Las VS deberán montarse conservando perfectamente su verticalidad.
- La tubería para conexión al domo o cabezal debe ser robusta, lo más corta posible,
recta y sin válvulas intermedias u otros aditamentos de tubería. Su diámetro será como
mínimo el máximo de la entrada de la VS y no podrá tener estrechamientos. El punto de
conexión será siempre en una zona de vapor, nunca de líquido. La caída de presión en
ella deberá ser mínima (nunca mayor del 3 % de la presión de disparo).
- En instalaciones nuevas la tubería de interconexión deberá limpiarse cuidadosamente y
eliminar todo residuo o suciedad que pueda calzar la válvula, antes de arrancar la
caldera.
- Resulta preferible montar las VS por separado, pero de ser necesario montar dos en un
mismo punto, se hará en una tubería tipo Y. En este caso, las dos válvulas deben ser
de capacidades iguales o casi iguales. El área de la tubería común debe ser como
mínimo igual a las suma de las áreas de entrada de las dos VS.
- La tubería de escape debe ser corta y lo más recta posible, no puede existir nada que
obstruya la descarga, y la salida del vapor debe ser a lugares donde no transiten
personas para evitar accidentes. Debe, también, provocar solo una mínima caída de
405
presión y estar soportada de manera tal que no trasmita tensiones ni vibraciones a la

VS.
- La tubería de escape deberá dotarse de puntos de drenaje para eliminar el condensado
que se produzca después de las descargas.
- En el montaje de las VS embridadas debe velarse muy bien que, con el apriete de las
juntas, no se provoque que las juntas se expandan al interior reduciendo el área de
flujo.
- Durante la preparación de la caldera para su arranque, se deberá comprobar la
hermeticidad de la VS y ajustar su presión de disparo, comprobándola con manómetros
calibrados. Una vez ajustada se sellará, para que el ajuste no pueda ser manipulado.
- En el caso que en una caldera se ubiquen solo dos válvulas de seguridad, y estás
resulten de diferente capacidad, la menor deberá tener como mínimo el 50 % de la
capacidad de la mayor.
- Para las VS que se accionen con sistemas pilotos, resulta obligatorio que el
accionamiento sea con vapor. La NC no acepta otras fuentes externas de energía.
- Se permite la instalación de sistemas atenuadores de ruido siempre que estos no
afecten en nada el buen funcionamiento de la VS.
- En aquellos casos en que las VS estén a la intemperie, se permite la colocación de un
pequeño techo protector, pero este no podrá afectar las funciones de la VS ni su
acceso para controles y otros trabajos.
Las válvulas de seguridad deben ser objeto de mantenimientos anuales y de inspecciones

según se establezca por las autoridades competentes. Si en las acciones de control periódico
se detectan fugas de vapor por alguna de sus partes, se deberá proceder a una parada y a su
reparación o sustitución.
En los economizadores se colocan también válvulas de seguridad, conocidas generalmente

como de alivio. Estas válvulas actúan de manera automática y abren de manera proporcional al
incremento de la presión por encima de la máxima permisible (de tarado).
14.4. Parada del generador de vapor.
Las paradas de una caldera pueden ser de dos tipos: paradas planificadas y paradas de
emergencia. Cada tipo de parada tiene sus características propias y el orden de sus
operaciones queda normado por las cartas de régimen. En toda parada la atención principal
debe estar dirigida a evitar enfriamientos bruscos que puedan crear tensiones y producir
roturas.
Las operaciones para una parada dependen de la caldera en sí, del tipo de combustible y del
esquema de instalación. Ahora bien, este último aspecto tiene una influencia menor y en
términos generales las paradas siguen un mismo orden, por lo anterior, seguidamente se verán
solamente la parada planificada y la de emergencia.
14.4.1. Parada planificada.
Las operaciones serán dirigidas por el jefe de turno y podrán tener los objetivos siguientes:
- Parada momentánea por alguna situación ajena a la caldera; en este caso no se
enfriará totalmente, sino que se sacará de línea y se embotellará, es decir, se
mantendrá caliente y con vapor en el domo para que pueda arrancar en el menor
tiempo posible.
- Parada para mantenimiento: en este caso es necesario enfriarla y, de acuerdo al tiempo
de que se disponga, se hará un enfriamiento lento o rápido.
El orden de las operaciones bajo la condición de control manual, será el siguiente:
1. Se comienza a disminuir la carga que está tomando mediante reducción del gasto de
combustible y aire. Se lleva hasta su valor mínimo de carga.
2. Se interrumpe el suministro de combustible. Si es una combustión en capa o pila debe
esperarse a que se consuma todo el combustible que contenga el horno.
3. Se continuará alimentando agua a la caldera para mantener el nivel normal de operación.
406
4. Se paran los ventiladores de tiro forzado y posteriormente los de tiro inducido, de estos
últimos se mantienen abiertas las compuertas de regulación.
5. Se cierran las válvulas de la extracción continua y de dosificación de productos químicos
para el tratamiento interno.
6. Se suministra agua a la caldera hasta sobrepasar en unos 100 mm el nivel de operación.
7. Se cierran las válvulas de interconexión con el cabezal (5 y 6 en la figura 14.4).
Si la parada es momentánea, la caldera permanecerá en esta situación para que pueda

entrar en línea rápidamente. Si la parada es para mantenimiento, se continuará con las
siguientes operaciones.
8. Se abre la válvula de extracción de vapor (drenaje de aire, 4 en la figura 14.4) y se reduce

lentamente la presión de la caldera hasta la mitad de su presión de trabajo. Esta operación
debe tomar entre 30 y 50 minutos.
9. El nivel en el domo debe mantenerse alto, con todas sus extracciones cerradas durante 4 a
6 horas.
10. Se realizarán periódicamente extracciones de agua por las válvulas 1 de la figura 14.4 y se
suministrará agua fría para mantener el nivel.
11. Después de 8 a 10 horas podrán colocarse los ventiladores de tiro inducido si se desea
acelerar el proceso de enfriamiento. Podrá también rociarse con agua la caldera cuando su
o
temperatura sea de 70 a 80 C.
12. Todo lo anterior hace que la presión de la caldera disminuya, por eso, cuando la presión
llega a ser ligeramente superior a la atmosférica, se abren los drenajes de aire del domo,
las purgas de agua, los drenajes de agua de las pantallas y finalmente los del domo, para
dejar vacía la caldera y lista para cualquier operación de mantenimiento.
En ocasiones es recomendable, antes de comenzar la parada para mantenimiento, sopletear

las superficies de calentamiento para que queden limpias.
14.4.2. Parada de emergencia.
La parada de emergencia puede ejecutarse sin la presencia del jefe de turno y se efectuará en
las circunstancias siguientes:
- Pérdida del nivel de agua en el domo, tanto por encima del nivel máximo como por
debajo del mínimo.
- Aumento exagerado de la presión. No debe sobrepasarse la presión de trabajo más de
un 10 %.
- Rotura de algún elemento fundamental como: válvulas de seguridad, válvulas de
alimentación, etcétera.
- Rotura de alguna superficie de calentamiento o del refractario, de grado peligroso.
- Rotura de la bomba de alimentación de agua.
- Aparición de trastornos tales como: golpes hidráulicos, ruidos extraños, vibraciones
anormales, calentamiento excesivo de la carcasa o de partes estructurales, etcétera.
- Aparición de incendios peligrosos, tanto en el exterior como en el interior del equipo.
- Interrupción del suministro eléctrico.
- Aumento excesivo de la temperatura del vapor sobrecalentado.
- Arrastres excesivos de humedad que provoquen disminuciones de la temperatura del
vapor.
- Aparición de deformaciones en partes metálicas sometidas a presión.
- Explosión en el horno o cualquier otro lugar.
- Parada anormal de cualquiera de los ventiladores.
En todos los casos anteriores, exceptuando la circunstancia de pérdida del nivel, se procederá
de la manera siguiente:
1. Se interrumpe rápidamente el suministro de combustible. Si se trata de sólidos

quemándose en pila o capa, debe procurarse apagarlos sacándolos del horno y rociándolos
con agua. Se comprenderá que en estos casos no se puede reducir la carga
paulatinamente.
2. Se continúa la alimentación de agua a la caldera para mantener el nivel en el domo.
407
3. Se paran los ventiladores de tiro forzado y después los de tiro inducido.

4. Se cierran las válvulas de interconexión con el cabezal (5 y 6 de la figura 14.4) y cualquier
otra válvula auxiliar de entrega de vapor.
5. Se abre la válvula de extracción de vapor (purga de aire, 4 de la figura 14.4). Si la caldera
no tiene sobrecalentador se abre la del domo (3 de la figura 14.4).
6. Si la necesidad de reducir presión no se satisface con el paso 5, se disparan manualmente
las válvulas de seguridad.
La velocidad que se imponga a la reducción de la presión dependerá de las circunstancias y el

peligro existente, siempre procurando se evite un accidente. Al final se cerrará el agua de
alimentación para evitar suba excesivamente el nivel.
Cuando la caldera está automatizada, operaciones similares a estas pueden ejecutar los
controles.
En el caso que el fenómeno que obligue a la parada de emergencia sea:

- La pérdida del nivel de agua en el domo (lo que significa que se desconoce si está por
encima o por debajo de los límites permisibles).
- Nivel de agua evidentemente por debajo, más de 200 mm (como consecuencia de
fallos en el suministro de agua o rotura de tubos de las paredes o flusería)
- Nivel de agua evidentemente por encima, más de 200 mm (resultado de fallas en el
control o la operación manual).
Se procederá de la manera siguiente:
1. Se interrumpe el suministro de combustible. Si se trata de sólidos quemándose en pila o

capa, debe procurarse apagarlos sacándolo del horno y rociándolos con agua. Una
alternativa puede ser descargarlos desde las parrillas al cenicero.
2. Se paran los ventiladores de tiro forzado y después los de tiro inducido.
3. Se cierra la salida de vapor mediante la válvula 5 (Fig. 14,4) y después se cierra la 6. Se
cierra también la válvula de la purga continua.
4. Se cierra la válvula 7 (Fig. 14,4) de suministro de agua como medida de precaución.
5. En estas condiciones se mantiene embotellada la caldera hasta que se enfríe y pueda
suministrársele agua y reiniciarse su operación.
En caso que el nivel evidentemente suba por encima del máximo permisible, se procederá a
tratar de restablecerlo y si esto no se logra en un tiempo prudencial, deberá también procederse
a detener la caldera.
La secuencia y forma de operación para una parada de emergencia depende de la instalación

en particular, y deberá estar prevista de forma explícita en las cartas de régimen; lo expuesto
aquí constituye solo una secuencia típica.
14.5. Puesta en marcha del generador de vapor por primera vez o después de una
reparación capital.
Una vez que se ha concluido la construcción inicial o una reparación capital de una caldera, y
que ésta se encuentra lista para su puesta en marcha, la caldera será objeto de un conjunto de
acciones previas a su arrancada. Entre estas acciones se encuentran: enjuague en frío, secado
de la obra refractaria, registro, examen técnico y prueba hidráulica, así como, enjuague
químico. Concluidas estas acciones se le efectuará la puesta en marcha y antes de su
interconexión al sistema consumidor se le realizará un soplado. Terminado este proceso, la
caldera estará lista para entrar en servicio. Seguidamente se verán las acciones antes
enunciadas.
14.5.1. Enjuague en frío.
El enjuague en frío tiene como objetivo limpiar interiormente, mediante agua, las superficies de
intercambio de calor. Este enjuague permite sacar del interior de la caldera sustancias solubles
en agua fría y objetos de pequeñas dimensiones. El procedimiento a seguir es el siguiente:
408
1. Recogida de residuos, materiales, herramientas, dispositivos, limpieza interior del horno y

conductos de aire y gases, y limpieza exterior de la caldera.
2. Revisión de todas las interconexiones mediante tuberías y cables, así como, verificación de
la disponibilidad de pasillos, escaleras y otras vías de comunicación.
3. Verificación de los dispositivos de seguridad, incluyendo las válvulas y las alarmas.
4. Cierre de las válvulas 1, 2, 3, 4, 5 y 6 (ver fig. 14.4) para dejar aislada la caldera.
5. Abertura de la válvula 7 (ver fig. 14.4) para permitir la entrada de agua.
6. Poner en funcionamiento la bomba de agua de alimentar y elevar la presión de la caldera
hasta un 60 % de la presión de operación. Esta presión debe permanecer constante
mientras dure el enjuague, lo que se logra mediante la propia bomba de alimentación.
7. Efectuar drenajes de todos los cabezales de las paredes de agua y del domo inferior.
8. Efectuar extracciones por las válvulas de purga de la caldera, cada una deberá permanecer
abierta entre 5 y 10 minutos.
9. Repetir este procedimiento al menos dos veces antes de darlo por concluido.
El enjuague en frío permite también, como se eleva la presión con agua, detectar posibles
salideros y enmendarlos antes de la prueba hidráulica.
14.5.2. Secado de la obra refractaria.
El objetivo del secado de la obra refractaria es eliminar la humedad que puedan contener los
ladrillos o las zonas construidas de material refractario, haciéndolo de una manera lenta y
regulada, para evitar que un calentamiento brusco provoque evaporación y la presión del vapor
provoque fracturas. Esta operación deberá realizarse siempre que la caldera se ponga en
marcha por primera vez, cuando la caldera ha permanecido mucho tiempo inactiva o cuando la
reparación capital ha incluido una parte de la obra refractaria. En 14.15, en la galería de fotos,
pueden verse obras refractarias fracturadas, en calderas pirotubulares, por un secado
inadecuado.
El secado consiste en calentar lentamente la caldera. Esto se consigue quemando algún

combustible en el horno, generalmente leña o biomasa, aunque en algunos casos pueden
utilizarse los propios quemadores de la caldera. El tiempo de este proceso resulta lo más
importante y como una guía se dan las recomendaciones siguientes:
- Calderas medianas y grandes recién instaladas (nuevas) y después de reparaciones

capitales de gran envergadura: de 120 a 240 h (5 – 10 días).
- Calderas pequeñas recién instaladas (nuevas) y después de reparaciones medias: de
72 a 120 h (3 – 5 días).
- Reparaciones menores o períodos de inactividad: de 48 a 72 h (2 – 3 días).
14.5.3. Registro, examen técnico y prueba hidráulica.
La puesta en marcha de un generador de vapor recién instalado, o reparado, requiere la

autorización de los inspectores (del Ministerio del Trabajo y Seguridad Social en el caso de
Cuba) y, para otorgarla, estos realizan un registro y examen técnico consistente en:
1. Registro interior y exterior de todo el equipo y sus auxiliares.

2. Examen de espesores con ultrasonido (u otra técnica) en puntos críticos del equipo. Esto
no es totalmente obligatorio y lo deciden los inspectores.
3. Prueba hidráulica de la caldera. Es obligatoria la realización en presencia de los
inspectores.
La prueba hidráulica de inspección técnica de la caldera, conocida también como de aceptación

para la puesta en marcha, se realiza con agua y mediante bombas especiales capaces de dar
las presiones exigidas. Los pasos generales para su realización se apuntan seguidamente:
1. Preparación de la caldera para la prueba.

- Aislar la caldera, colocando bridas ciegas en todas las válvulas de interconexión con el
sistema consumidor, en las de extracción continua de la caldera, de extracción de los
cabezales de las pantallas y del domo inferior.
- Cerrar las válvulas de drenaje de los niveles de agua.
409
- Cerrar las compuertas de aire y todos los registros de mano y hombre.

- Abrir las válvulas de venteo del domo y del cabezal de salida del sobrecalentador.
- Desmontar las válvulas de seguridad y colocar bridas ciegas.
- Verificar la existencia de suficiente agua de alimentación para el llenado de la caldera.
2. Conectar la bomba de prueba al sistema de alimentación de la caldera. En todos los casos
se deberá disponer de una válvula para cierre del sistema una vez que la caldera esté con
presión.
3. Colocación de andamios y otros medios para permitir el acceso a los puntos que serán
controlados.
4. Bombear agua hasta llenar completamente la caldera. El agua deberá estar a 45 - 50°C,
nunca a mayor temperatura. Se garantizará extraer todo el aire, primero dejándolo escapar
por la válvula de venteo del domo y después por la del sobrecalentador. La presencia de
aire podría falsear los resultados de la prueba. Cuando no quede aire atrapado ambas
válvulas se cerrarán y sellarán. Es permitido habilitar la caldera con un tubo y una válvula
para ventear el aire.
5. Elevar la presión hasta un valor superior al de la presión de trabajo y mantenerla así,
durante un período no inferior a quince minutos, cerrando la válvula de alimentación.
Observar el manómetro principal cuya indicación de presión no deberá bajar durante este
tiempo. La presión deberá elevarse a un ritmo máximo de 0,34 MPa por minuto hasta
alcanzar la presión de prueba. Ver recomendaciones de la presión de prueba en la Tabla
14.3.
Tabla 14.3
Recomendaciones de presiones para pruebas hidráulicas.
Equipo Presión de trabajo (P) Presión de la prueba
(MPa) (MPa)
Caldera ≤0,2 P + 0,1
Caldera 0,2 – 1,0 1,5 P
Caldera > 1,0 P + 0,5
Sobrecalentador de vapor - Igual que para la caldera
Economizador - 1,25 P + 0,5
Se han dado solo recomendaciones de presión por no estar normado este tipo
de prueba en el país. En varios países la norma es 1,5 veces la presión de
diseño.
6. Bajar la presión hasta la de trabajo.

7. Cerrar la válvula por donde se alimentó el agua.
8. Inspeccionar todas las partes de la caldera minuciosamente, en especial los puntos de
posibles salideros. Debe recordarse que existiendo presión está prohibido golpear los tubos
con martillos y efectuar trabajos de soldadura. Ver 14.31 en la galería de fotos.
Se considera que la caldera pasó la prueba si no se detectan defectos o salideros inaceptables.

En este caso, los inspectores otorgarán el permiso para proceder al encendido de la caldera, lo
cual deberá ser anotado en su pasaporte.
En la prueba se permite la aparición de gotas en forma de lágrimas en las uniones mandriladas

o remachadas, no así en las soldaduras, en cuyo caso se considera que la caldera no pasó la
prueba y debe eliminarse el defecto detectado y repetirse la prueba.
Una vez que la caldera pasa la prueba hidráulica se puede proceder a hacerle el enjuague
químico.
14.5.4. Enjuague químico.
El enjuague químico tiene como finalidad eliminar, de las superficies interiores de los elementos
de transferencia de calor, todas las grasas, escorias, limallas, pinturas y sustancias que no
hayan sido eliminadas con el enjuague en frío. Este enjuague se realiza previamente a la
primera arrancada y después de la reparación capital de equipos de transferencia de calor.
Antes de comenzar el enjuague químico, la caldera deberá prepararse ejecutando las acciones
siguientes:
410
- Cerrar las compuertas de aire y todos los registros de mano y hombre, excepto un
registro de hombre en el domo superior.
- Desmontar las válvulas de seguridad y cerrar las tuberías con bridas ciegas.
- Abrir la compuerta del tiro inducido permitiendo la acción del tiro de la chimenea.
- Cerrar las válvulas: de interconexión de la caldera con el sistema consumidor, de
extracción continua y de conexión y drenaje de los niveles de agua, de los cabezales de
las pantallas y del domo inferior.
- Abrir las válvulas de venteo del domo y del cabezal de salida del sobrecalentador.
- Verificar la existencia de suficiente agua de alimentación para el llenado de la caldera.
Una vez lista la caldera se procederá de la manera siguiente:
1. Llenar de agua la caldera hasta un nivel de 200 mm por debajo del borde inferior del
registro de hombre del domo superior que se dejó abierto.
2. Encender uno de los quemadores en condición de llama mínima, o de no existir estos hacer
una hoguera sobre el piso del horno utilizando el tiro de la chimenea para entrar aire y sacar
los gases.
3. Mantener esta fuente de calor hasta que el agua de la caldera alcance unos 80 - 90°C.
Nótese que este paso es similar al secado del refractario por lo que ambos procesos
pueden simultanearse parcialmente.
4. Disolver los productos químicos, que se emplearán, en agua, y suministrarlos a través del
registro de hombre del domo superior. Para el enjuague inicial se recomienda: fosfato
trisódico (Na3PO4), fosfato bisódico (Na2HPO4) y sulfito de sodio (NaSO3). La disolución
deberá hacerse en agua a 30 - 35°C.
5. Cerrar el registro de hombre del domo superior y completar el nivel de agua hasta el de
operación.
6. Incrementar el desprendimiento de calor en el horno hasta alcanzar una presión de 0,2
MPa. El proceso de incremento de la temperatura del agua no deberá ser mayor de 20 a
25°C por hora.
7. Cerrar la válvula de venteo del domo y comenzar a controlar el incremento de la presión,
regulando la válvula de venteo del cabezal de salida del sobrecalentador. Mantener durante
todo este proceso el nivel del agua en el de operación.
8. Incrementar el desprendimiento de calor hasta alcanzar una presión de 0,5 – 0,6 MPa.
Regular el suministro de combustible para mantener esta presión por un tiempo de 4 horas.
9. Incrementar el nivel de agua hasta el límite superior, disminuir el fuego en el horno y
realizarle extracciones a la caldera hasta el límite inferior del nivel.
10. Apagar el fuego y dejar la caldera embotellada hasta el día siguiente.
11. Reactivar el fuego y repetir el paso 9.
12. Incrementar el desprendimiento de calor hasta alcanzar una presión de 1 MPa. Mantenerla
durante una hora y repetir el paso 9.
13. Continuar el incremento de la presión y la repetición del paso 9 a diferentes valores de
presión, hasta alcanzar el 80 % de la presión nominal. En cada ocasión se tomará una
muestra de agua para que se analice en el laboratorio y conocer cómo va disminuyendo la
concentración de los productos químicos empleados.
14. Retirar el fuego, cerrar la válvula de venteo del cabezal de salida del sobrecalentador y
dejar que la caldera vaya enfriándose y perdiendo presión lentamente.
15. Vaciar la caldera completamente cuando alcance, en su descenso, una presión de 0,2 MPa.
Para esto será necesario abrir las válvulas de venteo del domo y el sobrecalentador y los
drenajes de los cabezales de las pantallas y el domo inferior.
16. Abrir los registros del domo y los cabezales e insuflar agua a presión para expulsar posibles
residuos y verificar que no existan tupiciones.
17. Realizar varios enjuagues en frío, velando porque la diferencia de temperatura del agua y la
chapa del domo no sea nunca superior a los 60°C.
Terminado el enjuague químico, se recomienda realizar una pasivación, consistente en agregar

3
al agua hidracina en proporción de 0,5 kg/m , elevar su temperatura a 90°C y mantener esta
condición por 2 horas. Esto creará una capa de magnetita (Fe3O4) en la superficie interior, que
la protegerá de la corrosión. En algunos países, en los últimos años, se ha prohibido el uso de
la hidracina por sus propiedades cancerígenas; en todo caso, deberá ser manipulada con sumo
cuidado.
411
El enjuague químico es un proceso trabajoso y largo, pero muy importante. Su ejecución deberá
ser planificada con sumo cuidado y su ejecución llevada a cabo con gran responsabilidad. Los
pasos vistos anteriormente dan una idea de su desarrollo, pero no deben tomarse como una
normativa, la definición de los mismos debe hacerse, para cada caso concreto, por
especialistas de experiencia. Igualmente, los productos a emplear y sus cantidades reclaman
una definición particular en cada caso.
El enjuague químico de sobrecalentadores y recalentadores no es muy aconsejable aunque

puede realizarse.
14.5.5. Primer arranque, control de hermeticidad y soplado de la caldera.
Concluido el enjuague químico de la caldera, la misma está en condiciones de ser sometida a

su primer arranque para verificar su total funcionamiento. Este arranque se ejecutará según lo
estudiado para un arranque en frío, incluyendo la realización del conjunto de operaciones
previas descritas anteriormente. Por ser un primer arranque, a esas operaciones previas se
suman las siguientes:
1. Verificar se haya terminado correctamente el montaje de todos los elementos de:

domos, superficies de intercambio de calor, ventiladores, bombas, tuberías, válvulas
(especialmente las de seguridad), conductos de aire y gases, motores eléctricos y
reductores.
2. Revisar cuidadosamente el alistamiento total del horno y todos sus componentes, del
sistema de suministro de combustible y del sistema de limpieza de residuos.
3. Chequear que estén listos para funcionar todos los sistemas de la automática de la
caldera, incluyendo las alarmas y los compresores de aire de accionamiento.
4. Verificar el correcto estado de todas las juntas de hermetización y de expansión.
Cuando, siguiendo el procedimiento de arranque desde frío, se alcance la presión de operación,

se realizarán las dos operaciones finales:
1. Soplado de vapor a la atmósfera, con el objetivo de eliminar limallas o escorias que puedan
pasar a los equipos consumidores. Cada fabricante emite instrucciones específicas para
este proceso, se ejecuta a la presión de trabajo permitiendo que el vapor escape a la
atmósfera por lo menos 5 veces durante 1 minuto. Varios soplados de corta duración son
más efectivos que pocos soplados largos. El soplado se realizará a la caldera, a los
sobrecalentadores, a los recalentadores y a las líneas de vapor principales.
2. Revisión visual de todos los puntos accesibles para verificar posibles salideros de vapor,
aire y gases, en el caso de estos últimos puede ser infiltración, lo que depende del tipo de
tiro.
Si la caldera pasa satisfactoriamente esta prueba de hermeticidad puede darse por lista para su
explotación. Ahora bien, en caso de que se trate de una caldera nueva, a continuación deberá
realizársele la prueba de garantía y aceptación. En esta prueba se verificará que la caldera
alcance los parámetros especificados por el fabricante, muy especialmente: producción,
parámetros del vapor y eficiencia térmica.
14.6. Distribución de carga entre calderas que operan en un esquema centralizado.
La distribución de la carga entre las diferentes calderas que operan en un esquema

centralizado, especialmente cuando se trata de calderas diferentes en cuanto a generación de
vapor y/o características de la eficiencia, tiene una relevante importancia sobre el consumo de
combustible y, por ende, sobre la economía de la instalación. El objetivo central de la
distribución de la carga deberá ser, sin dudas, alcanzar la necesaria generación de vapor, con
el mínimo consumo de combustible. Para lograr este objetivo se han desarrollado varios
criterios que se valoran a continuación.
14.6.1. Distribución proporcional a la capacidad nominal de las calderas.
En este caso la producción de cada caldera, para satisfacer una cierta demanda, se estipula
como sigue:
412
D1  P1 DT (t / h)
D2  P2 DT (t / h)
. .
. .
. .
Dn  Pn DT (t / h) (14.1)
Donde:
D1, D2 ,...Dn - Producción que deberá asumir cada caldera instalada en el esquema
centralizado.
DT - Producción total demandada por el sistema consumidor.
P1 , P2 ,...Pn - Fracción que representa la producción nominal de cada caldera, de la producción
nominal (total) del sistema de generación en su conjunto.
P1  DN1 /  DN
P2  DN 2 /  DN
. .
. .
. .
Pn  DNn /  DN (14.2)
Este método es sencillo de aplicar pero no conduce a la máxima economía, pues no tiene en
cuenta la eficiencia de cada caldera, sino solo su capacidad para generar vapor.
14.6.2. Distribución según las características de eficiencia de cada caldera.
En este caso se prioriza llevar la carga con las calderas de mayor eficiencia, estableciendo un
orden de entrada en funcionamiento de mayor a menor eficiencia. De manera tal, que las
calderas de menor rendimiento solo entran en línea, cuando la demanda de vapor es tal, que no
puede ser satisfecha por las de mayor eficiencia. Este método puede dar resultados superiores
al anterior, pero tampoco logra el máximo de economía.
14.6.3. Distribución por el principio de la igualdad de las razones del consumo de

combustible.
La razón del consumo de combustible es la derivada del consumo de combustible con respecto
a la carga de la caldera:
b  dB / dD (14.3)
Interpretada gráficamente es la pendiente de la curva de consumo de combustible versus

producción de la caldera, para un cierto valor de producción (Véase la figura 14.7).
Supóngase, ahora, dos calderas operando en paralelo en un esquema centralizado. Para una
cierta demanda de vapor constante DT se tendría:
DT  D1  D2 (t / h) (14.4)
BT  B1  B2 (t / h) (14.5)
Donde:
413
BT - Consumo total de combustible.

B1, B2 - Consumo de combustible de cada caldera.
Fig 14.7:
Representación gráfica de la razón del consumo de combustible
Derivado (14.5) respecto a D1 se tiene:
dBT dB1 dB2

  (14.6)
dD1 dD1 dD1
Ahora se puede plantear:
dBT dB1 dB2 dD2

  * (14.7)
dD1 dD1 dD2 dD1
Pero:
dD2 d ( DT  D1 ) dDT dD1

   (14.8)
dD1 dD1 dD1 dD1
Y como DT es constante se tiene:

dDT
0 (14.9)
dD1
Y además:
dD1
  1 (14.10)
dD1
Se tiene entonces que:
dD2
 1 (14.11)
dD1
Sustituyendo ahora (14.11) en (14.7) se obtiene:
414
dBT dB1 dB2

  (14.12)
dD1 dD1 dD2
Y como para un mínimo en el consumo de combustible tiene que cumplirse que:
dBT
0 (14.13)
dD1
Se obtiene entonces la condición para el mínimo consumo de combustible como que:
dB1 dB2
 (14.14)
dD1 dD2
Es decir, las razones de consumo de combustible de las calderas deben ser iguales para lograr
el mínimo consumo de combustible.
Este método exige la obtención, mediante pruebas, de las curvas de consumo de combustible
en función de la producción de cada caldera y su solución puede ser analítica, no obstante,
seguidamente se expondrá una solución gráfica aproximada, para una mejor comprensión.
Supóngase se posean las curvas B vs D de dos calderas diferentes que trabajan en un

esquema centralizado (Ver figura 14.8).
Fig. 14,8.
Curvas de consumo de combustible vs Producción de vapor de cada caldera.
Trabajando gráficamente sobre las curvas se obtienen los valores de la razón del consumo de
combustible para diferentes producciones, según la ecuación 14.3, lo que permite construir las
curvas de la figura 14.9.
Seguidamente se construye la curva general del sistema (ver fig. 14.10). Para ello se van
tomando valores de la razón de consumo de combustible (0,1; 0,2; 0,3;...) y se va determinando
gráficamente (ver fig. 14.9) la producción de vapor que corresponde a cada caldera en cada
caso y con su suma la producción total.
415
Fig. 14,9.
Curvas de razón de consumo de combustible vs Producción de vapor de cada caldera.
A continuación se ejemplifica el procedimiento.
Para b1  0,1 se determinan D11 y D21 y se obtiene DT1 por suma de D11  D21
Para b  0,2 se determinan D1 y D2 y se obtiene DT por suma de D1  D2
2 2 2 2 2 2
Para b  0,3 se determinan D1 y D2 y se obtiene DT por suma de D1  D2

3 3 3 3 3 3
La operación se repite hasta cubrir el rango de trabajo y posteriormente se conforma un gráfico,

del tipo de la figura 14.10, uniendo mediante una curva los puntos definidos por los pares de
datos (b , DT ) . Este gráfico constituye la curva general del sistema de razón de consumo de
n n
combustible contra producción total.
Obtenida la curva del sistema, se procede de la manera siguiente: Para una cierta demanda de
vapor ( DT ) se entra con su valor a la curva de la figura 14.10 y se determina la razón de
consumo de combustible (b) con que se debe operar; con dicho valor se va a las curvas de
cada caldera (figura 14,9) y se obtiene la producción de vapor que debe aportar cada una. Si se
trabajó con una adecuada precisión gráfica debe cumplirse que D1  D2  DT .
Fig. 14,10.
Curva de razón de consumo de combustible vs producción total de vapor.
Este método puede ser aplicado también cuando hay más de dos calderas operando en un
esquema centralizado, pero en ese caso deberán construirse varios gráficos totales para las
diferentes posibles combinaciones de calderas operando y fuera de servicio.
En todos estos métodos explicados, para la distribución de la carga, deberá tenerse presente
que las calderas tienen producciones mínimas y máximas que no pueden ser violadas.
Estos métodos pueden tratarse analíticamente y utilizarse para la distribución de la carga entre
calderas de manera automática. Véase en el capítulo XIII, en la figura 13, la ubicación del
regulador de carga de la batería de calderas, que es el que enviaría señales al regulador de
cada caldera para ajustar la carga, según el programa de distribución que se establezca.
416
14.7. Contaminación ambiental en la generación de vapor.
14.7.1. Principales fuentes de contaminación.
La actividad relativa a la preservación del medio ambiente y la salud del hombre, toma cada día
más importancia en el mundo de hoy, por ello, resulta imprescindible dedicar, en este texto, un
epígrafe al análisis de los efectos contaminantes de las calderas, a las regulaciones existentes
al efecto y a los métodos para reducir dicha contaminación.
En una caldera, constituyen efluentes contaminantes: los gases producto de la combustión, las
cenizas de parrilla y de ceniceros y las aguas de las extracciones de fondo. Podrían incluirse
también como elementos alteradores del medio, el ruido y el calor.
Las cenizas, tanto de parrilla como de ceniceros, pueden utilizarse como materia prima de
diferentes procesos, dándoles así un empleo útil, como, por ejemplo: mejoramiento de las
propiedades mecánicas de algunos suelos agrícolas, sustitución de áridos en la construcción de
los terraplenes de las carreteras y producción de cementos puzolánicos. Las sales de las agua
de las extracciones de fondo, siempre que se manipulen adecuadamente, no constituyen un
elemento contaminante. Ahora bien, los gases producto de la combustión, sí constituyen
elementos altamente contaminantes y es esta la razón por la que este estudio se centrará en
ellos.
Los principales elementos nocivos que van con los gases de la combustión son:
Óxidos de azufre.
Los óxidos de azufre que se forman durante el proceso de quemado de un combustible son el
SO2 y, en menor medida, el SO3. Sus cantidades dependen del contenido de azufre en el
combustible. Los carbones, en términos generales, son los más contaminantes y en orden
descendente, le siguen el aceite combustible pesado (fuel-oil), el aceite combustible ligero (gas
oil) y el gas. La biomasa solo contiene trazas de azufre.
Los efectos nocivos más importantes de estos óxidos son: afectaciones en las vías respiratorias
de los seres humanos y animales y formación de lluvias ácidas con graves consecuencias
ecológicas.
La magnitud de las emisiones de óxidos de azufre depende únicamente del contenido de azufre
del combustible que se emplee.
Monóxido de carbono.
El monóxido de carbono (CO) es un gas incoloro e inodoro, resultado de la combustión

incompleta del carbono de los reactantes de los combustibles orgánicos, por ello, la magnitud
que se emite a la atmósfera depende esencialmente de la calidad con que se efectúe el
proceso de combustión.
Los efectos nocivos más importantes del CO son: afectaciones a la capacidad respiratoria de
personas y animales y creación de stress psicológico y alteración de las habilidades motoras.
Óxidos nitrosos.
Los óxidos nitrosos (NOx) son el resultado de la combustión del nitrógeno del combustible y del
aire. Este término incluye un alto número de especies gaseosas, pero las más significativas,
según las cantidades emitidas son: el dióxido de nitrógeno (NO 2) gas amarillo-carmelitoso y el
óxido nitroso (NO). De acuerdo al nivel de nocividad, el más peligroso de los dos resulta el NO2.
La cantidad de NOx formada depende de: la cantidad de oxígeno y nitrógeno disponibles

durante la combustión, la temperatura, el nivel de mezclado que se alcance y el tiempo de la
reacción química. Los elementos anteriores están muy vinculados al tipo de combustible que se
emplee, al modo de combustión y a la temperatura en el horno, la cual depende de la presencia
417
o no de calentadores de aire. En la tabla 14.4 se dan valores típicos de las emisiones teniendo
en cuenta estos elementos.
Los efectos perjudiciales más relevantes de los NOx son numerosos y se detallan a
continuación: creación de desórdenes respiratorios en seres humanos y animales, reducción de
la visibilidad por adsorción del espectro visible para el hombre, afectaciones a las plantas por
lluvias ácidas, aceleración de la corrosión y la degradación material, contribución a la formación
del smog sobre las ciudades. Adicionalmente, se le asocia con la formación de ozono en las
zonas bajas de la atmósfera, el cual resulta tóxico para el hombre y se le atribuyen propiedades
cancerígenas.
Tabla 14.4
Emisiones típicas de NOx
Rango de emisiones
3
Tipo de combustible y (mg/m N)
sistema de combustión Sin calentador de Con calentador de
aire aire
Carbón 600 – 1 230 820 – 1 640
(a la llama)
Carbón 400 - 820 500 - 920
(sobre parrilla)
Carbón 1 850 – 2 260 1 850 – 3 080
(en cámara ciclónica)
Fuel Oil #2 100 - 500 200 - 600
Fuel Oil #5 400 - 820 400 – 1 230
Fuel oil #6 400 - 820 400 – 1 230
Gas natural 100 - 400 200 - 820
Los NOx formados por la oxidación -a altas temperaturas- del nitrógeno del aire, reciben el
nombre de NOx térmicos. La temperatura a partir de la cual se intensifica la oxidación del
o
nitrógeno es de 1 200 C. Los NOx formados a través de reacciones químicas del nitrógeno
presente en el combustible, durante el proceso de quemado de este, reciben el nombre de NO x
del combustible. En general, la formación de NOx se ve favorecida por las medidas adoptadas
para mejorar la combustión, por ello, su control conlleva un compromiso entre los factores que
incrementan la eficiencia de la combustión y los que reducen la formación de NOx.
Particulados.
El término particulado incluye un conjunto de materias orgánicas e inorgánicas que, en forma

sólida o líquida, acompañan a los gases formando una suspensión. El tamaño de estas
partículas está en el rango de 1 a 100  aunque pueden encontrarse también partículas
menores.
La magnitud de la emisión de particulados depende del modo de combustión, de la

aerodinámica de la instalación y de la existencia o no de sistemas de limpieza de gases.
Las principales afectaciones que causan son: alteraciones de la capacidad respiratoria de

personas y animales, reducción de la visibilidad, alteración de las propiedades de los suelos
cultivables, intensificación de los efectos negativos del SO2 y contribución a la formación del
smog.
Compuestos orgánicos volátiles.
Los compuestos orgánicos volátiles (COV) están formados por sustancias gaseosas a base de
carbono e hidrógeno y son principalmente hidrocarburos aromáticos olefínicos y parafínicos.
Además, incluyen aldehídos, cetonas e hidrocarburos halogenados. Sus principales efectos
418
perjudiciales son: contribución a la formación del smog fotoquímico, creación de problemas

respiratorios e irritación en los ojos y daños a las plantas y reducción de la visibilidad.
En este epígrafe no se aborda el CO2 como un contaminante. La emisión de esta sustancia, por
las calderas, depende de su tamaño y eficiencia; factores que deciden la cantidad de
combustible quemado y por ende la magnitud de la emisión de CO2. La reducción de esta
emisión depende entonces de lograr calderas más eficientes, lo que se ha tratado ampliamente
en este texto, y de reducir los consumos de vapor, lo que corresponde a otros campos del
saber.
14.7.2. Regulaciones sobre emisiones contaminantes.
Las regulaciones sobre las emisiones contaminantes son distintas en cada país y en ocasiones
dentro de un mismo país las hay diferentes por regiones.
Por otro lado, hay países que tienen regulaciones mínimas y en algunos aún no existen. El
grado de restricción que se imponga mediante las regulaciones toma en cuenta varios factores,
entre otros: el deterioro ambiental existente, las condiciones poblacionales, el hecho de que se
trate de una instalación ya existente o que sea nueva, el tipo de combustible, el modo de
combustión y los compromisos internacionales del país.
Las regulaciones se pueden establecer para ciertas condicionales, como son:
- Concentración máxima instantánea.

- Concentración máxima promedio para un cierto período de tiempo.
- Concentración a nivel de chimenea.
- Concentración a nivel de respiración del hombre.
- Cantidades totales máximas en un período de tiempo.
En Cuba existen diferentes normas que regulan aspectos relacionados con la problemática de
las emisiones contaminantes de las calderas y las mismas resultan de obligatorio cumplimiento.
Seguidamente se mencionan y describen brevemente.
NC 93-02-202: 1987. Requisitos higiénico sanitarios: Concentraciones máximas admisibles,

alturas mínimas de expulsión y zonas de protección sanitaria.
Esta norma establece los requisitos higiénicos y sanitarios en cuanto a las concentraciones
máximas admisibles de sustancias contaminantes del aire y los radios mínimos admisibles de
las zonas de protección en torno a las empresas industriales y otras fuentes contaminantes del
aire. Establece, también, metodologías de cálculos de dispersión de sustancias, de alturas
mínimas de chimeneas y de las zonas de protección. La norma regula la concentración máxima
admisible de 115 sustancias.
NC 39: 1999. Calidad del aire. Requisitos higiénico sanitarios.

Esta norma hace algunas modificaciones menores a la NC 93-02-202: 1987 y precisa algunos
elementos normativos. Se considera la Enmienda 1 de la NC 93-02-202.
NC-ISO 4225: 2000. Calidad del aire. Aspectos generales. Vocabulario.

Esta norma define un conjunto de términos asociados con el trabajo de las calderas en lo
relativo a las emisiones y que resultan de gran utilidad.
NC 111: 2004. Calidad del aire. Reglas para la vigilancia de la calidad del aire en asentamientos
humanos.
Esta norma establece las reglas para el desarrollo de la vigilancia de la calidad del aire en los
asentamientos humanos.
NC 242: 2005. Calidad del Aire. Guía de datos tecnológicos para inventario de emisiones de los
contaminantes atmosféricos desde fuentes industriales estacionarias.
NC/TS 803: 2010. Calidad del aire. Emisiones máximas admisibles de contaminantes a la
atmósfera en fuentes fijas puntuales de instalaciones generadoras de electricidad y vapor.
419
Esta especificación técnica estableció las Emisiones Máximas Admisibles (EMA) de

contaminantes expulsados a la atmósfera por las fuentes fijas puntuales de instalaciones
generadoras de electricidad y vapor, con el fin de proteger la salud humana y el medio
ambiente, entendiéndose como tales las chimeneas o conductos de escape a través de los
cuales se emiten gases producto de la combustión.
NC 1020: 2014. Calidad del aire. Contaminantes. Concentraciones máximas admisibles y

valores guías en zonas habitables.
Esta norma es una actualización de lo normado por la NC 93-02-202: 1987 y la NC 39: 1999; la
misma establece las concentraciones máximas admisibles (CMA) de contaminantes en el aire
en zonas habitables, así como los valores guías (VG) de calidad del aire (GCA) que constituyen
referencias de gran importancia para la propuesta de normas de calidad del aire (NCA).
En cuanto a la generación de vapor, la norma cubana más importante resulta la NC/TS 803 de
2010 y de ella se exponen en la tabla 14.5 algunas de sus normativas a modo de ejemplo.
Tabla 14.5
Emisiones máximas admisibles
NC/TS 803: 2010
Categoría de las fuentes
Fuentes Contaminantes Existentes Nuevas Observaciones
3 3
(mg/m N) (mg/m N)
SO2 10 000 3 000
Central
NOx 500 400 Referidos a 3 % de
Termoeléctrica.
PM 550 100 O2 en gas seco.
Fuel oil
PM10 400 75
SO2 1 000 500
Caldera de
vapor.
Biomasa
PM10 300 100
SO2 7 000 2 000
Caldera de
vapor.
Fuel oil
PM10 250 100
PM Material particulado
PM10 Material particulado con diámetro aerodinámico menor o igual a 10 μm
En la NC aparece la expresión para convertir las emisiones desde el contenido real de
oxígeno al de referencia (3 %).
En la Tabla A-22 de los anexos pueden verse todas las regulaciones establecidas para Cuba en
la NC/TS 803 de 2010, así como ejemplos de diversas regulaciones establecidas para varios
países.
14.7.3. Métodos de reducción de las emisiones contaminantes.
La selección de las vías para la reducción de las emisiones contaminantes deberá tomar en
cuenta diferentes factores, tales como:
- La naturaleza de la emisión contaminante y su magnitud.

- Las exigencias impuestas por las regulaciones existentes.
- El rendimiento de las diferentes tecnologías disponibles para ser aplicadas, así como su
demanda de productos químicos, energía y agua.
- Los costos inversionistas, de operación y mantenimiento.
La reducción de emisiones contaminantes, en la actualidad, debido a las exigencias de las

normas establecidas, repercute significativamente, tanto en los costos inversionistas, como en
los de operación y mantenimiento, por lo que las decisiones en este campo se constituyen en
retos ingenieriles y para la investigación. Las diferentes tecnologías con que se cuenta en la
actualidad, para esta función, se relacionan seguidamente:
420
Reducción del SO2.
La reducción del SO2 se puede realizar en dos momentos: durante la combustión y en la

postcombustión. Estos métodos no resultan excluyentes y pueden utilizarse simultáneamente.
Seguidamente se mencionan cuatro métodos, los dos primeros se aplican durante la
combustión y los dos últimos en la postcombustión.
- Lecho fluidizado: captación del azufre en el lecho mediante el empleo de inertes

apropiados.
- Inyección neumática del horno: inyección neumática al horno de sustancias tales como
cal, dolomita o cal hidratada.
- Lavado húmedo (Scrubber húmedo): lavado de los gases con spays de agua y
participación de otras sustancias (cal, soda ash, óxido de magnesio, etc.). En la galería
de fotos, en 14.7, puede verse un esquema de un equipo de este tipo y una instalación
industrial.
- Lavado seco (Scrubber seco): rociado de los gases con una solución acuosa de cal
apagada para eliminar el SO2. El agua está en una cantidad tal que se evapora toda en
el equipo. En 14.8, en la galería de fotos, puede verse un esquema de un scrubber
seco y una instalación industrial.
Estas tecnologías tienen diferentes variantes y muchas están en el mercado en forma de

sistemas comerciales.
Reducción del CO.
Las técnicas para la reducción del CO son propiamente todas las desarrolladas para lograr una
combustión eficiente y ya han sido tratadas con anterioridad. La estrategia es siempre lograr
convertirlo en CO2.
Reducción de los NOx
La reducción de los NOx puede trabajarse (como la del SO2) en dos momentos: en el proceso
de combustión (operación de los quemadores y los hornos) y en la postcombustión, mediante la
reducción en los gases. A continuación se mencionan cuatro métodos, los dos primeros actúan
durante el proceso de la combustión y los dos últimos actúan una vez que los NOx se han
formado, por lo tanto lo hacen en un momento de postcombustión.
- Quemadores de bajo NOx: se trata de quemadores de sólidos, líquidos o gases, en los

que mediante el diseño aerodinámico se reduce el pico de temperatura de la llama.
También puede hacerse una oxidación por partes del combustible, suministrando el aire
por etapas y con un enfriamiento intermedio. Otra técnica se basa en el mezclado
previo del gas y el aire.
- Lecho fluidizado: el empleo del lecho fluidizado con superficies de enfriamiento
sumergidas, permite el mantenimiento de la temperatura en valores tan bajos, que logra
una significativa reducción de los NOx.
- Reacción selectiva no catalítica (SNCR): consiste en la inyección de agentes químicos
que reducen los NOx a N2 (gas) y H2O. Esto puede conseguirse inyectando amoniaco o
urea en el horno, por encima de la zona de los quemadores, a valores de temperatura
o
de los gases de 760 a 1 093 C. Se emplea en calderas industriales pequeñas, en
equipos grandes los costos resultan excesivos.
- Reacción selectiva catalítica (SCR): el proceso desde el punto de vista químico es
similar al anterior, se trata de suministrar a los gases amoniaco o urea, para lograr la
conversión de los NOx en nitrógeno gaseoso y agua, pero se lleva a cabo en un equipo
independiente de la caldera y con un catalizador que permite que la reacción ocurra a
temperaturas más bajas; la temperatura mínima a emplear es de 250ºC y se consiguen
las máximas eficiencias a 370 - 400ºC. En 14.9, en la galería de fotos, puede verse una
instalación industrial y un esquema de este tipo de equipo.
Estas tecnologías también tienen diferentes variantes y formas de llevarlas a cabo.
421
Reducción de particulados.
La presencia de particulados en los gases, en lo que corresponde a partículas de inquemados

depende de la eficiencia de la combustión (lo que ya ha sido estudiado) y en lo tocante al resto
de sus componentes, por ejemplo la ceniza, depende de su presencia en el combustible -no
modificable con la operación de la caldera- y al modo de combustión y el horno, tampoco
modificables en operación. Lo anterior, obliga a que los métodos de reducción de la emisión de
particulados se concentren en el desarrollo de equipos purificadores de los gases antes de su
emisión a la atmósfera. En tal sentido se tienen los siguientes:
- Precipitadores electrostáticos: este dispositivo está dotado de electrodos alimentados

por una fuente de potencia de alto voltaje, que atrapan las partículas sólidas, cuando
por ellos pasan los gases y después las desprenden a un sistema de tolvas. Existen
diferentes tipos y en 14.10, en la galería de fotos, puede verse un precipitador colocado
en una caldera y un esquema con sus partes principales.
- Filtros de manga (fábricas): en este caso, los gases se dividen en un alto número de
corrientes paralelas mediante una placa perforada; cada corriente se hace entrar en un
tubo de material filtrante -generalmente un tejido de fibra de vidrio- dicho tubo tiene
cerrada su salida, lo que obliga a los gases a atravesar sus paredes y filtrarse. Cada
cierto tiempo el filtro se limpia mediante un contralavado con aire comprimido y
vibraciones mecánicas. En 14.11, en la galería de fotos, puede verse un filtro de manga
y un esquema con sus elementos más importantes.
- Colectores mecánicos (ciclones): los colectores, mecánicos basan su principio de
trabajo para separar las partículas de la corriente de gases, en los cambios bruscos de
la dirección de dicha corriente. Los tipos más conocidos son los llamados ciclones. En
14.12, en la galería de fotos, puede verse un separador ciclónico simple y uno múltiple.
- Lavadores húmedos (Scrubber): estos dispositivos son similares a los utilizados para
captar el SO2. Existen muchos tipos y modelos. Ver 14.7 en galería de fotos.
De estos sistemas existe una combinación de inyección de sustancias químicas y filtrado. Este
sistema consiste en inyectar a los gases caliza, de manera que reaccione con el azufre y forme
una especie de yeso, el cual continúa con los gases que entran al filtro de maga, en este último
se separan los particulados y el yeso. Esta variante permite una reducción adicional de óxidos
de azufre.
En la tabla 14.6 se presenta, de manera resumida, un análisis comparativo entre los diferentes
sistemas de reducción de particulados.
Tabla 14.6
Comparación de los diferentes sistemas de reducción de particulados.
Valoración Precipitadores Filtros Ciclones Lavadores
electrostáticos Maga húmedos
Alta eficiencia. Alta eficiencia. Bajo costo de Alta eficiencia.
Alta capacidad. Baja caída de mantenimiento. Absorción y
Caída de presión presión. Bajo costo remoción de
mínima. Proyectos inversionista. particulados en
Separación seca y modulares. un solo equipo.
Ventajas húmeda. No lo afectan los Neutralización
Rango de cambios de de efectos
temperatura carga. corrosivos de
amplio. partículas y
Bajo costo de gases.
operación.
422
Muy alto costo Ocupan gran Baja eficiencia. Intensifican la

inversionista. espacio. Alto costo de corrosión.
Ocupan gran No resisten altas operación por Generan un
espacio. temperaturas ni alta caída de efluente que hay
No controlan gases presión. que tratar, se
emisiones corrosivos. Pueden ser eleva el costo
gaseosas. Se afectan por afectados por inversionista.
Poca flexibilidad. humedad en los la erosión. Gasto adicional
Desventajas
Se afectan por gases. de agua y
aumentos de la Peligro de energía, que
resistividad de los incendio. encarece la
particulados. operación.
Gasto de energía No se pueden
adicional recircular al
horno los
particulados.
La contaminación ambiental que provocan los generadores de vapor, junto con la producida por
el transporte, constituye una de las afectaciones ecológicas más graves que provoca el hombre,
por lo que debe ser enfrentada con alta responsabilidad, tanto durante el diseño como durante
la explotación de estos equipos.
14.7.4. Particularidades de las emisiones contaminantes y su control en calderas

bagaceras.
La emisión de particulados por las calderas bagaceras es muy variable, tanto, en cuanto a
magnitud, como en composición granulométrica. Los principales factores que provocan este
comportamiento son: la variación de las propiedades del bagazo (sobre todo granulometría y
contenido de ceniza), el régimen de operación de la caldera y el modo de combustión (tipo de
horno).
Los particulados que emiten las calderas de bagazo están constituidos por la parte de la ceniza
que sale volando y por la parte del combustible no quemado que se identifica como
incombustión mecánica volátil; se trata entonces de los residuos volátiles que emite la caldera.
La influencia de las propiedades está siempre presente, pero es muy difícil de evaluar
cuantitativamente; sí se conoce, que los bagazos con una cantidad excesiva de finos (sobre
todo meollo) incrementan los arrastres en el horno y provocan un aumento de la emisión de
particulados. Igualmente, altos contenidos de ceniza incrementan su emisión.
El régimen de operación tiene varias formas de influir, una muy importante es el cambio brusco
de la demanda, que hace inestable el proceso de la combustión, provocando emisiones
adicionales de particulados. Otros elementos influyentes son: la magnitud del vacío en el horno,
la relación de aire primario por parrilla y secundario por toberas y la regulación de los
distribuidores de bagazo.
En cuanto al modo de combustión, la influencia en la emisión de particulados es el resultado de

la combinación de dos factores: el arrastre de ceniza, que se evalúa por la fracción de ceniza
volátil, y el arrastre de combustible no quemado, que se evalúa por la incombustión mecánica
volátil.
En la fig. 14.11 puede verse una distribución típica de la granulometría de los particulados de
una caldera bagacera.
La emisión total de los particulados, en calderas bagaceras, oscila entre 1 000 y 30 000
mg/m3N. Teniendo en cuenta que la NC/TS 803 establece un máximo de 400 mg/m3N para
calderas existentes y de 150 mg/m3N para las nuevas, hay que concluir que, en todos los casos
es necesario instalar equipos captadores de particulados de alta capacidad y eficiencia.
423
Fig. 14.11
Distribución típica másica del particulado
en función del diámetro de las partículas en calderas bagaceras.
Experiencias prácticas sobre la colocación de equipos captadores de particulados, en calderas

bagaceras, arrojan los datos siguientes:
- Filtros mecánicos de ciclones múltiples con células de 150 a 300 mm dan:
Eficiencia: 70 – 90 %
3
Particulados en gases a la salida: 400 – 500 mg/m N.
- Lavadores húmedos tipo torre de atomización dan:
Eficiencia: > 97 %
3
Particulados en gases a la salida: 80 mg/m N.
Al comparar estos resultados con las exigencias de las normas cubanas se puede concluir que,
en el caso de calderas bagaceras, será imprescindible el empleo de sistema de lavado húmedo
o combinaciones de sistemas. En este último caso, se tienen como ejemplos de posibles
combinaciones: filtros mecánicos en serie (separación por etapas) y filtro mecánico (pre-
separación) y lavador húmedo posterior.
El uso de múltiples etapas permite captar, en una primera, partículas gruesas que pueden ser
reinyectadas al horno, disminuyendo esto las pérdidas por incombustión mecánica. En los
casos en que la segunda etapa sea un lavador húmedo, hay un beneficio adicional por
reducción de la demanda de agua al reducirse la masa de particulados que le llega.
La formación de NOx en una caldera bagacera responde a los mismos factores estudiados con
anterioridad para este tipo de equipo, a saber: la cantidad de oxígeno y nitrógeno disponibles
durante la combustión, la temperatura, el nivel de mezclado que se alcance y el tiempo de la
reacción química.
De los factores antes enunciados, el de mayor variación, durante la operación de la caldera, es

la cantidad de oxígeno y nitrógeno presentes en el horno, lo que ocurre, por la variación de la
cantidad de aire que se suministra producto de la variación de combustible a quemar ante
cambios de la demanda. Los restantes factores mantienen gran estabilidad en condiciones de
operación normal.
En cuanto al origen de la formación, dígase NOx térmicos o del combustible, no hay estudios
conclusivos sobre si predomina alguno o si tienen un peso compartido.
La cantidad de NOx formado, en calderas bagaceras típicas, oscila en el rango de 100 a 260
3
mg/m N y es muy poco lo que puede hacerse en la operación para disminuirlo.
En general, se acepta que en hornos de quemado en suspensión y semi-suspensión se

produce una mayor cantidad de óxidos nitrosos que en los de quemado en capa. Sin que se
tengan datos conclusivos, en el caso de hornos de lecho fluidizado, se acepta que logran una
disminución de la formación de óxidos nitrosos por reducción de la temperatura.
424
El las calderas bagaceras la emisión de óxidos de azufre no constituye un elementos

preocupante por el bajo contenido de azufre en el bagazo.
Con la finalidad de facilitar el cálculo, rápido y aproximado, del total de las principales emisiones
de las calderas bagaceras se dan algunas cifras específicas en la tabla 14.7.
Tabla 14.7
Emisiones aproximadas de calderas bagaceras.
(Emisiones sin control)
Contaminante g / kgbagazo
PM (Particulados totales) 7,8
NOx 0,6
-4
Hidrocarburos aromáticos poli-cíclicos 5 x 10
14.8. Limpieza del generador de vapor.
Después de largos períodos de operación las superficies de intercambio de calor de la caldera

tienden a incrustarse, tanto del lado de gases como del lado del agua, y en alguna medida,
aunque menos, del lado del vapor. Estos depósitos se constituyen en capas aislantes que
afectan la transferencia de calor y por ende la eficiencia de la caldera, además incrementan la
temperatura de los metales y aceleran los procesos de corrosión química.
14.8.1 Ensuciamiento del lado del agua y el vapor.
El tratamiento del agua para la alimentación de las calderas, el tratamiento interno y las
extracciones, disminuyen de manera importante las incrustaciones del lado del agua, no
obstante, siempre se provocan depósitos por diferentes mecanismos. Estos depósitos, como ya
se expresó, afectan la eficiencia, elevan la temperatura del metal y aceleran la corrosión. En
14.13, en la galería de fotos, puede verse el efecto de la corrosión en el interior de los tubos, y
en 14.14 el colapso de un fogón, de una caldera pirotubular, por exceso de temperatura en su
chapa, ambos fenómenos producto de los depósitos de sales.
Las principales sustancias incrustantes son: carbonato y sulfato de calcio, fosfato cálcico y de
magnesio, los óxidos de hierro y los silicatos.
En la fig. 14.12 se presenta, como se incrementa la temperatura en la superficie metálica y

como se afecta la eficiencia térmica, de una caldera acuotubular mediana, en función del
espesor de los depósitos de diferentes sustancias. Se destacan, como las sustancias que más
afectan, los silicatos y el carbonato de calcio.
Fig. 14.12
Incrementa la temperatura en la superficie metálica y disminución de la eficiencia térmica
en función del espesor de los depósitos de diferentes sustancias.
425
14.8.2. Limpieza química.
La decisión de realizar una limpieza química, a una caldera, se toma en base a la densidad de
las incrustaciones que tenga; como una guía para esta decisión se dan algunos criterios en la
tabla 14.8. Se entiende por densidad de la incrustación, la masa por unidad de área depositada
sobre la superficie interior.
En los inicios del mantenimiento capital de una caldera, se pican muestras de tubos (mochetas)
que son analizadas para evaluar la densidad de las incrustaciones y su tipo, y decidir la
realización de la limpieza química. Las muestras deberán tomarse de las zonas del horno
sometidas a mayores temperaturas o de zonas críticas en cuanto a deposiciones, identificadas
por la experiencia del trabajo con la caldera. De tomarse la decisión de hacer la limpieza, está
será una de las acciones finales del mantenimiento.
Por su importancia y peligrosidad, la limpieza química deberá preparase y ejecutarse

cumpliendo con todos los requisitos y disposiciones para su realización, establecidos por las
instituciones competentes.
Tabla 14.8
Criterios para la decisión de la limpieza química de calderas.
Presión de la Densidad de las incrustaciones
2
caldera (g/m )
(MPa)
 10 0 a 150 150,1 a 400 > 400
Pared Suciedad Suciedad
limpia moderada excesiva
No Limpieza Limpieza
limpiar opcional obligatoria
> 10 0 a 150 150,1 a 300 > 300
Pared Suciedad Suciedad
limpia moderada excesiva
No Limpieza Limpieza
limpiar opcional obligatoria
Existen dos formas de realizar la limpieza química, una es mediante un método estático, en el
cual la carga de solventes disueltos en agua se suministra a la caldera y se espera un tiempo
para que efectúe su acción (de 6 a 8 horas) y el otro es un método dinámico, en este caso el
agua con los solventes se mantiene circulando por la caldera. En este último método el final del
proceso se decide en base a análisis químicos de muestras que se toman.
La preparación y su realización deberá ser ejecutada por un personal seleccionado y nombrado

oficialmente, el que deberá estar correctamente capacitado y dirigido por una persona
nombrada como jefe del grupo. Las funciones de cada uno de los miembros del grupo deberán
quedar correctamente definidas antes del inicio de las actividades.
Acciones previas a la realización de la limpieza química:
1- Abrir un expediente para la realización de la limpieza, en el mismo se ira dejando

constancia de todas las acciones realizadas.
2- Confeccionar un programa detallado para la ejecución de la limpieza.
3- Definir y adquirir los productos químicos a emplear y sus cantidades. Esto se realiza en
base al tipo de incrustación y se hará por especialistas en la materia. Lo anterior incluye
las sustancias para neutralizar los residuos que se verterán al drenaje.
4- Montar un área para la realización de evaluaciones químicas. Se dotará de todos los
equipos, reactivos y cristalería necesarios. El personal designado a esta área deberá
tener una adecuada calificación.
426
5- Definir y adquirir todos los medios de protección humana, contra incendio y de primeros
auxilios que serán necesarios durante la prueba. Esto también será definido por
especialistas.
6- Definir y adquirir todos los recursos materiales que serán necesarios para la limpieza y
garantizar su idoneidad. Esto incluye: tanques para almacenamiento de productos
químicos, tanques para disolución, bombas, tuberías y placas pulidas para control de la
velocidad de corrosión (se colocan en el domo).
7- Revisar la protección interior y someter a pruebas hidráulicas los tanques en que serán
almacenados los ácidos concentrados.
8- Asegurar el agua necesaria para todas las operaciones.
9- Aislar todas las partes de la caldera que no serán sometidas a limpieza, por ejemplo los
sobrecalentadores, válvulas de intercomunicación, seguridad, manómetros, medidores,
etc.
10- Montar todo el sistema que se empleará en la limpieza: para manipular, diluir, calentar,
y suministrar los productos químicos, así como, extraer y neutralizar los productos
químicos residuales. En esta instalación no se emplearán ni tubos ni componentes de la
tubería galvanizados. Ver fig. 14.13, donde se presenta un esquema simplificado de la
instalación en la caldera para la realización de la limpieza química.
11- Ubicar sistemas de venteo en los lugares donde vapores del solvente puedan
acumularse.
12- Proteger las tuberías de vapor, del sistema para la limpieza, con aislamiento térmico.
13- Equipar el tanque para la disolución de productos químicos con una plataforma,
barandas protectoras, escalera adecuada y medios de izaje idóneos, que permitan la
realización de las operaciones con seguridad. Debajo del tanque no podrán existir
válvulas y las que se ubiquen para su operación deberán tener un fácil acceso.
14- Equipar todos los tanques que se empleen en la limpieza con válvulas de drenaje por
gravedad.
15- Ubicar las bombas que manipularán los productos químicos alejadas del tanque de
disolución del cual succionarán, para evitar se impida su acceso en caso de derrames.
En su área se colocarán medios contra incendio eléctrico y sus botoneras de arranque y
parada deberán ser independientes y alejadas de posibles salideros. Se colocarán
manómetros en la succión y la descarga. Sus empaquetaduras deberán ser resistentes
a las sustancias que manipularán, se recomienda hacerlas de teflón. Deben tener una
capacidad tal que llenen la caldera en unas dos horas dándole una presión de
aproximadamente 0,7 MPa.
16- Proteger todos los motores eléctricos y otros dispositivos que puedan ser afectados por
salideros de productos químicos.
17- Remover o sustituir temporalmente cualquier parte de bronce o latón que pueda entrar
en contacto con el solvente, así como manómetros, metros y otros dispositivos que
puedan ser afectados.
18- Colocar, en diferentes puntos, recipientes con soluciones neutralizantes diluidas y
lavados oculares en previsión de accidentes.
19- Definir y habilitar un sistema de comunicaciones internas y con el exterior.
20- Revisar todo el sistema montado para la realización de la limpieza y efectuar una
prueba de su funcionamiento. Levantar acta y ubicarla en el expediente.
427
Fig. 14.13
Esquema simplificado para la limpieza química.
Con el único objetivo de ilustrar la selección de sustancias para efectuar la limpieza se presenta
la tabla 14.9.
Tabla 14.9
Sustancias comúnmente empleadas en limpiezas químicas.
Evaluación cualitativa de su acción sobre
Sustancia depósitos de:
(solvente) Hierro Cobre Silicio Dureza
(Ca – Mg)
ClH (al 5 %) Buena Media Media Buena
HAF Buena Pobre Media Media-Pobre
EDTA Buena Media Pobre Media-Pobre
Ácido cítrico (pH=3) Buena Media Pobre Pobre
ClH- Ácido clorhídrico. Los solventes son
HAF- Solución en agua de ácido acético y siempre aplicados con
fórmico. inhibidores.
EDTA- Ácido etilén diaminotetraacético.
Para calderas de circulación natural, empleando el método estático, se recomienda

generalmente emplear ácido clorhídrico al 5 – 7,5 % y con inhibidores. No obstante, la decisión
3
final sobre el solvente y la proporción a emplear (kg por m de agua) se toma mediante la
evaluación química de la muestra de incrustaciones que se obtenga de las mochetas extraídas
de la caldera.
Otros productos, comúnmente empleados, en las limpiezas químicas, son: hidróxido de sodio,
fosfato trisódico, amoniaco, nitrito de sodio, hidróxido de calcio, bifluoruro de amonio, hidracina
e hipoclorito de calcio.
Los inhibidores a emplear generalmente son productos comerciales y tienen la función de evitar
que los solventes afecten las superficies metálicas, pero sin que se impida la remoción de las
incrustaciones.
La decisión de la temperatura a que se realizará la limpieza es también muy importante, en

sentido general se recomienda la más alta posible, pero esto tiene un límite en la probable
afectación a la acción de los inhibidores, por lo tanto, se fijará una temperatura lo más cercana
a la que resista el inhibidor seleccionado. Como ejemplo se puede ver que usando ácido
428
clorhídrico como solvente los inhibidores comerciales correspondientes comienzan a perder su

efectividad a los 77°C, por ello se recomienda hacer la limpieza a 70 - 76°C.
Definidos todos estos elementos (solvente y su concentración, inhibidor y la temperatura del

proceso) se establecerá el tiempo que deberá tomar la limpieza en base a la capacidad del
sistema concebido y a la densidad de las incrustaciones.
No es difícil comprender que todas estas definiciones resultan un trabajo propio de especialistas
en este tipo de proceso.
Ejecución de la limpieza química:
1- Organizar el personal que tomará parte en la limpieza. Teniendo en cuenta que la

operación tomará un tiempo largo, se crearán turnos de trabajo para cubrir las 24 horas
del día. Se creará, además, para cada turno, una brigada de apoyo con mecánicos,
soldadores y electricistas.
2- Instruir a todo el personal participante en la limpieza, en cuanto a sus funciones,
responsabilidades y medidas de protección y seguridad.
3- Revisar todas las áreas y eliminar posibles obstáculos. No se permitirá en la caldera
personal ajeno a la limpieza.
4- Verificar la presencia y disposición de todo el personal previsto, incluyendo el de apoyo
como choferes de vehículos de auxilio.
5- Cerrar el área de la operación de limpieza con letreros de PELIGRO.
6- Prohibir, durante la limpieza, los trabajos de soldadura, oxicorte u otros que impliquen la
presencia de llamas.
7- Ejecutar los pasos definidos en el programa de trabajo, a modo de ejemplo se dan los
siguientes de una limpieza dinámica:
a) Prueba hidráulica del esquema montado.
b) Enjuague en caliente
c) Dosificación de hidróxido de sodio
d) Dosificación de fosfato trisódico.
e) Dosificación de inhibidor.
f) Desengrase.
g) Enjuague del desengrase.
h) Dosificación de inhibidor.
i) Dosificación del ácido clorhídrico.
j) Desplazamiento del ácido clorhídrico.
k) Dosificación de amoniaco.
l) Dosificación de hidracina.
m) Pasivación.
8- Neutralizar los residuos.
El tiempo de cada uno de los pasos toma varias horas, lo que hace que una limpieza pueda
llegar a consumir entre 7 y 10 días de trabajo. Durante su ejecución, además, se realizan
sistemáticamente evaluaciones químicas de muestras de agua, para valorar el avance de la
limpieza.
Final de la limpieza química:
1- Abrir las tapas de los domos y cabezales y proceder a una inspección visual.
2- Retirar posibles sedimentos que no hayan salido con la limpieza.
3- Tomar muestras de tubos (mochetas) y someterlas a análisis para evaluar la magnitud
2
de las deposiciones residuales (g/m ).
4- Hacer una valoración final de la limpieza y concluir sobre la calidad del trabajo
realizado. Esta valoración se llevará a un acta que cerrará el expediente de la limpieza.
429
En 14.16, en la galería de fotos, se muestra el interior de un domo antes y después de una

limpieza química.
La limpieza química generalmente se limita a la caldera y el economizador, pero en ocasiones

resulta necesario efectuarle también una limpieza química a los sobrecalentadores,
recalentadores y líneas principales de vapor. El proceso de limpieza de estos equipos resulta
complejo por la necesidad de crear instalaciones especiales para su realización.
14.8.3. Ensuciamiento del lado de gases.
El ensuciamiento del lado de los gases se debe a los residuos volátiles, constituidos por la
ceniza y los inquemados que la acompañan, y conocidos normalmente como hollín. En
condiciones favorables (alta temperatura) la ceniza puede llegar a sinterizarse y convertirse en
un material muy difícil de eliminar. Este tipo de ensuciamiento se produce de manera notable
cuando la caldera opera con combustibles sólidos. La presencia de esa capa de suciedad
afecta notablemente la transferencia de calor, lo que se refleja de inmediato en un aumento de
la temperatura de los gases a la salida de la caldera y por ende, en un aumento del consumo de
combustible y una reducción de la eficiencia.
En la fig. 14.14 se ha representado el aumento del consumo de combustible en función del

espesor de la capa de hollín, los datos son de un caso concreto y no pueden tomarse como una
norma general, pero la tendencia que muestran si es enteramente objetiva.
Fig. 14.14
Aumento del consumo de combustible con la deposición de hollín
en la superficie de los tubos.
14.8.4. Limpieza del lado de gases.
Limpieza de hornos.
El grado de ensuciamiento de los horno resulta muy variable, pero en general es siempre de
una magnitud que obliga a su limpieza y en algunos casos, sobre todo debido a altas
temperaturas, pueden ocurrir en él procesos de sinterización que conducen a la formación de
escorias de alta dureza, que complican en extremo la limpieza. En 14.17, en la galería de fotos,
puede verse un horno, de una caldera acuotubular, primero con un altísimo grado de
ensuciamiento y después como quedó con la limpieza.
La limpieza de los hornos se realiza manualmente y cuando la escoria resulta muy dura hay que
recurrir a su rotura con barretas e incluso con explosivos.
La limpieza se realiza en los períodos de mantenimiento, aunque resulta interesante que

algunas empresas muy especializadas ofertan limpiezas en operación, ver 14.18 en la galería
de fotos.
430
Limpieza de la flusería en calderas pirotubulares.
En el caso de las calderas pirotubulares, el paquete de tubos de fuego se suele limpiar, del lado
de gases, por vías mecánicas, principalmente mediante chorros de agua a presión o cepillos
mecánicos. Ver 14.19, en la galería de fotos.
Limpieza de las superficies de intercambio de calor en calderas acuotubulares.
Las superficies de intercambio de calor en las calderas acuotubulares incluyen la flusería, los
sobrecalentadores, los recalentadores, el economizador y el calentador de aire recuperativo.
Todas se ensucian, de manera tal, que sobre ellas se crean capas de sustancias solubles en
agua y capas no solubles. En 14.20, en la galería de fotos, puede verse el ensuciamiento de las
superficies exteriores de un sobrecalentador y un economizador aleteado.
La limpieza se efectúa de manera manual con medios mecánicos, a través de los accesos de la
caldera a la zona de gases, y utilizando escobillas metálicas, varillas planas de metal y
mangueras de agua (a presión). Los pasos a seguir son:
1- Proteger todos los dispositivos y equipos que no deban mojarse.

2- Ventilar el conducto de gases mediante el VTI para evitar queden gases atrapados.
3- Proteger la parte de la obra refractaria que pudiese mojarse durante la limpieza.
4- Abrir todos los registros que dan acceso al lado de gases.
5- Abrir las válvulas de drenaje del lado de gases de la caldera.
6- Iniciar la limpieza desde los equipos que están a mayor altura hasta los de menor altura.
7- Lanzar chorros de agua a través de los registros y con las escobillas y varillas promover
y tumbar las capas de suciedad. La presión recomendada para el agua es entre 1 y 1,4
MPa.
8- Verificar sistemáticamente, durante la prueba, la acidez de las escorias arrastradas
mediante papel tornasol.
9- Concluir el proceso de limpieza con una sesión de chorros de aire comprimido, lo que
contribuye al desprendimiento de suciedades y al secado de las superficies.
Concluida la limpieza, es necesario un proceso de secado de la caldera para proteger la obra

refractaria.
En algunas calderas es posible insuflar agua a través de los sopladores de hollín, pero esto no
sustituye la limpieza con mangueras desde los registros.
Limpieza del calentador de aire regenerativo (CAR).
La limpieza de los CAR se efectúa, también, por métodos mecánicos, pero en este caso como
las canastas que contienen las superficies regenerativas pueden desmontarse, esto facilita
grandemente el proceso. Siempre que resulta económicamente justificado, se dispone de
juegos de canastas de repuesto, que se pueden limpiar estando la caldera en operación, lo que
reduce el tiempo de limpieza del CAR cuando se sale de servicio para el mantenimiento.
14.9. Elementos básicos sobre la reparación del generador de vapor.
Las reparaciones que se le realizan a un generador de vapor pueden ser de dos tipos:
reparación parcial y reparación capital. Esta clasificación es función de la magnitud de los
trabajos que se realicen.
La reparación parcial se realiza para eliminar los trastornos que surjan, durante la operación, en
algún equipo o elemento de la caldera; de este modo se restituye la capacidad de trabajo y
puede continuarse la explotación. La reparación parcial puede planificarse o tenerse que
ejecutar de forma emergente. Su tiempo de duración está determinado por la magnitud de los
trabajos a realizar. En las paradas para reparaciones parciales, se aprovecha y se limpian las
superficies de transferencia de calor. Los trabajos de estas reparaciones, por lo general, son
ejecutados por personal de la propia empresa.
431
La reparación capital se realiza, una vez al año para calderas que trabajan durante todo el año y
cada dos o tres para calderas que, como las de un central azucarero, sólo trabajan algunos
meses al año. En este tipo de reparación se desarma todo el agregado de caldera, se reparan
sus partes dañadas y se sustituyen algunos elementos. Estos trabajos pueden durar de 20 a 30
días y se efectúan por brigadas especializadas o por personal de la propia empresa.
Resulta un aspecto importante para la realización de una reparación capital de calidad, la

preparación previa que se haga; por ello se recomienda seguir los pasos siguientes:
1. Se realizará, antes de parar la caldera, una inspección y tomar nota de todos los defectos y
trastornos que presenta su ejecución. También se revisará el libro de control para extraer la
información de las inspecciones y chequeos que han realizado los jefes de turnos.
2. Se sopletearán todas las superficies que sea posible.
3. Se procede a parar la caldera, se le extrae el agua y se cierran todas sus líneas de
interconexión con otras calderas y sistemas. En las bridas de las tuberías de interconexión
de vapor, se colocan platillos ciegos y se le retiran los volantes a las válvulas para evitar
sean abiertas por error.
4. Se ventilan todos los conductos con el tiro inducido durante 30 minutos, para extraer las
posibles acumulaciones de gases y evitar se produzcan explosiones.
5. Se abren todos los registros de hombre y de mano y se fijan de manera que no puedan
cerrarse.
6. Se extraen todos los residuos posibles a través de los registros y compuertas.
7. Se colocarán andamios en el interior que permitan inspeccionar los puntos más importantes
de posibles fallas, de acuerdo a las instrucciones del jefe de la reparación.
8. Se colocarán letreros indicando que hay personas trabajando en el interior de la caldera.
9. Se procederá a la inspección interior. Representantes de la explotación y la reparación
penetrarán al interior del generador de vapor y anotarán los lugares de formación de escoria
y deposiciones y donde existan salideros.
10. Se efectuará una limpieza general de la superficie exterior de todos los equipos de
11. Se realizará la prueba hidráulica de pre-reparación; la misma consiste en llenar de agua la
caldera mediante la bomba de alimentación y elevar su presión hasta la de trabajo; debe
o
utilizarse agua con temperatura entre 40 y 50 C.
Representantes de la explotación y la reparación vuelven a inspeccionar todo el generador
de vapor y toman nota de los puntos en los cuales hay salidero. De ser necesario para esta
inspección, se quitará parte del refractario.
12. Se sacará toda el agua de la caldera, se cerrarán todas las líneas de alimentación y drenaje
y la brigada de reparaciones tomará posesión de la caldera.
13. Se tomarán muestras para evaluar el grado de incrustación del lado del agua (corte de
mochetas).
14. Se abrirán los registros de hombre de los domos y se efectuará una inspección de la
superficie interior. Deben estar presentes representantes de la explotación, de la reparación
y de la parte química de la empresa para analizar las incrustaciones interiores.
15. Se realizará una minuciosa limpieza de la superficie interior de los domos y se efectuará
una inspección de su pared. En calderas de gran potencia esta inspección será con ayuda
de equipos de defectoscopía, también en calderas medianas y pequeñas con muchos años
de explotación.
16. Se levantará acta con todas las anotaciones hechas y se decidirá el volumen de los trabajos
a realizar. Por último, se confeccionará un plan de trabajo para dar cumplimiento a todo lo
previsto en la reparación.
Es muy importante que las lámparas móviles que se utilicen para iluminar la caldera no deben
superar los 42 W y los cables de extensión deben estar aislados y no presentar fallos. Los
cables deben protegerse contra aplastamientos y cortes en lugares en que se puedan dañar
(como bordes afilados y puertas); todos los dispositivos eléctricos que se utilizan deben estar
correctamente conectados a tierra.
El contenido fundamental de la reparación capital de una caldera es el siguiente:
- Sustitución parcial o total de las superficies de calentamiento.

- Reconstrucción parcial o total de la obra refractaria.
432
- Reparación de los apoyos de los diferentes equipos.

- Reparación y/o sustitución de domos y colectores.
- Reparación de los quemadores, los ventiladores, los accesorios de la caldera y los
equipos del sistema de limpieza de las superficies de calentamiento.
Muchos de los equipos que reclaman reparación la reciben a pie de obra, pero otros deben ser
reparados en lugares especializados. Vea 14.21, en la galería de fotos, donde se muestra el
proceso de reparación del rodete de un ventilador centrífugo a pie de obra.
Los diferentes elementos del generador de vapor sufren deformaciones, roturas y pérdidas de
espesor, producto de las temperaturas y el trabajo a que están sometidos, así como por la
corrosión y la abrasión; es por eso que en muchas ocasiones resulta imprescindible su
sustitución total.
En la medida en que se va terminando la reparación de cada equipo y antes de su cierre, se le

efectúa una inspección para controlar la calidad de los trabajos realizados y asegurar que no
quede nada ajeno a su funcionamiento en su interior.
Terminada la reparación se procede a realizar la prueba hidráulica para comprobación de

hermeticidad y resistencia. Esta prueba es similar a la de inspección técnica, solo que se realiza
con agua fría y a la presión de trabajo. No es imprescindible la presencia de los inspectores.
La prueba hidráulica de inspección técnica es obligatoria después de una reparación capital en

la que se haya efectuado, al menos, uno de los siguientes trabajos:
- Sustitución de parte de las chapas del domo o cabezales.

- Sustitución de más del 15 % de las uniones tirantes (refuerzos).
- Sustitución de algún colector.
- Sustitución de más del 50 % de los tubos fluses.
En los casos en que se realizan pruebas después de reparaciones capitales y en función de los
resultados de las mismas, los inspectores pueden prohibir la explotación de la caldera o
autorizarla a parámetros reducidos.
Todos los trabajos que se le hayan efectuado al generador de vapor durante la reparación
deberán ser registrados en el libro de reparaciones.
14.10. Seguridad en la explotación de los generadores de vapor.
14.10.1. Seguridad en la interconexión.
Una interconexión segura de la caldera, al sistema consumidor y al de abasto de agua, reclama

la colocación de varios dispositivos, seguidamente se presentan los más importantes:
a) Válvula de conexión al cabezal común.
En el caso en que la caldera opere en un esquema centralizado, existe el peligro de que si, por
algún fallo, su presión disminuye violentamente, por ejemplo por la rotura de tubos
evaporadores, si de manera automática no se aísla del cabezal, la presión de las restantes
calderas crearán un flujo de vapor hacia ella incrementando el peligro surgido y afectando el
suministro al sistema consumidor. Esto obliga a la colocación de una válvula especial que hace
las funciones de válvula de interconexión y de cheque a la vez.
En la fig. 14.15 puede verse una válvula de interconexión e interrupción como la mencionada
anteriormente. Cuando la caldera se va a interconectar, la válvula de libera mediante el volante,
pero el elemento sellante del vástago no se levanta hasta tanto la presión de la caldera no sea
superior a la del cabezal. En operación la válvula permanece abierta, pero si por alguna razón la
presión en la caldera disminuye por debajo de la del cabezal, el elemento sellante cae y cierra la
válvula, aislando la caldera del cabezal (actúa como un cheque). Cuando se desea aislar la
caldera de manera permanente (y segura) mediante el volante se aprieta el elemento sellante
contra el asiento.
433
Fig. 14.15
Válvula de interconexión e interrupción de la caldera
en un esquema centralizado.
En 14.28, en la galería de fotos, puede verse una válvula típica comercial de interconexión e
interrupción de una caldera.
b) Válvula de retención.
La válvula de retención se instala en la tubería de agua de alimentación, entre la bomba y la

caldera. Tiene una función de retener el flujo indeseado; cuando en la caldera no hay presión y
la bomba está detenida, la válvula, mediante, un muelle, permanece cerrada para evitar que
entre agua a la caldera como resultado de la columna de agua del tanque de agua de
alimentación. En operación normal, con presión en la caldera, cuando la bomba de agua de
alimentación se detiene, la válvula actúa como un cheque e impide que la presión en la caldera
cree un flujo de retroceso hacia la bomba. Cuando la bomba entra de nuevo en operación
vence la fuerza del muelle y suministra agua a la caldera.
Véase en la fig. 14.16 las tres situaciones en que puede encontrarse la válvula de retención y en
14.29, en la galería de fotos, una válvula de retención comercial, con sus partes fundamentales
señaladas y su modo de instalación.
Cerrada con carga en el Abierta suministrando Cerrada con presión en

tanque de agua de agua a la caldera. la caldera.
alimentación.
Fig. 14.16
Válvula de retención, se ubica en la tubería de alimentación.
c) Válvula reductora de presión.
En muchas instalaciones industriales y de servicio, el vapor se consume a presiones

relativamente bajas (0,1 – 0,2 MPa). Esto obliga al empleo de válvulas reductoras de presión,
pues las calderas generan el vapor a presiones muy superiores. Podría pensarse en la
conveniencia de generar el vapor a esas bajas presiones para eliminar el paso de reducción,
pero esto sería un error. Las calderas no se pueden explotar a presiones muy bajas, por el
hecho de que la altura de salto de las burbujas de vapor es mayor cuanto menor es la presión.
434
Esto hace que a presiones muy bajas el vapor salga con una humedad inaceptable. En la
galería de fotos, en 14.30, puede observarse una válvula automática reductora de presión.
d) Válvula eliminadora de aire.
En las calderas, durante el arranque desde frío, la parte superior de su volumen interior está
ocupada por aire y es necesario extraerlo. La extracción se hace mediante válvulas de venteo
manuales o automáticas. En el sistema manual, el operador mantiene la válvula abierta hasta
alcanzar una presión de aproximadamente 0,05 MPa. El sistema automático garantiza una
mayor seguridad al liberar al operador de esa responsabilidad. Esto adquiere su mayor
importancia en las calderas pirotubulares, que son generalmente operadas por una sola
persona. En la fig. 14.17 pueden verse dos válvulas eliminadoras de aire, una manual y otra
automática de presión equilibrada.
Fig. 14.17
Válvulas eliminadoras de
aire (venteo). a) Manual y
b) Automática de presión
equilibrada.
a b
e) Válvula rompedora de vacío.
En los casos en que una caldera se encuentre embotellada y su puesta en marcha se retrase
en exceso, puede suceder que por la condensación del vapor, se cree, en el espacio ocupado
por este, una presión inferior a la atmosférica (un vacío). Esto, en el caso de calderas
pirotubulares, genera una diferencia de presión entre el exterior y el interior que provoca fuerzas
capaces de afectar el casco de la caldera y dañar las mirillas y otras partes del equipo.
Adicionalmente el condensado puede elevar excesivamente el nivel del agua. La solución a este
peligro es la colocación de válvulas rompedoras del vacío. Una válvula de este tipo se muestra
en la fig. 14.18.
Fig. 14.18
Válvula rompedora de vacío.
14.10.2. Principales fallas en operación.
En la operación pueden surgir fallas que hacen peligrar el trabajo seguro de la caldera, algunas
de ellas se han valorando a lo largo del texto, pero en este sub-epígrafe -sin pretender
abordarlas todas- se apuntarán varias de las más importantes, de una manera resumida e
identificando sus posibles causas. Ver tabla 14.10.
Tabla 14.10
Principales fallas en operación y posibles causas.
Falla Posibles causas
Colapso de horno de caldera Insuficiente nivel de agua.
pirotubular. Insuficiente tratamiento del agua.
(14.6 y 14.14. Galería)
435
Deformación de la flusería de Fallas en el nivel de agua.

caldera pirotubular. Suministro de agua contaminada con grasas (fallas en el
(14.24. Galería) sistema de condensados).
Mantenimiento incorrecto.
Fallas en el nivel de agua. Bomba de alimentación con problemas
(14.6. Galería) Fallas en la automática.
Insuficiente existencia agua de alimentación.
Roturas de tubos evaporadores.
Válvula de retención con problemas.
Problemas con el accionamiento (motor).
Roturas de tubos evaporadores. Mala circulación del agua.
(14.22. Galería) Ensuciamiento excesivo.
Insuficiente tratamiento del agua.
Corrosión acelerada.
Mala regulación de la longitud de la llama.
Errores en la operación.
Insuficiente generación de Insuficiente suministro de combustible o aire.
vapor. Mal trabajo de los quemadores o el horno.
Fallas de la automática.
Cambios indeseables en características del combustible
Sobrepresión en el horno Mal trabajo del VTI.
(fogonazos) Fallas de la automática.
Arrastres de humedad y sales Trabajo incorrecto de los equipos internos del domo.
por el vapor. Operación incorrecta de la caldera.
Insuficiente tratamiento del agua.
Fallas en la temperatura del Fallas de agua en el atemperador.
vapor sobrecalentado. Fallas de la automática y la instrumentación.
Rotura del refractario. Secado incorrecto.
(14.15. Galería) Cambios bruscos de la temperatura.
Fugas de agua o vapor por Insuficiente mantenimiento.
tuberías o válvulas.
(14.23. Galería)
Roturas de equipos auxiliares Insuficiente mantenimiento.
Fallas en la bomba de agua de Insuficiente mantenimiento.
alimentación.
Fallas en el VTI. Insuficiente mantenimiento.
Exceso de particulados (desbalanceo).
Problemas con el accionamiento o las compuertas.
Fallas en el VTF. Insuficiente mantenimiento.
Problemas con el accionamiento o las compuertas.
Fallas de quemadores. Incorrecto precalentamiento del combustible.
Trabajo inadecuado de los filtros de combustible.
Fallas en la bomba.
Inestabilidad en el horno. Incorrecto precalentamiento del aire.
Modificaciones de las propiedades del combustible.
Desajuste de los distribuidores de combustible.
Fallas en los quemadores.
Corrosión acelerada. Insuficiente tratamiento del agua.
(14.25. Galería)
Incremento de la contaminación Incorrecta combustión.
ambiental. Mal trabajo de los equipos de limpieza de gases.
Cambios en el combustible.
Disminución de la eficiencia. Ensuciamiento.
Trabajo incorrecto de quemadores, horno, calentador de
aire y ventiladores.
Incorrecto ajuste de la combustión (exceso de aire).
Fallas en la automática y la instrumentación.
Registros abiertos innecesariamente.
Perdida del aislamiento térmico.
Insuficiente mantenimiento.
436
La solución de estas fallas está en la eliminación de sus causas, lo que puede conllevar
acciones, tanto durante la operación como en los períodos de mantenimiento, pero hay otras
que obligan a la parada de inmediato y a su solución.
En la anterior valoración, se han excluido de las causas, los errores humanos, los que muchas
veces provocan deficiencias en la operación que pueden acarrear graves fallas. Los errores
humanos deben resolverse con capacitación y organización del trabajo. Tampoco se han
incluido como causas los posibles errores de diseño o construcción.
Algunas de estas fallas, y soluciones incorrectas, pueden acarrear graves accidentes con
cuantiosas pérdidas materiales y de vidas humanas. En la galería de fotos, en 14.26 y 14.27 se
muestran los resultados de sendas explosiones de calderas, que dan una idea de la magnitud
de estos accidentes.
En la operación, los accidentes de las calderas tienen varios orígenes, según estudios
internacionales, la mayor parte ocurre por pérdida del nivel de agua (≈50 %), le siguen errores
en la operación (≈36 %) y después están los problemas de diseño o fabricación (≈7 %).
Finalmente están las complicaciones con los controles (≈2,3 %), con los quemadores (≈2,2 %) y
el resto resultan de origen desconocido.
14.11. Conservación de los generadores de vapor.
Las calderas cuando no operan, tienden a sufrir acelerados procesos de corrosión que pueden
llegar a inhabilitarlas o a obligar a costosos procesos de mantenimiento, por eso resulta muy
recomendable someterlas a acciones de conservación, cuando su operación se interrumpirá por
ciertos períodos de tiempo. La conservación puede ser húmeda o en seco. Para períodos
cortos se prefiere la conservación húmeda, de manera que el tiempo de puesta en marcha sea
menor y para períodos largos se recurre más a la conservación en seco que resulta más
efectiva.
Las acciones de conservación dependen del tiempo que se prevea esté inactiva la caldera, de
manera tal, que se tienen las recomendaciones siguientes:
a) Plazos de hasta 10 días:

La caldera se llena completamente de agua bien desaireada y se cierra lo más herméticamente
posible, para esto se cierran todas sus válvulas, registros y compuertas.
b) Plazos de hasta 1 mes:

Llenar la caldera con agua tratada, o condensado recolectado, adicionándole 2 kg de hidrato de
3 3
sodio por m de agua y 0,25 de fosfato trisódico por m de agua. El agua se suministra a 100°C.
Finalmente la caldera se hermetiza lo más posible como en el caso anterior.
c) Plazos de hasta 6 meses.

Se procede como en el caso anterior, pero al agua se le adiciona hidracina, en una proporción
3
de 80 – 100 kg por m de agua. También el agua se suministra a 100°C y la caldera se
hermetiza todo lo posible.
d) Plazos mayores de 6 meses.

La caldera se drena completamente y se deja secar. En el caso de los sobrecalentadores se
deben secar interiormente tubo a tubo, valiéndose de pequeños fuegos o aire caliente. Una vez
la caldera este bien seca, se colocan, en diferentes puntos de su interior, depósitos de óxido de
2
calcio o cloruro de calcio, en proporción de 10 kg por m de superficie de calefacción.
Finalmente la caldera se hermetiza todo lo posible.
Las superficies expuestas al fuego, en operación, se limpiaran con un chorro de vapor o aire y
en los casos necesarios se les dará cepillo metálico, después se cubrirán con una capa
protectora de aceite y grafito u otro conservante adecuado.
Por seguridad, la caldera deberá ser inspeccionada cada 3 meses y se renovarán los depósitos
de los conservantes químicos.
437
A modo de gran resumen, puede expresarse que la explotación segura y eficiente de los
generadores de vapor reclama muchos conocimientos e información, así como un trabajo muy
responsable y cuidadoso.
438
GALERÍA DE FOTOS.
14.1 Curvas reales de arranque de dos calderas bagaceras.
14.2 Válvula de seguridad. Esquema con sus partes principales.
14.3 Soplete de vapor para limpieza exterior

de las superficies de intercambio de calor.
439
14.4 Válvula de extracción de fondo automática y corte con sus partes principales.
14.5 Válvula de extracción de fondo manual.
14.6 Niveles visuales de agua y consecuencias sobre el fogón, de una caldera

pirotubular, de un fallo en el nivel de agua.
440
14.7 Scrubber húmedo para control

del dióxido de azufre.
14.8 Reactor seco para control

del dióxido de azufre.
14.9 Reactor selectivo catalítico para reducción de NOx.
441
14.10 Precipitador electrostático para separación de particulados.
14.11 Filtro de magas para la separación de particulados.
442
14.12 Filtro mecánico ciclónico, simple y múltiple,

para separación de particulados.
14.13 Tubos corroídos internamente por deposiciones de sales.
443
14.14 Horno colapsado por incrustaciones de sales y aumento excesivo de la

temperatura de la chapa.
14.15 Afectaciones al refractario por secado inadecuado

en calderas pirotubulares.
Antes Después
14.16 Situación de un domo antes y después de una limpieza química.
Antes Después
14.17 Situación del horno de una caldera acuotubular antes y después de una limpieza
444
14.18 Limpieza de un horno en operación.
14.19 Limpieza mecánica del lado de gases con chorro de agua o cepillo
en una caldera pirotubular.
14.20 Tubos de sobrecalentador y economizador (aleteado) sucios por el exterior.
445
14.21 Reparación a pie de obra del rodete

de un ventilador centrífugo.
14.22 Roturas de tubos evaporadores calderas acuotubulares.
14.23 Fuga de vapor por una tubería.
14.24 Flusería de caldera pirotubular deformada.
446
14.25 Corrosión por óxigeno (pitting) y corrosión cáustica.
Nave de calderas después de una explosión. Domo de 8 toneladas de peso a 40 m

del lugar que ocupaba la caldera.
Estado del VTI y la chimenea después de la Parte del forro de la caldera a 100 m
explosión. del lugar que ocupaba la caldera.
14.26 Accidente por explosión de una caldera. Causas desconocidas.
447
Antes Antes
Después Después
14.27 Accidente por explosión de una caldera, causada por errores de operación.
14.28 Válvula de interconexión e interrupción de la caldera.
448
1 Cuerpo 4 Resorte
2 Disco 5 Asiento
3 Retenedor
14.29 Válvula de retención para tubería de agua de alimentación.
14.30 Válvula automática reductora de la presión del vapor.
14.31 Detección de fuga en prueba hidráulica.
449
Tablas anexas Angel M. Rubio González
Tabla A-1.
Propiedades y composición elemental de algunos combustibles.
OP NP CP HP SP AP WP QsP QiP Viscosidad

Combustible
o o
% % % % % % % KJ/kg KJ/kg CST ( C) CST ( C)
Mazult-40
1,0 85,1 10,9 2,5 0,15 0,35 43 044 40 400 170 (50) 30 (80)
(Rusia)
Mazut-100
1,0 83,2 10,5 3,5 0,15 1,65 42 277 - 1 200 (50) 55 (80)
(Rusia)
Bunker C
(Antillas
0,3 0,3 85,85 10,51 2,48 0,10 0,46 42 048 39 675 345 (50) 45 (80)
Neerlandesas.
Curazao)
Leña
21 0,5 24 3 0 1,5 50 - 8 100 - -
(húmeda) (4)
Bagazo
44 - 47 6,5 <0,1 2,5 0 - 17 630 - -
(seco) (4)
Bagazo
22 <0,2 23,5 3,225 <0,05 1,25 50 9 565 7 960 - -
(industrial) (4)
RAC
42,32 0,40 44,8 5,15 0,12 7,21 0 - - - -
(secos)
RAC
33.86 0,32 35,84 4,12 0,10 5,76 20 - 12 400 - -
(húmedos)
6,12 0,15 0,23 23 230
Asfaltita - - - - - - -
8,38 34,8 2,28 38 200
Cascarilla de
35.43 2,4 55 7 0,17 0 0 - - - -
café
Cáscara de
29,1 1,4 35,8 4,1 0,1 21 8,5 12 650 - - -
arroz (4)
Fuel Oil No. 1 0,00 85,9 13,3 0,01 35 406 1,4 – 2,2
- - - - -
(E.U) 0,10 86,7 14,1 0,5 35 748 (37,8)
Fuel Oil No. 2 0,00 86,1 11,8 0,05 0,00 34 506 1,9 – 3,0
- - - -
(E.U) 0,10 88,2 13,9 1,0 0,10 (1) 35 550 (37,8)
Fuel Oil No. 4 86,5 10,6 0,20 0,0 32 904 10,5 – 65
- - Trazas - -
(E.U) 89,2 13,0 2,0 0,1 34 920 (37,8)
Fuel Oil No. 5 86,5 10,5 0,50 0,0 0,05 32 585 65 - 200
- - - -
(E.U) 89,2 12,0 3,00 0,1 1,0 34 236 (87,8)
450
Fuel Oil No. 6 86,5 9,5 0,7 0,01 0,05 31 338 260 - 750 -
- - 3
(E.U) 90,2 12,0 3,5 0,50 0,50 34 182 (37,8)
FC-900
81,74 9,79 4,6 0,046 1,2
(mezcla) - - 41276 38904 818 (50) 140 (80)
82,69 10,6 5,1 0,10 1,7
(2)
Crudo cubano 78,84 9,42 5,7 0,035 1,0
- - 40718 38422 3 280 (50) 410 (80)
(3) 82,29 10,46 7,4 0,095 2,8
Crudo cubano
0,3 0,3 82,1 9,58 6,095 0,09 1,58 40,756 38 468 1 100 (50) 311 (80)
(tipo Varadero)
Refinado
Nacional 0,3 0,3 84,89 11,41 2,47 0,04 0,59 42 876 40 291 830 (50) 160 (80)
(mezcla)
(1) Agua y sedimentos en % volumétrico.
(2) Mezcla de crudo cubano con aceite combustible ligero (gas oil).
(3) Crudo empleado durante 1999.
(4) Presencia de cloro: Bagazo 0,04 %, Cascara de arroz 0,06 %, Leña-pino 0,08 %, RAC 0,37-0,44 %
Combustibles CO HO OO NO SO AS WP QiS
% % % % % % % MJ/kg
Turba 55-56 5-6 35-40 3 0,3 5-12 40 10,5-10,9
Lignito 65-68 5-6 25 1 4-5 7-45 20-55 6,3-16,8
Hulla 78-83 5-6 10-20 1 7-8 10-40 4-15 16,8-28,1
Carbón duro 84-90 4-5 5-10 1 2-3 16-25 5-7 25,1-27,2
Antracita 89-96 3-5 0-5 1 1-2 15-20 6 25,1-27,2
Esquisto 83-84 6 10 0-1 4-15 45-64 15-20 5,9-10,9
Coque (alta temperat) 83-97 0,6-1,1 0,6-1,9 0,7-1,4 0,5-0,8 8-12 0,3-1,3 28,6-32,6
Coque (baja temperat) 70-86 2-3 2-7 1-1,7 0,5-2 2-17 1-7 25,6-30,7
Residuos de papel 46,2 6,2 47,2 0,2 0,2 15 25 15,8
Residuos de alimentos 53,5 7,6 34 4,3 0,6 4,5 72 14,6
Residuos textiles 54,7 6,8 32,2 4,7 1,6 8 20 21,8
Piel y caucho 77,9 6 15,2 0,2 0,7 11,6 5 30,9
Plásticos 67,7 9,3 21,5 1,1 0,4 10,6 8 30,0
Queroseno 84,6 15,3 0 0 0,1 0 0,1 4,1
Gas Oil (diesel) 85,5 13,0 0,3 0,4 0,8 0 0,1 41,7
451
En las tablas A-24, A-25 y A-25 se pueden ver los índices de calidad y códigos, con que se comercializan en Cuba
los petróleos combustibles (aceites combustibles pesados), las mezclas de crudos cubanos y el diesel regular, todos
combustibles empleados en los generadores de vapor.
Tabla A-2.
Volumen de aire teórico requerido por algunos combustibles.
Combustible Unidad V0
Mazut-40 10,18
Bunker C 10,47
Refino nacional 10,64
Crudo cubano (Varadero) 10,03
Mazut 100 10,26
Leña (húmeda) m3 N / kg 2,23
Bagazo (seco) 4,44
P
Bagazo (industrial W = 50 %) 2,22
RAC (secos) 3,94
P
RAC (húmedos W = 20 %) 3,15
Cascarilla de café (seca) 5,70
P
Cáscara de arroz (W = 8,5 %) 3,30
Metano (CH4) 9,52
Acetileno (C2H2) m3 N / m3 N 11,90
Propano (C3H8) 23,80
Pentano (C5H12) 38,08
452
Tabla A-3.
Datos técnicos de hornos.
Combustible Modo de Producción Coeficiente de Carga térmica Carga térmica Pérdida Pérdida Carga térmica
combustión de la exceso de aire específica específica de q3t q4t específica
caldera en el horno volumétrica la parrilla superficial
(t/h) h qv qA qf
t/h kW / m3 kW / m 2 % % kW / m 2
Fuel Oil Llama  75 1,10-1,15 290-175 - 0,5 0,0 9 300
Gas natural Llama > 75 1,05-1,10 465-350 - 0,5 0,0 9 200
Bagazo Pila  45 1,60-1,70 290 1 300 0,5 - 2,0 3 - 15 1 100
Bagazo Semi
suspensión  45 1,50 290-235 1 700 0,5 - 1,5 3-6 1 600
PHB
Bagazo Semi
45 - 75 1,30 – 1,50 300 - 200 1 700 0,5 - 1,5 3-6 1 600
suspensión
PHB
Bagazo Semi
˂ 140 1,30 – 1,50 350 -200 2300 - 3400
Suspensión
PPH
Bagazo Semi
˂ 300 1,30 – 1,50 300 -150 1300 - 3150
Suspensión
PV
Bagazo Suspensión
> 100 1,10 - 1,30 1 000 – 500 - 0,0 - 0,5 0,5 - 2 -
(fluidizado)
Bagazo * Suspensión
(torbellino)  60 1,20 - 1,30 235 – 200 - 0,2 - 1,0 1-4 2 300
Bagazo * Llama - 1,15 - 1,25 290 – 175 - 0,0 - 0,5 0,5 - 2 2 300
* Se trata de valores estimados por no disponerse de investigaciones conclusivas
PHB Horno de parrilla horizontal basculante
PPH Horno de parrilla pinhole
PV Horno de parrilla viajera.
453
Tabla A-4.
Infiltraciones en los conductos del generador de vapor a carga nominal.
Conductos de gas Infiltración

Hornos de cámara para polvo de carbón, gas y petróleo:
- Con recubrimiento metálico de las paredes (extracción de residuos sólidos). 0,05
- Sin recubrimiento metálico (con extracción de residuos sólidos). 0,08
- Ciclónico con bajo vacío. 0,03
- Con recubrimiento metálico de las paredes (extracción de residuos líquidos). 0,05
Hornos para combustión en pila y semi-suspensión:
- Mecánicos y semi-mecánicos. 0,1
- Manuales 0,3
Festón y sobrecalentador de cortina (colgante) en la parte superior del horno 0,00
Haces de caldera:
- Primero para D> 50 t/h 0,00
- Primero para D  50 t/h 0,05
- Segundo para D  50 t/h 0,1
Sobrecalentadores: (por etapa) 0,03
Economizadores:
- Caldera de D > 50 t/h (por etapa) 0,02
- Caldera de D  50 t/h
de acero 0,08
de hierro fundido (con revestimiento) 0,1
de hierro fundido (sin revestimiento) 0,2
Calentadores de aire:
- Tubulares
Caldera de D> 50 t/h (por etapa) 0,03
Caldera de D  50 t/h (por etapa) 0,06
- Regenerativos (juntos relleno frío y caliente)
Calderas de D > 50 t/h 0,2
Calderas de D  50 t/h 0,25
- De placas (por etapa) 0,1
- De hierro fundido
De tubos con aletas 0,1
De placas con aletas 0,2
Trampas de cenizas:
- Filtros eléctricos
Caldera de D < 50 t/h 0,1
Caldera de D > 50 t/h 0,15
Ciclónicos y lavadores humedos 0,05
454
Conductos de gases después de la caldera:

- Conducto de acero (por cada 10 m de longitud) 0,01
- Conducto de ladrillo (por cada 10 m de longitud) 0,05
Tabla A-5.
Entalpía del aire y los productos de la combustión para  = 1.
Cálculos realizados para un aceite combustible pesado de bajo azufre.
 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1 000 1 100 1 200 1 300
(C )
I gO 1 588 3 210 4 873 6 591 8 355 10 144 11 992 13 890 15 834 17 773 19 773 21 759 23 795
(kJ / kg )
I aO 1 408 2 832 4 282 5 761 7 274 8 833 10 416 10 345 13 626 14 854 16 961 18 654 20 347
(kJ / kg )
 1 400 1 500 1 600 1 700 1 800 1 900 2 000 2 100 2 200 2 300 2 400 2 500 -
(C )
I gO 21 679 27 922 30 013 32 116 34 224 36 365 38 494 40 647 42 813 44 963 47 129 49 304 -
(kJ / kg )
I aO 22 081 23 816 25 555 27 294 29 028 30 809 32 590 34 371 36 151 37 966 39 772 41 573 -
(kJ / kg )
455
Tabla A-6.
Producto de la capacidad térmica específica a presión constante
por la temperatura (C ) de aire, gases y ceniza de la combustión
 RO2 N2 O2 H 2O Aire Ceniza

(C ) (kJ / kg )
3
(kJ / m N )
(kJ / m3 N ) (kJ / m3 N ) (kJ / m3 N ) (kJ / m3 N )
10 170 130 132 151 132 81
200 358 260 267 305 267 169
300 559 392 407 463 403 264
400 773 527 551 627 542 360
500 997 665 700 795 685 459
600 1 224 805 851 968 831 561
700 1 462 947 1 006 1 148 981 663
800 1 705 1 094 1 161 1 337 1 131 768
900 1 953 1 244 1 320 1 525 1 282 876
1 000 2 204 1 395 1 479 1 726 1 437 985
1 100 2 460 1 546 1 638 1 927 1 596 1 098
1 200 2 719 1 697 1 802 2 133 1 756 1 207
1 300 2 979 1 852 1 965 2 346 1 915 1 362
1 400 3 243 2 011 2 129 2 560 2 078 1 584
1 500 3 507 2 166 2 296 2 782 2 242 1 760
1 600 3 771 2 326 2 464 3 004 2 405 1 877
1 700 4 039 2 485 2 631 3 231 2 569 2 066
1 800 4 307 2 644 2 799 3 461 2 732 2 188
1 900 4 576 2 807 2 971 3 691 2 900 2 388
2 000 4 848 2 967 3 143 3 930 3 067 2 514
2 100 5 120 3 130 3 310 4 165 3 235 -
2 200 5 393 3 293 3 486 4 404 3 402 -
456
Tabla A-7.
Temperatura de calentamiento de algunos combustibles.
Tipo de petróleo Tipo de atomización Viscosidad Temperatura

Mecánica 16,2
2
mm / s 115 - 120
M-40
Con vapor 2
52 mm / s 80
Mecánica 2
16,2 mm / s 125 - 135
M-100
Con vapor 2
52 mm / s 85 - 100
2,5 ºE 140 - 142
FC-900
4,0 ºE 119 - 121
2,5 ºE 150
Crudo cubano
4,0 ºE 130 - 138
2
1 mm / s =Centistokes
Tabla A-8.
Recomendaciones de temperatura de gases a la salida del generador de vapor
y temperatura de precalentamiento del aire.
Tipo de combustible Temperatura a la Temperatura de gases a la salida  sgv en C

salida del pre-
calentador en C
Presión Presión Presión
4 - 6 MPa 8 - 18 MPa 18 - 24 MPa
E
Sólidos W < 0,7 No necesita
110 - 120 120 - 130 130 - 140
precalentamiento
E
Sólidos W = 1-5
45 - 55 120 - 130 140 - 150 150 - 160
E
Sólidos W > 5
60 - 70 130 - 140 160 - 170 170 - 180
P
Líquidos S < 0,5 % No necesita
110 - 120 *
precalentamiento
P
Líquidos S = 0,5 - 2 %
50 - 70 130 - 140 *
P
Líquidos S > 2 %
80 - 100 150 -160 *
No necesita
Gases 110 - 120
precalentamiento
No necesita
Bagazo 170 - 220
precalentamiento
* Si el generador de vapor tiene calentador de aire se recomienda un aumento de 20 - 40°C
457
Tabla A-9.
Carga térmica específica del volumen del horno. Hornos de cámara.
qv (kW / m3 )
Combustible
D=25 t/h D=35 t/h D=50 t/h D=75 t/h
Carbón 256 210 186 163
Turba fresada 256 210 186 163
Carbón lignítico 290 245 210 186
Petróleo combustible 290 250 210 175
Gas natural 465 430 390 350
Bagazo 290 265 235 200
Tabla A-10.
Temperatura de ablandamiento de la ceniza.
t1 t2 t3
Combustible
C C C
Carbón 1 200 - 1 300 1 300 - 1 400 > 1 400
Bagazo 1 125 - 1 200 1 290 - 1300 1 360 - 1 500
Asfaltita 1 040 - 1 180
Turba 800 - 1 400
RAC 1 132 - 1 144 1 200 - 1 220 1 310 - 1 410
458
Tabla A-11.
Contenidos máximos permisibles para el agua de calderas.
Valores comúnmente aceptados para el agua en la caldera

Presión Sólidos Sólidos en Alcalinidad
Sílice
en el domo totales suspensión total
MPa ppm ppm ppm ppm
0,00 - 2,11 3 000 300 50,0 700
2,11 - 3,17 2 500 250 40,0 600
3,17 - 4,22 2 000 150 28,0 500
4,22 - 5,27 1 500 100 18,0 400
5,27 - 6,33 1 250 60 8,0 300
6,33 - 7,03 1 000 40 5,0 250
7,03 - 10,5 1 000 20 2,5 200
10,6 - 14,1 750 10 1,0 150
>14,1 500 5 0,5 100
ppm=mg/kg
Valores establecidos por la ASME

Agua de alimentación a la caldera Agua en la caldera
Presión Hierro Cobre Dureza Sílice Alcalinidad Conductividad
en el domo Total (SiO2) Total específica.
(CaCO3) (CaCO3) (desneutralizado
MPa ppm ppm ppm ppm ppm Micromhos/cm
0,00 – 2,06 0.100 0.050 0.300 150 700 7000
2,07 – 3,10 0.050 0.025 0.300 90 600 6000
3,11 – 4,14 0.030 0.020 0.200 40 500 5000
4,15 – 5,17 0.025 0.020 0.200 30 400 4000
5,18 – 6,20 0.020 0.015 0.100 20 300 3000
6,21 – 6,89 0.020 0.015 0.050 8 200 2000
6,90 - 10,34 0.010 0.010 0.003 2 0 150
10,35 – 13,79 0.010 0.010 0.003 1 0 100
459
Tabla A-12.
Diámetro medio de las partículas de ceniza.
Dcen
Tipo de horno Combustible
micrones
Cámara Carbón 16
Cámara Turba 24
Capa Todos 20
Cámara Bagazo 30
Tabla A-13.
Recomendaciones para temperatura de calentamiento del aire.
Temperatura del aire

Tipo de caldera Tipo de combustible
C
Pequeñas Todos Ambiente
Líquidos y gas natural 250 – 300
Sólidos en suspensión o semisuspensión 250 – 400
Medianas y grandes Sólidos en capa o pila 100 – 230
Bagazo en pila 150 – 160
Bagazo en semisuspensión 250 – 300
460
Tabla A-14.
Tamizado típico de un bagazo cubano.
Dimensión Fracción Sub-fracción A Sub-fracción B

Media de masa
Masa Ancho Espesor Longitud Masa Ancho Espesor Longitud
mm % % mm mm mm % mm mm mm
0,177 3,72 - - - - - - - -
0,474 11,96 - - - - - - - -
0,718 13,30 - - - - - - - -
1,02 11,19 6,13 0,62 0,45 13,25 5,06 0,97 0,67 3,20
1,78 19,46 12,57 1,51 0,79 13,47 6,89 1,80 1,21 4,39
3,18 7,16 4,88 2,39 1,24 15,16 2,28 2,64 1,79 7,34
4,8 13,77 11,82 3,31 1,57 19,92 1,95 3,78 2,33 9,80
6,8 4,38 3,61 4,46 2,03 22,85 0,77 5,02 3,17 12,24
9,6 7,16 6,53 5,33 2,31 28,04 0,63 6,41 3,70 14,39
13,6 4,47 4,47 6,60 2,90 31,80 0 - - -
19,2 2,20 2,20 6,70 3,09 41,84 0 - - -
22,4 0,02 0,02 3,29 1,55 20,55 0 - - -

Tamices utilizados (mm): 22,4; 16,0; 11,2; 8,00; 5,60; 4.00; 2,36; 1,19; 0,841; 0,595; y 0,354.
En la masa total hay un déficit de 1,21.
Sub-fracción: A - partículas de forma alargada y B - partículas de forma esférica (no alargada).
461
Tabla A-15.
Composición química de la ceniza (%).
Combustible SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO K2O + Na2O P2O5 MnO V2O5 NiO
Mazut 40
2,5 - - - - 15,3 - - 28,3 17,4
(Rusia) *
Bunker C * 1,1 - - - - 6,3 - - 43,3 8,0
Refinado
nacional 2,2 - - - - 13,3 - - 56,0 15,3
(mezcla) *
Crudo cubano
0,5 - - - - 13,4 - - 21,0 10,2
(tipo Varadero)*
Bagazo
82,7 1,1 3,4 3,0 3,5 4,6 1,7 0,0 0,0 0,0
(Cuba)
Bagazo 46,0 0,9 0,5 3,0 0,3 0,0 0,2
3,4 0,0 0,0
(internaional) 82,7 8,95 12,0 8,2 7,3 3,4 0,79
RAC
64,71 1,37 4,21 13,77 6,22 7,87 0,27 - - -
(Cuba)
Asfaltita * 60,04 12,50 12,0 5,75 5,75 - - - - -
TiO2 Cl Sulfatos
Paja de caña 42,6-56,8 8,5-20,1 8,4-21,9 4,0-8,8 1,9-3,45 3,3-6,05 0,48-0,54
0,9-2,8 0,2-0,25 0,86-1,56
Corteza de TiO2 SO3
69,3 6,4 8,0 2,5 1,6 10,6 1,6 -
coco 0,01 0,01
Turba * 24,6 8,2 8,1 31,7 1,2 1,0 5,4 - - -
Madera * 12,8 5,2 4,1 45,2 0,9 1,1 2,1 - - -
* Se trata solo de análisis parciales.
462
Tabla A-16.
Gravedad específica y contenido de elementos críticos en los aceites combustibles pesados.
Tipo de Gravedad específica Gravedad específica Vanadio Sílice Sodio Níquel

o o
aceite combustible pesado (15,5 C) ( API) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l)
Mazut 40 (Rusia) 0,944 18,7 47,3 7,5 34,5 41,3
Mazut 100 (Rusia) 0,94 – 0,99 - - - - -
Bunker C
0,979 12,9 178,3 10,0 43,1 65,1
(Antillas Neerlandezas. Curazao)
Refinado nacional
0,950 17,3 88,7 8,6 44,5 60,3
(Mezcla)
Crudo cubano
0,005 10,8 113 5,0 93 81
(tipo Varadero)
Crudo cubano
0,995 (60ºC) 10,7 75 - 103 - - 37 - 41
(Utilizando en 1999)
FC - 900 0,992 (60ºC) 11,15 143 - 159 - - n.d.
463
Tabla A-17.
Característica de los quemadores de combustibles líquidos.
Tipo Presión del Viscosidad Campo de Consumo de Presión del Potencia Control de la
combustible regulación fluido auxiliar fluido para atomizar forma del
1 kg chorro
combustible
MPa CST % kg fluido/kg MPa kW
combustible
Mecánico sin 2-3 12 - 21 70 - 100 No No 0,05 Limitado
retorno
Mecánico con 2-3 12 - 21 50 - 100 No No - Limitado
retorno
De fluido auxiliar 0,1 - 0,15
(vapor) baja Vapor 0,7-1,0 MPa
presión del 0,2 - 1,2 38 - 62 10 - 100 0,2 - 0,3 0,05 - 1,0 0,1 - 0,15 Muy bueno
combustible Vapor < 0,7 ata)
De fluido auxiliar 0,06
(vapor) alta 2 12 - 21 10 - 100 Vapor 0,6-0,8 MPa 0,3 - 1,0 0,07 Muy bueno
presión del
combustible
De fluido auxiliar
alta presión de 0,2 - 0,7 21 - 62 20 - 100 0,3 0,15 - 0,8 0,1 - 0,15 Bueno
aire
De fluido auxiliar
media presión de 0,01 - 0,15 12 - 62 20 - 100 0,4 - 0,5 0,05 - 0,15 0,08 - 0,15 Bueno
aire
De fluido auxiliar 15 - 30 % 500 - 1 000 Limitado
baja presión de 0,01 - 0,05 12 - 62 20 - 100 del aire de mm de H2O 0,08 - 0,15
aire combustión
Copa rotatoria La necesaria 10 - 15 % 250 - 300 Limitado.
para suministro 21 - 62 0 - 100 del aire de mm de H2O 0,07 Tendencia a
combustión chorro ancho
464
Tabla A-18.
Tamizados de bagazo.
Central o lugar % de masa que atraviesa el tamiz

de origen del bagazo tamizado Diámetro del tamiz (mm)
1 2 4 6 10
Promedio internacional 32 58 75 86 96
Brasil (país) 55 72 80 - -
C. Pablo Noriega 35 47 65 77 87
C. Frank Pais 50 66 80 - -
C. Los Reinaldos 15 37 52 63 82
C. Camilo Cienfuegos 37 51 70 80 88
C. Efrain Alfonso 27 46 66 77 88
C. José Riquelme 28 42 59 70 83
C. Antonio Finalet 24 40 57 68 82
C. Luis Arcos Bergnes 8 17 30 41 56
C. Hermanos Ameijeiras 12 25 38 50 66
C. Braulio Coroneaux 12 20 30 39 54
465
Tabla A-19-1.
Recomendaciones sobre el empleo de metales en los generadores de vapor.
(Especificaciones de Rusia)
Elemento del G.V. Condiciones Especificaciones

de trabajo (Rusia) (GOST)
Domos. p < 6 MPa 15 k, 20 k
p = 6 - 12,5 MPa 22 k
p = 12,5 - 18,5 MPa 16 Mn Ni Mo A
o
Flusería de caldera, tubos evaporadores (Pantallas de tp < 450 C 10, 20
o
agua) y superficies de calentamiento. tp < 500 C 20
o
tp < 580 C 15 Cr 1 Mo V
Cabezales de interconexión. p < 6 MPa
o
tp < 450 C 10, 20, 15 k, 20 k
tp  465 C
o
16 Mo
tp  510 C
o
12 Cr Mo
tp  540 C
o 15 Cr Mo
o
Sobrecalentadores de vapor. tp < 560 C 15 Cr Mo
o
tp < 580 C 12 Cr 2 Mo V M
o
tp = 600 -630 C 12 Cr 18 Mo 12 Ti
tp < 700 Cr 16 Ni 16 W 2 Mo NB
Tubería de agua de alimentación. p  38 Mpa 15 Mn Si
tp  450 C
o
Vigas de la estructura. --- CT-3

o
Tuberías de vapor. tp < 570 C 12 Cr 1 Mo V
o
tp < 600 - 630 C Cr 18 Mo 10 Ti
12 Cr 18 Mo 12 Ti
Piezas de la parrilla del horno. Hierro fundido
P - presión anterior
tp - temperatura de la pared
466
Tabla A-19-2.
Recomendaciones sobre el empleo de metales en los generadores de vapor.
(Especificaciones de EE.UU.)
Elementos del G.V Condiciones de Tipo de metal Especificación

trabajo. (EE.UU) (ASME)
Temperatura
o
máxima ( C)
Tubos evaporativos (Pantallas 510 Acero al carbono SA-178 A
de agua) 510 Acero al carbono SA-192
524 Acero aleado SA-250 T1A
593 Acero aleado SA-217 WC6
Sobrecalentadores de vapor. 510 Acero al carbono SA-178ª
Recalentadores de vapor. 510 Acero al carbono SA-192
Economizadores 524 Acero aleado SA-250 T1A
552 Acero aleado SA-250 T2
593 Acero aleado SA-217 WC6
760 Acero aleado SA-213 TP304H
816 Acero aleado SA-213 TP310H
Cabezales y tubos 427 Acero aleado SA-266 C12
510 Acero aleado SA-106B
566 Acero aleado SA-335 P12
593 Acero aleado SA-335 P22
649 Acero aleado SA-336 F91
Domos 427 Acero al carbono SA-516-70
427 Acero al carbono SA-299
Tubos 454 SA-178 A, SA-178 C, SA-192
(La temperatura referida en la 482 SA-208 T1 y SA-209 T1A
máxima en la pared del tubo). 524 SA-213 T2
552 SA-213 T11 y SA-213 T12
593 SA-213 T22
635 SA-213 T9
649 SA-213 T91
704 SA-213 TP304H, SA-213 TP310H
467
Tabla A-20.
Características generales de las calderas bagaceras cubanas.
Calderas producidas históricamente.

Características Unid. RETAL RETO EVELMA EVELMA EVELMA VILLACLARA RETAL
1 2 3
Producción t/h 45 25 45 15 22 25 15 22 32 60
Presión vapor MPa 1,2 / 1,8 1,8 / 2,8 1,2 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,2 / 1,8 1,8
o
Temperatura vapor C 240 / 320 320 /400 240 / 260 240 / 320 240 / 340 240 / 310
Eficiencia bruta % 76 – 80 70-72 70-76 56-58 68-75 68-75 75
o
Temperatura. en C 900 –1050 1 170 1 215 1 106 1 200
horno
Combustión - Semi- Semi- Pila Pila Pila Pila Semi-
susp. susp. susp.
Tipo de tubos - Curvos Curvos Curvos Curvos Curvos Rectos Curvos
Nro. de domos - 4 2 2 2 2 1 4
Diámetro de tubos:
Pantallas mm 76 57 No 76 76 No 76
Haz de caldera mm 76 76 76 76 76 102 76
Sobrecalentador mm 32 / 45 32 / 39 35 45 42 38 45
Calentad. de aire mm 40 40 No 40 No 40
Economizador mm 32 No 32 / 38 * 32 No 32
o
Temperatura de C 180 – 200 199-207 250-280 330 – 360 260 – 310 200 – 220
salida de gases
Consumos propios kW  250  300  20  60  135  11-17
t acero / t vapor - 5,4 6,68 4,9 3,92 2,44 4,16 4,0 3,7
t refractario / t vapor - 5,7 5,08 3,62 8,6 8,6 11,1
2
Superficie de caldera m 954 778 651 802 665 708 1 006 1 453
3
m agua / t vapor - 0,96 0,85 0,71 1,2 1,12 1,29
t vapor / t bagazo - 2,2 2,2 2,24 2,0 2,1 2,4
Alto m 11,16 15,0 9,84 15,6
Ancho m 8,80 7,2 4,94 7,2
Profundidad m 10,95 10,65 8,58 11,50
* Opcional
468
Calderas ofertadas por ZETI, de AZCUBA, en el año 2015.

Caract. Unid. Modelos
D t /h 45 45 45 60 60 80 110
v
Pv MPa 1,77 1,86 2,75 1,77 2,75/4,12 2,75 2,89
tv C 340 350 382 351 397 400 400
tsgv C 225 225 196 208 160 161 152

 % 80,85 78,44 81,95 81,39 84,90 84,93 85,00
Bbag kgbag / h 19 796 20 570 20 090 26 520 25 093 33 049 44 200
GVTI m3 / h 157 912 166 346 148 514
GVTF m3 / h 51 994 52 587 57 859
Ig tv / tbag 2,27 2,18 2,24 2,26 2,39 2,42 2,49
469
Tabla A-21.
Características generales de las calderas pirotubulares cubanas
fabricadas por ALASTOR del MINDUS.
Producción Presión Longitud Ancho Alto

Modelo (sin quemador)
kg / h MPa mm mm mm
CMS-C/220 220 0,9 2711 2077 1820
CMS-C/440 440 0,9 2745 2320 2073
CMS-C/660 660 0,9 3119 2331 2125
CMS-C/1100 1100 0,9 3286 2400 2300
CMS-C/1,5 1500 1,2 3866 2810 2760
CMS-C/2,5 2500 1,2 5066 2820 2830
CMS-C/4 4000 1,2 6332 3250 3225
Todos los modelos entregan el vapor saturado y pueden utilizar aceite combustible
pesado, ligero o gas.
470
Tabla A-22.
Emisiones máximas admisibles.
Según la NC/TS 803-2010

(mg / m3 N )
Tipo de Fuente existente Fuente nueva
fuente SO2 NOx PM PM10 SO2 NOx PM PM10
CTE 10 000 500 550 400 3 000 400 100 75
Crudo
CTE 7 000 500 350 250 1 500 400 50 40
Fuel oil
CTE 8 000 500 250 200 800 240 100 75
Gas
acomp.
CTE 5 500 50 40 5 240 50 40
Gas
CTE NE NE NE NE 1500 750 50 40
Carbón
GV 1 000 100 400 300 500 100 150 100
Biomasa
GV 10 000 500 550 400 4 000 460 150 100
Crudo
GV 5 700 50 40 5 320 50 40
Gas
GV 3 000 500 350 250 1 000 460 75 50
Diesel
GV 7 000 500 350 250 2 000 460 150 100
Fuel oil
NE – No especificado.
CTE – Central termoeléctrica.
GV – Generador de vapor.
471
Concentración máxima permisible de sustancias contaminantes.

Nivel de Chimenea. Plantas Nuevas. Varios países.
País Combustible Potencia NOx ISV SO2 CO
(modo de
combustión)
MW mg / m3 N mg / m3 N mg / m3 N mg / m3 N
Carbón 1 – 100 500 50 2 000 250
(lecho fluidizado) 100 – 300 200 50 2 000 250
> 300 200 50 400 250
Alemania Fuel oil 1 – 100 300 50 1 700 175
100 – 300 300 50 1 700 175
> 300 150 50 400 175
Gas 10 – 300 200 5 36 100
> 300 100 5 36 100
Carbón (lecho < 100 1 300 100 2 000
fluidizado) 100 –300 1 300 100 1 200
Francia > 300 650 50 400
Fuel oil 10 – 50 450 100 1 700
50 – 300 450 50 1700
> 300 450 50 400
Gas Todas 360 5 36
Japón Fuel oil 36 – 450 158 (1)
Gas 36 – 450 95 (1)
EE.UU. Fuel oil Todas 276 (1)
Gas Todas 178,8 (1)
Carbón > 73 1 480
ISV: Inquemados sólidos volátiles
(1): Expresados en PPM (partes por millón)
472
Tabla A-23.
Métodos de análisis de gases productos de la combustión.
CO2 O2 CO CO  H 2 Cm H n PM SO2
Método
Precipitación con Ba(OH ) 2 x
Conductividad eléctrica x
Colorimétrico de hidracina x
Absorción química x x x x x
Conductividad térmica x x
Infrarrojos dispersivos x
Infrarrojos no dispersivos x x
Paramagnético x
Sonda de óxido de circonio x
Membrana semipermeable x
Colorimétrico con I 2 O5 x
Oxidación con HgO x
Combustión catalítica x x x
Ionización de llama x
Índice de ennegrecimiento x
Opacimetría x
Gravimetría x
Absorción de rayos  x
Difusión de la luz x
Carga electrostática x
Vibración de cuarzo piezoeléctrico x
Reacción con agua oxigenada x
Cloranilato de bario x
Absorción de la luz ultravioleta x
Fotometría de llama x
PM Particulados
473
Tabla A-24
Propiedades de petróleos combustibles comercializados en Cuba.
(Aceites combustibles pesados)
Petróleo Petróleo
combustible combustible
mediano pesado
Códigos: Códigos:
Método de BV 2251010013 BV 2251010016
Índices de calidad Unidad
ensayo AV 2251010020 AV 2251010022
Valor Valor
especificado especificado
ASTM D 445,
Viscosidad a 50 C
2
mm /s 181 - 400 400 - 650
D 88
ASTM D 129, 3,0 3,5
Azufre total % m/m
D 1552, D 4294 máx max
Temperatura de 62 62
inflamación
C NC ASTM D 93
mín min
+16 +16
Temperatura de fluidez C ASTM D 97
max max
0,10 0,10
Ceniza % m/m ASTM D 482
max max
ASTM D 189, 15.0 15.0
Carbono Conradson % m/m
D 4530 max max
Calor específico de kcal/kg ASTM D 240, 9500 9500
combustión D 4868 min min
ASTM D 1298, 0,9959 0,9959
Densidad a 15 C
3
g/cm
D 5002 max max
ASTM D1298, 10,5 10,5
Gravedad API a 15 C  API D 287 min min
1,5 1,5
Agua por destilación % v/v NC ASTM D 95
max max
Sedimentos por 0,10 0,10
% m/m ASTM D 473
extracción max max
IP143, ASTM 10,0 12,0
Asfáltenos % m/m
D 6560 max max
Aluminio + silicio ppm ISO 10478 80 80
474
Bajo Bajo
Alto Alto
ASTM D 5863, Vana Vana
Vanadio ppm Vanadio Vanadio
D 5708 dio dio
180 400 180 400
Bajo Bajo
Alto Alto
ASTM D 5863, Vana Vana
Sodio ppm Vanadio Vanadio
D 1318, D 5708 dio dio
40 60 40 60
Se han mantenido las unidades con que se comercializan estos productos en Cuba.
m/m Por ciento calculado con las masas.
v/v Por ciento calculado con los volúmenes.
Tabla A-25
Propiedades de mezclas de petróleo crudo comercializadas en Cuba.
Tipo Código
PCNM 650 2202000012
PCNM 1100 2202000015
PCNM 1400 2202000014
Valor especificado
Método de
Índices de calidad Unidad
ensayo PCNM PCNM PCNM
Lim
1400 1100 650
ASTN D 445,
2
mm /s 1400 1100 650 max
D 88
ASTM D 129,
Azufre total % m/m D 1552, 8,0 8,0 7,5 max
D 4294
Temperatura de
inflamación
C NC ASTM D 93 ambiente ambiente ambiente -
Temperatura de fluidez C ASTM D 97 +15 +15 +15 max

ASTM D 189,
Carbono Conradson % m/m 15 15 14 max
D 4530
ASTM D 1298,
Densidad a 15 C
3
g/cm 0,9994 0.9959 0.9924 max
D 5002
ASTM D 1298,
Gravedad API a 15 C  API 10 10.5 11 min
D 287
475
Calor específico de kcal/kg ASTM D 240,

9000 9000 9100 min
combustión D 4868
Agua por destilación % v/v NC ASTM D 95 2,0 2,0 2,0 max
Sedimentos por extracción % m/m ASTM D 473 0,15 0,15 0,15 max
Ceniza % m/m ASTM D 482 0,10 0,10 0,10 max
Asfaltenos % m/m IP 143, D 6560 18 18 18 max
Vanadio ppm ASTM D 5863 150 150 150 max
ASTM D 5863,
Sodio ppm 280 280 280 max
D 1318
Aluminio + silicio ppm ISO 10478 80 80 80 max
Se han mantenido las unidades con que se comercializan estos productos en Cuba.
Tabla A-26
Propiedades del diesel regular.
Combustible diesel regular

Código: 2252010010
Valor
Índices de calidad Unidad Método de ensayo
especificado
ASTM D 129,
Azufre total % m/m 0,80 max
D 4294, D 1552
Temperatura de inflamación C NC ASTM D 93 45 min
Índice de cetano - ASTM D 4737 43 min
2
mm /s ASTM D 445 1,6 – 5,3
mg de
Número de neutralización ASTM D 974 0,5 max
KOH/g
Color ASTM - ASTM D 1500, D 6045 3,5 max
Corrosión al Cu, 3 horas a
- NC ASTM D 130 1 max
50 C
476
Ceniza % m/m ASTM D 482 0,01 max
Carbono Conradson % m/m ASTM D 189, D 4530 0,1 max
Densidad a 15 C
3
g/cm ASTM D 1298, D 4052 0,815 – 0,865
Agua y sedimentos % v/v ASTM D 1796, D 2709 0,05 max

Se han mantenido las unidades con que se comercializan estos productos en
Cuba.
Tabla A-27
Datos técnicos de la caldera bKZ-340-140/29 M para operar en plantas termoeléctricas de 100 MW.
Tecnología rusa con empleo de aceite combustible pesado.
Parámetro Unidad Magnitud

Generación de vapor t/h 340
Presión del vapor en el domo MPa 15,7
Presión del vapor a la salida MPa 13,7
Temperatura del vapor a la salida °C 545
Presión del vapor a la entrada del recalentador MPa 2,8
Presión del vapor a la salida del recalentador MPa 2,6
Temperatura del vapor a la entrada del recalentador °C 340
Temperatura del vapor a la salida del recalentador °C 545
Temperatura del agua de alimentación °C 230
Dimensión de los tubos de las paredes de agua (D x S) mm 60 x 6
Dimensiones del domo (Di x De x L) m 1,6 x 1,83 x 15,44
Espesor de la chapa del domo mm 115
Temperatura de gases en el horno °C 1 600 – 1 700
Temperatura de gases a la salida °C 170
3
Volumen total de agua m 96,6
Eficiencia bruta a carga nominal % 89.8 - 92.7
477
Gráfico B-1. Gráfico de viscosidad () vs temperatura (t) para aceites combustible pesado.
Conversión de Segundo Saybolt Universales a Centistokes

CST SSU CST SSU CST SSU CST SSU CST SSU
2,0 32,6 11 62,4 27 128,1 39 181,8 55 255,2
2,5 34,4 12 66,0 28 132,5 40 186,3 60 278,3
3,0 36,0 13 69,8 29 136,9 41 190,8 65 301,4
3,5 37,6 14 73,6 30 141,3 42 195,3 70 324,4
4,0 39,1 15 77,5 31 145,7 43 199,8
4,5 40,8 16 81,3 32 150,2 44 204,4
5,0 42,4 17 85,3 33 154,7 45 209,1
6,0 45,6 18 89,4 34 159,2 46 213,7
7,0 48,8 19 93,6 35 163,7 47 218,3
8,0 52,1 20 97,8 36 168,2 48 222,9
9,0 55.5 24 119,3 37 172,7 49 227,5
10,0 58,9 26 123,7 38 177,8 50 232,1
Para más de 70 CST se calcula por SSU = 4, 635 CST
478
479
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
1- Baskakov, A. P. Termotecnia. Editorial MIR. Moscú. 1982.

2- Batule, Eduardo. Operación, generación, co-generación y uso del vapor en la industria
del azúcar de caña. Serie Azucarera 19. ISBN: 9977-54-D56X.
3- Borroto Nordelo, Aníbal y Rubio González, Angel M. Combustión y generación de
vapor. Editorial Félix Varela. La Habana. ISBN 978-959-07-1131-2. 2010
4- CALDEMA. Información técnica de calderas. Brasil. 2013.
5- CRANE. Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías. McGraw-Hill.
6- Pérez Garay, Luis. Generadores de vapor. La Habana. 1972.
7- Rubio González, Angel M. Generadores de vapor. Editorial Feijóo. Santa Clara. 1981.
8- Rubio González, Angel M. Generadores de vapor. Funcionamiento y explotación.
Folleto-texto en versión electrónica. Santa Clara. 2000.
9- Sarria López, Bienvenido, Castellanos Álvarez, Juan y Lapido Rodríguez, Margarita.
Generacion, transporte y uso del vapor. Universidad de Cienfuegos. Facultad de
Ingeniería Mecánica. 2005.
10- Shields, Carl D. Calderas, tipos, características y sus funciones. Edición
Revolucionaria. ICL. 1975.
11- Silva Lora, Electo. Curso internacional: “Energia na indústria de açúcar e álcool”.
Combustión y calderas. NEST/UNIFEI.
12- Spellman, Frank R. Handbook. Water and wastewater treatment plant operations. Lewis
Publishers. New York. ISBN 1-56670-627-0. 2003.
13- Tanquero Díaz, Nelson. Curso de generadores de vapor. Puerto Ordaz. Venezuela
2002.
14- The Babcock and Wilcox Company. Steam its generation and use. Edition: 41.
15- Thermax. Boiler & Heater Group. Biomass boilers. WWW.thermaxindia.com. 2013.
16- United Nations Environment Programme. Converting Waste Agricultural Biomass into a
Resource. Compendium of Technologies. http://www.unep.or.jp/. 2009.
17- Universidad de Camagüey. Estudio de la potencialidad del marabú como fuente
energética para la generación distribuida en la provincia de Camagüey. Seminario
científico del CEETA de la Universidad Central Marta Abreu de Las Villas. Guayos.
Octubre 2007.
18- Universidad Estadual de Campinas. UNICAMP. Facultad de Ingeniería Mecánica. Dpto
de Ingeniería Térmica y de Fluidos. Tecnología de combustión. IM-351. Julio 2002.

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GENERADORES

Dr.C. Angel M. Rubio González

Dr.C. ANGEL M. RUBIO GONZÁLEZ

Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas

El presente texto “Generadores de Vapor. Funcionamiento y Explotación”, ha sido concebido y

Dr.C. Angel M. Rubio González

A mi pequeña y querida familia

Y a quien ya no está y fue quien me atrajo a los caminos de la ciencia y la técnica:

Capítulo I Generación de vapor y combustibles. 1

Capítulo II Combustión y cálculo de gases. 38

Capítulo III Balance térmico del generador de vapor. 75

Capítulo V Quemadores a la llama. 158

Capítulo VI Características constructivas de los generadores de 192

Capítulo VII Sobrecalentadores de vapor. 234

Capítulo VIII Superficies recuperadoras de calor. 257

Capítulo IX Hidrodinámica del generador de vapor. 289

Capítulo X Métodos de obtención de vapor puro. 307

Capítulo XI Sistema de tiro del generador de vapor. 341

Capítulo XII Funcionamiento del generador de vapor en régimen 363

Capítulo XIII Automatización del generador de vapor. 376

Tablas anexas. 450

GENERACIÓN DE VAPOR Y COMBUSTIBLES

1.1 Importancia de los generadores de vapor.

1.1. Importancia de los generadores de vapor.

Las empresas industriales necesitan energía para su funcionamiento, generalmente en su forma

El generador de vapor moderno es un equipo de gran complejidad. Es un intercambiador de

Los generadores de vapor -comúnmente llamados calderas- se abastecen de bagazo como

Antes de comenzar el estudio de los generadores de vapor, es necesario conocer los

DE - Producción de vapor a máxima eficiencia.

Algunos fabricantes suelen dar como producción nominal la correspondiente a la máxima

1.2. Descripción y funcionamiento de un generador de vapor.

 Generadores de vapor de circulación natural.

Quemador de combustible (1) Festón (8)

El agua se impulsa al generador de vapor mediante la bomba de alimentación, la que la hace

Como es conocido, para toda combustión se necesita un combustible y un comburente; en los

Por otra parte, el combustible es también suministrado al horno (o a los quemadores) y se

Como se ha podido apreciar en esta breve descripción, el generador de vapor es un equipo

A continuación se describirá brevemente un generador de vapor de circulación forzada. El

El generador de vapor de circulación forzada es también un equipo muy complejo, pues en él se

1.3. Composición elemental de los combustibles.

Las impurezas minerales no combustibles y la humedad constituyen elementos indeseables en

El oxígeno y el nitrógeno, como componentes de las sustancias combustibles, constituyen

El azufre también resulta perjudicial, desde el punto de vista de la contaminación ambiental,

Los diferentes elementos que se han visto ( C , H , O , N y S ) y que constituyen las

La masa relacionada en esta composición, que como se comprenderá es todo el combustible,

La composición elemental seca se obtiene eliminando el agua contenida en el combustible y se

La masa relacionada en este caso con la composición es la masa orgánica.

y dividiendo por 100  ( AP  W P ) se puede obtener:

1.4. Calor específico de combustión; formas de determinarlo.

El calor específico de combustión de una sustancia es la cantidad de calor que desprende

Q P - Calor específico de combustión de la masa principal o de trabajo.

1. Obtenerlo de manera que, en los productos gaseosos, el agua de la humedad del

QiP - Calor específico de combustión inferior de la masa principal o de trabajo.

Para la masa principal o de trabajo:

QsP  QiP  25,11(9H P  W P ) (kJ / kg ) (1.5)

Para la masa seca:

QsS  QiS  226H S (kJ / kg ) (1.6)

Para la masa orgánica:

QsO  QiO  226H O (kJ / kg ) (1.7)

combustible; el segundo consiste en la medición práctica de la cantidad de calor desprendido

QsP  339,2C P  1257H P  108,9(OP  S P ) (kJ / kg ) (1.10)

QiP  339,2C P  1030,4H P  108,9(OP  S P )  25,14W P (kJ / kg ) (1.11)

La medición se efectúa en un equipo llamado calorímetro; en él se quema una muestra de