INSTALACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE PLC’S

INTEC ACEROS S.A. DE C.V.

JESÚS DANIEL MARÍN CARRILLO

M.C. JORGE ANTONIO RANGEL CARRILLO

MECATRÓNICA ÁREA AUTOMATIZACIÓN

MAYO – AGOSTO 2019

2019
AGRADECIMIENTOS:

A mi Madre Claudia Verónica Carrillo Rodríguez, quien es la que siempre a

estado a mi lado brindándome su apoyo, comprensión a largo de toda mi carreara
gracias por hacer todo esto posible que sin tu esfuerzo, dedicación y compromiso
no sería posible, siempre estaré en deuda contigo y agradecido por lo que haces
por mí y mi hermano. Te quiero mama.

A mi Padre Luis Daniel Marin Chávez, gracias brindarme su apoyo en las

decisiones que tomo por darme su consejo, por siempre estar ahí cuando lo
necesito, por ayudar en mi formación profesional y académica, gracias papa.

A toda mi familia en especial mi abuela María Teresa que siempre me ha dado

su cariño y comprensión, que siempre está al tanto de mí y de mi hermano, gracias
abuela.

A mi hermano Luis David Marin C. gracias por compañía, por la mistad, el cariño
y el apoyo que me brinda gracias, hermano.

A todos mis maestros y maestras que son el medio de nuestro aprendizaje que
siempre están ahí exigiendo a dar lo mejor de nosotros mismos, que comparten el
conocimiento y nos guían en el aprendizaje, gracias por ser pacientes y estar
comprometidos con la educación y por brindarnos la mejor atención a nosotros.
Índice
I. INTRODUCCION ........................................................................................... 1
CAPITULO 1 ´´PRESENTACION DE LA EMPRESA´´ ....................................... 2
1.1 Justificación ................................................................................................... 3
1.2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ...................................................... 4
1.3 Antecedentes de la empresa ......................................................................... 5
1.4 Descripción de la empresa ............................................................................ 6
1.5 Descripción del área donde se realizó la instancia ........................................ 7
CAPITULO 2 ´´ DESARROLLO DE LA TESINA´´ ............................................. 11
2.1 Análisis del problema ............................................................................... 12
2.2 Objetivos del proyecto .............................................................................. 15
Cuadro de EXEL alcance del proyecto .............................................................. 17
2.3 Marco conceptual: .................................................................................... 18
PLC ................................................................................................................ 18
MODULOS ..................................................................................................... 19
Instalación eléctrica ........................................................................................ 19
Panel de distribución ...................................................................................... 19
Sistemas Hidráulicos de Transmisión de Potencia......................................... 19
Sistemas de aire comprimido ......................................................................... 21
Elementos del sistema de aire comprimido .................................................... 21
Mantenimiento ................................................................................................ 24
Mantenimiento Preventivo .............................................................................. 24
Sensores ........................................................................................................ 24
2.4 Desarrollo de la tesina ................................................................................. 25
Conclusiones y Recomendaciones
Anexos

Bibliografía
l. INTRODUCCION

Debido a que en el estado de Coahuila la producción en el campo ha ido creciendo

conforme el avance del tiempo, las empresas empezaron a producir soluciones que
son necesarias y utilizadas en el sector agricultor en el estado, por lo tanto, las
empresas para responder con mayor facilidad a las altas demandas requeridas por
el campo fueron implementando nuevas tecnologías para sus sistemas de
producción y así ofertar mejores productos al campo.

Este es el caso de la empresa INTEC ACEROS una pequeña empresa enfocada

principalmente en proporcionar suministros y soluciones a el mercado agricultor,
como principal proveedor de alambre de acero y malla ciclónica en la región, INTEC
es reconocido por ser el principal proveedor de fleje algodonero en la Región
Laguna.

Muchas empresas se quedan estancadas utilizando viejas tecnologías en sus

sistemas de producción, basándose principalmente en el uso de herramientas y
esfuerzo humano, esto no siempre es lo mejor si estas produciendo en masa.
Es por eso por lo que esta empresa dio un paso a la automatización de sus procesos
más básicos implementando maquinaria automatizada en sus instalaciones.

El proyecto consiste en obtener información para la elaboración de un manual de

instalación y programación de PLC´S siendo los cerebros de estos sistemas de
producción automatizados, consisten en dos máquinas que realizan los procesos
de enderezado y corte de alambre dentro de la empresa.

En esta empresa se llevó a cabo el proyecto como parte del proceso de estadía que
es requisito para la titulación como técnico superior universitario, de acuerdo con el
programa académico de la universidad tecnológica de torreón en este proceso de
estadía se realiza para contar con un primer panorama en el sector industrial y saber
desarrollar este método en este sector.

1
 CAPITULO 1
PRESENTACION DE LA EMPRESA

2
1.1 Justificación
Se va a elaborar un manual conforme a la información obtenida por las actividades
de instalación y programación de PLC´S que se encuentran en la maquinaria de
corte y enderezado inhabilitada por falta de este, esto para mejorar la información
para la implementación de nuevos aditamentos a la máquinas y programas si se
necesitaran de más procesos.

1. Se mejorará la documentación acerca de la maquinas ya que era nula.

2. Se podrán acelerar los procesos de producción.
3. Se desarrolla una interfaz visual para la operación de la máquina.
4. Habrá una mejor interacción por el uso de interfaces visuales.
5. Se podrá acelerar los procesos de reprogramación de PLC.
6. Habrá más información acerca de los elementos que componen la máquina.
7. Se clasificarán los componentes que utiliza la máquina.
8. Mejorará los procesos de aprendizaje para los futuros empleados de la
empresa.
9. Habrá más información, esquemas de diseño, diagramas eléctricos,
diagramas hidráulicos y neumáticos según el caso.
10. Aumentará la calidad del producto final.

Figura 2. Máquina de corte y

Figura 1. Máquina de Corte B. enderezado A.

3
1.2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA:

Nombre de la empresa: INTEC ACEROS S.A. DE C.V.

Sector y giro empresarial: industrial, manufactura

Servicios que ofrece: Producción de alambre trefilado, malla ciclónica de alambre

galvanizado, cincho algodonero, enderezado y corte de alambre.

Dirección: Bulevar Centenario 580, Ejido la Unión, 27420 Torreón, Coahuila.

tel.: (871) 150-5172

Proyecto: “Instalación y mantenimiento de PLC´S”.

Asesor industrial: Ing. José Luis Chavarría Alarcón.

Cargo del asesor industrial: Director General.

4
1.3 Antecedentes de la empresa.

INTEC ACEROS fue fundado en 1997 desde ese entonces se especializo como
principal mano facturador de alambre enfocado principalmente a la industria
algodonera, fabricado en alambre de acero de alta resistencia a la tensión desde
105 hasta 150 kg/mm2 y resistencia a la torsión de 16 en 10 pulgadas, nudo rápido
preformado en ambos extremos, disponible en una variedad de calibres y
longitudes. También se enfocaba en la producción de alambre trefilado de distintos
calibres el trefilado consiste en el estirado del alambre en frío, lo que ocasiona la
disminución de su diámetro proporcionándole al material cierta acritud en beneficio
de sus características mecánicas.

Desde entonces ha sido principal producto para ofertar al mercado agricultor tiempo
después también ofrecería soluciones metalmecánicas mediante distintas técnicas
de para procesar metales, por ejemplo, el uso de tornos, fresadoras, totalmente
mecánicos y diferentes soldaduras la más utilizada por micro alambre.

Ofertando al mercado diferentes tipos de productos obtenidos de las placas de

acero por ejemplo las bases para techumbres, mesas con banco metálicas,
estructuras de tejados y estructuras para andamios.

En 2013 amplia el catálogo de productos ofrece producción de maya ciclónica: que

consiste en tela metálica elaborada con alambre de acero galvanizado tejido por
matrices helicoidales en rombos disponibles en diferentes calibres, aberturas,
alturas, terminaciones y longitudes. También fue en este año que amplía sus
instalaciones equipando almacenes más grandes para albergar toda la maquinaria.

Actualmente el complejo consta de oficinas administrativas un estacionamiento un

área para producción de malla ciclónica un área para producción de alambre
enderezado y corte, y un área para los productores de cincho algodonero
conformada por mesas de doblez.

5
1.4 Descripción de la empresa.

MISION:

Somos una empresa líder en las soluciones de manejo de alambre en especial

proveedor número 1 en el ramo agricultor de la región contamos con un buen
sistema de manejo de tiempos y de producción.

VISION:

Consolidar nuestra empresa en las soluciones e ingeniería en área metalmecánica

superar nuestras expectativas de crecimiento estar a la vanguardia en tecnología
tener los mejores tiempos de repuesta de producción.

VALORES:

Respeto. - Fomentar el apoyo entre los trabajadores y no compararnos con los

demás.

Moral y ética. – Fomentar el buen trato hacia los demás, fomentar la calidez en
equipo de trabajo

Trabajo en equipo. – Desarrollar nuestras habilidades siempre colaborando entre

nosotros.

Responsabilidad. – Cumplir con los tiempos y obligaciones diarias.

Honestidad. – Actitud de cumplir, ser mejor cada día y no perjudicar mi trabajo.

Amabilidad. – Tener un buen trato con nuestros colaboradores o clientes.

6
1.5 Descripción del área donde se realizó la instancia.

El proyecto se realizó a cabo en las instalaciones de la empresa INTEC ACEROS

S.A. DE C.V. está al ser una empresa pequeña tiene dos zonas de máquinas aquí
en estas zonas fue donde realice el proyecto; la primer zona de máquinas consta
de maquinaria de trefilado de alambre que abarca un gran espacio dentro de las
instalaciones esta máquina no contiene ningún sistema de control avanzado solo
posee un control ON/OFF por contactores de alto voltaje, también se encuentra la
maquinaria de enderezado y corte de fabricación propia de la empresa esta máquina
es donde se llevó acabo la instalación y también se realizó mantenimiento
preventivo a la misma.

En la zona dos de las instalaciones se encuentran otras dos máquinas a esta solo
se les dio mantenimiento preventivo ya que la maquina ya se encontraban
totalmente armadas, también se encuentra la maquinaria de tejido de malla
ciclónica. El almacén de alambres estos se encuentran en atriles y clasificados por
calibres o medida en milímetros de pulgada.

A continuación, se busca instalar el sistema de PLC en la máquina de enderezado

y corte de la primera zona cabe resaltar que solo se instalara el PLC y se programara
adecuando a todos los compontes eléctricos, electrónicos.

Objetivo: esta maquinaria es la principal máquina de la empresa por lo que se debió

hacer una instalación y programación adecuada a los componentes que la maquina
posee por eso se elaboró un diagrama eléctrico de la máquina. La máquina de
enderezado y corte es la encargada de producir a diario trozos de alambre aleado
con carbono para la producción del algodonero o fleje.

Función: la función del área de máquinas uno es la de proporcionar las piezas de

alambre que se almacenan en atados de cien piezas de la más común que se
produce son las de cuatro puntos dieciséis metros de largo después de ser
almacenados los atados pasan al área de doblado para que se produzca el cincho

7
algodonero, también se trefila alambre para venta al público, pero esto no es muy
común.

Organigrama de INTEC ACEROS SA DE CV

Clasificación
Administrativos y Administrativos, materias y almacenaje,
propietarios de la prima y contabilidad, ordenes de
empresa acuerdos legales trabajo

Director General. Contabilidad Supervisor Técnicos y

e insumos, encargado empleados
Ing. José Luis manejo de
Chavarría Alarcón C***A***D***C
nominas

A***P***L***S
Subdirectora. Asistente de
A*** M*** C*** L*** dirección.

C***G***S***R*

8
Figura 3. Localización de INTEC ACEROS S.A. DE C.V.

9
Figura 4. Distribución de planta por Áreas

Acotaciones.

Naranja. – Zona de desembarque.

Azul. – Área de oficinas y equipo médico.

Verde. – Área de máquinas B Maquina de corte y maquina tejedora de malla

ciclónica.

Cian. – Área de almacenaje.

Rojo. – Área de producción.

Purpura. – Área de máquinas A enderezado y corte de alambre, maquina

trefiladora de alambre.

Amarillo. – Estacionamiento exterior.

10
 CAPITULO 2
DESARROLLO DE LA TESINA

11
2.1 Análisis del problema

La máquina de enderezado y corte trabaja alrededor de diez horas al día

aproximadamente en ese lapso el máximo de atados producidos puede llegar a ser
de cuarenta a sesenta aproximadamente si trabajo correctamente pude llegar a
producir trecientos atados a la semana, la maquina es encargada de enderezar y
cortar las piezas de alambre estos tramaos de alambre corresponden a una medida
de cuatro punto dieciséis metros, el material principal es alambre aleado a alto
carbono de calibre nueve a trece, generalmente utilizan nueve.

Por lo que se decidido habilitar otra maquina en la empresa para poder responder
con mayor agilidad a las demandas que la empresa requiera y así tener una de
repuesto en caso de algún fallo o avería de la maquina principal, así como también
se elaborar la documentación necesaria para la maquina principal. En la máquina
que fue habilitada se instaló un PLC de la maraca Direct Lógic 06 esta máquina solo
realiza operaciones de corte.

Figura 5. máquina de corte y enderezado principal.

Figura 6. Maquina Habilitada.

12
Ventajas:

De la instalación de un nuevo PLC en la máquina de corte.

 La empresa obtendrá beneficios de la habilitación de esta máquina.

 Se tendrá el sistema funcionando antes ya que la reparación del anterior PLC
podría ser compleja.

 El personal podrá obtener documentación acerca de su máquina y operación

del PLC que se instaló.

 En caso de futuros fallos se tendrá información y datos de respaldo parar

mejorar el tiempo de respuesta.

 Actualizar la maquina o añadir nuevas funciones será más fácil.

 La empresa también obtendrá documentación acerca de la máquina de

enderezado y corte principal.

Desventajas:

 El tiempo de espera de la instalación y programación de PLC de repuesto.

 La falta de documentación del equipo nuevo por lo que se elaboró

documentación para este.

 Localización de los componentes necesarios parar la instalación.

13
ANALISIS DE RIESGOS:

Las principales limitaciones son la falta de documentación por parte de la empresa

no se tienen manuales de operación de la maquinas ni planos eléctricos o de
cualquier tipo por lo que se elaboró cierta documentación y se dejó en la empresa
otra de los problemas fue la adquisición de los cables de datos dentro de la empresa,
aunque es empresa pequeña represento un problema encontrarlos. Esto debido a
la falta de una clasificación una buena organización de las herramientas de trabajo.

Por parte de la máquina que se iba habilitar esta contiene componentes de alto
voltaje para funcionar utiliza corriente trifásica, también la maquina a la que se le
dio mantenimiento posee dos motores trifásicos para el proceso de succión y
enderezado del alambre.

El sistema de enderezado de la maquina representa un riesgo constante cuando se

opera con una estructura de metal por donde se encuentran situados anillos estos
anillos adquieren altas temperaturas debido a la fricción de ambos metales por lo
que llegan a fundir el alambre y causando que se reviente y arrojando trozos de
alambre esto ocurre cuando jay un atasco en el suministro de alambre.

Riesgos eléctricos por la utilización de altos voltajes, riesgos eléctricos, riesgos

electrónicos por defectos.

14
2.2 Objetivos del proyecto

Objetivo general:

Instalación y programación de PLC para la habilitación de máquina de corte del área

de máquinas B

Objetivos específicos:
Mantenimiento preventivo a máquina de corte y enderezado.

Mantenimiento y limpieza de la maquina principal de enderezado y corte Área de

máquinas A.

Mantenimiento y limpieza de la máquina de corte a habilitar en área de máquinas B.

Crear la documentación necesaria para ambas maquina según el PLC utilizado.

15
Alcance del proyecto:

El proyecto tendrá un alcance de 10 semanas 2 meses aproximadamente

(21/05/2019 – 26/07/2019)

Todo este tiempo será divido en 12 actividades.

La primera se refiere al planteamiento del proyecto con el director general de INTEC

S.A. DE C.V. el Ing. José Luis Chavarría Alarcón y las ultimas actividades será la
entrega de documentación, revisiones de funcionamiento, análisis de resultado y
revisión final del proyecto.

Dentro de las primeras actividades se busca contemplar el funcionamiento del

equipo de maquinaria habilitar, clasificación de componentes y su estado para que
la habilitación de la maquina no tenga complicaciones.

Otras actividades complementarias al proyecto es el mantenimiento a la maquina

principal de enderezado y corte esta actividad fue asignada por el asesor industrial
también se realizó la documentación acerca de esta máquina anexando a las
actividades del proyecto principal.

Las actividades serán realizadas al final se entregó un informe y se realizó un tipo

manual de operación y datos de funcionamiento tanto de la máquina del como a la
que se le dio mantenimiento.

Todas estas actividades serán evaluadas en su desempeño al final del proyecto con
un análisis de resultados y revisión final, para lo cual se han asignado 2 semanas.

16
Cuadro de EXEL alcance del proyecto.

0 Mayo Junio Julio

Actividades
3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
P
Plantear proyecto
R
P
Limpieza maquina A R
Mantenimiento P
preventivo A R
Documentación de P
maquina A R
Limpieza de máquinas P
B R
Entrega de esquemas P
m. B R
Mantenimiento de P
Maquina B R
Instalación de PLC en P
maquina B R
Habilitación de P
maquina B R
Documentación de P
instalación R
P
Revisiones
R
Análisis de resultado P
revisión final R

Planeado Realizado

17
2.3 Marco conceptual:

PLC
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos
secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de
producción y controlan su trabajo.

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo

lo necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios
para operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y

analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser

programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una
caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en
base a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha
máquina.

18
Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de
monitorizarlas.

MODULOS
Son una de las características prescindibles ya que a través de los módulos de
entrada y salida es posible hacer una conexión física entre el CPU y el sistema a
controlar.

Módulo de entrada A través de este módulo se le manda una retroalimentación al

PLC para que este pueda procesar los datos.

Módulo de salida Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los datos
en base a su programa manda una respuesta a los actuadores para controlar al
proceso.

Instalación eléctrica
Instalaciones eléctricas. Se emplean en edificaciones. Es el sistema de conexiones
que tiene la misión de conducir y distribuir la corriente eléctrica, desde el servicio
eléctrico hasta la última salida eléctrica

Panel de distribución
Tienen la función de distribuir la energía repartiendo de forma conveniente las
cargas; controlan las secciones de alumbrado y fuerza, y protegen la instalación
conformada por los diferentes circuitos. Los circuitos parten desde un panel que es
alimentado por el suministro y van hacia las diferentes salidas eléctricas, que
pueden ser: lámparas, tomacorrientes, etc. Cada circuito tiene su propio fusible de
protección. Los paneles de distribución están constituidos por dos circuitos como
mínimo, y pueden tener hasta catorce.

Sistemas Hidráulicos de Transmisión de Potencia

os fundamentos de la hidráulica se basan en dos principios fundamentales de la
física, a saber:

19
• Principio de Pascal: el cual expresa que la presión que ejerce un fluido
incompresible y en equilibrio dentro de un recipiente de paredes indeformables se
transmite con igual intensidad en todas las direcciones y en todos los puntos del
fluido.

• Principio de Bernoulli: expone que en un fluido ideal (sin viscosidad ni rozamiento)

en régimen de circulación por un conducto cerrado, la energía que posee el fluido
permanece constante a lo largo de su recorrido.

La energía de un fluido en cualquier momento consta de tres componentes: cinética

(que es la energía debida a la velocidad que posee el fluido), potencial o
gravitacional (que es la energía debido a la altitud del fluido), y una energía que
podríamos llamar de "flujo" (que es la energía que un fluido contiene debido a su
presión).

Figura 7. Disposición de un sistema hidráulico.

Los sistemas hidráulicos, objeto de estudio de este tutorial, constituyen una de las
formas tecnológicas que actualmente empleamos para la transmisión de potencia
en máquinas. Todo sistema hidráulico está compuesto de los siguientes elementos
principales:

Esquema de un sistema hidráulico

20
- Un depósito acumulador del fluido hidráulico.

- Una bomba impulsora, que aspirando el fluido desde el depósito crea el flujo
en el circuito hidráulico.

- Válvula de control que permite controlar la dirección de movimiento del fluido.

- Actuador o pistón hidráulico, que puede ser de simple o doble efecto, siendo
el elemento que transmite la fuerza final.

- Red de conductos por el que circula el fluido desde la bomba hasta los
actuadores y retorna al depósito acumulador.

- Filtros de limpieza del fluido hidráulico.

- Válvula de alivio, que proporciona una salida al sistema en caso de

producirse un aumento excesivo de la presión del fluido dentro del circuito.

Sistemas de aire comprimido

Los sistemas neumáticos para la producción y distribución de aire comprimido de
calidad tienen una importancia vital, y no sólo en el ámbito de la industria o de la
construcción, sino también en el sector de la automoción, con aplicaciones muy
diversas como la apertura neumática de puertas en autobuses, o el accionamiento
del sistema neumático de frenos o la suspensión neumática de vehículos
industriales o de gran tonelaje.

Elementos del sistema de aire comprimido

 Compresor

El compresor es el elemento encargado de tomar el aire exterior que está a presión

atmosférica (aprox. 1 bar) para elevarla según las necesidades de consumo o de
uso a que se destine este aire comprimido (ej. para el accionamiento de utillajes,
mecanismos, o bien de control o medida, accionando válvulas y otros dispositivos).

Según el principio de la termodinámica que se emplee, hay dos grandes familias de

compresores de aire:

21
 • Compresores de desplazamiento positivo, donde el aire se confina en un
volumen interior de la máquina que posteriormente se reduce de dimensión
por el desplazamiento de alguna de sus paredes, con el consiguiente
aumento de la presión del aire retenido en su interior. Este tipo de
compresores ofrecen caudales de aire no demasiado altos, pero permiten
obtener relaciones de presión más elevados.
• Compresores dinámicos o turbocompresores, en este caso, los responsables
de elevar la presión del aire son unos álabes que giran a gran velocidad, y
que transmiten esta velocidad al aire que toman del exterior. Posteriormente
este aire pasa a otra cámara o difusor donde el aire baja bruscamente su
velocidad, transformándose toda la energía cinética adquirida en presión
estática. Este tipo de compresores son capaces de proporcionar mucho
caudal de aire, aunque a presiones más moderadas que el tipo anterior.
 Equipo refrigerador posterior

El flujo de aire, una vez sale del compresor, además de salir a mayor presión,
también sale a mayor temperatura (oscila según el grado de compresión entre 70
ºC y los 200 ºC). El aire a mayor temperatura también aumenta su capacidad de
contener agua, pero conforme se vaya enfriando todo está agua irá condensando y
si no se ha extraído previamente terminará en el interior de la instalación y llegará
hasta los puntos de consumo, con el riesgo que ello conlleva, no sólo en cuanto a
durabilidad de la instalación y sus equipos (riesgo de oxidación), sino por el peligro
de formación de plagas de microorganismos y el consiguiente riesgo de
enfermedades.

Por ello, para evitar posibles condensaciones se coloca, nada más salir del
compresor, un enfriador (aftercooler). El aftercooler no es más que un
intercambiador de calor, que puede funcionar bien con agua o bien con aire como
fluido caloportador. En la figura siguiente se muestra un esquema del dispositivo.

 Depósito de acumulación

22
En todo sistema de aire comprimido es habitual la colocación de un depósito de
acumulación de aire que alimente a las unidades de consumo. En una instalación
con un compresor tipo todo / nada donde no exista un sistema de regulación de su
velocidad que pueda acomodar la producción de aire a las necesidades de
consumo, el depósito de acumulación funciona como un depósito pulmón, que
permita reducir el número de arranques del compresor para hacer frente a la
demanda de aire comprimido cada vez que se produzca. Generalmente es
recomendable que un compresor tenga un régimen de arranques y paradas que se
sitúe entre las 5-10 veces / hora.

 Filtros

Como ya se ha dicho, el aire es una mezcla incolora, inodora e insípida de muchos

gases, principalmente nitrógeno y oxígeno. Pero, además, el aire se contamina de
forma natural con partículas sólidas, como polvo, arena, hollín y cristales de sal,
dependiendo del entorno y la altitud donde se encuentre la instalación. El vapor de
agua es otro ingrediente natural que se puede encontrar en cantidades variables en
el aire, además de restos de aceites que provengan de la lubricación del compresor.

 Secado del aire comprimido

El contenido de humedad del aire o de un gas comprimido se expresa normalmente

por su punto de rocío, PR, en ºC, es decir y tal como se ha descrito en el apartado
1.4, es la temperatura a que tendría que enfriarse el aire para que el vapor de agua
contenido en él condense.

Los fabricantes de secadores para aire comprimido, para especificar la eficacia de

un secador, usan la terminología del PR alcanzado con él para describir la sequedad
del aire. Pueden dar el punto de rocío a la presión atmosférica (PR), o sea 760 mm
Hg, o bien el referido a la presión de trabajo, denominado punto de rocío a presión
(PRP). Este último es más alto, es decir PRP > PR, y es el que realmente deberá
tenerse en cuenta, dado que el aire comprimido se emplea a presión, y por lo tanto,
a la presión de trabajo es cuando pueden producirse condensaciones perjudiciales
en las conducciones y en los sitios de consumo.

23
Mantenimiento
El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el
fin de asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las funciones
deseadas o de diseño.

Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las
máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual
contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de
anticiparse a las anomalías.

En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en

el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

Sensores
El término sensor se refiere a un elemento de medición que detecta la magnitud de
un parámetro físico y lo cambia por una señal que puede procesar el sistema. Al
elemento activo de un sensor se le conoce comúnmente como transductor.
El diseño de sensores y transductores siempre involucra alguna ley o principio físico
o químico que relaciona la cantidad de interés con algún evento medible.

Los sistemas de monitorización y control requieren sensores para medir cantidades

físicas tales como posición lineal, posición angular, desplazamiento, deformación,
aceleración, presión, caudal, fuerza, velocidad lineal y velocidad angular,
temperatura, intensidad lumínica, distancia y vibración.

24
2.4 Desarrollo de la tesina

Después de buscar y evaluar las necesidades en INTEC ACEROS S.A. DE C.V

se logra discernir y priorizar, de acuerdo a la urgencia, así como se marca en el plan
de estudios de la universidad tecnológica e torreón como parte del proceso de
titulación como técnico superior universitario.

Se discutieron opciones y principales necesidades con las que contaba la empresa.

En acuerdo con el director general de INTEC se definieron las siguientes actividades

a tratar.

1- Mantenimiento a la maquina principal.

Se realizo un mantenimiento a la maquina A de enderezado y corte de la planta
donde se realizó limpieza y mantenimiento preventivo.
2- Habilitación de máquina de corte B.
Instalación de PLC de la marca

Mantenimiento a la maquina principal:

Para esta actividad se realizó un esquema de la maquina principal acordado con la

empresa, la maquina principal es la encargada de producir piezas de alambre para
la elaboración de los cinchos algodoneros la maquina opera de la siguiente forma.

El suministro de alambre está en un atril de alambre este es colocado sobre una

plataforma giratoria que al momento de accionar la maquina se va desenrollando el
alambre. El alambre es succionado por la fuerza de un sistema mecánico que consta
de dos rodillos sobrepuestos uno sobre otro esto se encarga de hacer presión sobre
el alambre, estos rodillos tienen una guía en medio para guiar el alambre la fuerza
de estos rodillos proviene de un motor que a su vez llega a través de una cadena
de 12 in, otro motor.

25
Al continuar su paso por la maquina el alambre pasa por un enderezador pasa por
tipo cilindro fabricado por la empresa este cilindro tiene dados que son usados
usualmente para el trefilado de alambre, pero qui están acomodados en disposición
que al pasar el alambre y en constante giramiento endereza el alambre, el giro es
ejercido por un motor y el cilindro este acoplado a un eje. El alambre alcanza altas
temperaturas en ese proceso.

Figura 8. Máquina de enderezado y corte, al fondo se aprecia suministro de alambre,

en medio se aprecia sistema de enderezado el motor del fondo se encarga de
enderezar y el otro de la tracción de alambre a través de la máquina.

26
Después por último el alambre llega a un enconder que mediante el número de
vueltas en RPM y por la frecuencia de los motores en Hz se determina la distancia
que mide el alambre para después hacer el corte, el corte es accionado por una
electroválvula que activa dos pistones al mismo tiempo un pistón se encarga del
corte y otro de la liberación de la pieza. Los pistones son hidráulicos el suministro
de aceite vienen de una unidad hidráulica.

Figura 9. Sistema de enderezado, Figura 10. Sistema de corte cilindro

también se aprecia el sistema mecánico hidráulico de corte el alambre se
de engranes y cadenas. puede apreciar pasando a través de
este.

27
Mantenimiento
La máquina se detuvo un tiempo por falta de personal en la planta por lo que se
decidió darle mantenimiento preventivo a la máquina, se comenzó por tablero de
control a qui se retiró el polvo mediante una bocha y aire comprimido.

Figura 11. Limpieza del tablero de control.

Después se retiró el polvo de la maquinaria complete mediante el uso de aire

comprimido el polvo se retira constantemente debido a que es producido por el
proceso de enderezado llega a desgastar las partes metálicas y al alambre en sí.

Después se realizó una limpieza de los pistones hidráulicos de la máquina, el puesto

de corte se abrió para intentar reparar un sello del mismos a continuación se
muestra el diagrama Hidráulico del sistema.

28
 A- A+ B- B+

A B

Y1 Y2
P T

Figura 12. Sistema hidráulico de la

máquina.

El primer cilindro corresponde el cilindro de corte y el segundo corresponde al de

liberación de la pieza de alambre. Ambos son accionados por una electroválvula de
4/n vías.

Después de esto se realizó un mantenimiento al sistema mecánico se comenzó por

retirar los rodillos de sujeción de alambre, como se muestra a continuación.

Figura 13. Mantenimiento de

rodillos de sujeción.

29
Figura 14. Mantenimiento y limpieza de los rodillos.

Todas las partes rígidas como anillos y ejes fueron retiradas y limpiadas con
disolvente para después aplicar grasa en estos componentes como se muestra en
la Figura 15.

30
Figura 15. Rodamientos retirados para limpieza.

Así como también se limpiaron las partes móviles como baleros y engranes se
retiraron para su limpieza como se muestra en la figura 16.

Figura 16. Limpieza de engranes y partes

móviles.

31
Por último, se volvió a ensamblar la máquina para que continúe con las operaciones
de producción de la empresa a continuación en la figura 17 se muestran los
resultados finales.

Figura 17. Resultado Final del Mantenimiento.

32
Instalación de PLC en máquina de enderezado B
Instalaciones de la maquina la maquina es una maquina compleja consta de toda
una instalación y sistema de control cuenta con equipo eléctrico instalado
relevadores fuente de poder para el PLC sistemas de retorno de datos.

Los componentes que integran la maquinaria son el tablero de mandos o de control

donde se encuentran todos los contactores, relevadores fuente de poder ahí es
donde se va a instalar el PLC.

El sistema de suministro de alambre esta máquina a diferencia de la otra opera con

un servomotor que es el encargado de la tracción de alambre en conjunto de dos
rodillos colocados uno sobre otro ejerciendo presión al alambre también cuenta con
un sistema de enderezamiento este no posee fuerza y basa su principio en el
conducir alambre a través de unos rodillos tipo baleros entrelazados como se
muestra en la figura 18. Y 19.

Figura 18. Sistema de enderezado y presión para alambre.

33
Figura 19. Sistema de sujeción por 2 rodillos al fondo se aprecia el servomotor.

El sistema de esta máquina cuenta con sistema de corte neumático por lo que para
su funcionamiento necesita de un compresor conectado al suministro de aire este
pistón de corte es accionado por una electroválvula.

Figura 20. Pistón de doble efecto

accionado por aire

34
Instalación de PLC

El modelo de PLC que se instaló en la maquina es el DELTA DVP16ES2 es un PLC

simple de gama baja ideal para procesos simples este cuenta con 10 salidas y 8
entradas es alimentado por la fuente del tablero de mandos en la figura 21 se
muestra la instalación final para la instalación se utilizó alambre de calibre 16 en las
salidas con cobertura blanca y otros tipos cable en las entradas de los sensores de
adquisición de datos.

Figura 21. Instalación Final PLC.

Se instalado el PLC de acuerdo con las perspectivas del asesor industrial a

continuación se muestra la instalación final en el tablero de control de la máquina.

35
Figura 22. Instalación del PLC en la máquina.

A0 A1

4 2
Y1
Y2
1 3

Figura 23. Instalación

neumática de la máquina.

36
Programación a través de ISPSoft.

El propósito de la tesina es de utilizar este software de programación, aunque los

PLC de esta marca no muy vistos aquí se redactar el uso desde cero de este
software para la implementación de programas de PLC aquí se mostrara el
programa acorde a la maquinaria de cortes B.

Delta ISPSOFT

ISPSoft es la herramienta de desarrollo de software de última generación de Delta

para controladores lógicos programables. Se adoptó IEC 61131-3, que admite cinco
lenguajes de programación y una gran cantidad de instrucciones aplicadas.
Además, ISPSoft administra proyectos por medio de tareas integradoras. El entorno
de desarrollo eficiente y conveniente que ofrece ISPSoft le permite a los usuarios
aplicar PLC a sistemas de control más complejos como también a sistemas de
control pequeños.

Interfaz de programación avanzada

 Funciones nuevas: configuración de red, configuración de hardware y tarjeta

PLC
 Admite 5 lenguajes de programación (LD , FBD, SFC, IL, ST)
 Bloques de función: se pueden introducir símbolos por llamada por valor o
llamada por referencia. Los bloques de función pueden llamarse en bloque
de función en hasta 32 niveles.
 Tabla de monitoreo: puede guardarse y administrarse por separado. En un
solo
 proyecto pueden guardarse varias tablas de monitoreo.
 Biblioteca del usuario: los usuarios pueden diseñar las instrucciones más
usadas para aplicaciones específicas en diferentes industrias.
 Tarea: admite interruptor cíclico de entrada y salida, interruptor de
temporizador, interruptor externo y más. El software proporcionará tareas
utilizables para diferentes CPU.

37
Instrucciones: abrir el programa desde icono de escritorio menú de aplicaciones
de Windows a continuación se nos abrirá la siguiente ventana. (Fig. 24)

Figura 24. File new

Después nos pedirá el nombre del proyecto aquí asignamos el nombre que
tendré nuestro proyecto, así como los datos del PLC a programar en este caso
las del modelo antes mencionado.

Figura 25. Seleccionando datos del PLC.

38
A continuación, una vez creado el proyecto nos mandara al siguiente panel de
control aquí se observa la estructura del programa de PLC.

Figura 26. En la columna izquierda observamos la estructura del programa.

En la columna seleccionamos programa damos clic derecho se nos abrirá un

menú seleccionamos “NEW” se nos desplegará una nueva ventana.

39
 Figura 27. Selección de programa

Aquí sellecionaremos el lenguaje en el que queremos programar en este caso

yo selleciona Ladder asignaremos nombre y si deseamos podemos asignar una
contraseña al programa, seleccionamos el tipo de tarea.

Depues se nos desplegar una ventana como la siguiente. (fig. 28)

Fig. 28 programación en Ladder.

40
 Figura 29. Tablero de edición.

En este tablero encuentran los botones para manipular el programa al pasar el

cursor sobre estos indican la función de cada botón los principales son los
botones azules con el botón azul que tiene una flecha añadimos nuevas redes
al programa o networks, con el otro botón con la flecha en sentido contrario se
añade una networks solo que en la posición anterior.

Con los botones de contactores añadimos contactos al programa una vez

añadido damos clic y se nos despliega el tipo de contacto deseemos utilizar

Fig. 30 Despliegue de tipo

de contacto

El botón siguiente botón sirve para la utilización de las bobinas al seleccionarlo en

una red se colocará la bobina al final con la nomenclatura podemos elegir el tipo
para que sea salida de relé o solo una memoria al hacer clic sobre su símbolo en el
programa se despliega un menú para seleccionar el tipo podemos elegir entre la
normal, bobina de set o reset.

El siguiente botón nos añade más símbolos de contacto debajo de la misma red
esto parar utilizar funciones OR.

El siguiente botón añade funciones de comparación y el ultimo es el que añade los

bloques de contadores y los de temporizadores aquí se nos despliega el menú y
según la nomenclatura los seleccionaremos

41
 A continuación, en la figura 30 se muestran todas las nomenclaturas que
corresponden a cada tipo de dato dentro dl lenguaje de programación Ladder se
asignan letras ya sea parar identificar marcas o definir las propiedades de un
contacto o una bobina dentro del software y su relación con las entradas y
salidas reales.

Figura 31. Disposición de nomenclaturas y acciones que ejerce cada una en

los PLC delta.

42
Figura 32. Estructuras del diagrama escalera y su función en los PLC´S
delta.

43
Bits, cuartetos, bytes, palabras, etc. de PLC

Para distintos propósitos de control, existen cinco tipos de valores dentro de DVP-
PLC para ejecutar las operaciones.

Figura 33. Tipos de datos en PLC.

Relés se definen como ´´S´´

 Relé escalonado inicial: Instrucción inicial en Diagrama secuencial de funciones

(SFC). S0~S9, total 10 puntos.
 Relé escalonado de retorno a cero: Retorna a punto cero cuando se usa la
instrucción IST en el programa. Los relés escalonados de retorno a cero no
utilizados para la instrucción IST se pueden usar como relés escalonados
generales. S10~S19, total 10 puntos.
 Relé escalonado enclavado: En el diagrama secuencial de funciones (SFC), el
relé escalonado enclavado se guardará cuando haya pérdida de energía
después de la ejecución. El estado de encendido después de una pérdida de
energía será el mismo al anterior a la pérdida de energía. S20 ~ S127, total 108
puntos.
 Relé escalonado de propósito general: Relés generales en el diagrama
secuencial de funciones (SFC). Serán borrados cuando haya pérdida de energía
después de la ejecución. S128 ~ S911, total 784 puntos.
 Relé escalonado de alarma: Utilizado con instrucción de activación de alarma
API 46 ANS como un contacto de alarma para registrar mensajes de alarma o
eliminar errores de funcionamiento externos. S912 ~ S1023, total 112 puntos.

44
Temporizadores (T)

Las unidades del temporizador son 1ms, 10ms y 100ms y el método de conteo es
progresivo. Cuando el valor presente en el temporizador es igual al valor
establecido, la bobina de salida asociada estará ON.
El valor establecido debe ser un valor K en decimal y puede ser especificado por el
contenido del registro de datos D.

El tiempo establecido real en el temporizador = resolución de temporizador× valor

establecido.

Ejemplo: Si el valor establecido es K200 y la resolución de temporizador es 10ms,

el tiempo establecido real en el temporizador será 10ms*200 = 2000ms = 2 seg.

Temporizador general

El temporizador se ejecuta una vez cuando el programa alcanza la instrucción END.

Cuando se ejecuta la instrucción TMR, la bobina del temporizador estará ON cuando
el valor actual alcance su valor preestablecido.

Cuando X0 = ON, se activa la instrucción TMR. Cuando el valor actual alcanza

K100, el contacto de temporizador asociado T0 está ON para activar Y0. Si X0 =
OFF o la energía está apagada, el valor actual en T0 se borrará a 0 y la salida Y0
activada por el contacto T0 estará OFF.

Figura 34. Ejemplo en diagrama

escaleras y tiempos.

45
Temporizador acumulativo
El temporizador se ejecuta una vez cuando el programa alcanza la instrucción END.
Cuando se ejecuta la instrucción TMR, la bobina del temporizador estará ON cuando
el valor actual alcance su valor preestablecido. Para temporizadores acumulativos,
el valor actual no será borrado cuando se interrumpa la temporización.

El temporizador T250 será activado cuando X0 = ON. Cuando X0 = OFF o la energía

está apagada, el temporizador T250 se pondrá en pausa y retendrá el valor actual.
Cuando X0 está ON nuevamente, T250 reanuda la temporización desde donde se
puso en pausa.

Figura 35. Diag. escalera y

tiempos.

Temporizadores para subrutinas e interrupciones

Los temporizadores para subrutinas e interrupciones cuentan una vez cuando se

cumple la instrucción END. Las bobinas de salida asociadas estarán ON si se
alcanza el valor establecido cuando se ejecuta la instrucción END. T184~T199 son
los únicos temporizadores que se pueden utilizar en subrutinas o interrupciones.
Los temporizadores generales utilizados en subrutinas e interrupciones no
funcionarán si las subrutinas o interrupciones no se están ejecutando.

46
Contadores
Los contadores incrementarán su valor de conteo presente cuando las señales de
entrada sean disparadas desde OFF ON.

Figura 36. tipos de contadores.

47
Cargando programas.
Para cargar programas iremos a la barra de herramientas donde seleccionaremos
la etiqueta que dice tools y communication settings aquí se nos abrirá una ventana
donde seleccionamos el puerto serie donde se encuentra nuestro PLC antes de esto
el PLC se comunica a través de un cable de puerto serie para computadora y el
puerto del PLC como se ve en la siguiente figura.

Figura 37. PLC usado en la instalación.

Figura 38. Cable serial a

comunicación para PLC delta.

48
El software detectará el PLC y deberá aparecer el puerto COM en la ventana de
selección en este caso no tengo capturas de la selección del puerto COM debido a
que se utilizo una computadora propia de la empresa esta computadora utiliza el
sistema operativo Windows XP que fue el medio para cargar el programa al PLC
de la máquina de corte por lo que tampoco se mostrara el programa final en Ladder
completamente aunque el software funciona en Windows 10 no se pudo acceder a
las funciones de comunicación y nos manda el siguiente mensaje.

Figura 39. Mensaje de error de drivers de comunicación este aparece en sistemas

operativos recientes como Windows 10.

En la barra de iconos para cargar el programa seleccionamos el icono de

computadora con flecha hacia arriba este es el encargado de cargar el programa de
PLC hacia el CPU de este nos aparecerá una barra de progreso el PLC parpadea
indica que el programa ha sido recibido y podemos ponerlo en modo RUN desde el
software y también se puede monitorear el programa

Figura 40. Botones del

software para cargar
hacia PLC.

A continuación, se muestran algunas fotos del programa que se cargó en la maquina

49
Figura 41. Foto del programa capturado en computadora.

Figura 42. Foto del programa cargado.

50
Resultados

 Se realizo el esquema hidráulico neumático de ambas maquinas

respectivamente a través del software FluidSIM de Festo.
 Se realizo limpieza de ambas maquinas.
 A la maquina A se le realizo mantenimiento preventivo solo que la empresa no
tiene formatos de registro, se retiraron piezas para su limpieza con solventes y
se aplicó grasa nueva.
 Se trabajo en la programación del PLC nuevo que se instaló en la máquina de
corte B.
 Se instalo el PLC en la máquina de cortes B y dejo lista para su uso

Figura 43. Máquina de cortes B operando se puede apreciar el alambre cruzando.

51
Conclusiones y recomendaciones

Gracias a la empresa por ser parte del proceso de estadías y por el apoyo hacia el
proyecto las operaciones de la máquina de enderezado y corte A pudieron seguir
gracias a la rapidez que se le dio el mantenimiento con este mantenimiento se
lograron mejoras en la precisión del enderezado del alambre cortado, se disminuye
el ruido y el degaste de las partes metálicas ya que fueron limpiadas con solventes
adecuados y fueron engrasadas reduciendo la fricción en estas partes móviles.

Por parte de la máquina de cortes B no se le hizo una limpieza tan profunda ya que
tienen menos elementos metálicos esta máquina es adecuada solamente para el
corte y enderezado de calibres de alambre más delgados y más maleables, por lo
que uso quedo reservado para los calibres 16 y 14 galvanizados, la maquina quedo
operando en óptimas condiciones en este documento no encuentra el programa
completo debido a que este se quedó en la computadora de la empresa, la
instalación finalizo de acuerdo a las fechas se realizó la programación del PLC y s
dejo instalado en la máquina de empres la empresa proporciona las herramientas
como la computadora, cable de datos y herramientas necesarias para la instalación.

Sin más que agregar aquí mis recomendaciones para la empresa. Evitar el desgaste
de las partes móviles de la maquina por ejemplo no dejar que los rodamientos se
desgasten y estar constantemente checando la presión del sistema hidráulico ya
que es lo que afecta los tempos de corte de la máquina, también aplicar grasa
constantemente a cadenas y engranes.

También recomiendo que las maquinas sean operadas por personal capacitado y
que siempre estén siendo observadas ya que es muy común que estas fallen debido
a que el alambre es muy sensible y se llegan a atascar debido a un nudo o doblez
del alambre y estas al no tener sensor que detecte si hay alambre siguen
funcionando hasta que se oprima el botón de paro. También recomiendo para la
reprogramación con guías o manuales y por lo componentes que ya están operando
Anexos
Figura 41. Se anexa el manual de PLC para su descarga.
Figura 42. Tabla de actividades de Mantenimiento de la Maquina de corte y
enderezado A.
Bibliografía

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https://www.ecured.cu/Instalaciones_el%C3%A9ctricas.

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http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/502-
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americas.com/Products/CategoryListT1.aspx?CID=060301&PID=3630&hl=en-
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Latam Mecatronica Sensores [En línea]. - 2013. -

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Mecanica Inge Sistemas Hidraulicos de Transmision de Potencia [En línea]. -

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Mecanica Inge Sistemas Mecanicos Neumaticos [En línea]. - 2010. -

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Online Ingenieria Insdustrial Mantenimiento [En línea]. - 2013. -

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/mantenimiento/.

SRCSL Que es un PLC [En línea]. - 2012. - https://srcsl.com/que-es-un-plc/.