UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

“Facultad de Estudios Superiores Aragón"

Impacto Ambiental

Serie de Ejercicios 1
Tema 2:
Balance de masa y energía

Alumno:

Alberto Yahir Falcón López.

Profesor:
José Luis Sánchez Galarza

Grupo: “1550”

Fecha de entrega: 22-09-2022

Objetivo;

Observar y determinar la presencia de grietas de laminación, traslape o lajea dura,

laminación, fisuras por tensión e incrustaciones de manera extraña presentes en
las varillas y probetas de acero, de acuerdo con lo señalado por las normas de
calidad de los materiales de la Secretaría de Comunicaciones y transporte (SCT).
INTRODUCCIÓN
Las varillas de acero se identifican principalmente por el límite difluencia (en
kg/cm²) y por el número de octavos de pulgada de su diámetro nominal. El acero
para la fabricación de varillas, tanto las no torcidas como las torcidas en frío, debe
obtenerse por alguno de los siguientes procesos: horno de hogar, básico al
oxígeno u horno eléctrico.
En la realización de una obra de construcción determinada, las varillas de acero
corrugadas deberán someterse a varias pruebas de laboratorio con el firme
propósito de evaluar la conveniencia de su uso durante el proceso constructivo de
determinada obra; dentro de estas pruebas se encuentran: ensaye de doblado a la
temperatura ambiente, experimento de tensión, estudio de las corrugaciones
(espaciamiento, colocación y longitud) y el análisis metalúrgico macroscópico. De
las pruebas señaladas anteriormente, la del análisis químico macroscópico es una
de las más importantes debido al impacto futuro que representa en el proceso
constructivo de la obra. En general, la prueba se basa en una inspección
metalúrgica de las probetas de acero.
Para conocer y determinar la presencia de grietas de laminación, traslape o lajea
dura, laminación, fisuras por tensión e incrustaciones de materia extraña
presentes en las varillas y probetas de acero como se menciona en el objetivo de
la práctica es necesario realizar una inspección a éstas mediante un análisis
químico macroscópico de acuerdo con lo indicado en las normas de calidad de los
materiales de la SCT.
En las figuras 1 a 5, se indican los diferentes tipos de defectos permisibles y sus
valores. Si en una probeta aparecen diferentes tipos de defectos, para cada uno
de éstos deberá estimarse su porcentaje relativo respecto a los límites fijados en
las figuras siguientes. La suma de los porcentajes correspondientes a los defectos
acumulados que presente la sección transversal de la varilla no deberá ser mayor
de cien (100) para que la probeta sea aceptable.
En cuanto a esta inspección, las probetas se clasifican en la forma siguiente:
Aceptables. Cuando tienen metal sano o defectos leves, es decir que existen en
magnitud y cantidad inferior a los fijados en las figuras 1 a 5. Inaceptables.
Cuando tienen defectos en magnitud y cantidad superior a la fijada en dichas
figuras. En general, las varillas de acero deberán tener una buena apariencia, sin
presentar defectos perjudiciales exteriores como grietas, traslapes, quemaduras y
oxidación excesiva.

Donde: d=diámetro de la varilla. e=dimensión máxima del efecto. E=Longitud total de las grietas.

Defecto Valor máximo permisible

Grietas de enfriamiento Ninguna de las grietas deberá tener una longitud
“e” distribuidas en el “e” del mayor del 4% de “d”.
interior de la sección La longitud total de las grietas “E” no será mayor
transversal de la varilla del 8 % de “d”

Donde:
d=diámetro de la
varilla.
e=dimensión máxima
del efecto.
E=Longitud total de
las grietas.
 Defecto Valor máximo permisible
Donde:
A=Área de la Tubo de La dimensión máxima del efecto “t”, no
varilla. d=diámetro laminación o debe ser mayor del 10% de “d”.
de la varilla. rechupete “t”. El área máxima del efecto no debe
ser mayor del 1% de ”A”.
t=dimensión
máxima del efecto.

Defect Valor máximo

o permisible
Grietas de laminación Ninguna de las grietas deberá tener
radiales o tangenciales valor de longitud “l” mayor del 5%
(l1 y l2) de “d”, la longitud total de las
grietas “L” no debe ser mayor del
10% de “d”
Traslape o lajeadura y Ninguno de los traslapes, tajeaduras
defectos superficiales con o defectos superficiales será mayor
reducción de área (l3 y del 5% de “d”. La suma de las
l4). longitudes “L” no debe ser mayor del
10% de “d”. El perímetro total dañado
“P” no debe ser
mayor del 30% de d”.

Defecto Valor máximo permisible

Porosidad “p” La distancia máxima de cada zona
porosa “p” no debe ser mayor de 5%
de “d” y la suma de éstas no
Figura 4.Grietas, excederá del 20% de “d” o la suma
de las áreas de las zonas porosas no
traslape
deberá ser mayor del 1% de “A”. La
distancia “s” entre zonas porosas no
deberá ser mayor
Equipo; Material;

Alcohol Etilico
Arco con cegueta
Franela
Guantes de hule
Lupa de Geólogo
Mascarilla para materiales gaseosos
Vaso de precipitado de 100 ml
Pinzas de crisol
Parrilla eléctrica
Pinzas de mecánico
Pipeta de 10 ml
Pizeta de agua destilada
Probeta graduada de 100 ml
Tenazas
Termómetro de inversión 100 G°

Desarrollo;
Procedimiento

1. Cortar la probeta de acero con

un largo de 3 cm.

2. Pulir con esmeril las superficies

transversales de las probetas.

3. En uno de los vasos de precipitado,

preparar la solución de ácido clorhídrico
con agua destilada en una proporción
de 1:1 (50%,50%)
4. Limpiar con algún solvente las superficies de las probetas hasta eliminar
totalmente la presencia de grasas y óxido.

5. Introducir las probetas al vaso de precipitado que contiene la solución química

de tal manera que éstas queden completamente sumergidas.

6. Una vez realizado el paso anterior, el vaso

que contiene la solución con las probetas se
somete a un proceso de ebullición a una
temperatura de 75 a 80 ºC durante 20 min.

7. Posteriormente, se retiran las probetas del vaso y se lavan con agua destilada
hasta eliminar todo ácido presente en ellas.
8. Acto seguido, éstas se sumergen el
segundo vaso de precipitado que contiene
alcohol etílico grado industrial, con el
propósito de excluir la humedad presente en
dichas probetas.

9. Finalmente, con ayuda de la lupa se procede a examinar cada una de las

probetas en estudio.
Cálculos;

Conclusiones;

Los análisis de composición química es de gran importancia puesto que los porcentajes
obtenidos de los distintos elementos que intervienen en la formación del acero son de gran
influencia en el comportamiento y propiedades del material

Bibliografía.

CT. (2007). Acero de refuerzo para concreto hidráulico. En

Características de los materiales(9-14). México: N CMT 2 03
001/07.