Sesion 3 - Primera y Segunda S

TEMARIO:
SESIÓN 1 - Introducción a 5S SESIÓN 5

SESIÓN 2 – Paradigmas • Shitzuke – Disciplina
SESIÓN 3 • 5 S y su vinculación con otros temas
• Seiri - Separar SESIÓN 6
• Seiton - Ordenar • Implementación de 5S
SESIÓN 4 • Éxito y Fallas en la implementación
• Seiso – Limpiar e Inspeccionar SESIÓN 7 - Auditorias - auditorias 5S
• Seiketsu - Estandarizar SESIÓN 8 - Andon - La Fábrica Visual
SESIÓN 3:
PRIMERA Y SEGUNDA “S”
PRIMERA S
SEIRI – ORGANIZAR /
CLASIFICAR
LA PRIMERA S – SEIRI - CLASIFICAR
Introducción
Definición
FABRICA VISUAL
Retirar de las estaciones de trabajo todos los elementos que no

son necesarios para el trabajo diario.
Desechar lo que no se necesita
Actividades de seiri:
Clasificar
Seleccionar
Descartar
Eliminar
Objetivos de seiri
Prevenir accidentes y errores humanos por la

presencia de objetos innecesarios
Hacer uso efectivo del espacio físico dentro las

empresas/ organizaciones
Mejorar y facilitar la visibilidad de los

materiales, documentos y otros
Eliminar la costumbre almacenar objetos

innecesarios
Beneficios de seiri
Libera espacios ocupados por cosas

innecesarias
Facilita la visualización a herramientas,

materiales, documentos, y otros elementos
de trabajo
Reduce el tiempo en la búsqueda elementos
de producción, documentos, herramientas,
moldes y otros
Reduce el deterioro de materiales, objetos,
equipos y otros por estar almacenados
prolongadamente en sitios mal organizados
Beneficios de seiri
Mejora el control de los inventarios que se

van agotando
Convierte lugares de trabajo en sitios más

seguros
Aumenta la visibilidad parcial o total en las

áreas de trabajo
Fomenta hábitos de no continuar

almacenando objetos en sitios inapropiados
Incrementa los movimiento de traslado de

un lugar a otro de manera efectiva
La clave para la primera S
Deshacerse solamente de los Simplemente ordenar

elementos que está seguro no va a las cosas,
necesitar nunca
Significa dejar solo lo estrictamente necesario
Si existe duda sobre alguna cosa, descártela

La clave para la primera S
Crea un entorno de trabajo

• Se reducen los problemas
en el flujo de trabajo
• Espacio, • Se reducen las molestias en
• Tiempo, Se gestionan y se usan el flujo de trabajo
• Dinero, más efectivamente • Se mejora la comunicación
• Energía entre trabajadores,
• Se incrementa la calidad del
producto, y
• Se eleva la productividad
Problemas que se evitan con las primera S
La organización tiende a estar crecientemente

desordenada dificultando el trabajo.
Estantes, cajones y armarios para almacenaje de cosas

innecesarias forman vallas entre los empleados,
dificultando el desplazamiento y las comunicaciones
Se desperdicia tiempo buscando piezas y herramientas

Problemas que se evitan con las primera S
Es costoso mantener stocks y máquinas

innecesarios
Stocks a mano excesivos esconden otros tipos

de problemas en la organización
Los equipos y elementos innecesarios

dificultan la mejora del flujo
Como implementar la primera S La estrategia de las tarjetas rojas es un
método simple para identificar los
No es fácil Identificar los elementos elementos potencialmente innecesarios
innecesarios
Raramente los trabajadores saben como

separar los elementos necesarios de los
innecesarios
Los directivos de las organizaciones a

menudo ven lo innecesario o desperdicio
sin resolverlo
Visión general de las tarjetas rojas
Colocar tarjetas rojas sobre los elementos de la

organización que tienen que evaluarse para ver si
son necesarios o innecesarios
• ¿Es necesario este elemento?

• Si es necesario, ¿es necesario en esta
cantidad?
• Si es necesario, ¿tiene que estar
localizado aquí?
Visión general de las tarjetas rojas
• Tenerlos en un “área de mantenimiento

de tarjetas rojas”, durante un periodo de
tiempo para ver si son necesarios
• Desecharlos
• Cambiarlos de localización
• Dejarlos donde están
Área de mantenimiento de tarjetas rojas
Esta es un área establecida para almacenaje de

elementos con tarjeta roja que tienen que
evaluarse adicionalmente.
El área facilita un “buffer” de seguridad entre

la primera vez que se pone en cuestión la
necesidad de algo, y la decisión final de
desprenderse o no del elemento
Etapas en las tarjetas rojas
Visión general
1. Lanzamiento del proyecto de tarjeras rojas.

2. Identificación de las metas de las tarjetas
rojas.
3. Criterios para asignar las tarjetas rojas.
4. Diseñar las tarjetas rojas.
5. Adherir tarjetas rojas.
6. Evaluar los elementos con tarjeta roja.
7. Documentar los resultados de las tarjetas rojas
1: Lanzamiento del proyecto de tarjetas rojas
✓ Organizar un equipo
✓ Organizar suministro de tarjetas
✓ Organizar un horario o programa para
colocación de tarjetas rojas
✓ Establecer un local separado para área de
mantenimiento de tarjetas rojas
✓ Planificación del desecho o descarte de los
elementos con tarjeta roja
2: Identificación de las metas de las tarjetas rojas
A. Los tipos específicos de elementos a evaluar
B. Áreas físicas en las que se asignarán tarjetas

rojas
3: Criterios para asignar las tarjetas rojas
A. Utilidad del elemento para realizar el trabajo

previsto
B. Frecuencia con la que se necesita el elemento
C. Cantidad del elemento necesaria para realizar

el trabajo
4: Diseñar las tarjetas rojas
A. Categoría.
B. Denominación del elemento
C. Código Interno.
D. Cantidad.
E. Razones.
F. División
G. Valor
H. Fecha
5: Pegar las tarjetas rojas
La campaña de colocación de tarjeras rojas en toda

la organización debe realizarse en un período de
uno o dos días.
La colocación de tarjetas debe ser un suceso corto

y destacado.
6: Evaluar los elementos con tarjeta roja

• Desecharlo (tirarlo al desecho).
• Mantener el elemento donde está.
• Venderlo.
• Mover el elemento a una nueva localización
• Devolverlo al proveedor.
dentro del área de trabajo
• Alquilarlo.
• Almacenar el elemento fuera del área de
• Distribuirlo en diferentes panes de la
trabajo.
empresa.
• Mantener el elemento en el área local de
• Enviado al área central de
mantenimiento de tarjetas rojas para
mantenimiento de tarjetas rojas.
evaluado.
• Desechar el elemento.
Enviar al área que Ubicarlo cerca al área

En buen estado
lo necesita que lo va a usar
Elementos
necesarios
Material Enviar a Enviar al área que lo
recuperable recuperación necesita
Materiales y
equipos en el área
de descarte
Materiales en buen Vender para otro
estado uso
Elementos Material en mal Vender como

innecesarios estado chatarra
Basura Descartar
7: Documentar los resultados de las tarjetas

rojas
Cada empresa tiene que crear su propio sistema

para registrar y supervisar la información
necesaria conforme se ponen en práctica las
tarjetas rojas.
- Un libro de registro
- Sistema Informático
Cuando se ha completado el programa

de tarjetas rojas
Acumulación de elementos innecesarios

Tipos de elementos innecesarios
• Productos defectuosos o cantidades en exceso

de pequeñas piezas y otros stocks.
• Plantillas y troqueles rotos o fuera de uso.
• Brocas desgastadas.
• Herramientas e instrumentos de inspección
rotos o fuera de uso.
• Medios de limpieza viejos.
• Equipos eléctricos con el rodaje roto.
• Pósters, tableros de señales y de noticias fuera
de uso.
Sugerencias y recomendaciones para tarjetas rojas
• Establezca un número meta de tarjetas rojas

a usar
• Aplique una tarjeta roja por elemento
• Tarjetas rojas para los elementos necesarios

en exceso
SEGUNDA S
SEITON - ORDENAR
SEGUNDA S – SEITON - ORDENAR
“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
Actividades de Seiton:
Ordenar
Acomodar
Organizar
Rotular
Objetivos
Reducir el tiempo
de búsqueda y
movimiento de
objetos
Prevenir
pérdidas de Mejorar la
materiales y identificación
materia prima de los objetos
por deterioro
Beneficios
• Acceso rápido a elementos de trabajo

• La limpieza puede realizarse con mayor
facilidad y seguridad
• Mejora la imagen de la planta
• Agudiza el sentido de orden a través
de utilización de controles visuales
• Elimina riesgos potenciales al personal
mediante la demarcación de las zonas
de transito y áreas peligrosas
Introducción
Inicio
Implementación
Segunda S
Primera S – Clasificar
Implementada y en práctica
Definición
Porqué es importante el Orden
EL Orden es importante porque

elimina muchos tipos de
despilfarros
Desperdicios evitados con la aplicación de Seiton
• Movimientos
• Búsquedas
• Energía de personas.
• Exceso de stocks.
• Productos defectuosos.
• Condiciones inseguras.
Estandarización
Crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos
Estandarización Cualquiera
Orden y estandarización
Estandarización
de la colocación
de cosas
Estandarización Estandarización
de de maquinaria
comunicaciones
El Orden es la
esencia de la
Estandarización
Estandarización
Orden Estandarización
de stocks de operaciones
Estandarización
de procesos de Estandarización
oficinas de planos
Concepto de controles visuales
Un control visual es cualquier medio de

comunicación usado en el entorno de
trabajo que nos informa de una ojeada
cómo debe hacerse el trabajo
Como implementar la Segunda S
Paso uno:
• Aprender algunos principios para decidir cuáles

son las mejores localizaciones.
• Herramienta: Mapa 5S
Paso dos:
• Aprender cómo identificar estas mejores

localizaciones
Como implementar la Segunda S
Paso uno: Decisión de las localizaciones apropiadas
El Mapa 5S le lleva a través de un

proceso paso a paso para evaluar
las localizaciones corrientes y
decidir cuáles son las mejores.
Principios para el almacenaje
✓ Localizar los elementos en la estación de

trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
• Los elementos usados con más frecuencia

se colocan cerca del lugar de uso.
• Los elementos de uso infrecuente se
almacenan fuera del lugar de uso.
✓ Si los elementos se usan juntos se almacenan

juntos, y en la secuencia con la que se usan
Principios para el almacenaje
✓ Diseñar para las herramientas un mecanismo de almacenaje

tipo «soltar con vuelta a posición».
✓ Los lugares de almacenamiento de herramientas deben ser de

mayor tamaña que éstas
✓ Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que

sirvan múltiples funciones.
✓ Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o

producto:
• El almacenaje basado en la función
• El almacenaje basado en productos
Economía de movimientos para eliminar el desperdicio
1. Empezar y terminar cada movimiento con

ambas manos moviéndose a la vez.
2. Ambos brazos deben moverse
simétricamente y en direcciones opuestas.
3. Mantener en mínimos los movimientos del
tronco.
4. Usar la fuerza de gravedad en vez de la
muscular.
5. Evitar los movimientos en zigzag y los
cambios súbitos de dirección.
6. Movimiento con un ritmo estable.

7. Mantener la postura y movimientos
confortables.
8. Utilizar los pies para pulsar los conmutadores
de las máquinas (para posiciones 'on' y ‘off’)
donde sea práctico
9. Mantener los materiales y herramientas al
frente
10. Organizar los materiales y herramientas en
orden de uso.
8. Usar métodos poco costosos para alimentar y

retirar materiales.
9. Mantener a los operarios a una altura apropiada
para el trabajo a realizar.
10. Hacer que los materiales y piezas se puedan
coger fácilmente.
11. Diseñar formas y posiciones de empuñaduras y
mangos para un uso eficiente y fácil
Ejemplo de eliminación del desperdicio de movimiento
Mejora de la captura
de piezas
Antes de la mejora Después de la mejora

Ejemplo de eliminación del desperdicio de movimiento
Mejora de la
disposición de las
piezas
Antes de la mejora Después de la mejora

Uso del Mapa SS para decidir localizaciones
El mapa de 5S es una herramienta

que puede usarse para evaluar
localizaciones actuales de piezas,
plantillas, herramientas, útiles y
maquinaria, y decidir las mejores
localizaciones
Uso del Mapa SS para decidir localizaciones
Haga un nuevo Mapa 5S experimental

intentando una mejor disposición del
espacio de trabajo.
De nuevo, dibuje y numere flechas para
mostrar el flujo de las operaciones
realizadas.
Paso 2: Identificar localizaciones
Estrategia de indicadores:
• Indicadores de localizaciones,
• Indicadores de elementos
• Indicadores de cantidad
Letreros y tarjetas se usan a menudo para

identificar:
• Nombres de áreas de trabajo
• Localizaciones de stocks
• Situaciones de almacenaje de equipos
• Procedimientos estándares
• Disposición de las máquinas
Estrategia de Pintura
La estrategia de pintura es un método para identificar

localizaciones en suelos y pasillos
• Los diseños de células en forma de U son

generalmente más eficientes que las líneas de
producción rectas.
• El stock en proceso debe disponerse
cuidadosamente para un flujo eficiente de la
producción.
• Los suelos deben nivelarse o repararse.

• Los pasillos deben facilitar un paso fluido
y seguro de artículos.
• Las líneas divisorias deben tener un
ancho de 2 a 4 pulgadas.
Identificar localizaciones
Deben estandarizarse los colores de la pintura,

y los colores deben ser brillantes.
Ejemplo de estándar de color es:
- Las áreas de operación en verde.

- Los pasillos en naranja fluorescente.
- Las líneas divisorias en. amarillo.
Algunos tipos de líneas divisorias son los

siguientes:
• Localizaciones de almacenaje de carros

• Dirección de pasillo
• Alcance de puerta, para mostrar el área
barrida al abrir una puerta
• Colocación de marcas para situar mesas de
trabajo
• Líneas “cebra”, para mostrar áreas en las que
no deben localizarse piezas o equipo, o
señalar áreas peligrosas
Estrategia de codificación en colores
Puede usarse para señalar claramente las

piezas, herramientas, plantillas y útiles
que deben utilizarse para cada propósito
Estrategia de contornos
EL dibujo de contornos es un buen
medio para indicar los sitios de
colocación para almacenaje de plantillas
y herramientas

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Retirar de las estaciones de trabajo todos los elementos que no

Desechar lo que no se necesita

Prevenir accidentes y errores humanos por la

Hacer uso efectivo del espacio físico dentro las

Mejorar y facilitar la visibilidad de los

Eliminar la costumbre almacenar objetos

Libera espacios ocupados por cosas

Facilita la visualización a herramientas,

Mejora el control de los inventarios que se

Convierte lugares de trabajo en sitios más

Aumenta la visibilidad parcial o total en las

Fomenta hábitos de no continuar

Incrementa los movimiento de traslado de

Deshacerse solamente de los Simplemente ordenar

Significa dejar solo lo estrictamente necesario

Si existe duda sobre alguna cosa, descártela

Crea un entorno de trabajo

Problemas que se evitan con las primera S

La organización tiende a estar crecientemente

Estantes, cajones y armarios para almacenaje de cosas

Se desperdicia tiempo buscando piezas y herramientas

Problemas que se evitan con las primera S

Es costoso mantener stocks y máquinas

Stocks a mano excesivos esconden otros tipos

Los equipos y elementos innecesarios

Raramente los trabajadores saben como

Los directivos de las organizaciones a

Colocar tarjetas rojas sobre los elementos de la

• ¿Es necesario este elemento?

• Tenerlos en un “área de mantenimiento

Área de mantenimiento de tarjetas rojas

Esta es un área establecida para almacenaje de

El área facilita un “buffer” de seguridad entre

1. Lanzamiento del proyecto de tarjeras rojas.

Etapas en las tarjetas rojas

1: Lanzamiento del proyecto de tarjetas rojas

Etapas en las tarjetas rojas

2: Identificación de las metas de las tarjetas rojas

A. Los tipos específicos de elementos a evaluar

B. Áreas físicas en las que se asignarán tarjetas

Etapas en las tarjetas rojas

3: Criterios para asignar las tarjetas rojas

A. Utilidad del elemento para realizar el trabajo

B. Frecuencia con la que se necesita el elemento

C. Cantidad del elemento necesaria para realizar

Etapas en las tarjetas rojas

4: Diseñar las tarjetas rojas

Etapas en las tarjetas rojas

5: Pegar las tarjetas rojas

La campaña de colocación de tarjeras rojas en toda

La colocación de tarjetas debe ser un suceso corto

Etapas en las tarjetas rojas

6: Evaluar los elementos con tarjeta roja

Etapas en las tarjetas rojas

Enviar al área que Ubicarlo cerca al área

Elementos Material en mal Vender como

Etapas en las tarjetas rojas

7: Documentar los resultados de las tarjetas

Cada empresa tiene que crear su propio sistema

Etapas en las tarjetas rojas

Cuando se ha completado el programa