Automatización de la producción de

baterías para una energía segura y asequible

Las baterías van a desempeñar un papel fundamental en el futuro de la energía y
la movilidad sostenibles. Se necesitan paquetes de baterías de litio asequibles y
de alta calidad, con diversas potencias en kWh, para alimentar vehículos que van
desde las bicicletas eléctricas, los drones y los pequeños coches urbanos, hasta
los grandes vehículos eléctricos, los camiones y los autobuses. Por otro lado, se
necesitan conjuntos de baterías de gran tamaño, del tamaño de un contenedor,
para el almacenamiento de energía en aplicaciones domésticas, comerciales y de
servicios públicos, con el fin de aportar estabilidad a las redes de energía verde
del futuro.

Figura 1. Los robots YKXG Scara de Yamaha se caracterizan por su

accionamiento sin correa y su gran capacidad de carga útil.

Oferta y demanda de baterías

Gracias a la inversión y la planificación históricas, Corea y China se

han convertido en los principales destinos actuales para la fabricación
de baterías. China es el mayor fabricante de baterías de iones de litio
del mundo, responsable de cerca del 80% de la producción mundial. La
consultora McKinsey & Company prevé que la capacidad total de
fabricación china sea de unos 1.220 GWh en 2025.

Dado que los gobiernos occidentales han comenzado a programar su

transición desde la movilidad con combustibles fósiles hacia el
mandato de los vehículos eléctricos -para cumplir los objetivos
medioambientales establecidos en el Acuerdo de París-, se necesita
una capacidad de fabricación de baterías localizada. Por ello, la
capacidad de Europa para fabricar baterías de litio está aumentando a
medida que los fabricantes autóctonos y los inversores extranjeros se
preparan para satisfacer la demanda. Se han anunciado planes de
nuevas fábricas y de ampliación de las instalaciones actuales que
podrían aumentar la capacidad de fabricación de baterías de iones de
litio hasta casi 500 GWh en 2025 y podrían llegar a casi 800 GWh en
2030.

Los paquetes de baterías para los mercados de la automoción, la

movilidad eléctrica y el uso general pueden construirse con celdas
cilíndricas en tamaños estándar de la industria, como el factor de
forma 18.650 (18 mm de diámetro, 65 mm de longitud), o con celdas
planas en tamaños estándar o personalizados. Las pilas planas
pueden ser de tipo prismático, normalmente alojadas en una carcasa
de aluminio cuadrada y soldada, o de tipo bolsa flexible. Mientras que
las celdas cilíndricas se benefician de una gran resistencia y
durabilidad, las planas pueden aprovechar mejor el espacio dentro del
paquete de baterías. Las celdas tipo bolsa, que no tienen carcasa
metálica, son las más eficientes en cuanto a espacio y ligereza,
aunque normalmente se necesita un soporte mecánico adicional
dentro del paquete de baterías.

Fabricar baterías seguras y asequibles

Cuando se construyen pilas de cualquiera de los dos tipos, la

fabricación comienza con la preparación y aplicación de
revestimientos activos y conductores a las láminas de electrodos y el
laminado de las mismas. La precisión y la repetibilidad son muy
importantes para garantizar la coherencia de características como la
composición y el grosor del revestimiento. El ajuste de los parámetros
de las celdas, dentro de la batería, ayuda a garantizar la seguridad y la
longevidad.
La velocidad y la eficiencia también son fundamentales, sobre todo
cuando se atiende a mercados como el de la automoción, que es
sensible al precio. La ansiedad por la autonomía y la asequibilidad son
dos cuestiones clave que influyen en la adopción generalizada de los
vehículos eléctricos. La batería contribuye sustancialmente a cada uno
de ellos. Aumentar la capacidad de la batería equivale a una mayor
autonomía, así como a un mayor coste del vehículo. Se espera que el
coste se equipare al de los vehículos de combustión convencionales
en torno a 2025, y se prevé que la venta de nuevos vehículos de
combustión cese en los principales mercados occidentales y en China
a partir de 2030 aproximadamente. Los fabricantes deben reducir el
coste de las baterías de los vehículos eléctricos. Aunque las
economías de escala ayudarán sin duda, también es esencial
maximizar la productividad de la fabricación para que la propiedad de
los coches siga siendo generalizada tras la prohibición del motor de
combustión.

La automatización es la clave para conseguir la velocidad y la

repetibilidad necesarias para garantizar la fiabilidad y la economía. A
menudo se utilizan equipos automatizados a medida para realizar
procesos como la preparación y aplicación de revestimientos a las
láminas de electrodos, el laminado de las láminas, el corte en tiras y la
fijación de los electrodos mediante soldadura.

Para construir una celda cilíndrica, las tiras se enrollan para formar el
núcleo de la celda, que comprende el ánodo, el separador y el cátodo, y
que luego se inserta en la carcasa cilíndrica. La carcasa se ranura para
mantener el núcleo en su sitio, se llena de electrolito, se sella y se
colocan los contactos externos. Las pilas planas se fabrican siguiendo
una secuencia similar, que incluye el apilamiento de las capas de
electrodos, la soldadura de la carcasa prismática o la formación y el
sellado de la bolsa mediante procesos de termosellado y sellado al
vacío. Las celdas y los paquetes de baterías se someten a pruebas
eléctricas y a una inspección automática por rayos X para garantizar
su rendimiento e integridad.

Automatización flexible
La introducción de robots en la secuencia de fabricación ofrece
ventajas como tiempos de ciclo rápidos y un funcionamiento preciso y
repetible. Además, la integración del sistema se acelera con el uso de
robots programables disponibles en el mercado. Otras ventajas son la
fácil escalabilidad, con la flexibilidad de adaptar la disposición de la
fábrica y los procesos de montaje a medida que evolucionan las
demandas del mercado y los requisitos de los clientes.

Yamaha (https://fa.yamaha-motor-im.de/) ha suministrado sus robots

a fabricantes de baterías de toda China y Corea, el centro de las
mayores y más exitosas industrias de fabricación de baterías de la
actualidad. Los robots realizan procesos seleccionados en la
secuencia de fabricación. De hecho, actualmente hay más de 3.000
robots Scara desplegados en la fabricación de baterías en China. Se
utilizan ampliamente para cargar y descargar los materiales, los
componentes y los conjuntos parcialmente terminados cuando las
baterías pasan de un proceso de fabricación automatizado al
siguiente.

La precisión y la alta velocidad son, por supuesto, requisitos previos

para estas secuencias de carga y descarga. También lo son la
repetibilidad y la fiabilidad; las elevadas exigencias del mercado
implican que la producción suele funcionar 24 horas al día, siete días a
la semana. Las principales marcas de baterías han elegido los robots
Scara YKXG de Yamaha para estas aplicaciones (figura 1). Su
mecanismo de accionamiento sin correa de alto rendimiento, con
motores de eje vertical y husillo de bolas de accionamiento directo,
permite un funcionamiento continuo durante períodos prolongados,
con una precisión constante. También se eliminan las pérdidas de
movimiento, así como la degradación y el riesgo de rotura asociados a
las alternativas convencionales de accionamiento por correa. El
accionamiento sin correa, que no requiere mantenimiento, también
reduce los costes de funcionamiento.

La adopción generalizada de los vehículos eléctricos ha generado una

fuerte demanda en el mercado de una mayor autonomía de
conducción. A su vez, los fabricantes de automóviles están
especificando paquetes de baterías de mayor capacidad. La serie
YKXG cuenta con credenciales para hacer frente a esta tendencia, con
una capacidad de carga máxima de hasta 20 kg para la manipulación
de pilas de gran tamaño y conjuntos de baterías parcialmente
completados. El diseño especial del eje R de Yamaha permite un alto
momento de inercia que permite al robot manejar una gran masa,
maximizar la aceleración y la desaceleración y mantener la estabilidad,
garantizando en última instancia un tiempo de ciclo rápido.

Los robots cartesianos también se utilizan ampliamente para manejar

procesos de sellado en el montaje de celdas de batería cuadradas. La
durabilidad y la fiabilidad son extremadamente importantes para
mantener la productividad. Los robots cartesianos de Yamaha (figura
2) contienen resolvers para la detección de la posición que no
contienen componentes electrónicos ni elementos ópticos y, por tanto,
no pueden contaminarse con la grasa o el polvo de la fábrica. De ahí
que sean extremadamente fiables y con una precisión constante.
Además, las guías de contacto de los raíles de los robots cartesianos
se benefician de un diseño de dos puntos que minimiza la fricción y
evita las fluctuaciones de alineación incluso cuando se manipulan
cargas de alto momento.

Figura 2. Los robots cartesianos ofrecen precisión y repetibilidad combinando la

fuerza mecánica y los controles robustos.
Aunque los robots de un solo eje se utilizan a menudo en fábricas de
todo tipo, para aplicaciones en las que se requiere un transporte de
artículos a alta velocidad, los módulos de transporte lineal LCMR200
de Yamaha proporcionan un transporte local de alta velocidad, preciso
y flexible entre procesos y dentro de las células de montaje (figura 3).
En las fábricas de baterías, a menudo se eligen para transportar
conjuntos terminados a la inspección por rayos X. Dado que los
módulos LCMR200 pueden conectarse y coordinarse con precisión, la
instalación de uno a cada lado de la persiana de protección a la
entrada de la máquina de rayos X transporta los conjuntos al proceso
de inspección y garantiza la seguridad de los operarios que se
encuentran cerca.

Figura 3. Los módulos de transporte LCMR200 proporcionan un transporte

flexible de las piezas.
En general, más del 80% de los procesos de fabricación de las
actuales baterías de litio de alto rendimiento están automatizados,
utilizando una combinación de automatización de fábrica tradicional y
robots flexibles y programables que trabajan conjuntamente para
maximizar la calidad y la productividad.

Yamaha, con su amplia experiencia en Asia -que incluye la

colaboración con los principales fabricantes de baterías e integradores
de sistemas-, está aplicando ahora sus conocimientos para ayudar a la
expansión de la fabricación de baterías de última generación en
Europa.

Conclusión
La elección de robots para automatizar determinados aspectos del
ensamblaje de baterías permite a los fabricantes construirlas de
acuerdo con las especificaciones más exigentes y dentro de unos
límites de costes muy ajustados. Su apoyo al montaje de alta
velocidad y calidad también viene acompañado de flexibilidad y
escalabilidad. Los robots que tienen características únicas para
mejorar la precisión y la durabilidad, y que están probados en los
principales territorios de fabricación de baterías de hoy en día, pueden
ayudar a garantizar un suministro abundante de baterías asequibles
para satisfacer las crecientes demandas procedentes de diversos
mercados de todo el mundo.