ANALISIS DE PROBLEMAS DE BALANCE DE MATERIA – FASE 3

Monica Rodríguez Calderón

1079034049

Tutor
Vladimir Ernesto Vallejo

Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD

CEAD José Acevedo y Gómez
Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería – ECBTI
Ingeniería de Alimentos
Bogotá octubre del 2022
1. Problema de extracción
Un grupo de investigadores está estudiando la forma de disminuir el contenido
de taninos de una muestra de frijol, pues han encontrado que un porcentaje
elevado de taninos en el alimento podría tener efectos antinutricionales. Los
investigadores toman una muestra de 125gramos de frijol molido con una
composición porcentual en peso de 42% de agua, 18% de taninos y 40% de
sólidos solubles que no sontaninos; la muestra ingresa a un equipo extractor en
donde también ingresa una corriente de 280 gramos de agua caliente que retira
el 85% en peso de los taninos del frijol; del equipo salen dos corrientes,
una corresponde al agua caliente con los taninos que ha arrastrado y otra es la
corriente de frijol molido que sale en forma de pasta ya que se humedece dentro
del equipo absorbiendo 13% en peso del agua que ingresó. Con base en esta
descripción realice los siguientes pasos:

a. Elabore un diagrama de bloques para la situación indicando cada una de las

entradas y salidas de materia en la etapa de extracción e incluyendo los datos
conocidos.

b. Establezca el balance de materia para calcular la composición de los

componentes de la corriente de salida de agua y taninos.

c. Calcule el peso total de la corriente de pasta de salida y la composición másica

de todos sus componentes
 CORRIENTES COMPONENTES COMPOSICIONES
Frijol Taninos 42% agua 125g*0.42%=52.5g
Solventes Agua 18% taninos 125g*0.18%=22.5g
Pasta de frijol Solidos solubles 40% solidos solubles
Extractor 125g*0.40%=50g
Frijol molido: 100% * 125 g= 125 g

F1+F2-F4=F3
52,5 + 280 – 43,22 = 289,28

2. Problema de mezcla

Una empresa que produce gajos de mandarina en almíbar alimenta al

proceso 170kg/h de fruta entera. Esta fruta se selecciona y hay una
pérdida de 3.5% de fruta que se encuentra en mal estado. La fruta de
calidad se envía al pelado y se elimina 18% en peso de cáscara respecto
al peso de fruta seleccionada. Finalmente, la fruta se desgaja y se mezcla
con el jarabe. La mezcla tiene una composición de 50% en peso de gajos
y 50% en peso de jarabe. Con base en esta descripción realice los
siguientes pasos:

a. Elabore un diagrama de bloques para la situación indicando cada una

de las etapas descritas, y las entradas y salidas de materia en cada una
de ellas.
b. Calcule la cantidad de jarabe requerida para procesar los 170 kg/h de
fruta entera.
c. Calcule la cantidad en kg de fruta en mal estado y cáscara separada.
Etapas de proceso:
Selección = 3.5%
Pelado = 18%
Mezclado = 50%
Corrientes:
M= Fruta
E= Fruta en mal estado
B= Fruta en buen estado
P= Cascara
D= Gajos
J= Jarabe
A= Almíbar

M fruta entera=170

Se realiza el proceso de selección y se calcula una perdida 3.5% x 170

= 5,95 kg
El proceso de pelado donde se elimina un 18% en peso de cascara x
164,05 kg = 29,529 kg. Por lo tanto la fruta sin cascara: 164,05 –
29,529 = 134,521Kg.
El proceso de mezclado tiene una composición 50% en peso de gajos y
el 50% en peso de jarabe, entonces 50 / 100 X 134,521 = 67,2605 Kg,
que corresponden al 50 % de jarabe y 50 % de peso en gajos.

3. Problema de recirculación
El siguiente diagrama representa un proceso que involucra una etapa de
evaporación y una etapa de cristalización. Al evaporador ingresan
12500kg/h de una solución de agua y sacarosa, con un porcentaje en
peso de sacarosa del 25%. Del evaporador sale una solución concentrada
con un porcentaje en peso de 50% de sacarosa, esta solución ingresa al
cristalizador donde se obtiene un producto final que consiste en cristales
de sacarosa con algo de humedad, el porcentaje de sacarosa en este
producto es del 95.4%.

Sin embargo, fue necesario recircular una parte de la corriente del

cristalizador y hacerla retornar a la entrada del evaporador, esta corriente
recirculada tiene una concentración en base seca de 0.6kg con
de sacarosa / kg de agua.
Con base en esta descripción realice los siguientes pasos:
3
a. Nombre las corrientes del diagrama de bloques e incluya todos los
datos de composición conocidos.
b. A partir de un balance de materia calcule el flujo correspondiente a la
corriente que se recircula.

Etapas de proceso:
Evaporador
Cristalizador
Corrientes: Composiciones
Sacarosa
Sacarosa
Cristales
Base seca

.
sacarosa =0375
.

A continuación se realiza el balance de sacarosa en el mezclado y en el

evaporador para resolver simultaneamente
X sacarosa m1 + X sacarosa 3 m 3 = X sacarosa 2 m2
Evaporador:
X sacarosa 2 m2 = X sacarosa 4 m 4 + X sacarosa 5 m5
Reemplazando los valores conocidos:

Mezclado

(12500 ) (0,25) + (0,375)(𝑚3) = 𝑥 𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 2 𝑚2

Evaporador:
X sacarosa 2 m2 = (0,500) (m4) + (0) (m3)
Igualando ambas ecuaciones:

(12500 ) (0,25) + (0,375)(𝑚3) = (0,500) (m4) + (0) (m3)

Del mismo modo se sabe que

m1 + m3 = m4 + m5

12500 + (𝑚3) = (m4) + (9193,12) ( )

Se despeja de ambas ecuaciones m4 y se resuelve el sistema para m3

( )( , ) ( , )( )
m4 = ,
m4 = 12500 + 𝑚3 − 9193,12

igualando ambas ecuaciones

𝑘𝑔
12500 (0,250) + (0,375)(𝑚3) 𝑘𝑔 𝑘𝑔
ℎ
= 12500 + 𝑚3 − 9193,12
0,500 ℎ ℎ

𝑘𝑔
(0,375)(𝑚3) 𝑘𝑔 𝑘𝑔 12500 ℎ (0,250)
− 𝑚3 = 12500 − 9193,12
0,500 ℎ ℎ 0,500

𝑘𝑔
(0,250)
𝑘𝑔 𝑘𝑔 12500 ℎ
12500 − 9193,12
ℎ ℎ 0,500
𝑚3 =
0,375
−1
0,500

𝑘𝑔
𝑚3 = 11772,48
ℎ

4. Situación industrial
Este trabajo colaborativo corresponde a la segunda fase de la situación
problema del curso. Para iniciar, cada estudiante debe leer la situación
industrial que se describe en el Anexo 1: Situación industrial que
encuentra en la carpeta Guía de actividades y rúbrica de evaluación -
Unidad 2- Fase 2 - Apropiación de conceptos y ecuaciones de la Primera
Ley de la Termodinámica. A partir de la situación descrita, con base en
las conferencias realizadas y usando el sentido común y organización que
caracterizan a un ingeniero, el grupo debe:
a) Plantear el balance de materia general y por componente para todo el
proceso industrial y para cada una de las etapas incluidas en el diagrama
de bloques desarrollado en la Fase 2 del curso.
b) Con base en los datos que el tutor asignará en el foro respecto a
cantidad de materia prima utilizada y pérdidas en cada etapa, el grupo
deberá encontrar las entradas y salidas de materia prima en cada etapa
del proceso industrial.

Corrientes Componentes
C = malta de cebada L=Agua
A = Agua I=Solidos disueltos
E= empaste Z=Solidos no disueltos
V=agua de lavado N=Glucosa
H=afrecho B=Dióxido de carbono
M=mosto Q= Etanol
U= lúpulo
P= vapor
J= mosto cocido
T= levadura
R =cerveza verde
D= sedimentos
S= cerveza

Balance G. Maceración
Tenemos que se agregan 4.2 veces el peso de 22kg de malta de cebada
= 92,4kg
Encontramos las fracciones másicas de agua y solidos disueltos

Balance G. Lavado
V= al agua que se agrega del 0,40 * 92,4Kg = 36,96Kg
22Kg malta de cebada*0,67de solido que no se disuelve nos da
un=14,74Kg, el afrecho absorbe 1,7 en el
0,67=1.139
Tenemos que el 67% es 14,74 Kg de solidos no disueltos en H
El afrecho absorbe 1,7 en el 0,67=1.139
Encontramos las fracciones másicas de agua y solidos disueltos
Balance G. Cocción
Se agregan 0,05 de Lúpulo * el 22Kg en U= 0,11Kg
Tenemos la suma de los ingresos de agua 92,4Kg + 39,96Kg= 129,36
Kg
El afrecho se llevó en agua el 25,058 Kg, ahora restamos el total de
agua que ingreso por la que
se fue en el afrecho 129,36Kg – 25,058kg = 104,302Kg de agua que se
quedó el mosto
Se evapora en el 0,35 *104,302Kg = 36,5057
Balance G. Fermentación
Se agregan 0,0026 de Levadura * el 22Kg en T= 0,0572Kg
Ecuación balaceada.
Total, de azucares fermentables = 75,2235kg*0,1236kg

Pasamos kg a g
Peso molecular de Glucosa
C=12*6=72,066g/mol
H=1*12=12,096g/mol
O=16*6=95,994g/mol
180,15g/mol
Calculo número de moles de
Moles que se requieren de
Peso molecular de etanol
C=12,011*2=24,022g/mol
H=1,008*6=6,048g/mol
O=15,999*1=15,999g/mol
46,069g/mol
Pasar moles a gramos
Etanol
Peso molecular de etanol
C=12,011*1=12,011g/mol
O=15,999*2=31,998g/mol
44,009g/mol
Dióxido de carbono
Total, de azucares fermentables = 75,2235kg*0,1236kg
Total, de la fermentación alcohólica
Pasamos g a Kg
Balance G. Filtración
Se retira de sedimento de S 0,015 * 22Kg=0,33Kg
Pasamos de kg a g