Susana Paola Arredondo Rea DCM

Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.
Estudio Microestructural de Concretos

Sustentables Aplicando Técnicas Avanzadas
TESIS
Que para obtener el Grado de:
Doctor en Ciencias de Materiales
Presenta:
Susana Paola Arredondo Rea
Directores de tesis:
Dr. Miguel Ángel Neri Flores - Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.
Dr. Jorge Luis Almaral Sánchez – Universidad Autónoma de Sinaloa-FIM
Dr. José Manuel Gómez Soberón – Universidad Politécnica de Cataluña-EPSEB
Dr. Facundo M. ALmeraya Calderón - Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.
Chihuahua, Chih., México a 28 de Febrero de 2011.

Estudio Microestructural de Concretos Sustentables Aplicando Técnicas Avanzadas
Introducción
ii
Introducción
Agradecimientos
A Dios, por darme la oportunidad de llegar hasta aquí.
En la Universidad Autónoma de Sinaloa, a la Dirección General de

Investigación y Posgrado y al Dr. Antonio Corrales Burgueño, rector actual
y creador del Programa Institucional de Doctores Jóvenes.
En la Facultad de Ingeniería Mochis de la UAS, al Dr. Jorge Luis Almaral

Sánchez, al Ing. Eleazar Luna Barraza.
En el Centro de Investigación en Materiales Avanzados, al Dr. Miguel Ángel

Neri Flores, al Dr. Facundo Almeraya Calderón, a la Dra. Citlalli Gaona
Tiburcio, al Dr. Alberto Martínez Villafañe, al Dr. José Guadalupe Chacón
Nava al M.C. Victor Orozco Carmona, al M.C. Adán Borunda Terrazas y a
todo el personal técnico y administrativo que prestó apoyo.
En el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología al Director Juan Carlos

Romero Hicks.
En la Universidad Autónoma de Chihuahua, al Dr. José Castañeda Ávila y

al personal de laboratorio de construcción.
En la Universidad Autónoma de Nuevo León, al Dr. Alejandro Durán

Herrera, al Dr. Gerardo Fajardo San Miguel y al personal técnico.
En la Universidad Politécnica de Cataluña, al Dr. José Manuel Gómez

Soberón y al personal del laboratorio de materiales.
En el Gobierno del Estado de Sinaloa al Lic. Alejandro Higuera Osuna.
A Grupo Cementos Chihuahua.
En la familia a Mi esposo, Mi hijo, Mis padres, Mis hermanos y Mis suegros
iii
Introducción
Dedicatoria
La sabiduría que desciende del cielo es ante todo

pura, y además pacífica, bondadosa, dócil, llena de
compasión y de buenos frutos, imparcial y sincera.
Santiago 3:17
Este trabajo está dedicado a……
Dios por darme la sabiduría y humildad necesaria

para llegar aquí; y por regalarme a la mejor familia
y amigos que me fortalecen día a día……..
A todos aquellos que creen que un solo granito de

arena puede cambiar el desierto entero; entre
ellos……
Mi motivación:
Ramón y Juan Sebastián
Mi inspiración:
Mariel y Juan
A quienes me recuerdan lo frágil y humana que soy:

Juan Jesús y Leonardo†
Con amor……….. Paola
iv
Introducción
Índice
Agradecimientos ............................................................................................................... iii

Dedicatoria ....................................................................................................................... iv
Índice................................................................................................................................. v
Índice de figuras............................................................................................................... vii
Índice de tablas................................................................................................................. ix
Resumen............................................................................................................................ x
Abstract............................................................................................................................ xi
1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................12
1.1 Antecedentes ....................................................................................................................................12
1.1.1 Sustentabilidad y desarrollo .........................................................................................................12
1.1.2 Componentes del concreto ..........................................................................................................17
1.1.3 Materiales alternativos en el concreto.........................................................................................18
1.1.4 Tipos de concreto .........................................................................................................................43
1.1.5 Microestructura de Pastas de materiales cementantes hidratados (MCH) y Concreto ...............44
1.1.6 Concreto con características de sustentabilidad ..........................................................................48
1.2 Planteamiento...................................................................................................................................53
1.3 Justificación.......................................................................................................................................54
1.3.1 Justificación ambiental .................................................................................................................55
1.3.2 Justificación económica................................................................................................................56
1.4 Hipótesis ...........................................................................................................................................57
1.5 Objetivos ...........................................................................................................................................57
1.5.1 Generales......................................................................................................................................57
1.5.2 Específicos ....................................................................................................................................57
2 MATERIALES Y MÉTODOS..................................................................................................59
2.1 Materiales .........................................................................................................................................59
2.1.1 Mezclas de Concreto ....................................................................................................................59
2.1.2 Pastas de materiales cementantes hidratados.............................................................................60
2.2 Métodos............................................................................................................................................61
2.2.1 Caracterización de Materiales cementantes y pastas MCH .........................................................61
2.2.2 Mezclas de Concreto ....................................................................................................................67
2.2.3 Propiedades mecánicas ................................................................................................................69
2.2.4 Porosidad......................................................................................................................................70
2.2.5 Microestructura............................................................................................................................72
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN................................................................................................88
3.1 Materiales Cementantes y pastas de MCH .......................................................................................88
3.1.1 Propiedades físicas y químicas de los MC.....................................................................................88
3.1.2 Difracción de Rayos X (DRX) .........................................................................................................89
3.1.3 Análisis Térmico............................................................................................................................97
v
Introducción
3.1.4 Microestructura..........................................................................................................................103
3.2 Caracterización de los agregados....................................................................................................108
3.3 Mezclas de Concreto.......................................................................................................................109
3.3.1 Resistencia mecánica..................................................................................................................109
3.3.2 Porosidad....................................................................................................................................111
3.3.3 Microestructura..........................................................................................................................112
4 CONCLUSIONES............................................................................................................... 124
Referencias .................................................................................................................... 125
vi
Introducción
Índice de figuras
Fig. 1-1 Esquematización de la microestructura del concreto: a) Convencional, b) Reciclado ............. 48
Fig. 1-2 Composición básica de los desperdicios de demolición ......................................................... 55
Fig. 2-1 a) Trituradora de mandíbula utilizada para fabricación del AR b) Abertura para obtención del
tamaño máximo del agregado c) AR en proceso de triturado ............................................................ 66
Fig. 2-2 a) Separación por tamaños en medios mecánicos, b) Separación manual, c) AR separado,
tamaño 19 mm ................................................................................................................................. 66
Fig. 2-3 Morfología de los agregados utilizados a) AN b) AR c) AFN................................................... 67
Fig. 2-4 Proceso de preparación y curado de las probetas de concreto .............................................. 69
Fig. 2-5 Ensayo de resistencia a la compresión en probetas cilíndricas............................................... 70
Fig. 2-6 Preparación previa de las probetas: a) Corte de probetas, b) Sometimiento a ultrasonido .... 71
Fig. 2-7 Configuración del proceso de saturación de las probetas ...................................................... 72
Fig. 2-8. Localización y sentido de los puntos de partida para la toma de imágenes en MEB ............. 76
Fig. 2-9 Imagen de MEB original en modo retrodispersado de pasta y agregado................................ 76
Fig. 2-10 Imágenes obtenidas del mapeo por puntos sobre la ZTI localizada en la Fig. 2; Al, Ca, Fe,
Mg, Na y Si........................................................................................................................................ 77
Fig. 2-11 Histograma de escala de grises de imagen original.............................................................. 78
Fig. 2-12 Imagen resultante de Si+Al+Fe+K+Mg+Na........................................................................... 79
Fig. 2-13 Imagen Si-2Ca ..................................................................................................................... 80
Fig. 2-14 a) Imagen compuesta final (Fig. 5+Fig.6) b) Máscara agregado grueso ................................ 81
Fig. 2-15 a) Imagen original b) Segmentación y binarización de imagen después de aplicación de
operación de límites (Thresholding) .................................................................................................. 81
Fig. 2-16 Imagen correspondiente a la porosidad, la cuál será cuantificada ...................................... 82
Fig. 2-17 Imagen correspondiente al material anhidro....................................................................... 82
Fig. 2-18 Franjas de 10 m de espesor aproximadamente para análisis a diferentes distancias del
agregado a) 0-10 m b) 10-20 m c) 20-30 m d) 30-40 m d) 40-50 m ......................................... 84
Fig. 2-19 Imágenes finales sobre las que se realizó el análisis y medición de áreas correspondientes a
anhidros, porosidad y pasta de MCH respectivamente. ..................................................................... 85
Fig. 2-20 Áreas analizadas sobre la imagen final de anhidros a) 10 m, b)20 m, c) 30 m, d) 40 m, e)
50 m f)distancia >30 m (zona de pasta)......................................................................................... 86
Fig. 2-21 Áreas analizadas sobre la imagen final de porosidad a) 10 m, b)20 m, c) 30 m, d) 40 m,
e) 50 m f)distancia >30 m ............................................................................................................. 86
Fig. 2-22 Áreas analizadas sobre la imagen final de pasta CSH, a)10 m, b)20 m, c)30 m, d)40 m,
e)50 m f)distancia >30 m .............................................................................................................. 86
Fig. 3-1 Patrones de difracción de MC sin hidratar............................................................................. 90
Fig. 3-2 Morfología de las fases más importantes presentes en las pastas de MCH............................ 91
Fig. 3-3 Difractograma de pastas MCH a cero días de curado............................................................. 92
Fig. 3-4 Identificación de fases principales de las pastas de MCH a cero días de curado..................... 92
Fig. 3-5 Difractogramas de pastas MCH a 28 días de curado .............................................................. 93
Fig. 3-6 Identificación de fases principales a 28 días de curado.......................................................... 93
vii
Introducción
Fig. 3-7 Difractogramas de pastas MCH a 90 días de curado .............................................................. 94
Fig. 3-8 Identificación de fases principales en pastas de MCH a 90 días de curado............................. 94
Fig. 3-9 Difractogramas de pastas MCH a 180 días de curado ............................................................ 95
Fig. 3-10 Identificación de fases principales en pastas MCH a 180 días de curado.............................. 95
Fig. 3-11 Termogramas TGA de pastas MCH a las diferentes edades de curado; a) cero días, b) 28 días,
c) 90 días, d) 180 días........................................................................................................................ 99
Fig. 3-12 a) Termograma DTA de pastas MCH a cero días de curado, b) Ampliación de la zona CH de
termograma (a)............................................................................................................................... 100
Fig. 3-13 a) Termograma DTA de pastas MCH a 28 días de curado, b) Ampliación de la zona CH en
termograma (a)............................................................................................................................... 100
termograma (a)............................................................................................................................... 101
termograma (a)............................................................................................................................... 101
Fig. 3-16 Cuantificación de CH de porcentaje en peso de las pastas MCH a las diferentes edades de
curado ............................................................................................................................................ 102
Fig. 3-17 Morfología del CP ............................................................................................................. 103
Fig. 3-18 Morfología de la CV .......................................................................................................... 104
Fig. 3-19 Morfología del HS ............................................................................................................. 104
Fig. 3-20 Morfología de pastas MCH a cero días de curado; a) y b) CP, c) y d) CV, e) y f) HS ............. 105
Fig. 3-21 Pastas MCH a 28 días de curado a) CP, b) CV y c) HS.......................................................... 106
Fig. 3-22 Pastas MCH a 90 días de curado a) CP, b) CV, c) HS ........................................................... 107
Fig. 3-23 Pastas MCH a 180 días de curado a) CP, b) CV, c) HS ......................................................... 108
Fig. 3-24 Distribución granulométrica de los agregados gruesos y finos........................................... 109
Fig. 3-25 Resistencia a la compresión de los CS a las distintas edades de curado ............................. 110
Fig. 3-26 ZTI de los CS a) AN, b) AR, c) CV, d) HS............................................................................... 114
Fig. 3-27 Imágenes de CS, fase anhidros para cuantificación; a) AN, b) AR, c) CV, d) HS ................... 115
Fig. 3-28 Cantidad de Anhidros en % de área de cada una de las distancias propuestas (franjas 10 m)
....................................................................................................................................................... 115
Fig. 3-29 Cantidad de Anhidros en % de área de la zona de pasta (>30 m)..................................... 116
Fig. 3-30 Fase pasta CSH; a) AN, b) AR, c) CV, d) HS ......................................................................... 117
Fig. 3-31 Cantidad de CSH en % de área de cada una de las distancias propuestas (franjas 10 m).. 119
Fig. 3-32 Cantidad de CSH en % de área de la zona de pasta (>30 m)............................................. 119
Fig. 3-33 Fase porosidad de los CS a) AN, b) AR, c) CV, d) HS............................................................ 120
Fig. 3-34 Cantidad de porosidad en % de área de cada una de las distancias propuestas (franjas 10
m)................................................................................................................................................. 121
Fig. 3-35 Porosidad en % de área de la zona de pasta (>30 m)....................................................... 122
Fig. 3-36 Relación Ca/Si de los CS .................................................................................................... 123
viii
Introducción
Índice de tablas
Tabla 1-1Comparativo de la generación de RC con otros países y entidades...................................... 22
Tabla 1-2 Datos Mundiales sobre reciclaje de RCD y MCS.................................................................. 24
Tabla 1-3 Influencia del AR en las propiedades mecánicas del concreto ............................................ 28
Tabla 1-4 Características generales de los materiales puzolánicos (Escalante-García 2002). .............. 32
Tabla 1-5.- Requerimientos químicos para el uso de la ceniza volante en concreto de cemento
portland (Malhotra 2002).................................................................................................................. 42
Tabla 1-6 Análisis químico del HS de la producción del silicio metal y 75% de aleación de ferrosilicio
(por ciento)....................................................................................................................................... 43
Tabla 2-1 Parámetros con los que se realizaron los difractogramas de las pastas de MCH ................. 64
Tabla 2-2 Características y proporciones de las mezclas de prueba (relativo a 1m3 de concreto) ....... 68
Tabla 2-3 Cantidad de imágenes construidas para análisis................................................................. 87
Tabla 3-1 Propiedades físicas y composición químicas de los materiales cementantes ...................... 88
Tabla 3-2 Propiedades físicas de los agregados utilizados para la fabricación de concreto ............... 109
Tabla 3-3 Absorción, porosidad total y densidad aparente determinadas por ASTM C642 ............... 112
ix
Introducción
Resumen
De la fabricación de concretos sustentables hechos con agregado grueso

reciclado y añadiendo diferentes proporciones de materiales puzolánicos
(humo de sílice y ceniza volante), el comportamiento físico-químico, la
porosidad y microestructura del nuevo producto obtenido fue estudiado.
Sobre especímenes de prueba, los diferentes parámetros que definen las
mínimas propiedades demandadas de este producto fueron determinados
de acuerdo con las correspondientes regulaciones para garantizar su
durabilidad y estabilidad (mecánica y microestructural). De los resultados
puede ser deducido que con 100% de agregado grueso reciclado y
materiales puzolánicos, mayor resistencia a compresión fue obtenida con
respecto a las probetas de referencia.; además, del análisis de imágenes
obtenidas por microscopía electrónica de barrido, una baja porosidad en la
nueva zona de transición interfacial y una densa matriz cementante fue
encontrada. Consecuentemente, es recomendable delimitar el uso de estos
materiales (agregados de concreto reciclado) a determinados valores de
rangos de porosidad o a la adición de materiales puzolánicos capaces de
disminuir la estructura porosa y garantizar una mayor densidad estructural
del material.
x
Introducción
Abstract
From the fabrication of sustainable concretes made with recycled concrete

coarse aggregates and adding different proportions of pozzolanic active
additions (Silica Fume [SF] and Fly Ash [FA]) the physico-chemical
behaviour, porosity and microstructure of the new obtained product was
studied. On tests specimens the different parameters that define the
minimal demanded properties to this product were determined according
with the corresponding regulations for guaranty the durability and stability
(mechanical and microstructural) of these materials. From the results it
can be deduce that with 100% of recycled concrete aggregates and
pozzolanic materials, major compressive strength that the one specified in
regulations and the one determined in reference specimens was obtained;
besides from SEM image analysis a low porosity in the new interfacial
transition zone and dense cementitious matrix were found. Consequently,
it is recommended to delimit the use of these materials (recycled concrete
aggregates) to determined values of ranks of porosity or to the addition of
pozzolanic materials able to diminish the porous network and to guarantee
a greater structural density of the material.
xi
Introducción
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
1.1.1 Sustentabilidad y desarrollo
Desde finales de los años 80’s hasta hace poco menos de una década se
iniciaron campañas acerca del cuidado de los recursos naturales y el medio
ambiente fue entonces que inició a escucharse el concepto de desarrollo
sustentable, el cual ha venido definiéndose y teniendo algunos cambios en
cuanto a conceptos, más no en enfoque, lo que hasta hoy de manera más
común es conocido y además es citado por expertos e investigadores de
diferentes áreas, ya que este concepto es aplicable a casi todas las industrias
conocidas, así como también puede tomarse como un cambio de actitud de
manera particular en cada uno de los seres humanos. Algunos conceptos se
presentan aquí y el enfoque que cada autor le ha dado a través del tiempo.
Mebratu (Mebratu 1998) documento de 1997 realiza una revisión de los

conceptos de sustentabilidad y desarrollo sustentable, donde de acuerdo a
otros autores citados el concepto tuvo sus inicios en 1972, en la Conferencia
sobre ambiente humano de las Naciones Unidas en Estocolmo, donde se
reconocía la importancia de la administración ambiental y el uso de la
evaluación ambiental como una herramienta de administración (DuBose,
Frost et al. 1995), lo cual representó un gran paso en el concepto de
desarrollo sustentable.
Alrededor del mismo tiempo de la conferencia de Estocolmo un grupo de

reconocidos científicos y personalidades se reunieron en Roma, para
observar la crisis ambiental global, la cual se expandía a velocidad
alarmante. Este grupo produjo un reporte comprensible del estado del
ambiente natural. Este reporte enfatizaba que la sociedad industrial podría
exceder la mayoría de los límites ecológicos en cuestión de décadas, si se
seguía promoviendo el tipo de economía de crecimiento observado en la
12
Introducción
década de 1960 y 1970. En los años siguientes, la terminología evolucionó
en términos como, “ambiente y desarrollo”, “desarrollo sin destrucción” y
“desarrollo ambientalmente racional”. Finalmente el término “eco-desarrollo”
aparece en la revisión del Programa Ambiental de las Naciones Unidas en
1978. Por este tiempo, empezó a ser reconocido internacionalmente que las
ideas ambientales y de desarrollo necesitaban ser consideradas
conjuntamente. Aún así el término de desarrollo sustentable no aparece
hasta años después en el reporte de “World Commission on Environment and
Development (WCED)” , llamado Nuestro futuro común (Our common future)
(Mebratu 1998).
La comisión sobre ambiente y desarrollo (WCED), por sus siglas en inglés,

encabezada por G.H. Brundtland, Primer Ministro de Noruega, se inició como
un cuerpo independiente en 1983 por las Naciones Unidas. Su escrito
reexaminó los problemas críticos del ambiente y desarrollo del planeta y
formuló propuestas realistas para resolverlos, y asegurar que el progreso
humano pueda sostenerse a través del desarrollo sin llevar a la quiebra los
recursos de las futuras generaciones ((WCED) 1987).
Entonces apareció el término Desarrollo Sustentable o Sustentabilidad, la

cual según el reporte de la WCED o también llamado reporte Brundtland, la
define textualmente como: “Desarrollo que cumple las necesidades del
presente sin comprometer la capacidad de cumplir las necesidades de las
generaciones futuras” ((WCED) 1987).
En la estrategia para la conservación del mundo (World Conservation

Strategy) en 1991 se definieron nueve principios respecto a la
sustentabilidad y la conservación del planeta, la cual fue conjuntamente
desarrollada con la Unión por la conservación del mundo (IUCN), el
programa ambiental de la Naciones Unidas (UNEP) y la Fundación por la
13
Introducción
Naturaleza del Mundo Salvaje (WWF), los nueve principios de una sociedad
sustentable son (Munro and Holdgate 1991):
1. Respeto y cuidado por la comunidad de vida.

2. Mejorar la calidad de la vida humana.
3. Conservar la vitalidad y diversidad de la tierra.
4. Minimizar la reducción de los recursos no renovables.
5. Obtener capacidad para el cuidado de la tierra
6. Cambiar actitudes y prácticas
7. Establecer comunidades para el cuidado de sus propios ambientes.
8. Proveer de una red de trabajo para la integración del desarrollo y la
conservación.
9. Crear una alianza global.
El desarrollo sustentable es una búsqueda continua, es una misión para el

futuro desarrollo de la sociedad humana. Una sociedad sustentable genuina
es aquella que inicia desarrollos en formas sustentables (Yip Robin and Poon
2009).
Los cambios encontrados en una cultura sustentable son reflejos del nivel de
sustentabilidad en una sociedad y estos cambios pueden ser medidos de
tiempo en tiempo. Las mediciones resultantes dan información muy
importante para los que toman decisiones en los gobiernos y en el sector
privado, para examinar la magnitud de los cambios que tomaron lugar en un
periodo de tiempo. Los resultados pueden se útiles para la revisión y el
ajuste de políticas en el orden de mejorar los cambios de acuerdo a las
necesidades de la sociedad (Yip Robin and Poon 2009).
La construcción sostenible, conceptualizada por Kibert, es minimizar el

consumo de recursos básicos (energía, agua, materiales y tierra) a través del
comportamiento del ciclo de vida de la construcción (Kibert 1994).
Por lo anterior se ha incrementado y se ha invitado a que el desarrollo

sustentable forme parte en la toma de decisiones a diferentes niveles, como
una herramienta imprescindible en las industrias independientemente del
tipo que éstas sean. Dentro de la industria de la construcción se han tomado
14
Introducción
medidas y muchos investigadores se han preocupado por atender este
concepto dentro de la misma. Así mismo en la industria del cemento y del
concreto ya que como se explica posteriormente la industria del cemento, es
una de las principales generadores de los gases invernadero.
El concreto a base de cemento portland es percibido como un material verde

(ambientalmente amigable) en relación con otros materiales de construcción.
Sin embargo, mucho hay que hacer para reducir grandemente el impacto
ambiental de la industria del concreto (Mehta 2001).
La producción de cemento en el mundo actualmente es de 6.1 billones de

toneladas, lo que representa alrededor del 7% global de emisiones de
dióxido de carbono dentro de la atmósfera. Producir una tonelada de
cemento portland requiere de alrededor de 4 GJ de energía, y la
manufactura de clínker de cemento portland emite aproximadamente 1
tonelada de dióxido de carbono dentro de la atmósfera (Malhotra 1999;
Mehta 1999).
Mehta (Mehta 2001) antes de iniciar a describir el impacto ambiental y cómo

reducirlo en la industria del concreto explica para tener un entendimiento
general de cómo los actuales problemas ambientales tienen que ver con las
opciones de tecnología. Y lo señala como sigue: asumiendo que (D) es el
daño ambiental y está en función de tres factores interrelacionados entre sí y
lo expresa matemáticamente:
‫) ܹ ∗ܫ ∗ ܲ(݂ = ܦ‬
Donde P es la población, I es un índice del crecimiento urbano e industrial y

W un indicador del grado en que la cultura promueve el consumo excesivo de
los recursos naturales. El exponencial e insostenible pronóstico de emisiones
de CO2 durante el siglo 21 está basado sobre un aumento de la población de
6 a 9 millones, con su correspondiente crecimiento en desarrollo industrial y
15
Introducción
urbanización que puede resultar en tres cuartas partes de la población
mundial viviendo en zonas urbanas y asumiendo un pequeño o ningún
cambio en el excesivo consumo de recursos naturales. Como W tiene un
efecto multiplicador en el daño ambiental, se puede controlar el daño
ambiental controlando este factor.
Entonces de acuerdo con otros autores en lo anterior, es necesario tomar

medidas para disminuir el consumo de los recursos naturales e iniciar el uso
de materiales que puedan reusarse y tengan un comportamiento aceptable
dentro de cada industria.
El desarrollo sustentable dentro de la construcción, como en la manufactura

del concreto es el enfoque principal de este trabajo de investigación por lo
que en párrafos posteriores se presentan datos y características de los
avances e investigaciones relacionados con estas industrias.
El concreto ordinario típicamente contiene alrededor de 12% de cemento y

80% de agregados por volumen. Esto significa que globalmente, para
elaborar concreto, se está consumiendo arena, grava y roca triturada a una
velocidad de 10 a 11 billones de toneladas cada año. La industria del
concreto además usa grandes cantidades de agua fresca; para la mezcla de
agua solamente es aproximadamente 1 trillón de litros cada año.
Estimaciones confiables no están disponibles, pero grandes cantidades de
agua fresca han venido siendo usadas por las mezcladoras de la industria del
concreto y para el curado del concreto (Mehta 2001).
El sector de la edificación y la construcción es uno de los mayores

productores de CO2 y las perspectivas del cambio climático urgen a reducir
estas emisiones. El impacto de los edificios de concreto sobre el ambiente es
principalmente debido al clínker, el cual es el principal material usado en
todo el mundo para producir cemento (Habert y Roussel 2009).
16
Introducción
El proceso de construcción crea un amplio rango de efectos ambientales
cuantificables incluyendo el uso de energía, emisiones, uso de agua y
desperdicios sólidos y líquidos (Cole 1998).
En los últimos 10 años se le ha dado una mayor importancia dentro de la

comunidad científica a este problema para reducir, tanto las emisiones de
gases invernadero, como el uso de los recursos naturales que se involucran
en los productos finales de las mismas.
Por todo lo anterior se confirma que la producción de concreto genera un

impacto ambiental alto y que se deben tomar las medidas necesarias para
fabricar el mismo material con un menor impacto ambiental, además que
ayude al consumo de deshechos y sea éste material un destino final
aprovechable para los mismos; así como benéfico, tanto para la población
como para el medio ambiente.
1.1.2 Componentes del concreto
Se especifican los componentes del concreto; así como el mismo material de

acuerdo con las definiciones establecidas en la norma ASTM C125 y las
consideraciones para su clasificación. Bajo la norma ASTM C133 para los
agregados y la ASTM C150 para la clasificación del Material cementante.
El concreto es un material compuesto que consiste esencialmente de un

medio aglomerante dentro del cual están embebidos partículas o fragmentos
de agregados. En el concreto de cemento hidráulico, el aglomerante está
formado de una mezcla de cemento hidráulico y agua (Mehta y Monteiro
2006).
Material cementante
Es un material inorgánico o mezcla de materiales inorgánicos que fraguan y

desarrollan resistencia por la reacción química con el agua debido a la
formación de hidratos y que son capaces de hacerlo bajo el agua.
17
Introducción
Cemento Portland
Es un cemento hidráulico producido por la pulverización del clínker

esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos, que usualmente contienen
uno o más de las formas de sulfato de calcio como una adición interna de
molienda.
Agregados
Es un material granular, tal como arena, grava, roca triturada, escoria

granular de alto horno triturada, o residuo de la construcción y la demolición
(RCD) que es usado con un medio cementante para producir posteriormente
concreto o mortero.
 Agregado grueso: Partículas de agregado más grandes que 4.75 mm,

o que son retenidos en el tamiz No. 4.
 Agregado fino: Partículas más pequeñas que 4.75 mm pero más
grandes que 75 m, o retenidas en el tamiz No. 200.
 Grava: Es el agregado grueso resultado de la desintegración natural
por el desgaste de roca.
 Arena: es usado como agregado grueso y es resultado de la
desintegración natural por el desgaste de la roca o por el triturado de
piedra.
 Roca triturada: Es el producto del triturado industrial de rocas, cantos
rodados o grandes adoquines.
1.1.3 Materiales alternativos en el concreto
Existen diversos materiales que pueden ser usados en la fabricación del

concreto para disminuir el consumo de cemento y de agregados naturales y
contribuir a que esta industria adquiera un perfil sustentable a los materiales
por sus características y propiedades cementantes se les ha llamado
Materiales Cementantes Suplementarios (MCS) y a los agregados producto
de la demolición y la construcción se les llama (RCD); así como a los
18
Introducción
agregados procedentes de concreto triturado se les llamó agregado reciclado
(AR) para este trabajo de investigación .
En particular, la demanda de cemento Portland se incrementa conforme

aumenta la población mundial. Sin embargo, la industria asociada a la
generación de este tipo de cemento involucra altos requerimientos
energéticos y una fuerte emisión de contaminantes. En la actualidad no
existe un material alternativo que pueda ser utilizado como material de bajo
costo en construcciones de gran volumen (Escalante-García 2002).
Se puede definir un material adhesivo alternativo como aquel que tenga

propiedades cementosas per se o latentes (que requieren ser potenciadas
externamente), esto es, que pueda emplearse como substituto parcial o total
del cemento Portland (Escalante Gracía 2002).
Becchio et al. (Becchio, Corgnati et al. 2009) en su documento expresan que

muchos intentos para tratar de mejorar la sustentabilidad del concreto y la
transformación en un material de construcción de bajo impacto se han
hecho. Se ha expandido el uso de combustibles alternativos como biomasa,
llantas, aceites usados, solvente usados, para la producción de clínker es
visto por la industria como la mayor oportunidad significante para mejorar la
sustentabilidad y reducir las emisiones y el consumo de combustibles fósiles.
Propone el uso de madera de desperdicio como un agregado para fabricar
concreto aligerado.
Habert and Roussel proponen dos estrategias ambientales, la primera es la

sustitución de clínker por adiciones minerales en el cemento para reducir el
costo ambiental del material por un volumen dado de material; la segunda es
la reducción del volumen de concreto necesario para un proceso de
construcción dado por el mejoramiento del comportamiento del concreto
(Habert y Roussel 2009).
19
Introducción
Se ha establecido el uso de desperdicio, deshechos o material subproducto
de industrias, el cual está definido por algunos autores, como cualquier
subproducto de alguna actividad humana e industrial que no tiene un valor
residual (Becchio, Corgnati et al. 2009). También dentro de la industria de la
construcción se puede definir al desperdicio producto de ella como una
mezcla de materiales inertes o no inertes provenientes de la construcción,
excavación, renovación, demolición, trabajos de caminos y otras actividades
relacionadas con la construcción. Los materiales inertes comprenden
materiales inertes suaves como suelo, tierra y lodo y los materiales inertes
duros como rocas y concreto roto. Los materiales no inertes incluyen
desperdicios de metal, madera, plásticos y desperdicios de empaques (Poon
2007).
Ya que una gran demanda de materiales de construcción ha tomado lugar en

la industria de la edificación especialmente en la última década generada por
el crecimiento de la población que causa una escasez de materiales de
construcción, los ingenieros civiles han estado cambiando para convertir los
desperdicios industriales en materiales útiles para edificación y construcción.
Aun así, la acumulación de desperdicios que no son manejados
especialmente en países en desarrollo ha resultado en incremento
preocupante de impacto ambiental (Becchio, Corgnati et al. 2009).
De acuerdo a documentos publicados el uso de desperdicios en el concreto y

la construcción, tomó auge en los últimos 10 años, donde investigadores
proponen diversas alternativas de reciclaje, en cuanto a agregados y
adiciones minerales como sustitución del cemento, para mejorar las
propiedades y el comportamiento del concreto fabricado con estos
materiales.
20
Introducción
En esta investigación se proponen como materiales alternativos el concreto
triturado sano y subproductos de procesos industriales como la ceniza
volante y el humo de sílice.
En seguida se realiza una revisión a lo que está publicado en cuanto a la

fabricación de concreto con materiales producto del reciclado o que tienen
características para poder ser reciclados.
1.1.3.1 Agregados reciclados (AR)
La explotación de recursos naturales hoy en día es alarmante debido a las

exigencias del ritmo de vida que se lleva en la actualidad. Uno de los muchos
recursos por demás explotados son los agregados naturales para la
elaboración de cemento y concreto, debido principalmente a lo útil, por no
decir indispensable que se ha vuelto este material compuesto en nuestros
días, tanto para el desarrollo de infraestructura como para el desarrollo
urbano, vivienda y otros rubros (Etxeberria 2004).
Los agregados ocupan la mayor fracción en volumen en el concreto: los

principales componentes en concreto convencional son usualmente
agregados naturales, rocas de río y trituradas. Hoy en día, la trituración de
agregados gruesos y la extracción de rocas naturales de lechos de río
representan una ulterior escasez del material natural. Entonces, otro camino
para transformar concreto en un material de construcción más sustentable es
sustituir agregados naturales con otros alternativos (Becchio, Corgnati et al.
2009).
El impacto ambiental causado por los Residuos de Construcción y Demolición

(RCD) es muy alto según estadísticas en Países Asiáticos y Europeos, los
cuales están a la vanguardia en el reciclaje de este tipo de materiales. Como
estrategias para contribuir en la sustentabilidad de esta industria se está
proyectando mejorar la durabilidad del concreto y el reemplazo parcial o
total de sus ingredientes por materiales reciclables, tales como Materiales
21
Introducción
Cementantes Suplementarios (MCS) mismos que son subproductos de
procesos industriales, los cuales se describen en apartados posteriores, RCD
y concreto premezclado de desecho, estos dos últimos para fabricación de
Agregados Reciclados (AR) con distintas aplicaciones.
Con respecto a los RCD generados en México no hay datos globales, sin
embargo, en el Estado de México en 2008 se realizaron estimaciones de los
residuos producto de la industria de la construcción a través de cálculos
indirectos y una comparativa con datos de otros países. Dichos resultados se
muestran en la tabla 1-1 (Hernández Espinosa de los Monteros 2008).
Tabla 1-1Comparativo de la generación de RC con otros países y entidades
Generación de RC
País/Ciudad
(Ton/día)
Comunidad Europea 19673
Estados Unidos 5626
República de Chile 12276
Distrito Federal 5076
Estado de México 5059
A estas cifras habría que sumarle los residuos de demolición (RD) de

estructuras que cada año son demolidas por haber alcanzado su límite de
uso y los residuos generados por fenómenos naturales, tales como sismos,
huracanes, inundaciones, etc.
El reciclaje del residuo de construcción y demolición ha sido estudiado desde

los años 50. En particular, no existen claros apuntes que lo señalen como un
elemento a ser desechado de funciones resistentes, sin embargo debido a la
22
Introducción
gran escasez experimental sobre las características estructurales y de
durabilidad de que dispone dicho material, su empleo ha venido limitado a
usos carentes de solicitación significativa del material, como puede ser la
ejecución de viales de tráfico (Etxeberria 2004).
Durante las pasadas décadas, ha sido reconocido con creciente preocupación

que los desperdicios del sector de la construcción y la demolición son de gran
volumen y que este volumen se incrementa año con año (Debieb y Kenai
2008).
Según se estima, arriba de un billón de toneladas de desperdicios de la

construcción y demolición han sido depositados en bases de carreteras y
terraplenes cada año, a pesar de este hecho que es una tecnología rentable
están disponibles para reciclar la mayoría de los desperdicios como un
reemplazo parcial de agregado grueso en las mezclas de concreto
(Corinaldesi y Moriconi 2001).
El estudio de las propiedades de los agregados reciclados y las propiedades

básicas del concreto reciclado han ido de más en más en pocas décadas,
haciendo el seguimiento un número de países para establecer estándares o
recomendaciones que soporten su uso (González-Fonteboa y Martínez Abella
2007). Sin embargo, pocas investigaciones se han llevado a cabo en el
campo del comportamiento estructural (comportamiento bajo condiciones de
flexión, corte, torsión, enlace, etc.) (Mukai y Kikuchi; Yagishita, Sano et al.
1993).
Como alternativa de solución se han usado agregados reciclados para

elaboración de concreto desde tiempo atrás. En los estados Unidos los
escombros de la demolición del concreto en pavimentos se ha triturado y
reutilizado como agregado en la estabilización de bases de un gran número
de proyectos de construcción de carreteras. De una forma u otra el concreto
ha sido reciclado satisfactoriamente en otros países como Sudáfrica, los
23
Introducción
Países Bajos, Reino Unido, Alemania, Francia, Rusia, Canadá y Japón
(Olorunsogo y Padayachee 2002).
En Norteamérica, Europa y Japón alrededor de dos tercios de los

desperdicios de la construcción y la demolición consisten en escombros de
mampostería y concreto viejo. Este representa una gran oportunidad para la
industria del concreto para mejorar sus recursos productivos por el uso de
agregados gruesos derivados de los desperdicios de la demolición. En
muchas partes del mundo, los desperdicios de las arenas de dragado y la
minería pueden ser procesados para usarse como agregados finos. El
reciclaje de estos desperdicios a pesar del algún costo de procesamiento es
apropiado económicamente, particularmente en países donde el terreno es
escaso y los costos de disposición de desperdicio son muy altos. Además, los
depósitos de agregados vírgenes ya se han agotado en muchas áreas, y la
transportación de agregados a largas distancias puede ser mucho más cara
que usar un agregado reciclado local de bajo costo o gratuito. El concreto
reciclado en algunos casos, ha sido usado como relleno de pavimentos, el
cual es mejor que las tierras de relleno pero esto es un “subreciclado” en el
sentido que los agregados vírgenes siguen siendo usados (Poon 2007).
En la Tabla 1-2 se resume un reporte reciente en cuanto a la producción de

RCD y MCS y el porcentaje de utilización de estos materiales con carácter de
reciclables en E.U.A. y en distintos países (Schimoller et al 2000).
Tabla 1-2 Datos Mundiales sobre reciclaje de RCD y MCS
Millones de toneladas
País Año Material Porcentaje usado
Producido Usado
Pavimento asfáltico 0.80 0.76 95
Suiza 1999
Residuos de 1.50-2.00 Poco -

demolición de
24
Introducción
edificios y carreteras
Escoria de alto horno 1.00 0.70 70
Concreto de
1.06 0.90 85
demolición

Dinamarca 1997
Cerámicos (ladrillos) 0.48 0.33 0.69
Cenizas volantes 1.06 1.06 100
Concreto y otros de
Alemania 1999 demolición en 20.00 11.00 0.55
carreteras
Concreto de
Holanda 1999 demolición de 9.20 9.20 100
edificios
Residuos de
demolición de 123 123 100
edificios*
E.U.A. 1996
Cenizas** volantes 63 63 100 (20% en concreto)
* Tomado de U.S. Geological Survey Circular C1177 (USGS, 2005)

** Tomado de ACI 232.2R-03 (ACI, 2003)
En los países asiáticos principalmente países como Corea y China, se ha

presentado un elevado y creciente desarrollo en la investigación de estos
agregados, debido a la problemática a la que se enfrentan, la cual significa,
falta de recursos naturales y materiales, por su situación geográfica, su
25
Introducción
creciente población y, por lo tanto la demanda de viviendas, infraestructura y
desarrollo. Es por esta razón que en estos países se ha desarrollado
fuertemente el estudio de estos agregados para su aplicación y además no
sólo se estudia el comportamiento físico y mecánico, sino también el aspecto
de durabilidad, en la cual se enfocan principalmente a la penetración de
cloruros por el ambiente al que están expuestas la mayoría de las
estructuras, que es el ambiente marino.
En Corea se generan alrededor de 2,000,000 de toneladas de material de

desecho de la construcción anualmente, por lo que se han desarrollado
estudios para usar agregado de concreto reciclado en construcciones urbanas
(Ann, Moon et al. 2008).
En Hong Kong, la industria de la construcción produce cerca de 37,000

toneladas de desperdicio de construcción y demolición cada día, la cual es
aproximadamente cuatro veces más que el desperdicio sólido municipal. Pero
la escasez de terreno para nuevos sitios de disposición y el fin de mayores
reclamaciones de terrenos para proyectos en el futuro cercano, tienen
encendida la alarma en Hong Kong para buscar alternativas en el uso de los
desperdicios de construcción y demolición. Recientemente se han abierto
sitios temporales de recolección de estos desperdicios y producción de
agregados reciclados (Poon, Shui et al. 2004).
La disposición del desperdicio de construcción y demolición es difícil y

económicamente excesivo con respecto a la dificultad de encontrar áreas de
terraplén en donde colocarlos. Una estrategia para satisfacer todos los
requerimientos se observa en el reciclado (Sani, Moriconi et al. 2005). La
industria del cemento y el concreto ha contribuido en la solución de estos
problemas análogos; un ejemplo típico es el extenso crecimiento del uso de
cenizas volantes y humo de sílice en las pastas de cemento (Malhotra y
Ramezanianpour 1994). En el mismo camino, los agregados reciclados cada
26
Introducción
vez más han sido usados como sustitutos de los agregados naturales (Sani,
Moriconi et al. 2005).
El uso de agregados de concreto reciclado adquiere un particular interés en

construcción civil en cuanto a desarrollo sustentable. Diversos estudios
demuestran la factibilidad del uso de concreto triturado como agregado
grueso (Recomendación de la RILEM 1994; Lamond, Campbell et al. 2002),
su uso ha sido incorporado en las regulaciones de muchos países.
Los agregados reciclados usualmente muestran características particulares

como una gran porosidad y absorción, y más baja densidad y resistencia que
los agregados naturales. Además algunos estudios sobre agregados
reciclados de concreto indican diferencias en las características de la Zona de
Transición Interfacial ZTI entre la pasta de cemento y los agregados
(Casuccio, Torrijos et al. 2008).
Recientemente, técnicas microestructurales han sido aplicadas al estudio de

las propiedades de los agregados reciclados gruesos. Lo que se ha
encontrado en algunos casos es que el proceso de reciclaje puede mejorar
sus propiedades comparado con el agregado grueso de arenisca natural
(Nagataki, Gokce et al. 2004).
Respecto a los efectos de los agregados reciclados sobre las propiedades

mecánicas del concreto, la mayoría de previas investigaciones confirman que
la reducción en la rigidez (i.e. módulo elástico) es más alta que la reducción
en resistencia (Rasheeduzzafar y Khan 1984; RILEM 1994; Lamond,
Campbell et al. 2002); estudios más recientes muestran la misma tendencia
(Katz 2003).
27
Introducción
Tabla 1-3 Influencia del AR en las propiedades mecánicas del concreto
% pérdida de % caída de
% de sustitución de AR
Autor resistencia a módulo de
grueso
compresión a 28 días elasticidad
Sagoe et al., 2001 100 0 -
Gómez-Soberón,
100 12 10.1
2002
Katz A., 2003 100 25 50.2
Topcu y Sengel,
100 24 13
2004
Xiao J. et al., 2005 100 25.6 45
Martínez y
100 7 3.1
Mendoza, 2006
Rahal K., 2007 100 10-14 24
Cassuccio M., et
100 15 18
al., 2008
Berndt, 2009 100 16 21
Los agregados de concreto reciclado, particularmente el agregado reciclado

de mampostería, tiene porosidad más alta que el agregado natural. Por lo
tanto, con una trabajabilidad dada, el agua requerida para la realización de
un concreto fresco tiende a ser alta y las propiedades mecánicas del concreto
endurecido son adversamente afectadas. El problema puede ser resuelto por
el uso compuesto de agregados naturales y reciclados o usando aditivos
reductores de agua y ceniza volante en el concreto (Corinaldesi, Tittarelli et
al. 2001).
28
Introducción
En México el estudio de este tipo de agregados como posibles sustitutos no
ha tenido un gran auge, debido a que en nuestro país se tiene
principalmente, en las zonas costeras grandes bancos de agregados
naturales, esto gracias a la gran cantidad de ríos que los proveen y depositan
en su trayecto hacia el mar. Sin embargo existen zonas geográficas en las
que no se tiene acceso fácilmente a ellos, tales como la región norte y centro
del país, en las que el proceso de adquisición de agregados es la explotación
de bancos de caliza, basalto, andesita, entre otras, los cuales necesitan para
obtener el tamaño especificado un proceso de trituración y cribado, que
pudiera ser muy similar al que se realizaría con el concreto reciclado. Por
otra parte no es necesario llegar al punto de que el uso de estos materiales
se convierta en una necesidad, ya sea por exigencias internacionales o por
falta de sitios de disposición final en algunas regiones de nuestro país, para
iniciar a investigar el comportamiento e ir teniendo una base de información
que fundamente su uso y sea regulado.
La situación actual del reciclaje de RCD y MCS en México es incipiente, salvo

en el Distrito Federal y el Estado de México que ya cuentan con iniciativas y
actividades de reciclaje de RCD. Por ejemplo, la Secretaría del Medio
Ambiente del Estado de México, a partir de la publicación de la Ley General
para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos (LGPGIR, 2003),
publicó en el año 2008 una Norma Técnica Estatal Ambiental (NTEA-011-
SMA-RS-2008) que establece los requisitos para el manejo de los residuos de
la construcción. Dicha norma establece en el apartado 6.4.5 que los residuos
de la construcción podrán utilizarse, siempre y cuando estos materiales
cumplan con las especificaciones técnicas del proyecto en las siguientes
obras: sub-base para caminos, sub-base para estacionamientos, carpetas
asfálticas para vialidades secundarias, construcción de terraplenes, cubiertas
intermedias para rellenos sanitarios, construcción de andadores y
construcción de bases para guarniciones y banquetas. Cabe mencionar que
29
Introducción
existe una sola planta recicladora en el Estado de México, que recibe los
residuos de la construcción con base en la norma aplicable para el Distrito
Federal, la cual fue publicada en la Gaceta Oficial del Distrito Federal y se
oficializó el día 12 de julio de 2006 en su publicación número 80, en las
páginas 17 a la 25, la nueva Norma Ambiental para el Distrito Federal NADF-
007-RNAT-2004 (Comité de Normalización Ambiental y Federal 2006),
establece la clasificación y especificaciones de manejo para residuos de la
construcción en el Distrito Federal.
En la Unión Europea y Asia, países como Bélgica (Guía), Holanda (NEN

5905:97), Alemania (DIN 4226-100), España (EHE-08) y Japón (JIS A 5021),
por mencionar algunos cuentan ya con normas y guías que regulan el uso de
los agregados reciclados en la fabricación del concreto, teniendo como base
investigaciones previas y controlan la calidad del agregado reciclado
principalmente con dos parámetros: la densidad y la absorción de éstos y de
ahí parte su clasificación. La mayoría de las normativas no establecen un
límite de reemplazo de agregado grueso reciclado a excepción de la
normativa alemana y española que lo limitan a un 20% sin investigación
previa de las propiedades del nuevo concreto. En cuanto al uso o sustitución
en mezclas de concreto de CV y HS no existe una normativa como tal, pero
el ACI tiene recomendaciones (ACI 232.2R-03 y ACI 234R-06) para el uso en
concreto de cada uno de estos materiales.
En América, la norma ASTM C33 (ASTM International, 2008) permite sólo el

uso de ACR para fabricar concreto. En la sección 9.1 establece que el
agregado grueso puede consistir de grava natural, grava triturada, roca
triturada, escoria enfriada al aire o concreto hidráulico triturado. Sin
embargo, no especifica información sobre cantidades de reemplazo ni
criterios de calidad. La utilización del AR, según las distintas normativas
internacionales no se limita la cantidad a utilizar en la fabricación de concreto
salvo en Alemania y España.
30
Introducción
1.1.3.2 Materiales cementantes suplementarios (MCS)
Los materiales cementantes suplementarios engloban a todos aquellos

productos de origen natural o subproductos de la industria que pueden
adicionarse a las mezclas de concreto o reemplazar parcialmente al cemento
portland. Algunos de estos materiales conocidos también como adiciones
minerales y materiales puzolánicos por mencionar algunos engloban a las
cenizas volantes de diferente origen y clase, metacaolines, humo de sílice,
escorias y todos aquellos que tengan una actividad puzolánica o cementante.
El término puzolana tiene dos distintos significados. El primero indica las

rocas piroclásticas, esencialmente vítreas y algunas zeolitas, las cuales se
encuentran alrededor de Pozzuoli (del antiguo Puteoli del tiempo de los
romanos) o de alrededor de Roma. El segundo significado incluye a todos
aquellos materiales inorgánicos, naturales o artificiales, los cuales endurecen
en agua cuando son mezcladas con hidróxido de calcio (CaOH) o con
materiales que puedan liberar hidróxido de calcio (clínker de cemento
portland) (Massazza 2008).
Los materiales puzolánicos son finalmente divididos en materiales silíceos

que son adicionados al concreto en relativamente grandes cantidades,
generalmente en el rango de 20 a 70% por masa del total del material
cementante. Aun así, las puzolanas naturales en su estado primitivo sin
ningún tratamiento o después de una activación térmica siguen siendo
usadas en algunas partes del mundo, debido a las consideraciones
económicas y ambientales y a que muchos subproductos industriales han
vuelto a ser los recursos primarios en el concreto (Mehta y Monteiro 2006).
La clasificación de las puzolanas más comúnmente aceptada es la que

concierne al origen de las puzolanas, es por estos que la primera subdivisión
es entre materiales naturales y artificiales. La división entre puzolanas
naturales y artificiales no está bien definida. Pero la clasificación de
31
Introducción
puzolanas es básicamente idéntica a la propuesta en el 6to. Congreso de la
Química del Cemento realizado en Moscú en 1974. El único cambio
significativo fue la introducción del humo de sílice dentro de las puzolanas
artificiales el cual empezó a ser usado después del Congreso de Moscú
(Massazza 2008).
Las puzolanas son aquellos materiales de composición rica en SiO2, similares

a las cenizas volcánicas utilizadas por los romanos. Ejemplos de éstos son la
ceniza volcánica (empleada en nuestro país), la sílice condensada, algunos
caolines, ceniza de cascarilla de arroz y desechos geotermales. La Tabla 1-4
presenta un resumen de algunas de sus características. Todos estos
materiales pueden ser empleados como reemplazo parcial del cemento
Portland y algunos como reemplazo total. Los materiales puzolánicos son así
llamados por la interacción química con los productos de hidratación del
cemento, principalmente [Ca(OH)2]; la reacción que describe tal proceso es
llamada “reacción puzolánica” (Escalante-García 2002):
x Sde la puzolana + y CHdel cemento + z H Cy·Sx·H(y+z)
Tabla 1-4 Características generales de los materiales puzolánicos (Escalante-García 2002).
Procesamiento Características Origen

adicional requerido
Sílice condensada Aglomeración para su Partículas esféricas < Vapores condensados

manejo 1m. Alta área de la producción de
superficial carburo de silicio.
Ceniza volcánica Molienda Reactividad variable, Emisiones volcánicas.

partículas de forma
irregular.
Ceniza de cascarilla de Calcinación, se Morfología irregular, Producción de grano

arroz aprovecha el calor tamaño muy fino, alta de arroz
generado como área superficial.
combustible.
32
Introducción
Sílice geotérmica Lavado Morfología irregular, Incrustaciones en

tamaño submicrónico, líneas de vapor
alta área superficial geotermal.
(generación de
electricidad).
Caolines Tratamiento térmico Tamaño de partícula Mineral

hasta 800° C fina, alta área
superficial.
Ceniza volante Partículas esféricas de Generadas por la

tamaño variable o combustión de carbón
similar o menor a las para la generación de
del cemento portland. electricidad.
El término actividad puzolánica cubre todas las reacciones ocurridas entre

los constituyentes activos de las puzolanas, cal y agua. La definición si bien
se aproxima, es sin embargo aceptable desde un punto de visto técnico y
práctico (Massazza 2008).
El término actividad puzolánica incluye dos parámetros, los cuales son, la

máxima cantidad de cal que una puzolana puede combinar y la velocidad a la
cual esta combinación ocurre. Ambos factores dependen de la naturaleza de
la puzolana y, más precisamente, sobre la calidad y la cantidad de fases
activas. La heterogeneidad de la familia de puzolanas, como bien se sabe es
un fenómeno complejo que ocurre dentro de la hidratación, que no permite
un modelo de actividad puzolánica para ser definido y solamente permite
generales para ser identificado.
Existe un acuerdo general en que la cantidad total de cal combinada

esencialmente depende de lo siguiente:
 La naturaleza de las fases activas

 Su contenido puzolánico
 Su contenido de SiO2
 La relación cal/puzolana de la mezcla
 Tiempo de curado
33
Introducción
Mientras que la velocidad de combinación también depende de:
 El área superficial específica (BET) de la puzolana

 Relación agua/mezcla sólida
 Temperatura
Mehta y Monteiro (Mehta y Monteiro 2006), para propósitos de una detallada

descripción de la importancia de las adiciones minerales , dividen a este tipo
de materiales como sigue:
 Materiales naturales: Estos materiales que han sido procesados para el

solo propósito de producir una puzolana. El proceso usualmente involucra la
molienda, el tamizado y la separación por tamaños; en algunos casos puede
involucrar una activación térmica.
 Subproductos de procesos industriales: Estos materiales no son los
productos primarios de la industria que los produce. Los subproductos
industriales pueden o no requerir algún procesamiento (por ejemplo secado
y pulverización) antes de usarse como adiciones minerales.
Las cenizas de la combustión del carbón y algunos residuos de cosecha como

la cáscara de arroz y la paja de arroz, el humo de sílice de ciertas
operaciones en industrias metalúrgicas y la escoria granulada ambos de
industrias de metales ferrosas y no ferrosas son entre los subproductos
industriales que son posible de usar como adición mineral en un concreto de
cemento portland. Países como China, India, Los Estados Unidos, Rusia,
Alemania, Sudáfrica y el Reino Unido, están entre los más grandes
productores de la ceniza volante del carbón, la cual, su actual taza de
producción, es de algunos 500 millones de toneladas al año, constituyendo
los mayores productores de desperdicio industrial en el mundo. Noruega es
el principal productor de humo de sílice, mientras que la escoria granulada
de alto horno está disponible en muchos países. Además de estos
materiales, China, India y otros países asiáticos tienen el potencial de
34
Introducción
producir grandes cantidades de ceniza de cáscara de arroz (Mehta y Monteiro
2006).
Dentro de la industria del cemento y el concreto se han venido usando estos

materiales además de la escoria de alto horno con la finalidad de minimizar
las cantidades de cemento portland, ya sea adicionándolos en la manufactura
del cemento, los cuales han sido llamados cementos compuestos (blended
cement), o en la fabricación del concreto sustituyendo parcialmente el
cemento portland para mejorar sus propiedades.
El estudio de estos materiales se ha llevado a cabo desde hace muchos años

con diferentes finalidades en cada caso, los últimos se han enfocado
principalmente a la reducción del uso del cemento portland en el concreto,
sustituido por MCS y su respectiva caracterización una vez hidratados.
Talero (Talero 1996) realizó un estudio comparativo y semicuantitativo de la

formación de etringita entre cemento portland ordinario y puzolanas,
utilizando la difracción de rayos X. Concluyó que de las puzolanas se formaba
más rápidamente la etringita en los primeros 7 y 14 días y en mayor
cantidad que el cemento portland, esto lo atribuyó a la mayor cantidad de
Al2O3 reactiva presente en las puzolanas.
Escalante et al. (Escalante, Mendoza et al. 1999) estudiaron las propiedades

de la sílice geotérmica, producto de desecho de una planta geotérmica
generadora de electricidad en Cerro Prieto, B.C., México. Se enfocaron en la
cantidad de portlandita generada en el proceso de hidratación a diferentes
temperaturas y calcularon el agua no evaporable de las pastas en estudio y
la compararon con cementos portland, concluyen que las características
físicas de este tipo de sílice, lo hacen un material que puede ser usado para
sustituir parcialmente al cemento portland, como el humo de sílice.
35
Introducción
Papadakis (Papadakis 1999), evaluó el efecto de la ceniza volante con bajo
contenido de calcio en morteros de cemento portland en sustitución tanto del
cemento, como de la arena y midió resistencia, calor, agua enlazada,
contenido de portlandita y porosidad. Este mismo estudio lo realizó utilizando
ceniza volante con alto contenido de calcio (Papadakis 2000).
En el año 2000 (Escalante y Sharp 2000) estudiaron el efecto de la

temperatura en la temprana hidratación de dos pastas de cemento portland
procedente de plantas de México y tres pastas de cemento compuesto, el
cual fue sustituido parcialmente en cada pasta con 60% de escoria granulada
de alto horno, 30% de ceniza volante pulverizada y 22% de ceniza volcánica
mexicana. Esta investigación se llevó a cabo por la técnica de medición de
Calorimetría de conducción isotérmica.
Iribarne et al. (Iribarne, et al. 2001) llevaron cabo un estudio físico y químico
de la hidratación de cenizas procedentes de la combustión, para ello
fabricaron morteros de arena y cenizas compuestas y los sometieron a
curado. El enfoque principal de esta investigación fueron los productos de
hidratación, y estos fueron correlacionados con sus propiedades físicas.
Escalante et al. (Escalante, Gómez et al. 2001) compararon la reactividad de

dos tipos de escoria de alto horno en cementos portland compuestos bajo
diferentes condiciones como las temperaturas de curado, de donde se
obtuvieron el agua no evaporable, la cantidad de portlandita producida en
cada pasta.
Escalante y Sharp (Escalante y Sharp 2001) evaluaron diferentes cementos

compuestos con cenizas volantes, ceniza volcánica y escoria granulada de
alto horno en sustitución del cemento portland. Las pastas fueron hidratadas
a varias temperaturas y midieron las propiedades mecánicas y la
microestructura de cada una de ellas.
36
Introducción
Xu et al. (Xu, Wong et al. 2003) expusieron pastas de cemento hidratadas y
de concreto, las cuales contenían cenizas pulverizadas de combustibles a
altas temperaturas, con la finalidad de estudiar el efecto que las cenizas
tenían sobre la fisuración de las pastas y el concreto que estaban estudiando.
Escalante et al. (Escalante, Fuentes et al. 2003), obtuvieron la reactividad y

los productos de hidratación de una escoria de alto horno activada por varias
soluciones alcalinas, como una opción de material con propiedades
cementantes para sustituir el consumo de cemento portland. También en
este mismo año estudiaron el efecto que tenía el desecho geotérmico sobre
la resistencia y la microestructura de morteros hechos con escoria activada
por medio de álcalis como material cementante (Escalante, Gorokhovsky et
al. 2003).
La caracterización de las pastas hidratadas tanto cemento portland, como de

cementos compuestos con escorias o puzolanas adquirió mucha importancia,
ya que explicaba el comportamiento macroscópico a través del estudio de
sus propiedades microscópicas, físicas y químicas.
Vedalakshmi et al. (Vedalakshmi, Sundara raj et al. 2003) cuantificaron los

productos de hidratación de cemento y cementos compuestos en concretos
de baja y mediana resistencia a través de las técnicas de termogravimetría y
análisis térmico diferencial.
Gómez Zamorano et al. (Gómez-Zamorano, Escalante et al. 2004) proponen

después de realizar una extensa caracterización al desecho geotérmico como
un material alternativo al cemento portland; debido a los resultados
obtenidos de dicho material evaluado por difracción de rayos X,
termogravimetría, también evaluadas su conductividad eléctrica y su pH;
además de realizar espectroscopía de infrarojo.
37
Introducción
Pane y Hansen (Pane y Hansen 2005) investigaron la hidratación de
cementos compuestos a través de calorimetría isotérmica y análisis térmicos.
Los cementos compuestos contenían humo de sílice, ceniza volante y escoria
molida-granulada, de los cuales obtuvieron cantidad de portlandita y
reactividad puzolánica.
Rahal y Talero (Rahal y Talero 2005) utilizaron otro tipo de adición mineral
llamado “filler”, el cual consiste en un polvo fino con un alto contenido de
caliza y cuarzo. Con este aditivo se realizaron pastas de cemento a las cuales
se les evaluó en una temprana hidratación el efecto del aditivo en el cemento
portland.
Gonen y Yazicioglu (Gonen y Yazicioglu 2007) evalúan con pruebas en corto

y largo tiempo el comportamiento del concreto con adiciones minerales
(ceniza volante o humo de sílice).
Cabe mencionar que a partir de 2008 se realiza una mayor publicación de

artículos científicos en revistas indizadas de este tipo de materiales, sus
propiedades y reacciones; así como el poder sustituir en mayor cantidad al
cemento portland.
Katyal et al. (Katyal, Sharma et al. 2008) propone un método rápido de

estimación de la sílice reactiva en la ceniza volante; ya que este compuesto
es importante controlarlo para poder usarlo como material de construcción
junto con el cemento portland.
Scrivener y Kirkpatrick (Scrivener y Kirkpatrick 2008) establecen la

necesidad de innovar e el uso y la investigación de nuevos materiales
cementantes, los cuales tienen tres barreras principales en la innovación de
los mismos: seguridad estructural, conocimiento básico empírico y los nichos
de mercado y la masa crítica. Proponen hacer uso de las técnicas de
caracterización disponibles para el desarrollo e investigación de estos
38
Introducción
materiales teniendo en cuenta principalmente la sustentabilidad y la
productividad.
Ashraf et al. (Ashraf, Naeem Khan etal. 2009) realizaron el estudio de la

actividad puzolánica de ceniza volante y escoria granulada de alto horno en
sustitución parcial de cemento portland, a través de análisis térmico,
difracción de rayos X y SEM; de los cuáles obtuvieron también la reacción
cinética de la pasta, la morfología y la situación prefernet de las partículas.
Chancey et al. (Chancey, Stutzman et al 2009) por su parte realizó una

caracterización de las fases amorfas y cristalinas de una ceniza volante clase
F, con la finalidad de tener un amplia comprensión de este material que
suele tener una gran heterogeneidad y que conocer sus fases permiten
conocer su reactividad y su interacción con los productos de hidratación del
cemento.
Escalante et al. (Escalante-García, Espinoza-Perez et al. 2009) llevaron a

cabo un estudio comparativo de dos concretos a base escoria granulada
gruesa como material cementante, en el cual el primero se utilizó este
material como sustitución parcial del cemento portland y el segundo como un
cemento activado por álcalis.
Kadri y Duval (Kadri y Duval 2009) investigaron la cinética del calor de

hidratación en un concreto con humo de sílice, con el objeto de evaluar la
influencia que tiene el humo de sílice en este proceso.
Rahal y Talero (Rahal y Talero 2009) también se enfocaron en la cinética del

calor de hidratación, pero realizaron este estudio en pastas con tres
diferentes adiciones minerales silíceas en dos tipos de cemento portland con
muy diferentes composiciones químicas.
Se ha venido observando el uso de mejores y modernas técnicas de

caracterización para obtener resultados más allá de los que proporcionados
39
Introducción
macroscópicamente y enfocados principalmente a pastas de cemento y en la
adición de MCS para tener una base de conocimiento más que empírico,
científico y comprender la naturaleza intrínseca del material de construcción
por excelencia que es el concreto.
Una vez resumido los avances en la investigación de materiales cementantes

y aditivos minerales que sustituyen en cantidades valiosas para le reducción
del consumo del cemento portland en la fabricación de concreto, y con ello la
reducción de emisiones de gases invernadero, así como la utilización de
productos desechos de industrias como la eléctrica, se definen los aditivos
minerales que esta investigación conciernen la ceniza volante (CV) y el humo
de sílice (HS)
Ceniza volante (CV)
Durante la combustión de carbón pulverizado en modernas plantas de poder

térmicas, como el carbón pasa a través de zonas de alta temperatura en el
horno la materia volátil y el carbón son quemados mientras la mayor parte
de las impurezas minerales como arcillas, cuarzo y feldespatos se funden a
alta temperatura. La materia fundida es rápidamente transportada a zonas
de baja temperatura donde se solidifica como partículas esféricas vítreas.
Algunos de los minerales se aglomeran y forman cenizas de fondo, pero la
mayoría de las partículas finas vuelan fuera con el flujo de gas y son
llamadas cenizas volantes (Fly ash). Esta ceniza es subsecuentemente
removida del gas por separación ciclónica, precipitación electrostática y
filtración.
Desde el punto de vista de las diferencias significantes en la composición

mineralógica y propiedades, las cenizas volantes pueden ser divididas en dos
categorías, difiriendo de otros principalmente en el contenido de calcio. La
ceniza en la primera categoría, contiene menos que el 10 porciento del CaO
analítico, es generalmente un producto de la combustión de la antracita y el
40
Introducción
carbón bituminoso. La ceniza en la segunda categoría, típicamente contiene
de 15 a 40 por ciento de CaO, es generalmente un producto de combustión
de la lignita y de carbones subbituminosos (Mehta y Monteiro 2006).
La actividad puzolánica de la CV es grandemente influenciada por la cantidad

y la composición de la fase vítrea presente. Las CV de estaciones súper-
térmicas típicamente contienen entre un 60 y un 90% de vidrio, la
composición química y la reactividad del vidrio estaría generalmente
dependiente del contenido de calcio en la CV.
Las CV con bajo contenido de calcio de carbones bituminosos contienen

aluminosilicatos vítreos que parecen ser algo menos reactivo que los
presentes en las CV con alto contenido de calcio. Los minerales cristalinos
típicamente encontrados en las CV de bajo calcio son: cuarzo, mulita
(3Al2O32SiO2), silimanita (Al2O3 SiO2), hematita y magnetita. Estos
minerales no poseen ninguna propiedad puzolánica. En cambio en las CV de
alto contenido de calcio los minerales que se encuentran son de fácil reacción
con el agua, lo que explica porque ésta última es más reactiva que la CV con
bajo contenido de calcio (Malhotra 2002).
Dentro de las especificaciones, encontradas en normas internacionales, las

cuales también clasifican a las CV, por su composición química; así mismo
especifican la cantidad mínima de óxidos y las propiedades que debe tener
para poder ser usada en el concreto.
Los requerimientos canadienses y estadounidenses para que la CV pueda ser

usada como una adición mineral en un concreto de cemento portland se
muestran en la Tabla 1-5.
41
Introducción
Tabla 1-5.- Requerimientos químicos para el uso de la ceniza volante en concreto de
cemento portland (Malhotra 2002).
Canadá U.S.A.
CSA-A23.5 ASTM C-618
Tipo F Tipo C Clase F Clase C
*
Humedad libre, máx. * 3.0 3.0
%
Pérdida por ignición, 12.0 6.0 6.0 6.0

máx. %
(SiO2+Al2O3+Fe2O3), - - 70 50
mín. %
CaO, máx. % - - - -
SO3, máx. % 5.0 5.0 5.0 5.0
Humo de sílice (HS)
El proceso de manufactura del metal silicio y las aleaciones de ferrosilicio en

un horno de arco eléctrico ocurre a temperaturas superiores a los 2000°C.
Esto genera humos que contienen micropartículas esféricas de SiO2 amorfo.
Esta es la razón del por qué el producto es llamado “humo de sílice” o
también por su forma y composición química “microsílica”, “humo de sílice
condensado” y “Sílice volatizada”.
La reducción del cuarzo a sílice libera SiO. Este es transportado por la

combustión de gases a zonas de baja temperatura donde es oxidizado por
aire y condensado en pequeñas partículas de dióxido de silicio.
Las principales características del HS son su alto contenido de sílice, su gran

área superficial específica y su estructura amorfa. Estas características
42
Introducción
contribuyen para la sustancial actividad puzolánica del HS, en términos de
su capacidad de aglomerar cal y su velocidad de reacción. La composición
química del HS varía con el tipo de aleación producida en los rangos que se
muestran en la Tabla 1-6.
Tabla 1-6 Análisis químico del HS de la producción del silicio metal y 75% de aleación de
ferrosilicio (por ciento).
Si metal 75% FeSi
SiO2 94-98 86-90
C 0.2-1.3 0.8-2.3
Fe2O3 0.02-0.15 0.3-1.0
Al2O3 0.1-0.4 0.2-0.6
CaO 0.08-0.3 0.2-0.6
MgO 0.3-0.9 1.0-3.5
Na2O 0.1-0.4 0.8-1.8
Ka2O 0.2-0.7 1.5-3.5
S 0.1-0.3 0.2-0.4
Pérdida por ignición 0.8-1.5 2.0-4.0
1.1.4 Tipos de concreto
Mehta en su libro Concrete (Mehta y Monteiro 2006) menciona dos

clasificaciones del concreto, la primera basada en su peso unitario y la
segunda basada en la resistencia a la compresión de éste.
De acuerdo a su peso unitario, el concreto es llamado:
43
Introducción
 Concreto de peso normal: Es el concreto mayormente usado para
propósitos estructurales y generalmente tiene peso de 2400 kg/m3.
 Concreto ligero: es un término usado para concretos con un peso de
alrededor 1800 kg/m3.
 Concreto pesado: Usado para propósitos específicos y es fabricado con
agregados de alta densidad y generalmente tiene un peso unitario de 3200
kg/m3.
La clasificación del concreto con respecto a la resistencia a la compresión,

está definido de la siguiente manera:
 Concreto de baja resistencia: menor que 20 MPa

 Concreto de resistencia moderada: de 20 a 40 MPa
 Concreto de alta resistencia: más de 40 MPa
1.1.5 Microestructura de Pastas de materiales cementantes

hidratados (MCH) y Concreto
La microestructura de la pastas y el concreto es altamente compleja, pero es

posible estudiarla, aunque aún no está desarrollada en cuanto a
investigación se refiere en su totalidad, lo que se puede obtener de ella ha
servido y sirve para comprender y correlacionar las propiedades
macroestructurales del concreto, como resistencia, durabilidad, contracción y
fisuramiento, entre otras con la microestructura del material.
Las definiciones y conceptos siguientes fueron tomados del capítulo 2 del

libro “Concrete: Microstructure, properties and materials” de Mehta y
Monteiro (Mehta and Monteiro 2006). El término microestructura es usado
para la porción microscópicamente magnificada de una macroestructura. La
aplicación de las técnicas de microscopía de transmisión y de barrido
electrónico ha hecho posible resolver la microestructura de materiales a una
fracción de 1 m.
44
Introducción
El concreto tiene una microestructura altamente heterogénea y compleja;
macroestructuralmente consta de dos fases, la fase correspondiente al
material aglomerante (pasta, mortero) y la fase del agregado grueso. La fase
del agregado es predominantemente responsable por la unidad de peso,
módulo elástico y la estabilidad dimensional del concreto. Estas propiedades
del concreto dependen grandemente de la densidad y la resistencia del
agregado, las cuáles a su vez están determinadas por las características
tanto físicas como químicas del agregado. Por otra parte la composición
química y mineralógica en las fases sólidas del agregado es usualmente
menos importante que las características físicas, tales como, volumen,
tamaño y distribución de poros.
Además la porosidad, la forma y la textura del agregado grueso también

afectan las propiedades del concreto.
Las pastas de cemento Portland hidratadas, presentan en su microestructura

también una alta complejidad que ha sido motivo de estudio para mejorar las
características del cemento portland y conocer la microestructura; así como
identificar y cuantificar las fases presente y como modifican las propiedades
de las pastas hidratadas (Escalante-García y Sharp 1998; Escalante-García y
Sharp 1999; Scrivener, Füllmann et al. 2004; Svinning, Hoskuldsson et al.
2008). Las adiciones minerales en la fabricación de cementos compuestos;
así como el uso de las mismas en la fabricación del concreto hace aun más
compleja la microestructura de las pastas, y por lo tanto también son motivo
de estudio y caracterización (Talero 1996, Escalante, Mendoza et al. 1999;
Papadakis 1999; Dweck, Buchler et al. 2000;Papadakis 2000; Escalante-
García y Sharp 2001; Iribarne, et al 2001; Escalante-García 2003;
Vedalakshmi, Sundara Raj et al. 2003; Escalante-García y Sharp 2004;
Fraire-Luna, Escalante-García et al. 2006; Gonen y Yazicioglu 2007; Skibsted
y Hall 2008; Kadri y Duval 2009; Rahal y Talero 2009).
45
Introducción
Las fases presentes en la microestructura de las pastas MCH y el concreto y
de mayor importancia, debido al poder que tienen de modificar las
propiedades de todo el material, sean benéficas o perjudiciales se presentan
a continuación y fueron objeto de investigación en este trabajo.
Silicatos de Calcio Hidratado (CSH)
Los CSH forman el 50 al 60% del volumen de sólidos en una completamente

hidratada pasta de cemento, y es por lo tanto, la fase más importante ya que
determina las propiedades de la pasta. El hecho es que la composición del
CSH no está aun bien definida. La morfología del CSH también varía en la
formas desde una fibra pobremente cristalina hasta una red reticular. La
estructura exacta del CSH no es conocida, muchos modelos han tratado de
explicar las propiedades de este material (Mehta y Monteiro 2006). Pellenq
et al. (Pellenq, Lequeux et al. 2008) sobre la base de la simulación molecular
estudió estrategias para que los CSH pudiesen cambiar las propiedades de
los materiales cementantes, cambiando su esquema nivel molecular.
Hidroxido de calcio (CH)
Representa un 20 a un 25% del volumen de sólidos presentes en la pasta

hidratada, al contrario del CSH el CH tiene una estequiometria definida
Ca(OH)2 y su morfología es un prisma hexagonal muy distintivo aunque es
afectada sobre todo por cuestiones de espacio disponible.
Sulfoaluminatos de calcio hidratados
Ocupan alrededor de un 15 a un 20% del volumen total de sólidos en las

pastas hidratadas y juegan un rol menor en la relación microestructura
propiedades de las pastas hidratadas. Durante las primeras etapas de
hidratación los sulfoaluminatos están presentes en forma trisulfato hidratado,
comúnmente llamado etringita (‫ܵܣ଺ܥ‬ഥଷ‫ܪ‬ଷଶ), el cual tiene forma de agujas; en
pastas de cemento portland la etringita eventualmente se transforma en
46
Introducción
monosulfatos hidratados (‫ܥ‬ସ‫ܪ̅ܵܣ‬ଵ଼), y su presencia en el concreto lo hace
susceptible al ataque de sulfatos (Mehta y Monteiro 2006).
Granos de cemento sin hidratar
Dependiendo de la distribución de tamaño de la partícula del cemento sin

hidratar y el grado de hidratación, se encuentran dentro de la
microestructura partículas de cemento sin hidratar como una fase más de las
pastas y del concreto mismo. Con el progreso de la hidratación las partículas
más pequeñas se disuelven primero y desaparecen del sistema, entonces las
partículas más grandes se reducen (Mehta y Monteiro 2006).
Dentro de la microestructura también se encuentran diferentes tipos de

huecos en la pasta, tales como los espacios que existen entre las capas de
CSH, los poros capilares y los huecos de aire originados por el aire atrapado
en la mezcla. Lo anterior representa la necesidad de conocer la porosidad de
la mezcla en estudio, ya sea pasta de MCH o Concreto.
Zona de Transición Interfacial (ZTI)
En la microesructura del concreto existe una zona, la cual es responsable de

limitar las propiedades de resistencia del concreto, debido a que crea un
camino interconectado entre los agregados y la pasta y otros agregados por
lo tanto también disminuye su durabilidad, ver figura. Esta zona es llamada
zona de transición interfacial (ZTI) y se presenta entre las pasta y los
agregados, gruesos y finos, esta zona la consideran para su estudio a una
distancia de aproximadamente 30 m (Diamond and Huang 2001).
47
Introducción
a) b)
Fig. 1-1 Esquematización de la microestructura del concreto: a) Convencional, b) Reciclado
1.1.6 Concreto con características de sustentabilidad
La minimización del impacto ambiental, la energía y la intensidad del CO2 del

concreto usado en la construcción es cada vez más importante, ya que los
recursos disminuyen y el impacto de los gases invernadero comienza a ser
evidente. Por lo tanto, es lógico usar el ciclo de vida y la ingeniería sostenible
como enfoques en el diseño de mezclas de concreto. Esto requiere varios
elementos: maximizar la durabilidad del concreto, conservación de los
materiales, uso de desperdicios y materiales cementantes suplementarios
(MCS) y reciclar el concreto. Los desperdicios y los MCS como el CV, escoria
de alto horno, HS, ceniza de cascarilla de arroz y metacaolín pueden ser
usados como reemplazos parciales del cemento portland. Estos materiales
pueden mejorar la durabilidad del concreto, reducir el riesgo de fisuramiento
térmico en la masa del concreto y son menos intensos en cuanto a energía y
CO2 que el cemento. El uso de agregado obtenido del concreto triturado es
un ejemplo del reciclado y conservación de la materia prima (Berdnt 2009).
Se ha hablado y descrito los conceptos de sustentabilidad y de materiales de

reúso en el concreto, producto de desperdicios o deshechos de diferentes
industrias; así como de la misma industria de la manufactura del concreto,
48
Introducción
tales como, los MCS y los agregados reciclados, los cuales debido a su origen
de residuos proveen características de sustentabilidad a los materiales o
recursos generados con ellos. Por lo anterior el concreto objeto de esta
investigación se denominará concreto sustentable (CS), del cual se puede
decir que ha habido muchos y variados estudios alrededor de este tipo de
concretos, pero como se muestra en párrafos posteriores la mayoría de los
mismos se han enfocado en las propiedades mecánicas y físicas.
Principalmente las investigaciones se han llevado a cabo en los países
europeos y asiáticos como un material factible para solucionar las
problemáticas de falta de recursos, disposición final de RCD y estructuras
con su vida útil ya terminada.
Oliveira y Vázquez en1996 (Oliveira y Vázquez 1996) estudiaron la influencia

que la humedad retenida tenía en los agregados reciclados sobre las
propiedades de un nuevo concreto endurecido.
Es a partir de 2001 que la influencia de agregados reciclados en la

durabilidad del nuevo concreto; así como la adición de aditivos puzolánicos
en este tipo de concretos adquieren una mayor importancia para los
investigadores y se empiezan a realizar estudios sobre este tema: Sagoe-
Crentsil et al. (Sagoe-Crentsil, Brown et al. 2001) basaron su investigación
en el rendimiento de concreto hecho con agregados de concreto reciclado
manufacturado comercialmente, y se agregó cemento de escoria de alto
horno combinado con cemento portland, pero no sólo se enfocaron en las
propiedades físicas y mecánicas, sino que estudiaron durabilidad, es decir,
profundidad de carbonatación.
Olorunsogo y Padayachee en 2002 (Olorunsogo y Padayachee 2002),

monitorearon el comportamiento de concreto con agregados reciclados por el
método de índices de durabilidad, los cuales se enfocan en conductividad de
cloruros, la permeabilidad de oxígeno y la absorción de agua.
49
Introducción
Gómez Soberón (Gómez-Soberón 2002) evaluó la porosidad del concreto
reciclado con la sustitución de agregados naturales por agregados de
concreto reciclado.
Ajdukiewicz y Klizczewicz (Ajdukiewicz y Kliszcewicz 2002) investigaron la

influencia de los agregados reciclados sobre las propiedades mecánicas de un
concreto de alto comportamiento.
Zaharieva et al. (Zaharieva, Buyle-Bodin et al. 2003) compararon la

permeabilidad del agua, del aire y la permeabilidad de la superficie de
concreto con agregado reciclado con un concreto hecho con agregado
natural.
How-Ji Chen et al. (Chen, Yet et al. 2003) publicó el comportamiento

mecánico del concreto elaborado con agregado reciclado proveniente de
estructuras dañadas en Taiwan.
Katz (Katz 2003) evaluó las propiedades mecánicas de un concreto con

agregado reciclado seco y con agregado reciclado parcialmente hidratado y
los efectos que tenían en el nuevo concreto.
Levy y Helene (Levy y Helene 2004), evaluaron la durabilidad de concreto

con agregado reciclado y adición de escoria de alto horno, principalmente en
cuanto a profundidad de carbonatación, volumen total de poros y absorción
de agua. Además de analizar el contenido de cemento, contenido de agua,
relación agua cemento por masa, aire atrapado, prueba de revenimiento y
densidad de concreto fresco.
Poon et al. (Poon, Shui et al. 2004), realizaron un estudio sobre la influencia
que los estados de humedad de agregados naturales y reciclados tienen
sobre el revenimiento y la resistencia a la compresión del concreto.
50
Introducción
Topcu y Sengel (Topcu y Sengel 2004) también estudiaron las propiedades
físicas y mecánicas del concreto producido con agregado de concreto de
desperdicio, enfocándose también a la durabilidad de este tipo de concreto
por congelamiento y descongelamiento.
Sani et al. (Sani, Moriconi et al 2005), además de las propiedades

mecánicas, evaluó la segregación del concreto elaborado con agregados
reciclados.
Tam et al. (Tam, Gao et al. 2005) llevó a cabo un análisis microestructural
de agregado de concreto reciclado producido en dos etapas de mezclas
aproximadas, como un nuevo proceso para disminuir la variabilidad
presentada en la resistencia a la compresión del nuevo concreto.
Tsung-Yueh Tu et al. (Tu, Chen et al. 2006) investigaron las propiedades

físicas y mecánicas tanto de los agregados reciclados, así como de un
concreto de alto comportamiento en estado fresco y en estado endurecido.
Oliveira y Silveira (De Oliveira y De Assis 2006), por su parte en Brasil,

estudiaron la adherencia de la pasta de cemento con el agregado reciclado
en el nuevo concreto.
Martínez-Soto y Mendoza-Escobedo (Martínez-Soto y Mendoza-Escobedo

2006) también estudiaron las propiedades mecánicas del concreto fabricado
con agregado reciclado en estado fresco y en estado endurecido, este estudio
se llevó a cabo aquí en México.
Etxeberria et al. (Etxeberria, Vázquez et al. 2007), observaron la influencia

de las cantidades de agregado grueso reciclado y el proceso de producción
sobre las propiedades del concreto con agregado reciclado.
51
Introducción
Eguchi et al. (Eguchi, Teranishi et al. 2007) investigaron las características
de resistencia, durabilidad (carbonatación), propiedades de resistencia al
fuego, comportamiento estructural, y trabajabilidad del concreto reciclado.
K.Y. Ann et al. (Ann, Moon et al. 2008) monitorearon la durabilidad en

cuanto a penetración de cloruros, así como la velocidad de corrosión en un
concreto elaborado con agregados reciclados gruesos y aditivos puzolánicos,
como escoria de alto horno y cenizas volantes, además de la evaluación de
las propiedades mecánicas comparadas con un concreto elaborado con
agregado natural.
Tam et al. (Tam, Tam et al. 2007), analizó la optimización sobre la

proporción para agregado reciclado en concreto usando el método de
aproximación de mezclado en dos etapas propuesto por ellos en 2005.
En 2007 Rahal (Rahal 2007) reportó los resultados sobre las propiedades
mecánicas de concreto elaborado con agregado reciclado grueso, comparado
con un concreto elaborado con agregado natural.
Xiao y Falkner (Xiao y Falkner 2007), reportaron el comportamiento de

frontera entre el agregado de concreto reciclado y las barras de acero de
refuerzo.
Casuccio et al. (Casuccio M. 2007), publicó un estudió enfocado

principalmente a los mecanismos de falla del agregado de concreto reciclado.
González-Fonteboa y Martínez-Abella en 2008 (González Fonteboa y

Martínez-Abella 2008), estudiaron concretos con agregados provenientes de
desperdicio de demolición y humo de sílice, en cuanto a propiedades
mecánicas y la factibilidad de usarse estos materiales en España.
Abbas A. et al. (Abbas, Fathifazl et al. 2009) propone un método de volumen

equivalente de mortero (EVM) por sus siglas en inglés, como un método para
52
Introducción
evaluar el grado estructural de un concreto fabricado con agregado grueso
reciclado, así mismo evalúa el proceso de congelación y descongelación y su
afectación a este tipo de concretos y su durabilidad ante la penetración de
cloruros provocados por las sales de descongelamiento y la carbonatación.
Este estudio se realizó en Canadá con agregados proporcionados por dos
plantas dedicadas al reciclaje de de deshechos de la construcción.
Berdnt (Berndt 2009), en su trabajo de investigación realiza estudios de

permeabilidad, módulo elástico dinámico, resistencia a la compresión y otros
métodos de evaluación con la finalidad de poder usar más concreto
sustentable en la cimentación de turbinas eólicas y otras aplicaciones,
considerando para mejorar las propiedades y el comportamiento del concreto
en estudio adicionar ceniza volante (fly ash) y escorias; así mismo para
reducir las emisiones de CO2 por la sustitución de cemento portland con
estos materiales.
Corinaldesi y Moriconi (Corinaldesi y Moriconi 2009) en su más reciente

estudio evalúan como los aditivos minerales como la ceniza volante y el
humo de sílice mejora las características de los concretos fabricados con la
sustitución total de agregado natural por agregado reciclado, tanto fino como
grueso.
1.2 Planteamiento
El avance y desarrollo a través de los últimos años desde que los agregados
reciclados fueron una fuente de investigación que proveía posibilidades para
ser usados en concretos y no sólo como rellenos o subbases para
pavimentos; y por otra parte los estudios de materiales puzolánicos como
sustitutos del cemento portland, ya sea para la fabricación de cemento o
directamente para la elaboración del concreto; se han ido desarrollando
diversas y variadas investigaciones que, dadas las características de estos
materiales, a los cuales podemos llamar reciclables o reusables en otras
53
Introducción
industrias distintas a las que los crearon y con otros fines, se ha llegado a su
combinación. Con la finalidad de obtener concreto estructural que cumpla
con las características de sustentabilidad necesarias y que permitan llamarlo
concreto Sustentable (CS), el cual, es el objeto de la presente investigación
proponiendo con la misma en nuestro país el uso de este tipo de materiales,
que en un corto o mediano plazo, aun cuando el país cuenta con grandes
cantidades de recursos naturales aprovechables para esta industria, se
deberá utilizar por las exigencias y demandas internacionales que se vienen
presentando poco a poco para buscar alternativas que minimicen el impacto
ambiental y para la creación de productos dentro del marco del desarrollo
sustentable, la competitividad y la productividad.
1.3 Justificación
Al crecer la población crecen las necesidades de servicios y tecnología que en

la mayoría de los casos está íntimamente ligados con las obras civiles. Es
indispensable actuar de manera consiente en cuanto al uso de recursos
naturales, los cuales no son infinitos y en la mayoría de los casos no son
renovables, buscando alternativas viables y seguras que nos brinden
opciones amigables con el medio ambiente como el reciclado, que ha
funcionado en otras industrias como la del plástico y el papel por ejemplificar
algunas.
El reciclado de los materiales producto de la industria de la construcción

ayuda sustancialmente a disminuir la explotación de agregados naturales y la
disposición final de residuos, tal como se demuestra en países asiáticos
(Peris Mora 2007; Poon 2007; Poon 2007), donde tanto los recursos como
los sitios de disposición final son ya altamente limitados, debido al
crecimiento y la demanda poblacional.
Un CS con propiedades que satisfaga las necesidades y los requerimientos de

seguridad establecidos, basado principalmente en el estudio a profundidad,
54
Introducción
no sólo de sus propiedades macroscópicas, sino también en sus propiedades
microestructurales, físicas y químicas provee alternativas de uso en regiones
donde obtener el agregado natural implica un alto costo por producción y
transporte y para minimizar la explotación de bancos en donde se tenga
acceso a estos materiales.
1.3.1 Justificación ambiental
El concreto ha sido llamado, un material no amigable con el medio ambiente,

debido al destructivo consumo de recursos naturales y el severo impacto
ambiental después de su uso. Tomando el concepto de desarrollo sustentable
en consideración, la industria del concreto ha implementado una variedad de
estrategias respetando el uso de concreto en el futuro, para esta instancia,
han mejorado en la durabilidad del concreto y el mejor uso de materiales
reciclados (Tu, Chen et al. 2006).
La industria del concreto globalmente podría consumir 8 a 12 millones de

toneladas anualmente de agregados naturales después del año 2010 (Loh,
Randers et al. 1998).
En la se muestra la composición de los desperdicios de demolición

(Oikonomou 2005).
Fig. 1-2 Composición básica de los desperdicios de demolición
55
Introducción
La industria de la construcción es responsable de:
 Tomar el 50% de los materiales en bruto de la naturaleza

 Consumir el 40% del total de energía
 Crear el 50% del total de desperdicio (Oikonomou 2005)
Tomando en cuenta la gran cantidad de desperdicios producto de demolición

y de la industria de la construcción es necesario tomar acciones que
minimicen el impacto ambiental y la disposición final de estos residuos
sólidos.
El efecto de globalización en cuanto a tomar medidas ambientales en todas

las industrias es ya un hecho, al cual nuestro país no es ajeno y cada vez
más a las empresas se les solicita acciones que minimicen el daño ambiental
y cuiden el entorno en el que se desarrollan; lo anterior va en aumento. En
la industria del concreto es posible aplicar medidas, que si bien se están
utilizando MCS para la disminución del consumo de cemento portland,
también se ha estado reutilizando residuos de la construcción como
agregados en la fabricación del nuevo concreto y en otras actividades de
construcción como drenajes, plantas residuales, pavimentos, etc.(mehta
2001; Masood, Ahmad et al. 2002). Países como España tiene ya regulado
bajo la norma EHE C-08 el uso de AR y muchos países europeos y asiáticos
lo mantienen en recomendaciones, todo sustentado en investigaciones
previas de este material y s comportamiento. En México no hay estudios
suficientes sobre este tipo de agregados ni en su uso en la fabricación de
concreto, por lo cual es un área de oportunidad en la investigación con la
finalidad de sustentar recomendaciones y normalizaciones futuras en cuanto
al uso y fabricación de concretos con características de sustentabilidad.
1.3.2 Justificación económica
En gran parte de países asiáticos y europeos se han estudiado este tipo de

agregados debido a la falta de recursos naturales y también a la gran
56
Introducción
producción de deshechos, que se manifiestan en gastos importantes por falta
de terrenos y áreas en donde colocar las millones de toneladas que se
generan anualmente. En México la explotación de bancos de material, su
transporte y el proceso de triturado en las zonas geográficas en donde no se
tiene acceso a los agregados con requerimientos mínimos de proceso para
ser utilizado, tales como el agregado producto de ríos y arroyos, representa
un costo extra para las empresas de la construcción y productoras de
concreto, así como para el desarrollo de infraestructura de estas zonas en
constante crecimiento.
Por otra parte las empresas productoras de concreto en México tienen

aproximadamente 10% de desperdicio de su producción (Martínez-Soto y
Mendoza-Escobedo 2006), lo que representa costos importantes, además del
gasto extra por transporte para retirarlo a sitios como rellenos y
terraplenes, o simplemente a sitios de disposición final, con los cuales
tampoco se tiene un control adecuado o no están claramente definidos.
1.4 Hipótesis
 Las adiciones minerales refinan significativamente el sistema poroso,

tanto en la matriz cementante como en las interfaces agregado-matriz, del
concreto con agregado reciclado con la respectiva ganancia en resistencia
mecánica y durabilidad.
1.5 Objetivos
1.5.1 Generales
 Determinar y caracterizar los aspectos microestructurales (fases,

crecimientos, morfología, interfaces, sistema poroso) de las mezclas bajo
estudio y relacionarlos con el desempeño macroestructural del concreto.
1.5.2 Específicos
 Caracterizar materiales cementantes, agregados, pastas de materiales

cementantes hidratados y mezclas de concreto.
57
Introducción
 Diseñar las mezclas con los parámetros máximos de sustitución
(agregados reciclados y MCS) para evaluar el desempeño del CS.
 Identificar y cuantificar compuestos por la presencia de adiciones
minerales.
Estudiar la microestructura (crecimientos, morfología, sistema de poros,

material anhidro) de la matriz cementante y de la interfase agregado-matriz.
58
Materiales y Métodos
2 MATERIALES Y MÉTODOS
En este capítulo se describen los materiales, la metodología experimental, las

técnicas de caracterización y herramientas computacionales utilizadas para
realizar la investigación.
2.1 Materiales
2.1.1 Mezclas de Concreto
2.1.1.1 Materiales cementantes
En esta investigación se llama material cementante (MC) a la combinación de

cemento portland con puzolanas, tales como, CV y HS utilizadas en
reemplazo parcial de porcentajes en peso del cemento portland necesario
para la fabricación de las mezclas de concreto usadas en la experimentación.
Los materiales por separado se describen a continuación:
Cemento Portland (CP)
El cemento utilizado es de uso comercial manufacturado por Cementos

Chihuahua del tipo CPC 30R, según la norma mexicana NMX-C-414 que
equivale por sus características a un cemento tipo I en la norma ASTM C-
150. El cemento utilizado se eligió con base en la disponibilidad del mismo,
ya que éste es el comúnmente usado en la ciudad de Chihuahua, Chihuahua,
lugar, donde se realizaron los trabajos de investigación.
Ceniza Volante (CV)
La CV utilizada es un subproducto de la industria de la generación eléctrica;

generada en la carboeléctrica ubicada en Piedras Negras, Coahuila. Este
material por sus características físicas y químicas se clasifica como una CV
de clase F con base en la norma ASTM C-618.
59
Humo de sílice (HS)
El HS es un subproducto de la industria del ferrosilicio, el utilizado en la

fabricación del concreto en este trabajo cumple con los requerimientos
mínimos especificados en la norma ASTM C-1240 para ser denominado como
tal y es de origen norteamericano.
2.1.1.2 Agregados
2.1.1.2.1 Agregado grueso

Agregado natural
El agregado natural que se utilizó es comercial de extracción de banco

triturado con tamaño máximo de 19 mm, y se provee gradado de acuerdo a
norma ASTM C33.
Agregado reciclado
El agregado reciclado se obtuvo de la demolición de cilindros desechados que

se sometieron a pruebas de resistencia a la compresión en laboratorio, y
éstos fueron obtenidos de concreto premezclado con las mismas
especificaciones.
Agregado Fino
El agregado fino fue arena silícea de uso comercial, gradada de acuerdo

ASTM C33.
2.1.1.3 Agua
El agua utilizada es potable suministrada por la red municipal al laboratorio.
2.1.2 Pastas de materiales cementantes hidratados
Los materiales utilizados para la elaboración de las pastas fueron los mismos
materiales cementantes que las mezclas de concreto.
60
2.1.2.2 Agua
El agua con la que se fabricaron las pastas fue destilada en laboratorio.
2.2 Métodos
En párrafos posteriores se describen caracterización de los materiales, la

preparación de las muestras y la metodología experimental realizados para
cumplir con los objetivos de la presente investigación.
2.2.1 Caracterización de Materiales cementantes y pastas MCH
La caracterización física y química de los materiales cementantes se realizó a

través de técnicas especializadas como el método BET por adsorción de
nitrógeno para conocer la superficie específica de los materiales, tamaño
promedio y su densidad. Las técnicas de fluorescencia de rayos X, difracción
de rayos X y análisis térmico se aplicaron para conocer la composición
química y fases presentes.
Es importante conocer el comportamiento de los MCS al hidratarse de en

este caso en forma de pasta, debido a que se necesitó conocer qué
aportaban estos materiales a un concreto fabricado con agregado grueso
reciclado (CS) y establecer las propiedades que cambian con su uso; además
de sustentar y comprobar los resultados obtenidos en las pruebas realizadas
al CS atribuibles a los MCS.
Las pastas de MCH fueron preparadas para ser sometidas a difracción de

rayos de X con el objetivo de identificar las fases principales; así como la
evolución de las mismas conforme pasaba el tiempo de curado. También se
sometieron a análisis térmico con la finalidad de cuantificar el CH y
correlacionar con las propiedades físicas y mecánicas del CS; para conocer
su morfología se obtuvieron imágenes en microscopio electrónico de barrido
(MEB). Estos estudios se eligieron con base en los resultados obtenidos por
otros investigadores (Escalante-García 2003); (Vedalakshmi, Sundara Raj et
61
al. 2003); (Escalante-García y Sharp 2004); (Escalante-García y Sharp
1998); (Talero 1996) los cuáles refieren que aunque tienen cierta
desventaja como en el caso de la difracción de rayos X, debido a la parte
amorfa que representa el CSH, por lo que es complejo cuantificar las fases
por medio de esta técnica, combinado con análisis térmico se obtienen datos
cuantitativos en cuanto al CH que proporciona información de mucha
importancia para esta investigación.
2.2.1.1 Fabricación y curado de muestras
Las muestras se fabricaron con la misma relación agua cemento que el CS

(0.48) de esta investigación y en la misma sustitución en peso de cemento,
tanto de CV (30%) como de HS (10%), con la finalidad de evitar que las
condiciones fueran determinantes o hicieran variar las propiedades del
material. Se colocó el cemento y los MCS se revolvieron en seco para dar
homogeneidad y luego se les agregó el agua. El proceso de mezclado se llevó
a cabo conforme al procedimiento ASTM C305 en una mezcladora mecánica
de tres velocidades con capacidad de 5 Lt. La mezcla se colocó en moldes
plásticos de 5 cm de diámetro y 3 cm de alto y se taparon con plástico para
evitar que perdieran humedad. Una vez desmoldadas las muestras después
de 24 horas se sometieron a curado por inmersión en agua destilada hasta
las edades de ensayo propuestas, las cuáles fueron las mismas que para el
CS 0, 28, 90 y 180 días.
2.2.1.2 Preparación de muestras
Para someter las pastas de MCH a los correspondientes análisis al extraerlas

de la inmersión del curado, había que minimizar al máximo la hidratación en
cada una de las edades de ensayo por lo que las pastas fueron saturadas en
acetona, durante 72 horas aproximadamente, la cual desplaza al agua en los
poros capilares, los cuales tienen diámetros de nanómetros y es ésta agua la
hay que desplazar para contrarrestar la hidratación de la pasta (Collier,
62
Sharp et al. 2008). Collier et al. Estudiaron el efecto de los diferentes
métodos para el secado y desplazamiento de esta agua planteando ventajas
y desventajas de cada una de las técnicas (Collier, Sharp et al. 2008), para
efectos de esta investigación y tomando en cuenta el equipo al que se tenía
alcance, la muestras fueron secadas al vacío en desecador con bomba de
vacío durante 72 horas para evitar con lo anterior que las pastas se
carbonataran. Después del proceso de secado se procedió a la molienda de
las muestras en mortero de Ágata para ser analizadas por DRX y TGA/DSC.
Antes de iniciar la molienda se seleccionaron muestras fracturadas para ser
introducidas en el MEB y obtener la morfología de las distintas edades de
curado.
2.2.1.3 Difracción de rayos X (DRX)
La difracción de rayos X representa una forma eficaz de obtener

cualitativamente las fases presentes en los materiales cementantes y las
pastas de MCH; así como, la evolución de las mismas a través del tiempo
proporcionando datos confiables que se complementan con otras técnicas, ya
que sus resultados son cualitativos pero sirven de referencia y son muy
importantes para el conocimiento del material en estudio, particularmente en
las pastas de MCH ha dado buenos resultados (Talero 1996; Escalante-García
y Sharp 2004; Gómez-Zamorano, Escalante-García et al. 2004; Pane y
Hansen 2005; Marinoni, Pavese et al. 2008). Solamente las pastas
hidratadas fueron sometidas, ya que si se estudiaba el CS mediante esta
técnica las fases presentes en los agregados finos y gruesos representaban
un alto grado de error, debido a la dificultad que representaba distinguir y
definir si las fases pertenecían a los productos propios de la hidratación o a
los agregados presentes en el CS, los cuales presentan patrones de
difracción que en algunos casos son muy similares; sobre todo si el agregado
contiene un alto contenido de calcio, como la piedra caliza o el mismo AR, el
63
cual tiene una alto contenido de productos de hidratación y en esta técnica
los aspectos anteriores ocasionarían un gran margen de error.
Los difractogramas se obtuvieron a 0, 28, 90 y 180 días de edad de las

pastas, el estudio se llevó a cabo en difractómetro Panalytical Xpert Pro con
los siguientes parámetros:
Tabla 2-1 Parámetros con los que se realizaron los difractogramas de las pastas de MCH
Posición inicial (2): 5.0082
Posición final (2): 71.0882
Tamaño de paso (2): 0.0080
Tiempo de escaneo por paso (s) 96.6751
Ánodo Cobre (Cu)
Temperatura 25°C
Esta técnica permitió identificar las fases etringita, CH y CSH; las cuales
representan el mayor interés para este estudio, lo cual permite correlacionar
y validar las demás técnicas utilizadas.
2.2.1.4 Análisis térmico
El análisis térmico que se realizó a las pastas de MCH fue TGA y DTA, la
técnica de TGA permite cuantificar el CH presente en cada una de las
muestras (Escalante-Garcia and Sharp 1998; Dyer and Dhir 2004; Pane and
Hansen 2005; RojasT and de Rojas 2005).
Los análisis en el equipo SDT Q600 V8.2 build 100, TGA-DSC estándar con
atmósfera inerte (argón 150 ml/min); rango de temperatura de 56.25 a
990.37 °C.
64
2.2.1.5 Morfología
Las imágenes adquiridas a través del MEB de los MC sin hidratar del mismo
lote con el que se fabricaron las mezclas de concreto y las pastas MCH. Se
tomaron imágenes a fractura de las pastas a las diferentes edades de curado
para observar la morfología y realizar la identificación de productos de
hidratación de las mismas en MEB JSM-5800 y a diferentes resoluciones.
2.2.1.6 Caracterización de agregados
El AR se fabricó por medio de la trituración de cilindros de concreto

fabricados con agregados naturales, cemento Portland compuesto, relación
agua/cemento de 0.50 y curadas durante 28 días a temperatura y humedad
controladas de 23  2 ºC y 98  1%, respectivamente. La trituración se llevó
a cabo mediante una trituradora de mandíbulas de de laboratorio (motor de
5 HP) de donde se obtuvieron los agregados en tamaños combinados (Fig.
2-1). Posteriormente se separó el AR por tamaños y se ajustó su
granulometría conforme a la norma ASTM C33 (Fig. 2-2). Los agregados
naturales gruesos (AN) son de uso comercial para la elaboración de concreto
premezclado, provenientes de extracción de banco, triturados y gradados por
tamaños; el tamaño máximo del agregado fue de 19 mm. Los agregados
finos naturales (AFN) consistieron de arena silícea de río; tanto el AN como el
AFN presentaron distribución de tamaños dentro de los límites establecidos
por ASTM C33). Se evaluaron las propiedades físicas de los todos los
agregados bajo las normas correspondientes
65
Fig. 2-1 a) Trituradora de mandíbula utilizada para fabricación del AR b) Abertura para
obtención del tamaño máximo del agregado c) AR en proceso de triturado
Fig. 2-2 a) Separación por tamaños en medios mecánicos, b) Separación manual, c) AR

separado, tamaño 19 mm
Propiedades físicas
Para efectos de conocer los agregados y realizar el diseño de mezclas se

obtuvieron las propiedades físicas necesarias para este fin bajo las normas
ASTM C29, C117, C127 y C128. Las cuáles proveen la metodología para
obtener, densidad y peso específico de los agregados, Absorción de gravas y
66
absorción de arenas. En la Fig. 2-3se muestra la morfología en un plano
visual de las características de los agregados utilizados para la fabricación
del CS.
Fig. 2-3 Morfología de los agregados utilizados a) AN b) AR c) AFN
2.2.2 Mezclas de Concreto
2.2.2.1 Diseño de Mezclas
Para cumplir los objetivos de esta investigación se diseñaron dos mezclas

con una misma relación agua/material cementante de 0.48 y 100% AFN. La
primera fue utilizada como mezcla referencia para evaluar el efecto de los
MCS y el AR en las propiedades del CS, por lo tanto esta mezcla fue
elaborada con 100% cemento portland y 100% AN con las características de
ambos descritas anteriormente en el apartado de materiales. La segunda
mezcla se diseñó para la sustitución parcial de cemento portland por MCS y
sustitución total de AN por AR, debido a que no hay establecida bajo norma
un diseño de mezcla para el CS, el diseño se realizo por el método de
volúmenes absolutos en base al código de diseño de la Asociación del
Cemento Portland (Kostmatka, Kerkhoff et al. 2002).
De acuerdo al diseño de mezclas, se dosificaron los materiales para realizar 4

series de probetas con las características y cantidades que se muestran en la
67
Tabla 2-2. A las 24 horas fueron desmoldadas e introducidas a una cámara
de curado con humedad relativa y temperatura controlada de 23  2 ºC y 98
 1%, respectivamente; ahí permanecieron hasta las edades de ensayo
propuestas.
Tabla 2-2 Características y proporciones de las mezclas de prueba (relativo a 1m3 de

concreto)
Identificación de las mezclas
Materiales
Agregado grueso 100% Agregado grueso reciclado, arena natural y
y fino natural MCS
(Kg)
AN 100% CPC AR 100% CPC AR 30% CV AR 10% HS
Agua 213.31 213.31 213.31 213.31
Grava* 994.55 870.58 870.58 870.58
Arena* 766.17 915.35 915.35 915.35
Cemento 444.44 444.44 311.11 400.00
MCS 0.000 0.000 133.33 44.44
*
En estado saturado superficialmente seco (no aporta ni consume agua)
68
Fig. 2-4 Proceso de preparación y curado de las probetas de concreto
2.2.3 Propiedades mecánicas
En general la calidad del concreto se basa principalmente en que cumpla la

resistencia especificada en un tiempo dado, la resistencia a la compresión es
un parámetro del control de calidad que proporciona información relevante
en cuanto al comportamiento mecánico del concreto. En esta investigación se
sometieron a ensayos de resistencia a la compresión todas las mezclas a los
28, 90 y 180 días de curado con la finalidad comparar las modificaciones en
cuanto a este parámetro se refería en cada una de la mezclas en estudio. La
evaluación de la resistencia a compresión de cada serie de concreto
propuesto se llevó a cabo en doce probetas cilíndricas (h=30 cm, =15 cm).
De acuerdo a la norma ASTM C39 (ASTM International, 2009b). La
configuración del ensayo mecánico se muestra en la Fig. 2-5.
69
Fig. 2-5 Ensayo de resistencia a la compresión en probetas cilíndricas
2.2.4 Porosidad
La porosidad es un parámetro importante en el concreto ya que está

íntimamente relacionada con su resistencia; para los alcances de esta
investigación se calculó la porosidad total a través del método de absorción
por inmersión; es decir, los poros que no son efectivos con respecto a flujo,
que incluyen además de los poros discontinuos, aquellos que contienen agua
adsorbida (poros inter C-S-H), aquellos que tienen una entrada angosta, aun
si los poros mismos son grandes, y los macroporos.
Este ensayo fue conducido de acuerdo a la norma ASTM C642 con una
variante en el proceso de saturación. Para determinar la absorción por
inmersión y porosidad total, después de los 90 días de curado (a esta edad
se estabilizó el proceso de hidratación), de probetas cilíndricas de 100 mm
de diámetro y 200 mm de longitud fueron extraídas (mediante corte) dos
rebanadas centrales de 50 mm de espesor. Para cada mezcla se
seleccionaron tres rebanadas, mismas que fueron sometidas a ultrasonido
durante 5 minutos para expulsar impurezas superficiales que pudieran
obstruir la entrada de los poros. La Fig. 2-6 ilustra el proceso de corte y
tratamiento de ultrasonido de las probetas.
70
Fig. 2-6 Preparación previa de las probetas: a) Corte de probetas, b) Sometimiento a

ultrasonido
Una vez finalizado el tratamiento de ultrasonido, las rebanadas fueron

sometidas a secado al horno a una temperatura de 105 °C hasta masa
constante, posteriormente fueron retiradas del horno y enfriadas a
temperatura ambiente en un desecador para determinar su masa (A).
Enseguida, las probetas fueron sumergidas en agua, retiradas cada 24 h y
pesadas con su superficie seca hasta alcanzar masa constante (B). Después
del periodo de inmersión, las probetas fueron colocadas en una cámara (Fig.
2-7), aplicando una presión de vacío de 1mm Hg (133 Pa) durante tres horas
y posteriormente se llenó dicha cámara con agua desoxigenada hasta que las
probetas estuvieron completamente sumergidas y se mantuvo la presión de
vacío por una hora adicional.
71
Fig. 2-7 Configuración del proceso de saturación de las probetas
Transcurridas las 4 h de vacío las rebanadas fueron retiradas, secadas

superficialmente y se determinó su masa al aire (C) y su masa aparente
sumergida en agua (D). La absorción por inmersión (AI) y porosidad total
(PT) de cada probeta fue calculada mediante las ecuaciones 1 y 2,
respectivamente.
BA
AI , %  x100
A (1)
CA
PT ,%  x100
CD (2)
2.2.5 Microestructura
2.2.5.1 Zona de transición Iterfacial (ZTI)
La microestructura del concreto es compleja, debido a las fases presentes en

este material compuesto, las cuales son diferentes y heterogéneas entre sí.
La parte microestructural del concreto convencional ha sido ampliamente
estudiada sin llegar a un acuerdo absoluto sobre su comportamiento. Una de
las zonas que causan más interés por su complejidad e importancia es la
zona de transición interfacial (ZTI), ya que a ella se le atribuyen muchas de
72
las fallas y la disminución de la vida útil de la estructura de concreto
(Scrivener y Nemati 1996; Diamond 2001; Diamond y Huang 2001).
2.2.5.2 Análisis de Imagen
A través de imágenes adquiridas en MEB en modo retrodispersado

(Backscatter Electron Image, BEI), y con análisis de imagen se analizó la ZTI
y sus características principales; así como las fases que intervienen en esta
zona. Con este método también se obtuvo la porosidad a diferentes
distancias del agregado (ZTI), en la pasta considerada para este estudio la
distancia >30 m; así como, superficie específica y distribución de tamaño
de poro. En cuanto a otras fases presentes se obtuvo el % de anhidros
presente en la ZTI y en la zona de pasta; además de la pasta
correspondiente al CSH también en %. El proceso de análisis se describe en
los párrafos siguientes.
El objetivo de este estudio fue obtener información relevante a través del

análisis de imágenes, tales como, el comportamiento y características
específicas del CS, fases presentes, cuantificación de las mismas; así como
algunas propiedades de interés para la investigación de este material
compuesto como la porosidad, partículas cementantes sin reaccionar
(anhidros) y comportamiento de zonas relevantes como la ZTI. Las imágenes
pueden ser adquiridas por diferentes equipos, que varían desde los
microscopios ópticos, hasta escáneres de alta resolución y por tomografía
computacional de rayos X; hoy en día la herramienta más utilizada para la
obtención de imágenes en el concreto es el la microscopía electrónica de
barrido (MEB), este microscopio de alta potencia y resolución está equipado
con un espectrómetro de Energía Dispersiva de Rayos X (EDS), el cual
proporciona un análisis químico de la muestra y también puede obtener
imágenes por mapeo de elementos puntuales que ayudan para el proceso de
análisis de imagen.
73
El Estudio se llevó a cabo por medio de imágenes adquiridas en Microscopio
Electrónico de Barrido (MEB) y con imágenes obtenidas a través del mapeo
por puntos en EDX. El MEB utilizado fue un Leica Cambridge, modelo LTD
360, las condiciones de trabajo fueron las siguientes:
 Distancia de la muestra: 23 mm
 Intensidad de corriente: 1.5 nA
 Voltaje: 15 kV
 Modo: Retrodispersado
 Para el análisis de imagen se utilizó el software Vission Assistant 2009
de National Instruments, con el cual se obtuvo:
 Porosidad
 Anhidros
 CSH
 Relación Ca/Si
El análisis se realizó a diferentes distancias de la ZTI localizada, las cuales

fueron 10, 20, 30 40 y 50 m y otro análisis para la pasta a una distancia
mayor a 30 m del agregado.
Preparación de las muestras
El proceso de preparación de muestras para el posterior análisis y obtención

de su representación, en términos generales es una técnica ya establecida y
conocida de forma usual por los investigadores de este campo. Dicha técnica
puede ser resumida de la siguiente forma:
Se inicia el procedimiento mediante el embutido de la muestra utilizando una

resina, dicha resina requiere que antes de su polimerización presente una
alta viscosidad (facilitar la penetración) y que después de polimerizar, es
deseable igualmente que ésta presente una alta dureza.
Una vez obtenida la muestra por técnicas de corte o fractura, se procede a

realizar su abrasión mediante papel lija que suele abarcar los tamaños desde
74
180 hasta 1000, para terminar el proceso mediante pulido de diamante, en
casos extremos se suele embutir nuevamente y utilizar cuchillo de diamante
(permite aproximaciones de sección del orden de 100 a 80 nanómetros)
Las muestras así tratadas, son entonces cubiertas mediante un proceso que
permita garantizar la transmisibilidad de los electrones; esto es, una
cobertura metálica.
En el caso de estudio correspondiente al CS las muestras fueron embutidas

en resina epóxica y se pulieron hasta obtener un acabado espejo en pulidora
mecánica con carburo de silicio de diferentes tamaños, por ser un material
de baja conductividad las muestras se recubrieron con carbono con la
finalidad de obtener la conductividad necesaria y que se pudieran adquirir las
imágenes en el MEB
Adquisición de imágenes
Para la adquisición de las imágenes se consideró el siguiente procedimiento:
Tomar 1 imagen en cada área achurada de la muestra ver Fig. 2-8, de tal
manera que se obtengan 4 imágenes de cada una de las muestras a 500X de
aumento, con una resolución media y tamaño de 1024 x 804 pixeles como se
muestra la imagen de la Fig. 2-9. Una vez adquirida la imagen en modo
retrodispersado, se realizó el mapeo por puntos con EDS, con la finalidad de
facilitar la construcción de máscaras y filtros para la óptima definición de la
ZTI.
75
Fig. 2-8. Localización y sentido de los puntos de partida para la toma de imágenes en MEB
En las Fig. 2-9 y Fig. 2-10 se presenta la adquisición de las imágenes en BEI
y las imágenes obtenidas del mapeo por puntos en EDX.
Fig. 2-9 Imagen de MEB original en modo retrodispersado de pasta y agregado
76
a b c
d e f
Fig. 2-10 Imágenes obtenidas del mapeo por puntos sobre la ZTI localizada en la Fig. 2; Al,
Ca, Fe, Mg, Na y Si
Las imágenes anteriores se tomaron para cada una de las muestras en

estudio, con la finalidad de crear un filtro con el cual se definiera lo más
óptimo posible la ZTI entre el agregado y la pasta y con ello obtener los
datos de cada una de las fases presentes en la imagen sin que interfirieran
éstas entre sí.
El análisis de cada una de las imágenes se realizó con la ayuda del software
Vission Assistant 2009, éste software realiza operaciones lógicas y
morfológicas que permiten la segmentación y binarización de cualquier
imagen con lo cual es posible analizar características de interés como
formas, tamaño de partículas y porcentajes de área. Los valores límites que
se aplicaron para la segmentación y posterior binarización de las imágenes
en cada caso se basaron en los histogramas de la escala de grises obtenidos
también del software de análisis imagen de cada una de las imágenes
adquiridas en modo retrodispersado (Backscattered Electron Image BEI)
como se muestra en la Fig. 2-11.
77
Escala de Grises
Imagen original
45000
40000
35000
30000
No. de Pixeles
25000
20000
15000
10000
5000
0
-5000 0 100 200 300
Intensidad
Fig. 2-11 Histograma de escala de grises de imagen original
Para iniciar el análisis del total de imágenes adquiridas se les recortó la parte
inferior que marca el nombre de la imagen y la escala, ya que el software
toma todos estos elemento como parte de las mismas; el tamaño original era
de 1024 X 804 pixeles y una vez recortadas el tamaño fue de 1024 X 766
pixeles.
La escala de grises se establece en un rango de intensidad de 0 a 254,

tomando en cuenta el histograma se establece un límite en la escala de
grises, esta operación es conocida como “thresholding” y sólo quedaron para
el análisis las áreas con las características establecidas dentro de los límites
que se eligieron con base en estudios previos que establecen un rango en la
escala de grises para identificar características propias de los concretos
(Diamond 2001; Diamon y Huang 2001; Diamond 2004; Head y Buenfeld
2006). En las muestras de concreto durante su preparación la resina epóxica
rellena los huecos de la muestra, por lo que, en la imagen debido a la baja
cristalinidad de la resina los lugares ocupados por ésta se presentan con
valores en la escala de grises muy cercanos a cero, bajo este criterio se
78
estableció el límite para obtener la porosidad. El material anhidro se presenta
en el límite opuesto a la porosidad los valores son muy cercanos a 254.
Partiendo del punto anterior el paso siguiente fue definir la ZTI para separar
el agregado de la pasta, lo anterior se logró usando la metodología
establecida por Head and Buenfeld en el 2006 (Head y Buenfeld 2006) donde
las imágenes obtenidas por mapeo de puntos en EDS se utilizaron para
conformar la fase del agregado y obtener una máscara que sirvió como filtro
para la posterior construcción de las máscaras de agregado fino, porosidad y
anhidros, necesarios para el análisis final.
Construcción de la máscara del agregado
A la imagen de Si se sobrepusieron las imágenes de Al, Fe, K, Mg y Na y se

formó una sola imagen a través de operaciones morfológicas establecidas en
el software la Fig. 2-12 presenta la imagen resultante de este paso.
Fig. 2-12 Imagen resultante de Si+Al+Fe+K+Mg+Na
Posteriormente se realizó la misma operación pero ahora sobre la imagen

del Si, se sobrepuso dos veces la imagen del Ca, para determinar las zonas
ricas en calcio dentro del agregado y diferenciarlo de la pasta en la Fig. 2-13
se muestra la imagen.
79
Fig. 2-13 Imagen Si-2Ca
De las imágenes anteriores (Fig. 5 y Fig. 6) se obtiene una imagen

compuesta, lo cual fue posible con la utilización de operaciones lógicas
disponibles en el software de análisis de imagen. La imagen resultante de
este procedimiento (Fig. 2-14a) permite observar de manera definida la
interface agregado-pasta, donde se puede apreciar el área del agregado en
color blanco pero quedan áreas de color oscuro que se eliminaron con
operaciones morfológicas, tales como, relleno de áreas dilatación y erosión.
El resultado fue la máscara del agregado grueso que será la base para la
medición de las propiedades en la pasta (Fig. 2-14b). Lo anterior es
necesario, debido a que si no se realiza una separación mediante esta
máscara filtro, las fases presentes en el agregado podrían confundirse con
las de la pasta resultando información errónea en cuanto al establecimiento
de los límites (thresholding) en la escala de grises. Si los agregados tienen
altos contenidos de sílice o calcio; estos elementos también están presentes
en la pasta de MCH; así como también están conjugados con aluminio, fierro,
potasio, sodio y magnesio por mencionar algunos de los más comunes
elementos en material pétreo como de productos de hidratación de los MCH.
Esta máscara para definir la ZTI y la distancia de la misma para los
resultados.
80
Fig. 2-14 a) Imagen compuesta final (Fig. 5+Fig.6) b) Máscara agregado grueso
Construcción de máscaras filtros e imágenes finales para su análisis
A la imagen original se le aplicó un rango límite para elementos oscuros de 0

hasta 75 (threshold) y todas las áreas dentro de este rango se consideraron
poros y oquedades, en la Fig. 2-15b se presenta la imagen binarizada de
este
a proceso. b
Fig. 2-15 a) Imagen original b) Segmentación y binarización de imagen después de

aplicación de operación de límites (Thresholding)
A la imagen binarizada se le aplicó la máscara de agregado grueso; se

aplicaron operaciones lógicas de sustracción para evitar que al analizar las
características en cada una de las imágenes interfirieran en los resultados;
además sirvió para afinar la ZTI y la pasta de MCH; en la Fig. 2-16 se
presenta la imagen correspondiente a la porosidad, sobre la cual se
81
cuantificarán y medirán las partículas en áreas y obtener la porosidad de la
ZTI, de la pasta y la porosidad total de la muestra.
Fig. 2-16 Imagen correspondiente a la porosidad, la cuál será cuantificada
El mismo procedimiento se utilizó para obtener la imagen final de los

anhidros; sólo que la operación de límites se aplicó para elementos claros y
en un rango de 225 a 254 en la escala de grises, en la Fig. 2-17 se muestra
la imagen resultante, la cual también será cuantificada y medida con análisis
de partículas en la ZTI y en la pasta, lo que arrojó importante información
sobre la localización del material anhidro.
Fig. 2-17 Imagen correspondiente al material anhidro
82
Durante la construcción de las imágenes anteriores se llevó a cabo la
calibración de las mismas en micras a través de la opción de calibración que
brinda el programa de análisis de imagen y la conversión quedó de la
siguiente manera:
1 pixel= 2.55102  m
Cabe mencionar que la conversión de los pixeles a cualquier medida varía

porque el tamaño de éstos depende de la resolución con la que fueron
tomadas las imágenes, cómo del tamaño de cuadro en la que la imagen es
vista. Todos los resultados del análisis de partículas de la totalidad de las
imágenes tienen esta conversión.
Después de la calibración de imágenes se procedió a la construcción de

franjas de 10 m de espesor a lo largo de la ZTI y usándose la tira
antecesora como máscara filtro para la obtención de la siguiente hasta
obtener 5 franjas con distancias de la ZTI desde 10 hasta 50 m
apróximadamente; este método fue utilizado por Diamond and Huang
(Diamond y Huang 2001) y propuesto por Scrivener y Gartner (Scrivener
1987).
La metodología fue dilatar la imagen original de la máscara del agregado

grueso y posteriormente sobreponer a al a imagen dilatada la imagen con la
interface del agregado en tamaño original obteniendo la franja del espesor
deseado. Estas franjas se usan como máscaras para analizar cada una de las
características propuestas para análisis en esta metodología, como son
porosidad, anhidros y pasta de MCH. En las siguientes figuras se muestran
las imágenes con las franjas de 10 m aproximadamente de espesor.
83
Fig. 2-18 Franjas de 10 m de espesor aproximadamente para análisis a diferentes

distancias del agregado a) 0-10 m b) 10-20 m c) 20-30 m d) 30-40 m d) 40-50 m
Una vez construidas todas las imágenes máscara necesarias para el filtrado y
obtención de cada una de las características en estudio, se procedió a
procesar cada una de las imágenes finales de material anhidro, porosidad y
pasta MCH a cada una de las distancias propuestas anteriormente utilizando
las franjas elaboradas para este fin. El análisis final se realizó en cada una de
las imágenes obtenidas al aplicar la máscara de las franjas a la distancia
correspondiente del agregado, el resultado se obtuvo en porcentaje de área
de la imagen y con este proceso se cuantificó la porosidad, anhidros y pasta
de MCH a las distintas distancias como se muestra en las figuras siguientes.
Las zonas en color negro representan el área de la característica a medir o
cuantificar, tal como se muestra en la Fig. 2-19 con las imágenes finales que
fueron analizadas.
84
Fig. 2-19 Imágenes finales sobre las que se realizó el análisis y medición de áreas
correspondientes a anhidros, porosidad y pasta de MCH respectivamente.
85
Fig. 2-20 Áreas analizadas sobre la imagen final de anhidros a) 10 m, b)20 m, c) 30 m, d)
40 m, e) 50 m f)distancia >30 m (zona de pasta)
Fig. 2-21 Áreas analizadas sobre la imagen final de porosidad a) 10 m, b)20 m, c) 30 m,
d) 40 m, e) 50 m f)distancia >30 m
Fig. 2-22 Áreas analizadas sobre la imagen final de pasta CSH, a)10 m, b)20 m, c)30 m,
d)40 m, e)50 m f)distancia >30 m
Medición y cuantificación en imágenes finales
La medición se realizó con la herramienta que provee el software, la cual es

llamada análisis de partículas, el software llama partículas a todas las áreas
que representan cada una de las características establecidas dentro del
86
rango y los valores límite establecidos previamente en la construcción de la
imagen final. El análisis de partículas se llevó a cabo sobre las imágenes que
se muestran en las Figs. 20-22, las cuales se construyeron para cada imagen
en retrodispersado original de las muestras en estudio, por lo que en la tabla
siguiente se desglosa la cantidad de imágenes analizadas y de donde se
obtuvo el promedio con los resultados de cada mezcla de CS.
Tabla 2-3 Cantidad de imágenes construidas para análisis
Mezclas Imágenes Imágenes Imágenes

de adquiridas adquiridas finales
concreto (MEB) en EDS construidas
AN 4 4 100
AR 4 4 100
CV 4 4 100
HS 4 4 100
La relación Ca/Si fue calculada a partir de las imágenes adquiridas en le

mapeo por puntos en EDS. La imagen de Ca y Si, respectivamente fueron
segmentadas y binarizadas, posteriormente se les aplicó la máscara filtro del
agregado con la finalidad de obtener solamente la cantidad en áreas de Si y
de Ca en la pasta de MCH de la muestra; se cuantificó el área total de las
partículas de cada una de las imágenes mencionadas anteriormente y
posteriormente se realizó la operación para obtener la relación Ca/Si.
∑ ‫ ݊݁݃ܽ ݉݅݁݀ܣ‬Ca݀݁‫ܽܥ‬
ܴ݈ܴ݈݁ܽܿ݅݁ ‫ܽܥ‬ൗܵ݅ =
∑ ‫݅ܵ݁݀ ݊݁݃ܽ ݉݅݅ܵ ܣ‬
87
Resultados y Discusión
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Materiales Cementantes y pastas de MCH
3.1.1 Propiedades físicas y químicas de los MC
En la Tabla 3-1 se muestran los resultados de la caracterización físico-

química de los materiales cementantes.
Tabla 3-1 Propiedades físicas y composición químicas de los materiales cementantes
Propiedades físicas
Superficie específica, BET

Densidad (g/cm3) Tamaño promedio (µm)
(m2/kg)
CP 3.15 1400 15-25
CV 2.35 1200 5 - 15
HS 2.27 19600 0.1 - 0.2
Composición química (% en peso)
Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO SO3 K2O Na2O MgO
CP 19.94 4.40 2.97 63.50 3.08 0.42 0.12 -
CV 58.84 16.72 3.52 7.35 0.13 0.79 0.94 1.76
HS 95.22 0.08 2.37 0.26 0.11 0.56 0.30 0.24
Las propiedades físicas y químicas de los MC sin hidratar proporcionan

información inicial de cómo puede ser su comportamiento al ser hidratados.
En la tabla 3-1 se observa que la superficie específica del CP y la CV son muy
similares; así como sus tamaños promedio, lo cual de inicio haría suponer
que fueran igualmente reactivos al ser hidratados, pero como se observa en
resultados posteriores, esto no es así; a diferencia del HS que presenta una
88
superficie específica muy alta con respecto de los dos anteriores y un tamaño
de partícula promedio igualmente inferior, lo que le provee características
como un material de alta reactividad. La composición química del CP es muy
importante, debido a que depende en gran parte de la cantidad de sus
componentes principales (Silicatos de calcio, silicoaluminatos de calcio y
ferroaluminatos de calcio) para obtener propiedades y características
específicas al ser hidratado. En la Tabla 3-1 se presenta la cantidad en
óxidos en este CP, el cual cumple con las características especificadas en la
ASTM C150 para un cemento tipo I. La CV utilizada en esta investigación
presenta un alto contenido de SiO2 (más del 50% del total de óxidos
presente) pero de acuerdo al contenido de calcio presente es una CV con un
bajo contenido de calcio, lo que limita su reactividad, de la misma manera
que la fase de SiO2 se encuentra en forma de cuarzo, con una estructura
cristalina bien definida y muy estable.
3.1.2 Difracción de Rayos X (DRX)
En la Fig. 3-1 se muestran los patrones de difracción de rayos x para los

materiales cementantes.
Los patrones de difracción obtenidos de cada uno de los materiales

cementantes proveen de información importante para esta investigación,
debido a que en los MCS la reactividad está altamente ligada al contenido de
sílice en forma amorfa. Como se observa en la Fig. 3-1 el HS tiene una muy
baja cristalinidad que no permite que el pico predominante se defina como,
lo cual no sucede en las estructuras cristalinas. La fase presente es dióxido
de silicio amorfo predominantemente, esta fase está presente en casi la
totalidad del material y aunado a sus propiedades físicas (Tabla 3-1) lo hace
un material altamente reactivo al combinarse con el CP y el agua.
89
Fig. 3-1 Patrones de difracción de MC sin hidratar
Contrario al HS está la CV, la cual, tiene definido un pico predominante en la

región característica de la estructura cristalina del cuarzo (SiO2), por lo que
su bien conformada estructura cristalina le provee la estabilidad para no
reaccionar en el corto plazo. El proceso de reacción en la pasta entonces
requerirá de mayor tiempo o necesitará estimulación externa como aumento
en la temperatura durante el periodo de curado. El cemento portland por su
parte presenta la definición de 3 picos predominantes, los cuales representan
los silicatos de calcio sin hidratar, (C3S y C2S) con una muy baja intensidad
debido a la cantidad minoritaria se encuentran los aluminatos de calcio y los
ferroaluminatos.
3.1.2.2 Pastas de MCH
En la Fig. 3-2 se muestra la morfología de las fases presentes, el cristal de

portlandita CH se aprecia en su totalidad, la forma hexagonal y compacidad
confirman la presencia de esta fase como un producto de hidratación en las
pastas MCH de este trabajo de investigación. El CSH por su parte se observa
disperso en toda la matriz que rodea al CH; como se puede ver el CSH no
90
tiene una forma ni estructura definida como el CH, sino que morfología
tiende a no adquirir ninguna forma específica. Las forma circulares con
cristalitos creciendo a su alrededor son los granos de CP que al hidratarse
van reaccionando generando todo el CSH así como la etringita que se
desarrolla encima de éste. Los cristales de etringita tienen forma de agujas
como se observa en la figura.
Fig. 3-2 Morfología de las fases más importantes presentes en las pastas de MCH
Para efectos de identificación se asignó un carácter a cada fase presente en

los patrones de difracción como sigue:
 CH: Hidróxido de calcio (Ca (OH)2); portlandita

 CSH: Silicatos de calcio hidratado
 E: Etringita
 M: Monosulfatos
 Q: Cuarzo
91
Fig. 3-3 Difractograma de pastas MCH a cero días de curado
Fig. 3-4 Identificación de fases principales de las pastas de MCH a cero días de curado
92
Fig. 3-5 Difractogramas de pastas MCH a 28 días de curado
Fig. 3-6 Identificación de fases principales a 28 días de curado
93
Fig. 3-8 Identificación de fases principales en pastas de MCH a 90 días de curado
94
Fig. 3-10 Identificación de fases principales en pastas MCH a 180 días de curado
95
Los patrones de difracción de cada una de las mezclas de CS a las distintas
edades de curado (0, 28, 90 y 180 días) son presentados en perspectiva en
las Figuras 3-3, 3-5, 3-7 y 3-9, las cuales establecen solamente la intensidad
de los picos de las fases principales presentes para realizar una comparación
visual entre ellos. La identificación de las fases de las pastas MCH se
presenta en las Fig. 3-4, 3-6, 3-8 y 3-10, donde la intensidad y la forma de
los picos proporcionan información cualitativa. La intensidad de los picos
característicos del CH en la pasta HS_0 se presentan con intensidades
demasiado altas y el pico más intenso se presenta en la región de los 18°
aproximadamente de 2, región donde es característico el pico secundario de
esta fase, esto se atribuye a una orientación preferencial de los cristales de
CH al prepararse la muestra o a una excesiva molienda de la misma, lo que
confirma lo anterior es la intensidad en los picos y la ligeramente mayor
curvatura inferior en la región del CSH de esta pasta MCH, los cuales, son
mayores a los de la mezcla CP_0 y CV_0, resultado que se esperaba por la
alta actividad puzolánica del HS y por lo tanto mayor consumo de CH y
mayor generación de CSH. En la parte inferior de la región donde se
encuentra el CSH se observa un ligero levantamiento, esto se atribuye al
CSH en forma amorfa presente en las mezclas, lo que le da mayor
compacidad, homogeneidad y resistencia a las mezclas. Las intensidades de
los silicatos de calcio se debe principalmente a que el C3S (Silicato Tricálcico)
reacciona en los primeros días de curado proporcionando la resistencia a
edades tempranas del concreto y posteriormente el silicato dicálcico (C2S) es
consumido por las reacciones de hidratación, aumentando la generación de
productos de hidratación del CP (CH y CSH).
En las mezclas CV y HS a 90 y 180 días de curado se aprecia el aumento de

la región del CSH y la disminución de los picos de CH, debido a la actividad
puzolánica; pero es mayor y se aprecia más en las pastas HS que en las de
CV, debido a la presencia del cuarzo en todas las edades de curado y el bajo
96
contenido de calcio de la CV limitan su actividad puzolánica y el proceso de
hidratación de las partículas es lento. Contrario a lo anterior en la pasta CP el
CH aumenta con la edad de curado y aunque aumenta también la región de
los CSH son menos intensas que en las pastas de CV y HS respectivamente.
A cero días de curado de las mezclas se encuentra la fase etringita, presente

en las tres mezclas de CS, la cual es común a edades tempranas de las
mezclas de concreto. A 28 días de curado la fase etringita no se aprecia,
pero en las mezclas CP_28 y CV_28 se observa un pico de intensidad muy
baja en la región de 2 característico del monosulfato (12-15°), el cual
adquiere mayor intensidad a los 180 días de curado en donde ya se hace
presente también en la mezcla HS_180 y de nuevo está presente la etringita
con menor intensidad que a cero días y con mayor presencia en las mezclas
CP_180 y CV_180.
La evolución del CH en las pastas de CP a los 28 días se observa un

crecimiento en los picos y se mantiene esta tendencia en las edades de
curado a 90 y 180 días respectivamente, con lo cual se confirma que los MCS
reducen el contenido de CH, aun en las pastas de CV donde el proceso de
hidratación es lento.
3.1.3 Análisis Térmico
La Fig. 3-11 muestra los resultados de los análisis térmicos por

termogravimetría (TGA), en los cuales se observa una caída principal de la
curva entre 420 y 460°. La caída del % en peso de la muestra en el rango de
temperatura antes mencionado se debe a la descomposición del CH.
En la Fig. 3-11(a) se observa una marcada diferencia en la caída inicial en el

rango entre 0° y 180° entre las pastas CP_0 y HS_0 con respecto a la CV_0.
Este tipo de curva con una caída inicial rápida no escalonada se atribuye a la
dehidratación del CSH, que a cero días de curado las pastas CP_0 y HS_0
97
presentan en esta zona un comportamiento similar, aunque es ligeramente
mayor la caída en la HS_0 en este rango de temperatura. La pasta CV_0 por
su parte presenta caídas menores, debido a lenta reacción en el proceso de
hidratación que genera la CV en las pasta. A 28 días de curado las tres
pastas ya tienen un comportamiento similar en la caída inicial, aunque se
observa que la pasta con HS tiene más pérdida de peso en esta zona. En la
zona de descomposición del CH, en la pasta HS_28, sin embargo, se
observa una diferencia con respecto de la CP_28, que presenta una pérdida
de peso mayor atribuible a una mayor cantidad de CH en la pasta.
A 90 y 180 días de curado la tendencia sigue, habiendo una mayor pérdida

de peso en la caída inicial en las pastas que contienen HS y menor pérdida
de peso en la zona de descomposición del CH.
Los TGA a cero días confirman lo supuesto con los difractogramas que a cero
días la intensidad en los picos de la pasta HS_0 se debía a una orientación
preferencial de los cristales de CH (Fig. 3-3).
Los DTA a las diferentes etapas de curado presentan picos dominados por
reacciones endotérmicas, característicos de las reacciones por dehidratación,
secado y descomposición, las zonas de interés se encuentran señaladas. Los
picos en la zona de dehidratación del CSH son más visibles en las Fig. 3-14 a
y Fig. 3-15 a; donde se observa que la energía consumida necesaria para
dehidratar el CSH es mayor en las pastas que contienen HS, seguido por las
pastas con CV ya que a estas edades de curado el CV ya ha reaccionado,
aunque no en su totalidad, porque presenta a 180 días de curado un pico
mayor que las pastas de CP y HS atribuibles nuevamente a su proceso de
reacción lento, aunque y que mencionar que genera mayor cantidad de CSH
con respecto del HS, al consumir CH disponible, debido a la actividad
puzolánica.
98
Fig. 3-11 Termogramas TGA de pastas MCH a las diferentes edades de curado; a) cero días,
b) 28 días, c) 90 días, d) 180 días.
99
Concretos Sustentables Aplicando Técnicas Avanzadas
Fig. 3-12 a) Termograma DTA de pastas MCH a cero días de curado, b) Ampliación de la
zona CH de termograma (a)
Fig. 3-13 a) Termograma DTA de pastas MCH a 28 días de curado, b) Ampliación de la zona
CH en termograma (a)
100
Concretos Sustentables Aplicando Técnicas Avanzadas
Fig. 3-14 a) Termograma DTA de pastas MCH a 90 días de curado, b) Ampliación de la zona
Fig. 3-15 a) Termograma DTA de pastas MCH a 180 días de curado,

curado, b) Ampliación de la zona
La zona de descomposición del CH en el rango de temperaturas es ampliada

en cada uno de los DTA, para una mejor visualización en las cuatro edades
de curado. En esta zona se aprecia como el pico de las pas
pastas que contienen
101
HS son menores, que las pastas de CP y CV, respectivamente, lo que
confirma la existencia de menor cantidad de CH, el cual fue cuantificado
utilizando los TGA y se muestra en la Fig. 3-16.
Fig. 3-16 Cuantificación de CH de porcentaje en peso de las pastas MCH a las diferentes
edades de curado
Puede observarse en la Fig. 3-16 que a cero días no existe una variación
significativa de CH entre las pastas, aunque la tendencia de la grafica no
cambia al presentar la pasta con HS la menor cantidad de CH en todas las
edades de curado, seguida por las pastas con CV y la pasta con mayor
contenido de CH fue la pasta con sólo CP. El comportamiento de las curvas
describe una elevación de los contenidos de CH en las tres muestras a 28
días y a noventa días una disminución. La elevación en el contenido de CH a
28 días podría atribuirse a la reacción de los C3S presentes en el cemento
portland, ya que en esta pasta es más notable este comportamiento y las
reacciones puzolánicas del CV y el HS dentro de las pastas disminuyen el
contenido de CH por lo que en estas pastas este comportamiento es menor.
102
A 90 y 180 días las pastas CP y HS tienen comportamientos opuestos,
mientras que en la pasta CP el contenido de CH crece; en la pasta HS
decrece en una forma más significativa. La pasta CV sigue un
comportamiento estable a partir de los noventa días de hidratación,
manteniendo el contenido de CH a los 180 días de curado.
3.1.4.1 Morfología
Materiales cementantes
Las figuras Fig. 3-17 a Fig. 3-19 muestran la morfología de los materiales
cementantes utilizados, donde se observan los granos de cemento con
formas y tamaños con mayor cantidad de irregularidades (Fig. 3-17) que los
otros materiales. En la CV se observa la forma esférica de la partícula y un
tamaño de partícula similar al CP, mientras que el HS aunque es esférico
tiene un tamaño mucho más pequeño que la CV, lo que hace de este
material tener un área superficial mayor que la CV y el CP (ver Tabla 3-1
Propiedades físicas y composición químicas de los materiales cementantes.
Fig. 3-17 Morfología del CP
103
Fig. 3-18 Morfología de la CV
Fig. 3-19 Morfología del HS
Pastas MCH
La Fig. 3-20 ilustra la morfología de las pastas de MCH a cero días de curado,
donde se aprecia en primera instancia la heterogeneidad y compacidad de las
muestras, en la pasta CP (imágenes a y b) se muestra una topografía
irregular, y una heterogeneidad mayor que la pasta con HS, la cual a esta
edad de curado ya presenta una topografía más regular, con mayor
compacidad y homogeneidad.
104
Fig. 3-20 Morfología de pastas MCH a cero días de curado; a) y b) CP, c) y d) CV, e) y f) HS
En la pasta de CV c y d) se aprecian las partículas esféricas rodeadas en su

mayoría por cristales de etringita, esta fase se encuentra presente en menor
cantidad en la pasta de CP y HS.
105
Fig. 3-21 Pastas MCH a 28 días de curado a) CP, b) CV y c) HS
A 28 días la evolución en el proceso de hidratación es más notable, la pasta

de CP muestra mayor homogeneidad que a cero días y se visualizan fases
más compactas dentro de la fase atribuible al CSH. La pasta CV ya no
presenta la fase etringita pero se observa claramente las partículas esféricas
sin reaccionar de la CV; la pasta HS muestra mayor densidad y no se
observa diversidad de fases, lo que lo que se atribuye a la gran cantidad de
CSH y el refinamiento de la pasta que la HS produce.
106
Fig. 3-22 Pastas MCH a 90 días de curado a) CP, b) CV, c) HS
Las pastas a 90 días de curado se observan en la, donde la pasta CP (a)

tiene mayor homogeneidad que a 28 días, debido a que ya la mayoría de los
silicatos de calcio presentes han reaccionado, por lo tanto los productos de
hidratación son mayores (ver. La pasta CV (b) muestra las partículas
esféricas con cráteres en su superficie, lo cual representa la reacción de las
partículas y la pasta HS (c) mantiene su morfología sin cambios significativos
aunque se observa una mayor compacidad.
107
Fig. 3-23 Pastas MCH a 180 días de curado a) CP, b) CV, c) HS
A 180 días la fase etringita se hace presente en las tres pastas, con mayor
cantidad en la pasta CP (a) que en las otras dos y con una cantidad
minoritaria en la pasta HS (c). La pasta CV (b) muestra las partículas
esféricas con oquedades en ellas y se observan productos de hidratación
cubiertos por cristales de etringita.
3.2 Caracterización de los agregados
En la Tabla 3-3 se resumen los resultados de las propiedades físicas más

importantes de los agregados utilizados, mientras que en la Fig. 3-31 se
muestra su distribución granulométrica.
108
Tabla 3-2 Propiedades físicas de los agregados utilizados para la fabricación de concreto
Peso Módulo de Tamaño

volumétrico Densidad Absorción Humedad
Tipo de finura máximo
seco
agregado
compacto (g/cm3) (%) (%)
(kg/m3) (%) (mm)
AR 1362 2.20 6.55 2.14 - 19
AN 1584 2.50 0.44 0.28 - 19
AFN 1511 2.43 4.08 6.66 2.73 4.76
De acuerdo a sus propiedades físicas, el AR se clasifica como Tipo II, según

RILEM, 1994 (absorción ≤10% y densidad 2000 kg/m3) y puede ser usado
para fabricar concreto estructural sin limitación de reemplazo.
100
100
80 80
%que pasa
%que pasa
60 60
40 40
20 AR 20
AN AFN
Límite sup. ASTM C33 Límite sup. ASTM C33
0 Límite inf. ASTM C33 0 Límite sup. ASTM C33
5 10 15 20 25 0 1 2 3 4 5
Abertura del tamiz (mm) Abertura del tamiz (mm)
Fig. 3-24 Distribución granulométrica de los agregados gruesos y finos
3.3 Mezclas de Concreto
3.3.1 Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del CS es menor hasta en un 15% aproximadamente

que el concreto normal, esto se atribuye a la baja densidad del agregado
reciclado, a su mayor absorción lo que representa mayor porosidad del
mismo (Yamato y M 2000; Gómez-Soberón 2002; Topcu y Sengel 2004;
109
Sani, Moriconi et al. 2005; Xiao, Li et al. 2005; Rahal 2007). En el
comportamiento mecánico del CS también influye la cantidad de agregado
reciclado en el mismo (Etxeberria, Vázquez et al. 2007). Lo anterior se
observa en la.
45
40
Resistencia a compresión (MPa)
35
30
25
Resistencia mínima requerida
20 en la mayoría de los
proyectos en México
15 AN 100% CPC
AR 100% CPC
10
AR 30% CV
5 AR 10% HS
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo de curado (días)
Fig. 3-25 Resistencia a la compresión de los CS a las distintas edades de curado
La pérdida de resistencia a compresión de la mezcla AR, con respecto a la

mezcla de concreto convencional (AN) se atribuye, por un lado, a la mayor
porosidad del agregado reciclado (manifestado por su alta absorción del
6.55%) y a su menor densidad (2.20 kg/m3) con respecto al agregado
natural (0.44% de absorción y densidad de 2.50 kg/m3) y por otro, al
incremento en las ZTI por el uso de agregado reciclado.
La baja resistencia de la mezcla CV con respecto de la mezcla AR no era el

esperado ya que en los estudios de las pastas MCH aunque el proceso de
reacción era lento la cantidad de CH era menor que en la pasta CP y muy
similar a la pasta CH a 28 días de curado aunque investigaciones anteriores
(Fraay, Bijen et al. 1989; Roszczynialski 1992; Xu 1992; Bijen y Pietersen
1994) reportan que la reacción puzolánica de la CV con el C-H se lleva a
110
cabo lentamente debido a diferentes factores, pero principalmente por el
tamaño grande y la estabilidad de las partículas esféricas para disociarse,
generando zonas preferenciales (principalmente en la ZTI) con partículas de
CV sin reaccionar y por consiguiente debilitando mecánicamente la
microestructura; sin embargo, por tratarse de una reacción química puede
acelerarse con un incremento en la temperatura o con el uso de activadores
alcalinos.
Por lo tanto esta baja resistencia se atribuye además del lento proceso de
reacción de la ceniza, a la ZTI producida por los agregados reciclados en este
CS y los sitios preferenciales de falla que propician las partículas de CV sin
reaccionar.
El Comportamiento de la mezcla HS era el esperado de acuerdo con los

resultados de la caracterización de la pasta HS, por el mayor consumo del CH
durante la reacción puzolánica y el subsecuente aumento de CSH; lo anterior
por las características químicas; por otra parte, respecto a sus características
físicas como el tamaño promedio de la partícula que refina la matriz
cementante y es más homogénea, tal como se observó en las imágenes de
las Fig. 3-20,Fig. 3-21, Fig. 3-22 y Fig. 3-23; así mismo la reactividad que
presenta debido al área superficial tan alta, que permite la una actividad
puzolánica mayor que da como resultado resistencias a edades tempranas
como se observó en la resistencia a la compresión.
3.3.2 Porosidad
En la Tabla 3-4 se presentan los resultados de absorción, porosidad y

densidad de las mezclas de CS bajo estudio.
111
Tabla 3-3 Absorción, porosidad total y densidad aparente determinadas por ASTM C642
Mezcla Absorción (%) Porosidad Total (%) Densidad aparente (g/cm3)
AN 10.87 22.01 2.61
AR 13.09 26.47 2.59
CV 11.66 23.06 2.58
HS 7.78 16.70 2.60
Los resultados indican que el reemplazo total de los agregados gruesos

naturales por agregados reciclados aumenta la absorción y la porosidad total
del concreto en 21 y 20%, respectivamente. Sin embargo, al reemplazar CP
por 10% de HS, tanto la absorción como la porosidad total se ven
considerablemente disminuidas en porcentajes de 41 y 37%, mientras que al
reemplazar CP con 30% CV, la absorción disminuye en 11% y la porosidad
en 15%.
3.3.3.1 Zona de transición interfacial (ZTI)
Las imágenes de la Fig. 3-26 muestran la ZTI de las mezclas de concreto en

la Fig. 3-26 a, se observa la matriz cementante de forma regular y bien
definida la ZTI entre el agregado y la matriz cementante, con mayor
refinamiento y mayor homogeneidad se presenta la matriz cementante de la
mezcla HS Fig. 3-26 d. En el área que rodea al agregado en estas mezclas no
se observa un efecto pared pronunciado, aunque las zonas porosas son
mayormente visibles en la mezcla CP, como se explicó en la morfología de
las pastas la adición de HS en el concreto mejora su textura, y refina
sustancialmente los poros (ver Tabla 3-3 Absorción, porosidad total y
112
densidad aparente determinadas por ASTM C642), y da como resultado un
mejor comportamiento que la mezcla CP fabricada con 100% de agregado
natural.
En la Fig. 3-26 b y c, se muestran la ZTI de la mezcla AR y CV, las cuales

son más porosas visualmente que la mezclas CP y HS, con un efecto de
pared visible y más pronunciado en la mezcla CP. Las partículas de CV
también son visibles en el área cercana al agregado, como se explicó en el
apartado de resistencia mecánica, éste posicionamiento de la partícula
genera sitios preferenciales de falla. La mezcla AR presenta un matriz
cementante con mayor porosidad que las demás pastas, lo que se confirma
con el incremento de la porosidad total (Tabla 3-3 Absorción, porosidad total
y densidad aparente determinadas por ASTM C642); así mismo aunque la
ZTI de de la mezcla AR es visualmente más porosa el comportamiento
mecánico es mejor que el de la mezcla CV. En la imagen del mezcla AR
también se observa la antigua pasta que rodea al agregado natural, lo que
manifiesta que el agregado reciclado dentro del nuevo concreto como se
muestra en la imagen se comporta como un solo elemento y la ZTI antigua
no influye en la porosidad de la nueva ZTI.
113
Fig. 3-26 ZTI de los CS a) AN, b) AR, c) CV, d) HS
3.3.3.2 Análisis de Imagen
Anhidros
Las imágenes a,b, c y d de la Fig. 3-27, se seleccionaron para visualizar la

fase de anhidros presentes en cada una de las mezclas en estudio. Las
mezclas que presentan mayor % de área en color negro son las CP (a) y CV
(c). La primera debido a los granos de cementos sin hidratar o en proceso de
hidratación y la segunda por la presencia de las partículas de CV también sin
hidratar, las cuales tienen forma redondeada (c). En las mezclas AR y HS
esta fase está presente en áreas menores.
114
Fig. 3-27 Imágenes de CS, fase anhidros para cuantificación; a) AN, b) AR, c) CV, d) HS
En la Fig. 3-28 se muestra la cantidad de material anhidro a diferentes

distancias del agregado.
Fig. 3-28 Cantidad de Anhidros en % de área de cada una de las distancias propuestas
(franjas 10 m)
115
La tendencia de las mezclas dentro de la gráfica establece que el material
anhidro se encuentra en mayor cantidad a mayor distancia del agregado.
La mezcla de CP presenta mayor cantidad de material anhidro en todas las

distancias. La mezcla HS tiene un 68% menos cantidad de material anhidro
que la CP, este comportamiento coincide con la reactividad del HS.
La mezcla AR presenta un 41% menor cantidad y la mezcla CV tiene un 38%

menos que la mezcla CP. Lo anterior confirma la observación visual en la. La
cantidad de material anhidro en la mezcla CP, se encuentra en los rangos
reportados por Diamond y Huang en el 2001 (Diamond y Huang 2001).
Fig. 3-29 Cantidad de Anhidros en % de área de la zona de pasta (>30 m)
En la zona de pasta el comportamiento se mantiene, siendo la mezcla CP

con mayor contenido de material anhidro y la mezcla HS la de menor
contenido.
Pasta-CSH
En la Fig. 3-30 se observa mayor cantidad de área en color oscuro, lo cual

representa la pasta CSH, en la mezcla HS, lo que era de esperarse, debido y
116
sustentado a los resultados anteriores, tanto en las mezclas de concreto,
como en las pastas de MCH.
Fig. 3-30 Fase pasta CSH; a) AN, b) AR, c) CV, d) HS
La mezcla CV se observa con un área en color negro similar a la mezcla CP lo

cual coincide con la morfología de las pastas y el resultado de las técnicas de
caracterización por DRX y TGA donde el comportamiento como matriz
cementante son similares entre sí, pero contrarios en el comportamiento
mecánico.
La mezcla con una ligera menor cantidad de áreas negras es la AR, lo cual
era de esperarse, ya que el proceso de hidratación en la matriz cementante
es el mismo que en la mezcla CP, ya que están fabricadas con el mismo
cemento portland. Por lo tanto se puede validar el comportamiento de las
pastas para compararse con la matriz cementante de los concretos en
117
estudio, ya que el agregado reciclado no afecta la evolución de los productos
de hidratación de la matriz cementante.
La Fig. 3-31 muestra la cantidad de CSH en % de área, donde puede

observarse que a todas las distancias de estudio la mezcla HS se mantuvo
por encima de las demás mezclas, de nuevo se atribuye a la alta reactividad
del HS, así como, al refinamiento de los poros que disminuye el efecto pared
alrededor del agregado y a la actividad puzolánica que consume el CH para
convertirlo en CSH; con respecto de la mezcla CP la HS contiene 22% más
cantidad de CSH.
La mezcla CV también presenta el mismo comportamiento que en las pastas

MCH con respecto al CP; contiene solamente 3% más CSH que la mezcla CP,
y de nuevo esto se presenta debido a la baja reactividad de la CV usada en
esta investigación.
La mezcla AR tiene 7% menos CSH que la mezcla CP, esto se debe al efecto
pared producido alrededor del agregado, el cual presenta áreas sin matriz
cementantes; como se observa en el comportamiento de la curva
correspondiente a esta mezcla hasta las 30 m, donde su comportamiento
iguala a la mezcla CP. Lo anterior manifiesta que el uso de agregado
reciclado propicia la ausencia de matriz cementante alrededor de él.
118
Fig. 3-31 Cantidad de CSH en % de área de cada una de las distancias propuestas (franjas
10 m)
En la zona de pasta ( Fig. 3-32 ) la cantidad de CSH sigue la misma

tendencia que en la ZTI, con la diferencia de que la mezcla AR es similar en
esta zona a la mezcla CP. La mezcla CV en esta zona aumentó y aquí es un
6% mayor la cantidad de CSH que la mezcla CP y la mezcla HS tiene un 27%
más que la mezcla CP.
Fig. 3-32 Cantidad de CSH en % de área de la zona de pasta (>30 m)
119
Porosidad
La porosidad en áreas de color negro para cada mezcla se muestra en la Fig.

3-33 Fase porosidad de los CS a) AN, b) AR, c) CV, d) HS, donde es visible la
mayor área oscura en la imagen (b), correspondiente a la mezcla AR,
seguida de la mezcla CV (c), donde también es visible la separación entre la
matriz cementante y el agregado, la mezcla CP (a) muestra una cantidad
menor de áreas en color oscuro, aunque de tamaños grandes, con respecto a
las áreas visualizadas en la mezcla HS (d).
Fig. 3-33 Fase porosidad de los CS a) AN, b) AR, c) CV, d) HS
En la Fig. 3-34 se muestra la cuantificación de porosidad en función de la

distancia del agregado. Puede observarse que la porosidad de las mezclas CP
y HS en las primeras 30 m de distancia del agregado son similares y
mantienen la tendencia a estabilizarse en la zona mayor a 30 m, donde el
efecto pared del agregado no afecta. La baja porosidad de la mezcla CP se
atribuye al agregado natural, y no a la matriz cementante, ya que, la mezcla
AR tiene las mismas características de la matriz cementante de la mezcla CP;
además que el agregado natural disminuye el efecto pared alrededor de él,
120
con lo cual la porosidad de la ZTI como se muestra en los resultados no es
alta.
La mezcla HS por su parte la baja porosidad se atribuye a las propiedades de

la matriz cementante compacta, homogénea y con gran cantidad de CSH,
características que le proporciona el HS y disminuyen el efecto del agregado
reciclado en la ZTI, mejorando sustancialmente las propiedades del CS.
La mezcla CV presenta una mayor porosidad en la ZTI, debido además del

efecto del agregado a las partículas sin reaccionar de la ceniza volante; pero
en la zona de pasta presenta porosidad menor que la mezcla AR, con lo cual
se podría decir que la CV mejora la calidad de la matriz cementante en lo
que se refiere a porosidad, propiciada por el uso de agregado reciclado.
Fig. 3-34 Cantidad de porosidad en % de área de cada una de las distancias propuestas
(franjas 10 m)
La porosidad en la zona de pasta de las mezclas mantiene la tendencia de los

resultados en ZTI, a excepción de la mezcla AR que presenta en esta zona
una porosidad del 88% menos que la que presenta en la ZTI, lo cual
121
confirma el impacto que tiene el agregado reciclado en la ZTI del nuevo
concreto, en lo que a porosidad se refiere ( Fig. 3-35 ).
Fig. 3-35 Porosidad en % de área de la zona de pasta (>30 m)
Relación Ca/Si
La relación Ca/Si de las mezclas se presenta en la Fig. 3-36 donde se puede

observar que la mayor relación la tiene la mezcla AR, aunque no es muy
superior a la mezcla CP (5% más), ya que la matriz cementante de ambas
mezclas son iguales; la CV presenta una relación menor de 14% con
respecto de la mezcla CP y la mezcla HS tiene una relación Ca/Si del 56%
menor que la mezcla CP.
122
Fig. 3-36 Relación Ca/Si de los CS
123
Conclusiones
4 CONCLUSIONES
1. La cantidad de CH en las pastas CP es mayor que en las pastas

CV y HS, debido a la actividad puzolánica de los MCS.
2. La pérdida de resistencia a la compresión en la mezcla de

concreto AR, se atribuye a las propiedades físicas del agregado
reciclado, alta absorción y baja densidad.
3. El agregado reciclado en el concreto produce una ZTI mayor que

el agregado natural y es mayor el efecto pared producido.
4. La ceniza volante reduce la porosidad en la ZTI y en la zona de

pasta del CS; pero sin un estímulo externo para acelerar el proceso de
hidratación disminuye la resistencia a la compresión, debido a los sitios
preferenciales de falla que generan las partículas de CV sin reaccionar.
5. El HS reduce la ZTI, disminuye la porosidad de toda la matriz

cementante, produce mayor porcentaje de CSH, tiene una relación Ca/Si
56% mayor que la mezcla CP y aumenta la resistencia a la compresión
de este tipo de concreto.
6. El HS mejora las propiedades químicas, físicas y

microestructurales del concreto sustentable.
7. La cantidad de material anhidro en las mezclas aumenta a mayor

distancia del agregado, la mezcla CP es la que presenta mayor cantidad.
8. La porosidad en la ZTI es mayor que en la zona de pasta; así

mismo la porosidad disminuye a mayor distancia del agregado donde la
curva tiene un comportamiento estable.
9. La distancia umbral que define la frontera de la ZTI es de

alrededor de 30 m.
10. Los resultados obtenidos por la técnica de análisis de imagen

muestran buena correlación con respecto a los obtenidos por otras
técnicas de caracterización.
124
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Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.

Estudio Microestructural de Concretos

Que para obtener el Grado de:

Doctor en Ciencias de Materiales

Susana Paola Arredondo Rea

Dr. Jorge Luis Almaral Sánchez – Universidad Autónoma de Sinaloa-FIM

Dr. José Manuel Gómez Soberón – Universidad Politécnica de Cataluña-EPSEB

Dr. Facundo M. ALmeraya Calderón - Centro de Investigación en Materiales Avanzados, S.C.

Chihuahua, Chih., México a 28 de Febrero de 2011.

A Dios, por darme la oportunidad de llegar hasta aquí.

En la Universidad Autónoma de Sinaloa, a la Dirección General de

En la Facultad de Ingeniería Mochis de la UAS, al Dr. Jorge Luis Almaral

En el Centro de Investigación en Materiales Avanzados, al Dr. Miguel Ángel

En el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología al Director Juan Carlos

En la Universidad Autónoma de Chihuahua, al Dr. José Castañeda Ávila y

En la Universidad Autónoma de Nuevo León, al Dr. Alejandro Durán

En la Universidad Politécnica de Cataluña, al Dr. José Manuel Gómez

En el Gobierno del Estado de Sinaloa al Lic. Alejandro Higuera Osuna.

A Grupo Cementos Chihuahua.

En la familia a Mi esposo, Mi hijo, Mis padres, Mis hermanos y Mis suegros

La sabiduría que desciende del cielo es ante todo

Este trabajo está dedicado a……

Dios por darme la sabiduría y humildad necesaria

A todos aquellos que creen que un solo granito de

A quienes me recuerdan lo frágil y humana que soy:

Con amor……….. Paola

Agradecimientos ............................................................................................................... iii

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