10.7.

2 Materiales a emplear
10.7.2.1 Conductores de cobre
Como corresponde a un gran productor de cobre, este el material que en el país, en forma
casi exclusiva, constituye el material empleado en los conductores que forman una malla
de tierra. En gran parte esta exclusividad se justifica por la resistencia a la corrosión que
presenta esta material al estar enterrado en una amplia gama de tipos de terreno, esto se
debe a su electronegatividad respecto de practicamente todos los materiales de uso
industrial que pueden encontrarse en terreno.
A pesar de ello y por la razón indicad, debe tenerse en cuenta que el cobre puede formar
pares galvánicos con otros metales enterrados total o parcialmente, produciendo con ello
procesos de corrosión más o menos acelerados dependiendo de la diferencia relativa de
electronegatividades de los materiales presentes. Para evitar esta posibilidad se ha usado
cobre estañado en la construcción de mallas, con lo cual se reduce el potencial galvánico
con respecto al acero y al zinc practicamente a la mitad y lo reduce a cero con respecto al
plomo. Esta solución tiene la desventaja que es fácil producir perdidas puntuales de la capa
de estañado con lo cual se pueden producir procesos locales acelerados de corrosión.
Otras alternativas de relativa sencillez aplicar para prevenir posibles efectos corrosivos son
las siguientes:
 En las vecindades de los conductores de cobre cubrir los materiales susceptibles de
corrosión con recubrimientos asfálticos, mangas o cintas aislantes.
 Tendido de los conductores de cobre de modo de evitar recorridos paralelos y de
modo que los cruces en lo posible se presenten en ángulo recto y en caso de
distancias entre el cobre y material susceptible de 0,5m o menores este cruce se
proteja con algún medio aislante; un posibilidad fácil de aplicar es disponer una
tubería plástica – PVC o PE – como envoltorio sobre el cruce.
 Tender la malla en una cama de bentonita, en este caso no con la finalidad de bajar
los valores de resistencia de la malla sino como una efectiva protección contra
procesos corrosivos
Y la forma definitiva de eliminar este proceso de corrosión es el uso de conductores de
acero en la construcción de mallas.
10.7.2.2 Conductores de acero galvanizado
En la edición 1975 del Código Eléctrico Nacional (NEC) de EE.UU., apoyados en los
estudios de los INGENIEROS Fagan y Lee, se incorporó a sus disposiciones la posibilidad
de usar las barras de acero, de refuerzo del hormigón armado de zapatas y vigas de
fundación de un edificio, como electrodos de puesta a tierra. En la edición 1978 de nuestra
norma NCh 4, se incorporó también esta posibilidad a sus disposiciones, solución que ha
sido utilizada en grado menor en ampliaciones de capacidad o reparaciones de
instalaciones en los edificios de la zona central de la ciudad capital, no hay referencias de
que se haya utilizado en regiones.
Quienes objetaban esta solución argumentaban sobre la posibilidad de presencia de
fenómenos de corrosión en estas barras ante la posibilidad de ser recorridas por corriente
eléctricas, aun cuando los autores de este estudio argumentaron en su oportunidad que
tales fenómenos pueden presentar, sus efectos no serían notorios dentro de la vida útil de
un edificio moderno, estimada en treinta años para la realidad norteamericana.

179
En nuestro caso particular, en que se emplea además cobre en la construcción de mallas
en edificios, este fenómeno podría estar presente y constituir un problema real, difícil de
evaluar en sus efectos a lo largo del tiempo.
Una posibilidad de evitar o eliminar este proceso de corrosión en este caso es unir
electricamente la malla de cobre con la enfierradura del edificio, pero no se puede garantizar
que uno o varios puntos de unión efectivamente presenten una conexión equipotencial para
toda la estructura del edificio.
En tales condiciones la solución total consiste en construir mallas con conductores de acero,
pero, dado que este material es muy sensible a la corrosión en casi cualquier tipo de terreno,
el acero utilizado debe ser del tipo galvanizado, con un proceso galvanizado de calidad y
que asegure un espesor de material galvánico contundente, resistente sin desprenderse a
las condiciones de manipulación y uso que se encontrarán en terreno.
El uso de acero galvanizado, en forma de pletinas, es común en Europa y se pueden
emplear bentonitas también en este caso tendiendo los conductores de acero en camas de
este material, en cuyo caso podrían utilizarse pletinas de acero no galvanizado.
10.7.3 Consideraciones constructivas
10.7.3.1 Efectos de la profundidad de enterramiento de los conductores
En rigor existe una profundidad de enterramiento óptima para cada malla diseñada, al que
se optimizan las condiciones de seguridad y este óptimo depende de las dimensiones de
cada malla y de su reticulado, sin embargo la profundidad de enterramiento típica en nuestro
medio56 de 0,60m en general da una buena aproximación a este óptimo y se debe
considerar que a un aumento de profundidad le corresponde un aumento de volumen de
excavación, con el correspondiente aumento de costo de construcción y generalmente es
suficiente un pequeño aumento de superficie de malla o un aumento pequeño de longitud
de conductor enterrado, teniendo un costo menor para lograr el mismo resultado
La variación de profundidad de enterramiento de los conductores de una malla produce una
variación inversa de las solicitaciones de voltaje, a mayor profundidad menor solicitación y
por tanto mejores condiciones de seguridad, sin embargo, dentro de las profundidades
usuales de enterramiento las variaciones no son significativas, así por ejemplo si se
aumenta si se varía la profundidad de 0,50m a 0,75m se logran reducciones del orden de 2
a 7%, valor que se obtiene con menor trabajo de excavación y por consiguiente con un
menor costo de construcción, aumentando el largo de conductor enterrado y/o ligeramente
el área cubierta por la malla; sin embargo, en casos límite, por problemas de disponibilidad
de espacio, situación que se presenta con cierta frecuencia en instalaciones de consumo,
un aumento de profundidad de enterramiento puede ser una solución factible y las
herramientas de cálculo están dadas para determinar cuál sería la profundidad necesaria
en tales casos.
10.7.3.2 Efectos de la variación del diámetro de los conductores
En las ecuaciones 10.30 a 10.33 se muestra que uno de los parámetros que define el largo
de conductor necesario de enterrar para controlar los potenciales presentes en una malla
es la constante Km (o bien Km1 o Km2 dependiendo de la forma constructiva de la malla y
en las ecuaciones 10.22, 10.25 y 10.26 se observa que uno de los factores que define estas

56Como herencia de la influencia norteamericana la profundidad de enterramiento usual en nuestro

medio es de 0,60, valor que corresponde a la “traducción” de la profundidad típica norteamericana,
dos pies, pero de ninguna manera es un valor estándar impositivo.

180
constantes es el diámetro del conductor de modo que esta variable tiene una cierta
influencia sobre el control de los potenciales; sin embargo, el efecto que este tiene es
limitado y para las secciones de conductor usuales de construcción de mallas, que pueden
ir desde los 25mm2 a los 125mm2 en casos extremos las variaciones de potencial
producidas por la variación de los diámetros de conductor correspondientes no van más
allá del 4% en uno u otro sentido, dependiendo del sentido de la variación, de modo que a
un aumento de diámetro corresponderá un descenso del potencial.
Esto muestra que si bien la variación del diámetro de los conductores tiene un efecto sobre
el control de los potenciales, este efecto es marginal y por tanto no ejercerá una influencia
sensible en el diseño final, En tales condiciones, como se ha dicho, la decisión de cual es
la sección óptima de conductor a instalar pasa preponderantemente por la evaluación de la
resistencia mecánica frente al trato que se le dará en su proceso de manipulación e
instalación en terreno.
En las condiciones de trabajo esperables en instalaciones de sistemas de distribución tanto
públicos como en instalaciones de consumo, se estima que una sección de 35mm2 es la
adecuada para esas condiciones. Para las condiciones de trabajo esperadas en
instalaciones de subestaciones de poder, por su gran extensión, y el tránsito y manipulación
en el área de equipos de gran peso, algunos autores recomiendan una sección mínima de
107 mm2.
10.7.3.1 Efectos de la utilización de barras
El uso de barras es una alternativa para bajar la resistencia de una malla dada, sobre todo
se esperaría un importante descenso si mediante las barras en una distribución favorable
de resistividades en un terreno multiestratificado, con estas barras se alcanza un estrato de
resistividad menor que la aquel en que están enterrados los conductores horizontales.
No obstante en la literatura consultada al respecto no se ha encontrado expresiones de
cálculo que permitan evaluar este posible descenso de resistencia, ya que todas las
fórmulas encontradas para calcular el efecto de las barras parten del supuesto de una
resistividad aparente única definida sin que se explique cómo se determina ese valor para
terrenos multiestratificados y anisotrópicos.
Por otra parte, por las características desfavorables de los terrenos de nuestros suelos, las
mediciones indican que el uso de barra no es de gran efectividad, esperándose resultados
que no superarían un descenso máximo de resistencia un 15%, en el mejor de los casos,
instalando una barra en cada uno de los puntos de cruce de conductores de la malla, con
un valor medio que estaría por bajo el 10% de mejoramiento.
Respecto del control de potenciales con el uso de barras puede obtenerse un mejor control
hacia el interior del perímetro de la malla y no habría un efecto sensible en el control de
potenciales fuera del perímetro cubierto por la malla.
Debe considerarse además que la reiteradamente comentada calidad de nuestros suelos
dificulta considerablemente el enterramiento de barras verticales, con lo cual el costo de
instalación sube considerablemente, lo cual económicamente puede ser un serio
inconveniente puesto que resultados de descenso de resistencia y mejor control de
potenciales puede lograrse con mayor facilidad y menores costos con pequeñas variaciones
en la superficie cubierta por la malla y el largo de conductor enterrado

181
10.7.4 Tecnología de unión de los conductores de una malla
10.7.4.1 Unión por soldaduras de bajo punto de fusión
Por años se utilizó este tipo de uniones soldadas con soldadura plomo/estaño cuyo punto
de fusión es del orden de 450°C; aplicarla era un proceso laborioso que requería de una
fuente de calor generalmente voluminosa y de manejo de cierta complejidad, aplicado por
personal con un cierto grado de conocimientos de esta técnica, para obtener un resultado
de calidad. Todo lo que redundaba en tiempos de trabajo prologados.
Por otra parte, aplicaciones de uso eléctrico se requería de usar como fundente pastas
neutras, lo cual no siempre estaban facilmente disponibles y se aplicaban pastas ácidas, lo
cual una vez enterrados los conductores producía efectos corrosivos en los puntos de
unión.
Por estos inconvenientes este método de unión en la práctica se ha abandonado
10.7.4.2 Unión mediante prensas apernadas con baja presión de apriete
Para estos fines es usual el empleo de prensas de
bronce del tipo paralela, como la mostrada en la fig.
74.
Es un método de aplicación rápida que solo necesita
una herramienta de apriete simple (llave francesa p.e)
instalada por personal no especializado.
Sus ventajas de aplicación se ven disminuidas por los
inconvenientes prácticos, dado que se trata de una
unión por compresión madia a baja, por las
variaciones de temperatura a que se pues ver
sometida las uniones, es frecuente que estas se
Figura 74.- Prensa paralela de bronce
Suelten y luego de esto, se inicien procesos corrosivos en las uniones (sulfatación)
originando problemas inmediatos de conducción de corriente y posteriores de daños
irrecuperables al conductor en los puntos de unión. Se recomienda evitar el uso de este
medio de unión.
10.7.4.3 Unión mediante soldaduras por fusión termoquímica
Hoy en día la técnica de unión practicamente universal es la hecha mediante un proceso de
fusión termoquímica o autofusión como la denominan algunos textos. En este proceso de
soldadura se aprovecha la combustión de aluminio y óxido de cobre, reacción química que
libera una gran cantidad de calor; la reacción es la siguiente:

Calor
2 Al + 3 Cu0 Al 2 0 3 + 3 Cu

El cobre resultante de la reacción, en conjunto con el cobre de los conductores que se van a
unir, se funde como consecuencia de la liberación de calor y el óxido de aluminio que se forma
queda separado de la unión, por diferencia de densidades, formando una escoria que es
fácilmente retirable.
El aluminio y el óxido de cobre necesarios se proporcionan en las cantidades adecuadas al
tamaño de cada soldadura; junto con ellos, se acompaña la mezcla de encendido que
proporciona la temperatura necesaria para iniciar la combustión. Esta mezcla está formada

182
por aluminio pulverizado, óxido cúprico, óxido cuproso y fósforo rojo. El encendido se efectúa
mediante un chispero manual o en moldes de generación última con encendido electrónico.
La unión se logra colocando las partes que se desea soldar en un molde de grafito, de la forma
adecuada al tipo de unión que se necesita, ver fig. 75. En la fig. 76 se muestran diversos tipos
de unión soldadas por fusión termoquímica sobre distintos materiales. Para este objeto
existen los moldes y mezclas adecuados a cada sección y tipo de unión que se quiera
efectuar.
Cráter

Mezcla de fusión

Placa metálica de
contención

Cavidad de bajada

Molde de grafito
Cavidad de
soladadura

Conductores

Figura 75.- Molde de grafito para soldadura por fusión termoquímica

183
Figura 76.- Uniones cobre/cobre, cobre/acero, cobre bronce estañado

La duración del proceso de soldado es inferior a un minuto y en su aplicación no requiere

de personal especializado, solo basta – es imprescindible para lograr buenos resultados y
mantener las condiciones de seguridad – el dar a cada operario que aplique el método una
corta charla explicativa, solo con la finalidad de optimizar resultados.
Aunque por la alta cantidad de calor concentrada por el molde, el proceso adquiere las
características de un choque térmico, esto no afecta a otros materiales adyacentes de tal
forma que se lo puede emplear, con un mínimo de precauciones, para unir conductores
aislados y dadas las características de gran homogeneidad y suavidad del acabado de la
soldadura, en la unión de cables de alta tensión sean de cobre o de aluminio.

184