MR-02-16-03 Actividades de Inspeccion

MANUAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA
VOLUMEN 2
LINEAMIENTOS
PLAN MANEJO DE ACTIVO
PDVSA No. TITULO
TITULO
MR-02-16-03 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
(PDM)
1 ABR.04 REVISIÓN GENERAL 13 L.T. W.R I.F.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Wilfredo Rivero FECHA ABR.04 APROB. Iván Fuenmayor FECHA ABR.04
© PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO MR-02-16-03
DE RUTINA REVISIÓN FECHA
1 ABR.04
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO (PDM) Página 1
Índice
1 PROPÓSITO ............................................................................................. 2
2 LAS MEJORES PRÁCTICAS................................................................... 2
3 LINEAMIENTO.......................................................................................... 3
3.1 General .................................................................................................................3
3.2 Herramientas y Técnicas de PdM .........................................................................5
3.3 Técnicas de Inspección – Realizadas por Personal de Mantenimiento ................5
3.4 Técnicas de Inspección – Realizadas por Personal de Operaciones ...................8
3.5 Técnicas de Inspección - Realizadas por Personal Técnico .................................9
3.6 Desarrollo de la Lista de Tareas del PdM ........................................................... 11
3.7 Revisión del Cierre del PdM................................................................................ 12
4 DOCUMENTACIÓN DE APOYO ............................................................ 13
1 ABR.04
1 PROPÓSITO
El mantenimiento preventivo (PdM), se refiere a las técnicas, tareas y
actividades realizadas generalmente por personal de operaciones,
mantenimiento e inspección para comprobar la condición actual de los activos
de la instalación. Las condiciones actuales son posteriormente comparadas con
los parámetros operacionales originales para los activos dinámicos y con las
especificaciones originales de diseño para los activos estáticos. El diferencial
entre las condiciones originales y las condiciones actuales son documentadas
para un análisis futuro. El análisis de tendencia es entonces utilizado para
pronosticar la vida restante del activo (detección de falla).
Este lineamiento describe el estándar para desarrollar las listas de tareas de

mantenimiento predictivo que se incorporan dentro de los planes de trabajo
estándar y se incorporan al programa de mantenimiento planificado de 52
semanas. Las actividades de mantenimiento predictivo realizadas en los activos
de la instalación reducirán al mínimo las paradas no programadas, previenen el
deterioro, extienden la vida útil de los activos y asegurar que las actividades de
mantenimiento e inspección se realizan proactivamente para optimizar la
confiabilidad del activo y la integridad del proceso.
2 LAS MEJORES PRÁCTICAS

2.1 El grupo de inspección establece un plan de inspección de largo plazo (7 - 10 años)
para todos los activos estáticos de la instalación.
2.2 El grupo de inspección es responsable de justificar que activos estáticos deban ser
sacados del servicio operacional (lista de trabajos de parada) para facilitar la ejecución
de las actividades de PdM.
2.3 El grupo de inspección es responsable de asegurar que el máximo número de activos

de la instalación sean monitoreados y analizada la vida remanente usando técnicas
de inspección no invasiva.
2.4 El grupo de inspección es responsable de justificar, desarrollar, y definir los intervalos

de programación para todas las inspecciones del PdM a realizar en los activos
estáticos de las instalaciones.
2.5 El grupo de inspección es responsable de desarrollar los procedimientos de trabajos

para las actividades de PdM asociadas a los activos estáticos.
1 ABR.04
2.6 El grupo de confiabilidad es responsable de justificar que activos dinámicos deben ser
removidos del servicio operacional (lista de trabajo de la parada ) para facilitar la
ejecución de las actividades de PdM.
2.7 El grupo de confiabilidad es responsable de identificar, cuales activos dinámicos

(críticos) serán monitoreados continuamente usando el equipo de monitoreo de
condición en servicio.
2.8 El grupo de confiabilidad es responsable de desarrollar los procedimientos de trabajo

para las actividades de PdM asociadas a los activos dinámicos.
2.9 Antes de implementar las tecnologías del PdM, se debe asegurar que se este
impartiendo el suficiente entrenamiento. Considere seleccionar un contratista
competente de mantenimiento PdM para establecer lecturas y reportes a nivel de
empresas de alto desempeño (benchmark) y proporcionar entrenamiento al personal
interno en técnicas de análisis y diagnóstico.
2.10 Seleccionando la tecnología apropiada y estableciendo el programa correcto de PdM

se pueden lograr reducciones significativas en el costo del mantenimiento.
2.11 La efectividad de los PdM´s ejecutados, como parte del programa de mantenimiento
planificado de 52- semanas se debe revisar como parte de un proceso de
reevaluación anual.
3 LINEAMIENTO
3.1 General
Los ejemplos de mantenimiento predictivo (PdM) son END (ensayos no
destructivos), tendencia histórica, análisis de vibración, análisis de aceite,
termografía, prueba de ultrasonido, análisis de glicol, etc.
Los planes de mantenimiento predictivo cubren generalmente los siguientes

tipos de activos:
a. Equipos estáticos, tales como, recipientes, tuberías, calentadores,

intercambiadores, etc.
b. Equipos rotativos, tales como, bombas, motores, impulsores, compresores,
etc.,
c. sistemas eléctricos tales como interruptores principales, transformadores,
instrumentos, analizadores, etc.
1 ABR.04
d. El mantenimiento predictivo, tiene las siguientes características:

e. Se realiza generalmente cuando el equipo está en operación,
f. Es desarrollado y puesto en ejecución como parte del programa de
mantenimiento planificado de 52 semanas,
g. Programado automáticamente en los intervalos de fecha incluida en el SAP-
PM,
h. Ejecutado usando los planes de trabajos estándar (PTE),
i. El programa se realiza en el sitio para controlar estrictamente la calificación,
entrenamiento y capacidad del personal responsable de realizar el monitoreo
en servicio,
j. El programa se realiza en el sitio para asegurar la eficacia de la recopilación
de datos y el proceso de registro, el análisis de tendencias y las
recomendaciones para la acción correctiva resultante del programa de
monitoreo de condición.
k. Valor agregado para la estrategia de gerencia del activo, es decir la actividad
de PdM predice la falla pendiente en el tiempo para programar el
mantenimiento correctivo y prevenir una falla catastrófica.
La condición cambiante del activo puede ser determinada instalando un equipo
de monitoreo continuo de condición, aplicando las técnicas estadísticas de
control de procesos que continuamente muestran el funcionamiento
operacional del activo, o a través del uso de los sentidos humanos.
El mantenimiento preventivo (PdM) se realiza generalmente en activos que

estén operando. La mayoría de las fallas del activo, proveen una advertencia
de que ellas van a ocurrir. Estas advertencias son llamadas “fallas potenciales“
y son definidas como condiciones físicas identificables que indican que una
falla de funcionamiento va a ocurrir o esta en proceso de ocurrir. El ingeniero de
confiabilidad establece los límites de rango superior e inferior para los varios
modos de falla en los activos dinámicos, y el grupo de inspección establece los
límites del rango para los activos estáticos. La condición de operación normal
del activo es monitoreada dentro del rango permisible; si la condición del activo
alcanza una desviación en el límite superior o inferior el equipo de monitoreo
inicia una alarma o parada del activo.
1 ABR.04
Cuando se detecta una falla potencial del activo, el tipo de falla y las
consecuencias de la falla se analizan inmediatamente para determinar cuando
el activo será sacado de servicio operacional para realizar mantenimiento
correctivo. dependiendo del tipo de falla y su impacto potencial sobre la
producción, seguridad, ambiente o daños catastróficos al activo, se realiza
inmediatamente el mantenimiento correctivo en el activo (no programado) o el
mantenimiento correctivo es planificado y se realiza en una fecha posterior
(programada).
Las técnicas eficaces de mantenimiento predictivo requieren el análisis de la

información técnica, resultados de diagnóstico, datos operacionales del
proceso, históricos de mantenimiento y datos de diseño / funcionamiento.
La puesta en práctica de un efectivo mantenimiento predictivo producirá los

siguientes resultados:
a. Pocas fallas / emergencias - Las inspecciones identifican los problemas del

activo antes de que causen falla,
b. Extiende la vida de activo,
c. Optimiza los recursos de mantenimiento (incrementa el trabajo planificado),
d. Un ambiente de trabajo más seguro.
3.2 Herramientas y Técnicas de PdM

Varias herramientas y técnicas están disponibles para monitoreo de condición y
realizar evaluación de diagnóstico en activos:
3.3 Técnicas de Inspección – Realizadas por Personal de

Mantenimiento
3.3.1 Análisis del Código de Falla

Uso Común: Tendencia y Análisis de Reparaciones Repetitivas.
1 ABR.04
El análisis del código de falla requiere un sistema de manejo de la orden de

trabajo (SAP-PM) que archiva la información histórica de la orden de trabajo en
un formato estructurado (código de falla – modo de falla, causa de la falla y
reparación realizada) sobre cada activo. Los datos históricos para un activo se
pueden clasificar por el SAP-PM basándose en series de preguntas específicas
(ejemplo, detectar la existencia de fallas cíclicas). El ingeniero de confiabilidad
puede rápidamente investigar las fallas anteriores del activo para determinar si
las fallas son al azar o cíclicas en su naturaleza. Con los ciclos de las fallas, los
intervalos entre las fallas se pueden extrapolar, analizar y representar
gráficamente para predecir la ocurrencia de fallas futuras. Siempre se realiza un
análisis detallado de cada modo de falla individual para ayudar a determinar la
causa raíz de esa falla particular.
3.3.2 Análisis de Vibración

Uso Común: Análisis y Tendencia de Vibración causada por Desgaste,
Aflojamiento Mecánico y Mala Alineación.
El ensayo se realiza normalmente en equipos rotativos para medir los

problemas evidenciados a través de la vibración de los componentes del equipo
(oscilación alrededor de su posición de descanso). La naturaleza y
características de la vibración se miden, analizan y se cotejan contra la base de
operación original .La naturaleza de la vibración puede registrarse o en
dirección axial, vertical u horizontal, y las características de la vibración pueden
ser observadas a través de frecuencia, velocidad, desplazamiento o
aceleración.
Cuando se instala un equipo de monitoreo de vibración continua en un activo

dinámico, las medidas de vibración se grafican automáticamente y se
comparan continuamente con los límites críticos de vibración preestablecidos
de alarma o parada.
3.3.3 Análisis de Desgaste de Partículas

Uso Común: Análisis de Lubricantes en las Consolas de Lubricación, Sistemas
de Rociado de Aceite, Cajas de Engranajes, etc. por Contaminación o Ruptura
por Lubricante.
1 ABR.04
Consiste en realizar el análisis de muestras del análisis de muestras aceite del

servicio para determinar el nivel de la contaminación sostenida como resultado
de desgaste mecánico en componentes de la maquinaria. El análisis se realiza
en un laboratorio usando ferrografía (separación física) y espectrometría a
manera de determinar la presencia y el grado de desgaste de las partículas de
metal. La presencia de agua, glicol y combustible en el aceite de lubricación
proporciona evidencia de problemas de contaminación.
3.3.4 Termografía Infrarroja

Uso Común: Detección de “Puntos Calientes” de Cortocircuitos Eléctricos,
Sobrecalentamiento y Rotura de Aislamiento.
Todos los objetos emiten radiación infrarroja con una temperatura por encima
del cero absoluto. El grado de radiación se puede medir con eficacia usando
una cámara infrarroja que exhiba el gradiente de la temperatura a través de una
pantalla CRT. Los componentes del activo se pueden examinar fácilmente para
revelar la desviación excesiva de temperatura o puntos calientes. Esta técnica
es conveniente para determinar las temperaturas en la piel del horno y caldera,
intercambiadores de calor, interruptor principal eléctrico, productos de
chimeneas, techos, etc.
3.3.5 Detección Ultrasónica

Uso Común: Detección de Fugas de Sistemas de Aire Comprimido, Vapor y
Otros Procesos.
Cualquier sonido con una frecuencia sobre 20 kHz (el límite de audición
humana), se considera ultrasonido. Los detectores ultrasónicos de fugas
manuales son dispositivos capaces de detectar rangos de frecuencia entre 20
kHz a 100 kHz. Cuando los gases o líquidos se escapan a través de aberturas
pequeñas producen ultrasonido. El detector del ultrasonido transforma el
ultrasonido a una rango audible para el operador. La detección se puede
realizar por medio del contacto o exploración. Los detectores ultrasónicos son
útiles para identificar escapes de gas y vapor de alta presión, etc.
3.3.6 Alineación por Láser

Uso Común: Verificación de Alineación de Equipos Motrices Acoplados
Mecánicamente.
1 ABR.04
La desalineación del eje esta considerada como una de las mas significativas
de todas las fallas de los equipo rotativos acoplados. Los laseres industriales de
emisión baja son capaces de realizar alineaciones precisas en distancias muy
grandes y en instalaciones desacopladas. La óptica del láser es interconectada
al microcomputador para producir el sistema óptico de alineación auxiliado por
computadora (CALOA).
3.4 Técnicas de Inspección – Realizadas por Personal de

Operaciones
3.4.1 Monitoreo del Funcionamiento

Uso Común: Monitoreo y Tendencia de Degradación de la Condición del Activo
El fabricante original de equipos (FOE) y el grupo de ingeniería de proceso son

responsables de proporcionar los niveles de operaciones correctos. Las
lecturas (indicadores, medidores o cartas de registros para temperatura,
presión, rendimiento del proceso y calidad) son utilizadas para monitorear las
condiciones operativas del activo y compararlas contra rangos de operaciones
normales para determinar tendencia al deterioro, ensuciamiento y
contaminación, etc. Monitoreando y documentando continuamente el deterioro
de la condición de operación del activo, permite al operador reconocer una
situación de falla, chequear su comportamiento de cerca y proveer al ingeniero
de confiabilidad la información requerida para realizar un análisis eficaz de la
falla.
3.4.2 Técnicas de Inspección Visual

Uso Común: Verificación Pasiva de los Parámetros Operacionales
Las técnicas pasivas de los parámetros de funcionamiento (Ninguna

intervención o maniobra) pueden ser utilizadas para monitorear y determinar
condiciones de funcionamiento del activo. Algunas técnicas simples incluyen
colocar dispositivos simples en las ventanillas de salida de aire para indicar que
hay descarga apropiada de flujo; marcadores en los cristales de niveles de
reservorios para indicar el nivel de llenado de liquido, creyones indicadores de
temperatura, líneas de pintura para indicar alineación, etc.
1 ABR.04
3.5 Técnicas de Inspección - Realizadas por Personal Técnico

El departamento técnico (grupo de inspección) es responsable de asegurar la
integridad de los activos estáticos basados en el cumplimiento de códigos y
normas corporativas de prácticas de ingeniería. La mayoría de las técnicas de
monitoreo usadas por el grupo de inspección es no destructiva y no invasivas.
Hay un costo diferencial significativo entre las inspecciones que se realizan en
los activos cuando están en servicio operacional comparado con los que están
fuera del servicio operacional (parada), por lo tanto el grupo de la inspección
debe maximizar la cantidad de inspección realizadas mientras los activos
todavía están en servicio. Las inspecciones del activo se deben realizar en
operación (como inspecciones intermedias) para hacerle seguimiento a
irregularidades previamente conocidas o datos históricos de complemento para
prevenir la necesidad de una acción de rehabilitación futura o el retiro del
equipo. El grupo de inspección es responsable de justificar (análisis de costo -
beneficio) el sacar de operación los activos para mantenimiento correctivo o
inspecciones (lista de trabajo de la parada).
3.5.1 Pruebas de Espesores por Ultrasonido

Uso Común: Medición de Espesores de Paredes
Las ondas acústicas de alta frecuencia son usadas para determinar el espesor
de metales en varios activos como un medio de evaluar la pérdida por deterioro
no evidenciada desde la superficie externa. Las probetas llamadas
transductores (en contacto con el material de prueba) transmiten y reciben
continuamente ultrasonido. El espesor del material (medido exactamente a
0.004”) se determina por el tiempo tomado al momento en que el sonido
penetre el metal y regrese a la probeta. Las pruebas de ensayos de espesores
por ultrasonido se realizan en activos y tubería en los puntos seleccionados,
según los intervalos preestablecidos y basados en las condiciones y
funcionamiento del activo. Las lecturas históricas de corrosión son comparadas
con las nuevas lecturas de las pruebas para determinar la tasa de corrosión
promedio para el activo. Las tasas de corrosión promedio se comparan
posteriormente con el espesor de reemplazo y se extrapolan en un lapso de
tiempo para determinar la vida remanente y programar el activo para reparación
o reemplazo.
3.5.2 Detección de Defectos con Ultrasonido

Uso Común: Identificar Grietas e Imperfecciones en Materiales
1 ABR.04
Los defectos detectados en los materiales del equipo tales como grietas o
laminación pueden ser exactamente graficados en un esfuerzo por determinar
el nivel de propagación. Las probetas de onda de corte o ángulo usadas junto
con una pantalla CRT son capaces de gráficar una imagen tridimensional del
defecto o imperfección. El muestreo subsecuente hará posible medir la
propagación del defecto.
3.5.3 Detección de Defecto Superficial

Uso Común: Identificar Imperfecciones en la Superficie en los Componentes de
la Soldadura
Hay dos métodos comunes para detectar imperfecciones en la superficie, la

inspección con tintes penetrantes o la inspección con partículas magnéticas.
Ellas permiten resaltar defectos que son fácilmente visibles y definidos.
El tinte penetrante se rocía en la superficie de prueba y penetra en cualquier

defecto, la superficie se limpia para quitar cualquier tinte remanente y después
se rocía con un revelador para dibujar con el tinte los defectos. El tinte rojo se
utiliza cuando la superficie se examina usando revelador blanco, si se utiliza el
tinte fluorescente, la superficie se examina con una luz (ultravioleta) negra.
En el caso de inspección con partículas magnéticas, se aplica un campo

magnético a las superficies del metal usando imanes grandes sostenidos
manualmente. Cuando el polvo del metal se rocía sobre la superficie de prueba,
el campo magnético dibuja las áreas del defecto con el polvo de hierro, tales
como grietas, que son muy fáciles de observar visualmente.
3.6 Radiografía
Uso Común: Detección de Imperfecciones en los Internos de los Materiales
La radiografía es empleada usando emisiones de tubos de rayos x, o los rayos

gamma producidos por fuentes radiactivas tales como iridio 192 y cobalto 60.
La radiografía se utiliza para definir defectos internos en componentes del
metal. Generalmente es usada para verificar la calidad de una soldadura que
une dos componentes separados y para confirmar los contornos del espesor de
pared en tuberías donde la prueba de ultrasonido haya encubierto
irregularidades significativas. La radiografía también se utiliza extensivamente
como parte de la verificación de la presión del recipiente en el proceso del
control de calidad de la soldadura.
1 ABR.04
3.6.1 Sistemas de Extensiones

Uso Común: Inspección Visual de Superficies Internas en Sistemas Cerrados
La inspección interna de componentes también puede ser realizada por el

boroscopio (un tubo rígido que puede tener hasta 150 pies de longitud) que
permite las inspecciones internas, y con la ayuda de luz y ampliación
transmiten imágenes a un monitor de vídeo. Las inspecciones pueden ser
realizadas dentro de contornos curvos usando las extensiones flexibles y la
tecnología de fibra óptica (extensiones de fibra).
3.6.2 Mediciones de Esfuerzo

Uso Común: Medición de la Deflexión Mecánica en Componentes Estructurales
La desviación mecánica en componentes estructurales puede ser medida y

monitoreada usando varios tipos de calibradores de tensión, tales como
resistencia de guaya, alargamiento elástico, revestimientos, etc. La
deformación plástica de los materiales o estructuras de prueba es monitoreada
en un esfuerzo de pronosticar cuándo serán conseguidos los límites críticos
calculados.
3.6.3 Emisión Acústica

Uso Común: Detección de Imperfecciones en Estructuras Bajo Condiciones de
Cargas Dinámicas.
Todos los materiales sometidos a carga emiten ondas audibles de tensión

dando como resultado cambios en su forma cristalográfica. Se coloca un
transductor en los materiales sujetos a emisiones acústicas para sensar la
carga. Toda la fatiga, tensión y desgaste todos se combinan para cambiar el
acabado físico de la estructura o del material que podrían dar lugar a una
deformación plástica y la formación de grietas. Aunque la propagación del
defecto llega a ser audible, es difícil comprobar la naturaleza o severidad del
defecto.
3.7 Desarrollo de la Lista de Tareas del PdM

Cuando se está desarrollando la lista de tareas y frecuencias del PdM se deben
considerar los siguientes criterios:
a. Asegurarse que las tareas asignadas del PdM sean consistentes con las
estrategias definidas en el plan de gerencia de activo,
1 ABR.04
b. Donde la tarea requiera una inspección, prueba o calibración, asegurarse que la

instrucción de trabajo asociada a la tarea está especificada claramente y
describe la acción a ser tomada si el elemento falla en la inspección / prueba o
está fuera de tolerancia,
c. Usar terminología, palabras y frases consistentes,
d. Asegurarse que las descripciones de tareas sean concisas y claramente

definidas,
e. Use detalles consistentes con el nivel de conocimiento del personal que

realizará la tarea,
f. Asigne intervalos estandarizados de tiempo al asignar la frecuencia, es decir

diario, semanal, mensual, trimestral, semestral y anual.
g. Las actividades del PdM deben ser apoyadas con información de referencia, si
es aplicable, que detalle las condiciones estándares para el activo, tales como
tolerancia aceptable, límites de rechazo por corrosión y erosión, etc.
h. Defina los limites de desviación superior e inferior que serán comparados con
las condiciones de funcionamiento normal o los criterios de diseño,
i. Defina los requerimientos de entrenamiento / calificación / certificación para la

persona que esta usando la tecnología y herramientas del PdM.
j. Defina el procedimiento de trabajo estándar de trabajo que se debe seguido por

la persona que realizar la actividad del PdM.
3.8 Revisión del Cierre del PdM

La primera vez que es ejecutado un nuevo plan de trabajo estándar o un PdM,
es importante comprobar su aplicación acerca de:
Verificar la validez y exactitud de todas las actividades,
Asegurar que el material, piezas y equipo estén correctamente identificados,
Los recursos programados y las duraciones requeridas para ejecutar las

actividades están correctas.
Adicionalmente, cuando se esta cerrando la orden de trabajo del PdM, se

debe determinar si el intervalo de la frecuencia puede ser ajustado basándose
en la condición y funcionamiento actual del activo.
1 ABR.04
Los departamentos técnico y de confiabilidad (grupo de inspección) deben

realizar una revisión anual del PdM. El propósito de esta revisión es asegurar
que:
Todos los PdM´s aprobados hayan sido incluidos en el programa de

mantenimiento planificado de 52 semanas.
Los registros de PdM han sido manejados y programados correctamente en el

SAP-PM.
Se verifiquen que los PdM´s hayan sido agregados, cambiados y cancelados

en la librería de PTE´s, la cual se utiliza para obtener la información histórica.
Se haya medido el funcionamiento del activo contra las metas de los

indicadores claves de funcionamiento y la acción correctiva se tome para
tratar desviaciones negativas.
Se definan los requerimientos de reportes para los resultados de la actividad

de PdM (formato, análisis, conclusiones, recomendaciones, distribución,
seguimiento, etc.).
4 DOCUMENTACIÓN DE APOYO
Ninguna.

MR-02-16-03 Actividades de Inspeccion

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

MR-02-16-03 Actividades de Inspeccion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MANUAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA

PLAN MANEJO DE ACTIVO

PDVSA No. TITULO

1 ABR.04 REVISIÓN GENERAL 13 L.T. W.R I.F.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

© PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

2 LAS MEJORES PRÁCTICAS................................................................... 2

Este lineamiento describe el estándar para desarrollar las listas de tareas de

2 LAS MEJORES PRÁCTICAS

2.3 El grupo de inspección es responsable de asegurar que el máximo número de activos

2.4 El grupo de inspección es responsable de justificar, desarrollar, y definir los intervalos

2.5 El grupo de inspección es responsable de desarrollar los procedimientos de trabajos

2.7 El grupo de confiabilidad es responsable de identificar, cuales activos dinámicos

2.8 El grupo de confiabilidad es responsable de desarrollar los procedimientos de trabajo

2.10 Seleccionando la tecnología apropiada y estableciendo el programa correcto de PdM

Los planes de mantenimiento predictivo cubren generalmente los siguientes

a. Equipos estáticos, tales como, recipientes, tuberías, calentadores,

d. El mantenimiento predictivo, tiene las siguientes características:

El mantenimiento preventivo (PdM) se realiza generalmente en activos que

Las técnicas eficaces de mantenimiento predictivo requieren el análisis de la

La puesta en práctica de un efectivo mantenimiento predictivo producirá los

a. Pocas fallas / emergencias - Las inspecciones identifican los problemas del

3.2 Herramientas y Técnicas de PdM

3.3 Técnicas de Inspección – Realizadas por Personal de

3.3.1 Análisis del Código de Falla

El análisis del código de falla requiere un sistema de manejo de la orden de

3.3.2 Análisis de Vibración

El ensayo se realiza normalmente en equipos rotativos para medir los

Cuando se instala un equipo de monitoreo de vibración continua en un activo

3.3.3 Análisis de Desgaste de Partículas

Consiste en realizar el análisis de muestras del análisis de muestras aceite del

3.3.4 Termografía Infrarroja

3.3.5 Detección Ultrasónica

3.3.6 Alineación por Láser

3.4 Técnicas de Inspección – Realizadas por Personal de

3.4.1 Monitoreo del Funcionamiento

El fabricante original de equipos (FOE) y el grupo de ingeniería de proceso son

3.4.2 Técnicas de Inspección Visual

Las técnicas pasivas de los parámetros de funcionamiento (Ninguna

3.5 Técnicas de Inspección - Realizadas por Personal Técnico

3.5.1 Pruebas de Espesores por Ultrasonido

3.5.2 Detección de Defectos con Ultrasonido

3.5.3 Detección de Defecto Superficial

Hay dos métodos comunes para detectar imperfecciones en la superficie, la

El tinte penetrante se rocía en la superficie de prueba y penetra en cualquier

En el caso de inspección con partículas magnéticas, se aplica un campo

La radiografía es empleada usando emisiones de tubos de rayos x, o los rayos

3.6.1 Sistemas de Extensiones

La inspección interna de componentes también puede ser realizada por el

3.6.2 Mediciones de Esfuerzo

La desviación mecánica en componentes estructurales puede ser medida y

3.6.3 Emisión Acústica

Todos los materiales sometidos a carga emiten ondas audibles de tensión

3.7 Desarrollo de la Lista de Tareas del PdM

b. Donde la tarea requiera una inspección, prueba o calibración, asegurarse que la

c. Usar terminología, palabras y frases consistentes,

d. Asegurarse que las descripciones de tareas sean concisas y claramente

e. Use detalles consistentes con el nivel de conocimiento del personal que

f. Asigne intervalos estandarizados de tiempo al asignar la frecuencia, es decir

i. Defina los requerimientos de entrenamiento / calificación / certificación para la

j. Defina el procedimiento de trabajo estándar de trabajo que se debe seguido por

3.8 Revisión del Cierre del PdM

Verificar la validez y exactitud de todas las actividades,

Asegurar que el material, piezas y equipo estén correctamente identificados,