SECCIÓN 5.

NORMAS MECÁNICAS CLASE RCB

Las normas mecánicas de TEMA son aplicables a los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
que no superen ninguno de los siguientes criterios

(1) Diámetros interiores de 100 in (2540 mm)

(2) Producto del diámetro nominal, in (mm) y la presión de diseño, psi (kPa) de 100,000 (1.75 x
106)

(3) Una presión de diseño de 3,000 psi (20684 kPa)

La intención de estos parámetros es limitar el grosor máximo de la pared de la carcasa a

aproximadamente 3 in (76 mm), y el diámetro máximo del perno a aproximadamente 4 in (102
mm). Los criterios contenidos en estas Normas pueden aplicarse a las unidades que superen los
parámetros anteriores.

DEFINICIÓN DE INTERCAMBIADORES CLASE "R" DE TEMA

Las Normas Mecánicas de TEMA para Intercambiadores de Calor Clase "R" especifican el diseño y
la fabricación de intercambiadores de calor de tubos y coraza sin combustión para los requisitos
generalmente severos de las aplicaciones de procesamiento de petróleo y afines.

DEFINICIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CLASE "C" DE TEMA

Las normas mecánicas de TEMA para intercambiadores de calor de clase "C" especifican el diseño
y la fabricación de intercambiadores de calor de tubos y coraza sin combustión para los requisitos
generalmente moderados de las aplicaciones comerciales y de procesos generales.

DEFINICIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CLASE "B" DE TEMA

Las normas mecánicas de TEMA para intercambiadores de calor de clase "B" especifican el diseño
y la fabricación de intercambiadores de calor de tubos y coraza sin combustión para el servicio de
procesos químicos.

PRESIONES DE DISEÑO

Las presiones de diseño para los lados de la carcasa y del tubo serán especificadas por separado
por el comprador.

PRUEBAS

RCB-1.3.1 PRUEBA ESTÁNDAR

El intercambiador se probará hidrostáticamente con agua. La presión de prueba se mantendrá

durante al menos 30 minutos. El lado de la carcasa y el lado de los tubos se ensayarán por
separado de forma que puedan detectarse las fugas en las juntas de los tubos de al menos un
lado. La presión y la temperatura mínimas de la prueba hidrostática se ajustarán a lo establecido
en el Código.
Pueden utilizarse líquidos distintos del agua como medio de prueba si así lo acuerdan el
comprador y el fabricante.

RCB-1.3.2 PRUEBA NEUMATICA

Cuando no se puede tolerar el líquido como medio de prueba, el intercambiador puede someterse
a una prueba neumática de acuerdo con el Código. Debe reconocerse que el aire o el gas son
peligrosos cuando se utilizan como medio de prueba de presión. La presión y la temperatura de la
prueba neumática deberán ser conformes al Código.

RCB-1.3.3 PRUEBA DE AIRE SUPLEMENTARIA

Cuando el comprador especifique una prueba suplementaria con aire o gas, ésta deberá ir
precedida de la prueba hidrostática exigida en el apartado RCB-1.3.1. La presión y la temperatura
de la prueba deberán ser las acordadas por el comprador y el fabricante, pero no deberán exceder
las requeridas por el párrafo RCB-1.3.2.

MÁRGENES DE CORROSIÓN ESTÁNDAR

Las tolerancias de corrosión estándar utilizadas para las distintas partes del intercambiador de
calor son las siguientes, a menos que las condiciones de servicio hagan más adecuada una
tolerancia diferente y dicha tolerancia sea especificada por el comprador.

RCB-1.1 PIEZAS DE ACERO AL CARBON

R-1.1.1 PIEZAS DE PRESIÓN

Todas las piezas a presión de acero al carbón, excepto las indicadas a continuación, deben tener
una tolerancia a la corrosión de 1/8" (3,2 mm).

CB-1.1.1 PIEZAS A PRESIÓN

Todas las piezas a presión de acero al carbón, excepto las indicadas a continuación, deben tener
una tolerancia a la corrosión de 1/16" (1,6 mm).

RCB-1.1.2 TAPAS DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO

Las tapas internas de los cabezales flotantes deben tener la tolerancia a la corrosión en todas las
superficies mojadas, excepto en las superficies de asiento de las juntas. La tolerancia a la corrosión
no necesita ser añadida a la distancia mínima recomendada en la Tabla D-5 o D-SM.

RCB-1.1.3 PLACAS TUBULARES

Las placas tubulares deben tener la tolerancia a la corrosión en cada lado con la disposición de
que, en el lado ranurado de una placa tubular ranurada, la profundidad de la ranura de la junta
puede considerarse disponible para la tolerancia a la corrosión.

RCB-1.1.4 CUBIERTAS EXTERNAS

Cuando las cubiertas externas planas están ranuradas, la profundidad de la ranura de la junta
puede considerarse como disponible para la tolerancia a la corrosión.

RCB-1.1.5 BRIDAS DE EXTREMO

La tolerancia a la corrosión se aplicará únicamente al diámetro interior de las bridas cuando estén
expuestas a los fluidos.

RCB-1.1.6 PIEZAS SIN PRESIÓN

Las piezas que no son de presión, como las varillas de unión, los separadores, los deflectores y las
placas de soporte, no deben tener una tolerancia a la corrosión.

RCB-1.1.7 TUBOS, PERNOS Y DISPOSITIVOS DE APOYO DE LA CABEZA FLOTANTE

No se requiere que los tubos, pernos y dispositivos de apoyo de la cabeza flotante tengan una
tolerancia a la corrosión.

RCB-1.1.8 PLACAS DIVISORIAS DE PASO Y DEFLECTORES LARGOS SOLDADOS

Las placas divisorias de paso y los deflectores largos soldados no deben tener margen de
protección contra la corrosión.

RCB-1.2 PIEZAS DE ALEACIÓN

No es necesario que las piezas de aleación tengan margen de protección contra la corrosión.

R-1.3 PIEZAS DE HIERRO FUNDIDO

Las piezas de presión de hierro fundido deben tener una tolerancia a la corrosión de 1/8" (3,2
mm).

CB-1.3 PIEZAS DE HIERRO FUNDIDO

Las piezas de presión de hierro fundido deben tener una tolerancia a la corrosión de 1/16" (1,6
mm).

LIMITACIONES DE SERVICIO

RB-1.1 PIEZAS DE HIERRO FUNDIDO

El hierro fundido se utilizará únicamente para el servicio de agua a presiones que no superen los
150 psi (1034 kPa).

C-1.1 PIEZAS DE HIERRO FUNDIDO

El hierro fundido no se utilizará para presiones superiores a 150 psi (1034 kPa), ni para fluidos
letales o inflamables a cualquier presión.

RCB-1.2 JUNTAS EMPAQUETADAS EXTERNAS

No se utilizarán juntas empaquetadas cuando el comprador especifique que el fluido en contacto
con la junta es letal o inflamable.

TUBOS RCB

RCB - LONGITUD DE LOS TUBOS

Las siguientes longitudes de tubo, tanto para los intercambiadores de tubos rectos como para los
de tubos en U, son de uso común: 96 (2438), 120 (3048), 144 (3658), 192 (4877) y 240 (6096) in
(mm). Pueden utilizarse otras longitudes.

RCB-DIÁMETROS DE TUBO Y CALIBRES

RCB-TUBOS DESNUDOS

La tabla RCB-2.2.1 enumera los diámetros y calibres comunes de los tubos desnudos de cobre,
acero y aleación. Se aceptan otros diámetros y calibres.
TABLE RCB-2.2.1
BARE TUBE
DIAMETERS AND
GAGES
Copper and
Carbon Steel, Aluminum and Other
O.D. Copper
Aluminum Alloys Alloys
in. Alloys
(mm) B.W.G
B.W.G. B.W.G.
.
27 27
¼
24 24
(6.4)
22 22
22 22
3/8
20 20
(9.5)
18 18
½ 20 20
(12.7) 18 18
20 18 20
5/8
18 16 18
(15.9)
16 14 16
20 16 18
¾
18 14 16
(19.1)
16 12 14
18
14 16
7/8 16
12 14
(22.2) 14
10 12
12
18 16
1 14
16 14
(25.4) 12
14 12
1¼ 16 14 14
(31.8) 14 12 12
 1½ 16 14 14
(38.1) 14 12 12
2 14 14 14
(50.8) 12 12 12
RCB - TUBOS EN U

RCB - REQUISITOS DE LOS CODOS EN U

Cuando se forman curvas en U, es normal que la pared del tubo en el radio exterior sea delgada. A
menos que el espesor mínimo de la pared del tubo en la curva pueda garantizarse de otro modo,
el espesor requerido de la pared del tubo en la parte doblada antes del doblado se verificará
mediante la siguiente fórmula:

Donde;

to = Espesor requerido de la pared del tubo antes del curvado, en in (mm)

t1 = Espesor mínimo de la pared del tubo calculado según las reglas del Código para un tubo recto
sometido a la misma presión y temperatura del metal, en in (mm)

do = Diámetro exterior del tubo, in (mm)

C' = Constante de adelgazamiento:

= 4, para los siguientes materiales: acero al carbono, de baja aleación, inoxidables ferríticos,
inoxidables austeníticos, otros materiales relativamente no endurecidos por el trabajo y
aleaciones de cobre.

= 2, para los siguientes materiales: inoxidables martensíticos, inoxidables dúplex, inoxidables

súper austeníticos, titanio, aleaciones con alto contenido en níquel y otros materiales con
endurecimiento por deformación.

Nota: pueden utilizarse otras constantes en función de otras consideraciones sobre el

adelgazamiento del tubo y la experiencia previa.

R = Radio medio de curvatura, in (mm)

En un haz de tubos se puede utilizar más de un calibre de tubo, o tubos de doble calibre. El
aplanamiento en la curva no debe exceder el 10% del diámetro exterior nominal del tubo.

Para curvas de tubos con 4 < 2 do, el aplanamiento puede exceder el 10% cuando el material es
altamente susceptible de endurecimiento por trabajo o cuando el espesor del tubo recto es <
do/12. Puede ser necesaria una consideración especial, basada en la experiencia de doblado.

También puede ser necesaria una consideración especial para los materiales con baja ductilidad.

RCB-2.4 PATRÓN DE TUBO

La figura RCB-2.4 muestra los patrones estándar de los tubos.

RCB-PATRÓN CUADRADO

En las unidades de haz extraíble, cuando el comprador especifica la limpieza mecánica de los
tubos, los carriles de los tubos deben ser continuos.

RCB-PATRÓN TRIANGULAR

No se debe utilizar un patrón triangular o triangular girado cuando el lado de la carcasa deba
limpiarse mecánicamente.

R-PASO DE LOS TUBOS

Los tubos deberán estar espaciados con una distancia mínima de centro a centro de 1.25 veces el
diámetro exterior del tubo. Cuando el comprador especifique la limpieza mecánica de los tubos, se
proporcionarán carriles de limpieza mínimos de 1/4" (6.4 mm).

C-PASO DE LOS TUBOS

Los tubos deberán estar espaciados con una distancia mínima de centro a centro de 1.25 veces el
diámetro exterior del tubo. Cuando los diámetros de los tubos sean de 5/8" (15.9 mm) o menos y
las uniones de tubo a tubo sean únicamente expandidas, la distancia mínima de centro a centro
podrá reducirse a 1.20 veces el diámetro exterior.

B-PASO DE LOS TUBOS

Los tubos deberán estar espaciados con una distancia mínima de centro a centro de 1.25 veces el
diámetro exterior del tubo. Cuando el comprador especifique la limpieza mecánica de los tubos y
el diámetro nominal de la carcasa sea de 305 mm (12 pulgadas) o menos, se proporcionarán
carriles de limpieza mínimos de 4.8 mm (3/16"). Para diámetros de carcasa superiores a 305 mm
(12 in), se proporcionarán carriles de limpieza mínimos de 6.4 mm (1/4 in).

CORAZAS Y CUBIERTAS DE CORAZAS RCB

RCB-DIÁMETROS DE CORAZA

Se dejará a la discreción de cada fabricante establecer un sistema de diámetros de cáscara

estándar dentro de las Normas Mecánicas de TEMA para lograr las economías propias de su diseño
individual y de sus instalaciones de fabricación.
 RCB-TOLERANCIAS

 RCB-PIPE SHELLS

El diámetro interior de las carcasas de las tuberías deberá estar de acuerdo con las
especificaciones de tuberías ASTM/ASME aplicables.

 RCB-PLATE SHELLS

El diámetro interior de cualquier carcasa de placa no debe exceder el diámetro interior de diseño
en más de 3.2 mm (1/8"), según la medición circunferencial.

RCB-ESPESOR MÍNIMO DE LA CARCASA

El espesor de la coraza se determina mediante las fórmulas de diseño del Código, más la tolerancia
a la corrosión, pero en ningún caso el espesor nominal de las corazas será menor que el indicado
en la tabla correspondiente. El espesor total nominal de las corazas revestidas será el mismo que
el de las corazas de acero al carbón.

GROSOR DE LA CUBIERTA DE LA CÁSCARA

El grosor nominal de las cabezas de la cubierta de la cáscara, antes de su conformación, deberá ser
al menos igual al grosor de la cáscara, tal como se indica en la tabla correspondiente.
 DEFLECTORES Y PLACAS DE SOPORTE

RCB-TIPO DE DEFLECTORES TRANSVERSALES

El tipo de deflector segmentado o multisegmentado o la placa de soporte del tubo es estándar. Se

admiten otros tipos de deflectores. El corte del deflector se define como la altura de la abertura
del segmento expresada como un porcentaje del diámetro interior de la carcasa o como un
porcentaje del área libre neta total dentro de la carcasa (área de la sección transversal de la
carcasa menos el área total del tubo). El número de filas de tubos que se superponen para los
deflectores multi-segmento debe ajustarse para dar aproximadamente el mismo flujo de área libre
neta a través de cada deflector. Los deflectores se cortarán cerca de la línea central de una fila de
tubos, de un carril de paso, de un carril de tubos o fuera del patrón de tubos. Los deflectores
deberán tener un acabado de obra en el diámetro exterior.

Los cortes típicos de los deflectores se ilustran en la figura RCB-4.1. Los cortes de los deflectores
pueden ser verticales, horizontales o girados.

RCB- ORIFICIOS PARA TUBOS EN DEFLECTORES Y PLACAS DE SOPORTE

Cuando la longitud máxima del tubo sin soporte sea de 914 mm (36 in) o menos, o para tubos de
diámetro superior a 31.8 mm (1 1/4 in) de diámetro exterior, los orificios estándar para los tubos
deben ser de 0.8 mm (1/32 in) por encima del diámetro exterior de los tubos. Cuando la longitud
del tubo no soportado supere las 36 pulgadas (914 mm) para tubos de 31.8 mm de diámetro y
menores, los orificios estándar para tubos deben ser de 0.4 mm sobre el diámetro exterior de los
tubos. Para condiciones de pulsación, los agujeros de los tubos pueden ser más pequeños que los
estándar. Se eliminarán todas las rebabas y se dará a los orificios de los tubos un acabado de obra.
Los orificios del deflector tendrán una tolerancia excesiva de 0.010 pulgadas (0.3 mm), con la
excepción de que el 4% de los orificios pueden tener una sobretolerancia de 0.015 pulgadas (0.4
mm).

RCB-DEFLECTOR TRANSVERSAL Y PLACA DE SOPORTE CON RESPECTO A LA CARCASA

El espacio libre entre el deflector transversal y la placa de soporte debe ser tal que la diferencia
entre el diámetro interior del diseño del casco y el diámetro exterior del deflector no exceda lo
indicado en la Tabla RCB-4.3. Sin embargo, cuando dicha holgura no tenga un efecto significativo
en el coeficiente de transferencia de calor del lado del armazón o en la diferencia de temperatura
media, estas holguras máximas podrán aumentarse al doble de los valores tabulados.

ESPESOR DE LOS DEFLECTORES Y DE LAS PLACAS DE APOYO

RCB-DEFLECTORES TRANSVERSALES Y PLACAS DE APOYO

Las siguientes tablas muestran el grosor mínimo de los deflectores transversales y las placas de
soporte que se aplican a todos los materiales para varios diámetros de carcasa y distancias entre
placas.

El espesor del deflector o de las placas de soporte para los haces de tubos en U se basará en la
longitud del tubo no soportado en la sección recta del haz. La longitud de la curva en U no se
tendrá en cuenta a la hora de determinar la longitud del tubo no soportado para el grosor de la
placa requerido.
 RCB-TIRANTES Y ESPACIADORES

Para mantener todos los deflectores transversales y las placas de soporte de los tubos en su
posición, se dispondrá de tirantes y espaciadores, u otros medios equivalentes para unir el sistema
de deflectores.

R- NÚMERO Y TAMAÑO DE LOS TIRANTES

La tabla R-4.7.1 muestra el número y el diámetro de los tirantes sugeridos para varios tamaños de
intercambiadores de calor. Se permiten otras combinaciones de número y diámetro de tirantes
con un área metálica equivalente; sin embargo, no se utilizarán menos de cuatro tirantes ni un
diámetro inferior a 3/8" (9.5 mm). Cualquier segmento del deflector requiere un mínimo de tres
puntos de apoyo.
 CB-NÚMERO Y TAMAÑO DE LOS TIRANTES

La tabla CB-4.7.1 muestra el número y el diámetro de los tirantes sugeridos para varios tamaños
de intercambiadores de calor. Se permiten otras combinaciones de número y diámetro de tirantes
con un área metálica equivalente; sin embargo, no se utilizarán menos de cuatro tirantes ni un
diámetro inferior a 3/8" (9.5 mm) por encima del diámetro nominal de la carcasa de 15" (381 mm).
Cualquier segmento del deflector requiere un mínimo de tres puntos de apoyo.

RCB - CONSTRUCCIÓN DE EXTREMOS FLOTANTES

RCB-CABEZAS FLOTANTES INTERNAS (Tipos S y T)

 R-PROFUNDIDAD INTERIOR MÍNIMA DE LAS TAPAS DE LOS CABEZALES FLOTANTES

Para las tapas de cabezal flotante de varias pasadas, la profundidad interior será tal que el área
mínima de cruce para el flujo entre las pasadas sucesivas de los tubos sea al menos igual a 1.3
veces el área de flujo a través de los tubos de una pasada. Para las tapas de cabezal flotante de
una sola pasada, la profundidad en la línea central de la boquilla será como mínimo un tercio del
diámetro interior de la boquilla.

 CB-PROFUNDIDAD INTERIOR MÍNIMA DE LAS TAPAS DE CABEZAL FLOTANTE

En el caso de las tapas de cabezal flotante de varias pasadas, la profundidad interior deberá ser tal
que el área mínima de cruce del flujo entre las pasadas sucesivas de los tubos sea al menos igual al
área de flujo a través de los tubos de una pasada. En el caso de las tapas de cabezal flotante de
una sola pasada, la profundidad en la línea central de la boquilla será como mínimo un tercio del
diámetro interior de la boquilla.

RCB-DISPOSITIVOS DE APOYO DE LOS CABEZALES FLOTANTES

El material de construcción de los anillos divididos u otros dispositivos internos de respaldo del
cabezal flotante deberá ser equivalente en resistencia a la corrosión al material utilizado para el
interior del casco.

RCB-CABEZAS FLOTANTES EMPACADAS EXTERIORES (Tipo P)

RCB-CABEZAS FLOTANTES EMPACADAS

La superficie cilíndrica de las placas tubulares y los faldones de los cabezales flotantes
empaquetados, en contacto con (incluyendo el margen de dilatación), deberá tener un acabado
mecánico fino equivalente a 63 micropulgadas.

RCB-CAJAS DE EMBALAJE

Se utilizará un acabado a máquina en la carcasa o caja de empaquetadura por donde pasa la placa
tubular flotante o la boquilla. Si se utiliza un empaque de material trenzado, se utilizará un mínimo
de tres anillos de empaques para una presión máxima de diseño de 150 PSI (1034 kPa) y un
mínimo de cuatro anillos para una presión máxima de diseño de 300 PSI (2068 kPa). Para
presiones inferiores a 150 PSI (1034 kPa), temperaturas inferiores a 300° F (149° C) y servicios no
peligrosos, se pueden utilizar menos anillos de empaque. La figura RCB-5.2.2 y la tabla RCB-5.2.2
muestran detalles y dimensiones típicas de las cajas de empaquetadura.
 RCB-TUBOS FLOTANTES CON SELLADO EXTERIOR (Tipo W)

RB-LATERN RING

La placa tubular flotante sellada externamente que utiliza materiales de empaquetadura trenzados
cuadrados deberá utilizado sólo para servicios de agua, vapor, aire, aceite lubricante o similares.
La temperatura de diseño no debe exceder los 375° F (191° C). La presión de diseño se limitará
según la tabla RB-5.3.1.
C-LATERN RING

La placa flotante sellada externamente se utilizará sólo para servicios de agua, vapor, aire, aceite
lubricante o similares. La temperatura de diseño, la presión y el diámetro de la carcasa estarán
limitados por el servicio, la configuración de la junta, el material de la empaquetadura y el número
de anillos de empaquetadura, hasta una presión máxima de diseño de 600 psi (4137 kPa).

PLACAS TUBULARES RCB

RCB-ESPESOR DE LA PLACA TUBULAR

El espesor de la placa tubular debe ser el indicado en el Código. Cuando el Código no incluya reglas
para las placas tubulares, se puede utilizar el Código ASME Parte UHX, el Apéndice A de esta
Norma, o el método del fabricante.

 R-ESPESOR MÍNIMO DE LA PLACA TUBULAR CON JUNTAS DE TUBO EXPANDIDO

En ningún caso el espesor total menos la tolerancia a la corrosión, en las áreas en las que los tubos
deben ser expandidos, de cualquier placa tubular será menor que el diámetro exterior de los
tubos. En ningún caso el espesor total de la placa tubular, incluyendo la tolerancia a la corrosión,
será inferior a 3/4" (19.1 mm).

 C-ESPESOR MÍNIMO DE LA PLACA TUBULAR CON JUNTAS DE TUBOS EXPANDIDOS

En ningún caso el espesor total menos la tolerancia a la corrosión, en las áreas en las que los tubos
deben ser expandidos, de cualquier placa tubular debe ser inferior a tres cuartos del diámetro
exterior del tubo para tubos de 1" (25.4 mm) de diámetro exterior y menores, 7/8" (22.2 mm) para
1 1/4" (31.8 mm) de diámetro exterior, 1" (25.4 mm) para 1 1/2" (38.1 mm) de OD, o 1 1/4" (31.8
mm) para 2" (50.8 mm) de OD.

 B-ESPESOR MÍNIMO DE LA PLACA TUBULAR CON JUNTAS DE TUBO EXPANDIDO

En ningún caso el espesor total menos la tolerancia a la corrosión, en las áreas en las que los tubos
deben ser expandidos, de cualquier placa tubular debe ser menor que tres cuartos del diámetro
exterior del tubo para tubos de 1" (25.4 mm) de OD y menores, 7/8" (22.2 mm) para 1 1/4" (31.8
mm) de OD, 1" (25.4 mm) para 1 1/2" (38.1 mm) de OD, o 1 1/4" (31.8 mm) para 2" (50.8 mm) de
OD. En ningún caso el espesor total de la placa tubular, incluyendo la tolerancia a la corrosión, será
inferior a 19.1 mm (3/4").

RCB-PLACAS TUBULARES DOBLES

Las placas tubulares dobles pueden utilizarse cuando las condiciones de funcionamiento indiquen
su conveniencia. La diversidad de tipos de construcción hace poco práctico especificar reglas de
diseño para todos los casos.

RCB-ESPESOR MÍNIMO

Ninguno de los componentes de una placa tubular doble debe tener un espesor menor que el
requerido por el espesor mínimo de los intercambiadores de tipo RCB.
RCB-VENTILACIONES Y DRENAJES

Las placas tubulares dobles del tipo soldado en el borde deben estar provistas de conexiones de
ventilación y drenaje en los puntos altos y bajos del espacio cerrado.

RCB-PLACAS TUBULARES DOBLES INTEGRADAS

Las placas tubulares están conectadas de manera que se distribuyan las cargas axiales y las cargas
radiales de dilatación térmica entre las placas tubulares por medio de un elemento de
interconexión capaz de evitar el crecimiento radial individual de las placas tubulares. Se supone
que el elemento es suficientemente rígido para transferir mutuamente todas las cargas térmicas y
mecánicas radiales entre las placas tubulares. Además, se entiende que los tubos son lo
suficientemente rígidos para transferir mutuamente todas las cargas axiales mecánicas y térmicas
entre las placas tubulares.

RCB-ORIFICIOS PARA TUBOS EN PLACAS TUBULARES

RCB-DIÁMETROS Y TOLERANCIAS DE LOS ORIFICIOS PARA TUBOS

Los orificios de los tubos en las placas tubulares se terminarán con los diámetros y tolerancias
indicados en las tablas RCB-7.2.1 y RCB-7.2.1M, columna (a). Se permite la interpolación y la
extrapolación. Para minimizar el endurecimiento por trabajo, se puede proporcionar un ajuste más
estrecho entre el diámetro exterior y el diámetro interior del tubo, como se muestra en la
columna (b), cuando lo especifique el comprador.
RCB-LIGAMENTOS DE LA PLACA TUBULAR

Las tablas RCB-7.2.2 y RCB-7.2.2M indican los ligamentos admisibles de la placa tubular, la deriva
de la perforación y los espesores máximos recomendados de la pared del tubo.

SECCIÓN 6. VIBRACIÓN INDUCIDA POR EL FLUJO

El flujo de fluidos, interrelacionado con la geometría del intercambiador de calor, puede provocar
la vibración de los tubos del intercambiador. Este fenómeno es muy complejo y el estado actual de
la técnica es tal que la solución a este problema es difícil de definir.

La vibración dañina del tubo puede ocurrir bajo ciertas condiciones de flujo del lado de la cáscara
en relación con la configuración del deflector y el tramo de tubo no soportado. Las distancias
máximas de los tubos sin soporte de la tabla RCB-4.5.2 no consideran los posibles problemas de
vibración inducidos por el flujo. En aquellos casos en los que el análisis indica la probabilidad de
vibración destructiva.

1. PATRONES DE DAÑO POR VIBRACIÓN

El fallo mecánico de los tubos resultante de la vibración inducida por el flujo puede producirse de
varias formas. Los daños pueden resultar de cualquiera de las siguientes condiciones
independientes, o de combinaciones de estas.

1.1 DAÑOS POR COLISIÓN

El impacto de los tubos entre sí o contra la pared del recipiente, debido a las grandes amplitudes
del tubo vibrante, puede dar lugar a un fallo. La zona impactada del tubo desarrolla la
característica mancha aplanada en forma de barco, generalmente en la mitad del vano de la
longitud no soportada. La pared del tubo acaba por desgastarse, provocando el fallo.

1.2 DAÑOS EN LOS DEFLECTORES

Los orificios de los tubos deflectores requieren una holgura de fabricación sobre el diámetro
exterior del tubo para facilitar su fabricación. Cuando hay grandes fuerzas de fluido, el tubo puede
impactar el agujero del deflector causando un adelgazamiento de la pared del tubo de manera
circunferencial y desigual, generalmente del ancho del espesor del deflector. El adelgazamiento
continuo durante un período de tiempo provoca el fallo del tubo.

1.3 EFECTO DE SUJECIÓN DE LA PLACA TUBULAR

Los tubos pueden expandirse dentro de la placa tubular para minimizar la hendidura entre la
pared exterior del tubo y el orificio de la placa tubular. La frecuencia natural del tramo de tubo
adyacente a la placa tubular aumenta por el efecto de sujeción. Sin embargo, las tensiones
debidas a cualquier desviación lateral del tubo también son máximas en el lugar donde el tubo
sale de la placa tubular, lo que contribuye a una posible rotura del tubo.

1.4 PROPAGACIÓN DE LOS DEFECTOS DEL MATERIAL

Los diseños que se determinaron como libres de vibraciones perjudiciales contendrán tubos que
vibran con una amplitud muy pequeña debido a las holguras de los orificios del tubo deflector y a
la flexibilidad de la luz del tubo. Estas fluctuaciones de tensión de bajo nivel son inofensivas en un
material homogéneo. Los defectos contenidos en el material y orientados estratégicamente con
respecto al campo de tensión, pueden propagarse fácilmente y provocar el fallo del tubo. La
corrosión y la erosión pueden sumarse a estos mecanismos de fallo.

1.5 VIBRACIÓN ACÚSTICA

La resonancia acústica se debe a la oscilación de la columna de gas y es excitada por el

desprendimiento de vórtices en fase. La oscilación crea una vibración acústica de tipo onda
estacionaria. La onda acústica generada no afectará al haz de tubos a menos que la frecuencia de
resonancia acústica se acerque a la frecuencia natural del tubo, aunque la carcasa del
intercambiador de calor y las tuberías anexas pueden vibrar, acompañadas de un fuerte ruido.
Cuando la frecuencia de resonancia acústica se aproxima a la frecuencia natural del tubo,
cualquier tendencia a la vibración del tubo se acentuará con un posible fallo de este.
RCB-ACABADO DE LOS ORIFICIOS DE LOS TUBOS

Los bordes interiores de los orificios de los tubos en las placas tubulares deben estar libres de
rebabas para evitar el corte de los tubos. Las superficies internas deberán tener un acabado de
trabajo.

SECCIÓN 7. RELACIONES TÉRMICAS

En esta sección se describen la termodinámica básica de la mayoría de los equipos tubulares de
transferencia de calor. Se incluyen procedimientos de cálculo para determinar la diferencia de
temperatura media y el coeficiente global de transferencia de calor, así como discusiones sobre la
causa y el efecto del ensuciamiento, y procedimientos para determinar las temperaturas medias
del metal de la carcasa y los tubos. Las recomendaciones para el cálculo de los coeficientes de la
película de transferencia de calor del lado de la carcasa y del lado del tubo y las pérdidas de
presión se consideran fuera del ámbito de estas normas.
ENSUCIAMIENTO

TIPOS DE INCRUSTACIÓN

Actualmente se reconocen varios tipos únicos de mecanismos de ensuciamiento. Son

individualmente complejos, pueden ocurrir de forma independiente o simultánea, y sus tasas de
desarrollo se rigen por relaciones físicas y químicas que dependen de las condiciones de
funcionamiento. Los principales mecanismos de ensuciamiento son;

 Ensuciamiento por precipitación

 Ensuciamiento por partículas
 Ensuciamiento por reacción química
 Ensuciamiento por corrosión
 Ensuciamiento biológico

EFECTOS DEL ENSUCIAMIENTO

El cálculo del coeficiente global de transferencia de calor contiene los términos para tener en
cuenta las resistencias térmicas de las capas de incrustación en las superficies de transferencia de
calor interiores y exteriores. Se sabe que estas capas de suciedad aumentan de grosor con el
tiempo a medida que el intercambiador de calor funciona. Las capas de suciedad suelen tener una
conductividad térmica inferior a la de los fluidos o el material de los tubos, lo que aumenta la
resistencia térmica global. Para que los intercambiadores de calor tengan una superficie suficiente
para mantener un rendimiento satisfactorio en condiciones normales de funcionamiento con un
tiempo de servicio razonable entre las limpiezas, es importante que en el diseño se prevea un
margen de ensuciamiento adecuado a las condiciones previstas de funcionamiento y
mantenimiento.

CONSIDERACIONES PARA EVALUAR LA RESISTENCIA AL ENSUCIAMIENTO

La determinación de los valores adecuados de resistencia al ensuciamiento implica factores físicos

y económicos, muchos de los cuales varían de un usuario a otro, incluso para servicios idénticos.
Cuando se conocen estos factores, pueden utilizarse para ajustar los valores base típicos tabulados
en la sección RGP de estas normas.

I. CONSIDERACIONES FÍSICAS

Los factores físicos típicos que influyen en la determinación de las resistencias al ensuciamiento
son:

o Las propiedades del fluido y la propensión al ensuciamiento

o Geometría y orientación del intercambiador de calor
o Temperaturas de la superficie y del fluido
o Velocidades locales del fluido
o Proceso de transferencia de calor
o Tratamiento del fluido
o Protección catódica
 II. CONSIDERACIONES ECONÓMICAS

Los factores económicos típicos que influyen en la determinación de las resistencias de

ensuciamiento adecuadas son:

o Frecuencia y cantidad de costes de limpieza

o Costes de mantenimiento
o Costes de operación y producción
o Períodos de tiempo más largos en el flujo
o Costes de bombeo de fluidos
o Tasas de depreciación
o Tasas de impuestos
o Coste inicial y variación con el tamaño
o Costes de parada
SECCION 8. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS

8.1 DENSIDAD DEL FLUIDO

8.1.1 DENSIDAD DE LOS LÍQUIDOS ORGÁNICOS

La densidad para una sustancia puede determinarse si se conoce la densidad para dos
temperaturas diferentes. El punto de intersección de las dos rectas que unen los valores
correspondientes de las temperaturas y densidades conocidas es el punto de referencia deseado
de la sustancia.

8.1.2 FACTORES DE COMPRESIBILIDAD DE LOS GASES Y VAPORES

Las relaciones P - v - T para los gases y vapores pueden expresarse convenientemente mediante la
ecuación Po = ZRT , donde P es la presión absoluta, v es el volumen específico, T es la temperatura
absoluta, R es una constante que se puede encontrar dividiendo la constante universal de los
gases
R por el peso molecular del gas, y Z es el factor de compresibilidad. Z tiene el valor de la unidad
para un gas ideal en todas las condiciones y, por tanto, es una medida de la magnitud de la
desviación de un de un gas o vapor real con respecto al estado ideal.
vr' = v / (RTc / Pc) donde el subíndice c se refiere al valor crítico. Se pueden utilizar para calcular la
presión (o la temperatura) cuando se conocen latemperatura (o la presión) y el volumen específico
es conocido. Si P se expresa en libras por pulgada cuadrada, o en pies cúbicos por libra y T en
grados
Rankine, el valor numérico de R es 10,73.

8.2 CALOR ESPECÍFICO

8.2.1 GASES DE HIDROCARBUROS PUROS

Los calores específicos a baja presión de una serie de hidrocarburos puros se muestran como
funciones de temperatura en las siguientes tablas.
8.2.2 GASES Y VAPORES A PRESIONES ELEVADAS
Los datos de calor específico se aplican únicamente a presiones lo suficientemente bajas para que
los calores específicos no se vean afectados significativamente por los cambios de presión. A
presiones más altas los calores específicos pueden ser sustancialmente más altos que los valores
de baja presión. La figura P-2.5 puede utilizarse para calcular la corrección aproximada del calor
específico a baja presión para cualquier gas a alta presión. El cambio isotérmico en el calor molar
específico,  ΔCp = Cp - Cp, se traza en función de la presión reducida, Pr , con la temperatura
reducida, Tr como parámetro. Fuera del rango del gráfico, las siguientes ecuaciones empíricas son
lo suficientemente precisas para la mayoría de los fines prácticos. Para Tr > 1.2 y  ΔCp < 2,  ΔCp =
5,03Pr / Tr^3 para Tr < 1.2 y
 ΔC, < 2.5  ΔCp = 9 Pr / Tr^3. Para los datos de las propiedades críticas ver la figura P-6.1.
8.3 CONTENIDO DE CALOR
El contenido térmico de las fracciones de petróleo, incluido el efecto de la presión, se muestra en
función de la temperatura y la gravedad API para varios valores UOP K.
Los calores latentes de vaporización de varios líquidos pueden estimarse mediante el uso de la
figura P-3.2. El rango de uso recomendado por
rango de uso recomendado se indica para los compuestos enumerados.
Véase la tabla P-3.3 para las relaciones de capacidad calorífica de varios gases.
8.4 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
8.4.1 En las tablas P-4.3A y P-4.3B se presentan los valores tabulados de la conductividad térmica
de una serie de líquidos y líquidos y gases a presión atmosférica.
8.4.2 GASES Y LÍQUIDOS A PRESIONES ELEVADAS
La conductividad térmica de los gases a presión elevada puede corregirse utilizando la figura
P4.4A. La conductividad térmica de los líquidos a presión elevada puede corregirse utilizando la
figura P4.4B. Esta tabla está pensada para su uso por encima de 500 psia y cuando el TIT, es
inferior a 0.95.

8.5 VlSCOSlDAD
8.5.1 CONVERSIÓN DE VISCOSIDAD
Un gráfico de conversión de viscosidad, Figura P-5.1, proporciona un medio para convertir la
viscosidad de Saybolt Redwood o Engler a la viscosidad cinemática en centistokes. La viscosidad
absoluta en centipoises puede determinarse multiplicando la viscosidad cinemática en centistokes
por la gravedad específica.

8.5.2 ACEITES DE PETRÓLEO

Las viscosidades de los aceites de petróleo con factores de caracterización Watson y Nelson (UOP)
de 10, 11, 11.8 y 12.5 se muestran en función de la temperatura.

8.5.3 FRACCIONES DE PETRÓLEO LÍQUIDO

Estas tablas están construidas de tal manera que para cualquier para cualquier aceite de petróleo
los puntos de viscosidad-temperatura se encuentran en una línea recta. Por lo tanto, son un medio
para determinar la viscosidad de un aceite de petróleo a cualquier temperatura, siempre que se
conozcan las viscosidades a dos temperaturas que se conozcan las viscosidades a dos
temperaturas. Los flujos de similar gravedad API pueden tener viscosidades muy diferentes. Por lo
tanto, los valores de viscosidad que se muestran aquí deben considerarse sólo como típicos.

8.5.3 EFECTO DE LA PRESIÓN EN LA VISCOSIDAD DE LOS GASES

La relación de viscosidad, μp / μatm se traza en función de la presión reducida, Pr, con
temperatura reducida, Tr, como parámetro, donde, μa, y μ p son respectivamente las viscosidades
a presión atmosférica y a la presión P.

8.6 PROPIEDADES CRÍTICAS

8.6.1 SUSTANCIAS PURAS

Para el cálculo del factor de compresibilidad, se recomienda que las presiones y temperaturas
críticas del hidrógeno, el helio y el neón se incrementen en 118 psi y 14,4 "R respectivamente.

8.6.2 MEZCLAS DE GASES Y VAPORES

La temperatura y la presión pseudocríticas para los valores de los gases y vapores se definen como
los siguientes:

donde Y1 , Y2 etc. son las fracciones molares de los componentes individuales y Tc1 , Tc2 etc., y
Pc1, Pc2 , etc., son sus temperaturas y presiones críticas.

8.7 PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS DE GASES Y VAPORES

Para estimar las propiedades de una mezcla de gases o vapores de la que se conocen las fracciones
y propiedades de los componentes individualesse conocen, se pueden utilizar las siguientes
fórmulas:
8.7.1 CALOR ESPECÍFICO
8.7.2 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

8.7.3 VlSCOSlDAD

donde, para el componente “N”:

XN = Fracción en peso
YN = Fracción Molar
MN = Peso Molecular
CpN = Calor específico
KN = Conductividad térmica
μN = Viscosidad

SECCION 9. INFORMACIÓN Y TABLAS GENERALES

D-2 DIMENSIONES DE LOS ACCESORIOS SOLDADOS

D-5 DATOS DE ATORNILLADO. MÍNIMO RECOMENDADO
D-5M DATOS DE ATORNILLADO MÉTRICO. MÍNIMO RECOMENDADO

D-14 LONGITUDES DE CUERDA Y ÁREAS DE SEGMENTOS CIRCULARES.

D-16 TABLAS DE CONVERSIÓN PARA CALIBRES DE ALAMBRE Y CHAPA METÁLICA.

10 BUENAS PRÁCTICAS RECOMENDADAS POR LA RGP

SECCION 10. RGP. BUENAS PRÁCTICAS RECOMENDADAS
RGP-7.11 SOPORTES DE RECIPIENTES HORIZONTALES

Q=Los alimentos en una silla de montar. Ibs

R=Radio de la cáscara. pulg.
S=Esfuerzo. psi
ts=Espesor de la cáscara, pulg.
th=Espesor del casco, pulg.
K=Constante (ver tablas)
O=Ángulo de contacto, grados
P=Presión de diseño, psi

1. Calcule los pesos de los componentes y de los contenidos, tanto de funcionamiento como de
prueba.
2. Calcule las reacciones de la silla vertical Qf y Qs debidas al peso.
3. Calcule el esfuerzo de presión Sp debido a la presión interna de diseño. Sp=PR/2ts
4. Calcule la tensión de flexión longitudinal en los sillines, St.

5. Calcule el esfuerzo de flexión longitudinal en la mitad del vano, Sm.

Los valores calculados serán la tensión en la parte inferior y la compresión en la parte superior.
Esfuerzo en tensión = el mayor de: SIF(top) + SP o SIS(top) + SP y se limita al valor de tensión
admisible del material de la cáscara a la temperatura veces la eficiencia de la costura de la
circunferencia.
Esfuerzo en compresión = el mayor de: Sp - S,F(boton) o Sp - SIS(boton) y se limita a la mitad
menor del punto de fluencia de compresión del material a la temperatura o:

donde E = Módulo de Elasticidad a temperatura.

6. Calcule el esfuerzo cortante tangencial en la cáscara sin anillos de refuerzo.
Silla de montar lejos de la cabeza A > R/2 o B > R/2

Silla de montar cerca de la cabeza A >= R/2 o B <= R/2

7. Calcular la tensión en la cabeza

donde:

S2 no deberá superar 0,8 veces la tensión admisible de la cáscara a la temperatura.

SB + SP no superará 1,25 veces la tensión admisible de la cabeza de la temperatura.
8. Calcule la tensión circunferencial en el cuerno de las monturas sin anillos de refuerzo.
Cuando L >= 8R

Cuando L < 8R

S4 no deberá superar 1,5 veces el esfuerzo de tracción admisible de la cáscara a la temperatura.

9. Calcule la tensión circunferencial en la parte inferior del armazón.

S5 no debe exceder 1,5 veces la tensión de fluencia admisible del armazón a la temperatura.
Si el armazón está sometido a un sobreesfuerzo, se puede prever un anillo de refuerzo en el plano
de la silla.
10. Calcule el esfuerzo cortante tangencial en el armazón con el anillo de refuerzo.
S2 no debe superar 0,8 veces la tensión admisible del armazón a la temperatura.
11. Calcule la tensión de flexión longitudinal en el armazón con anillos de refuerzo.

Calcule la tensión máxima combinada en los anillos de refuerzo.

Donde: A = Área transversal del anillo más el área efectiva del armazón, in2
I = Momento de inercia de la sección, in4
C = Distancia al centroide de la sección, en pulg.

RGP-7.12 SOPORTES DE RECIPIENTES VERTICALES

W = Peso muerto total por condición

analizando (vacío, operación,

lleno de agua, etc ...), ib (kn)

N = Número de soportes de lengüeta

dB = Círculo de pernos, pulg. (mm)

M = Momento de vuelco en los apoyos

debido a la carga externa, en-lb (mrn-kn)

Max tensión= (4M/dBN)-(W/N) lb(Kn)

iIFW> - (4M/dBN NO EXISTE EL DESPLAZAMIENTO dB

Max compresión= (4M/dBN)+(W/N)

RGP-7.2 OREJETAS DE ESLINGA

RGP-7.3 DISEÑO EÓLICO Y SÍSMICO

A efectos de diseño, se supone que las fuerzas del viento y sísmicas son insignificantes, a menos
que el comprador que el comprador especifique dichas fuerzas en su solicitud. Cuando el
comprador especifique estos requisitos el comprador, el diseñador deberá tener en cuenta sus
efectos en los distintos componentes del intercambiador de calor. Estas fuerzas deben evaluarse
en el diseño del intercambiador de calor para los componentes que contienen presión de presión,
los soportes del intercambiador de calor y el dispositivo utilizado para fijar los soportes del
intercambiador de calor a los puntos de anclaje. Los métodos utilizados para el análisis del diseño
van más allá del alcance de estas Normas.

RCB-2 TAPONAMIENTO DE TUBOS EN HACES DE TUBOS

En los intercambiadores de calor de tubo en U, y otros intercambiadores de diseño especial, puede
no ser posible o factible retirar y sustituir los tubos defectuosos. En determinadas condiciones,
como se indica a continuación, el fabricante puede tapar un máximo del 1% de los tubos o 2 tubos
sin acuerdo previo.
Condición:
(1) Para los intercambiadores de calor de tubos en U en los que el tubo o tubos con fugas están a
más de 2 tubos de la periferia de el haz.
(2) Para los intercambiadores de calor con acceso limitado o aberturas de paso en un canal
soldado en el que el tubo esté tubo esté situado de forma que sea imposible extraerlo a través de
la abertura de acceso en el canal.
(3) En el caso de otros diseños de intercambiadores de calor que no faciliten la extracción del tubo
de forma razonable.
(4) El método de taponamiento del tubo será una cuestión de acuerdo entre el fabricante y el
comprador.
(5) El fabricante mantiene las garantías originales.
(6) Se facilitarán al comprador los planos "as-built" que indiquen la ubicación de los tubos
taponados.

RCB-4 ÁREAS DE ENTRADA Y SALIDA

Los resultados son algo aproximados debido a las siguientes consideraciones
(1) Ubicación no uniforme de los tubos en la periferia del haz.
(2) La presencia de carriles no entubados a través del haz.
(3) La presencia de tirantes, espaciadores o dispositivos de sellado de derivación.
Si se tienen en cuenta todos estos aspectos basándose en los detalles reales, se obtendrá una
mayor precisión.
Hay que prestar especial atención a otras configuraciones. Algunas se enumeran a continuación:
(1) Boquilla situada cerca de las curvas de los haces de tubos en U.
(2) Tobera fijada en posición semi o totalmente tangencial a la carcasa.
(3) Dispositivos de distribución perforados.
(4) Placas de impacto que no son planas o que están colocadas con una de separación del haz.
(5) Bandas distribuidoras anulares.

donde
A, = Área aproximada de entrada o salida de la cáscara, in2 (mm2).
D, = Diámetro interior de la tobera, pulg. (mm)
h = Altura libre media sobre el haz de tubos o la placa de impacto, en pulg. (mm)
h = 0,5 (hl + h2) para las figuras RGP-RCB-4.6211,4.6212 y 4.6222.
h = 0,5 (D, - OTL) para la figura RGP-RCB-4.6221.
hl = Altura libre máxima (en la línea central del nodo), pulg. (mm)
h2 = Altura libre mínima (en el borde de la boquilla), pulg. (mm)
D,, = Diámetro interior de la carcasa, pulg. (mm)
OTL = Diámetro exterior del tubo, pulg. (mm)
FI = Factor que indica la presencia de la placa de impacto
Fl = 0 con placa de impacto
Fl = 1 sin placa de impacto
P,2 = Paso de centro a centro del tubo, pulg. (mm)
D,2 = Diámetro exterior del tubo, pulg. (mm)
F2 = Factor que indica el tipo de paso del tubo y su orientación con respecto a la dirección del flujo
de fluido.

PLACAS TUBULARES RCB-7

El acabado de los orificios del tubo afecta a la resistencia mecánica y a la estanqueidad de una
junta de tubo expandido. En general:
(1) Un agujero de tubo rugoso proporciona más resistencia mecánica que un agujero de tubo liso.
Esto se debe a una compleja relación entre el módulo de elasticidad, el límite elástico y la dureza
de los materiales utilizados.
(2) Un orificio de tubo liso no proporciona la resistencia mecánica que un orificio de tubo rugoso
pero puede proporcionar una unión estanca a la presión con un nivel inferior de reducción de la
pared.
(3) Los tubos de pared muy ligera requieren un acabado de orificio para tubo más liso que los
tubos de pared más pesada.
(4) Los arañazos longitudinales significativos pueden proporcionar vías de fuga a través de una
junta de tubo expandido y por lo tanto deben ser eliminados.

NODOS RCB-10
A efectos de diseño, se supone que las cargas de la boquilla son insignificantes, a menos que el
comprador detallen específicamente dichas cargas en su solicitud, como se indica en la figura RGP-
RCB-10.6.

Dado que las cargas de las tuberías pueden imponer fuerzas y momentos en tres planos
geométricos, no existe un conjunto de valores que el fabricante pueda proporcionar como
máximo. Cada carga de las tuberías debe ser evaluarse como una combinación de fuerzas y
momentos según lo especificado por el comprador.
Las reacciones de las tuberías en la boquilla se transmiten a la pared de contención de la presión
del intercambiador de calor y podrían dar lugar a un estado de sobrecarga en esta zona. Para el
cálculo de las tensiones combinadas desarrolladas en la pared del recipiente debido a las cargas de
las tuberías y de la presión.
d = diámetro medio de la boquilla en estado de corrosión, in pulg.
D = diámetro medio de la vasija en estado de corrosión, pulg.
t = espesor de la pared de la tobera corroída, pulg.
T = espesor de la pared del recipiente corroído, pulg.
P = presión interna de diseño, psi
Mi = momento circunferencial, Ibf-in
Mt = momento longitudinal, Ibf-in
Mo = momento de torsión, Ibf-in
F = fuerza axial en la boquilla, Ibf
S = esfuerzo admisible del Código a la temperatura de diseño, psi -
Sm = esfuerzo mínimo de tracción a 100" F, psi
Sy = tensión mínima de fluencia a 100" F, psi

RCB-11 BRIDAS FINALES Y PERNOS

Cuando se diseña una brida de gran diámetro y baja presión, deben revisarse numerosas
consideraciones como las descritas en el Apéndice S del Código, con el fin de reducir la cantidad de
rotación de la brida.
Otro punto a tener en cuenta es el hecho de que este tipo de brida suele tener una gran área de
perno real en comparación con el área mínima requerida; el área extra de los pernos, combinada
con la tensión potencial de los mismos puede sobrecargar la brida de forma que se produzca una
deflexión excesiva y un juego permanente. Los métodos para determinar la tensión inicial de los
pernos necesaria para conseguir una unión atornillada sin fugas. Una vez que se conoce la tensión
requerida de los pernos, se puede calcular la rotación y la tensión de la brida y, si es necesario, el
diseñador puede tomar otras medidas. Si es necesario, el diseñador puede tomar medidas
adicionales para reducir la rotación y/o las tensiones.

DIRECTRICES DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS

Estas directrices pueden utilizarse como base para determinar la geometría de los distintos
componentes de los intercambiadores de calor, así como los tipos de elementos que se utilizarán
con la geometría correspondiente. La elección de los tipos de elementos, tales como sólido o
cáscara, influirá en el proceso de interpretación.
Cada código especifica la base para la interpretación de resultados del análisis. Por lo tanto, los
resultados calculados deben combinarse y expresarse de acuerdo con el código o códigos de
construcción vigentes. Los métodos típicos de combinación son el de Von Mises y el de esfuerzo
cortante máximo.
Esfuerzos.
1.0 Combinaciones de esfuerzos. Al interpretar los resultados de los cálculos, el tipo de esfuerzo,
ya sea de membrana o de flexión o una combinación de ambos, debe determinarse. Además, la
naturaleza de la tensión, ya sea primaria o secundaria, general o local. Los intercambiadores de
calor emplean una amplia gama de características de construcción que pueden dar lugar a que
varias zonas del intercambiador de calor se interpreten diferentes. Por lo tanto, cada zona del
intercambiador debe evaluarse por separado.
2.0 Límites de tensión. Una vez determinada la categoría de esfuerzo, el límite de esfuerzo
correspondiente del código o códigos de construcción aplicables puede compararse con los
resultados calculados. Todas las tensiones deben ser iguales o inferiores a los límites aplicables
para cada categoría.
3.0 Límites de malla. El desarrollo de una malla adecuada es uno de los pasos clave para obtener
resultados utilizables. Las relaciones de aspecto de los elementos deben mantenerse en un
máximo de 3:l. En las zonas de flexión prevista, un límite de 1,5:l puede ser más prudente.
4.0 Tipos de elementos. Se debe considerar la elección de los tipos de elementos apropiados para
la estructuraq ue se está analizando. Los elementos de cáscara serán utilizables en la mayor parte
del intercambiador de calor típico.
Cuando se analizan áreas de discontinuidad, es probable que los elementos sólidos sean útiles.
5.0 Orden de los elementos. El orden adecuado de los elementos (es decir, lineal o cuadrático,
etc.) debe elegirse tras de la forma de los componentes y el tipo de campo de tensión-
deformación esperado.
6.0 Tamaños de los elementos. El tamaño de los elementos debe variar gradualmente según sea
necesario dentro de la malla. Evitar tener elementos grandes.

T-2 ENSUCIAMIENTO
Actualmente se reconocen cinco tipos diferentes de mecanismos de ensuciamiento. Son
individualmente complejos, a menudo ocurren simultáneamente, y sus efectos pueden aumentar
la caída de presión, acelerar la corrosión y disminuir el coeficiente global de transferencia de calor.

(1) Ensuciamiento por precipitación

La cristalización es uno de los tipos más comunes de ensuciamiento por precipitación. Se produce
en muchas corrientes de proceso, en el agua de refrigeración y en las corrientes químicas. Las
incrustaciones por cristalización se forman como resultado de la sobresaturación de una sal
relativamente insoluble. La más común, el carbonato de calcio, se forma en las superficies de
transferencia de calor como resultado de la descomposición térmica del bicarbonato y la posterior
reacción con iones de calcio.

(2) Ensuciamiento por partículas

La sedimentación es la forma más común de ensuciamiento por partículas. Las partículas de arcilla,
arena, limo, óxido, etc. se suspenden inicialmente en el fluido y forman depósitos en las
superficies de transferencia de calor. La sedimentación se superpone con frecuencia a la
cristalización y posiblemente actúa como catalizador para ciertos tipos de ensuciamiento por
reacción química.

(3) Ensuciamiento por reacción química

Se sabe que las temperaturas superficiales y la presencia de promotores de la oxidación influyen

significativamente. Se sabe que las temperaturas de la superficie y la presencia de promotores de
la oxidación influyen significativamente en la tasa de acumulación de este tipo de incrustación. La
coquización, el depósito de costras duras de hidrocarburos que se forma en las superficies a alta
temperatura, es una forma común de este tipo de ensuciamiento.

(4) Ensuciamiento por corrosión

El óxido de hierro, la forma más común de producto de la corrosión, es el resultado de una

reacción electroquímica. El óxido de hierro, el producto de corrosión más común, es el resultado
de una reacción electroquímica y se forma como una escama en las superficies expuestas del
intercambiador de calor que contienen hierro.

Esta incrustación produce una resistencia térmica añadida al metal base de la superficie de
transferencia de calor.

(5) Ensuciamiento biológico

El crecimiento de material orgánico se desarrolla en las superficies de transferencia de calor en

contacto con agua no tratada como el agua de mar, de río o de lago. En la mayoría de los casos, se
combinará o superpondrá a otros tipos de suciedad, como la cristalización y la sedimentación. El
crecimiento biológico, como algas, hongos, limo y bacterias corrosivas representan una forma
potencialmente perjudicial de ensuciamiento. A menudo estos microorganismos proporcionan un
medio de retención pegajoso para otros tipos de que, de otro modo, no se adherirían a las
superficies limpias.