AUTOMATIZACIÓN

DEL PROCESO DE
LAMINADO
Requerimientos actuales en el proceso de laminado
SISTEMAS DE LAMINADO AUTOMÁTICO
• ATL (Automated Tape Laying)

• AFP (Automated Fiber Placement)

ATL (AUTOMATED TAPE LAYING)
• Permite la aplicación de capas en la
superficie de la pieza con la orientación
correcta.
• Más versátil, permitiendo que se rompa el
proceso y se cambie fácilmente la dirección
de orientación de la fibra.
• Se pueden aplicar tanto para materiales
termoestables y como termoplásticos.
• En el ATL, el cabezal incluye un carrete o
carretes de cinta, una bobinadora, guías de
devanado, una herramienta de
compactación, un sensor de posición y un
cortador de la cinta.
COMPONENTES DEL ATL

• En el ATL, el cabezal incluye un carrete o

carretes de cinta, una bobinadora, guías de
devanado, una herramienta de
compactación, un sensor de posición y un
cortador de la cinta.
• Grupo compactador, tacón, rodillo, porta
bobinas, sistema de corte.
• Un sistema de detección láser de defectos
permite que la máquina detecte cualquier
parte defectuosa de la cinta y que evita su
colocación en la pieza.
 VENTAJAS DEL ATL
• Reduce el tiempo de ciclo de coste para
grandes piezas.
• Fabricación de piezas planas o curvas.
• Fabricación estructuras de una sola vez.
• Aumentar la precisión, repetitividad y la
calidad.
AFP (AUTOMATED FIBER PLACEMENT)

• Aplicación automática varias bandas pre-

impregnadas individuales a través de un
mandril a alta velocidad.
• Utiliza una cabeza de colocación de control
numérico repartiendo, fijando, y cortando
cada banda durante la colocación.
• Es posible controlarlo mediante un brazo
robótico, teniendo la ventaja de aplicar
fibras pre-impregnadas en 7 grados de
libertad.
 VENTAJAS DEL AFP
• La velocidad de deposición.
• Reducción de los desechos.
• Mejora de la uniformidad parte a parte.
• Reducción de peso.
• Permite la dirección de las fibras.
• Permite una mayor complejidad de los componentes y
funciones
• la tecnología AFP está permitiendo no sólo construir piezas
determinadas, sino llegar a construir una cabina de una sola
vez, sin fisuras, toda en fibra de carbono.
 COMPARACIÓN DE TECNOLOGÍAS

ATL AFP
Velocidades de >10kg/hr <10 kg/hr
aplicación
Anchuras del material 300 o 600 mm 3.125; 6.25; 12.5 mm

Material de desecho 25 – 40% < 5%

Tipos de piezas Paneles de formas Formas grandes y

planas o con curvatura complejas

Costos no recurrentes Medios Altos

 LAMINADO CONTINUO EN FRÍO

• Soldadura eléctrica a tope por presión totalmente

automática
• Una línea de decapado que incorpora un novedoso
eliminador de cascarilla.
• Un tren laminador continuo vertical de 6 rodillos
por etapa que posibilita cambiarlos en 120 segundos,
asegurando por lo tanto un trabajo continuo.
• Un horno de recocido de gran capacidad con una
atmósfera limpia.
• Una red coordinada de computadoras que integran
la secuencia total de una operación totalmente
automatizada
¿CÓMO TRABAJA?
• Se sueldan las chapas laminadas en caliente con la
soldadura eléctrica.
• Se pasa luego esta cinta por la sección de
descascarillado.
• La cinta pasa luego por el laminador de 4 rodillos que
reduce su espesor.
• Luego pasa a la línea de recocido continuo.
• Pasa luego por varias cámaras de un horno vertical de
25 m de altura.
• En la parte final del proceso, la cinta pasa por la
sección de inspección donde se verifica
automáticamente el espesor, técnicos perfectamente
entrenados controlan visualmente la superficie.
 PROCESO DE LAMINACIÓN-ACEROS AREQUIPA
• La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente.
• Cuentan con dos trenes de laminación con alto nivel de automatización
• El tren laminador N°1 dedicado a la fabricación de barras cuadradas y redondas,
platinas, barras helicoidales y ángulos.
• El tren laminador N° 2, dedicado exclusivamente a la fabricación de barras de
construcción con la tecnología de alta velocidad.
 TREN LAMINADOR Nro 1
• la materia prima es la palanquilla que suministra la
Planta de Acería.
• Se alimenta al Horno de Recalentamiento y se calienta a
una temperatura de 1,160°C promedio.
• la palanquilla ingresa al tren laminador que tienen la
finalidad de reducir la sección transversal de la
palanquilla a través de su compresión entre los rodillos.
• Luego el producto es descargado y enfriado al medio
ambiente en la Placa de enfriamiento.
• Posteriormente es cortado a la longitud comercial
deseada con la Cizalla
TREN LAMINADOR Nro 2
• Se calienta la palanquilla en el horno.
• Es laminado, ya sea con carga caliente o fría,
en el tren hasta obtener la forma del producto
final.
• La diferencia que tiene el nuevo tren
laminador, es que posee la línea de alta
velocidad.
• Consta de dos bloques acabadores (BGV) y
Cajas de Enfriamiento controlado, el cual se
realiza el proceso a dos hilos con un mayor
ritmo de producción
 SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control abarca todo el proceso de laminado y sus principales funciones
son:
• Lógica marcha/paro.
• Referencia de velocidad: factor de redución “R”
• Dado que la cantidad de material no varía, definimos el factor R o factor de
reducción como la relación entre el área del material que entra y sale de los rodillos
o entre la velocidad de la barra antes y después de los mismos
 SISTEMA DE CONTROL
• Referencia de la velocidad: cascada de velocidad.
• Control de bucle: control de velocidad para mantener la
altura del bucle dentro de valores aceptables.