Tesis CCC

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LÓPEZ MATEOS”
ZACATENCO
“CONFIGURACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUIDO PARA EL ÁREA DE AGUA
DESMINERALIZADA DE UN CICLO COMBINADO”
TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN
ELIZA SÁNCHEZ PABLO
CARLOS ALBERTO SILVA AVALOS
ASESORES
M. EN C. MAURICIO AARÓN PÉREZ ROMERO
M. EN C. CARLOS FERNANDO ROJAS ALEGRÍA
CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE 2018

Contenido
Resumen .................................................................................................................... VI
Objetivo general ....................................................................................................... VII
Objetivos específicos ................................................................................................. VII
Introducción. ........................................................................................................... VIII
1. Central eléctrica ciclo combinado........................................................................... 9
1.1 Antecedentes históricos de los ciclos combinados ...................................................................... 10

1.2 Definición de un Ciclo Combinado ............................................................................................... 12
1.2.1 Sistemas que componen un Ciclo Combinado ...................................................................... 12
1.3 Sistema de Control Distribuido .................................................................................................... 13
1.3.1 Partes del DCS ....................................................................................................................... 14
1.4 Caso de estudio ............................................................................................................................ 17
1.5 Codificación de equipos (KKS) ...................................................................................................... 17
1.5.1 Generalidades ....................................................................................................................... 18
1.5.2 Formato del Código KKS ........................................................................................................ 19
1.5.3 Estructura de Codificación y Contenidos de los Niveles de Desglose ................................... 20
1.5.4 Estructura para la Codificación de Cables Eléctricos de Instrumentación y Control ............ 20
1.6 Especificaciones Especiales .......................................................................................................... 22
1.6.1 Etiquetas KKS en Campo ....................................................................................................... 22
1.6.2 Reglas para la Codificación en los Diagramas de Instrumentación y Procesos..................... 22
1.6.2.1 Delimitación de las Secciones del KKS ..................................................................... 24
1.6.2.2 Designación de tuberías ........................................................................................... 24
1.7 Instrumentación y control ............................................................................................................ 25
1.7.1 Representación de Puntos de Medida en los diagramas DTI................................................ 25
1.7.2 Código KKS para puntos de medida ...................................................................................... 27
1.7.3 Letras de función de los puntos de medida .......................................................................... 28
1.7.4 Valores límites ....................................................................................................................... 29
1.7.5 Finales de Carrera en actuadores.......................................................................................... 29
1.7.6 Posición de los sensores de actuadores ................................................................................ 30
1.7.7 Colocación de la señal medida de proceso ........................................................................... 31
II
1.7.8 Representación de líneas de control en los DTI .................................................................... 31
1.7.9 Reglas para la codificación de cables eléctricos y de I&C ..................................................... 32
1.7.10 Rangos de numeración de los dígitos de tubería ................................................................ 33
1.7.11 Rangos de numeración de los dígitos de válvulas ............................................................... 34
1.7.12 Rangos de numeración de los puntos de medida ............................................................... 36
2. Propuesta de solución del sistema ........................................................................ 38
2.1 Generalidades .............................................................................................................................. 39

2.1.1 Proceso .................................................................................................................................. 39
2.1.2 Control ................................................................................................................................... 40
2.1.3 HMI ........................................................................................................................................ 41
2.1.4 Señales e Instrumentación .................................................................................................... 42
2.1.4.1 Instrumentos de Nivel .............................................................................................. 43
2.1.4.2 Instrumentos de presión .......................................................................................... 43
2.2 Detalle de la HMI .......................................................................................................................... 44
2.2.1 Operación .............................................................................................................................. 44
2.2.2 Monitoreo ............................................................................................................................. 45
2.2.3 Históricos ............................................................................................................................... 45
2.2.4 Alarmas.................................................................................................................................. 46
2.3 Instrumentación del Sistema ....................................................................................................... 47
2.3.1 Listado de Señales E/S ........................................................................................................... 47
2.3.2 Listado de Instrumentos........................................................................................................ 48
2.3.2.1 Lista de Entradas Digitales ....................................................................................... 48
2.3.2.2 Lista de Salidas Digitales .......................................................................................... 49
2.3.2.3 Lista de Entradas Analógicas .................................................................................... 49
3. Ingeniería Básica/Detalle ..................................................................................... 51
3.1 Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI´s)........................................................................ 52

3.2 Arquitectura de Control ............................................................................................................... 54
3.3 Detalle gabinetes DCS .................................................................................................................. 58
3.3.1 Características ....................................................................................................................... 59
3.3.3 Distribución eléctrica............................................................................................................. 64
3.3.3.1 Distribución Gabinete C0CXA010GH001_1 .............................................................. 65
3.3.3.2 Distribución Gabinete C0CXA010GH001_2 .............................................................. 66
III
3.4 Interconexiones de equipos ......................................................................................................... 66
3.5 Típicos de conexión ...................................................................................................................... 68
3.5.1 Conexión FBM211 entrada analógica ................................................................................... 68
3.5.2 Conexión FBM215 salidas analógicas .................................................................................... 69
3.5.3 Conexión FBM217 entradas digitales.................................................................................... 70
3.5.4 Conexión FBM242 salidas digitales ....................................................................................... 71
3.5.5 Conexión FBM232 comunicación .......................................................................................... 72
3.5.6 Conexión FBM233 comunicación redundante ...................................................................... 72
4. Especificación HMI .............................................................................................. 74
4.1 Normativa..................................................................................................................................... 75
4.1.1 ANSI/ISA 5.1 Instrumentation Symbols and Identification ................................................... 75
4.1.2 IEC-60073 Basic and safety principles for man-machine interface. ...................................... 76
4.1.2.1 Códigos. .................................................................................................................... 76
4.1.2.2 Requerimientos en la aplicación .............................................................................. 77
4.2 Especificación HMI ....................................................................................................................... 78
4.2.1 HMI ............................................................................................................................................ 79
4.2.2 Diseño General Desplegados Gráficos .................................................................................. 82
4.2.3 Símbolos de Proceso (Estáticos)............................................................................................ 86
4.2.4 Símbolos de Proceso (Dinámicos). ........................................................................................ 88
4.2.4.1 Válvulas .................................................................................................................... 91
4.2.4.2 Motores .................................................................................................................... 92
4.2.4.3 Indicaciones.............................................................................................................. 93
4.2.4.4 Lazos de Control ....................................................................................................... 93
4.2.4.5 Botones .................................................................................................................... 94
4.2.4.6 Flechas de navegación. ............................................................................................ 95
4.2.4.7 Barras de nivel. ......................................................................................................... 95
4.2.4.8 Tuberías .................................................................................................................... 95
4.2.5 Overlays ................................................................................................................................. 96
4.2.5.1 Grupo Funcional ....................................................................................................... 96
4.2.5.2 Selector 2 o 3 unidades ............................................................................................ 97
4.2.5.3 Motores .................................................................................................................... 99
4.2.5.4 Válvula Todo/Nada Neumática ................................................................................ 99
IV
4.2.5.5 Válvula Todo/Nada Motorizada ............................................................................. 100
4.2.5.6 Válvula de Control Neumática ............................................................................... 101
4.2.5.7 Válvula de Control Motorizada .............................................................................. 102
4.2.5.8 Controlador PID ...................................................................................................... 103
4.2.5.9 Promedio de dos valores........................................................................................ 104
4.2.5.10 Promedio de tres valores ..................................................................................... 105
4.2.6 Tendencias........................................................................................................................... 106
4.2.7 Código de los gráficos.......................................................................................................... 107
5. Pruebas y Resultados ......................................................................................... 109
5.1 Pruebas de aceptación en fabrica (FAT) hardware .................................................................... 110

5.1.1 FAT-HW-01: Sistema y componentes .................................................................................. 111
5.1.2 FAT-HW-02: Estaciones de Trabajo ..................................................................................... 112
5.1.3 FAT-HW-03: Verificación de la distribución Eléctrica .......................................................... 115
5.1.4 FAT-HW-04: Redundancia de suministro eléctrico ............................................................. 117
5.1.5 FAT-HW-05: Construcción de Red ....................................................................................... 120
5.1.6 FAT-HW-06: Verificación del cableado para E/S ................................................................. 123
5.1.7 FAT-HW-07: Capacidad de re-arranque del sistema ........................................................... 127
5.1.8 FAT-HW-08: Capacidad de tolerancia de fallas en procesadores de control ...................... 128
5.1.9 FAT-HW-09: Redundancia de la red .................................................................................... 132
5.1.10 FAT-HW-10: Sincronización (GPS) ..................................................................................... 134
5.2 Pruebas de aceptación en fabrica (FAT) software ..................................................................... 135
5.2.1 FAT-SW-01: Características dinámicas de los gráficos y navegación .................................. 136
5.2.2 FAT-SW-02: Lógicas y secuencias ........................................................................................ 138
5.2.3 FAT-SW-03: Ensayo de correcciones en línea. .................................................................... 142
5.2.4 FAT-SW-04: SOE (Sequence of events)................................................................................ 144
5.3 Conclusiones............................................................................................................................... 145
Referencias
Apéndice
Anexo
V
Resumen
La presente tesis realiza la configuración e implementación del sistema de agua
desmineralizada, a través de un sistema de control distribuido; la cual forma parte de
una central de ciclo combinado (Norte III); dicho sistema trabaja en conjunto con el
agua osmotizada y condensados, esto con el fin de suministrar agua a los diferentes
puntos de consumo dentro de la Central ubicada en Ciudad Juárez.
Por medio de un software especializado en el desarrollo de Sistemas de Control
Distribuidos (DCS), se configuro la descripción funcional; la cual indica la forma en que
debe operar y los equipos que intervienen en el sistema de Agua Desmineralizada.
Además, se configuró la Interfaz gráfica (HMI) de acuerdo a los diagramas de tuberías,
dando animación a los equipos principales como es el caso de bombas, válvulas e
indicadores.
Una vez revisada la programación de lógica y HMI el sistema de agua desmineralizada
a través de su tanque abastece a los sistemas del ciclo de vapor, refrigeración auxiliar y
al sistema de limpieza de turbinas de gas; en caso de ser requerido principalmente por
mantenimiento o por la puesta en marcha se cuenta con el tanque híbrido, el cual
suministrará el fluido a los sistemas ya antes mencionados.
Durante el desarrollo de este trabajo se hizo uso de nueva tecnología, incluyendo las
versiones más recientes de software disponibles para la implementación de Sistemas de
Control Distribuido (DCS) esto con el fin de mejorar el nivel operativo; además de
apoyarse en protocolos y normas para facilitar el uso a los operadores. A nivel lógico se
implementaron estrategias con el fin de disminuir costos y tiempos de mantenimiento
al no permitir que las bombas arranquen más de un número determinado de veces por
hora, reduciendo significativamente el desgaste de los equipos.
VI
Objetivo general
Configurar la lógica e Interfaz Humano Máquina (HMI, Human-Machine-Interface) del
Sistema de Agua Desmineralizada a través de un sistema de control distribuido para
una planta de generación de energía (Ciclo Combinado).
Objetivos específicos
• Desarrollar y configurar la lógica con base a la descripción funcional.
• Desarrollar la HMI de acuerdo al contenido del DTI y a la descripción funcional.
• Mejorar la operación de la planta y de la eficiencia del proceso.
• Simplificar el entendimiento de un sistema de agua desmineralizada a través del
DCS.
VII
Introducción.
En las últimas décadas uno de los servicios brindados que se ha tornado una necesidad
primaria es el suministro de energía eléctrica, por lo que se cuenta con diversos métodos
para su generación; al mismo tiempo ha surgido la necesidad de que estas formas de
generar sean cada vez más eficientes, por lo tanto los Sistemas de Control Distribuidos
se encuentran en una mejora continua con arreglos cada vez más complejos, que
permiten explotar al máximo las capacidades de los equipos y al mismo tiempo
procurando el menor desgaste posible.
El método de generación del cual surgió el presente trabajo se conoce como Ciclo
Combinado, y este será aplicado a la Central denominada como Norte III, ubicada al
norte del país. Esta planta fue diseñada para generar 907 MW, capacidad suficiente
para abastecer a más de 500,000 hogares al año, esto permitirá ampliar la red de
distribución eléctrica en esta región.
Se denomina Ciclo Combinado a la generación de energía por medio de un sistema en
el cual conviven dos ciclos termodinámicos, uno a base de vapor y otro a base de gas
combustible, por lo cual se requiere de una gran cantidad de subsistemas que mantengan
en condiciones adecuadas las variables de proceso que permiten el correcto
funcionamiento de los equipos y por ende la obtención de la energía eléctrica. El
desarrollo de este trabajo se centra en un sistema en específico llamado “Sistema de
Distribución de Agua Desmineralizada”.
VIII
1. Central eléctrica ciclo
combinado
En el siguiente capítulo se tratan temas sobre la

forma de operar y los equipos requeridos en las
centrales eléctricas (ciclo combinado); además, se
describe la operación y equipos que conforman el
sistema de agua desmineralizada.
Central eléctrica ciclo combinado
1.1 Antecedentes históricos de los ciclos combinados
La generación de energía eléctrica inició en México a fines del siglo XIX. La primera
planta generadora que se instaló en el país (1879) estuvo en León, Guanajuato, y era
utilizada por la fábrica textil “La Americana”. Casi inmediatamente se extendió esta
forma de generar electricidad dentro de la producción minera y escasamente para la
iluminación residencial y pública.
En 1889 operaba la primera planta hidroeléctrica en Batopilas (Chihuahua) y extendió
sus redes de distribución hacia mercados urbanos y comerciales donde la población era
de mayor capacidad económica.
En 1937 México tenía 18.3 millones de habitantes, de los cuales únicamente siete
millones contaban con electricidad, proporcionada con serias dificultades por tres
empresas privadas.
Estas empresas eran The Mexican Light and Power Company, con el primer gran
proyecto hidroeléctrico: la planta Necaxa, en Puebla. Las tres compañías eléctricas
tenían las concesiones e instalaciones de la mayor parte de las pequeñas plantas que
sólo funcionaban en sus regiones. En ese momento las interrupciones de luz eran
constantes y las tarifas muy elevadas.
Para resolver esa situación que no permitía el desarrollo del país, el gobierno federal
creó, el 14 de agosto de 1937, la Comisión Federal de Electricidad (CFE), que tendría
por objeto organizar y dirigir un sistema nacional de generación, transmisión y
distribución de energía eléctrica, basado en principios técnicos y económicos, sin
propósitos de lucro y con la finalidad de obtener con un costo mínimo, el mayor
rendimiento posible en beneficio de los intereses generales.
10
El primer gran proyecto hidroeléctrico se inició en 1938 con la construcción de los
canales, caminos y carreteras de lo que después se convirtió en el Sistema Hidroeléctrico
Ixtapantongo, en el Estado de México, que posteriormente fue nombrado Sistema
Hidroeléctrico Miguel Alemán.
En 1938 CFE tenía apenas una capacidad de 64 kW, misma que, en ocho años, aumentó
hasta alcanzar 45,594 kW. Hacia 1960 la CFE aportaba ya el 54% de los 2,308 MW de
capacidad instalada, la empresa Mexican Light el 25%, la American and Foreign el 12%,
y el resto de las compañías 9%.
El 27 de septiembre de 1960, el Presidente Adolfo López Mateos nacionalizó la industria
eléctrica, a fin de aumentar el nivel de electrificación, ya que en ese año era del 44%.
A inicios del año 2000, se tenía ya una capacidad instalada de generación de 35,385
MW, cobertura del servicio eléctrico del 94.70% a nivel nacional, una red de transmisión
y distribución de 614,653 kms, lo que equivale a más de 15 vueltas completas a la Tierra
y más de 18.6 millones de usuarios, incorporando casi un millón cada año.
A partir octubre de 2009, CFE es la encargada de brindar el servicio eléctrico en todo
el país.
En 1997, la CFE decide sacar a concurso las primeras centrales bajo el régimen de
Productor Externo de Energía (PIE), en las que el Productor, diseña, suministra,
construye, opera, y posee una central eléctrica (en este caso de Ciclo Combinado) con
un contrato de suministro de potencia y energía a 25 años
En el año 1999 IBERDROLA se ganó la primera licitación de PIE para una planta de
500MW ciclo combinado, Monterrey III Dada la estrechez del margen de reserva en
esos momentos, las principales industrias de Monterrey, de acuerdo con el Gobierno y
11
la CFE, decidieron buscar un socio para formar una sociedad de autoabastecimiento.
CFE mantenía una participación muy minoritaria y se garantizaban la seguridad de
suministro a un precio razonable sin necesidad de invertir. Esta operación implicó
incrementar la capacidad de Monterrey III de 500MW a 1.000MW, además de construir
una planta de cogeneración adicional de 60 MW. Este fue el inicio del establecimiento
inicial y posterior crecimiento de Iberdrola en México.
1.2 Definición de un Ciclo Combinado
Se conoce como ciclo combinado a las centrales de generación de energía eléctrica que,
por medio de dos ciclos termodinámicos, convierten energía térmica en energía eléctrica.
1.2.1 Sistemas que componen un Ciclo Combinado
Los ciclos se conforman por medio de dos turbinas, la primera es una turbina de gas
natural el cual es el combustible que se usa para generar electricidad. Dentro de esta
turbina existen tres cámaras, la primera es donde entra el gas natural ya con las
condiciones necesarias en cuanto a presión y temperatura para su tratamiento, en esta
misma cámara entra aire comprimido, posteriormente entran a la segunda cámara, la
cual es conocida como cámara de combustión en donde se libera gran cantidad de
energía pasando a la tercer cámara por medio de álabes que se mueven a gran velocidad
por la liberación de energía anteriormente mencionada.
Ésta es acoplada a un generador eléctrico conformado básicamente por una flecha la
cual tiene incrustados electroimanes, donde se produce un movimiento giratorio y un
estator donde se tienen fijas bobinas de material conductor, éste movimiento genera un
campo magnético variable que induce energía eléctrica en el embobinado.
12
Los gases que se producen en la turbina de gas se envían a una cámara de recuperación
de calor (Caldera) estos gases se expanden a una turbina de vapor en la que se produce
también un movimiento giratorio en el eje que de igual manera está acoplado a un rotor
de generador eléctrico. El vapor saliente de la turbina pasa a un condensador para ser
licuado mediante agua fría que proviene de un río o del mar. El agua de refrigeración
se devuelve posteriormente a su origen, río o mar si se trata de un ciclo abierto o se
hace pasar a través de torres de enfriamiento, en el caso de ser un sistema de ciclo
cerrado. En la figura 1.1 se muestra un esquema donde se representa la forma de operar
de las centrales de ciclo combinado.
Figura 1-1 Esquema de una central térmica.
1.3 Sistema de Control Distribuido
Se le conoce como sistema de control distribuido (DCS, Distributed Control System) a
la plataforma para el control automatizado y el funcionamiento de una planta o de un
proceso industrial. Este está integrado por medio de una HMI, solucionadores lógicos,
historiador, base de datos común y administración de alarmas. Tiene la capacidad de
monitorear y controlar con el objetivo de facilitar el manejo, tener una mayor
13
supervisión y control en tiempo real de las distintas áreas que conforman una planta de
producción.
En la figura 1.2 se muestra la jerarquía de los niveles y equipos correspondientes a las
diferentes áreas.
Figura 1-2 Jerarquías de un sistema de control Distribuido
1.3.1 Partes del DCS
Procesador de control: Este se encarga de recibir las señales que envían los sensores
montados en las líneas de producción mediante las tarjetas de comunicación, la cual
recibe la información que es procesada o monitoreada dentro del controlador, de acuerdo
a las condiciones necesarias de cada sistema; el procesador realiza un ajuste a la variable,
una vez realizada dicha operación envía una señal de salida con la variable controlada
la cual es recibida por algún actuador montado en las líneas de proceso en campo. En
la figura 1.3 se muestra un controlador de proceso modelo FCP280, que es utilizado
para el sistema de control distribuido (DCS).
14
Figura 1-3 Procesador de control.
Tarjetas de entradas y salidas: Las tarjetas tienen la misión de enviar y recibir
información por medio de distintos tipos de comunicación entre el controlador y el
elemento final de control de cada proceso entre las cuales se tienen:
• Tarjeta de entradas analógicas
• Tarjeta de salidas analógicas
• Tarjeta de entradas digitales
• Tarjeta de salidas digitales
En la figura 1.4 se muestra el modelo de cada una de las tarjetas empleadas para la
comunicación, en el caso de las señales analógicas se utilizan tarjetas con 16 y 8
terminales de conexión para las entradas y salidas; mientras que para las señales de
entradas y salidas digitales se tienen de 32 y 16 terminales.
15
A) FBM 211 entradas analógicas B) FBM 215 salidas analógicas

(16 puntos) (8 puntos)
C) FBM 217 entradas digitales D) FBM 215 salidas digitales (16

(32 puntos) puntos)
Figura 1-4 Tarjetas de entradas y salidas.
Estaciones de trabajo HMI: Las estaciones normalmente son basadas en Windows y se
utilizan para que el operador mediante una pantalla visualice en tiempo real las señales
que están enviando los sensores y actuadores al controlador y realice las operaciones
necesarias para mantener en óptimas condiciones un área específica de un proceso de la
planta. En la figura 1.5 muestra una estación de trabajo que incluyen teclado y mouse,
en muchas ocasiones es requerido un segundo monitor que es agregado por solicitud del
cliente.
Figura 1-5 Estación de trabajo
16
Elementos de control final: Son Actuadores, sensores transductores y elementos de
análisis. Estos dispositivos son los encargados de leer cada variable de proceso llamados
sensores los cuales solo sirven de lectura de datos; envían información al controlador y
el controlador regresa los datos hacia los actuadores que se encargan de cerrar, abrir
válvulas, o en otros casos arrancar y detener motores.
1.4 Caso de estudio
En este trabajo se desarrolla la programación y la HMI de un sistema de agua
desmineralizada el cual pertenece a una planta de generación de energía eléctrica
mediante un Ciclo Combinado.
Dicho sistema debe ser capaz de satisfacer las necesidades de consumo de agua de los
sistemas que lo requieren, para así cumplir todas las condiciones de operación
especificadas para cada uno de los sistemas dependientes ya que fue diseñado para poder
cumplir con la demanda de caudal en condiciones normales de operación, esto es
abastecer la demanda de agua desmineralizada por cada uno de los ciclos de agua-vapor,
para el make-up normal (indicador virtual de nivel), de los tanques del aero-condensador
de cada módulo, con una sola bomba funcionando al 100%. Así mismo también es capaz
de cumplir la demanda originada por el make-up de emergencia de un módulo más los
consumos continuos o para el arranque de una caldera, con las 3 bombas funcionando
al 100%.
1.5 Codificación de equipos (KKS)
El objetivo de la codificación es establecer el proceso de asignación de caracteres
alfanuméricos para la identificación de los sistemas, equipos, componentes, instrumentos
17
y señales. La base para dicha asignación será el Sistema de Codificación KKS “Sistemas
de clasificación para plantas de energía”.
El documento de referencia es el “Kraftwerk – Kennzeichen – System (KKS) (Power
Plant - Code - System)”, publicado por VGB en 1995, que contiene las normas para la
aplicación y selección del código, así como la descripción de la implementación del
código KKS.
Este sistema de codificación proporciona denominación a cada uno de los componentes
de la planta de potencia. El objetivo final es tener un sistema de designación, sin
ambigüedades, de todos y cada uno de los componentes de la planta en toda la
documentación del proyecto.
1.5.1 Generalidades
El objetivo que se persigue es usar un formato uniforme para la codificación, tanto en
campo como dentro de la documentación del proyecto, de forma que cada componente
se identifique de forma biunívoca.
El código se estructura en cuatro niveles, que contienen caracteres alfabéticos y
numéricos, los cuales permiten la identificación de todos los elementos mediante una
clasificación, para la que se usan los caracteres alfabéticos, y una distinción de los
distintos tipos dentro de ésta, mediante los caracteres numéricos.
Se enumeran a continuación algunas recomendaciones que, con carácter general, se
deben seguir en la codificación:
• Es conveniente dejar números libres en la codificación con el fin de prever
posibles adiciones futuras en el desarrollo del proyecto.
18
• La numeración de unidades de la misma categoría, pero de distinto tipo como,
por ejemplo, los tipos de válvulas, se llevan a cabo mediante rangos de números,
con esto se tiene la posibilidad de distinguir los distintos tipos en las listas de
materiales.
• En el improbable caso de que la numeración por rangos de números no ofrezca
suficientes posibilidades para la denominación de todas las unidades distintas
dentro de una misma categoría, misma sección del código KKS, ésta sección del
código deberá dividirse en más de una.
• Una vez que se le asigne un código a un elemento y éste se publique, dicho código
no podrá cambiarse. Únicamente se podrá cambiar en caso de que ocurra una
doble codificación. Si esto ocurriera, se tendrá especial cuidado en la corrección
de todos los documentos en los que aparezca el código a modificar.
Todo número de designación otorgado a un cierto elemento no podrá volver a usarse.
Esta medida responde particularmente a casos en los que elementos ya designados sufren
variaciones de posición en el transcurso del proyecto. Su código de designación no debe
ser utilizado nunca más.
1.5.2 Formato del Código KKS
El código se puede escribir en una, dos o tres líneas, tal y como se muestra a
continuación. Si el KKS se escribe en una sola línea (figura 1.6), no debe dejarse ningún
espacio en blanco, quedando de la siguiente manera:
Figura 1-6 KKS en línea
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Cuando el código se escribe en dos líneas, los niveles de desglose que aparecen entonces
son el cero y el primero en la línea superior, y el segundo en la línea inferior. Ambas
líneas deben estar centradas en el área correspondiente a la etiqueta, tal y como se
muestra en la figura 1.7
Figura 1-7 KKS en dos líneas
1.5.3 Estructura de Codificación y Contenidos de los Niveles de Desglose
La codificación se desglosa en cuatro niveles, formados por caracteres alfabéticos y
numéricos, con los que se designan la central que es objeto de la codificación, la función,
el equipo y si es necesario, el componente concreto, consiguiendo así una denominación
biunívoca de todos los componentes presentes en la planta. Este código debe ser
uniforme y conocido por todos los participantes en el proyecto, que deben aplicarlo.
1.5.4 Estructura para la Codificación de Cables Eléctricos de
Instrumentación y Control
La codificación de los cables se realizará utilizando el código KKS hasta el nivel dos,
según la siguiente figura 1.11.
Figura 1-8 Estructura del código KKS para cables
20
Donde:
Tipo de carácter del dato; A = alfabético

N = numérico
(A2) Uso opcional de la posición del dato
Nivel 0 de Desglose: Central
Este primer nivel de desglose representa el código de la planta, que en este caso vendrá
representado por el número 1. Sin embargo, para simplificar la representación de la
codificación KKS en los planos y documentos y dado que este valor será único e
invariable, podrá ser omitido en el proyecto.
Nivel 1 de Desglose: Nivel de función
F0 Código de función, que contiene la designación de las partes principales de la Central.
Este indicador cambiará en función de la parte funcional en la que se encuentra el
elemento que se designa. Se identifican las siguientes partes funcionales principales.:
Número en position
Partes Funcionales Principales
F0
C0 General de Central
A0 Turbina de vapor, sus auxiliares y elementos comunes de Grupo 1
A1 Turbina de Gas 1, GVRC 1 y sus auxiliares de Grupo 1
A2 Turbina de Gas 2, GVRC 2 y sus auxiliares de Grupo 1
B0 Turbina de vapor, sus auxiliares y elementos comunes de Grupo 2
B1 Turbina de Gas 1, GVRC 1 y sus auxiliares de Grupo 2
B2 Turbina de Gas 2, GVRC 2 y sus auxiliares de Grupo 2
21
F1 F2 F3 Clasificación de sistema: Los símbolos alfabéticos dentro de este nivel de
desglose se usan para clasificar y dividir la totalidad de la Central en sistemas y
subsistemas o estructuras y edificios.
FN Numeración correlativa: Conteo dentro del sistema
Nivel 2 de Desglose: Código de componentes
En este nivel se codifica el cable propiamente dicho, como un componente más del
sistema.
A1: AA. Código que le corresponda al elemento cable.
AN: AAAA. Cuatro números para el conteo y clasificación de los distintos tipos de
cables, por rango, según la tabla anexa “Rangos de Numeración de los Dígitos para
Cables”
A2: A. Carácter opcional que puede ser utilizado para la distinción de tramos de un
mismo circuito, para cables en paralelo, etc.
1.6 Especificaciones Especiales
1.6.1 Etiquetas KKS en Campo
Las etiquetas deben proporcionar toda la información concerniente a cada unidad o
componente.
1.6.2 Reglas para la Codificación en los Diagramas de Instrumentación y
Procesos
22
Las líneas principales deben enumerarse en el nivel 1 en la posición FN preferiblemente
en incrementos de diez, empezando en el 10, continuando con 20, 30 y así sucesivamente.
Si una línea principal se divide en varias líneas en paralelo, éstas se codifican empezando
por la decena de la línea principal inmediatamente superior, por ejemplo, si la línea
principal tiene el número 20, sus ramificaciones vendrán dadas por números como 21,
22, 23, etc. Siendo recomendable no realizar numeraciones sucesivas de forma
exhaustiva, si no dejando algunos números libres para su posible utilización posterior,
por ejemplo, 21, 23, 25, etc.
La utilización de numeraciones terminadas en cero debe evitarse para líneas en paralelo
para indicar así que hay otra línea en paralelo con la misma función. Cuando dos líneas
en paralelo se unen, se debe efectuar un cambio de numeración a la siguiente decena.
Las numeraciones de las distintas derivaciones de una tubería también se ven afectadas
por la posición FN, en incrementos de diez o, en caso de no tener suficientes
posibilidades, de cinco en cinco o dos en dos, preferiblemente empezando en la decena
de la línea principal superior y numerando en el sentido del flujo.
Si el fluido sufre algún cambio significativo de parámetros como, por ejemplo, bombeo,
compresión, calentamiento o enfriamiento, la línea se numerará de manera ascendente
en la dirección del flujo.
En estos casos se debe hacer notar que la línea de parámetros modificados usará la
misma sección KKS, que el componente que provoca el cambio en dicho parámetro. La
numeración de componentes particulares nombrados con su propia clasificación en las
letras A1 y A2 debe comenzar en la misma centena que la línea a la que pertenece.
23
Esto no afecta a componentes como las válvulas, puntos de medida y cables, que tienen
su propia numeración.
1.6.2.1 Delimitación de las Secciones del KKS
La delimitación de un sistema o subsistema en el nivel 1, en los diagramas de
instrumentación y procesos, se representa mediante una pequeña circunferencia y una
pequeña línea indicando el punto final de la sección (por cambio de condiciones de
diseño o especificación de material), tal y como muestra la figura 1.12.
Figura 1-9 Símbolo para delimitar secciones.
De la misma manera, el símbolo para la delimitación del nivel 2 para conductos
auxiliares (cambios en condiciones de operación, pero no de diseño) es un círculo relleno.
1.6.2.2 Designación de tuberías
La designación se lleva a cabo mediante “banderas”, en una o dos alturas, incluyendo
los tres niveles de desglose de la codificación.
Estas “banderas” irán orientadas en el sentido del flujo; para la designación de
diámetros y presiones de las líneas de tubería se seguirá la norma ASTM. El diámetro
y la presión se colocarán en el lado opuesto a la “bandera”, como se muestra a
continuación en la figura 1.13
24
Figura 1-10 Ejemplos de asignación de sección de tuberías con un sentido
En los casos en los que pueda haber dos sentidos de flujo en la misma línea, se deja de
utilizar las “banderas” para utilizar una caja unida por sus lados a la línea, con lo que
se trata de representar la doble posibilidad del sentido del flujo en la figura 1.14 se
puede observar un ejemplo.
Figura 1-11 Ejemplos de indicación de tubería con flujos bidireccionales.
La codificación de la línea de tubería cambiará cuando cambie el diámetro, el material,
las condiciones, etc.
1.7 Instrumentación y control
1.7.1 Representación de Puntos de Medida en los diagramas DTI
El equipo de medida se representa mediante un óvalo alargado, de aquí en adelante,
circuito de medida. En la línea superior, se coloca la codificación del nivel de función
según el estándar ISA, y en la línea inferior la codificación KKS; en la figura 1.15 se
muestra un ejemplo.
25
Figura 1-12de medición en los DTI
El sitio real de medida del parámetro se representa mediante líneas de conexión que
unen el equipo con el punto del picaje (figura 1.16). Todos los elementos de medida en
línea se representan mediante su símbolo correspondiente incluido en la línea
independiente del tipo de medida y de la localización de la señal del proceso.
Figura 1-13 Elementos de medición de caudal en línea
Para equipos o instrumentos bridados se indicará a partir de una línea representativa
de la brida (figura 1.17 a) y los equipos de medida local se representan conectados al
punto real de medida mediante una continua (figura 1.17 b).
Figura 1-17 Conexiones
Para todos los equipos de medida directa usados en procesos con fluidos, se requerirá
válvula de aislamiento, para presiones nominales mayores de 63 bar, se colocarán dos
26
válvulas de aislamiento. Estas válvulas deben ser representadas en el correspondiente
DTI.
La representación de las válvulas de aislamiento en los diagramas se hará
preferiblemente en un tamaño menor que el utilizado en la descripción del resto de las
válvulas. Las válvulas de instrumento, los sifones circulares, etc. Son considerados
partes del equipo de medida, por lo que no se representan en el diagrama.
Con el propósito de simplificar la representación en los DTI, la codificación de los
elementos auxiliares de las líneas tales como válvulas, filtros, orificios de restricción,
etc. se representará únicamente con el nivel 2 de la estructura de la codificación
tomando los niveles 0 y 1 de la línea en la que se encuentren (figura 1.18).
Figura 1-18 ejemplos de codificación de elementos en línea.
1.7.2 Código KKS para puntos de medida
En la línea inferior del óvalo circuito de medida, debe colocarse el código KKS completo
del instrumento. Las señales calculadas obtendrán su codificación KKS del primer nivel
del equipo de medida que da la señal principal o, si no hay señal principal, del primer
equipo de medida en dirección del flujo cuya señal se use para el cálculo.
Señal analógica remota de un medidor de

Ejemplo 1
presión
27
Señal binaria remota de un medidor de

Ejemplo 2
temperatura
Elemento primario de caudal Ejemplo 3
Indicador local de presión Ejemplo 4
Un equipo de medida tiene su propio número en la posición AN del segundo nivel. Si
existen dos equipos de medida en un solo punto entonces cada uno tendrá un número
propio en la posición AN y se representarán por separado.
De manera adicional, se debe tener en cuenta las siguientes reglas:
Si la señal es emitida por un solo equipo de medida, los correspondientes circuitos de
medida de la señal tienen el mismo KKS, complementado con una letra “A” o “B” en
la posición A3. Así se podrá distinguir entre señales analógicas o binarias remota
combinando diferentes rangos de números.
1.7.3 Letras de función de los puntos de medida
Las letras de función describen el tipo de parámetro que se mide y la forma de procesar
la señal dentro del sistema de control de la planta, el significado de estas letras de
función se determina según la norma ISA 5.1.
Las letras de función deben ser escritas sin espacios, si no es posible complementar todas
las letras de función en un circuito de medida, el primer circuito de medida obtendrá el
código KKS como se ha descrito. Los siguientes circuitos se indican con el mismo código
KKS suplementado con las letras “X” para el primer circuito adicional y, en caso de ser
necesario, con “Y” para el segundo circuito adicional en la posición A3.
28
1.7.4 Valores límites
La indicación de los valores límites, conjuntamente con las letras “S”, “A”, se afectan
con la indicación de “+” para valores superiores y con “- “para valores límites inferiores;
la indicación “± “se usará para denotar valores límites inferiores y superiores. Los signos
de valores límites siempre se refieren a valores que están junto al signo.
Si se toman varios valores límites de una señal de medida, el siguiente más alto se
representa por “++”, el siguiente más bajo por “- - “. En el caso de existir más de dos
valores límites de una señal, su indicación se realiza con un número y el signo asociado,
por ejemplo 3+, 3-, 4+, 4-, y así sucesivamente, como se ve en la siguiente
representación del instrumento (figura 1.19).
Figura 1-19 Punto medida analógica con tres valores mínimos y cuatro máximos.
Si los valores límites se toman de más de un dispositivo de medida para el control del
proceso, su recuento se efectúa para cada dispositivo de manera independiente. Ello
significa que los valores límites de cada punto de medida se recuenta de forma separada
y no hay referencia dada a los parámetros del proceso.
1.7.5 Finales de Carrera en actuadores
De manera normal, la instalación de finales de carrera en actuadores eléctricos, no se
representa en los diagramas DTI porque son partes normales del actuador. Tampoco se
incluyen en la lista de puntos de medida. Estos finales de carrera son cableados a los
controles y procesados allí.
29
Los finales de carrera instalados en válvulas operadas manualmente, así como los
instalados en actuadores de manera adicional, sí deben venir representados en los
diagramas de procesos, y para facilitar su identificación tendrán su propio código KKS.
Si existen dos mecanismos distintos, lo que sucede normalmente cuando uno funciona
el otro está de reserva, tendrán su propio mecanismo de medida con líneas de conexión
hasta el punto de medida. Por definición, los números impares se referirán a posiciones
abiertas, mientras que los pares se reservan para posiciones cerradas.
ZS+ = indicación de posición de apertura → A1LAB020CG101

ZS- = indicación de posición de cierre → A1LAB020CG102
ZA+ = alarma de posición de apertura → A1LAB020CG101
ZA- = alarma de posición de cierre → A1LAB020CG102
En caso de señales límites para “abierto” y “cerrado” emitidas desde un único
dispositivo, la numeración para las señales se realizará utilizando el dato de la posición
A3. La posición abierta llevará la letra A y la cerrada la letra B.
ZS+ = Posición abierta → A1LAB020CG101A

ZS- = Posición cerrada → A1LAB020CG101B
1.7.6 Posición de los sensores de actuadores
Si los actuadores eléctricos se usan para válvulas de control o en válvulas que pueden
ser colocadas en cualquier posición intermedia, sus sensores de posición no se
representan en los diagramas DTI, ya que son componentes normales de este tipo de
actuadores, y tampoco se incluyen en la lista de puntos de medida.
Este tipo de sensores de posición son cableados a nivel de control individual de manera
estándar y sus señales procesadas allí. Las válvulas con actuadores neumáticos o
30
hidráulicos se suministran con sensores de posición, que deben representarse en los
diagramas.
1.7.7 Colocación de la señal medida de proceso
La colocación de la señal medida de proceso viene definida por los siguientes símbolos:
Circuito de medida para control local y

Sin línea
parámetros indicados
Línea Circuito de medida procesado remoto de señales
simple (normalmente DCS)
Línea Circuito de medida con procesamiento local de la
doble señal en panel de control local o subpanel
Si el parámetro medido en un solo punto se indica y/o se procesa en varios puntos, los
respectivos circuitos de medida deben ser combinados.
1.7.8 Representación de líneas de control en los DTI
Para representar el control lógico se usará una línea de control (tipo línea-circulo-línea),
esta línea deberá conectar el elemento activante (causa) con el elemento final o
componente en el que se dará el resultado de la acción. La codificación de los lazos de
control será aquella referida al elemento activante modificando únicamente el nivel 2.
Son de aplicación los siguientes ejemplos de codificación de lazos de control:
Elemento activante Código Lazo de control

X0LAP030CP003 X0LAP030DP003
C0LCB045CF001 C0LCB045DF001
31
En el caso de los enclavamientos, se representarán solo junto al elemento activante y al
elemento resultante, se codificarán secuencialmente conforme al sistema de los
diagramas DTI al que pertenece el activante. La codificación de los enclavamientos
seguirá la siguiente configuración (figura 1.20):
Figura 1-20 Estructura de la codificación de los enclavamientos
En la representación en el DTI (figura 1.21) sólo aparecerá su símbolo correspondiente
con el secuencial del enclavamiento.
Figura 1-21 Representación de enclavamientos en DTI
1.7.9 Reglas para la codificación de cables eléctricos y de I&C
Los cables deben marcarse en ambos extremos y antes y después de atravesar una pared,
con el mismo KKS, de acuerdo con la lista de cables. Las posiciones F0, F1, F2 y F3
identifican el sistema. Son de aplicación las siguientes reglas:
Cable de control desde el sensor (origen) hasta la Sistema de identificación del

→
caja de conexión (destino) sensor
Cable de control desde el sensor (origen) hasta el Sistema de identificación del
→
rack de control (destino) sensor
Multi-cable desde caja de conexión (origen) hasta el Sistema de identificación de la
→
rack de control (destino) caja de conexión
Cables multipolares desde la caja negra al rack Sistema de codificación de caja
→
negra
32
Consumidores Sistema de identificación del

→
CCM
La posición FN para cables consiste en cuatro dígitos que, en el caso de cables en
paralelo, llevan una letra adicional. Son de aplicación los siguientes ejemplos:
Descripción Código del cable

Cable de control del sensor A1QJA021CP001 a la
→ A1QJA021GJ5001
caja de conexión A1UVJ008GA001
Multi-cable de la caja de conexión
→ A1UVJ008GJ5001
A1UVJ008GA001 to rack A1CVA010
1.7.10 Rangos de numeración de los dígitos de tubería
Definiciones de los datos de la posición AN en el Segundo nivel de desglose para líneas
de tuberías con la clasificación BR en las posiciones A 1 y A 2:
Rango de
números Tipos de tuberías Ejemplos
De - hasta
Conductos principales
001-099 (preferiblement e en
incrementos de diez)
Bypasses en conductos
101-199
principales
33
Derivaciones a o desde
201-299 válvulas de seguridad o
alivio
301-601 No deben usarse -
1.7.11 Rangos de numeración de los dígitos de válvulas
Rango de números Tipo de válvula Ejemplos

Desde – hasta
Válvulas de control con actuadores
001-099 formando parte de un lazo de
control
101-119 Válvulas para posición intermedia
Reservado para usos especiales de
121-149 válvulas equipadas con actuadores -
adecuados para posiciones intermedias
151-179 Válvulas eléctricas todo/nada
Válvulas todo/nada con actuadores
neumáticos o hidráulicos. Los pilotos
181-199 asociados se codificarán como la
válvula principal, pero con una letra
adicional en la posición A3
34
201-225 Válvula de seguridad y alivio
226 – 250 Válvula selectora
251 – 275 Válvula de emergencia
276 - 299 Válvula de presión/Vacío
301-399 Válvulas solenoides
401-409 Válvulas de control local
Reservado para válvulas de control

411-449 -
local de especial uso
Válvula autónoma sin función de

451-459
seguridad
Reservada para válvulas autónomas
461-499 sin función de seguridad de especial -
uso
Válvulas manuals y de abtiretorno

501-549
sin actuador en líneas principales
35
551-599 Válvulas manuals cerradas
Válvulas en líneas de medida

601-649
(normalmente shut-off valves)
651-699 Válvulas en líneas de medida cerradas
Válvulas manuales para drenajes,

701-724
alivio de presión y soplado
725-749 Drenajes de vapor
751-774 Válvulas manuales para venteos
775-799 Venteos automáticos
Válvulas manuales en líneas de

801-849
muestreo
Reserva para válvulas manuales en

851-899 -
líneas de muestreo de especial uso
901-949 Especial uso (ej. mirilla)
951-999 Reservado -
1.7.12 Rangos de numeración de los puntos de medida
Rango de números
Tipo de válvula Ejemplos
Desde – hasta
001-099 Señal remota de medida analógica
36
101-199 Señal remota de medida binaria
Libre para empleos especiales
201-399 relacionados con equipos de medida -
local combinados
Control local, elementos primarios

401-499
de medida
501-599 Punto de medida local
601-799 No debe ser usado -
Punto de medida de comprobación

801-899
(no equipos de medida en línea)
Correcciones de medida de señales

901-999
analógicas
37
2. Propuesta de solución
del sistema
En el siguiente capítulo se muestra la información

perteneciente al modo de operar del sistema de
distribución de agua desmineralizada; entre la que
se muestran listados de entradas y salidas, detalles
de la HMI e instrumentación.
Propuesta de solución del sistema
2.1 Generalidades
2.1.1 Proceso
El sistema de distribución de agua Demi tiene como función principal transportar y
suministrar agua a los diferentes puntos de consumo dentro de la Central: Refrigeración
auxiliar, sistema de limpieza de turbina de gas y agua de aporte al ciclo de vapor.
La distribución de agua desmineralizada de la Central se alimenta desde el tanque de
almacenamiento de agua desmineralizada (C0GHC020BB001), los niveles de este tanque
son repuestos desde la Planta de Tratamiento de Agua (PTA) de la Central. Existe
también un tanque híbrido de agua osmo/demi (C0GCF015BB001), que podrá utilizarse
como Demi en el caso que se requiera (Fundamentalmente en puesta en marcha o
cuando el tanque principal esté en mantenimiento).
El sistema de agua desmineralizada es alimentado desde la salida de los equipos de
electro desionización proveniente del sistema de agua tratada, a través de una tubería
que llegará hasta el tanque de almacenamiento de agua desmineralizada
(C0GHC070BR006) o al tanque híbrido (C0GCH070BR003).
Se instalarán controles de nivel remotos con la finalidad de monitorear la correcta
operación del sistema, con alarmas por alto y bajo nivel de los tanques de
almacenamiento.
El sistema de agua desmineralizada cuenta con un grupo de bombeo conformado por
tres (3) bombas centrifugas horizontales del 100% (C0GHC041AP001,
C0GHC042AP001 y C0GHC046AP001); una en operación normal (capaz de abastecer
la demanda de agua por cada uno de los ciclos de agua-vapor para el make-up normal
39
de los tanques del aerocondensador de cada módulo) y otras dos en reserva (que
entrarán a funcionar de manera intermitente solo cuando se requiera agua para el
lavado de las turbinas de gas y para el make-up de emergencia o en modo arranque de
las calderas); las cuales succionan del tanque de agua desmineralizada o del tanque
híbrido.
Dicho grupo de bombeo dispondrá de un caudal de recirculación mínimo para protección
de las bombas en caso de consumo de agua por debajo del punto de funcionamiento de
las bombas que se dirigirán tanto al tanque de agua Demi principal como al híbrido.
Estas líneas de aporte contarán con una toma para poder dosificar amoniaco en caso
necesario (sobre todo en los primeros ciclos de llenado en puesta en marcha). Para el
aporte de emergencia al ciclo (al tanque de condensado) se contará con una línea de
cuatro pulgadas (4”) abiertas (A0GHC030BR001 y B0GHC030BR001), comandada
igualmente por una válvula de control y válvulas manuales normalmente. A estas líneas
de llenado de emergencia llegan también los condensados provenientes del sistema de
vapor, que se recogen de esta manera para llevarlos al tanque de condensado.
2.1.2 Control
A continuación, se mostrará la estructura general de programación que se utilizarán en
el sistema de agua desmineralizada, de los cuales se tiene, la señal analógica para un
transmisor (figura 2.1) y una señal de entrada digital (figura 2.2). En el Apéndice “A”
se puede visualizar el típico de un motor.
40
Figura 2-1 Señal analógica para un transmisor
Figura 2-2 Señal de entrada digital
2.1.3 HMI
En base a los DTI´s con los que cuenta el sistema de distribución de agua
desmineralizada se obtuvieron dos pantallas, con los cuales el operador de la planta va
a interactuar para llevar a cabo el control y monitoreo del sistema ya mencionado.
Estas pantallas están apegadas a la Norma ISA-5.1, la cual sirve para interpretar la
simbología representada en el DTI y así poder definir los instrumentos y señales que
interactúan con el DCS para construir la HMI mostrada en la figura 2.3, esta contiene
el tanque principal de donde se suministra el agua desmineralizada y a través de las
bombas se distribuye a las diferentes áreas del proceso.
41
Figura 2-3 HMI Pantalla 1 del sistema de agua desmineralizada
Para el caso de la segunda pantalla (figura 2.4) se muestra un tanque auxiliar el cual
será utilizado en caso de que el principal este lleno o en mantenimiento.
Figura 2-4 HMI Pantalla 2 tanque auxiliar para el sistema de agua desmineralizada
2.1.4 Señales e Instrumentación
La instrumentación utilizada para el monitoreo del sistema de agua desmineralizada
está constituido principalmente por transmisores de nivel y de presión, los cuales de
encontrarán ubicados principalmente a la succión y descarga de las bombas.
42
2.1.4.1 Instrumentos de Nivel
Para la selección de los instrumentos de nivel se utilizan los medidores que mejor se
adapten a las características del producto, así como al tipo de medición, precisión
requerida y relación calidad/precio, ya que para una misma aplicación existirán
diferentes tecnologías de medición
En el caso de tanques a presión se utilizarán preferentemente los transmisores de nivel
por ultrasonidos, en aquellos cuyas condiciones de presión y temperatura no sean altas
se dispondrán los de radar; en paralelo a los transmisores de nivel se tendrá un medidor
visual. Mientras que cuando existan problemas de oleaje o turbulencias, se instalarán
dispositivos de amortiguamiento como tubos tranquilizadores.
En caso de requerir indicación de nivel local se utilizarán indicadores de tipo magnético
con banderas bicolor o indicadores de nivel de tipo vidrio. Por último para los tanques
de almacenamiento de campo, normalmente se usarán de tipo flotador.
Los indicadores de nivel estarán diseñados para soportar una sobrepresión del 150 % de
la máxima presión de proceso para temperaturas de hasta 150 ºC y la longitud visual
deberá cubrir el máximo de la zona de trabajo, sin que se solapen los rangos en caso de
usar más de un elemento indicador.
2.1.4.2 Instrumentos de presión
Como característica principal para los elementos de presión y materiales en contacto
con el fluido será como mínimo de acero inoxidable AISI 316, salvo en aquellos casos en
los que por requerimientos del fluido o condiciones de proceso sea necesario el uso de
materiales de mayor calidad; además, todos los instrumentos de presión o presión
43
diferencial, llevarán una válvula de raíz para aislamiento. En el caso de aplicaciones de
alta presión se instalará doble válvula de raíz.
También, todos los instrumentos de presión o presión diferencial dispondrán de un
múltiple para aislar el instrumento y despresurizar la línea para mantenimiento o
calibración. El múltiple se suministrará integrado con el instrumento.
Los múltiples serán normalmente de 2 válvulas y 1 vía para instrumentos de presión, y
de 3 válvulas y 2 vías para los instrumentos de presión diferencial. El material será
acero inoxidable AISI 316, o material superior según condiciones del fluido. Las
empaquetaduras de los múltiples dependerán de las condiciones del fluido, normalmente
serán de PFTE para temperaturas inferiores a 230 ºC y de grafito para temperaturas
superiores.
Los elementos de presión serán del tipo Bourdon, Fuelle o Diafragma, según lo requieran
las condiciones de proceso. El material del elemento sensor, será de AISI 316 como
mínimo, o material de mayor calidad en caso de ser requerido por condiciones del
proceso.
2.2 Detalle de la HMI
2.2.1 Operación
Esta tarea es ejecutada por el operador de planta dedicado a este sistema, el cual se
basa en el manual de operación y en su experiencia para llevar a cabo este proceso de
distribución de agua desmineralizada. El operador interactúa con los equipos
remotamente a través de dicha pantalla accionando válvulas y ejecutando órdenes de
arranque y paro de las bombas que se encuentran instaladas en este sistema, asi mismo
44
visualiza datos en tiempo real con los indicadores para su monitoreo y control, del
sistema de agua desmineralizada hacia las demás áreas de la planta.
2.2.2 Monitoreo
Con esta misma pantalla de operación el operador toma lectura de todos los
instrumentos instalados para que este pueda tomar decisiones preventivas para que el
proceso que está en curso no se altere y llegue a condiciones anormales.
El operador en conjunto con personal de la misma planta que se encuentra en campo
cuentan con comunicación constante con el fin de verificar que los datos que muestra
dicha pantalla coincidan con los equipos e instrumentos que se encuentran instalados
en campo.
2.2.3 Históricos
En la figura 2.5 se puede observar el overlay representativo a los históricos, en este caso
tratando de un controlador PID, el cual ayuda a ver el comportamiento de las variables
durante un periodo determinado de tiempo, el cual puede ser configurado con un mínimo
de dos semanas y de acuerdo a las necesidades del operador, esto con el fin de llevar un
registro de la forma en que se ha comportado el proceso y en caso de algún
comportamiento anormal, saber desde donde provino dicha eventualidad.
45
Figura 2-5 Históricos
2.2.4 Alarmas
En la figura 2.6 se observan las alarmas que el sistema va registrando en el sumario de
alarmas la cual indica todo tipo de eventualidad anormal de los instrumentos y equipos
que se encuentran distribuidos e instalados en la planta.
En este sumario de alarmas se puede observar si algún instrumento que monitorea
cualquier variable (Presión, Nivel, Temperatura, Flujo, PH, etc) llega a un alto nivel o
bajo nivel dependiendo la necesidad del cliente, así mismo nos indica el disparo de
alguna bomba que se detuvo por algún enclavamiento se ve reflejada en esta área
designada.
46
Figura 2-6 Sumario de alarmas.
2.3 Instrumentación del Sistema
2.3.1 Listado de Señales E/S
Para este sistema en particular se utilizaron 5 FBM´s de las cuales dos son de Entradas
Analógicas, una de Salidas Analógicas, una de Entradas digitales y otra de salidas
digitales., quedando el arreglo de señales de la siguiente manera.
No. de Tipo de Total de

Tipo de Señal Usadas Disponibles
tarjetas tarjeta señales
1 FBM 217 Entradas digitales 20 12 32
1 FBM 242 Salidas digitales 5 11 16
Entradas
2 FBM 211 19 13 32
analógicas
1 FBM 215 Salidas analógicas 2 6 8
Los bornes que quedan disponibles de las tarjetas pueden ser usadas a futuro en caso
de alguna expansión de la planta, ocupando así solo las señales necesarias para el
proceso.
47
2.3.2 Listado de Instrumentos
A continuación, se enlista de manera detallada el número y tipos de señales que se
utilizarán para el sistema de agua desmineralizada, utilizando la codificación del KKS
como ya se había mencionado anteriormente.
Así mismo en las siguientes tablas de señales se mostrarán al equipo al cual está asociada
cada señal, así como también se describe para que se utilizara cada una de estas y
ordenando las tablas de acuerdo al tipo de señal, las cuales son: Entradas digitales,
Salidas digitales, Entradas analógicas y Salidas analógicas, quedando de la siguiente
forma.
2.3.2.1 Lista de Entradas Digitales
Señal Equipo Descripción Señal

Válvula abierta aspiración bombas de
C0GHC040CG101 Interruptor de final de carrera DI 24 Vdc
agua demi
Válvula cerrada aspiración bombas de
agua demi
Bombas de agua
C0GHC041AP001XC20 L/R Bombas de agua desmineralizada DI 24 Vdc
desmineralizada
Bombas de agua Bombas de agua desmineralizada
C0GHC041AP001XC03 DI 24 Vdc
desmineralizada Disponible
Bombas de agua Estado Bombas de agua
desmineralizada desmineralizada
Bombas de agua
C0GHC041AP001XC47 Fallo Bombas de agua desmineralizada DI 24 Vdc
desmineralizada
Bombas de agua
desmineralizada
Bombas de agua
desmineralizada
Bombas de agua
desmineralizada
48

Bombas de agua
desmineralizada
Válv. abierta aspir. bombas agua osmo
de híbrido
Válv. abierta aspir. bombas agua osmo
de híbrido
Válv.on/off abierta. Agua reposición de
A0GHC030AA181XC01 Válvula on/off neumática DI 24 Vdc
emergencia al ciclo
Válv.on/off Cerrada. Agua reposición
A0GHC030AA181XC02 Válvula on/off neumática DI 24 Vdc
de emergencia al ciclo
Válv.on/off abierta. Agua reposición de
B0GHC030AA181XC01 Válvula on/off neumática DI 24 Vdc
emergencia al ciclo
Válv.on/off Cerrada. Agua reposición
B0GHC030AA181XC02 Válvula on/off neumática DI 24 Vdc
de emergencia al ciclo
2.3.2.2 Lista de Salidas Digitales
Señal Equipo Descripción Señal

Bombas de agua Orden de Marcha / Paro Bombas de DO 24 Vdc
C0GHC041AP001XY40
desmineralizada agua desmineralizada Relé
C0GHC042AP001XY40
C0GHC046AP001XY40
Abrir Válv.on/off. Agua reposición de DO 24 Vdc
A0GHC030AA181XY40 Válvula on/off neumática
emergencia al ciclo relé
Abrir Válv.on/off. Agua reposición de DO 24 Vdc
B0GHC030AA181XY40 Válvula on/off neumática
emergencia al ciclo relé
2.3.2.3 Lista de Entradas Analógicas
2.3.2.4 Lista de salidas Analógicas

Señal Equipo Señal Señal
Transmisor de nivel de presión AI
C0GHC020CL001 Nivel del tanque de agua demi
hidrostática (4-20mA)
Transmisor de nivel de presión AI
C0GHC020CL002 Nivel del tanque de agua demi
hidrostática (4-20mA)
49
Transmisor de presión Presión dif. filtro aspiración bomba AI

C0GHC041CP001
diferencial agua demi (4-20mA)
Transmisor de presión Presión dif. filtro aspiración bomba AI
C0GHC042CP001
diferencial agua demi (4-20mA)
Transmisor de presión Presión dif.filtro asp. bomba AI
C0GHC046CP001
diferencial arranque agua demi (4-20mA)
Presión colector impulsión bombas AI
C0GHC060CP001 Transmisor de presión
de agua demi (4-20mA)
Conductiv. colector impulsión AI
C0GHC060CQ001 Transmisor analizador
bombas agua demi (4-20mA)
Posición Válv. de control. Agua AI
A0GHC010AA001XA21 Válvula de Control Neumática
aporte al ciclo (4-20mA)
Transmisor de Nivel tanque de AI
A0LCA020CL001XA01 Transmisor de nivel
condensado (4-20mA)
condensado (4-20mA)
condensado (4-20mA)
Transmisor de presión en el tanque AI
A0LCA020CP001XA01 Transmisor de presión
de condensado (4-20mA)
AI
A0LCA020CT001XA01 Transmisor de Temperatura Temp. en el tanque de condensado
(4-20mA)
Posición Válv. de control. Agua AI
B0GHC010AA001XA21 Válvula de Control Neumática
aporte al ciclo (4-20mA)
B0LCA020CL001XA01 Transmisor de nivel
condensado (4-20mA)
condensado (4-20mA)
condensado (4-20mA)
Transmisor de presión en el tanque AI
B0LCA020CP001XA01 Transmisor de presión
de condensado (4-20mA)
AI
B0LCA020CT001XA01 Transmisor de Temperatura Temp. en el tanque de condensado
(4-20mA)
Señal Equipo Señal Señal
Válvula de Control Comando Válv. de control. agua AO
A0GHC010AA001XB21
Neumática aporte al ciclo (4-20mA)
Válvula de Control Comando Válv. de control. agua AO
B0GHC010AA001XB21
Neumática aporte al ciclo (4-20mA)
50
3. Ingeniería
Básica/Detalle
En este capítulo se hace mención sobre los equipos

elegidos con base a las especificaciones y
requerimientos de la planta. Se describen las
características de los dispositivos empleados para
la comunicación de las señales de campo y el
sistema de control distribuido (DCS).
Ingeniería Básica/Detalle
3.1 Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI´s)
Un diagrama de tuberías e instrumentación o DTI es la representación gráfica mediante
simbología para la identificación y ubicación de todos los equipos, sistemas de medición
y control que conforman un sistema.
En la figura 3.1 se muestra un fragmento del DTI del sistema de agua desmineralizada,
el cual en comparación con la HMI de la sección 2.1.3 contiene todos los equipos
monitoreados y los no monitoreados que forman parte del sistema de control distribuido.
Figura 3-1 DTI Agua Desmineralizada
En el Apéndice “B” se muestra el DTI del sistema de agua desmineraliza dentro del
cual se tienen los siguientes equipos:
• Tanque de almacenamiento de agua con dimensiones de 10 m de diámetro por
9.1 m de altura, a presión atmosférica y temperatura de 58 °C.
52
• Bombas (3x100%) de tipo horizontal centrifugas, accionadas por motores
eléctricos de velocidad constante, el sistema de tuberías se divide en dos secciones
o Aspiración, donde se tiene establecido que la presión de diseño es de 3.5
barg, debido a que la presión de operación se encuentra en el rango de 0
a 1.5 barg con una temperatura máxima de diseño de 58°C. La línea de
succión para las bombas es de 6" de diámetro
o Descarga, donde la presión de diseño es determinada por la máxima
presión de succión de la bomba más el 125% de la presión diferencial de
la bomba funcionando a su capacidad nominal; por lo tanto, la presión de
diseño quedará en 10.87 barg con una temperatura de diseño de 58°C. La
línea de descarga es de 3" de diámetro
• Se incluyen medidores de presión diferencial en los filtros de aspiración, así como
una medida de presión en el colector de la impulsión de las bombas.
En el sistema de agua desmineralizada convergen diversos sistemas, los cuales requieren
de un suministro de agua desmineralizada; además de las interfaces con sistemas
auxiliares de los que se depende para el buen funcionamiento del sistema de agua
desmineralizada. Los sistemas con los que se interactúa son:
• Sistema de condensado
• Sistema de refrigeración auxiliar
• Sistema de turbina de gas
• Sistema de tratamiento de aguas y residuos fuente de alimentación al sistema de
agua desmineralizada.
53
3.2 Arquitectura de Control
La arquitectura de control del Ciclo Combinado es donde se especifica el tipo, numero
de los componentes y enlaces de comunicación con los diferentes sistemas de control de
la central y áreas operativas; la arquitectura es abierta y con capacidad de comunicación
bidireccional con otros sistemas de control a través de la red de comunicación del DCS.
La arquitectura incluye los siguientes dispositivos:
• Unidades de almacenamiento masivo
• Unidades de control
• Fuentes de poder
• Sistemas de fuerza interrumpible
• Estructuras de soporte
El control de la planta se lleva a cabo con base a tres niveles de control que se
denominan 1, 2 y 3. A continuación se describen cada uno de los niveles:
• Nivel 1: es el nivel integrado por los terminales de operación y las unidades de
proceso. Los terminales de operación deben ser PCs.
• Nivel 2: está compuesto por las CPUs, PLCs y tarjetas E/S remotas distribuidas
por toda la planta.
• Nivel 3: comprende la instrumentación, actuadores, y en general cualquier
dispositivo de control final.
Para la comunicación entre los dispositivos y equipos del sistema de control se
implementa la red de comunicación con topología en malla que permite contar con dos
o más conmutadores Ethernet conectados entre sí; la red proporciona rutas de datos
redundantes y es capaz de discriminar las rutas con fallas de comunicación; dando
54
múltiples rutas de comunicación entre dispositivos o estaciones conectadas, de esta
manera reduciendo costos y requisitos de mantenimiento.
La flexibilidad de este tipo de comunicación permite que pueda ser tan simple como
una estación de trabajo y un controlador conectados, o tan complejas como una red
Ethernet de malla completa y múltiples conmutadores. Existen varias topologías de red,
entre las cuales se tiene la configuración lineal, anillo, estrella y árbol invertido; en el
caso de esta planta se cuenta con una topología lineal, que permite de manera fácil ser
ampliada (en caso de ser necesario) y tener comunicación redundante con:
• Estaciones de operación
• Servidores de históricos y alarmas
• Unidades de proceso
• Controladores locales
• Interfaces de comunicación
• Procesador de datos
• Servidores de facturación
• Servidor de modelo matemático
• Servidores
En la figura 3.2 se muestra un ejemplo; donde en caso de existir la falla de algún
componente de la red no afectará el funcionamiento de los componentes restantes debido
a la redundancia del switch.
55
Estación de
trabajo
Switch
Procesador de
Control
Figura 3-2 Topología lineal.
En el Apéndice “C” se puede observar la arquitectura de control donde se incluye la
sala de control que cuenta con siete estaciones de trabajo (o de operación), tres
impresoras y un gabinete de servidores en el que se tiene equipo como switch´s de 24
puertos siendo dos de ellos para la configuración de la red, equipo para la comunicación
con el GPS y siete servidores uno para el modelo matemático el cual se comunica de
forma directa por medio de fibra óptica con la estación meteorológica, el DCS y los
medidores de energía para determinar el consumo térmico neto.
Dos servidores de gestión automática de facturación (SGAF) que tienen la capacidad
de emitir y distribuir reportes en forma electrónica de acuerdo con los procedimientos
de facturación que a la comisión y productor convenga, dos servidores de Históricos y
alarmas (primario y secundario) con la capacidad de almacenar los datos el sistema
hasta por cinco años, Galaxy repository este servidor almacena la configuración del
sistema de control distribuido y por último el servidor de OPC y aplicación el cual se
encarga de distribuir información proveniente del DCS e información en general.
56
En la figura 3.3 se muestra físicamente el gabinete de servidores, mientras que en el
Apéndice “D” se incluye el plano de distribución de equipos del gabinete de servidores
identificando cada uno de los equipos.
Figura 3-3 Gabinete de servidores
Los switch de la red son configurados con una topología lineal y se comunican por medio
de fibra óptica con los procesadores de control que se localizan en el gabinete
A0CSA020GH001 en el edificio eléctrico, con los procesadores de control del gabinete
C0CXA010GH001 de la planta de tratamiento de agua (PTA), y con las estaciones de
operación y servidores.
Debido a que algunas de las tarjetas de entradas y salidas (analógicas y digitales) se
encuentran a una distancia no mayor a 2 km del edificio eléctrico como es el caso de los
gabinetes asignados a las turbinas de gas, turbinas de vapor y a sus auxiliares, se
57
incluyen módulos de comunicación que son enlazados por fibra óptica a los procesadores
de control. Por otra parte, la central podrá ser monitoreada desde ubicaciones
diferentes, por lo que se cuenta con tres estaciones remotas; una de ellas se ubica en la
Ciudad de México, otra en el Área de control norte fuera de las instalaciones de la
planta y la ultima en la subestación el CERESO
En el plano de la arquitectura general se identificarán con líneas de color verde todo lo
que se encuentra comunicado con fibra óptica, de color azul lo que se comunica con la
red LAN a través de cable UTP y los switch se representan con líneas de color rosa.
3.3 Detalle gabinetes DCS
Anteriormente se hizo mención que el sistema de agua desmineralizada pertenece al
área de planta de tratamiento de agua o PTA el cual tiene asignados dos gabinetes que
de acuerdo a la arquitectura de control se dispondrán uno junto al otro (Figura 3.4), en
esta sección se hablará sobre las características, la distribución de los equipos dentro
del gabinete, diagramas unifilares y distribución eléctrica.
El equipo que se encuentra incluido dentro del gabinete ha sido montado tomando en
cuenta diversos criterios de diseño funcional, asimismo la cantidad de tarjetas de
entradas y salidas tanto analógicas como digitales han sido previamente contabilizadas
para cubrir de forma adecuada la cantidad de señales requeridas en esta sección de la
planta, dejando una reserva para señales que posteriormente pueden ser agregadas en
base al requerimiento del cliente.
58
Figura 3-4 Gabinetes PTA
3.3.1 Características
Como se observa en la figura 3.3 la sección de PTA cuenta con dos gabinetes o armarios
COCXA010GH001_1 y COCXA010GH001_2, los cuales alojar las tarjetas de entradas
y salidas, estos serán homogéneos y deben cumplir las siguientes características:
• Los gabinetes tienen una altura de 2000 mm e incluyen una placa base de 200
mm; por lo tanto, la altura total es de 2200 mm.
• El índice de protección es NEMA 12 ya que el armario estará montado en un
edificio
• Iluminación interna
59
• Sensor de temperatura
• Ventilación frontal
• Filtros en la entrada y salida de aire
• Cuentan con acceso frontal y trasero (puertas) con cerraduras de acero tratado
para evitar el óxido
• Tienen una puesta a tierra aislada, independiente de los paneles de ensamblaje
• La entrada de los cables podrá ser por la parte superior o inferior
• Identificación en la parte frontal y trasera con una placa que muestra el número
de etiqueta o Tag asignado
• Herrajes que permiten el transporte y elevación de los gabinetes
• El color de los gabinetes es Arena 31 de acuerdo a la norma CFE L0000-15-1992.
Código de colores.
En el siguiente plano se encuentran las “dimensiones de los gabinetes sección 1 y 2”, en
él se representa la vista frontal, superior, inferior e isométrico.
En la vista frontal se puede observar la de mejor manera la ubicación de la placa de
identificación, el ventilador, el filtro. La vista trasera se verá prácticamente idéntica
con la diferencia que se tendrán dos filtros en lugar de un ventilador y un filtro.
En la vista superior se simula la apertura de las puertas con un ángulo máximo de 90°.
La vista inferior se muestra seccionada ya que de ser necesario se podrá retirar alguna
de las tres piezas para poder ingresar cableados provenientes de campo o del DCS.
60
(Nota: la imagen será sustituida por un plano a tamaño doble carta)
61
Con respecto a los equipos y su distribución para la planta de tratamiento de agua
(PTA) se asignaron dos gabinetes (C0CXA010GH001_1 y C0CXA010GH001_2), que
es donde se alojan los equipos y módulos necesarios para la comunicación con el DCS;
para el caso del sistema de agua desmineralizada las señales analógicas y digitales se
ubicarán en esta área. En la tabla 3.1 se enlista el material requerido para el área de
PTA.
Tabla 3-1 Materiales para PTA
Cantidad Nombre Descripción

2 FCM 280 Procesador de control de campo
1 FBM 232 Módulo de comunicación ethernet sencilla
2 FBM 233 Módulo de comunicación ethernet redundante
18 FBM 211 Módulo de 16 entradas analógicas, 4-20mA
11 FBM 215 Módulo de 8 salidas 4-20mA/ Comunicación HART
20 FBM 217 Módulo de 32 entradas digitales
13 FBM242 Módulo de 16 salidas digitales con relevador
18 TA-FBM211 Terminal de conexión, alimentación externa
Terminal de conexión, 8 salidas 4-20mA/comunicación
11 TA-FBM215
HART
20 TA-FBM217 Terminal de conexión, 32 entradas digitales
13 TA-FBM242 Terminal de conexión, 16 salidas digitales
10 Contacto Contacto auxiliar iOF -1 C/A – CA/CD
4 Interruptor automático Interruptor IC60N de 4A
245 Borne de doble piso
38 Borne de paso
7 Tapa final
Fuente de alimentación de
4 Compact power supply 20A
24V
2 Fuente de alimentación 24V Compacct power supply 10A
1 Diodo Módulo de redundancia

1 Patch Panel Patch panel modular 6Fx ST
4 Lámpara LED
2 Switch 8 puertos RJ45
2 FCM/FBM 2-posiciones Baseplate de 2 posiciones
62
1 Baseplate estándar FCP280 Baseplate horizontal 2 posiciones
2 Baseplate horizontal Baseplate de 16 slot para serie 200
Ya que el material presentado es para ambos gabinetes en el Apéndice “E” se localiza
el plano de distribución de equipo para la sección 1 (gabinete C0CXA010GH001_1) el
cual alojara principalmente los módulos de entradas y salidas analógicas, los
procesadores de control, los módulos de comunicación ethernet y tres tarjetas para
entradas digitales. En la figura 3.5 se muestra de manera física el equipo montado en el
gabinete.
Vista frontal Vista posterior
Figura 3-5 Gabinete C0CXA010GH001_1
63
Para el gabinete C0CXA010GH001_2 en el Apéndice “F” se tiene el plano de
distribución de equipos almacenado los módulos de las entradas y salidas digitales,
arreglos de 16 clemas de doble piso para las salidas digitales y sus TA´s. La distribución
de los equipos se realizó teniendo en cuenta una reserva del 15% de espacio libre para
posibles extensiones de tarjetas y módulos y otro 15% para el cableado. En la figura 3.6
se muestran de manera física la vista frontal y posterior de gabinete.
Vista frontal Vista posterior
Figura 3-6 Gabinete C0CXA010GH001_2
3.3.3 Distribución eléctrica
A continuación, se muestra la alimentación eléctrica para el equipo montado en los
gabinetes; en la cual se emplean dos tipos de alimentación la primera a 125 VCD y la
64
segunda a 24 VCD; en ambos gabinetes se tienen los dos valores de tensión; además de
ser redundantes.
3.3.3.1 Distribución Gabinete C0CXA010GH001_1
En la figura 3.7 se muestra el diagrama unifilar para la alimentación principal (125
VCD) en cual se conecta la fuente de alimentación principal de 24 VCD para el sistema
de control distribuido y una reserva con un interruptor automático de 4 A. La
distribución eléctrica redundante para 125 VCD es similar, pero alimenta a la fuente
secundaria de 24 VCD.
Figura 3-7 Diagrama unifilar a 125 VCD sección 1
En el caso de la alimentación de 24 VCD en el Apéndice “G” se muestra el plano con
la distribución eléctrica (principal y redundante), en el que se incluyen el baseplate para
el procesador, los módulos de comunicación y los módulos de entradas y salidas, la
lámpara y el ventilador. en la distribución eléctrica de 24 VCD redundante no se
incluyen el ventilador y lámpara.
65
3.3.3.2 Distribución Gabinete C0CXA010GH001_2
Para la segunda sección de PTA la alimentación principal de 125 VCD se utiliza para
las fuentes de 24 VCD del sistema de control distribuido y para la alimentación de los
instrumentos; así como tener una reserva con un interruptor de 4 A. en la figura 3.8 se
muestra el diagrama unifilar para la alimentación de 125 VCD principal y redundante.
Figura 3-8 Diagrama unifilar a 125 VCD sección 2
En esta segunda sección se tienen dos alimentaciones a 24 VCD, la primera es para los
equipos del DCS, lámpara y ventilador (Apéndice “H”) y la segunda fuentes de
instrumentos (Apéndice “I”) donde se tiene un arreglo entre la fuente principal y
redundante a través de un diodo.
3.4 Interconexiones de equipos
Debido a que los módulos ubicados en el segundo gabinete se tienen que comunicar con
el procesador de control ubicado en el primer gabinete, se implementa una red fieldbus
66
la cual es un sistema de comunicación serial de dos vías; en otras palabras, permite la
transmisión de datos desde un dispositivo a otro.
En el Apéndice “J” se muestra la interconexión de la red fieldbus; donde la unidad
central es el procesador de control del cual se conecta el baseplate 0/1, el baseplate 4/5
(ubicado en el segundo gabinete) y con el baseplate de los módulos de comunicación
(FBM 232 y FBM 233).
Para comunicar el procesador de control de la PTA con los demás equipos de la central
se debe de conectar a la red; por lo tanto, se tienen dos patchpanel que a través de fibra
óptica enviarán la información a los switch SWN301 y SWN302 ubicados en el gabinete
de servidores.
En relación con la interconexión de los módulos y TA´s en el Apéndice “K” se
encuentran los planos de cada uno de los baseplates. Los primeros dos ubicado en el
gabinete de la sección 1 (CP0PTA-0/1 y CP0PTA-2/3), los cuales contienen las tarjetas
para las entradas y salidas analógicas, indican la posición del módulo en el baseplate,
modelo y dimensión del cable por el cual se comunica con la terminal de conexión
correspondiente.
El plano 3 y 4 del Apéndice “K” indican la conexión de los módulos y TA´s de la sección
2 los cuales contienen el equipo para las entradas y salidas digitales; señalando la
posición de cada uno de los módulos, el modelo del cable y la TA a la que se comunica,
en el caso del baseplate CP0PTA-6/7 los últimos dos slots no cuentan con algún módulo
de comunicación debido a que se encuentran como reserva. En la tabla 3.2 se muestran
las características de cada uno de los cables empleados para la comunicación entre
módulos y TA´s.
67
Tabla 3-2 Características de cables.
Módulo Modelo Características

Cable de tipo 4
RH100BP
1.0m de largo
FBM211
Cable de tipo 4
FBM217 RH100EN
1.5m de largo
FBM242
Cable de tipo 4
RH100BQ
2.0m de largo
Cable de tipo 1
RH100DB
1.0m de largo
FBM215
Cable de tipo 1
RH100BE
2.0m de largo
Nota. Todos los cables son tipo no propagador de incendio ni de llama, baja emisión de humo y libre
de halógenos (LSZH) con un rango de temperatura de -40 a +105°C (-40 a +221°F)
3.5 Típicos de conexión
Los típicos de conexión son planos que describen a detalle la forma en que se realiza la
conexión entre los dispositivos montados en el gabinete (módulos de entradas y salidas)
con los equipos ubicados en campo. A continuación, se describe de forma individual la
forma en que se conectan los equipos y dispositivos en las terminales de conexión para
la las señales analógicas y digitales; así como para los módulos de comunicación.
3.5.1 Conexión FBM211 entrada analógica
Para la conexión de los equipos de campo que proporcionan señales analógicas al sistema
de control distribuido (DCS) se requiere del módulo FBM211; el cual contiene dieciséis
canales de entradas analógicas de 20 mA, cada canal acepta un sensor analógico de 2
hilos; además, se requiere de una terminal de conexión (TA), que al igual que los
módulos cuenta con dieciséis canales.
En el Apéndice “L” se muestra el plano donde se representa a detalle la conexión para
las entradas analógicas, en este caso un equipo ubicado en campo (Transmisor) a dos
68
hilos se conecta de manera representativa a uno de los canales localizado en la terminal
de conexión (TA) de alimentación interna, la cual por medio de un cable Tipo 4 se
conecta al módulo FBM211 (montado en el baseplate).
En el caso de tener instrumentos a cuatro hilos se requiere de una terminal de conexión
(TA) con alimentación externa, ya que dos hilos serán empleados para la alimentación
y las restantes se conectan a la TA. En la figura 3.9 se observa el esquema representando
la forma de conectar los equipos y dispositivos; que al igual que en el caso de la terminal
con alimentación interna se comunica con el módulo de la FBM211.
Figura 3-9 Esquema de conexión de FBM211
3.5.2 Conexión FBM215 salidas analógicas
En el caso de las señales analógicas de salida se requiere del módulo y la TA FBM215,
ambas diseñadas con ocho canales de salida aislados, cada uno proporcionando señales
de salida analógica estándar de 4 a 20 mA, una frecuencia digital HART con una señal
analógica sobrepuesta y una comunicación digital bidireccional con los dispositivos de
campo.
En la figura 3.10 se muestra un esquema representando la conexión de las señales de
salida de campo hacia la FBM a través de la TA.
69
Figura 3-10 Esquema de conexión FBM215
El Apéndice “M” consta de un plano donde se indica con mayor detalle la conexión
entre estos tres dispositivos; además de la conexión con los módulos de comunicación y
el procesador de control.
3.5.3 Conexión FBM217 entradas digitales
Para la conexión del módulo FBM217 es importante conocer algunas de sus
características como el que proporciona 32 canales de entrada para señales discretas,
cada una de las entradas requiere de 2 cables conectados con la polaridad correcta y
tener un buen funcionamiento; en la vista frontal del módulo se muestran 32 led
numerados los cuales se encienden cuando la señal se encuentra activa.
Por otra parte, se requiere de una terminal de conexión (TA) para la comunicación con
las señales de campo; las TA´s contienen dispositivos de limitaciones de corriente,
circuitos de atenuación de alta tensión, aislamiento óptico y conexiones de fuente de
alimentación externa. Una vez conectada la TA al módulo solo admiten señales discretas
de 30 VCC, 125 VCC, 120 VCA o 240 VCA.
70
En el Apéndice “N” se muestra el plano para la conexión de las entradas digitales;
donde, se simula un contacto de 24 VCD conectado a una terminal de conexión de 32
canales, la cual se conecta al baseplate donde se encuentra montado el módulo FBM217.
3.5.4 Conexión FBM242 salidas digitales
Dentro del área de PTA se tienen salidas digitales, por lo cual se emplea el módulo
FBM242 con 16 canales con salidas de voltaje de 15 a 60 VDC, 120 VCA/125 VCC o
240 VCA, cada salida está aislada galvánicamente, con temperatura de operación de -
20 a +60 °C y una humedad relativa de 5 a 95% (sin condensación). Para la conexión
con los elementos de campo se tiene diversas terminales de conexión como son:
• Dispositivos de limitación de corriente
• Fusibles
• Salidas de relé con fuente de alimentación externa, fusión y distribución de
potencia
• Salidas de estado solido
• Distribución de energía redundante
El modelo de la terminal de conexión que se emplean es la que proporciona salidas de
relé con 120 VCA/125 VCC o 240 VCA; cada salida está completamente aislada de
otros canales y tierra.
El Apéndice “O” contiene el plano para la conexión de los módulos montados en los
baseplate hacia las TA donde se conectan los dispositivos ubicados en campo; además
de incluir las diferentes distancias para el cable tipo 4 retardante a la flama.
71
3.5.5 Conexión FBM232 comunicación
La FBM232 se conecta a una única red Ethernet de cobre de 10Mbps o 100 Mbps para
comunicarse con un dispositivo externo o hasta 64 dispositivos; puede realizar hasta
2000 conexiones de la interfaz del control distribuido para leer o escribir datos; estos
módulos se montan en un baseplate y se conectan en los dispositivos de campo a través
de conmutadores o switch de Ethernet mediante conectores RJ-45 insertado en la cara
frontal de la FBM. La longitud de cable máxima para esta tarjeta es de 100 m, esto con
el fin de prevenir pérdida de datos y así mantener a los dispositivos funcionando de
manera adecuada.
Los tipos de datos admitidos se determinan mediante el controlador en el FBM232 que
convierte los datos a:
• Un valor de entrada o salida analógica (entero o flotante)
• Un valor de entrada o salida digital
• Valores múltiples (empaquetados) de entradas y salidas digitales (de hasta 32
puntos digitales por conexión)
En el Apéndice “P” se encuentra el plano donde se indica cómo debe realizarse la
interconexión de los equipos; en este caso las señales viajan a través de un patch panel,
posteriormente por un convertidor de señales que se comunica a un switch que por
medio de un cable UTP Cat 5 se enlaza con la FBM232.
3.5.6 Conexión FBM233 comunicación redundante
El módulo FBM233 es un integrador de sistemas de dispositivos de campo redundante
proporciona una interfaz Ethernet entre dispositivos de E/S de campo. Cada módulo
72
tiene una única conexión Ethernet de cobre de 10/100 Mbps y un solo conector RJ-45
en la parte frontal del módulo para la conectividad con dispositivos Ethernet, se pueden
conectar hasta 64 dispositivos externos.
Para tener la redundancia en la FBM se requiere de un par de módulos que se combinan
para proporcionar redundancia en el módulo de Fieldbus. En esta configuración una
FBM funciona como maestro y el otro como un módulo rastreador (también conocido
como sombra). La conmutación de roles es automática si se detectan problemas por
parte del controlador, aunque también existe la posibilidad de que el usuario tenga la
opción de cambiar estos roles en cualquier momento, lo que ayuda a no perder el enlace
de comunicación mientras se le esté dando mantenimiento a estos dispositivos.
Al igual que en la FBM232 el módulo FBM233 se monta en un baseplate y se conecta
a al switch a través de cable UTP Cat 5 con conectores RJ-45. Como se trata de un
módulo redundante se requiere de dos switch, uno para cada módulo, de igual manera
se utilizan convertidores de cobre a fibra óptica para que la señal se pueda transmitir
hacia los patchpanel y posteriormente pueda ser distribuida a los dispositivos ubicados
en campo.
En el Apéndice “Q” se representa cada uno de los equipos indicados en la descripción
anterior, esto con la finalidad de facilitar la conexión entre los equipos del sistema del
control distribuido y los equipos en campo.
73
4. Especificación HMI
En este capítulo se hace mención a las normas y

características con las que cuentan los desplegados
gráficos; entre las cuales se encuentran las partes
que componen la ventana de visualización,
criterios de colores, representación de alarmas y
equipos (de acuerdo a la norma ISA).
Especificación HMI
4.1 Normativa
Siguiendo la especificación detallada por el cliente, se indica que el concepto de la
Interfaz debe ser consistente con las normas “IEC-60073” e “ISA 5.1”. Las normas son
usadas en las condiciones de operación, emergencia, equipos.
4.1.1 ANSI/ISA 5.1 Instrumentation Symbols and Identification
El diseño de la HMI se realiza con base a los diagramas de tuberías e instrumentación
(DTI´s), por lo tanto, se requiere de la norma ANSI/ISA 5.1 para la interpretación de
los mismos. Por otra parte, la representación de los equipos, señales ya sean digitales o
analógicas se mostrarán dentro de los desplegados gráficos.
Símbolos para señales de entrada y salida.
De acuerdo a las recomendaciones que da la norma ISA, en la tabla 4.1 (Anexo “A”) se
muestran algunas de las señales y alarmas que son empleadas mayormente en los DTI´s;
en el Anexo “B” se cuenta con una tabla donde se pueden observar más símbolos para
las líneas de proceso y representación para señales de campo y del sistema de control.
Tabla 4-1 Simbología para señales entrada y salida.
Simbología Descripción
Señal de campo de/a Sistema de Control
Señal de/a Pantalla HMI
Alarma en pantalla del Sistema de control
Señal pulsada
Señal analógica
Señal digital
75
Especificación HMI
En la tabla 5.3.2 de la norma se indica la representación para los enlaces o conectores
entre diagramas de procesos en la figura 4.1 se muestra una flecha la cual va de izquierda
a derecha o viceversa dependiendo del sentido del flujo, dentro de ella se coloca el
número del equipo o hacia donde se dirige.
Figura 4-1 Símbolos para conexión entre procesos
En el caso de la HMI el conecto a utilizar será el que termina en punta.
4.1.2 IEC-60073 Basic and safety principles for man-machine interface.
Como su nombre lo indica muestra las bases para la realización de la HMI; en esta
sección se mencionan algunas de las especificaciones de la norma, las cuales son usadas
para el desarrollo de los desplegados gráficos.
4.1.2.1 Códigos.
existen códigos visuales, acústicos y táctiles los cuales pueden ser utilizados por separado
o en conjunto, dependiendo de las tareas del personal y las condiciones del servicio. En
la tabla 4.2 se muestra las características dependiendo de la codificación; además, se
sugiere que la selección de los cogidos debe ser explicado en la documentación asociado
a los equipos y/o planta.
76
Especificación HMI
Tabla 4-2 Códigos y características para la HMI
Método Características
Código visual
Saturación
Color Brillo
Contraste
Figura (alfanuméricos, pictografías, símbolos,
gráficos, líneas)
Forma Forma (fuente de caracteres, tamaño, ancho de
línea)
Textura (tipo de línea, sombreados)
Ubicación (absoluta, relativa)
Posición
Orientación (con o sin sistema de referencia)
Brillo
Tiempo Forma
Posición
Códigos acústicos
Tono
Tipo de sonido Ruido
Mensaje hablado
Tono Selección de frecuencia
Cambio de frecuencia a lo largo del tiempo
tiempo Volumen de sonido
Duración
Códigos táctiles
Rugosidad de la superficie
Forma
Forma
Fuerza Amplitud
Frecuencia
Vibración
Amplitud
Localización
Posición
Orientación
Fuerza a lo largo del tiempo
Tiempo
Vibración a lo largo del tiempo
4.1.2.2 Requerimientos en la aplicación
Algunos de los requerimientos más utilizados en las aplicaciones para HMI son los
indicadores los cuales se dividen de acuerdo a sus características:
77
Especificación HMI
a) Alertas: las cuales son usadas para atraer la atención del operador, o para indicar
que debe hacer una determinada tarea.
b) Indicación: para proporcionar indicación de estado
c) Confirmación: para confirmar un comando, resultado o finalización de un cambio
o periodo de transición.
En el Anexo “C” se muestra una serie de tablas con los códigos para las indicaciones;
en la primera se observan las indicaciones para el caso de la seguridad de las personas,
la prioridad y/o el medio ambiente; en la segunda para las condiciones de proceso y por
último en la tercer tabla para saber el estado de los equipos. Se recomienda el cuidado
en el uso de los colores para las indicaciones, para evitar la confusión.
Se debe tener en cuenta que la información proporcionada por la Norma es empleada
dentro de este trabajo como referencia ya que dependiendo del proceso, especificaciones
y características del proyecto se hacen las modificaciones pertinentes.
4.2 Especificación HMI
Las pantallas de operación (HMI) aseguran la supervisión y el control de las actividades
de operación de la planta. El operador contará con la visualización del proceso completo
en las pantallas de la estación de operación.
Estos son diseñados para la visualización completa de la secuencia de ejecución,
condiciones y operaciones que se ejecutan en cada paso; con posibilidad de la
intervención del operador en cualquier momento durante el ciclo (por ejemplo, forzado,
parada de la secuencia).
78
Especificación HMI
4.2.1 HMI
Las características con las que cuenta la interfaz de control incluye menús y barras de
herramientas para mostrar el estado del sistema o acceder a las herramientas del
sistema; también incluye paneles para ver tendencias y alarmas, ver faceplates de detalle
de bloques de control y compuestos. A continuación, se muestra en la figura 4.2 una
vista limpia con los elementos de la HMI que da el sistema por defecto y el detalle de
cada elemento.
6 10 12
5 7 8 13
4 15
3
9 11 14
16
1
Figura 4-2 Elementos de la ventana para la HMI
1. Barra de estado: Muestra el área, celda, unidad, hora, fecha y coordenadas XY
de una pantalla. La barra de estado muestra.
2. Área gráfica de proceso: Muestra los faceplate, overlays, panel de alarma, panel
de vigilancia, ventanas de tendencia y todas las ventanas de proceso que aparecen
durante el uso del programa.
79
Especificación HMI
3. Sink/Source toolbar: muestra la información de la conexión de origen para el
parámetro seleccionado actualmente. La barra de herramientas le permite llamar
el overlay del faceplate del bloque de origen o destino.
4. Barra de etiquetas: Muestra el nombre de la etiqueta (tag) actualmente
seleccionado, bloque de control o parámetro de bloque de control y proporciona
una lista seleccionable de tags usados previamente. Para agregar un tag a esta
lista:
• Seleccione un bloque en la aplicación Block Select.
• Seleccione un parámetro en el overlay del faceplate.
• ingrese un nombre de un bloque de control.
5. Barra de menú - Proporciona acceso a las funciones de Control HMI, incluido el
acceso al panel de alarma, las tendencias y los overlays de faceplate. También
incluye la función de redirección: cuando se está en un entorno de multimonitor,
se usa la función para redirigir una ventana a otro monitor.
6. Barra de título - Muestra lo siguiente:
• Área de aplicación: muestra el nombre de la aplicación.
• Estación e ID de usuario conectado: muestra el nombre de la estación, el ID de
usuario conectado y el número de sesión remota, si la HMI de control se está
ejecutando en un cliente remoto de una máquina de servidor de terminal. por
ejemplo, "AWHI02 - 3", donde 3 es el número de sesión.
• Botón Dev/Run que alterna entre el editor de la HMI y la visualización en tiempo
real de la aplicación (solo si se tienen los privilegios necesarios).
7. Icono de abrir Faceplate - Da acceso al mapa de faceplates que sirve para abrir
un overlay de faceplate en una de las ubicaciones predefinidas. Los overlays de
80
Especificación HMI
faceplate disponibles están limitados al bloque que se muestra en la barra de
etiquetas.
8. Muestra Sink/Source toolbar - Da acceso a Sink/Source toolbar (véase inciso 3).
9. Icono de Block Alarm Shelve - Solo se muestra si se tiene instalado el
paquete Alarm Shelving tool (para más detalles ver manual Alarm Shelving Tool
(AST) Configuration and Administration Guide (B0700CZ))
10. Muestra los paneles de navegación - Los paneles de navegación están divididos
en 3 niveles: áreas, celdas y unidades. Hay 12 áreas en el nivel superior. Cada
área tiene su propio conjunto de 12 celdas y cada Celda tiene su propio conjunto
de 12 Unidades. Cada área, celda o unidad se puede asignar una ventana y
alarmas. Todas las alarmas activas se propagan hasta su nivel primario, que
permite al operador encontrar e identificar ventanas en alarma más fácil.
11. Botón SysManager - Da acceso al System manager, donde se visualizan los
diagnósticos del sistema y se realizan operaciones de habilitación de módulos,
canales, puertos, etc. En general.
12. Botón TopPriority - Abre la pantalla de usuario asociada con la alarma de mayor
prioridad en la base de datos del Servidor de Alarma. Si la alarma de mayor
prioridad es una alarma de bloque de control y no tiene una ventana asociada,
el overlay del faceplate para la alarma se muestra.
13. Process alarm area - Muestra la alarma en la línea superior del Panel de alarma.
El botón Process indica el estado del proceso. Al dar clic en este botón abre el
Panel de alarma - Ventana de proceso, donde puede reconocer alarmas, responder
a las condiciones de alarma y revisar las alarmas actuales y previas. Las flechas
arriba / abajo sirven para desplazarse por la lista.
81
Especificación HMI
14. System alarm area - Indica la salud de los equipos en el sistema. Al hacer clic en
este botón abre el Panel de alarma - Ventana del sistema, donde puede ver los
mensajes de alarmas del sistema. Las flechas arriba / abajo sirven para
desplazarse a través de la lista de mensajes de alarma.
Nota: El panel de alarmas despliega alarmas de proceso o sistema de acuerdo a la
selección. Los colores mostrados en las imágenes son solo ejemplos la configuración
del fondo y de los colores del texto de los mensajes de alarma van de acuerdo a los
lineamientos detallados posteriormente en este mismo documento.
15. Menu Extension - Esta es un área personalizable que amplía los menús y barras
de herramientas. En este caso se ocupará esta área para el logo de Abeinsa como
se marca en el documento 0348-ESP-AEE-450C-070-0003 - “Criterios de
estandarización HMI”
16. Function Bar - Esto es un área personalizable que abarca el ancho del monitor.
Parece solo encima de la barra de estado. En este caso se va a personalizar de la
siguiente forma: Barra de alarmas en el área de la izquierda y en la esquina
inferior derecha el Logo de CFE y escudo nacional, la fecha (a la izquierda) y la
hora (a la derecha).
4.2.2 Diseño General Desplegados Gráficos
Las características que se deben de considerar en cada uno de los desplegados se
enumeran a continuación:
1. Tipo de fuente: en general se ocupará el tipo de fuente Frutiger-Light, tamaño
8, color negro.
82
Especificación HMI
Elemento grafico Fuente

Frutiger-Light (! " # $ % & ' ( ) * + , - . / 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 : ; <
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YZ[\]^_`abcdefghijklmnopqrstuvwxyz{|
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û ü ý þ ÿ)
2. Fondo de desplegados: el fondo de las pantallas será de color gris medio (RAL
7001).
Elemento grafico Código RGB

Fondo del desplegado 140,150,157
3. Área de título: En la parte superior de cada desplegado se tendrá un área que
ocupe todo el ancho del desplegado y 65 pixeles de alto dividido en dos secciones
una de 30 y 35 pixeles. En la primera sección (30 pixeles) se situará la codificación
del gráfico, en la segunda sección (35 pixeles) se tendrá:
• Izquierda - Nombre del proyecto (38 CCC Norte III).
• Centro - Nombre del sistema.
• Derecha – Sección.
Los colores para el área del título quedan de la siguiente forma:

Sección superior área del titulo 0,128,255
Sección inferior área del titulo 249,197,138
Las fuentes para el área del título son una excepción a la regla de usar el tamaño 8,
quedando de la siguiente forma para su mejor contraste: Nombre del Sistema y
Codificación del grafico tamaño 14, Nombre del proyecto y sección tamaño 12. El tipo
de fuente se mantiene en Frutiger-Light color negro y en Negrita.
83
Especificación HMI
4. Criterio de colores: siguiendo la especificación detallada por el cliente se indica
que el concepto de colores debe ser consistente con las normas IEC-60073 y IEC-
60204, las cuales deben ser usadas en los diagramas, así como para las condiciones
de operación y emergencia. El criterio de colores se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 4-3 Criterio de colores.

Estados (Abierto / Arrancado / Normal) 0,255,0
Estados (Cerrado / Parado) 125,125,125
Fondo (Ventanas (overlay) / parámetros
no configurables (ingreso de parámetros)
/ indicadores de estado / unidades 125,125,125
complejas / Símbolos)
Enclavamientos 0,0,255
Fondo (parámetros configurables (ingreso
255,255,255
de parámetros))
Fondo (indicadores analógicos) 247,235,239
Fondo (indicadores variable calculada) 166,223,219
Fondo (indicadores-parámetros
190,153,158
configurables)
Salidas Analógicas 250,253,115
Falla 238,130,238
Indicadores de estado (falla) 255,0,0
Indicadores de estado (normal) 0,255,0
Botones de comando 211,211,211
Enlaces a otras pantallas 197,215,221
Barra de indicación señal analógica en
186,0,186
overlay (valor forzado)
5. Colores en tubería: En la representación gráfica de tuberías el color del relleno
corresponderá con el fluido que lleva, de acuerdo a la tabla 4.4.
Tabla 4-4 Criterio de colores en tubería.
Fluido Sistema Código RGB KKS

Agua potable 87,166,57 GK
Agua de servicio 87,166,57 GH
Agua
Agua en circulación 87,166,57 PA
Condensado 87,166,57 LC
84
Especificación HMI
Agua de alimentación 87,166,57 LA

Agua agregada 87,166,57 GA
Agua desmineralizada 87,166,57 GC
Enfriamiento componentes 87,166,57 PG
Agua de ósmosis inversa 87,166,57 GCF
Drenaje de plantas 87,166,57 GM
Vapor principal 175,43,30 LBA
Extracciones 175,43,30 LE
Vapor
Vapor auxiliar 175,43,30 LBG
Drenaje y venteos 30,30,30 LI
Aire Aire comprimido 34,113,179 QF
LNG 243,218,11 EK
Combustible Líquidos pesados 149,95,32
EG
Líquidos ligeros 149,95,32
HTF caliente 149,95,32
Aceite térmico J
HTF frío 149,95,32
PCI 175,43,30 SG
Dosificación química 222,76,138 QC
Muestreo 255,35,1 QU
Nitrógeno 34,113,179 QJA
Otros fluidos
Lub. y aceite de sellos en Turbina 194,176,120 MAV
Lub. y aceite de sellos en
194,176,120 MKV
Generador
Aceite residual 138,102,66 -
6. Colores de alarmas: Las alarmas muestran cuando un valor de proceso no es
correcto o excede los límites permitidos o seguros para el proceso. Para realizar
la representación del estado de alarma en pantalla y sea fácil la identificación
por personal operativo se utiliza el código de colores de la tabla 4.5, el colore
cambia de acuerdo a la prioridad de la alarma. Los límites de alarma para señales
analógicas son 4 LL, L, H, HH.
Tabla 4-5 Código de colores para alarmas
Elemento gráfico Código RGB

Alarma prioridad 1 (alta) 255,0,0
Alarma prioridad 2 (moderada) 244,70,17
Alarma prioridad 3 (baja) 255,117,20
85
Especificación HMI
7. Colores de texto: el color de la fuente que se ocupa de manera general será negro,
dado el comportamiento de las animaciones es necesario que cuando algún color
de fondo no sea contrastante con el color negro de la fuente se ocupará como
opción el color blanco. El color de la fuente a mostrarse en el desplegado
dependerá de la situación en particular para cada caso y la elección de este será
buscando la mejor visualización de la información.

Texto negro 0,0,0
Texto blanco 255,255,255
Nota: En el caso de los en el panel de alarmas se mostrarán del color de la prioridad de la
alarma.
8. Colores del Sistema Eléctrico: en la siguiente (Tabla 4.6) se muestran los colores
a utilizar, estos dependerán de acuerdo a los componentes principales.
Tabla 4-6 Código de colores para el sistema eléctrico

Interruptor (ON) 0,255,0
Interruptor (OFF) 75,75,75
170,50,60
Transformador
210,160,50
Turbo Generador 237,230,230
4.2.3 Símbolos de Proceso (Estáticos).
De manera general los equipos estáticos de la aplicación se representan en color gris
claro y las líneas negras de acuerdo a la simbología de la Norma ISA. En la siguiente
86
Especificación HMI
(Tabla 4.7) se muestran la representación de los equipos principales que son utilizados
para el desarrollo de las pantallas de la interfaz gráfica para operación de la planta.
Tabla 4-7 Símbolos estáticos de proceso.
Símbolos estáticos Símbolos estáticos Símbolos estáticos
87
Especificación HMI
4.2.4 Símbolos de Proceso (Dinámicos).
Los símbolos dinámicos son todos aquellos que cuentan con alguna animación, tales
como válvulas, motores, lazos de control, indicadores. Se tienen los siguientes elementos
que son comunes y aplicables a la mayoría de los objetos.
1. Alarmas: son representadas por un contorno siguiendo la forma del símbolo en
cuestión, este permanecerá parpadeando hasta reconocer la alarma, una vez
reconocida el contorno dejará de parpadear y permanecerá visible hasta que la
causa de la alarma desaparezca. Adicional a esto en la parte superior izquierda
del contorno se mostrará una figura consistente con la Norma IEC-60073 (Table
88
Especificación HMI
3 – Meaning of shapes – General principles) figura 4.3. En caso de no ser
reconocida alguna alarma, pero las condiciones de proceso regresan a su estado
normal de operación, permanecerá un recuadro con un patrón diferente que
denote que el dispositivo estuvo en alarma y no fue reconocida o atendida
durante el evento. En la tabla 4.8 se muestran las diferentes representaciones
para las alarmas; estas dependerán del estado en que se encuentran.
Los colores de estas representaciones irán acorde a las prioridades mencionadas
en el inciso “colores de alarmas”. En el caso de señales digitales (figura 4.4) tales
como interruptores se utiliza un criterio similar al de los indicadores de estado;
donde, en color verde es normal y el cambio de color representa el estado de
falla, disparo o alarma.
Figura 4-3 Símbolo indicador de prioridad de alarma.
Tabla 4-8 Representación gráfica de alarmas
Alarma Ejemplos representación gráfica
Prioridad 1
Prioridad 2
Prioridad 3
No reconocida
Inhibida
89
Especificación HMI
Silenciada
Figura 4-4 Indicadores para señales digitales
2. Modo de operación: la representación para el modo de operación (automático,
manual, local, remoto) del dispositivo, se mostrará con una letra dentro de un
recuadro en la esquina superior izquierda del símbolo. La letra que representará
el modo de operación será la primera de cada modo en mayúscula figura 4.5
(A →auto, M→
más de un modo de operación como es el caso de los controladores, se visualizarán
todos los modos de operación.
Figura 4-5 Modo de operación
3. Fallas generales: se tendrá un override de acuerdo al color determinado para la
falla, esto es un recuadro alrededor del equipo. En la figura 4.6 se observa una
válvula que se encuentra en un estado de falla.
Figura 4-6 Indicación de fallas
90
Especificación HMI
De manera similar a las fallas los enclavamientos generan un override en un color
dedicado, siendo este menos prioritario que una falla; en la figura 4.7 se muestra
un ejemplo de los enclavamientos.
Figura 4-7 Indicación para enclavamientos
4. Visualizar KKS: en la parte inferior de cada uno de los símbolos cuentan con
una etiqueta con el código KKS correspondiente, el cual a través de un botón o
selector se podrán hacer visibles o invisibles todas las etiquetas en los desplegados
(figura 4.8).
Figura 4-8 Botón para visualizar KKS

4.2.4.1 Válvulas
Las válvulas serán representadas con el símbolo correspondiente a la Norma ISA (Tabla
4.9); en el caso de las válvulas de control en la parte inferior se ubica el valor de posición.
Cada símbolo tiene la posibilidad de abrir su overlay el cual se detallará posteriormente.
Tabla 4-9 Símbolos de actuadores y válvulas.
Válvula Actuador Símbolo

Motorizado
Todo o nada
Neumático
91
Especificación HMI
Motorizado
Control
Neumático
Válvulas manuales con

N/A
finales de carrera
Nota: Todas las válvulas tendrán la animación conforme el código de colores establecido,
siendo verde el color de la apertura y gris el de cierre.
4.2.4.2 Motores
Los motores (Tabla 4.10) serán representados por un circulo con una letra “M” en el
centro de este, en general se ocupa este tipo de simbología para referirse a un motor en
el desplegado, pero dependiendo de la función que desempeñe en el proceso se va a
ocupar en conjunto con otros símbolos o algunas variaciones para representar
dispositivos con funciones específicas en el proceso (bombas, agitadores, sopladores).
Tabla 4-10 Símbolos para motores y bombas
Dispositivo Símbolo
Motor
Bomba
Todos los motores tienen la animación conforme al código de colores establecido, siendo
verde el color de arranque y gris el de paro. Además, cada símbolo tiene activada la
liga para abrir su overlay; el cual se detalla posteriormente.
92
Especificación HMI
4.2.4.3 Indicaciones
Se requieren dos tipos de indicadores, los analógicos que muestran resultados desde
medidores como caudal, temperatura o presión y los indicadores de estado que muestran
cuando una unidad está en marcha o no, o si hay algún problema (fallo, alarma). En la
tabla 4.11 se muestras los símbolos para indicadores analógicos, los cuales varían
dependiendo de sus características y lo digitales los cuales solo pueden mostrar dos
estados.
Tabla 4-11 Símbolos para indicadores.
Elemento gráfico Símbolo
Indicador analógico
Indicador analógico (variable calculada)
Indicador analógico (Parámetro configurable)
Indicador analógico (Salida analógica)
Indicador digital
4.2.4.4 Lazos de Control
Los lazos de control están representados por una medida analógica de la variable a
controlar, un punto de consigna del lazo de control y un valor analógico de posición del
elemento final de control (Figura 4.9). Junto con estos tres elementos, debe estar
representada la parte relacionada al DTI con número de tuberías, identificación clara
de la dirección de flujo mediante flechas en el diagrama, las cuales serán del mismo
color que corresponda al fluido que contengan, y cualquier cambio en la dirección de las
tuberías será representado por ángulos rectos.
93
Especificación HMI
Además, deben existir líneas, llamadas líneas de control, dibujadas en blanco y
discontinuas, las cuales unirán al controlador los indicadores de medida y los
dispositivos de regulación, como son bombas o válvulas.
Figura 4-9 Símbolo para controladores PID
El símbolo del controlador en caso de tener un modo de operación adicional a los ya
antes mencionado (ej. Tracking) se mostrará en la parte superior izquierda; además,
cuenta con la facultad de abrir su overlay, el cual se detallará posteriormente.
4.2.4.5 Botones
Los botones dentro del ambiente gráfico se ocuparán para realizar acciones de operación,
como abrir un overlay o ventana, arrancar o parar un equipo, seleccionar algún modo
de operación etc. En el caso de comandos directos a proceso estos en lugar de dar la
orden abrirán una ventana de confirmación como la mostrada en la figura 4.10 desde la
cual se enviará el comando deseado.
B) Ventana de
A) Boton
confirmación
Figura 4-10 Símbolo para botones y ventana de confirmación.
94
Especificación HMI
4.2.4.6 Flechas de navegación.
Se utilizarán enlaces para conectar un sistema a otro, mostrados en forma de anchas
flechas con una etiqueta identificando el sistema al que están enlazadas (Figura 4.11).
Los enlaces estarán junto a tuberías de un sistema específico y apuntando hacia la
unidad o en dirección contraria dependiendo de si las tuberías vienen o van desde el
sistema enlazado.
Figura 4-11 Flecha de navegación
4.2.4.7 Barras de nivel.
Este elemento se ocupa para representar el contenido de un tanque, se representa con
el color del código para el tipo de fluido- pueden ser horizontales o verticales
representando la cantidad de fluido. En la figura 4.12 se muestran algunos ejemplos de
los colores empleados en las barras de nivel.
Figura 4-12 Barra de nivel
4.2.4.8 Tuberías
Las tuberías se representan con líneas del color del fluido, con un grosor de 2 mm cuando
se trata de líneas de proceso principal y de 1 mm para el resto; indicando el sentido de
95
Especificación HMI
flujo a través de una flecha, en manera de lo posible el sentido será de arriba abajo y
de izquierda a derecha y los cambios de dirección se indicarán en ángulos rectos sin
partes redondeadas. En la figura 4.13 se representan algunos ejemplos de tuberías.
Figura 4-13 Ejemplos de tuberías
4.2.5 Overlays
Las ventanas emergentes (overlay) se utilizan para mostrar información adicional de los
equipos, son del tipo pop-up y podrán ser invocados desde los símbolos de pantalla,
desde otra ventana u overlay. La construcción conserva los lineamientos básicos de
diseño.
4.2.5.1 Grupo Funcional
Para los bloques de función especial como es el caso de los grupos funcionales (Figura
4.14), se usa un botón con el KKS correspondiente; el cual en la parte inferior derecha
se muestra un indicador de estado (verde arrancado, gris parado); además, en la parte
superior izquierda se indicará cuando el grupo funcional esta en modo Automático o
Manual.
Figura 4-14Botón para Grupos Funcionales
El botón del Grupo Funcional invoca un overlay en el cual se muestra en la figura 4.15:
96
Especificación HMI
Figura 4-15 Overlay invocado por el botón del grupo funcional
Cuenta con un botón de Auto/manual para poner en el modo deseado al grupo
funcional, los botones de arranque y paro ponen en marcha o parar el grupo funcional,
los cuales solo se podrán usar cuando está en manual. Los estados, forzamientos y
permisivos se indican con un cuadro el cual cambiará de color dependiendo si estos
están o no activados. Se agrega el botón de permisivos e interlock´s, los cuales invocará
un overlay adicional el cual varía dependiendo de las condiciones de arranque o paro de
cada lógica correspondiente. Por último, arriba del botón de Auto/manual se tendrá la
indicación del estado del grupo funcional identificándose solo con las palabras AUTO o
MANUAL según sea el caso.
4.2.5.2 Selector 2 o 3 unidades
En la figura 4.16 se observa el símbolo representativo de un selector de 2 o 3 unidades,
el cual tiene la posibilidad de invocar un overlay el cual es representado en la figura
4.17.
97
Especificación HMI
Figura 4-16 Símbolo de un selector de bombas
Figura 4-17 Overlay de un selector de tres unidades
El overlay para un selector de 3 unidades se caracteriza por tener los botones para
seleccionar el modo de operación de los dispositivos; a su vez, por medio de indicadores
los cuales cambian de color a verde muestra las características de los dispositivos en
este cuando los motores están en operación, disponibles, arrancados o en paro, además,
muestra el tiempo de operación de cada dispositivo. Para el caso del selector de dos
unidades los botones para la selección del modo de operación serán menos.
98
Especificación HMI
4.2.5.3 Motores
Los símbolos para motores y bombas ya descritos en la sección 4.2.4.2 tienen la
posibilidad de invocar un overlay o ventana auxiliar la cual cuenta con los botones para
arrancar, parar, bloquear, desbloquear, poder reconocer alarmas, un reset y poner en
modo automático o manual el dispositivo; además cuenta con indicadores los cuales
cambian de color cuando se tienen permisivos o enclavamientos; en la parte inferior se
tienen un menú para poder ver más estados de un motor o una bomba entre los cuales
se tiene: retroavisos, fallas, acciones, temporizadores, primer y último evento. En la
figura 4.18 se muestra la vista predeterminada en los overlay de motores y bombas.
Figura 4-18 Overlay de motores y bombas
4.2.5.4 Válvula Todo/Nada Neumática
La válvula neumática de tipo todo/nada tiene la posibilidad de invoca una ventana la
cual se muestra en la figura 4.19. este overlay en la parte superior muestra la
99
Especificación HMI
información como el tipo de válvula, nombre el equipo (KKS) y descripción;
posteriormente muestra un indicador que muestra el tipo modo de operación
(automático/manual), se tienen botones para abrir, cerrar, poner un modo automático
o manual la válvula y para el reconocimiento de alarmas.
Para el caso de permisivos, retroavisos, enclavamientos, acciones y fallas son
representados por medio de un recuadro el cual cambia a un tono verde cuando estos
se encuentran activados; para el caso de las fallas se incluye un apartado para el ingreso
del tiempo de falla. Se incluye un botón con la letra “I” el cual invoca una ventana con
interlock´s en caso de haberlos.
Figura 4-19 Overlay válvula neumática todo/nada
4.2.5.5 Válvula Todo/Nada Motorizada
Como en el overlay antes mencionado, para el caso de la válvula motorizada tipo
todo/nada (Figura 4.20) cuenta con las mismas características, para reconocer de
100
Especificación HMI
manera inmediata uno de otro en este caso se muestra una válvula con actuador
motorizado; mientras que en el caso anterior se tiene un actuador neumático.
Figura 4-20 Overlay válvula motorizada todo/nada
4.2.5.6 Válvula de Control Neumática
El overlay para este equipo es invocado por el símbolo de una válvula de control
neumática; al igual que en los overlay´s ya mencionados anteriormente en la parte
superior se muestra el tipo de válvula que es, el código KKS y su descripción, seguido
de un botón (auto) el cual permite cambiar el modo de operación entre automático y
manual; para saber el modo de operación en el que se encuentra con un indicador del
lado izquierdo del botón.
Dentro del overlay se tiene la posibilidad de ingresar el porcentaje al que la válvula
debe abrir o cerrar en caso de existir fallas, cuando la operación de la válvula es en
modo manual con ayuda del indicador posicionado debajo del símbolo se realiza el
101
Especificación HMI
ingreso del porcentaje de apertura. Por medio de un recuadro se indica cuando se tienen
permisivos, forzamientos y fallas.
Figura 4-21 Overlay válvula de control neumática
4.2.5.7 Válvula de Control Motorizada
El overlay para las válvulas de control motorizadas es semejante a las de tipo neumática,
agregando a estas condiciones para la apertura y cierre de la válvula como son: dos
botones, ingresos para el tiempo de falla y el valor de discrepancia. En la figura 4.22 se
muestra la ventana para este equipo.
102
Especificación HMI
Figura 4-22 Overlay válvula de control motorizada
4.2.5.8 Controlador PID
El símbolo que se utiliza en el caso de los controladores es el ya antes mencionado en
el apartado 4.2.4.4 el cual tiene la posibilidad de invocar un overlay (Figura 4.23) el
cual muestra la siguiente información:
Tres barras y tres indicadores los primeros indican el valor de la variable de proceso,
los siguientes el setpoint y por último el valor de la salida, en la parte superior derecha
se tienen tres botones los cuales nos permiten poner en modo automático/manual,
local/remoto y ACK con el que se reconocen las alarmas; se tiene un selector el cual
muestra la alarma, alarmas de desviación y las sintonías, estas opciones se sobre
pondrán en la parte central del lado derecho; además del lado inferior derecho se tiene
un par de botones los cual dan la posibilidad de invocar tendencias y un bloque de
detalle.
103
Especificación HMI
Figura 4-23 Overlay controlador PID
4.2.5.9 Promedio de dos valores
El símbolo que invoca la ventana para el promedio de dos valores es el indicador
analógico de variable calculado, descrito en la sección 4.2.4.3; este overlay (Figura 4.24)
se caracteriza por tener barras de nivel e indicadores para dos instrumentos de medición;
en la barra horizontal se puede mostrar la medición de alguno de los dos instrumentos,
el promedio de los valores, el valor mínimo o máximo; el cual estará indicado por medio
de una flecha verde.
En caso de tener alarmas, desviaciones o mala calidad en algún instrumento se mostrará
un recuadro con el tipo de anomalía del lado derecho del botón “ACK” el cual es
presionado para reconocer las alarmas. Por medio de un selector en la parte central del
lado derecho se sobre pondrán los rangos de alarmas, modo de operación, desviaciones
y mala calidad. Por ultimo en la parte inferior derecha se tienen dos botones, el primero
abre un bloque de detalle y el segundo una ventana con tendencias.
104
Especificación HMI
Figura 4-24 Overlay promedio de dos valores
4.2.5.10 Promedio de tres valores
Al igual que en el promedio de dos valores este overlay es invocado por un indicador
analógico, aunque en esencia son muy parecidos este contempla otros modos de
operación como son el promedio entre el transmisor 1 y transmisor 2, promedio entre el
transmisor 2 y transmisor 3 y el promedio entre el transmisor 1 y transmisor 3; en el
selector colocado en la parte inferior derecha cuenta con las opciones para visualizar
alarmas, desviaciones y los modos de operación. En la figura 4.25 se puede ver la vista
predefinida el overlay.
Figura 4-25 Overlay promedio de tres valores
105
Especificación HMI
4.2.6 Tendencias
Las tendencias históricas son bases de datos trazadas en una pantalla gráfica; son
altamente configurables y a nivel grafico se tiene una pantalla que permite construirlas
y guardarlas, lo cual permite a la parte operativa de la planta obtener la información
que necesita para su análisis y en la cantidad de tendencias que decida. Las tendencias
son convocadas desde la barra de menú (VIEW / ScratchPad Trends).
Figura 4-26 Menú para invocar tendencias
Figura 4-27selección del tamaño para la ventana de tendencias
Figura 4-28 Ventana de tendencias
106
Especificación HMI
Adicional a esto se tiene un botón en cada overlay que invoca una tendencia con la
variable o variables del símbolo relacionado al overlay, este pop-up invoca solo la señal
relacionada para tener una referencia inmediata a algún evento (Figura 4.29).
Figura 4-29 Ventana de tendencia invocado desde overlay
4.2.7 Código de los gráficos
Cada grafico se codificará de la siguiente forma, en función del título e información
representada.
107
Especificación HMI
108
5. Pruebas y Resultados
En el siguiente capítulo se describen los protocolos

que se desarrollaron para las pruebas FAT de
hardware y software las cuales de dividen en diez
y cuatro puntos respectivamente
Pruebas y Resultados
En este capítulo se desarrolla un protocolo de pruebas de aceptación en fabrica (FAT);
teniendo como objetivo proveer un documento base que cumpla la función de guía para
la elaboración de estas, demostrando y sustentando que el sistema, así como sus
componentes funcionan correctamente; además, de asegurar que el sistema cubre todas
las necesidades específicas para este Ciclo Combinado.
La prueba de aceptación está dividida en dos secciones:
1) Prueba y aceptación de hardware.
2) Prueba y aceptación de software.
El sistema será ensamblado y probado en fábrica al 100% de hardware y software.
5.1 Pruebas de aceptación en fabrica (FAT) hardware
En este apartado se pondrá a prueba el funcionamiento de los procesadores, las fuentes
de alimentación del DCS, las fuentes de alimentación de campo, los módulos de
comunicación y los módulos individuales de entradas y salidas. A continuación, se
muestra un listado de las secciones que conforman las pruebas que serán desarrolladas
durante esta etapa.
Nombre Titulo
FAT-HW-01 Sistema y componentes
FAT-HW-02 Estaciones de trabajo
FAT-HW-03 Verificación de la distribución eléctrica
FAT-HW-04 Redundancia de suministro eléctrico
FAT-HW-05 Construcción de Red
FAT-HW-06 Verificación del cableado para E/S
FAT-HW-07 Capacidad de re-arranque del sistema
FAT-HW-08 Capacidad de tolerancia de fallas en procesadores de control
FAT-HW-09 Redundancia de la red
FAT-HW-10 Sincronización (GPS)
110
5.1.1 FAT-HW-01: Sistema y componentes
Propósito
Verificar que el sistema se encuentre integrado de acuerdo a los documentos de
referencia que están integrados en la ingeniería desarrollada para el proyecto, así como
también que se cuente con el total del equipo.
Procedimiento.
• Verificar que el sistema esté presentado según los planos dimensionales y
disposición de gabinetes.
• Verificar que todo el hardware esté instalado y etiquetado.
• Verificar que el hardware suministrado corresponda con lo descrito en la lista de
materiales de los planos mencionados.
Registro de Pruebas
No. Pasos de la Prueba Criterio de Aceptación FAT
Verificar que el sistema esté presentado
según los planos dimensionales y Todo el hardware mostrado en los
disposición de gabinetes (Apéndice D, E y planos debe corresponder con los
1
F). documentos de referencia, así como
Así como verificar el nombre de cada también el listado de materiales.
gabinete en su placa de identificación.
En la figura 5.1 se muestra la parte frontal de los gabinetes, los cuales de acuerdo a los
planos de diseño ubicados en los Apéndices D, E y F contienen cada uno de los equipos
enlistados en la tabla de materiales. En la figura 5.1 inciso “a” se indica el gabinete de
servidores, en el inciso “b” se tiene el gabinete de PTA sección 1 y por último la sección
2 del gabinete de PTA.
111
A) Gabinete de B) Gabinete PTA B) Gabinete PTA

servidores sección 1 sección 2
Figura 5-1 FAT-HW-01 Sistema y componentes
5.1.2 FAT-HW-02: Estaciones de Trabajo
Propósito
Verificar y validar que las estaciones de trabajo (Workstation) y servidores operan de
manera adecuada y se encuentran en buen estado.
Procedimiento
• Verificar que las estaciones de trabajo se encuentren encendidas.
• Verificar el nombre de la estación de trabajo y acceder al software de diagnóstico
del sistema “System Manager”.
• Verificar el software instalado.
o Virus scan.
o Versión de InTouch.
112
o Historian (En la estación que aplique).
• Revisar periféricos (Monitor, mouse, teclado).
• Revisar capacidad de disco duro y memoria RAM.
Se requiere utilizar el documento del Apéndice “D” Distribución de equipos (gabinete
de servidores).
Registro de Pruebas
1 Se inspeccionará físicamente el estado de cada Las estaciones de trabajo se
estación de trabajo. encuentran encendidas y
1. Verificar que se encuentra encendida la alimentadas por medio de las
estación de trabajo y que las dos fuentes de alimentación.
fuentes de alimentación se encuentran
conectadas para el caso de los El nombre de la estación de trabajo
servidores. corresponde con el indicado en la
2. Verificar el nombre de la estación de documentación de referencia.
trabajo desde la pantalla “System
Manager” desde cada una de las
estaciones.
3. Verificar la etiqueta de la estación de
operación.
Nota: Se realizará para cada estación de trabajo
y servidor considerado
2 1. Reservar la versión de Virus Scan. Se capturaron en la tabla
2. Versión de InTouch “Características de estaciones de
3. Versión de Histórico (En la estación trabajo” los datos solicitados.
que aplique).
3 Se revisarán periféricos Se encontrarán conectados los
(Monitor, mouse, Teclado ) periféricos y funcionando
adecuadamente.
4 Se revisará la capacidad de: Se anotarán en la tabla de
1. Disco duro Características de servidores.
2. Memoria RAM
Características de Estaciones de Trabajo

Versión Capacidad
No
Nombre
. Virus Scan Intouch Histórico DD RAM
113
WPN301
1
Cuarto de Control
WPN302
2
Cuarto der Control
WPN303
3
Cuarto der Control
WPN304
4
Cuarto der Control
WPN305
5
Cuarto der Control
WPN306
6
Cuarto der Control
WPN307
7
Cuarto der Control
WPN308
8
Cuarto der Control
AWN301
9
C0CSA001GH001
AWN302
10
C0CSA001GH001
AWN303
11
C0CSA001GH001
AWN304
12
C0CSA001GH001
AWN305
13
C0CSA001GH001
AWN306
14
C0CSA001GH001
AWN307
15
C0CSA001GH001
AWN308
16
DACPEE Ciudad de México
AWN309
17
Área de Control Norte
AWN310
18
Subestación El Cereso
En la figura 5.2 se muestra una de las ocho estaciones de trabajo donde se puede
observar que cuenta con mouse, teclado y Bocinas; además, el CPU está debidamente
identificado con una etiqueta del lado superior derecho. Previamente se verifico la
capacidad en disco duro, memoria RAM y la versión del software instalado.
114
Figura 5-2 FAT-HW-02 Estaciones de trabajo
5.1.3 FAT-HW-03: Verificación de la distribución Eléctrica
Propósito
Verificar y validar que el cableado utilizado en la distribución de energía eléctrica para
127 VCA/125VCD y 24 VCD se encuentra instalado, en buen estado, finalmente
etiquetado y colocado en cada caso.
Procedimiento
• Verificar que el cableado considerado en la distribución de 127 VCA/125VCD
corresponde a lo representado en los diagramas eléctricos.
• Verificar que el cableado considerado en la distribución de 24 VCD corresponde
a lo representado en los dibujos y diagramas eléctricos.
• Verificar el estado del cable y etiquetado del mismo.
Como documentos de referencia se utilizan los planos del Apéndice “G, H, I, R, S y T”.
Registro de Pruebas
115
Verificar que el sistema esté El cableado considerado en la distribución

presentado según los diagramas de 127 VCA/125 VCD deberá
1 eléctricos (Apéndice R, S y T) para corresponder a lo representado en los
127 VCA/125 VCD. documentos de referencia, se encuentra en
buen estado y etiquetado.
Verificar que el sistema esté El cableado considerado en la distribución
presentado según los diagramas de 24 VCD deberá corresponder a lo
2 eléctricos (Apéndice G, H, I) para 24 representado en los documentos de
VCD. referencia, se encuentra en buen estado y
etiquetado.
En la siguiente figura (5.3) se muestra la distribución eléctrica de 127 VCA del gabinete
de servidores, en él se observan los interruptores termo-magnéticos y al fondo de la
imagen de color verde se encuentran las clemas (una por cada Termo), para la
identificación del termo, así como de los cables se colocó una etiqueta. En el caso de la
sección 1 y 2 de los gabinetes de PTA la distribución eléctrica se colocó en la parte
lateral derecha del gabinete.
Figura 5-3 FAT-HW-03Verificacion de la distribución eléctrica.
116
5.1.4 FAT-HW-04: Redundancia de suministro eléctrico
Propósito
Verificar que la redundancia en el suministro eléctrico de 127 VCA/125 VCD y 24 VDC
del sistema se encuentre instalado de acuerdo a los requerimientos del cliente y los
documentos de diseño.
Verificar que el suministro de energía de las fuentes de alimentación sea 100%
redundante en el DCS; por lo tanto, la pérdida de una sola fuente de alimentación no
afectará la operación del sistema.
Procedimiento
• Interrumpir el suministro eléctrico de 127 VCA/125 VCD para la tablilla de
alimentación primaria en cada gabinete y verificar que se reporta en el software
de diagnóstico del sistema.
• Restablecer el suministro eléctrico de la tablilla de alimentación primaria y
verificar que se reporta en el software de diagnóstico del sistema.
• Realizar el mismo procedimiento para la tablilla de alimentación secundaria una
vez comprobados los pasos anteriores.
• Comprobar que todas las fuentes de alimentación del DCS se encuentran
encendidas y verificar que se reporta en el software de diagnóstico del sistema.
• Apagar la fuente de alimentación primaria. Verificar que el sistema siga operando
sin alteración alguna y verificar que se reporta en el software de diagnóstico del
sistema.
• Encender la fuente de alimentación primaria, comprobar su estado y verificar
que se reporta en el software de diagnóstico del sistema.
117
• Apagar la fuente de alimentación secundaria. Verificar que el sistema siga
operando sin alteración alguna y verificar que se reporta en el software de
diagnóstico del sistema.
• Encender la fuente de alimentación secundaria, comprobar su estado y verificar
que se reporta en el software de diagnóstico del sistema.
• Esta verificación se realizará en cada uno de los gabinetes conteniendo fuentes
de alimentación, ya sea para alimentación de los equipos del sistema DCS como
para fuentes de alimentación de instrumentos.
Nota: El software de diagnóstico System Manager solo reportará la falla de la
alimentación de energía eléctrica del sistema, no de los equipos considerados para
alimentación de instrumentos.

1 Comprobar que los equipos en el gabinete El sistema y los componentes instalados
a probar se encuentren encendidos. en gabinete deben permanecer operando.
Interrumpir la alimentación de 127 Revise el estado de los LEDs de cada
VCA/125 VCD desde la tablilla de componente funcionando.
alimentación primaria del gabinete en Se reporta en el software de diagnóstico
cuestión y verificar que se reporta en el del sistema la pérdida de alimentación
software de diagnóstico del sistema. eléctrica.
2 Restablecer el suministro de la El sistema y los componentes instalados
alimentación de la tablilla de alimentación en gabinete deben permanecer operando.
primaria y verificar que se reporta en el Los LEDs de cada componente
software de diagnóstico del sistema. funcionando se encuentra operando.
Realizar la misma operación desde la Se reporta en el software de diagnóstico
tablilla de alimentación secundaria. del sistema la pérdida de alimentación
Al final restablezca todo el suministro de eléctrica así como también su retorno.
energía.
118
3 Comprobar que ambas fuentes de 24V La fuente de alimentación secundaria

C.D. se encuentran encendidas. deberá asumir la alimentación de 24V
Interrumpir la alimentación de energía C.D. en el sistema sin afectar el proceso
hacia la fuente de alimentación primaria y normal del mismo.
verificar que se reporta en el software de Se reporta en el software de diagnóstico
diagnóstico del sistema. del sistema la pérdida de alimentación
Estado LED rojo apagado, estado LED eléctrica.
verde encendido Se reporta en el software de diagnóstico
del sistema la pérdida de alimentación
eléctrica.
4 Restablecer el suministro de energía Se reporta en el software de diagnóstico
eléctrica hacia la fuente de alimentación del sistema el retorno de la alimentación.
secundaria y verificar que se reporta en el La fuente de alimentación primaria
software de diagnóstico del sistema. deberá asumir la alimentación de 24V
Repetir la operación, pero en este caso C.D. en el sistema sin afectar el proceso
ahora con la fuente de alimentación normal del mismo.
secundaria.
Al final corroborar que el sistema se
encuentra alimentado de nuevo por ambas
fuentes de alimentación.
5 Retire el cable de alimentación primaria Verificar que el baseplate sigue operando
partiendo del 1er baseplate y verificar que aun después de ser retirada una
se reporta en el software de diagnóstico del alimentación.
sistema la perdida de alimentación. Verificar que se reporta en el software de
Restablezca y ahora retire el cable de diagnóstico del sistema el corte y
alimentación secundaria y verificar que se restablecimiento de la alimentación
reporta en el software de diagnóstico del eléctrica.
sistema.
Realizar esta secuencia para cada uno de
los baseplates.
Para la redundancia en el suministro eléctrico en la figura 5.4 se muestra la distribución
en el gabinete de servidores teniendo del lado derecho la distribución principal y del
lado izquierdo la redundante; ambas ubicadas en la parte inferior del gabinete. En el
caso del gabinete relacionado al área de la PTA la distribución se encuentra en la parte
lateral derecha; colocando el arreglo redundando debajo del principal, de manera
semejante se encuentra en el segundo gabinete.
119
Figura 5-4 FAT-HW-04 Redundancia del suministro electrico.
5.1.5 FAT-HW-05: Construcción de Red
Propósito
Comprobar que la Red construida se ajusta a los requerimientos y a los documentos de
diseño.
Procedimiento
• Verificar que cada uno de los cables de fibra óptica y cobre se encuentren
conectados en los equipos correspondientes según los documentos de referencia.
• Se verifica mediante el software "System Manager" el estado de los equipos del
sistema.
Registro de Pruebas
1 Asegúrese que los cables de fibra están El cableado se ajusta al diseño del
colocados y conectados correctamente. proyecto y de acuerdo a los documentos
de referencia.
2 Todo el sistema debe encontrarse Todos los indicadores de estado (LEDs)
instalado, habilitado y en línea para de los procesadores, estaciones de
corroborar cada estado de los equipos del operación, servidores, switches y módulos
sistema conectado a la red. de campo (FBMs) deberán indicar la
comunicación con la red.
120
3 Se verifica la configuración de los Se debe imprimir la pantalla del software

identificadores (letterbugs), tipo de System Manager con el nombre asignado
hardware (Hardware Type), revisión de a los módulos FBM y procesadores que
EEPROM y estado de falla (Fail State) de integran el sistema y así comprobar el
todos los componentes del sistema estado de cada uno de ellos.
conectados a la red con el software de
monitoreo y diagnostico "System
Manager".
4 Verificar la funcionalidad de la indicación Verificar en el System Manager que el
del estado de falla de los equipos retirando dispositivo desenergizado o desmontado
la alimentación o desmontando los se encuentra en falla.
diferentes elementos del sistema
(Procesador, FBM, switch, etc.)
5 Vuelva a conectar el equipo que se retiró Verificar en el System Manager que la

en el paso anterior. falla en el equipo Se haya limpiado.
NOTAS:
Los periféricos e impresoras conectados a
la Red no aparecerán en el System
Monitor. Para los switches no aplica la
opción EEPROM.
6 Se verificará que los cables de fibra óptica Se verifica el reporte en el software

se encuentren conectados a las estaciones System Manager de la pérdida y retorno
de operación. de la comunicación de la estación de
Desconectar el cable de fibra óptica de del operación con la red de control.
bus A o primario de la estación de
operación y verificar mediante el software
de diagnóstico del sistema la perdida de
comunicación mediante este bus.
Conectar el cable de fibra óptica del bus
desconectado y repetir la operación con el
bus B o redundante.
7 Se verificó que el sistema se encuentra en línea y en buen estado mediante el software SI ( )

NO ( )
de diagnóstico del sistema, en la totalidad del software considerado en los puntos 1 al
6.
En la figura 5.5 se pueden observar algunos de los pasos realizados durante esta prueba.
En el inciso “A” se muestra el estado de los equipos como ejemplo se tiene el procesador
de control “CP0PTA” y el servidor “AWN301”, esta prueba se realizó para cada
estación, servidor y procesador; mientras que en el inciso “B” se puede observar en el
121
estatus del cable cuando se tiene una pérdida por comunicación y cuando la falla se allá
limpiado.
A) Equipos comunicados con la red
B) Perdida y retorno de comunicacion
Figura 5-5 FAT-HW-05 Comunicación con la red.
En la figura 5.6 inciso “A” se puede observar un fragmento de la pantalla del “System
Manager” donde se enlistan los procesadores y FBM´s que integran la red de
comunicación. En el inciso “B” se muestran los equipos indicando una falla, la cual
puede ser por algún equipo desmontado o por des energizado.
122
A) Asignación de nombres a B) Indicación de falla por des-

procesadores y FBM energizado
Figura 5-6 FAT-HW-05 Equipos de la red y representación de fallas
5.1.6 FAT-HW-06: Verificación del cableado para E/S
Propósito
Verificar que el cableado de los módulos de bus de campo (FBMs) funcionan de acuerdo
a los requerimientos y diseño. En el Anexo “D” se encuentran las tablas para cada una
de las FBM, donde se indicará el estado de cada punto.
Procedimiento
• Utilizando la base de datos con la asignación de direcciones se comprobará el
correcto funcionamiento de los canales de entradas y salidas.
o Conectar de acuerdo al típico de conexión para el módulo de entradas
analógicas FBM211 un simulador de señales para generar la entrada
analógica del sistema (4-20 mA) y observar su comportamiento en la HMI
123
o Conectar de acuerdo al típico de conexión para el módulo de salidas
analógicas FBM215 un amperímetro para medir la magnitud de la
variable simulada (4-20 mA) desde el sistema.
o Conectar de acuerdo al típico de conexión para el módulo de entradas
discretas FBM217 un interruptor para generar un pulso y observar su
cambio de estado en la HMI del sistema, se podrá medir el voltaje de los
canales de entradas discretas.
o Conectar un voltímetro o indicador visual de acuerdo al típico de conexión
del módulo de salidas digitales FBM242 y observar su cambio de estado.
o En cada caso se deberá comprobar el estado del cableado y etiquetado de
acuerdo a los típicos de conexión de cada módulo de E/S.
Registro de Pruebas
Verificar la correcta lectura (entre 4-20mA) de
la magnitud simulada desde el instrumento
Comprobar el funcionamiento del conectado en la tablilla y canal
módulo de entradas analógicas correspondiente.
FBM211. Se sugiere la simulación en la siguiente
Se conectará un simulador de señales en manera:
cada canal de acuerdo al típico de 1. 0% - 4mA
1
conexión del módulo de entradas 2. 25% - 8mA
analógicas FBM211 se observará su 3. 50% - 12mA
comportamiento desde la HMI del 4. 75% - 16mA
sistema mediante los bloques de detalle 5. 100% - 20mA
de cada una de las señales. En la cara frontal de la FBM se podrá observar
el LED encendido o apagado del canal
probado.
Verificar la correcta lectura (entre 4-20mA) de
Comprobar el funcionamiento del
la magnitud simulada.
módulo de salidas analógicas FBM215,
Se sugiere la simulación en la siguiente
se simulará mediante el bloque de
manera:
2 detalle de cada una de las señales.
1. 0% - 4mA
Se conectará un amperímetro según el
2. 25% - 8mA
típico de conexión del módulo de salidas
3. 50% - 12mA
analógicas FBM215 para medir la
4. 75% - 16mA
124
magnitud de la variable simulada desde 5. 100%- 20mA

el sistema en cada canal destinado. En la cara frontal de la FBM se podrá observar
el LED encendido o apagado del canal
probado.
Se conectará un interruptor de acuerdo
al típico de conexión del módulo de
Verificar el cambio de estado desde la HMI de
entradas digitales FBM217.
cada señal generada.
Se generará un pulso desde el
En la cara frontal de la FBM se podrá observar
interruptor y se observará el cambio de
3 el LED encendido o apagado del canal
estado en la HMI mediante los bloques
probado.
de detalle de cada una de las señales así
Se comprueba en cada caso la energía eléctrica
como medir el voltaje de los canales de
de lazo.
entradas digitales de los mismos
módulos.
Comprobar el funcionamiento del
módulo de salidas digitales, esto
mediante los bloques de detalle de cada
una de las señales. Verificar el cambio de estado en el voltímetro
Se conectará un voltímetro o indicador o indicador visual conectado a la tablilla en el
visual de acuerdo al típico de conexión canal correspondiente.
4
del módulo de salidas digitales En la cara frontal de la FBM se podrá observar
FBM242. el LED encendido o apagado del canal
Se generará un pulso desde la HMI y se probado.
observará el cambio de estado en el
voltímetro o indicador visual conectado
a la tablilla.
En la figura 5.7 se observa la prueba para las señales de entrada y salida analógicas las
cuales corresponden a los módulos FBM 211 y FBM 215. En el inciso “A” se muestra
un bloque de detalle en la HMI con el cual se procede a verificar que existe la
comunicación entre las tarjetas y el sistema de control distribuido; para el caso de las
salidas, en el inciso “B” se tiene el bloque de detalle a través del cual se envía la señal
de 4 a 20mA a cada uno de los puntos en los módulos FBM 215.
125
A) Modulo FBM 211 entrada analógica
B) Modulo FBM 215 salida analógica
Figura 5-7 FAT-HAW-06 Señales analógicas
Para el caso de las señales digitales en la figura 5.8 inciso “A” se muestra la prueba
realizada a los módulos FBM 217 los cuales corresponde a las entradas digitales en
donde una vez que se cierra el circuito, en el bloque de detalle de la HMI se observa el
cambio de estado. En el inciso “B” se muestran la prueba para los módulos FBM 242
las cuales reciben las señales simulando a través del bloque de detalle.
126
A) Modulo FBM 217 entrada digital
B) Modulo FBM 242 salida digital
Figura 5-8 FAT-HW-06 Señales digitales
5.1.7 FAT-HW-07: Capacidad de re-arranque del sistema
Propósito
El propósito de esta prueba es demostrar la capacidad de re arranque (reboot) del
sistema, esto ante una situación de falla en la alimentación de energía eléctrica total.
Procedimiento
• Interrumpir el suministro de energía eléctrica a todo y cada uno de los
componentes del sistema
• Esperar 1 minuto
127
• Conectar el suministro de energía eléctrica a todos y cada uno de los componentes
del sistema, preferentemente en forma simultánea y encender el sistema
• Esperar hasta que todos los módulos de campo FBM, procesadores de control,
estaciones de operación y servidores del sistema hayan arrancado.
Registro de Pruebas

Comprobar que el sistema se encuentra
completamente en línea.
Interrumpir el suministro de energía eléctrica
desde las tablillas de alimentación principal y
Verificar que el sistema se
1 redundante de 127 VCA/125 VCD.
encuentra totalmente apagado.
Interrumpir el suministro de energía eléctrica
a las estaciones de operación, servidores y
switches del sistema. Esperar un (1) minuto
con el sistema completamente apagado.
Energizar desde las tablillas de alimentación
Una vez iniciado el sistema
principal y redundante de 127 VCA/125
después de su apagado general,
VCD todos y cada uno de los equipos que
deberá ser posible observar en el
interactúan en el sistema.
"System Manager" el estado de
Energizar las estaciones de operación,
2 cada uno de los equipos que lo
servidores y switches del sistema. Mediante
integran (estaciones de operación,
el software de monitoreo y diagnóstico
servidores, switches, procesadores
"System Manager" del sistema, confirmar que
de control de proceso y módulos
es posible observar los estados de los equipos
de campo FBMs).
que integran el sistema.
5.1.8 FAT-HW-08: Capacidad de tolerancia de fallas en procesadores de
control
Propósito
El objetivo de esta prueba es verificar la confiabilidad en caso de falla de alguno de los
procesadores de control para así corroborar la operación funcional de los procesadores
tolerantes a falla.
128
Procedimiento
• Los procesadores deberán encontrarse en línea y en buen estado, verificando esto
mediante el software de diagnóstico “System Manager” con las leyendas
“Married”, “Shadow” y “Fault Toleran State”.
• Identificar el procesador FCP280 trabajando como principal y retirarlo de su
Baceplate; el procesador que queda en línea deberá resumir las operaciones en
deterioro de la correcta funcionalidad de todo el sistema. El sistema enviará el
mensaje al “System Manager” de la perdida de tolerancia a falla e indicará cual
procesador esta en falla o fuera de línea.
• Una vez comprobada la tolerancia a fallas de los procesadores de control se
volverá a colocar en su posición el procesador retirado, se deberá sincronizar en
forma automática y deberá reportar “Married” y “Fault Tolerant State” al estar
sincronizado con el otro procesador.
• La prueba se efectuará para ambos procesadores que operan como par tolerante
de falla.
Nota:
1. Tolerancia a fallas: La tolerancia a falla del FCP280 consiste en 2 módulos operando en paralelo
(primary and shadow) y con conexión permanente redundante a la red de control. Los dos
procesadores trabajando en estado fault tolerant proveen operación continua de la unidad en
caso de un fallo único de hardware proporcionando control con un único procesador (trabajando
como single) y asumiendo el control de la unidad completa. Cuando el procesador "primary" y
"shadow" inician, se unen en un proceso que se llama "marriage".
Ambos procesadores reciben y procesan la información simultáneamente y las fallas los detectan
ellos mismos; por lo que, el cambio de procesamiento a "shadow" en el momento de la falla del
129
procesador "primary" tendrá un cambio en el tiempo menor a 1 ms, prácticamente imperceptible
al no ser redundancia de hardware sino tolerancia a fallas.
Registro de Pruebas
El procesador (FCP) que se queda en línea,
Retirar uno de los procesadores debe operar correctamente asumiendo el total
1
FCP280 del par de redundancia. de las operaciones del sistema, sin afectar el
proceso.
El procesador deberá sincronizarse en forma
Restablecer el FCP280 que fue automática.
2
retirado. Verificar en el System Manager que el
Procesador se encuentra sin falla.
Los estados de los leds rojo y verde:
1. Rojo ON, Verde OFF – diagnostico en línea
(aprox. 5 segundos más error).
2. Rojo ON, Verde ON – diagnostico en línea
OK, inicio de prueba interna.
3. Rojo OFF, verde ON – superadas todas las
Observe los LED de estado rojo y pruebas.
3
verde en el FCP280. 4. Tx y Rx parpadean brevemente al cargar la
dirección de red.
5. Reinicio de FCP280.
6. Tx y Rx parpadean mientras cargan
archivos de controles.
7. Inicializa control, LED Fieldbus actividad
en el Puerto de bus de campo.
Realizar la misma operación para Revisar los criterios de aceptación que se

4
el otro controlador FCP280 hicieron para los pasos anteriores
Ver la información del Software y

hardware del FCP280 en pantalla Revise los parámetros desde el System
5 para confirmar lo siguiente: Manager que Procesador esta como primario y
PRIMARY MODE: Married Prim. que tenga la condición de married.
SHADOW MODE: Married Shad.
130
Verifique en el System Manager los siguientes

parámetros.
1) CP está en línea;
2) El estado FT está operando;
3) Tipo de hardware se muestra como FBM0
Ver la información del Hardware y 4) Estado de alarma habilitado; 5) Falla DEV
6 software del equipo FCP280 en ATT - Sí
pantalla. 6) Versión Software;
a) Rev. Hardware
b) Rev. EPROM
c) dirección MAC
d) dirección IP
7) Muestra el Boot Host
En la figura 5.9 se muestran las pantallas del system manager, donde de color verde se
muestra la indicación de “Non operational” y “Failed” cuando el FCP 280 en este caso
“CP0PTA” fue retirada; una vez colocado nuevamente el modulo en el system manager
se observará la leyenda “Operational” y “Married Shad”.
A) Información del System manager de la FCP 280 retirada
B) Información del System manager de la FCP 280 restablecida
Figura 5-9 FAT-HW-08 Capacidad de tolerancia de fallas en procesadores de control
131
5.1.9 FAT-HW-09: Redundancia de la red
Propósito
Se verifica la funcionalidad de la redundancia de la red mediante la conexión de la ruta
de datos primaria y secundaria, alternadamente.
Procedimiento
• Asegurarse de que los cables de fibra óptica y de cobre (Servidores H90) están
conectados correctamente en las estaciones de operación y procesadores de
control.
• Desconecte el cable de fibra óptica del bus A de una estación de operación.
• Reconecte el cable de fibra del bus A de la estación seleccionada en el paso
anterior.
• Ahora repita la operación para el cable de fibra del bus B.
• Repita esta operación para todas las estaciones.
• Revise que todos los cables conectados a los switches están conectados
correctamente.
• Desconecte el swuitch primario de la Red.
• Reconecte el swuitch primario de la Red.
• Realice la misma operación para el switch secundario de la Red.
• Revise que todos los cables conectados a los switches están conectados
correctamente.
• Retire el cable de la fibra del bus A del FCP280.
• Reconecte la fibra óptica del bus A.
• Repita el paso anterior, pero en esta ocacion con el bus B.
132
Nota:
1. Se visualiza la falla en las estaciones y/o switches interconectados en color amarillo parpadeante
en el software de diagnóstico.
2. La prueba de redundancia de la red aplicará para todas y cada una de las estaciones de operación,
servidores H90 y procesadores de control FCP280.
3. El diagnóstico de la red de control se realizará por medio del software “System Manager”.
Se debe utilizar el Apéndice “C” como documento de referencia.
Registro de Pruebas
Asegúrese de que los cables de fibra óptica Verificar en el System Manager la
y cobre (servidores H90) están conectados falla.
correctamente. Todas las estaciones y módulos están
Desconecte el cable de fibra óptica del bus operando.
1
A de una estación de operación.
NOTA: Se visualiza la falla en las estaciones
y/o switches interconectados a través del
software "System Manager".
Reconectar el cable fibra óptica del Bus A Verifique que la falla en la red se haya
de la estación seleccionada en el paso limpiado.
anterior.
2 Ahora repita la operación para el cable de
fibra óptica del bus B.
Repita esta operación para todas las
estaciones.
Revise que todos los cables están conectados Verificar en el System Manager la falla
correctamente a los switches de la red. del switch que fue desconectado.
3 Desconecte el switch primario de la red El switch regresa en línea cuando es
encendido.
Reconecte el switch primario de la red. El switch regresa a modo en línea
4 Realice la misma operación para el switch cuando es encendido.
secundario de la red.
Revise que todos los cables están conectados El procesador de control secundario se
correctamente a los switches de la red. convierte en primario. Revise el estado
Retire el cable de fibra óptica del bus A del del FCP280 en el System Manager.
5 FCP280 (Aplica para todos los procesadores
de control)
133
Compruebe mediante el software de

diagnóstico System manager la pérdida del
bus A de la red.
Reconecte la fibra óptica del bus A. Revisar el estado del FCP280 en el

Espere a que el software de diagnóstico System Manager, deberá mostrar la
6
System manager reporta la re conexión del leyenda "married".
bus A.
Repita los pasos 5 y 6 con el bus B. Compruebe los pasos 5 y 6
7 respectivamente.
5.1.10 FAT-HW-10: Sincronización (GPS)
Propósito
Verificar que el sistema de sincronización de tiempo mediante GPS se ajusta a las
necesidades.
Procedimiento
• Confirmar que el sistema tiene generado a través de software el sistema de
sincronización de hora mediante GPS como lo indica la arquitectura (Apéndice
“C”) del sistema de control distribuido (en estaciones de trabajo AWN302 y
AWN303).
• Desconectar el Master Time Keeper (MTK).
• Reconectar el Master Time Keeper y ver que se sincronice.
• Apagar y encender el Backup Time Keeper y ver que se sincronice.
• Mover la hora manualmente y ver que en automático se sincronice de nuevo.
Como documento de referencia se utiliza el plano de la arquitectura (Apéndice “C”).
Registro de Pruebas
134

Establecer la zona horaria en Windows en la
Conectar el cable utp al servidor estación de trabajo, la hora del sistema sigue
1 que rabaja como Master Time el tiempo de sincronización de entrada.
Keeper. No ha aparecido ningún mensaje de error del
sistema.
Confirmar que el sistema tiene Se verifica que el sistema corresponde a lo
generado a través de software el mostrado en la arquitectura.
sistema de sincronización de hora Se verifica mediante el software de diagnóstico
2
mediante el GPS como lo indica la "System Manager" la funcionalidad de indicar
arquitectura del sistema de control que el sistema se encuentra sincronizado
distribuido. mediante el sistemas GPS.
Desconectar el MTK Se genera la alarma en el sistema de la pérdida
del MTK.
3 Mediante el software de diagnóstico System
Manager se comprueba la ausencia del MTK
con el GPS
Confirmar la recuperación de la comunicación.
Mediante el software de diagnóstico System
Reconectar el MTK desconectado Manager se comprueba el retorno del link A
4
del paso anterior. con el GPS (Se observa en la parte derecha de
la pantalla la presencia del icono de antena
GPS).
Se genera la alarma de la pérdida del Backup
Time Keeper
5 Apagar el Backup Time Keeper Mediante el software de diagnóstico System
Manager se comprueba la ausencia del BTK
Modificar la Hora en la Estación de Se verificara que cuando se modifique la hora
6 Trabajo en automático se sincronizara
5.2 Pruebas de aceptación en fabrica (FAT) software
La aprobación del Software y la prueba es lograda verificando que la descripción
funcional en conjunto con la HMI funciona correctamente. A continuación, se muestran
las pruebas que serán desarrolladas durante las FAT.
Nombre Titulo
FAT-SW-01 Características de los gráficos y navegación
FAT-SW-02 Lógicas y secuencias
FAT-SW-03 Ensayo de corrección en linea
135
FAT-SW-04 SOE (Sequence of events)
5.2.1 FAT-SW-01: Características dinámicas de los gráficos y navegación
Propósito
Verificar que las características de los desplegados dinámicos corresponda a las
especificaciones del usuario (formas, colores, tipos de línea, etc) y por otra parte que las
conexiones de los puntos activos (lectura/escritura) concuerden con lo especificado.
Procedimiento
Inspeccionar visualmente los siguientes aspectos:
• Símbolos y equipos.
• Alarmas y etiquetas dinámicas de identificación.
• El proceso y direcciones de líneas.
• Tamaño de la fuente y colores utilizados para diferentes fines, es decir, la etiqueta
dinámica, etiqueta estática, etiqueta de alarma, etc.
• Color de fondo de la pantalla.
• Presentación del cuadro de título.
• Jerarquía entre los gráficos conectados utilizando las flechas de navegación.
Registro de Pruebas
No. Pasos de la prueba Criterio de aceptación FAT
Verifique que las perspectivas y el
Inspeccionar visualmente símbolos y posicionamiento de los diferentes tipos de
1
equipos estáticos. símbolos y equipos estáticos coinciden con
los requerimientos.
Verifique que la colocación de alarmas y
Inspeccionar visualmente alarmas y
2 las etiqueta dinámica coinciden con los
etiquetas dinámicas de indicación.
requerimientos.
136
Verifique el proceso el color de línea,

Inspeccionar visualmente el proceso y
3 grosor y el sentido de la flecha utilizada,
direcciones de líneas.
coinciden con los DTI´s
Inspeccionar visualmente tamaños de
fuente y colores utilizados para Verifique que los tamaños de fuente y
4
diferentes fines, es decir, la etiqueta colores coinciden con las especificaciones.
dinámica, estática, alarma, etc.
Verifique el color fondo pantalla y
Inspeccionar visualmente el color de
5 faceplates utilizados coincida con las
fondo de la pantalla.
especificaciones.
Verifique que la presentación del cuadro
Inspeccionar visualmente la
6 de título coinciden con los requerimientos
presentación del cuadro de título
de la especificación.
Inspeccione visualmente la jerarquía
Compruebe que la navegación entre los
entre los gráficos conectados
7 gráficos ligados coincida con los
utilizando los botones de
requerimientos del cliente.
desplazamiento.
Verifique el grafico llamado sea correcto.
Hacer clic en todos los objetos gráficos
Compruebe también que el gráfico de
8 de enlace para navegar entre los
destino tiene un enlace para que el
gráficos
operador de nuevo al gráfico de origen.
En la siguiente (figura 5.10) se puede observar el símbolo para los indicadores de
medición (1 de 2) con su overlay en el que de acuerdo a las especificaciones para la HMI
se tiene seleccionada e indicada a través de una flecha en color verde los cinco modos
de operación; mientras que en las barras a través de líneas horizontales se representan
los niveles de alarma que se tienen configurados para el promedio de dos valores.
Figura 5-10 FAT-SW-01 Características dinámicas de los gráficos
137
5.2.2 FAT-SW-02: Lógicas y secuencias
Propósito
• Verificar la funcionalidad de los lazos de entrada / salida analógica desde los
bloques de control en el sistema de control distribuido.
• Verificar la funcionalidad de los lazos de entrada / salida discreta desde los
bloques de control en el sistema de control distribuido.
• Verificar la funcionalidad de los lazos de control desde los bloques de control en
el sistema de control distribuido.
• Verificar la funcionalidad de las lógicas de control (arranque, paro, disparos y
permisivos de bombas) y secuencias lógicas desde el sistema de control
distribuido.
Procedimiento
Entradas/Salidas analógicas y entradas/salidas discretas
• Ubicar en la HMI el símbolo utilizado para cada caso.
• Abrir el bloque de detalle "RIN" para entradas analógicas, "ROUT" para salidas
analógicas, "CIN" para entradas discretas y "COUT" para salidas discretas para
cada señal indicada en la base de datos.
Entradas/salidas analógicas.
• Verificar rangos de operación configurados en el DCS con respecto a la base de
datos.
• Comparar los puntos de alarma configurados en el DCS
• Verificar la generación de las alarmas y las prioridades de las mismas.
138
• Verificar rangos de operación configurados en el DCS con respecto a la base de
datos.
• Abrir el bloque de detalle "PIDA" para cada lazo que comande la salida analógica
a probar.
• Generar la salida deseada desde el bloque de detalle "PIDA" y corroborar que el
bloque "ROUT" responde a esta acción.
Entradas y salidas discretas
• Generar y observar el cambio de estado desde el bloque de detalle.
• Verificar la generación de las alarmas en los casos que aplique, así como también
el nivel asignado.
Prueba de lógicas y secuencias.
• La aplicación será puesta a prueba según la narrativa del lazo, lógica o el
diagrama de flujo de la secuencia.
• Cada caso se pondrá a prueba de manera separada.
• Verificar que las agrupaciones de estados sucesivos que se requieren son tratados
como una unidad y se ejecuta de inicio a fin sin interrupción.
Registro de Pruebas
Entradas y salidas analógicas El nombre de la señal y descripción
Ubicar en la HMI el símbolo de la señal a corresponde con el de la base de datos.
probar. El rango de operación configurado en
Abrir el bloque de detalle "RIN" y "ROUT" el DCS es el mismo que en la base de
1 para cada señal indicada en la base de datos datos.
y confirmar el nombre de la señal y Verificar que se activan las alarmas L,
descripción H, LL, HH para cada señal.
Verificar el rango de operación configurado Verificar que los niveles de alarma
en el DCS con respecto a la base de datos. asignadas corresponden a la lista.
139
Generar de manera simulada los puntos de Las alarmas cuentan con niveles de
alarma en cada bloque RIN, (se pasará a prioridades de alarma siendo "1" la
manual el bloque de detalle desde el overlay alarma con mayor prioridad y "4" la
de la señal en cuestion y se simulará desde alarma con la menor prioridad.
la pantalla el cambio de estado de cada una En el panel de alarmas, se reflejan
de las señales). todas las alarmas manipuladas
NOTA: Esta actividad se realizará para durante esta prueba.
cada señal contenida en la base de datos.
Entradas y salidas discretas
Ubicar en la HMI el símbolo utilizado para
cada señal discreta.
El nombre de la señal y descripción
Abrir el bloque de detalle "CIN" y "COUT"
corresponde con el de la base de datos.
para cada señal indicada en la base de
Se observa el cambio de estado.
datos.
Se genera la alarma correspondiente
Generar el cambio de estado desde el bloque
en las señales indicadas como alarmas
de detalle (se pasará a manual el bloque de
y en la prioridad indicada en los
2 control desde el overlay de la señal en
documentos de referencia.
cuestión y se simulará desde la pantalla el
Alarmas y prioridades:
cambio de estado de cada una de las
La alarma cuenta con la característica
señales).
de ser configurada con niveles siendo
En los casos de las señales consideradas
"1" la alarma con mayor prioridad y
como alarmas observar la generación de
"4" la alarma con la menor prioridad.
dichas alarmas.
NOTA: Esta actividad se realizará para
cada señal contenida en la base de datos.
Lógicas y secuencias.
Ubicar en la HMI el símbolo(s) utilizado(s)
en las lógicas y secuencias, esto para
comprobar que el estado de los bloques es
el adecuado antes de ejecutar la secuencia.
Ejecutar la secuencia y confirmar a nivel Se verifica que la configuración
lógico que se ejecuta de la manera que generada en el DCS cumple con las
indica (se simulará desde la pantalla el funciones de la ejecución de lógicas y
cambio de estado de cada una de las diagramas de flujo descritos.
3
señales). Las alarmas cuentan con niveles de
Verificar que en los casos en donde sea prioridades siendo "1" la alarma con
requerida la generación de alarmas estas mayor prioridad y "4" la alarma con la
sean generadas, así como tener asignado el menor prioridad.
nivel de alarma.
Verificar que las agrupaciones de estados
sucesivos que se requieren son tratadas
como una unidad y se ejecuta de inicio a fin
sin interrupción, según aplique.
140
En la figura 5.11 se muestra un bloque de configuración llamado CALCA, este bloque
en el sistema se emplea para realizar cálculos aritméticos, lógicas booleanas, operaciones
con memorias, acciones de retardo (contadores o timers), entre otras funciones. En este
ejemplo se observa la configuración de uno de los enclavamientos de un motor; donde,
las banderas de entrada representan las señales que pueden activar dicha acción de
enclave, una de ellas es la señal de muy alta presión en el filtro de succión de la bomba
y la otra una muy baja presión en la línea de descarga.
Figura 5-11 FAT-SW-02 Lógicas
Durante las pruebas FAT de las secuencias se llevaron a cabo la simulación en los lazos
de control continuo; donde, la variable manipulada tomara más de dos valores
comprendido en un rango de entre 0 y 100%. La figura 5.12 muestra la representación
gráfica de un controlador PID, la función de este lazo es la de mantener un nivel normal
en el tanque de condensados regulando la entrada de agua desmineralizada mientras la
planta se encuentra funcionando bajo condiciones normales.
141
Figura 5-12 FAT-SW-02 Secuencias
5.2.3 FAT-SW-03: Ensayo de correcciones en línea.
Propósito
Verificar la funcionalidad del software de configuración y edición de control del sistema
de control distribuido para realizar correcciones en parámetros de configuración de los
bloques de control.
Procedimiento
• Abrir el editor de control.
• Dirigirse al apartado de "Deployment" y abrir algún compuesto "COMPOUND"
• Seleccionar una estrategia "STRATEGY" y abrirla mediante un doble clic
• Seleccionar un bloque de control y abrirlo mediante doble clic
• Seleccionar el parámetro deseado y modificar su estado (descripción, rango,
puntos de alarma, nombre de alarma o prioridades de alarma)
• Guardar los cambios hechos en el bloque de control y en la estrategia
• Descargar los cambios
142
• Abrir la aplicación "Blockselect" y buscar el compuesto, estrategia y bloque para
abrir este último y observar los cambios observados en el bloque de detalle en la
HMI.
Registro de Pruebas
Abrir el editor de control.
Dirigirse al apartado de "Deployment" y abrir algún
compuesto "COMPOUND"
Seleccionar una estrategia "STRATEGY" y abrirla
mediante un doble clic
Seleccionar un bloque de control y abrirlo mediante
Se comprueba la posibilidad
doble clic
de realizar cambios en los
Seleccionar el parámetro deseado y modificar su
parámetros de los bloques de
1 estado (descripción, rango, puntos de alarma,
control encontrándose en
nombre de alarma o prioridades de alarma)
línea el sistema de control
Guardar los cambios hechos en el bloque de control
distribuido.
y en la estrategia
Descargar los cambios
Abrir la aplicación "Blockselect" y buscar el
compuesto, estrategia y bloque para abrir este
último y observar los cambios observados en el
bloque de detalle en la HMI.
En la figura 5.13 se muestra el entorno de configuración de los bloques para el sistema
de control distribuido (DCS). Se puede observar una estrategia, la cual en caso de ser
necesario o requerido se pueden agregar uno o más bloques para diversos fines (por
ejemplo, un bloque CALCA, CIN, BLNALM) e incluso cambiar las referencias en las
conexiones.
Una vez realizado el cambio en la estrategia, se procede a guardar y cerrar para poder
realizar la acción de DEPLOY, esto con el fin de cargar las modificaciones en el
procesador de control en el cual se encuentra alojada la estrategia.
143
Figura 5-13 FAT-SW-03 Ensayo de correcciones en línea
5.2.4 FAT-SW-04: SOE (Sequence of events)
Propósito.
Verificar la funcionalidad de la generación y presentación de alarmas y eventos de
manera cronológica en el software SOE.
Procedimiento
• Revisar la presentación de alarmas y eventos mediante el software SOE al
presentarse un cambio de estado de un punto destinado y configurado como SOE
en donde es considerado como un evento.
• Realizar la impresión del reporte correspondiente y del LOG de eventos después
de generar el cambio de estado.
Registro de Pruebas
De acuerdo a la base de datos se deberán realizar
las activaciones de cambio de estado para cada uno
1 de las señales que se tienen destinadas a ser
configuradas con la característica SOE a través del
software correspondiente.
144
Comprobar en el DCS la generación de la alarma /

evento correspondiente al realizar el cambio de
estado en cada una de las señales consideradas.
Comprobar visualmente la generación del evento a
través del software SOE en donde se verificará la
resolución en milisegundos de los cambios de estado.
5.3 Conclusiones.
Para la aprobación del Sistema de Control Distribuido se desarrollaron e implementaron
los protocolos de pruebas de aceptación en fabrica (FAT) tanto para el hardware como
para el software, la ejecución de éstos fue en presencia de auditores pertenecientes al
cliente final, así como personal encargado de verificar la forma en que debe operar la
planta y se contó con la presencia de los desarrolladores de la programación del DCS;
todo esto con el fin de corroborar que la configuración del sistema tanto física como
digitalmente fueron debidamente realizadas.
Actualmente este sistema se encuentra configurado con variaciones respecto a los
requerimientos expresados en la descripción funcional proporcionada por el cliente;
como es el caso de las válvulas neumáticas de control, donde la orden de apertura
requería un nivel normal en el tanque de condensados, esta condición se eliminó
requiriendo únicamente una apertura forzada en caso de tener un nivel bajo en el tanque
de condensados. Las modificaciones realizadas fueron provistas y supervisadas por el
cliente permitiendo mejorar el proceso; además, de que se emitirá una nueva revisión
de la descripción funcional.
Así mismo las pantallas de monitoreo se generaron a partir del diagrama de tuberías e
instrumentación (DTI), teniendo en cuenta las especificaciones para la HMI que describe
los lineamientos para el diseño homogéneo y apegado a las normas; añadiendo a su vez
elementos gráficos que cubran las necesidades del sistema. Sin embargo, durante el
145
proceso de pruebas FAT de software, se realizaron algunas modificaciones requeridas
por el cliente; uno de los cambios que tuvo más impacto fue el remplazo de color en las
líneas de proceso, ya que el especificado no contrastaba adecuadamente con el color de
fondo.
Por otra parte, durante el desarrollo del protocolo de pruebas FAT de hardware se
encontraron algunos problemas como es el caso de la prueba FAT-HW-01 “Sistema y
componentes”; donde el etiquetado de algunos de los equipos (FBM y TA’s) no
correspondían con el plasmado en los planos de distribución de gabinetes. Tal
inconveniente fue resuelto, teniendo de esta forma la aceptación por parte del cliente y
auditores.
Otro punto que los auditores interpretaban como inconvenientes fue el desarrollo de la
prueba FAT-HW-03 “Verificación de la distribución eléctrica” debido a que la
instalación eléctrica del piso de pruebas es de 127 VAC y los equipos serán energizados
finalmente con 125 V cd en planta; esta práctica se realizó sin mayor inconveniente ya
que de acuerdo a la especificación técnica de los dispositivos y equipos las fuentes de
alimentación se energizan en un rango de 120 a 264 VDC y sin la necesidad de
componentes adicionales.
En lo concerniente a las demás pruebas de ambos protocolos, se concluyeron
satisfactoriamente, esto es sin comentarios por alguna falla o por la falta de equipos
para el Sistema de Control Distribuido. Una vez concluidas todas y cada una de las
pruebas de hardware y software siguiendo los protocolos de pruebas y en conjunto con
los auditores se concluyó que el sistema de control distribuido cumple con todas las
especificaciones y requerimientos solicitados.
146
Referencias
Control Database Deployment User’s Guide. (8 de November de 2016).
A4-Series (P0973JM/P0973JN/P0973JP) Switches, Hardware and Software

Configuration Instructions. (1 de September de 2015).
ANSI/ISA-5.1. (2009). Instrumentation Symbols and Identification. North Carolina.
Application Server Scripting Guide. (20 de Noviembre de 2013). Lake Forest, California,
U.S.A.
Block Configurator User’s Guide. (9 de November de 2016).
Compact FBM211, 0 to 20 mA Input Module. (2015). Foxborough, United States of

America.
Compact FBM215, HART® Communication Output Interface Module. (2015).

Foxborough, MA, United States of America.
Compact FBM217 Discrete Input Module. (2015). Foxborough, MA, United States of
America.
Compact FBM242, Externally Sourced, Discrete Output Interface Module. (2014).

Houston, TX, United States of America.
Control HMI Application User´s Guide. (01 de December de 2015). Foxboroygh.
Control Processor 270 (CP270) and Field Control Processor 280 (CP280) Integrated
Control Software Concepts. (9 de August de 2016).
Creating and Managing ArchestrA Graphics User´s Guide. (15 de Octubre de 2013).
Lake Forest, California, U.S.A.
FBM232 Field Device System Integrator Module, 10/100 Mbps Ethernet, Single. (2015).
Foxborough, MA, United States of America.
FBM233 Field Device System Integrator Module, 10/100 Mbps Ethernet,. (2004).
Houston, TX, United States of America.
Field Control Processor 280 (FCP280). (2014). Houston, TX, United States od America.
Fieldbus Communications Module, FCM2F2/FCM2F4/FCM2F10. (2015). Houston,

TX, United States of America.
Frame and Alarm Management User´s Guide. (20 de July de 2015). Foxborough.
https://www.cfe.mx/acercacfe/Quienes%20somos/Pages/historia.aspx. (s.f.).
https://www.iberdrolageneracionmexico.com/. (2018).
IEC60073. (2002). Basic and safety principles for man-machine interface, marking and
identification – Coding principles for indicators and actuators. Sexta.
Integrated Control Block Descriptions. (21 de July de 2016). 1.
Strategy Editor User’s Guide. (8 de Nobember de 2016).
Switch Configuratior Application Software Guide for the Foxboro Evo Control
Network. (1 de September de 2015).
The Foxboro Evo Control Network Hardware Instructions for S-Series Switches
(P0973KD/P0973KK/P0973LN). (1 de September de 2015).
Window Construction User´s Guide. (21 de July de 2016). Foxborough.

Apéndice
APENDICE A
APENDICE B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A "ARQUITECTURA" A
Sala de Control V221 V221 V221 V221 V221 V221 V221 ID: AWN301 ID: AWN305
Azotea Estaciones Remotas
H90 H90 V221 V221 V221
23" 23" 23" 23" 23" 23" 23" Galaxy Repository Servidor SGAF 1 CABLE
COBRE
TIPO
COAXIAL
23" 23" 23"
460W 460W 460W 460W
V221 V221 V221 V221 V221 V221 V221
ID: LPN301
ID: AWN302 ID: AWN306
23" 23" 23" 23" 23" 23" 23" IMPRESORA LÁSER H90 H90
B A COLOR M452DW Servidor de Históricos Pri
460W 460W
Servidor SGAF 2
460W 460W
B
ID: AWN303 ID: AWN307
H90 H90
Servidor de Históricos Sec Servidor Modelo Matemático
ID: LPN302
IMPRESORA LÁSER
460W 460W 460W 460W
A COLOR M452DW ID: AWN304 00:00:00 460W 460W 460W 460W 460W 460W LPN304
H90 SWGPS1
IMPRESORA LÁSER
Servidor OPC y Aplicaciones ID: AWN308 AWN309 ID: AWN310 A COLOR M452DW
C C
NTP PROTOCOL
Magelis 2U Magelis 2U Magelis 2U
460W 460W
DACPEE Ciudad de México Área de Control Norte Subestación El Cereso
.8738
Router Convertidor
FO
Área de Control CU/FO
ID: WPN301 ID: WPN302 ID: WPN307 ID: LPN303 Gabinete de servidores Router Norte
ETH
WPN303 WPN304 WPN305 WPN306 DNP 3.0 TCP/IP Patch panel

IMPRESORA LÁSER C0CSA001GH001
CIO
H92 H92 H92 DIS-SUB-XX
H92 H92 H92 H92 Firewall Firewall
Estación de Ingeniería Estación SGAF Estación y Servidor WEB A COLOR M452DW
Estación operación 1 Estación operación 2 Estación operación 3 Estación operación 4 FO Convertidor
ETH CU/FO FO FO Convertidor
ETH ETH CU/FO PPEA03
CIO Patch panel Estacion El Cereso
CIO CIO Patch panel
SWN303
Red LAN CIO Patch panel
D D
CIO CIO Patch panel
FO Convertidor
ETH CU/FO
Convertidor
SWN302 FO
ETH
FO
ETH CU/FO
Red Mesh Router
Secundary Root Router

A red de comunicación
Módulo A (SWEA03)
SWN301
Red Mesh
Primary Root
CPGVA1 CPGVA2 CPAOA0 CPCE0A CP0PTA

V221
Primary FCP280 FCP280 Primary FCP280 FCP280 Primary FCP280 FCP280 Primary FCP280 FCP280
Lista de FBM's Lista de FBM's Lista de FBM's Lista de FBM's Lista de FBM's Primary FCP280 FCP280
Lista de FBM's
E E
Power 1 2 Power 1 2 Power 1 2 Power 1 2 Power 1 2
Caution Caution Caution Caution Caution
Do not separate Fieldbus and Do not separate Fieldbus and Do not separate Fieldbus and Do not separate Fieldbus and Do not separate Fieldbus and
when energized.
Foxboro Foxboro when energized.
Foxboro Foxboro
23"
B A Time Strobe B A Time Strobe B A Time Strobe B A Time Strobe B A Time Strobe
1 1 1 1 1
Foxboro Foxboro
CPGVA1 CPGVA1 Foxboro Foxboro
CPGVA2 CPGVA2 Foxboro Foxboro
CPAOA0 CPAOA0 Foxboro Foxboro
CPCE0A CPCE0A Foxboro Foxboro
CP0PTA CP0PTA
Status Status
Fieldbus termination
Status Status
Status Status
Status Status
Cant. MODULO DESCRIPCION NO._PARTE Count MODULO DESCRIPCION NO._PARTE Count MODULO DESCRIPCION NO._PARTE Count MODULO DESCRIPCION NO._PARTE Count MODULO DESCRIPCION NO._PARTE Status Status
Fieldbus termination Count MODULO DESCRIPCION NO._PARTE
on off on off on off on off on off
Switch Switch Switch Switch Switch Switch Switch Switch Switch Switch
1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2
FBM211 serie Discrete Input

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Select
▲ ▼ Select
▲ ▼
3
Select
▲ ▼ Select
▲ ▼
3
Select
▲ ▼ Select
▲ ▼
3
Select
▲ ▼ Select
▲ ▼
3
FBM211 serie FBM211 serie FBM211 serie FBM211 serie Select
▲ ▼ Select
▲ ▼
3
compact, 0-20mA 16 Module provides 32

Operational Status Operational Status Operational Status Operational Status Operational Status Operational Status Operational Status Operational Status Operational Status Operational Status
Reset Reset Reset Reset Reset Reset Reset Reset
compact, 0-20mA compact, 0-20mA 14 FBM211 compact, 0-20mA 16 RH101DE 14 FBM211 compact, 0-20mA 16 RH101DE 9 FBM211 RH101DE Reset Reset
FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx
7 FBM211 RH101DE 11 FBM211 RH101DE

FBM Channel 1 Tx/Rx FBM Channel 1 Tx/Rx
17 FBM217 RH101DF
entradas analogicas dc voltage input
FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx FBM Channel 2 Tx/Rx
RH924WA RH924WA
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
4 RH924WA RH924WA
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
4 RH924WA RH924WA
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
4 RH924WA RH924WA
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
4
16 entradas 16 entradas entradas analogicas entradas analogicas RH924WA RH924WA
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
FBM Channel 3
FBM Channel 4
Field Control
Tx/Rx
Tx/Rx
4
Secondary Secondary Secondary Secondary Secondary

channels
Processor Processor Processor Processor Processor Processor Processor Processor Processor Processor
RH924YA RH924YA RH924YA RH924YA RH924YA RH924YA RH924YA RH924YA
analogicas analogicas
RH924YA RH924YA
Power FCP280 FCP280 Power FCP280 FCP280 Power FCP280 FCP280 Power FCP280 FCP280 Power FCP280 FCP280
Caution Caution Caution Caution Caution
Do not separate
when energized.
Do not separate
when energized.
Do not separate
when energized.
Do not separate
when energized.
FBM215 serie FBM215 serie FBM215 serie Do not separate
when energized.
FBM215 serie FBM215 serie Compact, 8 salidas Compact, 8 salidas Compact, 8 salidas Compact FBM227, 0
1 FBM215 RH101AC
Caution
Caution
Caution
Primary
Primary
Primary
2 FBM215 RH101AC
energized.
Power
energized.
Power
energized.
Power
invensys ® invensys ® invensys ® invensys ® invensys ® invensys ®
2 FBM215 RH101AC
separate
separate
separate
Do not
Do not
Do not
when
when
when
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Compact, 8 Compact, 8 4-20mA/Comunicaci 4-20mA/Comunicaci 4-20mA/Comunicació to 10 V dc,

Fieldbus and
Fieldbus and
Fieldbus and
Contact/dc I/O
Operational Status Operational Status
Time Strobe

Time Strobe

Time Strobe
POS 1
POS 1
POS 1
n HART®
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
2 FBM215 salidas
4-20mA/Comunic
RH101AC 5 FBM215 salidas
4-20mA/Comunic
RH101AC ón HART® ón HART®
Lista de FBM's 5 FBM227 * Module with DPIDA
RH101GH
FBM217 serie FBM217 serie FBM217 serie
ación HART® ación HART®
Compact, 32 Compact, 32 Compact, 32
and MDACT
Gabinete de comunicaciones
Secondary Fieldbus and
Support
Caution
Caution
Caution
NA NA NA NA NA NA
1 FBM217 RH101DF
Power
Power
Power
energized.
energized.
energized.
7 FBM217 RH101DF NO._PARTE

separate
separate
separate
7 FBM217 RH101DF Count MODULO DESCRIPCION

Do not
Do not
Do not
when
when
when
FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2

FBM217 serie FBM217 serie entradas digitales / entradas digitales / entradas digitales /
Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km)
UTR del EMRyC

POS 2
POS 2
POS 2
Time Strobe
Time Strobe
Time Strobe
2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic
SOE
Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender
RH914YZ RH914YZ RH914YZ RH914YZ RH914YZ RH914YZ
Compact, 32 Compact, 32 SOE SOE

Position
Position
Position
Position
Position
Position
I/A Series® I/A Series® I/A Series® I/A Series® I/A Series® I/A Series®
13 FBM217 RH101DF 7 FBM217 RH101DF FBM211 serie Channel Isolated
2
2
1
1
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
entradas digitales
/ SOE
entradas digitales
/ SOE
FBM242 serie FBM242 serie FBM242 serie 18 FBM211 compact, 0-20mA 16 RH101DE 9 FBM242
Externally Sourced
RH101AG C0EKG010GH001
6 FBM242 Compact, 16 salidas RH101AG 6 FBM242 Compact, 16 salidas RH101AG 3 FBM242 Compact, 16 salidas RH101AG entradas analogicas Discrete Output
FBM242 serie FBM242 serie digitales 24 VCD digitales 24 VCD digitales 24 VCD Interface Module
Compact, 16 Compact, 16 Compact FBM215,
8 FBM242 RH101AG 8 FBM242 RH101AG HART®
F F
salidas digitales salidas digitales
24 VCD 24 VCD 12 FBM215 Communication RH101AC
Output Interface MODBUS TCP/IP
Module
REDUNDANTE
Caution
Caution
Caution
Primary
Primary
Primary
energized.
Power
energized.
Power
energized.
Power
invensys ® invensys ® invensys ® invensys ® invensys ® invensys ®
separate
separate
separate
Do not
Do not
Do not
when
when
when
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Foxboro ®
Field Device System

2 FBM233 P0926GX
Fieldbus and
Fieldbus and
Fieldbus and
Time Strobe
Time Strobe
Time Strobe
POS 1
POS 1
POS 1
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Fieldbus
Fiber
Tx
Tx
Rx
Rx
Interface Modules
Channel Isolated EMRyC SCD
Lista de FBM's * Externally Sourced

ID: WPN308
Caution
Caution
Caution
NA NA NA NA NA NA
energized.
Power
energized.
Power
energized.
Power
separate
separate
separate
Do not
Do not
Do not
2 FBM247 RH101EY
when
when
when
FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2 FCM2F2
Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Communication (up to 2km) Discrete Output
POS 2
POS 2
POS 2
Time Strobe
Time Strobe
Time Strobe
2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic 2Mbps fiber optic
H92
Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender Fieldbus Extender
Interface Module
RH914YZ RH914YZ RH914YZ RH914YZ RH914YZ RH914YZ
Position
Position
Position
Position
Position
Position
I/A Series® I/A Series® I/A Series® I/A Series® I/A Series® I/A Series®
Cant. MODULO DESCRIPCION NO._PARTE
1
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
2 pos. only
MODBUS TCP/IP
Modulo de
Estación de operación PTA REDUNDANTE
Gabinete 10 FBM233
comunicación
10/100 Mbps P0926GX
Gabinete Gabinete Gabinete de E/S Gabinete de E/S Gabinete de E/S Gabinete de E/S Gabinete de E/S
EMRyC Servidor
A0CSA020GH001 Ethernet
Redundante
A0CSA020GH001 A0CSA020GH001 GVRC-A1 GVRC-A2 AERO-A0 PTA Sección 1 PTA Sección 2 MM
Sección 1 Sección 2 Sección 3 A1CXA010GH001 A2CXA010GH001 A0CXA030GH001 C0CXA010GH001 C0CXA010GH001 PTA
Edificio Eléctrico
G G
MODBUS TCP/IP
OPC OPC OPC OPC MODBUS TCP/IP REDUNDANTE MODBUS TCP/IP MODBUS TCP/IP
DNP 3.0 DNP 3.0 REDUNDANTE REDUNDANTE REDUNDANTE REDUNDANTE REDUNDANTE REDUNDANTE PUERTO 1 REDUNDANTE
REDUNDANTE REDUNDANTE
CEMS-A2 VDF BT+CCMs CRISTALIZADOR
H REGISTRADOR
DISTURBIOS
TABLEROS
PROTECCIÓN
G G DOSIFICACIÓN-A1/2
AERO A0 PTA
Localización: H
MODBUS TCP/IP MODBUS TCP/IP MODBUS TCP/IP
DNP 3.0 MODBUS TCP/IP REDUNDANTE REDUNDANTE PUERTO 2 REDUNDANTE PUERTO 1
VDF BT+CCMs ELECTROVÁLVULAS
TABLERO CCM+VDF CEMS-A1
AERO A0 PTA
PROTECCIÓN MT+VDF BT
MODBUS TCP/IP
MODBUS TCP/IP DNP 3.0 REDUNDANTE PUERTO 2
ELECTROVÁLVULAS
CCM CABINAS MT PTA
I MODBUS TCP
I
REDUNDANTE
CCM
DNP 3.0
REDUNDANTE
CABINAS MT
J ENTRADAS Y SALIDAS
J
DISPOSITIVOS 4 - 20 mA
DIGITALES
0 19-Oct-17 Emitido para revisión y aprobación JSOC AUR

S S
Rev. Fecha Descripción Revisado Aprobado
Revisa RD TEIC Rev.
Aprueba DT TEIC 0
Aprueba GI AJ3
K K
Proyecto 38 CCC Norte III
JUÁREZ NORTE III

ESCALA CENTRAL CICLO COMBINADO NORTE III No. Plano:
APENDICE_C
1:1
L ACOT.
Arquitectura del SCD
"Arquitectura"
Hojas 01 Hoja 01
L
mm Arquitectura
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A A
B B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
CANALETA 20 X 80
13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
CANALETA 20 X 80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
10
e enterasys® 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
A4H124-24FX
25
25/Up 26/Down
Console 26 27 28
CPU 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
MGR 27
8
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
RPS
28
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
CANALETA 20 X 80
C C
e enterasys® 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
A4H124-24FX
25
25/Up 26/Down
Console 26 27 28
CPU 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
MGR 27
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
RPS
28
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
e enterasys®
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 21 22 23 24
B5G124-24
9 Console
CPU
MGR
RPS
UP
DOWN
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
CANALETA 20 X 80
UID HP
ProLiant
1 2 3 4
1 5 DL380 G7
60 DP 10K
300 GB
SAS
1 1 OVER
TEMP
POWER POWER
SUPPLY SUPPLY POWER
CAP
DIMMS
9 7 5 3 1 1 3 5 7 9
1
2 6
8 6 4 2 2 4 6 8
460W 460W
AMP
1 STATUS 1
PROC PROC
FANS
6 5 4 3 2 1 3 7
4 8
UID HP
1 2 3 4
ProLiant
1 5 DL380 G7
60 DP 10K
300 GB
SAS
1 1 OVER
TEMP
POWER POWER
SUPPLY SUPPLY POWER
CAP
DIMMS
9 7 5 3 1 1 3 5 7 9
2
2 6
8 6 4 2 2 4 6 8
460W 460W
AMP
1 STATUS 1
PROC PROC
FANS
6 5 4 3 2 1 3 7
4 8
D 1 2 3 4
UID
1 5
HP
ProLiant
DL380 G7
D
60 DP 10K
300 GB
SAS
1 1 OVER
TEMP
POWER POWER
SUPPLY SUPPLY POWER
CAP
DIMMS
9 7 5 3 1 1 3 5 7 9
3
2 6
8 6 4 2 2 4 6 8
460W 460W
AMP
1 STATUS 1
PROC PROC
FANS
6 5 4 3 2 1 3 7
4 8
UID HP
1 2 3 4
ProLiant
1 5 DL380 G7
60 DP 10K
300 GB
SAS
1 1 OVER
TEMP
POWER POWER
SUPPLY SUPPLY POWER
CAP
DIMMS
9 7 5 3 1 1 3 5 7 9
4
2 6
8 6 4 2 2 4 6 8
460W 460W
AMP
1 STATUS 1
PROC PROC
FANS
6 5 4 3 2 1 3 7
4 8
hp
26
UID HP
1 2 3 4
ProLiant
1 5 DL380 G7
60 DP 10K
300 GB
SAS
1 1 OVER
TEMP
POWER POWER
SUPPLY SUPPLY POWER
CAP
DIMMS
9 7 5 3 1 1 3 5 7 9
5
2 6
8 6 4 2 2 4 6 8
460W 460W
AMP
1 STATUS 1
PROC PROC
FANS
6 5 4 3 2 1 3 7
E E
4 8
UID HP
1 2 3 4
ProLiant
1 5 DL380 G7
60 DP 10K
300 GB
SAS
1 1 OVER
TEMP
POWER POWER
SUPPLY SUPPLY POWER
CAP
DIMMS
9 7 5 3 1 1 3 5 7 9
6
2 6
8 6 4 2 2 4 6 8
460W 460W
AMP
1 STATUS 1
PROC PROC
FANS
6 5 4 3 2 1 3 7
4 8
UID HP
1 2 3 4
ProLiant
1 5 DL380 G7
60 DP 10K
300 GB
SAS
1 1 OVER
TEMP
POWER POWER
SUPPLY SUPPLY POWER
CAP
DIMMS
9 7 5 3 1 1 3 5 7 9
7
2 6
8 6 4 2 2 4 6 8
460W 460W
AMP
1 STATUS 1
PROC PROC
FANS
6 5 4 3 2 1 3 7
4 8
12 Amp. 12 Amp. 12 Amp.

Max. Max. Max.
ARBITER
SYSTEMS
11 12 Amp. 12 Amp. 12 Amp.

Power
ON/OFF
15 A
Power
Breaker
Max. Max. Max.
15 A
Power
Power Breaker
ON/OFF
12 Amp. 12 Amp. 12 Amp.

Max. Max. Max.
F F
15 A
Power
Breaker
19
Power
ON/OFF
12 Amp. 12 Amp. 12 Amp.

Max. Max. Max.
18
15 A
x
ü
Power
Power Breaker
ON/OFF
12 Amp. 12 Amp. 12 Amp.

Max. Max. Max.
15 A
Power
Power Breaker
ON/OFF
12 Amp. 12 Amp. 12 Amp.

Max. Max. Max.
15 A
Power
Power Breaker
ON/OFF
CANALETA 40 X 80 CANALETA 40 X 80 CANALETA 40 X 80

CANALETA 40 X 80
16
RS-20
21
PHOENIX PHOENIX PHOENIX
CONTACT CONTACT CONTACT
63A 16A 16A 16A 16A 16A 20A 63A 16A 16A 16A 16A 16A 20A
1
CVAS01 CVAS02 CVAS03 Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider Schneider
Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric Electric
22 23
Output DC 24V 10A Output DC 24V 10A
TB1 127 VCA
TB2 127 VCA

USB
US1 US2 Alarm US1 US2 Alarm US1 US2 Alarm TB1-T1 TB1-T2 TB1-T3 TB1-T4 TB1-T5 TB1-T6 TB1-T7 13 14
DC I<
- - - 13 14
DC I<
- - - TB2-T1 TB2-T2 TB2-T3 TB2-T4 TB2-T5 TB2-T6 TB2-T7
+ + + + + +
TB1
TB2
Link/ Link/ Link/ OK IN OK IN
10/100 ACT 10/100 ACT 10/100 ACT
14
PHOENIX PHOENIX
CONTACT CONTACT
V.24
FTE-PRI-01 FNT-SEC-01
20
24 VCD PRI
24 VCD PRI
2 X1 X1 X1
Boost Boost
TB3
TB4
QUINT POWER
QUINT POWER
Link/ Link/ Link/
ACT ACT ACT DC OK DC OK
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
2 4V
2 4V
2 4V
2 4V
2 4V
2 4V
2 4V
2 4V
2 4V
2 4V
4 5
MC 2000 MM
MC 2000 MM
MC 2000 MM
iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N 18-29.5 V 18-29.5 V iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N
17
6 7 X2 X2 X2
3
G G
Ɛx Ɛx
8 9
Input AC 100V - 240V Input AC 100V - 240V
CANALETA 40 X 80 CANALETA 40 X 80
L N L N
24 25
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL DERECHA VISTA POSTERIOR VISTA LATERAL IZQUIERDA
H NO TAG ID.TAB NO._PARTE

LISTA DE MATERIAL
MARCA Count DESCRIPCION
22
22
TB1
TB1
A9F74220
A9F74216
Schneider Electric
Schneider Electric
1
5
Interruptor automático IC60N de 20A
Interruptor automático IC60N de 16A
Localización: H
---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- 22 TB1 A9F74263 Schneider Electric 1 Interruptor automático IC60N de 63A
01 AWM301 H90 HP 1 Servidor de Galaxy Repository 22 TB1 1201442 PHOENIX CONTACT 2 Soporte Final
02 AWM302 H90 HP 1 Servidor de Histórico Primario 22 TB1 3047028 PHOENIX CONTACT 1 Tapa Final
03 AWM303 H90 HP 1 Servidor de Histórico Redundante 23 TB2 A9A26924 Schneider Electric 7 Contacto auxiliar iOF - 1 C/A - CA/CD
04 AWM304 H90 HP 1 Servidor de OPC y aplicaciones 23 TB2 3044128 PHOENIX CONTACT 7 Borne de Paso
05 AWM305 H90 HP 1 Servidor SGAF 1 23 TB2 TB2 127 VCA 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización
I 06
07
AWM306
AWM307
H90
H90
HP
HP
1
1
Servidor SGAF 2
Servidor Modelo Matemático
23 TB2 A9F74220 Schneider Electric 1 Interruptor automático IC60N de 20A I
23 TB2 A9F74216 Schneider Electric 5 Interruptor automático IC60N de 16A
08 SWN301 P0973JN EXTREME 1 SWITCH 24-PUERTOS MTRJ 23 TB2 A9F74263 Schneider Electric 1 Interruptor automático IC60N de 63A
08 SWN302 P0973JN EXTREME 1 SWITCH 24-PUERTOS MTRJ 23 TB2 1201442 PHOENIX CONTACT 2 Soporte Final
09 SWN303 P0973LK EXTREME 1 SWITCH 24 PUERTOS RJ-45 23 TB2 3047028 PHOENIX CONTACT 1 Tapa Final
10 FTE-SW P0973BP EXTREME 4 Fuente de alimentación redundante 24 TB3 3047028 PHOENIX CONTACT 1 Tapa Final
11 GPS01 1201B ARBITER SYSTEMS 1 Reloj Sincronizador GPS 24 TB3 24 VCD PRI 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización
12 R1 2911 CISCO 1 ROUTER + FIREWALL LAN/WAN 1G 24 TB3 3044128 PHOENIX CONTACT 7 Borne de Paso
J 13 PPAS03 NN01406 BELDEN 1 PatchPanel 24FX ST 24 TB3 1201442 PHOENIX CONTACT 2 Soporte Final J
13 PPAS02 NN01406 BELDEN 1 PatchPanel 24FX ST 24 TB3 3007204 PHOENIX CONTACT 7 Borne de Doble Piso
13 PPAS01 NN01406 BELDEN 1 PatchPanel 24FX ST 25 TB4 3047028 PHOENIX CONTACT 1 Tapa Final
14 SW-GPS RS20-0900NNM4TDAU BELDEN 1 Switch Ethernet 17 puertos 25 TB4 24 VCD PRI 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización 0 19-Oct-17 Emitido para revisión y aprobación JSOC AUR
15 CVAS01 2891316 PHOENIX CONTACT 1 Convertidor de fibra óptica ST/RJ45 Multimodo 25 TB4 3044128 PHOENIX CONTACT 7 Borne de Paso Rev. Fecha Descripción Revisado Aprobado
Rev.
16 CVAS02 2891316 PHOENIX CONTACT 1 Convertidor de fibra óptica ST/RJ45 Multimodo 25 TB4 1201442 PHOENIX CONTACT 2 Soporte Final Revisa RD TEIC
17 CVAS03 2891316 PHOENIX CONTACT 1 Convertidor de fibra óptica ST/RJ45 Multimodo 25 TB4 3007204 PHOENIX CONTACT 7 Borne de Doble Piso Aprueba DT TEIC 0
18 PDU1 AP7752 APC 1 Transfer switch 26 TFT7600-KVM TFT7600 HP 1 Rackmount Keyboard Monitor KVM Aprueba GI AJ3
K 19 MULTI DP1N191415 HOFFMAN 6 Multicontacto de alimentación 120 VCA 27 ORGANIZADOR AR8442 Schneider Electric 2 Organizador vertical de cableado K
20 FTE-PRI-01 2866763 Phoenix Contact 1 Fuente de alimentación 10 A 28 ORGANIZADOR AR7721 Schneider Electric 2 Organizador vertical de cableado Proyecto 38 CCC Norte III
21 FNT-SEC-01 2866763 Phoenix Contact 1 Fuente de alimentación 10 A
22 TB1 A9A26924 Schneider Electric 7 Contacto auxiliar iOF - 1 C/A - CA/CD
22 TB1 3044128 PHOENIX CONTACT 7 Borne de Paso JUÁREZ NORTE III
22 TB1 TB1 127 VCA 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización
APENDICE_D
1:1
L ACOT.
C0CSA001GH001 (Servidores)
"Distribución De Equipos"
Hojas 01 Hoja 01
L
mm C0CSA001GH001
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A A
LISTA DE MODULOS
40
BASEPLATE POSICION LETTERBUG MODULO DESCRIPCION NO._PARTE
BP-CP0PTA 1 CP0PTA FCP280 Field Control Processor RH924YA

BP-CP0PTA 2 CP0PTA FCP280 Field Control Processor RH924YA
NA
A
BP-CP0PTA Canal A N/A Adaptador de Fibra FCP280 RH924WA
B
CANALETA 60 X 100
16
FBM IDENTIFICATION
16
CABLE TYPE 1
N
P
U
T
I
16
Foxboro
15
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
15
14
iP
i+
FBM211, 0-20mA Int. Source
14
iP
i+
13
13
iP
i+
12
19
iP
i+
12
01
11
iP
i+
01
01
FBM215/218, HART Output

01 02 03 04 05 06 07 08
11
o-
o+
TB1
02
10
iP
i+
o-
o+
02
02
10
125 VCD PRI
iP
i+
03
09
o-
o+
NA RH924WA
03
03
BP-CP0PTA Canal B N/A Adaptador de Fibra FCP280
09
04
o-
o+
1
04
04
A
B
o-
o+
05
Schneider
05
05
o-
o+
08
16
06
N
U
P
T
I
08
TB1-T1
o-
o+
06
06
07
01 02 03 04 05 06 07 08
07
iP
i+
o-
o+
07
10A
07
07
06
iP
i+
08
M
M
O
N
T
A
C
N
U
8
I
I
06
+ + - - DC OK + + - - DC OK
iP
i+
08
08
05
B B
Electric
24VDC/20A 24VDC/20A
B
05
C
A
iP
i+
04
iP
i+
04
iC60N
FBM IDENTIFICATION
03
CABLE TYPE 1
FTE-PRI-DCS FTE-SEC-DCS
iP
i+
DC ok DC ok
33
Foxboro
03
02
iP
i+
CP0PTA-0/1 01 PT1101 FBM211 FBM211 serie compact, 0-20mA 16 entradas analogicas RH101DE
02
PEAK PEAK
iP
i+
01
01
Schneider
FBM IDENTIFICATION
TB1-T2
20
Foxboro
CABLE TYPE 4
24 VCD SEC
01
24 VCD PRI
01
01

01 02 03 04 05 06 07 08
6A
o-
o+
02
o-
o+
TB3
TB4
02
02
TDK-Lambda TDK-Lambda
Electric
03
o-
o+
03
03
04
o-
o+
iC60N
04
04
A
B
o-
o+
05
24V
24V
24V 24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
24V
4
2 V
4
2 V
4
2 V
4
2 V
4
2 V
2 4V
2 4V
2 4V
05
05
o-
o+
16
16
06
Schneider
U
P
T
I
16
o-
o+
06
06
15
TB1-T3
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
07
o-
o+
15
07
07
14
iP
i+
08
M
M
O
N
T
A
C
N
U
8
I
I
14
4A
iP
i+
08
08
13
C
13
A
iP
i+
Electric
12
iP
i+
12
FBM IDENTIFICATION
11
CABLE TYPE 1
iP
iC60N
i+
Foxboro
11
100V - 240VAC 100V - 240VAC
10
iP
i+
N L N L
10
iP
i+
09
09
2
A
B
21 CP0PTA-0/1 03 PT1103 FBM211 FBM211 serie compact, 0-20mA 16 entradas analogicas RH101DE
08
01
16
N
P
U
T
I
08
01
01

01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
07
02
01 02 03 04 05 06 07 08
iP
i+
o-
o+
07
02
02
06
03
iP
i+
o-
o+
06
03
03
iP
i+
05
04
o-
o+
05
04
04
iP
i+
o-
o+
04
05
iP
i+
04
05
05
o-
o+
37 35 38 36
03
06
iP
i+
o-
o+
03
06
06
02
07
iP
i+
o-
o+
02
07
07
iP
i+
01
08
M
M
O
N
T
A
C
N
U
8
I
I
01
08
08
C
A
FBM IDENTIFICATION
Foxboro
CABLE TYPE 4
FBM IDENTIFICATION
CABLE TYPE 1
Foxboro
TB2
125 VCD SEC
A
B
22
16
01
16
U
Schneider
T
I
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
16
o-
o+
15
02
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
CANALETA 60 X 100
TB2-T1
o-
o+
15
02
02
14
03
iP
i+
o-
o+
05 PT1105 FBM211 FBM211 serie compact, 0-20mA 16 entradas analogicas RH101DE
10A
CP0PTA-0/1
14
03
03
iP
i+
13
04
o-
o+
04
04
13
iP
i+
o-
o+
Electric
12
05
iP
i+
12
05
05
34
o-
o+
11
06
iP
i+
iC60N
o-
o+
06
06
11
10
07
iP
i+
o-
o+
10
07
07
iP
i+
09
08
A
C
M
M
O
C
N
N
U
8
I
I
09
08
08
3
C
A
A
B
BP-CP0PTA
Schneider
FBM IDENTIFICATION
08
TB2-T2
CABLE TYPE 1
16
U
P
T
I
08
Foxboro
07
01 02 03 04 05 06 07 08
iP
i+
6A
07
06
iP
i+
06
Electric
iP
i+
05
05
iP
i+
04
iC60N
23
iP
i+
04
01
03
iP
i+
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
03
02
Schneider
02
iP
i+
o-
o+
02
02
02
TB2-T3
03
iP
i+
01
o-
o+
03
03
01
04
o-
o+
4A
Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status
04
04
FBM IDENTIFICATION
o-
o+
05
Foxboro
CABLE TYPE 4
Electric
05
05
o-
o+
06
o-
o+
06
06
iC60N
07
Primary Secondary
o-
o+
07
07
Power
08
N
O
A
C
M
M
O
C
T
8
I
I
Caution
08
08
B
C
A
Do not separate
A
B
when energized.
CP0PTA-0/1
Primary FCP280 FCP280
FBM IDENTIFICATION
16
CABLE TYPE 1
16
U
P
T
Power
I
1 2
16
Foxboro
15
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
Caution
i+
15
14
Do not separate Fieldbus and
iP
i+
Foxboro Foxboro
Fieldbus
when energized.
14
Time Strobe
iP
i+
B A
13
1
13
iP
i+
12
24 CP0PTA-0/1 08 PT1108 FBM211 FBM211 serie compact, 0-20mA 16 entradas analogicas RH101DE
iP
i+
12
01
Foxboro Foxboro
CP0PTA CP0PTA
11
iP
i+
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
11
02
10
iP
i+
o-
o+
02
02
Status Status
10
03
iP
i+
o-
o+
09
03
03
09
04
o-
o+
4
on off
04
04
A
o-
o+
B
05
PT1101 PT1102 PT1103 PT1104 PT1105 PT1106 PT1107 PT1108 PT1111 PT1112 PT1113 PT1114 PT1115 PT1116 PT1117 PT1118 Switch Switch
05
05
o-
o+
2
C C
08
06
FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211 FBM211
Fieldbus
1 1
16
U
P
T
I
o-
o+
08
06
06
07
07
2 2
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
iP
i+
Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated Channel Isolated
07
07
07
06
16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA Select
iP
i+
▲ ▼ Select
▲ ▼
08
N
O
A
C
N
U
M
M
O
C
T
8
I
I
RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE RH101DE
06
08
08
iP
i+
05
CP0PTA-0/1
Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro 3
C
A
05
iP
i+
04
Reset Reset
iP
i+
04
FBM IDENTIFICATION
CABLE TYPE 1
03
iP
i+
Foxboro
03
02
iP
i+
RH924WA RH924WA
4
02
Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair
iP
i+
01
01
Field Control Field Control
FBM IDENTIFICATION
on off Secondary Processor Processor
25
Foxboro
RH924YA RH924YA
CABLE TYPE 4
Power FCP280 FCP280
01
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
Caution
02
o-
o+
Do not separate
02
02
when energized.
03
o-
o+
Baseplate ID
03
03
04
o-
o+
04
04
Switch
o-
o+
B
05
on BP 0&1
05
05
o-
o+
Caution
Primary
16
Power
06
invensys® invensys ®
energized.
off BP 2&3
separate
16
U
P
T
Do not
o-
o+
16
when
06
06
15
07
Foxboro ®
Foxboro ®
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
o-
o+
15
07
07
14
iP
i+
08
N
O
A
C
N
U
M
M
O
C
T
8
I
I
14
08
08
iP
i+
13
Fieldbus and
C
Time Strobe
Operational Status
POS 1
Operational Status
A
13
iP
i+
12
iP
i+
Field circuits are Class 2
12
FBM IDENTIFICATION
Master Master
CABLE TYPE 1
11
and nonincendive when
iP
i+
Foxboro
installed per doc B0400FA
11
Tracker Tracker
10
iP
i+
10
iP
i+
09
CP0PTA-8
09
5
A
B
26
01
08
16
Identification
U
P
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
PT338A PT338A
o+
08
off
off
on
on
Switch
1
Baseplate
02
07
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
iP
i+
02
02
07
off
off
on
on
Tx Rx/Link Tx Rx/Link
03
06
o-
o+
iP
i+
03
03
I.D.
06
3
2
1
0
04
iP
i+
o-
o+
FBM233 FBM233
05
04
04
2
3
1
05
o-
o+
iP
i+
05
04
Ethernet Communication Ethernet Communication
on
05
05
o-
o+
iP
i+
04
POS 2
06
03
iP
i+
o-
o+
off
06
06
03
07
02
o-
iP
i+
o+
P0926GX P0926GX
1
2
3
07
07
02
Position
Position
08
iP
i+
N
O
A
C
N
U
M
M
O
C
Position
T
01
8
I
I
5 to 8
1 to 4
I/A Series® I/A Series®
08
08
01
2
1
2 pos. only
2 pos. only
C
A
FBM IDENTIFICATION
Sw.
Foxboro
off
on
CABLE TYPE 4
3
FBM IDENTIFICATION
CABLE TYPE 1
Foxboro
Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status Status

invensys®
CP0PTA-0/1
A
B
27
01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 17 01 17 01 17
01
®
Foxboro
16
16
U
P
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
T
o-
I
o+
02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 18 02 18 02 18
16
Primary Secondary
02
15
09 10 11 12 13 14 15 16
Power
o-
o+
iP
i+
02
02
03 03 03 03 03 03 03 03 03 03 03 03 19 03 19 03 19
15
03
14
iP
i+
o-
o+
Caution Operational Status
POS 3

04 04 04 04 04 04 04 04 04 04 04 04 20 04 20 04 20
03
03
14
04
iP
i+
o-
o+
Do not separate
13
05 05 05 05 05 05 05 05 05 05 05 05 21 05 21 05 21
when energized.
04
04
13
o-
o+
iP
i+
05
06 06 06 06 06 06 06 06 06 06 06 06 22 06 22 06 22
12
05
05
i+
o-
o+
iP
12
07 07 07 07 07 07 07 07 07 07 07 07 23 07 23 07 23
06
11
iP
i+
o-
o+
06
06
08 08 08 08 08 08 08 08 08 08 08 08 24 08 24 08 24
11
07
10
o-
o+
iP
i+
09 25 09 25 09 25
Fieldbus
07
07
10
08
iP
i+
N
O
A
C
N
U
M
M
O
C
T
09
8
I
I
10 26 10 26 10 26
08
08
CP0PTA-0/1
09
11 27 11 27 11 27
C
A
A
B
12 28 12 28 12 28
PT3283
FBM IDENTIFICATION
13 29 13 29 13 29
CABLE TYPE 1
08
Caution
16
N
P
U
Tx Rx/Link
T
Power
Foxboro
energized.
08
separate
14 30 14 30 14 30
Do not
when
07
01 02 03 04 05 06 07 08
iP
i+
15 31 15 31 15 31
07
FBM232
06
iP
i+
CP0PTA-2/3
16 32 16 32 16 32
06
iP
i+
Ethernet Communication
05
PT1121 PT1122 PT1523 PT1524 PT1525 PT1526 PT1527 PT1528 PT1531 PT1532 PT1533 PT1534 PT1535 PT1736 PT1737 PT1738
POS 4
05
iP
i+
Time Strobe
28
04
FBM211 FBM211 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM215 FBM217 FBM217 FBM217
Fieldbus
iP
i+
04
01
P0926GW
03
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
iP
i+
8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output 8 HART Output
Position
Position
03
02
Channel Isolated Channel Isolated RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC RH101AC 32 Digital Input 32 Digital Input 32 Digital Input
RH101DF RH101DF RH101DF
02
o-
o+
iP
i+
I/A Series®
02
02
16 Input, 0-20mA 16 Input, 0-20mA
3
RH101DE RH101DE
02
03
4 pos. only
3 pos. only
o-
o+
iP
i+
01
03
03
Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro Foxboro
01
04
o-
o+
04
04
o-
o+
FBM IDENTIFICATION
05
Foxboro
05
05
o-
o+
CABLE TYPE 4
06
o-
o+
06
06
07
o-
o+
Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair Redundant Pair
07
07
08
N
O
A
C
N
U
M
M
O
C
T
8
I
I
08
08
B
C
A
on off
A
B
FBM IDENTIFICATION
CABLE TYPE 1
16
16
U
P
Foxboro
I
16
CP0PTA-0/1
15
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
15
Baseplate ID
14
iP
i+
14
iP
Switch
i+
13
13
on BP 0&1
iP
i+
29
12
off BP 2&3
iP
i+
01
12
11
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
o-
o+
iP
i+
02
11
o-
o+
10
iP
i+
02
02
D D
03
10
o-
o+
iP
i+
09
03
03
04
o-
09
o+
7
04
04
o-
o+
A
05
B
Field circuits are Class 2
05
05
CP0PTA-2/3
o-
o+
and nonincendive when
06
08
installed per doc B0400FA
16
o-
o+
P
T
I
06
06
08
07
07
o-
o+
01 02 03 04 05 06 07 08
iP
i+
07
07
07
08
06
M
M
N
O
A
C
N
U
O
C
T
iP
i+
8
I
08
08
06
iP
i+
05
C
A
05
iP
i+
04
iP
i+
FBM IDENTIFICATION
04
CABLE TYPE 4
03
Foxboro
iP
i+
03
02
iP
i+
02
iP
i+
01
01
CANALETA 60 X 100
CANALETA 60 X 100
CANALETA 100 X 100
CANALETA 100 X 100

FBM IDENTIFICATION
Foxboro
CABLE TYPE 4
01
01
01 02 03 04 05 06 07 08
iP
i+
02
i+
iP
02
03
i+
iP
03
04
iP
i+
04
iP
i+
A
05
B
05
i+
iP
06
16
16
U
P
i+
iP
06
I
16
07
15
15
iP
i+
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
07
15
08
16
14
N
T
P
iP
i+
I
CANALETA 60 X 100
CP0PTA-2/3 23 PT1523 FBM215 FBM215 serie Compact, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH101AC
08
14
iP
i+
13
B
A
13
iP
i+
12
iP
i+
09
12
11
09 10 11 12 13 14 15 16
09
iP
i+
iP
i+
10
11
10
iP
i+
iP
10
i+
11
10
iP
i+
i+
iP
09
11
12
09
iP
i+
8
12
i+
iP
A
13
B
13
i+
iP
14
08
16
U
P
14
i+
iP
I
08
15
07
24 PT1524 FBM215
01 02 03 04 05 06 07 08
CP0PTA-2/3 FBM215 serie Compact, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH101AC
iP
i+
iP
i+
15
07
16
16
06
N
T
P
iP
i+
I
16
06
iP
i+
05
B
A
05
iP
i+
04
FBM IDENTIFICATION
CABLE TYPE 4
iP
i+
04
Foxboro
03
iP
i+
03
02
iP
i+
02
iP
i+
01
01
FBM IDENTIFICATION
01
Foxboro
CABLE TYPE 4
2 2

01
01 02 03 04 05 06 07 08
i+
iP
02
iP
02
i+
1 1
03
SWPTA1 SWPTA2
iP
i+
03
04
i+
iP
04
i+
iP
05
LNK/
LNK/
LNK/
LNK/
A
B
ACT
ACT
ACT
ACT
05
iP
i+
06
X1 X1 X1 X1
16
i+
iP
06
2 2
16
U
P
T
I
16
07
i+
iP
15
16
07
100
100
100
100
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
1 1
4 4
15
08
16
U
P
N
T
I
14
iP
i+
08
14
3 3
B
iP
i+
A
13
13
iP
i+
LNK/
LNK/
LNK/
LNK/
26 PT1526 FBM215
12
ACT
ACT
09
ACT ACT
iP
i+
12

09
09 10 11 12 13 14 15 16
X1 X1 X1 X1
i+
iP
11
10
iP
i+
11
10
i+
iP
10
iP
i+
11
100
100
100
100
iP
10
i+
4 4
11
iP
i+
09
12
i+
iP
09
12
3 6 3 6
i+
iP
13
A
B
13
LNK/
LNK/
LNK/
LNK/
iP
i+
ACT
ACT
ACT
ACT
5 5
14
08
i+
iP
14
16
X1 X1 X1 X1
U
P
T
I
08
15
i+
iP
07
15
01 02 03 04 05 06 07 08
iP
i+
16
07
16
100
100
100
100
U
P
N
T
I
06
iP
i+
16
06
B
iP
27 PT1527 FBM215
i+
A
05
6 6
05
iP
i+
FBM IDENTIFICATION
04
CABLE TYPE 4
LNK/
LNK/
LNK/
LNK/
iP
i+
ACT
ACT
ACT
ACT
Foxboro
04
5 5
03
iP
i+
X1 X1 X1 X1
03
02
iP
i+
02
100
100
100
100
iP
i+
01
01
FBM IDENTIFICATION
01
Foxboro
01
01 02 03 04 05 06 07 08
CABLE TYPE 4
iP
i+
02
i+
iP
02
03
i+
iP
03
04
iP
i+
04
i+
iP
05
PPPTA1/ PPPTA2
05
A
B
i+
iP
06
i+
iP
06
16
16
07
N
P
U
T
I
iP
i+
16
17
07
15
09 10 11 12 13 14 15 16
08
16
iP
i+
U
P
N
T
I
15
08
14
iP
i+
B
14
A
iP
i+
13
E E
13
iP
i+
09
12
i+
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
09
12
iP
i+
39 41 42
10
11
iP
i+
i+
iP
10
11
11
10
iP
i+
i+
iP
11
10
12
iP
i+
09
iP
i+
CANALETA 60 X 100
12
09
i+
iP
13
10
13
A
B
i+
iP
14
iP
14
i+
08
15
16
U
P
T
I
08
iP
i+
15
07
01 02 03 04 05 06 07 08
16
16
U
N
iP
i+
I
07
16
06
iP
i+
B
06
A
iP
i+
05
FBM IDENTIFICATION
05
iP
i+
CABLE TYPE 4
04
Foxboro
iP
i+
04
03
iP
i+
03
02
iP
i+
02
iP
i+
01
01
01
FBM IDENTIFICATION

01
01 02 03 04 05 06 07 08
Foxboro
i+
iP
CABLE TYPE 4
02
iP
02
i+
A
03
B
iP
i+
03
FBM IDENTIFICATION
08
32
CABLE TYPE 4
04
N
U
P
i+
iP
I
08
Foxboro
04
25 26 27 28 29 30 31 32
07
i+
iP
S+
05
i-
07
05
iP
i+
S+
33 PT1533 FBM215
06

i-
06
B
06
i+
iP
S+
06
FBM217, Contact Sense
i-
05
07
16
18
i+
iP
16
S+
U
05
T
i-
07
16
04
16
08
15
U
P
N
S+
T
01
I
09 10 11 12 13 14 15 16
i-
iP
i+
04
08
15
01
03
S+
01 02 03 04 05 06 07 08
S+
14
i-
iP
i-
i+
02
B
A
03
14
S+
02
S+
i-
02
i-
iP
i+
13
03
02
S+
S+
09
13
i-
i-
iP
i+
03
01
12

09
09 10 11 12 13 14 15 16
04
i+
iP
S+
01
iP
i-
i+
10
12
A
04
11
10
i+
iP
B
05
S+
i-
iP
i+
11
11
05
08
32
i+
iP
S+
N
P
U
T
10
i-
I
iP
i+
11
06
08
12
10
06
i+
iP
S+
07
i-
17 18 19 20 21 22 23 24
iP
i+
S+
09
i-
12
07
34 PT1534 FBM215
07
13
i+
iP
S+
09
i-
S+
07
06
i-
11
13
08
iP
i+
32
06
U
P
N
S+
14
B
I
i-
08
05
i+
iP
14
S+
05
i-
15
08
04
16
i+
iP
N
U
P
T
S+
15
01
08
i-
04
16
16
07
U
P
N
T
01
I
03
01 02 03 04 05 06 07 08
S+

09 10 11 12 13 14 15 16
iP
S+
i+
i-
i-
16
02
07
03
06
S+
iP
02
i+
S+
B
02
i-
i-
A
03
06
02
S+
iP
i+
S+
i-
05
i-
03
01
04
05
FBM IDENTIFICATION
iP
i+
CABLE TYPE 4
S+
01
i-
30
04
A
04
Foxboro
iP
i+
B
05
S+
04
i-
03
05
08
32
iP
i+
N
S+
P
i-
I
06
03
08
02
iP
i+
06
S+
07
i-
09 10 11 12 13 14 15 16
S+
i-
07
02
31
07
iP
i+
S+
i-
01
S+
07
06
i-
08
01
06
32
T
U
P
N
S+
01
I
i-
08
05
01
FBM IDENTIFICATION
S+
01 02 03 04 05 06 07 08
05
S+
i-
i-
02
Foxboro
04
CABLE TYPE 4
S+
02
01
S+
i-
i-
04
03
01
03
S+
17 18 19 20 21 22 23 24
S+
S+
i-
i-
i-
03
02
03
04
S+
02
S+
S+
02
i-
i-
i-
04
03
02
S+
05
S+
S+
i-
i-
i-
03
01
04
05
01
S+
S+
i-
i-
06
A
04
A
B
06
B
05
S+
S+
i-
i-
07
05
08
32
S+
S+
P
16
i-
i-
I
07
06
16
08
U
P
T
36 PT1736 FBM217 RH101DF
I
CP0PTA-2/3 FBM217 serie Compact, 32 entradas digitales / SOE
08
16
06
S+
32
i-
01 02 03 04 05 06 07 08
07
N
T
P
S+
I
15
i-
07
08
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
07
B
S+
15
i-
S+
07
06
i-
A
14
iP
i+
08

32
06
U
P
N
S+
01
I
14
i-
08
05
iP
i+
B
13
01
S+

09 10 11 12 13 14 15 16
05
S+
i-
i-
02
13
iP
i+
04
12
S+
02
01
S+
i-
i-
04
iP
i+
03
12
01
03
S+
25 26 27 28 29 30 31 32
S+
S+
11
i-
i-
i-
03
02
iP
i+
03
04
11
S+
02
S+
S+
i-
02
i-
i-
10
iP
i+
04
03
02
S+
S+
05
S+
10
i-
i-
i-
03
01
iP
i+
09
05
04
S+
S+
01
i-
i-
06
09
04
FBM IDENTIFICATION
12
05
06
S+
S+
i-
i-
Foxboro
07
B
32
CABLE TYPE 4
05
S+
S+
i-
i-
CP0PTA-2/3 37 PT1737 FBM217 FBM217 serie Compact, 32 entradas digitales / SOE RH101DF
07
06
08
08
06
S+
32
i-
T
U
P
N
16
I
P
T
I
08
07
08
B
S+
i-
07
07
01 02 03 04 05 06 07 08
A
iP
i+
08
07
32
U
N
T
01
I
06
iP
08
i+
B
01
06
17 18 19 20 21 22 23 24
S+
i-
A
iP
i+
02
05
02
S+
05
i-
iP
i+
03
04
S+
i-
iP
i+
03
04
04
03
S+
i-
iP
i+
CANALETA 100 X 100
CANALETA 100 X 100
04
03
05
S+
i-
02
iP
i+
05
02
S+
i-
iP
i+
06
01
CANALETA 40 X 100
06
S+
CANALETA 40 X 100
01
i-
07
S+
i-
07
FBM IDENTIFICATION
08
Foxboro
32
U
P
N
CABLE TYPE 4
I
08
B
A
01
01
25 26 27 28 29 30 31 32
S+
i-
02
02
S+
i-
03
A
S+
B
i-
03
04
S+
i-
F F
16
04
16
U
P
T
I
05
S+
16
i-
15
05
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
S+
i-
06
15
14
iP
i+
06
S+
3 PT3283 FBM232
i-
CP0PTA-8 Modulo de comunicación 10/100 Mbps Ethernet Sencilla P0926GW
07
14
iP
i+
S+
i-
13
07
08
13
iP
i+
32
U
N
T
I
12
08
B
iP
i+
12
A
11
iP
i+
11
10
iP
i+
10
iP
i+
09
09
13
A
B
08
16
U
P
T
I
08
07
CP0PTA-8 A PT338A FBM233 Modulo de comunicación 10/100 Mbps Ethernet Redundante P0926GX
01 02 03 04 05 06 07 08
iP
i+
07
06
iP
i+
06
iP
i+
05
05
iP
i+
04
iP
i+
04
03
iP
i+
03
02
iP
i+
02
iP
i+
01
01
FBM IDENTIFICATION
Foxboro
CABLE TYPE 4
A
B
16
16
N
P
U
T
I
16
15
09 10 11 12 13 14 15 16
iP
i+
15
14
iP
i+
5 Cable Tipo 1 ( 2.0 m) FBM215 RH100BE
14
iP
i+
13
13
iP
i+
Listado materiales IA's
12
iP
i+
12
11
iP
i+
11
10
iP
i+
10
iP
i+
09
09
14
A
B
08
16
U
P
T
I
08
07
01 02 03 04 05 06 07 08
3 Cable Tipo 4 (2.0 m) FBM217 RH100BQ
iP
i+
07
06
iP
i+
06
NO._PARTE
iP
i+
DESCRIPCION
05
Count
05
iP
i+
04
iP
i+
04
03
iP
i+
03
02
iP
i+
02
iP
i+
01
01
FBM IDENTIFICATION
Foxboro
1 RH926KH
CABLE TYPE 4
FCM/FBM 2-position 2 Terminador RH916RB
1 Vertical-Mounted Standard FCP280 Baseplate RH924YF 2 Cable Fieldbus (0.25 m) RH916ND
2 Compact 200 Series 16-Slot Horizontal Baseplate RH101AA 1 Cable Fieldbus (3.0 m) RH916NC
Cable Tipo 4 ( 1.0 m) FBM211 RH100BP
G 6
6 Cable Tipo 4 ( 1.5 m) FBM211 RH100EN
1
8
Cable Fieldbus (1.0 m)
Cable de alimentacion (2.1 m)
RH916MZ
RH100EB
G
6 Cable Tipo 4 ( 2.0 m) FBM211 RH100BQ
6 Cable Tipo 1 ( 1.0 m) FBM215 RH100BD
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL DERECHA VISTA POSTERIOR
Materiales Integracion
REFERENCIA LETTERBUG DESCRIPCION NO._PARTE NO TAG ID.TAB NO._PARTE MARCA Count DESCRIPCION
1 TA-PT1101 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 33 TB1 125 VCD PRI 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización
H 2
3
TA-PT1102
TA-PT1103
Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna
RH916BT
RH916BT
33
33
TB1
TB1
1201442
3044128
PHOENIX CONTACT
PHOENIX CONTACT
2
3
Soporte Final
Borne de Paso
Localización: H
4 TA-PT1104 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 33 TB1 3047028 PHOENIX CONTACT 1 Tapa Final
5 TA-PT1105 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 33 TB1 A9A26924 Schneider Electric 2 Contacto auxiliar iOF - 1 C/A - CA/CD
6 TA-PT1106 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 33 TB1 A9F74204 Schneider Electric 1 Interruptor automático IC60N de 4A
9 TA-PT1111 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 34 TB2 125 VCD SEC 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización
I 10
11
TA-PT1112
TA-PT1113
RH916BT
RH916BT
34
34
TB2
TB2
1201442
3044128
PHOENIX CONTACT
PHOENIX CONTACT
2
3
Soporte Final
Borne de Paso
I
12 TA-PT1114 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 34 TB2 3047028 PHOENIX CONTACT 1 Tapa Final
13 TA-PT1115 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 34 TB2 A9A26924 Schneider Electric 2 Contacto auxiliar iOF - 1 C/A - CA/CD
17 TA-PT1121 Terminal de conexión FBM211, Alimentación interna RH916BT 35 TB3 24 VCD PRI 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización
J 18
19
TA-PT1122
TA-PT1523
Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART®
RH916BT
RH926SP
35
35
TB3
TB3
1201442
3007204
PHOENIX CONTACT
PHOENIX CONTACT
2
6
Soporte Final
Borne de Doble Piso
J
20 TA-PT1524 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 35 TB3 3044128 PHOENIX CONTACT 6 Borne de Paso
1 04-Dic-17 Emitido para revisión y aprobación JSOC AUR
21 TA-PT1525 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 35 TB3 3047028 PHOENIX CONTACT 1 Tapa Final
0 19-Oct-17 Emitido para revisión y aprobación JSOC AUR
22 TA-PT1526 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 36 TB4 24 VCD SEC 1004348 PHOENIX CONTACT 1 Soporte para señalización Rev. Fecha Descripción Revisado Aprobado
23 TA-PT1527 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 36 TB4 1201442 PHOENIX CONTACT 2 Soporte Final Revisa RD TEIC Rev.
24 TA-PT1528 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 36 TB4 3007204 PHOENIX CONTACT 6 Borne de Doble Piso
25 TA-PT1531 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 36 TB4 3044128 PHOENIX CONTACT 6 Borne de Paso
Aprueba DT TEIC 1
Aprueba GI AJ3
K 26
27
TA-PT1532
TA-PT1533
RH926SP
RH926SP
36
37
TB4
FTE-PRI-DCS
3047028
RH101CR
PHOENIX CONTACT
TDK-Lambda
1
1
Tapa Final
Compact Power Supply
K
28 TA-PT1534 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 38 FTE-SEC-DCS RH101CR TDK-Lambda 1 Compact Power Supply Proyecto 38 CCC Norte III
29 TA-PT1535 Terminal de conexión FBM215, 8 salidas 4-20mA/Comunicación HART® RH926SP 39 PPPTA1/ PPPTA2 BMIP/BD/1T1P/1T1P BELDEN 1 Patch Panel Modular 6Fx ST
30 TA-PT1736 Terminal de conexión FBM217, 32 entradas digitales / SOE RH916XZ 40 Lampara 02541.1-00-0003 STEGO 2 Lampara LED
31 TA-PT1737 Terminal de conexión FBM217, 32 entradas digitales / SOE RH916XZ 41 SWPTA1 2891022 PHOENIX CONTACT 1 Switch 8 Puertos RJ45 JUÁREZ NORTE III
32 TA-PT1738 Terminal de conexión FBM217, 32 entradas digitales / SOE RH916XZ 42 SWPTA2 2891022 PHOENIX CONTACT 1 Switch 8 Puertos RJ45
APENDICE_E
1:1
L ACOT.
C0CXA010GH001 (E/S PTA)
"Distribución De Equipos Gabinete Sección 1"
Hojas 01 Hoja 01
L
mm C0CXA010GH001-Sec1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
A "DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS GABINETE SECCIÓN 2" A
54 LISTA DE MODULOS
BASEPLATE POSICION LETTERBUG MODULO DESCRIPCION NO._PARTE
TB1
127 VCA PRI TB-PT4262 TB-PT4267
24V DO 24 VCD 24V
DO 24 VCD
16
O
U
U
T
P
Schneider
CANALETA 40 X 100
24V 24V
53
24V
TB1-T1
16
24V
NC
NO
oC
16A
24V
FBM242, Switch (External)

2 4V 24V
2 4V
15
NO
oC
NC
A
C
FBM IDENTIFICATION
CABLE TYPE 4
24V
Electric
2 4V 24V
Foxboro
2 4V
08
08
41
14
NC
NO
oC
08
iC60N
24V
07
07
2 4V 24V
2 4V
07
44 PT1744 FBM217 RH101DF
13
NO
oC
NC
06
06
24V
06
2 4V 24V
05
05
2 4V
05
04
04
24V

24V
Schneider
2 4V
04
NO
NC
16
oC
2 4V
01
O
U
U
P
T
03
03
36
TB1-T2
03
24V 24V
12
NO
oC
NC
02
02
2 4V
NO
NC
2 4V
02
oC
+ + - - DC OK + + - - DC OK 13 14 23 24
02
6A
DC I< DC I<
13 14 13 14
01
01
24VDC/20A 24VDC/20A OK IN OK IN 24V 24V
11
NC
01
2 4V
NO
oC
2 4V
Electric
NO
NC
oC
03
01
01
01
+ - + - 24V 24V
FTE-PRI-DCS
02
FTE-SEC-DCS 2 4V
10
NO
iC60N
oC
NC
DC ok DC ok PHOENIX PHOENIX 2 4V
NO
NC
oC
04
02
02
IN 1 IN 2
Input DC 24V
03
CONTACT CONTACT 2x10A
45 PT1745 FBM217 RH101DF

24V

24V
03
03
PEAK PEAK
16
O
FTE-PRI-INST FTE-SEC-INST
T
U
P
T
U
09
2 4V
NO
NC
2 4V
oC
04
Ok
31
04
04
24V 24V
18
05
2 4V 2 4V
Boost Boost
05
05
Schneider
06

24 VCD INST
24V
24 VCD SEC
TB1-T3
24V
06
06
NO
NC
24 VCD PRI
oC
05
16
O
U
U
T
P
T
2 4V
07
2 4V
DC OK DC OK REDUNDANCY
07
07
6A
24V
08
08
TB3
TB5
NC
TB4
NO
oC
24V
06
NO
NC
oC
TDK-Lambda TDK-Lambda Ok 2 4V 2 4V
08
08
QUINT ORING

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“CONFIGURACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

DISTRIBUIDO PARA EL ÁREA DE AGUA

DESMINERALIZADA DE UN CICLO COMBINADO”

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

ELIZA SÁNCHEZ PABLO

CARLOS ALBERTO SILVA AVALOS

M. EN C. MAURICIO AARÓN PÉREZ ROMERO

M. EN C. CARLOS FERNANDO ROJAS ALEGRÍA

CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE 2018

Objetivo general ....................................................................................................... VII

Objetivos específicos ................................................................................................. VII

Introducción. ........................................................................................................... VIII

1. Central eléctrica ciclo combinado........................................................................... 9

1.1 Antecedentes históricos de los ciclos combinados ...................................................................... 10

2. Propuesta de solución del sistema ........................................................................ 38

2.1 Generalidades .............................................................................................................................. 39

3. Ingeniería Básica/Detalle ..................................................................................... 51

3.1 Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI´s)........................................................................ 52

4. Especificación HMI .............................................................................................. 74

5. Pruebas y Resultados ......................................................................................... 109

5.1 Pruebas de aceptación en fabrica (FAT) hardware .................................................................... 110

desmineralizada, a través de un sistema de control distribuido; la cual forma parte de

puntos de consumo dentro de la Central ubicada en Ciudad Juárez.

Por medio de un software especializado en el desarrollo de Sistemas de Control

Distribuidos (DCS), se configuro la descripción funcional; la cual indica la forma en que

debe operar y los equipos que intervienen en el sistema de Agua Desmineralizada.

Además, se configuró la Interfaz gráfica (HMI) de acuerdo a los diagramas de tuberías,

dando animación a los equipos principales como es el caso de bombas, válvulas e

Una vez revisada la programación de lógica y HMI el sistema de agua desmineralizada

al sistema de limpieza de turbinas de gas; en caso de ser requerido principalmente por

mantenimiento o por la puesta en marcha se cuenta con el tanque híbrido, el cual

suministrará el fluido a los sistemas ya antes mencionados.

versiones más recientes de software disponibles para la implementación de Sistemas de

implementaron estrategias con el fin de disminuir costos y tiempos de mantenimiento

hora, reduciendo significativamente el desgaste de los equipos.

Sistema de Agua Desmineralizada a través de un sistema de control distribuido para

una planta de generación de energía (Ciclo Combinado).

• Desarrollar la HMI de acuerdo al contenido del DTI y a la descripción funcional.

• Mejorar la operación de la planta y de la eficiencia del proceso.

• Simplificar el entendimiento de un sistema de agua desmineralizada a través del

para su generación; al mismo tiempo ha surgido la necesidad de que estas formas de

permiten explotar al máximo las capacidades de los equipos y al mismo tiempo

procurando el menor desgaste posible.

distribución eléctrica en esta región.

Se denomina Ciclo Combinado a la generación de energía por medio de un sistema en

en condiciones adecuadas las variables de proceso que permiten el correcto

funcionamiento de los equipos y por ende la obtención de la energía eléctrica. El

desarrollo de este trabajo se centra en un sistema en específico llamado “Sistema de

Distribución de Agua Desmineralizada”.

En el siguiente capítulo se tratan temas sobre la

1.1 Antecedentes históricos de los ciclos combinados

forma de generar electricidad dentro de la producción minera y escasamente para la

iluminación residencial y pública.

En 1889 operaba la primera planta hidroeléctrica en Batopilas (Chihuahua) y extendió

de mayor capacidad económica.

proyecto hidroeléctrico: la planta Necaxa, en Puebla. Las tres compañías eléctricas

constantes y las tarifas muy elevadas.

creó, el 14 de agosto de 1937, la Comisión Federal de Electricidad (CFE), que tendría

por objeto organizar y dirigir un sistema nacional de generación, transmisión y

distribución de energía eléctrica, basado en principios técnicos y económicos, sin

propósitos de lucro y con la finalidad de obtener con un costo mínimo, el mayor