MANUAL DE ENSAYOS PARA LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES

APLICANDO LAS NORMAS ASTM (RESUMEN)

 MECÁNICA SUELOS.

1. MÉTODO DE LA PRUEBA NORMAL PARA LA DETERMINACIÓN DEL

CONTENIDO DE HUMEDAD DE UN SUELO. ASTM D 2216 (RESUMEN)
2. NORMA DEL MÉTODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL
CONTENIDO DE HUMEDAD, CENIZA Y MATERIA ORGÁNICA DE TURBA Y
OTROS SUELOS ORGÁNICOS. ASTM D 2974 (RESUMEN)
3. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA DE LOS
SÓLIDOS DEL SUELO. ASTM D 854 (RESUMEN)
4. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS DE TAMAÑO DE
PARTÍCULAS DE SUELOS. ASTM D 422 (RESUMEN)
5. MÉTODO ESTÁNDAR PARA ENSAYO DE LIMITE LIQUIDO E ÍNDICE DE
PLASTICIDAD DE SUELOS. ASTM D 4318 (RESUMEN)
6. NORMA PRACTICA PARA LA DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DE SUELOS
(PROCEDIMIENTO MANUAL – VISUAL). ASTM D 2488 (RESUMEN)
7. RELACIÓN DENSIDAD – HUMEDAD DE SUELOS USANDO UN APISONADOR
DE 2.5 KG (5.5 LB) Y UNA CAÍDA DE 305MM (12 PULGADAS). ASTM D 698
(RESUMEN)
8. RELACIÓN DENSIDAD – HUMEDAD DE SUELOS USANDO UN APISONADOR
DE 4.54 KG (10 LB) Y UNA CAÍDA DE 457MM (18 PULGADAS). ASTM D 1557
(RESUMEN)
9. MÉTODO DE PRUEBA NORMAL PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
DENSIDAD SUELO EN EL CAMPO. MÉTODO DE CONO DE ARENA.
ASTM D 1556. (RESUMEN)
10. MÉTODO DE PRUEBA NORMAL PARA ENSAYO DE PENETRACIÓN
ESTÁNDAR. (SPT) ASTM D 1586 (RESUMEN)
11. TRIAXIAL SIN MEDICIÓN DE PRESIÓN DE ASTM D 2850 (RESUMEN)
12. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE
PERMEABILIDAD DE LOS SUELOS. ASTM D 2434 (RESUMEN)
13. MÉTODO DE PRUEBA NORMAL PARA ENSAYO DE RELACIÓN DE
SOPORTE CALIFORNIA. (CBR). ASTM D 1883 (RESUMEN)
 1. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DE
UN SUELO. TOMADO DE ASTM D 2216
(RESUMEN)

Introducción.

Este método cubre la determinación del contenido de agua de suelos, rocas o materiales similares.
El contenido de agua de un suelo es definido como la relación expresada en porcentaje entre el
peso del agua que tiene el suelo y el peso de sus partículas sólidas.
Para muchos materiales el contenido de agua tiene mucho significado en las propiedades índices,
también nos sirve para expresar la relación de las fases de aire, agua y sólidos dados en un
volumen de material.

Material y Equipo.

 Horno capacidad de mantener temperaturas uniformes a 110 + 5º C

 Balanza, con capacidad de más de 200 grs y una sensibilidad de 0. 01 gr.
 Charolas (recipientes)
 Desecador
 Guantes de asbesto
 Cucharón y espátulas

La muestra.

Las muestras de suelos deben ser preservadas y transportadas debidamente protegidas de la luz
del sol y en contenedores que no sean absorbentes.

Pesos mínimos recomendables.

Tamaño máximo de Peso máximo Peso mínimo

Tamaño de malla
partícula (pasa el 100 recomendado para el recomendado para el
estándar
%) contenido de humedad contenido de humedad
2 mm o menos No. 10 20 grs 20 grs
4.75 mm No. 40 100 grs 20 grs
9.5 mm 3/ 8” 500 grs 50 grs
19.0 mm 3/ 4” 2.5 kg 250 grs
37.5 mm 1 1 /2” 10 kg 1 kg
75.0 mm 3” 50 kg 5 kg

Nota 1:

 Para que la muestra sea representativa no se debe usar menos de 20 grs

 Cuando se utilice un peso menor al mínimo recomendado según Tabla No. 1, reportarlo en el
informe.
 Cuando las muestras sean rocas enteras se deben triturar en tamaños pequeños y tomar como
mínimo 500 grs.
 Cuando se ensaye una porción de suelo menor de 200 grs y se encuentre trazas de gravas
aisladas, no se deben incluir para el contenido de humedad.

Procedimiento.

a) Cuartear las veces que sean necesarias hasta obtener el peso mínimo recomendable.
b) Determinar el peso de la charola limpia y seca, anotarlo como Peso de Charola (W.ch)
c) Colocar la muestra húmeda representativa en la charola y pesarlo, anotarlo como Peso de
charola + Suelo Húmedo (W. Ch. + Sh)
d) Secar el material a peso constante a una temperatura de 100 + 5º C ó 6º C si son suelos con
mucha materia orgánica, etc. El tiempo requerido para obtener el peso constante dependerá
del tipo de material.
e) Después de que la muestra esté seca (peso constante) dejarlo enfriar hasta que se pueda
manipular sin usar guantes, pesarlo y anotarlo como Peso de charola + Suelo seco (W. Ch. +
S.s)

Nota No. 2:

 En la mayoría de los casos el peso constante se obtiene entre 12 a 16 horas, y cuando son
arena s más o menos en 4 horas.
 No es conveniente colocar muestra húmeda a un horno donde haya muestra seca ya que esta
muestra podría absorber alguna humedad, a menos que se le de el período de secado a los
dos.

Cálculo.

M h r  M s r M
%W  x100  w x100
M sr  M r Ms

Donde:
W = contenido de agua, %
Mh+ r = masa del suelo húmedo + recipiente, g,
Ms+r = masa del suelo seco + recipiente, g,
Mr = masa del recipiente, g,
Mw = masa de agua Mw = (Mh+r)-(Ms+r), g,
Ms = masa de suelo seco Ms = (Ms+r)-(Mr), g

Reporte.

 Se reportaré la identificación de la muestra

 Contenido de humedad en porcentaje con aproximaciones de 1.0% ó 0.1 %
 Indicar si El % W se obtuvo con cantidad de muestra menor a la mínima especificada
 Indicar el método de secado.
 2. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD, CENIZA Y MATERIA
ORGÁNICA DE TURBA Y OTROS SUELOS ORGÁNICOS
TOMADO DE ASTM D 2974
(RESUMEN)

Introducción.

Este método de ensayo cubre los procedimientos para la determinación del contenido de ceniza y
contenido de materia orgánica en turbas y otros suelos orgánicos tales como arcillas, limos y
fangos.
Acá se explica en forma general el procedimiento que se debe desarrollar para la determinación
del contenido de ceniza y materia orgánica, conforme a esta norma.

Marco teórico.

Inicialmente se determina el contenido de humedad de la muestra usando el método descrito en

ASTM D 2216 Posteriormente el contenido de ceniza es determinado por medio de un proceso de
ignición de la muestra; en un horno mufla a una temperatura de 440 ºC. El material remanente
después de la ignición es la ceniza. El contenido de ceniza es expresado como un porcentaje de la
masa de la muestra calcinada en la mufla y la materia orgánica es determinada sustrayendo al 100
% el porcentaje de ceniza.
Nota: El método de ensayo D 2974, define 2 procedimientos para determinar el contenido de
humedad y de ceniza. Para propósitos geotécnicos y de clasificación se deberán utilizar los
métodos A y C respectivamente, los cuales son descritos en este método de ensayo.

Material y equipo.

 Muestra de suelo: Alterada o inalterada que sea representativa de campo.

 Horno de Secado: Que contenga circulación de aire y regulador de temperatura, capaz de
mantenerse a una temperatura de 110 ± 5 °C en toda la cámara de secado.
 Horno mufla: Capaz de producir una temperatura constante de 440 ºC.
 Balanza: Que posea capacidad mínima de 500 g y una legibilidad de 0.01 g.
 Lámina: de hule o caucho, tela aceitada u otro material no absorbente
 Recipiente de evaporación: De porcelana (crisol), con capacidad mínima de 100 ml.
 Desecador: De tamaño apropiado que contenga gel de sílice o sulfato de calcio anhídrico
(drierita).
 Misceláneos: Cucharas, recipientes para contenido de humedad, franelas, guantes de
asbesto, papel aluminio, espátula, pinzas, etc.

Procedimiento.

Muestreo y preparación del espécimen

Tome una muestra de suelo representativa de campo, para realizar el ensayo, luego colóquela en
una lámina de caucho rígida y mézclela completamente.
Reduzca la muestra por medio de un cuarteo a la cantidad requerida, para obtener el espécimen
de ensayo.
Nota: La muestra deberá ser de 100 g como mínimo, para obtener dos especímenes de ensayo.
Coloque el espécimen de ensayo y la muestra sobrante por separado en contenedores
impermeables.
Nota: Se debe trabajar inmediatamente la muestra o realizar el ensayo en un cuarto con humedad
calcinada, para prevenir la pérdida de agua.

Determinación del contenido de humedad.

Determine y registre con una aproximación de 0.01g de legibilidad, la masa de los recipientes
evaporadores de porcelana con una adecuada cubierta de papel aluminio, identificándolos
debidamente.
Coloque en el recipiente de evaporación un mínimo de 50 g del espécimen de ensayo preparado
anteriormente.
Nota: Triture suavemente los terrones en el espécimen con una cuchara o espátula y verifique que
su espesor en el recipiente de evaporación no exceda los 3 cm.
Cubra inmediatamente el recipiente de evaporación con su tapa de papel aluminio, luego
determine y registre la masa cercana a 0.01 g.
Coloque en el horno el espécimen y seque la muestra descubierta por un tiempo mínimo de 16
horas a una temperatura de 105 ºC (ver ensayo No.1 ASTM D 2216) o hasta que no exista ningún
cambio en la masa de la muestra, luego de períodos desecado en exceso de 1 hora.
Retire del horno el recipiente de evaporación con la muestra, cúbrala ajustadamente y enfríela en
un desecador. Posteriormente determine y registre la masa seca del espécimen con una
aproximación de 0.01g.

Determinación del contenido de ceniza:

Retire la cubierta de papel aluminio del recipiente de evaporación que contiene el espécimen de
ensayo recién utilizado en la determinación del contenido de humedad y colóquelo en el horno
mufla.
Nota: Para la determinación del contenido de ceniza puede ser utilizada una porción o la totalidad
de la muestra secada en el horno, si se utiliza una porción de ésta se deberá determinar
nuevamente la masa seca del espécimen más el recipiente de evaporación.
Aplique gradualmente la temperatura en el horno hasta llevarla a 440 ºC y manténgala hasta que
el espécimen este completamente cenizo (esto es que no exista ningún cambio en la masa después
del periodo de calentamiento).
Cubra con papel aluminio la muestra, enfríela en un desecador y determine la masa del recipiente
de evaporación con la muestra, con una precisión de 0.01 g.

Cálculos:
Determinación del contenido de humedad.
Calcule el contenido de humedad del espécimen de ensayo, utilizando la siguiente ecuación:
M hr  M s r M
%w  x 100  w x 100
M sr  M r Ms

Determinación del contenido de ceniza.

Calcule el contenido de ceniza (Cc) de la siguiente manera:

M s c  M cc  M
% Cc  x100 % Cc  c x 100
M s c  M crisol  Ms
Donde:
% Cc = Contenido de ceniza.
Mc = Masa de ceniza, en g.
Ms = Masa inicial seca en g.
Ms+c = Masa inicial seca + crisol en g.
M crisol = Masa de crisol, en g.

Determinación del contenido de materia orgánica.

Calcule el porcentaje de la cantidad de materia orgánica, como sigue:
Cma % 100  Cc Ec. 2.3
Donde:
% Cma = Porcentaje de materia orgánica.
Nota: La calidad de los resultados producidos por este ensayo dependerán de la competencia del
personal que lo ejecute, de la aplicabilidad del equipo y de las facilidades usadas.

Contenido del reporte:

El contenido del reporte de ensayo incluirá lo siguiente:

- Identificación de la muestra,
- Lugar de procedencia,
- Número de muestra,
- Número de ensayo,
- Número del recipiente,
- Número de sondeo,
- Fecha de realización del ensayo.
- Responsable del ensayo,
- Temperatura de secado (si es diferente de 110 ± 5°C),
- Contenido de humedad, con una precisión de 0.1% o 1%, según el propósito de la
determinación de la humedad,
- Resultados del contenido de materia orgánica,
- Contenido de ceniza, con una precisión de 0.1 %.
- Temperatura usada en el horno mufla para la determinación del contenido de ceniza.
 3. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA
DE LOS SÓLIDOS DE LOS SUELOS
TOMADO DE ASTM D 854
(RESUMEN)

Introducción.

Se define como gravedad específica (GS) o peso especifico relativo, de un material, la relación
entre el peso de sus partículas sólidas y el peso del volumen de agua que dicho sólidos desalojan.
La gravedad especifica se expresa por un número adimensional, y es necesario el conocimiento
de su valor, para calcular muchas de las propiedades mecánicas de los materiales, es útil para
predecir el peso unitario de estratos geológicos (ym), ocasionalmente el valor de la gravedad
específica puede utilizarse en la clasificación de minerales existentes en una masa de suelo. La
gravedad especifica de los suelos varia de 2.00 a 2.90, aunque los suelos que contienen minerales
metálicos pueden tener valores superiores y algunas arcillas y suelos orgánicos pueden tener
valores menores.

Marco Teórico.
El volumen de un peso conocido de partículas de suelos, puede obtenerse utilizando un recipiente
de volumen conocido y el principio de Arquímedes, según el cual un cuerpo sumergido dentro de
una masa de líquido desplaza un volumen de líquido igual al del cuerpo sumergido.
Técnicamente la gravedad específica de cualquier material se define como el peso unitario del
material (ym). En cuestión dividido por el peso unitario del agua destilada a 4 °C (yo).

Material y Equipo.
 Mecheros, - Espátulas, - Termómetros, -charolas
 Matras de cuello largo con marca de aforo ( capacidad 500 cm³ )
 Beaker de capacidad 500 cm³
 Balanza precisión 0.01grs
 Horno capaz de mantener temperatura de (105 ± °C ) durante 24 horas

Procedimiento.
 Pesar un matraz limpio y seco, con marca de aforo y curva de calibración ya elaborada.
Anotar Wm (peso matraz )
 Pesar el matraz lleno de agua destilada, procurando que esté seco de la parte interna del
cuello arriba de la marca de aforo, anote como Wm + w ( peso matraz +agua )
 Eliminar aproximadamente un tercio de agua, y colocar unos 200 grs. de suelo que ha sido
tamizado en la maya # 4, agregar agua hasta que este llegue 4 ó 5 cms. debajo de la marca
de aforo.
 Llevar el conjunto (matraz + suelo + agua) al baño Maria o la bomba de vacío para
desairarlo.
 Asegurarse que el conjunto matraz más suelo más agua quede completamente desairado,
para lo cual se hace necesario estar sacándolo del baño o la bomba y agitándolo
suavemente sobre la mesa.
  Una vez logrado lo anterior se deja reposar y enfriar el conjunto hasta que alcance la
temperatura del ambiente, se completa hasta la marca de aforo con agua desairada,
tomando inmediatamente la temperatura del conjunto anotando su peso como: Wm + w +
s (peso matraz + agua + suelo).
 Debe evitarse que quede agua adherida al interior del cuello del matraz sobre la marca de
aforo para lo cual se introduce cuidadosamente un rollito de papel secante o absorbente
para eliminarla
 La temperatura registrada en el paso anterior nos servirá para corregir el peso específico
del agua y por consiguiente obtener el verdadero volumen del agua.
 Secar durante 24 horas a (105± 5°C), sacar del horno, dejar enfriar a temperatura
ambiente, tomar y anotar su peso como: Wm + S (peso matraz + suelo).

Determinación de la gravedad específica:

Calcule la gravedad específica de los sólidos del suelo (Gt) a la temperatura de ensayo, como
sigue:

s Ms
Gst  
 w,t M pw,t  ( M s  M pws,t )

Donde:
Gst = Gravedad específica a temperatura de ensayo
γs = Densidad del suelo,
ρw,t = Densidad del agua a temperatura de ensayo,
Ms = Masa de los sólidos secados en horno
Mpw,t = Masa pic + agua a temperatura de ensayo,
Mpws,t = Masa pic + agua + sólidos del suelo.

Valores típicos del peso especifico del agua a diferentes temperaturas.

T °C Yw T °C Yw
16 0.9990 28 0.9963
18 0.9986 30 0.9957
20 0.9982 32 0.9951
22 0.9978 34 0.9944
24 0.9973 36 0.9937
26 0.9968 38 0.9930

Errores en el Procedimiento.
El uso de más de una balanza, no tomar la preocupación de calibrar y usar balanzas sin la
precisión adecuada (0.01 grs.).
Descuido en la lectura del menisco, no secar el cuello del matraz, es de notar que una sola gota
puede producir un error de 0.05 grs.
Una mala forma de desairar, este es el error más importante y delicado, por lo tanto el instructor
debe insistir en que se ponga la mayor atención en este paso
 4. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS DE
TAMAÑO DE PARTÍCULAS DE SUELOS.
TOMADO DE ASTM D 422
(RESUMEN)

Introducción.
El análisis granulométrico del suelo, consiste en la determinación de los porcentajes en peso de
los diferentes tamaños de partículas que componen una muestra de suelos o agregados, por medio
del tamizado. El tamaño se fija por una longitud representativa del grano, a la cual se denomina
diámetro. El porcentaje se obtiene relacionando el peso del material retenido parcial, con el peso
total de la muestra que se analiza.

Material y Equipo
 Balanza de 20.0 Kg. de capacidad.
 Balanza de 2, 610 gr.
 Charola grande y recipientes pequeños.
 Pala, cucharones, brochas para limpieza de mallas.
 Horno capaz de mantener temperatura de (105± 5°C) durante 24 horas.
 Juegos de mallas 2, 1, ¾, ½, 3/8), No 4, 10, 40, 100 y 200.
 Sacudidor de mallas y baldes

Procedimiento
El siguiente procedimiento describe como se realiza una granulometría usando métodos
mecánicos con lavado.
 La muestra traída del campo se seca al aire.
 Determinar el diámetro máximo, haciendo uso de las mallas.
 Cuartear la muestra para tomar un peso inicial del material, en base a su tamaño
máximo.
 Pasar el material pesado por la malla No. 4, para separar el agregado grueso y el fino.
 Efectuar el tamizado del material grueso (retenido en la malla No. 4), usando las mallas
necesarias según especificación. Anotar el peso retenido parcial de cada tamaño en el
cuadro anexo.
 Cuartear el material que pasa la malla No. 4.
 Obtener la humedad del material fino. (pasa malla No. 4).
 Pesar una cantidad entre (800 y 900) grs., del material que pasa la malla No. 4. Este será
el peso del suelo húmedo inicial.
 Cuando el material fino es arcilloso se coloca la muestra pesada en saturación por lo
menos 2, horas.
 Lavar la cantidad pesada por la malla No. 200, con suficiente agua (hasta que el agua
salga limpia); en este momento se dirá que la muestra ha perdido todo los fino.
 Después de lavar toda la muestra, se coloca en el horno por un periodo de 18 a 24 horas.
 Transcurrido ese tiempo, se saca del horno y se pesa. Anotar el peso en la hoja anexa.
 Tamizar el material secado al horno por las mallas No. 10, 40, 100 y 200.
 Cálculos.

 El peso inicial seco total de la muestra ensayada, se calcula conociendo los siguientes
datos:

o PH
 PS = ______________ + Peso retenido malla No. 4.

 1 + (% w / 100)

Donde:
PS = Peso de la muestra seca
PH = Peso de la muestra inicial húmeda
%/ w = Contenido de humedad del suelo fino, obtenido inicialmente.

 Para determinar el porcentaje retenido parcial, se divide el peso retenido en cada malla
con el peso seco inicial total (se hace hasta la malla No. 4), y se multiplica por 100.
 Para obtener los porcentajes retenidos acumulados se suman acumulativamente cada uno
de los porcentajes retenidos parciales y el resultado final será igual al 100%.
 La obtención de los porcentajes que pasan las mallas se obtienen de restar de 100 a cada
uno de los porcentajes retenidos acumulados.
 Para obtener los datos del material fino y poder construir la granulometría continua de
todo el material, se hacen los siguientes pasos:
Obtener el peso seco inicial del material lavado, este se obtiene dividiendo el peso del
material antes de lavar (800 ó 900) gr. con el contenido de humedad encontrado
inicialmente.
Se obtiene el peso seco del material lavado ( secado en el horno )
Se tamiza el suelo secado en el horno, por las mallas indicadas según especificación. Para
obtener el material que pasa la malla No 200 (del material lavado), se suma la cantidad
que pasa la malla No 200 del suelo secado en el horno con la diferencia del peso seco
inicial y el peso seco en el horno.
 Para obtener las cantidades retenidas parciales, se divide la cantidad retenida en cada
malla con el peso seco inicial y se multiplica por 100.
 Los porcentajes retenidos parciales, el porcentaje retenido acumulado y el porcentaje que
pasa, se obtiene según el procedimiento descrito en los literales 2, 3 y 4.
 Se hace una corrección a los porcentajes que pasan, para obtener datos que se puedan
graficar y así poder obtener una granulometría continúa.

Nota: para determinar el peso seco inicial, existen varios métodos y queda a criterio del docente
el método a usar.
 5. DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO, LÍMITE PLÁSTICO E ÍNDICE
DE PLASTICIDAD DE LOS SUELO. TOMADO DE ASTM D 4318
(RESUMEN)

Introducción.

En los suelos plásticos, al cambiar su contenido de agua, varía su consistencia. De ahí que se
pueden determinar sus estados de consistencia, si se conoce la frontera entre ellas. Los estados de
consistencia de una masa de suelo plástica en función del cambio de su contenido de humedad
son: sólido, semi-sólido, plástico y líquido. Estos cambios se dan cuando la humedad en las
masas de suelo varía. Para definir las fronteras en esos estados se han realizado muchas
investigaciones, siendo la más conocida las de Terzaghi y Atterberg.

Marco teórico.
La frontera entre el estado sólido y semi- sólido se llama limite de contratación y a la frontera
entre el limite plástico y liquido se llama limite liquido y es el contenido de agua que se requiere
adicionar a una pequeña cantidad de suelo que se colocara en una capa estándar, y se ranura con
un dispositivo de dimensiones también estándar, sometido a 25 golpes por caída de 10 mm de la
copa razón de 2 golpes / seg.
La diferencia entre suelos orgánicos e inorgánicos puede realizarse llevando a cabo dos ensayos
para determinar dos valores de límite líquido con el mismo material; una con suelo húmedo
secado al aire y otra con el suelo secado al horno. El suelo secado al horno produce cambios
irreversibles en los componentes orgánicos y producen un límite líquido significativamente
inferior al realizado con suelo secado al aire. Si la muestra secada al horno es inferior a 0.75
veces al de la muestra secado al aire, el suelo puede clasificarse como orgánico.

Equipo.
Copa casa-grande, espátula recipientes para determinar el contenido de humedad.
Cápsula: Una cápsula de porcelana de 4 ½” de diámetro aproximadamente.
Lámina: Una lamina de superficie lisa (no absorbente), de (30*30) cm.
Balanza: Una balanza con precisión de 0.01 gr.
Malla : No. 40, pipeta y franela.

Preparación de la muestra.
Limite líquido.
 Del material secado al sol, separar el agregado grueso del fino por medio de la malla No.
4.
 Del material que pasa la malla No. 4, tamizar una cantidad por la malla No. 40.
 Obtener 7muestras del material que pasa por la malla No. 4, aproximadamente de 80.0gr.
c/u.
 Determinar los pesos de los recipientes, para obtener el contenido de la humedad (hoja
anexa).
  Mezclar una muestra con una cantidad de agua cuidadosamente (cápsula de porcelana)
hasta obtener un color uniforma (muestra húmeda), guardar unos 30.0gr del suelo
mezclado.
 Calibrar el aparato del límite líquido, la altura de caída de la cuchara a la base tiene que
ser de 10.0cm.
 Se pasa material suficiente de la cápsula a la cuchara de bronce del aparato de límite
líquido, se sostiene la copa y usando una espátula para mezclar y extender el material, se
forma una capa lisa de un centímetro de espesor en el punto de máxima profundidad.
 Se divide el suelo que esta en la cuchara con trazo firme de acanalador a lo largo del
diámetro de la muestra, de manera que se forme un surco claro y bien definido de
dimensiones adecuadas.
 Se activa el aparato y se cuenta el numero de golpes para que la muestra que está en la
cuchara se cierre por lo menos 10.7mm, obtener una muestra para determinar la humedad.
 Añadir un poco más de agua a las siguientes muestras de manera que la consistencia
resultante permita un número entre 10 y 40 golpes para cerrar una longitud de 12.7mm de
la ranura.
 Para cada una de las muestras ensayadas se registran el número de golpes y se obtienen
los contenidos de humedad.

Limite Plástico
 La pequeña muestra que se separo al comienzo del ensayo del límite líquido se deja
secar hasta que alcance una consistencia tal que el materia no se adhiera a las manos,
pero que no obstante, puede ser enrollado en forma de bastoncillos o pequeños cilindros,
sin que se desmenuce.
 La muestra se hace rodar con la palma de la mano sobre cualquier superficie limpia y
lisa, hasta formar un bastoncillo de 1/8” de diámetro y 3.5” de longitud.
 Se pliega el bastoncillo y se aprieta para formar una bola, luego se enrolla de nuevo.
 Se repite el literal c, reduciéndose gradualmente el contenido de humedad al evaporarse
el agua según su manipula la muestra, motivando que los bastoncillos se vayan haciendo
más rígidos.
 El límite plástico se alcanza cuando el bastoncillo se agrieta al ser enrollado.
 Colóquese inmediatamente el cilindro agrietado en un recipiente para determinar el
contenido de humedad ( hoja anexa )
 Para la comprobación se hace otra determinación del límite plástico utilizando el
material de la otra porción que quedo de la muestra.

Índice de Plasticidad.
La diferencia numérica entre el limite liquido (LL) y el limite plástico (LP) es el índice de
plasticidad (IP) IP = LL – LP
Cálculos.
 Para determinar el límite se grafica en papel semilogarítmico los contenidos de humedad
en el eje de las abscisas y en el eje de las ordenadas en el numero de golpes.
 Se unen los puntos graficados y se obtiene la grafica el contenido de humedad
correspondiente a los 25 golpes.
 Para determinar el límite plástico se obtiene el promedio del contenido de humedad de las
muestras de los cilindros agrietados.
 6. NORMA PRÁCTICA PARA LA DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DE
SUELOS (PROCEDIMIENTO MANUAL – VISUAL)
TOMADO DE ASTM D 2488
(RESUMEN)

Introducción.

La mayoría de los suelos son una acumulación heterogénea de los granos minerales no
cementados. Sin embargo el termino suelo o tierra, incluye todos los tipos de materiales
inorgánicos y orgánicos. Se excluye solamente la roca dura que permanece firme después de
expuesta al intemperismo.
Con objeto de que los ingenieros tanto en el campo como en la oficina estén en condiciones de
entenderse con respecto a suelos, es necesario de un método estándar de identificación y
clasificación de los mismos .Un sistema que describe a los suelos y los coloca en categorías o
grupos que tienen distintas propiedades.
Para la construcción de estructuras importantes, la clasificación debe de ser completada por
pruebas de laboratorio que determinen las características de comportamiento del suelo, tales
como permeabilidad, resistencia al esfuerzo cortante, y compresibilidad entre otros.

Marco Teórico.

En la naturaleza, los suelos rara vez existen separadamente como grave, arena, limo o materia
orgánica, sino que generalmente se encuentran en forma de mezclas con proporciones variables.
El sistema unificado de clasificación de los suelos se basa en el reconocimiento del tipo de
predominio de los constituyentes considerando tamaño de grano, graduación, plasticidad y
compresibilidad. Esta clasificación divide a los suelos entre grupos principales: suelos gruesos,
suelos finos y suelos de altos contenidos de materia orgánica (turba).
En el campo su identificación se lleva acabo por medio de inspección visual para los granos
gruesos y por medio de pruebas manuales sencillas para la parte fina de los suelos o para los
suelos finos. En el laboratorio, puede hacerse uso de la curva granulométrica y de los límites de
Atterberg. Los suelos turbosos (PT) son identificados inmediatamente por su color, olor,
sensación esponjosa y textura fibrosa y no se subdividen posteriormente en el sistema de
clasificación.
Para su definición, todos los suelos pueden agruparse en cinco tipos: grava, arena, limo, arcilla y
materia orgánica: y varias de sus combinaciones.
La clasificación manual – visual de suelos en un ensayo que permite clasificar en el campo
cualquier tipo de suelo, haciendo uso de ciertas pruebas elementales como lo son:

La Cementación.
Se puede definir como la propiedad que tiene un suelo la cual describe el grado de
endurecimiento o soltura de la masa del mismo, debido a la interacción de sus granos por medio
de un material cementante.
La Dilantancia.
Es la propiedad del suelo mediante la cual este reacciona ante la presencia de agua presentando
una apariencia gelatinosa en su superficie cuando este se somete a agitamiento una reacción
rápida a las sacudidas (Dilantancia alta ) indica que el suelo es limoso, por otro lado una reacción
lenta a la sacudida ( Dilantancia lenta ), indica que el suelo es arcilloso .

La tenacidad.
La propiedad por medio de la cual un suelo es capaz de soportar esfuerzos de tensión sin
romperse.
Una alta tenacidad indica una alta plasticidad
Una baja tenacidad indica una baja plasticidad
Otros aspectos de clasificación es la cantidad de suelos finos que pasan por la malla 200, y
aquellas características visuales de color y olor que están presentes en una muestra de un suelo.

Material y Equipo.
- Beaker - Malla No. 4 y 200
- Espátulas - Diferentes muestras de suelo
- Recipientes de porcelana - Franelas
- Base para rodada - Probetas

Procedimiento.
a) La cementación de un suelo puede ser:

Suelta: Se desmorona o se quiebra al maniobrarse o al presionarse un grumo de suelo,

Suavemente con los dedos.

Moderada: Se desmorona o se quiebra al presionar considerablemente con los dedos de la mano

Fuerte: No se desmorona ni se quiebra al presionar con los dedos de la mano.

Otra manera de medir la cementación es la siguiente:

Si se introduce un grumo de material a un recipiente con agua se puede observar que:

- El grumo se desmorona rápidamente……………….Cementación suelta

- El grumo se desmorona lentamente…………………Cementación moderada
- El grumo se desmorona……………………………….Cementación fuerte

b) Dilantancia.

Los limos y las arcillas se pueden identificar en el campo por ensayo de sacudida (ensayo de
Dilantancia)
1- Una muestra de suelo se humedece de tal forma que adquiera una consistencia de masilla
blanda.

2- Se forma una bolita de este suelo con las manos.

3- Una vez formada la bolita, se sacude en las manos en forma fuerte y continua.
4- Si con las sacudidas la bolita se vuelve blanda y lustrosa (apariencia de hígado) y después al

comprimirla entre los dedos se hace dura, opaca y se agrieta, se dirá que tiene reacción a las

sacudidas o que tiene Dilantancia.

La reacción es la velocidad con la cual el agua aparece cuando se agita la bolita de material entre
las manos y desaparece cuando se remoldea o se entruja.

Una reacción rápida a las sacudidas indica que el suelo es no plástico (predomina los limos)
Una reacción lenta a las sacudidas indica que el suelo es plástico (predomina las arcillas)

La siguiente tabla muestra los diferentes criterios de identificación del suelo atendiendo a su
Dilantancia.

Descripción. Criterio.

Ninguna No aparece lustrocidad en la superficie de la bolita

Lenta El agua aparece lentamente sobre la superficie de la bolita durante el agitado y no
desaparece o desaparece lentamente al remoldearla
Rápida El agua aparece rápidamente sobre la superficie de la durante el agitado y
desaparece rápidamente al remoldearla.

c) Tenacidad
Se utiliza para identificar si en un suelo existe presencia abundante o baja de materiales arcillosos
1- Humedecer una muestra de suelo de tal forma que adquiera una consistencia de masilla
blanda, para formar rollitos con dicha muestra.
2- Tomar una porción de la muestra humedecida y tratar de formar un rollito de
aproximadamente 1/8”.
3- La dificultad con que este rollito se forma indica la abundante o baja presencia de material
arcilloso dentro de la masa de suelo.

Se pueden presentar el siguiente caso:

 La imposibilidad de formar el bastoncillo o que este resulte muy débil, indica que el suelo el
limo inorgánico de muy baja o ninguna plasticidad ( ML )
 Un bastoncillo débil y esponjoso indica que el suelo es limo orgánico o con un limite liquido
alto, pero de baja plasticidad ( MH )
 Un bastoncillo firme indica arcilla de baja plasticidad ( CL )
 Un bastoncillo rígido y tenaz indica arcilla de alta plasticidad ( CH )
 8. RELACIÓN DENSIDAD – HUMEDAD DE SUELOS USANDO UN
APISONADOR DE 4.54 KG (10 LB) Y UNA CAÍDA DE 457MM (18 PULGADAS)
TOMADO DE ASTM D 1557
(RESUMEN)

Introducción.

Este método cubre el procedimiento usado en la compactación de suelos en laboratorios,

relacionando la cantidad de agua y el peso unitario seco del suelo compactado, en un molde de 4
o 6 pulgadas de diámetro, con un martillo de 10.0 libras de peso y una altura de caída de 18
pulgadas. Produciendo una energía de compactación de 56,000 pie- lb. f / pie³

1.1 Este método se aplica solamente aquellos materiales que tenga una cantidad menor del 30.0
% en peso de agregados que retenga en la malla ¾”

1.2 Tres métodos son aplicados, el procedimiento a usarse será indicado en las especificaciones
del material antes de empezar el ensayo. Si el procedimiento no es especificado podría usarse
la granulometría del material para determinar el método a utilizar.
Referencia ASTM D 1557-91

1.3 METODO “A”

MOLDE “4 “
MATERIAL QUE PASA MALLA No 4
NUMERO DE CAPAS 5
NUMERO DE GOLPES POR CAPAS 25
Puede ser aplicado si el 20% o menos del peso del material es retenido en la malla No. 4
Nota: Si este procedimiento no cumple los requisitos de la graduación, serán usados los
métodos B ó C.

1.4 METODO “B”

MOLDE 4”
MATERIAL QUE PASA LA MALLA No. 3/8”
NUMERO DE CAPAS 5.
NUMERO DE GOLPES POR CAPA 25.
Será usado si mas del 20% en peso de material es retenido en la malla N.3/8”

1.5 METODO “C”

MOLDE 6”
MATERIAL QUE PASA LA MALLA No. ¾”
NUMERO DE CAPAS 5.
NUMERO DE GOLPES POR CAPAS 25.
Será usado si más del 20% en peso del material es retenido en la malla 3/8” y menos que el
30% en peso del material es retenido en la malla ¾”
Nota: El molde de 6 pulgadas no será usado en los métodos Ay B
MATERIAL Y EQUIPO.
a) Moldes.
Los moldes han de ser de forma cilíndrica, hechos de metal y han de tener un collarín
desmontable de aproximadamente 2 ½” de altura, para permitir la preparación de especimenes
compactados con una mezcla de suelo y agua. El conjunto de moldes y collarín han de estar
construidos de modo que puedan asegurarse firmemente a una placa de base desmontable.

1- Molde de 4. Pulgadas. Con capacidad de 1/30 de pie cúbico (943.8 cm³)

con un diámetro interno de 4.0 ± 0.005” pulgadas y una
altura de4.584± 0.005.

2- Molde de 6.0 pulgadas Con capacidad de 1/30.3 de pie cubico (2124 cm³)
con un diámetro interno de 6.0 + 0.005 pulgada y una
altura de 4.584+ 0.005”

b) Apisonador: Un apisonador de cara plana y que pese 10.0 libras. El apisonador ha de estar
equipado con un arreglo adecuado para controlar la altura de caída a un descenso libre de 18
pulgadas sobre el nivel del suelo.
c) Expulsor de muestras (opcional) Un gato mecánico, palanca, armaron u otro dispositivo que se
pueda usar para expulsar el espécimen compactado del molde.
d) Balanzas: Una balanza o bascula de por lo menos 25 libras (12 Kg.) de capacidad, sensible a
0.1 gr.
e) Horno Secador: Un horno secador controlado termostáticamente, capaz de mantener una
temperatura de 110°± 5°C para secar muestra de contenido de humedad.
f) Regla enrasadora: Una regla de acero de 30.0cm, de largo con una orilla biselada.
g) Mallas: Mallas de 2”, 3/8”, ¾” y No 4 conformes a los requisitos de las especificaciones para
mallas para propósitos de prueba ASTM.
h) Herramientas mezcladoras:
Herramientas misceláneas tales como bandeja para mezclar el suelo, cucharón, espátulas,
probetas recipientes pequeños etc.

Procedimiento.

Metodo “A”
3.1) Si la muestra de suelo esta mojada cuando se reciba del campo, séquese hasta que se vuelva
frágil, el secado podrá ser al aire libre o usando un aparato secador de tal manera, que la
temperatura de la muestra no exceda de 60.0°C. Entonces rómpase los grumos completamente
(con un marro de hule)
3.2) Tamice una cantidad adecuada del suelo representativo pulverizado, en una malla No. 4. y
obtener la humedad del material después del secado.
3.3) Seleccione cinco muestras representativas que pesen aproximadamente 2.5 Kg. del suelo
preparado como se describió en el párrafo (3.2) y registrar el peso y dimensiones del molde a
utilizar (hoja anexa)
3.4) Con la humedad obtenida de (3.2) y las muestras pesadas de 3.5kg. obtener el peso del suelo
seco, para encontrar las cantidades de agua a utilizar.
3.5) Mézclese completamente la muestra pesada con la cantidad de agua calculada y obtener la
humedad del suelo mezclada secado en el horno.
3.6) formar los especimenes compactando el suelo preparado en el molde de 4 pulgadas (con
collarín puesto), según literal (1.3)
(3.7) después de la compactación, remuévase el collarín cuidadosamente córtese el suelo a ras
sobre la orilla superior del molde, por medio de la regla enrasadora y registrar el peso del molde
+ la muestra compactada.
3.8) Remuévase el material el material del molde y tome una muestra, para obtener la humedad
del suelo después de la compactación. Anotar los pesos obtenidos.
3.9) Repetir el mismo procedimiento para la siguiente muestra preparada, utilizando la cantidad
de agua calculada. Continúese esta serie de determinaciones hasta que aya una disminución o
ningún cambio, en el peso unitario húmedo del suelo compactado.

NOTA: Para los métodos B y C seguir el mismo procedimiento variando las mallas, moldes y
peso de la muestra a utilizar.

Calculos E Informe.

Calcule el contenido de humedad y el peso unitario seco del suelo como se compacto en cada
prueba, como sigue:

W = A-B * 100 Y PUS = PUH * 100 = PUH

B-C w* 100 1+%w
100
Donde:
W = Porcentaje de humedad de la muestra
A = Peso del recipiente y suelo húmedo
B = Peso del recipiente y suelo seco
C = Peso del recipiente
PUH = Peso unitario húmedo del suelo compactado
PUS = Peso unitario seco del suelo compactado

4.1) Relación Humedad – Densidad

4.1.a) Trácese en papel milimetrado los pesos unitarios secos (densidad) del suelo como
ordenadas y los contenidos de humedad correspondientes como abscisas. Dibújese una curva
continua que conecte los puntos trazados.
4.1.b) Contenido optimo de humedad w.

El contenido de humedad correspondiente al máximo valor del suelo compactado (peso unitario
seco) de la curva dibujada, se denomina “El contenido optimo de humedad” del suelo bajo la
compactación dada.

4.2) Informe:

El informe ha de incluir lo siguiente:

1- El método usado ( A, B, ó C )
2- El contenido optimo de humedad
3- La densidad máxima
4- Procedencia de la muestra
 9. MÉTODO DE PRUEBA NORMAL PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
DENSIDAD SUELO EN EL CAMPO. MÉTODO DE CONO DE ARENA.
TOMADO DE ASTM D 1556.
(RESUMEN)

Introducción.

Una vez determinado el tipo de suelo a utilizar en el proyecto, se procede a la compactación.

Conocido el peso volumétrico máximo del suelo y el contenido de humedad optima, es necesario
utilizar algún método para verificar los resultados de las compactaciones realizadas en el sitio.
Esta verificación se logra haciendo uso del método del cono y arena. El ensayo consiste en
obtener el peso húmedo de una pequeña excavación de forma irregular ( un hueco ) hecho sobre
la superficie del suelo compactado.

Material y equipo.
- Cono de metal con válvula - Arena calibrada
- Frasco plástico - Recipientes pequeños
- Placa de metal - Balanza de 20.0 Kg. Y 2.610 Kg.
- Cincel, Mazo, Brocha - Horno con temperatura ± 105°C

Procedimiento.
El método del cono de arena representa una forma indirecta de obtener el volumen del agujero.
La arena utilizada (a menudo arena de Ottawa) es generalmente material que pasa el tamiz No. 20
y ésta se encuentra retenida en el tamiz No. 30. Generalmente es deseable tener una arena
uniforme o de un solo tamaño para evitar problemas de segregación. La arena que se usa para
determinar de la densidad en el sitio debe consistir de partículas redondas y regulares y estar
limpia de impurezas. La excavación debe hacerse rápido como sea posible para mantener el
contenido de humedad natural del suelo, cuando se realiza el ensayo en el terreno es importante
evitar cualquier vibración en el área circundante, o en el recipiente donde se encuentra la arena ya
que esto puede introducir exceso de arena en el agujero y por consiguiente incrementar el
volumen aparente del agujero.

Calibración de la Arena.
1- Determinar el peso volumétrico suelto de la arena a utilizar. Pesar un molde y determinar el
volumen (puede ser el molde utilizado el la compactación de suelos).
2- Echar cuidadosamente dentro del molde, arena a la misma altura aproximadamente a la cual la
arena cae en el hueco en el terreno. Enrasar con gran cuidado el material en la parte superior con
una regla metálica y pesar.
3- Repetir el paso (2) varias veces hasta obtener dos registros con muy buena concordancia y
obtener el promedio de los pesos.
4- Encontrar el peso volumétrico suelto de la arena.

Determine el peso volumétrico de la arena

  Ma  r   Mr 
PVA. PVA suelta   
 Vr 

Calcular el Volumen del agujero de ensayo

VA 
mi  mf  Mcp 
PVA

Donde:
VA = Volumen del agujero de ensayo,
mi = Masa del aparato + arena inicial,
mf = Masa del aparato + arena final,
Mcp = Masa de arena en cono y plato,
PVA = Densidad en masa de la arena,

Calibración del cono y plato.

1- Colocar la base sobre una superficie plana. Pesar el cono de arena con su recipiente
adjunto lleno de arena y anotar.

2- Voltear boca abajo el cono y el recipiente con la válvula serrada y colocarla sobre la base,
abrir la válvula y permitir que caiga la arena hasta que se note que la arena ya no fluye en el
interior del recipiente; a continuación cerrar la válvula.

3-Volver a pesar el cono, el recipiente y la arena. La diferencia entre los pesos obtenidos en
los pasos 1 y 3 es el peso de arena necesario para llenar el cono y el espacio en la placa de
la base. Repetir esta serie de pesos hasta obtener un segundo valor. Promediar los dos
valores y registrarlos.

4- El volumen de cono y plato se encuentran dividiendo el promedio del peso anterior con el
peso volumétrico suelto de la arena.

El volumen de cono y plato se encuentran dividiendo el promedio del peso anterior con el peso
volumétrico suelto de la arena.

Mcp
Vcp 
PVA

Donde:
Vcp = Volumen de cono y plato,
Ma = Masa de arena en cono y plato,
 PVA = peso volumétrico de arena

Trabajo de Campo.

1- Antes de ir al campo debe pesar el cono, el recipiente conteniendo arena calibrada (registrar
ese dato en la hoja anexa) y serrar la válvula.

2- Al proceder al terreno (es importante asegurar que la superficie de la zona de excavación sea
plana y liza) y excavar un agujero utilizando la placa de base como guía para hacer un agujero
entre 10 y 13 cm.

3- Recolectar toda la tierra obtenida del agujero en un recipiente hermético.

4- A continuación, con la válvula cerrada voltear boca abajo el aparato del cono, recipiente y la
arena sobre la placa y abrir la válvula. Cuando la arena cese de caer en el agujero, es necesario
cerrar la válvula y levantar el conjunto.

5- Es preciso recuperar la arena del hueco y la placa como sea posible, colocarla en una bolsa
para que se pueda utilizar en otro ensayo.

6- Se debe tomar toda la información del proyecto, a si como también identificar el lugar donde
se realizo el ensayo.

Trabajo de Laboratorio.

1-Debe pesar el suelo húmedo obtenido en el campo y registrar dicho peso.

2- Determinar el contenido de humedad del suelo.
3-Pesar el cono y el recipiente con la arena sobrante (la arena sobrante en el interior del recipiente
del ensayo de campo).

Calcule peso unitario húmedo del material extraído del agujero de ensayo como sigue:

M sh
PV hA 
VA
Donde:

PVsh = Peso volumétrico del suelo húmedo

Msh = Masa del suelo húmedo
VA = Volumen del agujero.

Calcule peso unitario seco del material extraído del agujero de ensayo como sigue:
 PV hA
PV SA 
 w% 
1  
 100 
Donde:
PVSA = Peso volumétrico seco del material extraído
del agujero de ensayo, kg/cm3
PVhA = Peso volumétrico húmedo del material
extraído del agujero de ensayo, kg/cm3
ω = Contenido de humedad del material
extraído del agujero de ensayo, en %.

Calcule el porcentaje de compactación del suelo, en base al dato del Proctor)

PV SA
%C  x100
PVS max

Donde:

%C = Porcentaje de compactación
PVSA = Peso volumétrico seco del material
extraído del agujero, kg/cm3
PVSmax = Peso volumétrico seco máximo del
Proctor, kg/cm3
 10. MÉTODO DE PRUEBA NORMAL PARA ENSAYO DE PENETRACIÓN
ESTÁNDAR. (SPT)
TOMADO DE ASTM D 1586.
(RESUMEN)

Introducción.

Este método de ensayo describe el procedimiento, generalmente conocido como Ensayo de

Penetración Estándar (SPT por sus siglas en inglés), para el hincamiento de un muestreador
cilíndrico partido para obtener una muestra representativa de suelo y una medida de la resistencia
del suelo a la penetración del muestreador.
Acá se explica en forma general el procedimiento que se debe desarrollar en el ensayo de
penetración estándar y muestreo de suelos utilizando un barreno partido según la norma ASTM D
1586.
Y conoceremos el manejo del equipo utilizado en la realización del ensayo de penetración
estándar, además de obtener una medida de la resistencia del suelo a la penetración del
muestreador a una profundidad determinada.

Material y equipo:

 Equipo de perforación
 Barrenos de dragado, picado o cola de pescado
 Barreno de rodillo cónico.
 Barreno de aspa para la abertura de agujeros continuos
 Barrenos sólidos, de aspa continua, de cuchara y manuales:
 Barras muestreadoras
 Muestreador de cuchara partida

Ensamblaje del peso de perforación:

Martillo y yunque: El martillo deberá ser de una masa metálica rígida con un peso de 140 ± 2 lb
(63.5±1 Kg). El martillo deberá golpear con el yunque y hacer contacto acero con acero cuando
éste se deje caer. Se deberá usar una guía de caída del martillo que permita una caída libre. Los
martillos utilizados con el método del cabrestante y cuerda deberán tener una capacidad de
levantamiento ininterrumpida de al menos 4 pulg (100 mm).

Sistema de caída del martillo: Cabrestante y cuerda o un sistema de caída del martillo automático
o semiautomático puede ser utilizado, previendo que el aparato de levantamiento no causará la
penetración del muestreador mientras se engancha y se levanta el martillo.

Equipamiento Accesorio: Accesorios tales como etiquetas, contenedores de muestras, hojas de

datos y dispositivos de medición del nivel freático deberán ser empleados de acuerdo con los
requerimientos del proyecto y otras normas ASTM.

Consideraciones generales para iniciar el proceso de perforación

La perforación deberá ser avanzada incrementalmente para permitir un muestreo continuo o
intermitente.
Los intervalos de ensayo y las localizaciones deberán ser estipulados normalmente por el
ingeniero del proyecto o el geólogo.

Nota: Comúnmente los intervalos seleccionados son de 5 pie (1.5 m) o menores, en estratos homogéneos con
ensayos y localizaciones de muestreo en cada cambio de estrato.

Procedimiento:

Proceso de perforación:
Seleccione uno de los siguientes métodos para realizar la perforación, tomando en cuenta las
condiciones sub-superficiales anticipadas:
A. Método de perforación rotatorio a cielo abierto.

B. Método de barreno de cilindro hueco de aspa continúa.

C. Método de agujero por lavado.

D. Método de barreno sólido de aspa continúa.

Muestreo y ensayo
Seleccione el método de levantamiento y caída del martillo empleando cualquiera de los
siguientes métodos:

Utilizando un mecanismo de caída del martillo con gatillo, automático o

semi-automático, el cual levante el martillo y permita una caída libre de 30 ±1.0 pulg (0.76 m ±
25 mm).

Utilizando un cabrestante para jalar la cuerda atada al martillo. Cuando se utilice el método de la
cuerda y el cabrestante, el sistema y operación deberán estar conforme a lo siguiente:
El cabrestante deberá estar completamente libre de oxidación, aceite o grasa y deberá tener un
diámetro en el rango de 6 a 10 pulg (150-250 mm).

El cabrestante deberá ser operado a una velocidad mínima de rotación de 100 RPM o una
velocidad de rotación aproximada deberá ser reportada en las hojas de registro de la perforación.

No más de 2 ¼ de vueltas de la cuerda alrededor del cabrestante pueden ser utilizadas durante la
realización del ensayo de penetración.

Realice el muestreo y ensayo con la siguiente secuencia de operaciones después de que se haya
perforado el agujero hasta la profundidad deseada y que los excedentes hayan sido removidos.

Marque las barras muestreadoras en tres incrementos sucesivos de 6 pulg (0.15 m) para que el
avance del muestreador bajo el impacto del martillo pueda ser fácilmente observado para cada
incremento de 6 pulg (0.15 m).

Una el muestreador (cuchara partida) a las barras muestreadoras y bájelo dentro del agujero.
Coloque el martillo sobre el muestreador y una el yunque a la parte superior de las barras
muestreadoras. Esto podría hacerse antes de que las barras muestreadoras y el muestreador sean
bajados dentro del agujero.

Apoye el peso muerto del muestreador, las barras, el yunque y el peso guía en el fondo del
agujero y aplique un golpe al fondo. Si se encuentran cortes excesivos en el fondo del agujero,
remueva el muestreador y las barras del agujero, luego retire los cortes.

Hinque el muestreador con golpes del martillo y cuente el número de golpes aplicados en cada
incremento de 6 pulg (0.15 m) hasta que ocurra uno de los siguientes casos:

Un total de 50 golpes han sido aplicados durante cualquiera de los tres incrementos de 6 pulg (0.
15 m).
Un total de 100 golpes han sido aplicados durante cualquiera de los tres incrementos de 6 pulg (0.
15 m).
No se observa avance del muestreador durante la aplicación de 10 golpes sucesivos del martillo.
El muestreador ha avanzado completamente las 18 pulg (0.45 m) sin alcanzar el límite del
número de golpes descritos en los apartados anteriores.

Registre el número de golpes requeridos para llevar a cabo una penetración a cada 6 pulg (0.15
m) o una fracción de ellas. Las primeras 6 pulg son consideradas como una introducción base.

Traiga el muestreador a la superficie sepárelo de la barra y ábralo. Mida la longitud de la muestra

recobrada o el porcentaje recuperado y anótelo en la hoja de registro correspondiente.

Describa las muestras de suelo recuperadas por su composición, color, estratificación y

condición, luego coloque una o más porciones representativas de la muestra (sin cortes,
deformaciones o alguna estratificación aparente), dentro de contenedores sellados.

Selle cada contenedor para prevenir la evaporación de la humedad del suelo.

Posteriormente identifíquelas colocando etiquetas a los contenedores, éstas deberán contener la

designación del proyecto, número de perforación, profundidad de muestreo y número de golpes
para cada incremento de 6 pulg (0.15m).

Contenido del reporte:

- La información de perforación deberá ser registrada en el campo y deberá incluir lo siguiente:
- Nombre y ubicación del proyecto.
- Nombre del equipo técnico.
- Tipo y marca de la maquinaria de perforación.
- Condiciones climáticas.
- Fecha y hora del inicio y final de la perforación.
- Número de perforación y localización (estación y coordenadas, si están disponibles y si
aplica)
- Elevación de superficie, si está disponible.
- Método de avance y limpieza de la perforación.
- Método para mantener abierta la perforación.
- Profundidad del nivel freático, si fuese observado.
- Hora y fecha cuando se efectuaron las lecturas y registros.
- Localización de los cambios de estratos.
- Tamaño del encamisado, profundidad en proporción de la perforación.
- Equipo y método de manejo del muestreador.
- Tipo de muestreador, longitud y diámetro interno del barreno (registre si fueron utilizados
revestimientos).
- Tamaño, tipo y longitud de sección de las barras de perforación.

Comentarios:
Los datos obtenidos para cada muestra deberán ser registrados en el campo y deberán incluir lo
siguiente:
Profundidad de muestreo y número de muestreo, si éste último fue utilizado.
Descripción del suelo.
Cambios de estrato dentro de la muestra.
Penetración del muestreador y longitud de recuperación.
Número de golpes para incrementos de 6 pulg (0.15 m) o para incrementos parciales.

Nota: En nuestro país el proceso de penetración se realiza en incrementos de 50 cm debido a que el sistema de
medida que se utiliza es el sistema métrico y además que resulta impráctico realizar la penetración a cada 45 cm.
 11. TRIAXIAL SIN MEDICIÓN DE PRESIÓN DE ASTM D 2850
(RESUMEN)

Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia y relaciones esfuerzo

deformación de un espécimen cilíndrico inalterado o remoldeado de un suelo cohesivo.
Los especímenes son sometidos a una presión de confinamiento por medio de un fluido en la
cámara triaxial, en la cual durante la realización de este ensayo no es permitido ningún drenaje en
el espécimen. Este se corta en compresión, sin drenaje a una velocidad constante de deformación
axial (deformación controlada).

Resumen del método:

Para realizar este método de ensayo se requiere labrar especímenes cilíndricos de suelo con una
relación diámetro / altura de 2 a 2.5. El espécimen es cubierto con una delgada membrana de hule
y se coloca dentro de una cámara de presión, la cual es llenada con agua. Posteriormente, el
espécimen queda sometido a una presión de confinamiento por compresión de un fluido en la
cámara, aplicando un esfuerzo axial a cierta velocidad hasta generar la falla cortante en el
espécimen. Se registran las lecturas de carga y los valores de deformación axial obtenidos del
indicador de deformación, luego el espécimen se retira de la cámara y se dibuja un esquema
mostrando la falla que éste presenta.

Material y equipo:
 Muestra de suelo: En condición alterada o inalterada.
 Aparato de carga axial
 Aparato de medición de carga axial
 Cámara de compresión triaxial
 Pistón de carga axial
 Aparato de control de presión
 Cabezal y base del espécimen
 Indicador de deformación
 Membrana de hule o goma
 Balanza: Con legibilidad de 0.01 g.
 Horno de Secado
 Expansor de membrana
 Misceláneos: Equipo para labrar probetas (sierra de alambre), desecador, cronómetro, vernier,
regla de acero, recipientes para contenido de humedad, cuchara, franelas.

Procedimiento:
Consideraciones generales:
Estime para el labrado de los especímenes (inalterados o remoldeados) los siguientes
requerimientos:

- El espécimen debe ser de forma cilíndrica con un diámetro mínimo de 3.3 cm (1.3 pulg).
- La relación altura / diámetro deberá estar entre 2 a 2.5.
- El diámetro de la muestra deberá ser 6 veces mayor que el tamaño máximo de la partícula
encontrada en la muestra.
Preparación de especímenes de ensayo:
Especímenes de muestras inalteradas (cortadas a mano en forma de cubo):
Corte un fragmento prismático de la muestra inalterada de suelo, utilizando sierras de alambre u
otro equipo de labrado.

Labre el prisma de suelo girando éste hasta moldear el espécimen según los requisitos
establecidos anteriormente. Posteriormente ajuste sus superficies usando una regla enrasadora.

Coloque en el desecador el espécimen labrado y luego determine su contenido de humedad,

utilizando el suelo remanente del labrado, según el método de ensayo D 2216

Retire el espécimen del desecador y mida tres veces la altura de éste a una separación de 120º,
utilizando un vernier. Calcule el valor promedio de las tres medidas tomadas y regístrelo como la
altura promedio del espécimen (hprom) en el correspondiente formato.

Tome tres medidas del diámetro del espécimen, en la parte superior, media e inferior de la altura
total de éste, empleando un vernier. Calcule el valor promedio de las medidas tomadas y
regístrelo como el diámetro promedio del espécimen (dprom) en el correspondiente formato.

Determine y registre la masa del espécimen labrado con una precisión de 0.01 g.

Coloque nuevamente el espécimen preparado, ya sea en un desecador, en un recipiente hermético

o bolsa plástica, para impedir cualquier pérdida de humedad hasta el momento de ensayarlos

Repita el mismo procedimiento para dos especímenes adicionales.

Especímenes de muestras inalteradas (extraídas con tubo muestreador):

Tome cuidadosamente un espécimen evitando en lo posible cualquier pérdida de humedad y
cambios en sus dimensiones.

Corte los extremos de las superficies planas perpendiculares al eje longitudinal del espécimen,
procurando que se mantengan las características del contenido de humedad y de la sección
transversal de éste.

Verifique la existencia de vacíos en las superficies cortadas del espécimen, si éste fuera el caso,
rellene cuidadosamente los huecos con suelo remanente del labrado.

Especímenes de muestras alteradas (espécimen compactado):

Tome una cantidad del suelo a ensayar entre 2 y 3 Kg.
Disgregue el suelo y tamícelo en la malla No 4. Posteriormente colóquelo en un recipiente con su
respectiva identificación y desmenuce completamente los grumos en el suelo del material que
paso la malla No 4, teniendo el cuidado de no reducir el tamaño natural de las partículas
individuales.
Tome una cantidad entre 1 y 1.5 Kg de suelo para la compactación, agregue agua y mezcle
completamente hasta producir el contenido de agua deseado.
Almacene el material en un recipiente hermético o en bolsas plásticas y déjelo reposar durante un
tiempo mínimo de 16 horas.
Seleccione un molde partido que posea las dimensiones según los requisitos establecidos en
condiciones generales.
Coloque el suelo preparado dentro del molde (en por lo menos 6 capas) y compáctelo a la
densidad deseada utilizando un apisonador que posea un diámetro igual o menor a la mitad del
diámetro del molde.

Corte los extremos del espécimen compactado de manera que las superficies sean
perpendiculares al eje longitudinal del molde.
Retire el molde y posteriormente determine la masa del espécimen y sus dimensiones.

Coloque el espécimen preparado ya sea en un desecador, en un recipiente hermético o bolsa

plástica, para impedir cualquier pérdida de humedad hasta el momento de ensayarlos.

Realice nuevamente este procedimiento para la elaboración de dos especímenes adicionales.

Colocación del espécimen de ensayo en la cámara de compresión triaxial: Coloque la

membrana al espécimen de suelo, mediante la selección de una de las alternativas siguientes:

Coloque el espécimen en la base del pedestal de la cámara de presión y sobre éste el cabezal (que
será el que transmitirá la carga axial a la muestra),

Posteriormente, introduzca una membrana en el expansor deslizándola sobre el espécimen hasta

cubrirlo en su totalidad

Coloque la membrana en la base de la cámara de presión, luego ubique el espécimen sobre ésta
con el cabezal y deslice la membrana hacia arriba hasta cubrir el espécimen totalmente.

Coloque en ambos extremos del espécimen con ayuda del expansor, anillos de hule o sellos, con
la finalidad de prevenir el humedecimiento del espécimen cuando se aplique la presión de
confinamiento.

Instale la cámara triaxial sobre el espécimen, asegurándose que el pistón de carga axial este en
contacto con el cabezal.

Verifique el alineamiento del pistón con el espécimen, ajustando cuantas veces sea necesario para
evitar que se produzca excentricidad durante la aplicación de la carga axial.

Asegure la cámara triaxial por medio del giro de los tornillos de ésta, la colocamos en el aparato
y descienda el marco del aparato de carga hasta que haga contacto con el pistón de la cámara
triaxial.
Registre y anote en el formato correspondiente a este ensayo la lectura del indicador de
deformación al finalizar dicho contacto.

Abra la válvula de agua hacia la cámara triaxial hasta llenarla y ajuste la presión de
confinamiento deseada, manteniéndola hasta la aplicación de la carga axial.

Ajuste el dispositivo de medición de carga axial y espere aproximadamente 10 min antes de la

aplicación de dicha carga.
Aplique la carga axial al espécimen a una velocidad de deformación con relación al tipo de
material a ensayar, según la siguiente tabla:

Velocidad de aplicación de la carga axial dependiendo del tipo de suelo.

Continúe la aplicación de la carga axial hasta un 15% de la deformación axial, y disminuya

cuando el esfuerzo desviador en el punto máximo caiga a un 20 % o la deformación axial llegue a
un 5% más que la deformación con la que se alcanza el punto máximo de esfuerzo desviador.

Registre las lecturas de carga y los valores de deformación aproximadamente a 0.1, 0.2, 0.3, 0.4,
0.5% de la deformación, luego en incrementos de 0.5% hasta un 3%, posteriormente en
incrementos de 1% hasta que ocurra la falla.

Retire el espécimen de suelo de la cámara triaxial luego de ocurrida la falla y esboce un esquema
de éste o tome una fotografía mostrando la superficie de falla (tales como: plano de corte, en
forma de barril, etc).

Determine el contenido de humedad del espécimen

Ensaye nuevamente 2 especímenes adicionales, sometiéndolos a otras presiones de confinamiento

requeridas.

Cálculos:

Calcule el área promedio de la sección transversal, como sigue:

Aprom 
d prom
2

4
Donde:
Aprom = Área promedio de la sección transversal
del espécimen, cm2
dprom = Diámetro promedio del espécimen, cm.
Calcule el volumen del espécimen de suelo utilizando la siguiente ecuación:

Ve = Aprom × hprom

Donde:
Ve = Volumen del espécimen, cm3
Aprom = Área promedio de la sección
transversal del espécimen, cm2
hprom = Altura promedio del espécimen, cm.

Calcule el peso volumétrico de la muestra, como sigue:

 Me
e 
Ve
Donde:
γe = Peso volumétrico del espécimen,
g/cm3
Me = Masa del espécimen, g
Ve = Volumen del espécimen, cm3

Calcule la carga aplicada al espécimen utilizando la siguiente ecuación:

P = Ka ×δa

Donde:
P = Carga axial aplicada al espécimen de suelo, Kg
Ka = Constante del anillo de carga, Kg/u
δa = Lecturas del deformímetro del anillo de
carga axial, u

Calcule las deformaciones axiales de la probeta, como sigue:

ΔH = Kd × δd

Donde:
ΔH = Deformación axial, mm
Kd= Precisión del deformímetro de deformación
axial, mm/u
δd = Lecturas del deformímetro de deformación
axial, u

Calcule la deformación unitaria uniaxial para cada carga axial aplicada, utilizando la siguiente
ecuación:

Donde:
Є = Deformación unitaria uniaxial para cada
carga axial aplicada, expresada en
decimales.
ΔH = Deformación axial, mm
hprom= Altura promedio del espécimen, mm.

Calcule el área corregida de la sección transversal promedio del espécimen para una carga axial
aplicada, como sigue:

Donde:
Ac = Área corregida de la sección transversal
promedio para una carga axial aplicada,
 cm2
Aprom = Área promedio de la sección
transversal del espécimen, cm2
Є = Deformación unitaria uniaxial para cada
carga axial aplicada, %
Calcule la diferencia de esfuerzos principales (esfuerzo desviador), para cada carga axial aplicada
utilizando la siguiente ecuación:

P
1   2 
Ac
Donde:
σ1-σ3 = Esfuerzo desviador a la falla, Kg/cm2
P = Carga axial aplicada al espécimen de
suelo, Kg
Ac = Área corregida de la sección transversal
promedio para una carga axial
aplicada, cm2.

Construya la curva esfuerzo-deformación trazando la diferencia de los esfuerzos principales

(esfuerzo desviador) en el eje de las ordenadas y la deformación axial en el eje de las abscisas.

Trace una tangente a la curva construida en el punto de inicio de carga y calcule el módulo de
elasticidad del suelo (E), obteniendo la pendiente de la tangente a la curva.

Donde:
E = Módulo de elasticidad del suelo, Kg/cm2
σ = Esfuerzo desviador aplicado al suelo
ensayado, Kg/cm2
Є = Deformación unitaria uniaxial para cada carga axial aplicada.
Seleccione la diferencia de esfuerzos principales y la deformación unitaria axial en la falla.

Calcule los esfuerzos principales máximo y mínimo totales a la falla, como sigue:
σ3 = Esfuerzo principal menor (Presión en la cámara)
σ1 = Esfuerzo principal mayor (Esfuerzo desviador a la falla + Presión en la cámara.)

Construya los círculos de esfuerzo de Mohr a la falla en una escala aritmética, colocando en el eje
de las ordenadas los esfuerzos de corte y en las abscisas los esfuerzos normales.

Trace una tangente a los círculos construidos que intercepte el eje de las ordenadas, definiendo la
envolvente “La resistencia al corte del suelo”.

Reporte la distancia de cero al intercepto de la tangente con el eje de los esfuerzos de corte como
la cohesión aparente del suelo ensayado (C) y el ángulo de la tangente con respecto al eje de las
abscisas como el ángulo aparente de la resistencia al corte del suelo ensayado (φ).
Establezca la Ley de Resistencia al Esfuerzo Cortante del suelo, utilizando la ecuación:
τ = C + σ tan υ

Donde:
τ = Ley de Resistencia al Esfuerzo Cortante del
suelo, Kg/cm2
C = Cohesión aparente del suelo ensayado,
Kg/cm2
σ = Esfuerzo desviador aplicado al suelo
ensayado, Kg/cm2
υ = Angulo de fricción interna del suelo, en
grados.

Contenido del reporte:

 Identificación y descripción de los especímenes ensayados, como: lugar de procedencia,
número de muestra, número de ensayo, clasificación del suelo ensayado, etc.
 Diámetros y alturas iniciales del espécimen.
 Peso unitario seco inicial del espécimen, relación de vacíos, contenido de agua y grado de
saturación.
 Tensión axial a la falla.
 Valor de la fuerza de compresión y esfuerzos máximo y mínimo durante la falla.
 Curva de esfuerzo-deformación.
 Valores de cohesión y ángulo de fricción interna del suelo ensayado.
 Esquema o fotografía de la falla del espécimen.
 12. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE
PERMEABILIDAD DE LOS SUELOS. ASTM D 2434
(RESUMEN)

El ensayo determina el coeficiente de permeabilidad (K) de una muestra de suelo granular o

cohesiva, entendiendo por permeabilidad, la propiedad de un suelo que permite el paso del agua a
través de sus vacíos, bajo la acción de una carga hidrostática.

El grado de permeabilidad de un suelo, se mide por su coeficiente de permeabilidad, el cual se

basa en la ley propuesta por Darcy en el Siglo XIX, la cual señala:
V=K*i

Donde:
V = velocidad de escurrimiento de un fluido a través del suelo.
K = coeficiente de permeabilidad propio y característico
i = gradiente hidráulico, el cual representa la relación entre la diferencia de niveles (H) y la
distancia (L) que el agua recorre.

Independiente de lo anterior, existen factores que influyen en la permeabilidad de un suelo, como

por ejemplo la viscosidad del fluido (varía según la temperatura), el tamaño, continuidad de poros
y grietas a través de los cuales pasa el fluido o la presencia de discontinuidades.

En laboratorio, la medida del coeficiente de permeabilidad se realiza por medio de permeámetros,

los que pueden ser de nivel constante o nivel variable dependiendo del tipo de suelo analizado.
La importancia de este coeficiente, es vital para poder determinar por ejemplo: la capacidad de
retención de aguas de presas o embalses de tierra, la capacidad de las bombas para rebajar el
nivel freático en una excavación y para poder determinar la velocidad de asentamiento de una
estructura al escurrir el agua, entre otros.

Equipo:
 Aparato de permeabilidad, con conexiones y válvulas de paso para poder saturar la muestra
de ensaye
 Cilindro graduado.
 Recipiente graduado de 500 a 1000 ml. de capacidad.
 Herramientas y accesorios. Cronómetro, recipientes plástico s y termómetro.

Procedimiento.
Se determina el peso y volumen del permeámetro a utilizar. Luego, se vacía la muestra en estado
suelto dentro del molde y se compacta, ya sea sometiéndola a algún tipo de vibración, mediante
un pisón compactador.
Del suelo restante, se toman dos muestras representativas para determinar la humedad (w)

Finalizada la compactación, se enrasa la superficie, se coloca un disco de papel filtro sobre la

muestra y luego un empaque de caucho sobre el borde del molde para ajustar la tapa de este.

Se sumerge el permeámetro en un estanque con agua, por lo menos 5 cm. Bajo el nivel de esta,
con las válvulas de entrada y salida de agua abiertas de modo de poder saturar la muestra durante
un periodo de tiempo de 24 horas.

Finalmente se cierran las válvulas y se saca el permeámetro del estanque.

Retirado el permeámetro, se conecta el tubo de entrada de este a una tubería vertical conectada a
su vez a un recipiente de nivel de agua constante.
Se desaíran las líneas de entrada a la muestra, abriendo simultáneamente las válvulas de entrada y
drenaje (salida), hasta remover todo el aire que pueda encontrarse atrapado.

A continuación, se cierran las válvulas y se mide la altura del nivel de agua (H). En la boca de
salida del permeámetro, colocar el recipiente graduado para recibir el agua u.
Luego abrir simultáneamente las válvulas de entrada, salida y suministro de agua junto con
accionar el cronometro.

Registrar el tiempo necesario (seg) para almacenar entre 750 y 900 ml de agua y medir la
temperatura de esta.
Realizar 2 o 3 mediciones adicionales utilizando como tiempo de ensayo, el obtenido durante la
primera medición.

Cálculos.
Calcular el factor de corrección de temperatura (fc) para la viscosidad del agua a Tº de 20 ºC,
mediante la siguiente expresión:

fc = γ t / γ 20

Donde:
γt = viscosidad del agua a T º x
γ 20 = viscosidad del agua a T º de 20 ºC
γt / γ20 = valor obtenido de la tabla 12.1

Calcular el coeficiente de permeabilidad (K) deducido a partir de la ley de Darcy, mediante la

siguiente expresión.
K = q / (i * A * t) (cm/seg)

Donde:
q = cantidad de agua escurrida en un tiempo t (cm3)
i = gradiente hidráulico (H / L)
A = área de la sección demuestra ensayada (cm2)
t = tiempo de ensayo (seg.)

Calcular el coeficiente de permeabilidad a temperatura estándar de 20°C (K20), mediante la

siguiente expresión:

K 20 = K * f c (cm/ seg)

Si se conoce el valor de la gravedad específica del suelo analizado, determinar la relación de

vacios según la densidad del suelo y calcular la velocidad aproximada de escurrimiento del agua
(Va), mediante la siguiente expresión:

Va = (1 + e) * V) / e (cm / seg)

Densidad del agua según su temperatura.

°C 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
10 1.301 1.297 1.294 1.290 1.286 1.283 1.279 1.275 1.272 1.268
11 1.265 1.261 1.258 1.254 1.251 1.247 1.244 1.240 1.237 1.233
12 1.230 1.226 1,223 1.220 1.216 1.213 1.210 1.206 1. 203 1.200
13 1.196 1.193 1.190 1.187 1.184 1.81 1.177 1.174 1.171 1.168
14 1.165 1.162 1.159 1.156 1.152 1.149 1.146 1.143 1.140 1.137
15 1.134 1.131 1.128 1.126 1.123 1.120 1.117 1.114 1.111 1.108
16 1.104 1.102 1.099 1.097 1.094 1.191 1.088 1.085 1.080 1.080
17 1.077 1.074 1.072 1.069 1.066 1.064 1.061 1.058 1.056 1.053
18 1.050 1.048 1.045 1.042 1.040 1.035 1.035 1.032 1.030 1.027
19 1.024 1.022 1.019 1.017 1.014 1.012 1.009 1.007 1.005 1.002
20 1.000 0.997 0.995 0.992 0.990 0.988 0.985 0.983 0.980 0.978
21 0.976 0.973 0.971 0.969 0.066 0.964 0.962 0.960 0.957 0.955
22 0.953 0.950 0.948 0.946 0.944 0.942 0.939 0.937 0.935 0.933
23 0.931 0.929 0.926 0.924 0.922 0.920 0.918 0.916 0.914 0.911
24 0.909 0.907 0.905 0.903 0.901 0.899 0.897 0.895 0.893 0.891
25 0.889 0.887 0.885 0.883 0.881 0.879 0.877 0.875 0.873 0.871
26 0.869 0.867 0.865 0.863 0.861 0.859 0.857 0.856 0.854 0.852
27 0.850 0.848 0.846 0.844 0.842 0.841 0.839 0.837 0.835 0.833
28 0.831 0.830 0.828 0.826 0.824 0.822 0.821 0.819 0.817 0.815
29 0.813 0.812 0.810 0.808 0.807 0.805 0.803 0.801 0.800 0.798
30 0.796 0.795 0.793 0.791 0.790 0.788 0786 0.785 0.783 0.781
31 0.780 0.778 0.776 0.775 0.773 0.772 0.770 0.768 0.767 0.765
32 0.764 0.762 0.761 0.759 0.757 0.756 0.754 0.753 0.751 0.750
Método para suelos finos.
Este método se conoce como ensayo de nivel de agua variables, se aplica generalmente a
suelos finos arcillosos o limo arcilloso.

El ensayo en si es de larga duración, ya que generalmente la cantidad de flujo que atraviesa

la muestra es muy pequeña.

Equipo necesario.
Idéntico al método anterior, mas una bureta graduada con soporte, de modo que mantenga
en forma vertical

Procedimiento.
Se prepara la muestra de la misma forma que para el método anterior.
Retirado el permeámetro del estanque, se conecta el tubo de entrada a la bureta, se llena
esta con agua y se registra a la altura inicial de carga de agua (h1)

Se abren simultáneamente las válvulas de entrada y salida junto con accionar el

cronometro, para dar comienzo al escurrimiento del flujo de agua, hasta que la bureta se
encuentre casi vacia.
Finalmente, se cierran las válvulas y se registran el tiempo transcurrido y la altura final del
agua (h2)

Realizar 2 o 3 mediciones adicionales utilizando los mismos valores de h1 y h2, teniendo la

precaución de que el agua se mantenga a una misma temperatura durante todas las
mediciones.

Cálculos.
Calcular el factor de corrección de temperatura (fc) para la viscosidad del agua a Tº de 20º
C, igual que en el método anterior.

Calcular el coeficiente de permeabilidad (K), mediante la siguiente expresión:

K = ((a*L*Ln (h1 / h2)) / (A*t) (cm/seg)

Donde:
a = área de la sección transversal de la bureta (cm2)
L = altura de la muestra de suelo (cm)
A = área de la sección de muestra ensayada (cm2)
h1 = altura de agua al comienzo del ensayo (cm.)
h2 = altura de agua finalizado el ensayo (cm.)
t = tiempo de ensayo (seg.)
Ln = logaritmo natural

Calcular el coeficiente de permeabilidad a temperatura estándar de 20° C (K20) y la

velocidad aproximada de escurrimiento del agua (Va), de acuerdo a los cálculos del método
anterior, mediante las siguientes expresiones:

K 20 = K * f c (c m/seg)
Va = (1 + e) * V) / e (cm/seg)

Valores relativos de permeabilidad.

Permeabilidad Valores de K
Suelo típico
relativa (cm/seg)
Muy permeable >1*10-1 Grava gruesa
Moderadamente Arena, arena
1*10-1 a 1*10-3
permeable fina
Arena limosa,
Poco permeable 1*10-3 a 1*10-5
arena sucia

Limo y
Muy poco permeable 1*10-5 a 1*10-7
arenisca fina

Impermeable < 1*10-7 Arcilla

 13. MÉTODO DE PRUEBA NORMAL PARA ENSAYO DE RELACIÓN DE
SOPORTE CALIFORNIA. (CBR).
TOMADO DE ASTM D 1883
(RESUMEN)

Introducción.
The California Bearing Ratio ( denominado de aquí en adelante C.B.R. ) se expresa como
un porcentaje del esfuerzo requerido para hacer penetrar un pistón en el suelo que se
ensaya, dividido por el esfuerzo requerido para hacer penetrar el mismo pistón hasta la
última profundidad en un mismo patrón de piedra triturada. El método comprende la
evaluación de la calidad relativa de la subrazante, pero es aplicable a materiales de sub-base
y algunos de base.

Por lo tanto:
C.B.R. = Esfuerzo en el suelo ensayado x 100
Esfuerzo en el patrón

Valores para el patrón ( roca triturada)

PENETRACION ESFUERZO
Plg. Lbs/plg2

0.1 1.000
0.2 1.500
0.3 1.900
0.4 2.300
0.5 2.600

La relación C.B.R. generalmente se determina para 0.1 “ y 02 “ d e penetración o

sea para un esfuerzo de ( 1.000 y 1.500) lbs /plg 2… en el patrón, respectivamente.
Los ensayos de C.B.R. se pueden efectuar sobre muestras compactadas en el
Laboratorio muestras inalteradas obtenidas en el terreno y sobre los suelos en el
sitio.

Aparatos:

a) Máquina de carga con una capacidad de por lo menos 10,000 lbs.., y equipada
con un cabezal o base móviles que alcancen un movimiento uniforme ( sin
pulsaciones ) de 0.05 plg. por un minuto para usarse en forzar al pistón de
penetración dentro del espécimen. La maquina ha de estar equipada con un
dispositivo indicado de carga que pueda leerse con marcas de 10. 0 lbs. o menos.
b) Moldes con diámetro interno de 6 + 0.005 plg y una altura de 7 + 0.005 plg..,
ha de estar provisto con un collarín de extensión, de metal de 2.0 plg de altura, y
una placa de base perforada de 3/8” de espesor.
c) Disco separador: Un disco separador circular, de metal de 5 5/16” de diámetro y
2.416 “ de espesor.
d) Apisonar : Un apisonador de metal como el especificado en uno de los métodos
de prueba para las relaciones humedad- densidad de los suelos ( martillo de 10.0
lbs ).
e) Aparato medidor de expansión ( abundamiento ) : Un bastago ajustable de metal
y una plancha perforada, con perforaciones que no excedan de 1/16” de
diámetro y un trípode de metal para sostener el medidor de carátula para medir
la magnitud de abundamiento durante la saturación.
f) Pesos : Un peso anular de metal y varios pesos ranuradores de metal que pesen 5
libras cada uno y de 5 7/8” de diámetro y con un agujero central de 2 1/8 “ de
diámetro.
g) Pistón de penetración : Un pistón de penetración de metal, de 1.95 plg de
diámetro ( 3 plg2 de sección ) y no menos de 4 plg. de longitud .
h) Medidores : Dos medidores de carátula que marquen hasta 0.001 plg.
i) Aparatos misceláneos: Otros aparatos generales tales como bandejas para
mezclar, regla en razadora, balanzas, tanque de saturación, horno y otros.

Muestras:

a) La muestra se prepara igual al ensayo Densidad- humedad, proctor método “C”

( pesar 3 cantidades de suelo preparado de 5.500 gr. )
b) Mezclar una cantidad de suelo preparado ( 5.500 gr ) con la cantidad de agua
calculada ( cantidad de agua óptima del proctor ) , hasta que la mezcla sea
uniforme.
c) Obtener la humedad del material del suelo mezclado.
d) Encontrar los pesos y volumen de los tres moldes a utilizar, armar el molde con
la base, disco separador y el collarín.
e) Poner papel filtro sobre el disco separador y compactar la mezcla del suelo. El
primer molde se compactar con 56 golpes por capa, el segundo molde con 25
golpes por capa y el tercer molde con 12 golpes por capa.
f) Remueva el collarín y córtese cuidadosamente el suelo compactado a ras con la
orilla superior del molde por medio de una regla enrazadora, rellenar los
espacios vacíos con el suelo sobrante.
g) Remueva la placa de la base y el disco separador, coloque la base respectiva del
molde invirtiéndose el molde con el suelo compactado ( utilice papel filtro) y
pese el molde con el suelo compactado.
h) Coloque el vástago ajustable de metal y plancha perforada sobre el espécimen
del suelo compactado, dentro del molde y colocar las pesas circulares sobre la
placa perforada para producir una sobrecarga igual al peso del material de base
y del pavimento con aproximación de 5 libras. Pero en ningún caso el peso total
será menor de 10.0 libras.
i) Colocar el trípode sobre la parte superior del molde, con su respectivo
deformimetro y calibre el deformimetro ( con una lectura de 100 mplg ).
j) Sumerja el molde con las pesas y el trípode con su deformimetro en agua y
permita el libre acceso del agua en parte inferior y por lo menos 1 plg. sobre la
parte superior del espécimen.
 k) Anotar las lecturas iniciales de abundamiento y permítase que el espécimen se
sature durante 96 horas ( 4 días ) .
l) Anotar las lecturas de abundamiento a las 24, 48, 72 y 96 horas y calcule el
abundamiento como porcentaje de la lectura inicial del espécimen.
m) Cuando se cumplan las 96 horas, remuévase el agua libre y permítase que el
espécimen drene hacia abajo durante 15 minutos, teniendo cuidado de no
perturbar la superficie del espécimen durante la remoción del agua.

Procedimiento después de saturación.

a) Pesar el molde con la muestra húmeda ( sin las pesas de sobrecarga y sin el collarín ).
b) Colocar nuevamente las pesas dentro del molde y llevarlo a la maquina de penetración.
c) Ajustar la lectura del deformimetro de carga de tal manera que se le aplique una carga
no menor de 10. 0 libras ( calibrarlo con lectura de 0.00 ).
d) Ajustar el deformimetro de deformación, con una lectura de 0.00.
e) Iniciar la penetración y tomar la lectura de carga según el formato de deformación.
f) Pesar el molde después de la penetración ( sin las pesas de sobrecarga y sin el collarín )
g) Obtener la humedad del suelo saturado ( dos humedades por molde ).

Cálculos :

a) Curva carga penetración : Utilizando lo constante del anillo, calcule las cargas de
penetración en lbs – plg2 y grafique los datos de carga- penetración. En algunos casos
inicialmente esta curva dibujada puede ser cóncava hacia arriba por irregularidades
superficiales, en tales casos el punto cero habrá de ajustarse trazado una tangente a la
rama principal de la curva.
b) Relación de Soporte : Usando los valores de carga corregidos, obtenemos de la curva
carga- penetración las cargas de las penetraciones de 0.100 y 0. 200 plg.. para cada una
de las curvas ( 56.25 y 12 ) golpes por capa.
c) En papel milimetrado se gráfica los pesos volumétricos secos después de penetración (
eje de ordenadas ), con los porcentajes de pesos volumétricos secos después de
penetración divididos con el 95% del peso volumétrico máximo obtenido en el ensayo
relación – humedad ( proctor ).
d) Se obtiene el 95% del peso volumétrico máximo ( proctor ) y se proyecta en la gráfica
hasta que intercepte la curva dibujada ( según literal anterior ), luego se lee el
porcentaje de C.B.R. en el eje de la abscisa, y se reporta como el C.B.R. del material
ensayado .
 CEMENTOS HIDRAULICOS.

1. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL PESO ESPECIFICO DEL

CEMENTO. ASTM C 188 (RESUMEN)
2. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
CONSISTENCIA NORMAL DE UNA PASTA ASTM C 187(RESUMEN)
3. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DEL
TIEMPO DE FRAGUADO ASTM C 191 (RESUMEN)
 1. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL PESO ESPECÍFICO
DEL CEMENTO.
TOMADO DE ASTM C 188
(RESUMEN)

Introducción.

La presente guía describe el procedimiento para desarrollar el ensayo de la determinación

del peso específico del cemento, ya que es importante conocer de donde proviene dicho
dato, pues es utilizado para el diseño de mezclas de concreto.

EQUIPO MATERIAL

Balanza de 0.1 gr Cemento Portland tipo 1

Guantes Kerosene
Matraces
Pipetas
Probetas de 500 ml
Charolas
Cucharón

PROCEDIMIENTO

1.0 Primeramente se determinará el peso específico del kerosene, como se describe a

continuación.

1.1 Lávese el matraz con abundante agua y jabón líquido, luego séquese el matraz
interior y exteriormente, haciendo uso de una franela o papel absorbente.

1.2 Obténgase el peso del matraz seco y limpio y anótese en el cuadro de datos (p1)

1.3 Deposite kerosene en el matraz y afórese, obtenga el peso del matraz más kerosene
y anótese en el cuadro (p4)

1.4 Calcúlese el peso del kerosene (p5) P5= P4-P1

1.5 Calcúlese el peso específico del kerosene así:

p.e.k= peso de kerosene/volumen de kerosene = P5/500 cm3

1.0 A continuación determínese el peso específico del cemento mediante el siguiente

Procedimiento:

2.0 Nuevamente límpiese y séquese bien el matraz y determínese su peso. Anótese el

peso
En el cuadro (p1)
3.0 Introdúzcase en el matraz aproximadamente 150 gr. de cemento y pésese el matraz
con
el contenido de cemento, anotando el peso en la casilla peso del matraz mas
cemento (p2) del cuadro.

4.0 Calcúlese el peso del cemento restando el p1 al p2

Pc= p2-p1

5.0 Usando un embudo de vidrio, introdúzcase kerosene hasta las 3/4 partes del matraz.

6.0 Elimínese las burbujas de aire atrapadas en el cemento, agitando el matraz y

rodándolo
Cuidadosamente sobre la mesa de trabajo mientras se mantiene ligeramente
inclinado.
Introdúzcase más kerosene en el matraz hasta llegar a la marca de aforo.

7.0 Séquese interiormente el cuello del matraz con papel absorbente y afórese.

8.0 Obténgase el peso del matraz + cemento + kerosene y anótese en el cuadro (p3)

9.0 Obsérvese que los 500 Cm3 de volumen del matraz están ocupados por el volumen
de
cemento + volumen de kerosene; entonces, el volumen de cemento se calculará así:
V.C= 500 Cm3 – volumen de kerosene.

Como el volumen de kerosene es desconocido, se determinará por medio de la

fórmula
del peso específico del kerosene:
P.e.k.= peso del kerosene/volumen del kerosene
V.k.= peso del kerosene/peso específico del kerosene. Y P.k.= p3-p2

10.0 Cálculese el peso específico del cemento:

P.e.c.= peso del cemento/volumen del cemento
 2. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
CONSISTENCIA NORMAL DE UNA PASTA
TOMADO DE ASTM C 187
(RESUMEN)

Introducción.

La rapidez de endurecimiento del cemento tiene gran importancia en la elaboración de

concretos hidráulicos definidos esto como aquel es capaz de fraguar y endurecer bajo la
acción del agua debido a la interacción del agua y los constituyentes del cemento.

EQUIPO MATERIAL

Aparato de vicat Cemento Portland tipo 1

Guantes de Hule Agua
Espátula
Cronómetro
Probetas de 500 ml
Charolas
Balanza
Malla No. 40
Espátula
Cucharon

CALIBRADO DEL EQUIPO DE VICAT

1- Colocar sobre la base del aparato de Vicat la placa y el anillo cónico con el diámetro
menor hacia arriba.

2- Colocar el vástago sobre la parte superior del diámetro menor del anillo cónico
aflojando el tornillo del movimiento vertical del vástago.

3- Colocar la flecha indicadora en cero, de la parte superior de la escala.

Procedimiento.

1- Pesar 500 gr. de cemento y colocarlo en la charola formando un cono con cráter en el
cemento.

2- Agregar agua el 30% del peso del cemento (30% de 500) ( se recomienda para el
cemento portland tipo I iniciar con el 30% ya que la consistencia normal para este
tipo de cemento es más o menos de este porcentaje).

3- Formar la pasta comprimiéndola y amasándola continua y vigorosamente con las

manos enguantadas, procurando una distribución uniforme del agua y evitando la
 formación de grumos, el tiempo transcurrido desde la colocada del agua y el amasado
es de 8 minutos.

4- Concluido el amasado se forma una bola con la pasta de cemento, la cual se lanza
consecutivamente de una mano a la otra con una separación de 15 cms
aproximadamente.

5- Con la bola en la palma de la mano y el anillo cónico en la otra introduzca la bola de

cemento dentro del anillo por la base mayor, comprimiéndola hasta llenarlo por
completo.

6- Quitar el sobrante de la pasta de la base mayor mediante un simple movimiento con la

palma de la mano.

7- Colocar el anillo con la pasta por su base mayor, sobre la placa y sobrante de la pasta
de la base menor se quita mediante un corte oblicuo con el filo de la espátula inclinada
ligeramente. Si es necesario se alisa la superficie con la espátula sin presionar la pasta.

8- Inmediatamente se coloca la muestra (placa, anillo, cónico con la pasta alisada) sobre
la base del aparato de Vicat, de modo que el centro de la parte superior del anillo
cónico sea colinial con el vástago.

9- Con el tornillo que permite el movimiento vertical del vástago, se ajusta de manera
que la parte inferior del vástago quede besándola la superficie de la pasta.

10- Se verifica que la flecha indicadora este en posición cero.

11- Se suelta el vástago aflojando con rapidez el tornillo que permita el movimiento
vertical y se deja penetrar por su propio peso por 30 segundos.

12- Inmediatamente después de los 30 segundos leer la penetración del vástago en mm y

anotarla en el cuadro correspondiente.

13- Este procedimiento se repite variando los porcentajes de agua hasta alcanzar la
consistencia normal de la pasta de cemento. Nunca utilizar la misma pasta para
utilizar otro porcentaje de agua.

14- Se considera que una pasta de cemento tiene una consistencia normal cuando el
vástago del aparato de Vicat penetra 10 + 1 mm en la pasta en un tiempo de 30
segundos.
El aparato debe permanecer libre de vibraciones durante la penetración.

Nota: Se puede encontrar la consistencia normal de la pasta graficando los diferentes % de

agua contra las penetraciones en mm.
 3. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN
DEL TIEMPO DE FRAGUADO
TOMADO DE ASTM C 191
(RESUMEN)

Introducción.

La rapidez de endurecimiento del cemento tiene gran importancia en la elaboración de

concretos hidráulicos definidos esto como aquel es capaz de fraguar y endurecer bajo la
acción del agua debido a la interacción del agua y los constituyentes del cemento.

EQUIPO MATERIAL

Aparato de vicat Cemento Portland tipo 1

Guantes de Hule Agua
Espátula
Cronómetro
Probetas de 500 ml
Charolas
Balanza
Malla No. 40
Espátula
Cucharón

CALIBRADO DEL EQUIPO DE VICAT

1- Colocar sobre la base del aparato de Vicat la placa y el anillo cónico con el diámetro
menor hacia arriba.

2- Colocar el vástago sobre la parte superior del diámetro menor del anillo cónico
aflojando el tornillo del movimiento vertical del vástago.

3- Colocar la flecha indicadora en cero, de la parte superior de la escala.

Procedimiento.

Moldeado del especimen.

1- Pesar 500 grs de cemento y mezclarlo con el porcentaje de agua requerido para
obtener la consistencia normal. (Encontrada en el laboratorio anterior)
 2- Formar la pasta comprimiéndola y amasándola continua y vigorosamente con las
manos enguantadas, procurando una distribución uniforme del agua y evitando la
formación de grumos, el tiempo transcurrido desde la colocada del agua y el amasado
es de 8 minutos.

3- Concluido el amasado se forma una bola con la pasta de cemento, la cual se lanza
consecutivamente seis veces de una mano a la otra con una separación de 15 cms
aproximadamente.

4- Con la bola en la palma de la mano y el anillo cónico en la otra introduzca la bola de

cemento dentro del anillo por la base mayor, comprimiéndola hasta llenarlo por
completo.

5- Quitar el sobrante de la pasta de la base mayor mediante un simple movimiento con la

palma de la mano.

6- Colocar el anillo con la pasta por su base mayor, sobre la placa y sobrante de la pasta
de la base menor se quita mediante un corte oblicuo con el filo de la espátula inclinada
ligeramente. Si es necesario se alisa la superficie con la espátula sin presionar la pasta.

7- Inmediatamente se coloca la muestra (placa, anillo, cónico con la pasta alisada) sobre
la base del aparato de Vicat, de modo que el centro de la parte superior del anillo
cónico sea colinial con la aguja.

8- Con el tornillo que permite el movimiento vertical del vástago, se ajusta de manera
que la parte inferior de la aguja quede besándola la superficie de la pasta.

9- Se verifica que la flecha indicadora este en posición cero.

10- Manténgase el espécimen en la cámara húmeda durante 30 minutos después de

moldeado para realizar la primera prueba, de ahí en adelante cada 15 minutos (cada 10
minutos para cementos tipo III)

11- Para realizar la penetración se suelta el vástago aflojando con mucho cuidado el
tornillo que permita el movimiento vertical y se deja penetrar la aguja por su propio
peso por 30 segundos.
12- Inmediatamente después de los 30 segundos leer la penetración de la aguja de 1 mm y
anotarla en el cuadro correspondiente hasta que se obtenga una penetración de 25 mm
o menos.
Los resultados de todos los ensayes de penetración deben registrarse y por
interpolación, determinarse el tiempo corresponde a una penetración de 25 mm. Este
será el tiempo de fraguado.

Nota: Todo el aparato debe estar exento de vibraciones durante el ensaye. Se tendrá
cuidado de mantener recta y limpia la aguja de 1.0 mm ya que el cemento que se adhiera en
sus lados puede retardar la penetración, y el que se adhiera a la punta puede acelerarla.
 AGREGADOS PÉTREOS.

1. MÉTODO DE PRUEBA PARA EL MUESTREO DE AGREGADOS. ASTM D 75

(RESUMEN)
2. NORMA PARA LA REDUCCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADO A
TAMAÑO DE PRUEBA. ASTM C 702 (RESUMEN)
3. MÉTODO DE LA PRUEBA NORMAL PARA LA DETERMINACIÓN DEL
CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DEL AGREGADO POR SECADO
ASTM C 566 (RESUMEN)
4. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS POR MALLA DE
AGREGADOS GRUESO Y FINO. ASTM C 136 (RESUMEN)
5. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO. ASTM C 128 (RESUMEN)
6. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO. ASTM C 127 (RESUMEN)
7. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DENSIDAD BRUTA (PESO
UNITARIO) Y VACÍOS EN LOS AGREGADOS. ASTM C 29 (RESUMEN)
8. MÉTODO ESTÁNDAR DE ENSAYO PARA RESISTENCIA AL DESGASTE
DEL AGREGADO GRUESO DE TAMAÑO PEQUEÑO POR ABRASIÓN E
IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ANGELES. ASTM C 131 (RESUMEN)
9. MÉTODO ESTÁNDAR DE ENSAYO PARA RESISTENCIA AL DESGASTE
DEL AGREGADO GRUESO DE TAMAÑO MAYOR POR ABRASIÓN E
IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ANGELES.
ASTM C 535 (RESUMEN)
 1. MÉTODO DE PRUEBA PARA EL MUESTREO DE AGREGADOS.
TOMADO DE ASTM D 75
(RESUMEN)

Introducción.

Esta práctica cubre el muestreo de agregados gruesos y finos para los siguientes propósitos:
Investigación preliminar en una fuente potencial de suministro, control del producto en la
fuente de suministro y aceptación o rechazo de los materiales

Significado y uso:
El muestro es tan importante como el ensayo, y el encargado de efectuar el muestreo debe
tener mucha precaución para obtener las muestran que exhiban la naturaleza de los
materiales los cuales representan.

Procedimiento:

Muestreo de un flujo de descarga de agregados:

Selección y muestreo por método aleatorio. Obtenga al menos tres porciones
aproximadamente iguales y combine de tal forma que cuya masa sea igual o mayor al
mínimo recomendado. Es necesaria una bandeja de tamaño suficiente como para interceptar
la sección transversal completa del chorro de descarga.
.
Descarga de Banda o Contenedor
El muestreo de la descarga inicial o las pocas toneladas finales desde un contenedor o una
banda transportadora incrementan la oportunidad de obtener material segregado y debe ser
evitado.

Muestreo de una banda transportadora.

Obtener tres porciones aproximadamente iguales, seleccionadas aleatoriamente de la unidad
muestreada y combínela para formar una muestra de campo cuya masa sea igual o mayor al
mínimo recomendado. Pare la banda transportadora, cuando se vayan a obtener las
porciones de la muestra e inserte dos escantillones cuya forma coincida con la de la banda,
espaciándolas de tal forma que el material entre ambos, tenga 1/3 del peso requerido.
Cuidadosamente recoja con el material que ha quedado entre los dos escantillones y
colóquelo en un contenedor adecuado. Recoja después los finos de la banda con una brocha
y colóquelos en el mismo recipiente.

Muestreo desde pilas de almacenamiento o unidades de transporte.

Siempre que sea posible evite muestrear muestras de agregados gruesos y combinaciones
de gruesos y finos de estos acopios, particularmente cuando la muestra se toma con el
propósito de determinar las propiedades en el agregado que puedan depender básicamente
de la graduación de la muestra. Pero si las circunstancias hacen necesario obtener muestras
de una pila de almacenamiento, diseñar un plan de muestreo aceptado por todas las partes
involucradas, para que exista confianza en los resultados obtenidos.
Se aplica a pilas de almacenamiento, camiones, vagones, barcazas y otras unidades de
transporte.
Muestreo desde la carretera.
Obtenga al menos tres porciones aproximadamente iguales, seleccionadas aleatoriamente y
combínelas para formar una sola muestra de campo, cuya masa sea igual o mayor al
mínimo recomendado. Tome cada porción de material del espesor completo de la capa en la
carretera, teniendo cuidado de excluir el material que no pertenezca a la capa.

Masa de la muestra
La masa está basada en el número y tipo de ensayo a que el material será sometido. En cada
ensayo se especifica la porción de la muestra de campo requerida.

Número de la muestra de campo

El número de las muestras de campo requeridas, depende de la importancia y de las
variaciones en las propiedades a medirse y debe ser suficiente para dar confianza en los
resultados.

Embarque de muestras
Transporte los agregados en bolsas u otros recipientes construidos para evitar pérdidas o
contaminación de alguna parte de la muestra o daño del contenedor debido a la
manipulación por el envío. Los recipientes para muestras de agregados tendrán una
identificación individual adecuada, fijada e incluida, para fines de informe de resultados.

Muestreo de Agregados desde Apilamientos

En algunas situaciones es obligatorio muestrear agregados que han sido almacenados en
apilamientos o camiones. En tales casos el procedimiento debe asegurar que la segregación
no presenta una seria desviación en los resultados.
 2. NORMA PARA LA REDUCCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADO
A TAMAÑO DE PRUEBA.
TOMADO DE ASTM C 702
(RESUMEN)

Esta práctica describe tres métodos para la reducción de muestras de agregado al tamaño
apropiado para la prueba empleando técnicas que están encaminadas a minimizar las
variaciones en características medibles entre la muestra seleccionada para ensayo y la
muestra total.

Se pretende que quien realice esta práctica desarrolle el criterio para la elección de métodos
para la reducción de muestra y conozca los procedimientos que existen para la obtención
de muestras de agregados reducidas a tamaño de ensayo

Significado y uso:
Las especificaciones para agregados, requieren el muestreo de material para ensayo. Otros
factores como muestras más grandes, tienden a ser más representativas de la muestra total.
Este método proporciona procedimientos para reducir la muestra total obtenida del campo o
producidas en el laboratorio al tamaño conveniente para realizar un número de ensayos
para describir el material y medir su calidad de tal manera, que la porción de la muestra
más pequeña sea representativa de la muestra total suministrada.

Selección del método

Agregado fino:
Método A (SSS)
Método B (Humedad libre en la superficie)
Método C Apilamiento miniatura

Agregado grueso:
Método A Separador mecánico
Método B Cuarteo
Método C Apilamiento en miniatura no es permitido

Método A. Mecánico

Aparatos:
Partidor de muestras:

Procedimiento Método A. Mecánico

La muestra a dividir debe ser uniformemente depositada en la tolva distribuyendo

uniformemente en toda su longitud para que cuando se introduzcan en las canaletas el
dispositivo permita dividirlas en dos partes iguales, representativas, que se recogerán en dos
recipientes colocados a ambos lados del partidor, debajo de cada uno de los grupos de
canaletas
Método B. Manual:
Aparatos:
Una regla, un cucharon pala o cuchara de albañil, escoba, brocha y una lona de
aproximadamente 6 x 8 pie.
Procedimiento Método B. Manual:

La operación se inicia colocando la muestra sobre una superficie dura, preferentemente

metálica, lisa y limpia, donde no sea posible la pérdida de material, ni la adición de
materias extrañas. Los agregados finos y las mezclas de agregados finos y gruesos serán
cuarteados en estado húmedo. Si no estuviesen así, deberán humedecerse con agua limpia
para que no modifique las características del material.
Con el total de material se forma una pila cónica y con la pala se quita el material de la
misma y se forma otra pila, este proceso se repite tres veces. Luego se aplana
cuidadosamente con el reverso de la pala hasta que su espesor sea uniforme. Se trazan dos
diámetros perpendiculares quedando la muestra dividida en cuartos.

De las cuatro partes, se desechan dos opuestas y se seleccionan las restantes, las cuales
deben ser nuevamente mezcladas y reducidas de la forma explicada hasta obtener la
muestra de ensayo.
Como alternativa al procedimiento manual y cuando el piso es irregular, la muestra de
campo puede ser colocada en una lona.

Mezclar con pala o levantar alternamente cada esquina de la lona

Aplane la pila, divida la muestra introduciendo una regla o tubo bajo la lona, pasando por el
centro de la pila, dividiéndola en dos partes iguales. (Figura 1)

Figura 1. Obtención de muestras con el procedimiento manual

Método C. Apilado en miniatura

Aparatos:
El equipo consistirá de una regla, pala o cuchara para mezclar el agregado, un muestreador
pequeño o cucharon pequeño o cuchara para muestreo.
Procedimiento Método C. Apilado en miniatura

Se coloca la muestra original del agregado húmedo sobre la superficie dura y limpia donde
no se produzca perdida de material o adición accidental de material extraño.

Mezclar el material completamente, traspaleando la muestra entera al menos tres veces. En

el último traspaleo, con la muestra una pila cónica, depositando cada palada en la parte
superior de la pila.

Si desea, aplane cuidadosamente con el reverso de la pala hasta que su espesor y diámetro
sea uniforme., de tal forma que cada cuarto de pila contenga el material que originalmente
se encontraba en él.

Obtenga una muestra para cada ensayo, seleccionando al menos cinco porciones de
material localizados al azar del apilamiento en miniatura, utilizando uno de los dispositivos
muestreadores (pala o cucharón)
 3. MÉTODO DE LA PRUEBA NORMAL PARA LA DETERMINACIÓN DEL
CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DEL AGREGADO POR SECADO.
TOMADO DE ASTM C 566
(RESUMEN)

Introducción.

Este método cubre la determinación del contenido de agua de agregados finos, rocas o
materiales similares. El contenido de agua de una muestra es definido como la relación
expresada en porcentaje entre el peso del agua que tiene la muestra y el peso de sus
partículas sólidas.
Para muchos materiales el contenido de agua tiene mucho significado en las propiedades
índices, también nos sirve para expresar la relación de las fases de aire, agua y sólidos
dados en un volumen de material.

Material y Equipo.

 Horno capacidad de mantener temperaturas uniformes a 110 + 5º C

 Balanza, con capacidad de más de 200 grs y una sensibilidad de 0. 01 gr.
 Charolas (recipientes)
 Desecador
 Guantes de asbesto
 Cucharón y espátulas

La muestra.

Las muestras de suelos deben ser preservadas y transportadas debidamente protegidas de la

luz del sol y en contenedores que no sean absorbentes.

Pesos mínimos recomendables.

Tamaño máximo de Tamaño de malla Peso máximo Peso mínimo

partícula (pasa el 100%) estándar recomendado para el recomendado para el
contenido de humedad contenido de humedad
2 mm o menos No. 10 20 grs 20 grs
4.75 mm No. 40 100 grs 20 grs
9.5 mm 3/ 8” 500 grs 50 grs
19.0 mm 3/ 4” 2.5 kg 250 grs
37.5 mm 1 1 /2” 10 kg 1 kg
75.0 mm 3” 50 kg 5 kg

Nota 1:
 Para que la muestra sea representativa no se debe usar menos de 20 grs
 Cuando se utilice un peso menor al mínimo recomendado según Tabla No. 1, reportarlo
en el informe.
 Cuando las muestras sean rocas enteras se deben triturar en tamaños pequeños y tomar
como mínimo 500 grs.
 Cuando se ensaye una porción de suelo menor de 200 grs y se encuentre trazas de
gravas aisladas, no se deben incluir para el contenido de humedad.

Procedimiento.

1- Cuartear las veces que sean necesarias hasta obtener el peso mínimo recomendable.
2- Determinar el peso de la charola limpia y seca, anotarlo como Peso de Charola (W.ch)
3- Colocar la muestra húmeda representativa en la charola y pesarlo, anotarlo como Peso
de charola + Suelo Húmedo (W. Ch. + Sh)
4- Secar el material a peso constante a una temperatura de 100 + 5º C ó 6º C si son
suelos con mucha materia orgánica, etc. El tiempo requerido para obtener el peso
constante dependerá del tipo de material.
5- Después de que la muestra esté seca (peso constante) dejarlo enfriar hasta que se
pueda manipular sin usar guantes, pesar y anotar como Peso de charola+Sueldo seco
(W. Ch. + S.s)

Nota No. 2:

 En la mayoría de los casos el peso constante se obtiene entre 12 a 16 horas, y cuando

son arena s más o menos en 4 horas.
 No es conveniente colocar muestra húmeda a un horno donde haya muestra seca ya
que esta muestra podría absorber alguna humedad, a menos que se le de el período de
secado a los dos.

Cálculo:
% W = (W. ch. + Sh) - (W. ch. + S. S) / (W. S.s.) x 100

Donde:
W. ch. = Peso de Charola
S. h = Suelo húmedo
S.S. = Suelo Seco
W.S.s = Peso de suelo seco

Reporte
 Se reportaré la identificación de la muestra
 Contenido de humedad en porcentaje con aproximaciones de 1.0% ó 0.1 %
 Indicar si El % W se obtuvo con cantidad de muestra menor a la mínima especificada
 Indicar el método de secado
 4. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS POR MALLA
DE AGREGADOS GRUESO Y FINO.
TOMADO DE ASTM C 136
(RESUMEN)

Este método cubre la determinación de la prueba para el análisis granulométrico del

agregado fino y gruesos, con el fin de determinar la distribución de las partículas de
diferentes tamaño por medio de mallas.
Algunas especificaciones para agregados los cuales se refiere a este método contienen
requerimientos de graduación tanto para agregado fino como para agregado grueso.

1- Material y Equipo
 Agregado grueso
 Agregado fino
 Balanza: balanza o báscula para agregado fino y grueso deben contar lo siguiente.
 Para Agregado Fino: será legible al 0.1 grs y exactitud de 0.1 grs
 Ó 0.1 % de la carga de prueba.
 Para Agregado Grueso: ó mezclas de finos con gruesos, será legible y exacta en 0.5
grs ó 0.1 % de la carga de prueba.
 Mallas: Las mallas deberán ser montadas en marcos sólidas construidos de tal forma
que prevenga la perdida de material durante el tamizado, las mallas deben ser conforme
a las especificaciones E 11, las mallas con aberturas mayores que 15 mm ( 5 pulg )
podrán tener una variación permisible en la abertura promedio de + 2% y podrán tener
un alambre de diámetro dominal de 8.0 mm o mayor.
 Agitador Mecánico de Mallas: deben impartir un movimiento vertical a las mallas,
causando que las partículas salten y giren y presenten diferentes orientaciones en la
superficie de la malla. La acción del tamizado debe ser tal que el criterio para la
superficie del tamizado descrita en la sección del PROCEDIMIENTO s encuentre un
período razonable de tiempo.
 Horno de Secado: Un horno de tamaño apropiado, ventilado y capas de mantener una
temperatura de 303 + 5k (110 + 5º C)
 Charolas y Cucharas.
 Brochas.

MUESTREO DE AGREGADO FINO

Las muestras de agregado fino para el ensayo se debe pesar después de secarlo,
aproximadamente según la tabla siguiente:
Tabla No. 1

Característica s del agregado fino Cantidad mínima de ensayo

Agregado con por lo menos un 95 % pasa la
maya No. 8 ( 2.36 mm ) 100 gr.
Agregado con por lo menos un 85% posa la
malla no. 4 (4.75 mm) y más del 5% retenido 500 gr
en la No. 8 ( 2.36 mm ) ?

MUESTREO DE AGREGADO GRUESO

El peso para la muestra de agregado grueso debe ser como se indica en la tabla No. 2:
Tabla No. 2
Tamaño máximo nominal aberturas cuadradas Peso mínimo de muestras para ensayo
mm Pulg. Kg Lbs
9.5 3 /8 “ 1 2
12.5 1/2“ 2 4
19.0 3 / 4“ 5 11
25.0 1“ 10 22
37.5 1 1/2 “ 15 33
50 2” 20 44
63 2 1/2” 35 77
75 3“ 60 130
90 3 1 /2” 100 220
100 4” 150 330
112 4 1 /2 “ 200 440
125 5“ 300 660
150 6“ 500 1100

Nota No. 2
 Cuando en un análisis granulométrico, incluyendo la determinación del material más
fino que la malla No. 200 (C 117) es sólo con el propósito de este ensayo, la cantidad de
muestra puede ser reducida en el campo para evitar el traslado de cantidades excesivas.

Procedimiento.
 Secar la muestra (agregado fino ó grueso), hasta peso constante a una temperatura de
110º C + 5º C (230 + 9º F)
 Obtener el peso de la muestra a ensayar
 Se seleccionarán las mallas apropiadas para proveer la información requerida por las
especificaciones que debe cubrir el material que se esta ensayando.
 Colocar las mallas en orden de tamaño de abertura decreciente, de arriba abajo
terminado con la charola de fondo, colocando la muestra en la malla superior y cubrirla
con su tapa.
 Agitar las mallas manualmente (para el agregado grueso), ó por un aparato mecánico
(agregado fino), por un período suficiente de tiempo establecido por la prueba o
controlada por medición en la muestra de ensayo. (Por lo general el agregado fino son
10 min. de agitación).
 Obtener el peso retenido en cada malla (anotarlo en cuadro anexo)
 En el caso de mezclas de agregado fino y grueso, separar por malla No. 4 y tamizar el
agregado fino y el grueso por sus mallas correspondientes
 Cuando se hacen correcciones por humedad; Es necesario obtener el contenido de
humedad de los agregados (instructor explicara la forma de calculo)

Reporte.
Dependiendo en la forma de las especificaciones para uso del material bajo ensayo, el
reporte deberá incluir lo siguiente:
- Porcentaje total de material que pasó cada malla.
- Porcentaje total de material retenido en cada malla
- Porcentaje total del material retenido entre mallas consecutivas (acumuladas)
- Se reportaran los porcentajes al número entero más próximo, excepto si el porcentaje
que pasa la malla No. 200 es menor al 10% entonces deberán ser reportados con la
aproximación al 0.1%.
- Reportar el modulo de finura, cuando sea requerido, con la aproximación al 0.01.
 5. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACION DE
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO.
TOMADO DE ASTM C 128
(RESUMEN)

Introducción.

Este ensayo se refiere a la determinación del Peso Específico Seco, Peso Específico
Saturado con Superficie Seca (sss), Peso Específico Aparente y Absorción del agregado
fino, utilizando Picnómetro y el frasco de Le Chatelier.
Este ensayo se determina saturando la muestra en inmersión de agua limpia durante 24
horas.

Significado y Uso.

El peso específico seco es la característica generalmente usada para el cálculo del volumen
ocupado por el agregado en diferentes mezclas que contienen agregado, entre estas mezclas
están el concreto con cemento Portland, concreto asfáltico y otras mezclas las cuales son
proporcionadas ó analizadas en base al volumen absoluto del agregado. El peso específico
seco es usado también en el cálculo de vacíos (huecos entre partículas ) ( prueba según
ASTM C 29), y la determinación de la humedad en el agregado mediante el
desplazamiento en agua en la prueba según ASTM C 70.
El peso específico seco es usado si el agregado esta húmedo es decir si la absorción ha sido
completa. Por el contrario el peso específico seco es usado para cálculos cuando el
agregado está seco ó se supone que está seco.

El peso específico aparente es acerca de la densidad relativa del material sólido

constituyendo las partículas no incluyendo el espacio de los poros entre las partículas que
no son accesibles al agua. Este valor no es usado frecuentemente en la tecnología de los
agregados para la construcción.
Los valores de absorción son empleados para calcular el cambio en el peso del agregado
debido al agua absorbida en los espacios porosos de sus partículas constituyentes
comparado con la condición seca cuando se supone que el agregado ha estado en contacto
con el agua un período suficiente para satisfacer su absorción potencial.

El ensayo de laboratorio para la determinación de la absorción se logra sumergiendo el

agregado seco aproximadamente 24 horas en agua. Agregados extraídos de nivel freático
pueden tener una mayor absorción si se usan sin dejarlos secar. Por el contrario, algunos
agregados cuando son usados pueden contener un porciento de absorción menor que el de
la condición de inmersión durante 24 horas. Para agregados que han estado en contacto con
el agua y tienen humedad superficial, el porcentaje de humedad superficial puede
determinarse deduciendo su absorción del contenido de humedad total determinado por el
ensayo según ASTM C 566 (contenido total de humedad por secado).
Material y Equipo.

 Balanza
 Picnómetro
 Molde
 Pisón.
 Probeta

Muestreo.

El muestreo debe ser establecido según la práctica de ASTM D 75 (muestreo de

agregados).

Preparación de la muestra.

 Obtener aproximadamente 1 kg. De agregado fino de la muestra seleccionada según

el procedimiento ASTM – D 75.
 Secar el material en una charola apropiada a peso constante con una temperatura de
110 + 5º C ( 230 + 9º F )
 Dejar que enfríe la muestra hasta que se pueda manipular cómodamente.

 Cubrirla con agua ya sea por medio de la inmersión ó agregándole por lo menos un
6% de humedad del agregado fino y permitir que permanezca así durante 24 + 4 h.
 Como una alternativa para la sección de “Prueba del cono para determinar la
humedad superficial de la muestra " sería, y cuando los valores de absorción y de
peso específico van a ser usados en el proporcionamiento de mezclas de concreto
con agregados usados en su condición natural de humedad, el requerimiento de
secado inicial a peso constante puede ser eliminado y si las superficies de las
partículas se han conservado húmedas, las 24 horas de humedecimiento pueden ser
también eliminadas.
 Después de las 24 horas de inmersión remover él exceso de agua con cuidado para
evitar perdida de fino.
 Extender la muestra en una superficie plano no absorbente expuesta a una corriente
ligera de aire caliente y moverla frecuentemente para asegurar un secado
homogéneo.
 Si se desea, ayudas mecánicas tales como agitación o golpeo y meneo, pueden
emplearse para ayudar a lograr la condición de saturado superficialmente seco.
 Continuar con la operación de secado hasta que la muestra se aproxime a una
condición de flujo libre.
 Si la muestra ya se le observa una condición de flujo libre, siga él procedimiento de
“Prueba del cono para la determinación de la humedad superficial de la muestra. La
intención con este primer intento es ver si la muestra ya esta saturada con superficie
seca.
  Si no se ha logrado la condición anterior continuar secando con movimientos
constantes y pruebas a intervalos frecuentes hasta que la muestra haya alcanzado su
condición de superficialmente seca.
 Si en el primer intento la muestra a pasado a una condición seca puede agregarle
unos milímetros de agua, y dejar que la muestra permanezca unos 30 minutos.
 Continuar probando hasta alcanzar que él agregado fino esté en su condición de
saturado con superficie seca.

Prueba del cono para la determinación de la humedad superficial del agregado fino.

 Sostener el molde firmemente sobre una superficie lisa no absorbente con el

diámetro mayor hacia abajo.
 Colocar una porción de agregado fino parcialmente seca dejándolo caer suelto
dentro del molde y llenándolo en exceso hasta que se desborde por arriba del
diámetro superior del molde, sostenido con los dedos.
 Apisonar ligeramente el agregado dentro del molde con 25 golpes ligeros del pisón,
distribuidos y verticales.
 Cada caída del pisón deberá empezar 5 mm arriba de la superficie del agregado
fino.
 Permitir al pisón caer libremente por su propio peso.
 Ajustar el peso de caída del pisón (5 mm) para cada golpe sobre la superficie.
 Retirar la arena regada de la base del molde y levante el molde verticalmente.
 Si al levantar el molde la muestra mantiene la forma del molde sin desbordarse,
significa que el agregado fino todavía mantiene la humedad en la superficie de las
partículas. Pero si el agregado fino cae ligeramente indica que se ha logrado la
condición superficialmente seco.
 Los agregados finos angulosos ó material con alto porcentaje de finos, pueden no
caerse en la prueba del cono a pesar de haber alcanzado la condición de
superficialmente seco. Este puede ser el caso si los finos llegan a secarse al dejar
caer la arena al cono de prueba de 100 a 150 mm. arriba de la superficie. Para los
materiales la condición de saturado y superficialmente seco deberá ser considerada
en el momento que uno de los lados del agregado fino moldeado con el cono cae
ligeramente al quitar el molde.

Procedimiento con el Picnómetro.

 Efectuar y registrar todos los pesos hasta 0.1 grs.

 Pesar el picnómetro vacío seco y limpio (E)
 Llenar el picnómetro con agua hasta la marca de calibración a una temperatura de 23 +
1.7º C (73.4 + 3º F) (B)
 Pesar 500 + 10 gramos de agregado fino saturado superficialmente seco, de la que se ha
obtenido con la prueba del cono (S).
 Llenar parcialmente de nuevo el picnómetro con agua más ó menos a 1 /3 de su
volumen.
 Inmediatamente después introducir en el picnómetro 500 + 10 gr. de agregado fino
saturado con superficie seca y llenarlo con agua hasta un 90% de su volumen.
 Voltear, girar y agitar el picnómetro (sin que se pierda agua ni agregado) para eliminar
todas las burbujas de aire.
 Ajustar la temperatura del conjunto del picnómetro a 23 + 1.7º C (73.4 + 3º C) por
inmersión en agua ó en circulación si es necesario y terminar de llenar el picnómetro
con agua
 agua hasta la marca de calibración (el agua de inmersión como la del picnómetro debe
estar a 23 + 1.7º C al momento de pesarlo).
 Determinar el peso total del picnómetro, material fino y agua hasta la marca de
calibración ( C ).
 Remover el material fino del picnómetro utilizando un recipiente adecuado y dejarlo
reposar, después de unos minutos votar el agua en exceso, teniendo cuidado de no
perder material fino.
 Secar el material fino a peso constante con una temperatura de 110 + 5º C (239 + 9º F)
dejarlo enfriar a temperatura de laboratorio por lo menos 1 + ½ h. y pesarlo ( A = Peso
de agregado fino seco sin recipiente )

Cálculos.
- Peso Específico Seco (con picnómetro)
P.e (seco) = A / (B + S – C)

Donde:
A = Peso de muestra seca al horno ( grs ) ( al aire )
B = Peso del picnómetro lleno de agua ( grs )
S = Peso de muestra saturada y superficialmente seca ( grs )
C = Peso del picnómetro con muestra y agua hasta la marca de calibración ( grs )

- Peso Específico de muestra saturada con superficie seca (sss) (con picnómetro)

P.e. ( sss ) = S / ( B + S – C )

- Peso Específico Aparente: (con picnómetro)

P.e (apte) = A / (B + A- C)

- Absorción (%) = [(S – A) /A] x 100

 6. MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO.
TOMADO DE ASTM C 127
(RESUMEN)

Introducción.

El ensayo establece la determinación del peso específico y la absorción de agregado

grueso. El peso específico debe ser expresado como Peso Específico Seco, Peso Específico
de Muestra saturada con superficie (sss) y la Absorción están basados en agregados
sumergidos en agua 24 horas. Este método no se aplica a los agregados ligeros.

Material y Equipo.

 Material pétreo grueso

 Balanza
 Canastilla
 Tanque de agua
 Horno: eléctrico con termostato ajustable.
 Mallas No. 4, u otras,
 Cucharón
 Charola
 Franela

Muestreo.

Muestrear el agregado de acuerdo al ensayo ASTM D 75. Mezclar completamente el

agregado y cuartearlo hasta la cantidad necesaria de acuerdo a la práctica ASTM C 702
(cuarteo de muestra de campo).
Descartar todo material que pasa la malla No. 4 mediante el tamizado en seco, si el
agregado grueso contiene una cantidad considerable de material más fino que la malla No.
4 ( como la malla No. 8 y No.9, según la clasificación D 693 ), use la malla No. 8 en lugar
de la No.4. Alternativamente separe el material fino (El que pasa la malla No. 4) y
ensayarlo como material fino de acuerdo al ensayo ASTM D 128.

El peso mínimo de la muestra de ensayo es de acuerdo a la tabla No. 1. En muchas

ocasiones es deseable probar el agregado grueso en diferentes tamaños y si la muestra
contiene más de 15% retenido en la malla de 1 ½ (37.5 mm), ensayar el material más
grande que de 1 ½ pulgada en una más fracciones separadamente de las fracciones
menores. Cuando el agregado es ensayado en fracciones separadas, el peso mínimo de la
muestra para cada fracción deberá ser la diferencia entre los pesos descritos en la tabla No.
1 para tamaños mayores e inferiores de cada fracción.
Si la muestra es ensayada en dos o más fracciones por tamaño, determine la granulometría
de la muestra de acuerdo al ensayo según ASTM C 136, incluyendo las mallas usadas para
separar las fracciones para la determinación de este método. En el cálculo del porcentaje
del material de cada fracción pro tamaño, ignore la cantidad de material más fino que la
malla No. 4 ó No. 8.

Tabla No. 1

Tamaño Máximo Nominal Peso Mínimo de Ensayo

Mm Pulg Kgs Lbs
12.5 1 /2 ó menos 2 4.4
19.0 3 /4 3 6.6
25.0 1 4 8.8
37.5 1 1/ 2 5 11
50 2 8 18
63 2 ½ 12 26
75 3 18 40
90 3½ 25 55
100 4 40 88
112 4½ 50 110
125 5 75 165
150 6 125 276

Procedimiento.

 Lavar el material por la malla No. 4 para eliminar los tamaños menores o material fino
adherido al material.

 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 + 5º C, enfriar a

temperatura de laboratorio por 1 a 3 horas, para muestras de 1 ½ “ de tamaño máximo
nominal, y más tiempo para tamaños mayores, hasta que se pueda manipular con las
manos ( aprox. 50º C).
 Posteriormente sumergir el agregado en agua a la temperatura de laboratorio por un
período de 24 + 4 horas.

 Cuando los valores de absorción y peso específico son usados en el diseño de concreto
en cual los agregados se encuentran en su condición de su humedad natural el requisito
del secado a peso constante puede ser eliminado y si la superficie de las partículas de la
muestra se ha conservado continuamente húmedos las 24 horas de inmersión puede ser
eliminado. Estas circunstancias deben indicarse en el informe.

 Después del período de inmersión retirar la muestra del agua y secarlas con una
franela, es preferible secar las partículas grandes individualmente. Tener cuidado de
evitar la evaporación del agua de los poros del agregado durante la operación de secado
superficial.
 Pesar el material en la condición de saturado con superficie seca con una aproximación
de 0.5 grs.

 Después del pesado ( al aire ) inmediatamente colocar la muestra ( sss ) en la canastilla

y determine su peso en agua a 23 + 2º C ( 296 + 2k ) teniendo una densidad de 997 + 2
kg/m3 Tener cuidado de eliminar todo el aire atrapado antes de pesar agitando la
canastilla mientras es sumergido.

 Después de pesado en agua, secar todo el material a peso constante con una temperatura
de 110 + 5º C (230 + 9º F) y enfriarlo a una temperatura de laboratorio de 1 a 3 horas.
Hasta que se pueda manipular sin guantes (aproximadamente 50º C) y posteriormente
pesarlo.

Nota:

 Cuando se ensayen agregados de tamaño máximo será más conveniente realizar el

ensayo en dos ó más muestras y los valores obtenidos combinarlos mediante los
cálculos descritos en “ Valores promedios de Peso Específicos “
 Valores de Absorción y Peso específicos ( sss ), pueden ser significativamente
mayores para agregados que no se han secado al horno antes de la inmersión, que
para los mismos agregados que si se han secado al horno antes de la inmersión. Esto
es especialmente cierto para partículas mayores de 3 pulga. (75 mm.) puesto que el
agua no es capaz de penetrar los poros en el centro de las partículas en el período de
inmersión.
 El recipiente ó canastilla debe ser sumergida lo suficientemente cubierta incluyendo
el agarradero y también la muestra durante el pesado. El alambre sobre el cual se
suspende la canastilla debe ser del tamaño más pequeño para minimizar cualquier
efecto posible de una variación de longitud de inmersión.

Cálculos.

- Peso Específico Seco:

Peso especifico seco = A / (B-C)

Donde:

A = Peso de la muestra seca en el horno, al aire (grs)

B = Peso de la muestra saturada con superficie seca (sss) al aire (grs).
C = Peso de la muestra saturada con superficie seca (sss) sumergida.

Peso Específico de muestra saturada con superficie seca:

P.e. (sss) = B / (B – C)
Peso Específico Aparente:

P.e. (apte) = A/(A – C)

Valores Promedios de Peso Específicos:

Cuando la muestra es ensayada en fracciones de tamaños separados el valor promedio de

P.e. seco, P.e. (sss) ó P.e. (apte), deberán ser calculados como el promedio de los valores
calculados para cada Peso específicos.

1
P=
P1 p2 Pn
------- + --------- + ------
100 G1 100 G2 100 Gn

Donde:

G = Promedio de Peso Específico. Toda expresión de Peso Específico puede

promediarse de esta manera.

G1, G2, …GN = Valores apropiados de Peso específico para cada fracción por tamaño
dependiendo del tipo de Peso específico que se va a promediar.

P1, P2, …Pn = Porcentaje del peso de cada fracción por tamaños presentes en la
Muestra original.

Nota 2:

 Algunos usuarios de este ensayo desean expresar los resultados en términos de

Densidad. La densidad puede ser determinada multiplicando el Peso específico
seco, Peso específico saturado con superficie seca ( sss ) ó Peso específico aparente
por el peso del agua ( 997.5 kg/m3 ó 62.27 lb/ft3 a 23º C ). Algunas
autoridades recomiendan usar la densidad del agua a 4º C (1000 kg/m3 ó 1.000
Mg/m3 ó 62.43 lb/ft3) para ser más precisos. Los resultados deberán ser expresados
con tres cifras significativas. La terminología de densidad correspondiente a los tres
Pesos específicos de este ensayo no han sido estandarizados.

% Absorción = [(B – A) / A] x 100

 7. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DENSIDAD BRUTA
(PESO UNITARIO) Y VACÍOS EN LOS AGREGADOS.
TOMADO DE ASTM C 29
(RESUMEN)

Introducción.

Este ensayo cubre la determinación del peso volumétrico compactado con varilla, con
impactos y suelto en gravas, arenas o una combinación de ambas. Esta prueba es aplicable a
agregados cuyo tamaño máximo nominal no exceda de 150 mm. (6 pulg).
Se define como peso volumétrico, al peso del material por unidad de volumen, siendo el
volumen ocupado por el material en recipientes especificado.
Se define como vacíos al espacio entre partículas en el peso del agregado, no ocupadas por
materia sólida mineral.
El peso volumétrico de los agregados son usados muchas veces para seleccionar
proporciones de mezclas de concreto.

Material y Equipo.

 Balanza
 Varilla
 Recipiente (para el volumen)
 Equipo de calibración
 Cucharón,
 Grasa,
 Agua.
 Agregados.

Tabla No. 1 Capacidad del recipiente

Tamaño Máximo Nominal del agregado Capacidad del recipiente
Pulg mm. Lts M
1 /2 12.5 2.8 0.0028
1 25.0 9.3 0.0093
1 1 /2 37.5 14 0.014
3 75 28 0.028
4 1 /2 112 70 0.070
6 150 100 0.100
Tabla No. 2 Requisitos de los recipientes

Espesor mínimo del Fondo Espesor de metal de pared

Capacidad Lts
( mm ) ( mm )
5 5.0 2.5
10 5.0 2.5
14 5.0 3.0
28 5.0 3.0
Muestreo.
El muestreo debe ser de acuerdo a la práctica D 75 (muestreo de agregado) y C 702
(Cuarteo de la muestra)

Muestra de ensayo.
La cantidad de muestra debe ser aproximadamente de 125 a 200% de la necesaria para
llenar el recipiente y debe ser manipulada de buena manera para evitar la segregación.
Secar el material necesario, preferiblemente en el horno a una temperatura de 110 + 5º C.

Calibración del recipiente.

 Engrasar el borde del recipiente para evitar escurrimiento de agua.
 Pesar el recipiente y el vidrio enrrazador.
 Llenar el recipiente con agua limpia a la temperatura ambiente y cubrir con la placa
de vidrio, enrrazando el borde del recipiente de afuera hacia adentro de tal modo
que se elimine el exceso de agua y alguna burbuja de aire. Si aparecen burbujas de
aire que no se puedan eliminar, repetir el procedimiento.
 Enrrazador el recipiente con agua, pesarlo con todo y placa de vidrio.
 Medir la temperatura del agua y determinar su densidad de la tabla No. 3,
interpolando si es necesario.
 Calcular el volumen del recipiente (V), diviendo el peso del agua con el que se lleno
y enrrazo el recipiente, entre la densidad del agua determinada de la tabla No. 3.
Alternativamente calcular el factor de corrección del recipiente (1/V), dividendo la
densidad del agua (0 a 12º C = 1.0 gr/cm3) por el peso del agua con que se llenó y
enrrazo el recipiente ( peso del agua del recipiente en gramos ) ( grs / cm3 ).
 Los recipientes deben ser recalibrados ó corroborado su volumen por lo menos una
vez al año ó cuando se sospeche que se haya alterado.

Tabla No. 3 Densidad de agua

Temperatura
F C Lb / Ft Kg / m
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
( 73. 4 ) ( 23.0 ) ( 62.274 ) ( 997.54 )
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83

Selección del procedimiento para la determinación del peso volumétrico.

El procedimiento del material suelto debe ser usado solamente cuando se estipule, o de lo
contrario, el peso volumétrico compactado debe ser determinado por el procedimiento del
varrillado para agregados que tenga tamaño máximo nominal de 1 ½” (37.5 mm) o menos
ó el procedimiento por impactos para agregados que tengan tamaño máximo nominal más
grande que 1 ½ “( 37.5 mm ) y que no excedan de 6 pulg. (150 mm).

Procedimiento de compactado por varilla.

 Pesar el recipiente seco y limpio.
 Llenar el recipiente hasta la tercera parte de su volumen y nivelar la superficie de la
capa con los dedos.
 Varrillar la capa de material con 25 golpes distribuidos en toda su superficie.
 Colocar la segunda capa hasta los 2/3 partes de su volumen, nivelar nuevamente la
capa con los dedos y compactarla con 25 golpes distribuidos.
 Finalmente, llenar el recipiente hasta que rebalse y compactarlo de la misma manera
que las dos capas anteriores.
 El varrillado de la primera capa, no hay que dejar que la varilla toque el fondo del
recipiente fuertemente.
 El varillado de la segunda y tercera capa, usar la fuerza necesaria para penetrar la
capa pero sin romper las partículas del agregado.
 Terminado. El varillado de la ultima capa, nivelar la superficie de la ultima capa con
los dedos, de tal forma que las salientes de las partículas mayores del agregado
grueso ( grava ) que sobresalgan del nivel de la parte superior del recipiente,
compensen las depresiones situadas por debajo de el.
 Concluido lo anterior, determinar el peso del recipiente más agregado registrando
este valor con una aproximación de 0.1 lbs (0.05 kg).

Procedimientos de compactado por impactos.

 Pesar el recipiente seco y limpio.

 Llenar el recipiente en tres capas iguales de la misma forma que en el procedimiento
con varillla.
 Compactar cada capa colocando el recipiente sobre una base firme, tal como un piso
de concreto, levantando y dejando caer alternativamente los lados diametralmente
opuestos del recipiente, de una altura de 50 mm. Sobre el piso, de tal forma que se
golpee sobre el piso firmemente.
 Cada capa se compacta con 50 impactos, dejando caer alternativamente 25 veces
cada lado del recipiente.
 Nivelar la superficie de la ultima capa con los dedos, de tal forma que las salientes
de las partículas mayores del agregado grueso ( grava ) que sobresalgan del nivel de
la parte superior del recipiente, compensen las depresiones situadas por debajo de
el.
 Concluido lo anterior pesar el recipiente más agregado con una aproximación de
0.1 lbs (0.05 kg).

Procedimiento de peso volumétrico del agregado.

 Pesar el recipiente seco y limpio.

 Llenar el recipiente hasta que rebalse utilizando un cucharón adecuado, descargar ó
dejando caer el agregado a una altura que no exceda de 2 pulg. ( 50 mm ) del borde
superior del recipiente.
 Dejar caer el agregado unifórmente girando el cucharón para evitar la segregación.
 Nivelar la superficie con los dedos o una regla, de tal forma que las salientes partículas
mayores del agregado grueso que sobresalgan del nivel de la parte superior del
recipiente, compensen las depresiones situadas por debajo del él.
 Concluido lo anterior, pesar el recipiente más agregado con un aproximación de 0.1 lbs.
(0.05 kg).

Calculo.
Calcular los pesos volumétricos varillado, por impacto y suelto por las siguientes formulas:

Pv = (G – T) / V
ó
Pv = (G – T) x F

Donde:
P.v. = Peso volumétrico del agregado, lb/ft3 (kg/m3)
G = Peso del agregado más recipiente, lb (kg)
T = Peso del recipiente, lb (kg)
V = Volumen del recipiente, ft3 (m3)
F = Factor de corrección del recipiente ft-3 (m-3)

Peso volumétrico saturado con superficie seca (Pv sss) = Pv [(1+ (A/100))]
Donde:
Pv = Peso volumétrico del agregado, lb/ft3 (kg/m3
A = % de absorción (según ASTM C 127 ó C 128)

Nota:
 Para el peso volumétrico saturado con superficie seca (Pv sss), el Pv. Debe ser
determinado con agregado seco al horno.

Contenido de vacíos (huecos)

Calcular el contenido de vacíos del agregado usando el peso volumétrico varillado, por
impacto ó suelto, usando la siguiente formula:

% Vacíos = 100 [(S x W) – Pv /] (S x W)

Donde:
S = Gravedad Especifica Bulk (peso seco) según ASTM C 127 ó C 128
W = Densidad del agua, 62.3 lb/ft3, (998.0 kg/m3 )

Se reportaran los pesos volumétricos, con aproximación de 1.0 lb/ft3 (kg/m3) siguientes:
 Peso volumétrico, Varillado, por Impacto y Suelto.
 % de Vacios en egregados compactados con varilla, Impacto y Suelto.
 8. MÉTODO ESTÁNDAR DE ENSAYO PARA RESISTENCIA AL DESGASTE
DEL AGREGADO GRUESO DE TAMAÑO PEQUEÑO POR ABRASIÓN E
IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ANGELES. ASTM C 131
(RESUMEN)

Este método de ensayo cubre un procedimiento para ensayar agregado grueso de tamaño
más pequeño que 37.5mm (1 ½ pulg) por resistencia al desgaste usando la máquina de
ensayo Los Ángeles.

Resumen del Método de Ensayo

Este ensayo es una medida del desgaste en agregados minerales de graduación estándar,
resultando de una combinación de acciones incluyendo abrasión o reducción, impacto y
trituración en un tambor rotatorio de acero conteniendo un número especificado de esferas
de acero, el número depende de la graduación de la muestra de ensayo. Como el tambor es
rotativo, una placa recoge la muestra y las esferas de acero, llevándolas alrededor hasta que
se dejan caer en el lado opuesto del tambor, creando un efecto de trituración por impacto.
Entonces, el contenido circula dentro del tambor con una acción abrasiva y trituradora hasta
que la placa de arrastre recoge la muestra y las esferas y el ciclo se repite. Después de un
número prescrito de revoluciones, el contenido es removido del tambor y la porción de
agregado es tamizado para medir el desgaste como un porcentaje de material perdido.

Significado y Uso

Este ensayo ha sido usado extensamente como un indicador de la calidad relativa o

competencia de varias fuentes de agregado teniendo una composición mineral similar. Los
resultados no permiten hacer una comparación automática y válida entre distintas fuentes
con diferente origen, composición o estructura. Los límites de especificación basados en
este ensayo pueden ser asignados con extremo cuidado en consideración del tipo de
agregado disponible y la historia de su desempeño en usos finales específicos.

Aparatos

 Máquina Los Ángeles:

  Mallas No. 12
 Balanza:
 Carga: La carga consistirá de esferas de acero promediado aproximadamente
46.8mm (1 27/32 pulg.) en diámetro y cada una teniendo una masa de entre 390 y
445g.

Masa de carga, dependiendo de la graduación de la muestra de ensayo.

No. de Masa de la
Graduación
Esferas Carga, g

A 12 5000 ± 25

B 11 4584 ± 25

C 8 3330 ± 20

D 6 2500 ± 15

Muestreo

Obtenga la muestra de campo de acuerdo con la Práctica D-75, y redúzcala a una muestra
de tamaño adecuado de acuerdo con la Práctica C-702.

Preparación de la Muestra de Ensayo

La muestra reducida será lavada y secada al horno a 110 ± 5°C (230 ± 9°F) hasta masa
constante, separada en fracciones de tamaño individual, y recombinado a la graduación de
la siguiente tabla, lo que mas cercanamente corresponde con el rango de tamaños en el
agregado suministrado para la obra. Registre la masa de la muestra antes del ensayo con
una precisión de 1 g.

Graduación de la muestra de ensayo

Tamaño Malla Peso de los tamaños indicados

(Abertura cuadrada) Graduación

Pasa Retiene A B C D

38.0 mm 25.4 mm 1250±25 - - -

25.4 mm 19.0 mm 1250±25 - - -

19.0 mm 13.2 mm 1250±10 2500±10 - -

13.2 mm 9.5 mm 1250±10 2500±10 - -

9.5 mm 5.6 mm - - 2500±10 -

5.6 mm 4.7 mm - - 2500±10 -

4.7 mm 2.3 mm - - - 5000±10

Total 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10

Procedimiento

Coloque la muestra de ensayo y la carga en la máquina de ensayo Los Ángeles y rote la

máquina a una velocidad de 30 a 33 r.p.m. para 500 revoluciones

Después del número de revoluciones prescritas, descargue el material de la máquina y haga

una separación preliminar de la muestra en una malla más gruesa que la malla de 1.70mm
(No. 12). Tamice la porción fina en una malla de 1.70mm de una manera conforme al
Método de Ensayo C136. Lave el material más grueso que la malla de 1.70mm (No. 12) y
seque al horno a 110 ± 5°C (230 ± 9°F) a masa constante (ver 9.1.1) y determine la masa al
más cercano 1g

Cálculos

Calcule la pérdida (diferencia entre la masa original y final de la muestra de ensayo) como
un porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo. Reporte este valor como el
porcentaje de pérdida

Calcular el porcentaje de desgaste como sigue:

 M inicial  M final 
% Desgaste    X 100
 M inicial 

Contenido del reporte

 Identificación del agregado.

 Designación de la graduación de la tabla 2, usada para el ensayo.
 Pérdida por abrasión e impacto de la muestra expresado al más cercano 1% por
masa.
 9. MÉTODO ESTÁNDAR DE ENSAYO PARA RESISTENCIA AL DESGASTE
DEL AGREGADO GRUESO DE TAMAÑO MAYOR POR ABRASIÓN E
IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ANGELES. ASTM C 535
(RESUMEN)

Este método de ensayo cubre la prueba de tamaños de agregado grueso mayores de 19mm (3/4
pulg.) para resistencia al desgaste usando la máquina de ensayo Los Ángeles.

Resumen del Método de Ensayo

Este ensayo es una medida del desgaste del agregado mineral de graduación estándar resultando
de una combinación de acciones incluyendo abrasión o molido, impacto y degradación en un
tambor de acero rotativo conteniendo doce esferas de acero. Como el tambor rota, una placa de
acero recoge la muestra y las esferas de acero, llevándolas alrededor hasta que se dejan caer en el
lado opuesto del tambor, creando un efecto de trituración por impacto. Entonces, el contenido
circula dentro del tambor con una acción abrasiva y trituradora hasta que la placa de arrastre
recoge la muestra y las esferas y el ciclo se repite. Después de un número prescrito de
revoluciones, el contenido es removido del tambor y la porción de agregado es tamizada para
medir el desgaste como un porcentaje de material perdido.

Significado y Uso

El ensayo ha sido ampliamente usado como un indicador de la calidad relativa o competencia de

varias fuentes de agregado teniendo composición mineral similar. Los resultados no permiten
validar automáticamente la comparación hecha entre fuentes diferentes en origen, composición o
estructura. Los límites de la especificación basados en este ensayo pueden ser asignados con
extremo cuidado en consideración de los tipos de agregado disponibles y su comportamiento
histórico en usos finales específicos.

Aparatos

 Máquina Los Ángeles: La máquina Los Ángeles estará de acuerdo a los requisitos del
Método de Ensayo C131.
 Malla No. 12
 Balanza:
 Carga: La carga consistirá de doce esferas de acero promediando aproximadamente 47mm
(1 27/32 pulg.) de diámetro, cada una teniendo una masa entre 390 y 445g, y tiene una
masa total de 5000 ± 25g.
 Masa de carga, dependiendo de la graduación de la muestra de ensayo.

No. de Masa de la
Graduación
Esferas Carga, g

A 12 5000 ± 25

B 11 4584 ± 25

C 8 3330 ± 20

D 6 2500 ± 15

Muestreo

Obtenga la muestra de campo de acuerdo con la Práctica D-75 y redúzcala a un tamaño de

muestra adecuada de acuerdo con la Práctica C-702.

Preparación de la Muestra de Ensayo

Lave la muestra reducida y seque al horno a 110 ± 5°C (230 ± 9°F) hasta masa constante,
separadas en fracciones de tamaño individual y recombinado para la graduación de la siguiente
tabla, puede cercanamente corresponder al rango de tamaños en el agregado como suministro
para el trabajo. Registre la masa antes del ensayo con precisión de 1g.

Graduación de la Muestra de Ensayo.

Tamaño de la Malla,
mm (pulg.) Masa del Tamaño Indicado, g

Pasando Retenido Graduación 1 Graduación 2 Graduación 3

75 (3) 63 (2½) 2 500 ± 50 ….. …..
63 (2½) 50 (2) 2 500 ± 50 ….. …..
37.5
50 (2) 5 000 ± 50 5 000 ± 50 …..
(1½)
37.5 (1½) 25.0 (1) ….. 5 000 ± 25 5 000 ± 25
19.0
25.0 (1) ….. ….. 5 000 ± 25
(3/4)
Total 10 000 ± 100 10 000 ± 75 10 000 ± 50
Procedimiento

Coloque la muestra de ensayo y la carga en la máquina de ensayo Los Ángeles y haga rotar la
máquina de 30 a 33 r.p.m. para 1000 revoluciones

Después del prescrito número de revoluciones, descargue el material de la máquina y haga una
separación preliminar de la muestra en una malla más gruesa que 1.70mm (No. 12). Tamice la
porción fina en una malla de 1.70mm de manera acorde con el Método de Ensayo C136. Lave el
material más grueso que la malla de 1.70mm y seque al horno a 110 ± 5°C (230 ± 9°F) a
sustancialmente masa constante y determine la masa con precisión de 1g.

Cálculos

Calcule la pérdida (la diferencia entre la masa original y final de la muestra) como un porcentaje
de la masa original de la muestra de ensayo. Calcular el porcentaje de desgaste como sigue:

 M inicial  M final 
% Desgaste    X 100
 M inicial 

Contenido del reporte

 Identificación de la fuente del agregado, tipo y tamaño nominal.

 Designación de la graduación según la tabla 1.
 Pérdida por abrasión e impacto de la muestra expresado al 1% por masa.
 CONCRETO HIDRÁULICO.

1. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DEL

REVENIMIENTO. ASTM C 143 (RESUMEN)
2. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
TEMPERATURA DEL CONCRETO. ASTM C 1064 (RESUMEN)
3. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA ELABORACIÓN DE
ESPECÍMENES DE CONCRETO EN CAMPO. ASTM C 31 (RESUMEN)
4. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA ELABORACIÓN DE
ESPECÍMENES DE CONCRETO EN LABORATORIO. ASTM C 192
(RESUMEN)
5. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA ESFUERZO DE COMPRESIÓN
EN ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO. ASTM C 39 (RESUMEN)
 1. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN
DEL REVENIMIENTO
TOMADO DE ASTM C 143
(RESUMEN)

Introducción.

Este método cubre la determinación del revenimiento de concreto hidráulico, tanto en laboratorio
como en campo.
Una muestra de concreto fresco es colada y compactada mediante una varía en un cono truncado.
La distancia entre la altura original del concreto y la desplazada es medida y reportada como
Revenimiento del concreto.
Este método es considerado aplicable a concretos plásticos con tamaños de agregados hasta de 1
1 /2 de pulgada. No es aplicable también a concretos no plásticos y no cohesivos.

Material y Equipo.

 Concreto Fresco
 Cono para Revenimiento
 Varía metálica para compactar, 5/8 de diámetro con punta de bala
 Cucharón
 Cuchara de albañil
 Cinta métrica

Muestra.

La muestra de concreto, de la cual se harán los especimenes de ensayo, debe ser representativa de
la revoltura completa.

Procedimiento.

a) Humedecer el cono y colocarlo sobre una superficie rígida, plana, húmeda y no absorbente.
b) Sujetar firmemente el cono durante el llenado, parándose sobre las dos piezas ( aletas ) que se
encuentran en la parte inferior del cono ( ver figura 1 ) inmediatamente llenar el molde en tres
capas, cada aproximadamente a 1/3 del volumen del molde.

Nota No. 1

 Un tercio del volumen del revenimiento lo conforma el cono a 2 5/8 de pulgada, de la

altura del mismo y los 2/3 a una altura de 6 1/8 de pulgada.

 Varillar cada capa con 25 golpes distribuidos unifórmente sobre la sección transversal.
  Para la primera capa (capa inferior) inclinar levemente la varilla para compactar a los
extremos del perímetro, aproximadamente la mitad de los golpes se darán cerca del
perímetro, y después se continuará con golpes verticales en espiral hacia el centro.

 La capa del fondo se compactará a través de todo el espesor.

 La segunda y tercera capa, únicamente se compactaran a través de sus respectivos

espesores, de tal forma que los golpes solos penetren ligeramente en la capa
inmediatamente inferior.

 Antes de compactar la capa superior (ultima capa) acumular suficiente concreto para
evitar que se asiente en el momento del varillado y poder enrasar la superficie superior.

 Compactada la última capa se empareja la superficie del concreto por medio de un

movimiento de enrase y de rodadura de la varilla.

 Terminado el compactado, y el enrase de la última capa se retira el cono del concreto,

alzándolo cuidadosamente en dirección vertical.

Nota No. 2

 La operación de levantar el cono deberá hacerse en aproximadamente de 5 a 10 segundos,

mediante un movimiento uniforme hacia arriba, sin que se aplique movimiento lateral o
torsional.

 La operación completa desde el comienzo del llenado hasta que se retire el cono deberá
hacerse sin interrupción y completarse en el transcurso de 2 ½ minutos.

 A continuación se mide el revenimiento, determinándose la diferencia de altura del cono

y la del concreto con una cinta métrica en el centro de la parte superior del concreto
asentado.

Nota No. 3

 Si claramente el concreto se desplaza hacia un lado, o si ocurren deslizamientos por

cortante, entonces de desecha el ensayo y se procede a realizar uno nuevo con otra
porción de muestra.
 El reveniento se reporta en centímetros, redondeando al medio centímetro o en pulgadas
con aproximación de ¼ de pulgada.
 2. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
TEMPERATURA DEL CONCRETO.
TOMADO DE ASTM C 1064
(RESUMEN)
Introducción.

Este método de prueba permite medir la temperatura de mezclas de hormigón recién mezclado,
dosificado con cemento Portland.
Puede usarse para verificar que el hormigón satisfaga requerimientos específicos de temperatura.
En hormigones con tamaño máximo de agregado mayor a 3 pulgadas (75 mm) podrá requerir
hasta 20 minutos para transferir el calor del agregado al mortero.

Equipo:

 Recipiente.
 Medidor de temperatura.

Calibración del medidor de temperatura:

El aparato medidor de temperatura debe calibrarse anualmente o cuando se tenga duda de su
grado de exactitud.

La calibración de los medidores de temperatura puede ser realizada en aceite u otras inmersiones
que tenga densidad uniforme, si este esta provisto para:

- Mantener la temperatura de la inmersión constante en (0.2 ºC) durante el período de la

prueba.
- Mantener la temperatura y el medidor de temperatura inmersos por un mínimo de cinco
minutos antes de tomar lectura.)

- Mover continuamente la cantidad de agua para mantener la temperatura uniforme.

Abrir poco a poco la tapa del termómetro para evitar la adherencia de líquido en las paredes del
vidrio si la temperatura disminuye.

Muestra.
La temperatura de la mezcla de hormigón puede medirse en el equipo de transporte, si es que el
aparato medidor está cubierto por al menos 3 pulgadas de hormigón (75 mm) en todas las
direcciones.
La temperatura de la mezcla de hormigón puede obtenerse después de vaciar el hormigón.

Si no se mide la temperatura en el equipo de transporte, debe prepararse una muestra como se

indica a continuación:
Humedezca (con agua) el recipiente en el que obtendrá la muestra del hormigón.
Obtenga una muestra de hormigón recién mezclado según la norma ASTM C172.
Coloque el hormigón recién mezclado en el recipiente no absorbente.

Cuando el hormigón contenga agregados de tamaño máximo nominal mayor a 3 pulgadas (75
mm), puede requerir 20 minutos antes de que la temperatura se estabilice.

Procedimiento
Obtener una muestra de hormigón dentro de un contenedor no absorbente, de tamaño suficiente
para proveer un mínimo de 3pulg. (75 mm) de hormigón alrededor del sensor de temperatura en
todas las direcciones.

Utilizar un termómetro con una exactitud de ±1° F (± 0.5 0C), e intervalo de temperatura de 30°F
a 120 °F (0 o a 50 °C).

Colocar el termómetro dentro de la muestra cubriendo el sensor con un mínimo de 3 pulg. (75
mm) en todas las direcciones. Cierre desde la izquierda presionando con delicadeza el concreto
alrededor del medidor de temperatura en la superficie del concreto para así prevenir que la
temperatura ambiente afecte la lectura en el instrumento.

Tomar la lectura de temperatura después de un tiempo mínimo de 2 minutos o hasta que la lectura
se estabilice, luego lea y registre.

Completar la medición de la temperatura dentro de 5 minutos siguientes a la obtención de la

muestra compuesta. Excepto para concretos que contiene un tamaño máximo nominal de
agregado mayor a 3 pulgadas (75 mm).

Registrar la temperatura con una precisión de 1°F (.5°C)

Contenido del reporte:

Registre la temperatura del hormigón recién mezclado con una precisión de 1°F (0.5 °C).

Consideraciones generales.
Tiempo: 5 minutos para realizar el ensayo y mínimo 2 minutos para que la lectura se estabilice.
En el caso de hormigones con agregados mayores a 3 pulgadas se podrá requerir hasta 20
minutos.
 3. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA ELABORACIÓN DE
ESPECÍMENES DE CONCRETO EN CAMPO.
TOMADO DE ASTM C 31
(RESUMEN)

Introducción.

Este método cubre los procedimientos para elaborar y curar especimenes cilíndricos y vigas
(prismáticas) de una muestra representativa de concreto fresco para proyecto de construcción el
cual puede ser compactado por varillado o vibrado.

El concreto utilizado para hacer estos especimenes deben tener las mismas características de
revenimiento, contenido de aire y porcentaje de agregado grueso que la del concreto que esté
siendo colocado en obra.

Material y Equipo.

 Concreto fresco
 Moldes
 Moldes cilíndricos.
 Moldes para vigas.
 Equipo de revenimiento como se especifica en A.S.T.M. C 143.
 Aparato para contenido de aire como se espécimen en A.S.T.M C 173 ó C 231
 Cucharón, pala cuchara de albañil
 Martillo con cabeza de goma
 Cinta métrico
 Grasa o aceite

Requerimientos de prueba.

 Especimenes cilíndricos: Los cilindros de concreto para la prueba a la compresión deben ser
colados y dejados endurecer en posición vertical. Deben tener una altura de dos veces de
diámetro. El espécimen estándar debe ser de 6 x 12 pulgadas (125 x 305 mm) cuando el
tamaño máximo del agregado no exceda de 2 pulgadas. Si el tamaño del agregado excede de
las dos pulgadas, la muestra de concreto deberá tamizarse en húmedo (concreto fresco) como
lo específica la práctica A.S.T.M. C 172 o el diámetro del cilindro deberá ser por lo menos
tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso del concreto.

Nota: El tamaño máximo nominal es el tamaño mayor siguiente al mayor tamaño de la malla en
la cual queda retenido más del 15% del agregado grueso.

 Especimenes para la prueba de la resistencia a la flexión: Deben ser vigas rectangulares de

concreto y endurecido en posición horizontal. La longitud deberá ser por lo menos 2
pulgadas (50 mm) mayor que tres veces su peralte en su posición de ensayo. La relación
entre el ancho y el peralte del molde no debe exceder de 1.5 de pulgada. Las vigas estándar
debe ser 6 x 6 pulg (152 x 152) mm en su sección transversal y se deben usar para concreto
con agregado de tamaño máximo nominal hasta de 2 pulgadas. Cuando el tamaño máximo
 nominal del agregado grueso exceda de 2 pulgadas, la sección transversal mínima de la vida
deberá ser por lo menos tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.

Muestreo del concreto.

La muestra de concreto fresco utilizado para la fabricación de especimenes de cilindros y vigas

bajo esta norma, deberán obtenerse de acuerdo con la práctica A.S.T.M. C 172, a menos que se
haya aprobado otro procedimiento alternativo.

Revenimiento, Contenido de Aire y Temperatura del Concreto.

La determinación del revenimiento, contenido de aire y temperatura, se realizarán de acuerdo a

las prácticas ASTM C 143, C 173, o C 231 y C 1064

Moldeo de especimenes.

 Lugar para el colado: Los especimenes se deberán moldear inmediatamente sobre una
superficie rígida y nivelada, libre de vibraciones y otras perturbaciones, en un lugar cercano
como sea posible del sitio donde van a ser almacenados.

 Colado de Cilindros: De la tabla No. 1, 2 y 3 determinar el método de consolidación

(compactación), y el número y espesor aproximado de las capas y el número de varillado por
capa. Si la consolidación es por varillado, seleccione el tamaño de la varilla compactadora de
la tabla No. 2 . Si la consolidación es por vibración interna, seleccione el vibrador apropiado
como se indica en la sección de material y equipo. Utilizar una herramienta pequeña como
cucharón de tal forma que se pueda tomar muestra representativa y no se desperdicie al
momento que se coloque en el molde. Mientras coloca el concreto el molde mover el
cucharón alrededor del perímetro del molde para asegurar una distribución uniforme y
minimizar la segregación. Cada capa debe ser consolidada (compactada) como se es
requerida. En la colocación de la última capa, tomar suficiente muestra de concreto de tal
forma que no haga falta para enrasar al terminar el consolidado. Para completar o quitarle a
la última capa debe hacerse con muestra representativa y durante la consolidación de la
última capa.

 Colado de Vigas: De la tabla No. 1 y No. 2 determinar el método de consolidación, el número

y espesor de capa. Si la consolidación es por varillado utilizar la varilla de 5/8 de pulgadas de
diámetro. El número de penetraciones por capa que se requiere para las vigas es uno por cada
2
pulg2 (13 cm2) del área de la superficie del espécimen. Si la consolidación es por vibración
interna (con vibrador) seleccione el vibrador apropiado como se indica en la sección de
material y equipo. Utilice una herramienta pequeña como cucharón de tal forma que se pueda
tomar muestra representativa y no se desperdicie al momento que se coloca en el molde.
Mientras coloca el concreto en el molde, mover el cucharón alrededor del perímetro del
molde para asegurar una distribución uniforme y minimizar la segregación. Cada capa debe
ser consolidada (compactada) como se es requerida. En la colocación de la última capa, tomar
suficiente muestra de concreto de tal forma que no haga falta para enrasar al terminar el
consolidado. Para completar o quitarle a la última capa debe de hacerse con muestra
representativa y durante la consolidación de la última capa.
Consolidación (compactación)

Los métodos de compactación para esta prueba son el varillado o el vibrado.

 Varillado de la muestra: Colocar el concreto en el molde, cada capa de aproximadamente

igual al volumen. Varillar cada capa con la parte redonda de la varilla utilizando el respectivo
número de varillado. Varillar la primera capa en todo su espesor. Distribuir el varillado
uniformemente por toda la sección del molde. Para cada capa siguiente superior permita que
la varilla penetre aproximadamente ½ pulgada en la capa anterior cuando las capas sean
menos de 4 pulgadas de espesor y 1 pulgada cuando las capas sean de 4 pulgadas o más.
Después de cada capa varillada golpear levemente de 10 a 15 veces el molde por la parte de
afuera hasta que se vea que cierra cualquier agujero, y saque el aire atrapado durante el
varillado. Terminado el varillado emparejar la superficie del molde, alizándolo con una
herramienta adecuada. ( llana o cuchara de albañil)

 Vibrado de la Muestra: Mantener la duración de vibrado un período uniforme de tiempo para

cada tipo de concreto, vibrador y molde del espécimen involucrado. La duración de la
vibración requerida, depende de la trabajabilidad del concreto y de la efectividad del
vibrador. Por lo general, se ha aplicado suficiente vibrado tan pronto como la superficie del
concreto se ponga lisa. Una sobrevibración puede causar segregación en el concreto. Colocar
cada capa aproximadamente iguales y vibrales. Colocar todo el concreto de cada capa antes
de empezar la vibración. Cuando se coloque la capa final, evitar sobre llenar con más de ¼ de
pulgada (6 mm) Termine la superficie durante o después del vibrado cuando se aplique
vibración externa. Termine la superficie después del vibrado cuando se utilice vibrado
interno. Durante la consolidación del concreto no hay que dejar que el vibrador toque el
fondo o los lados del molde. Sacar cuidadosamente el vibrador de tal forma que no deje
bolsas de aire del espécimen.

 Vibrado Interno de Cilindros: Realice tres inserciones del vibrador en diferentes puntos de
cada capa. Dejar que el vibrador penetre toda la capa que esta siendo vibrado y se introduzca
en la capa de abajo aproximadamente 1 pulgada (25 mm). Después que capa capa ha sido
vibrada, golpear ligeramente el molde por fuera de 10 a 15 veces con el martillo cabeza de
goma, para cerrar algunas oquedades dejadas por el vibrador y liberar cualquier burbuja
grande de aire que haya estado atrapada.

 Vibrado Interno de Vigas: Insertar el vibrador a espacio que no excedan a 6 pulgadas ( 150
mm ) a lo largo de la línea centro de la dimensión longitudinal del espécimen. Para
espécimenes. Para especimenes cuyo ancho sea mayor de 6 pulgadas, hacer inserciones
alternas a lo largo de las líneas. Permita que el vibrador penetre a la capa del fondo
aproximadamente 1 pulgada, después de el vibrado de cada capa golpear ligeramente de 10 a
15 veces con martillo con cabeza de goma para que se cierren las oquedades dejados por el
vibrador y se libere cualquier burbuja grande de aire que pudiera haber quedado atrapado.
ACABADO FINAL.

Después de la compactación ya sea por varillado – vibrado, a menos que el acabado se haya
realizado durante el vibrado enrasar la superficie del concreto allanando o puliendo como se
requiera. Realizar el acabado con el manejo mínimo necesario para producir una superficie lisa
que se nivela con el canto o borde del molde para evitar dispersiones o salientes mayores de 1/8
de pulgadas (3.2 mm).

 Acabado final de Cilindros: Después del compactado termine la superficie quitando de ella el
concreto sobrante con la varilla compactadora hasta donde la consistencia del concreto lo
permita o bien, con una llama o cuchara de albañil. Si lo prefiere, puede cabecear la
superficie superior del cilindro recién hecho con una capa delgada de pasta dura de cemento
Pórtland que se acepta que endurezca y se cure con el espécimen. (Ver la práctica sobre
cabeceo ASTM C-617)

 Acabado Final de viga: Después de la compactación del concreto, enrase la superficie

superior hasta la tolerancia requerida para producir una superficie plana uniforme. Se puede
utilizar llama de madera.

 Identificación de especimenes: Marcar los especimenes para su absoluta identificación con la

del concreto que representan. Use un método que no modifique la superficie superior del
concreto, no se marca en la parte de concreto que se pueda remover. Durante el
desenmoldado marque los especimenes de prueba para que conserve sus identificaciones.

CURADO DE LOS ESPECIMENES.

 Protección de los especimenes después del acabado. Inmediatamente después de haber

terminado el acabado final se deben tomar precauciones para prevenir la evaporación y
pérdida del agua de los especimenes. Deben cubrirse inmediatamente después del acabado de
preferencia con una placa no absorbente ni reactiva o con una hoja de plástico resistente,
durable e impermeable. Se puede usar una especie como de yute húmedo como cubierta, pero
debe tenerse cuidado de mantenerlo con la humedad necesaria hasta que los especimenes se
retiren de los moldes.

 Curado Inicial de los especimenes: Después del moldeo deben permanecer almacenados con
un rango de temperatura entre 60º y 80º “ F ( 16 a 27 “ C ) y en un ambiente húmedo,
evitando cualquier perdida de humedad durante las primeras 48 horas. En todo momento la
temperatura de y entre especimenes deberá estar controlada y protegida de los rayos directos
del sol y de fuentes que radien calor.
Hasta que los especimenes pueden ser sumergidos en agua con cal siempre en un ambiente
fresco.

CURADO FINAL DE LOS ESPECIMENES.

 Curado final de los cilindros: Después de terminado el curado inicial y dentro de los 30
minutos posteriores a la remoción de los moldes , almacenar los espécimenes en un
ambiente húmedo con agua libre que se mantenga todo el tiempo en su superficie a una
temperatura de 73 + 3º F ( 23 + 1.7º C ). Las temperaturas entre 68 y 86º F ( 20 y 23º C )
 son permitidas por períodos que no excedan de 3 horas inmediatamente antes del ensayo.
Los espécimenes no deben exponerse a goteo ni chorro de agua. El almacenamiento
húmedo requerido se puede lograr sumergiéndolos en agua saturada con cal y pueden
obtenerse también por almacenamiento con cámara húmeda.

 Curado final de vigas: Las vigas se deben curar igual que los cilindros, excepto que por un
período de 20 horas antes de ensayo, las vigas deben estar almacenadas en agua saturada
con cal a 73.4 + 3º F ( 23 + 1.7º C ). El secado de la superficie de las vigas, se deben
evitar en el período comprendido entre la sacada del agua y la terminación del ensayo.

Transporte de los espécimenes al laboratorio.

 Antes de su transporte, los especimenes deben estar curados y protegidos. Durante la

transportación, los especimenes deberán estar protegidos con un material acojinado y
adecuado que evite los daños por sacudidas y por temperatura de congelación o perdida
de humedad. La pérdida de humedad puede evitarse envolviendo los especimenes en
plástico o rodeándolos con arena o aserrín húmedo. La transportación no debe exceder de
4 horas.

Requerimientos de tamaño, tipo y moldeado de Espécimen

Tabla No. 1

Espécimen Tipo y Modo de Compactación Número de capas Espesor Aproximado de

Medida – Peralte pulg las Capas pulg ( mm )
( mm )
C I L I N D R O S
12 ( 305 ) o menos Varillado 3 iguales 4 ( 100 )
Mayores de 12 ( 305 ) Varillado Las que se quieran 4 ( 100 )
12 ( 305 ) a 18 ( 460 ) Vibrado 2 iguales Mitad de la profundidad
del espécimen
Mayores de 18 ( 460 ) Vibrado 3 ó más 8 ( 200 ) o lo más
aproximado posible
V I G A S
6 ( 152 ) A 8 ( 200 ) Varillado 2 iguales Mitad de la profundidad
del espécimen
Mayores de 8 ( 200 ) Varillado 3 ó más 4 ( 100 )
6 ( 152 ) a 8 ( 200 ) Vibrado 1 La profundidad del
espécimen
Mayores de 8 ( 200 ) Vibrado 2 ó más 8 ( 200 ) o lo más
aproximado posible
 Requerimientos de Varilla y Varillado.

Tabla No. 2

Diámetro del Cilindro Dimensiones de Varilla Número de golpes por

pulg ( mm ) capa
Diámetro de Varilla Longitud de Varilla
pulg ( mm ) pulg ( mm )
Menor de 6 ( 150 ) 3 / 8 ( 10 ) 12 ( 300 ) 25
6 ( 150 ) 5 / 8 ( 16 ) 24 ( 600 ) 25
8 ( 200 ) 5 / 8 ( 16 ) 24 ( 600 ) 75
10.( 250 ) o más grande 5/ 8 ( 16 ) 24 ( 600 ) 75

Requerimientos de Método de Compactación.

Tabla No. 3

Revanimiento pulg ( mm ) Método de Compactación

Mayores de 3 ( 75 ) Varillado
1 a 3 ( de 25 a 75 ) Varillado o Vibrado
Menor de 1 ( 25 ) Vibrado

Se reportará lo siguiente:

 Número del especimen

 Procedimiento del concreto
 Fecha, y nombre individual del colado
 Revenimiento, contenido de aire y temperatura del concreto o cualquier otro ensayo
practicado al concreto
 Método de curado.
 4. MÉTODO ESTANDAR PARA LA ELABORACIÓN Y CURADO EN EL
LABORATORIO DE ESPECIMENES DE CONCRETO.
ASTM C192
(RESUMEN)
Introducción.

Esta práctica cubre el procedimiento para la elaboración y curado de especímenes de concreto en

el laboratorio bajo controles precisos de materiales y condiciones de ensayo, usando concreto que
puede ser consolidado por varillado o vibrado como aquí se describe.

Los valores dados en unidades SI o en lb – pulg. deben ser considerados separadamente como
estándar. Las unidades SI son mostrados en corchetes. Los valores dados usados en cada sistema
pueden ser no equivalentes; por lo tanto, cada sistema debe ser usado independientemente uno del
otro. La combinación de valores de dos sistemas puede resultar en no concordancia.

Equipo:

 Moldes en General
 Moldes Cilíndricos
 Moldes para Especímenes Colados Verticalmente
 Moldes para Cilindros Colados Horizontalmente
 Vigas y Moldes Prismáticos
 Barra de Apisonado
 Barra Grande
 Barra Pequeña
 Mazos
 Vibradores Internos
 Vibradores Externos
 Herramientas pequeñas
 Aparatos de Revenimiento
 Muestreo y Recipientes de Mezclado
 Equipo para Tamizado en Húmedo
 Aparato de Contenido de Aire
 Aparato Medidor de Temperatura
 Mezclador de Concreto

Especímenes:
Especímenes cilíndricos: Las dimensiones de los cilindros deben ser como está estipulado en la
Especificación.

Especímenes cilíndricos para otros ensayos diferentes al de movimiento longitudinal, serán

moldeados y dejados para que endurezcan con el eje del cilindro vertical.
Especímenes cilíndricos para movimiento longitudinal pueden ser colados con el eje del cilindro
vertical u horizontal y dejado para que endurezca en la posición que fue colado.
Especímenes Prismáticos: Las vigas para esfuerzo de flexión, prismas para congelamiento y
deshielo, adherencia, cambio de longitud, cambio de volumen, etc., será formadas a los largo de
sus ejes horizontales, a menos que otra cosa sea requerida por el método de ensayo en cuestión, y
cumplirá con las dimensiones de los requerimientos del método de ensayo especificado.

Número de Especímenes: El número de especímenes y el número de bachadas de ensayo son

dependientes de la práctica establecida y la naturaleza del programa de ensayo. El lineamiento es
usualmente dado en el Método de Ensayo o la Especificación para los cuales los especímenes son
elaborados. Usualmente tres o más especímenes son moldeados para cada edad de ensayo y
condiciones de ensayo, a menos que se especifique de otra manera. Los especímenes que sean
para una variable dada, serán elaborados de tres bachadas separadas, mezcladas en diferentes
días. Igual número de especímenes para cada variable serán elaborados en cualquier otro día.
Cuando no es posible hacer al menos un espécimen para cada variable en un día dado, mezclado
de toda la serie de especímenes deberá ser completado en unos pocos días como sea posible y una
de las mezclas deberá ser repetida cada día como un estándar de comparación.

Nota:
- Las edades de ensayo frecuentemente usadas son 7 y 28 días para ensayos de esfuerzo de compresión ó 14 y 28
días para ensayos de esfuerzo de flexión. Especimenes que contienen cemento Tipo III con frecuencia son
ensayados a 1, 3, 7 y 28 días. Para edades de ensayo más tardías 3 meses, 6 meses y 1 año con frecuencia son
usados para ensayos de esfuerzo de compresión y flexión. Otras edades de ensayo pueden ser requeridas por
otros tipos de especimenes.

Preparación de los Materiales:

Temperatura: Antes del mezclado del concreto, llevar los materiales del concreto a la
temperatura ambiente en el rango de 68°F a 86°F [20°C a 30°C], excepto cuando la temperatura
del concreto está estipulada. Cuando la temperatura del concreto es estipulada, el método
propuesto para obtener la temperatura del concreto necesita la aprobación del estipulador.

Cemento: Almacenar el cemento en un lugar seco, en contenedores a prueba de humedad,

preferiblemente hechos de metal. El cemento será completamente mezclado para proveer un
suministro uniforme durante todos los ensayos. Este será pasado a través de una malla 850 µm
[No. 20] o más fina para remover todos los grumos, remezclar sobre una lámina y regresar la
muestra al contenedor.

Agregados: Para prevenir la segregación del agregado grueso, separar los tamaños de las
fracciones individuales y para cada bachada recombinar en las proporciones apropiadas para
producir la granulometría deseada.

A menos que el agregado fino este separado en fracciones de tamaños individuales, manténgalo
en condición húmeda o llevarlo a esa condición hasta su uso, para prevenir segregación, a menos
que el material sea uniformemente graduado este es subdividido en otras bachadas usando un
separador con aberturas de tamaño apropiado. Si las graduaciones inusuales están siendo
estudiadas, el agregado fino puede necesitar ser secado y separado en tamaños individuales. En
esta instancia, si la cantidad total de agregado fino requerida es más grande del que puede ser
eficientemente combinado e una unidad, entonces los tamaños de fracciones individuales pueden
ser determinados en una masa requerida para cada bachada individual. Cuando la cantidad total
de agregado fino necesario para completa investigación, es tal que puede mezclarse
vigorosamente, combinarse y mantenerse en condición húmeda, entonces debe ser manejado en
esa manera. Determinar la gravedad específica y absorción de los agregados de acuerdo a los
Métodos de Ensayo C127 o C128.
Antes de incorporar el agregado en el concreto, hay que prepararlo para asegurar una definitiva
condición uniforme de humedad. Determinar el peso del agregado a ser usado en la bachada por
uno de los siguientes procedimientos:
Determine el peso de los agregados de baja absorción (absorción menor que 1.0%) en la
condición de ambiente seco con la tolerancia hecha para la cantidad de agua que será absorbida
del concreto no fraguado. Este proceso es particularmente encontrado en el agregado grueso el
cual debe estar cargado en tamaños individuales; porque el peligro de la segregación puede
darse para el agregado fino solamente cuando éste está separado en fracciones de tamaños
individuales.

Las fracciones de tamaños individuales de los agregados pueden ser pesadas separadamente,
recombinados dentro de un contenedor tarado en las cantidades requeridas para la bachada y
sumérjalos en agua 24 horas antes de su uso. Después de la inmersión el exceso de agua es
decantado y el peso combinado del agregado y el agua de mezclado es determinado. La tolerancia
debe ser hecha por la cantidad de agua absorbida por el agregado. El contenido de humedad de
los agregados puede ser determinado de acuerdo con los Métodos de Ensayo C70 y C566.
El agregado puede ser llevado y mantenido en una condición saturada, conteniendo humedad
superficial en suficientes cantidades pequeñas para evitar pérdida por drenaje, al menos 24 horas
antes de su uso. Cuando este método es usado, el contenido de humedad del agregado debe ser
determinado para permitir calcular las propiedades cuantitativas del agregado húmedo. La
cantidad de la superficie húmeda presente debe ser contada como una parte de la cantidad
requerida del agua de mezclado. La superficie húmeda en el agregado fino puede ser determinada
de acuerdo con los Métodos de Ensayo C70 y C566, haciéndolo debido a la tolerancia para la
cantidad de agua absorbida.
El método resumido aquí (contenido de humedad ligeramente excediendo la absorción) es
particularmente usado para el agregado fino. Es usado con menos frecuencia para el agregado
grueso por la dificultad en determinar precisamente el contenido de humedad, pero si es usado,
cada tamaño de fracción debe ser separada manualmente para asegurar que las propiedades de
graduación sean obtenidas.
Los agregados finos y gruesos pueden ser llevados y mantenidos a una condición saturada
superficialmente seca hasta su uso. Este método es usado primeramente para separar material en
bachadas que no excedan ¼ pie3 [0.007m3] en volumen. Mucho cuidado debe tomarse para
impedir el secado durante el pesado y uso.

Agregados de Peso Ligero: Los procesos para gravedad específica, absorción y preparación de
los agregados mencionados en esta práctica pertenecen a materiales con valores de absorción
normal. Agregados de peso ligero, escorias enfriadas al aire y ciertos agregados con porosidad
alta o vesicular natural pueden ser tan absorbentes como para dificultar el tratamiento descrito. El
contenido de humedad del agregado de peso ligero en el momento del mezclado puede tener
efectos importantes en las propiedades de la mezcla fresca y concreto endurecido tales como la
pérdida de revenimiento, de esfuerzos de compresión y resistencia al congelamiento y deshielo.

Aditivos: Los aditivos en polvo que son enteramente o grandemente insolubles, que no contienen
sales higroscópicas y son añadidos en pequeñas cantidades, deben ser mezclados con una porción
del cemento antes de la introducción de la bachada en el mezclador de tal manera que se asegure
una distribución completa en todo el concreto. Materiales esencialmente insolubles los cuales son
usados en cantidades que exceden el 10% por masa de cemento, tales como puzolanas, deben ser
manejados y adicionados en la misma manera que el cemento. Aditivos en polvo que son
grandemente insolubles pero contienen sales higroscópicas pueden dar lugar a bolas de cemento,
deben ser mezclados con la arena. Aditivos solubles al agua y líquidos deben ser adicionados al
mezclador en el agua de mezclado. La cantidad de tal solución debe ser incluida en el cálculo del
contenido de agua del concreto. Aditivos incompatibles en forma concentrada tales como
solución de cloruro de calcio, ciertos retenedores de aire y aditivos retardantes, no deben ser
intermezclados antes de su adición al concreto. El tiempo, la secuencia y el método de adición de
algunos aditivos a la bachada de concreto pueden tener efectos importantes en las propiedades del
concreto tales como tiempo de fraguado y contenido de aire. El método seleccionado debe seguir
sin cambios de bachada a bachada.

Procedimiento:

Concreto Mezclado:
General: Mezcle el concreto en un mezclador adecuado o manualmente en bachadas de tal
tamaño como para que después de moldeados los especimenes de ensayo quede alrededor del
10% en exceso. Los procesos de mezclado manual no son aplicables al concreto con aire incluido
o concreto sin revenimiento. El mezclado manual está limitado a bachadas de un volumen de ¼
pie3 [0.007m3] o menos. Sin embargo, otros procedimientos pueden ser usados cuando se desea
simular condiciones especiales o prácticas ó cuando los procesos especificados son
impracticables. Es descrito un procedimiento adecuado con una máquina mezcladora de tipo
tambor. Es importante no variar la secuencia y el proceso del mezclado de bachada a bachada a
menos que los efectos de tal variación estén en estudio.

Máquina de Mezclado: Antes de iniciar la rotación del mezclador, adicione el agregado grueso,
algo del agua de mezclado y la solución de aditivo, cuando es requerido. Cuando sea aplicable,
disperse el aditivo en el agua de mezclado antes de vaciarla. Iniciar el mezclado, entonces
adicione el agregado fino, cemento y agua con el mezclador en movimiento. Si es impráctico para
un mezclador o ensayo en particular incluir el agregado fino, cemento y agua mientras el
mezclador esta en movimiento, estos componentes pueden ser añadidos parando el mezclador,
después permitir unas pocas revoluciones, siguiendo con la carga del agregado grueso y algo de
agua. Mezcle el concreto después que todos los ingredientes están en el mezclador por 3 minutos
seguido de 3 minutos de reposo y por 2 minutos de mezclado final. Cubrir la abertura o parte
superior del mezclador para evitar evaporación durante el resto del período. Tomar precauciones
para compensar el mortero retenido en el mezclador de tal manera que la descarga de la bachada
tenga el proporcionamiento correcto. Para eliminar la segregación, deposite el concreto de la
máquina mezcladora en un recipiente de mezclado limpio y húmedo, remezclar con una pala o
paleta hasta que la apariencia sea uniforme.

Mezclado Manual: El mezclado de la bachada en un recipiente de metal o tazón, impermeable,

limpio, húmedo, con una cuchara de albañil sin filo, usando el siguiente procedimiento cuando
los agregados han sido preparados.
Mezclar el cemento, aditivo insoluble en polvo (si es usado) y el agregado fino sin la adición del
agua hasta que estén completamente mezclados.
Añadir el agregado grueso y mezclar toda la bachada sin la adición de agua hasta que el agregado
este uniformemente distribuido en toda la bachada.
Agregar el agua y la solución de aditivo, si es usada, mezclar la masa hasta que el concreto tenga
apariencia homogénea y la consistencia deseada. Si se prolonga el mezclado porque la adición del
agua es en incrementos mientras la consistencia es ajustada, desechar la bachada y hacer una
nueva sin interrumpir el mezclado para hacer varios ensayos de consistencia.

Concreto Mezclado: Seleccionar las porciones de la bachada del concreto mezclado a ser usadas
en los ensayos para el moldeo de los especímenes a fin de que sean representativas de las
porciones actuales y condiciones del concreto. Cuando el concreto no esté siendo remezclado o
muestreado cubrirlo para evitar preparación.

Revenimiento, Contenido de Aire, Rendimiento y Temperatura:

Revenimiento: Medir el revenimiento de cada bachada de concreto inmediatamente después del

mezclado de acuerdo al Método de Ensayo C143.

Contenido de Aire: Determinar el contenido de aire, cuando se requiera, de acuerdo con los
Métodos de Ensayo C173 o C231. El método de Ensayo C231 no debe ser usado en concretos
hechos con agregados de peso ligero, escoria de horno enfriada al aire o agregados de alta
porosidad. Desechar el concreto utilizado para la determinación del contenido del aire.

Rendimiento: Determine el rendimiento de cada bachada de concreto, si es requerido, de acuerdo

al Método de Ensayo C138. El concreto usado para los ensayos de revenimiento y rendimiento
pueden ser retornados al contenedor de mezclado y remezclarlos con la bachada.

Temperatura: Determinar la temperatura de cada bachada del concreto de acuerdo con el Método
de Ensayo C1064.

Elaboración de Especímenes:
Sitio del Moldeo: Moldear los especímenes tan cerca como sea practicable al sitio donde ellos
están siendo almacenados durante las primeras 24 horas. Si no es practicable el moldeo de los
especímenes donde serán almacenados, moverlos al sitio de almacenamiento inmediatamente
después de haber sido enrasados. Colocar los moldes en una superficie rígida libre de vibración y
otras perturbaciones. Evitar el sacudido, golpe, inclinación o rallar la superficie de los
especímenes en el traslado al lugar de almacenamiento.

Colocación: Coloque el concreto en los moldes usando un cucharón, cuchara sin filo o pala.
Seleccionar cada cucharonada, cuchareada o paleada de concreto del recipiente mezclador para
asegurarse que sea representativa de la bachada. Puede ser necesario remezclar el concreto en el
recipiente con una pala o cuchara para prevenir segregación durante el moldeado de los
especímenes. Mueva el cucharón o cuchara alrededor del borde superior del molde cuando el
concreto es vertido para asegurar una distribución simétrica de este y minimizar la segregación
del agregado grueso dentro del molde. Además distribuir el concreto con la ayuda de la barra
apisonadora antes de empezar la consolidación. En la colocación de la capa final, el
operador deberá intentar añadir una cantidad de concreto que llenará exactamente el molde
después de la compactación. No añadir muestras no representativas de concreto a un molde que
este por debajo de su nivel de llenado.
Número de Capas: Elabore los especímenes en capas como se indica en la tabla 4.1.

Tabla 4.1. Número de Capas Requeridas para los Especímenes.

No. de Capas de Igual
Tipo y Tamaño Especimen Modo de Consolidación
Profundidad
Cilindros:
Diámetro, pulg. (mm)
3 ó 4 (75 a 100) Varillado 2
6 (150) Varillado 3
9 (225) Varillado 4
Arriba de 9 (225) Vibrado 2
Prismas y Cilindros de Llenado Horizontal:
Profundidad, pulg. (mm)
Hasta 8 (200) Varillado 2
Arriba de 8 (200) Varillado 3 ó más
Hasta 8 (200) Vibrado 1
Arriba de 8 (200) Vibrado 2 ó más

Consolidación:
Métodos de Consolidación: Para la preparación de especimenes satisfactorios se requieren
diferentes métodos de consolidación. Los métodos de consolidación son varillado y vibración
interna y externa. Basar la selección del método en el revenimiento a menos que el método sea
establecido en la especificación bajo la cual el trabajo está siendo

desarrollado. Varillar o vibrar el concreto con revenimientos iguales o mayores que 1 pulg.
[25mm]. Vibrar el concreto con revenimientos menores que 1 pulg. No usar vibración interna
para cilindros con diámetros menores que 4 pulg. [100mm] y para vigas o prismas con abertura o
profundidad menor que 4 pulg.

Varillado: Colocar el concreto en el molde, en el número de capas requeridas de

aproximadamente igual volumen. Varillar cada capa con el extremo redondeado de la barra
usando el número de golpes y tamaño de la barra especificado en la tabla 2. Varillar la capa del
fondo en toda su profundidad. Distribuir los golpes uniformemente a través de toda la sección
transversal del molde y para cada capa superior permitir que la barra penetre toda la capa que está
siendo compactada y la capa inferior aproximadamente 1 pulg. [25mm]. Después que cada capa
es varillada, golpear ligeramente los lados exteriores del molde de 10 a 15 veces con el mazo para
cerrar cualquier orificio dejado por la barra y liberar cualquier burbuja grande de aire que pudiera
haber sido atrapada. Use una mano abierta para golpear ligeramente los moldes desechables de
calibrador ligero, los cuales son susceptibles al daño si son golpeados con un mazo. Después del
golpeteo, palear el concreto a lo largo de los lados y extremos de los moldes de viga y prisma con
una cuchara u otra herramienta adecuada.

Vibración: Mantener una duración uniforme de vibración para cada clase particular de concreto,
vibrador y molde de especimen involucrado. La duración del vibrado requerido dependerá de la
trabajabilidad del concreto y la eficiencia del vibrador. Usualmente la vibración suficiente ha sido
aplicada tan pronto como la superficie del concreto llega a ser relativamente lisa y las burbujas de
aire dejan de romperse a través de la superficie. Continuar la vibración el tiempo suficiente para
alcanzar las propiedades de consolidación del concreto. La sobre vibración puede causar
segregación. Llenar los moldes y vibrar en el número requerido de capas aproximadamente
iguales (tabla 4.2). Colocar todo el concreto de cada capa en el molde antes de empezar la
vibración de ésta. Cuando se coloca la capa final, evitar el sobre llenado por más de ¼ de pulg.
[6mm]. Cuando el acabado es aplicado después de la vibración, añadir solamente la cantidad
suficiente de concreto con una cuchara para sobre llenar el molde alrededor de 1/8 de pulg.
[3mm]. Trabajar dentro de la superficie y entonces enrasarlo.

Vibración Interna: En la compactación del especimen insertar el vibrador lentamente y no dejar

el vibrador en reposo o que toque el fondo o los lados del molde o golpear artículos embebidos
tales como medidores de deformación. Sacar lentamente el vibrador a fin de no dejar bolsas de
aire en el especimen.

Cilindros: El número de inserciones del vibrador es dado en la tabla 4.3. Cuando más de una
penetración por capa es requerida, distribuir las inserciones uniformemente dentro de cada capa.
Permitir que el vibrador penetre en cada capa de abajo aproximadamente 1 pulg. [25mm].
Después que cada capa es vibrada, golpear ligeramente las paredes las paredes externas del molde
al menos 10 veces con el mazo para cerrar los orificios remanentes y liberar los vacíos de aire
entrampados. Use una mano abierta para golpear ligeramente moldes de cartón o desechables de
metal que son susceptibles al daño si se golpean con un mazo.

Vigas, Prismas y Cilindros para Colado Horizontal: Insertar el vibrador a intervalos que no
excedan las 6 pulg. [150mm], usar inserciones alternativas a lo largo de dos líneas. Dejar que el
eje del vibrador penetre en la capa de abajo aproximadamente 1 pulg. [25mm]. Después que cada
capa es vibrada, golpear las paredes exteriores del molde fuertemente al menos 10 veces con un
mazo para cerrar los orificios dejados por el vibrado y liberar los vacíos de aire entrampados.

Tabla 4.2. Diámetro de Barra y Número de Varillados a ser Usados en el Moldeo de

Especímenes.

Cilindros
Diámetro del Diámetro de Número de
Cilindro, pulg. la Barra, pulg. Golpes/Capa
(mm) (mm)

3 (75) a < 6 3/8 (10) 25

(150)
6 (150) 5/8 (16) 25
8 (200) 5/8 (16) 50
10 (250) 5/8 (16) 75
Vigas y Prismas
Área Superior Diámetro de Número de
del especimen la Barra, pulg. Varillado/Capa
pulg.2 (cm2) (mm)

25 (160) ó 3/8 (10) 25

menos
26 a 49 (165 a 3/8 (10) 1 por cada 1 pulg.2
310) (7cm2)

50 (320) ó más 5/8 (16) 1 por cada 2 pulg.2

(14cm2)
 Cilindros de Deslizamiento Horizontal
Diámetro del Diámetro de Número de
Cilindro, pulg. la Barra, pulg. Varillado/Capa
(mm) (mm)

6 (150) 5/8 (16) Total 50, 25 a lo

largo de 2 ejes

Tabla 4.3. Número de Inserciones del Vibrador por Capa.

Tipo y Tamaño del Especimen Número de Inserciones por Capa

Cilindro, Diámetro, pulg. (mm)
4 (100) 1
6 (150) 2
9 (225) 4

Vibración Externa: Cuando se usa vibración externa, tenga cuidado para asegurar que el molde
está rígidamente sujetado o asegurado los elementos vibratorios o superficies vibratorias.
Acabado: Después de la consolidación por uno de los métodos, termine la superficie del concreto
y pulirla o llanearla de acuerdo con el método concerniente. Si ningún acabado es especificado,
termine la superficie con una llana de madera o magnesio. Ejecute todos los acabados con el
mínimo de manipulación necesario para producir una superficie plana que es nivelada con el
anillo o borde del molde y el cual no posee depresiones o proyecciones mayores de 1/8 pulg.
(3mm).

Cilindros: Después de la consolidación, el acabado de la superficie del borde superior mediante

alisado con la carilla donde la consistencia del concreto lo permita, o con una plancha o llana de
madera. Si se desea, cabecear el borde superior del cilindro fresco con una delgada capa de pasta
de Cemento Portland lo cual es permitido para endurecer y curar con el espécimen. Ver la sección
de Materiales de Cabeceo en la Práctica C617.

Cilindros de Llenado Horizontal: Después de la consolidación alisar la superficie con cuchara o

llana, tome la mínima cantidad requerida para formar el concreto en la abertura concéntricamente
con el resto del especimen. Use una plantilla curvada al radio del espécimen para mayor precisión
en la forma y acabado del concreto en la abertura.

Curado:
Curado Inicial: Para prevenir la evaporación de agua en el concreto sin endurecer, cubra los
especímenes inmediatamente después del acabado, preferiblemente con una placa no absorbente
ni reactiva o un paño de tela. Los especímenes serán almacenados inmediatamente después del
acabado hasta la remoción de los moldes para prevenir pérdida de humedad de los especimenes.
Seleccionar un procedimiento apropiado o combinación de procedimientos que prevengan la
pérdida de humedad y que sea no absorbente ni reactiva con el concreto. Cuando paños húmedos
son usados para cubrir, los paños no deben estar en contacto con la superficie del concreto fresco
y tener mucho cuidado para mantener el paño húmedo hasta que los especimenes sean removidos
del molde. Colocar un plástico sobre el paño para facilitar mantenerlo húmedo. Para prevenir
daños del espécimen, proteja el borde exterior del molde en contacto con el paño u otra fuente de
agua hasta que el molde sea removido. Registre la temperatura ambiente máxima y mínima
durante el curado inicial.

Remoción de Moldes: Remueva los especímenes de los moldes después de 24 ± 8h de

elaborados. Para concreto con tiempo de fraguado prolongado, los moldes no deberán ser
removidos antes de 20 ± 4h después del fraguado final. Si es necesario, determine el tiempo de
fraguado de acuerdo con el Método de Ensayo C403.

Curado al Medioambiente: A menos que se especifique de otra manera todos los especímenes
serán curados húmedos a 73.5 ± 3.5°F (23.0 ± 2.0°C) desde el tiempo del moldeo hasta el
momento del ensayo (Nota 16). El almacenaje durante las primeras 48h de curado será en un
ambiente libre de vibración. Como aplicado al tratamiento de desmoldar especímenes, el curado
húmedo significa que los especimenes de ensayo tendrán agua libre mantenida en el área
superficial completa todo el tiempo. Esta condición es reunida mediante el uso de tanques de
almacenamiento de agua o un cuarto húmedo de acuerdo con los requerimientos de la
Especificación C511. Cure los cilindros de concreto de peso ligero estructural de acuerdo con la
Especificación C330.

Especímenes de Ensayo para Resistencia a Flexión: Cure los especímenes para ensayo de
resistencia a flexión en el tiempo de almacenamiento por un período mínimo de 20h
inmediatamente antes del ensayo, serán inmersos en agua saturada con hidróxido de calcio a 73 ±
3°F (23 ± 2°C). Al final del período de curado, entre el tiempo que el espécimen es removido del
curado hasta que el ensayo es completado, el secado de la superficie deberá ser prevenido.
 5. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL ESFUERZO DE COMPRESIÓN
EN ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO
TOMADO DE ASTM C 39
(RESUMEN)
Introducción.

Esta prueba consiste en aplicar una carga axial a cilindros moldeados o corazones y calcular la
resistencia a la comprensión, dividiendo la carga máxima de falla obtenida en el espécimen entre
el promedio del área real de la sección transversal del cilindro.
Los valores de la resistencia a la comprensión dependerán del tamaño y forma del cilindro, de la
bachada, del procedimiento del mezclado, de los métodos de muestreo, del moldeado, edad,
temperatura y condiciones de humedad durante el curado.

Material y Equipo.

 Maquina de prueba a la comprensión – Descripción de Maquina : Puede ser cualquier

tipo, con capacidad suficiente y que pueda funcionar a la velocidad de aplicación de la
carga como se específica en la sección “ Velocidad de aplicación de la carga “, sin
producir impacto ni perdida de carga.

 La maquina de prueba debe estar equipada con dos bloques de acero con una cara
endurecida para la aplicación de la carga. Uno de los bloques debe tener asiento esférico y
apoyarse en la parte superior del espécimen y la otra placa debe ser un bloque en donde
descanse el espécimen. Las superficies de apoyo no deben diferir de un plano en más de
0.025 mm. en una longitud de 150 mm. para placas menores de 150 mm las tolerancias de
planicidad es de 0.025 mm. para facilitar el centrado del espécimen , la placa de abajo
debe tener círculos concéntricos que no tengan más de 0.8 mm de profundidad ( grabado
del circulo ) , ni más de 1.2 mm de ancho.
 El bloque inferior de apoyo debe tener como mínimo 25.4 mm ( 1” ) de espesor cuando
está nueva y por lo menos 22.5 mm. ( 0.9 “ ) después de cualquier rectificada de sus
superficies.

 La placa superior de carga, con asiento esférico, debe cumplir con los siguientes
requisitos:
 Su diámetro máximo no debe exceder los valores dados en la tabla No. 1
 El diámetro de la esfera debe ser cuando menos el 75% del diámetro del espécimen que
va a probarse.
 Si el radio de la esfera es más pequeño que el radio del espécimen de mayor tamaño que
va a probarse, la porción de la cara de apoyo del bloque de carga que se extiende más allá
de la esfera, debe tener un espesor no menor que la diferencia entre el radio de la esfera y
el radio del espécimen
Tabla No. 1

Diámetro de los Especímenes de Prueba Diámetro Máximo de la Placa

mm ( pulg ) mm ( pulg )
50 ( 2 ) 100 ( 4 )
75 ( 3 ) 125 ( 5 )
100 ( 4 ) 165 ( 6 ½ )
150 ( 6 ) 250 ( 10 )
200 ( 8 ) 280 ( 11 )

 Si la carga de la maquina se registra en una carátula, esta debe de estar provista de una
escala graduada que pueda leerse por lo menos con una aproximación de 0.1 % d la
escala total.
 Si la maquina esta equipada con un dispositivo digital para indicar la carga, el indicador
numérico debe ser lo suficientemente grande para proporcionar una fácil lectura. Los
incrementos en los números debe ser igual o menores que 0.10% de la escala total en el
rango de carga. Debe estar provista de un dispositivo que permita ajustar a cero cuando se
tenga carga cero. Tiene que fijar la carga máxima aplicada al espécimen durante todo el
tiempo con precisión de 0.1% hasta reajustar.

Los Especímenes.

 Ningún cilindro deberá ensayarse si la diferencia entre cualesquiera de los diámetros

determinados del cilindro difiere en más del 2%.
 El diámetro y altura del espécimen de prueba debe determinarse con una aproximación de 1
mm. (0.04) promediando las medidas de dos diámetros perpendiculares entre sí a una altura
media del espécimen y 2 alturas opuestas.
 Cuando la altura promedio del espécimen es menor de 1.8 veces el diámetro, el resultado de
la resistencia deberá corregirse por esbeltez de acuerdo a la Tabla No. 2

Factores de Corrección por Esbeltez

Relación altura / diámetro del Cilindro Factor de corrección a la

resistencia
2.00 1.00
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87

Cuando la relación de altura – diámetro es mayor de 2.1 el espécimen debe recortarse

 Los factores de corrección de la tabla No. 2 se aplican a concretos ligeros de 1600 a 1900
kg/m3 y concreto de peso normal, son aplicables a concretos en estado seco o húmedo en el
 momento de la prueba. Valores nos indicados en la tabla No.2 deben ser calculados por
interpolación. Los factores de corrección son aplicables para concretos de resistencia nominal
de 1.3 a 4.1 Mpa (140 a 425 kg/Cm2)

Procedimiento.

 Limpiar las superficies de las placas superior o inferior y las cabezas de los espécimenes
de prueba.
 Colocar el cilindro sobre la placa inferior alineando su eje cuidadosamente con el centro
de la placa de carga con asiento esférico.
 Activar la maquina hasta que el cilindro tenga un contacto suave y uniforme
 Aplicar la carga con una velocidad uniforme y continua, sin producir impacto, ni perdida
de carga. La velocidad de carga debe estar dentro del intervalo de 137 a 374 kps/seg (84 a
210 kg/cm2) . Se permite una velocidad mayor durante la aplicación de la primera mitad
de la carga máxima esperada siempre y cuando durante la segunda mitad se mantenga la
velocidad especificada

Nota

 No se debe hacer ajustes en los controles de la máquina de ensayo operadas con motor, ni
tratar de aumentar o disminuir la velocidad de aplicación de carga en las manuales, cerca de
la zona de carga.

 Es recomendable colocar en la máquina dispositivos de seguridad para evitar daños a los

operadores durante la falla del espécimen

 Aplicar carga hasta alcanzar la máxima, registrándola. Cuando sea necesario, podrá
llevarse hasta la falla, anotando tipo de falla y apariencia del concreto.

 Calcular la resistencia a la comprensión del espécimen dividiendo la carga máxima

soportada durante la prueba entre el área promedio de la sección transversal
determinada con el diámetro medido, el resultado de la resistencia a la comprensión se
expresa con una aproximación de 100 Kpa ( l kg / cm2 )

Los espécimenes para aceptación o rechazo de concreto deben ensayarse a la edad de 14 días en
el caso de concreto de resistencia rápida o 28 días de resistencia normal, con tolerancia de la
tabla No. 3.

Tolerancia en edad de ensayo

EDAD DE PRUEBA TOLERANCIA PERMISIBLE

24 h + 0.5 hr o 2.1 %
3 2 hr o 2.8 %
7 6 hr o 3.6 %
14 12 hr o 3.6 %
28 20 hr o 3.0 %
90 2 días o 2.2 %
Se reportará lo siguiente.

 Número de identificación del cilindro

 Edad del Cilindro
 Diámetro y altura con aproximación a mililitro
 Area de la sección transversal, en cm2 con aproximación al décimo
 Peso del cilindro en Kg
 Carga máxima en ( Kn ) o en Kgs, fuerza
 Resistencia a la comprensión
 Descripción de la falla
 Defectos observados en el cilindro

Bosquejos de tipos de fracturas.

Figura No. 1

CONICA CONICA Y PARTIDA CONICA CORTANTE CORTANTE COLUMNAR

 CEMENTO ASFÁLTICO.

1. PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO ASFÁLTICO. ASTM D 70 (RESUMEN)

2. VISCOSIDAD SAYBOLT – FUROL ASTM D 88 (RESUMEN)
3. PENETRACIÓN. ASTM D 5(RESUMEN)
4. DUCTILIDAD. ASTM D 113(RESUMEN)
5. PUNTO DE INFLAMACIÓN. ASTM D 92(RESUMEN)
6. PUNTO DE REBLANDECIMIENTO (MÉTODO DE ANILLO Y ESFERA). ASTM
D 2398 (RESUMEN)
 1. PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO ASFÁLTICO.
TOMADO DE ASTM D 70
(RESUMEN)
Introducción.

La gravedad específica de cementos asfálticos fluidos, se expresa como la relación entre el peso
de un determinado volumen de material y el peso de igual volumen de agua, a la misma
temperatura.

Equipo y Muestras.

C.A. Picnométros, Termómetros, balanza, gasolina, wipper, agitadores, agua destilada, mecheros
bunsen.

Procedimiento.

1. Extraer suficiente betún asfáltico para llenar los ¾ de un recipiente de 500 ml. auxiliándose
de una cuchara caliente.

2. Colocar el recipiente con asfalto sobre un mechero y calentarlo hasta lograr una fluidez, pero
sin permitir que su temperatura suba de 150º C.

3. Calibrar el picnómetro, pasándolo completamente vacío y anotar este peso como W-1

4. Llenar el picnómetro de agua destilada hasta la marca de enrase y pesarlo nuevamente y

anotar este peso como W-2, se trabajará a una temperatura de 25º C.

5. Cuando el asfalto está suficientemente fluído, se seca bien el picnómetro y se vierte el asfalto
en él, hasta llenar 1/3 del total del picnómetro.

6. Se deja enfriar el asfalto a temperatura ambiente, luego se deja reposar aproximadamente una
hora en el baño de 25º C y finalmente se pasa, llamaremos a este peso W-3.

7. Se llena el picnómetro con agua hasta la marca de engrase, teniendo siempre la muestra de
cemento asfáltico y se introduce el termómetro para comprobar la temperatura de 25º C.

8. Teniendo la temperatura requerida, chequeamos que la parte inferior del menisco coincida
con la marca de engrase, y se pese de nuevo, llamando a este peso W-4

9. A continuación se calcula la gravedad específica del cemento asfáltico ( G. c.a. ) de la

siguiente manera :

W3 – W1
G.c.a. = ------------------------------
(W2- W1 ) - ( W4 – W3 )
 2. VISCOSIDAD SAYBOLT – FUROL
TOMADO DE ASTM D 88
(RESUMEN)

1. Introducción.

Esta prueba es impresa bajo la designación D 88, el número siguiente inmediato a la

designación indica el año de adaptación original o en caso de revisión, el año de la última
revisión.

Este método cubre procedimientos para la medición empírica de viscosidad Sybolt de productos
del petróleo a temperaturas especificadas entre 70 y 210º F. Hay incluso también procedimientos
especiales para productos plásticos.

2. Definicion.

2.1. Viscosidad Sybolt Furol es el tiempo de efusión en segundos de una muestra de 60 ml

fluyendo continuamente de un orificio calibrado universalmente bajo condiciones
especificadas.
2.2 La viscosidad Furol es aproximadamente un décimo de la viscosidad Universal, y es
recomendable para aquellos productos del petróleo que tienen viscosidades mayores que
1000 segundos ( Saybolt Universal ), tales como asfalto , y otros materiales residuales. La
palabra “ Furol “ es una abreviación de fuel y road oils.

3. METODO.

3.1 El tiempo de efusión en segundos de 60 ml de prueba fluyendo continuamente por un orificio

calibrado bajo cuidadosas medidas controladas de estipulación. El tiempo es corregido por el
factor del orificio y reportada la viscosidad de la prueba a cierta temperatura.

4. APARATOS

4.1. Visosimetro Saybolt y Baño

4.2. Tubo receptor
4.3. Soporte para termómetros

4.4. Embudo destilador

4.5. Frasco recipiente

4.6. Cronometro, graduado en décimas de segundos y con una precisión de 0.1 por ciento,
probado por encima de intervalos de 60 minutos. Cronómetros Eléctricos son admisibles si
son operados y controlados por circuitos frecuéntales.
4.7 Termómetro de Viscosidad, para leer temperaturas de la prueba. Los termómetros ASTM
para viscosidad Saybolt mostrados en la tabla 1 satisfacen las exigencias de las
especificaciones ASTM E 1, para termómetros ASTM.

4.8 Termómetro para baño de viscosidad, termómetros, si no cualquier otro de mediana precisión.

5. PREPARACION DE APARATOS

5.1 Emplear un orificio universal para lubricantes y materiales destilados con tiempo de efusión
mayor que 32 segundos para darnos mayor exactitud. Líquidos con tiempos de efusión arriba
de 1000 segundos no es recomendable hacer la prueba con este orificio.

5.2 Use el orificio FUROL para residuos de materiales con tiempo de efusión mayor que 25
segundos. El tiempo de efusión furol es aproximadamente un décimo del tiempo de efusión
universal. NOTA : El orificio universal es usado a 70, 100, 130 y 210º F. El orificio furol es
usado a 77, 100 122 y 210º F.

5.3 Ajuste el viscometro y baño por donde dejar libre de corriente de aire y rápidos cambios en
la temperatura del aire.
Colocar en seguida la muestra que no debe estar contaminada por polvo o vapores durante la
prueba.

5.4 Determinación de la Viscocidad será hecha a temperatura debajo de la que se forma el rocío
de la atmósfera de lugat . La temperatura del lugar hasta 100º F no ocasiona errores que
excedan de 1.0 por ciento.

5.5 Llenar el baño al menos ¼ encima del anillo de derrame del viscosimetro. La tabla número 2
de una lista de recomendaciones del baño para todas las temperaturas de prueba.

5.6 Limpie el viscometro con un solvente efectivo, no tóxico y quite todo solvente de la galería
y viscometro.

NOTA : El embolo comúnmente suministrado con el viscometro nunca deberá ser usado para
limpiar, mientras que en el borde de la rebosura y las partes del viscometro talvez
puedan dañarse por su uso.

6- CALIBRACION DEL VISCOMETRO

6.1 Calibre el viscometro universal Saybolt a intervalos periódicos para graduar el tiempo de
efusión de 100º F por lo apropiada viscosidad estándar, después de proceder con lo
especificado en la sección 7 ver apéndice A2.

6.2 El tiempo de efusión será igual al valor certificado de la viscosidad Saybolt. Si el tiempo de
efusión difiere del valor certificado en más 0.2 por ciento, calculado el factor de corrección
para el viscometro, como sigue.
 V
F = -------------------
T

Donde :
V = Viscosidad Saybotl certificada de la estandarización

T = Tiempo de efusión a 100º F

NOTA : El factor de corrección es aplicada a todas las viscosidad por igual y para todas las
Temperaturas proporcionadas en base a la viscosidad estándar teniendo el tiempo de
Efusión entre 200 y 600 segundos.

6.3 Calibre el viscometro Saybolt Furol a 122º F, de la misma manera como antes, usando la
viscosidad estándar teniendo un tiempo mínimo de efusión de 90 segundos.

6.4 Viscometros u otros orificios con su corrección, en exceso de 1.0 por ciento no serán usados
para este control de prueba.

7. PROCEDIMIENTOS

7.1 Si la temperatura de prueba es superior a la temperatura del lugar, la temperatura puede ser
facilitada calentando la muestra no más de 3º F arriba de la temperatura de prueba.
Nunca caliente una muestra cerca de 50º F cerca de su punto de llama ( Ver ASTM D 93 )
como cambios volátiles en su composición.

7.2 Introduzca cerrando con el tapón, coloque el tapón obturador, teniendo la cuerda fija para
facilitar la eliminación del aire dentro de la parte inferior de la cámara del viscometro.
El obturador deberá ajustarse apropiadamente, para prevenir escapes de aire.

7.3. Filtre la muestra preparada a través de la malla No. 100 tamisandolo directamente en
el viscometro hasta que el nivel este sobre el borde de rebosamiento.

7.4 Agite la muestra hasta que la temperatura quede constante cerca de 0.05 F más o menos
de la temperatura de prueba durante un minuto de agitar continuamente.
Agite con el equipo de termómetros de viscosidad un soporte para termómetro ( Fig. 3 )
Use un movimiento circular de 30 a 50 rpm en un plano horizontal.

NOTA : Nunca ajuste la temperatura por inmersión de cuerpos calientes o fríos dentro de la
muestra. Dicho tratamiento térmico puede afectar la muestra y la precisión de la prueba.

7.5 Quite el termómetro de la muestra rápidamente quite el aceite de la galería hasta que el
nivel abajo del borde de rebosamiento. Hecho esto coloque de lado la punta del tubo
Figura No.2 con un punto en la galería y aplique succión no tocará la marca de
rebosamiento con la punta del tubo de lo contrario la parte superior de la muestra será
reducida.
7.6 Ponga el frasco receptor donde el chorro de aceite salga de abajo del viscometro hasta
que este cayendo dentro del frasco. La marca de graduación del frasco estará entre 100 y
130 mm desde la parte inferior del tubo del viscometro.

7.7 Cerrar el tapón de corcho de el viscometro usando el cordón de fijación. Al mismo

instante comenzará a cronometrar, pare el cronometro en el momento que la parte de
abajo del menisco alcance la marca de graduación. Se tomará como el tiempo de efusión
en segundos.

8. CALCULO Y REPORTE.

8.1 Multiplique el tiempo de efusión por el factor de calibración del viscometro usado.

8.2 Reporte el tiempo correcto en segundos, la viscosidad universal Saybolt la viscocidad

saybolt furol de un aceite a la temperatura que este hecha la prueba.

8.3 Reporte los valores debajo de 200 segundos lo más cerca de 0.1 segundos. Reporte todos los
valores de 200 segundos o más altos próximos a todos los segundos.

NOTA : Los esquemas ha los que se refiere la norma están contemplados en la norma
ASTM D- 88-56

NOTA : Es preferible abreviar por saybolt universal secons en sus y por saybolt furol secons en
SFS.
 3. MÉTODO PARA DETERMINAR
LA PENETRACIÓN DE LOS CEMENTOS ASFALTICOS
TOMADO DE ASTM D 5
(RESUMEN)

Introducción.

El ensayo de penetración es una manera de medir la consistencia o dureza relativa de los asfaltos
sólidos y semi sólidos, así como para efectos de clasificación de los cementos asfálticos ( C.A. ).
Esta consistencia está expresada como la distancia que una aguja de dimensiones especificadas
penetra verticalmente en una muestra bajo condiciones estrictamente controladas de peso, tiempo
y temperatura.

Cuando las condiciones de la prueba no están especificadas se utilizaran 100 gr 5 segundos y 25º
C ( 77º F ).

El peso total incluye la aguja y las partes movibles conectadas a la aguja.

La distancia de penetración está registrada en décimas de mm.

Equipo Necesario.

Recipiente Un recipiente metálico o de vidrio, cilíndrico de fondo plano. El recipiente usado para
ensayar C.A. de penetraciones inferiores a 200 debe tener una capacidad de 3 onzas y sus
dimensiones serán: 55 mm de diámetro y 35 mm de altura.

Aguja Estándar – Una aguja hecha de una barra cilíndrica de acero de aproximadamente 50.8 mm
( 2” ) de longitud y de 1.00 a 1.02 mm de diámetro. Debe ser afilada simétricamente en un
extremo hasta forma un cono de aproximadamente 6.35 mm ( ¼ “ ) de altura y cuyo ángulo esta
dentro del rango de 8º 40” Y 9º 40”

Después de afilada se recortará la punta para formar un cono truncado cuya base menor tenga un
diámetro de 0.14 a 0.16 mm. La aguja terminada será endurecida y finalmente pulida. La longitud
expuesta de la aguja, una vez montada en el herrete del aparato de penetración debe ser
aproximadamente de 41. 27 mm.

Baño de Agua Un baño de agua a 25º C + 0.1º C ( 77º F ). El volumen de agua debe ser al menos
de 10 litros. La muestra se sumerge en el baño a una profundidad no menor de 10 cms, y debe
estar sobre una placa perforada al menos 5 cms, sobre el fondo del baño.

Aparato de Penetración ( Penetrómetro )

Recipiente – Un recipiente de vidrio o metálico para colocar la muestra en el aparato de

penetración. Sus dimensiones deben ser aproximadamente 9 cms. de diámetro por 5.5. cms de
altura.
Procedimiento.

Caliente la muestra hasta que su consistencia se suficiente fluida para transferirla al recipiente
apropiado. No caliente nunca a más de 150º C ( 302º F ). Agite ocasionalmente para prevenir
recalentamientos locales.

Tome las precauciones necesarias para evitar la presencia de burbujas en las muestras lo cual se
logra aplicando ligeramente una llama a la superficie del C.A. Luego tape el recipiente y déjelo
enfriar por un período de 1 a 1 ½ “ horas.

Al terminarse el período de enfriamiento coloque el recipiente con su contenido en un baño de

agua, mantenido a 25º C ( 77º ) por un período de 1 a 1 ½ horas.

Al terminar el período de tiempo en el baño, lleve al aparato de penetración el recipiente con la

muestra, dentro de un recipiente de vidrio el cual se calienta a la temperatura de 25º C ( 77º F )
en el baño de agua al mismo tiempo que la muestra.

El recipiente estará lleno de agua a 25º C ( 77º F ).

Coloque el conjunto sobre la plataforma del penetrómetro e inmediatamente baje la aguja

cuidadosamente hasta que la punta esté tocando la superficie de la muestra. Esto se logra
poniendo la punta de la aguja en contacto con su imagen reflejada en la muestra. Para visualizar
la unión de la aguja con su imagen, utilice una fuente luminosa.

Luego de ajustar el indicador en cero, deje caer la aguja por 5 segundos, para penetrar la muestra
y por medio de indicador mida la distancia de penetración. Haga al menos 3 ensayos. La
penetración debe hacerse en puntos al menos 1 cms. del orden del recipiente y 1 cms, entre sí.
Para cada penetración limpie la aguja con un trapo limpio y no use disolventes.

Calculo.

La penetración será el promedio de al menos 3 lecturas ( expresadas en la cifra entera más

cercana) cuyos valores no difieren de este promedio en más de la tolerancia.

Penetración
TOLERANCIA = ---------------- + 1
100

La tolerancia se expresa en la cifra entera más cercana.

 4. MÉTODO PARA DETERMINAR LA DUCTILIDAD DE LOS CEMENTOS
ASFALTICOS. TOMADO DE ASTM D 113
(RESUMEN)

Introducción.

El ensayo de ductilidad de la distancia en centímetros que una muestra normalizada de un

producto asfáltico puede alargarse antes de romperse. Este ensayo se realiza con los cementos
asfálticos y con los residuos de destilación de los “ cutbacks “, “ road oil “ y emulsiones.
El ensayo se hace con una briqueta moldeada del material que se va a probar desgarrando las dos
extremidades de la briqueta a una velocidad de 5 cm ( + ó menos 5% ) por minuto, a una
temperatura de 25º + 0.5º C.

Aparatos.

 Aparato de Ductilidad ( Ductilómetro ) : Para romper las briquetas a tracción se empleará

un aparato tal que permita; Estirar las briquetas por lo menos 100 cms. Que las briquetas
una vez sumergidas, queden a 2.5 cm. Como mínimo de la superficie del agua y del fondo
del recipiente. Estirar las briquetas sin vibraciones, a una velocidad de 5 + 0.5 cm. por
minuto.
Mantener la temperatura uniforme en todo el baño con precisión de + 0.5º C. Es
conveniente que el ductilómetro lleve en el fondo una placa de vidrio blanco para poder
observar mejor el momento de rotura, y así mismo conviene que el aparato permita
ensayar tres biquetes simultáneamente.
 Moldes para briquetas
 Moldes para briquetas
 Baño de María
 Platinas de Bronce
 Termómetro

Procedimientos.

El material bituminoso que se va a ensayar se derrite completamente a la mínima temperatura

posible, luego se pasa por un tamiz de malla No. 50 y después de haber sido revuelto
cuidadosamente se vierte en el molde.
El molde y la platina deberán amalganarse interiormente antes de echar la muestra. Además la
platina deberá estar bien nivelada para que halla contacto completo entre ésta y el molde, en el
fondo. Mientras se esta llenando el molde, se deberá tener cuidado de no tocarlo pues esto podría
deformar la briqueta.
El material se deberá vaciar dentro del molde por medio de un chorro fino, el cual se moverá de
un lado a otro del molde hasta que éste esté completamente lleno.
Después de vertido, se deja enfriar el material 30 a 40 minutos a la temperatura ambiente y, luego
se sumerge en un baño maría a la temperatura de ensayo especificada durante otros 30 minutos
después de los cuales se extraen el exceso de material con una espátula caliente, de manera que el
molde quede exactamente lleno hasta su borde superior.
La platina de bronce y el molde con la muestra se sumerge de nuevo en baño de maría por un
período de 85 a 95 minutos; después se seca la briqueta de la platina y se quitan las partes
laterales del molde. El ensayo se empezara inmediatamente.

Los huevos circulares de las extremidades de los moldes se conecta con los pasadores del aparato
de ductilidad y se pone a funcionar el motor.
La distancia que la muestra puede alargarse antes de romperse es la medida de la ductilidad y se
expresa en centímetros. Mientras se hace la prueba, el agua en el tanque del aparato de ductilidad
deberá cubrir la muestra, tanto por encima como por debajo, no menos de 2.5 cm. Y estar siempre
a la temperatura especificada + 0.5º C.

Un ensayo normal se define como aquel en que la muestra se alarga hasta que el área solamente
un punto o línea y se rompe exactamente en el lugar en que el área es mínima .La ductilidad de la
muestra será el promedio de tres ensayos normales.

Si la muestra en el tiempo de la prueba toca el fondo del baño o la superficie del agua, el ensayo
no se considerará normal. La gravedad específica del baño se puede ajustar con alcohol metílico
o con cloruro de sodio, para evitar así la condición anterior.

Si no se puede obtener un ensayo normal después de tres ensayos consecutivos, se dice que la
ductilidad no es determinable a las condiciones especificadas para el ensayo.

Los resultados que se obtienen para las distintas briquetas tienen generalmente una variación
menor de 5% respecto al valor medio. Si se obtiene un resultado fuera de este límite pero de dos
valores más altos lo cumplen, es válido el ensayo. En caso contrario, habrá de repetirse.

Repetición Reproducción

5% 10 %

Observaciones : Es fundamental que al llenar los moldes no queden burbujas de aire en las
briquetas.
 5. ENSAYO PARA LA DETERMINACION DEL PUNTO DE LLAMA
EN LOS CEMENTOS ASFALTICOS.
TOMADO DE ASTM D 92
(RESUMEN)

Introducción.

El punto de llama de un producto asfáltico es la temperatura a la cual sus vapores se encienden

momentáneamente, cuando se pone una llama en contacto con ellos generalmente se emplean
dos tipos de vasos o tazas para la ejecución de las pruebas.

Para asfaltos líquidos ( CUT – BACKS ) , que pueden encenderse a temperaturas relativamente
bajas ( menores de 79º C ), se usa el vaso abierto de TAGLIABUE y para aquellos asfaltos que
tengan punto de llama elevado, se utiliza el vaso abierto de CLEVELAND.

Por lo tanto, el punto de llama o de inflamación de un asfalto indica la TEMPERATURA

CRITICA para la cual debe tomarse las precauciones necesarias al fin de eliminar los peligros de
incendios cuando se calienta el material. El punto de inflamación de un cemento asfáltico es de
interés especialmente para el que lo usa, ya que el material tiene que calentarse para aplicarlo o
para hacer mezclas, indica al que lo utiliza cuanto se puede calentar el material sin peligro que se
encienda súbitamente en presencia de una llama descubierta. Esta temperatura sin embargo, es
generalmente mucho más baja que la suficiente para que arda el material. Esta última temperatura
es el PUNTO DE ENCENDIDO, pero rara vez se incluye en las especificaciones de los cementos
de asfálticos.

El punto de inflamación de un cemento asfáltico se mide por medio de la copa abierta de

CLEVALAND en condiciones normalizadas que se dan completas en la especificación. A.S.T.M.
D-92.

Punto De Inflamación.

VASO ABIERTO CLEVELAND EN ºC

PENET, 25º C ( 77º F ) ; 100 GRS 5. SEGUNDOS ºC

40 - 50 232 +
60 - 70 232
85 - 100 232
120 - 150 232
200 - 300 177
Equipo Y Materiales.

 Cemento asfáltico
 Tripode con tela de amiento y mechero bunsen
 Termómetro para punto de inflamación ( 2º C a 400º C )
 Soporte Universal y Accesorios
 Gasolina
 Wipper
Procedimientos.

1- Extraer betún asfaltico para ocupar 300 ml. de un recipiente de 500 ml. auxiliándose de una
cuchara caliente.

2- Colocar el recipiente con asfalto sobre un mechero y calentarlo hasta lograr su fluidez , pero
sin permitir que su temperatura suba de 150º C.

3- Verter el asfalto fluido en los recipientes ( vaso abierto Cleveland ) y una hora después de
verter la muestra, se coloca el vaso abierto cleveland sobre el trípode.

4- Fijar el termómetro en el asfalto ( sostenido este por el soporte) , de manera que el extremo
inferior del bulbo está a unos 6 mm. del fondo del vaso y a la cuarta parte del diámetro del
vaso.

5- Se regula la llama de tal manera que tenga un diámetro aproximado de 4 mm.

6- El asfalto puede calentarse rápidamente hasta unos 120º C ( pero sin que la velocidad de
calentamiento exceda de unos 15º C por minuto) , después de lo cual se regula la combustión
de tal modo que el aumento de temperatura sea de 4º C por minuto.

7- Los últimos 25º C de elevación de temperatura antes de alcanzar el punto de inflamación

deben incrementarse a este ritmo.

8- Cuando la temperatura ha alcanzado unos 150º C se intenta obtener una llama cada 3º C del
modo siguiente: se pasa una llama a través del centro de la copa en dirección perpendicular el
diámetro que pasa por el termómetro, manteniéndola en el plano superior del vaso.

9- La llama debe tardar en llegar de uno a otro lado del vaso un segundo aproximadamente.

10- El punto de inflamación de la temperatura que se lee en el termómetro cuando una llama
momentánea aparece en cualquier punto de la superficie del asfalto.
 6. DETERMINACION DEL PUNTO DE ABLANDAMIENTO DE LOS CEMENTOS
ASFALTICOS MÉTODO DEL ANILLO Y ESFERA.
TOMADO DE ASTM D 36
(RESUMEN)

Introducción.

La consistencia de un cemento asfáltico puede también medirse determinado en punto de

reblandecimiento.

Una muestra cargada con una bola de acero se confina en un anillo de latón suspendido en un
vaso de agua. Al irse calentando el agua a una rapidez establecida, el asfalto se reblandece y
eventualmente cae junto con bola a través del anillo.

En el momento en que el asfalto y la bola de acero tocan el fondo del vaso le registra la
temperatura del agua. Esta temperatura se designa con el nombre de PUNTO DE
RABLADECIENTO DEL ASFALTO. En muchas aplicaciones el punto de reblandecimiento
como medida de la consistencia es de mucho interés para el usuario como la prueba de
penetración y especialmente cuando el cemento asfáltico se va ha usar en películas gruesas como
en los rellenos para grietas, o para impermeabilizar por debajo de las juntas de concreto.

Equipo Y Materiales.

 Hielo
 Recipiente de 500 ml
 Bola de acero de un diámetro de 3/8 de pulg 9.5 m.m. )
 Termómetro para punto de reblandecimiento ( Oº C a 200º C )
 Mechero Bunsen y Trípode con rejilla metálica
 Soporte y fijador para la Bola de Acero
 Espátula
 Gasolina
 Wiper
 Cemento Asfáltico

Procedimiento.

1- Extraer betún asfáltico para ocupar ¼ parte de un recipiente de 500 ml. auxiliándose de una
cuchara caliente.

2- Colocar el recipiente con asfalto sobre un mechero y calentarlo hasta lograr su fluidez, pero
sin permitir que su temperatura suba de 150º C.

3- Verter el asfalto fluido en los anillos y una hora después de verter la muestra, se quita el
exceso de asfalto con un cuchillo o espátula ligeramente caliente, de modo de obtener una
perfecta nivelación del anillo.
4- Se inserta en el soporte de fijación de los anillos un termómetro para punto de
reblandecimiento bajo, de forma que diste de los anillos aproximadamente 18 mm ; y que
estos sean mantenidos a solo por sus extremos superiores. El extremo inferior del bulbo del
termómetro debe estar al mismo nivel que el fondo del anillo, y este no ha de distar más de 6
mm. del bulbo, pero sin tocarlo.

5- Se llena el recipiente con agua destilada a una temperatura de 5º C, hasta una profundidad de
10 a 11 cms, se coloca sobre el trípode y se suspende el termómetro y los anillos de modo que
la parte superior de ambos queden exactamente a 2.5 cms sobre el fondo y el termómetro
quede en el centro del recipiente.

6- Se mantiene la temperatura a 5º C durante 15 minutos y al final de este tiempo se baja el

recipiente y se dispone la bola exactamente en el centro del anillo, se vuelve a colocar
rápidamente el recipiente y se aplica calor de forma que la temperatura se eleve a razón de 5º
C por minuto.

7- Se observa y anota como punto de reblandecimiento la temperatura en el instante en que la

bola toca el fondo del recipiente.