Resumen general de Introducción a la Fabricación de Celulosa

Costos de producción de celulosa en Brasil (2017)

Madera: 51%

Productos químicos: 22%

Mantenimiento: 11%

Personal: 6%

Combustibles: 4%

Otros: 6%

Productividad por tipo de fibra:

Brasil es el mayor productor de fibra corta y fibra larga del mundo. Hablando de árboles.

Eucalipto: rotación en años: 7, rendimiento/m3/ha/año: 39

Pinos: rotación en años: 15, rendimiento/m3/ha/año: 31

Fibra corta: eucalipto, betula: abedul en español

Fibra larga: pino: pinus en portugués, picea

ADT ES UNA MEDIDA QUE SIGNIFICA TONELADAS DE CELULOSA SECA EN EL AIRE.

Paracel esta proyectada para producir 4000adt/d. Seria una celulosa comercial que tiene
90% de consistencia (cs), entonces tiene 10% de humedad.

Fibra virgen: fibra que esta siendo transformada en papel la primera vez.

Fibra que fue producido y esta siendo utilizada la primera vez, es la primera vez que esta
siendo transformada en papel.
La producción de celulosa crece porque la población aumenta y el consumo aumenta, proporcional al aumento
de la población.

La celulosa tiene que siempre crecer y también tiene que crecer porque las fibras no son siempre
reciclables, podemos reciclar de media 6 veces, no podemos reciclar siempre la fibra.

La fibra la podemos reciclar reutilizar unas 6 veces, lo que ocurre es que cada vez que reutilizamos la
fibra se corta se quiebra entonces los papeles pierden la resistencia, ustedes observaron que cuando
utilizamos los embalajes, tenemos diferentes tipos de embalaje, tenemos embaleje que tiene mas
calidad asi como tenemos embalaje o caja de cartón que no soporta mucho peso, todo esto es
porque cuando utilizamos la fibra virgen, la fibra virgen es la fibra extraída de madera que esta
siendo transformada en papel la primera vez, entonces la calidad del cartón es buena tiene mucha
resistencia, es muy fuerte. Ahora si yo hago una mezcla del embalaje con el agua.

En realidad cuando reutilizamos el papel lo que ocurre es que el papel es mezclado con el agua en un
licuador gigante para soltar las fibras nuevamente y se transforma nuevamente en papel solo que lo
que ocurre es que este papel ya no tiene mucha resistencia pierde mucha resistencia, entonces
siempre se tiene que hacer una mezcla de fibra de calidad con la fibra de menor calidad para
conseguir las propiedades del papel, entonces al final de las cuentas calculamos una media de mas o
menos 6 veces la posiblidad de reutilizar las fibras del papel despues ya se tornan como se fuesen
particulas finas que no contribuyen para la propiedad del papel, entonces esto significa que tenemos
que producir siempre celulosa.

Como trabajamos con materia vegeral son procesos renovables, son procesos sostenibles, hoy las
normas que seguimos tanto en el sentido de producción como en el sentido de ser sostenible, hoy
podemos decir que las plantas de celulosa trabajan con 100% de la producción de arboles cultivados
exclusivamente para la producción de celulosa.

Hay casos en que la lignina se saca para individualizar las fibras y después se vuelve agregar a la fibra
para producir cartón por ejemplo. La lignina da rigidez al cartón y ademas la lignina es hidrófoba.

La madera las fibras que componen el tronco (la madera), están encolados con la sustancia que se
llama lignina, entonces para producir la fibra, para producir el papel la primera impresión que se
tiene es que la lignina tenemos que sacar tenemos que disolver, dejarlo disuelto para liberar las
fibras, mas con la tecnología buscamos utilizar los subproductos, entonces para algunos tipos de
papel como cartón, se tienen muchos estudios y experimentos que sacan la lignina del licor, toda la
lignina que fue disuelto y sacado del tronco son separados y podemos utilizarlo colocarlo devuelta
para la fabricación del papel, entonces en el primer momento se saca para liberar las fibras de
celulosa para obtener las fibras de celulosa y después colocar de vuelta para el papel por ejemplo
para papel de tipo cartón porque la lignina permite obtener papeles más rígidos. Porque los cartones
necesitan de cierta rigidez, entonces se puede utilizar la lignina de vuelta, la lignina también es
aplicado en medicina, tiene otras aplicaciones. Por ejemplo, si hablamos de subproductos ademas de
lignina hay extractivos que son obtenidos como subproductos. El caso más común es en los pinos
que son obtenidos las resinas, trementina, etc; que son comercializados como subproductos. En el
caso de eucalipto no hay trementina no hay resinas, esto es solo para pinos.

La celulosa también podemos pensar en nanocelulosa. La nanotecnología es utilizada para obtener

para conseguir algunas propiedades del papel que no se consiguen con las fibras naturales, entonces
para alcanzar propiedades requeridas podemos utilizar la nanotecnología, hay muchos estudios que
trabajan con investigación para mejorar el papel, para obtener aplicaciones de la celulosa en otros
productos. La celulosa se usa en alimentos, en medicina, en medicamentos, etc.

Las ramas, hojas y cortezas se utilizan para reponer los sustratos del suelo, pero la corteza también
se puede utilizar dentro de la fabrica pero no para la producción de celulosa sino como biomasa para
su quema (combustión). La corteza puede permanecer en el campo para una reposición del sustrato
o puede ir para la planta y utilizarse como combustible en la caldera de fuerza.

Ahora ya se tiene tecnologia para utilizar la fibra de eucalipto también para producir pañales
descartables, antes solo se usaba pino.

Esta es otra linea de producción que esta creciendo con el eucalipto.

Entonces la población crece y la tecnología y la investigación esta permitiendo utilizar la fibra de

celulosa para cada vez más diferentes productos. Para muchos más productos, esto significa que el
consumo crece, aumenta.

El consumo de la linea tissue y embalaje es cada vez mayor. La linea de impresión no crece tanto,
pero crece también.

La celulosa saluble también esta creciendo mucho, la celulosa soluble es utilizado para hacer los
derivados de celulosa como por ejemplo para la industria textil, que es el caso de viscosa que es un
derivado de celulosa.

Entonces se hace un tratamiento de cocción, de blanqueo un poquito diferente no mucho para

obtener una celulosa de alta pureza formando los derivados de celulosa y uno de estos derivados es
la viscosa, rayon que estan creciendo mucho su utilización. Esto es bastante interesante porque la
celulosa también esta creciendo en el área téxtil. Lembrando (recordando) que estadísticamente
alrededor del 64% de los tejidos que utilizamos son sintéticos obtenidos de derivados no renovables
y entonces aun es muy elevado la utilización de compuestos no renovables para la producción de
tejidos sintéticos y la celulosa soluble esta creciendo es este sentido para sustituir un poco de este
material sintético, tejido sintético que es de origen no renovable.

Hay plantas que solo producen celulosa soluble.

Aunque se habla mucho de la sustitución del papel por la tecnología, el sector ha mostrado un
crecimiento en los últimos años.

La demanda de papel para envasado y con fines sanitarios ha mostrado un incremento que es
proporcional al crecimiento de la población. Además, existe una tendencia mundial a reemplazar
el plástico por papel, debido al menor tiempo de descomposición del papel.

La fibra de celulosa se descompone mucho mas rapido que los plasticos no hay comparación, es
mucho menor. Inclusive a pesar de tener plástico biodegradable las particulas finas de plastico que
se forman puede causar daño a la salud, daño en el pulmon por ejemplo, porque el plastico cuando
se descompone forma pequeñas particulas.

Hay un fuerte atractivo del medio ambiente para eliminar el plástico. Muchos productos ya se
fabrican con papel, que tiene un tiempo de degradación mucho más corto.

Hoy estan relacionados muy fuertemente con la nanotecnologia y tambien de forma más practica
que ya hay plantas de celulosa que solo producen celulosa soluble.

Lo interesante de celulosa soluble es que el proceso y la planta es practicamente lo mismo no hay

mucha diferencia porque lo que se muda son las condiciones de obtención de celulosa, no hay
mucha diferencia entre la obtención de celulosa para papel y la celulosa soluble.
La nanotecnología en general es una tendencia en la industria. La nanocelulosa se ha estudiado
durante algún tiempo y el material tiene una característica de resistencia mecánica interesante
para muchas aplicaciones. La tendencia es que la nanocelulosa se utilice cada vez más de
diferentes formas en el mercado.

Cuando hablamos de nanotecnología, nanocelulosa nos referimos a un proceso de reducir el

tamaño, ir reduciendo el tamaño que cuando mezclado con la fibra consigue proporcionar
propiedades al papel y esto es bueno porque se esta llegando proximo a algunas propiedades
semejantes al plastico y entonces acaba permitiendo que sea reemplazo del plastico y tambien se
puede decir que puede generar muchos otros productos no solo papel.

El tronco tiene de 50-60% de humedad.

El principal exportador mundial de celulosa es Brasil.

Los principales destinos, para donde fueron vendidos, en el caso de Brasil produce celulosa, la mayor
parte es para la exportación y los principales destinos son China y EE.UU.

Por ejemplo hay paises que producen fibra larga (FL) pero no producen fibra corta(FC) entonces
tiene que comprar, tenemos paises que el consumo es mayor que la producción entonces, tiene que
comprar, tiene que importar, entonces Brasil exporta para muchos paises; China es un ejemplo y
EE.UU es otro ejemplo, son los que mas compran la celulosa de FC de Brasil.

Brasil es el mayor exportador de celulosa, principalmente de FC (eucalipto) porque en Brasil hay

condición climatica que permite el rapido desenvolvimiento de eucalipto y esto dependiendo del
país de la condición climática a veces tiene que ficar 8-9 años hasta conseguir el tamaño, el
crecimiento para poder cortar el tronco pero en Brasil y Paraguay la condición climatica es muy
parecida entonces tiene la ventaja de que los arboles crecen muy rapido y conseguimos producir
más.

El mayor productor mundial de celulosa es EE.UU. Brasil es el segundo.

El principal productor mundial de papel es China, seguido de EE.UU.

China es uno de los mayores compradores de celulosa y por eso también el mayor productor de
papel. Aca esta representado todos los tipos de papel: impresión, embalaje y tissue (slide 14).

Origen:
Fibra que viene del tronco. Es lo que ustedes están estudiando ahora.

Fibra reciclada se practica bastante el reciclado, solo que en el caso de papel no se puede reciclar
continuamente, siempre tengo que mezclar o hacer una mezcla de reciclado de primera, reciclado
de segunda, reciclado de tercera o hacer una mezcla con fibra virgen para mantener la propiedad
importante del papel porque a medida que se recicla las fibras se van cortando, entonces el papel
solo de recicle no se consigue, por eso siempre hay que tener fibra virgen.

Proceso y Fabricación (¿Cómo se pueden obtener las fibras?)

En nuestro caso es el proceso químico, porque ocurre a través de reacciones químicas, utilizamos el
proceso que se llama el proceso Kraft o Sulfato. Lo que ocurre es que podemos obtener las fibras a
través del proceso químico, que es la mayor parte mas del 90-95% es el proceso químico y más
especificamente el proceso kraft o sulfato. Hoy predomina el proceso Kraft.

Pero existe el proceso sulfito o solo soda, pero el 95% es proceso Kraft el que nosotros vamos a
trabajar para obtener las fibras para soltar las fibras de la estructura de madera.

Pero existe también el proceso semiquímico y mecánico.

Mecánico: no se utiliza químicos, si se usa se usa muy poco, por eso tenemos el termomecánico que
no usa nada de químicos y tenemos el quimiotermomecanico que utiliza un poquito de químicos y
un poquito de temperatura pero el principio basico de separación de fibras, individualización de
fibras es mecanicamente. Entonces las fibras se arrancan mecanicamente, se aplica fuerza para
separar las fibras, como utilizamos en este caso fuerza las fibras se dañan mucho y el papel no tiene
mucha resistencia solo que es un proceso más barato. Este tipo de pulpa normalmente se usa en
periodicos y el semiquimico es un intermediario utiliza la mecanica pero un poquito mas de
químicos, entonces la fibra no se daña tanto pero ainda (aún) no es como un proceso químico
entonces es un intermediario que hoy esta utlizando por ejemplo para producir cartón, ahora
imaginen esto imaginen un cartón de tres camadas (capas), puede obtener para producir cartón, las
capas externas obtenidas con celulosas kraft para tener resistencia y la capa de medio se puede usar
el semiquimico porque es más barato entonces se consigue obtener cartón mas barato pero ainda
(aún) como el semiquimico tiene mucha lignina permite obtener carton más rigido entonces se
agrega alguna propiedad que falta cuando se produce carton solamente con celulosa, pulpa química,
entonces cuando se adiciona el semiquímico puedo obtener una rigidez de cartón mejor. Y ademas
de esto puedo obtener cartón gastando menos es más barato porque puedo colocar por ejemplo
25% de semiquimico esto significa que se coloca menos celulosa química que es más caro.

El proceso Kraft representa el mayor parte de la producción: ¿Pero por qué es esto?

El mecanico y semiquímico, además de que la fibra es cortada, dañada; la lignina no se saca

entonces no consigue obtener celulosa blanca y el proceso químico lo que ocurre es que tenemos:
sulfito, soda y otros procesos quimicos, pero el proceso kraft es bueno porque permite la
recuperación de licor entonces no se genera residuos para descarte, se recupera y alende (además)
de esto el proceso kraft permite obtener fibra menos dañado, fibra fuerte, fibra resistente que en
necesario para muchos tipos de papel, muchos papeles piden resistencia, la fibra obtenida con el
proceso kraft permite obtener fibra resistencia. Estos son algunos de los factores que hace que
predomine el proceso Kraft.

El alto consumo de agua (30 - 50 m³ / tonelada de celulosa y 15-60 m³ / tonelada de papel) ;

El área de preparo de la madera es el área que recibe los troncos o puede recibir las astillas tambien,
entonces la planta recibe toras con corteza o sin corteza y puede recibir astillas también. Hay
algunas situaciones en que se necesita de más biomasa para caldera de fuerza entonces muchas
veces puede venir la biomasa en forma de astillas y claro en esta situación no necesitamos control
de la dimensión de la astilla porque será para biomasa, biomasa tambien se recibe en el patio de
madera o preparo de madera, se puede decir de las dos formas, es el local donde la madera es
recibida, cuando se recibe la madera, tenemos que observar porque hay que ver como esta la
calidad visual, entonces hay que verificar visualmente si los troncos estan recien cortados, si estan
con identificación, con todas las documentaciones correctas.

Verificar si toda la materia prima que llega, ademas de documentos de control, tiene que tener una
identificacion de edad, especie, tiene que venir con toda la información de cada materia prima
porque ocurre que si la materia prima tiene todas las identificaciones puede verificar por ejemplo:
que el astillador no esta chipeando muy bien, esta muy duro, esta muy dificil de cortar, entonces
cuando ocurre esto verifico que calidad de astilla disminuye, el rendimiento también disminuye, las
cuchillas se desgastan, consumen mas energia entonces hay que verificar de donde llego la materia
prima, a traves de identificación podemos rastrear y verificar quien es el fornecedor( (proveedor), de
cual área se saco estos troncos, entonces hay como mapear para que no venga de nuevo. Por eso
durante el recibimiento de la madera es importante verificar todas las informaciones. Y cuando llega
lo primero que hay que hacer es verificar: "(sigue en los citos)"

MEDIDA: De altura, largo y ancho para calcular el volumen.

Y cuando entra es direccionada a un área indicada para descargar.

Es como si fuera direcciones de casas.

Hoy hay plantas que hacen la clasificación y después el almacenamiento de astillas, pero hay
también plantas que despues del astillado se almacena y después de almacenado, antes de
alimentar el proceso se hace la clasificación. Entonces ustedes van a encontrar de las dos formas:
que genera astilla, almacena y clasifica o genera astilla, clasifica y almacena; tenemos estas dos
formas de trabajar.

Muchas veces el tronco viene con un largo mucho mayor de lo que puede alimentar el proceso,
porque esto facilita el desplazamiento, cuando el largo es mayor para el proceso, entonces se tiene
que hacer el corte en el largo necesario y despues entra por un sistema de descortezador.

Cuando viene con la corteza tengo que descortezar.

¿Por qué tenemos que descortezar?

Porque la corteza tiene varios problemas.

Ustedes observaron que para medicamentos

(medicina), se utiliza mucho la corteza para obtener componentes de medicamentos, porque la

corteza tiene muchas sustancias que llamamos extractivos, que en el caso de producción de celulosa,
de cocción acaba consumiendo el licor blanco, entonces no es interesante porque se gasta mucho
mas licor blanco.

Otro problema es que la corteza tiene muchas impurezas entonces muchas veces cuando hay
corteza la pulpa blanca que esta al final del proceso presenta pequeñas manchas que llamamos acá
pintas, entonces se pierde la calidad de celulosa y papel.

Otra, la corteza tiene poca celulosa, porcentualmente hay mucha menor cantidad de celulosa y tiene
otros componentes, lembra que yo comente sobre elementos anatómicos, entonces tiene fibra,
elemento vaso y parenquima entonces en corteza tiene mas parenquima tambien. Tiene fibra de
calidad inferior, parenquima, entonces la corteza no es buena fuente de fibra, por eso no se utiliza
corteza, inclusive tenemos que tener gran eficiencia para sacar la corteza sin dañar los troncos, esta
es una preocupación que tenemos y ademas de esto la corteza para celulosa no es bueno pero para
biomasa es bueno porque como la corteza tiene otros compuestos quimicos que llamamos de
extractivos, son mas combustibles, tiene mas capacidad de generar energía (calor) entonces la
corteza no es bueno para celulosa pero es bueno para quemar como biomasa.

Ademas la corteza arrastra arena, tierra, entonces no es bueno porque si arrastra tierra, arena, daña
las cuchillas del astillador (chipeador). Tenemos que sacar la corteza porque no tiene mucha fibra y
consume mucho químicos durante el proceso ademas de causar otros daños, además tenemos
planta de recuperación entonces algunos componentes que hay en corteza puede causar una
dificulta para recuperar el licor, inclusive puede causar incrustaciónes en todas las parte del proceso.
Hay varios factores para no utlizar corteza.

Tronco descortezado: Hay que lavar porque los astilladores utilizan cuchillas y las cuchillas se
desgastan facilmente cuando hay arrastre de arena, tierra.

Finos: Juntamente con la corteza se quema.

Hoy hay plantas que hacen la clasificación y después el almacenamiento de astillas, pero hay
también plantas que despues del astillado se almacena y después de almacenado, antes de
alimentar el proceso se hace la clasificación. Entonces ustedes van a encontrar de las dos formas:
que genera astilla, almacena y clasifica o genera astilla, clasifica y almacena; tenemos estas dos
formas de trabajar.
Siempre el patio de madera, donde se prepara la materia prima para el proceso estan proximo del
proceso, al lado, pero no esta dentro del proceso, existe una separación porque el patio de la
madera tiene mayor riesgo de incendio entonces tiene que tener sistema de seguridad contra
incendios, entonces tiene que tener hidrantes, tiene todo un sistema de monitoreamiento para que
no se llegue a quemar nada, hay un cercado para que pueda hacer el aislamiento en caso de que
ocurra un incendio, por eso que aca esta proximo a la planta y no dentro de la planta.

El transporte es muy peligroso porque tronco es material pesado y otro tambien es que la planta y el
preparo de madera esta proximo a la floresta y eso es una gran ventaja, es lo que tenemos en Brasil
y Paraguay, porque tenemos condición, suelo para poder plantar y producir, entonces la fabrica se
produce junto donde se tiene la materia prima, porque de esta forma se reduce el tiempo para que
la materia prima llegue a la planta y tambíen se gasta menos con el transporte, el transporte es un
coste.

Local de fácil acceso: Porque son camiones, equipos grandes, no puede ser un area de subida,
bajadas, no puede ser un terreno irregular.

Local con gran área disponible: Bien abierta y grande, uno es para que el sistema de transporte
(camión) se pueda mover con seguridad y otra que consiga movimentar facilmente, otra es que
donde se estoca madera tiene que estar bien aireado con viento, con sol para que no formen
hongos. Tiene que estar con bastante aire y sol para que no se pudra el tronco.

Gran área por terminos de seguridad y mantener la materia en buen estado.

Drenaje: Porque dependiendo del pais o región hay una epoca del año que hay mucha lluvia
entonces se puede acumular agua y eso puede dañar el tronco, entonces hay sistema de drenaje y
también no se almacena tronco o astilla directamente en el suelo que tiene tierra, normalmente es
cementado, concretado o asfaltado. Suelo limpio para no acumular agua y no contaminar los
troncos, siempre se debe mantener limpio, porque esto influencia en la calidad de la madera.

Ademas de tener todo el sistema de seguridad contra incendios, tiene buen drenaje también, con un
suelo concretado o asfaltado para evitar tierra e impurezas.

Local con abundancia de sol: Para que no forme hongos, no se forme hongos en los troncos porque
en nuestro caso son troncos recien cortados entonces hay gran cantidad de humedad y pueden
formarse hongos. Para evitar la formación de hongos es un local con bastante aire y sol.

Cuando hablamos de abundancia de sol, tenemos que tener ciertos cuidados porque en nuestro
caso que no va a haber problema de mucho tiempo de estocado no hay porque preocupar pero si es
una planta que tiene que almacenar gran cantidad de materia prima por mucho tiempo entonces el
sol no es positivo, para 1 mes algunas semanas no hay problema, pero si tengo que mantener
estocado por mucho tiempo es problema porque el sol hace que el tronco se seque pierda humedad
más facilmente.

Cuanto más humedo es la madera es mejor para el proceso.

Ademas de secar el tronco, mucho sol por mucho tiempo causa cambio de la estructura de lignina, la
lignina que esta en la madera comienza a sufrir una alteración química, entonces la lignina se torna
mucho más resistente para reaccionar, esto significa que va a causar dificultad para cocinar y
principalmente para el blanqueo, mucho tiempo en contacto con el sol puede causar este problema
también.
Las barras horizontales que vemos en la superficie de la pieza principal son las llamadas longarinas,
esas barras que vemos también estan dentro del cilindro. Estas barras también ayudan, contribuyen
para aumentar el atrito (fricción) del tronco con estas barras (longarinas) para facilitar la remoción
de cortezas. Solo que un cuidado a tener es no dañar la madera, es un atrito mecanico (físico), hay
atrito con la parte de madera también y debo tener cuidado para que no dañe la madera.

El atrito daña también la madera, entonces debemos tener un cuidado para dañar lo minimo
posible.

No se consigue observar visualmente, pero hay una pequeña inclinación, el lado que se alimenta es
un poquito más alto y la salida es un poquito más bajo. De 1,5; 2º más o menos por eso no se
percibe. Esta inclinación debe haber para que el tronco pueda salir en la otra extremidad.

Las aberturas (ranuras) que se ven en la superficie del cilindro descortezador, es para que las
cortezas sean removidas, retiradas, entonces abajo hay una correa que pasa y recibe toda la corteza
que sale del cilindro a través de las aberturas, ranuras que hay en la superficie del descortezador y el
tronco sigue de una extremidad para la otra. Solo que en el caso de eucalipto la corteza no se
fragmenta fácilmente, forman tiras y muchas veces tenemos dificultades, porque cuando forman
tiras es muy dificil separar a través de las aberturas que hay en la superficie del cilindro
descortezador y por eso muchas veces las cortezas siguen con el tronco, entonces muchas veces los
troncos pueden acabar amarrados con estas tiras de corteza, entonces el operador tiene que
intervenir.

Podemos tener por ejemplo dos descortezadores.

Despues que el tronco sale del descortezador tenemos rollos que mueven los troncos y estos rollos
tienen espacios vacíos (los que movimentan los troncos), entonces las cortezas caen y los troncos
siguen, de esta forma conseguimos separar y ademas son lavados con duchas de alta presión.
Tenemos una separación bastante eficiente de corteza. Algunos sistemas llegan al 98%.

Entonces cuando el tronco sale del descortezador hay espacios vacios donde la corteza cae y el
tronco sigue.

Una vez descortezado y lavado el tronco sigue para el astillador.

Es muy importante la impregnación de astillas, entonces la fragmentación es para facilitar la

impregnación y para esto tenemos que controlar la dimensión de la astilla porque alende (ademas)
de impregnar todas las astillas tienen que impregnar de forma uniforme al mismo tiempo, por eso
que tenemos que tener un patrón para la dimensión de las astillas, los chips. Y si la impregnación
ocurre uniformemente la cocción ocurre uniformente, simultaneamente. Esto permite obtener más
rendimiento y mas calidad (cualidad).
Y de la calidad de astilla depende el proceso.

No sirve de nada tener la ultima tecnologia ni la mejor capacitación de los operarios si la materia
prima (los chips) no tienen calidad, por eso es muy importante garantizar la calidad de astilla que se
obtiene del chipeador (astillador).

Cuando la astilla es de madera recién cortada que tiene bastante humedad, la impregnación con 20-
30-40 minutos ya es suficiente. Solo que esta impregnación ocurre también con temperatura (T) con
más o menos 110-120º, porque la T acelera la impregnación.

Tolva de alimentación es donde cae el tronco.

El astillador es un equipo de esta forma. Los astilladores tienen un disco que gira y en este disco hay
varias cuchillas 8-12-16, entonces tenemos astilladores de porte mayor y por menor, en función del
tamaño del astillador la cantidad de cuchillas.

Entonces los troncos que vienen descortezado pasan por lluvia (ducha), pasa por un detector de
metal, cuando hay metal el sistema traba para que el operador saque el tronco que esta con metal o
si es un metal que esta suelto se tiene electroimanes que automaticamente sacan también. Pero en
fin tenemos que remover las arenas, tierra y también los metales, porque cuando el tronco cae en la
tolva, el propio disco que gira muy rapidamente succiona los troncos y se va astillando, entonces el
tronco entra de un lado ("aca esta entrando del lado derecho"). Debajo de cada cuchilla hay una
abertura, entonces los troncos vienen y la cuchilla corta y las astillas atraviesan una abertura que
esta debajo de cada cuchilla y pasa para el otro lado del disco.

Dependiendo de la dimensión de la planta se utilizan 2-3 astilladores.

La cantidad alimentada al astillador depende mucho del astillador, porque tenemos que tener
cuidado de no alimentar muchos troncos al mismo tiempo porque la tolva tiene un diametro y
puede trabar la alimentación, los troncos pueden cerrar la tolva y no se consigue seguir, pero esto
depende mucho de la capacidad del astillador, porque tenemos astilladores chicos, medios, grandes,
entonces depende mucho de la capacidad de este astillador. Otra cosa a tener en cuenta es que los
troncos tienen que ser alimentados continuamente, no debe haber un intervalo sin tronco, porque el
astillador continua girando con o sin tronco y si no hay tronco siendo alimentado continuamente se
esta consumiendo energía sin necesidad. Entonces hay que alimentar los troncos de forma uniforme
y continua para que no se trabe el alimentador, la tolva y para que el picador no gaste energia en
vacio.

Es muy importante la uniformidad de las astillas, entonces los tamices separan las astillas en tres
tipos: aceptado, oversize, finos o podemos llamar palitos. En realidad, son los aceptados, las
superdimensionas y los shives y también en finos o palitos.

En el proceso es muy importante que a través de la clasificación se obtenga mayor porcentaje de

aceptado, para eso es muy importante todo lo que ocurre anteriormente, es importante que la
madera sea recien cortada, es importante que sea de especies clasificadas, es importante que el
astillador trabaje hasta su capacidad máxima y después tiene que parar para cambiar las cuchillas,
por ejemplo: es importante que el astillador trabaje 9 horas continuas, después debe parar para
cambiar las cuchillas porque la cuchillas van perdiendo capacidad de corte, entonces cuando esta
proximo del tiempo máximo de trabajo de un astillador con sus cuchillas, las cuchillas ya no estan
cortando correctamente y la calidad de los chips comienza a disminuir por eso muchas veces no
tenemos que intentar mantener el astillador trabajando mucho tiempo continuamente porque la
calidad de los chips disminuye, entonces se reduce el aceptado y eso es perjudicial.

Normalemente para cada planta los operadores acompañan y se dan cuenta y dicen, ahhh, tenemos
que cambiar las cuchillas cada 7 horas o cada 8 horas, los operadores ya tienen el conocimiento de
cada en cuanto, en cuanto tiempo hay que cambiar las cuchillas porque sino compromete el
aceptado, tenemos que buscar el mayor porcentaje de aceptados.

Cuando vimos que el descortezamiento ocurre por atrito (fricción) acaba tambien dañando parte de
la madera principalmente las dos extremidades del tronco, esto significa que las extremidades del
tronco que sufren daño produce mucho mas oversize o finos, por eso que tenemos que cuidar el
tiempo que se mantiene el tronco dentro del descortezador, el nivel del descortezador también hay
que cuidar.

Porque si mantengo por mucho tiempo, daña más las extremidades de los troncos y entonces voy a
tener menos rendimiento de aceptado.

En esta imagen observamos el clasificador, que es un clasificador laboratorial, que se hace en

laboratorio porque tenemos que acompañar como esta el proceso si esta consiguiendo el mismo
rendimiento que se puede obtener por eso se hace laboratorialmente tambien y observen que aca
tenemos clasificador que esta formado por placas con perforaciones que es la mayor parte pero
tambien tenemos clasificador que es formado con discos no son orificios porque la impregnación es
muy importante y una de las dimensiones que interfiere en la impregnación es la espesura (grosor),
entonces como la espesura es muy importante tenemos también sistema de clasificación a través de
espesura porque la espesura es la dimensión más dificil de impregnar porque el largo, como el
centro de la fibra es un un espació vacío el licor consigue caminar en el largo.

Ponteaduras son orificios hoyos que hay en la superficie de las fibras que permite la conección del
liquido de una fibra para otra entonces va caminando longitudinalmente, ahora en espesura es
mucho más dificil porque las fibras estan encolados con la lignina y la lignina es hidrofobo, si es
hidrofobo no gusta de agua y el licor es producido con la disolución de soda y sulfuro en agua y
dificulta mucho más la impregnación en la dimensión de espesura por esto que la espesura es bien
menor solo 6mm de media en cuanto es largo es 25mm o 2,5 cm de media.

La movimentación de los chips tenemos que cuidar para que no se quiebre, en uno de los videos se
observo un tractor para la movimentación de los chips.

Existen algunos sistemas que el tractor va empujando los chips para alimentar el proceso, pero en
este caso lo que ocurre es que la planta tiene todo el cuidado para chipear, para cortar, formar
astillas clasificar y despues el tractor sube encima de los chips y quiera los chips. Entonces las plantas
nuevas todos trabajan con sistema que no necesita movimentar tanto las astillas después de
clasificar, por eso que comente que hay plantas que en vez de almacenar astillas clasificadas,
almacenan todas las astillas y despues se hace la clasificación porque cuanto menos se movimenta,
menos se quiebran las astillas porque cuando quiebran se transforman en finos y si siguen para el
proceso causa perdida de rendimiento, por eso hoy con certeza la planta que se esta instalando
Paracel va a utilizar un sistema con menos contacto, con menos movimentación posible de los chips,
para no quebrar que esto es muy importante.

Los over (superdimensionadas) quedan en la parte superior del sistema de tamices.

Ahora entramos en la parte de cocción.

Antes de la cocción las astillas tienen que impregnar con vapor y licor para tener una reacción
simultanea y uniforme.

Siempre en la mayor parte de los procesos necesitamos de temperatura (T). T para cocción, lavado,
blanqueo, entonces utilizamos mucha temperatura, entonces como hago para obtener T, lembra
que comente que tenemos que reutizar al maximo, entonces utilizamos el vapor y es vapor
reutilizado, en la recuperación cuando se evapora agua de licor este vapor puede venir aca, o
cuando se saca el licor del digestor y pasa por un ciclone de expansión el vapor expandido puede
venir aca para la impregnación con vapor.

En la práctica también se hace la impregnación con Licor Negro (LN) porque mejora la impregnación
ya que se aprovechan algunas propiedades de LN como su Temperatura T y el álcali residual.

Cuando se hace el calentamiento, impregnación de astillas con vapor, como esta calentando,
algunos compuestos que hacen parte de la madera se volatilizan. Se saca del vaso de impregnación y
se trata. Ahi despues se separan los gases condensables, no condensables y la mayor parte se utiliza
como combustible.

Todos los gases del proceso son encaminados para el sistema de tratamiento de gases, se separan
los gases condensables de los gases no condensables, los condensables por ejemplo el metanol que
se genera mucho puede ser utilizado como combustible, otros gases por ejemplo los gases no
condensables estos gases se direccionan para el horno de cal o para la caldera o para un incinerador
direccionado para promover la combustión completa de estos gases.

¿Estos gases se pueden usar para generar energía?

Sí, porque si yo por ejemplo lo quemo en la caldera estoy utilizando como combustible que genera
calor que genera vapor que genera energía.

Metanol sería unos de los gases condensables que se recupera.

Y los no condensables es una mezcla de gases, son gases orgánicos. Y también gases orgánicos de
azufre.

Incinerador direccionado: es así, si yo utilizo estos gases para quemar en la caldera, la caldera ya
existe, la función de la caldera, la función principal es recuperar el licor, si yo direcciono los gases
para calcinador, calcinador ya existe y su función principal es quemar la lama de cal, estoy
aprovechando, ahora incinerador direccionado sería un equipo propio para quemar estos gases, la
función principal es quemar estos gases.
La madera tiene espacios vacios, todo el espacio vacio tiene gases, tiene aire que tenemos que sacar
para poder impregnar, o sino no conseguimos impregnar uniformemente con licor y mucho menos
tener una cocción uniforme, entonces tenemos que remover todo el aire, los gases que estan dentro
de la astilla, por eso también que cuanto menos tiempo de estocado es mejor para el proceso
porque cuanto menos tiempo de estocado, la madera tiene mucha más humedad, mucha mas agua
dentro de la madera, y esto significa que facilmente se consigue saturar las astillas, se consigue
impregnar las astillas con vapor, muchas veces 10-15 minutos ya conseguimos impregnar, saturar las
astillas.

Y todos estos gases son sacados para hacer un tratamiento de los gases que al final son quemados,
no se liberan gases para el ambiente, siempre tiene que direccionarse para el sistema de
tratamiento de los gases.

Terpenos: Es también un extractivo que tiene la madera.

Cuando hacemos la impregnación de astillas con el vapor, estamos saturando los chips, esta ficando
totalmente humedo, sacamos los gases porque el centro de las fibras es un espacio vacio, sin nada,
este espacio se llama lumen de la fibra y este lumen tiene aire, entonces cuando se hace la
impregnación con vapor voy a saturar, entonces ese espacio queda lleno de agua, agua de vapor, lo
que ocurre es que cuando estas astillas van para el vaso de impregnación o digestor ya estan mas
pesados para sumergir dentro del licor, ademas de esto cuando astilla esta saturado se acomodan
mejor dentro del digestor, consigo alimentar mas masa, mas astillas dentro del digestor.

Cuanto se hace la saturación de astillas esto significa tambien que se consigue acomodar mejor las
astillas dentro del digestor, entonces esto significa que consigo alimentar mucho mas chips dentro
del licor, se consigue hacer una acomodación mejor y todas las astillas van a estar en contacto con el
licor.

Porque cuando las astillas quedan saturadas, llenas de agua, los quimicos de licor soda y sulfuro se
difunden, movimentan los químicos, son como los peces que van nadando por el río, entonces soda
y sulfuro van nadando por el agua que ya ahi dentro de astillas, la astilla ya esta saturada con el agua
y esto permite que mas facilmente la soda y sulfuro de licor se movimente para el interior de las
astillas inclusive para dentro de la pared de la fibra. La soda y sulfuro son como los soldados que se
difuminan por la astilla y cuando la temperatura es elevada ataca la lignina inmediatamente. Y esto
permite realizar una cocción más uniforme.

La impregnación con vapor es muy importante porque influencia la impregnación con licor que
influencia en la cocción.

Como todas las astillas ya estan saturadas, se consigue hacer que todo el licor cubra las astillas,
esten sobre las astillas, entonces se consigue una impregnación y automaticamente una cocción más
uniforme.

La lignina esta dentro de la pared de cada fibra también, no esta solo en la superficie, entonces la
soda y sulfuro tienen que entrar dentro de la pared de la fibra y estar junto con la lignina. Soda y
sulfuro tiene que entrar dentro de la pared de la fibra. Entonces lo que ocurre es como la fibra es
formado por cadenas de celulosa y celulosa tiene afinidad con el agua, cuando se utiliza temperatura
y presión las moleculas de agua consiguen entrar para dentro de la pared y causar lo que llamamos
de inchamiento es como si yo mojo una hoja de papel, la espesura de la hoja aumenta porque la
fibra absorve el agua, entonces la espesura de la pared de la fibra aumenta y automaticamente la
espesura del papel aumenta también o por ejemplo la puerta de madera de una casa, si una lluvia
moja la puerta esta puerta se hincha y no se consigue abrir la puerta porque esta hinchado. La
madera cuando se moja se hicha porque el agua entra dentro de la estructura de la fibra, entonces
lo mismo ocurre aquí, el vapor consigue entrar dentro de la pared de cada fibra y causa el
hinchamiento y esto es bueno porque donde hay agua soda y sulfuro consiguen caminar, consiguen
difundir, entonces la uniformidad de la impregnación mejora mucho más, entonces la idea es
siempre buscar la uniformidad, en este caso uniformidad para impregnar y la humedad de vapor
ayuda mucho a ese proceso de impregnación con licor porque si hay humedad licor consigue llegar
más para el centro de cada fibra (dentro de la estructura de la madera).

Esto es importante porque ademas de que la impregnación con vapor permita que todas las astillas
posteriormente consigan entrar en un contacto más uniforme con el licor, también permite que la
impregnación con licor sea más eficiente porque cuando se habla de hinchamiento de las astillas
significa que el agua no solo ocupa el espacio vacio dentro de la astilla (lumen de las fibras), hay
espacio vacio dentro de cada fibra, el centro de la fibra es un espacio vacio que llamamos lumen,
todos los lumen de la fibra estaran con agua cuando se hace la impregnación con vapor, el lumen de
la astillas se satura pero ademas de esto necesito que el agua entre dentro de la pared de la fibra y
no solo este en el espacio vacio (lumen), tambien debe entrar dentro de la pared de la fibra y esto
ocurre porque la mayor parte de la pared es celulosa, tanto la celulosa y hemicelulosa son
carbohidratos, son derivados de azucar entonces la celulosa (solo esta compuesta de glucosa) y
hemicelulosa (diferentes tipos de carbohidratos (azucar): glucosa, manosa, galactosa, etc) pero la
celulosa y hemicelulosa (al conjunto se conoce como holocelulosa) tiene afinidad con el agua,
entonces si la mayor parte de la pared de la fibra es holocelulosa significa que la pared o parte de la
pared de la fibra tiene afinidad con el agua y por eso el agua consigue entrar dentro de la pared de la
fibra y esto significa que parte de la pared de la fibra tiene facilidad para absorber la humedad, el
agua, y por esto la fibra hincha, esto llamamos hinchamiento de la fibra que es muy importante para
el proceso de impregnación.

Hichamiento de las astillas: la fibra absorbe agua inclusive dentro de la pared de la fibra y si todas las
fibras absorven agua, esto significa que ocurre el hinchamiento.

Ahora que estoy colocando las astillas en contacto con el licor se forman más gases porque comienza
a reaccionar, entonces se forman algunos gases, en el caso de celulosa por proceso kraft como hay
sulfuro de sodio se forman también algunos gases de azufre que causa un olor característico,
entonces esto ocurre y estos gases que se forman ademas de otros gases que aun estan dentro de la
estructura de la madera van saliendo pero la mayor parte del aire ya salio durante la impregnación
con vapor pero si hay todavia sale en este momento, salen todos los gases que hay dentro de
astillas, y los gases que se forman de la reacción del licor con la madera. Estos gases son colectados,
reccionados para tratamiento de gases, entonces las astillas fican un tiempo que yo comente de 20-
30-40 minutos en contacto con el licor, en donde esta ocurriendo la impregnación con el licor, toda
la soda y sulfuro se esta exparciendo uniformemente dentro de la estructura de cada astilla, de cada
fibra.

Los gases la verdad reciben tratamiento y nosotros utilizamos como combustible entonces durante
la combustión se oxidan, se eliminan.

Solo que algunas veces por ejemplo cuando se va hacer un mantenimiento o hay algún problema
puede ser que se sienta más olor pero la verdad no es porque hay muchos gases es porque cuando
se liberan en muy pequeñas cantidad, imaginen partes por billon, solo una molecula de gas de azufre
misturado con 1 billon de otros gases, nuestro alfato es capaz de percibir esto, o sea la
concentración es muy baja, solo que el olfato humano consigue identificar, entonces no es que hay
muchos gases en el aire, esta muy abajo del limite de tolerancia, porque todos los gases tienen limite
de tolerancia, este gas de azufre que a veces percibimos, no es que esta contaminando el aire que va
a causar daño a la salud, no, es porque esta muy abajo, pero consiguimos percibir porque nuestro
olfato es muy sencible. No hay preocupación porque los niveles son muy bajos.

El mantenimiento que se programa es una vez por año, solo que se para todo, se hace un
mantenimiento de todo, pero si hay algun daño en alguna area entonces se mantenimiento en una
área específica, pero siempre se procura trabajar al maximo para que no tenga que parar, por
ejemplo en el sistema de evaporación tenemos un gran problema que es la incrustación, cuando
ocurre la incrustación se pierde la capacidad de cambiar calor, entonces cuando ocurre esto
continua trabajando pierde la eficiencia pero continua trabajando porque parar hacer una parada
para mantenimiento es mucho mas caro entonces procura seguir trabajando y cuando alcanza un
límite que la planta coloca por ejemplo, perdio 20% de la capacidad y ahi tiene que parar para
realizar el mantenimiento, no se para a cada instante, procuramos trabajar al máximo y cuando se
percibe que ya no es más ventajoso ahí se hace una parada para promover un mantenimiento, pero
si presenta peligro ahí si se tiene que parar no se puede continuar, la seguridad esta en primer lugar.

La mayor parte del aire sale con la impregnación con vapor, normaleme cuando se hace la
impregnación con licor ocurren algunas reacciones en donde las reacciones forman algunos gases,
algunos compuestos que son volatiles que son los gases, entonces ademas de expulsar algun aire
que tenga contenido (este en las astillas) ocurre también la eliminación de algunos gases que se
forman durante la impregnación.

Mientras mas uniforme la impregnación (con vapor y licor) consecuentemente la cocción es

uniforme.

T varia de 120-130º porque la temperatura (T) acelera la difusión, acelera la impregnación, mejora la
impregnación y esta impregnación con licor puede ocurrir en el digestor o en el vaso de
impregnación, el vaso de impregnación es un recipiente que esta antes del digestor.

Cuando hay dos vasos uno es para impregnación y el otro más grande es para la cocción.

Cuando no hay dos vasos, entonces la impregnación con el licor ocurre dentro del digestor en la
parte superior del digestor.

¿El licor ya viene con esta temperatura (T)?

No esta a 120º-130º pero ya hay temperatura, ya viene con la temperatura. En la practica utilizamos
el licor negro también, se aprovecha la temperatura (T) del licor negro, la temperatura es uno de los
factores que se aprovecha del licor negro. Entonces ya tiene una T por ejemplo de mas o menos
100º, solo que para alcanzar la T de impregnación nosotros utilizamos el sistema de calentamiento,
se hace el calentamiento para alcanzar la T de impregnación, utlizamos vapor para promover el
calentamiento, tenemos intercambiadores de calor para ajustar la T de impregnación ("En la imagen
de cocción no aparece").

Pero el licor ya entra caliente solo que tenemos que alcanzar la T de 120-130º.

Cuando hablamos del proceso, la mayor parte del proceso ya tiene T, por ej cuando utilizamos el
condensado, cuando aprovechamos la agua de lavado, etc y todos estos fluidos ya tienen
temperatura (T) de proceso: 70-80º, entonces solo que tenemos que complementar para alcanzar la
T con intercambiadores de calor.

Es importante porque proporciona uniformidad de la cocción, calidad de la fibra, mejora el

rendimiento porque reduce los rechazos, si hay menos rechazos se obtiene más fibra con calidad.

Cuando se consigue hacer la impregnación, la próxima etapa después de impregnar las astillas con el
licor es calentar para alcanzar la temperatura (T) de cocción, para promover la cocción.

Despues de la impregnación, en la impregnación la temperatura (T) esta alrededor de 120-130º y

para llegar a la cocción tenemos que elevar la T para aproximadamente 160º, entonces entre
impregnación y cocción debemos de tener el calentamiento y para promover el calentamiento
tenemos intercambiador de calor, este intercambiador tiene que estar conectado en la parte de
arriba y para el calentamiento de cocción tenemos que tener otro intercambiador que saca el licor
que esta con las astillas dentro del digestor, saca una parte de licor calienta el licor a través de
intercambiador y vuelve el licor para dentro del digestor, entonces ocurre una recirculación de licor
para que salga el licor se caliente y retorne al digestor (el licor calentado), entonces de esta forma se
calienta el licor que calienta todo el licor y la astilla que esta en la región de calentamiento, entonces
cuando a través de recirculación, tenemos como dos etapas de calentamiento y cuando los chips
llegan mas o menos a la mitad del digestor ya estan a la temperatura de cocción, el calentamiento
ocurre de forma indirecta a través de intercambiadores de calor.

El unico lugar en el digestor donde ocurre un calentamiento directo es en la parte superior del
digestor donde se inyecta vapor, esto dependiendo si el digestor es de fase vapor-liquido, los
digestores hidraúlicos no tiene una fase de vapor en la parte superior.
Cuando alcanza la temperatura (T) de cocción ocurre toda la reacción de degradación de la lignina y
en este momento la lignina se torna disuelto y las fibras se indivualizan, se sueltan.

Un resumen: estamos en el digestor realizando el calentamiento para llegar a la T de cocción y a

medida que las astillas van decendiendo se estan cocinando porque ya llegamos a 160º, hasta que
alcanza la altura donde hay tamices de extracción y estos tamices van a sacar el licor para retirar del
digestor, ese licor que sale ya no vuelve al digestor, se saca para remover, el licor que esta con el
chipi como ya llego al final de la cocción, el licor sale y se manda para un flechador, es un sistema
donde el licor que esta a 160º presurizado va al ciclone de expansión y sufre una expansión, osea
reducción de T Y presión (P) y ahi se forma vapor y el licor negro ahora la mayor parte se direcciona
para la recuperación y este vapor que se forma es utilizado para impregnar las astillas con vapor.

El licor sale y las astillas continuan para abajo, y cuando llegan a una zona más abajo que llamamos la
zona de lavado, el sistema de lavado, una vez que las astillas fueron cocidas continuan decendiendo
hasta llegar a la zona de lavado, lavado dentro del digestor. Entonces se inicia con el retiro del licor
negro concentrado a través de los tamices que pasan por el ciclone de expansión y el licor que se
retiro es sustituido por licor de enfriamiento (licor de lavado). Si estoy sacando licor esta entrando
en la misma proporción agua de enfriamiento (de lavado), esta agua no es un agua limpia es el licor
negro debil (o flaco), entonces el licor negro que lavo la pulpa fuera del digestor y después de lavar
se forma agua de lavado y esta agua de lavado podemos llamar licor negro debil, entonces este licor
negro debil entra en la parte inferior del digestor y entrando hace el enfriamiento porque esta agua
de enfriamiento de lavado esta con una T de más o menos de 80-90º entonces hace el enfriamiento
porque en el lavado hay una T de más o menos 130º y lo que ocurre es que agua de enfriamiento
enfría para que la pulpa que sale del digestor quede con la temperatura más baja para no causar la
degradación de la celulosa porque la temperatura causa degradación de la celulosa, causa daño a la
fibra, entonces hay que hacer el

enfriamiento, reducir la temperatura (T) de 130º para entorno de 80-90º, entonces la pulpa no va a
sufrir daño con la temperatura (T) y esta agua de enfriamiento que entro una parte sale con la pulpa
pero otra buena parte esta subiendo, el agua de enfriamiento entro enfrió y continua dentro del
digestor subiendo. El licor de cocción baja y el agua de lavado sube y la región en donde las dos
corrientes se unen ocurre la extracción del licor, se juntan el licor de cocción y el licor de lavado y
salen del digestor. Las astillas que se cocino continuo descendiendo hasta que sale por abajo, como
el lavado se realiza mejor con alta temperatura, se saca el agua de lavado de la región inferior del
digestor se saca el agua de lavado y pasa por un intercambiador calienta para mas o menos 130º y a
través de una tuberia que esta en el centro del digestor y se libera un poco por debajo de las tamices
de extracción de licor y con esto estoy haciendo un lavado contracorriente con alta temperatura (T).
Licor de lavado sube y licor de cocción baja, cuando se encuentran ambos flujos ambos son extraidos
y pasan por el ciclone de expansión y el vapor producido es utilizado para impregnación de astillas.

Enfriamiento: Es en la parte más baja, la parte inferior del digestor, proximo a la salida de la pulpa.

Si tengo estocado de licor negro debil a 70º no voy a calentar a 80º, se utiliza la T que viene del
proceso, solo que no debe estar muy caliente.

Se tiene que desplazar para un tanque de estocado, si no hay liquido no se consigue bombear, en
este caso como es presurizado no se necesita de bomba, pero se necesita de liquido para dar flujo. El
agua de de enfriamiento ayuda al deslocamiento (desplazamiento) de pulpa para el tanque de
estocado, ayuda al desplazamiento fuera del digestor porque parte del agua de lavado (licor negro
debil) se queda con las astillas y lo diluye.

En este caso tenemos la impregnación aparte, separado del digestor.

Tenemos un vaso de impregnación y tenemos el digestor que hace la cocción, como las astillas ya
estan impregnadas cuando llegan al digestor, entonces se hace el calentamiento, la cocción, el
lavado y el enfriamiento en el digestor, entonces la pulpa es descargada. Entonces pasa por etapas.
La primera acción que debe ocurrir es la impregnación de las astillas con vapor antes de la
impregnación de astillas con licor, en el numero 4 vamos a saturar las astillas. Se torna una etapa
muy importante saturar las astillas con vapor.
El licor se mueve hidraúlicamente al impregnador y al digestor.
En cualquier tipo de proceso tenemos que hacer el control, controlar para alcanzar la calidad,
rendimiento, etc.
Tenemos que alcanzar algunas propiedades del proceso. Para la cocción tenemos que medir el grado
de cocción, no se puede realizar una cocción muy extensa porque si se pasa del punto optimo de
cocción lo que ocurre es la degradación de las fibras y si no alcanza el punto óptimo de cocción se
genera mucho rechazo porque las astillas no llegan a cocinarse por completo. Entonces tenemos que
medir el Nº Kappa.
El Número Kappa es la variable más importante en el proceso de cocción porque controlamos la
cocción a través del Número Kappa.
¿Qué es el Número Kappa?
Es lo mismo que grado de cocción. El Número Kappa esta relacionado con la cantidad de lignina
residual que ainda (aún) hay en la fibra. Cuando la pulpa sale del digestor, la mayor parte de la
lignina esta disuelta, ya esta con el licor negro pero una pequeña parte de esta lignina aún esta
presente junto con la fibra, entonces vamos a hacer un análisis químico para determinar (aproximar)
cuanto de lignina aún hay en la fibra, por eso es lignina residual, solo que el número kappa no es el
número de lignina residual (no determinada la cantidad de lignina residual), es un número que esta
relacionado con la liginina residual aún presente en la fibra. Es para tener una idea de la cantidad de
lignina residual.
Existe un factor de conversión que no es exacto pero da para tener una leve idea. Si multiplicamos el
Número Kappa, por ejemplo: el eucalipto sale de la cocción con número kappa 16, eucalipto esta en
torno a número kappa 16-18, vamos a suponer que en mi planta voy a realizar la cocción y ese
tiempo de cocción, grado de cocción es para alcanzar el objetivo principal que es kappa 16 por
ejemplo. Siempre tenemos que controlar la cocción de tal forma que la pulpa que sale salga con
número kappa 16, por eso el número kappa es la variable más importante porque tenemos como
objetivo de cocción alcanzar un determinado número kappa por ejemplo 16, entonces tengo que
ajustar el tiempo de cocción, la carga de químicos (la cantidad de químicos), etc; para que sea
suficiente para alcanzar determinado numero kappa, en este ejemplo kappa 16. Entonces si yo
multiplicara el número kappa 16, 16*0.15, entonces esto nos informa aproximadamente cual es el
porcentaje de lignina que aún esta presente junto con la fibra pero no podemos utilizarlo como valor
confiable porque existen varios factores que vamos a hablar mas adelante, este factor de conversión
es solo para tener una idea, por eso es importante comprender que numero kappa no es la cantidad
o el porcentaje de lignina que aun hay junto con la pulpa, Nº Kappa es un número sin unidad
simplemente es un numero que esta relacionado con la cantidad de lignina residual, esto significa
que cuanto mayor el numero kappa mas lignina residual esta con la fibra esto significa que cuanto
mayor número kappa se cocino menos, ahora cuando el numero kappa esta bajo, por ejemplo mi
objetivo es 16 pero esta 14 de Nº kappa y esto significa que se paso el punto de cocimiento o sea
que se cocino excesivamente, propablemente puedo haber ocurrido degradación de la fibra por el
exceso de cocción, cuando número kappa esta debajo de 16 se cocino de mas hay un exceso de
cocción cuando numero kappa esta arriba de nuestro parametro que en este caso es 16, si esta
arriba de 16 significa que el grado de cocción no fue suficiente. Siempre tenemos que hacer la
cocción para alcanzar un determinado grado de Nº Kappa que el proceso indica.
En eucalipto hay plantas que trabajan con kappa 18, entonces tengo que buscar hacer la cocción
para alcanzar kappa 18, hay otra planta que trabaja con kappa 16, entonces el numero kappa es
definido para controlar.
¿Cómo se mide el número kappa?
El proceso para medir el número kappa es una reacción laboratorial utilizando KMnO4
(Permanganato de potasio), entonces hace una reacción de oxidación, es una analisis laboratorial,
pero también tenemos un sistema online que automaticamente saca una muestra de pulpa y hace el
analisis en el proceso, pero siempre un laboratorista tiene que colectar la muestra y realizar este
analisis también.
Toda la cocción debe ser controlada para alcanzar un determinado Número Kappa.

La pulpa cuando sale del digestor arrastra una porción de licor negro, el licor negro contiene una
parte de quimico (Materia Inorgánica "MI", pero es especial es soda y sulfuro) que no reacciono
porque siempre que hacemos la cocción se tiene que utilizar una cantidad de químico de soda y
sulfuro de licor blanco en exceso porque se tiene que mantener un residual de químico cuando se
llega al fin de la cocción porque si yo no tengo un exceso de soda al final de la cocción lo que ocurre
es que la lignina que esta disuelta vuelve a ser sólido. La lignina reprecipita en la fibra (de vuelta) y la
lignina reprecipitada es muy difícil de sacar, entonces tengo que garantizar que la lignina este
disuelta manteniendo un exceso de licor blanco, de soda, tiene que tener un exceso de soda para
mantener la lignina disuelta. Esto es una caracteristica muy importante para la cocción, tengo que
garantizar que la lignina disuelta continue disuelta en el Licor Negro (LN) y para esto tengo que
mantener un exceso de químico al final de la cocción.
En el LN hay una parte de madera que se solubilizo que esta disuelto, que reaccionó con el licor y
esta disuelto que es aproximadamente 50% de la madera y también hay quimico (MI) que reaccionó
y también hay quimico (MI) que es el exceso de Licor Blanco (LB) principalmente es la soda (NaOH)
que es importante, que esta presente en el licor para garantizar la disolución y mantener la
disolución de la lignina.
Tengo que utilizar no solamente la cantidad de LB para reaccionar, tengo que utilizar la cantidad de
LB (Soda "NaOH" y Sulfuro"Na2S", en especial NaOH) en exceso para garantizar la disolución de la
lignina y evitar su reprecipitación en la fibra.
¿Cuánto es ese exceso de LB?
Es más o menos para mantener un pH alrededor de 11, no puede ser más bajo porque cuando baja
el pH es porque esta faltando soda de LB, entonces la lignina se condensa, condensar sería para
reprecipitar, para volver a la fibra, se vuelve a fijar de vuelta a la fibra, entonces tengo que mantener
un ph arriba de 11 y para mantener ph arriba de 11 tengo que usar un exceso de LB, entonces el
exceso es verificado a través de pH, tenemos que mantener un pH por encima de 11.
Cuando sale el LN del digestor, en la altura mediana del digestor, lembra que la salida de LN es
diferente de la salida de la pulpa mas una parte de LN es arrastrado junto con la pulpa, entonces
podemos decir que la pulpa sale del digestor arrastrando LN y este LN y ainda esta junto con la pulpa
es la que debemos limpiar, lavar, hacer el lavado.
Toda la parte de la madera que se disuelve tenemos que mandar todo para el LN, por eso voy a lavar
para separar estos materiales organicos de la fibra, la fibra tiene que (ficar) quedar limpia. Tenemos
que separar tambien todos los materiales inorganicos que son los químicos que ainda (aún) esta con
la fibra, tenemos que separar porque:
- Uno es que porque tenemos que recuperar los químicos, la recuperación ocurre en el LN, entonces
tenemos que mandar todos los químicos para el LN y ademas de esto si se mantiene una parte de
quimico junto con la pulpa puede dañar la fibra porque hay mucha soda y soda daña la fibra, lo daña
de forma lenta pero tenemos que sacar porque si no sacamos estos quimicos de la pulpa puede
dañar la fibra, de forma lenta pero puede dañar la fibra, entonces tenemos que lavar para que todos
los quimicos ("la profe se refiere a quimico, a la Materia Inorgánica (MI) del LB, en especial la Soda")
sigan para LN y esto ocurre porque toda el agua de lavado, debido al sistema de contracorriente, al
final esta agua se lavado se transforma en LN, lembra que tenemos que hacer el enfriamiento en la
parte inferior del digestor, en donde se coloca un licor débil o un agua de enfriamiento en la parte
inferior del digestor y esta agua lavado (de enfriamiento) es normalmente el agua que se utilizó para
lavar la pulpa en los lavadores, toda el agua que utilizó para lavar la pulpa marrón que llamamos de
filtrado, todo el filtrado para lavar la pulpa marrón en sentido contracorriente al final de las cuentas
se acaba transformando en LN se mezcla con el LN, esto quiere decir que toda la Materia Orgánica
(MO) todo el residual de químico que estoy separando de la pulpa sigue con el agua para el LN, por
esto todo estos materiales, la parte orgánica funciona en la caldera como combustible y toda la
parte inorganica son los quimicos que voy a recuperar.
Entonces siempre tenemos que pensar en sistema contracorriente, recicló, para aprovechar al
máximo el sistema, todo lo que se genera estamos reaprovechando y recuperando.
Entonces el objetivo del lavado es separar la materia organica degrada y la materia inorganica que
son los químicos de la fibra, mantener la fibra libre de estos materiales.
Cuando se lava bien la fibra que sale del digestor, significa que durante el blanqueo consume menos
quimico, si consume menos quimicos menos efluente se genera, entonces se consigue reducir la
cantidad de efluente que se genera en el blanqueo porque consume menos quimicos entonces tiene
menos carga de materiales para el tratamiento de efluentes y esto es muy bueno, por consecuencia
contribuye mejorando el medio ambiente. Por eso es muy importante generar el minimo de
efluente, buscar el maximo reciclo posible para generar menos efluentes y asi dañar menos el medio
ambiente, siempre tenemos que seguir las normas para mantener el medio ambiente protegido.
Este es el mismo que vimos en la animación, este es un lavador de vacío. En esta imagen se ve que
hay que tener varios lavadores para conseguir lavar la pulpa eficientemente, el filtro a vacio tiene
esta desventaja, se necesita de tres o cuatro lavadores para conseguir hacer el lavado de la pulpa en
cuanto que el lavador presurizado (ddwhasher) consigue consigue el mismo grado de limpieza
(eficiencia de lavado) con un unico equipo.

Este es un lavador que no es a vacío, es presurizado, hoy se trabaja bastante con los equipos
(lavadores) presurizados, por esto es presión positiva y no negativa, además es por esto que es
totalmente cerrado.
Aca es la misma cosa que en el filtro a vacio, la pulpa sucia viene, el tambor esta girando entonces la
pulpa es forzado para movimentar para arriba porque el filtro esta girando, entonces se forma la
camada, la pelicula que sube y como esta presurizado, la parte externa tiene más presión que la
parte interna del tambor, por eso todo el líquido pasa para adentro y la pulpa forma la camada que
sigue el tambor y pasa por duchas para hacer el lavado (la limpieza) y aún hay una presión para que
la parte liquida entre para dentro del tambor y la menos humeda sale y se desagrega (desintegra),
diluye y sigue para la proxima etapa.
Este es el lavador que llamamos DD-Whaser. Este tipo de lavadores DD-Whaser presurizado es uno
de los lavadores que muchas plantas actuales estan instalando. Asi que tal vez Paracel utilice este
modelo de lavador.
Este es otro modelo de lavador que también es presurizado, en este caso tenemos dos tambores,
uno gira en un sentido y el otro en otro sentido. Lo que ocurre es que este tiene una ventaja de que
ademas de formar la camada en la superficie, la manta de fibra en la superficie y lavar, es que
cuando los dos tambores estan muy proximos, entonces cuando la pulpa de ambos superficies de los
rodillos se juntan en el NIP hay una presión porque los tambores estan muy proximos y esto ayuda a
eliminar mucha mas agua, deja la pulpa con menos humedad, la pulpa queda mucha mas
consistente, en algunos procesos se precisa de una consistencia mayor de la pulpa y en ese caso este
tipo de lavador, además de hacer un lavado hace un prensado por eso es prensa de lavado. Y esto
ayuda a obtener pulpa más consistente y también cuando se hace el prensado se elimina mucho mas
liquido y cuando sale mucho más liquido también esta arrastrando la suciedad, la impureza,
entonces además de elevar la consistencia se consigue también remover más de impurezas, de
suciedad que hay en la pulpa. Este sistema también es muy utilizado. Son dos sistemas que hoy son
muy utilizados: el presurizado (ddwasher) y el otro presurizado (twin roll) que es este equipo que se
ve en la imagen.
Después de la depuración tenemos que realizar el blanqueo.

En realidad el blanqueo específicamente es un proceso químico.

El blanqueo especificamente es un proceso químico porque hacemos un tratamiento quimico para

sacar la lignina, no es un tratamiento físico.

Corrigan, “dijo la profe"

Es un proceso químico porque cuando se hace blanqueo se usa O2, O3, H2O2, ClO2 que reacciona
con la lignina que aun esta presente en la fibra, entonces es un proceso químico.

Claro que para tener un buen blanqueo tenemos que separar los rechazos con la depuración,
tenemos que alimentar la fibras más limpia posible por eso hacemos el lavado.

La parte de blanqueo especificamente es un proceso químico, es una reacción química.

Cuando se hace el blanqueo se saca el residual de lingina y cuando no se consigue sacar, hacemos
una reacción química para alterar la estructura de la lignina y así tornarla blanca, pero esto no es
muy bueno por eso siempre tenemos que intentar sacar la máxima cantidad de lignina, tenemos que
disolver con quimicos de blanqueo la máxima cantidad de lignina y lo que no se consigue sacar
hacemos reacción alvellamiento, reacción de alvellamiento es una reaccioon que altera
quimicamente la lignina tornandolo blanco, entonces no se saca la lignina, solamente reacciona y
altera la estructura de lignina dejandolo blanco, se hace la decoloración.
Entonces en el blanqueo intentamos sacar al máximo la lignina que esta presente en la pulpa y lo
que no se consigue sacar se va a hacer el alvellamiento, se va a promover la descoloración. Entonces
la pulpa queda blanca y de alta calidad.

Purificación de la pulpa: Porque estoy removiendo, sacando las ligninas que aun estan con las fibras.
La lignina es muy resistente y no se disuelve en agua, podemos lavar la pulpa y la lignina que esta
ligado, conectado con la fibra no sale, solo sale la lignina que se degrado, por ejemplo cuando se
hace la cocción buena parte de la lignina queda disuelta porque la soda degrada, quebra la lignina en
pequeñitas moleculas, en pequeños tamaños y se consigue disolver queda soluble y la otra parte de
lignina aún esta grande y esta encolado con la fibra. Entonces cuando se hace la cocción buena parte
de la lignina se degrada y se solubiliza y se consigue sacar. Cuando se lava la pulpa, estoy
removiendo sacando la lignina que ya esta disuelto pero aun esta misturado con la pulpa. La lignina
que esta encolado en la fibra continua en la fibra, por esto que mismo que se lave la pulpa aun esta
la lignina que no reaccióno.
¿Como se determina la secuencia de blanqueo?

¿Cómo se determina?

Pega la pulpa que sale, por eso que hay muchos experimentos antes de colocar el proceso para
definir cual es la secuencia de blanqueo mejor para aquel tipo de pulpa, porque depende del tipo de
pulpa, del tipo de lignina que la especie tiene, tiene varios factores que influyen para determinar la
secuencia de blanqueo que voy a utilizar, la planta va a definir cual es mejor tanto para el proceso,
para el medio ambiente, para calidad de la pulpa, de la albura, entonces depende de varios factores
para definir la secuencia de blanqueo.

Un ejemplo de secuencia es:

Dióxido, Extracción oxidativa, Dióxido y Peróxido, este podria ser un ejemplo.

Hay plantas que utilizan por ejemplo: Dióxido, extraccción oxidativa, Dióxidio y Dióxido.

Otro podría ser: Dioxido, extracción oxidativa y dioxido.

Existen diferentes secuencias de blanqueo, pero siempre se trabaja con H2O2, ClO2, O3 y O2.

El Cloro Elemental (Cl2) no se puede utilizar, es diferente de ClO2, el cloro elemental es muy bueno,
su símbolo es Cl2, este Cl2 fue muy utilizado antiguamente porque es muy bueno, excelente químico
de blanqueo pero causa daño al medio ambiente, entonces hoy no se puede utilizar más, hoy
utilizamos ClO2, este puede ser utilizado porque la reacción es muy diferente, la reacción es
totalmente diferente con la lignina, entonces practicamente no se genera organoclorados que son
nocivos al medio ambiente. Se genera muy poco con ClO2, esta muy abajo de lo que es considerado
como límite, entonces practicamente no hay, por esto que la mayor parte de planta de blanqueo
utiliza ClO2 (Dióxido de Cloro), hay una gran diferencia cuando se habla de cloro elemental y dioxido
de cloro, cloro elemental es problema no se puede utilizar más, ahora ClO2 no causa problema, no
causa daño al ambiente porque estudios muestran que reacción con la lignina es muy diferente y la
pequeña cantidad que puede formar de algunos organoclorado esta muy por debajo del límite, y por
esto no causa daño al medio ambiente, porque esta muy por debajo de lo que se considera
perjudicial para el medio ambiente.

No hay que confundir cloro con dioxido de cloro.

El ClO2 es el mejor químico de blanqueo que tenemos.

El ClO2 daña menos la fibra, mantiene una blancura de altisima calidad, puede actuar sacando la
lignina, descoloreando la lignina, entonces es un agente de blanqueo muy utilizado hoy.
Siempre que se hace tratamiento con químico se tiene que lavar la pulpa.

Despues de lavado se puede hacer una depuración gruesa (de nudos), deslignificación con oxígeno y
depuración fina.

Los nudos vuelven para la cocción.

Depuración fina es para remover los palitos, que son aglomerados pequeñitos de fibras.

No existe una secuencia unica que seguir, tanto con la depuración como en el blanqueo, lo que si o si
se tiene es deslignificación con oxigeno.

No existe una secuencia única porque depende de la pulpa que quiero producir, depende de la
materia prima que estoy utilizando, depende del grado de cocción, etc. Son varios los factores para
tener diferentes flujos.

Las astillas pasan por el digestor solo una vez y hay viene para tanque de descarga. Pero el caso de
blanqueo tenemos que utilizar de 3 a 4 estagios, además de deslignificación con oxigeno, la etapa de
deslignificación con oxígeno siempre hay.

Tenemos dos tipos de embalajes: tenemos embalaje que no utiliza pulpa blanca y tenemos embalaje
que utiliza pulpa blanca y tenemos embalajes que utiliza pulpa blanca porque es muy importante la
apariencia visual, entonces tenemos los dos tipos de cartón, por ejemplo leche, jugo, viene dentro
de un embalaje de cartón y en estos casos la superficie externa del cartón es blanco para poder
imprimir las imágenes, las informaciónes para poder hacer marquetín. Pero si pienso en un embalaje
de un equipo muy grande que no necesita de mucho marquetín puede utilizar un cartón de color
marrón porque cuando es marrón es mucho mas resistente porque sufrio menos tratamiento
químico. Normalmente la fabrica que produce cartón ya tiene un seguimiento entonces la fabrica
que papel cartón ya tiene seguimiento que por ejemplo Telemaco Borba esta la empresa Klabin que
produce cartón, vende para producir embalaje de leche, entonces el cartón siempre de un lado es
marrón oscuro y del otro lado tiene una camada blanca, entonces depende de la demanda de la
fabrica de papel que tipo de papel la fabrica esta trabajando.

Esta información es de otra cosa pero quiero escribir, lo dice el que escribe: Si la densidad de la
madera es mayor, significa que la pared de la fibra es mayor, entonces es mucho más difícil
impregnar una pared más gruesa porque hay más espacio que recorrer.

Tenemos que sacar el agua porque necesitamos transportar, cuando yo tengo la planta de celulosa
cerca de la planta de papel, hay casos en Brasil en donde se tiene dos fabricas una planta de celulosa
y otra planta de papel, entonces no hay secado, porque no se necesita, a través de un ducto se
transporta la fibra disuelta a través de bomba para la planta de papel, porque la planta de papel
tiene que recibir la celulosa y tiene que desagregar en el agua, tiene que desagregar de vuelta.
Pero como la mayor parte es para transporte es para exportación, entonces hay que sacar la
humedad de esta forma (en la sección de formación, prensado y secado).

Ahora tenemos la parte de recuperación de licor. Hasta ahora solo hablamos de la linea de fibra.
Luego de que se hace la cocción se tiene la pulpa y se tiene un licor negro.
¿Cómo se hace la recuperación de este licor negro?
Licor blanco hace la cocción y se transformo en licor negro. La primera etapa es la evaporación para
sacar parte de agua que esta en el licor negro, porque en el licor negro hay mucha agua, esta mas o
menos con la concentración de 12-13-14%, entonces el restante 85-86-87% de licor negro es agua,
es mucha agua, y no se consigue quemar algo que contenga mucha agua, entonces tenemos que
sacar el agua y esto se llama evaporación.
Para evaporar el agua tenemos que calentar, se calienta utilizando el vapor.
Hoy se trabaja en torno al 80% de concentración del licor negro, entonces ahora hay muchos más
sólidos que agua, el licor negro concentrado esta bastante viscoso (grueso), entonces este licor que
esta concentrado viene para caldera de recuperación en donde ocurre la quema, se quema el licor
negro que ahora esta bastante concentrado, se puede quemar, cuando se quema la materia
orgánica se transforma en gases calientes y estos gases calientes voy a utilizar, los gases calientes
tienen mucha energía, los gases calientes calientan el agua que esta dentro de las tuberías de la
caldera.
La pared de la caldera es constituida por tubos, tuberias, dentro de cada tuberia hay agua muy
limpia, una agua practicamente pura, todos los gases que se forman con la quema dentro de la
caldera, calienta las tuberias que calienta el agua que esta dentro de tubería y esta agua entonces se
transforma en vapor y este vapor es direccionado para la turbina para generar la energía. Además de
esto hay también una parte de este vapor que voy a utilizar en el proceso por ejemplo el efecto 1 del
evaporador, el efecto 1 es el lado del sistema de evaporación en el que tengo el lado más
concentrado, por eso necesito un vapor con mayor temperatura en este efecto, necesito un vapor
vivo.
Entonces la caldera no solo quema el licor para recuperar los químicos sino también para generar
vapor y con esto generar energía, energía que es utilizada en la planta también.
Y la parte inorgánica (parte de químicos) no se transforma en gas, porque toda la parte química
tengo que direccionar para recuperar, tengo que disolver, toda la parte de inorgánicos (químico)
forma un material fundido. Cuando algo se quema a alta temperatura algunos materiales se funden,
entonces los químicos se funden y este material fundido se disuelve en un tanque de disolución.
Entonces se forma el licor verde, este licor verde se filtra y se hace una reacción con la cal y ocurre la
reacción de caustificación que después de filtrar tengo el licor blanco que entra de nuevo en la
cocción.
Lama de cal: Este residuo sólido que queda después de la filtración, es lavado, calcinado (quemado)
y vuelve nuevamente para reaccionar con el licor verde que llega, entonces se torna un ciclo.
Dregs y Grits: Residuos, en la planta de celulosa no tiene utilidad.
Por ejemplo se puede utlizar en el campo para hacer la corrección del pH del suelo, se puede utilizar
para producir cemento o se puede mandar para enterrar ("esta parte no se escucho bien, no se si se
refirio a enterrar, video día 7: t 2h:40min"), siempre se busca de utilizar de alguna forma, porque
dentro del proceso de celulosa estos residuos solidos que se forman: dregs y grits, no tienen utilidad.
En nuestro caso, no se remueve porque eucalipto no tiene. Cuando se trabaja con pinos sí se
remueve algunos compuestos valiosos (como subproducto, para vender), ahora hay algunos
subproductos que separamos como por ejemplo el metanol, los gases no condensables que son
utilizados también dentro de la planta de celulosa, el metanol dependiendo de su purificación y del
tratamiento que recibe utilizamos para generar dioxido de cloro, los gases no condensables
utilizamos como combustible, estos compuestos en parte son valiosos porque utilizamos para el
proceso.
La materia orgánica se quema.
Cuando se evapora el licor negro, se evapora agua que arrastra muchos gases. Esto es debido a que
en el LN tenemos mucha MO y ademas tenemos S, entonces se forman muchos gases y se forma en
el caso de eucalipto también metanol que tenemos que remover separar, entonces decimos que es
un vapor sucio no es un vapor limpio. Los gases siempre acompañan los vapores y el vapor que sale
del último efecto (efecto 6), pasa por un condensador para condensar los vapores y los gases siguen
para el proceso para separar los gases condensables de los gases no condensables y toda la parte
condensable de vapor voy utlilizar para lavar la pulpa, diluir la masa, etc; entonces siempre voy a
reutilizar este condensado, en el lavado de la pulpa podemos utilizar este condensado.
Cuando el vapor calienta parte del vapor se condensa, siempre que vapor calienta algo ese vapor se
condensa y ahora este condensado se bombea para un tanque de condensado sucio, cuando es muy
sucio (contaminado), es un condensado contaminado, entonces dependiendo del grado del grado de
contaminación se hace la limpieza y siempre la parte de gas acompaña los vapores, entonces el
vapor que sale del ultimo efecto pasa por un condensador para condensar los vapores y los gases
siguen el proceso para separar los gases condensables de los gases no condensables y toda la parte
condensable de vapor voy a utilizar para lavar la pulpa, diluir la masa, etc. El condensado de efecto 1
es agua muy pura.

Entonces el Na2CO3 que estaba en el fundido (smelt) y después pasa a formar parte del licor verde,
ahora reacciona con la cal y se transforma en NaOH.

Ahora tengo NaOH y Na2S y esto es el licor blanco, la mezcla de NaOH y Na2S es el licor blanco. Pero
cuando reacciono Na2CO3 del licor verde con la cal, ademas de formar NaOH, también forma CaCO3
y carbonato de calcio es muy poco soluble, entonces forma un solido, un precipitado dentro del licor
y tengo que separar.

Cuando reacciona el licor verde con la cal, la parte líquida es el licor blanco y la parte solida es el
carbonato de calcio que llamamos de lama de cal, entonces tengo que hacer la filtración para
separar la parte liquida de la parte solida, la parte liquida es el licor blanco que sigue para cocción y
la parte solida que llamamos lama de cal voy a recuperar, voy a lavar la lama porque todavia esta
contaminado con licor blanco y la lama limpia sigue para calcinación, son esos tubos muy grandes
que llamamos horno de cal.
Los fases de azufre no son eleminados con otros gases, los gases de azufre retornan como sulfuro de
sodio en el fundido. La mayor parte de S entonces esta como sulfuro de sodio fundido.

Como hay bastante sodio y materia organica que se quema, entonces se forma también carbonato
de sodio, entonces se forma carbonato de sodio y sulfuro de sodio, estos son los componenetes
quemicos presentes en el fundido.

La idea general es esta: licor negro (LN) viene, pasa por evaporador concentra el LN que pasa por la
caldera. Entonces se concentro el licor, se quemo el licor (MO), el fundido reacciona con cal,
reacciono con cal, se separa la parte líquida que es el licor blanco (LB) y la parte solida que el lama
de cal que viene para quemar en el horno del cal, ahí este lodo de cal vuelve a ser oxido de calcio
(CaO) o cal viva, entonces reacciona con el licor verde para transformar en licor blanco (LB),
entonces se forma un ciclo.

En este horno de cal se quema la lama de cal, normalmente se alimenta en un extremo y la lama
sigue para otro extremo quemando y reaccionando con calor. Lo que ocurre es que la lama de cal se
seca, eleva la temperatura y al final de las cuantas lama de cal es carbonato de calcio y entonces
debido a alta temperatura el carbonato de calcio se descompone formando oxido de calcio y
dioxido de carbono. El oxido de calcio es la cal que voy a reaccionar con el licor verde, licor verde
reacciona con la cal que viene despues de recuperar la lama de cal, entonces la lama de cal se
transforma en cal que reacciona con el licor verde.

¿En que se disuelve el fundido (smelt)?

Cuando se lava la lama de cal se forma agua de lavado (licor blanco debil o agua alcalina) y esta agua
de lavado voy a utilizar para disolver el fundido.

Cuando se hace la caustificación se forma carbonato de calcio que es solido y llamamos lama de cal,
esta lama de cal, antes de quemar en el horno tengo que lavar porque esta sucio con el licor blanco,
entonces la lama tiene que ser lavada y cuando se lava la lama se forma el agua de lavado y esta
agua puedo utilizar para disolver el fundido.

También tenemos otras aguas que se forman que podemos utilizar para disolver el fundido.
El agua primero tiene que sufrir una filtración gruesa cuando hay materiales pesados que pueden
dañar la bombas y equipos en general. Entonces se hace una filtración mas general solo para retirar
impurezas de tamaños mayor.

Después toda el agua que pasa tiene que recibir algunas sustancias químicas, por ejemplo los
coagulantes porque el agua presenta turbidez porque hay solidos suspensos, tiene particulas muy
pequeñas que estan suspendidas en el agua, entonces tenemos que separar estas partículas pero
estas particulas son muy finas, muy pequeñas, entonces es muy dificil separar, a no ser que dejemos
dias y dias estocado, ahí por la gravedad se pueden separar pero demora mucho tiempo. Entonces lo
que nosotros hacemos es adicionar sustancias químicas que llamamos coagulantes para promover la
coagulación, entonces las pequeñas particulas se aglomeran, se unen, se van encolando y ocurre la
floculación, estos quimicos forman un material gelatinoso, en forma de gel, entonces este material
gelatinoso va encolando las particulas finas que hay en el agua, estas impurezas finas que hay en el
agua, es como si este material gelatinoso fuese pegando todas las partículas finas, se van
aglomerando, entonces las particulas que este material gelatinoso esta capturando, esta encolando
las particulas finas y va formando un aglomerado mayor y cuando crece son más pesados. Entonces
esta agua que adicione los químicos, manteni un tiempo formando los flóculos que es este material
gelatinoso que va creciendo, entonces ahora voy a colocar la agua en un tanque para decantar
porque las impurezas, estos floculos, el material gelatinoso que formo los flóculos, ahora estan
descendiendo por acción de la gravedad y la parte de arriba es la parte de agua que ahora esta
bastante limpia porque las impurezas estan encolado en los floculos, descenden con los floculos,
pero esto no garantiza que el agua este totalmente libre de estas impurezas sólidas, finas, entonces
para garantizar la limpieza de materiales suspensos, se pasa por una filtración, aqui es un sistema
totalmente físico, muchas veces utilizamos camada de carbon, arena, arena mas gruesa, piedras y el
agua va infiltrando y las particulas finas fican retenidos en esta camada y el agua que pasa esta
limpia de impurezas suspensas, luego se hace la desinfección porque en el agua ademas de tener
solidos suspensos, algunos gases también y cuando hay algunos compuestos que causan olor que
muchas veces se volatilizan que también se consigue limpiar con camada de carbón, pero aun los
microorganismos, virus, bacterias y otros microorganismos que estan en el agua, entonces se hace la
cloración o ozonización, la verdad es la oxidación, desinfección y ahí el agua esta limpia para ser
consumido, tanto como uso con las personas, asi como la planta.

Entonces este es el tratamiento convencional.

Ahora el agua que utilizó para la caldera, aun este tratamiento no es suficiente, porque en estas
aguas en ningun momento retire los minerales, los minerales continuan en el agua porque esta
disuelto. Para la caldera esta agua no se puede utilizar. La caldera de recuperación es caldera de alta
presión, caldera de fuerza que la planta de celulosa utiliza también en la mayoría de las veces es de
alta presión, entonces agua tiene que ser muy limpia no puede contener minerales.

También ademas de tener caldera de recuperación tenemos que tener caldera de fuerza, esta
caldera de fuerza es una caldera propia para generar energía. Entonces la diferencia básicamente es
el combustible porque caldera de fuerza utiliza mucha biomosa: corteza de madera, tronco dañado,
entonces utiliza biomasa para ser quemado. Hay plantas que en el tratamiento de efluentes genera
residuos sólidos rico en materia orgánica, porque es fabrica de celulosa, entonces hay bastante
materia orgánica (MO) entonces este residuo puede ser quemado en la caldera de fuerza como
biomasa y en tratamiento de efluentes también se forma lodo orgánico (biológico) que también
puede ser utilizado como biomasa para quemar en la caldera de fuerza, entonces para caldera de
fuerza no hay problema porque no voy a recuperar nada, solamente voy a generar vapor. Pero en la
caldera de recuperación es muy importante lo que se quema porque el principal objetivo de caldera
de recuperación es recuperar licor blanco, por eso es muy importante restringuir el combustible,
pero la caldera de fuerza no tiene que recuperar ningun químico, es solo para generar vapor.
Generar vapor para utilizar en el proceso y también para generar energía.
El vapor de caldera de fuerza es más bien direccionado para producción de energía, porque el vapor
para el proceso la mayoria de las veces colectamos de caldera de recuperación, cuando falta vapor
de caldera de recuperación hay se puede usar de caldera de fuerza, pero primero se usa lo que
caldera de recuperación puede fornecer. Pero en la realidad utilizamos el vapor que alimenta la
turbina genera energia y el resto de vapor que se forma que es vapor de menor presión, entonces es
ese vapor que se utiliza para el proceso. Vapor que entra en la turbina es vapor de alta presión y el
vapor que sale de la turbina es vapor de media o baja presión, entonces en el proceso se utiliza este
vapor.