Final-CartonModel-May6 - 2010 en Es

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.
com
HACCP:HazarAanalisis yCcríticoCcontrolarPAGSungüentos
Un enfoque de seguridad alimentaria para proveedores de la industria alimentaria
Modelo de Plan HACCP de Empaque:cajas plegables

FLDCRT1 Revisión 05-06-2010
Preparado por representantes de las siguientes empresas:

Embalaje Alcan molinos generales
Plásticos de bayas Graham Packaging Company
Compañía de sopa Campbell Empaquetado gráfico
Alimentos ConAgra
Alianza de Seguridad Alimentaria para Empaques(

FSAP) www.foodsafetyallianceforpackaging.com
Este y todos los demás modelos FSAP HACCP son ejemplos proporcionados solo como guía. Necesitas evaluar
sus propios requisitos y riesgos antes de implementar cualquier programa HACCP.
Fecha de emisión: 30 de septiembre de 2009 Página 1 de 23 © 2009 Alianza de Seguridad Alimentaria para Empaques (FSAP) cajas plegables
1.¿Qué es HACCP?
HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es “un enfoque sistemático para la identificación, evaluación y
control de los peligros para la inocuidad de los alimentos”. Es un sistema reconocido internacionalmente utilizado para
identificar y controlar los peligros de seguridad alimentaria. Es un enfoque preventivo de la seguridad alimentaria
desarrollado a principios de la década de 1970 por Pillsbury Company y la NASA, la Administración Nacional de
Aeronáutica y del Espacio.
2.¿Por qué se necesita HACCP para los proveedores de embalaje?

Los proveedores de envases para empresas productoras de alimentos forman parte de la industria alimentaria. La Seguridad
Alimentaria comienza en el proveedor del empaque y continúa a través del consumo. Los proveedores de empaques,
especialmente aquellos que tienen contacto directo con el producto y/o materiales impresos, son socios importantes en
Seguridad Alimentaria.
3.¿Qué son los Modelos HACCP de Empaques?

Los Modelos HACCP de Empaque son una serie de publicaciones diseñadas para ayudar a los productores
de empaques de alimentos con la implementación e instalación de un programa HACCP. Están diseñados
para proporcionar orientación en el desarrollo de planes HACCP. Los Modelos HACCP de Envases han sido
creados por la Food Safety Alliance for Packaging (FSAP).
Iniciativa de la Alianza de Inocuidad Alimentaria para el Envasado (FSAP): La Iniciativa FSAP es un proyecto en el que
participan importantes empresas alimentarias, empresas de envasado, asociaciones de la industria alimentaria y consultores. El
objetivo principal del equipo es brindar orientación a las empresas de empaque con énfasis en las preocupaciones de seguridad
alimentaria relacionadas con el empaque. El FSAP se esfuerza por elevar la conciencia sobre la seguridad del envasado de
alimentos y proporcionar recursos para herramientas y capacitación para la cadena de suministro de envasado.
4.¿Quién debería usarlos?

Los Modelos HACCP de Empaque están destinados a ser utilizados por empresas que suministran componentes
de empaque a productores de alimentos. Pueden ser utilizados por aquellas empresas de envasado que recién
están comenzando a implementar HACCP y aquellas que deseen evaluar su plan existente.
5.Aplicación de este modelo: qué esperar

Al revisar este modelo y realizar los pasos aplicables enumerados en las secciones 11 a 20 de este
documento, la planta habrá implementado un programa HACCP básico. La planta puede esperar
revisar la documentación existente y crear nuevos documentos. Un pequeño equipo multidisciplinario
creará el Plan HACCP y lo revisará y actualizará al menos una vez al año. Al seguir los pasos y completar
con éxito la documentación sugerida en este modelo, el programa de Seguridad Alimentaria de la
planta debe mejorar y cumplir con las expectativas de sus clientes.
6.Definiciones
una.Plan HACCP : El documento escrito que se basa en los principios de HACCP y que
requiere los procedimientos a seguir.
b.Peligro : Un agente biológico, químico o físico que es razonablemente probable que cause una
enfermedad o lesión en ausencia de su control.
i. Químico: por ejemplo, compuestos de limpieza, alérgenos, pesticidas, etc.
ii. Físico: por ejemplo, vidrio, metal, plástico, madera, etc.
iii. Microbiológico: por ejemplo,Salmonela,Listeria,E. coli, etc.
C.Análisis de riesgo : El proceso de recopilar y evaluar información sobre los peligros asociados con
el empaque bajo consideración para decidir cuáles son significativos y deben abordarse en el
plan HACCP. Una lista de peligros asociados con las materias primas.
y se compila cada paso del proceso. Cada peligro será evaluado al determinar los Puntos Críticos de
Control. El equipo HACCP debe considerar dónde se utilizará el producto final. Los problemas de
seguridad del producto se consideran durante el análisis de peligros, no los problemas de calidad.
d.PCCh : Punto Crítico de Control - Un paso en el que se puede aplicar el control y es esencial para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.
i. Plan de Validación/Verificación CCP: Ver apartado 21.
mi.PC : Punto de Control - Cualquier paso en el cual los factores biológicos, químicos o físicos pueden ser
controlados.
F.QCP : Punto de Control de Calidad - Un paso en el proceso donde se puede controlar un parámetro
de calidad.
gramo.PÁGINAS : Programas de requisitos previos: sistemas operativos, ambientales y de apoyo
existentes que permiten que la planta produzca productos seguros. Los ejemplos incluyen, entre
otros, control de plagas, buenas prácticas de fabricación (GMP) y mantenimiento preventivo. En el
Apéndice A se proporcionan ejemplos y más información.
7.Enfoque común para la implementación de HACCP

Los pasos de acción aparecen como elementos 11 a 20 en este modelo
una. Reunir el equipo HACCP (multidisciplinario)

Consulte el punto 11, paso 1
b. Escriba la descripción del producto (cómo se hace y qué materias primas se utilizan)
C. Identificar el público objetivo (incluir mercados y clientes)
d. Crear diagrama de flujo de proceso
mi. Verificar el diagrama de flujo del proceso
F. Identificar peligros
gramo. Realizar análisis de peligros
H. Determinar si existen Puntos Críticos de Control (PCC).(Algunos procesos no tendrán CCP)
1. Utilice el árbol de decisiones de PCC(Ver Apéndice B)
i. Establecer límites de puntos críticos de control (si corresponde)
j. Establecer Procedimientos de Monitoreo para Puntos Críticos de Control (si corresponde)
k. Establecer acciones correctivas para desviaciones de puntos críticos de control (si corresponde)
yo Verificar Plan HACCP
Vea el Punto 20, Paso 10
8.Aplicando el Modelo HACCP de Empaque

una. Este modelo debe ser utilizado por cualquier Fabricante de Cartón Plegable que suministre bienes y
servicios a la Industria Alimentaria
b. Debe tenerse en cuenta que los puntos críticos de control descritos en este modelo son solo PCC
POTENCIALES. Su plan puede/varía dependiendo de su proceso exacto, programas y requisitos del
cliente.
9.Capacitación en APPCC
una. Líder del equipo HACCP: se recomienda que esta persona tenga capacitación formal de una
organización acreditada.(Ver sitio web de FSAP)
b. Miembros del equipo HACCP: los miembros del equipo deben recibir capacitación formal documentada del
líder del equipo o de una persona con conocimientos en HACCP.
C. Empleados de planta: deben recibir capacitación documentada al momento de la contratación y al menos una vez al año
a partir de entonces.
d. Aquellos con responsabilidad de monitoreo de CCP: deberán recibir capacitación documentada específica para el
CCP que monitorean, además de la capacitación anual en toda la planta.
mi. Registros de capacitación: la capacitación HACCP debe documentarse y los registros deben mantenerse de acuerdo con la
política de retención de registros de la planta.
10 Mantenimiento de registros y documentación

Los registros proporcionan evidencia de que se están siguiendo los procedimientos y de que los PCC se
supervisan según sea necesario. Proporcionan evidencia objetiva a los auditores internos y externos.
Como en ISO 9000, si algo no está documentado, no está hecho.
una. Tipos de documentos que necesitará la planta: La documentación esperada se enumera en la sección 11
a 20 de este modelo. En resumen, la documentación de la planta incluirá: el Plan HACCP; Análisis de
riesgo; Procedimientos HACCP; Registros HACCP; una lista del personal capacitado en HACCP y
miembros del equipo; y documentación de respaldo de los Programas de Prerrequisitos (Apéndice A).
b. Completar registros HACCP: Los registros HACCP deben completarse en el momento del uso. La
información se registrará con tinta permanente.
C. Revisión de los registros de HACCP: los registros de PCC deben ser revisados por un representante
capacitado de la empresa antes de liberar un pedido para su envío. La revisión debe ser documentada.
d. Prácticas de documentación adecuadas: la planta debe seguir prácticas de documentación

adecuadas, como prohibir el uso de líquido corrector (borrador) y lápiz en los registros
permanentes. Además, los cambios en las entradas se deben realizar utilizando un solo renglón
junto con las iniciales y la fecha del cambio. Debe existir un procedimiento de prácticas de
documentación.
mi. Retención de registros HACCP: La política de retención de registros de la planta debe incluir un tiempo
de retención para los registros HACCP. En muchos casos, esto será de dos años.
PREPARANDO SU PLAN HACCP
11 Paso 1: Reúna al equipo HACCP

una. Equipo multidisciplinar
b. Gestión Patrocinio / Buy-In / Participación
C. Capacitación en APPCC
d.Documentos : Lista de equipos/Estatuto con aprobación de la gerencia/Registro de capacitación de la instalación genérica
Equipo HACCP de la instalación
Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:30 de junio de 20XX
Nombre del miembro del equipo Departamento Título Rol del equipo HACCP
Seguridad alimenticia
C. Kent Seguridad alimenticia Coordinador
Gerente
D. Príncipe Calidad Gerente de Calidad Miembro
s kyle Producción Operador de bobinadora Miembro
Turno de mantenimiento
B pancarta Mantenimiento Miembro
Supervisor
p parker Técnico Ingeniero Miembro
Seguridad alimenticia
C. Kent Seguridad alimenticia Coordinador
Gerente
Carta HACCP de la instalación
Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación

Fecha:30 de junio de 20XX
de Marvel
El propósito del equipo HACCP de la instalación es garantizar productos seguros para nuestros clientes y sus
consumidores. El Equipo HACCP evaluará las materias primas y los procesos para determinar los Puntos
Críticos de Control. Los Puntos Críticos de Control serán monitoreados al igual que otros puntos y procesos.
El equipo proporcionará capacitación documentada para la instalación. El Plan HACCP de la instalación se
reevaluará al menos una vez al año. La administración de las instalaciones proporcionará los recursos
adecuados para la implementación y el mantenimiento del programa HACCP.
Cierre de sesión y aprobación
Posición Nombre Firma
Líder del equipo HACCP C. Kent C. Kent
Representante de la dirección L.Jefe L.Jefe
Miembro del equipo HACCP D. Príncipe D. Príncipe
Miembro del equipo HACCP s kyle s kyle
Miembro del equipo HACCP B pancarta B pancarta
Miembro del equipo HACCP p parker p parker
Miembro del equipo HACCP B.Wayne B.Wayne
Registro de capacitación de la instalación
Tema Análisis de peligros HACCP
Fechas) 15 de julio de 20XX
Nombre y cargo del entrenador C. Kent – Gerente de Seguridad Alimentaria
Materiales usados Árbol de decisión de CCP, SOP internos
Imprimir nombre Título Fecha Entrenador
R. Secreto Gerente de la planta 15/7/20XX
Sistemas de Calidad
P. Abdul 15/7/20XX
Ingeniero
s.tyler supervisor de mantenimiento 15/7/20XX
Técnico del cliente

J. López 15/7/20XX
Servicio
S. Cowell Coordinador CI 15/7/20XX
r. jackson Gerente de Calidad 15/7/20XX
12 Paso 2: Escriba la descripción del producto
una. Que haces
b. Cómo lo haces
C. Uso previsto (incluya el tiempo y la temperatura según corresponda)
d. Qué materias primas se utilizan
mi. Mercados / clientes previstos
F.Documento : Descripciones escritas de lo que está hecho y proceso de producción
Producto / Categoría de producto Descripción
Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:30 de julio de 20XX
Cartones plegables de cartón impreso para empaques de alimentos (por ejemplo, Nombre, tipo, tamaño).
Producto/Categoría de producto
Conversión de cartón, material en rollo reciclado impreso, cortado y ranurado, empaquetado

Proceso
plano o pegado con costura lateral.
Contacto directo/indirecto/sin contacto con alimentos. El etiquetado aplicado (si corresponde)

debe ser preciso para prevenir/eliminar la posibilidad de un etiquetado incorrecto de los
productos terminados que podría provocar el incumplimiento del etiquetado de alérgenos y/o
Características de seguridad alimentaria
seguridad alimentaria reglamentaria. También se deben instituir medidas para la prevención de
la introducción de objetos extraños, como la contaminación por metales.
Envases de productos terminados para alimentos, artículos para el hogar y envases de

Uso del cliente
consumo.
Mercado objetivo/Consumidor Procesadores de Alimentos, Envases para productos alimenticios indirectos.
Kraft (blanqueado/sin blanquear), Cartón • Cartón al sulfito (blanqueado/

Materias primas generales sin blanquear), Recubierto de arcilla,
cartón reciclado, tintas y barnices, cola.
Hojas protectoras de cartón corrugado, Embalajes de cartón impreso (materiales reciclados) apilados
a granel con separadores de cartón o corrugado y envueltos en plástico o prepegados y
empaquetados en cajas, apilados en separadores de cartón corrugado y palés envueltos en plástico
Embalaje/Paletización
estirable (p. ej., madera, etc.), Etiquetas (envío, producto, papel), (p. ej., preparación, necesidades de
almacenamiento, fecha de caducidad, fecha de caducidad óptima)
Depende del producto final y de los requisitos del cliente. La vida útil depende mucho
Duración del entorno de almacenamiento. Por lo general, las cajas de cartón tienen una
garantía de fabricación de 90 días.
Almacenamiento, transporte: camiones, ferrocarriles, contenedores, las cajas de cartón se

almacenan en las instalaciones de producción y en el almacén externo y se distribuyen a las plantas
Almacenamiento y Distribución
de envasado de los clientes. Los materiales deben almacenarse en condiciones ambientales.
Otro Ninguno (en este ejemplo)
13 Paso 3: Crear diagrama de flujo de proceso (PFD)
una. Diagrama de bloques que muestra los pasos de fabricación
b. Incluya la recepción de materias primas y el envío de productos terminados
C.Documento : Diagrama de flujo del proceso
d. Nota: agregue CCP a PFD después del paso 6
Inspección de remolque/producto Confirmación

de COA del proveedor para materias primas
Recepción/etapa de materias primas
El material en rollo (cartón) está laminado
Control de gráficos
Se imprime material en hojas
PCC 1: Inspección visual
El material impreso está troquelado.
CCP 2: Despeje de línea
Otros procesos a considerar en el

Diagrama de flujo del proceso
¿Pegado o empaquetado a mano?
Rehacer
Mercancías de retorno
pegado -
Código de barras pegado Mano -
(Empacado
Escáner (Paquete plano)
Acanalado)
PCC 3: código de barras PCC 3: código de barras
PCC 3: código de barras
Escanear Escanear
Escanear
estirar envuelto
Empaquetado para envío
CCP 4: Escaneo de palets
Los productos terminados se envían
14 Paso 4: Verificar la precisión del diagrama de flujo del proceso (PFD)

una. El equipo recorre la planta con PFD
b. Confirme el PFD con el equipo y los trabajadores de la planta
C. Realice los cambios necesarios antes de continuar
d.Documento : Diagrama de Flujo de Proceso Editado / Firmado / Aprobado
15. Paso 5: Realice un análisis de peligros
una. Evaluar materias primas en busca de peligros químicos, físicos y biológicos
b. Evaluar procesos para peligros químicos, físicos y biológicos
C.Documento: Hoja de análisis de peligros para materias primas
d.Documento : Ficha de Análisis de Peligrosidad de Procesos
Enumere cada Lista de materiales utilizada en el proceso de fabricación para la población en la Columna 1 de la tabla de
Análisis de peligros de materias primas.
Instrucciones: Identifique los peligros potenciales asociados con los materiales entrantes y el reproceso. Evalúe a
su leal saber y entender el riesgo probable asociado con estos materiales e identifique cualquier programa
preventivo específico o pasos correctivos que eliminen o reduzcan esos riesgos a un nivel aceptable.
Análisis de peligros de materias primas
Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:24 de agosto de 20XX
1 2 3 4 5 6
Enumere cada crudo ¿Este material/ ¿Es este peligro ¿Es este peligro identificar el ultimo Asignar un
material/ingrediente ingrediente Controlado por ELIMINADO por un paso del proceso que número de PCC
en el proceso PRESENTAR un Un prerequisito posterior (posterior) eliminará la cuando el
alimento potencial programa o proceso ¿paso de proceso? Si peligro potencial. responder en
peligro de seguridad? ¿paso? SÍ, este paso NO (Ejemplo: metal la columna 4 es
Identifíquese aquí. En caso afirmativo, es un CCP. detector, filtro, etc.). NO.
(Sea lo más específico identifique el programa o Identifica el De lo contrario
posible cuando proceso. si un subsecuente dejar en blanco.
enumerar el peligro.) Requisito previo paso del proceso
programa o proceso columna 5 y
está identificado, no proceder a la
C = Químico complete las columnas siguiente paso del proceso.
P = Físico 4-6 y vaya al siguiente Si el peligro se
B = Biológico paso del proceso. elimina en este
Si NO, vaya a la Columna paso (sin
4. subsecuente
paso de eliminación)
ingrese NO y listo
a la columna 6 y
asignar un PCC
número.
tablero de papel Sí - AOC,
C: aceite, grasa,
Carta de
Disolventes
Garantizar
P: Extranjero
Como anteriormente
Material
B: ---
Sí - AOC,
C: metales pesados Carta de
Garantizar
Tintas de impresión
Sí-Letras de
C: mal sabor/olor garantía de
proveedor.
1 2 3 4 5 6
4. subsecuente
ingrese NO y listo
a la columna 6 y
asignar un PCC
número.
Sí-Letras de
C: químico
garantía de
migración
proveedor.
PAGS: --
B: --
Sí - AOC,
Garantizar
Sí-Carta de
C: mal sabor/olor garantía de
Recubrimientos proveedor
Sí-Carta de
C: químico
garantía de
Migración
proveedor
PAGS: --
B: --
Sí - AOC,
Adhesivos Garantizar
PAGS: --
B: --
C: --
Película de envoltura retráctil PAGS: --
B: --
C: --
Cinta PAGS: --
B: --
1 2 3 4 5 6
4. subsecuente
ingrese NO y listo
a la columna 6 y
asignar un PCC
número.
Sí, Especificación
para excluir usando
madera
C: ---mal olor conservantes,

entrante
paletas inspección
Sí - AOC,
P: Extranjero
Paleta entrante
Material
Inspección
B: ---
C: ---
Bandas de plástico PAGS: ---
B: ---
C: ---
Cajas de cartón corrugado
PAGS: ---
/ Tapas, Bandejas
B: ---
Análisis de riesgos de procesos
Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:24 de agosto de 20XX
1 2 3 4 5 6
Enumere cada proceso Haz esto ¿Es este peligro ¿Es este peligro identificar el ultimo Asignar un
paso de la ingrediente o Controlado por ELIMINADO por un paso del proceso que número de PCC
Flujo del proceso paso de proceso Un prerequisito posterior (posterior) eliminará la cuando el
Diagrama. PRESENTAR un programa o proceso ¿paso de proceso? Si peligro potencial. responder en
alimento potencial ¿paso? SÍ, este paso NO (Ejemplo: metal la columna 4 es
También , traer peligro de seguridad? En caso afirmativo, es un CCP. detector, filtro, etc.). NO.
reenviar cada uno Identifíquese aquí. identifique el programa o Identifica el De lo contrario
ingrediente de (Sea lo más específico proceso. si un subsecuente dejar en blanco.
el material posible cuando Requisito previo paso del proceso
Análisis de riesgo enumerar el peligro.) programa o proceso columna 5 y
hoja de trabajo que está identificado, no proceder a la
estaba determinado complete las columnas siguiente paso del proceso.
ser un ingrediente C = Químico 4-6 y vaya al siguiente Si el peligro se
crítico. P = Físico paso del proceso. elimina en este
B = Biológico Si NO, vaya a la Columna paso (sin
4. subsecuente
ingrese NO y listo
a la columna 6 y
asignar un PCC
número.
C: --
Sí - AOC,
P: Extranjero
Recepción Carta de
Material
Garantizar
B: --
C: --
PAGS: --
Chapas
B: --
C: Error / Alérgeno:
No No Comprobación de superposición PCCh 1
Copia incorrecta
Gráficos
Control PAGS: --
B: --
No No Limpieza de líneas PCCh 2
Cartones mixtos
Sí-Paso del proceso:
curado adecuado de la tinta
y solvente
C: mal sabor/olor
flashear, oler
prueba y/o GC
confirmación
Impresión Sí-Paso del proceso:
curado adecuado de la tinta
C: químico y solvente
migración flashear, oler
prueba y/o GC
confirmación
PAGS: --
B: --
1 2 3 4 5 6
Enumere cada proceso Haz esto ¿Es este peligro ¿Es este peligro identificar el ultimo Asignar un
paso de la ingrediente o Controlado por ELIMINADO por un paso del proceso que número de PCC
Flujo del proceso paso de proceso Un prerequisito posterior (posterior) eliminará la cuando el
Diagrama. PRESENTAR un programa o proceso ¿paso de proceso? Si peligro potencial. responder en
alimento potencial ¿paso? SÍ, este paso NO (Ejemplo: metal la columna 4 es
También , traer peligro de seguridad? En caso afirmativo, es un CCP. detector, filtro, etc.). NO.
reenviar cada uno Identifíquese aquí. identifique el programa o Identifica el De lo contrario
ingrediente de (Sea lo más específico proceso. si un subsecuente dejar en blanco.
el material posible cuando Requisito previo paso del proceso
Análisis de riesgo enumerar el peligro.) programa o proceso columna 5 y
hoja de trabajo que está identificado, no proceder a la
estaba determinado complete las columnas siguiente paso del proceso.
ser un ingrediente C = Químico 4-6 y vaya al siguiente Si el peligro se
crítico. P = Físico paso del proceso. elimina en este
B = Biológico Si NO, vaya a la Columna paso (sin
4. subsecuente
ingrese NO y listo
a la columna 6 y
asignar un PCC
número.
Cartones mixtos
Corte PAGS: -- No No Limpieza de líneas PCCh 2
B: --
No No Limpieza de líneas PCCh 2
Cartones mixtos
Acabado /
pegado PAGS: --
B: --
C: Error / Alérgeno: Limpieza de líneas
No No PCCh 2
Cartones mixtos
Embalaje a mano
PAGS: --
B: --
C: Error / Alérgeno: Proceso de purga PCCh 2
No No
Cartones mixtos Escaneo de código de barras PCCh 3
Pegamento / Plegado
PAGS: --
B: --
No No Proceso de purga PCCh 2
Cartones mixtos
Embalaje manual /
Depósito PAGS: --
B: --
No No Escaneo de paletas/cajas PCCh 4
Cartones mixtos
Transporte
PAGS: --
B: --
dieciséis. Paso 6: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC)
una. Utilice el árbol de decisiones de PCC (consulte el Apéndice A)
b. Confirme los PCC usando la definición de PCC en la página 3.
C.Documento : Hojas de trabajo de análisis de riesgos de productos/procesos
d.Documento : CCP en el Plan Maestro HAACP
17 Paso 7: Establecer límites críticos para los PCC(si es aplicable)

una. Los límites críticos deben ser significativos; debe ser medible
b.Documento : Plan Maestro APPCC
18 Paso 8: Establecer Procedimientos de Monitoreo para Puntos Críticos de

Control(Si alguna)
una. Identificar cómo se monitorearán los Límites Críticos; por quién; frecuencia; requisitos de
documentación
b. Capacitación para quienes realizan el monitoreo de PCC
C.Documentos : Plan Maestro APPCC
19 Paso 9: Establecer Acciones Correctivas para Desviaciones de Puntos Críticos

de Control(si es aplicable)
una. Identificar la acción correctiva para los controles de PCC que se encuentran fuera de los límites críticos
b. Evaluación de productos de control CCP anterior
C.Documento : Plan Maestro APPCC
Plan Maestro APPCC
Nombre de la instalación: :Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:5 de octubre de 20XX
Nombre/número del plan HACCP:Cartones plegables / FLDCRT1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Vigilancia
Importante Crítico Correctivo
PCCh Verificación Registros)
Peligro Límite Qué Cómo Frecuencia Quién Comportamiento)
1. Mezclado Correcto Aprobado Cubrir Cada Gráficos Proceso cerrar sesión Gráfico
Gráficos ingredientes Artículo en gráficos coordinador se detiene hasta gráficos cierres de sesión
Control o mixto/ Posición aceptable 100% prueba

copia incorrecta sobre la impresión gráfico garantizar
Lámina los registros son
recibió
2a. Línea Mezclado Cero Purga Línea cada marca Impresión Línea cerrada Ordenar de nuevo a Línea
Autorización cartones mezclado proceso Autorización Listo departamento abajo/mezclando último bien Autorización
cartones a- investigación validación hojas con
cambio- superv. señal
sobre fueras
2b. Línea Mezclado Cero Purga Línea cada marca Corte Línea cerrada Ordenar de nuevo a Línea
Autorización Cajas de cartón Mezclado proceso Autorización Listo departamento abajo/mezclando último bien Autorización
Cajas de cartón a- investigación validación hojas con
sobre fueras
2c. Línea Mezclado Cero Purga Línea cada marca Refinamiento Línea cerrada Ordenar de nuevo a Línea
Autorización Cajas de cartón Mezclado proceso Autorización Listo departamento abajo/mezclando último bien Autorización
Cajas de cartón a- investigación validación hojas con
sobre fueras
3. barra Mezclado Cero código de barras código de barras Cada Refinamiento Línea cerrada Ordenar de nuevo a código de barras
Código Cajas de cartón Mezclado Escáner en cartón cartón que Departamento abajo/mezclando último bien escáner
Escáner Cajas de cartón solapa está pegado investigación validación verificación
hojas y
superv. señal
fueras
4. paleta Casos mixtos Cero código de barras código de barras cada palet Depósito carga de La carga es Carga
Exploración sobre paletas Mezclado Escáner en caso eso es / Transporte paradas de camiones reapilado planificación
casos en Etiquetas Enviado hasta palet y todos los casos hoja con
cargas verificado verificado superv. Señal
correcto correcto apagado
Aprobado por: (Firma, cargo y

C. Kent,Gerente de Seguridad Alimentaria, 12 de octubre de 20XX
fecha)
20.Paso 10: Validación del plan HACCP
una. ¿Los PCC son significativos y medibles?
b. ¿Se han identificado y evaluado todos los riesgos?
C. ¿Han cambiado las materias primas?
d. ¿Ha cambiado el proceso o el equipo?
mi.Documentos : Registro de reevaluación/Registro de cambios/Historial/Actas de reunión
21Verificación y Validación del Plan HACCP

En resumen, Verificación confirma que se está siguiendo el plan HACCP y Validación confirma
que el plan HACCP aborda adecuadamente las actividades apropiadas. Las actividades de
verificación y validación deben estar documentadas.
una. Verificación: Incluye actividades tales como: una auditoría interna (o externa) anual para confirmar que el plan
HACCP se está siguiendo tal como está escrito; confirmación de la formación del operador; confirmación de la
competencia del operador con respecto al monitoreo de los PCC y el tratamiento de los casos de incumplimiento;
revisión de registros HACCP; auditorías anteriores del plan HACCP; y verificación puntual de los programas de
requisitos previos. La verificación asegura que el plan HACCP está funcionando de manera efectiva en el día a
día.
b. Validación: incluye actividades tales como: revisión crítica del análisis de peligros en cuanto a profundidad y
precisión (es decir, ¿se consideraron todos los peligros? ¿Se eligieron los PCC correctos?); evaluación
crítica de los PCC (es decir, ¿los límites críticos son significativos y factibles?); y actividades de monitoreo
(es decir, ¿se monitorean los parámetros correctos con la frecuencia correcta?). La validación proporciona
evidencia de que las técnicas y métodos adoptados por la planta no solo son efectivos en teoría, sino que
de hecho funcionarán para la planta específica.
22Reevaluación del plan HACCP

El plan HACCP necesita ser reevaluado anualmente como mínimo y/o cuando hay: cambios en la
planta; cambios en el equipo de procesamiento clave; cambios en las materias primas primarias;
alertas de la industria sobre materiales, procesos o equipos; retiros del mercado de la industria/
instalaciones; quejas repetidas/tendenciales de los clientes; y, cualquier cambio en cualquier
material, procesamiento o equipo que pueda generar desafíos a la Validación del Plan HACCP.
23Varios formularios HACCP

Las copias en blanco de los documentos presentados en las Secciones 11 a 20 están disponibles en el
sitio web de FSAP:www.foodsafetyallianceforpackaging.com
Lista de verificación de reevaluación del plan HACCP
LISTA DE VERIFICACIÓN PARA LA REEVALUACIÓN DEL PLAN HACCP
EJEMPLO(consulte la sección Diagrama de flujo del proceso a continuación)
El propósito de esta lista de verificación es proporcionar una guía para reevaluar un Plan HACCP. Una lista de verificación
completa y firmada proporciona documentación de que se ha realizado una reevaluación de un plan HACCP. Se debe
completar una Lista de verificación de reevaluación del plan HACCP para cada plan HACCP.
Si se necesitan cambios en cualquier sección del Plan HACCP, se debe completar un Formulario de reevaluación del Plan
HACCP.
:Embalaje de StanLee, instalación persona(s)

Nombre de la instalación: W. Wiksell, D. Reyes
de Marvel Responsable:
Nombre/Número y fecha del plan HACCP: Cartones plegables / FLDCRT1
Descripciones de productos):
Reevaluador(es):W. Wiksell, D. Reyes Fecha:26 de octubre de 20XX
¿Se necesitan cambios?(Elija Sí o No) Sí No
¿Se completó el formulario de cambio de reevaluación del

plan HACCP?
Sí No
Comentarios:Nuevo proveedor de tintas para todos los colores de proceso y línea. Requiere que se siga la aprobación de
nuevos procesos y el proceso de gestión de cambios.
PÚBLICO OBJETIVO:

plan HACCP?
Sí No
Comentarios:Ninguna
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:

plan HACCP?
Sí No
Comentarios: Ninguno
ANÁLISIS DE PELIGROS: (Se debe abordar cada paso en el diagrama de flujo del proceso)

plan HACCP?
Sí No
Comentarios:Ninguna
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL:

plan HACCP?
Sí No
¿Documentación en archivo para respaldar la selección
de PCC?
Sí No
Comentarios:Ninguna
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS:

plan HACCP?
Sí No
¿Documentación en archivo para respaldar el establecimiento de
límites críticos?
Sí No
Comentarios:Ninguna
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO:

plan HACCP?
Sí No
¿Se están llenando correctamente los registros de monitoreo? Sí No
Comentarios:Ninguna
ACCIÓN CORRECTIVA:
plan HACCP?
Sí No
¿Se están completando correctamente los registros de acciones
correctivas?
Sí No
Comentarios:Ninguna
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DE REGISTROS:

plan HACCP?
Sí No
¿Se utilizan formularios de mantenimiento de registros precisos y
actualizados?
Sí No
Comentarios:Ninguna
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN:

plan HACCP?
Sí No
¿Documentación en archivo para respaldar la verificación? Sí No
Comentarios:Ninguna
Comentarios u Observaciones Adicionales:

Se necesitan nuevos documentos de certificación y cumplimiento de proveedores. Se debe seguir el proceso de
certificación y el proceso de gestión de cambios y completar la validación HACCP. D. Reyes 26/10/20XX
Formulario de cambio de reevaluación del plan HACCP
FORMULARIO DE CAMBIO DE REEVALUACIÓN DEL PLAN
HACCP EJEMPLO
:Embalaje de StanLee, instalación persona(s)

Nombre de la instalación: W. Wiksell, D. Reyes
de Marvel Responsable:
Nombre/Número y fecha del plan HACCP: Cartones plegables / FLDCRT1
Durante la reevaluación de este plan, la(s) persona(s) responsable(s) mencionada(s) anteriormente ha(n) determinado(s) que se
necesitaba(n) Cambios, Adiciones o Eliminaciones. Esos cambios se documentan a continuación. También se adjunta información
utilizada para respaldar la(s) modificación(es) de este plan.
Marque uno: CAMBIO X SUMA SUPRESIÓN
¿Qué se cambió/agregó/eliminó específicamente?

Nuevo proveedor de tinta que requiere todos los nuevos documentos de cumplimiento y pruebas para completar la tinta nueva.
¿Por qué se cambió/agregó/eliminó?

Directiva corporativa para usar solo este proveedor. Este es el nuevo proveedor de tintas para toda la empresa.
¿Cuál es la base para el Cambio / Adición / Eliminación?

Obligados a realizar el cambio y certificar al nuevo proveedor por iniciativas corporativas.
Apéndice A: árbol de decisiones de CCP
Ejemplo de un árbol de decisiones de PCC
Consideraciones importantes al usar el árbol de decisiones:
1. El árbol de decisiones se utiliza después del análisis de peligros.

2. El árbol de decisiones se utiliza en los pasos en los que se ha identificado un peligro significativo.
3. Un paso posterior en el proceso puede ser más efectivo para controlar un peligro y puede ser
el CCP preferido
4. Más de un paso en un proceso puede estar involucrado en el control de un peligro
5. Se puede controlar más de un peligro mediante una medida de control específica
P1: ¿Este paso implica un peligro de suficiente riesgo y gravedad para justificar su
¿control?
SÍ NO NO es un PCCh
P2: ¿Existe una medida de control para el peligro en este paso?
SÍ NO Modificar el paso,
proceso, o
producto
¿Es necesario el
control en este paso?
¿por seguridad? SÍ
NO NO es un PCCh DETÉNGASE *
P3: ¿Es necesario el control en este paso para prevenir, eliminar o reducir el riesgo de
el peligro para los clientes?
SÍ NO NO es un PCCh DETÉNGASE *
* Continúe con el siguiente

paso en el proceso
PCCh
yo
Fecha de publicación: 30 de septiembre de 2009 Página 22 de 23 © 2009 Alianza de Seguridad Alimentaria para Empaques (FSAP) cajas plegables
Referencias
Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF), 1998. Principios y Directrices de
Aplicación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.Revista de protección de alimentos. 61: 1246-1259.
Asociación Nacional de Procesadores de Alimentos, 1999.HACCP: un enfoque sistemático para la seguridad alimentaria. El Instituto
de Procesadores de Alimentos, Washington, DC
Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, 1999.Guía para la Elaboración de Planes HACCP. Servicio de
Inspección y Seguridad Alimentaria, Washington, DC
Administración de Drogas y Alimentos de EE. UU., Departamento de Salud y Servicios Humanos, 2008.Código de
Regulaciones Federales, Título 21 Alimentos y Medicamentos Parte 110, Washington, DC
Descargo de responsabilidad
La implementación y/o ejecución de este modelo guiará al usuario en la instalación de un sistema de

Seguridad Alimentaria. No garantizará el negocio de ninguna de las compañías miembros anteriores,
actuales y/o futuras de FSAP. Además, la implementación y/o ejecución de este modelo no garantizará la
seguridad de su producto.

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Modelo de Plan HACCP de Empaque:cajas plegables

Preparado por representantes de las siguientes empresas:

Alianza de Seguridad Alimentaria para Empaques(

2.¿Por qué se necesita HACCP para los proveedores de embalaje?

3.¿Qué son los Modelos HACCP de Empaques?

4.¿Quién debería usarlos?

5.Aplicación de este modelo: qué esperar

7.Enfoque común para la implementación de HACCP

una. Reunir el equipo HACCP (multidisciplinario)

8.Aplicando el Modelo HACCP de Empaque

10 Mantenimiento de registros y documentación

d. Prácticas de documentación adecuadas: la planta debe seguir prácticas de documentación

11 Paso 1: Reúna al equipo HACCP

Equipo HACCP de la instalación

Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:30 de junio de 20XX

D. Príncipe Calidad Gerente de Calidad Miembro

s kyle Producción Operador de bobinadora Miembro

p parker Técnico Ingeniero Miembro

Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación

Cierre de sesión y aprobación

Posición Nombre Firma

Líder del equipo HACCP C. Kent C. Kent

Representante de la dirección L.Jefe L.Jefe

Miembro del equipo HACCP D. Príncipe D. Príncipe

Miembro del equipo HACCP s kyle s kyle

Miembro del equipo HACCP B pancarta B pancarta

Miembro del equipo HACCP p parker p parker

Miembro del equipo HACCP B.Wayne B.Wayne

Tema Análisis de peligros HACCP

Fechas) 15 de julio de 20XX

Nombre y cargo del entrenador C. Kent – Gerente de Seguridad Alimentaria

Materiales usados Árbol de decisión de CCP, SOP internos

Imprimir nombre Título Fecha Entrenador

R. Secreto Gerente de la planta 15/7/20XX

s.tyler supervisor de mantenimiento 15/7/20XX

Técnico del cliente

S. Cowell Coordinador CI 15/7/20XX

r. jackson Gerente de Calidad 15/7/20XX

Producto / Categoría de producto Descripción

Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:30 de julio de 20XX

Conversión de cartón, material en rollo reciclado impreso, cortado y ranurado, empaquetado

Contacto directo/indirecto/sin contacto con alimentos. El etiquetado aplicado (si corresponde)

Envases de productos terminados para alimentos, artículos para el hogar y envases de

Mercado objetivo/Consumidor Procesadores de Alimentos, Envases para productos alimenticios indirectos.

Kraft (blanqueado/sin blanquear), Cartón • Cartón al sulfito (blanqueado/

Almacenamiento, transporte: camiones, ferrocarriles, contenedores, las cajas de cartón se

Otro Ninguno (en este ejemplo)

Inspección de remolque/producto Confirmación

Recepción/etapa de materias primas

El material en rollo (cartón) está laminado

El material impreso está troquelado.

CCP 2: Despeje de línea

Otros procesos a considerar en el

CCP 4: Escaneo de palets

Los productos terminados se envían

14 Paso 4: Verificar la precisión del diagrama de flujo del proceso (PFD)

Análisis de peligros de materias primas

Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:24 de agosto de 20XX

C: ---mal olor conservantes,

Nombre de la instalación:Embalaje de StanLee, instalación de Marvel Fecha:24 de agosto de 20XX

17 Paso 7: Establecer límites críticos para los PCC(si es aplicable)

18 Paso 8: Establecer Procedimientos de Monitoreo para Puntos Críticos de