SISTEMA DE CORTE POR PLASMA

HYPERTHERM
Un buen operador con un equipo de controlador de arco-piloto bien mantenido
puede hacer que un taller ahorre incontables horas de tiempo muerto y miles de dólares en
gastos de operación. Este ahorro se traducirá en mayores beneficios para sus operaciones
de corte y su empresa. Evite estos errores comunes:

1. Usar consumibles hasta que se fundan

Busque en su cubo de piezas usadas y probablemente verá las piezas que han
sido usadas hasta que fallaron. El uso de consumibles gravemente desgastados no
solo puede arruinar una buena pieza de metal, también puede causar fallas caras a
la antorcha y tiempo muerto innecesario. Operar las piezas hasta que fallen es una
trampa que se evita fácilmente. Hay varias señales de cuándo los consumibles
están desgastados; el operador experimentado a menudo puede darse cuenta por
el sonido o el color del arco o por los sutiles cambios en la altura de la antorcha
que indican que se están desgastando las piezas. Sin embargo, la mejor manera
de juzgar el estado de las piezas de la antorcha es comprobar periódicamente la
calidad del borde de corte del metal y verificar las piezas de la antorcha cuando el
corte comienza a deteriorarse. Mantenga un registro de la duración promedio de
las piezas (en número de arranques o en tiempo de arco encendido) y elabore
directrices para la duración previsible de las piezas sobre la base del amperaje,
material y espesor. Una vez establecida la duración de las piezas, el operador
sabrá cuándo verificar y o reemplazar las piezas -- evitando de una falla
catastrófica.

2. Cambiar los consumibles demasiado pronto

En el extremo opuesto del espectro están los consumibles que se descartan

demasiado pronto. En lugar de cambiar los consumibles después de un número
determinado de horas, el operador debería observar cómo se han desgastado.
¿Hay ranuras en el interior o exterior de la boquilla? ¿El orificio ya no es redondo?
Si es así, entonces tiene que ser reemplazado. Si no, es probable que todavía sea
utilizable. Para saber si el electrodo se ha desgastado, verifique la picadura del
hafnio que se encuentra en el centro y reemplácelo si es demasiado profunda. Los
anillos distribuidores de gas solo deben cambiarse si el examen minucioso revela
suciedad o grasa en los orificios, o si observa grietas, quemaduras del arco o
desgaste excesivo. Lo mismo sucede con los escudos frontales, los cuales solo
deben ser reemplazados si muestran signos de daño físico. A menudo, los
escudos frontales pueden reutilizarse después de limpiar las salpicaduras de
metal.
3. Uso de parámetros y piezas equivocados para el trabajo

La selección de los consumibles depende del tipo y espesor del material a cortar,
el amperaje y gas plasma usados y otros parámetros de corte. El manual del
operador indicará qué consumibles son apropiados para los diferentes tipos de
corte. El uso de consumibles incorrectos puede redundar en la reducción de la
duración de las piezas y de la calidad del corte.

Es particularmente importante operar las piezas en el amperaje correcto. La óptima

calidad de corte y duración de las piezas por lo general se logra cuando el
amperaje se configura al 95% de la calificación de la boquilla. Si el amperaje es
demasiado bajo, el corte será descuidado; si es demasiado alto, la duración de la
boquilla será deficiente.

4. Ensamblar la antorcha de manera incorrecta

La antorcha debe ser ensamblada de manera que las piezas estén correctamente
alineadas y encajadas a la perfección. Esto asegura un buen contacto eléctrico y el
flujo correcto del gas y refrigerante a través de la antorcha. Al cambiar las piezas,
coloque los consumibles sobre un trapo limpio para evitar que la suciedad o el
polvo de metal contaminen la antorcha. La limpieza durante el proceso de
ensamblar la antorcha es muy importante y a menudo se descuida. Al momento de
aplicar el lubricante al Oring, use solo la cantidad suficiente para lustrarlo. El
exceso de lubricante puede causar la obstrucción del torbellinador de gas y la
contaminación por polvo de metal en la antorcha. Esto puede conducir a la
formación descontrolada de arcos en la cámara de plasma y, finalmente, a la falla
de antorcha. No se debe aplicar grasa a las antorchas - esto puede provocar la
formación de arcos destructivos y que la antorcha se queme por dentro.

5. Descuidar el mantenimiento periódico

Las antorchas pueden durar meses o incluso años con el cuidado apropiado. La
rosca de la antorcha debe mantenerse limpia y las áreas de asentamiento deben
ser revisadas por si hay contaminación o daños mecánicos. Cualquier suciedad,
polvo de metal o exceso de lubricante en el Oring deben ser retirados de la
antorcha. Para limpiar la antorcha, use un hisopo de algodón y un limpiador de
contactos eléctricos o peróxido de hidrógeno.

6. No verificar el flujo de refrigerante y gas

El flujo y la presión de gas y refrigerante deben revisarse diariamente. Si el flujo es

insuficiente, los consumibles no se enfrían adecuadamente y la duración de las
piezas se reducirá. El flujo inadecuado del agua de refrigeración por causa de
filtros obstruidos de bombas desgastadas, bajo nivel de refrigerante, etc., es una
causa común del fallo de las piezas y la antorcha. Una presión de gas constante es
importante para mantener el arco de corte. El exceso de presión de gas es una
causa común para las dificultades al arrancar, una situación en la que la antorcha
no inicia un arco cuando todas las demás condiciones para el funcionamiento
 normal son correctas. El exceso de presión de gas también causará el rápido
deterioro de los electrodos. Asimismo, el gas plasma debe mantenerse limpio para
evitar reducir la duración de los consumibles y la antorcha. Los sistemas de aire
comprimido son especialmente propensos a la contaminación por aceite, humedad
y partículas.

7. Perforación a muy poca altura

La separación, que es la distancia entre la pieza a cortar y la punta de la antorcha,

es sumamente importante para la calidad de corte y la duración de las piezas.
Incluso las variaciones más mínimas en la altura de la antorcha pueden perjudicar
la angulosidad de la superficie de corte. La altura de la antorcha durante la
perforación es particularmente importante. Un error común es perforar a muy poca
altura. Esto hace que el metal fundido salpique el frente de la boquilla y el escudo
frontal, causando daños a las piezas y problemas de calidad de corte
subsiguientes. Una “extinción” del arco puede ocurrir incluso si la antorcha perfora
al tocar el metal o se arrastra a lo largo de la superficie durante el corte. Si el arco
se extingue, se destruyen el electrodo, la boquilla, el torbellinador de gas y, a
veces, la antorcha. Perforar a una altura de 1,5 a 2 veces la altura de corte
recomendada protege la antorcha y las piezas frente a daños.

8. Cortar demasiado rápido o demasiado lento

Cortar demasiado rápido o demasiado lento causará problemas de calidad de

corte. Si la velocidad es demasiado lenta, las piezas cortadas desarrollarán
“escoria de baja velocidad”, una gran acumulación burbujeante de escoria a lo
largo del borde inferior. Las velocidades lentas también pueden causar un
ensanchamiento de la sangría y cantidades excesivas de salpicaduras por encima.
Si la velocidad es demasiado rápida, el arco se rezagará hacia atrás en la sangría
causando un borde biselado, una sangría estrecha y un pequeño reborde duro de
escoria a lo largo del borde inferior de la pieza cortada. La escoria de alta
velocidad es difícil de remover. La velocidad de corte correcta producirá escoria
mínima: el resultado será un borde limpio que necesita poco trabajo antes del
siguiente paso en el proceso de fabricación.

9. “Alargamiento” del arco

El alargamiento del arco puede producirse al principio y al final del corte si el arco
tiene que “alargarse” (desviarse de una ruta recta, perpendicular) para encontrar
metal. El alargamiento del arco puede causar que el arco corte en la pared lateral
de la boquilla. Al realizar un arranque desde el borde, el arco de plasma se debe
iniciar con el orificio de la boquilla directamente centrado sobre el borde de la pieza
a cortar. Es importante recordar esto en la punzonadora/plasma (desviarse de una
ruta recta, perpendicular) para encontrar metal. El alargamiento del arco puede
causar que el arco corte en la pared lateral de la boquilla. Al realizar un arranque
desde el borde, el arco de plasma se debe iniciar con el orificio de la boquilla
directamente centrado sobre el borde de la pieza a cortar. Es importante recordar
esto en las operaciones de la punzonadora/plasma en las que se arranca el arco
desde un agujero perforado. En esta aplicación, el arco debe arrancarse desde el
borde y no desde el centro del agujero perforado. El alargamiento del arco también
 puede ocurrir al final del corte si la antorcha está programada para operar fuera de
la placa con el arco encendido o si la “trayectoria de salida” sigue la sangría de un
metal cortado previamente. La temporización de la señal de apagado del arco y la
programación de la trayectoria de salida pueden minimizar este efecto.

10. Colisión de la antorcha

Los virajes y las colisiones pueden causar daños irreparables a la antorcha. Las
colisiones de la antorcha con la pieza a cortar pueden ser prevenidas al programar
que el sistema de corte con plantilla avance alrededor (y no por encima) de las
piezas a cortar. Los sensores de altura de la antorcha también ofrecen protección
contra las colisiones de la antorcha mediante la corrección de las variaciones en el
material. Sin embargo, los controles de altura regulados por voltaje pueden
fracasar en proteger la antorcha. Por ejemplo, la antorcha “se estrella” con
frecuencia cuando al finalizar el corte la antorcha sigue la sangría por demasiado
tiempo. (El control de altura de la antorcha se estrella para compensar los
incrementos de voltaje a medida que el arco se alarga). Una programación
cuidadosa de la trayectoria de salida y la función de control de altura de la antorcha
puede ayudar a reducir esto. Por último, los dispositivos de montaje anticolisión de
la antorcha pueden ayudar a prevenir el daño a la antorcha si se produce una
colisión.

¿Qué es el refrigerante de la antorcha?

El refrigerante de la antorcha es un fluido de trabajo compuesto por agua desionizada y un
soluto para reducir el punto de congelación. Donde no hay riesgo de congelación, muchos
talleres utilizan agua regular desionizada. El agua desionizada se utiliza porque está libre
de iones conductores que puedan contribuir al deterioro de las líneas de enfriamiento y
causar que la antorcha de plasma presente dificultades al arrancar. La Figura 1 es un
diagrama de los conductos internos de refrigerante en una antorcha de plasma. El
refrigerante es similar a los agentes utilizados en un sistema de enfriamiento automotriz
con una diferencia importante: el anticongelante del radiador tiene materiales para sellar
fugas. Estos no son apropiados para los sistemas de plasma.
El sistema de enfriamiento
Un sistema de enfriamiento PAC habitual consiste en un motor, una bomba, líneas de
enfriamiento, una antorcha, un interruptor de flujo, intercambiadores de calor y un depósito
(vea la Figura 1). Los motores de 1/3 a 1/2 HP son estándar. Por lo general, el
mantenimiento de un motor es espaciado, a menos que haya constricciones en el sistema
que hagan que el motor y la bomba trabajen más fuerte.

Bombas
En los sistemas de plasma se utilizan normalmente bombas rotativas a paletas. Estas
tienen un tornillo de derivación ajustable que aumenta o disminuye la presión de
funcionamiento y el flujo de la bomba. Los rodamientos de estas bombas se desgastan. El
acoplamiento entre el motor y la bomba se puede romper. Las paletas dentro de la bomba
pueden desgastarse hasta que la bomba ya no pueda desarrollar presión.

Líneas de enfriamiento
Las líneas de enfriamiento transportan el refrigerante a la antorcha de plasma y lo sacan
de ella. Por lo general, estas también contienen los principales cables de alimentación de
CC. Los cables de alimentación enfriados con agua evitan que el cable de cobre
multitrenzado se sobrecaliente. En las aplicaciones mecanizadas, las líneas de
enfriamiento generalmente pasan a través de la guía de cable flexible o están colocadas
por encima de la máquina de corte. Están sujetas a fugas por mangueras rotas o
agrietadas, agujeros derretidos, conectores dañados, etc. Las construcciones también son
comunes, particularmente en la manguera de retorno de la antorcha de plasma. Los
desechos de las fallas de piezas se pueden acumular en la antorcha o en el cable de
retorno, lo que restringe el flujo. Los cables de alimentación hechos de cobre también
pueden romperse por la flexión constante, causando que los filamentos de cobre tapen los
extremos de las mangueras. Las constricciones en los cables causan un flujo reducido y
un mayor desgaste en la bomba y el motor.

Antorcha

La antorcha es generalmente la mayor constricción en cualquier sistema de enfriamiento

PAC. Los conductos internos de agua son pequeños para así aumentar la velocidad del
refrigerante y maximizar el intercambio de calor. La mayoría de los electrodos de alto
amperaje están fresados por dentro para crear un poste de cobre alrededor del elemento
emisor. Un tubo de agua en una antorcha se extiende sobre este poste y empuja el
refrigerante a lo largo del poste y contra la pared posterior del electrodo para eliminar el
calor (vea la Figura 2). Es fundamental que la antorcha y el refrigerante permanezcan
libres de contaminación para permitir un flujo adecuado a través de estos conductos.

Interruptores de flujo
Los interruptores de flujo están diseñados para prevenir una falla catastrófica de la
antorcha y las piezas en caso de bajo flujo de refrigerante. Los dispositivos de bronce tipo
émbolo se utilizan normalmente con un microinterruptor que debe ser activado para que el
sistema arranque. Los interruptores de flujo fallan mecánica o eléctricamente: el émbolo
puede pegarse o los componentes del interruptor pueden fallar. Filtros. La mayoría de los
sistemas utilizan un filtro en particular similar a la mayoría de los filtros de tratamiento de
agua disponibles en el mercado. Los filtros de papel de cinco micras o los filtros de
desionización son estándar. Estos deben ser cambiados cada pocos meses o cada vez
que se produzca una caída en el flujo o la presión.

Intercambiadores de calor
La mayoría de los sistemas utilizan algún tipo de intercambiador de calor con aletas de
radiador y ventilador para eliminar el calor del fluido de trabajo. Algunos sistemas enfrían el
refrigerante utilizando una unidad de enfriamiento. La falla más común en esos sistemas
simples es el desgaste del motor del ventilador.

Depósitos de refrigerante
Estos suelen estar equipados con un indicador de nivel o interruptor de flotador. El tanque
debe ser revisado diariamente para asegurarse de que contenga la cantidad de
refrigerante adecuada. Unos niveles bajos de refrigerante pueden hacer que entre aire en
la corriente de refrigerante, lo que reduce el enfriamiento. Si el sistema está en bloqueo de
seguridad, un nivel bajo de refrigerante puede causar que el sistema se apague
totalmente. Se pueden acumular partículas en el fondo del tanque. Deben ser purgadas y
eliminadas. Por lo general, el flujo de retorno de refrigerante puede verse a través de la
tapa de llenado del depósito de refrigerante.

Localización de problemas
Comprobación del flujo de refrigerante: Si el flujo o la presión del refrigerante parecen
fluctuar, verifique el flujo de refrigerante al entrar en la parte superior del depósito–debería
ser transparente. Si aparece de color blanco lechoso, entonces probablemente hay aire
entrando en el sistema-por lo general debido a un nivel bajo en el depósito. Agregue
refrigerante durante un período de dos minutos mientras que la bomba está en
funcionamiento para mantener el refrigerante en el nivel recomendado. Si esto no corrige
las condiciones de color blanco lechoso, puede haber una conexión suelta en el lado de la
entrada de la bomba que está permitiendo que el aire sea aspirado por el sistema. Un
problema común con las bombas rotativas a paletas es que a veces no se colocan la
tuerca ciega y la junta de sello después de realizar un ajuste a la presión de salida. La
tuerca ciega y la junta deben estar en su lugar para evitar que entre aire en el sistema.
Comprobación de la ruta de refrigerante: Si las lecturas de presión o flujo están por
debajo de la recomendación del fabricante, hay que revisar la ruta de acceso completa de
refrigerante. En primer lugar, verifique el filtro situado justo antes de la bomba. A
continuación, verifique la bomba. Con el tiempo, las bombas tendrán que ser ajustadas
para compensar el desgaste. Los procedimientos de ajuste varían según el tipo de bomba
y deberían estar detallados en el manual de instrucciones. Por último, revise todas las
mangueras, cables y conectores para asegurarse de que todo está apretado
adecuadamente y no haya mangueras torcidas o rotas.
Comprobación del rango de flujo de refrigerante – ”la prueba del cubo”: Para
comprobar el flujo real a través del sistema, realice esta prueba simple. Quite el cable de
retorno de refrigerante del depósito. Arranque la bomba. Recoja el flujo de retorno de
refrigerante en un recipiente limpio por un determinado período de tiempo (generalmente
de 1/2 a 1 minuto) y luego apague la bomba. Mida el volumen y conviértalo en
galones/litros por minuto/hora. Compare los resultados con la recomendación del
fabricante.
Comprobación del rango de flujo de refrigerante - flujómetro: La mejor manera de
garantizar un flujo de refrigerante adecuado es instalando un medidor de flujo de
refrigerante justo antes de la línea de retorno en el depósito de refrigerante. Un flujómetro
sencillo de 0 a 4 gal/min (de menos de $50) funciona bien. Este es un seguro barato contra
fallas en las piezas o la antorcha.
Compruebe la resistividad/conductividad del refrigerante: Con el tiempo, el
refrigerante puede comenzar a ionizarse y/o contaminarse con partículas de cobre u otro
material conductor. Esto puede causar dificultades en el arranque de la antorcha de
plasma debido a que la electricidad de alto voltaje utilizada para iniciar un arco piloto se
puede disipar a través del agua de refrigeración. Se puede usar un medidor de
conductividad para verificar el refrigerante. La resistividad del refrigerante debe ser menor
a 10 μΩ o mayor a 10,000 Ω/cm de resistencia.

Una técnica adecuada de perforación ayuda

a reducir los costos de operación y mejora la
productividad
He aquí un examen sorpresa para el supervisor de PAC, ingeniero industrial, agente
de compras o el encargado de mantenimiento: ¿Cuál es la causa número uno de
fallas prematuras en las antorchas de plasma?
a) Flujo de gas plasma insuficiente
b) Flujo de refrigerante insuficiente (agua o gas)
c) Mal funcionamiento de la máquina PAC
d) Técnica de perforación incorrecta
Si contestó a), b), o c), obtiene un crédito parcial. Si contestó d), está en lo correcto y está
en buen camino para ahorrar dinero y disminuir el tiempo muerto del sistema de corte por
plasma.
Perforar demasiado cerca del material es la causa más común de fallas prematuras de las
piezas consumibles. Esta afirmación se basa en años de comunicación directa con los
usuarios finales y en el análisis de piezas consumibles con fallas. El problema suena
bastante simple de corregir, sin embargo, persiste en la mayoría de las operaciones de
corte. Una de las razones es la falta de una buena capacitación técnica de los operadores
de máquinas PAC. Un operador debe conocer tanto la teoría como la técnica -el “por qué”
y el “cómo” - con el fin de mejorar su operación. Con la comprensión fundamental del
proceso y un par de consejos y técnicas sencillas, él empleará más tiempo cortando piezas
y menos tiempo cambiando consumibles.
¿Qué sucede durante una perforación?
Cuando la antorcha dispara, una chispa de alto voltaje, en combinación con una cantidad
limitada de CC, produce un arco piloto en la antorcha. Este arco piloto es proyectado
desde el extremo de la antorcha en un arco estable de color blanco y azul de
aproximadamente ½ a 1 pulgada de longitud. El arco piloto forma una ruta eléctrica desde
el cátodo (el electrodo en la antorcha) hasta el ánodo (el material siendo cortado). Si la
antorcha está dentro de la distancia de transferencia, el arco se transfiere al metal y
comienza a perforar. Cada antorcha tiene una distancia máxima de transferencia que
también es su altura de perforación máxima. Si la antorcha está más arriba de dicha
distancia el piloto se forma en el aire; si está más abajo, se transfiere y comienza a
perforar.

Etapas de una perforación

Etapa 1. El arco transferido calienta instantáneamente el metal hasta su punto de fusión y
comienza a soplar el material fundido. En la etapa inicial de la operación de perforación, el
metal fundido salpica de manera axial desde el punto de perforación sobre la parte
superior de la placa en una lluvia de chispas.
Etapa 2. A medida que el chorro de plasma penetra profundamente en el material, se
forma un agujero de fondo redondo. Este agujero comienza a dirigir las chispas fundidas
hacia arriba de la antorcha. (Esto es análogo a lo que sucede cuando sostiene un vaso
para tragos debajo del chorro de agua de un grifo). 
Etapa 3. Una vez que el arco se rompe por la parte inferior de la placa, las chispas y el
material fundido son expulsados fuera del agujero perforado. Cuando la perforación se
haya completado y el arco ha llegado a su máxima potencia, la máquina comienza a
avanzar y la antorcha inicia el corte. Si la antorcha avanza demasiado pronto, el arco no
puede penetrar en el material completamente. Si la antorcha se retrasa por mucho tiempo,
el arco seguirá quitando el material, agrandando el agujero hasta que se apague. Vea la
ilustración a continuación.

Problemas de perforación:
Los problemas más comunes de perforación - doble arco, puenteo y extinción- ocurren
durante la segunda etapa de perforación, cuando una ráfaga de metal fundido a 1500 °C
salpica de regreso hacia la antorcha. En condiciones normales, la columna del arco es
controlada y orientada por un vórtice de gas a medida que pasa por el electrodo, a través
de la boquilla, hasta la placa. Esta capa límite de gas impide que el arco entre en contacto
con la boquilla de cobre. Si el arco entra en contacto con la boquilla, la cortará como lo
hace con cualquier metal conductor.
Doble arco es un término para cualquier arco que se produce secundariamente al arco de
corte/perforación principal. El doble arco se produce cuando la corriente fluye a través de
la boquilla o a través de otra ruta conductora hasta la placa y no directamente a través de
la columna del arco. Esto puede ocurrir debido a un bajo flujo de gas plasma, exceso de
amperaje o una grave perturbación en el chorro de plasma. Tal perturbación sucede
cuando la antorcha está perforando demasiado cerca de la placa. Las salpicaduras de
metal conductor afectan el chorro de gas plasma perturbando el campo eléctrico que rodea
el arco y provocando que la columna del arco crezca. La teoría es que se desarrollan
varias rutas de acceso del arco a través de estos pequeños trozos de metal, sacando al
arco de su trayectoria axial simétrica. Si el arco es atraído hacia la pared lateral de la
boquilla, este provoca una ranura, mella o, a veces, un chaflán simétrico a lo largo del
orificio de salida (floración). El daño a la boquilla redunda en graves problemas de calidad
de corte, tales como ángulo de bisel excesivo, escoria, no penetrar en el material, etc.
Puenteo es una forma más extrema de doble arco. Se produce cuando el material fundido
se acumula en un charco que entra en contacto con la antorcha y la placa. Dado que el
charco es conductor, este proporciona un cortocircuito a la pieza a cortar. El arco detecta
una ruta de menor resistencia a la placa y la toma. Esto suele causar una falla catastrófica
del escudo frontal y daño a la boquilla. Incluso los novedosos escudos frontales de cobre
aislados eléctricamente de las antorchas de plasma de hoy día no son inmunes a este tipo
de falla. Una vez que el escudo frontal entra en contacto con una bola de material fundido
queda al mismo potencial que la placa, por lo tanto, el arco se conducirá a través del
escudo frontal causando que este falle.
Extinción de gas plasma es la forma más extrema de doble arco. La extinción se produce
cuando la antorcha comienza a perforar con la boquilla de la antorcha o escudo frontal
pegada contra la placa. Por ejemplo, si el control de altura de la antorcha automático
encuentra su altura inicial empujando contra la placa y la placa está arqueada o es lo
suficientemente delgada para ser empujada hacia abajo, entonces la retracción de la
antorcha no establecerá la altura inicial correcta. La antorcha dejará de “evitar la placa”
porque esta sigue a la antorcha de regreso a su ajuste inicial de altura. Esto a menudo
ocurre en aplicaciones de corte bajo el agua cuando el operador no puede ver el extremo
delantero de la antorcha. La extinción del gas plasma redunda en la formación
descontrolada de arcos dobles en la cámara de plasma. Esto causa fallas catastróficas del
electrodo, la boquilla y el escudo frontal.

Consejos y técnicas:
 Perforar alto y cortar bajo: la regla general es perforar a 1.5 - 2 veces la altura de
corte o a la distancia máxima de transferencia. Perforar alto impide que se
produzca un doble arco, puenteo y extinción.
 Usar una perforación a fluencia: Si su CNC lo permite, use una perforación a
fluencia. Esta característica mueve lentamente la antorcha durante la operación de
perforación, haciendo que la cola de gallo de material fundido no llegue hasta el
extremo frontal de la antorcha. (Piense en el vaso para tragos con el agua cayendo
sobre un lado en lugar de caer en el centro).
 No calcular la altura de perforación a ojo: Use el sensado de altura inicial si está
disponible. Por lo general, no se recomienda hacer la perforación en modo manual.
Incluso los operadores experimentados no tienen un ojo perfectamente calibrado.
 No perforar más allá de los límites del sistema: La capacidad de perforación por
lo general es la 1/2 de la capacidad de corte
 Evitar la perforación: siempre que sea posible, use el corte en cadena o el
arranque desde el borde (por ejemplo, desde el borde de un agujero perforado)
para reducir el número de perforaciones.
  Técnicas especiales:
 En ocasiones, los operadores experimentados usan dos trucos especiales para
cortar placas gruesas.
 ADVERTENCIA: no intente estas técnicas a menos que sea un operador de
plasma con experiencia y esté familiarizado con la operación segura del
sistema de plasma.
 Disparo doble: Esta técnica consiste en "soplar" a través de la placa con dos o
más perforaciones sucesivas en lugar de una. La primera perforación realiza un
agujero de fondo redondo aproximadamente a la mitad del espesor de la placa. El
operador luego mueve manualmente la antorcha ligeramente hacia el borde del
agujero y perfora de nuevo. El segundo disparo sopla a través del material. La cola
del gallo de metal fundido se desvía lejos de la antorcha.
 Perforación elevada: Esta técnica es una operación de perforación manual en la
que la antorcha se baja hasta la placa con el arco piloto encendido. Tan pronto
como se produce la transferencia, el operador eleva la antorcha (estirando el arco)
tan alto como 1 pulg. por encima de la placa. Después, a medida que el chorro de
plasma sopla a través de la placa, el operador baja la antorcha hasta la altura
normal de corte. Esto se utiliza para proteger la antorcha y el escudo frontal. No es
bueno para la duración del electrodo o la boquilla.

Los sistemas PAC - problemas de arranque

Síntoma
La antorcha no inicia un arco cuando todas las demás condiciones para el funcionamiento
normal son correctas—fuente de energía con alimentación, bloqueos de seguridad y de
piezas en posición desactivados, preflujo de gas en la antorcha y la antorcha dentro de la
distancia de transferencia.
La secuencia de funcionamiento de un sistema PAC normal es la siguiente: Se envía una
señal de iniciar corte a la fuente de energía para arrancar el sistema. Se abre la válvula
solenoide permitiendo que el gas fluya a la antorcha. El relé del arco piloto se asegura,
activando el voltaje en circuito abierto entre la boquilla (+) y el electrodo (-). Se suministra
una descarga de alta frecuencia (AF) (vea el dibujo 1) a la antorcha mediante un
generador de alto voltaje con una salida de 3,000 a 10,000 V CA. El generador de alta
frecuencia por lo general incluye un transformador de alto voltaje, capacitores, un conjunto
explosor y una bobina.
La descarga de alta frecuencia ioniza el flujo de gas a través de la antorcha, convirtiéndolo
en conductor de electricidad. El gas ionizado permite el flujo de corriente entre el electrodo
y la boquilla. Esta corriente está limitada a 20 - 40 A CC por la resistencia del piloto. El
arco sale por el orificio y se vuelve a unir a la superficie de la boquilla, formando un arco
piloto (vea el dibujo 2).
El arco piloto forma la ruta eléctrica hacia la pieza a cortar. Si la antorcha está dentro de la
distancia de transferencia, por lo general de 0.25 a 0.50 pulgadas del material, el arco
piloto se transferirá a la placa, ya que la placa está conectada al polo positivo del circuito
de CC y no está limitada por una resistencia (vea el dibujo 3). Un circuito con detección de
corriente detecta la transferencia del arco, apaga el generador de AF y abre el relé de arco
piloto.
En términos simples, la antorcha necesita tres ingredientes para formar un arco piloto: gas
plasma, alimentación CC y alta frecuencia de CA. Si alguno de estos ingredientes falta, la
antorcha no disparará, ni transferirá ni cortará.

Localización de problemas de arranque

Cuando se producen problemas de arranque el operador primero debe evaluar el arco
piloto. Él levanta la antorcha a varias pulgadas por encima del material para ver
claramente la antorcha. Luego dispara la antorcha. Después de varios segundos de flujo
de gas, debería formarse un arco piloto en la antorcha. Un arco piloto saludable se
sostendrá a sí mismo en el aire durante varios segundos. Busca un arco de color blanco y
azul brillante que se proyecta a 0.25 - 0.50 pulgadas desde el extremo de la boquilla. El
arco no debe chisporrotear, petardear ni emitir ruidos roncos; debe ser suave y constante.
Debe probar el arco piloto varias veces en el aire para ver si la condición se repite.

Problema 1: Dificultades al arrancar

Si el arco piloto chisporrotea y petardea pero se dispara de forma intermitente, el problema
puede ser dificultad al arrancar. La dificultad al arrancar se produce cuando la AF lucha por
romper la barrera de alta presión entre el electrodo y la boquilla. Esto puede ser causado
por AF insuficiente o presión de gas en exceso. A continuación presentamos cuatro pasos
para remediar la dificultad al arrancar.
Comprobar la presión de gas y el flujo. La presión del gas plasma o el ajuste del flujo no
debe exceder los ajustes recomendados por fábrica. Un exceso de presión en la cámara
de plasma dificulta que la descarga de alta frecuencia brinque la abertura, por lo que el
arco piloto se extingue con eficacia antes de que se pueda establecer plenamente. El gas
de alta presión es responsable de la mayoría de los problemas de arranque y es a menudo
pasado por alto — un localizador de problemas minucioso podría reemplazar todos los
componentes en el circuito piloto, solo para darse cuenta de que la presión de aire se
había subido demasiado.
Limpiar las mangueras y cables que transportan gas y energía a la antorcha e inspeccionar
por si hay daños visibles o conexiones sueltas. Si la protección está cubierta con suciedad,
polvo de metal o humedad, la energía de alta frecuencia se puede disipar. Soplar el
conjunto de cables y mangueras con una manguera de aire o limpiar con un paño limpio.
Eliminar bobinas en los cables—pueden causar una gran inductancia. Aislar el conjunto de
cables y mangueras de la mesa de corte.
Inspeccionar, limpiar y reespaciar el conjunto explosor. La alta frecuencia desde el
generador de alto voltaje se envía normalmente a los capacitores que descargan la
electricidad a través de un conjunto explosor. Con el tiempo, los electrodos explosores
pueden deteriorarse o contaminarse con polvo metálico y suciedad. Limpiar y reespaciar
los electrodos según las especificaciones del fabricante. El espacio debe ser de 0.015 a
0.030 pulgadas, dependiendo del sistema.
Si se utiliza una antorcha refrigerada por agua, revise la resistividad del refrigerante. Para
la mayoría de los sistemas debería ser de menos de 10 kΩ/cm o 10 μΩ.

Problema 2: Chispa débil y de color azul en la

antorcha
Si hay una chispa visible en la antorcha, pero es una chispa pequeña de color azul similar
a la chispa en los puntos del explosor, entonces el arco piloto tiene alta frecuencia pero sin
componente de CC. Las causas más probables de la pérdida de CC en el arco piloto son
contactos desgastados o una bobina dañada en el relé de arco piloto; o una resistencia del
piloto defectuosa.
 

Problema 3: No hay chispa visible en la antorcha o

en el explosor de cebado
No hay alimentación de CA en el generador de alto voltaje; generador de alto voltaje
defectuoso; capacitores defectuosos; conjunto explosor en cortocircuito o dañado.
 

Problema 4:
No hay chispa en la antorcha, chispa en el hueco de chispa—refiérase al problema 1;
cables y mangueras de la antorcha en cortocircuito o abiertos; cuerpo de antorcha en
cortocircuito o con conexión abierta.

Guía ilustrada para la selección de gas

plasma
Muchos fabricantes optan por sistemas de plasma con doble gas o capacidad de gases
múltiples. Esto significa que una variedad gases plasma y de protección pueden ser
utilizados para varias aplicaciones. Las antorchas de gases múltiples ofrecen una mayor
flexibilidad para los talleres que cortan una variedad de materiales. Se utilizan diferentes
gases, dependiendo del tipo y el espesor del material, a fin de lograr el mejor equilibrio de
calidad de corte, duración de las piezas, productividad y costo total de operación. La
mayoría de los manuales de los sistemas de plasma tienden a abrumar al operador con
una confusa variedad de tablas de corte y opciones de gas. El propósito de este artículo es
ofrecer una breve descripción de las ventajas y desventajas de cada gas y hacer
recomendaciones de “mejor caso” para el corte de los tres materiales más comunes: acero
al carbono, acero inoxidable y aluminio.

Aire
El aire es el gas plasma más versátil; produce buena calidad de corte y velocidad en acero
al carbono, acero inoxidable y aluminio. El aire también reduce el costo operativo, ya que
no es necesario comprar gases. Sin embargo, el aire no es gratis. El aire comprimido del
taller debe limpiarse para eliminar la contaminación, como partículas, niebla de aceite y
humedad. La mejor solución para los sistemas de plasma aire es un compresor de aire
dedicado de buen tamaño, un secador refrigerativo y un banco de filtros para eliminar
partículas, neblina de aceite y cualquier resto de humedad. Otra preocupación con el aire
plasma es la soldabilidad del borde de corte. Cierta nitruración y oxidación de la superficie
de corte puede producirse con plasma aire; esto puede causar porosidad en las
soldaduras. Por lo general, el problema se corrige simplemente usando hilo de soldar de
buena calidad con desnitrificadores y desoxidantes. Para mayor versatilidad, buena
velocidad, bajos niveles de escoria y duración de las piezas de hasta 600 arranques, el
aire es una buena opción para muchos talleres. El gas de protección aire es la mejor
opción al usar plasma aire

Oxígeno
El oxígeno se ha convertido en el estándar de la industria para el corte de acero al carbono
ya que proporciona la mejor calidad de corte y la velocidad de corte más rápida que
cualquier otro gas plasma. (No se recomienda cortar acero inoxidable o aluminio con gas
plasma oxígeno). El gas plasma oxígeno reacciona con el acero al carbono para producir
salpicaduras de metal fundido más finas, cada gotita tiene una menor tensión superficial.
Estas salpicaduras fundidas son más fácilmente expulsadas de la sangría. La desventaja
del oxígeno es el costo del gas y de la duración de las piezas consumibles. Sin embargo,
los sistemas de plasma oxígeno de vanguardia utilizan gases de arranque inertes (como el
nitrógeno) con plasma oxígeno para lograr una duración de las piezas similar a los
sistemas de nitrógeno o aire. Estos sistemas pueden tener una duración de las piezas en
el rango de 800 a 1500 arranques. El aumento del costo de los consumibles y del gas es
generalmente compensado por la reducción de las costosas operaciones secundarias para
eliminar la escoria y enderezar las piezas biseladas. La protección aire normalmente se
usa con el plasma oxígeno.

Nitrógeno
El nitrógeno se usaba en la mayoría de las primeras generaciones de antorchas plasma.
Sigue siendo la mejor opción si se corta una gran cantidad de aluminio y acero inoxidable.
La calidad de corte y la duración de las piezas es excelente. (Más de 1000 arranques es
normal) Sin embargo, en los materiales gruesos (por lo general de más de ½ pulg.) cambie
a argón-hidrógeno en la máxima capacidad de su sistema de plasma. Por lo general, el
aire es el mejor método secundario cuando se utiliza plasma nitrógeno. El CO 2 funciona
bien, mejorando un poco el acabado superficial, la velocidad de corte y la duración de las
piezas de corte en comparación con aire. Pero el CO2 cuesta más que el aire y requiere
varios cilindros de gas o un sistema surtido para proporcionar el flujo adecuado. El agua es
un buen método secundario para usar con plasma nitrógeno si el sistema lo permite.
Proporciona una superficie de corte muy brillante y suave en el acero inoxidable y el
aluminio. Se debe usar agua como método secundario con una mesa de agua.

Argón hidrógeno
El argón hidrógeno es el gas predilecto para el corte de acero inoxidable y aluminio
gruesos (> 1/2 pulg.) La mezcla utilizada normalmente es de 35% de hidrógeno: 65% de
argón (H-35). El argón hidrógeno es el gas plasma que se quema a una mayor
temperatura y proporciona la capacidad de corte máxima. (El argón hidrógeno se utiliza en
antorchas con inyección de agua de hasta 1000 A para el corte de acero inoxidable de
hasta 6 pulg.). En antorchas de gases múltiples, el argón hidrógeno proporciona un corte
recto y una superficie muy suave, casi pulida, en el acero inoxidable. Se puede producir
cierta cantidad de escoria irregular a lo largo del borde inferior. El nitrógeno generalmente
se usa como gas de protección con el argón hidrógeno. La desventaja de esta
combinación es su costo.

Guía ilustrada para la selección de gas

plasma:
Gas
Acero al carbono Acero inoxidable Aluminio
plasma/protección
Buena calidad de Buena calidad de Buena calidad de
Aire/aire corte/velocidad. corte/velocidad corte/velocidad
Económico Económico Económico
Excelente calidad de
Oxígeno (O2)/aire corte/velocidad. Muy No se recomienda No se recomienda
poca escoria
Calidad de corte regular, Buena calidad de Excelente calidad de
algo de escoria. corte Excelente corte. Excelente
Nitrógeno (N2)/CO2
Excelente duración de duración de las duración de las
las piezas piezas piezas
Calidad de corte regular, Buena calidad de Buena calidad de
algo de escoria. corte Excelente corte Excelente
Nitrógeno (N2)2/aire
Excelente duración de duración de las duración de las
las piezas piezas piezas
 Calidad de corte regular, Excelente calidad de Excelente calidad de
algo de escoria. corte. Excelente corte. Excelente
Nitrógeno (N2)/H20
Excelente duración de duración de las duración de las
las piezas piezas piezas
Argón Excelente en material Excelente en material
No se recomienda
hidrógeno/N2 grueso >1/2 pulg. grueso >1/2 pulg.
 

Conclusión:
El mejor gas a utilizar depende, principalmente, de tres razones: calidad de corte,
productividad y economía.

 Para el acero al carbono use plasma oxígeno y protección de aire para la mejor
calidad de corte, menores niveles de escoria, menos correcciones, excelente
soldabilidad y la mayor productividad/velocidad de corte.
 Para la mejor calidad de corte del acero inoxidable y aluminio de menos de 1/2
pulg. de espesor, use nitrógeno plasma y aire secundario para un buen balance
entre calidad de corte y asequibilidad. Para un corte ligeramente mejor y más
rápido, use CO2 como secundario. Si su sistema lo permite, la protección de agua
proporcionará la mejor calidad de los bordes.
 Para obtener la mejor calidad de corte en acero inoxidable y aluminio gruesos use
argón-hidrógeno con nitrógeno secundario. ADVERTENCIA: el sistema debe estar
equipado para una operación segura con gas argón hidrógeno.
 Para un corte más económico, el aire comprimido del taller limpio y seco es la
mejor opción para el acero al carbono, acero inoxidable y aluminio.

Sistemas de enfriamiento de antorchas para

corte por arco de plasma
Los sistemas de enfriamiento con agua para sistemas de corte por plasma son muy
similares a los utilizados en los motores de automóviles: ambos utilizan agua y
refrigerante, una bomba, mangueras de enfriamiento y un intercambiador de calor para
eliminar energía de una fuente de calor. En un automóvil, la fuente de calor es la cámara
de combustión dentro del motor, la cual opera a temperaturas superiores a 2000 °F. En
una antorcha de plasma de la fuente de calor es la cámara de plasma dentro de la
antorcha donde la temperatura del arco puede exceder de los 20,000 °F.
Una antorcha de plasma, al igual que un motor, se enfría por una combinación de
radiación, convección y conducción. La energía irradia desde el arco en forma de rayos
ultravioletas intensos. El calor hace convección desde la antorcha y las piezas de la
antorcha a través del gas o aire en movimiento. Y por último, el sistema de enfriamiento
con agua aleja el calor de las piezas de la antorcha hacia el refrigerante.
¿Qué sucede cuando el enfriamiento conductor se reduce debido a un problema con un
componente en el sistema de enfriamiento? El sistema se recalienta rápidamente. A quien
se le haya recalentado un automóvil conoce el inconveniente de estar varado a un lado de
la carretera con un vehículo humeante y la cascada de gastos de reparaciones que
normalmente siguen, tales como radiadores, mangueras, junta de culata o incluso bloque
del motor nuevos. Cuando el sistema de plasma se recalienta, también le va a costar
tiempo y dinero. Un sistema de plasma recalentado desgastará las piezas de la antorcha
de forma rápida y con el tiempo puede quemar la antorcha y los cables. Si el problema no
se corrige, puede que tenga que reemplazar el motor y la bomba. Pero el tiempo muerto y
los gastos de recalentamiento pueden evitarse. Conocer el sistema y sus componentes le
ayudará a localizar problemas cuando estos se produzcan y evitar fallas futuras con
mantenimiento preventivo.

El sistema de enfriamiento

Un sistema de enfriamiento PAC habitual consiste en una antorcha, motor, una bomba,
líneas de enfriamiento, un interruptor de flujo, filtro, intercambiadores de calor y un
depósito. Este artículo repasará cada uno de estos componentes y describirá los
problemas comunes, la localización de problemas y procedimientos de mantenimiento.

Antorcha de plasma
Las antorchas de plasma que operan de 100 a 150 A y más (15 kVA) requieren un sistema
de enfriamiento con agua para evitar que la antorcha y las piezas se recalienten. La Figura
1 es una vista transversal de una antorcha de plasma que muestra los pasajes internos
para el enfriamiento con agua. El electrodo de cobre genera el arco de plasma y está más
cerca de la fuente de calor, por lo que requiere enfriamiento directo. La mayoría de los
electrodos de alta potencia son fresados huecos para permitir un mejor enfriamiento en la
punta: el tubito del refrigerante se extiende en esta área fresada, estrechamente espaciada
y precisamente alineada con el electrodo (generalmente de 0.015 a 0.020 pulg. de
separación en cada lado) y proporciona una alta velocidad de flujo de refrigerante sobre la
superficie interior posterior del electrodo. En este diseño de antorcha, la boquilla también
es enfriada por agua.

Problemas frecuentes con antorchas:

 Antorcha obstruida: Las antorchas se pueden obstruir con partículas con el paso

del tiempo. Las partículas de cobre fundido de electrodos defectuosos pueden
obstruir agujeros pequeños y reducir o cortar el flujo de refrigerante.
 Tubito del refrigerante dañado: Si el tubito del refrigerante está doblado, dañado
en un extremo o no está roscado de manera adecuada en la antorcha, éste
reducirá el flujo de refrigerante.
 Antorcha con fugas: Los Orings dañados o las superficies de sellado del Oring
pueden causar fugas del líquido de enfriamiento. Los tubos y conectores en la
parte posterior de la antorcha pueden drenar refrigerante causando niveles bajos
en los tanques
Refrigerante

Figura 2: refrigerante de
la antorcha

El refrigerante de la antorcha es una mezcla de agua desionizada y polietilenglicol o

propilenoglicol o para reducir el punto de congelación. Muchos talleres utilizan agua
regular desionizada cuando no se corre el riesgo de congelación. Se debe utilizar agua
desionizada porque está libre de iones conductores que puedan causar problemas en el
sistema. El polietilenglicol o propilenoglicol es el mismo agente usado en los sistemas de
enfriamiento automotrices. Sin embargo, ¡el anticongelante automotriz nunca debe ser
usado en un sistema de plasma! La mayoría de anticongelantes comerciales contienen
materiales para sellar fugas pequeñas. Esto hace que sea inadecuado para su uso en una
antorcha de plasma.

Problemas frecuentes con el refrigerante:

 Contaminación: Con el tiempo, el refrigerante puede contaminarse por trozos de

manguera, alambre o cobre de piezas defectuosas, suciedad, óxido, algas u otros
 contaminantes. Estos contaminantes reducen la eficiencia del enfriamiento y
reducen el rango de flujo. Puede ser que se requiera enjuagar el sistema, un filtro
nuevo y refrigerante nuevo.
 Conductividad demasiado alta: Si la conductividad del refrigerante es demasiado
alta, o por el contrario, si la resistividad es demasiado baja, del agua de
refrigeración podría conducir electricidad hasta la antorcha. Esto puede causar que
el arco de plasma presente dificultad al arrancar cuando la antorcha ceba un arco
entre el electrodo y la boquilla. Incluso un refrigerante nuevo que no haya sido
fabricado según las especificaciones de los fabricantes, puede no cumplir con los
requisitos de conductividad del sistema. Lo mejor es utilizar refrigerante OEM o
probar periódicamente la conductividad del refrigerante usando un medidor
especial, el nivel recomendado es de entre 0.5 y 18 micro Siemens/cm. (vea la
Figura 3)

Figura 3: Medir la conductividad del refrigerante

Motor bomba
Por lo general, los motores y las bombas en los sistemas de plasma están acoplados
directamente. La duración de un motor suele ser bastante larga (muchos años), a menos
que haya restricciones en el sistema que hagan que el motor y la bomba trabajen más
fuerte.

En los sistemas de plasma se utilizan normalmente bombas rotativas a paletas porque son
relativamente simples y resistentes. A menudo se les llama bombas de paletas de
carbono, ya que las paletas móviles de la bomba están hechas de un material de carbono.
Estas bombas por lo general son ajustable porque tienen un tornillo de derivación que
aumenta o disminuye la presión de funcionamiento y el flujo de la bomba.

Problemas frecuentes con las bombas:

 Desgaste normal de la bomba: Cierto desgaste de las paletas de carbono es

normal debido a la fricción y el calor del uso constante. El ajuste de la bomba
puede compensar esta condición.
 Desgaste excesivo de la bomba: Los rodamientos de estas bombas pueden
desgastarse eventualmente, causando ruido y calor excesivos y redundar en la
falla de la bomba. El material de las paletas de la bomba puede desgastarse hasta
que la bomba ya no pueda desarrollar presión. Estas piezas generalmente pueden
ser reemplazadas si la bomba se envía para un reacondicionamiento de fábrica o
puede ser que haya que reemplazar la bomba.
 Filtro obstruido de la bomba: Hay una pequeña malla filtrante en la mayoría de
bombas rotativas a paletas. Este filtro puede obstruirse con partículas, causando la
restricción del flujo.
  

Figura 4: Figura 5: Figura 6:

Ajustar la presión de la Paletas de carbono en la Retirar el filtro de la bomba
bomba bomba

Líneas de enfriamiento
Las líneas de enfriamiento son mangueras que transportan el refrigerante a la antorcha de
plasma y lo sacan de ella. Por lo general, estas también contienen los principales cables
de alimentación de CC. Los cables de alimentación enfriados con agua evitan que se
sobrecaliente el cable de cobre multitrenzado o estañado. En las aplicaciones
mecanizadas, las líneas de enfriamiento generalmente pasan a través de la guía de cable
flexible o están colocadas por encima de la máquina de corte.

Problemas frecuentes con las líneas de enfriamiento:

 Fugas: Las mangueras agrietadas, cortadas o derretidas pueden tener fugas de

líquido de enfriamiento en áreas que no se pueden ver. Un lugar común para una
fuga es justo sobre la antorcha, en el interior del tubo de montaje.
 Restricciones: Las restricciones de flujo por lo general se forman en la línea de
retorno desde la antorcha de plasma hasta el re-circulador. Los desechos se
acumulan en los cables de retorno, lo que restringe el flujo. Los cables de
alimentación hechos de cobre estañado también pueden romperse por la flexión
constante, causando que los filamentos de cobre tapen los extremos de las
mangueras. Las restricciones en los cables causan un flujo reducido y un mayor
desgaste en la bomba y el motor.

Figura 7: Corte de la manguera para mostrar cable de energía

Interruptor de flujo
Los interruptores de flujo están diseñados para prevenir una falla catastrófica de la
antorcha y las piezas en caso de bajo flujo de refrigerante. Los dispositivos de bronce tipo
émbolo se utilizan normalmente con un microinterruptor que debe ser activado para que el
sistema arranque.
Problemas frecuentes con los interruptores de flujo:

 Falla mecánica: el flujo de refrigerante activa un émbolo mecánico. El émbolo

puede pegarse en la posición abierta o cerrada, causando una condición de falla o
ninguna falla, incluso en condiciones de flujo bajo. La parte mecánica a veces
puede ser retirada y limpiada, pero lo mejor es reemplazarla.
 Fallo eléctrico: El fallo del interruptor eléctrico es mucho menos común, pero
puede ocurrir si los contactos del interruptor se desgastan.
 Puenteado: No es raro encontrar que hay interruptores de flujo puenteados en el
sistema después de una localización de problemas. Esta es una práctica peligrosa
ya que el interruptor de flujo es la característica de seguridad que impide que
ocurra un gran fallo de la antorcha por recalentamiento.

Figura 8: Interruptor de
flujo

Filtros
La mayoría de los sistemas utilizan un filtro en particular para retirar la contaminación del
refrigerante de la antorcha. Estos filtros son similares a los filtros de tratamiento de agua
disponibles en el mercado; generalmente se utiliza un filtro de papel de 5 micras o un filtro
de-ionizante. Estos deben ser cambiados cada pocos meses o cada vez que se reduce el
flujo en el sistema.

Problemas frecuentes con los filtros de flujo:

 Filtro contaminado
 Filtro incorrecto o no hay filtro

Figura 9: Filtro del refrigerante

Intercambiadores de calor

Figura 10: Vista frontal y trasera del

intercambiador de calor
Los intercambiadores de calor para los sistemas de refrigeración de plasma suelen
consistir en una combinación de radiador y ventilador. Los ventiladores dirigen el flujo de
aire a través del radiador para remover el calor del refrigerante de la antorcha. Algunos
sistemas utilizan un enfriador refrigerado para enfriar el refrigerante de la antorcha.

Problemas frecuentes con los intercambiadores de calor:

 Ventilador del motor desgastado: Todos los ventiladores deben ser revisados

periódicamente para asegurarse de que estén funcionando correctamente.
 Eficiencia reducida: La acumulación de suciedad en las aletas de enfriamiento
reduce la eficiencia de enfriamiento. El radiador debe limpiarse periódicamente con
aire comprimido.

Depósitos de refrigerante

Figura 11: Depósito de

refrigerante con interruptores de
nivel y temperatura
El depósito de refrigerante es un tanque de plástico o de metal para almacenar el
refrigerante de la antorcha. Indicadores de nivel, interruptores de flotador y los
interruptores de temperatura suelen instalarse en el tanque para evitar el recalentamiento.
El depósito de refrigerante debe ser revisado diariamente y llenado según sea necesario
para asegurarse de que siempre contenga la cantidad adecuada de refrigerante. Si los
niveles de refrigerante bajan demasiado, puede entrar aire en la corriente de refrigerante,
lo que reduce el enfriamiento. Si el sistema está en bloqueo de seguridad, un nivel bajo de
refrigerante puede causar que este se apague totalmente. Si el sistema no está en bloqueo
de seguridad, el aire puede hacer que la bomba se recaliente y falle.

Problemas frecuentes con los depósitos de refrigerante:

 Contaminación por partículas: Se pueden acumular partículas en el fondo del

tanque. Deben ser purgadas y eliminadas. Es posible que haya que quitar el
tanque y limpiar con vapor cada cierto tiempo.
 Nivel de refrigerante inadecuado.

Localización de problemas del sistema

Figura 12:
Flujómetro de
líquidos
Los componentes individuales en el sistema de refrigeración de plasma están diseñados
para garantizar una cosa: el rango de flujo volumétrico adecuado de la antorcha para su
enfriamiento. El flujo, por lo general, se mide en galones por minuto (gal/min) o litros por
minuto (l/min). Cada antorcha tiene un requisito de flujo específico que se puede encontrar
en la sección de especificaciones del manual del operador. El rango de flujo habitual es de
1 a 1.5 galones por minuto. Este es un método por pasos para la verificación del flujo de
refrigerante adecuado y la localización de problemas de flujo.
¡PRECAUCIÓN! Siempre lea el manual del operador y comprenda todas las
precauciones de seguridad antes de realizar el mantenimiento y la localización de
problemas en un sistema de plasma.
 1. Quitar piezas de la antorcha: Al realizar la localización de problemas, comience por
la antorcha. Retirar los consumibles e inspeccionarlos en busca de
recalentamiento, contaminación o daños.
2. Encienda la bomba de refrigerante. (Es posible que necesite un ayudante para
mantener la bomba en funcionamiento durante la medición del flujo y para reponer
el nivel de refrigerante si este baja). El refrigerante debe fluir directamente fuera del
centro del tubito del refrigerante en la antorcha.
3. Medir el flujo de suministro de refrigerante a la antorcha: Use una cubeta para
recoger el refrigerante que se descarga desde el tubito del refrigerante. Recoja el
refrigerante durante un intervalo de 30 segundos y luego apague la bomba. Mida el
volumen de refrigerante en galones o litros. Convierta este volumen a rango de
flujo dividiendo los galones recogidos entre el intervalo de tiempo (0,5 minuto) para
obtener galones por minuto (gal/min) o litros por minuto (l/min) Compare esta
medida con el rango de flujo especificado en el manual del operador. El flujo en
una antorcha sin restricciones (sin piezas) debe exceder las especificaciones del
fabricante. Si no lo hace, verifique lo siguiente:
o Presión de la bomba muy baja—ajustar el valor en la bomba.
o Filtro de la bomba obstruido—limpiar.
o La línea de suministro de antorcha o antorcha obstruidas—retirar los
residuos con aire comprimido o reemplazar.
4. Ensamblar nuevamente la antorcha: Ensamblar nuevamente la antorcha usando
piezas nuevas y limpias. Las piezas deben estar en su lugar para lograr la
sincronización adecuada de la verificación de flujo
5. Medir el flujo de retorno del refrigerante desde la antorcha: El flujo de refrigerante
se debe medir cuando este regresa al depósito de refrigerante. Desconectar la
manguera de plástico del tanque de refrigerante. Una vez más, use una cubeta y
tenga un asistente para recoger el agua durante un intervalo de 30 segundos y
luego apague la bomba. Convierta la medición a gal/min. Compare el rango de flujo
con la especificación del fabricante. Si los gal/min no superan las especificaciones
del fabricante, verifique lo siguiente:
o Presión de la bomba muy baja—ajustar el valor en la bomba.
o Línea de retorno de refrigerante o antorcha obstruidos: retirar los residuos
con aire comprimido o reemplazar.
o Radiador obstruido: utilizar un limpiador de alta presión para limpiar o
reemplazar.
o Filtro de papel obstruido: reemplazar o quitar temporalmente para la
localización de problemas.

Si es necesario, el flujo se puede comprobar en el lado receptor de cada componente

sospechoso hasta que se encuentre una obstrucción. Una alternativa a la prueba con la
cubeta, es comprar un flujómetro de bajo costo diseñado para la medición de flujo de
líquido en el rango de 0 a 2 gal/min. Este dispositivo sencillo puede instalarse
permanentemente en el depósito, en el lado de retorno del sistema. Es una buena
herramienta visual para el mantenimiento del sistema de plasma y un seguro económico
contra una avería costosa.

Mantenimiento de la máquina PAC

La ley de Murphy dice que las máquinas de corte por plasma se dañan justo cuando más
se necesitan—por lo general justo a la mitad de un gran trabajo de corte de placas. Con
una máquina de corte con una carga de hasta $200 por hora, el tiempo muerto se vuelve
más caro.
Muchos talleres no tienen un calendario regular de mantenimiento preventivo para sus
sistemas de corte por plasma. Después de unos meses de abandono, la máquina dejará
de funcionar como fue diseñada. Las piezas mecánicas se desgastarán de manera
prematura, causando que la máquina tenga movimiento brusco. Esto puede causar que las
piezas queden fuera de la tolerancia y se obtenga una mala calidad de corte, sobre todo a
mayores velocidades de corte. Cuando los componentes de la máquina fallan, la
localización de problemas y el mantenimiento pueden tardar días.
 

Limpiar los componentes de la máquina—carriles, engranajes, soportes y demás. Nivelar y

alinear los carriles. Alinear y ajustar los engranajes y rodamientos. Comprobar la
perpendicularidad de la antorcha con respecto a la mesa y la pieza a cortar. Comprobar
los límites de seguridad, los cuales tienen que operar adecuadamente para garantizar la
seguridad del operador y evitar daños a la máquina. Afinar los mandos motores y control.
Aquí una lista de verificación que sirve como un buen punto de partida para un programa
de mantenimiento preventivo.

 Limpiar el cuerpo de antorcha

Retirar las piezas de la antorcha y examinar el interior de la antorcha. Verificar si
hay signos de daños mecánicos en las roscas. Limpiar el interior de la antorcha
con un limpiador de contactos eléctricos y un hisopo de algodón. Desconectar la
antorcha de su tubo de montaje y deslizar el tubo de nuevo para revelar los
conectores del conjunto de cables y mangueras de la antorcha. Verificar si hay
fugas o daños en alguna de las conexiones. Limpiar con aire el polvo metálico
acumulado.

 Limpiar los cables y mangueras de la antorcha

Limpiar o soplar toda la longitud de los cables y mangueras de la antorcha para
eliminar el polvo metálico acumulado y la suciedad. El polvo metálico puede causar
la disipación del alta voltaje necesario para arrancar el arco de plasma. Comprobar
que no haya mangueras retorcidas o desgastadas, cables expuestos, conectores
con fisuras ni otros daños. Comprobar que la protección de alta frecuencia tenga
una conexión a tierra apropiada.
 Limpiar la fuente de energía
Limpiar con aire limpio del taller el polvo metálico acumulado. El polvo metálico
puede causar daños a los componentes de la fuente de energía, especialmente a
las tarjetas de circuito impreso. Los contactores, los relés, y el conjunto explosor
también pueden fallar debido al exceso de acumulación de polvo metálico. Revisar
los filtros de aire en la caja de la fuente de energía; reemplazar si es necesario.

 Verificar los componentes de enfriamiento de la antorcha

En antorchas enfriadas por agua, verificar el flujo de refrigerante en el tanque por si
presenta signos de aire aspirado o flujo reducido. Garantizar que el flujo de retorno
esté dentro de los litros especificados por minuto. Comprobar que los interruptores
de flujo en la línea de retorno funcionen de manera correcta—el flujo insuficiente
de refrigerante puede causar que la antorcha se sobrecaliente. Verificar los filtros
de refrigerante y los filtros de la bomba y limpiar o reemplazar según sea
necesario. Verificar la resistividad del refrigerante utilizando un medidor de
conductividad, si está disponible. La resistividad no debe exceder los 10 micro-
ohmios en la mayoría de los sistemas. Descargar y reponer el refrigerante cada 6
meses.

 Verificar la calidad del agua

La calidad del agua secundaria es particularmente importante con las antorchas de
inyección de agua. La dureza del agua no debe exceder los 8.5 ppm o 0.5 granos.
El agua dura causa que se acumulen depósitos minerales en las boquillas, lo que
reduce su duración. Utilizar un ablandador de agua comercial si es necesario. La
calidad del agua en la mesa de agua también es importante. Si el agua en la mesa
está muy contaminada con escoria y polvo metálico, esto puede causar que la
antorcha plasma tenga dificultades al arrancar. También puede causar la
acumulación de óxido en las piezas cortadas.
 Verificar el plasma
La calidad del gas es fundamental para mantener una buena duración de las
piezas y la calidad de corte. Para verificar la calidad del aire, mantenga una toalla
de papel limpia bajo la antorcha mientras purga el aire por el sistema en el modo
TEST. Buscar que no haya contaminación por agua, niebla de aceite ni partículas.
Verificar los filtros de forma semanal; vaciar las trampas de humedad cada vez que
comiencen a acumular agua.

 Limpiar los componentes de la máquina—carriles, engranajes, soportes y

demás.
Utilizar un desengrasante y una almohadilla abrasiva para eliminar la grasa,
suciedad y polvo metálico. Lubricar los engranajes con un lubricante seco como el
polvo de grafito. Si los rodamientos tienen graseras, lubricarlas. No lubricar las
secciones de carril—los lubricantes atraerán contaminantes que conducen a un
desgaste excesivo.

 Nivelar y alinear los carriles

Comprobar que las uniones donde las secciones de carril se unen con una
herramienta de acero u otro borde recto de precisión, pera verificar si hay falta de
alineación. La alineación del carril evitará los mandos motores creen arrastre. La
distancia entre los carriles debe ser constante a través de toda la longitud del
sistema.

 Alinear y ajustar los engranajes y rodamientos

Los engranajes no deben superponerse por encima o por debajo de la cremallera.
Ajustar la alineación de los engranajes para eliminar la holgura entre los
engranajes y bastidores. Hacer estos ajustes en las unidades de carril y
transversales. Los rodamientos de alineación deben tener una holgura mínima
entre ellos y las superficies de los carriles o los carriles cruzados. Estos
 rodamientos se montan generalmente sobre un excéntrico. Ajustar hasta que no se
pueda ver luz entre el rodamiento y la superficie del carril. No apretar demasiado.
Con los engranajes impulsores desenganchados, deslizar el haz a través de los
rieles para comprobar el enlace. Ajustar en consecuencia hasta que el haz se
deslice libremente con poca vibración y poca resistencia.

 Comprobar la perpendicularidad de la antorcha con respecto a la mesa y la

pieza a cortar
 Las colisiones pueden golpear las antorchas hasta sacarlas fuera del cuadrado
con la pieza a cortar.

 Verificar el dispositivo de montaje de antorcha

Esto puede causar vibraciones que redundarán en un corte ondulado.

 Comprobar los límites de seguridad, los cuales tienen que operar

adecuadamente para garantizar la seguridad del operador y evitar daños a la
máquina. Mover la máquina a cada límite para probar los interruptores. Garantizar
que la máquina se detenga cuando se llegue a cada interruptor. Inspeccionar las
paradas mecánicas para garantizar que están en buenas condiciones de
funcionamiento.

 Afinar los mandos motores y control

La afinación del mando motor puede ser necesaria si los motores parecen estar
fuera de sincronización—puede ocurrir que la antorcha no regrese a su posición
inicial o que haya inexactitudes en las piezas cortadas, especialmente en
movimientos combinados en donde operan las unidades de x e y al mismo tiempo.
Las velocidades de cada eje tienen que ser iguales para el posicionamiento de
antorcha correcto. El arrastre del motor también debe ser minimizado. Ya que
estos ajustes difieren de un sistema a otro, consulte el manual o con un
representante autorizado para su máquina en particular para afinar el conjunto de
mando.

Problemas con la duración de las piezas

Uno de los problemas más comunes y frustrantes en el corte por arco de plasma (PAC) es
la corta duración de las piezas. Este problema perjudica al fabricante, tanto en el aumento
de los gastos en consumibles como en el tiempo muerto de la máquina para cambiar
piezas y localización de problemas. La mayoría de las empresas mantienen algún tipo de
registro de la duración de las piezas basado en la cantidad de perforaciones, tiempo de
arco encendido o el número de placas procesadas. El operador es generalmente el
primero en saber cuándo las piezas no están durando el tiempo que se esperaba.
Presentamos algunos consejos técnicos para ayudar al operador o encargado de
mantenimiento a localizar un problema en la duración de las piezas.

Síntoma
El electrodo y la boquilla fallan prematuramente, causando un deterioro en la calidad de
corte, fallo al perforar o pérdida repentina del arco a la mitad de un corte.

Fondo
El electrodo porta la carga negativa CC procedente de la fuente de energía. Está
compuesto de un soporte de cobre que contiene un elemento emisor de hafnio o tungsteno
— metales con un punto de fusión alto que sostendrán un arco. El elemento emisor se
erosiona lentamente por el calor del arco y el flujo de gas plasma a alta velocidad. Durante
el desgaste normal se forma una pequeña picadura cóncava en el extremo de la parte que
se desgasta constantemente, unas pocas milésimas de pulgada cada vez, hasta una
profundidad de 0.040 a 0.125 pulg. Cuando la picadura se vuelve demasiado profunda, el
arco se acopla al soporte de cobre y lo funde. El electrodo “falla” cuando ya no puede
iniciar y mantener un arco. Una buena práctica es remover el electrodo antes de que falle.
La boquilla enfoca el chorro de plasma. El orificio de la boquilla debe ser perfectamente
redondo y concéntrico. El diámetro y la longitud del orificio son fundamentales: cualquier
daño al orificio afectará la forma del arco y, por tanto, la calidad de la pieza cortada. El
arco de plasma pasa a través de la boquilla sin entrar en contacto con el material de cobre
debido a que las paredes de la boquilla están protegidas por una capa adyacente de
remolino de gas. Si el arco entra en contacto con la boquilla fundirá una parte de su
material. El desgaste normal de la boquilla es el ligero biselado o agrandamiento del
agujero en el borde delantero del orificio. Durante cada piloto se produce cierto daño en la
cara de la pieza, provocando decoloración por calor alrededor del orificio. Los depósitos de
óxido de hafnio pueden acumularse en la superficie interior, causando la interrupción del
flujo de gas. La boquilla "falla" cuando ya no produce un arco recto y un buen corte limpio.
La duración normal de las piezas para sistemas de plasma aire y oxígeno de vanguardia
es de 1-2 horas de tiempo de arco encendido y de varios cientos de perforaciones.
Algunos sistemas pueden alcanzar 1,000 o más arranques antes de que se necesite un
cambio de piezas.

Localización de problemas
El primer paso para solucionar cualquier problema en la duración de las piezas es
examinar las piezas a fondo y determinar qué parte falló. Las piezas suelen proporcionar
pistas visibles de la causa de la falla.

Hay 3 casos posibles:

Caso 1: Electrodo y boquilla en mal estado
Si la inspección de mantenimiento de las piezas revela que el electrodo y la boquilla están
muy desgastados, es probable que el electrodo cause que la boquilla falle. Como el
electrodo está arriba, provocará daños en la boquilla cuando se sople material fundido del
extremo de la pieza y se deposite en el interior de la boquilla. Si dura lo suficiente, fallarán
de este modo todas las demás piezas.
Si el electrodo tiene una gran picadura y el cobre se ha vuelto de color pajizo, azul o negro
por el sobrecalentamiento, la causa probable es bajo flujo de refrigerante. En casos
extremos, el extremo del electrodo se puede fundir. Verifique el rango de flujo del medio de
enfriamiento. En las antorchas enfriadas por agua, compruebe el rango de flujo de
refrigerante con la prueba del cubo en el retorno al tanque de refrigerante. Si no cumple
con las especificaciones, compruebe si hay problemas con la bomba, retorcimientos,
fugas, filtros tapados u otras restricciones. En las antorchas enfriadas por gas, verifique si
el flujo de gas está bajo.
Pequeñas melladuras por todo el extremo del electrodo con daño correspondiente en el
interior de la boquilla indican que hay un flujo de gas bajo. Un flujo de gas bajo permite la
formación descontrolada de arcos entre la boquilla y el electrodo. Compruebe los rangos
de flujo de gas de la antorcha. La mejor forma de hacer esto es con un flujómetro (0-400
cfh) y una manguera colocada en la salida de la antorcha con el sistema en prueba. Si no
hay uno disponible, una comprobación rápida es palpar el flujo de gas en la salida de la
antorcha con solo el gas plasma conectado. Deberá sentir un flujo turbulento de gas que
realmente tiene fuerza de succión.
Si el electrodo tiene una capa pesada de residuo negro, compruebe si hay contaminación
de gas. Una comprobación rápida es la prueba de la toalla de papel. Mantenga una toalla
de papel limpia bajo la antorcha con el gas fluyendo por el sistema. No deberá haber
ningún signo de humedad ni contaminación.

Caso 2: Electrodo en buena condición y boquilla en mal estado

Si el electrodo parece estar prácticamente nuevo y la boquilla está gravemente dañada, la
causa más probable de fallo es el doble arco de la boquilla. Esto ocurre si el arco entra en
contacto con la boquilla y erosiona el material de cobre del orificio.
Daños en el interior de la boquilla, tales como una ranura u "ojo de cerradura" indican baja
presión en la cámara de plasma. Esto permite que el arco se conecte con la boquilla.
Compruebe si hay fugas en las líneas de gas presurizando las líneas y usando agua con
jabón en todos los conectores.
Daños en el exterior de la boquilla a menudo indican un problema con la distancia
antorcha-pieza. Primero verifique la altura de perforación; que debería ser el doble de la
altura de corte para evitar salpicaduras de metal. Perforar a muy poca altura es la causa
número uno de fallas prematuras en las boquillas. Verifique el funcionamiento correcto del
control de altura de la antorcha. Si la antorcha perfora cuando es empujada contra la placa
o raspa la placa durante un corte, la boquilla se destruirá inmediatamente.
Si se ve que la boquilla está muy caliente, de color paja, azul o negro, verifique el flujo del
gas de protección. El gas protección ayuda a enfriar la boquilla y a proteger el extremo
frontal de la antorcha.

Caso 3: Electrodo en mala condición y boquilla en buen estado

Si la boquilla está en buen estado pero el electrodo tiene una picadura concéntrica
profunda, es posible que el rango de flujo de gas plasma sea demasiado alto. Cuando el
remolino de gas plasma es demasiado intenso, el elemento se desgasta rápidamente. Esto
provoca un patrón de desgaste rápido y profundo. Comprobar el rango de flujo volumétrico
del gas plasma.
También existe un cuarto caso: si ambas piezas se ven prácticamente nuevas, pero la
antorcha no logró disparar y una nueva configuración permite que la antorcha arranque, el
problema no es la duración de las piezas; hay dificultad al arrancar. A menudo, se
descartan electrodos y boquillas en perfecto estado porque no dispararon. La dificultad al
arrancar suele ser causada por una presión excesiva del plasma durante el preflujo cuando
la antorcha está encendiendo. Por lo general, la antorcha "chisporrotea y petardea" y
arranca con dificultad.
 Calidad de corte
Algunos de estos problemas de calidad de corte son causados por problemas
mecánicos y eléctricos de una máquina de corte vieja o con mantenimiento
deficiente; otros están relacionados con el proceso en sí.

Con tantas variables en la ecuación de la calidad de corte, ¿cómo puede comenzar

a localizar un problema?

Aquí hablaremos de las variables fundamentales del proceso que perjudican la

calidad de corte. Al controlar cuidadosamente dichas variables, puede minimizar o
eliminar los problemas dimensionales y los costos asociados de las operaciones
colaterales o piezas recortadas.

Problemas comunes de corte:

Partes tienen demasiada escoria
Muchos talleres de fabricación dedican mucho tiempo y gastan mucho dinero en la
rectificación, descascaramiento o lijado de piezas que fueron cortadas en la máquina de
plasma para remover la escoria. Con tantas variables en la ecuación de la calidad de corte,
¿cómo puede un operador de antorchas de plasma comenzar a localizar un problema de
escoria? Al controlar las variables fundamentales del proceso, el operador puede minimizar
o eliminar la escoria y los costos asociados de operaciones colaterales.
La escoria es metal fundido solidificado oxidado que no fue totalmente expulsado de la
sangría durante el corte. Es el problema más común en la calidad de corte del corte por
plasma. La escoria se puede formar como una acumulación de burbujas a lo largo del
borde inferior de la placa (escoria de baja velocidad), un pequeño reborde duro de material
sin cortar (escoria de alta velocidad) o un ligero revestimiento a lo largo de la superficie
superior de la placa (salpicaduras por encima).
La formación de escoria depende de muchas variables del proceso, tales como la
velocidad de recorrido de la antorcha, la distancia de separación, el amperaje, el voltaje y
el estado de los consumibles. También se ve afectada por variables de los materiales tales
como el grosor y el tipo de material, el grado, la composición química, la condición de la
superficie, la planicidad e incluso los cambios de temperatura en el material a medida que
se corta. Sin embargo, las tres variables más importantes a tener en cuenta en la
formación de escoria son la velocidad de corte, el amperaje, y la distancia de separación.

Escoria de baja velocidad

Si la velocidad de corte es demasiado baja, el chorro de plasma comienza a buscar más
material para cortar. La columna del arco crece en diámetro, ampliando la sangría hasta el
punto en que la parte a alta velocidad del chorro de plasma ya no expulsa el material
fundido desde el corte. Como resultado, este metal fundido comienza a acumularse a lo
largo del borde inferior de la placa en una forma globular espesa. A esto se le llama
escoria de baja velocidad. A velocidades extremadamente bajas, el arco se extingue
porque no hay suficiente metal para sostener un arco transferido. Aumentar el amperaje o
disminuir la separación (manteniendo el espesor de material y la velocidad constantes)
tienen un efecto similar en el corte, ralentizan la velocidad de corte. Ambos cambios
causan que una mayor cantidad de energía del chorro de plasma entre en contacto con un
área dada del material en un período determinado de tiempo. El exceso de amperaje o una
poca separación también pueden causar escoria de baja velocidad. (Es normal que se dé
cierta cantidad de escoria de baja velocidad en las esquinas de un corte de plasma, ya que
la velocidad no es constante durante un giro brusco).
Para eliminar la escoria de baja velocidad:

 Aumente la velocidad de corte en incrementos de 5 pulg/min

 Aumente la separación en incrementos de 1/16 o incrementos de 5 voltios
 Disminuya el amperaje en incrementos de 10 A
 Si ninguna de estas medidas mejoran el corte, considere un tamaño más pequeño
de boquilla

Escoria de alta velocidad

Si la velocidad de corte es demasiado rápida, el arco comenzará a retrasarse hacia atrás
en la sangría dejando un pequeño reborde duro de material sin cortar o escoria acumulada
a lo largo del fondo de la placa. Esta escoria de alta velocidad es más tenaz y por lo
general requiere un maquinado extenso para retirarla. A velocidades extremadamente
altas, el arco se vuelve inestable y comienza a oscilar hacia arriba y abajo en la sangría
causando una cola de gallo de chispas y material fundido. A estas velocidades puede que
el arco no logre penetrar en el metal o se extinga.
Una gran separación o un amperaje bajo (para un espesor de material y velocidad de corte
dados) también pueden causar escoria de alta velocidad, ya que estos dos cambios
provocan una reducción en la energía del chorro de plasma.
Para eliminar la escoria de alta velocidad:

 Verifique la boquilla primero por si presenta señales de desgaste (ranurado, orificio

de gran tamaño o elíptico)
 Disminuya la velocidad de corte en incrementos de 5 pulg/min
 Disminuya la separación en incrementos de 1/16 o incrementos de 5 voltios
 Aumente el amperaje (pero no exceda el 95% de la calificación del orificio de la
boquilla)

Salpicaduras de escoria por encima

Las salpicaduras por encima son una acumulación de metal solidificado que salpica a lo
largo de la parte superior de la pieza cortada. Por lo general, son muy fáciles de quitar.
Suelen ser causadas por una boquilla desgastada, velocidad de corte excesiva o una gran
separación. Es causada por el flujo turbulento del chorro de plasma, que en un ángulo de
ataque determinado arroja material fundido en frente de la sangría en lugar de arrojarlo
hacia abajo a través de ella.
Para eliminar las salpicaduras de escoria por encima:

 Verifique la boquilla por si presenta señales de desgaste

 Disminuya la velocidad de corte en incrementos de 5 pulg/min
 Disminuya la separación en incrementos de 1/16 o incrementos de 5 voltios
Cómo la velocidad de corte afecta la calidad
de corte

Velocidad de corte perfecta

 
Velocidad de corte demasiado alta
 
Velocidad de corte demasiado baja

Espacio sin escoria

Entre los extremos de escoria de alta y baja velocidad hay un espacio de corte libre de
escoria o con poca escoria. Encontrar este espacio es la clave para minimizar la necesidad
de realizar operaciones secundarias en las piezas cortadas por plasma.
Este espacio varía al usar gas plasma: Por ejemplo, los gases nitrógeno y plasma aire
tienen un espacio libre de escoria relativamente estrecho en acero al carbono, mientras
que el plasma oxígeno tiene un espacio libre de escoria más amplio. (El gas plasma
oxígeno reacciona con el acero al carbono para producir salpicaduras de metal fundido
más finas, cada gotita tiene una menor tensión superficial. Estas salpicaduras fundidas son
más fácilmente expulsadas de la sangría).
El espacio libre de escoria también se ve afectado por el tipo de material. Por ejemplo, los
aceros laminados en frío se cortan de forma más limpia que los aceros laminados en
caliente y los aceros decapados se cortan de forma más limpia que los que no lo están.
Para determinar la velocidad de corte óptima:

 Método 1: realizar una serie de cortes de prueba a diferentes velocidades de corte

y elegir la velocidad que produzca el corte más limpio. Las líneas de retraso
(pequeños surcos en la superficie del corte) son un buen indicador de la velocidad
de corte. Las velocidades de corte lentas producen líneas de retraso verticales que
son perpendiculares a la horizontal de la placa. Las velocidades de corte rápidas
hacen líneas de retraso inclinadas en forma de S que van paralelas a la placa a lo
largo del borde inferior. Mediante la inspección de las líneas de retraso, el operador
puede determinar si necesita aumentar o disminuir la velocidad para encontrar el
espacio libre de escoria. Muchos operadores tienden a reducir la velocidad de la
máquina ante la primera aparición de escoria, pero a menudo es necesario
aumentar la velocidad.

 Método 2: ver el arco (a través del lente de soldadura apropiado) durante el corte y
cambiar dinámicamente la velocidad para producir las características óptimas para
el arco. Para hacerlo, observe el ángulo del arco mientras sale por la parte inferior
de la pieza a cortar. Si está cortando con gas plasma aire, el arco debe ser vertical
a medida que sale por la parte inferior del corte. Con nitrógeno o argón/hidrógeno,
 un arco ligeramente rezagado es lo mejor y con gas plasma oxígeno, la mejor
velocidad de corte es la que le da un arco ligeramente adelantado.

Angulosidad corte
Muchos talleres de fabricación dedican mucho tiempo y gastan mucho dinero en la
reelaboración de piezas que fueron cortadas en la máquina plasma para remover
la escoria o corregir inexactitudes dimensionales. Algunos de estos problemas de
calidad de corte son causados por problemas mecánicos y eléctricos de una
máquina de corte vieja o con mantenimiento deficiente; otros están relacionados
con el proceso de plasma en sí. Con tantas variables en la ecuación de la calidad
de corte, ¿cómo un operador de antorcha plasma puede comenzar a localizar los
problemas de la calidad de corte? Aquí hablaremos de las variables fundamentales
del proceso que perjudican la precisión dimensional de una pieza de corte por
plasma. Al controlar cuidadosamente dichas variables, el operador puede
minimizar o eliminar los problemas dimensionales y los costos asociados de las
operaciones colaterales o piezas recortadas.

Sangría es el vacío creado por el proceso de corte por plasma o la cantidad de metal
eliminado por el arco de plasma. El arco de plasma es dinámico (cambia en tamaño y
forma dependiendo del amperaje, voltaje, flujo de gas y velocidad de la antorcha en
movimiento), de modo que cuando la columna del arco de plasma cambia también lo hace
la sangría. El tamaño de la boquilla también tiene un efecto directo sobre el ancho de la
sangría, ya que el orificio de la boquilla constriñe el chorro de gas plasma a un diámetro en
particular. (Las boquillas se clasifican según el amperaje: cuanto más grande es el agujero,
más potencia puede manejar). Una buena regla general para estimar el ancho de la
sangría es multiplicando el tamaño del orificio de la boquilla por un factor de 1,5. Por
ejemplo, una boquilla aire de 200 A con un orificio de 0.086 pulg. tendrá un ancho de
sangría de aproximadamente 0.129 pulg.
Controles CNC para que el corte por arco de plasma tenga un parámetro ajustable
denominado compensación de sangría. El operador o programador ingresa un valor para
la compensación de sangría que suele ser igual al ancho de la sangría, (algunos controles
utilizan _ el ancho de la sangría). Luego, el CNC calcula automáticamente para compensar
el ancho del corte, manteniendo la sangría en el lado de los residuos de la pieza. Para
encontrar el valor de compensación de sangría adecuado, los operadores suelen utilizar un
método de ensayo y error. Primero calculan la sangría usando la regla general o la miden
físicamente para obtener un valor inicial. Luego cortan piezas de prueba, las miden,
ajustan la compensación de sangría hacia arriba o hacia abajo y repiten el proceso hasta
que la pieza tenga las medidas correctas.
Sangría demasiado ancha (pieza demasiado
pequeña)
Este problema puede ser causado por una boquilla desgastada, gran separación de la
antorcha (voltaje del arco), exceso de amperaje, flujo de gas inadecuado o baja velocidad.
Cada una de estas variables hará que la columna del arco crezca, ampliando la sangría.
Un valor incorrecto (pequeño) de compensación de sangría también hará que la pieza
tenga menor tamaño. Sangría demasiado estrecha (pieza demasiado grande). Este
problema puede ser causado por una poca separación de la antorcha (voltaje del arco),
amperaje inadecuado, flujo de gas excesivo o gran velocidad. Estas variables harán que la
columna del arco se reduzca, estrechando la sangría. Un valor incorrecto (grande) de
compensación de sangría también hará que la pieza tenga mayor tamaño.

El ángulo de bisel es el ángulo del borde del

corte
Un corte con un bisel de 0° es un corte recto, perpendicular al plano del material. La
mayoría de las antorchas plasma utilizan un flujo de gas plasma turbulento en sentido
horario, el cual produce un corte recto en el lado derecho de la sangría con respecto al
movimiento frontal de la antorcha. Los ángulos de bisel comunes para las antorchas
plasma convencionales oscilan entre 1 y 3 grados en el lado “bueno” del corte y entre 3 y 8
grados en el lado “malo” del corte. Los sistemas de corte por plasma de gran tolerancia
pueden lograr ángulos de bisel aún menores. Aunque cierto grado de bisel es inherente en
el proceso de plasma debido a la forma del chorro de gas cuando sale de la boquilla de la
antorcha, es posible minimizarlo. Un ángulo de bisel superior a 5 grados puede indicar un
problema con los parámetros de la máquina de controlador de arco-piloto.

Bisel positivo (excesivo)

Bisel positivo - parte superior de la pieza más pequeña que la parte inferior
Este problema puede ser causado por una boquilla desgastada, gran separación de la
antorcha (voltaje del arco), amperaje inadecuado o exceso de velocidad. Todas estas
variables causan que el arco se regace, lo que causa que haya más energía entrando en
contacto con la parte superior de la sangría que con la parte inferior. Como resultado, el
corte es ancho en la parte superior y estrecho en la parte inferior. Una dirección de corte
inadecuada alrededor de la pieza también puede causar un ángulo de bisel positivo
excesivo. Una pieza con bisel positivo excesivo a su alrededor también puede tener un
reborde duro de escoria de alta velocidad en su borde inferior.

Bisel negativo

Bisel negativo - parte inferior de la pieza más pequeña que la parte superior,
reducción
Este problema puede ser causado por una poca separación de la antorcha (voltaje del
arco), exceso de amperaje o baja velocidad. Estos parámetros hacen que el arco elimine
más material en la parte inferior de la placa. Por lo general, un bisel negativo constante
alrededor de la pieza viene acompañado de escoria de baja velocidad.

Bisel irregular

uperficie de corte positivo - bisel positivo y negativo sobre la misma pieza

Este problema por lo general indica que la boquilla ha fallado, la antorcha está fuera de
escuadra o el electrodo y la boquilla están desalineados. Estas variables causan que el
arco se desvíe desde un camino recto a lo largo del material. A menudo, uno de los lados
de una pieza a escuadra tendrá un bisel positivo y el lado opuesto uno negativo. La
sección transversal de la pieza parece un paralelogramo en lugar de un rectángulo. A
veces la superficie de corte puede no ser plana, sino más bien cóncava en un lado y
convexa en el otro. Todos estos son signos de piezas gravemente desgastadas o mal
alineadas.

Cortes incompletos (el corte no atraviesa el

material)
Las causas comunes pueden incluir:

1. Consumibles gastados/dañados
2. Velocidad de corte demasiado alta
3. Altura de antorcha incorrecta
4. Amperaje muy bajo para el espesor del material
5. Regulaciones inadecuadas de flujo de aire/gas

Calidad del orificio

Muchos talleres de fabricación dedican tiempo y gastan dinero en la corrección de piezas

que fueron cortadas en la máquina plasma para eliminar la escoria o corregir inexactitudes
dimensionales. Aquí hablaremos de las variables fundamentales del proceso que
perjudican la precisión dimensional de las piezas de corte por plasma. Al controlar
cuidadosamente algunas variables, el operador puede minimizar o eliminar los problemas
dimensionales y los costos asociados de las operaciones colaterales y piezas recortadas.
Los pequeños orificios y las formas intrincadas como las ranuras, las esquinas agudas y
los radios más cerrados presentan problemas especiales para el operador de la máquina
PAC. En lo que nos atañe, un orificio pequeño es todo orificio cuyo diámetro no es más de
1,5 veces más grande que el espesor del material. No solo es más difícil cortar estas
formas a la perfección con sistemas convencionales, sino que también es difícil reelaborar
las piezas que están fuera del rango de tolerancia. Agrandar los orificios de tamaño
insuficiente o los que no son cilíndricos y rectificar las esquinas agudas para quitar la
escoria no es divertido ni rentable.
Muchos talleres resuelven estos problemas al comprar máquinas de corte costosas y de
gran tolerancia o incluso sistemas de corte por láser más costosos aún. Sin embargo, es
posible lograr cortes próximos a la alta tolerancia con una máquina de corte por plasma
bien mantenida y una antorcha convencional además de una programación meticulosa y
un conocimiento profundo de las variables en la calidad de corte es posible.

Los orificios para pernos deben ser

cilíndricos
El diámetro de la parte superior y el de la parte inferior del orificio deben ser iguales para
asegurar el buen ajuste del perno. Un parámetro esencial que afecta la cilindricidad del
orificio es la velocidad de corte. Los programadores ingresan la velocidad de corte como
un índice lineal en pulgadas por minuto (pulg./min.) o milímetros por minuto (mm/min.),
pero al cortar un círculo, la antorcha debe reducir la velocidad de corte para compensar el
retraso natural del arco de plasma al cortar. La mayoría de los controles numéricos por
computadora (CNC) compensan automáticamente este fenómeno con un algoritmo que
disminuye la velocidad en el corte de orificios. El cálculo se denomina límite centrípeto e
incluye la longitud del radio, la aceleración de la antorcha y la velocidad mínima de esquina
para ajustar la velocidad de corte real alrededor de un círculo. El programador o el
operador pueden ajustar la velocidad lineal para optimizar la velocidad de corte circular
para una mejor cilindricidad. De esta manera se deben programar dos velocidades
distintas, la más baja para los orificios para pernos y la otra para los cortes rectos en la
misma pieza.

Ajuste de altura de corte o voltaje

El ajuste de la altura de corte o el voltaje es otro parámetro que afecta la calidad de corte
en los orificios para pernos. Para los orificios pequeños, la altura de corte debe ser
constante durante todo el corte. Con control de altura de la antorcha (THC) regulado por
voltaje, la altura de corte está determinada por el ajuste del voltaje del arco de 100-180 V
normalmente. Según la receptividad del sistema, usar THC para orificios pequeños puede
empeorar en vez de mejorar la calidad de corte. Puede ser necesario bloquear el THC
durante el corte de piezas pequeñas para evitar que la antorcha corte muy alto o muy bajo
y se estrelle al finalizar el corte. El THC puede bloquearse al configurar el modo manual
cuando se haya terminado la perforación, o al reprogramar la pieza para especificar la
disminución de velocidad en la esquina sin THC durante el corte de orificios. Los controles
de altura de la antorcha nuevos y más receptivos pueden ayudar con los defectos
causados por una altura de corte inadecuada.

Programación de trayectorias de entrada y

salida
El tipo y tamaño de la trayectoria de entrada y salida pueden afectar significativamente la
calidad de corte, en particular la de los orificios para pernos y ranuras. Dos defectos
comunes son las roturas y las irregularidades. La rotura ocurre cuando el arco quita mucho
material al finalizar el corte. Cuando el arco de plasma cruza la sangría de entrada, el
material que se quita al comienzo del corte, se pasa a la parte guardada y produce un
pequeño margen o, a veces, una región perforada más grande. De esta manera, el orificio
pierde su redondez.
La irregularidad ocurre cuando las trayectorias de entrada y salida del corte no se
superponen correctamente. Parte del material del orificio no se quita por completo y queda
una irregularidad sin cortar en el metal que evita la entrada del perno en el orificio.
Encontrar las trayectorias de entrada y salida adecuadas para minimizar las roturas y las
irregularidades en los puntos de inicio y finalización puede ser una tarea complicada. Los
operadores pueden usar un proceso de ensayo y error para encontrar la combinación
adecuada. Por lo general, una trayectoria de entrada radial con una trayectoria de salida
negativa o muy pequeña (sobrequemado negativo) en la pieza guardada producirá el
mejor orificio. A veces, una trayectoria de entrada recta y corta funciona mejor con una
trayectoria de salida pequeña (sobrequemado positivo).
Amperaje y tamaño de la boquilla
En general una boquilla pequeña con amperaje bajo y velocidades menores producirán
una sangría más pequeña y un corte más fino.
Por ejemplo, con un sistema de plasma de 200 A, la potencia máxima de 200 A para un
orificio de 2 mm con una sangría de 3 mm, probablemente no sea la más adecuada para
cortar orificios para pequeños pernos y detalles intrincados.
Supongamos que quiere cortar un orificio preciso de 12 mm en acero al carbono de 12 mm
(1/2 pulg.). Una boquilla de 100 A para hacer un orificio más pequeño de 1-1/2 mm y una
sangría de 2 mm de ancho producirá un corte más fino si se hace a menor velocidad.
Para lograr el mejor corte con dicha boquilla, siempre se debe fijar el amperaje en 95 a
100% de la calificación de la boquilla. La desventaja: menor duración de los consumibles e
inferior velocidad de corte. La ventaja: una pieza prácticamente terminada con mínima
corrección.

Cuándo usar plasma de alta tolerancia

El plasma de alta tolerancia utiliza un orificio de boquilla pequeño y un gas secundario
intenso para la constricción del arco. El resultado es un arco de alta densidad energética y
una sangría angosta que puede cortar detalles intrincados y orificios muy pequeños. Los
sistemas de plasma convencional pueden cortar con una precisión dentro de los 0,76 mm
y producir cortes con un bisel de 3 a 5º, a veces de tan solo 1º. Los sistemas de alta
tolerancia pueden cortar con una precisión dentro de los 0,25 mm y un bisel de 0 a 3º.
Pueden cortar orificios con precisión de tan solo 4,76 mm.

Seis reglas para cortar orificios para pernos

 Usar la boquilla de menor tamaño posible para perforar y cortar el material
 Asegurarse de que el retardo de perforación permita la penetración del arco
completo antes de que la máquina comience a avanzar
 Bloquear el THC con regulación de voltaje
 Usar una trayectoria de entrada radial o en espiral
 Programar una velocidad de corte inferior
 Usar una trayectoria de salida negativa o corta para la pieza guardada