Operaciones unitarias.

El desarrollo integral de las operaciones unitarias (perforación, voladura, carguío y

acarreo) está a cargo de la empresa Contratista Pevoex S.A.C., bajo la supervisión de
compañía minera Las Bambas.

Perforación.

El primer paso del minado consiste en los trabajos de perforación, que se efectúan con 02
perforadoras komatsu p&h 320, que son accionadas con petróleo diésel. Dentro de los
accesorios de perforación se usan brocas de 5 1/2” y 6” marca Sandvik.

Es importante efectuar esta operación con la mayor exactitud del caso, en lo que respecta
a profundidad, coordenada exacta, paralelismo y perpendicularidad, todo esto repercutirá
en la obtención de una fragmentación requerida y control en las paredes finales del tajo

1. Voladura

Consiste en el carguío mecanizado (camión fábrica) de taladros con explosivos (ANFO y

Heavy ANFO) según sea el caso para fragmentar el material.

Todas las voladuras se realizan con un diseño previo en lo que se refiere a malla de
perforación, columna explosiva, secuencia de detonación y otros tanto para el mineral
como para el desmonte, siempre teniendo en cuenta el control del factor de carga, control
de vibraciones, fly rock y el costo por tonelada removida.

Es importante mencionar que en la mina Las Bambas la frecuencia de esta operación,

está en el orden de diario 05 veces por semana.
Como MMG Las Bambas tiene como objetivo mejorar la fragmentación y aumentar la
generación del % finos (< 1”) para aumentar la productividad de los equipos de carguío y
planta de procesos. Para ello, Orica cuenta con el explosivo Vistis 250, el cual desarrolla
una muy alta energía y desempeño, combinada con una alta velocidad de detonación,
entregando muy buenos resultados en fragmentación, siendo de aplicación para taladros
con agua.
El principal propósito de esta modificación al diseño de las voladuras con vistis 250, es
minimizar el impacto del flyrock hacia las personas, los equipos e infraestructura de la
mina.
Las pruebas con explosivo Vistis 250 se desarrollaron del 07/01/17 al 10/08/17. Se
realizaron 15 voladuras de prueba, en las zonas de Minitajo, Jahuapaylla intermedia y
Jahuapaylla alta.

1.1. MALLA DE PERFORACIÓN

La malla de perforación para las voladuras de Vistis 250 se mantendrá en 6.0m. X 7.0 m.
El objetivo es mantener los resultados de fragmentación por diseño de malla.
 1.2. DISEÑO DE CARGA
Aumentar el taco de 6.5 m. a 7.0 m. (con gravilla).
• Objetivo es darle más retención al taco, pero afectando en mínimo la fragmentación.
Información básica de minera las Bambas
Diseño de mina

El plan de minado en el área Las Bambas incluirá el desarrollo de tres tajos abiertos. El Tajo
Ferrobamba tendrá diámetro de Pit final de aproximadamente 31 lha, el Tajo Chalcobamba de l
30ha y Tajo Sulfobamba de 75ha. Los tajos se excavarán mediante la conformación de una
serie de bancos, los que hacen necesaria la construcción de un conjunto de rampas, taludes y
bermas. Los criterios de diseño serán los siguientes:
EQUIPOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
 02 perforadora diésel 250XP-ST P&H
 02 perforadora eléctrica 320XPC P&H
 02 perforadora eléctrica MD 6640 CAT
 02 perforadora diese! DR560 SANDVIK

Diseño de perforación
 Perforadoras eléctrica 12 ¼ "
 Perforadoras sandvik 5"
 Tipo de malla triangular

Explosivos utilizados
 ANFO
 Heavy ANFO

EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO

Carguío
 02 palas eléctricas 4100.XP P&H
 02 palas eléctricas 7495HR CAT
 02 palas hidráulicas 6060FS CAT
 01 cargador LT 2350 LETOURNEAU
Acarreo
 ./ 38 Camiones mineros komatsu 930E-4SE 300tn
 ./ 14 camiones mineros Caterpillar 797; 363tn

EQUIPOS AUXILIARES
 07 tractor de orugas komatsu D475A .
 07 tractores de rueda Cat 844H
 04 motoniveladoras Cat 24 M
 04 cisternas de agua Komatsu 1500 HD

PROCESOS
 Productos: concentrado de cobre (subproductos de oro y plata) y concentrado de molibdeno
 Vida aproximada de la mina: 20 años
 Reserva de mineral: 6,9 millones de toneladas métricas de cobre (ley de cobre de 0,73 )
 Recurso mineral: 10,5 millones de toneladas métricas de cobre (ley de cobre de 0,61 %)
 La planta Concentradora tendrá dos líneas de producción con un molino SAG y un molino de bolas
por línea con una capacidad total de 140 000 toneladas por día
 Se transportara el mineral de las chancadoras primarias (cercanas a la mina) a la planta mediante
dos fajas transportadoras accionadas por motores Gearless, que tendrán una longitud total de 5,2km
 El agua provendrá del río Challhuahuacho (800L/s) y usará un reservorio de agua fresca
 (Chuspiri - 4,2MM m3) como respaldo durante la temporada seca

Bases teóricas
Procesos operativos en la operación minera

Las operaciones unitarias realizadas para la extracción de material consisten en cuatro etapas:
perforación, voladura, carguío y acarreo, además de las operaciones auxiliares que se vienen
realizando. Los camiones llevan distintos tipos de material a su respectivo destino: desbroce al
botadero, mineral directamente de la mina a la chancadora primaria y al stock pile.

En este contexto, la presente tesis trata de investigar las relaciones de causalidad de los
factores inherentes a la producción de la minería extractiva, identificando la relación entre los
costos y el nivel de productividad, en el tajo Ferrobamba.
 Productividad

Según Siucho, R (2004) desarrollo la aplicación de métodos de productividad en las operaciones de equipos
de movimiento de tierras, sostiene que la industria minera requiere cumplir muchos requisitos legales,
responsabilidad social, ambientales, seguridad y calidad para poder entrar en operación, es una industria de alta
inversión y que depende básicamente de las cotizaciones internacionales de los metales, por ello la única manera de
ser competitiva a nivel internacional es mediante una gestión adecuada de la productividad total.

Para cada operación unitaria en la minería superficial es necesario comparar sus niveles de productividad,
eficiencia y eficacia con empresas similares (benchmarking), esto nos sirve para conocer donde nos encontramos
y que necesitamos para continuar operando con desarrollo sostenible.
A nivel de empresas mineras, aquellas que logren un nivel de productividad mayor al del promedio internacional,
tienden a contar con mayores márgenes de utilidad, mientras tanto aquellas empresas con bajos niveles de
productividad corren el riesgo de salir del mercado y cerrar, por ello la importancia de la concientización sobre la
productividad a nivel de todos nuestros colaboradores en la operación minera
Productividad = Cantidad producida / Recursos empleados

Considerado estos recursos podemos definir las siguientes productividades:

 Productividad de los materiales: Planificar adecuadamente las cantidades de los

diversos materiales que se utilizaran y contar con ellos en el momento oportuno pero sin aumentar el
stock.

 Productividad de la mano de obra: La mano de obra en esta operación la

conforman básicamente los operadores de los equipos. De la habilidad de estos, depende
en gran medida, su producción y el rendimiento.
 Productividad de la maquinaria: Es un factor crítico, de ellas depende la
producción y en gran medida la productividad de los otros recursos.
 Factores que afectan la productividad

Debido a la complejidad del trabajo existen múltiples factores que afectan la productividad entre los más
importantes tenemos:
Factores que tienen un efecto negativo sobre la productividad

Son factores que influyen negativamente a la productividad como por ejemplo:

 Cansancio por sobre tiempos de los operadores
 Errores en las indicaciones del supervisor
 Cambios durante la ejecución del trabajo
 Falta de supervisión del trabajo
 Material a transportar mal volado o en tamafios inadecuados para su transporte
 Condiciones climáticas inadecuadas
 Malas condiciones en la zona de trabajo, como la escasez de iluminación
 Elevada tasa de accidentes
Factores que afectan positivamente a la productividad

 Algunos de los factores que ayudan a mejorar la productividad son los siguientes:
 Capacitación del personal
 Seguridad en obra
 Innovación de técnicas de operación del equipo
 Planificación adecuada
 Programas de motivación del personal
 Adecuado mantenimiento de los equipos
 Diseños de vías y zonas donde el trabajo se realiza con mayor comodidad
 Mejor fragmentación de la roca volada
 Comunicación constante entre la supervisión y operadores
 Planificación adecuada del mantenimiento de los equipos

Causas de pérdidas de productividad

Ineficiencia de la supervisión

Entre las principales deficiencias tenemos:

 La falta de supervisión o la baja relación supervisor/ empleado.
 Una mala organización puede originar problemas de comunicación y coordinación.
 Mala planificación efectuada por personas que no se encuentran en la capacidad de coordinar y
proyectar la ejecución del trabajo.
 La falta de planificación lleva en muchos casos a una falta de control.
 El atacar los problemas de manera temporal y sólo cuando se presentan, hace vulnerable a
una obra, por otro lado, en algunos casos, los supervisores o jefes de guardia se encuentran
agobiados con las tareas administrativas, lo cual se refleja en el campo.
 Problemas del recurso humano

El recurso humano presenta las siguientes deficiencias:

 Falta o deficiente capacitación, lo que se refleja en la calidad del trabajo, lentitud en la operación
de los equipos, en muchas ocasiones un mal manejo de los equipos no solo afecta en la producción, si no
que puede dañar al mismo.
 Poca motivación de los trabajadores, la ausencia de satisfacción en el trabajo afecta en su
desempeño.
 Carencia de asignación de labores, el que una persona no tenga una labor definida
inestabiliza al mismo.
 Problemas de comunicación, falta de capacidad de comunicación en los operadores para
expresar sus dudas o sugerencias.
 Bajo rendimiento por problemas personales, falta de asistencia social.
Problemas de seguridad
La seguridad en mina es un factor importante, los accidentes generan pérdidas materiales y peor aún, pueden
ocasionar pérdidas humanas. Como ya se mencionó anteriormente, el que no haya un adecuado control y plan de
seguridad hace que el desenvolvimiento del operador se vea afectado negativamente, bajando su rendimiento.

Capacidad del equipo

Se refiere al volumen de material que un equipo de carguío o acarreo puede contener en un momento dado (por
ejemplo, el volumen del balde de una pala o de la tolva de un camión). Capacidad nominal

Se refiere a la capacidad de un determinado equipo, en términos del peso máximo que puede soportar. La mayoría
de los equipos están diseñados para movil.izar un determinado peso, en lugar de un volumen máximo. Por lo tanto,
el volumen de material manejado dependerá de la densidad del material, y variará con la densidad para un mismo
equipo, mientras que el peso máximo es constante y es una función de la resistencia de los componentes del
equipo.
Carga útil (Payload)

La política de Komatsu indica que una carga aceptable se da entre los rangos de 90 y 1 I 0%, pudiendo aceptarse
una carga mayor a esta hasta 120%, sin embargo los valores mayores a 120% deben ser descargados para evitar
problemas en las llantas o en el equipo. Los valores menores de 90% pertenecen a incidir en el Payload.
Utilización efectiva

La utilización efectiva explica como los equipos de carguío incrementan su rendimiento, obteniendo más
toneladas/hora. La utilización efectiva son las horas diarias en que el equipo realiza tareas de producción.
 Equipo de acarreo: Carga de equipo, acarreo, maniobra para descarga, descarga de material, retorno a equipo de
carguío y maniobra para ingreso a carga en el equipo de carguío.
Equipo de carguío: Básicamente son las cargas a los equipos de acarreo, movimiento por cambio de frente o
algún trabajo en el frente.

Todos los demás tiempos no pertenecen al ciclo de carguío y acarreo, que se dan al realizar el movimiento del
material, son los tiempos no productivos como las esperas o stand by en el equipo de carguío o cuando el equipo de
carguío no tiene equipo de acarreo que cargar, y por ello mencionamos lo siguiente:
Horas totales del equipo

Son las horas totales del equipo que trabajan a un régimen laboral de 24 horas, las 4 guardias, los 365 días del año.
Horas disponibles del equipo

Son las horas en que el equipo está disponible para producir, es decir, a disposición de Operaciones Mina.

Horas del equipo malogrado

Son las horas en que el equipo no está disponible para producir, ya sea por re paración correctiva o preventiva
(PM). Está a responsabilidad de Mantenimiento Mina.
Horas del equipo operativo

Son las horas en que el equipo está operativo y haciendo trabajo productivo, equipo en
producción.

Demoras
 Es el tiempo en que el equipo está operativo, pero no realizando trabajo productivo. Algunas
demoras se pueden detallar de la siguiente manera:

 Mantenimiento de vías
 Cambio de operador
 Cambio de guardia
 Abastecimiento de combustible
 voladura
 Esperando instrucciones del supervisor
 Inspección del equipo
 Desquinchando el frente de minado
 Cambio de frente de la pala
 Condiciones climáticas.

En espera (Stand by)

Es el tiempo en que el equipo de carguío o acarreo está disponible mecánicamente, pero apagado por
consideraciones operativas. Ejemplos de paradas por stand-by son:
 Equipo de carguío parado por falta de equipo de acarreo.
 Parada por condiciones inseguras.
 Falta de frente de minado.
 Falta de grifo o cisterna de combustible.
 Equipo listo en mantenimiento, equipo por recoger.
 Falta de operador del equipo y
refrigerio
 Disponibilidad

La disponibilidad operativa indica cuanto del día el equipo está apto para trabajar normalmente y sin
inconvenientes mecánicos.
Este índice de rendimiento es importante porque es clave para determinar la causa de una baja en la
producción, ya sea porque algún equipo de carguío que dejo de funcionar, y se tuvo que parar parte de la
producción

Carguío
El carguío consiste en recoger el material tronado, mediante un equipo de carguío, desde el frente de
minado para depositarlo en un equipo de acarreo que llevara el material a un determinado destino, ya
sea planta, botadero o stock pile.
Es la tercera actividad unitaria en el proceso minero, alternativamente los equipos de carguío pueden
depositar directamente el material removido en un punto previamente definido.

Ciclo de carguío
Consta de cuatro fases distintas: Cargar, girar, descargar y retornar.
La fase de carguío
Incluye empujar el balde en el banco, levantar el balde para llenarlo y retraer el balde
del banco. Un balance adecuado de las fuerzas de empuje y levante es esencial para
una excavación eficaz y productiva.
La fase de giro
La fase comienza cuando el balde libra el banco vertical y horizontalmente. Durante
esta fase, el operador controla la posición del balde mediante una trayectoria de giro y
una altura de descarga planeadas, hasta que el balde esté ubicado sobre el camión de
carga.
La fase de descarga
La fase comienza antes de que el balde cargado pase por el lado del camión de carga y
termina cuando el movimiento de giro para y retrocede para regresar el balde al banco.
Durante la fase de descarga, el operador abre la tapa del balde para descargar el
material, mientras controla la altura de la descarga para evitar lesiones al personal de
la mina y así evitar dañar la tolva del camión, especialmente durante la primera carga.
La fase de retorno

La fase incluye el giro del bastidor superior en dirección al banco y también baja el
balde en posición retraída, con el fin de cerrar su tapa, activando el seguro de cierre de
la tapa del balde.
Movimientos de carguío

 Los movimientos básicos del ciclo de excavación son empuje, levante y giro.
 La posición correcta de la pala, los movimientos de empuje y los de
levante son muy importantes para obtener buenos tiempos de ciclo y eficiencia
de excavación de la pala.
 La excavación eficaz y segura requiere un control coordinado de los
movimientos de empuje, de levante y de giro en una secuencia suave de pasos.

Empuje y levante

Empuje (Crowd)

El movimiento proporciona el empuje necesario para forzar el balde contra el banco y los dientes del balde
debajo de suficiente material para que sea eficaz el uso del tiro disponible del aro, es necesario mantener siempre
un buen ajuste de los interruptores de límite de empuje y de retracción.
El movimiento de empuje se debe usar para controlar la profundidad del corte. La penetración no debe ser tan
profunda como para poner la pala en stall o levantar todo el banco. La profundidad de la penetración debe
permitir rebanar el material.
Una vez que el balde se pone en stall en el banco, se pierde el momento y los tiempos de ciclo pueden aumentar
notablemente hasta el 50% o más.
Levantar (Izaje)

El movimiento de levante es tensar los cables de levante para levantar el balde a través del banco. El tipo y peso
del material que se extrae afecta el movimiento de levante y de giro.
Levantar boom Jack

Ocurre cuando se aplica una fuerza de empuje excesiva sin aplicar simultáneamente una fuerza proporcional de
levante. A medida que la pluma regresa, el movimiento puede ocasionar holgura en los cables suspensores
de la pluma.
Cuando la pluma regresa a su posición normal, el sistema de suspensión atrapa la pluma en caída y
esto puede producir un enorme esfuerzo, provocando que los suspensores se estiren o rompan.

Boom Jack es el resultado de la excesiva fuerza de empuje aplicada durante la fase de levante
del ciclo de excavación.

Propulsión

El movimiento de propulsión se usa para mover la pala al siguiente corte, así como para penetrar
más en el banco. Para ahorrar tiempo y reforzar la productividad general, es bueno planear con
anticipación la nueva posición que la pala tendrá para cada corte sucesivo.

Virar las orugas en preparación para avanzar hasta el siguiente corte, ayuda a simplificar los
movimientos y a reducir el tiempo para mover la pala a su nueva ubicación.

Secuencia de carguío

La planeación de una secuencia eficaz de carguío depende en gran escala del método de carguío que se use. Sin
embargo, ya sea que use el método de carguío con dos camiones o con un solo camión, se aplican ciertos
principios generales.
 Siempre que sea posible, excave el material en el mismo lado del camión que se está cargando,
manteniendo el ángulo de giro lo más angosto posible, la productividad se reduce por tiempos de ciclo más largos.
Capacidad del balde

La capacidad del balde se d etermina por el peso de trabajo del balde más el peso promedio del material en el balde.
El peso del balde más el peso del material es igual a la carga suspendida de la pala, siempre y cuando la carga
suspendida no sea mayor que la carga nominal suspendida de la pala, la pala debe poder trabajar todo el día
sin problemas.

Los baldes generalmente se llenaban entre el 90 y 95 de la capacidad rasa SAE. En la actualidad,
estamos viendo que los baldes normalmente se llenan entre el 105% y 110% de su capacidad rasa SAE.

Acarreo

El acarreo es la cuarta actividad unitaria en la cadena de producción de una mina a tajo

abierto
· y consiste en trasladar los diferentes materiales cargados hasta su destino final:
a la planta de chancado, en el caso de los minerales y, a los botaderos, en el caso de
los estériles o lastres. Esta fase es fundamental en la operación de la mina junto
al .carguío. Tiene la mayor repercusión económica sobre el ciclo de explotación, ya
que depende de la envergadura de la operación, pudiendo representar entre el 40% y
el 70% del costo total e incluso de la inversión en equipos principales.

Vías de acarreo
Una vez que el equipo de carguío ha llenado con material rocoso la tolva del camión se inicia la operación del
traslado del material a su punto de destino, para ello, se emplean las vías de rodado y rampas de accesos
ejecutadas al interior y exterior del tajo.
Variables de acarreo

El rendimiento de un equipo de transporte depende de lo siguiente:

Capacidad y características del equipo de acarreo

El mercado ofrece una gran variedad de camiones de alta capacidad; cada uno de ellos con características específicas
en cuanto al motor, al tipo de tolva, a las capacidades de acarreo y a las velocidades de desplazamiento.
Velocidad

La velocidad determina el tiempo de viaje de un camión, la velocidad del camión dependerá de muchos factores
tales como las características de rendimiento de motor y el sistema de frenos, la pendiente y la resistencia a la
rodadura de la ruta de acareo. Otros factores son de seguridad, clima, visibilidad, etc.
Distancia de acarreo

Las rutas de transporte son dinámicas; es decir, varían constantemente en la medida que la explotación del tajo va
progresando, lo que implica que los tiempos de transporte y las productividades de los equipos no son fijas.
 Ciclos de acarreo

Son muy sensibles a las variaciones de longitud y pendientes de las rutas de transporte. Por ello, es conveniente
conocer lo más detallado posible las distancias y las cotas entre los distintos puntos de carguío y de descarga.
Condiciones de las pistas de rodado

El diseño de las rutas de acarreo se hace en función a los equipos que transitarán por ellos y es importante por
seguridad y eficiencia.
Las vías y las r ampas deben tener anchos suficientes, pendientes y radios de curvaturas adecuados para el normal
desplazamiento de los camion.es.46

Normalmente en las bermas de transporte y en las rampas, se ejecutan cordones de seguridad con materiales
estériles para que los camiones operen con máxima seguridad.

Pendiente.

Es la inclinación que presenta una vía. Se mide en porcentaje, como la relación entre la elevación de la vía y
su longitud en la horizontal.

Una pendiente de 10% significa que por cada 100 metros horizontales, se asciende 10 metros. Cuando un
vehículo sube una pendiente, debe vencer una fuerza de resistencia debido a la fuerza de gravedad, pero
cuando baja por dicha pendiente la fuerza de gravedad ayuda al movimiento. Los camiones mineros son
capaces de vencer pendientes de hasta un 12%.

Tiempo de ciclo del camión

El tiempo del ciclo del camión depende de ciertos factores que influyen en ella:
 Especificaciones del camión: Velocidad, aceleración y capacidad de frenado
 Distancia de transporte.
 Tiempo de carga.
 Tiempo de descarga.
 Tiempos de espera, acomodación, aculatamiento y atraso.
 Habilidad de operador.
Tiempo del ciclo

El tiempo del ciclo depende de la siguiente suma:

 Tiempos variables
Ida, regreso
 Tiempos fijos
Posicionamiento, carga, descarga y espera
Fuerzas que actúan sobre el camión

Fuerzas resistentes (FR)

Las fuerzas resistentes son el resultado del efecto de tres factores:

  Resistencia de pendiente del terreno (RP)
 Resistencia a la rodadura del terreno y neumático (RR)
 Roces internos en el equipo (RI)

Resistencia a la tracción (Rimpnll)

Es la fuerza que genera el camión mediante sus fuerzas motrices o de tracción multiplicadas por el coeficiente de
tracción.

Resistencia de pendientes (RP)

Corresponde al esfuerzo de tracción necesario para sobreponerse a la gravedad y permitir el ascenso del vehículo
en una vía con pendiente positiva (es decir, una vía que asciende). Corresponde a 1 % del peso del vehículo por
cada 1 % de pendiente. Por ejemplo, un camino con 5% de pendiente tiene una resistencia por pendiente de un 5%
del peso total movilizado (peso del camión más el peso de la carga).
 En caso de subida, se opone al movimiento.
 En caso de bajada, favorece al movimiento pudiendo incluso ser suficiente para mover el camión.
 En los casos anteriores mencionados, la velocidad debe de ser restringida por la capacidad
de enfriamiento del sistema de frenos.
Resistencia a la rodadura (RR)

Es la oposición al avance de un camión debido a la fricción entre los neumáticos y a la superficie del terreno,
se expresa en un porcentaje del peso del camión y depende del estado y características de las vías.
Las vías deben ser mantenidas constantemente por equipos de apoyo (motoniveladoras y cisterna de agua) para
tener un acarreo más seguro y reducir la resistencia a la rodadura, lo que prolongará la vida de los neumáticos.
 En este caso siempre se opone al movimiento del camion
 Acarreo
Para determinar los estados en los cuales puede encontrarse un camión operativo, el control de tiempos de cada una
de las actividades registradas es de suma importancia ya que estos deben ser plasmados en la tarjeta de control
del equipo.

Viajando vacío hacia la pala

El camión se encuentra viajando vacío cuando se dirige al equipo de carguío como resultado de la asignación

Esperando en el frente de carguío

Es el tiempo en el cual el cual los camiones en el frente de carguío están esperando en cola para ser
cargados. Se mide como el porcentaje de tiempo respecto al tiempo operativo del resto de la flota.
Un camión en cola es considerado a partir del primer camión en espera, en el radio de 60m de la
pala.
Cuadrando en la pala

Es el tiempo transcurrido desde que se despacha a un camión en un equipo de carguío hasta que
se inicia el carguío en el siguiente, sin considerar la espera de camiones por el equipo de
carguío, En términos ideales este tiempo debe ser:

 En palas menor que 40 segundos.

 En cargadores menor que 50 min
 Acarreando desde la pala hacia la descarga
El camión comienza su recorrido cuando la pala da la scflal de fin de carga dándole dos
toques de bocina.

Cola en la descarga
El camión se encuentra en espera en la descarga por falta de. espacio o condiciones inadecuadas del área de
descarga.
 Retrocediendo
El camión comienza a retroceder dentro del área de descarga.

Descargando

El camión una vez detenido después de haber retrocedido dentro del área de descarga
procede a levantar la tolva.
Costos carguio
Costos Acarreo
DESCRIPCION DE CIRCUITOS DE LA MINERA LAS BAMBAS
MARCO HISTÓRICO SOBRE CHANCADO Y MOLIENDA
CHANCADO:
El Circuito de Chancado tiene una capacidad promedio de 140,000 TMD de
mineral grueso.
El mineral de mina (ROM), proveniente del yacimiento Ferrobamba es
transportado por camiones de 300 toneladas metricas de capacidad, las cuales
descargan sobre dos chancadoras giratorias.
El mineral es alimentado a dos chancadoras giratorias Modelo Traylor NT,
MARCA FLSmith de 60” x 113”, operadas en paralelo, las cuales reducen el
mineral hasta un tamaño de partícula de P80 (-6”). Cada Chancadora tiene una
capacidad de tratamiento de 4 167 – 7 500 tph, dependiendo de las características
del mineral y de la abertura de la chancadora. (Abertura nominal 178 mm o 7”
OSS).
El mineral triturado es extraído por medio de dos alimentadores de placas de 35.7
pies de largo x 84 pulgadas de ancho 1 por línea, con una capacidad de 4 384 a 5
261 tpd. Las cuales descargan sobre una faja de sacrificio. La descarga de cada
alimentador de placas cuenta con un electroimán, que permite el retiro de metales
que pudieran causar daño a la faja de sacrificio como en el transporte del mineral
grueso.
 La faja de sacrificio de 207 metros de longitud y 84” de ancho con velocidad
ajustable, transporta el mineral hacia la faja overland N°3 de 2 613 metros de
longitud y 72” de ancho, la cual descarga el mineral hacia la faja overland N°4 de
2 729 metros de longitud y 72” de ancho, para finalmente enviarlo hacia la Pila de
almacenamiento “STOCK PILE” de mineral grueso, la cual tiene una capacidad
viva de 105 000 t.
La faja de sacrificio y las fajas overland tienen una capacidad de 9 400 tpd.

MOLIENDA:
El proceso de molienda consta de 5 etapas las cuales son:
a) Almacenamiento y transporte de mineral grueso
b) Molienda primaria
c) Clasificación por zaranda vibratoria
d) Clasificación por nido de ciclones
e) Molienda secundaria

a) Almacenamiento y transporte de mineral grueso:

El mineral proveniente de la faja overland N°4 es descargado en la pila de
almacenamiento de mineral grueso, la cual tiene una capacidad viva de 105
000t.
El mineral grueso es extraído de la pila de almacenamiento por 8 alimentadores
de placas, los alimentadores de placas se dividen en 2 líneas, cada una utiliza 4
alimentadores de placas.(1 en Standby, 3 operación)
Los alimentadores de placas de una línea descargan el mineral sobre la faja N°6
de alimentación al molino SAG N°1 y la otra línea de alimentadores sobre la faja
N°7 de alimentación al molino SAG N°2.

b) Molienda Primaria:
La etapa de molienda está compuesta por dos líneas de molienda SAG operadas
en paralelo, cada una provista de un molino SAG 40´ x 22´y 24 kw de potencia
instalada.
Cada molino SAG cuenta con un chute de alimentación donde descargan las fajas
de alimentación 6 y 7, En la descarga de los molinos SAG se tiene un Trommel
corto de 4 m de largo y 5.65 m de diámetro con abertura de 16 x 48 mm. El sobre
tamaño del trommel es enviado a la clasificación por zaranda vibratoria y el bajo
tamaño es alimentado a la etapa de clasificación por nido de ciclones.

c) Clasificación por zaranda vibratoria

El sobre tamaño del Trommel de los molinos SAG 1 y 2, es enviado a la zarandas
vibratorias de doble parrilla de 3.7 x 7.3 m, la apertura del panel superior es 35
mm y la inferior es 13 mm, El sobre tamaño de la Zaranda (oversize) es enviado
al proceso de
 Chancado de Pebbles y el bajo tamaño (undersize) es alimentado a la etapa
de clasificación por nido de ciclones.

d) Clasificación por nido de ciclones

El undersize de la zaranda vibratoria junto con el bajo tamaño del trommel de
cada linea y la descarga de los molinos de bolas N° 1 y 2, son enviados por
gravedad hacia el cajón de alimentación del nido de ciclones N°1 y 2
respectivamente, se agrega agua de proceso (3 000 m3/h) para mantener un
porcentaje de solidos de 60 %.
Cada cajón alimenta a dos líneas de nidos de ciclones (12 ciclones cada una y 33
pulg de diametro) mediante bombas centrifugas horizontales PPS 1,2,3 y 4.
El underflow de cada nido de ciclones es alimentado a los molinos de bolas 26’ x
40’ de forma gravitacional y el overflow es enviado a los cajones de separación,
los cuales contienen una malla para retener las partículas grandes o chatarras de
bolas, para finalmente ser enviada hacia el proceso de flotación y remolienda, con
una granulometría de 240 micrones y un porcentaje de solidos de 38 %

e) Molienda secundaria
El underflow de los nidos de ciclones 1 y 2 es enviado a la alimentación del
molino de bolas N°1 de 26´x 40´y el underflow de los nidos de ciclones 3 y 4 es
enviado a la alimentación del molino de bolas N°2 de 26´x 40´, junto con bolas de
acero de 3”, lechada de cal y agua de proceso.
La descarga de los molinos de bolas se realiza por gravedad a los cajones de
alimentación de los nidos de ciclones 1 y 2 respectivamente. Formando un
circuito cerrado inverso.

CHANCADO DE PEBBLES:
El proceso de chancado de Pebbles consta de 3 etapas:
a) Almacenamiento de Pebbles
b) Chancado de Pebbles
c) Transporte de Pebbles

a) Almacenamiento de Pebbles
El sobre tamaño oversize de la zarandas vibratorias es enviado a la faja colectora
N°10, la cual transporta los pebbles hacia la faja de alimentación N°11, para
finalmente enviarlo hacia la pila de almacenamiento de pebbles de 1 750 t de
capacidad viva.
Los pebbles generados en el proceso de molienda corresponden al 25 % de la
alimentación fresca, es decir 1 585 tph (793 tph por cada línea).
b) Chancado de Pebbles
Los Pebbles son extraídos de la pila de almacenamiento por medio de 3 fajas en
paralelo (12,13 y 14), que alimentan a tres chancadoras de Pebbles tipo Cónica de
cabeza corta, 746 kW de potencia y 625 tph de capacidad de diseño, para obtener
un tamaño de partícula de 13 mm.
Cada faja de alimentación a la chancadora de Pebbles esta provista de un detector
de metales, cuando se detecta un elemento metálico en las fajas de alimentación,
la carga es desviada hacia la faja de descarga de Pebbles N°15, protegiendo el
funcionamiento de las chancadoras

c) Transporte de Pebbles
El producto de las tres chancadoras de Pebbles es recolectado en una única faja
transportadora N°15, los cuales son trasportados hacia un chute de traspaso, el
cual descarga los pebbles chancados sobre dos fajas en paralelo N°17 y N°18. Las
cuales retornan los Pebbles a las fajas de alimentación de los molinos SAG N°6 y
N°7 respectivamente.

MARCO HISTÓRICO SOBRE LA FLOTACIÓN.

En la compañía minera las BAMBAS consta de dos circuitos, flotación bulk de
cobre y flotación diferencial de Molibdeno

CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK DE COBRE.

El proceso de flotación y remolienda consta de las siguientes 8 etapas:
a) Flotación Rougher y rougher-Scavenger
b) Remolienda de concentrado rougher
c) Remolienda de concentrado rougher-Scavenger
d) Flotación primera limpieza
e) Flotación limpieza Scavenger
f) Flotación segunda limpieza
g) Flotación tercera limpieza
h) Espesador de concentrado Bulk

a) Flotación Rougher y rougher-Scavenger

La pulpa proveniente de la clasificación de los hidrociclones es enviado dos
cajones distribuidores de manera gravitacional, las cuales alimentan ala celdas
rougher
Cada cajón distribuidor alimenta a dos líneas de flotación rougher y rougher-
Scavenger, cada fila de flotación rougher y rougher-Scavenger constan de 7
celdas de tipo autoaspiradas de 257 m3 y una potencia de 250 kW. Las dos
primeras celdas de cada fila corresponden a la flotación rougher (4 filas 8 celdas)
y las restantes corresponden a la flotación rougher-rougher-Scavenger (4 filas 20
celdas).
 En la primera y tercera fila se adiciona colector primario, espumante y diesel,
según requerimiento operacional, en operación normal la flotación rougher y
rougher- Scavenger opera en un pH de 8 - 10, para su control se utilizan
medidores de pH ubicados en la alimentación de cada fila de flotación rougher-
Scavenger.
En la flotación rougher se obtiene el concentrado rougher (alta ley) que es
alimentado a la etapa de remolienda de concentrado rougher y la cola de rougher
que es enviado a la flotación rougher-Scavenger, donde se obtiene concentrado
rougher- Scavenger, que es alimentado a la etapa de remolienda de concentrado
rougher- Scavenger y el relave rougher-Scavenger (relave final) es enviado al
proceso de espesamiento de relaves.
La alimentación a la etapa de flotación rougher y rougher Scavenger es de 6 300
t/h, 240 µm y 38 % solidos Aproximadamente, teniendo un tiempo de residencia
de 31 min por línea aproximadamente.

b) Remolienda de concentrado Rougher

Los concentrados de rougher de cada linea se descargan en un tanque agitador la
cual cuenta con dos bombas centrifugas horizontales (una en operación y otra en
Standby), las cuales bombean la pulpa hacia el nido de ciclones, compuesta por
10 ciclones de 15 pulgadas de diámetro.
El overflow del nido de ciclones es alimentado de forma gravitacional hacia un
cajón la cual es bombeada a la etapa de flotación segunda limpieza y el
Underflow es enviado a remolienda donde se adiciona medios de molienda de 3.5
mm (sistema ISAMILL de 1500 kW de potencia), la descarga del molino tamaño
entre 60 - 65 µm, es enviado al cajón donde se junta con el overflow para ser
bombeados por medio de bombas centrifugas horizontales hacia la etapa de
flotación de segunda limpieza.

c) Remolienda de concentrado rougher-Scavenger

Los concentrados rougher-Scavenger de cada línea son enviados hacia un tanque
agitado, el tanque agitado cuenta con 4 bombas centrifugas horizontales (dos en
operación y dos en standby) cada bomba bombea la pulpa hacia los nidos de
ciclones (dos nidos de ciclones) cada nido de ciclones consta de 10 ciclones cada
uno de 15 pulgadas de diámetro
El Overflow de los nidos de ciclones es enviado de forma gravitacional al cajón
de recolección, para luego ser bombeado ala etapa de flotación primera limpieza,
y el Underflow de cada nido de ciclones es enviado a remolienda, (un molino
ISAMILL por nido de ciclones) sistema ISAMILL de 1500 kW de potencia.
La descarga de los molinos (tamaño entre 45 - 50 µm) es alimentado hacia el
cajón de recolección aquí se junta con el Overflow, para luego ser enviados por
bombas centrifugas horizontales hacia la etapa de flotación primera limpieza.
d) Flotación primera limpieza
La flotación primera limpieza está conformada por un total de 5 celdas, con
inyección de aire forzado y una capacidad neta de 160 m3 cada una.
Las celdas de flotación de primera limpieza reciben la pulpa proveniente de la
remolienda de concentrado rougher-Scavenger, el concentrado de la limpieza
Scavenger, las colas de la segunda limpieza.
En esta etapa se obtiene las cola de la primera limpieza que alimenta de manera
gravitacional a la etapa de flotación limpieza Scavenger y el concentrado de la
primera limpieza alimenta por medio de bombas centrifugas a la etapa de
flotación segunda limpieza.

e) Flotación limpieza Scavenger

La flotación limpieza Scavenger está formada por un total de 5 celdas, con
inyección de aire forzado y una capacidad de 160 m3 cada una
Las celdas de flotación limpieza Scavenger reciben la cola de la primera limpieza,
colector primario y espumante
En esta etapa se obtiene relave de la limpieza Scavenger que se envía de manera
gravitacional al proceso de Espesamiento de relaves y el concentrado de la
limpieza Scavenger es enviado por medio de bombas horizontales a la etapa de
flotación primera limpieza.

f) Flotación segunda limpieza

La flotación segunda limpieza está formada por un total de 6 celdas, con
inyección de aire forzado y una capacidad de 100 m3 cada una.
La celda de flotación segunda limpieza recibe la pulpa proveniente de la
remolienda del concentrado rougher, el concentrado de la primera limpieza, la
cola de la tercera limpieza y agua fresca.
En esta etapa se obtiene la cola de la segunda limpieza que alimenta por medio de
bombas centrifugas horizontales a la flotación primera limpieza y el concentrado
de la segunda limpieza es enviado por medio de bombas centrifugas horizontales
hacia la etapa de flotación tercera limpieza.

g) Flotación tercera limpieza

La flotación tercera limpieza está formada por un total de 6 celdas, con inyección
de aire forzado y una capacidad neta de 70 m3 cada una.
Las celdas de flotación tercera limpieza reciben el concentrado de la segunda
limpieza y agua fresca.
 En esta etapa se obtiene la cola de la tercera limpieza que alimenta de manera
gravitacional a la flotación segunda limpieza y el concentrado de la tercera
limpieza es enviado al proceso de Espesamiento de concentrado Bulk.

h) Espesador de concentrado Bulk

El concentrado de la tercera limpieza (concentrado Cu-Mo) es enviado al
espesador de concentrado Bulk.
El espesador de concentrado Bulk es tipo high rate (alta capacidad) de 60 m de
diámetro. Donde el concentrado es espesado de 29.7 % a un 62 % solidos, para
luego ser enviado por medio de bombas centrifugas horizontales hacia el proceso
de planta Molibdeno, y el agua recuperada es enviado por medio de bombas hacia
el espesador de concentrado de Cu. Una parte del agua recuperada es utilizada
como Spray de agua mediante un sistema de adición perimetral (anillo) sobre la
superficie del espesador.
Se considera una producción nominal de 2 835 tpd de concentrado Bulk, con una
ley de 40 % Cu.

CIRCUITO DE FLOTACIÓN DIFERENCIAL DE MOLIBDENO.

El proceso de planta de molibdeno consta de 9 etapas, las cuales son:
a) Flotación rougher
b) Flotación primera limpieza
c) Flotación limpieza Scavenger
d) Remolienda
e) Flotación segunda limpieza
f) Flotación tercera limpieza
g) Espesamiento de concentrado
h) Filtrado
i) Secado y ensacado

a) Flotación rougher
El concentrado Cu-Mo proveniente del proceso de Espesamiento de concentrado
es enviado a un cajón de dilución en cual permite ajustar el porcentaje de sólidos,
para después ser enviado de forma gravitacional hacia el tanque agitado de 100
m3 de capacidad y 27 min de tiempo de residencia
En el tanque agitado se adiciona ácido sulfúrico donde se realiza el primer
acondicionamiento del concentrado
Luego es enviado a otro tanque agitado de 75 m3 de capacidad y 20 min de
tiempo de residencia,
En este tanque agitado se adiciona NaHS y diésel donde se realiza el segundo
acondicionamiento del concentrado, para luego enviar el concentrado Cu-Mo de
forma gravitacional hacia dos filas de flotación rougher.
 La flotación rougher está formada por un total de 12 celdas (6 celdas por cada
fila) con una capacidad de 28,3 m3 cada una.
La alimentación a cada fila rougher es de 64 tph y 40 % solidos, teniendo un
tiempo de residencia de 49 minutos.
En la flotación rougher se obtiene la cola rougher (concentrado de Cu) que
alimenta de manera gravitacional al espesador de concentrado de Cu y el
concentrado rougher de cada fila es enviado por medio de bombas centrifugas
horizontales hacia la etapa de flotación primera limpieza.

b) Flotación primera limpieza

La flotación primera limpieza está formada por un total de 3 celdas, con inyección
de aire forzado y una capacidad neta de 8.5 m3 cada una.
Las celdas de flotación primera limpieza reciben el concentrado rougher de cada
fila, el concentrado de la limpieza Scavenger, las colas de la segunda limpieza y
NaSH.
La alimentación a la flotación primera limpieza es de 9 t/h y 9.7 % solidos,
teniendo un tiempo de residencia de 9 minutos.
En esta etapa se obtiene la cola que alimenta de manera gravitacional ala etapa de
flotación limpieza Scavenger y el concentrado que alimenta la etapa de
remolienda.

c) Flotación limpieza Scavenger

La flotación limpieza Scavenger está formada por un total de 5 celdas, con
inyección de aire forzado y una capacidad neta de 8.5 m3 cada una.
Las celdas de flotación limpieza Scavenger reciben la cola de la primera limpieza
y NaSH
La alimentación a la flotación limpieza Scavenger es de 4.8 t/h y 7.4 % solidos,
teniendo un tiempo de residencia de 22 minutos.
En esta etapa se obtiene la cola de limpieza Scavenger (concentrado de Cu) que
alimenta de manera gravitacional al espesador de concentrado Cu y el
concentrado de la limpieza Scavenger es enviado por medio de bombas
centrifugas horizontales a la etapa de flotación primera limpieza.

d) Remolienda
El concentrado de la primera limpieza es bombeado hacia el nido de ciclones,
compuesta por 3 ciclones de 6 pulgadas de diámetro.
El overflow del nido de ciclones es enviado por medio de bombas centrifugas
hacia la etapa de flotación segunda limpieza y el Underflow es bombeado hacia el
molino ISAMill de 75 kw de potencia, medios de molienda cerámicos de 3.5 mm
La descarga del molino tamaño entre 30 - 35 µm, se junta con el Overflow y es
enviado por medio de bombas hacia la etapa de flotación segunda limpieza.
e) Flotación segunda limpieza
El concentrado proveniente de la remolienda, junto con la cola de la tercera
limpieza, son enviados por medio de bombas hacia 2 celdas columnas de segunda
limpieza.
Las celdas columnas están dispuestas en paralelo y tienen un diámetro de 1.70 m
y una altura de 8 m cada una.
La alimentación a la flotación segunda limpieza es de 5.5 t/h y 10.6 % solidos.
En esta etapa se obtiene la cola de la segunda limpieza que es bombeado hacia la
etapa de flotación primera limpieza y el concentrado de la segunda limpieza
alimenta a la etapa de flotación tercera limpieza.

f) Flotación tercera limpieza

El concentrado proveniente de la flotación segunda limpieza es enviado por
medio de bombas centrifugas hacia 5 celdas columnas de tercera limpieza
Las caldas columnas están dispuestas en paralelo, con un diámetro de 1.25 m y
una altura de 8 m cada una.
La alimentación a la flotación tercera limpieza es de 2.9 t/h y 11.8 % solidos.
En esta etapa se obtiene la cola de la tercera limpieza que es enviado por medio de
bombas centrifugas a la etapa de flotación segunda limpieza y el concentrado de
tercera limpieza es enviado por medio de bombas centrifugas hacia el espesador
de Molibdeno.
Dadas las condiciones de operación y la adición de NaSH como depresor de
Cobre en diferentes puntos del circuito de flotación, ante la generación del gas
sulfhídrico (H2S) altamente peligroso, la planta cuenta con celdas, tanques y
cajones cerrados; conectados a un sistema de lavado de gases. También se
adiciona una solución de soda caustica (diluida) para la neutralización de los
gases.
En operación normal el circuito de flotación opera dentro de un rango de pH, que
se encuentra entre 8.0 a 9.0

g) Espesamiento de concentrado
El concentrado de tercera limpieza (concentrado de Mo) es enviado a un cajón
junto con el agua recuperada de la etapa de filtrado, luego es alimentado al
espesador de concentrado de Mo
El espesador de concentrado de Mo tiene un diámetro de 17 m, donde el
concentrado es espesado de un 10.1 % a un 50 % de sólidos, para luego ser
enviado por medio de bombas centrifugas hacia la etapa de filtrado y el agua
recuperada es enviada por medio de bombas hacia el espesador de concentrado de
Cu. Una parte del agua recuperada es utilizada como spray de agua mediante un
sistema de adición perimetral sobre la superficie del espesador.
h) Filtrado
El concentrado de Mo espesado es enviado al tanque agitado de 30 m3 de
capacidad, para luego ser enviado por medio de bombas hacia los filtros de placas
verticales
La alimentación al filtro es de 1.8 t/h donde el concentrado es llevado de 48.1 % a
un 90 % de sólidos para finalmente transportarlo por medio del alimentador de
tornillo hacia la etapa de secado y empacado.
El agua recuperada en esta etapa es enviada hacia la etapa de espesamiento de
concentrado de Mo.

i) Secado y Empacado
El concentrado de Mo (queque) obtenido en la etapa de filtrado es enviado al
secador tipo doble tornillo de 0.6 m de diámetro, aquí el concentrado es secado
hasta un 3 % de humedad.
El secador descarga el concentrado seco a la tolva de almacenamiento de 20 t de
capacidad, donde se realiza el ensacado del producto en maxisacos de 1 t.
Los maxisacos son retirados mediante la faja hacia el patio de almacenamiento para su posterior
transporte
MARCO HISTÓRICO SOBRE ESPESADOR DE CONCENTRADOS DE COBRE
Y ESPESADOR DE RELAVES.
ESPESADOR DE CONCENTRADOS DE COBRE.
El proceso de espesador de concentrados de cobre consta de 3 etapas:
a) Espesador de concentrado de cobre
b) Filtrado de concentrado de cobre
c) Almacenamiento de concentrado de cobre

a) Espesador de concentrados de cobre

La cola rougher de las líneas 1 y 2 y la cola de limpieza Scavenger provenientes
del proceso de la planta de molibdeno, es enviado a un cajón distribuidor aquí se
diluye con el agua del proceso de filtrado desde 37.2 a 27.1 % de sólidos, luego es
enviado de manera gravitacional al espesador de concentrado de cobre.
El espesador de concentrado de cobre es de tipo hight rate (alta capacidad) de 60
m de diámetro, el concentrado es espesado de 27.1 a 65 % solidos, luego es
enviado por medio bombas centrifugas horizontales hacia el proceso de filtrado y
el agua recuperada es colectada en un tanque para luego ser enviado a la canela de
relaves. Una parte del agua recuperada es utilizada como spray de agua, mediante
un sistema de adición perimetral sobre la superficie del espesador.
b) Filtrado de cobre
El concentrado espesado de cobre, es enviado hacia el tanque agitado luego por
medio de bombas centrifugas hacia los 3 filtros prensa
Los filtros prensa cuentan con 54 placas verticales, utilizan aire comprimido y
tienen una capacidad de 2 798 t/h al 92 % de disponibilidad.
El tiempo total de ciclo para cada filtro es de 16.5 minutos, para obtener el 9 % de
humedad. La distribución del ciclo de filtrado en cada operación es: llenado y
filtrado 4 minutos, presión de membrana 0.5 minutos, soplado 8 minutos y
descarga del producto final y servicios 4 minutos.
La operación de soplado se realiza mediante tres compresores y dos acumuladores
“pulmones”, los tres comprensores operan alimentando los dos acumuladores que
funcionan de forma alterna para dar servicio a los filtros.
El concentrado filtrado (queque) es descargado sobre las fajas de descarga de los
filtros para luego ser enviado hacia el almacén de concentrado y la solución
filtrada en conjunto con el agua de lavado de las telas son enviados al espesador
de concentrado de cobre.

c) Almacenamiento de concentrado de cobre

El concentrado filtrado proveniente de las fajas de descarga de los filtros, es
descargado sobre la faja de alimentación la cual descarga el concentrado sobre
una pila de almacenamiento de concentrado de cobre de 40 toneladas de
capacidad viva.
El concentrado de cobre es extraído de la pila de almacenamiento por medio de
tres cargadores frontales de 30 t de capacidad, las cuales cargan el concentrado en
 camiones, una vez cargados y pesados los camiones, transportan el concentrado
de cobre hacia la estación de ferrocarril, para su posterior trasporte vía tren hacia
el puerto de Matarani.

ESPESADOR DE RELAVES.
a) Espesador de relaves
b) Disposición de relaves

a) Espesador de relaves
El relave rougher-Scavenger y el relave de limpieza Scavenger del proceso de
flotación y remolienda son enviados son diluidos en un cajón distribuidor, de 37.7
a 36.7 % de sólidos, luego es enviado de manera gravitacional a los dos
espesadores de relaves, donde se adiciona 207 m3 de floculante en cada línea de
alimentación a los espesadores.
Los espesadores de relaves son de tipo high rate (alta capacidad) de 80 m de
diámetro el relave es espesado de 36.7 a 62 % solidos, donde la descarga se
realiza de forma gravitacional mediante dos líneas hacia el proceso de disposición
de relaves y el agua recuperada es colectada por gravedad en un tanque, para
luego ser enviada mediante bombas centrifugas hacia las pozas de agua de
proceso. Donde un aparte del agua recuperada es utilizada para la dilución del
floculante de ingreso a los espesadores de relaves.
 En caso de detención de los espesadores de relaves, se cuenta con una desviación
de 100 del flujo hacia el proceso de disposición de relaves.

b) Disposición de relaves
El cajón colector recibe el relave espesado (62 % de solidos) de las dos líneas de
cada espesador, desde este cajón el relave es descargado de forma gravitacional
hacia la presa de relaves, ubicado en el sector noroeste de la planta concentradora.
El dique de la presa de relaves es con crecimiento por el método de aguas abajo.
El agua que filtre del dique es enviada de forma gravitacional hacia el proceso de
recuperación de agua.
La descarga de relaves se realiza por la parte superior de la presa, la cual se
encuentra prácticamente en estado de reposo, las partículas que se encuentran
suspendidas poco a poco decantaran y se depositaran en el fondo, quedando en la
superficie agua clarificada la que es recuperada en el proceso de recuperación de
agua.