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desarrollado de acuerdo con principios reconocidos internacionalmente sobre estandarización establecidos en la Decisión sobre Principios
para el Desarrollo de Estándares, Guías y Recomendaciones Internacionales emitida por el Comité de Obstáculos Técnicos al Comercio (TBT) de la Organización Mundial del Co

Designación: D6110 ÿ 10

Método de prueba estándar para

Determinación de la resistencia al impacto Charpy de muescas
Muestras de plásticos1
Esta norma se emite con la designación fija D6110; el número que sigue inmediatamente a la designación indica el año de adopción original o, en el caso de
revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Un superíndice épsilon (´) indica un cambio editorial
desde la última revisión o reaprobación.

1 Alcance* prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las

1.1 Este método de ensayo se utiliza para determinar la resistencia de los limitaciones reglamentarias antes del uso.

plásticos a la rotura por choque de flexión según lo indicado por la energía NOTA 4: esta norma se parece a la ISO 179 solo en el título. El contenido es
extraída de martillos tipo péndulo estandarizados (ver Nota 1), montados en significativamente diferente.
máquinas estandarizadas, al romper muestras estándar con un movimiento
2. Documentos de referencia
pendular. Este método de prueba requiere que las muestras se fabriquen con
una muesca fresada (ver Nota 2). La muesca produce una concentración de 2.1 Normas ASTM:2 D618

tensión que promueve una fractura frágil, en lugar de una fractura dúctil. Los Práctica para el acondicionamiento de plásticos para pruebas
resultados de este método de prueba se reportan en términos de energía D647 Práctica para el diseño de moldes para muestras de prueba de
absorbida por unidad de ancho de muestra (ver Nota 3). materiales de moldeo de plástico (retirada en 1994)3
D883 Terminología relacionada con los plásticos
Sistema de clasificación D4000 para especificar materiales plásticos
NOTA 1: las máquinas con martillos de tipo pendular se han estandarizado en el también

sentido de que deben cumplir con ciertos requisitos, incluida una altura fija de caída del
martillo, lo que da como resultado una velocidad sustancialmente fija del martillo en el
momento del impacto. Sin embargo, se recomiendan martillos de diferentes energías
iniciales (producidos variando sus pesos efectivos) para usar con muestras de diferente
resistencia al impacto.
Además, a los fabricantes del equipo se les permite usar diferentes
longitudes y construcciones de péndulos con posibles diferencias en
las rigideces del péndulo (ver Sección 5). Tenga en cuenta que existen
otras diferencias en el diseño de la máquina.
NOTA 2: los especímenes están estandarizados porque tienen una longitud fija y una
profundidad fija, sin embargo, se permite que el ancho de los especímenes varíe entre
los límites. Se permite un diseño de muesca fresada. La muesca en la muestra sirve
para concentrar la tensión, minimizar la deformación plástica y dirigir la fractura a la parte
de la muestra detrás de la muesca. De este modo se reduce la dispersión en la energía
de rotura. Sin embargo, debido a las diferencias en las propiedades elásticas y
viscoelásticas de los plásticos, la respuesta a una muesca dada varía entre los materiales.
NOTA 3: se debe tener precaución al interpretar los resultados de este método de
prueba. Se ha demostrado que los siguientes parámetros de prueba afectan
significativamente los resultados de la prueba: método de fabricación del espécimen,
que incluye, entre otros, la tecnología de procesamiento, las condiciones de moldeo, el
diseño del molde y el tratamiento térmico; método de muescas; velocidad de la
herramienta de muescas; diseño de aparatos de muescas; calidad de la muesca; tiempo
entre la muesca y la prueba; espesor de la muestra de ensayo; ancho del espécimen de
prueba debajo de la muesca; y acondicionamiento ambiental.
1.2 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si
los hubiere, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer las normas
Sistema de clasificación D4066 para inyección y extrusión de nailon
materiales de sion (PA)
D5947 Métodos de prueba para dimensiones físicas de sólidos
Muestras de plástico
E691 Práctica para realizar un estudio entre laboratorios para
Determinar la precisión de un método de prueba
3. Terminología
3.1 Definiciones: para definiciones relacionadas con los plásticos, consulte
Terminología D883.
4. Resumen del método de prueba
4.1 Un espécimen con muescas se sostiene como una viga simple
horizontal y se rompe con un solo movimiento del péndulo con la línea de
impacto a medio camino entre los soportes y directamente opuesta a la
muesca.
5. Importancia y uso
5.1 Antes de proceder con este método de prueba, consulte la especificación
del material para el material que se está probando. Cualquier preparación,
acondicionamiento, dimensiones y parámetros de prueba del espécimen de
prueba requeridos por la especificación de materiales deben tener prioridad
sobre los requeridos por este método de prueba. Tabla 1 de

1
Este método de prueba está bajo la jurisdicción del Comité D20 de ASTM sobre Plásticos y es
responsabilidad directa del Subcomité D20.10 en Propiedades Mecánicas.
Edición actual aprobada el 1 de abril de 2010. Publicado en abril de 2010. Aprobado originalmente
en 1997. Última edición anterior aprobada en 2008 como D6110 - 08. DOI: 10.1520/D6110-10.
2
Para consultar las normas de ASTM, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org, o comuníquese
con el Servicio al Cliente de ASTM en service@astm.org. Para obtener información sobre el volumen
del Libro anual de normas de ASTM , consulte la página Resumen del documento de la norma en el
sitio web de ASTM.
3
Se hace referencia a la última versión aprobada de este estándar histórico en www.astm.org.

*Una sección de Resumen de Cambios aparece al final de este estándar

Copyright © ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959. Estados Unidos

1
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D6110 ÿ 10
La clasificación D4000 enumera los estándares de materiales de ASTM
que existen actualmente. Si no hay una especificación de material, se
aplican los requisitos de este método de prueba.
5.2 La prueba de impacto del péndulo indica la energía necesaria
para romper especímenes de prueba estándar de tamaño especificado
bajo condiciones estipuladas de montaje del espécimen, muescas
(concentración de tensión) y velocidad del péndulo en el impacto.
5.3 Para este método de ensayo, la energía perdida por el péndulo
durante la rotura del espécimen es la suma de las energías requeridas
para iniciar la fractura del espécimen; propagar la fractura a través de la
muestra; arrojar los extremos libres de la muestra rota (energía de
lanzamiento); doblar la muestra; producir vibración en el brazo del
péndulo; producir vibración o movimiento horizontal de la estructura o
base de la máquina; para superar la fricción en el cojinete del péndulo y
en el mecanismo indicador, y para superar el efecto del viento (resistencia
al aire del péndulo); para sangrar o deformar, plásticamente, el
espécimen en la línea de impacto; y para superar la fricción causada por
el roce de la nariz golpeando sobre la cara del espécimen doblado.
NOTA 5: se sospecha que la energía de lanzamiento, o la energía utilizada para
lanzar los extremos libres de la muestra rota, representa una fracción muy grande de la
energía total absorbida cuando se prueban materiales relativamente densos y quebradizos.
No se ha establecido un procedimiento para estimar la energía de lanzamiento por
el método Charpy.
5.4 Para materiales tenaces, dúctiles, rellenos de fibra o laminados
con tela, la energía de propagación de la fractura suele ser grande en
comparación con la energía de iniciación de la fractura. Al probar estos
materiales, las pérdidas de energía debidas a la propagación de la
fractura, la vibración y la fricción entre la punta de impacto y la muestra
tienen el potencial de volverse bastante significativas, incluso cuando la
muestra se mecaniza y posiciona con precisión, y la máquina está en
buenas condiciones con la capacidad adecuada. (ver Nota 6). También
se han observado pérdidas significativas de energía debido a la flexión
y la indentación cuando se prueban materiales blandos.
NOTA 6: aunque el marco y la base de la máquina deben ser lo suficientemente
rígidos y macizos para manejar las energías de muestras duras sin movimiento o
vibración excesiva, el brazo del péndulo no puede hacerse muy macizo porque la mayor
parte de su masa debe concentrarse cerca su centro de percusión en su llamativa nariz.
Ubicar la punta de impacto con precisión en el centro de la percusión reduce la vibración
del brazo del péndulo cuando se usa con muestras frágiles. Algunas pérdidas debidas
a la vibración del brazo del péndulo (la cantidad que varía con el diseño del péndulo)
ocurrirán con especímenes duros incluso cuando la punta de percusión esté colocada
correctamente.
5.5 En una máquina bien diseñada de suficiente rigidez y masa, las
pérdidas debidas a la vibración y la fricción en el cojinete del péndulo y
en el mecanismo indicador serán muy pequeñas.
Se observan pérdidas por vibración cuando se prueban probetas anchas
de materiales duros en máquinas de masa insuficiente o en máquinas
que no están bien sujetas a una base pesada.
5.6 Dado que este método de ensayo permite una variación en el
ancho de los especímenes y dado que el ancho dicta, para muchos
materiales, si se produce una rotura quebradiza y de baja energía
(evidenciada por poca o ninguna deformación o estrechamiento y por
una absorción de energía relativamente baja). ) o se producirá una rotura
dúctil de alta energía (evidenciada por un estirado o estrechamiento
considerable en la región detrás de la muesca y por una absorción de
energía relativamente alta), es necesario que el ancho se indique en la
especificación que cubre ese material y que se indique el ancho junto
con el valor del impacto.
2
5.7 Este método de prueba requiere que la muestra se rompa por
completo. Los resultados obtenidos al probar materiales con un péndulo
que no tiene suficiente energía para completar la ruptura de las fibras
extremas y arrojar las piezas rotas se considerarán una desviación del
estándar y no se informarán como un resultado estándar. Los valores de
impacto no se pueden comparar directamente para dos materiales que
experimenten diferentes tipos de falla.
5.8 El valor de este método de prueba de impacto radica principalmente
en las áreas de control de calidad y especificación de materiales. Si dos
grupos de especímenes de supuestamente el mismo material muestran
absorciones de energía, anchos críticos o temperaturas críticas
significativamente diferentes, se permite suponer que estaban hechos
de diferentes materiales o que fueron expuestos a diferentes entornos
de procesamiento o acondicionamiento. El hecho de que un material
muestre el doble de absorción de energía que otro en estas condiciones
de ensayo no indica que ese mismo
existirá una relación bajo otro conjunto de condiciones de prueba.
6. Aparatos
6.1 Máquina de impacto de péndulo: la máquina debe consistir en
una base maciza sobre la que se montan un par de soportes para sujetar
la muestra y a la que se conecta, a través de un marco rígido y cojinetes,
uno de varios martillos de tipo péndulo que tiene un inicial energía
adecuada para usar con el espécimen particular que se va a ensayar (o
un péndulo básico diseñado para aceptar pesos adicionales), además
de un mecanismo de sujeción y liberación del péndulo y un mecanismo
para indicar la energía de rotura del espécimen. El yunque, el péndulo y
el marco de la muestra deben ser lo suficientemente rígidos para
mantener la alineación correcta del borde de impacto y la muestra, tanto
en el momento del impacto como durante la propagación de la fractura,
y para minimizar las pérdidas de energía debido a la vibración. La base
deberá ser lo suficientemente maciza para que el impacto no haga que
se mueva. La máquina se debe diseñar, construir y mantener de manera
que las pérdidas de energía debidas al arrastre del aire del péndulo
(viento), la fricción en los cojinetes del péndulo y la fricción y la inercia
en el mecanismo indicador se mantengan al mínimo.
6.1.1 Péndulo: el péndulo simple debe consistir en un brazo de uno o
varios miembros con un cojinete en un extremo y una cabeza que
contiene la punta de percusión en el otro. Aunque una gran proporción
de la masa del péndulo simple se concentra en la cabeza, el brazo debe
ser lo suficientemente rígido para mantener las holguras adecuadas y
las relaciones geométricas entre las partes de la máquina y el espécimen
y para minimizar las pérdidas de energía vibratoria, que siempre se
incluyen en el valor de impacto medido. En la figura 1 se ilustra una
máquina con un diseño de péndulo simple . También se ha encontrado
que los instrumentos con un diseño de péndulo compuesto son
aceptables para su uso. En la figura 2 se ilustra un diseño de péndulo
compuesto .
6.1.1.1 La máquina debe estar provista de un péndulo básico capaz
de entregar una energía de 2,7 6 0,14 J (2,0 6 0,10 ft-lbf). Este péndulo
se utilizará para muestras que extraigan menos del 85 % de esta energía
al romper una muestra. Se deben proporcionar péndulos más pesados
o pesos adicionales diseñados para acoplarse al péndulo básico para
las muestras.
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HIGO. 1 máquina de impacto de viga simple (tipo Charpy)
que requieren más energía para romperse. Se ha encontrado conveniente
una serie de péndulos tales que cada uno tenga el doble de energía que
el siguiente más ligero.
6.1.1.2 La longitud efectiva del péndulo debe estar entre 0,325 y 0,406
m (12,8 y 16,0 pulgadas) de modo que la elevación requerida de la punta
de percusión se obtenga elevando el péndulo a un ángulo entre 60 y 30°
sobre la horizontal.
6.1.2 Borde de percusión: el borde de percusión (punta) del péndulo
debe estar hecho de acero endurecido, ahusado para tener un ángulo
incluido de 45 6 2° y debe redondearse a un radio de 3,17 6 0,12 mm
(0,125 6 0,005 en.). El péndulo debe estar alineado de tal manera que
cuando esté en su posición de suspensión libre, el centro de percusión del
péndulo debe estar dentro de los 62,54 mm (0,10 pulg.) del centro de la
línea de contacto hecha por la punta que golpea sobre la cara de un
espécimen estándar de sección transversal cuadrada. La distancia del eje
de apoyo al centro de percusión se determina experimentalmente a partir
del período de movimiento de las oscilaciones de pequeña amplitud del
péndulo mediante la siguiente ecuación:
L 5 ~g/4ÿ2 ! p2
D6110 ÿ 10
HIGO. 2 Ejemplo de máquina de tipo péndulo compuesto
dónde:
L = distancia desde el eje de apoyo al centro de
percusión, m, g
= aceleración gravitatoria local (conocida con una precisión de una parte
en mil), m/s2 ÿ = 3,1416 (4ÿ2 = 39,48), y p = período, en s, de una
sola oscilación completa (hacia y fro) determinado a partir de al menos 20
swings consecutivos e ininterrumpidos. El ángulo de oscilación será inferior
a 5° a cada lado del centro.
6.1.3 Mecanismo de sujeción y liberación del péndulo: el mecanismo
debe diseñarse, construirse y operarse de modo que libere el péndulo sin
impartirle aceleración o vibración. La posición del mecanismo de sujeción
y liberación del péndulo debe ser tal que la altura vertical de caída de la
punta de percusión sea de 610 6 2 mm (24,0 6 0,005 pulg.). Esto producirá
una velocidad de la nariz que golpea
(1)
3
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D6110 ÿ 10
HIGO. 3 Relación entre el yunque, la muestra y el borde de
impacto para el método de prueba Charpy
en el momento del impacto de aproximadamente 3,46 m (11,4 pies)/s según lo
determinado por la siguiente ecuación: v 5 =2gh
(2)
dónde:
v = velocidad del morro que golpea en el momento del impacto, g = aceleración
gravitatoria local y h = altura vertical de caída del morro que golpea.
Esto supone que no hay efecto del viento ni fricción.
6.1.4 Soportes de la muestra: la muestra de prueba debe apoyarse contra dos
yunques rígidos en una posición tal que su centro de gravedad y el centro de la
muesca queden tangentes al arco de recorrido del centro de percusión del péndulo
dibujado. en la posición del impacto. Los bordes de los yunques deben redondearse
a un radio de 3,17 6 0,12 mm (0,125 6 0,005 pulg.) y las líneas de contacto (tramo)
de los yunques con la muestra deben tener una separación de 101,6 6 0,5 mm
(4,0 6 0,02 pulg.) (ver Fig. 3). Algunos fabricantes de máquinas suministran una
plantilla para colocar la muestra en los soportes.
NOTA 7: algunas máquinas actualmente en uso emplean un tramo de 108,0 mm.
Los datos obtenidos en estas condiciones son válidos.4
6.1.5 Indicador. Deben proporcionarse medios para determinar la energía
gastada por el péndulo al romper la muestra. Esto se logra usando un puntero y
un mecanismo de marcación o un sistema electrónico que consta de un indicador
digital.
4
Los datos de respaldo se han archivado en la sede de ASTM International y se
pueden obtener solicitando el Informe de investigación RR:D20-1033.
4
indicador y sensor (típicamente un codificador o resolver). En cualquier caso, la
energía de ruptura indicada se determina detectando la altura de elevación del
péndulo más allá del punto de impacto en términos de energía extraída de ese
péndulo específico. La energía restante indicada debe corregirse por la fricción
del cojinete del péndulo, la fricción del puntero, la inercia del puntero y el efecto
del viento del péndulo. Algunos fabricantes de equipos proporcionan gráficos o
tablas para ayudar en el cálculo de la corrección por fricción y viento. Las
instrucciones para hacer estas correcciones se encuentran en el Anexo A1 y el
Anexo A2. Muchos sistemas de indicación digital corrigen automáticamente el
efecto del viento y la fricción. Consulte al fabricante del equipo para obtener
información sobre cómo se realiza esto.
6.1.6 El Apéndice X2 describe un procedimiento de calibración para establecer
la precisión del equipo. Una verificación de la calibración de una máquina de
impacto es difícil de realizar en condiciones dinámicas. Los parámetros básicos
normalmente se comprueban en condiciones estáticas. Si la máquina pasa las
pruebas estáticas, se supone que es precisa. El Apéndice X2, sin embargo,
también describe una prueba dinámica para verificar ciertas características de la
máquina y el espécimen. Para algunos diseños de máquinas, puede ser necesario
cambiar el método recomendado para obtener las medidas de calibración
requeridas.
Comuníquese con el fabricante de la máquina para determinar si hay instrucciones
adicionales disponibles para ajustar una máquina en particular.
Se aceptan otros métodos para realizar las verificaciones requeridas siempre
que se demuestre que dan como resultado un resultado equivalente.
precisión.
6.2 Máquina de muescas de muestras : las muescas se deben realizar en una
máquina fresadora, un torno mecánico u otra máquina herramienta adecuada. Se
recomienda un cortador de muescas con punta de carburo o con punta de
diamante industrial. Tanto la velocidad del cortador como la tasa de avance deben
ser controlables. Se recomienda prever el enfriamiento de la muestra. El agua y el
aire comprimido son refrigerantes adecuados para muchos plásticos.
6.2.1 El perfil del diente o dientes cortantes debe ser tal que produzca una
muesca en la muestra de ensayo del contorno y la profundidad especificados en
la Fig. 4 y de la manera especificada en la Sección 8.
6.2.2 Se debe usar un cortador de un solo diente para hacer muescas en la
muestra, a menos que se demuestre que se producen muescas de una calidad
equivalente con un cortador de dientes múltiples. Se prefieren los cortadores de
un solo diente debido a la facilidad de rectificar el cortador al contorno del
espécimen y debido al corte más suave en el espécimen. El borde de corte se
debe esmerilar y afilar con cuidado para garantizar que esté afilado y libre de
muescas y rebabas.
Las herramientas sin inclinación y con un ángulo de alivio de trabajo de 15 a 20°
se han encontrado satisfactorias.
6.3 Micrómetros: los aparatos para medir el ancho de la muestra deben cumplir
con los requisitos de los métodos de prueba D5947. Los aparatos para la medición
de la profundidad del material plástico que queda en la muestra debajo de la
muesca deben cumplir con los requisitos de los Métodos de prueba D5947,
siempre que el yunque o prensatelas sea una hoja cónica que cumpla con las
dimensiones dadas en la Fig. 5.
El yunque o pie prensatelas opuesto debe ser plano y cumplir con los métodos de
prueba D5947.
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milímetro en.
A 10,16 ± 0,05 63,5 0,400 ± 0,002
B máx. 61,0 mín. 2,50 máx.
127,0 máx. 124,5 2,40 minutos
C mín. 0,25R ± 5,00 máx.
0,05 12,70 ± 0,15 4,90 minutos
D 0.010R ± 0.002
mi 0,500 ± 0,006

HIGO. 4 dimensiones de viga simple, tipo Charpy, muestra de prueba de impacto

7.2 Los especímenes moldeados deben tener un ancho entre 3.00 y

HIGO. 5 Medición de profundidad de muesca en especímenes de prueba
7. Muestra de prueba
7.1 El espécimen de prueba debe cumplir con las dimensiones y
geometría de la Fig. 4, excepto que se modifique de acuerdo con 7.2
– 7.5. Para asegurar el contorno y las condiciones correctas del
muesca especificada, todos los especímenes deben ser muescas de acuerdo
con la Sección 8.
12,7 mm (0,118 y 0,500 pulg.). Utilice el ancho de la muestra como
especificado en la especificación del material o según lo acordado
entre el proveedor y el cliente.
7.2.1 El tipo de molde y máquina de moldeo utilizados y la
el comportamiento del flujo en la cavidad del molde influirá en la resistencia
obtenido. Es posible que los resultados de una muestra tomada de
un extremo de una barra moldeada dará resultados diferentes que un
muestra tomada del otro extremo. Por lo tanto, es importante
que los laboratorios cooperantes acuerden moldes estándar de conformidad
con la práctica D647 y un procedimiento de moldeo estándar
para el material investigado.
7.2.2 Una investigación crítica de la mecánica del impacto
las pruebas han demostrado que las pruebas realizadas sobre especímenes bajo 6.35
mm (0,250 pulg.) de ancho absorben más energía debido al aplastamiento,
flexión y torsión que los especímenes más anchos. especímenes
Por lo tanto, se recomiendan 6,35 mm (0,250 pulg.) o más de ancho. La
responsabilidad de determinar el mínimo
el ancho del espécimen será el del investigador, con la debida referencia
a la especificación para ese material.
7.2.3 La resistencia al impacto de un material plástico será
diferente si la muesca es perpendicular a, en lugar de paralela a,
la dirección de moldeo.
7.3 Para materiales laminares, los especímenes se deben cortar de la
hoja en las direcciones longitudinal y transversal a menos que
especificado de otra manera. El ancho del espécimen será el
espesor de la hoja si el espesor de la hoja está entre 3,00 y
12,7 mm (0,118 y 0,500 pulg.). Material de hoja más grueso que 12.7
mm (0,500 pulg.) se mecanizarán hasta 12,7 mm (0,500 pulg.).

5
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D6110 ÿ 10
Es aceptable ensayar especímenes con una sección transversal cuadrada de
12,7 mm (0,500 pulg.), ya sea de canto o plano, cortados de la lámina. Cuando
los especímenes se ensayen en forma plana, la muesca se debe hacer en la
superficie maquinada si el espécimen se maquina en una sola cara. Cuando el
espécimen se corta de una lámina gruesa, se debe anotar la parte del espesor
de la lámina de la que se cortó el espécimen, por ejemplo, la superficie central,
superior o inferior.
7.3.1 La resistencia al impacto de un material plástico será diferente si la
muesca es perpendicular a la fibra de una barra anisótropa cortada de una
lámina, en lugar de paralela a ella. Los especímenes cortados de láminas que
se sospeche que sean anisotrópicas deben prepararse y ensayarse tanto a lo
largo como a lo ancho de la dirección de la anisotropía.
7.4 No se recomienda la práctica de cementar, atornillar, sujetar o combinar
de otro modo especímenes de ancho inferior al estándar para formar un
espécimen de ensayo compuesto, ya que los resultados del ensayo se verán
seriamente afectados por los efectos de la interfaz o los efectos de los solventes
y cementos en la absorción de energía de los especímenes de ensayo
compuestos. , o ambos. Sin embargo, si se requieren datos de prueba Charpy
en materiales tan delgados, y si se reconocen y aceptan las posibles fuentes de
error, se debe utilizar la siguiente técnica de preparación de compuestos. Los
especímenes de prueba deben ser un compuesto de especímenes delgados
individuales con un total de 6,35 a 12,7 mm (0,125 a 0,500 pulgadas) de ancho.
Los miembros individuales del material compuesto se alinearán con precisión
entre sí y se sujetarán, atornillarán o cementarán entre sí. Se debe tener cuidado
para seleccionar un solvente o adhesivo que no afecte la resistencia al impacto
del material bajo prueba. Si se emplean solventes o adhesivos que contengan
solventes, se debe establecer un procedimiento de acondicionamiento para
asegurar la eliminación completa del solvente antes de la prueba. Los
especímenes compuestos se mecanizarán a las dimensiones adecuadas y
luego se entallarán. En todos estos casos, el uso de especímenes compuestos
debe anotarse en el informe de resultados de la prueba.
7.5 Cada espécimen no debe estar torcido y debe estar delimitado por pares
de superficies paralelas y planas mutuamente perpendiculares y sin rayones,
picaduras ni marcas de hundimiento. Se comprobará la conformidad de las
muestras con estos requisitos mediante observación visual contra bordes
rectos, placas cuadradas o planas, y midiendo con calibres micrométricos.
Cualquier espécimen que muestre una desviación observable o medible de uno
o más de estos requisitos deberá ser rechazado o maquinado al tamaño y
forma apropiados antes de la prueba. Un espécimen que tiene una ligera torsión
en su cara con muescas de 0,05 mm (0,002 pulg.) en el punto de contacto con
el borde de golpe del péndulo probablemente tendrá una superficie de fractura
característica con un área de fractura considerablemente mayor que para una
rotura normal. En este caso, la energía para romper y tirar la sección rota será
considerablemente mayor (20 a 30 %) que para una ruptura normal.
8. Muestras de prueba de muescas
NOTA 8: cuando se prueba un material por primera vez, es necesario estudiar el efecto
de todas las variaciones en las condiciones de la muesca, incluidas las dimensiones del
cortador, la profundidad de la muesca, la velocidad del cortador y la velocidad de avance.
Para establecer que los parámetros de entallado son adecuados, es recomendable entallar
varios especímenes del material e inspeccionar tanto el lado de entrada como el de salida
de la herramienta de cada espécimen entallado, de acuerdo con el Apéndice X1. Ajuste la
máquina de hacer muescas según sea necesario. Los especímenes usados para
determinar las condiciones de muescas no se deben usar para hacer determinaciones de
resistencia al impacto.
6
8.1 Dimensiones de la muesca: el ángulo incluido de la muesca debe ser de
45 6 1° con un radio de curvatura en el vértice de 0,25 6 0,05 mm (0,010 6
0,002 pulg.). El plano que biseca el ángulo de la muesca debe ser perpendicular
a la cara de la muestra de ensayo dentro de 2°.
8.1.1 La muesca es un factor crítico de esta prueba. Es extremadamente
importante, por lo tanto, que se verifiquen las dimensiones de la muesca en el
espécimen. Existe evidencia de que el contorno de las muescas cortadas en
materiales de propiedades físicas muy diferentes por el mismo cortador será
diferente. A veces es necesario alterar las dimensiones del cortador para
producir el contorno de muesca requerido para ciertos materiales.
8.1.2 Una operación de muescas hace muescas en uno o más especímenes
más las "barras ficticias". La muesca de la muestra producida por cada cortador
se examinará después de cada 500 operaciones de muescas o con menos
frecuencia si la experiencia demuestra que esto es aceptable. La muestra
utilizada para verificar la muesca debe ser del mismo material que se está
preparando para la prueba. Inspeccione y verifique la muesca en la muestra. Si
el ángulo o radio de la muesca no cumple con los requisitos de 8.1, se debe
reemplazar el cortador. En el Apéndice X1 se proporciona un procedimiento
para inspeccionar y verificar la muesca .
NOTA 9: el contorno de la muesca hecha con cortadores de dientes
múltiples se verifica midiendo el contorno de la muesca en una tira de metal
blando que se inserta entre dos muestras durante el proceso de muesca.
NOTA 10: cuando el mismo material se prueba de manera repetitiva y se demuestra
que la muesca en la muestra toma el contorno de la punta del cortador y que la muesca
cumple con los requisitos de contorno cuando se verifica de acuerdo con el Apéndice X1,
entonces es aceptable verificar el contorno de la punta del cortador en lugar de la muesca
en la muestra.
8.2 Profundidad de la muesca. La profundidad del material plástico que
queda en el espécimen debajo de la muesca debe ser de 10,16 × 0,05 mm
(0,400 × 0,002 pulg.). Esta dimensión debe medirse con un aparato de acuerdo
con 6.3. La cuchilla cónica se ajustará a la muesca. La muestra estará
aproximadamente vertical entre los yunques. Coloque el borde de la superficie
sin cavidades (borde más ancho) centrado en el yunque circular plano del
micrómetro.
8.3 Velocidad de corte y velocidad de avance: seleccione la velocidad de
corte y la velocidad de avance en función del material que se está probando. La
calidad de la muesca se verá afectada negativamente por las deformaciones
térmicas y las tensiones inducidas durante la operación de corte si no se
seleccionan las condiciones adecuadas. por encima de su temperatura de
transición vítrea.
8.3.1 En general, las velocidades de corte altas, las velocidades de avance
lentas y la falta de refrigerante inducen más daños térmicos que una velocidad
de corte lenta, una velocidad de avance rápida y el uso de refrigerante. Sin
embargo, se ha demostrado que una relación velocidad de avance/velocidad
de corte demasiado alta provoca impactos y grietas en la muestra. Se ha
demostrado que el rango de velocidades de corte/relaciones de avance posibles
para producir muescas aceptables se amplía mediante el uso de un refrigerante adecuado
8.3.1.1 Para algunos termoplásticos, se han producido muescas adecuadas
utilizando velocidades de corte de 54 a 150 m/min y una velocidad de avance
de 89 a 160 mm/min sin refrigerante de agua. Satisfactorio
5
Los datos de respaldo se han archivado en la sede de ASTM International y se
pueden obtener solicitando el Informe de investigación RR:D20-1066.
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También se han producido muescas utilizando las mismas velocidades de
corte a velocidades de avance de 36 a 160 mm/min con agua refrigerante.
8.3.1.2 Se han utilizado termopares integrados para determinar el
aumento de temperatura en el material cerca del vértice de la muesca
durante el mecanizado. Se han observado tensiones térmicas inducidas
durante la operación de entallado en materiales transparentes observando
la muestra con un aumento bajo entre polares cruzados en luz
monocromática. Los especímenes usados para determinar el aumento de
temperatura no deben usarse para hacer determinaciones de resistencia al
impacto.
8.3.2 La velocidad de avance y la velocidad del cortador deben
permanecer constantes durante toda la operación de entallado.
8.4 Es aceptable hacer muescas en los especímenes individualmente o
en grupo. En cualquiera de los casos, sin embargo, se colocará una barra
de apoyo o ficticia sin muescas detrás del último espécimen en el
portamuestras para evitar que el cortador lo distorsione y astille cuando
salga del último espécimen de ensayo.
8.5 Todos los especímenes que tengan una dimensión inferior a 12,7
mm (0,500 pulg.) deberán tener la muesca cortada en el lado más corto.
Los especímenes moldeados por compresión deben tener muescas en el
lado paralelo a la dirección de aplicación de la presión de moldeo. La
resistencia al impacto de un material plástico será diferente si la muesca es
perpendicular a la dirección de moldeo en lugar de paralela a ella, como a
lo largo o a lo ancho de la fibra de una barra anisótropa cortada de una placa.
9. Acondicionamiento
9.1 Verifique la especificación de materiales para el material que se está
probando. Si no hay requisitos de acondicionamiento establecidos por la
especificación de materiales, los especímenes de prueba se deben
acondicionar a 23 6 2 °C (73 6 3,6 °F) y 50 6 10 % de humedad relativa
durante no menos de 40 h después de la muesca y antes de la prueba. de
acuerdo con el Procedimiento A de la Práctica D618 a menos que esté
documentado (entre el proveedor y el cliente) que un tiempo de
acondicionamiento más corto es suficiente para que un material dado
alcance el equilibrio de resistencia al impacto.
9.2 Para materiales higroscópicos, como nailon, las especificaciones del
material (por ejemplo, el sistema de clasificación D4066) exigen probar
especímenes secos como moldeados. Dichos requisitos tienen prioridad
sobre el preacondicionamiento de rutina anterior al 50 % de humedad
relativa. Estos especímenes se deben sellar en recipientes impermeables al
vapor de agua tan pronto como se moldeen. Al hacer muescas en estas
muestras, minimice el tiempo de exposición durante la muesca y devuelva
las muestras a un recipiente seco después de hacer muescas para permitir
que las muestras se enfríen por completo antes de la prueba.
9.3 Condiciones de prueba: realice las pruebas en la atmósfera estándar
de laboratorio de 23 ± 2 °C (73 ± 3,6 °F) y 50 ± 10 % de humedad relativa,
a menos que se especifique lo contrario. En caso de desacuerdo, las
tolerancias serán de 61°C y 65 % de humedad relativa.
10. Procedimiento
10.1 Preparación de la muestra:
10.1.1 Prepare las muestras de prueba de acuerdo con los procedimientos
de la Sección 7. Se deben realizar al menos cinco y preferiblemente diez o
más determinaciones individuales de resistencia al impacto.
7
hecho para determinar la resistencia al impacto promedio para una muestra
en particular. Los especímenes serán de ancho nominal solamente.
10.1.2 Haga muescas en los especímenes de acuerdo con el
procedimiento de la Sección 8.
10.1.3 Condicione los especímenes de acuerdo con la especificación de
materiales para el material que se está probando. Si no hay requisitos de
acondicionamiento detallados en la especificación de materiales, siga los
requisitos de acondicionamiento en la Sección 9.
10.2 Preparación de la máquina:
10.2.1 Estime la energía de rotura de la muestra y seleccione un péndulo
de energía adecuada. Seleccione el péndulo estándar más liviano que se
espera que rompa todos los especímenes del grupo con una pérdida de
energía de no más del 85 % de su capacidad (ver 6.1). Si no se puede
estimar la energía de ruptura, seleccione el péndulo correcto realizando
ejecuciones de prueba. Tenga cuidado para evitar dañar el péndulo al
seleccionar un péndulo que sea demasiado liviano para una muestra en
particular.
NOTA 11—Idealmente, una prueba de impacto se realizaría a una velocidad
de prueba constante. Sin embargo, en una prueba de tipo péndulo, la velocidad
disminuye a medida que avanza la fractura. Para especímenes que tienen una
energía de impacto cercana a la capacidad del péndulo, no hay suficiente energía
para completar la ruptura y el lanzamiento. Al evitar las lecturas de energía de
escala superiores al 15 %, la velocidad del péndulo no se reducirá por debajo de
1,33 m/s. Por otro lado, el uso de un péndulo demasiado pesado reduciría la
sensibilidad de la lectura.
10.2.2 Después de instalar el péndulo seleccionado en la máquina,
verifique que la máquina cumpla con los requisitos de la Sección 6 antes de
comenzar las pruebas.
10.2.3 Cuando se utiliza una máquina equipada con un mecanismo de
indicador y cuadrante o un indicador electrónico que no corrige
automáticamente el viento y la fricción, determine los factores de corrección
de viento y fricción para la máquina antes de probar los especímenes. Los
factores de corrección de viento y fricción se determinarán diariamente y se
calcularán cada vez que se agreguen pesos al péndulo o se cambie el
péndulo. Consulte el Anexo A1 para obtener información sobre la
construcción de gráficos de corrección de viento y fricción o consulte el
Anexo A2 para obtener un procedimiento para calcular la corrección de
viento y fricción. Si se indica fricción excesiva (ver X2.12 y X2.13) , la
máquina debe ajustarse antes de probar las muestras. Siga las instrucciones
del fabricante de la máquina para corregir el viento y la fricción excesivos.
NOTA 12: los factores de corrección reales para el viento y la fricción serán
más pequeños que estos factores en una prueba real porque la energía absorbida
por el espécimen evita que el péndulo haga un giro completo. La energía de
rotura indicada de la muestra, por lo tanto, debe incluirse en el cálculo de la
corrección de la máquina.
10.2.4 Algunas máquinas equipadas con una pantalla digital electrónica
o una computadora compensan automáticamente el viento y la fricción.
10.3 Prueba de especímenes:
10.3.1 Verifique que todos los especímenes en el grupo de muestra
cumplan con los requisitos de las Secciones 7 y 8 y 10.1.
10.3.2 Mida y registre el ancho de cada espécimen después de hacer
muescas al 0,025 mm (0,001 in) más cercano. Mida el ancho en un lugar
adyacente a la muesca centrada sobre el plano de fractura anticipado.
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10.3.3 Medir y registrar la profundidad del material remanente 12. Informe

en el espécimen debajo de la muesca de cada espécimen al más cercano
12.1 Reportar la siguiente información:
0,025 mm (0,001 pulgadas). La cuchilla cónica se ajustará a la
12.1.1 Identificación completa del material probado, incluido el tipo de
muesca. El espécimen estará aproximadamente vertical entre
fuente, número de código del fabricante y anterior
los yunques Coloque el borde de la no cavidad (borde más ancho)
historia.
superficie de modo que quede centrada en la superficie circular plana del micrómetro.
12.1.2 Una declaración de cómo se prepararon los especímenes, el
yunque. Consulte la figura 5.
condiciones de prueba utilizadas, el número de horas que los especímenes
10.3.4 Colocar una probeta de ensayo horizontalmente sobre los soportes fueron acondicionados después de muescas, y para materiales laminares, el
y contra los yunques para que se impacte en la cara dirección de la prueba con respecto a la anisotropía, si la hay.
enfrente de la muesca (ver Fig. 3). Centre la muesca entre el 12.1.3 La capacidad del péndulo, J.
yunques Una plantilla de centrado es útil para este propósito. 12.1.4 El lapso.
10.3.5 Levante y asegure el péndulo en el mecanismo de liberación y 12.1.5 El ancho y la profundidad debajo de la muesca de cada espécimen
reinicie el mecanismo indicador. ensayado.
10.3.6 Suelte el péndulo, permitiendo que el borde de impacto del 12.1.6 El número total de especímenes analizados por muestra de
el péndulo para impactar el espécimen. Tenga en cuenta lo indicado material (es decir, cinco, diez o más).
rompiendo la energía. 12.1.7 La resistencia al impacto promedio, J/m. La resistencia al impacto
10.3.7 Calcular la energía de rotura neta (ver 11.1). Si el no debe informarse excepto para roturas completas.
la energía neta de rotura es superior al 85 % de la del péndulo Informar los resultados en kJ/m2 es opcional (consulte el Apéndice X4).
energía nominal, se utilizó el péndulo equivocado. Descartar el 12.1.8 La desviación estándar de los valores del impacto
resultado. Seleccione e instale un péndulo con un mayor disponible resistencia de los especímenes en 10.3.11.
energía o agregar peso adicional al péndulo, determine la
factor de corrección de viento y fricción, y repita la prueba en un TABLA 1 Precisión para la prueba Charpy
nuevo espécimen. Valores en ft·lbf/in. de ancho
10.3.8 Si se usó el péndulo adecuado, pruebe el resto A B Cr D Número de
Material Promedio señor RS _ R
laboratorios
especímenes como se describe en 10.3.1 – 10.3.6. Resultados de
Fenólico 0,55 0.029 0.050 0.08 0.14 7
los especímenes que no se rompan serán desechados. un espécimen que Reforzado
no se rompe completamente en dos o más pedazos no es nailon 1,98 Policarbonato 0,065 0,143 0,18 0,40 7
se considera rota. 2,85 Polipropileno 4,06 0,083 0,422 0,23 1,19 8
ABS 10,3 0,151 0,422 0,42 1,19 9
10.3.9 Después de que todos los especímenes de la muestra hayan sido 0,115 0,629 0,32 1,78 9
probado, calcule la resistencia al impacto, en julios por metro, para
ASr = desviación estándar dentro del laboratorio para el material indicado. se obtiene
cada espécimen individual (ver 11.2). agrupando las desviaciones estándar dentro del laboratorio del resultado de la prueba de todos los
10.3.10 Calcular la resistencia al impacto promedio para el laboratorios participantes:

grupo de especímenes (ver 11.3). Valores obtenidos de especímenes Sr 5 f fsS1d21sS2d2...1sSnd2 g/ng1/2

que no se rompiera por completo no se incluirá en el BSR = reproducibilidad entre laboratorios, expresada como desviación estándar:
promedio. SR 5 f Sr 21SL 2 g1/2
10.3.11 Calcular la desviación estándar para el grupo de
donde SL = desviación estándar de las medias de laboratorio.
especímenes (ver 11.4). Cr = intervalo crítico dentro del laboratorio entre dos resultados de prueba = 2,8 × Sr.
DR = intervalo crítico entre laboratorios entre dos resultados de prueba = 2,8 × SR.
11. Cálculo

11.1 Energía de rotura neta : reste la resistencia al viento y la fricción
energía de pérdida de ción de la energía de ruptura indicada.
11.2 Resistencia al impacto: divida la energía de rotura neta por
el ancho medido de cada espécimen individual.
11.3 Calcular la resistencia al impacto promedio para un grupo de
especímenes sumando los valores individuales de resistencia al impacto
para el grupo y dividiendo la suma por el número total de
especímenes en el grupo.
11.4 Calcule la desviación estándar de la siguiente manera e informe
a dos cifras significativas:
s 5=~( X2 2 n X¯ 2 / ~n 2 1!
dónde:
s = desviación estándar estimada,
X = valor de una sola observación,
n = número de observaciones, y
X¯ = media aritmética del conjunto de observaciones.
13. Precisión y sesgo
13.1 La tabla 1 se basa en un round robin6 realizado en 1987
de acuerdo con la práctica E691, que involucra cinco materiales
Probado por nueve laboratorios. Para cada material, todas las muestras fueron
preparado en una fuente, pero los especímenes individuales fueron
entallados y acondicionados en los laboratorios que los ensayaron.
Cada laboratorio probó un promedio de nueve especímenes para cada
material. (Advertencia—Las explicaciones de r y R (13.2 –
13.2.3) pretenden únicamente presentar una forma significativa de
considerando la precisión aproximada de este método de prueba. los
Los datos presentados en la Tabla 1 no deben aplicarse a la aceptación o
(3) rechazo de materiales, ya que estos datos se aplican solo a los materiales
probado en el round robin y es poco probable que sea rigurosamente
representativo de otros lotes, formulaciones, condiciones, materiales,
o laboratorios. Se aconseja a los usuarios de este método de prueba aplicar
6
Los datos de respaldo se han archivado en la sede de ASTM International y pueden
obtenerse solicitando el Informe de Investigación RR:D20-1134.

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los principios descritos en la Práctica E691 para generar datos específicos
para sus materiales y laboratorio, o entre laboratorios específicos. Los
principios de 13.2 – 13.2.3 serían entonces válidos para tales datos).
13.2 Concepto de r y R en la Tabla 1 : si Sr y SR se calcularon a partir de
un conjunto de datos lo suficientemente grande y para resultados de prueba
que fueron promedios de probar nueve especímenes para cada resultado de
prueba, entonces: 13.2.1 Repetibilidad: r es el intervalo que representa la
13.2.2 Reproducibilidad: R es el intervalo que representa la diferencia
crítica entre los resultados de dos pruebas para el mismo material, obtenidos
por diferentes operadores usando diferentes equipos en diferentes
laboratorios, no necesariamente el mismo día.
Los resultados de dos ensayos se considerarán no equivalentes si difieren
en más del valor R para ese material.
13.2.3 Cualquier juicio de acuerdo con 13.2.1 o 13.2.2 tendría una
probabilidad aproximada del 95 % (0,95) de ser correcto.

diferencia crítica entre dos resultados de prueba para el mismo material, 13.3 No hay estándares reconocidos por los cuales esti
obtenidos por el mismo operador usando el mismo equipo el mismo día en sesgo de pareja de este método de prueba.
el mismo laboratorio. Los resultados de dos ensayos se considerarán no
equivalentes si difieren en más del valor r para ese material. 14. Palabras clave

14.1 Impacto Charpy; Resistencia al impacto; sensibilidad de muesca;

espécimen con muescas

ANEXOS

(Información obligatoria)

A1. INSTRUCCIONES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UNA GRÁFICA DE CORRECCIÓN DE FRICCIÓN Y VENTAJAS

A1.1 La construcción y el uso de la tabla aquí descrita se basan en la

suposición de que las pérdidas por fricción y viento son proporcionales al
ángulo a través del cual estas pérdidas de torsión se aplican al péndulo. La
Fig. A1.1 muestra la pérdida de energía supuesta frente al ángulo de la
posición del péndulo durante la oscilación del péndulo. El gráfico de
corrección que se va a describir es principalmente la mitad izquierda de la
figura A1.1. Algunos fabricantes suministran gráficos de corrección de
fricción y resistencia al viento para sus equipos. Las pérdidas de energía
designadas como A o B se describen en 10.3.

A1.2 Inicie la construcción del gráfico de corrección (Fig.

A1.2) colocando en alguna escala lineal conveniente en la abscisa de un
gráfico el ángulo de la posición del péndulo para la parte del columpio más
allá de la posición de suspensión libre. Para mayor comodidad, coloque el
punto de referencia colgante libre en el extremo derecho de la abscisa con
el desplazamiento angular aumentando linealmente hacia la izquierda. La
abscisa se denomina

HIGO. A1.2 Ejemplo de gráfico de corrección de resistencia al viento y fricción

Escala C. Aunque el desplazamiento angular es la cantidad a representar

linealmente en la abscisa, este desplazamiento se expresa más
convenientemente en términos de energía indicada leída del dial de la
máquina. Esto produce una Escala C no lineal con la energía del péndulo
indicada que aumenta hacia la derecha.

A1.3 En la ordenada de la derecha, coloque una Escala B lineal que

comience con cero en la parte inferior y se detenga en el valor máximo
esperado de fricción del péndulo y resistencia al viento en la parte superior.

HIGO. A1.1 Método de construcción de un gráfico de corrección de resistencia al A1.4 En la ordenada izquierda, construya una Escala D lineal que va
viento y fricción desde cero en la parte inferior hasta 1.2 veces la ordenada máxima

9
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valor que aparece en la Escala B, pero haga que la escala sea el doble de la
escala utilizada en la construcción de la Escala B.
A1.5 Junto a la Escala D, dibuje una curva OA que sea el foco de los
puntos cuyas coordenadas tengan valores iguales de corrección de
energía en la Escala D y energía indicada en la Escala C. Esta curva se
conoce como Escala A y utiliza las mismas divisiones y el mismo sistema
de numeración. como la Escala D adjunta.
A1.6 Instrucciones para el uso de la tabla:
A1.6.1 Ubique y marque en la Escala A la lectura A obtenida del
movimiento libre del péndulo con el puntero preposicionado en la posición
de suspensión libre o máxima energía indicada en el cuadrante.
A2. PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DE LA CORRECCIÓN DE VIENTO Y FRICCIÓN
A2.1 El procedimiento para el cálculo de la corrección del viento y la
fricción en este anexo se basa en las ecuaciones desarrolladas por
derivación en el Apéndice X3. Este procedimiento es aceptable como
sustituto del procedimiento gráfico descrito en el Anexo A1 y es aplicable
a calculadoras electrónicas pequeñas y análisis por computadora.
A2.2 Calcular L, la distancia desde el eje de apoyo al centro de
percusión como se indica en 6.3. Se supone aquí que el centro de
percusión es aproximadamente el mismo que el centro de golpe.
A2.3 Mida la altura máxima, hM, del centro de percusión (centro de
golpe) del péndulo al comienzo de la prueba como se indica en X2.11.
A2.4 Mida y registre la corrección de energía, EA, para el efecto del
viento del péndulo más la fricción en el cuadrante, según lo determinado
con la primera oscilación del péndulo sin muestra en el dispositivo de
prueba. Esta corrección debe leerse en la escala de energía, EM,
apropiada para el péndulo utilizado.
A2.5 Sin restablecer la posición del indicador obtenido en A2.4, mida la
corrección de energía, EB, para el viento del péndulo después de dos
lanzamientos adicionales del péndulo sin muestra en el dispositivo de
prueba.
A2.6 Calcular ÿmax como sigue:
ÿmáx 5 cos21 $1 2 @~hM/ L! ~1 2 EA/ EM!#% (A2.1)
dónde:
EA = corrección de energía por efecto del viento del péndulo más fricción
en el cuadrante, J (ft·lbf),
EM = lectura de escala completa para el péndulo utilizado, J (ft·lbf),
10
A1.6.2 Ubique y marque en la Escala B la lectura B obtenida después
de varias oscilaciones libres con el puntero empujado hacia arriba cerca
de la posición de energía indicada cero del dial por el péndulo de acuerdo
con las instrucciones en 10.3.
A1.6.3 Conectar los dos puntos así obtenidos por una línea recta.
A1.6.4 A partir de la energía de impacto indicada en la Escala C,
proyecte hasta la línea construida y hacia la izquierda para obtener la
corrección por viento y fricción de la Escala D.
A1.6.5 Reste esta corrección del impacto indicado
lectura para obtener la energía entregada al espécimen.
L = distancia desde el punto de apoyo hasta el centro del rumbo de
péndulo, m (pies),
hM = altura máxima del centro de impacto del péndulo al inicio de la
prueba, m (pies), y ÿmax = ángulo máximo que recorrerá el
péndulo con una oscilación
del péndulo.
A2.7 Mida la energía de rotura del espécimen, ES, J (ft·lbf).
A2.8 Calcular ÿ para la medición de muestras Es como:
ÿ 5 cos21 $1 2 @~hM/ L! ~1 2 ES/ EM!#% (A2.2)
dónde:
ÿ = ángulo de recorrido del péndulo para un espécimen dado, y ES =
energía de ruptura de la lectura del cuadrante para un espécimen, J (ft·lbf).
A2.9 Calcular la energía de corrección total, ETC como:
ETC 5 ~EA 2 ~EB/2!!~ÿ/ÿmax!1~EB/2! (A2.3)
dónde:
ETC = energía de corrección total para la energía de rotura, Es, de un
espécimen, J (ft·lbf), y EB = corrección de energía para el viento
del péndulo, J (ft·lbf).
A2.10 Calcular la resistencia al impacto utilizando la siguiente fórmula:
Es 5 ~Es 2 ETC!/t (A2.4)
dónde:
Is = resistencia al impacto de la muestra, J/m (ft·lbf/in.) de ancho,
y
t = ancho de la muestra o ancho de la muesca, m (pulg.)
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ANEXOS

(Información No Obligatoria)

X1. PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN Y VERIFICACIÓN DE MUESCA

X1.1 El propósito de este procedimiento es describir el método

microscópico que se utilizará para determinar el radio y el ángulo de la
muesca. Estas mediciones también podrían realizarse utilizando un
comparador, si está disponible.
NOTA X1.1: la muesca debe tener un radio de 0,25 6 0,05 mm (0,010 6
0,002 pulg.) y un ángulo de 45 6 1°.

Aparato X1.2 :

X1.2.1 Dispositivo óptico, con aumento mínimo de 60×, escala de vidrio

Filar y accesorio de cámara.

X1.2.2 Plantilla Transparente, que se desarrollará en este procedimiento.

X1.2.3 Regla.

X1.2.4 Brújula.

X1.2.5 Escuadras de dibujo de plástico (triángulos), 45–45–90°.

X1.3 Se debe desarrollar una plantilla transparente para cada aumento y

para cada microscopio utilizado. Es preferible que cada laboratorio
estandarice en un microscopio y un aumento. No es necesario que cada
laboratorio utilice el mismo aumento porque cada combinación de microscopio
y cámara tiene proporciones de ampliación algo diferentes.

X1.3.1 Configure el aumento del dispositivo óptico en un aumento

adecuado con un aumento mínimo de 60×.

X1.3.2 Coloque el portaobjetos de vidrio Filar en la plataforma del

microscopio. Enfoque el microscopio para que se vea lo más distinto de la
escala de Filar.

X1.3.3 Tomar una fotografía de la escala Filar (ver Fig. X1.1).

X1.3.4 Cree una plantilla similar a la que se muestra en la Fig.

X1.2.
X1.3.4.1 Encuentra el centro aproximado de la hoja de papel.
X1.3.4.2 Dibujar un conjunto de coordenadas perpendiculares a través
del punto central.
NOTA 1—100× Referencia
X1.3.4.3 Dibujar una familia de círculos concéntricos espaciados de
acuerdo con las dimensiones de la escala de Filar. Esta tarea se logra NOTA 2: escala mayor de 0,1 mm; 0,01 mm escala
menor FIG. Escala filar X1.1
ajustando primero una brújula mecánica a una distancia de 0,1 mm (0,004
pulg.) como se indica en la fotografía ampliada del ocular Filar. Los círculos
subsiguientes deben tener una separación de 0,02 mm (0,001 pulg.), como
anillos, con el anillo exterior a 0,4 mm (0,016 pulg.) del centro.
dibuja una línea que tenga 44° en relación con los 0°. Etiqueta la línea 44°.
Dibuja otra línea a 46°. Etiqueta la línea 46°.
X1.3.5 Fotocopie el papel con los círculos concéntricos para
Haz una plantilla transparente de los círculos concéntricos. X1.4 Coloque un portaobjetos de vidrio de microscopio en la plataforma
del microscopio. Coloque la muestra con muescas encima del portaobjetos.
X1.3.6 Construya la figura X1.3 tomando una segunda hoja de papel,
Enfoque el microscopio. Mueva la muestra usando las perillas de ajuste de
encuentre su centro aproximado y marque este punto.
la plataforma hasta que la muesca de la muestra esté centrada y cerca de la
Dibuja una línea a través de este punto central. Etiquete esta línea como
parte inferior del área de visualización. Toma una foto de la muesca.
cero grados (0°). Dibuja una segunda línea perpendicular a la primera línea
a través de este punto central. Etiqueta esta línea 90°. desde el centro X1.4.1 Determinación del radio de muesca (Fig. X1.4):

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NOTA 1—Aumento = 100×

FIG. X1.2 Ejemplo de plantilla transparente para determinar el radio de muesca

X1.4.1.1 Coloque la imagen en una hoja de papel. Coloque la imagen
de modo que la parte inferior de la muesca de la imagen mire hacia abajo
y quede a unos 64 mm (2,5 pulg.) de la parte inferior del papel. Pega la
imagen al papel.
X1.4.1.2 Dibuje dos líneas a lo largo de los lados de la muesca que se
proyecten hacia abajo hasta un punto donde se intersecan debajo de la
muesca Punto I (ver Fig. X1.4B).
X1.4.1.3 Abra la brújula a unos 51 mm (2 pulg.). Usando el Punto I como
referencia, dibuje dos arcos que se intersequen a ambos lados de la
muesca (vea la Fig. X1.4C). Estas intersecciones se llaman 1a y 1b.
X1.4.1.4 Cierre la brújula a unos 38 mm (1,5 pulg.). Utilizando el punto
1a como punto de referencia, dibuje un arco (2a) sobre la muesca, dibuje
un segundo arco (2b) que se interseque con el arco 2a en el punto J. Trace
una línea entre I y J. Esto establece la línea central de la muesca ( véase
la figura X1.4D)
X1.4.1.5 Coloque la plantilla transparente encima de la imagen y alinee
el centro de los círculos concéntricos con la línea central dibujada de la
muesca (ver Fig. X1.4E).
X1.4.1.6 Deslice la plantilla hacia abajo por la línea central de la muesca
hasta que un círculo concéntrico toque ambos lados de la muesca.
Registre el radio de la muesca y compárelo con los límites de 0,2 a 0,3 mm
(0,008 a 0,012 pulg.).
X1.4.1.7 Examine la muesca para asegurarse de que no haya puntos
planos a lo largo del radio medido.
X1.4.2 Determinación del ángulo de muesca. Coloque una plantilla
transparente para determinar el ángulo de muesca (Fig. X1.3) encima de
la fotografía adjunta a la hoja de papel. Gire la imagen para que la punta
de la muesca apunte hacia usted. Coloque el punto central de la plantilla
sobre el Punto I establecido en el eje 0° de la plantilla con la parte recta del
lado derecho de la muesca.
Verifique la parte recta del lado izquierdo de la muesca para asegurarse de
que esta parte se encuentre entre las líneas de 44° y 46°. Si no, reemplace
la cuchilla.
X1.5 Se debe tomar una imagen de una muesca al menos cada 500
muescas o si una muestra de control da un valor fuera de sus límites de 3
sigma para esa prueba.

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HIGO. X1.3 Ejemplo de plantilla transparente para determinar el ángulo de muesca

X1.6 Si la muesca en el espécimen de control no está dentro de los
requisitos, tome una fotografía de la hoja de muesca y analícela con el
mismo procedimiento utilizado para la muesca del espécimen. Si la
cuchilla para hacer muescas no cumple con los requisitos de ASTM o
muestra daños, debe reemplazarse con una cuchilla nueva cuyas
dimensiones se hayan verificado correctamente.
X1.7 Si un cortador tiene las dimensiones correctas, pero no corta la
muesca correcta en la muestra, será necesario evaluar otras condiciones
(velocidades de corte y avance) para obtener la dimensión de muesca
correcta para ese material.

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HIGO. X1.4 Determinación del radio de muesca

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X2. CALIBRACIÓN DE MÁQUINAS DE IMPACTO DE MARTILLO TIPO PÉNDULO PARA USO CON MUESTRAS DE PLÁSTICO
X2.1 Este procedimiento de calibración se aplica específicamente a la
máquina de impacto Charpy.
X2.2 Ubique la máquina de impacto sobre una base sólida. No deberá
caminar sobre la base y la base no deberá vibrar apreciablemente.
La pérdida de energía por vibraciones dará lecturas altas. Se recomienda
atornillar el probador de impacto a una base que tenga una masa de al
menos 23 kg si se usa a capacidades superiores a 2,7 J (2 ft·lbf).
X2.3 Verifique el nivel de la máquina en ambas direcciones en el plano
de la base con niveles de burbuja montados en la base, con un nivel de
maquinista si se dispone de una superficie de referencia satisfactoria, o
con una plomada. Nivele la máquina dentro de tan–1 0,001 en el plano de
giro y dentro de tan–1 0,002 en el lugar perpendicular al giro.
X2.4 Comuníquese con el fabricante de la máquina para obtener un procedimiento
para garantizar que el radio del percutor esté dentro de la tolerancia (3,17 6 0,12 mm)
(consulte 6.1.2).
X2.5 Compruebe la ubicación transversal del centro del borde de impacto
del péndulo que debe estar dentro de los 0,40 mm (0,016 pulg.) del centro
del yunque. Reajuste los cojinetes del eje o reubique el yunque o enderece
el eje del péndulo según sea necesario para lograr la relación adecuada
entre los dos centros.
X2.6 Verifique que el brazo del péndulo esté recto dentro de 1,2 mm
(0,05 pulg.) con una regla o mirando hacia abajo en el eje. Este brazo a
veces se dobla permitiendo que el péndulo golpee contra el pestillo cuando
hay pesos de alta capacidad en el péndulo.
X2.7 Centre una barra de metal cuadrada de 12,7 mm con muescas que
tiene lados opuestos paralelos dentro de 0,025 mm y 125 mm de largo en
los yunques Charpy. Coloque una fina película de aceite, tinta o colorante
en el borde de percusión del péndulo y deje que el borde de percusión
descanse suavemente contra la barra. Si el borde de impacto hace contacto
correctamente con la muestra, se transferirá una fina línea de aceite, tinta
o tinte a lo largo de todo el ancho de la barra.
X2.8 Cuando el péndulo cuelga libre en su posición más baja, la lectura
de energía debe estar dentro del 0,2 % de la escala completa.
X2.9 Balancee el péndulo a una posición horizontal y apóyelo en el
borde de impacto en esta posición con una barra vertical. Permita que el
otro extremo de esta barra descanse en el centro de una carga
cacerola en una escala equilibrada. Resta el peso de la barra del peso total
para encontrar el peso efectivo del péndulo. El peso efectivo del péndulo
debe estar dentro del 0,4 % del peso requerido para esa capacidad del
péndulo. Si se debe agregar o quitar peso, tenga cuidado de equilibrar el
peso agregado o retirado sin afectar el centro de percusión en relación con
el borde de impacto. No es aconsejable agregar peso al lado opuesto del
eje del cojinete desde el borde de impacto para disminuir el peso efectivo
del péndulo ya que la masa distribuida tiene el potencial de resultar en
grandes pérdidas de energía debido a la vibración del péndulo.
15
X2.10 Calcular la longitud efectiva del brazo del péndulo o la distancia
al centro de percusión desde el eje de rotación por el procedimiento en
6.1.2. La longitud efectiva debe estar dentro de la tolerancia establecida en
6.1.1.2.
X2.11 Determine la distancia vertical de caída del borde de impacto del
péndulo desde su altura de traba hasta su punto más bajo.
Esta distancia será de 610 6 2 mm. Esta medida se realiza con una muestra
de medio ancho colocada sobre los yunques. Coloque una fina película de
aceite sobre la muestra y acerque el borde de impacto contra ella. El
extremo superior de la línea de aceite en el borde de impacto es el centro
del impacto. Mida el cambio en la altura vertical del centro del cerradero
desde la posición de enganche a la posición de suspensión libre (el punto
más bajo). Esta distancia de caída vertical se ajusta variando la posición
del pestillo del péndulo.
X2.12 Si se utiliza un puntero y un mecanismo de cuadrante para indicar
la energía, la fricción del puntero debe ajustarse de modo que el puntero
mantenga su posición en cualquier lugar de la escala.
El pasador de percusión del puntero debe estar firmemente sujeto al
puntero. Las arandelas de fricción con superficies vidriadas deben
reemplazarse por arandelas nuevas. Las arandelas de fricción deben estar
a ambos lados del collar indicador. La última arandela de fricción instalada
debe estar respaldada por una arandela de metal pesado. La presión sobre
esta arandela de metal es producida por una delgada arandela de resorte
doblada y contratuercas. Si la arandela elástica se coloca junto a la
arandela de fricción de fibra, la aguja tenderá a vibrar durante el impacto.
X2.13 La lectura de oscilación libre del péndulo (sin espécimen) desde
la altura bloqueada debe ser inferior al 2,5 % de la capacidad del péndulo
en la primera oscilación. Si la lectura es mayor que esto, la fricción en el
mecanismo indicador es excesiva o los cojinetes están sucios. Para limpiar
los cojinetes, sumérjalos en solvente de grasa y séquelos con un chorro de
aire. Limpie los cojinetes hasta que giren libremente o reemplácelos.
Lubrique muy ligeramente con aceite para instrumentos antes de
reemplazarlo. Debe idearse un método reproducible para poner en marcha
el péndulo desde la altura adecuada.
X2.14 El eje alrededor del cual gira el péndulo no debe tener un juego
radial detectable, inferior a 0,05 mm (0,002 pulg.).
Se permite un juego longitudinal de 0,25 mm (0,010 pulg.) cuando se aplica
una fuerza axial de 9,8 N (2,2 lbf) en direcciones alternas.
X2.15 La máquina no debe usarse para indicar más del 85 % de la
capacidad de energía del péndulo. El peso adicional agregado al péndulo
aumentará la energía disponible de la máquina. Este peso debe agregarse
para mantener el centro de percusión dentro de la tolerancia establecida
en 6.1.2.
El peso efectivo correcto para cualquier rango se calcula de la siguiente manera:
W 5 Ep/h (X2.1)
dónde:
W = el peso efectivo del péndulo, N (lbf) (ver X2.9), Ep = energía
potencial o disponible de la máquina, J (ft × lbf),
y
h = la distancia vertical de caída del borde de impacto del péndulo, m (ft)
(ver X2.11).
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D6110 ÿ 10

Cada 4,5 N (1 lbf) de peso efectivo agregado aumenta la se recomienda que se obtengan a través del fabricante del equipo.
capacidad de la máquina en 2,7 J (2 ft × lbf). turer

NOTA X2.1: si el péndulo está diseñado para usarse con peso adicional,

X3. DERIVACIÓN DE LAS ECUACIONES DE CORRECCIÓN DEL IMPACTO DEL PÉNDULO

X3.1 A partir de las distancias del triángulo rectángulo en la figura X3.1:

L 2 h 5 Lcosÿ (X3.1)

X3.2 La ganancia de energía potencial del péndulo, Ep, es:

Ep 5 hWpg (X3.2)

X3.3 La combinación de Eq X3.1 y Eq X3.2 da lo siguiente:

L 2 Ep/ Wpg 5 Lcosÿ (X3.3)

X3.4 La energía máxima del péndulo es el potencial

energía al comienzo de la prueba, EM, o HIGO. X3.2 Corrección de energía total para viento pendular y
Fricción del cuadrante en función de la posición del péndulo
ME 5 hMWpg (X3.4)

X3.5 La energía potencial ganada por el péndulo, Ep, es

relacionado con la absorción de energía de un espécimen, Es, por el
siguiente ecuación: X3.10 La corrección de energía, EA, en la primera oscilación del

EM 2 Es 5 Ep (X3.5) el péndulo se produce en el ángulo máximo del péndulo, ÿmax.

Sustituyendo en la ecuación X3.8 da lo siguiente:
X3.6 Combinando Eq X3.3-X3.5 da lo siguiente:
EA 5 mÿmax1~EB/2! (X3.10)
~EM 2 ES!/EM 5 L/ hM~1 2 cos ÿ! (X3.6)
X3.11 Combinando Eq X3.8 y Eq X3.11 da lo siguiente:
X3.7 Al resolver la ecuación X3.6 para ÿ se obtiene lo siguiente:

ÿ 5 cos21 $1 2 @~hM/ L! ~1 2 ES/ EM!#% (X3.7)

ETC 5 ~EA 2 ~EB/2!!~ÿ/ÿmax!1~EB/2! (X3.11)
X3.8 De la figura X3.2, la corrección de energía total, ETC, es
dado como: X3.12 Nomenclatura:

ETC 5 mÿ1b (X3.8) b = intersección de la energía de corrección total en línea recta,

EA = corrección de energía, incluyendo tanto el efecto del viento del péndulo
X3.9 En el punto cero del péndulo la energía potencial
más la fricción del cuadrante, J,
es:
EB = corrección de energía solo para el efecto del viento del péndulo, J,
EB/2 5 m~0!1b (X3.9) EM = energía máxima del péndulo (al inicio de
prueba), J,
o
Ep = ganancia de energía potencial del péndulo desde la posición de
reposo del péndulo, J,
b 5EB/ 2 ES = energía de rotura no corregida del espécimen, J,
ETC = corrección de energía total para una energía de frenado dada,
ES, J,
= aceleración de la gravedad, m/s2 ,
gh = distancia del centro de gravedad del péndulo se eleva
verticalmente desde la posición de reposo del péndulo, m,
hm = altura máxima del centro de gravedad del
péndulo,
m = pendiente de la línea recta de energía de corrección total,
L = distancia desde el punto de apoyo al centro de gravedad de
péndulo,
Wp = peso del péndulo, determinado en X2.13, kg, y

ÿ = ángulo de posición del péndulo desde el apoyo del péndulo

posición.
HIGO. X3.1 Oscilación del péndulo desde su posición de reposo

dieciséis
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D6110 ÿ 10

X4. CONVERSIONES DE UNIDADES

X4.1 Joules por metro no se puede convertir directamente en

kilojulios por metro cuadrado.
NOTA X4.1: si se requieren las unidades opcionales de kJ/m2 (ft·lbf ÿin.2 ), se
debe informar el área de la sección transversal debajo de la muesca.

X4.2 Los siguientes ejemplos son aproximaciones:

1 pie·lbf/39,37 pulg.= 1,356 J/m
1 pie·lbf/pulg.= (39,37)(1,356) J/m 1
pie·lbf/pulg.= 53,4 J/m 1 pie·lbf/
pulg.= 0,0534 kJ/m

1 pie·lbf/1550 pulg.2 = 1,356 J/m2

1 pie·lbf/pulg.2 = (1550)(1,356) J/m2
1 pie·lbf/pulg.2 = 2101 J/m2 1 pie·lbf/
pulg.2 = 2,1 kJ/m2

RESUMEN DE CAMBIOS

El Comité D20 ha identificado la ubicación de cambios seleccionados a esta norma desde la última edición (D6110 -
08) que pueden afectar el uso de esta norma. (1 de abril de 2010)

(1) Sección 9 revisada.

ASTM International no toma posición con respecto a la validez de los derechos de patente afirmados en relación con cualquier artículo mencionado en esta
norma. Se advierte expresamente a los usuarios de esta norma que la determinación de la validez de dichos derechos de patente y el riesgo de infracción de dichos
derechos son de su exclusiva responsabilidad.

Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por parte del comité técnico responsable y debe revisarse cada cinco años y, si no se revisa, se vuelve
a aprobar o se retira. Sus comentarios son bienvenidos ya sea para la revisión de esta norma o para normas adicionales y deben enviarse a la sede de ASTM
International. Sus comentarios recibirán una cuidadosa consideración en una reunión del comité técnico responsable, a la que puede asistir. Si cree que sus
comentarios no han recibido una audiencia justa, debe dar a conocer sus puntos de vista al Comité de Normas de ASTM, en la dirección que se muestra a
continuación.

Esta norma tiene derechos de autor de ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, Estados Unidos. Se
pueden obtener reimpresiones individuales (copias únicas o múltiples) de esta norma comunicándose con ASTM a la dirección anterior o al 610-832-9585 (teléfono),
610-832-9555 (fax) o service@astm.org (e-mail). correo); o a través del sitio web de ASTM (www.astm.org). Los derechos de permiso para fotocopiar la norma
también pueden obtenerse del Copyright Clearance Center, 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, Tel: (978) 646-2600; http://www.copyright.com/

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