CONSTRUCCIONES 1

1- PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

La finalidad básica de construir edificios es facilitar aquellas actividades humanas que se

desarrollan mucho mejor en espacios bien organizados y dotados de un ambiente controlable que
en espacios y ambientes naturales. Son actividades de protección, intimas, sociales o públicas.

Un edificio útil es un artefacto contenedor de espacios ambientados que facilita y potencia el

desarrollo de esas actividades.

La arquitectura se diferencia del arte puro porque su justificación reside en que el uso de sus
espacios facilita las actividades humanas. Y se diferencia de la mera construcción en que participa
intensa e inevitablemente de las exigencias propias del arte. La presencia ineludible de las obras
arquitectónicas es un factor clave distintivo de las artes.

Existen tres condiciones de tipo económico que afectan a su esencia:

la materialización del edificio ha de ser lo más eficiente posible, es decir conseguir el máximo
provecho de los recursos utilizados.

Se introduce un novísimo criterio ecológico en la valoración de los procesos de materialización

compatibles con un desarrollo que no maltrate el patrimonio medioambiental.

El edificio ha de ser resistente al paso del tiempo, asegurando además la integridad de sus usuarios
frente a eventos catastróficos para todos como incendios o terremotos.

5 OBJETIVOS imprescindibles del construir arquitectónico:

la adecuación de sus espacios

la adecuación del ambiente de esos espacios

la conveniencia pública y privada de sus cualidades estéticas y comunicativas

la integridad a largo plazo de sí mismos y de sus ocupantes

la eficiencia directa y medioambiental de sus procesos de materialización.

Las fases del construir arquitectónico

Los diferentes conjuntos de manipulaciones, transformaciones, agregaciones, etc. de los

materiales que encontramos en la naturaleza, que permiten el paso de lo imaginado a lo real, se
denomina aquí procesos de producción y a los procedimientos concretos para llevarlos a cabo,
técnicas de producción.

El éxito del construir arquitectónico depende del desarrollo correcto de dos fases, la imaginativa y
la productiva, es decir:

-que lo imaginado sea útil, que asegure la integridad del edificio y sus ocupantes, que sea
estéticamente conveniente, además de susceptible de ser materializado económicamente con los
procesos de producción al alcance.
-que el proceso de producción que hace real lo imaginado consiga las propiedades especificadas
para los materiales y configure las formas dibujadas para los elementos y el conjunto del edificio,
de manera que aquellas potencialidades se materialicen definitivamente.

Los elementos del construir arquitectónico

El edificio es un objeto formado por un espacio cuyos límites están definidos por la materia. Cuando
construimos organizamos la materia alrededor del espacio. Construir también es configurar
espacios arquitectónicos, bien diferentes a los espacios naturales, mediante la organización
inteligente de la materia a su alrededor. La materia de un edificio se compone de tres partes
básicas: la situada en el espacio exterior del edificio, la situada en el espacio interior creado por el
edificio y la frontera entre ambos denominada envolvente. Estos elementos, conjuntamente co n
las instalaciones (calefacción, iluminación) definen el ambiente de ese espacio.

SABER CONSTRUCTIVO: conjunto de conocimientos sobre elementos materiales, sus soluciones

constructivas y las reglas que rigen su utilización y con el fin de alcanzar los 5 objetivos.

El conocimiento de la técnica, de los materiales y recursos de la construcción no son sólo útiles

después de concebida la obra arquitectónica sino, que influyen directamente en su PROYECTO.

“La finalidad de la arquitectura es la obra y no el proyecto”

La obra arquitectónica comprende dos etapas:

la composición y representación planimétrica

y la materialización.

La TÉCNICA ( conjunto de conocimientos que se refieren a los materiales, elementos y disposiciones

constructivas de los que puede disponer el arquitecto para materializar su concepción) influye
ampliamente en las dos etapas.

El estudio de los materiales tiene por objeto conocer las propiedades inherentes a cada uno, la
utilidad actual y posible de ellos, sus condiciones como aislantes de humedad, sonido,
temperatura, resistencia a los agentes atmosféricos, el fuego, posibilidad de aumentar las
condiciones de las estructuras resistentes, etc.

Propiedades generales de los materiales de construcción

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN: conjunto de sustancias o materias primas utilizadas para

construir con ellas todo tipo de obras. Pueden clasificarse en:

NATURALES todos aquellos materiales en que no se alteran sus propiedades a través de las
operaciones previas que deben soportar antes de su empleo en las obras.

ARTIFICIALES los que las han modificado.

PROPIEDADES (APUNTES )
ENSAYOS DE MATERIALES

Ensayos de control: suministrar información de la calidad de un producto y se refieren a las

condiciones que deben reunir los materiales. Son ensayos estándar que pueden realizarse con un
equipo simple. Son los que realiza el arquitecto en obra. Pueden ser:

• De Campaña: en obra y de forma expeditiva, con elementos simples y de rápida realización.

• De Laboratorio: exigen una serie de aparatos y un local con ciertas comodidades mínimas
y personal estable. Pueden ser destructivos o no.

Ensayos de investigación: para desarrollar una mejor información de materiales conocidos y

obtener información de materiales nuevos. Requieren mayor capacitación científica.

Ensayos científicos: para obtener medidas muy cuidadosas y precisas de las constantes físicas o de
propiedades fundamentales. Personal altamente especializado.

NORMAS DE ENSAYOS Y ESPECIFICACIONES DE CALIDAD

Ensayos mecánicos: comportamiento de los materiales bajo la acción de los esfuerzos. Se clasifican
en:

• Ensayos estáticos: aplicación lenta y progresiva de la carga donde la rotura del material
sobreviene.
-Tracción
-Compresión
-Flexión
-Torsión
• Ensayos dinámicos: cargas dinámicas de impacto donde la rotura del material es
instantánea.
a- Flexión por choque
b- Tracción por choque
c- Torsión por choque
• Ensayos de duración: aplicación de cargas estáticas o dinámicas durante días, semanas o
meses:
-de tensiones repetidas
-Flexión rotativa
-Torsión rotativa
-Tracción y compresión
-Impactos repetidos
-de deformaciones en el tiempo
-Tracción.

PERIODO ECONOMICO DE UNA OBRA

Durabilidad de los materiales: duración de la vida de los elementos que intervienen en la

construcción.
El envejecimiento: deterioro progresivo de los materiales, tanto si este deterioro es lento como
rápido, profundo como superficial, o si se trata solamente de una modificación de aspecto
perjudicial a la estética.

Agentes de envejecimiento:
1- Las acciones mecánicas :(desgaste, choques y vibraciones)
Desgaste: se puede producir en el exterior por el viento cargado de polvo o por agentes
abrasivos
Choques y vibraciones: la resistencia al choque es una característica conocida para la
 mayor parte de los materiales, en algunos casos nos lleva a eliminar los materiales duros,
pero frágiles.

2- Las acciones climáticas: atmósfera industrial, urbana, marítima y rural; corrosión y oxidación.
La corrosión en la atmosfera: la acción del aire húmedo en conocida como el fenómeno de la
corrosión, la cual aumenta con la presencia de humedad y de impurezas, se pueden distinguir tipos
de armosferas:
-Industrial: zonas industriales
-Urbana: zonas urbanas residensiales
-Maritima: sin industrias pero con aire cargado de sal
-Rural: si problemas aparentes.

Protección de los metales contra la corrosión atmosférica: - La pintura para los materiales ferrosos;
- La metalización (por electrólisis o por inmersión); - Los revestimientos bituminosos; - Los
revestimientos de plástico o de caucho; - Los revestimientos con capa delgada de óxido; - La
parberización; - El recubrimiento del acero por el hormigón.

Protección de los materiales no metálicos de la corrosión:

-Efectos de la humedad: deterioro de revoques, cielorrasos y empapelados, debilitación de las

colas, alabeo de las maderas, separación de las hojas de las maderas terciadas, decoloración de las
pinturas, acción de sulfatos, microorganismos y mohos, helacidad.

-Efectos de la sequedad: retracción en las maderas y en el hormigón.

-Efectos de la temperatura: desarrollo de hongos y otros insectos, fraguado acelerado de morteros

y hormigones, reblandecimiento de los impermeabilizantes.

3- Las acciones químicas:

• El suelo y aguas subterráneas: corrosión de los metales en el suelo por electrólisis y - acción
de las aguas subterráneas sobre piedras, ladrillos y hormigones

• Entre materiales incompatibles: Materiales que no se deben colocar juntos: como el zinc y
el cobre, el aluminio y el cobre, el aluminio y el bronce, etc.

• De las aguas de abastecimiento y residuales: la ventilación de los conductos de evacuación

mejora la resistencia a la corrosión al facilitar la evaporación de los productos químicos
nocivos.

• de los productos químicos: interesa fundamentalmente en las construcciones industriales

ya que ciertas sustancias atacan el hormigon.

Nociones elementales de resistencia

• Tensiones y deformaciones: cuando sobre un cuerpo se hace actuar una fuerza exterior
esta tendera a modificar las posiciones relativas de las moléculas a los cual se opondrán las
fuerzas internas, que tratan de conservar las distancias intermoleculares ya existintes.

• Esfuerzo especifico- tensión o fatiga

Casos de resistencia simple:

• Traccion: Cuando a una pieza de eje geometrico recto lo sometemos a la fuerza P aplicada
en sus dos extremos, esta tiende a seperar en dos secciones las piezas, es cuando estamos
aplicando un trabajo de tracción
• Compresión: Al contrario de la tracccion, esta fuerza tiende a aproximas las secciones que
se consideran.
• Corte: en vez de aproximar o separar las piezas, esta las hace resbalar, una respecot de la
otra, en ese caso de denomina trabajo de corte
• Flexión: al actuar la carga en una pieza de eje recto, esta se curva creando un trabajo de
flexión
• Torsion: se deforma la pieza, tal que sus punto queden en otra posición a la inicial.

2- AGLOMERANTES-MORTEROS-HORIMIGONES

AGLOMERANTES
Son sustancias capaces de desarrollar no solamente la cohesión necesaria para adquirir la
resistencia indispensable para soportar las cargas, sino que también presentan una adecuada
adhesión con los materiales pétreos; por supuesto que las condiciones en cuestión, una vez
adquiridas, deben ser razonablemente permanentes e inalterables bajo las condiciones normales
de uso.

Los principales aglomerantes son:

Arcilla: uso histórico, dentro de determinados límites de agua, la arcilla se plastifica pudiendo ser
conformada con facilidad. Cuando después de aplicada se permite la evaporación, la cohesión y la
adherencia aumentan progresivamente. Resulta adecuada para estructuras que no deban soportar
cargas ya que su resistencia fluctúa con la humedad.
Actúa por procesos físicos (desecamiento)
Asfalto: también es de uso histórico y se basa en procesos físicos. Adquiere plasticidad por
calentamiento y su cohesión y adhesión aumentan al enfriarse. La necesidad de aplicarlo en
caliente hace incómodo su uso. Es usado cuando la estructura puede experimentar deformaciones.

Cales

Cales aéreas:
La materia prima son rocas calcáreas con pocas impurezas. Requieren imprescindiblemente para
adquirir poder aglomerante, el contacto con el aire, del cual extraen el anhídrido carbónico (CO2).
Estas rocas se someter a la acción del calor en hornos, quedando como producto final la cal viva
(sustancia químicamente inestable que trata de apoderarse del agua del aire). Cuando se la hidrata
se transforma en cal apagada. Esta también es químicamente inestable y tiende a combinarse con
el anhídrido carbónico que extrae del aire, con lo cual se cristaliza, adquiere resistencia y poder
aglomerante. Es un proceso muy lento. Se pueden clasificar en grasas (impurezas -10%) o magras
(impurezas +10%).
El rendimiento de las cales se aprecia por el volumen de pasta que se puede conseguir con una
cantidad dada de cal viva, y por el peso de cal viva necesaria para obtener un volumen determinado
de pasta.

Cales hidráulicas:
Consiguen su capacidad aglomerante tanto en contacto con el aire como al abrigo de él, bajo el
agua por ejemplo. Se fabrican con calcáreos que contienen finamente diseminadas en su masa en
carácter de impurezas, cantidades variables de arcilla (mas del 1%). Las cales hidráulicas quedan
definidas como cal natural hidráulica cálcica hidratada en polvo, es el producto obtenido por un
proceso de hidratación que transforma la cal viva en un polvo seco constituido en su mayor
proporción por hidróxido de calcio y cantidades apropiadas de compuestos sílicos- aluminosos, que
aseguran el endurecimiento bajo el agua de los morteros que con él se preparen.
Cementos
El cemento Pórtland artificial normal es el aglomerante hidráulico que se obtiene pulverizando
finalmente el “clinker” formado por la calcinación hasta principio de fusión de una mezcla íntima
de materiales calcáreos y arcillosos convertidos previamente en polvo fino. En el proceso de
adquisición del poder aglomerante y de la resistencia de los cementos, cabe destacar dos fases:
La inicial que comprende el pasaje de la pasta de cemento y agua, del estado de pasta, al sólido y
se denomina fragüe.
A continuación del fragüe el cemento que ha solidificado (pero no tiene prácticamente ninguna
resistencia), comienza a adquirir dureza y resistencia mecánica, fase que se denomina
endurecimiento.
El fragüe en los cementos usados en estructuras no debe comenzar demasiado rápido, pues de
ocurrir así no daría tiempo para incorporarlo en los moldes; si el cemento es movido o agitado
después de comenzado el fragüe, se destruyen los cristales que se han formado y la resistencia se
resiente. Asimismo, una vez comenzado el fragüe, este no debe prolongarse en exceso, por cuanto
mientras el cemento se encuentra en estado semisólido se halla expuesto a todos los perjuicios
derivados de las vibraciones, golpes y sacudidas que puedan recibir los moldes en que se coloca el
hormigón.
Para contemplar diversas necesidades y posibilidades, se fabrican distintos cementos, los más
comunes son:
-cemento Pórtland común
-cemento Pórtland de alta resistencia inicial, llamado también de endurecimiento rápido o -
supercemento
-cemento Pórtland blanco

Los principales aspectos contemplados por las reglamentaciones son:

-Sutileza: es la actividad química del cemento y por ende su capacidad de adquirir poder
aglomerante y resistencia, y depende de la superficie de reacción, la que aumenta a medida que
disminuye el tamaño de las partículas
-Fraguado: la reglamentación exige que el fragüe no comience antes de los 45 minutos contados a
partir del momento en que se mezcló el cemento con agua, y que termine completamente dentro
de las 10 horas a contar del mismo momento. La velocidad del fragüe puede ser alterada po r la
temperatura y por la cantidad de agua incorporada al cemento.
-Constancia de volumen: si el cemento se expande después del fraguado y endurecido, disloca las
estructuras y se desintegra. Si se contrae en exceso se producen fisuras de contracción.
-Resistencia: el reglamento prescribe la ejecución de ensayos de resistencia a la tracción y a la
compresión. Los buenos cementos continúan incrementando su resistencia
aun después de años y tienen a la compresión una resistencia notablemente superior que a la
tracción. El tenor de silicatos bicálcico y tricálcico es lo que influye fundamentalmente en la
resistencia del cemento.

Cemento Pórtland de alta resistencia inicial

Iguala en el primer día las resistencias que adquiere el común en 7 días y supera a los 3 días la del
común a los 28 días. Ambos son de fragüe lento. La mejor calidad y mayor resistencia se obtienen
con una fabricación más cuidada, que merced a una exacta dosificación y cochura permiten formar
mayor proporción de silicatos tricálcicos, que son los que suministran la mayor parte de la
resistencia adquirida inmediatamente después del fragüe.

Cemento blanco
Se usa decorativamente y existen dos tipo:
-cemento blanco: con fines exclusivamente decorativos
-cemento Pórtland blanco: si bien no es un material aprobado tiene características como para serlo.
Cemento aluminoso
Cemento de alta resistencia inicial, tiene elevado porcentaje de aluminio y la propiedad de no ser
atacado por el agua de mar.

Cemento siderúrgico o de hierro

Consiste en una mezcla de clinker de cemento común (70%) y escorias de altos hornos (30% como
máx.) que se muelen conjuntamente hasta obtener un material pulverulento, de sutileza que
puede llegar a ser mayor a la del cemento Pórtland común.

Cemento de alto horno

Sus integrantes son cemento (15%) siendo el resto escorias de altos hornos.

Cemento de albañilería
Es un aglomerante atenuado de mayor o menor plasticidad, según la cantidad de cal aérea que
contenga. Estos cementos nunca deben ser utilizados para obras de hormigón armado o
estructuras en general ni reemplazar al cemento Pórtland normal.

Yesos
Es un aglomerante que como los anteriores se deriva del calcio, pero en este caso bajo la forma de
sulfato de calcio. Es el resultado de la deshidratación parcial mediante la cocción de la piedra de
yeso o “algez”. Posteriormente, el producto resultante al ser amasado en proporciones adecuadas
con agua, tiene la propiedad de recobrar el agua perdida en la cochura cristalizando y adquiriendo
dureza. Es un aglomerante de fragüe rápido (20 minutos). Al reaccionar con el agua aumentan su
temperatura hasta 20°C, siendo un índice de calidad, a mayor temperatura mejor calidad. No se
forman fisuras por contracción.
Favorece la oxidación del hierro y se adhiere poco a piedras y madera. Es un aglomerante
hidráulico, sin embargo debe utilizarse en ambientes secos.

Existen:
-Yeso rápido o de fábrica, según sus procesos de cochura:
-Yeso blanco: con materias primas seleccionadas, el combustible y sus residuos no entran en
contacto con el yeso.
-Yeso negro: materias primas menos puras y presenta cenizas y restos del combustible
empleado.Es de fragüe más lento que el blanco.
-Yeso anhídrido o muerto de fragüe lentísimo o nulo
-Yeso hidráulico o de pavimentos, de fragüe lento.

Sistema de aplicación:
Relación agua/yeso 1:2. el empaste debe efectuarse espolvoreando el yeso sobre el agua y luego
de 15 a 20 seg. De comenzada la operación, comenzar a efectuar el batido de la mezcla.

MORTEROS Y HORMIGONES

-Definición y función de los morteros:

El mortero es el conjunto de un aglomerante, un agregado fino y agua, que después de agregado
constituye una masa plástica la que en general puede cumplir dos funciones, como cuando se los
utiliza para crear revoques, o también para formas estructuras como paredes o muros, en cuyo
caso se lo denomina mampostería.
-Definición y funciones del hormigon:
Si a los morteros se le agregan elementos petros de mayor tamaño que arena, cosntituyen los
denomidados hormigones, estos elementos cumplen la misma función que la arena para el
mortero, da volumen y resistencia con un material económico. El hormigon armado conjuntamente
con barras de acero es aun mas resistente, ya que con estos elementos podemos formas
estructuras que soporten determinadas cargaso esfuerzos, también se lo puede utilizar para
nivelar, en cuyo caso la función es de relleno.
COMPONENTES DE LOS MORTEROS Y HORMIGONES
Los componentes fundamentales que integran los morteros y hormigones ouede clasificarse de la
siguiente manera:
1- Aglomerantes:
• Cemento: se usan preferentemente cuando se necesitan morteros u homigones muy
resistentes o muy hidráulicos, el cemento portland común es usual y se lo sustitutye con el
de alta resistencia inicial cuando se requiera resistencia en un corto plazp, y si su coloración
es muy importante también se puede utilizar cemento blanco
• Cal Hidrulica: se usa en los morteros para mampostería de poca o mediana resistencia y
para los hormigones pobres
• Cal aérea: en morteros para los revoques, donde puede tener amplio contacto con el aire,
se la hidrauliza con agregegados de cemetos o sustancias puzolánicas, también se usa
como plastificante en morteros y hormigones de cementos, para evitar tener que agregar
agua en exceso.
• Yeso: para morteros o revestimientos cuya superficie debe ser lisa.

2- Agregados Finos: elementos naturales o artificiales que mezclados con los

aglomerantesconstituyen los morteros, están constituidos por arenas, que reducen el
costo de la mezcla y se oponen a la contracción de la masa durante el fraguado del
aglomerante.
• Arenas naturales: pueden provenir de distintas fuentes; ríos; mares; medanos y minas.
• Arenas Artificiales: creadas por la trituración de piedras naturales y quedan como residuo
de la industria minera, la calidad depende del tipo de piedra original de donde partio y la
piedra original se elige según el uso a que se destinara el mortero y hormigon, este tipo de
arenas posee dos funciones, como la de agregado de dureza o color adecuado y la de
carencia de arena natural.

3- Agregados gruesos: elementos pétreos naturales o artificiales, que mezclados con

agregados finos, aglomerantes y agua constituyen un hormigon.
• Gravillay gravas o canto rodados: material similar a la arena en lo que respecta calidad y
forma.
• Granza o piedra partida final o piedra partida gruesa: su origen es del trituramiento de
piedras, similiar a las arenas artificiales.
• Cascote o ladrillo: material originado del trituramiento de ladrillo, se utiliza cuando no sea
fundamental el factor de resistencia en el hormigon y se busque mas bien el volumen o
relleno, se obtiene un hormigon mas barato que el integrado por grava o piedra partida,
pero con resistencias menores.

4- Agua: dentro de los componentes de los morteros y hormigones el agua es fundamental,

plastifica y actúa como agente de reacción para provocar el frague y luego el
endurecimiento.
• Calidad del agua: limpia, potable. Si se llegara a utilizar otro tipo de agua, esta puede
afectar a la correcta formación de un mortero u hormigon.
• Temperatura de agua: ingfluye sobre el endurecimiento, activándolo a aumentar y
retardandolo al disminuir.
• Cantidad de agua: se debe limitar su cantidad de acuerdo a la cantidad de materiales que
utilicemos para la composición de los morteros u hormigones.

MORTEROS: combinación de un cementante o aglomerante y un auxiliar, con el añadido de agua.

Los morteros pueden ser:

Morteros simples: en los cuales interviene un cementante y agua

Morteros compuestos: cuando además del aglomerante y agua intervienen los auxiliares o
agregados, como la arena, etc.
El mejor agua de amasado es la potable y su salinidad debe ser escasa. Existen tres condiciones
esenciales para los morteros que se necesitan:
-La naturaleza de los aglomerantes y de los agregado
-En ellos estriba su utilización al máximo de su rendimiento.
-El dosaje o proporción de los componentes
-La resistencia puede estar gravemente afectada por un mal dosaje
-La plasticidad del mortero según su destino
-La plasticidad de un mortero está supeditada a la cantidad de agua que se agrega. En un clima
húmedo o lluvioso se empleará poco agua, y en cambio en un clima seco o materiales absorbentes
debe amasarse con mucho agua.

Amasado del mortero: el amasado con máquinas mejora la mezcla íntima de los materiales y aún
el fraguado mismo. Constan de una cuba giratoria, en la cual se vierten los materiales dosificados;
dos grandes ruedas con eje horizontal fijo amasan la mezcla. El amasado a mano se hace sobre un
entarimado de madera o ladrillos en el cual se colocan los materiales dosificados forma ndo un
embudo, a fin de contener el agua de amasado o la cal en pasta, según el caso.

Revoques: son los materiales destinados al recubrimiento de los muros, regularizan la superficie
de los paramentos, impermeabilizándolos. Se aplica en dos tiempos: el jaharro (capa de relleno
que absorbe las mayores irregularidades del paramento de los muros) y el enlucido (rellena las
pequeñas resquebrajaduras del jaharro producidas por la masa al secarse)

HORMIGONES

Agua de amasado: cantidad y calidad: las cualidades definitivas de los morteros y hormigones sólo
indirectamente dependen de la dosificación. Dependen en cambio, de la relación o factor:
cemento/agua

Las cualidades ligadas con esta relación son:

El incremento de la resistencia a la compresión

La resistencia al desgaste
Disminución de la retracción y de la fluencia
Mejor resistencia a las heladas
Mejor protección de las armaduras

Dosificiación: es el peso del aglomerante empleado para elaborar 1m3 de hormigón.

Resistencia de los hormigones a la compresión: su resistencia a la compresión depende de la
calidad de los aglomerantes empleados y de la duración y condiciones con que se realiza el
endurecimiento.

Fabricación del hormigón: el amasado de los componentes del hormigón sirve para distribuir
regularmente el polvo del aglomerante sobre toda la superficie de cada grano de árido. También
sirve para repartir y mezclar los granos de los diferentes calibres que componen el árido.

Mezcla a mano: igual que los morteros

Mezcla mecánica: el amasado mecánico por medio de hormigoneras se realiza en toda clase de
obras de pequeña, mediana y gran importancia. El amasado mecánico mejora la regularidad de la
mezcla y su calidad

Aditivos para hormigones y morteros: no son aglomerantes, sino productos que, integrados en los
hormigones y en los morteros, les confieren cualidades particulares. Algunos de ellos son:

Los plastificantes: destinados a hacer más dóciles las mezclas. Permiten obtener cierta fluidez en
hormigones prácticamente “secos”, con una reducción del agua de amasado hasta el 20%. El
aumento de la relación c/a permite mejorar las resistencias mecánicas del producto acabado.

Los hidrófugos: son aditivos concebidos para realizar la impermeabilización de los morteros y
hormigones

Los retardadores de fragüe: ofrecen la posibilidad de realizar obras monolíticas, a pesar de las
interrupciones indispensables debidas a las etapas del hormigonado.

Los aceleradores del fraguado y del endurecimiento: permiten la realización de trabajos urgentes
sin dejar de ofrecer una resistencia mecánica normal. Aumentan la resistencia inicial

Los anticongelantes: ofrecen la posibilidad de efectuar trabajos de hormigón en tiempos de

heladas.

Los aireantes o incorporadotes de aire: tienen por objeto modificar más o menos intensamente la
distribución de los poros y de los huecos del hormigón. Su incorporación aumenta la resistencia a
las heladas sin aumentar la retracción.

Transporte y puesta en obra de morteros y hormigones

Deben ser puestos en obra luego de iniciado el fraguado. En ningún caso se pondrán en obra luego
de iniciado el fraguado. El transporte debe efectuarse entre el final del amasado y antes de iniciarse
el proceso de fraguado. Se evitarán particularmente las vibraciones y
sacudidas producidas por el propio vehículo de transporte o las provocadas por una pista mal
pavimentada o defectuosa.

Puesta en obra de los hormigones

Cuando se coloquen los hormigones en los encofrados se debe evitar la sedimentación de los
elementos. Los efectos de la segregación pueden ser:
-una reducción de las resistencias mecánicas por disminución de la compacidad de los elementos
(aumento de los huecos).
-Creación de zonas de fuerte porosidad que hace heladizo el hormigón en las acumulaciones de
partículas finas.
-Las acumulaciones de grava que crean “bolsadas” que reducen la resistencia y provocan por su
permeabilidad al aire y al agua el deterioro de la armadura.

Hormigonado bajo agua

Efectuar el hormigonado en agua perfectamente tranquila, guiar el hormigón en conducto cerrado
hasta su sitio definitivo, evitando con ello el deslavado y la segregación; reducir en lo posible la
superficie del hormigón en contacto con el agua. El obrador al pie de la obra debe estar organizado
y equipado para un hormigonado continuo y rápido de los diversos elementos.

Inyecciones de cemento
Se practican generalmente en terrenos que han dejado de ser soportes de cimientos y que tienen
problemas para su sustentación, a fin de impermeabilizarlos, solidificarlos o volverlos compactos y
resistentes

Asiento del hormigón

A fin de aumentar la compacidad y la densidad del hormigón y para asegurar un recubrimiento
perfecto de las armaduras, la masa plástica debe asentarse y apretarse con fuerza, inmediatamente
después de su puesta en obra.

-Por apisonado, en hormigones cuya consistencia es poco plástica, puede hacerse a mano o con
pisones neumáticos
-Por sacudidas, empleo de mesas vibratorias, de martillos eléctricos para hormigones de resistencia
poco plástica.
-Por centrifugación, se efectúa la proyección de los elementos gruesos hacia la cara exterior
mediante la acción de la fuerza centrífuga, en tanto que los morteros finos constituyen una cara
interior lisa.

-Por vibración, el asentado puede ser provocado por la vibración de los encofrados o por la de la
superficie libre de hormigón. La vibración de los moldes se obtiene con la aplicación de los martillos
neumáticos.

-Por pervibración o vibración interna, desde el interior de la masa se engendra un asentado

enérgico y de buena distribución.

• La retracción:Es una disminución del volumen de un mortero o de un hormigón, aparece a

consecuencia de la evaporación de agua incorporada en la masa. Se debe a que las
partículas sólidas de la masa, durante el amasado y la reacción química, están separadas
unas de otras por delgadas películas de agua.

• La fluencia: Es una variación de volumen engendrada por la aplicación de una carga o de

un esfuerzo exterior.

• Encofrados:Destinados a dar al hormigón su forma definitiva, se compone de dos

elementos distintos construidos en previsión a que el desencofrado resulte fácil y cómodo:
el apuntalado y el molde.

• Desencofrado:Desmontaje de los puntales y desencofrado de las obras hormigonadas

hasta que las resistencias del hormigón son suficientes para responder a los esfuerzos de
solicitación.

El plazo del desencofrado depende de:

-la calidad del hormigón

-de la naturaleza del aglomerante empleado

-de las dimensiones de las piezas a hormigonar

-De la temperatura ambiente

-de las sobrecargas a las que está sometida la obra después del desencofrado.

3-MATERIALES CERÁMICOS

Se usa en la construcción como:

1- Cerramientos verticales (en paredes portantes y tabiques divisorios)
2- Cerramientos horizontales (en losas de cubiertas y entrepisos)
3- Revestimientos (para pisos y paredes)
4- Accesorios (sanitarios)

EL LADRILLO COMÚN

Interviene en la obra de tres formas principales:

-conformando elementos portantes
-conformando elementos de cierre
-como revestimientos

• Características del material

Es un paralelepípedo

1 largo = 2 anchos + 1 junta

1 ancho = 2 espesores + 1 junta

la dimensión más corriente es : 26,5 x 12,5 x 5 la medida correcta debe ser: 26,5 x 12,5 x 5,5

• Características de la mampostería realizada con ladrillo común

-Son resistentes a la compresión, a la acción del fuego, aislantes del sonido

-Registran contracciones y dilataciones insignificantes
-Buena resistencia a las heladas
-Se comporta en forma homogénea
-Es elástico para soportar trepidaciones y asientos desiguales dada la cantidad de juntas y tipos de
trabas.

• La puesta en obra

Propiedades intrínsecas del material:

-Excelente adherencia al mortero
-Rugosidad superficial
-Perfecta trabazón
-Facilidad de manipuleo
-Durabilidad
-Aislamiento térmica y acústica.

• Análisis de la materia prima (arcillas)

Los cerámicos son piezas artificiales que se obtienen por un proceso de cocción de suelos arcillosos
constituidos por arcillas y caolines (plásticos) y por fundentes y colorantes (no plásticos). Los
componentes no plásticos son necesarios porque disminuyen la plasticidad, bajan la temperatura
de cocción y aumentan la porosidad.

• Proceso de fabricación

Para la fabricación de ladrillo común se pueden utilizar tierras llamadas de cava (tierras coloradas)
o tierra vegetal (tierra negra) que se la obtiene en las proximidades de los hornos, a flor de tierra,
mediante excavaciones de poca profundidad. La materia vegetal fibrosa del estiércol, al
entrelazarse con la tierra, y debido a su resistencia mecánica, evita el agrietamiento de las piezas
al secarse. El estiércol generalmente es remplazado por viruta y aserrín de madera.

En el pisadero se produce el empastado y amasado del barro, con agua y estiércol con caballos o
“yeguas de pisadero”. Luego con palas, el barro es sacado del pisadero y en carretillas, se lo traslada
a la mesa de moldeo o a la máquina ladrillera. El molde es llenado arrojando con fuerza una bola
de barro, retirando luego la arcilla sobrante. La pieza moldeada, juntamente con el molde, es
llevada a la cancha de oreado; ahí el molde se retira, se lo limpia con arena o agua y luego vuelve
para efectuar un nuevo moldeo.
Una vez terminado el oreado, según clima y vientos, se completa le proceso de secado apilando los
adobes en formas diversas, pero de modo que se asegure un secado parejo. Estos apilamientos son
protegidos de las lluvias por medio de membranas plásticas o chapas metálicas. Luego se realiza la
cochura en “hornos de campaña” y “hormigueros”.

CERÁMICA ROJA

La constituyen la producción e ladrillos y tejas para la construcción.

• Materias primas: las utilizadas en la fabricación de productos de terra cotta son
esencialmente las arcillas

• Arcillas y minerales arcillosos: En la formación de una arcilla intervienen, además de

agentes erosivos y de transporte, fenómenos químicos y otros derivado de la actividad de
seres vivientes, en cuyo caso se hallan restos carbonosos como productos residuales de
materia orgánica. Es frecuente el hallazgo de restos fósiles y de cenizas volcánicas.

• Propiedades de las arcillas

-Plasticidad: permite a las arcillas al ser mezcladas con agua formar una pasta factible de
ser amasada y moldeada.
-Cohesión: permite conservar la forma de las piezas moldeadas cuando son secadas sin
desintegrarse
-Contracción: las arcillas al secarse disminuyen su tamaño en forma homogénea.
-Rango térmico de vitrificación: la presencia de cuarzo, feldespato, mica, permiten la
vitrificación del material, propiedad a tener en cuanta en el proceso de cocción.

• Coloraciones de las arcillas

-Color negro o gris, debido a la presencia de carbono orgánico en el material arcilloso y procede
de la descomposición de seres vivientes (vegetales y animales) en épocas pasadas.

-Color amarillo, rojo, rojo pardo, violes, son principalmente los óxidos de Fe los que intervienen
en estas coloraciones, según su grado de hidratación.

-Color verde, la presencia de compuestos ferrosos tales como clorita y glaucomita confieren a
las arcillas tinte verde más o menos intenso.

-Color pardo chocolate, debido a la mezcla de hematina y óxidos de manganeso.

• Coloración de los productos cocidos

La atmósfera del horno puede ser oxidante o reductora, con efectos muy dispares sobre el color
de los productos finales.

• Produccion:

-Extracción y acopio de las arcillas, se procede al mezclado en una “montaña artificial” para lograr
una materia prima uniforme.
-Proceso mecánico de preparación de la materia prima, se lo transporta a una gran tolva para la
trituración de los terrones, con el posterior agregado de humedad se
procede al laminado de la pasta base. Se transporta luego a silos bajo cubierto donde termina la
descomposición de las materias orgánicas.
-Elaboración de las piezas, la materia prima se vuelve a triturar y laminar, pasándolo por la máquina
estrusora en forma de chorizo continuo para luego ser fraccionado.
-Cocción de los ladrillos, los secadores son depósitos calefaccionados que eliminan la humedad del
ladrillo crudo, lo endurece preparándolo para la cocción. Esta se realiza en hornos túnel, donde la
fuente de calor se encuentra en el centro del túnel y el ladrillo circula en vagonetas ingresando
crudo y saliendo cocido y a temperatura baja.

• Aplicaciones: conviene clasificar los diferentes tipos de un material que conforman el

campo de cerámica e ir observando en ellos los distintos problemas patológicos.

-Barro cocido o cerámica roja basta: Constituido por una mezcla de arcillas con consistencia
de tierra húmeda. Es un material bastante poroso, propenso a la acción del fenómeno de la
heladicidad y posterior desecamiento por esta misma acción, ya que absorbe agua y la retiene;
esta, al dilatarse por congelamiento, lo destruye internamente. Tiene baja resistencia al desgaste.
Las tejas son de este tipo. Estos productos absorben las grasas, forman líquenes, se rayan
fácilmente.

-Cerámica roja reprensada o laminada

Producto de composición estructural similar al anterior, pero con un proceso industrial más
complejo; sometida a reprensado o laminación, se obtiene una estructura algo más compacta. No
deben ser usados en cubiertas de techos planos, ya que son propensas a destruirse entre si, si se
someten a cambios bruscos de temperatura.

-Semigrés: Mezcla de arcillas vitrificables con la incorporación de un fundente. Es bastante

resistente a la abrasión y al impacto, debido a su mayor densidad, es difícil de rayar. Son propensos
al descamado por heladicidad y sufren una importante dilatación lineal.

-Semigrés esmaltado: Igual al anterior pero se incorpora, por segunda cocción, una capa
de esmalte vitrificable. Excelente resistencia al desgaste, impermeable y agradable superficie.. lo
afecta la heladicidad.

-Grés cerámico: Es un producto casi metálico en su aspecto, de una gran dureza,

totalmente impermeable, posee una gran dilatación térmica.

-Cerámica blanca: mezcla de arcillas exentas de oxidos, por lo que obtiene el color blanco
tiza característica.
-Porcelana esmaltada: bastante similar al anterior, de mejor calidad, solo permite producir
piezas pequeñas, tipo revestimiento veneciano.

• PATOLOGÍAS DE MUROS

Los muros tienen dos tipos de funciones:

-El muro como elemnto estructural: La resistencia final de un muro está dada por la del
componente de menor resistencia unitaria. El mortero no debe tener mayor resistencia
que el mampuesto.. el espesor de los muros portantes debe ser suficiente en todos sus
puntos, en forma homogénea, para soportar la totalidad de las solicitaciones a las que va
a estar sometida la estructura. Deberá tenerse gran precaución en la aplicación de cargas
concentradas en los muros de mampostería, tales como apoyos de vigas, dinteles, etc.,
debiendo resultar una carga no mayor que el 50%. La grieta de mampostería sigue el
camino estricto de la tensión interna.
-El muro como envolvente:
Sus condiciones son:
-dejar desprender desde su interior la humedad excesiva y expulsarla al exterior resistencia
al paso del agua de lluvia y resistencia a su acción combinada con fenómenos como heladas,
 viento, etc.
-resistencia a la pérdida de calor en invierno y a las ganancias de calor en verano
-buen aislamiento acústico.

4- MADERA

PROPIEDADES DE LA MADERA:
Es un material heterogéneo compuesto por varios tipos de células que cumplen distintas funciones
en un árbol. Son variables, dependen del crecimiento, de la edad y de la parte del árbol de donde
procede, también dependen de la clase de terreno de la que vienen y del contenido de humedad
que posee el mismo. Los carateres exteriores difieren de unavariedad de planta a la otra. Los que
facilitan el reconocimiento de las maderas son el color, la disposición de las fibras, la dureza y la
densidad.

• Dureza: propiedad que sirve de base para la clasificación, pueden ser blandas de
crecimiento rápida y duras de crecimiento lento
• Humedad: la madera es higroscópica; absorbe y desprende humedad según el medio
ambiente. Contiene agua de constitución a la que se le agrega la de saturación, que
corresponde al medio ambiente que la rodea para lograr un equilibrio, esta humedades la
que hace que la madera se hinche o se contraiga variado su volumen y su densidad.
• Contracción e hinchamiento: cuando la madera íerde humedad se contrae y cuando gana
humedad se hincha. Debe evitarse el uso de maderas verdes o poco estacionadas para el
uso de la construcción ya que poseen esta propiedad mas pronunciadas que las maderas
naturales que si se emplean.
• Densidad o compacidad: la densidad real es unifrome para todas las medras, de 1.50 a
1.55, en cambio la densidad aparente es muy variable hasta en un misma madera, según
el grado de humedad y sitio de árbol, siendo mas denso el duramen que la albur. Las
maderas se clasifican seun su densidad en pesadas que van desde los 1.700 kg/m3 a 2.000
kg/m3 y en semipesadas de 450 kg/m3 a 700 kg/m3 y livianas desde 200 kg/m3 a 450 kg/m 3
• Elasticidad: es la propiedad de la madera que la hace útil para determinados trabajos y
resistente a los choques. Esta propiedad es menor cuando mas seca este la madera. La
madera pesadas es mas elástica que la liviana.
• Encurvamiento: Es bastasnte importante por cuanto importa una economía de un material,
es la propiedad de dejarse curvar y conservar esa forma en determinadas condiciones. Se
las humedece, se les impregna una forma y luego se las vuelve a secar . Esta propiedad
este en relación directa con la elasticidad y tenacidad de la madera.
• Duracion: esmuy variable y depende de la naturaleza y del medio en que se la haya colado
ifluyendo en las laternaivas de humedad y sequedad.
• Apeo (corte del árbol): se obtiene mejor calidad de madera si el corte se efectua en
invierno, ya que contiene menor cantidad de savia . El apeo se úede efectuar a mano o
través de maquinas, este ultimo no es apto para los terreno que poseen pendiente

FÍSICAS:

Anisotropía:

Las propiedades físicas y mecánicas no son las mismas en todas las direcciones Contiene agua en
tres formas:
-agua de constitución: forma parte de la materia

-agua de saturación: contenida en las paredes microscópicas

-agua libre: contenida en los vasos. Superado el punto de saturación. Solamente las dos ultimas
definen la humedad de la madera.
La madera es un material giroscópico, tiende a alcanzar equilibrio con el aire ambiente y modifica
su volumen, con hinchamientos, fendas y mermas.

Deformabilidad:

La madera cambia su volumen al variar su contenido de humedad

-Punto de saturación: contenido de humedad para el cual las paredes de las fibras han absorbido
el máximo de agua. Es igual al 30% de humedad.

-Coeficiente de contracción volumétrica: es la variación que corresponde a una variación de

humedad de un 1%.

-Peso específico:

-La madera es un material con poros, los cuales podemos considerar o no para determinar el peso
aparente o el real. Cuanto mejor sea la madera más cerca van a estar los dos pesos, y por tanto,
mayor resistencia.

Propiedades térmicas:

-Se dilata con el calor y se contrae al descender la temperatura. Mal conductor del calor (seco).
Conductividad:

-Mal conductor. La madera húmeda y ligera transmite mejor el calor.

MECÁNICAS

-Durabilidad: de un material a la persistencia a lo largo del tiempo de las propiedades que y

características que lo validaron para su uso. El proceso de degradación de la madera suele
comenzar con la desintegración de la lignina por los rayos ultravioletas de la luz solar,
posteriormente la lluvia se encarga de eliminar la lignina, arrugándose y agrietándose la superficie
que, de esta forma queda preparada para el acceso directo de la humedad.

La resistencia a los ataques de organismos destructores dependen de:

• Humedad

• Alternancia humedad-sequedad

• Tipos de terreno

• Densidad

• Una atmósfera contaminada y suelos de caliza afectan más a la madera.

• Dureza: es la resistencia opuesta por la madera a la penetración o rayado por un cuerpo

extraño.

• mayor dureza madera vieja que joven

• mayor dureza duramen que albura

• mayor dureza sección transversal que radial o tangencial

 • Ensayo: consiste en determinar la penetración de una pieza metálica en la madera.

Resistencia

-Resistencia a la compresión:
Depende de:
• la humedad
• madera seca más resistente dirección de esfuerzo
• la máxima resistencia corresponde a esfuerzo en dirección axial.
• Peso específico- a mayor peso aparente más resistencia, menos poros.

-Resistencia a la tracción: es esfuerzo debe ser paralelo a las fibras

• Resistencia al corte: resistir fuerzas que tienden a que una parte del material deslice sobre
una parte adyacente sobre ella.

• Resistencia a la flexión: solo resiste esfuerzos de flexión si estos son aplicados en dirección
perpendicular a la fibra.

CLASIFICACION DE LAS MADERAS:

• Por sus consistencias: duras y blandas

• Por su compacidad: pesadas, semipesadas y livianas.
• Por su estructura anatómica: coniferas o resinosas (gimnoespermas) y frondosas
(angiospermas dicotiledóneas)

FORMAS Y DIMENSIONES COMERCIALES:

• Rollizo: se llama así al tronco abatido una vez despojado de las ramas de la corteza,
cualquiera sean sus dimensiones, el valor s establece por el peso.

• Viga: Es el rollizo recuadrado escuadrado en las dimensiones máximas posibles. Conserva

los ángulos redondeados cuando ha sido escuadrado a mano. Cuando lo fue a maquina
sus aristas vivas.

• Poste: es una variante del rollizo y se obtiene de un tronco delgado o de grandes ramas
secundarias.

• Tirante: se denomina así a las piezas escuadradas cuyo largo es mayor de 3 metros y cuya
escuadra mínima es de 3´x 6´(7,5 x 15 cm)

• Tirantillo: Es un tirante cuya escuadra es menor. Tanto el tirante como el tirantillo se

venden por metro lineal.

• Tablón: se llama así a la pieza que tenga un ancho mínimo de un pie (30 cm) y un espesor
también mínimo de 2´ (5cm). En el comercio se vende por metro lineal.
 • Tablas: son menrores que las anteriores , sus medidas de ½´ (1,25 cm) de espesor y 6´(15
cm) de ancho, se venden y también por metro lineal.

• Liston: son alfajías de secciones menores.

CORTES DE LA MADERA:

Una vez apeado el árbol se procede a cortarlo, para obtener las formas comerciales
anteriores.

a) Cortes longitudinales paralelos

Con los cuales se obtienen tablones y tablas de diversos anchos, las piezas tienden a
torcerse .
b) Es desplazamiento radial: se llama también despiezo holandés y se obtinen de el las piezas
en las que las vetas es muy aprovechada como elemento decorativo.
c) El corte llamado cruz: consiste en sacar una pieza gruesa en el centro que a veces se divide
en dos y de las tapas resultantes se sacan dos piezas del mismo espesor .
d) El despiezo por cortes encontrados: cosiste en sacar por dos corte paralelos un tablon
central , que luego se divide por la mitad, continuando los cortes en forma alternamente
paralela, o sea encontrados, hasta dejar un pequeño trozo triangular.

ESTRUCTURA DE LA MADERA:
-Módulo o xilema: es la parte central del árbol y le proporciona resistencia mecánica
-Duramen: parte interna del tronco donde se encuentra la madera antigua muerta
-Albura: parte externa bajo la corteza. Madera nueva funcionalmente activa.
-Cambium: intermedio entre albura y corteza, rodea las partes vivas del árbol y son los anillos
visibles concéntricos de crecimiento.
-Liber o floema: parte interna de la corteza formada por conductos por los que transcurre la savia
elaborada.
-Corteza: capa exterior
-Radios medulares: láminas de desarrollo radial.

COMPOSICION QUIMICA DE LA MADERA:

Carbono, nitrógeno, hidrógeno, oxígeno

Componentes químicos: celulosa 40%- 50%. Lignina 24- 28%, hemicelulosas 20-25 %, resinas, ceras,
taninas. La lignina da rigidez a la madera.

DEFECTOS Y ALTERACIONES

• Nudos: se producen cuando el árbol cambia de diámetro o absorbe las bases de las ramas.
 • Fibra torcida: defecto debido a que las fibras interiores crecen menos que los exteriores y
se disponen en forma de hélice. Cambian de forma.

• Verrugas o tumores: la fibra se desvía por la picadura de algún insecto o golpes de algún
objeto agusdo, y luego retoma su dirección normal

• Grietas: se podrucen en sentido longitudinal, las maderas que poseen grietas no deben ser
utilizadas a trabajar a la flexión.

• La doble albura: motiva al rechazo de la madera; a zona comprendida entre las dos alburs
es una zona expuesta a la descompisicion; es un madera débil.

ALTERACION DE LAS MADERAS:

La madera proviene de organismos vivos que constituyen los arboles y que por lo tanto
puede sufrir transtornos en su nutrición y desarrollo, cuyas consecuencias repercuten en las
maderas tomándolas poco o nada aptas por sus malas condiciones de resistencias.
• Por vejez: cuando se produce una oxidación enta de todos sus elementos por el oxigeno
del aire, consumiéndose así poco a poco hasta quedar hecho polvo.
• Por accidente: cuando atacan hongos o bacterias, una vez invadido el árbol no tradan en
producir una pudrición que inutiliza totalmente la madera.
• Pudrición blanca: especie que se descompone sin parasitas, debido a la savia, de color
blanco, entonces el árbol pierde compacidad.

CONSERVACION DE LAS MADERAS:

1) Desecado: eliminar el agua que contiene la savia, quedando así impropias para los insectos,
una vez que aumenta la resistencia de la madera se la seca de manera natural o artificial.
a) Secado natural: se secan las maderas, apiladas una sobre la otra por contacto de
capilaridad, a través de la circulación de aire.
b) Secado artificial: puede darse por secado artificial indirectos, secado artificial directo y
secado artificial por ventilación:
o Secado artificial directo: colocar las maderas en una cámara de ladrillo, donde se
las somete al calor directo de un hogar, que se encuentra en el extremo de la
cámara, separado de la madera por un tabique que impide a las llamas ponerse en
contacto con las maderas.
o Secado artificial indirecto: consiste en el mismo procedimiento que le anterior
pero el hogar se ubica afuera de la cámara, la que se calienta con el paso de gases
de combustión por debajo de una plancha, bajo la cámara y por conductos
laterales.
o Secado artificial por ventilación: se emplean secaderos en forma de túnel, la
temperatura del aire que entre osila entre los 80° y 90° en forma forzada, a través
de una serpentina en la que circula vapor de agua, mediante ventiladores
centrifugos. El acercamiento al aire es progresivo.

2) Inmersión o flotaje: tiene poca aceptación, ya que consiste en sumergir la madera en el

agua a fin de desplazar la savia contenida en ella, para luego secarla en al aire.
3) Vaporizacion: se encierra la madera en una cámara hermética de palastro, donde queda
expuesta a la acción del vapor de agua, que cuando se condensa disuelve la savia.
4) Carbonizacion: consiste en exponer la madera a la acción de la llama de un reverbero, hasta
que se produzca un principio de carbonización.

5) Enlucido: consiste en recubrir la superficie de la madera con una sustancia que tape los
poros para impedir la acción del aire, humedad y parásitos.
 6) Pinturas: con pinturas de aceite se recubren las maderas cuando por el aspecto y olor no
pueden emplearse los alquitranes.

7) Inmersion en baño anticeptico: se distingue tres procedimientos;

o Inmersion de baño frio:

o Inmersion de baño caliente
o Inmersion en baño llevado a la ebullición.
o
8) Inyeccion anticepticos: se inyecta antiséptico a la presión atmosférica, esta no alcanzaba a
impregnar muy profundamente los tejidos leñosos.
o Procedimientos Boucherie
o Método Breant
o Procedimiento ingles
9) Inclusion de polímeros: la inclusión de polímeros en la madera produce un cambio en su
estructura mejoras los aspectos físicos, químicos y mecánicos.

APLICACIÓN DE LAS MADERAS:

a) Maderas terciadas: esta terciada esta formada por un numero impar de chapas
superpuestas, cuandos se colocan mas de tres se las denomina contrachapado; en ellas las
fibras de las pares se colocan en un sentido y las impares en un sentido perpendicular a las
anteriores; todas pegadas a presión por cola resistentes a la humedad
b) Madera Plastica: tratada con urea sisntetica a 100° , se vuelve plástica pudiéndose curvar,
torcer o comprimiren caliente, conservando la forma una vez fría.
c) Madera aislante: es el resultado de la selección de aquellas maderas cuyas propiedades
naturales aislantes sean mayores .
d) Madera aislante del fuego: uno de los ensayo consistió en secar completamente la madera
y luego sumergirla en una masa de metal licuado , de bajo punto de fusión, como el plomo,
el estaño y las aleaciones, y darle y darle una pequeña presión a fin que el metal penetre
superficialmente en los poros de la madera, por lo que las maderas no arden hasta que el
metal se funde.
e) Maderas plastificadas: solo se plastifican sus dos caras y consisten en laminas muy
delgadas de madera plastificada en las que se nota el brillo característico de estos
procesos, pueden ser resinas tipo poliester, las que absorbe, y queda apariencia mate.
f) Madera aglomerada: se las obtiene por dos métodos, por obstruccion y por prensas planas

DESTRUCCIÓN DE LA MADERA

Sufre acciones de tipos bióticas y abióticas

• Bióticas

-Hongos: aceleran el proceso de pudrición de la madera. Se alimentan sustancias almacenadas en

la madera, especialmente del almidón, pero no de fibras estructurales.
Mohos y hongos cromogeneos: solo afectan a la tonalidad de la madera, no a su resistencia.
-Pudriciones: corresponden al estado residual de las fibras de la madera, después de haber sido
consumidos por determinados hongos.
-Insectos xilófagos: son insectos cuyas larvas se desarrollan en el interior de la madera
alimentándose de ella a lo largo de galerías longitudinales.

• Abióticas
-Fuego: la madera tiene un buen comportamiento frente al fuego debido a:
la humedad intensa hace descender la temperatura y aumentar las características mecánicas.Baja
conductividad térmica. Lenta Carbo natación

-Agentes atmosféricos: radiación solar, lluvia, viento e higroscopicidad

-Agentes químicos: únicamente algunos ácidos fuertes producen alteraciones en sus fibras. A largo
plazo los detergentes y lejías también degradan su textura superficial.
-Agentes mecánicos: depende principalmente de su durabilidad frente a los agentes mecánicos de
la dureza de la madera.

PREPARACIÓN DE LAS MADERAS PARA SU USO

• Uniones en piezas de madera

-Empalmes- las piezas se unen por sus testas.

-Ensambles- las piezas forman un ángulo
-Acoplamientos- las piezas se unen por sus cantos.

5-METALES

Minerales: son los metales combinados con otros cuerpos, los más comunes son: los óxidos,
sulfuros, carbonatos, silicatos, sulfatos y los fosfatos.

Trituración: consiste en fragmentar el material en trozos de diversos tamaños, por medio de

machacadoras mecánicas a mandíbula, molinos, etc.

Lavado: tiene por objeto la separación de los minerales por medio del agua en movimiento, con lo
cual y de acuerdo con sus densidades, se depositan en el fondo o son arrastrados por las aguas.

Calcinación: se emplea para eliminar a baja temperatura los productos volátiles que no pueden ser
separados con la trituración ni el lavado, para aumentar la porosidad y desecarlos.

Fusión: consiste en llevar el mineral a la temperatura de fusión, para que licuado permita extraer
los cuerpos que aún no se hubieran podido separar; éstos por su menor densidad sobrenadan el
metal fundido y por medios adecuados se los extrae.

Afinación: se procede a fundirlos repetidas veces o a comprimirlos.

PROPIEDADES DE LOS MATALES:

• Olor: despiden un olor característico, no muy fuerte y que desaparece con el pulido.

• Color: no es de gran importancia a menos que sea para usos ornamentales. Pueden
clasificarse en blancos, blancos azulejos, grises y amarillos.

• Sabor: en determinadas condiciones de temperatura suelen dar al agua un sabor metálico

característico.
• Estructura cristalina: observando directamente la fractura de los metales, se ve unos
 granos cristalinos que se clasifican en finos y gruesos.

• Densidad: es variable en los metales, depende del estado sólido o líquido y del
procedimiento con que fueron tratados

• Conductibilidad: es máxima en el estado de pureza, disminuyendo a medida que contienen

otros elementos. Aumenta con la temperatura.

• Dilatación: tienen una amplia dilatación, en parte debido a su conductibilidad.

• Maleabilidad: propiedad de los metales de poder ser modificados en su forma y aún ser
reducidos a láminas de poco espesor a la temperatura ambiente, por presión continua,
martillado o estirado.

• Ductilidad: es la propiedad de poder ser hilados mediante la tracción. Esta propiedad

disminuye con el aumento de la temperatura, por lo que el hilado se hace en frío, y en
consecuencia se vuelve duro frágil teniendo que ser recocido.

• Tenacidad: es la resistencia que oponen los metales a la separación de las moléculas que
los integran.

• Fusibilidad: es la propiedad de los metales de pasar del estado sólido al líquido y viceversa,
mediante cambios adecuados de temperatura.

• Dureza: es la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse penetrar por otro.

• Elasticidad: es la propiedad que tienen los metales de recuperar su forma primitiva cuando
cesa la carga que tendía a deformarlos.

• Temple: el acero, en mayor proporción que cualquier otro metal, tiene la propiedad de
aumentar su tenacidad y dureza cuando luego de calentado al rejo se lo enfría
paulatinamente.

• Soldabilidad: es la propiedad de unirse dos metales hasta constituir una sola unidad. Esta
unión puede hacerse siempre y cuando las superficies a soldar estén perfectamente
limpias.

• Aleaciones: se basan en la propiedad particular de unirse dos o más metales, formando

mezclas homogéneas obtenidas por fusión y recuperando el estado sólido por
enfriamiento.

• Hierro: el hierro químicamente puro no puede ser utilizado en la industria ni en la

construcción pero sí las aleaciones de hierro con otros elementos que lo acompañan como
impurezas, y entre las cuales el carbono es el que desempeña el papel más importante. Los
hierros son metales maleables, dúctiles cuyos fragmentos pueden ser soldados
directamente. Se trabajan fácilmente y no experimentan modificación alguna cuando se los enfría
bruscamente, no se los templa.

• Obtención del hierro: los minerales de hierro puede reducirse al estado de oxidos y luego
al hierro mas o menos puro, requiriéndose para ello la acción del fuego. Se hace a través
de un procedimiento denominado bajo hogaro forjas catalanas, en el cual el hierro se apila
mezclando con el carbon de la leña en la fragua, seda fuego y se inyecta el aire por una
tobera; el metal resultante es esponjoso, y debe darsele la compacidad mediante golpes
de martillo.
 • Afinado: consiste en reducir el exceso de carbono contenido en los lingotes de fundició n
blanca. El procedimiento para la obtención del hierro por afinado se denomina pulseado.

• Pulseado: se basa en la oxidación del carbono, sílice, manganeso y azufre de la fundición,

separándose en forma de gas o escoria.

• Aceros: son metales maleables, dúctiles y soldables, muy duros. Calentándolos y

enfriándolos rápidamente, se templan, haciéndose más duros, más elásticos y resistentes,
pero más frágiles.

• Procedimiento Bessemer: Bessemer dedujo que si se expone en contacto con el aire de la

masa fundente, esta se transforma en hierro maleable. El convertidor, con revestimiento
interior de ladrillos ácidos, con movimiento alrededor de un eje horizontal que le permite
inclinarse al recibir y al volcar la masa líquida, en su fondo tiene una serie de canales para
la entrada de aire comprimido, y la fuerza del mismo impiden que se tapen.

• Método Thomas: Thomas ideó su convertidor basado en el de Bessemer, sustituyendo el

revestimiento interior ácido por uno básico formado por dolomita (carbonato de cal y
magnesio). Con este procedimiento el fósforo es eliminado con las escorias, bajo la forma
de fosfato de cal. La cal necesaria puede suministrarla el revestimiento, y se agrega al baño
líquido como reactivo.

• Procedimiento Martín Siemens: Consiste en fundir el acero por fusión del arrabio (hierro
bruto en lingotes), con desperdicio de hierro dulce, disminuyendo así la cantidad de
carbono a eliminar

• Aceros de cementación: Consiste en desoxidar varillas o planchuelas elgadas de hierro

dulce que se colocan dentro de cajas sobre capas de carbón de leña, alternando las capas
con el material. Se cierran herméticamente y se las deja durante 15 días en hornos de
cementación a 1200°C, el hierro absorbe el carbono, el cual penetra en su masa de la
periferia hacia el centro.

• Aceros al crisol: El procedimiento con crisoles consiste en eliminar las impurezas que aún
contienen los hierros obtenidos por forja.

• Aceros de horno eléctrico: Se basa en la aplicación de la electricidad para obtener las altas
temperaturas, que alcanzan a los 1800°C, por medio del arco voltaico entre dos electrodos
introducidos por la bóveda en el horno.

• Fundiciones: Son metales poco maleables o dúctiles, pero más fusibles que el hierro. Su
punto de fusión varía entre los 1100° y 1300°C, provienen de los altos hornos, como
primera etapa de la producción de hierros y aceros.

CLASIFICACION DE LOS METALES FERROSOS

Los productos siderúrgicos son clasificados de acuerdo al proceso efectuado en los metales
ferrosos. Estos son ordenados de acuerdo con la cantidad de carbono contenido en su masa.

-Elaboración:Los hierros empleados en construcción se obtienen por los procedimientos

de laminación, forja y moldeo. Predomina el uso de hierros laminados.

• Laminado: Consiste en el estirado y compresión del hierro por medio de dos cilindros que
giran en sentido contrario y a igual velocidad, procedimiento que también permite
aumentar la compacidad del metal.
 • Forja: Consiste en dar forma por presión o golpes con el marillo, martinetes, máquinas
especiales o bien simplemente con prensas. El forjado transmite al hierro una estructura
compacta y fibrosa.

• Fundición o moldeo:Consiste en verter los metales al estado líquido en moldes, donde se

enfrían y solidifican, conservando inalterablemente las formas que les dan dichos moldes.
Los moldes son hechos con arenas refractarias húmedas, empleando modelos de madera
con la forma que debe tener la pieza a reproducir.

• Alambres y cables:La industria provee diversas clases de cables: de hierro común o de

acero. Son de sección circular, negro, charolado, galvanizado, etc. los cables están
formados por la reunión de alambres de acero enrollados alrededor de un alma de cáñamo
o de alambre dulce, formando cordones.
PROTECCION DE LOS METALES:

El hierro es un metal que se oxida fácilmente por la acción de la humedad, formándose poco a poco
una película de óxido hidratado que debilita el hierro. Se protegen de la oxidación mediante:

• Pinturas: una vez limpias las superficies, se les aplica el fondo antióxido en una o dos
manos, según se requiera mayor o menor resistencia. Sobre el fondo antióxido se aplican
las manos de acabado.

• Galvanizado: consiste en recubrir con una película de zinc, para lo cual previamente
limpias. Se deteriora con el hollín de las chimeneas, el agua de mar y algunas veces con la
acción corrosiva de los productos sulfurosos del hierro.

• Emplomado: no es muy recomendable, pues el plomo adhiere poco al hierro, menos que
el zinc y el estaño.

• Estañado: no tiene gran duración. El aspecto que le da al hierro es más agradable que el
del zinc o el plomo.

• Esmaltado: consiste en recubrir el hierro con un producto vidriado.

• Cementos: tiene la ventaja de no necesitar una limpieza previa. El cemento Pórtland tiene
la propiedad de absorber las pequeñas capas de óxido. Es útil siempre que el manipuleo
sea poco, pues se descascara y no resiste la acción de los aceites grasos.
• Niquelado: es otro procedimiento de protección del hierro, muy usado, especialmente
porque mejora mucho su aspecto.

ENSAYOS DE LOS METALES FERROSOS

Permiten un uso racional del material al permitir prever las formas y dimensiones necesarias para
la seguridad estática y presentación estética de los mismos.

• Cobre:Se lo encuentra en forma de oxidos. Se lo puede obtener mediante vía seca o vía
húmeda. Puede forjarse, batirse o estirarse a temperatura ordinaria y funde a las 1100°C.
el color es rojizo brillante característico, con tintes rosados, es un gran conductor del calor
y la electricidad. En frío no es atacable por los ácidos sulfúrico y clorhídrico. Las principales
aplicaciones son los alambres conductores de electricidad y los tubos con cañerías.

• Zinc:Se presenta en la naturaleza en compuestos de escasa dureza y muy pocas veces tiene
lustre metálico. Su extracción resulta algo difícil debido a la poca fusibilidad del compuesto.
Es un metal de color gris azulado, brillante, de fractura cristalina y escamosa. Lo atacan las
aguas de lluvia, el anhídrido carbónico, los ácidos, el yeso y el cemento. En contacto con
 los agentes atmosféricos se recubre de una película protectora de oxicarbonato, de color
blanquecino.

• Estaño:Su color es gris brillante, parecido al plomo pero más blando, más duro, maleable
y dúctil pero menos pesado. En construcción se lo emplea exclusivamente aleado con el
cobre y como recubrimiento del hierro.

• Plomo:Es un mineral blanco azulado, es blanco, pesado y se raya fácilmente. Se lo utiliza

en forma de chapas o planchas laminadas. También se las usa como placas de apoyo para
las vigas y columnas de hierro y como babetas y colapas en las cubiertas de chapas de
hierro galvanizado.

• Aluminio:Es de color blanco azulado, brillante, estructura fibrosa, más duro que el estaño
pero menos que el cobre y el zinc. Expuesto a la humedad forma en sus superficie una
película protectora de óxido que lo inmuniza contra la acción atmosférica y el agua. Es
muy dúctil y maleable, pudiéndose obtener en hilos y hojas como el oro. Se lo aplica en la
fabricación de aberturas, utensilios domésticos, motores, aviones y piezas para la industria
en general.

• Níquel:Es resistente a la corrosión y no se mancha, es duro y pesado. Tiene un tinte rojizo

pero su color natural es gris brillante. No es atacable por el oxígeno, ni los ácidos clorhídrico
y sulfúrico; en cambio el ácido nítrico lo ataca fácilmente. Se usa como recubrimiento
protector de otros metales.

• Aleaciones:Se entiende la unión íntima de dos o más metales en mezclas homogéneas. Se

las obtiene por fusión, mediante el aumento de la temperatura, al estado sólido. Cuando
interviene el mercurio queda al estado líquido, en cuyo caso se denomina amalgama.
Cuando se tiene una aleación homogénea y bien definida se denomina estética.

• Bronce:Aleación de cobre y estaño. El estaño transmite al cobre la resistencia y dureza. Uso

en cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes artísticos, cierta carpintería metálica,
etc.

• Bronce de aluminio:Compuesto por el 90 % de cobre y el 10% de aluminio, es muy parecido

al oro y muy apreciado para los trabajos artísticos.

• Latón:Obtenido por aleaciones de cobre y zinc obtenidas por fusión simultánea; es más
duro que el cobre y de oxidación más difícil. Firjable y laminable.

• Alpaca:Aleación de cobre, níquel y zinc. Color atractivo, resistencia a la corrosión.

• Platinoide:Metal blanco.

• Duraluminio:Aleación de aluminio con una base de magnesio. Es liviano pero muy duro. Se
corroe más fácilmente.
• Anticorodal:Alta resistencia mecánica y a la acción atmosférica.

• Aleaciones de acero:Son aceros al carbono, aleados con otros metales o metaloides,

resultantes de la búsqueda del mejoramiento de sus características.

• Aceros al níquel:Son aceros inoxidables y magnéticos. Aumenta la carga de rotura, el límite

de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque. Disminuye las dilataciones por
efecto del calor.

• Aceros al cromo:El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo
que pueden ser templados al aceite.
 • Aceros inoxidables:Son los reistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos.
Son también resistentes a la acción del agua de mar.

• Aceros anticorrosivos:Son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus

componentes de aleación. A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión
interior, lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección.

LA FUNCION Y OTROS TRATAMIENTOS TERMICOS:

• Fundicion: es el conjunto de operaciones que permiten obtener una pieza metálica a partir
de un metal fundido.
• Moldeado: el acero fundido se vierte en moldes o lingoteras, estos se hacen de madera,
metal o arena.
• Laminado: las secciones de laminados y forjado hacen que los lingotes de transformen en
vigas de sección cuadrada y en placas

TRATAMIENTOS TERMICOS

Durante la transformación de la pieza metálica y a veces en estado de pieza acabada, se

somete a esta a los trtamientos de recocido y temple. El primero esta destinado a disminuir la
fragilidad de la masa metálica y consiste en calentar la pieza a elevada temperatura y enfriarla
después lentamente para conseguir la eliminación de las tensiones internas creadas durante su
fabricación. El temple se consigue, calentando igualmente la pieza y enfriándola bruscamente,
sumergiéndola a un liquido.

• Estampado y materializado: sos procedimientos destinados a modelar por deformación

plástica los metales colocados en moldes llamados estampas o matrices, en ambos casos
se utilizan prensas.

6- EL VIDRIO

Se denomina vidrio a cuerpos transparentes o translúcidos que presentan fractura y brillo especial.
Este material es compacto, homogéneo en su masa, transparente y resistente a la acción de los
agentes atmosféricos. En general compuesto por silicatos dobles de sodio o potasio y de calcio. Si
se remplaza el silicato de calcio por silicato de plomo se obtiene el “cristal”. El vidrio conserva
siempre un tinte verdoso, no visible en el lado transparente, sino en el corte.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

• Vidrio CROWN: con una bolquilla se toma una porción de vidrio fundido hasta obtener una
esfera, luego se le adhiere una vara con la que se le inicia un movimiento de rotación. Por
la fuerza centrífuga la esfera se abría y se convertía en un disco.
• Vidrio Soplado: para fabricar vidrio plano en mayores proporciones, el “soplado” es igual
al anterior pero el movimiento que se realiza es de balaceo hasta lograr un cilindro
alargado. Se le cortaban los extremos, se recalentaba, se lo abría y aplanaba con un bloque
de madera dura.

PRODUCCIÓN CONTINUA

Para solucionar el problema de mantener el ancho de la lámina.

• Sistema FORCAULT, el vidrio se estira a través de una ranura en una placa refractaria
 sumergida parcialmente en el vidrio fundido en el extremo del horno donde el material es
esturado. Tanques refrigerados por agua, situados a ambos lados de la lamina la enfrían
rápidamente. Luego es cortado en las medidas requeridas.
• Proceso LIBBEY-OWENS, el vidrio es estirado desde la superficie caliente y los bordes son
enfriados inmediatamente por dos pares de rodillos moldeados que al mismo tiempo
sirven para dimensionar su ancho.
• Proceso PITTSBURGH, es un sistema de estirado vertical, que contiene una drawbar cuya
función es controlar las corrientes de convección que se producen en dicha cámara y
contribuir a acondicionar el vidrio fundido para determinar la línea de origen de la lámina.
• Sistema BOUDIN, el vidrio fundido emerge del horno por rebalse y pasa a través de los
rodillos que, girando en sentido contrario, producen el laminado. Tiene una cara lisa y otra
grabada con el diseño seleccionado.
• Sistema FLOAT, la lámina de vidrio emerge desde un horno tanque de fusión continua y
flota a lo largo de una pileta que contiene estaño en estado de fusión. En esta etapa el
vidrio permanece flotando, eliminando irregularidades y logrando superficies planas y
paralelas en el vidrio.

ESPESORES

La regulación del espesor del vidrio depende de la combinación de varios factores independientes:
a mayor temperatura en la cámara de estirado, menor es el espesor y viceversa. Cuanto más rápido
es el estiramiento menor es el espesor del vidrio.

FUNCIONES DE UN VIRIO PROCESADO

Aumentar su resistencia al impacto y a las variaciones de temperatura.

Brindar seguridad ante la rotura.
Aumentar su resistencia a la penetración.
Incrementar la capacidad de aislamiento térmica y acústica.

PROCESOS

• Proceso de Templado:

Consiste en calentar un paño de FLOAT hasta una temperatura cercana a un punto de

ablandamiento para luego ser enfriado bruscamente. Al enfriar la hoja de vidrio, la superficie se
enfría velozmente mientras que la zona inferior se contrae más que el exterior reduciendo la
temperatura lentamente.. se observa compresión en la superficie y las correspondientes tensiones
de tracción en el centro del vidrio. El objetivo es que sea más resistente a la tracción. Soporta
cambios de temperatura de hasta 250°C, en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos sin
presentar aristas cortantes. Permite ser instalado sin carpintería, tomado solo por herrajes
puntuales. Satisface los requisitos exigidos para los vidrios de seguridad.

• Proceso de Termoendurecido:
El proceso es similar al anterior aunque el enfriado es menos brusco. Con respecto al vidrio
recocido tiene una resistencia al impacto dos veces mayor, soporta cambios de temperatura de
hasta 120°C y no puede ser clasificado como vidrio de seguridad ya que suele presentar pequeñas
astillas.

• Proceso de Laminado con PVB:

Su manufactura consiste en intercalar entre dos o más hojas de FLOAT una o más láminas de PVB
de color, incoloras y/o traslúcidas. En caso de rotura los trozos de vidrio quedan adheridos a la
lámina de PVB evitando su caída; ante el impacto de personas u objetos actúa como barrera de
retención evitando su traspaso; pueden obtenerse crecientes grados de seguridad permitiendo
neutralizar desde robos hasta ataques con armas de fuego; presenta mejores propiedades de
aislamiento acústica; permite filtrar hasta un 90% de radiación UV; es vidrio de seguridad.

• Proceso DVH:

La fabricación de componentes de Doble Vidriado Hermético consiste en pegar dos hojas de FLOAT
a un perfil metálico hueco relleno de sales deshumectantes con el objeto de conformar una cámara
de aire seca y estanca, aislante del calor, entre ambos cristales.
Permite reducir a la mitad las pérdidas de calor por calefacción; evita el empañado del vidrio y;
brinda una mejor aislación acústica.

• PANEL DVH: unidad prefabricada de doble vidriado hermético compuesta por dos hojas de
crisal separadas por una cámara de aire seco cuyo espesor estándar es de 6-9 o 12 mm.
Permite un uso racional de la energía de climatización y la obtención de un adecuado
control acústico. Esto permite reducir la potencia de los equipos de calefacción y
refrigeración, disminuyendo en forma permanente el consumo de energía. Aplicaciones
especiales: para techos vidriados la composición usual es emplear float laminado en la cara
interior y float laminado o templado en la cara exterior del panel.la pendiente a utilizar no
debe ser menor a 20°.

CARACTERISTICAS GENERALES:

TEMPLADO: cristal templado de seguridad procesado a partir de flota o cristal reflectivo.

-Resistencia: Tiene una resistencia cuatro veces mayor a la de un vidrio recocido. Una vez que se
rompe un vidrio templado, la rotura se propaga rápidamente a toda la pieza dada la liberación de
energía que se produce.
-Propiedades térmicas: el vidrio templado resiste cambios bruscos de temperatura y tensiones
térmicas seis veces mayores que un vidrio sin templar.
-Características de Rotura: una vez iniciada la rotura la misma se propaga por todo el paño, la rotura
puede provocarse por el impacto de un pryectil, fatiga estética, acciones de cargas, presencia de
impurezas.
-Distorsion y alabeo: el calentamiendo del vidrio produce un ablandamiento tal que permite
producir deformaciones por gravedad u otras causas.
-Fabricacion: existen dos métodos básicos para procesar vidrio térmicamente templado.
• Templado vertical.
• Templado horizontal.
-Procesamiento de bordes: las posibilidades de acabado de los bordess son diversas según
requerimientos de diseño.
• Borde redondo.
• Borde plano de aristas pulidas.
• Borde chanfle.

TERMOENDURECIDO: Cristal térmicamente endurecido a partir de FLOAT o cristal reflectivo. No

puede ser considerado como vidrio de seguridad.

A diferencia del templado, tiene la particularidad de presentar un patrón de rotura similar a la del
vidrio recocido. Cuando se emplea cristal reflectivo puede presentar cierto grado de distorsión sólo
visible por reflexión.

LAMINADO: cristal laminado de seguridad y protección compuesto por dos o más hojas de flota
recocido unidas entre sí mediante la interposición de una o más láminas de PVB incoloro, de color
o traslúcido.
También denominado cristal inastillable, actúa como barrera de protección y retención ante el
impacto de personas u objetos, evitando su traspaso y/o caída al vacío. Comparado con una hoja
de float de igual espesor, posee mejores propiedades de aislación acústica.
Manufacturado con float de color o reflectante, permite satisfacer diferentes grados de control del
calor solar radiante y neutralizar las molestias de una excesiva luminosidad y resplandor.

CRISTAL CON SERIGRAFÍA: cristal templado de seguridad o térmicamente endurecido que presenta
en una de sus caras tramas, rayas, puntos, bandas o algún tipo de dibujo aplicado mediante
serigrafía a base de esmalte cerámico vitrificado.

Brinda diversos grados de privacidad visual para controlar el ingreso directo de luz natural y
disminuir el coeficiente de sombra. Los diseños a serigrafiar se producen a escala natural sobre
pantallas de seda que se ubican sobre paños de flota ya procesados. Una vez seca la tinta se
procede a templar el flota.

ESMALTADO: puede ser manufacturado con cristal templado de seguridad o termoendurecido, el

cristal presenta en una de sus caras esmalte cerámico vitrificado de color.

Según el ángulo de visión puede presentar distorsiones por reflexión. Su color no se altera.

TEMPLADO LAMINADO: cristal laminado de seguridad compuesto por dos o más hojas de templado
unidas entre sí mediante la interposición de una o más láminas de PVB incoloro, de color o
traslúcido.

No puede ser cortado ni perforado pues se produciría su rotura. Reúne en un producto las ventaja s
del laminado con la resistencia estructural y al impacto del templado. Para techos con paños de
grandes dimensiones y cerramientos.

LAMINADO CURVO

Su empleo se manifiesta esencialmente en formas de cristal de seguridad en vidriado simple y en

unidades de DVH. Fabricación de cristales para la industria automotriz. Puede ser manufacturado
empleando float de recocido incoloro, de color o cristal reflectivo.

CRISTAL FLOAT, color: coloreados en su masa, mediante incorporación de óxidos metálicos, las
líneas de cristales FLOAT COLOR se produce en delicados tonos bronce, gris y verde. Son también
denominados “cristales absorbentes” de calor. La intensidad de su color no constituye una barrera
visual. Permite optimizar de forma pasiva los niveles de confort térmico.

DESEMPEÑO TERMICO DE UN VIDRIO:

El pasaje de color,a través de un vidrio, se produce en dos formas:

• Conducción: en la cual la cantidad de calor transmitido es directamente proporcional a la
diferencia de temperaturas entre la masa de aire a ambas caras del vidrio.
• Radiación: su valor es independiente de la diferencia de temperaturas entre ambiente
exterior y el interior. Cuando la radiación solar inside sobre el vidrio, una parte es feflejada,
otra absorbida y el resto es transmitido al interior del local directamente a través del vidrio.

DEFINICIONES
• Transmisión de luz visible: fracción de luz visible que, incidiendo en forma normal, es
transmitida a través del vidrio.
• Calor solar radiante: equivale al total de la radiación ultravioleta- visible- infrarroja, medida
a nivel del mar y con ángulo de incidencia del sol de 30°.
• Reflectancia: es la fracción de calor solar radiante que, incidiendo en forma normal es
 reflejada por la superficie del vidrio.
• Absorbencia: es la fracción de calor solar radiante transmitida directamente a través del
vidrio.
• Transmisión directa: es la fracción de calor solar radiante que es transmitida directamente
a través del vidrio.
• Transmisión total: compuesta por la transmisión directa y por la fracción absorbida.
• Transmitancia térmica: cantidad de calor por conducción convección que se transmite
aire/aire, a través de un vidrio por unidad de superficie y de tiempo.
• Coeficiente de sombra: propiedad de admisión de calor solar radiante de un vidrio.

DISEÑO Y SEGURIDAD

Aplicado en techos o áreas con riesgo de impacto humano deberá emplearse float de color
templado o laminado.

Dado que los cristales de color absorben un mayor porcentaje de la radiación solar que los
incoloros, los mismos se calientan y dilatan más, por lo que son más susceptibles de presentar
problemas por fractura térmica. La probabilidad de ocurrencia de dicho fenómeno es mayor en
paños de grandes dimensiones y espesor.

CRSITAL REFLECTANTE PARA CONTROL SOLAR: es un cristal reflectivo que posee sobre una de sus
caras un revestimiento reflectivo aplicado mediante un proceso pirolítico, en el cual se le incorpora
en caliente sobre una de sus caras una superficie reflectora a base de óxidos metálicos.

Tiene un desempeño superior, brinda una performance térmica excelente, combinando una buena
transmisión y reflexión de la luz visible. Posee un muy buen coeficiente de sombra. Es resistente a
daños superficiales por su proceso y permite disminuir la potencia de los equipos de refrigeración
y reducir los costos de operación de las instalaciones de aire acondicionado.

CONCEPTOS PARA SELECCIONAR VIDRIOS EN LA ARQUITECTURA

Obtener los niveles deseados de confort interior. Una decisión acertada permite obtener niveles
racionales de consumo de energía, con menores costos de operación y mantenimiento,
promoviendo simultáneamente la preservación sustentable del medio ambiente. También se
evaluarán el diseño y el destino, teniendo en cuanta, la orientación de las fachadas respecto del
asoleamiento, el clima, las temperaturas del sitio, la presión esperada del viento, régimen de lluvias
o nevadas y la forma y altura del edificio.

Atributos y funciones del vidrio:

• Color y aspecto. El color aparente del vidrio resulta de la suma del color del vidrio más el
color de la luz incidente, más el color de los objetos vistos a través del vidrio, más el color
de los objetos que se reflejan en el cielo.
• Transmisión de la luz. Nivel de iluminación natural en el interior del edificio. En viviendas
se requiere un nivel más alto que en obras de arquitectura comercial o de servicios.
• Transparente, traslúcido, opaco. El vidrio puede satisface diferentes grados de
transparencia que van desde la visión total a distintos grados de translucidez o vidrios
opacos que impiden el paso de la luz y la visión.
• Transmisión del calor solar. El coeficiente de sombra es la mejor medida para evaluar la
cantidad de energía solar radiante admitida a través de una abertura vidriada.
• Aislación térmica. El coeficiente de transmitancia térmica que ofrece el vidrio al paso del
calor que, por conducción y convección superficial, influye a través de su masa.
• Aisalción acústica. Por efecto de su masa, un vidrio grueso presenta un índice de aislación
 acústica mayor que uno de poco espesor.
• Resistencia. La presión del viento es una de las principales solicitaciones a las que es
sometido un vidrio. El templado cuadriplica la resistencia al viento.
• Flexión bajo cargas. Un vidriado vertical soportado en sus cuatro bordes, usualmente
presenta un flexión bajo cargas muy pequeñas.
• Espesor. Su adecuación depende son solo de su resistencia sino también de otras
prestaciones esperadas por su aplicación, como el aspecto, la transmisión de luz visible, su
coeficiente de sombra y su capacidad de aisalción acústica.

• Cumplimiento de criterios de seguridad. La denominación de vidrios de seguridad es

porque en caso de rotura o accidentes minimizan las posibilidades de lesiones.