Pickmaster 31

ROBOTICS
Manual de aplicaciones
PickMaster 3
Trace back information:
Workspace Main version a364
Checked in 2020-09-24
Skribenta version 5.3.075
Manual de aplicaciones
PickMaster 3
PickMaster 3.56, RobotWare 6.11
ID de documento: 3HAC031978-005
Revisión: U
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Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso.
La información de este manual puede cambiar sin previo aviso y no puede entenderse
como un compromiso por parte de ABB. ABB no se hace responsable de ningún
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Excepto en los casos en que se indica expresamente en este manual, ninguna parte
del mismo debe entenderse como una garantía por parte de ABB por las pérdidas,
lesiones, daños materiales, idoneidad para un fin determinado ni garantías similares.
ABB no será en ningún caso responsable de los daños accidentales o consecuentes
que se produzcan como consecuencia del uso de este manual o de los productos
descritos en el mismo.
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no se cuenta con una autorización escrita de ABB.
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Traducción del manual original.

Contenido
Contenido
Descripción general de este manual ............................................................................................... 9
1 Seguridad 15
1.1 Señales de seguridad del manual ......................................................................... 15
1.2 Los robots que no tienen frenos de sujeción de ejes son potencialmente letales ........... 17
1.3 Presencia de tensión en el interior del módulo de accionamiento ............................... 18
1.4 Seguridad durante la solución de problemas .......................................................... 20
2 Bienvenido a PickMaster 21
2.1 Introducción ..................................................................................................... 21
2.2 Configuración del proyecto ................................................................................. 22
2.3 La línea y el proyecto ......................................................................................... 23
2.4 Procedimientos iniciales con PickMaster ............................................................... 24
2.5 Términos relativos a PickMaster .......................................................................... 25
3 Instalación 27
3.1 Software PickMaster .......................................................................................... 27
3.2 Clave de licencia de PickMaster ........................................................................... 28
3.2.1 Clave de licencia ..................................................................................... 28
3.2.2 Activación automática de la clave de licencia a través de Internet .................... 29
3.2.3 Activación manual de una licencia de PickMaster .......................................... 30
3.3 Servicio de sincronización de tiempo de PickMaster ................................................ 31
3.4 Requisitos del sistema ....................................................................................... 32
3.4.1 Requisitos ............................................................................................. 32
3.4.2 Switch de Ethernet .................................................................................. 33
3.4.3 Sistema de visión .................................................................................... 34
3.4.4 Requisitos de las cámaras ........................................................................ 37
3.5 Instalación eléctrica ........................................................................................... 40
3.5.1 Instalación de los componentes eléctricos de PickMaster ............................... 40
3.5.2 Configuración del PC ............................................................................... 41
3.5.3 Conexión de las cámaras .......................................................................... 42
3.5.4 Conexión de las señales de E/S ................................................................. 44
3.5.5 Conexión de codificadores ........................................................................ 46
3.5.6 Configuración de las redes ....................................................................... 48
3.5.7 Configuración del controlador de robot ....................................................... 52
3.5.8 Configuración opcional del robot ................................................................ 53
3.5.9 Configuración de robot de seis ejes ............................................................ 54
3.5.10 Instalación de DSQC2000 ......................................................................... 56
3.5.10.1 Módulo de seguimiento del transportador basado en red CTM
(DSQC2000) ............................................................................... 56
3.5.10.2 Conexión del codificador al CTM .................................................... 59
3.5.10.3 Conexión de una cámara al CTM .................................................... 63
3.5.10.4 Conexión de los interruptores de sincronización al CTM ..................... 64
3.6 Ventana de inicio de sesión de aplicación .............................................................. 65
4 Configuración 67
4.1 Configuración de E/S ......................................................................................... 67
4.1.1 Señales de E/S ....................................................................................... 67
4.1.2 Señales de E/S predefinidas ...................................................................... 68
4.2 Configuración de la línea .................................................................................... 69
4.2.1 Introducción ........................................................................................... 69
4.2.2 Configuración del controlador de robot ....................................................... 71
4.2.3 Configuración de la cinta transportadora y el área de trabajo de la cinta
transportadora ........................................................................................ 74
4.2.4 Configuración de un área de trabajo indexada .............................................. 77
4.2.5 Configuración de la cámara ....................................................................... 80
Manual de aplicaciones - PickMaster 3 5

3HAC031978-005 Revisión: U
Contenido
4.2.6 Configuración de un sensor externo ........................................................... 84

4.2.7 Calibración de la línea .............................................................................. 85
4.2.8 Definición del parámetro Counts Per Meter .................................................. 86
4.2.9 Calibración de la cámara .......................................................................... 88
4.2.10 Calibración del transportador .................................................................... 93
4.2.11 Calibración del área de trabajo indexada ..................................................... 98
4.2.12 Verificación de las calibraciones ................................................................ 101
4.3 Configuración del proyecto ................................................................................. 104
4.3.1 Configuración del proyecto ....................................................................... 104
4.3.2 Configuración de elementos ...................................................................... 106
4.3.3 Configuración de patrones ........................................................................ 110
4.3.4 Configuración de contenedores ................................................................. 113
4.3.5 Configuración de orígenes de posiciones .................................................... 116
4.3.6 Configuración del área de trabajo ............................................................... 126
4.3.7 Reinicio del controlador de robot ................................................................ 130
4.3.8 Cómo cambiar la configuración del robot ..................................................... 131
4.3.9 Modelos de visión ................................................................................... 132
4.3.10 Configuración de un modelo geométrico con PatMax ..................................... 134
4.3.11 Configuración de modelos de mancha ........................................................ 142
4.3.12 Configuración de modelos de visión externos ............................................... 148
4.3.13 Configuración de modelos de inspección ..................................................... 149
4.3.14 Utilización de la visión en color .................................................................. 159
4.3.15 Trabajo con productos de altura variable (visión 2,5D) ................................... 166
4.4 Configuración de Remote Integration Services ....................................................... 169
4.4.1 Instrucción ............................................................................................. 169
4.4.2 Configuración de RIS ............................................................................... 170
4.4.3 Administración de roles y usuarios ............................................................. 171
4.4.4 Comandos y respuestas ........................................................................... 175
4.4.5 Exportación e importación de la configuración de RIS .................................... 177
4.4.6 Plugin de E/S digital ................................................................................. 179
4.4.7 Plugin de bus de campo Hilscher ............................................................... 188
4.4.8 Plugin Hilscher CifX 50E-RE ...................................................................... 191
4.4.9 Plugin serie ............................................................................................ 196
4.4.10 Plugin TCP/IP ......................................................................................... 198
4.4.11 Plugin RIS2 ............................................................................................ 199
4.4.12 Diagrama de flujo de solicitud de RIS .......................................................... 204
4.4.13 Configuración del proyecto ....................................................................... 206
4.5 Personalización de PickMaster con User Hook ....................................................... 208
4.5.1 Introducción a User Hook ......................................................................... 208
4.5.2 Personalización de PickMaster con un User Hook ......................................... 211
4.5.3 Espacio de nombres ABB.PickMaster.UserHooks ......................................... 214
4.6 External Sensor .NET ......................................................................................... 215
4.6.1 Descripción general del de External Sensor .NET .......................................... 215
4.6.2 Instalación del sensor externo ................................................................... 217
4.6.3 Implementación y prueba de un sensor externo simple con C# ........................ 218
4.7 RIS Proxy ........................................................................................................ 224
4.8 Inspección posterior .......................................................................................... 228
5 Ejecución en producción 231

5.1 Ejecución de PickMaster .................................................................................... 231
5.1.1 Administración del robot en producción ...................................................... 231
5.1.2 Visualización de imágenes en directo ......................................................... 234
5.1.3 Información detallada de visión .................................................................. 235
5.1.4 Mensajes y registros de errores ................................................................. 238
5.2 La interfaz de usuario ......................................................................................... 239
5.2.1 Interfaz de usuario de PickMaster .............................................................. 239
5.2.2 Las ventanas de imágenes ........................................................................ 241
5.2.3 Definición de opciones de PickMaster ......................................................... 242
6 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

Contenido
5.3 Ajuste ............................................................................................................. 244

5.3.1 Ajuste ................................................................................................... 244
6 Solución de problemas 245

6.1 Introducción a la solución de problemas ................................................................ 245
6.2 Administración del registro de eventos .................................................................. 246
6.3 Síntomas de fallos o errores ................................................................................ 247
6.3.1 Avisos 4326 - 4329 .................................................................................. 247
6.3.2 La cámara no toma imágenes .................................................................... 252
6.3.3 El robot no se mueve ............................................................................... 253
6.3.4 Exactitud de posición inadecuada o variable ................................................ 254
6.3.5 Las posiciones se utilizan dos veces ........................................................... 255
6.3.6 Problema con la resolución de la cámara en PickMaster ................................. 256
6.4 Códigos de error ............................................................................................... 257
7 API de RIS2 273

7.1 Mensajes ......................................................................................................... 273
7.2 Peticiones de RIS2 ............................................................................................ 275
8 Referencia de RAPID 291

8.1 Instrucciones .................................................................................................... 291
8.1.1 AckItmTgt - Confirmación de un objetivo de elemento .................................... 291
8.1.2 FlushItmSrc - Vaciar un origen de elementos ................................................ 293
8.1.3 GetItmTgt - Obtener el siguiente objetivo de elemento ................................... 294
8.1.4 NextItmTgtType - Obtener el tipo del siguiente objetivo de elemento ................ 300
8.1.5 QStartItmSrc - Iniciar la cola del origen de elementos .................................... 302
8.1.6 QStopItmSrc - Detener la cola del origen de elementos .................................. 303
8.1.7 ResetFlowCount - Restablecer contador de flujo ........................................... 304
8.1.8 ResetMaxUsageTime - Restablecer el tiempo máximo de uso medido .............. 305
8.1.9 UseReachableTargets - Utiliza objetivos alcanzables ..................................... 306
8.2 Funciones ........................................................................................................ 309
8.2.1 GetMaxUsageTime - Obtener el tiempo máximo de uso medido ....................... 309
8.2.2 GetQueueLevel - Obtener el nivel de la cola ................................................. 310
8.2.3 GetQueueTopLevel - Obtener el nivel superior de la cola ................................ 312
8.2.4 GetFlowCount - Obtener número de elementos entregados ............................ 313
8.3 Tipos de datos .................................................................................................. 314
8.3.1 itmtgt - Datos de posición de elementos ...................................................... 314
8.3.2 selectiondata- Datos de selección .............................................................. 317
8.3.3 sortdata - Datos de clasificación ................................................................ 320
8.4 Programa de RAPID .......................................................................................... 321
8.4.1 Programas de RAPID ............................................................................... 321
8.4.2 Variables ............................................................................................... 327
8.4.3 Rutinas ................................................................................................. 330
8.4.4 Rutinas de servicio .................................................................................. 334
8.5 Ejemplos de programa ....................................................................................... 335
8.5.1 Ejemplo: Mezcla de un área de trabajo de elección y dos áreas de trabajo de
colocación ............................................................................................. 335
8.5.2 Ejemplo: Mezcla de dos áreas de trabajo de elección y un área de trabajo de
colocación ............................................................................................. 336
8.5.3 Ejemplo: Mezcla de un área de trabajo de elección y un área de trabajo de
colocación ............................................................................................. 337
8.5.4 Ejemplo: Elección doble en una sola colocación ........................................... 338
8.5.5 Ejemplo: Colocación de un patrón predefinido en un área de trabajo indexada .... 341
8.5.6 Ejemplo: Selección de elementos en función de la zona de separación ............. 343
8.5.7 Ejemplo: Clasificación en la dirección Y negativa .......................................... 346
8.5.8 Ejemplo: Área de trabajo indexada con una posición predefinida ..................... 349
8.5.9 Ejemplo: Generación automática de nuevas posiciones para el área de trabajo
indexada ............................................................................................... 350

Contenido
9 Diagrama de circuitos 351

9.1 Diagramas de circuitos ....................................................................................... 351
Índice 353

Descripción general de este manual

Acerca de este manual
Este manual contiene instrucciones para la configuración y el funcionamiento
diario de PickMaster 3.
Utilización
Este manual debe utilizarse durante la instalación, la configuración y el
mantenimiento de un sistema PickMaster 3.
¿A quién va destinado este manual?

Este manual está dirigido a:
• Personal de instalación
• Programadores
• Operadores
Requisitos previos
El personal de mantenimiento/reparación/instalación que trabaje en un robot ABB
debe haber recibido formación de ABB y tener conocimientos sobre trabajos de
instalación/reparación/mantenimiento de tipo mecánico y eléctrico.
Referencias
Referencia ID de documento
Product specification - PickMaster 3 3HAC041347--001
Circuit diagram - IRC5 3HAC024480-011
IRC5 de diseño 14
S4cplus - Diagrama de circuitos
Manual del operador - RobotStudio 3HAC032104-005
Application manual - Conveyor tracking 3HAC050991--001
Manual del producto - IRC5 3HAC021313-005
User’s guide - S4Cplus (BaseWare OS 4.0) 3HAC7793-1
Manual del producto - IRC5 Panel Mounted Controller 3HAC027707-005
Manual del operador - IRC5 con FlexPendant 3HAC050941-005
Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema 3HAC050948-005
Manual del operador - Solución de problemas de IRC5 3HAC020738-005
Manual de referencia técnica - Instrucciones, funciones y tipos 3HAC050917-005
de datos de RAPID
Manual de referencia técnica - RAPID Overview 3HAC050947-005
Manual del producto - IRB 140 3HAC027400-005
Product manual - IRB 1600, type 0 3HAC023637-001
Continúa en la página siguiente

Continuación
Referencia ID de documento
Referencias externas
Referencia Descripción
http://www.hilscher.com Información acerca del plugin de bus de
campo Hilscher.
Cognex Ethernet Camera Tool Para la configuración de redes de cámaras.
Gigabit Ethernet Performance Driver Para la comunicación con las cámaras.
Basler Scout User Manual Información acerca de cámaras Gigabit Ether-
net y el switch para cámaras Gigabit Ether-
net. Se encuentra en el CD de PickMaster en
la carpeta User Documentation\Vision
Basler Scout datasheet Información acerca de las cámaras Gigabit
Ethernet. Se encuentra en el CD de PickMas-
ter en la carpeta User Documentation\Vision
5 port network switch datasheet Información acerca del switch para cámaras
Gigabit Ethernet. Se encuentra en el CD de
PickMaster en la carpeta User Documenta-
tion\Vision
Avoid_EMI_ESD_in_camera_installations Información acerca de las instalaciones
eléctricas, por ejemplo de las cámaras Giga-
bit Ethernet. Se encuentra en el CD de Pick-
Master en la carpeta User Documentation\Vi-
sion
CognexPCConfigGuide Información detallada acerca de los requisi-
tos de PC para el sistema de visión.
Revisiones
Revisión Descripción
- Publicado con PickMaster 3.22.
A Publicado con PickMaster 3.30.
B Publicado con PickMaster 3.31.
Esta versión incluye los siguientes cambios:
• Actualizado el título del manual.
• Reestructuración del manual.
• Añadida la funcionalidad de visión en color.
• Añadida la funcionalidad para manejar productos con altura
variable.
• Eliminadas las instrucciones y los tipos de datos ocultos del
capítulo de referencia de RAPID.
• Añadidos nuevos diagramas de circuitos.

Continuación
C Publicado con PickMaster 3.32.
• Actualizada la sección Configuración opcional del robot en la
página 53.
• Actualizado el capítulo Configuración de orígenes de posiciones
en la página 116.
• Actualizado el capítulo Configuración de Remote Integration
Services en la página 169.
• Actualizada la sección Exportación e importación de la configu-
ración de RIS en la página 177.
• Eliminados los diagramas de circuitos del manual, pero entre-
gados como archivos separados; consulte PickMaster 3 -
3HAC024480-008.
D Publicado con PickMaster 3.33.
• Añadida la sección Configuración de una cámara simulada en
la página 82
E Publicado con PickMaster 3.35.
• Actualizada la sección Conexión de codificadores en la pági-
na 46.
• Añadidas figuras a las secciones Configuración del área de
trabajo en la página 126, Introducción a User Hook en la pági-
na 208.
• Añadida la sección External Sensor .NET en la página 215.
• Eliminadas las secciones acerca de los Avisos 4316, 4317 y
4318 y Se desechan escenas o elementos.
• Añadida la sección Avisos 4326 - 4329 en la página 247.
• Referencia de RAPID - Instrucciones AckItmTgt - Confirmación
de un objetivo de elemento en la página 291 y GetItmTgt - Obte-
ner el siguiente objetivo de elemento en la página 294 actualiza-
dos, ResetFlowCount - Restablecer contador de flujo en la pá-
gina 304 añadida.
• Referencia de RAPID - Funciones GetQueueLevel - Obtener el
nivel de la cola en la página 310 actualizada, GetFlowCount -
Obtener número de elementos entregados en la página 313
añadida.
• Referencia de RAPID - Tipos de datos itmtgt - Datos de posición
de elementos en la página 314 actualizada.
F Publicado con PickMaster 3.40.
Esta versión incluye las actualizaciones siguientes:
• Añadido el código de error 12337 en la sección Códigos de
error de visión en la página 267.
• Eliminada la sección Activación de una licencia de prueba.

Continuación
G Publicado con PickMaster 3.41.
• Añadida la sección Descripción general a Bienvenido a Pick-
Master en la página 21.
• Instalación del software trasladada del capítulo Configuración
al capítulo Instalación. Para obtener más información, consulte
Software PickMaster en la página 27.
• Requisitos del ordenador actualizados y cambiado el título de
la sección a Requisitos del sistema en la página 32.
• Capturas de pantalla añadidas a Configuración de Remote In-
tegration Services en la página 169.
• Añadida la sección Inspección posterior en la página 228.
• Actualizados Histograma en la página 153 y Caliper en la pági-
na 156.
H Publicado con PickMaster 3.41.
• Añadidas las secciones API de RIS2 en la página 273, RIS Proxy
en la página 224 y Plugin RIS2 en la página 199.
J Publicado con PickMaster 3.42.
• Actualizada la sección Introducción del capítulo Configuración
de Remote Integration Services en la página 169.
• Actualizada la descripción del código de error 4314 en el capí-
tulo Solución de problemas.
K Publicado con PickMaster 3.43.
• Eliminadas del manual las secciones acerca de las rutinas
coordinadas y no coordinadas.
• Añadida información acerca de Guardado de la configuración
e la sección Inicio de la aplicación RIS Proxy en la página 224.
• Actualizada la sección Administración de roles y usuarios en
la página 171.
• Añadida información acerca de la generación automática de
la distancia de disparo y el filtro de posición a la sección Con-
figuración de orígenes de posiciones en la página 116.
L Publicado con PickMaster 3.44.
Esta versión incluye la actualización siguiente:
• Añadida información acerca de los comandos de RIS2 Project
status, Start robot, Pause robot y Stop robot al capí-
tulo API de RIS2 en la página 273.
• Añadida información acerca del código de error 8342 a la sec-
ción Códigos de error del robot en la página 261.
M Publicado con PickMaster 3.44.
Actualizaciones menores.
N Publicado con PickMaster 3.50.
• Añadida información acerca de la compatibilidad con S4Cplus.
• Actualizada la sección Configuración de la línea en la página 69.
• Actualizada la sección Administración de roles y usuarios en
la página 171.
• Actualizada la sección Plugin RIS2 en la página 199.

Continuación
P Publicado con PickMaster 3.51.
• Actualizada la ruta a los archivos de utilidades en la sección
Códigos de error del robot en la página 261.
• Actualizada la sección Configuración de modelos de inspección
en la página 149.
Q Publicado con PickMaster 3.52.
• Información migrada de las Notas de la versión al Manual del
usuario.
R Publicado con PickMaster 3.53.
• Se actualizaron múltiples secciones para actualizaciones del
programa RAPID.
• Actualizada la sección Ajuste en la página 244.
• Añadida la sección AlwaysClearPath en la página 326.
S Publicado con PickMaster 3.54.
Se han añadido las siguientes secciones:
• Añadida la sección Figuras: Conexión de disparo y muestreo
en la página 35.
• Añadida la sección Problema con la resolución de la cámara
en PickMaster en la página 256.
• Se han añadido los códigos de error 12341 y 12342 en la sec-
ción Códigos de error de visión en la página 267.
Se han actualizado las siguientes secciones:
• Actualizada la sección Requisitos del sistema en la página 32.
• Se ha añadido una NOTA en la sección Conexión de los codi-
ficadores en la página 46.
• Se ha actualizado el procedimiento en la sección Configuración
de contenedores en la página 113.
T Publicado con PickMaster 3.55.
A continuación se indican las actualizaciones:
• Añadida la sección Plugin Hilscher CifX 50E-RE en la página 191.
• Añadida la sección UseReachableTargets - Utiliza objetivos
alcanzables en la página 306.
• Añadida la sección GetMaxUsageTime - Obtener el tiempo
máximo de uso medido en la página 309.
• Añadida la sección ResetMaxUsageTime - Restablecer el
tiempo máximo de uso medido en la página 305.
• Actualizada la sección Figuras: Conexión de disparo y muestreo
en la página 35.
• Actualizada la sección Requisitos de software en la página 32.

Continuación
U Publicado con PickMaster 3.56.
• Añadida la sección Instalación de DSQC2000 en la página 56.
• Añadida la sección Superposición de filtros en la página 120.
• Añadida la sección Diagrama de flujo de solicitud de RIS en la
página 204.
• Se han añadido los códigos de error 4318 y 8337 en el capítulo
Resolución de problemas.
• Actualizada la sección Configuración de la cámara en la pági-
na 80.
• Se ha actualizado la sección de introducción de Configuración
de Remote Integration Services en la página 169.
• Actualizada la sección Señales del área de trabajo de cinta
transportadora en la página 75.
• Se ha actualizado la instrucción UseReachableTargets - Utiliza
objetivos alcanzables en la página 306.

1 Seguridad
1.1 Señales de seguridad del manual
1 Seguridad
Introducción a las señales de seguridad

Esta sección especifica todas las señales de seguridad utilizadas en los manuales
de usuario. Cada señal se compone de:
• Un título que especifica el nivel de peligro (PELIGRO, AVISO o CUIDADO)
y el tipo de peligro.
• Instrucción sobre cómo reducir el peligro hasta un nivel aceptable.
• Una descripción breve de los peligros restantes, si no se reducen de forma
adecuada.
Niveles de peligrosidad
En la tabla siguiente se definen los títulos que especifican los niveles de
peligrosidad indicados en todo este manual.
Para obtener más información, consulte la norma ISO 13849.
Símbolo Designación Significado
PELIGRO Palabra de advertencia que se utiliza para indicar
una situación de peligro inminente que, si no se
evita, provocará lesiones graves.
AVISO Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

una situación potencialmente peligrosa que, si no
se evita, podría provocar lesiones graves.
DESCARGA ELÉC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

TRICA una situación potencialmente peligrosa relacionada
con peligros eléctricos que, si no se evita, podría
provocar lesiones graves.
¡CUIDADO! Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

una situación potencialmente peligrosa que, si no
se evita, podría provocar lesiones leves.
DESCARGA ELEC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

TROSTÁTICA una situación potencialmente peligrosa que, si no
se evita, podría provocar daños graves al producto.
NOTA Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

datos y condiciones.

1 Seguridad
Continuación
Símbolo Designación Significado

RECOMENDACIÓN Palabra de señal utilizada para indicar dónde buscar
información adicional o acerca de cómo realizar una
operación de una forma más sencilla.

1 Seguridad
1.2 Los robots que no tienen frenos de sujeción de ejes son potencialmente letales
1.2 Los robots que no tienen frenos de sujeción de ejes son potencialmente letales
Descripción
Dado que el sistema de brazos del robot tiene un peso elevado, especialmente en
los modelos de robot de mayor tamaño, existe peligro si los frenos de retención
están desconectados, averiados o desgastados o si no funcionan correctamente
por cualquier otro motivo.
Por ejemplo, la caída de un manipulador puede causar la muerte o lesiones graves
a una persona que se encuentre debajo.
Seguridad en la manipulación
Acción Información/figura
1 Si sospecha que los frenos de retención Encontrará especificaciones de pesos y
no funcionan, sujete el sistema de brazos otros parámetros en el Manual de producto
del robot por otros medios antes de traba- de cada modelo de robot.
jar en él.
2 ¡Si inhabilita intencionadamente los frenos La forma de conectar correctamente una
de retención mediante la conexión de una fuente de tensión externa se detalla en el
fuente de tensión externa, debe poner el Manual de producto de cada modelo de
máximo cuidado! robot.
PELIGRO
NUNCA permanezca dentro del área de

trabajo del robot al desactivar los frenos
de sujeción, a no ser que el sistema de
brazos esté sujeto por otros medios.
PELIGRO
Bajo ninguna circunstancia se coloque

debajo del brazo manipulador.

1 Seguridad
1.3 Presencia de tensión en el interior del módulo de accionamiento
Descripción
El módulo de accionamiento presenta tensión activa potencialmente accesible
inmediatamente debajo de las cubiertas posteriores y dentro de la cubierta
delantera, incluso si los interruptores principales están apagados.
en1000000049

1 Seguridad
Continuación
SECTIONA-A
en1000000050
A Tensión activa en los bornes del transformador incluso si los interruptores de

alimentación principal están apagados.
B Tensión activa en los bornes Motors ON incluso si los interruptores de alimen-
tación principal están apagados.
Seguridad en la manipulación
Lea esta información antes de abrir la cubierta posterior de cualquiera de los
módulos.
Paso Acción
1 Asegúrese de que la alimentación principal entrante esté apagada.
2 Utilice un voltímetro para comprobar que no haya tensión entre ninguno de los
bornes.
3 Continúe con el trabajo de servicio técnico.

1 Seguridad
1.4 Seguridad durante la solución de problemas
1.4 Seguridad durante la solución de problemas
Generalidades
Todos los trabajos normales de servicio técnico, instalación, mantenimiento y
reparación suelen realizarse con la alimentación eléctrica y la potencia neumática
e hidráulica desconectadas. Normalmente, todos los movimientos del manipulador
se evitan mediante topes mecánicos, etc.
El trabajo de solución de problemas es distinto. Durante la solución de problemas,
pueden estar encendidas todas las fuentes de alimentación o cualquiera de ellas
y el movimiento del manipulador puede controlarse manualmente desde
FlexPendant, con un programa de robot que se ejecuta localmente o con un PLC
al que el sistema puede estar conectado.
Peligros durante la solución de problemas

Esto implica que es necesario tener en cuenta distintas consideraciones especiales
sin desviarse lo más mínimo durante el trabajo de solución de problemas:
• Todas las piezas eléctricas deben considerarse como piezascon tensión.
• Se debe estar alerta ya que el manipulador puede moverse en cualquier
momento.
• Dado que los circuitos de seguridad pueden estar desconectados o
puenteados para permitir las funciones que normalmente están prohibidas,
es de esperar que el sistema actúe en consecuencia.
PELIGRO
Las actividades de solución de problemas en el controlador mientras el suministro

de alimentación está activado solo deben ser realizadas por personal formado
por ABB o ingenieros de campo de ABB.

2 Bienvenido a PickMaster
2.1 Introducción
2.1 Introducción
Descripción general
PickMaster 3 es un producto modular para el control de robots ABB en las
aplicaciones de elección a través del controlador de robot S4Cplus o IRC5. Se
trata de una aplicación programable que permite realizar operaciones de elección
y colocación de objetos. Se utiliza un sistema de visión para encontrar elementos
situados al azar sobre transportadores. Utiliza interfaces gráficas completas para
configurar aplicaciones potentes, desde las que puede controlar múltiples robots
dedicados a elegir y colocar elementos detectados por sensores sobre diferentes
transportadores. Se ha diseñado para gestionar una o varias células de la
producción.
PickMaster 3 puede personalizarse para algunas de las siguientes necesidades
especiales:
• Con visión integrada, puede usarse para un funcionamiento completamente
aleatorio sobre transportadores en constante movimiento y para el
posicionamiento exacto en alimentadores o bandejas indexados.
• Sin reconocimiento de visión, puede usarse como una herramienta de
producción eficiente con flujos de productos guiados sobre distintos
transportadores.
• Para una inspección de calidad eficiente y categorización de productos
únicamente, o junto con reconocimiento de posiciones.
Nota
PickMaster se entrega con distintas configuraciones de hardware. Para

más información, consulte el capítulo Descripción de la opción en Product
specification - PickMaster 3.

2.2 Configuración del proyecto
Introducción
PickMaster 3 consta de dos partes: una línea y un proyecto. La línea contiene
todos los objetos físicos, como robots, cámaras y cintas transportadoras. El
proyecto contiene los elementos que se desea elegir y las conexiones entre áreas
de trabajo, elementos y cámaras.
En general, cada línea se crea y configura una vez y los elementos que no cambian
con frecuencia se guardan en un archivo de línea separado. Puede haber varias
líneas configuradas. Es posible crear muchos proyectos para usar una misma
línea.
La línea
Los siguientes objetos y configuraciones se guardan en la línea:
• Cámaras
• Robots y controladores
• Cintas transportadoras
• Áreas de trabajo de cinta transportadora e indexadas
• Calibración de la cámara
• Ajustes de las cámaras y de la base de coordenadas de la base
No es posible tener más de una línea abierta a la vez.
El proyecto
Los siguientes objetos y configuraciones se guardan en el proyecto.
• Elementos
• Contenedores y patrones
• Orígenes de posiciones que definen qué, dónde y cuándo elegir y colocar
• Modelos de visión
• Programa de RAPID para los controladores de robot
• Configuración y ajuste de áreas de trabajo
• Configuración del robot
Es posible tener varios proyectos abiertos a la vez, pero todos ellos deben estar
configurados para usar la misma línea.
Información relacionada
Configuración de la línea en la página 69.
Configuración del proyecto en la página 104.
Términos relativos a PickMaster en la página 25.

2.3 La línea y el proyecto
2.3 La línea y el proyecto
Introducción a la línea y el proyecto

PickMaster consta de dos partes que necesitan ser configuradas. Se trata de una
línea y un proyecto. La línea contiene todos los objetos físicos, como robots,
cámaras y cintas transportadoras. El proyecto contiene los elementos que se
desea elegir y las conexiones entre áreas de trabajo, elementos y cámaras.
De esta forma, las cosas que no cambian con frecuencia se guardan en un archivo
de línea separado. En general, cada línea se crea y configura una sola vez. Puede
haber varias líneas configuradas. Es posible crear muchos proyectos para usar
una misma línea.
La línea
Los siguientes objetos y configuraciones se guardan en la línea:
• Cámaras
• Robots y controladores
• Cintas transportadoras
• Áreas de trabajo de cinta transportadora e indexadas
• Calibración de la cámara
• Ajustes de las cámaras y de la base de coordenadas de la base
No es posible tener más de una línea abierta a la vez.
Nota
Si se abre un proyecto desde la interfaz de usuario de PickMaster mientras se

está ejecutando otro proyecto que está utilizando otra línea, puede que
PickMaster falle y sea necesario reiniciar la aplicación.
El proyecto
Los siguientes objetos y configuraciones se guardan en el proyecto.
• Elementos
• Contenedores y patrones
• Orígenes de posiciones que definen qué, dónde y cuándo elegir y colocar
• Modelos de visión
• Programa de RAPID para los controladores de robot
• Configuración y ajuste de áreas de trabajo
• Configuración del robot
Es posible tener varios proyectos abiertos a la vez, pero todos ellos deben estar
configurados para usar la misma línea.
Configuración de la línea en la página 69.
Configuración del proyecto en la página 104.
Términos relativos a PickMaster en la página 25.

2.4 Procedimientos iniciales con PickMaster
2.4 Procedimientos iniciales con PickMaster
Requisitos previos
Cualquier persona que trabaje en la instalación de un robot ABB debe haber
recibido formación de ABB y tener conocimientos sobre trabajos de tipo mecánico
y eléctrico.
Preparación de una instalación de PickMaster

Utilice el procedimiento siguiente para preparar una instalación de PickMaster.
1 Instale y configure los robots y controladores de robot. Consulte los manuales
de producto de los productos correspondientes; consulte Referencias en la
página 9.
2 Instale las tarjetas de PC. Consulte Configuración del PC en la página 41.
3 Instale y configure las cintas transportadoras. Consulte los manuales
correspondientes; consulte Referencias en la página 9.
4 Monte las cámaras, los codificadores y demás dispositivos externos.
5 Instale todos los cables de E/S, cámaras y codificadores. Consulte Instalación
eléctrica en la página 40.
6 Configure el software. Consulte Instalación en la página 27.
7 Configure y calibre la línea. Consulte Configuración de la línea en la
página 69.
8 Configure el proyecto y configure un programa. Consulte Configuración del
proyecto en la página 206.
9 En caso necesario, configure Remote Integration Services. Consulte
Configuración de RIS en la página 170.
10 En caso necesario, configure una conexión User Hook. Consulte
Personalización de PickMaster con User Hook en la página 208.
11 Pruebe todos los programas.
12 Inicie la producción. Consulte Administración del robot en producción en la
página 231.

2.5 Términos relativos a PickMaster
2.5 Términos relativos a PickMaster
Acerca de estos términos

Algunas palabras tienen un significado específico en cuanto a su uso en este
manual. A continuación se enumeran las definiciones de estas palabras con
respecto a este manual. Algunos de los términos aparecen en su contexto al
describir un proceso de elección y colocación.
Lista de términos
Las palabras que aparecen en cursiva en la columna de definición están incluidas
en la lista de términos y tienen sus propias definiciones.
Término Definición
Contenedor Define qué patrones y qué elementos deben utilizarse para
cada posición de los patrones.
Elemento El término genérico para referirse a un objeto concreto que
debe ser elegido y colocado en una aplicación PickMaster.
Línea Una descripción de los objetos estáticos de una instalación
de PickMaster, como sus robots o áreas de trabajo.
Origen de posiciones Define cómo se generan las posiciones de los elementos y a
qué área de trabajo deben enviarse.
Proyecto Una descripción de un proceso de elección de PickMaster
aplicado a una línea determinada. Es posible definir varios
proyectos para cada línea.
Área de trabajo Una representación en PickMaster de las áreas de elección y
colocación.

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3 Instalación
3.1 Software PickMaster
3 Instalación
3.1 Software PickMaster
Introducción al software PickMaster

El software PickMaster se suministra como un paquete. El paquete contiene todo
el software necesario para instalar PickMaster, junto con cierto software útil
adicional.
Nota
El software PickMaster está disponible en las versiones de 32 y 64 bits. Sin

embargo, el controlador S4C+ solo es compatible con la versión de 32 bits.
La documentación de usuario de PickMaster y del sistema de visión se encuentra
en la carpeta User Documentation. En esa misma carpeta encontrará también las
plantillas de calibración.
Nota
Debe desinstalar todas las versiones anteriores de PickMaster antes de instalar

una versión más reciente de PickMaster.

3 Instalación
3.2.1 Clave de licencia
3.2 Clave de licencia de PickMaster
3.2.1 Clave de licencia
Introducción a las licencias

Debe instalar y activar una clave de activación de licencia de ABB para poder
ejecutar PickMaster.
¿Por qué una licencia?

Sin la licencia, la funcionalidad de PickMaster es muy limitada.
Sin una licencia instalada:
• No es posible transferir proyectos al controlador.
• Es posible abrir las líneas y los proyectos existentes, pero no es posible
hacer cambios en ellos.
Información acerca de la licencia actual

Para obtener información acerca de la licencia actual:
Acción
1 Inicie el software de PickMaster.
2 En el menú Ayuda, haga clic en Acerca de PickMaster.
Aparece la ventana de diálogo Acerca de PickMaster, donde encontrará la información
de la licencia.

3 Instalación
3.2.2 Activación automática de la clave de licencia a través de Internet
3.2.2 Activación automática de la clave de licencia a través de Internet
Activación de una clave de licencia

Utilice este procedimiento para activar automáticamente una clave de licencia a
través de Internet.
Acción
1 Para iniciar la aplicación de licencias, utilice:
• PickMaster, en el menú Herramientas, haga clic en Licencias.
• En el menú Inicio de Windows, apunte a Programas, ABB Industrial IT, Robo-
tics IT, PickMaster y haga clic en Licencias.
2 En la aplicación de licencias, haga clic en Asistente de activación de licencia de
PickMaster.
3 En Activación automática, seleccione Activar PickMaster por Internet.
4 Introduzca su clave de activación de 25 caracteres (xxxxx-xxxxx-xxxxx-xxxxx-xxxxx)
y haga clic en Siguiente.
Su petición de activación se enviará a ABB a través de Internet.
Si está utilizando una clave de activación válida que no haya caducado o en la que
no se haya sobrepasado el número permitido de activaciones, su licencia de PickMaster
se activa inmediatamente y su PickMaster está listo para su uso la próxima vez que
lo inicie.

3 Instalación
3.2.3 Activación manual de una licencia de PickMaster
3.2.3 Activación manual de una licencia de PickMaster
Introducción a la activación manual

Si el ordenador en el que está instalado PickMaster no tiene conexión a Internet,
debe activar manualmente la licencia. Esto se realiza en tres pasos:
1 Crear un archivo de solicitud de licencia (*.licreqx).
2 Descargar un archivo de licencia (*.bin) a través de un ordenador que tenga
conexión a Internet.
3 Instalar el archivo de licencia (*.bin).
Activación manual de una licencia

Utilice este procedimiento para activar manualmente una licencia de PickMaster.
Acción
1 Para iniciar la aplicación de licencias, utilice:
• PickMaster, en el menú Herramientas, haga clic en Licencias.
• En el menú Inicio de Windows, apunte a Programas, ABB Industrial IT, Robo-
tics IT, PickMaster y haga clic en Licencias.
2 En la aplicación de licencias, haga clic en Asistente de activación de licencia de
PickMaster.
3 En Activación automática, seleccione el Paso 1: Crear un archivo de solicitud de
licencia y haga clic en Siguiente.
4 Introduzca su clave de activación de 25 caracteres (xxxxx-xxxxx-xxxxx-xxxxx-xxxxx)
y haga clic en Siguiente.
5 Haga clic en Guardar solicitud.
6 Escriba un nombre para un archivo de petición de licencia (*.licreqx), busque una
carpeta adecuada y haga clic en Guardar.
7 Haga clic en Finalizar.
8 Utilice un soporte extraíble, como un dispositivo USB, para transferir el archivo de
solicitud de licencia a un ordenador que tenga conexión a Internet.
9 En el ordenador que tenga conexión a Internet, inicie un navegador de Internet, vaya
al enlace http://www.manualactivation.e.abb.com/ y siga las instrucciones para la ac-
tivación manual de su licencia. Se le pedirá que busque el archivo de solicitud de li-
cencia que había guardado.
El resultado será un archivo de licencia (*.bin) que debe guardar.
10 Transfiera el archivo de licencia al PC en el que está instalado PickMaster.
11 En el ordenador de PickMaster, inicie la aplicación de licencias.
12 En Activación automática, seleccione el Paso 3: Instalar un archivo de licencia
(*.bin.) y hacer clic en Siguiente.
13 Siga las instrucciones del asistente.
La licencia de PickMaster estará ahora activada y la instalación de PickMaster está
lista para su uso.

3 Instalación
3.3 Servicio de sincronización de tiempo de PickMaster
3.3 Servicio de sincronización de tiempo de PickMaster
Servicio de sincronización de tiempo

PickMaster utiliza un servicio de sincronización de tiempo para sincronizar el
tiempo entre los controladores de robot IRC5 y los PC en los que se ejecuta
PickMaster. La sincronización se realiza a través de la misma red utilizada para la
comunicación entre PickMaster y los controladores de robot.
Configuración
El servicio de sincronización se basa en el protocolo de tiempo de precisión (PTP),
que a su vez implementa la norma IEEE 1588. Este protocolo utiliza mensajes de
multidifusión a través de UDP/IP y requiere que los puertos UDP 319 y 320 estén
disponibles (para tráfico tanto entrante como saliente). Por tanto, es necesario
que ningún firewall esté bloqueando estos puertos. Póngase en contacto con su
administrador de sistemas para asegurarse de que se hagan las configuraciones
adecuadas.
El servicio de sincronización de tiempo debe estar configurado para funcionar en
el puerto de interfaz de red correcto del PC, es decir, en el puerto de red que se
comunica con los controladores del robot. Esto puede configurarse durante la
instalación de PickMaster o seleccionando Opciones en el menú Archivo.
Definición de opciones de PickMaster en la página 242.

3 Instalación
3.4.1 Requisitos
3.4 Requisitos del sistema
3.4.1 Requisitos
Requisitos de software
A continuación se enumeran los requisitos de software:
Requisitos de software
Windows 7 (versión de 64 bits, versión de 32 bits), Windows Embedded Standard 7 (versión
de 64 bits, versión de 32 bits) y Windows 10 (versión de 64 bits).
RobotWare 5.05 o posterior
Requisitos de hardware
A continuación se enumeran los requisitos previos para la instalación de
PickMaster:
• Un ordenador que cumpla o rebase los requisitos de sistema especificados
para RobotStudio.
• Una cuenta de inicio de sesión con derechos de administrador en el
ordenador.
Requisitos de hardware
CPU: Procesador a 2,0 GHz o más rápido; se recomienda un procesador multinúcleo. La
visión en color es especialmente exigente en cuanto a los recursos.
Memoria: 1 GB de RAM o más (se recomienda más).
Espacio disponible en disco: Más de 5 GB en el disco de sistema, más de 250 MB en el
disco de instalación
El sistema de visión con Ethernet de gigabit requiere una ranura PCI Express x4 de altura
completa o perfil bajo. También es compatible con PCI Express x8 y x16.
Nota
• El sistema de visión de Ethernet de gigabit no es compatible con PCI Express x1

ni con las ranuras x16 de tipo especial destinadas únicamente a las tarjetas gráficas.
• El sistema de visión individual (capturadora de fotogramas) requiere dos ranuras
PCI libres para cada sistema de visión. El sistema analógico de visión múltiple y el
sistema de visión digital requieren una ranura PCI para cada tarjeta.
• Se requiere una tarjeta de red Ethernet para la comunicación con el controlador.
• Si se usa una tarjeta de bus de campo RIS, se requiere una ranura libre adicional.

3 Instalación
3.4.2 Switch de Ethernet
3.4.2 Switch de Ethernet
Se utiliza un switch de Ethernet para conectar el PC a múltiples controladores de
robot. Se recomienda utilizar un switch industrial no administrado con una velocidad
de comunicación de 100 Mbit/s o superior. Se ha comprobado que los switches
que implementan el protocolo 1588 PTP interfieren con la comunicación del
controlador de robot y no deben usarse.

3 Instalación
3.4.3 Sistema de visión
PickMaster puede adquirir imágenes y generar objetivos a través de cámaras que
se comunican a través de Ethernet. Para la comunicación entre las cámaras y el
PC de PickMaster se utiliza una red Ethernet (adaptador de red, cables, switches).
El disparo/muestreo y la tensión de alimentación se conectan a un conector Hirose
de 12 pines situado en la carcasa de la cámara. Preferiblemente, la tensión de
alimentación a la cámara Ethernet se suministra desde una fuente separada
independiente del controlador del robot.
Requisitos del sistema de visión

La tarjeta de red admitida para la comunicación con las cámaras a través de
Ethernet es la Intel Pro/1000PT Dual Port Server Adapter. Otras tarjetas de interfaz
de red pueden funcionar, pero no han sido probadas.
Se requiere una licencia de USB de Cognex para el sistema de visión Gigabit
Ethernet. La memoria portátil USB debe estar presente durante la ejecución de
PickMaster.
El número máximo de cámaras que puede utilizar es diez.
Inserte la tarjeta de red de visión en una ranura PCI-express compatible
(PCI-express x4, x8 o x16).
Nota
No es posible abrir los archivos de Vision Analyzer (.pmv) guardados con

PickMaster 3.31 o PickMaster 3.32 utilizando las versiones más recientes de
PickMaster. Sí es posible abrir las versiones anteriores.
Compatibilidad con la visión en color

La compatibilidad con la visión en color se ha añadido desde PickMaster 3.31 y
presenta las siguientes características:
• conectividad para cámaras a color
• calibración de equilibrio de blancos
• configuración de filtro de color
Nota
Con ello, puede definir los filtros de color que se ejecutarán como paso
previo a PatMax y Blob. El filtro está disponible en los modos
independiente, alineación e inspección secundaria.
El sistema de visión se ha verificado con la cámara Basler Scout

ScA1300-32gc.

3 Instalación
Continuación
Figuras: Conexión de disparo y muestreo

La siguiente tabla describe la interfaz física para la conexión de
disparo/muestreo/potencia a la cámara Basler Scout.
Para obtener más detalles acerca de cómo conectar la cámara, consulte el diagrama
de circuitos.
Par de ca- Número del Color de cable Aviator GigE Función
bles pin
1 1 Blanco Tierra de cámara 0 V(PotenciaCáma-
ra-) i
1 2 Verde Tierra de cámara 0 V(PotenciaCámara-)
2 3 Rosa Opto en 1 Disparador ii
2 (5) iii Gris Opto en tierra 1 0 V (E/S cámara -) iv
3 4 Rojo Opto en 2 No se usa
3 (5) Azul Opto en tierra 2 No se usa
4 6 Violeta Opto fuera de 1 Muestreo v
4 (10) Negro Opto fuera de VCC 1 24V (E/S cámara +)
5 7 Rojo/azul Opto fuera de 2 No se usa
5 (10) Gris/rosa Opto fuera de VCC 2 No se usa
6 8 Marrón Cámara VCC 24V(PotenciaCámara
+)
6 9 Amarillo Cámara VCC 24V(PotenciaCámara
+)
7 (10) Blanco/verde Opto fuera de VCC 3 No se usa
7 11 Marrón/verde Opto fuera de 3 No se usa
8 (10) Blanco/amarillo Opto fuera de VCC 4 No se usa
8 12 Amarillo/marrón Opto fuera de 4 No se usa
i 0/24 V para la alimentación de la cámara. Preferiblemente obtenida de una fuente que permanezca
encendida incluso si el controlador de robot está apagado.
ii La señal de entrada que ordena a la cámara la adquisición de una imagen.
iii El número del pin entre paréntesis "(X)" significa que el cable está conectado internamente al
pasador "X"
iv 0/24V para el sistema de E/S de la cámara.
v La señal de salida que indica que la cámara ha adquirido una imagen.
La diferencia entre el cable de muestreo nuevo y el antiguo se describe en la tabla

siguiente. El ID está impreso en el cable.
Cable ID Descripción
Nuevo cable de sustitución (10 2000034085 Cable de alimentación y E/S PLC+ HRS
m) 12p/abierto, 10 m
Cable de Scout antiguo (10 m) 2000026632 Cable de adaptador, 12p HRS/24 V, abierto,
10 m

3 Instalación
Continuación
Figuras: Conexión de disparo y muestreo antiguo

La siguiente figura describe la interfaz física antigua para la conexión de
disparo/muestreo/potencia a la cámara Basler Scout.
Para obtener más detalles acerca de cómo conectar la cámara, consulte el diagrama
de circuitos.
en0800000300
A Cámara
B Apantallamiento
C Blanco
D Marrón
E Verde
F Amarillo
G Gris
H Rosa
J Azul
K Rojo
L Negro
M Violeta
N Gris/rosa
P Rojo/azul
Q Tierra
CamPower- 0/24 V para la alimentación de la cámara. Preferiblemente obtenida de una
fuente que permanezca encendida incluso si el controlador de robot está
apagado.
CamI/O- 0/24V para el sistema de E/S de la cámara.
Disparador La señal de entrada que ordena a la cámara la adquisición de una imagen.
Muestreo La señal de salida que indica que la cámara ha adquirido una imagen.
X No se usa

3 Instalación
3.4.4 Requisitos de las cámaras
Montaje
Todas las cámaras deben montarse de una forma muy estable para evitar la
vibración y otros movimientos dinámicos. Las cámaras pueden montarse con
cuatro orientaciones diferentes, pero se recomienda que el cuerpo de la cámara
quede orientado hacia el robot o situado en perpendicular al eje X del área de
trabajo.
Iluminación
Una iluminación uniforme del área de imagen es muy importante para conseguir
unos resultados fiables.
Otros requisitos de las cámaras:

Si la cámara se monta sobre una cinta transportadora en movimiento, es necesario
contar con una cámara de barrido progresivo (no entrelazado).
Recomendamos utilizar una cámara que admita el control electrónico del obturador.
De esta forma será posible regular la exposición desde PickMaster; de lo contrario
el tiempo de exposición debe regularse manualmente en la cámara.
Configuración de las cámaras

Algunas cámaras requerirán una configuración manual para cumplir las condiciones
mencionadas anteriormente. Para obtener información detallada acerca de la
configuración de la cámara, consulte el manual de Cognex y las Notas de la versión
de PickMaster.
Para obtener información específica acerca de las cámaras Gigabit Ethernet Basler
Scout, consulte Referencias en la página 9.
Objetivos recomendados
Al planificar una célula es importante elegir una configuración de cámara/objetivo
idónea que proporcione un campo de visión (FOV) adecuado.
El FOV de una cámara se determina a través de tres factores:
• La distancia entre la cámara y la escena.
• La longitud focal del objetivo.
• El tamaño del chip de sensor de la cámara (normalmente especificado como
la longitud de la diagonal del chip, expresada en pulgadas).

3 Instalación
Continuación
El gráfico siguiente muestra la geometría de la configuración óptica.
xx0900000550
A Chip de sensor
B Objetivo
C Altura del chip (mm)
C Anchura del chip (mm)
D Distancia del objetivo a la escena (mm)
E Escena
f Longitud focal de la cámara (mm)
H Altura de la escena (mm)
W Anchura de la escena (mm)
Para elegir un objetivo adecuado, mira la distancia existente entre la cámara y los
elementos (D) y el tamaño del área de imagen (W*H).
Para calcular la longitud focal adecuada del objetivo:
• Si el factor más importante es la altura del área de imagen: f = (D/W)*Cw
• Si el factor más importante es la longitud del área de imagen: f = (D/H)*Ch
xx0900000565
En la tabla siguiente se indican la anchura y la altura de varios tamaños de chip

de sensor habituales, expresados en milímetros.
Tamaño de chip de sensor (pulgadas) Ch (mm) Cw (mm)
1/4" 2.4 3.2
1/3" 3.6 4.8
1/2" 4.8 6.4
2/3" 6.6 8.8
Una longitud focal menor proporciona un campo de visión más ancho, es decir,
que el valor devuelto es la longitud focal máxima para obtener los valores W y H
especificados.

3 Instalación
Continuación
Ejemplo: cálculo de objetivo

Este ejemplo se basa en un chip de sensor de 1/2 pulgada, por ejemplo el Basler
Scout 1390-17gm.
• El FOV debe abarcar una cinta transportadora que tiene una anchura de 500
mm.
• La altura mínima del FOV no está restringida.
• La distancia entre la cámara y la cinta transportadora es de 800 mm.
• La cámara se monta con el cuerpo orientado hacia el robot (opción
predeterminada en PickMaster).
Dado que la anchura de la cinta trasportadora determina el FOV mínimo, la longitud
focal necesaria se calcula con la fórmula:
f = (D/W)*Cw
Introduzca el dato conocido, Cw es de 6,4 mm (consulte el gráfico anterior).
f = (800/500)*6.4 = 10.24 mm
La altura resultante H del FOV se calcula como:
H = D*CH/f = 800*4.8/10.24 = 375 mm
Alternativa con una altura mayor

Para incrementar la altura del FOV (H), la cámara puede girarse 90° de forma que
la dimensión de altura del chip de sensor (4,8 mm) quede alineada con la dimensión
de anchura de la cinta transportadora. La dimensión de anchura (6,4 mm) se alinea
con el eje X de la cinta transportadora.
f = (800/500)*4.8 = 7.68 mm
La altura resultante H del FOV es ahora:
H = 800*6.4/7.68 = 666 mm
Normalmente, los objetivos están disponibles con ciertas longitudes focales
estándar. Elija un objetivo que tenga una actitud focal más corta que el valor
calculado, para asegurarse de que se capture toda la escena.

3 Instalación
3.5.1 Instalación de los componentes eléctricos de PickMaster
3.5 Instalación eléctrica
3.5.1 Instalación de los componentes eléctricos de PickMaster
Introducción a la instalación eléctrica

El orden seguido en el procedimiento de instalación no es relevante, pero resulta
más fácil configurar las redes si todos los componentes eléctricos están
conectados.
Instalación de los componentes eléctricos de PickMaster

Utilice el siguiente procedimiento para instalar los componentes eléctricos de
PickMaster.
1 Configure el PC y conéctelo al controlador; consulte Configuración del PC
en la página 41.
2 Conecte las cámaras; consulte Conexión de las cámaras en la página 42.
3 Conecte todas las señales de E/S; consulte Conexión de las señales de E/S
en la página 44.
4 Conecte los codificadores; consulte Conexión de codificadores en la
página 46.
5 Configure la red; consulte Configuración de las redes en la página 48.
6 Configure el controlador de robot; consulte Configuración del controlador
de robot en la página 52.
7 Continúe con la configuración de las líneas, los proyectos, etcétera. Consulte
el capítulo Configuración en la página 67.

3 Instalación
3.5.2 Configuración del PC
3.5.2 Configuración del PC
Introducción a la configuración del PC

El ordenador debe estar conectado a la red del controlador y utilizar una tarjeta
de red de visión específica que se incluye en el suministro.
Configuración del PC
Utilice el procedimiento siguiente para configurar el PC.
1 Instale la tarjeta de interfaz de red (NIC).
2 Inserte el dispositivo USB.
El dispositivo USB contiene la licencia de Cognex para el sistema de visión
Gigabit Ethernet y debe permanecer conectado al ordenador en todo
momento durante la ejecución de PickMaster.
3 Conecte el PC a la red del controlador.
La forma de configurar la red se describe en la sección Configuración de las redes
en la página 48.
La forma de instalar PickMaster se describe en la sección Instalación en la
página 27.
Los requisitos relativos al PC se describen en Requisitos del sistema en la
página 32.

3 Instalación
3.5.3 Conexión de las cámaras
Introducción a las conexiones de las cámaras

La cámara no recibe la tensión de alimentación a través del cable Ethernet. Una
conexión separada proporciona la alimentación y la funcionalidad de E/S; se trata
del cable de alimentación/disparo/muestreo.
Recomendamos utilizar una fuente de alimentación externa para las cámaras
Gigabit Ethernet. De esta forma, recibirán alimentación independientemente de si
el controlador de robot está encendido o no. Si la cámara recibe su alimentación
directamente del controlador de robot, se apagará al apagar el controlador.
PickMaster no puede reconectarse a las cámaras que hayan sido apagadas y
reiniciadas. Esto significa que si PickMaster está en funcionamiento al apagar un
controlador que proporciona la alimentación a una cámara, es necesario reiniciar
PickMaster después de volver a encender el controlador. Este problema se evita
utilizando una fuente de alimentación externa.
El esquema de conexión de los hilos de disparo-muestreo y alimentación de la
cámara para la conexión a la tarjeta de E/S del controlador de robot puede verse
en los diagramas de circuitos; consulte el capítulo Diagramas de circuitos -
3HAC024480-008. Encontrará información detallada para evitar problemas de
interferencia electromagnética/descarga electrostática en
Avoid_EMI_ESD_in_camera_installations; consulte Referencias en la página 9.
Requisitos previos
Asegúrese de que toda la alimentación esté apagada antes de conectar las
cámaras. Conexión de las cámaras
Conexión de las cámaras

Utilice este procedimiento para conectar las cámaras.
1 Conecte a la cámara el cable Ethernet con conector de tornillo.
2 Conecte el otro extremo del cable Ethernet al PC o al switch (si lo utiliza).
3 Si utiliza un switch, conecte el switch al PC.
4 Conecte los hilos de alimentación del cable de alimentación/disparo/muestreo
a la fuente de alimentación externa a 24 V
Si no utiliza ninguna fuente de alimentación externa, conéctelos al
controlador.
5 Conecte los hilos de disparo/muestreo del cable de
alimentación/disparo/muestreo al controlador del robot.
Nota
Si se apaga y se reinicia rápidamente PickMaster, y con varias cámaras Gigabit

Ethernet, es posible que el controlador de rendimiento Gigabit Ethernet no se
cargue correctamente en algunas cámaras. El síntoma es que la cámara para
la que el controlador no se ha cargado puede no adquirir una imagen en
ocasiones, si el sistema está sometido a una carga elevada. Puede evitarlo si
espera 15 segundos entre el apagado y el reinicio.
3 Instalación
Continuación
Diagrama de circuitos del IRC5 - 3HAC024480-008.
Diagrama de circuitos de S4cplus

3 Instalación
3.5.4 Conexión de las señales de E/S
Introducción a las conexiones de E/S

El concepto PickMaster se basa en un conjunto de componentes de E/S que se
conectan físicamente.
Tarjeta de E/S del controlador de robot

Se requiere al menos una tarjeta estándar de DI/DO. Para el seguimiento del
transportador se requieren tarjetas codificadoras.
Las tarjetas codificadoras se suministran con una dirección estándar que puede
ser distinta de la especificada en la configuración de E/S. Esta dirección puede
ser cambiada.
Para obtener más información sobre cómo leer la dirección de una tarjeta
codificadora, consulte el manual de producto del controlador; consulte Referencias
en la página 9.
Requisitos previos
Asegúrese de que toda la alimentación esté apagada.
Conexión de señales de E/S

Utilice este procedimiento para conectar las señales de E/S.
1 Si utiliza cintas transportadoras, conecte cada controlador de cinta
transportadora a la tarjeta estándar DI/DO para su control desde PickMaster.
Los diagramas del capítulo Diagramas de circuitos - 3HAC024480-008 usan
el ACS 301-1P6-3 como controlador de cintas transportadoras, pero puede
utilizar otros controladores de cinta transportadora. Lo mismo se aplica al
codificador utilizado, el Lenord-Bauer Gel 260-V-02500A001.
2 Conecte los hilos de disparo/muestreo del cable de
alimentación/disparo/muestreo de las cámaras al controlador del robot.
3 Conecte al controlador de robot los cables de E/S provenientes de cualquier
señal de herramienta externa.
4 Conecte al controlador de robot los cables de E/S de otros dispositivos
externos, por ejemplo de los sensores.
5 Conecte los codificadores; consulte Conexión de codificadores en la
página 46.
Conexiones de E/S
El bucle de disparo-muestreo permite una sincronización muy exacta entre el
controlador de robot y la imagen adquirida. El puerto de E/S de la cámara Gigabit
Ethernet cierra este bucle.
Para poder utilizar más de una conexión en la entrada número 9 (StartSig) en la
tarjeta codificadora recomendamos utilizar diodos, por ejemplo el diodo
HER105/Taw1A 400V DO41 (ABB no ofrece asistencia para estos diodos). De esta
forma, se elimina la posibilidad de que se produzcan inversiones de corriente.

3 Instalación
Continuación
Al conectar la cámara a múltiples controladores de robot es importante tener en

cuenta como debería funcionar el sistema si se apaga uno de los controladores.
Recomendamos utilizar una fuente de alimentación externa 24 V para la
alimentación de las cámaras. De esta forma las cámaras dispondrán de
alimentación y E/S independientemente de si los controladores están apagados.
Señales de E/S en la página 67.
Señales de E/S predefinidas en la página 68.
Configuración de la cinta transportadora y el área de trabajo de la cinta
Configuración de un área de trabajo indexada en la página 77.

3 Instalación
3.5.5 Conexión de codificadores
Introducción a las conexiones de codificador

La tarjeta codificadora está montada en el armario del controlador en el momento
de la entrega.
Puede usarse un codificador para más de una tarjeta codificadora. Para conectarlo
a un máximo de 10 tarjetas codificadoras, utilice un circuito de mejora de señal.
Requisitos previos
Si utiliza menos de cinco tarjetas codificadoras, el número de tarjetas de E/S
digitales instaladas debe estar definido. De forma predeterminada hay una tarjeta
de E/S simulada.
Conexión de los codificadores

Para obtener más detalles sobre cómo conectar los codificadores, consulte el
manual del codificador y Diagramas de circuitos - 3HAC024480-008.
Uno o varios codificadores miden la posición de un transportador. Normalmente
se coloca un codificador cerca de un área de identificación y manejo con el fin de
minimizar los errores causados por la elasticidad y un guiado inexacto. La
frecuencia de muestreo de medición del codificador se configura en el controlador
de robot y de forma predeterminada es de 20 ms.
La tarjeta de interfaz DSQC 377 gestiona un codificador. Es posible conectar un
codificador a dos tarjetas de interfaz.
El codificador debería ser del tipo de salida PNP de colector abierto, dos fases
con desplazamiento de fase de 90 grados, tensión 10-30V e intensidad 50 - 100
mA, que normalmente suministra 24 VDC desde DSQC 377. Un ejemplo de
codificador es Lenorad-Bauer Gel 260-V-02500A001.
La frecuencia de impulsos del codificador debe estar en el rango de 5.000-10.000
impulsos por metro de movimiento del transportador (consulte los diagramas de
cableado de la Guía del usuario de PickMaster). Los impulsos de los canales A y
B se utilizan en cuadraturas para multiplicar la frecuencia de impulsos por cuatro
para obtener su conteo. Esto significa que el software de control mide un conteo
de 20.000-40.000 por metro con un codificador que tenga la frecuencia de impulsos
indicada arriba.
Reducir el número de conteos medidos por debajo de los 20.000 podría reducir la
precisión del seguimiento del robot. Del mismo modo, aumentar el número de
conteos medidos por encima de los 40.000 podría no tener efectos significativos,
puesto que las imprecisiones en la calibración del robot y las células serían los
factores dominantes para la precisión.
Nota
20.000 conteos por metro es el valor recomendado para los robots de elección.
No se recomiendan valores inferiores a 5.000 por metro, puesto que reduciría
la precisión de seguimiento del robot de forma considerable.

3 Instalación
Continuación
La tarjeta codificadora (DSQC 377) puede manejar un mínimo de 500 y un máximo

de 50.000 conteos por metro. La frecuencia máxima es de 50 kHz (es posible que
ocurra con una velocidad alta del transportador y muchos impulsos por metro).
El codificador debe ser conectado al robot mediante un cable apantallado con el
fin de reducir el ruido.
Nota
Si el cable es largo, la inductancia del cable producirá impulsos de pico en la

señal del codificador, lo cual puede dañar con el paso del tiempo los
optoacopladores de la tarjeta codificadora. Los impulsos de pico pueden
eliminarse instalando un condensador entre el cable de señal y la masa de cada
una de las 2 fases. Los condensadores deben conectarse a la tarjeta de
terminales a la que se conecte el codificador, en lugar de a la tarjeta DSQC 377.
El número y la velocidad de los transportadores son factores del controlador de
robot que consumen una gran cantidad de CPU. Es posible conectar un máximo
de seis transportadores. Como máximo, es posible conectar cuatro tarjetas
codificadoras dentro del armario, junto con una tarjeta de E/S.

3 Instalación
3.5.6 Configuración de las redes
Introducción a la red del controlador

PickMaster y el controlador de robots se comunican a través de Ethernet. Si tiene
problemas para la conexión a la red, póngase en contacto con su administrador
de redes.
Nota
PickMaster puede conectarse al puerto de red local del controlador. No utilice

el puerto de servicio.
Configuración de la red del controlador

Si se crea una nueva red de área local específicamente para PickMaster, puede
usar la configuración siguiente.
• Utilice una numeración IP fija con direcciones diferentes tanto para el
ordenador como para el controlador de robot.
• Direcciones IP: 192.168.1.X (donde X está entre 1 y 253).
• Máscara de subred: 255.255.255.0
• Pasarela: 192.168.1.254
• DNS: N/A.
• WINS: N/A.
Nota
El controlador de robot cuenta con una tarjeta Ethernet de servicio configurada

con una dirección IP (192.168.125.1). Por tanto, no debe usar la misma máscara
de subred (192.168.125.X) para la tarjeta Ethernet de la red local estándar.
Para más información, consulte la documentación de Windows y el manual del
producto del controlador de robot para más información sobre la configuración
IP.
Requisitos previos para las redes de visión

La configuración de la red de visión debe ser similar a la configuración de la red
del controlador de robot.
Utilice una red separada para el sistema de visión, es decir, los controladores y
las cámaras no pueden conectarse al mismo puerto de red del PC.
Para usar un número de cámaras superior al número de puertos Ethernet
disponibles en el PC, use uno o varios switches de Ethernet. No conecte dos
switches en serie para evitar el riesgo de latencias en la comunicación.
El número máximo de páginas a utilizar con un solo PC es de 10. Deben distribuirse
uniformemente en los puertos del PC destinados a la red de visión. Utilice cables
no cruzados normales de categoría 6 entre el PC y el switch, y cables con tornillos
de sujeción entre el switch y la cámara. Consulte el siguiente ejemplo de topologías

3 Instalación
Continuación
de red de cámaras. Las cámaras se distribuyen uniformemente entre los dos

puertos de red del PC dedicados a la visión.
xx0800000319
Nota
Los cambios realizados en la configuración de las cámaras fuera de PickMaster

no se aplicarán hasta que se reinicie PickMaster. Esto significa que si se reinicia
una cámara (se enciende/apaga) o se cambia la dirección IP de una cámara, es
necesario reiniciar PickMaster para que funcione correctamente. Por tanto,
PickMaster y el programa Ethernet camera tool no deben ejecutarse a la vez,
para evitar comportamientos impredecibles. En su lugar, cierre PickMaster antes
de hacer cualquier cambio e inicie PickMaster una vez guardados los cambios.
Configuración de la red de visión

Utilice este procedimiento para configurar la red de visión.
1 Asigne a cada cámara su propia dirección IP. Se aplican las mismas reglas
que con las demás redes Ethernet. Es decir, cada cámara y tarjeta de red
de visión debe tener su dirección IP exclusiva y todas deben estar situadas
en la misma subred. La comunicación con las cámaras y la comunicación
con los controladores deben estar separadas en subredes diferentes.
Consulte Ejemplo de arquitectura de red adecuada en la página 50.

3 Instalación
Continuación
2 Configure las direcciones IP de las cámaras con el software Ethernet camera

tool de Cognex (disponible en el menú Inicio de Windows, dentro de la
carpeta PickMaster). Puede usarlo para configurar las direcciones IP tanto
de las cámaras como de los adaptadores de red.
3 Una vez configuradas todas las cámaras, instale el controlador Performance
Driver para visión Gigabit Ethernet en cada puerto; consulte los pasos 4-6.
4 En la herramienta Ethernet camera tool, seleccione uno de los puertos de
red de visión de la vista de árbol y haga clic en Set Performance Driver
(Definir controlador de rendimiento). Aparecerá un aviso acerca de la
instalación de software sin firma; haga clic en OK y haga caso omiso a
cualquier mensaje de Windows referido a la instalación de nuevo hardware.
5 Reinicie el PC una vez finalizada la instalación.
6 Inicie Ethernet Camera Tool y verifique que el controlador se haya instalado
correctamente para cada puerto de la red de visión; se indica en el área
Configure Performance Driver (Configurar controlador de rendimiento).
Repita los pasos 4-6 con el siguiente puerto de la red de visión (si utiliza
más de un puerto).
Nota
La ejecución de Ethernet Camera Tool y de PickMaster al mismo tiempo puede

dar lugar a un comportamiento impredecible. Para evitarlo, utilice los programas
de uno en uno.
Nota
Instale el controlador Performance Driver para Gigabit Ethernet. Con ello

conseguirá una comunicación rápida y fiable con las cámaras, además de una
menor carga de la CPU.
¡CUIDADO!
El paso del tráfico de las cámaras y de los controladores por una misma red
puede dar lugar a graves problemas de comunicación.
Ejemplo de arquitectura de red adecuada

El siguiente ejemplo muestra una arquitectura de red adecuada.
• Utilice una numeración IP fija con direcciones diferentes tanto para el
ordenador como para las cámaras.
• Direcciones IP del puerto nº 1 y las cámaras que tiene conectadas:
192.168.101.X (donde X está entre 1 y 253).
• Direcciones IP del puerto nº 2 y las cámaras que tiene conectadas:
192.168.102.X (donde X está entre 1 y 253).
• Máscara de subred: 255.255.255.0
• Pasarela: No se necesita.
• DNS: N/A.

3 Instalación
Continuación
• WINS: N/A.

3 Instalación
3.5.7 Configuración del controlador de robot
RobotWare
PickMaster admite los controladores de robot S4Cplus e IRC5. RobotWare se
instala en el controlador de robot. Para el funcionamiento de PickMaster se requiere
la opción Prepared for PickMaster.
Para obtener más información, consulte el manual de producto del controlador;
consulte Referencias en la página 9.
Parámetros del sistema

El número de cintas transportadoras debe especificarse en los parámetros del
sistema. También es necesario definir los parámetros, por ejemplo los parámetros
de movimiento, proceso y E/S de codificador para las cintas transportadoras.
Los parámetros del sistema pueden cambiarse a través del FlexPendant o
RobotStudio.
Señales de E/S
La forma de configurar las señales y tarjetas de E/S se describe en la sección
Señales de E/S en la página 67.
Las señales de E/S predefinidas se describen en la sección Señales de E/S
predefinidas en la página 68.
Manual de producto del controlador; consulte Referencias en la página 9.
Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema.
Configuración de robot de seis ejes en la página 54.

3 Instalación
3.5.8 Configuración opcional del robot
3.5.8 Configuración opcional del robot
Introducción
Es posible realizar menos modificaciones en los parámetros del sistema.
Tema Process
El siguiente parámetro puede modificarse en el tema Process. Pertenece al tipo
Conveyor systems.
Parámetro Descripción
maximum distance Define la distancia de seguimiento estándar de un objeto
de trabajo de transportador antes de cambiar a un nuevo
objeto de trabajo. De forma predeterminada es de 20.000
mm. El cambio de objeto de trabajo se realiza de forma
automática y rápida pero puede consumir cierto tiempo de
proceso de una aplicación de selección a alta velocidad. El
incremento del valor puede mejorar levemente el tiempo
de ciclo.

3 Instalación
3.5.9 Configuración de robot de seis ejes
Introducción a la configuración de seis ejes

Cuando se utiliza PickMaster con un robot de seis ejes, es necesario realizar
algunas modificaciones en los parámetros del sistema.
Tema Process
Los tres parámetros siguientes pueden modificarse en el tema Process. Pertenecen
al tipo Conveyor systems.
Start ramp Esta es la rampa de filtro de inicio de corrección que
se utilizará al conectarse a una cinta transportadora
en movimiento. De forma predeterminada tiene el valor
5 (pasos).
Ajuste este parámetro si se requiere una exactitud
mayor. Un valor menor proporciona una mayor exacti-
tud pero el manipulador puede presentar sacudidas al
conectarse al objeto de movimiento.
Stop ramp Esta es la rampa de filtro de fin de corrección que se
utilizará al desconectarse de una cinta transportadora
en movimiento. De forma predeterminada tiene el valor
diez (pasos).
Ajuste este parámetro para eliminar las sacudidas del
manipulador al abandonar el objeto de movimiento. Un
valor menor proporciona una mayor exactitud al
abandonar la cinta transportadora.
Adjustment speed Esta es la velocidad (en mm/s) con la cual el robot debe
recuperar terreno perdido hasta la cinta transportadora
con el primer punto coordinado con la posición de la
cinta transportadora. Debe ser superior a la velocidad
de la cinta transportadora o el robot no podrá recuperar
el terreno perdido hasta la cinta transportadora.
El ajuste de velocidad no debe ser superior al 130%
de la velocidad de la cinta transportadora, con el fin
de reducir las posibles perturbaciones de la velocidad
del robot.
Tema Motion
Los dos parámetros siguientes pueden modificarse en el tema Motion. Pertenecen
al tipo Robot o al tipo Motion Planner.
Use Six Axes Corvec Permite añadir un ajuste de posición en los seis ejes y
con ello conseguir una orientación exacta de la herra-
mienta. De lo contrario, la corrección sólo se realiza en
los ejes 1, 2 y 3 y la exactitud de la orientación es me-
nor.
Este parámetro sólo puede activarse en los robots de
seis ejes. Si el parámetro Use Kinematic Corvec
está activado, el parámetro Use Six Axes Corvec
no es necesario y no debe usarse.

3 Instalación
Continuación
Path Step Adjustment Type Añade la cadena TWO_STEPS para cambiar la planifica-
ción del movimiento para utilizar una interpolación en
dos pasos.
Esto puede utilizarse si aparece el mensaje de error
siguiente sin motivo aparente: 50050: Posición fuera
de alcance. Este parámetro puede provocar fallos de
movimiento al pasar por singularidades y extender el
eje 3, cuando los brazos inferior y superior están alinea-
dos.
Nota
Este parámetro está obsoleto en RobotWare 6.0 o

posteriores.

3 Instalación
3.5.10.1 Módulo de seguimiento del transportador basado en red CTM (DSQC2000)
3.5.10 Instalación de DSQC2000
Descripción
El CTM es una interfaz de transportador basada en red que ofrece conexiones
para 4 codificadores y 8 cámaras.
xx1800000346
El CTM utiliza la comunicación de red para compartir datos de la velocidad y la

posición del transportador con uno más controladores de robot. Contiene un puerto
WAN, que se utiliza para la conexión con los controladores de robot y dos puertos
LAN que se pueden utilizar para fines de instalación y servicio. Se puede ubicar
dentro de un controlador de robot o dentro de un armario individual. Para mejorar
la calidad de las señales, mantenga el CTM cerca de los codificadores y los
sensores.
Cada una de las entradas de codificador admite un codificador bifásico. Cada una
de las conexiones de cámara consta de una entrada de sincronización digital, una
salida digital de activación de 24 V y una salida de alimentación de la cámara. La
conexión de la cámara también se puede utilizar para otro tipo de fuentes de
entrada de sincronización como, por ejemplo, fotocélulas.

3 Instalación
Continuación
Para obtener más detalles acerca del módulo de seguimiento del transportador,
consulte Application manual - Conveyor tracking.
Funciones
Conexiones Ethernet
El CTM incluye puertos Ethernet WAN y LAN. El puerto WAN del CTM debe
conectarse a la misma red Ethernet que los controladores de robot. Los
controladores de robot deben estar conectados a la misma red con sus puertos
WAN o LAN 3. Si el CTM solo es utilizado por un controlador de robot, por ejemplo
un CTM montado internamente, el puerto WAN del CTM debe conectarse al puerto
LAN 2, LAN 3 o WAN del controlador de robot a través de un switch.
Nota
Si se utiliza el puerto LAN 3 aislado para PROFINET, solo es posible el tráfico

PROFINET en LAN 3.
Distribuciones de alimentación
El CTM incluye dos entradas de alimentación, la entrada de alimentación (X1) y
una entrada de alimentación de la cámara opcional (X20). La entrada de
alimentación es de 24 V, suministra alimentación a todas las funciones principales
del módulo CTM, como se muestra en la siguiente figura:
xx1800000347
La alimentación de la cámara (X20) y su conexión a tierra están separadas del

resto de la alimentación del CTM. La alimentación de la cámara solo puede
encaminarse desde la entrada de alimentación a través de los circuitos de

3 Instalación
Continuación
protección de corriente del CTM hasta las salidas individuales de los conectores
de la cámara (X21-X28), como se muestra en la siguiente figura:
xx1800000348
24V_INP, 24VDC, CAM_PWR y 3V3 están cubiertos por funciones de diagnóstico

y sus niveles se muestran en RobotStudio.

3 Instalación
3.5.10.2 Conexión del codificador al CTM
Descripción
Un codificador se conecta a una única interfaz de codificador en el CTM. Si varios
robots están siguiendo el mismo transportador, el CTM suministra su velocidad y
posición a todos los controladores de robot a través de comunicación de red.
El módulo de seguimiento del transportador CTM (DSQC2000) puede ubicarse
dentro del controlador de robot o en un armario situado cerca del codificador del
transportador (para reducir la longitud del cable entre el CTM y el codificador).
Conexiones del codificador

El CTM tiene cuatro conexiones de codificador independientes que admiten
codificadores PNP, Push-Pull y NPN.
xx1800000365
Las configuraciones admiten las funciones de detección de conexión y

diagnóstico/protección frente a sobrecarga de la salida de alimentación del
codificador.
Si el codificador recibe alimentación externa, las patillas de alimentación del CTM
no deben estar conectadas. Esta configuración anula las funciones de detección

3 Instalación
Continuación
de conexión y diagnóstico/protección frente a sobrecarga de la salida de

alimentación del codificador.
xx1800000366
Conexión a varios módulos de codificador

Un codificador requiere un suministro de alimentación adicional cuando se conecta
a varias interfaces de codificador. Este suministro de alimentación adicional puede
obtenerse mediante una fuente de alimentación externa o de las interfaces de
codificador conectadas utilizando un diodo en las salidas de alimentación para
evitar el cableado en paralelo de las fuentes de alimentación.
xx1800000367
Estas configuraciones no admiten protección frente a sobrecarga y tampoco

proporcionan las funciones de detección de conexión y diagnóstico de sobrecarga
de la alimentación del codificador.

3 Instalación
Continuación
Conexión del CTM al controlador de robot

El CTM debe recibir alimentación a través de una fuente de alimentación de 24 V
y debe estar conectado a Ethernet. Existen tres métodos principales de instalación
para la comunicación Ethernet. La conexión del suministro de alimentación y la
conexión Ethernet pueden variar entre los diferentes controladores de robot,
consulte el manual del producto para el controlador de robot.
Montado en el controlador de robot, compartiendo la información del transportador con otros controladores
Cuando el módulo CTM está conectado a la misma red que los controladores de
robot, el módulo CTM puede compartir la información del transportador con todos
los controladores de robot.
xx1800000368
Nota
LAN 3 también se puede utilizar en el ordenador principal, es el puerto

predeterminado para el CTM montado internamente.
Montado en el exterior del controlador de robot, compartiendo la información del transportador con otros
controladores
El módulo CTM puede montarse externamente, es decir, en el exterior del
controlador de robot.
xx1800000369
Nota
LAN 3 también se puede utilizar en el ordenador principal, es el puerto

predeterminado para el CTM montado internamente.

3 Instalación
Continuación
Montado en el interior del controlador de robot, sin compartir información del transportador
Si no se comparte el transportador con ningún otro controlador de robot, el CTM
puede instalarse dentro del controlador mediante la red LAN. Esto reducirá el
número de puertos WAN externos necesarios en el controlador de robot.
xx1800000370
Nota
El puerto WAN se utiliza en el CTM y el puerto LAN 2 o LAN 3 se utiliza en el

ordenador principal.

3 Instalación
3.5.10.3 Conexión de una cámara al CTM
3.5.10.3 Conexión de una cámara al CTM
Descripción
El CTM contiene 8 conexiones de cámaras para conectar cámaras o señales de
sincronización. Las cámaras pueden recibir alimentación eléctrica de forma
independiente o a través del CTM.
La entrada de la señal de sincronización es compatible con sensores de tipo PNP
y Push-Pull y puede recibir alimentación a través de la salida Sync_Pwr o
externamente. La salida de disparo es una señal de salida digital de 24 V.
La configuración que se muestra en la siguiente figura admite protección frente a
sobrecarga en CameraPower, Sync_Power y Trig_output. La función de detección
de conexión y la función de diagnóstico/protección frente a sobrecarga están
presentes en Sync_Power y Trig_output.
xx1800000371
La configuración que se muestra en la siguiente figura no admite protección frente

a sobrecarga en CameraPower. La función de detección de conexiones y la función
de diagnóstico/protección frente a sobrecarga están presentes en Sync_Power y
Trig_output.
xx1800000372

3 Instalación
3.5.10.4 Conexión de los interruptores de sincronización al CTM
3.5.10.4 Conexión de los interruptores de sincronización al CTM
Descripción
La señal de entrada de sincronización en cada uno de los conectores de cámaras
también se puede utilizar como un interruptor de sincronización. Puede recibir
alimentación a través de la salida Sync_Pwr o externamente y admite sensores
de tipo PNP y Push-Pull, como se muestra en la siguiente figura:
xx1800000375

3 Instalación
3.6 Ventana de inicio de sesión de aplicación
3.6 Ventana de inicio de sesión de aplicación
Es posible activar una ventana de inicio de sesión de aplicación para restringir el
acceso a PickMaster para diferentes usuarios. Para activar la ventana de inicio de
sesión, haga clic en Archivo -> Opciones -> Habilitar autentificación de usuarios.
La ventana de inicio de sesión se muestra si la casilla de verificación Bloquear
puesto de trabajo está marcada en la barra de herramientas y cuando se reinicie
la aplicación.
Se incluye un usuario administrador predeterminado con acceso completo y con
las siguientes credenciales:
• Usuario: admin
• Contraseña: password
Es posible modificar este usuario y crear otros. Se requiere al menos un usuario
admin.

4 Configuración
4.1.1 Señales de E/S
4 Configuración
4.1 Configuración de E/S
4.1.1 Señales de E/S
Configuración de señales de E/S

Las señales de E/S se configuran con ayuda de RobotStudio o el FlexPendant. A
continuación, pueden utilizarse desde PickMaster.
Las señales predefinidas pueden utilizarse sin modificaciones previas. Edite las
señales predefinidas o añada señales adicionales si las necesita.
Nota
La longitud máxima del nombre de una señal del área de trabajo de PickMaster
es de 15 caracteres.
Señales de E/S predefinidas en la página 68.
Manual del operador - RobotStudio.
Manual del operador - IRC5 con FlexPendant.

4 Configuración
4.1.2 Señales de E/S predefinidas
4.1.2 Señales de E/S predefinidas
Señales de E/S predefinidas

Las siguientes señales de E/S están predefinidas en el momento de la entrega.
Algunas de ellas se utilizan directamente o por referencias a la hora de configurar
la línea. Las señales de codificador se describen en el documento Application
manual - Conveyor tracking.
Nombre de señal de E/S Descripción
diX_1 Señales digitales de entrada para usos especiales, por ejemplo
para la generación de la posición de disparo de E/S o la com-
probación de un interruptor de presión de pinza.
doStartCnvX Salida digital para poner en marcha/parar cintas transportado-
ras.
doTrigVisX Salida digital para disparar una adquisición de imagen. Las
señal es utilizada por PickMaster para ordenar a la cámara que
adquiera una imagen.
doManSyncX Salida digital utilizada para activar posiciones predefinidas de
un área de trabajo de cinta transportadora. Esta salida debe
conectarse a StartSig (entrada 9) en la tarjeta codificadora
correspondiente.
doVacuumX Salida digital para activar el vacío. Por ejemplo, para sujetar
un producto. La señal de salida se activa cuando un elemento
debe acoplarse en la herramienta.
Nota
La señal se controla desde el programa RAPID. En simulación,

triggdata SimAttachX de RAPID controla cuándo se activa
la señal. En un robot real, triggdata VacuumActX de RAPID
controla cuándo se activa la señal.
doBlowX Salida digital para activar el soplador de aire. Por ejemplo,

para liberar un producto sujetado por el robot. La señal de sa-
lida se activa cuando un elemento debe desacoplarse de la
herramienta.
Nota
La señal de liberación se controla desde el programa RAPID.

En simulación, triggdata SimDetachX de RAPID controla
cuándo se activa la señal. En un robot real, triggdatas
VacuumRevX y VacuumOffX de RAPID controlan cuándo se
activa/se emite un pulso de la señal.
goVacBlowX Grupo de E/S digitales con doVacuumX y doBlowX.

PpaExe Señal interna de PickMaster. Se utiliza para controlar la ejecu-
ción del programa de RAPID (sólo S4Cplus).
doSafeStop Señal interna de PickMaster. Se utiliza para controlar la ejecu-
doTune Señal interna de PickMaster. Se utiliza para controlar la ejecu-

4 Configuración
4.2.1 Introducción
4.2 Configuración de la línea
4.2.1 Introducción
La línea describe la configuración de los objetos de la línea física, es decir, sus
cámaras, cintas transportadoras, áreas de trabajo y robots. Siempre y cuando los
objetos de la línea física no cambien, no es necesario editar la línea.
La vista de línea muestra una representación de la línea. La orientación y colocación
de los objetos en la vista de la línea no tiene relevancia para la configuración. Sin
embargo, resulta conveniente colocar los objetos de forma que la vista de la línea
se parezca a la línea física.
Para añadir o editar objetos de la línea, haga clic con el botón derecho en la vista
de la línea. Las líneas se guardan en archivos .pmline.
Nota
Para hacer cambios en una línea, es necesario cerrar todos los proyectos.
Para configurar una nueva línea:
1 En el menú Archivo, seleccione Nueva línea.
2 Añada un controlador de robot; consulte Configuración del controlador de
robot en la página 71.
3 En caso necesario, añada una cinta transportadora; consulte Configuración
de la cinta transportadora y el área de trabajo de la cinta transportadora en
la página 74.
4 En caso necesario, añada un área de trabajo de cinta transportadora; consulte
Configuración de la cinta transportadora y el área de trabajo de la cinta
5 En caso necesario, añada una cinta transportadora indexada; consulte
Configuración de un área de trabajo indexada en la página 77.
6 En caso necesario, añada una cámara; consulte Configuración de la cámara
en la página 80.
7 En caso necesario, añada un sensor externo; consulte Configuración de un
sensor externo en la página 84.
8 Calibre la línea; consulte Definición del parámetro Counts Per Meter en la
página 86 y Calibración de la cámara en la página 88.
9 Verifique las calibraciones; consulte Verificación de las calibraciones en la
página 101.

4 Configuración
4.2.1 Introducción
Continuación
Nota
Es posible abrir un nuevo proyecto mientras otro proyecto se está ejecutando

solo si ambos proyectos comparten la misma línea. Se rechazará cualquier
comando de apertura o inicio de RIS con el código de retorno "Error de
configuración".

4 Configuración
Introducción al controlador de robot

Al crear un controlador de robot en la línea, tanto el controlador como un objeto
de robot aparecerán en la vista de línea. En el caso de un controlador MultiMove,
se crean varios objetos de robot. Es necesario definir al menos un robot para la
línea. La línea puede contener un máximo de diez robots.
Nota
Es posible combinar los controladores de robot IRC5 y S4Cplus.
Requisitos previos
El controlador de robot debe estar instalado y disponible en la red.
Si se ha actualizado RobotWare en el controlador de robot, es necesario volver a
seleccionar el controlador en la línea.
Figura de configuración de IRC5
en0900000528

4 Configuración
Continuación
Sección Descripción
Controlador Esta sección muestra información acerca del controlador de robot
seleccionado. Haga clic en el botón Cambiar... para cambiar de
Nota
Si se cambia la versión de RobotWare del controlador de robot, se

asigna una nueva identificación de sistema al controlador. Por tanto,
es necesario seleccionar de nuevo el controlador cada vez que se
cambia RobotWare.
Robots Muestra una lista con los robots configurados en el controlador se-
leccionado. Active la casilla de verificación correspondiente para
usar un robot. En esta sección puede cambiar el nombre de los ro-
bots.
Autorización de El controlador IRC5 se suministra siempre con un Usuario prede-
usuarios terminado que dispone de un acceso total, pero también es posible
seleccionar en esta sección cualquier usuario configurado para el
controlador.
Archivos de registro Para mostrar correctamente los eventos de registro provenientes
de errores del controlador, es necesario descargar los textos de los errores
del controlador. Los archivos se guardan en una subcarpeta deno-
minada Irc5Files y se descargan una única vez por cada contro-
lador. Los archivos necesarios se descargan automáticamente
cuando es necesario, pero es posible descargarlos manualmente
haciendo clic en el botón Actualizar.
Configuración del controlador de robot

Utilice el siguiente procedimiento para configurar el controlador de robot en la
línea.
1 En la vista de línea, haga clic con el botón derecho y seleccione Añadir
2 Seleccione un controlador de la lista y haga clic en Aceptar.
Se abre la ventana de configuración del controlador.
3 En la sección Robots, active las casillas de verificación para seleccionar los
robots que desea utilizar en la línea.
4 En la sección Autorización de usuario, desactive la casilla de verificación
si utiliza una configuración distinta de la configuración predeterminada de
UAS.
El sistema User Authorization System se describe en el Manual del
operador - RobotStudio.
5 En la sección Archivos Elog, haga clic en el botón Actualizar para descargar
textos de error actualizados después de una actualización del controlador
de robot.
Los textos de error se descargan automáticamente al instalar el sistema de
robot. Los archivos se guardan en la subcarpeta Irc5Files.
6 Haga clic en Aceptar.

4 Configuración
Continuación
Figura de configuración de S4Cplus
xx1400002096
Dir. IP del robot Escriba la dirección IP del controlador de robot.

Conectarse al robot Seleccione el adaptador de red que está conectado al controlador
con de robot.

4 Configuración
4.2.3 Configuración de la cinta transportadora y el área de trabajo de la cinta transportadora
4.2.3 Configuración de la cinta transportadora y el área de trabajo de la cinta

transportadora
Configuración de la cinta transportadora

El objeto de transportador no tiene ningún parámetro de configuración. Sin
embargo, es necesario configurar cada transportador en el controlador de robot
de forma que el valor del parámetro de sistema Counts Per Meter para el codificador
se corresponda con la distancia recorrida por el transportador. Consulte Definición
del parámetro Counts Per Meter en la página 86.
El resto de la configuración de la cinta transportadora se realiza en el área de
trabajo de la cinta transportadora.
Introducción al área de trabajo de la cinta transportadora

El área de trabajo de la cinta transportadora es el área de la cinta transportadora
en la que robot elige o coloca los elementos. Existe una tarjeta codificadora
dedicada para cada área de trabajo de la cinta transportadora. Los robots suelen
tener un área de trabajo de cinta transportadora situada sobre una cinta
transportadora, pero pueden tener varias si el robot cuenta con más de una tarjeta
codificadora para la cinta.
Figura del área de trabajo de la cinta transportadora
en0900000529

4 Configuración
Continuación
Configuración del área de trabajo de la cinta transportadora

Utilice este procedimiento para configurar el área de trabajo de la cinta
transportadora en la línea.
1 En la vista de línea, haga clic con el botón derecho y seleccione Añadir área
de trabajo de cinta transportadora.
Aparece la ventana de diálogo Área de trabajo de cinta transportadora.
2 Seleccione el controlador y el robot a los que está conectada la cinta
transportadora.
3 Seleccione un índice de área de trabajo.
En el programa de RAPID, el índice de área de trabajo puede usarse para
especificar el orden de elección y colocación cuando se usan varias áreas
de trabajo.
4 Seleccione la cinta transportadora tal como está definida en el controlador
de robot.
5 Seleccione el tipo de área de trabajo, por ejemplo Coger o Dejar.
6 En el área Nombres de señales, desactive la casilla de verificación Usar
predeterminado para editar las señales Generador de posiciones, Disparo,
Muestreo, Marcha/paro de cinta, Cola vacía o Posición disponible. Consulte
Señales del área de trabajo de cinta transportadora en la página 75.
Señales del área de trabajo de cinta transportadora
Señal Descripción
Generador de posicio- La señal digital de entrada que indica que es el momento de generar
nes una nueva imagen de visión o generar nuevas posiciones predefini-
das. Esta señal no se tiene en cuenta si se usa una cinta transpor-
tadora disparada por distancia.
Disparo Si se utiliza un sistema de visión, es necesario conectar esta señal
digital de salida a la entrada de disparo del puerto de E/S de la cá-
mara. Si se utilizan posiciones predefinidas, esta señal de salida
debe conectarse directamente a la señal de inicio de la tarjeta codi-
ficadora del transportador. La mejor forma de hacerlo es mediante
la señal doManSyncX. Si las posiciones predefinidas solo se distri-
buyen a esta área de trabajo (por ejemplo, PickMaster con un solo
robot), puede usarse la señal de codificador cXSoftSyncSig en lugar
de doManSyncX, es decir, sin necesidad de conectar una señal a
la entrada de puesta en marcha de la tarjeta codificadora.
Nota
Cuando el codificador está conectado a DSQC 2000 utilice la señal

cxTrigVis para el disparo de la cámara.
Muestreo Éste es el nombre de la señal de entrada de muestreo, que es la

señal de inicio de la tarjeta codificadora para la cinta transportadora.
El nombre de la señal se define como cXNewObjStrobe. Si se utiliza
la visión, esta señal debe generarse desde la salida de muestreo
del puerto de E/S de la cámara. Cuando se utilizan posiciones pre-
definidas, el muestro puede ser generado directamente por la señal
doManSyncX, que se conecta directamente a la señal de inicio de
la tarjeta codificadora.

4 Configuración
Continuación
Señal Descripción
Marcha/paro de cinta Esta señal de salida se utiliza si la cinta transportadora debe ser
controlada por el área de trabajo.
Cola vacía Esta señal de salida se encuentra en el nivel elevado cuando la
cola de esta área de trabajo está vacía. La señal cambia al nivel alto
cuando se obtiene el último elemento de la cola.
Posición disponible Esta señal de salida tiene el nivel elevado cuando existen uno o
varios elementos entre los límites de entrada y salida del área de
trabajo. (Esto puede utilizarse por ejemplo para la inspección pos-
terior).
Nota
Mediante el uso de origen de posiciones disparado por distancia con DSQC2000,

cámara u origen predefinido, configure cxTrigVis como señal de disparo. A
partir de RW6.10 y versiones superiores, la señal de muestreo se configura
automáticamente y, en consecuencia, puede omitirse en la configuración de
señales del área de trabajo.
Nota
Cuando se utilizan orígenes disparados por distancia predefinidos con

DSQC2000, se requiere un puente entre la patilla 6 de la salida de disparo y la
patilla 3 de la entrada de sincronización en el conector de la cámara (X21-X28)
asignado para el origen.

4 Configuración
4.2.4 Configuración de un área de trabajo indexada
Introducción a las áreas de trabajo indexadas

Un área de trabajo indexada es un área de trabajo de elección o colocación sin
seguimiento de cinta transportadora. Puede ser un área móvil o fija. En el caso de
un área de trabajo indexada móvil, se utiliza una señal de E/S para indicar cuándo
un área de trabajo se encuentra en posición, de forma que PickMaster pueda
obtener una imagen de los elementos, mientras que otra señal se usa para indicar
cuándo puede empezar el robot la ejecución de elección y colocación.
Nota
Puede utilizar hasta 25 áreas de trabajo indexadas en PickMaster al utilizar el

controlador IRC5. El número de áreas de trabajo del transportador sigue limitado
a seis y el máximo total de áreas de trabajo es 25. Al utilizar un controlador
S4CPlus, los límites son: un máximo de ocho áreas de trabajo y un máximo de
seis áreas de trabajo del transportador.
Figura de área de trabajo indexada
en0900000530

4 Configuración
Continuación
Configuración de un área de trabajo indexada

Utilice este procedimiento para configurar un área de trabajo indexada en la línea.
1 En la vista de línea, haga clic con el botón derecho y seleccione Añadir área
de trabajo indexada.
Aparece la ventana de diálogo Área de trabajo indexada.
2 Seleccione el controlador y el robot a los que está conectada el área de
trabajo indexada.
3 Seleccione el índice del área de trabajo.
En el programa de RAPID, el índice de área de trabajo se usa para especificar
el orden de elección y colocación cuando se usan varias áreas de trabajo.
4 Seleccione el objeto de trabajo.
Debe ser el mismo que el objeto de trabajo calibrado.
5 En el área Nombres de señales, desactive la casilla de verificación Usar
predeterminado para editar las señales Generador de posiciones, Disparo,
Muestreo, Ejecución del robot, Cola vacía o Posición disponible. Consulte
Señales de áreas de trabajo indexadas en la página 78.
Señales de áreas de trabajo indexadas
Señal Descripción
Generador de posiciones La señal digital de entrada que indica que es el momento de
generar una nueva imagen de visión o generar un nuevo pa-
quete de posiciones predefinidas.
Disparo Si se utiliza un sistema de visión, es necesario conectar esta
señal digital de salida a la entrada de disparo del puerto de
E/S de la cámara. Si se utilizan las posiciones predefinidas,
esta señal de salida debe conectarse directamente a la señal
de entrada de muestreo. La mejor forma de hacerlo es usando
una señal de salida simulada con una conexión lógica cruzada
a una señal simulada de entrada de muestreo.
Muestreo Éste es el nombre de la señal de entrada de la señal de
muestreo. Si se utiliza la visión, la señal debe ser generada
por la salida de muestreo del puerto de E/S de la cámara. Si
se utilizan posiciones predefinidas, el muestreo puede ser
generado directamente por la salida de disparo. La mejor forma
de hacerlo es usando una señal de salida simulada para la
señal de disparo y una conexión lógica cruzada a una señal
simulada de entrada de muestreo.

4 Configuración
Continuación
Señal Descripción
Ejecución del robot Éste es el nombre de la señal digital de entrada que se utiliza
para indicar que se permite al robot ejecutar un objetivo de
elemento. Esta señal se utiliza si es necesario cumplir determi-
nadas condiciones antes de que el origen de elementos del
controlador pueda considerar las posiciones como autorizadas
para la ejecución. La ejecución comienza cuando la señal se
encuentra en el nivel alto y se detiene cuando la señal cambia
al nivel bajo. Si la señal pasa al nivel bajo, todos los elementos
restantes del fotograma que se está ejecutando actualmente
se descartan, de forma que cuando la señal vuelve a pasar al
nivel alto se ejecutan los objetivos de elemento del siguiente
fotograma. La señal debe pasar también al nivel bajo una vez
terminado un fotograma y pasar de nuevo al nivel alto para
iniciar la ejecución de los objetivos de elemento del fotograma
siguiente.
Cola vacía Esta señal de salida se encuentra en el nivel elevado cuando
la cola de esta área de trabajo está vacía. La señal cambia al
nivel alto cuando se obtiene el último elemento de la cola.
Posición disponible Esta señal de salida tiene el nivel alto cuando hay uno o varios
elementos mientras la señal Ejecución del robot está en el nivel
alto para el área de trabajo. Si no se utiliza ninguna señal Eje-
cución del robot, la señal Posición disponible pasa al nivel alto
tan pronto como la cola contenga algún elemento.

4 Configuración
4.2.5 Configuración de la cámara
Introducción
El uso de cámaras y modelos de visión asociados permite localizar objetos dentro
de un área determinada. Cuando se crea una cámara en la vista de línea, ésta no
está conectada a ninguna cámara física. Es necesario hacerlo manualmente en la
ventana de diálogo de configuración de la cámara. La cámara de la vista de línea
se configura para utilizar una cámara física en concreto. La cámara debe
configurarse también para generar una imagen óptima.
Para configurar la cámara en la línea.
cámara.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de cámara.
en0900000531
2 En la lista Dispositivo de imagen, seleccione la cámara Gigabit Ethernet a

la que esté conectada la cámara.
3 En la lista Formato de vídeo, seleccione el tipo de cámara conectada.
4 Si la cámara realizase muestreos cuando no está en el modo de producción,
active la casilla de verificación Permitir muestreo fuera de línea. Esto es
necesario, por ejemplo, si la cámara se utiliza junto con una luz de muestreo.
Esta opción es aplicable a las cámaras Gigabit Ethernet.
5 Si la cámara seleccionada es una cámara en color y se utilizará
conjuntamente con un formato de vídeo en color, es necesario calibrar el
equilibrio de blancos de la cámara con el procedimiento siguiente:
a Coloque una hoja de papel blanco debajo de la cámara. La hoja debe
cubrir todo el campo de visión.
4 Configuración
Continuación
b Ajuste los parámetros de iluminación de forma que la imagen tenga

un aspecto gris medio. Utilice la apertura de la cámara o su tiempo de
exposición.
c En la sección Equilibrio de blancos, haga clic en Calcular. De esta
forma calculará los parámetros de calibración de equilibrio de blancos.
d Haga clic en Aplicar. De esta forma modificará la configuración interna
de la cámara.
e Haga clic en Guardar en cámara.
f Repita nuevamente los pasos d y e; se almacenarán los valores en la
cámara.
Para obtener más información acerca de la visión en color, consulte
Utilización de la visión en color en la página 159.
6 En caso necesario, ajuste los valores de Exposición, Brillo y Contraste y
haga clic en Aplicar en la sección Configuración de cámara.
Ajuste la exposición para conseguir la mejor imagen posible. La exposición,
junto con la apertura de la cámara, define la profundidad de enfoque y el
posible efecto de movimiento de la imagen. Es necesario ajustar estos dos
parámetros adecuadamente, en función del tipo de objeto que se desea
buscar y la velocidad de la cinta transportadora.
El brillo y el contraste pueden ajustarse para conseguir una imagen de calidad
óptima. Algunos objetos se encuentran más fácilmente ajustando la
iluminación ambiental, además de los parámetros de brillo y contraste.
El efecto de cambiar estos valores de parámetros no aparece hasta hacer
clic en Aplicar.
7 En caso necesario, active la casilla de verificación Limitar el área de interés
y a continuación haga clic en Definir para definir el área. Haga clic en Aplicar
para confirmar los valores.
En ocasiones el campo de visión de la cámara contiene áreas en las que
nunca aparecerá ningún elemento. En este caso resulta más eficiente capturar
únicamente la región de imagen en la que aparecerán elementos, dado que
la búsqueda de modelo requiere menos tiempo con las imágenes pequeñas.
8 En caso necesario, seleccione la alineación de la cámara en la sección
Alineación de cámara.
La imagen de la cámara puede girarse en pasos de 90 grados en función de
cómo esté montada.
Las cámaras se montan normalmente con el objetivo orientado hacia abajo
y el cuerpo orientado hacia el robot. Esta es la configuración estándar en la
que la dirección de movimiento de la cinta transportadora es desde la parte
superior a la inferior de la imagen. La cámara también puede montarse con
el cuerpo orientado hacia abajo y el objetivo orientado en la dirección de la
cinta transportadora. De esta forma, la cámara dispone de una vista que
cubre un área mayor de la cinta transportadora, lo que puede dar lugar a
una menor frecuencia de disparo de imágenes.
Las cámaras que utilizan una calibración con imagen ajedrezada pueden
recibir la alineación estándar independientemente de la forma de montar la
4 Configuración
Continuación
cámara. Las imágenes siempre girarán correctamente con la calibración de

imagen ajedrezada. Consulte Calibración de la cámara en la página 88.
Configuración de una cámara simulada

Las funciones de visión de PickMaster pueden utilizarse sin tener conectada una
cámara física. Su finalidad es permitir el modelado y evaluación de la visión fuera
de línea en cualquier portátil o PC y con sólo una llave de protección de visión
conectada. En lugar de adquirir imágenes desde una cámara física, las imágenes
se cargan desde archivos. La función está destinada sólo al uso fuera de línea y
no se admite en el modo de producción.
Existen dos tipos de llaves de protección, la llave de protección de cámara estándar
y la de simulación. Con la llave de protección estándar conectada, PickMaster
entra automáticamente en el modo simulado si no hay ninguna cámara presente
al iniciar el programa. Con la llave de protección de simulación, no se permiten
las adquisiciones de imágenes desde las cámaras, por lo que todas las imágenes
deben cargarse desde archivos.
Utilice el siguiente procedimiento para configurar una cámara simulada.
cámara.
2 En la lista Dispositivo de imagen, seleccione la cámara Simulated
framegrabber (Capturadora de fotogramas simulada).
Nota
La capturadora de fotogramas 8100d no es compatible con PickMaster

3.41 ni posteriores.
3 Configure un puerto.
4 Configure Formato de vídeo para mostrar imágenes en color o monocromas.
5 Cargue las imágenes. Existen dos formas de cargar imágenes en las distintas
ventanas de diálogo de visión.
• Cargar las imágenes desde cualquier carpeta mediante el botón
"Importar" de las distintas ventanas de diálogo.
• Lea los archivos de imágenes desde una carpeta de imágenes
registrada. Cada cámara tiene una imagen predeterminada para el
modelado y un conjunto de imágenes para la calibración que pueden
activarse presionando "Adquirir" en la ventana de diálogo de
calibración. Se requiere cierta configuración adicional destinada a
instalar una imagen registrada como se describe a continuación.
Defina la rutas de archivos que PickMaster utilizará para buscar las imágenes.
Esto se hace mediante la ejecución del archivo "DongleSettings.reg" que se
encuentra en el CD de PickMaster dentro "\PickMaster\DongleData\". Las
rutas de búsqueda se almacenan en el Registro de Windows y pueden
editarse. La ubicación predeterminada de la carpeta de imágenes es

4 Configuración
Continuación
"C:\DongleImages", de modo que debe crear este directorio y copiar las

imágenes contenidas en el CD de PickMaster a
"\PickMaster\DongleData\DongleImages\". El puerto configurado de la cámara
simulada determina qué imagen se carga para esa cámara.
Calibración de la cámara en la página 88.

4 Configuración
4.2.6 Configuración de un sensor externo
4.2.6 Configuración de un sensor externo
Un sensor externo es un componente de software que ofrece a colaboradores
externos un control total de cómo se generarán las posiciones de elemento. Un
sensor externo puede utilizar cualquier tipo de detección de elementos, como
lectores de códigos de barras, cámaras o una combinación de sensores fotográficos
para generar posiciones de elemento. Si se utilizan cámaras, puede utilizarse
cualquier combinación de hardware de visión y algoritmos de búsqueda de
imágenes. Existe una interfaz para la implementación de sensores externos como
componentes de software en .NET, por ejemplo usando C# como lenguaje de
programación. Para obtener más información, consulte Descripción general del
de External Sensor .NET en la página 215.
Un servidor de sensores también puede implementarse como un objeto COM.
Para saber más acerca de cómo se implementan los sensores externos como
objetos COM, consulte el archivo PickMaster SDK.pdf de la carpeta de instalación.
Si se utiliza un sistema de visión externo, puede ser necesario desactivar el sistema
de visión interno de PickMaster para evitar que los dos sistemas intenten
conectarse a la misma cámara. Consulte la sección Definición de opciones de
PickMaster en la página 242.

4 Configuración
4.2.7 Calibración de la línea
4.2.7 Calibración de la línea
Las calibraciones necesarias para las líneas de PickMaster son las calibraciones
de cámaras y las de áreas de trabajo. La calibración de áreas de trabajo es una
calibración de base de coordenadas de la base para las áreas de trabajo de la
cinta transportadora y una definición de objetos de trabajo para las áreas de trabajo
indexadas. El concepto clave es definir un origen de sistema de coordenadas
común para una cámara y una base de coordenadas de la base de robot o un
objeto de trabajo.
Cada cámara debe ser calibrada separadamente. La calibración de la base de
coordenadas de la base se requiere siempre que se utilicen sistemas de cinta
transportadora.
La calibración de la cámara se almacena en la línea para que todos los proyectos
de la línea compartan la misma calibración. Si necesita calibrar una línea, todos
los proyectos de la línea se actualizarán con la nueva calibración.
La calibración de la cámara y la calibración del área de trabajo pueden realizarse
de forma independiente una de la otra, pero resulta muy difícil conseguir una
calibración exacta de una nueva cámara una vez calibrada el área de trabajo.
La calibración del área de trabajo se almacena en el controlador de robot.
Para calibrar la línea:
1 Defina el parámetro Counts Per Meter (Sólo para cintas transportadoras);
consulte Definición del parámetro Counts Per Meter en la página 86.
2 Calibre la cámara; consulte Calibración de la cámara en la página 88.

4 Configuración
4.2.8 Definición del parámetro Counts Per Meter
Introducción
El parámetro de sistema Counts Per Meter se utiliza para calibrar el codificador
del transportador. El parámetro de sistema Counts Per Meter pertenece al tipo
Fieldbus Command del tema I/O.
Cálculo de Counts Per Meter

El valor del parámetro de sistema Counts Per Meter se calcula de la siguiente
forma:
(position1*old_counts_per_meter)/measured_meters
Valor Descripción
position1 La posición de la cinta transportadora tras el movimiento.
Léala en la ventana de movimiento manual del FlexPen-
dant.
old_counts_per_meter El valor anterior del codificador.
Nota
Los codificadores suministrados de fábrica presentan

un valor predefinido. En el caso de un sistema IRC5,
este valor es de 20 000 y en un sistema S4Cplus el valor
es de 10 000. Estos valores pueden usarse como punto
de partida para la calibración.
measured_meters La distancia medida manualmente en milímetros que ha

recorrido la cinta transportadora.
Definición de Counts Per Meter

Utilice el siguiente procedimiento para definir Counts Per Meter para el codificador
del transportador.
1 Coloque una marca en la cinta transportadora, por ejemplo trace una línea
o pegue un trozo de cinta, y otra marca a un lado de la cinta transportadora
en la misma posición.
2 En el Editor de programas del FlexPendant, cargue y ejecute el programa
ppacal.prg.
Esto cambia la posición actual del transportador a cero. El valor se muestra
como CNV en la sección Posición de la ventana Movimiento del FlexPendant.
3 Haga moverse la cinta transportadora aproximadamente 1 metro.
4 En la ventana Movimiento del FlexPendant, lea la posición de la cinta
transportadora. Se trata de position1.
5 Mida la distancia física entre las dos marcas. Este es el valor
measured_meters.
6 Calcule el valor de Counts Per Meter con el valor leído y el medido.
Por ejemplo: (1010*20000)/1005 = 20099
7 En RobotStudio, haga clic en Configuración y seleccione el tema I/O y el
tipo Fieldbus Command.

4 Configuración
Continuación
8 Seleccione la unidad Qtrackx (donde x es el número de la cinta

transportadora) y actualice el valor del parámetro Counts Per Meter.
9 Toque Aceptar.
10 Reinicie el controlador.
Application manual - Conveyor tracking.
Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema.

4 Configuración
4.2.9 Calibración de la cámara
Introducción
La calibración de la cámara define el origen del sistema de coordenadas compartido
por la cámara y la base de coordenadas de la base del robot o el objeto de trabajo.
Si la cámara se utiliza con un área de trabajo de cinta transportadora, la calibración
de la cámara debe realizarse antes de la calibración de la base de coordenadas
de la base, dado que el origen de calibración de la cámara actúa como punto de
referencia común para las dos calibraciones. Una vez completada la calibración
de la cámara, el origen se guarda y el usuario puede ver gráficamente este origen
una vez realizada la calibración de la base de coordenadas de la base.
Nota
Las líneas de PickMaster que utilizan la calibración grid-of-dots no funcionan

con PickMaster 3.31 ni posteriores. Si se guardan dichas líneas con una versión
posterior (3.31 o posterior), la calibración se reinicia. Para PickMaster 3.31 o
versiones más recientes, es necesario recalibrar la cámara utilizando el método
de calibración checkerboard.
Calibración con imagen ajedrezada

Este método de calibración de la cámara se denomina calibración con imagen
ajedrezada. La calibración se realiza en dos pasos. En primer lugar se analiza la
totalidad de la imagen, que es curvada a continuación para conseguir una imagen
correcta. El paso siguiente es la definición del área de la imagen resultante.
El algoritmo utiliza la escala del centro de la imagen, lo que significa que hace que
todos los elementos del mosaico tengan el mismo tamaño que la pieza situada en
el centro de la imagen original.
Calibración multivista
La cámara puede calibrarse utilizando una o varias imágenes. La diferencia al
utilizar más de una imagen es que se calcula la posición de la cámara en el espacio.
Esta información espacial se utiliza tanto en las aplicaciones 2.5D cuando es
necesario determinar la altura del producto, y para la compensación de los errores
de paralaje en las aplicaciones 2D puras. Consulte Trabajo con productos de altura
variable (visión 2,5D) en la página 166.
La exactitud de la calibración multivista se incrementa con el número de imágenes
de entrada. Utilice al menos tres imágenes con ángulos de inclinación y altitudes
diferentes. El uso de múltiples imágenes de planchas de calibración en planos
paralelos no incrementa la exactitud.
Requisitos previos
La calibración de la cámara se realiza utilizando plantillas de calibración que debe
imprimir previamente. Las plantillas de calibración se encuentran en la instalación
de PickMaster y en el CD.

4 Configuración
Continuación
La imagen impresa debe presentar un alto contraste y el papel utilizado no debe

ser reflectante (alto brillo). Compruebe con una regla que los cuadrados sean
proporcionales. Si la anchura o la altura de los cuadrados es distinta de 10 mm,
anote las medidas reales.
La plantilla de calibración debe ser iluminada adecuadamente y no debe presentar
sombras.
Si se utiliza una cinta transportadora, el eje x de la plantilla de calibración debe
estar alineado con el movimiento de la cinta transportadora.
Figura
en0900000647

4 Configuración
Continuación
en0900000532
Calibración de la cámara
La ventana de diálogo Calibración de cámara puede usarse para gestionar
calibraciones de cámaras para la cámara especificada. Es posible crear, editar,
importar y exportar calibraciones.
Utilice este procedimiento para calibrar la cámara.
1 Haga clic con el botón derecho en la cámara en la vista de línea y seleccione
Calibrar.
Aparece la ventana de diálogo Resumen de calibración de cámara.
2 Seleccione la calibración predeterminada en la lista y haga clic en Editar.

4 Configuración
Continuación
3 En la sección Parámetros, ajuste el tamaño de la cuadrícula si los cuadrados

de la plantilla de calibración impresa tienen un tamaño distinto de 20,0 mm.
Introduzca un nombre adecuado para la calibración.
Recomendación
La utilización de una medición exacta aumenta la precisión del sistema.

Una buena forma de conseguir una medición más exacta del tamaño de
la cuadrícula es medir por ejemplo 10 piezas del mosaico y calcular el
tamaño medio.
4 En la sección Imagen, haga clic en En directo para obtener y mostrar nuevas

imágenes continuamente, o bien haga clic en Adquirir para obtener una
nueva imagen. Para utilizar una imagen de un archivo o guardar la imagen
actual, haga clic en Importar o en Exportar.
5 Para una calibración de una sola vista: Una vez que la planta de calibración
está en posición, adquiera una imagen y haga clic en Definir origen en la
sección Imágenes de calibración. De esta forma se almacena la imagen,
que queda marcada como imagen de origen (el origen de esta imagen será
el origen físico del sistema de coordenadas de la cámara).
6 Para la calibración multivista: A la hora de calibrar una cámara con múltiples
imágenes, resulta importante que la imagen de origen se mantenga después
de finalizar la calibración de la cámara. Esto se debe a que la imagen de
origen se utiliza para definir el sistema de coordenadas del robot.
Existen dos formas de conseguirlo. Una forma es adquirir primero las listas
adicionales (haga clic en Adquirir y en Añadir) y adquirir en último lugar la
imagen de origen (haga clic en Adquirir y en Definir origen), dejando la
plaza de calibración en el lugar correcto para la calibración del objeto de
trabajo o la base de coordenadas de la base.
La otra forma es utilizar dos planchas de calibración que tengan exactamente
el mismo tamaño de cuadrícula. Coloque una plancha de calibración en la
posición para representar el origen de la cámara. Adquiera una imagen y
haga clic en Definir origen. Mantenga colocada esta plancha mientras
adquiere imágenes de la segunda plancha de calibración con ángulos y
altitudes diferentes y a continuación haga clic en Añadir para guardarlas en
la lista.
7 En la sección Calibración, haga clic en Calibrar para iniciar la calibración.
La imagen es analizada y se realizará calibración con los parámetros
especificados. Se muestra una imagen corregida junto con un rectángulo
ajustable que se utiliza para definir el área final de la imagen. La calibración
no se completa hasta haber definido el área.
8 Ajuste el rectángulo al área deseada y haga clic en Establecer zona para
definir el tamaño de imagen resultante.
La calibración se ha completado y el resultado se muestra en la sección
Resultados de calibración. Consulte Resultados de calibración en la
página 92.

4 Configuración
Continuación
9 En caso necesario, haga clic en:

• Imagen de calibración para mostrar la imagen original utilizada para
calibrar la cámara.
• Curvar directo para mostrar las imágenes adquiridas continuamente
y las imágenes corregidas.
• Curvar imagen para corregir la imagen actual.
10 En caso necesario, haga clic en:
• Mostrar características para mostrar los vértices de la imagen
ajedrezada utilizados durante la calibración. Las características sólo
se muestran en las imágenes de calibración.
• Mostrar origen para mostrar el origen del sistema de coordenadas
resultante. Este origen sólo se muestra en las imágenes corregidas.
Recomendación
En el caso de las cintas transportadoras, mantenga la plantilla de calibración en

su posición hasta haber calibrado la base de coordenadas de la base.
Nota
Puede exportar o importar calibraciones de la cámara. El archivo exportado se

almacena en formato .pmcalib. También es posible exportar imágenes desde
la ventana de calibración de la cámara para almacenar las imágenes utilizadas
para una determinada calibración.
Resultados de calibración
Resultado Descripción
Residual máx. El error residual máximo de la calibración.
Residual medio El error residual medio de la calibración.
Tiempo de curvatura El tiempo necesario para corregir una imagen. Este tiempo
debe tenerse en cuenta a la hora de calcular el tiempo total
del análisis de imágenes.
Tamaño de imagen El tamaño resultante en píxeles de la imagen corregida.
Vista de cámara El tamaño resultante de la vista de cámara calculado con la
nueva calibración.
Ubicación de cámara La posición de la cámara con relación al origen de la plancha
de calibración de origen.

4 Configuración
4.2.10 Calibración del transportador
Introducción
Para cada área de trabajo de transportador, es necesario realizar una calibración
de la base de coordenadas de la base del transportador. La calibración de la base
de trabajo de la base proporciona al robot un punto de referencia utilizado al elegir
o colocar objetos detectados por el sensor en el área de trabajo.
Preparativos para la calibración del transportador

• Defina el parámetro del sistema Counts Per Meter para cada área de
trabajo de transportador. Para obtener más detalles, consulte Definición del
parámetro Counts Per Meter en la página 86.
• Prepare una herramienta de calibración que pueda montarse temporalmente
en los robots. La herramienta de calibración debe contar con un TCP en
punta. Mida con exactitud el offset del TCP.
• Cree un dato de herramienta (tooldata) para la herramienta de calibración
en el programa de RAPID de cada robot. Actualice el offset del TCP con los
valores medidos. En la ventana de movimientos del FlexPendant, seleccione
los datos de herramienta correspondientes al robot.
• Si se utiliza una cámara, calibre la cámara. Tras la calibración de la cámara,
mantenga colocado el patrón de calibración de la cámara en el transportador.
Procedimiento de calibración para IRC5

Utilice el siguiente procedimiento para calibrar todas las bases de coordenadas
de la base de un transportador de la línea:
1 Asegúrese de que el punto de referencia de la calibración esté marcado con
exactitud en la cinta transportadora.
• Si se utiliza una cámara, el punto de referencia es el origen local de
la vista de la cámara. Si se acaba de calibrar la cámara, el punto de
referencia ya está marcado por el origen del patrón de calibración de
la cámara que se haya colocado en el transportador.
• Si se utiliza un sensor de E/S para generar posiciones predefinidas,
el punto de referencia debe marcarse en el transportador en el lugar
en el que los objetos sean detectados por el sensor. Este punto se
convierte en el origen local de los elementos o recipientes detectados.
2 Restablezca las posiciones del transportador (tarjeta codificadora).
Nota
No mueva el transportador hasta haber finalizado totalmente este paso.

Haga lo siguiente para todos los robots que tengan áreas de trabajo que
requieran calibración a lo largo del transportador:
• En el Editor de programas del FlexPendant, cargue el programa
ppacal.prg. Si el robot es un robot MultiMove, cargue ppacal.prg

4 Configuración
Continuación
para esta tarea de robot (por ejemplo, T_ROB1) y seleccione únicamente

esta tarea para su ejecución.
• Inicie el programa de RAPID cargado
- Seleccione el tipo de calibración: Transportador.
- Seleccione el transportador: por ejemplo, CNV1.
- Espere hasta que aparezca el mensaje READY FOR CALIB (Listo
para calibración). La posición del transportador en la ventana de
movimiento de CNV1 debe indicarse como “0” mm.
3 Mueva la cinta transportadora hacia delante hasta que el punto de referencia
entre justo en el área de trabajo del siguiente robot a calibrar.
Las posiciones de transportador de todas las áreas de trabajo de
transportador de la ventana de movimiento deben indicar la misma distancia
recorrida total para el punto de referencia. El robot más cercano a la cámara
o al sensor se calibra en primer lugar, seguido del siguiente robot más
cercano y así en adelante, hasta que todos los robots situados a lo largo del
transportador estén calibrados.
4 Monte la herramienta de calibración en el robot.
5 Abra la ventana Calibración del FlexPendant.
6 Seleccione el transportador: por ejemplo, CNV1.
7 Toque Base de coordenadas de la base.
8 Toque 4 puntos.
9 Seleccione el robot: por ejemplo, T_ROB1.
Este paso es obligatorio en el caso de los robots MultiMove.
10 Seleccione el primer punto, Punto 1.
11 Mueva el robot con la unidad de programación o con la mano. Apunte con
exactitud hacia el punto de referencia del transportador con el TCP de la
herramienta de calibración.
12 Modifique el punto seleccionado (Punto 1) tocando la tecla de función
ModPos.
13 Haga avanzar la cinta transportadora hasta una distancia en la que el punto
de referencia siga estando alcanzable por el robot.
Son preferibles las distancias largas y separadas por intervalos regulares
entre los cuatro puntos de calibración (Puntos 1-4), dado que con ello se
aumenta la exactitud de la calibración.
14 Repita los pasos 10-13 para los puntos Punto 2, Punto 3 y Punto 4.
15 Toque OK (Aceptar) para calcular la base de coordenadas de la base.
16 Compruebe si el error medio y el error máximo mostrados para el cálculo
de la base de coordenadas de la base son aceptables. Si el error estimado
es aceptable, toque OK (Aceptar) para confirmar y almacenar la nueva base
de coordenadas de la base.
Nota
Un error medio de menos de 1 mm es aceptable en la mayoría de los casos.

4 Configuración
Continuación
Si el error estimado es inaceptable, es necesario recalibrar esta base de

coordenadas de la base:
• Mueva la cinta transportadora hacia atrás hasta que el punto de
referencia entre en el área de trabajo del robot. Repita los pasos 10-13
para los puntos Punto 1, Punto 2, Punto 3 y Punto 4.
• Si no es posible hacer retroceder la cinta transportadora, comience
de nuevo desde el paso 1.
17 Si hay más robots a calibrar a lo largo del transportador, comience por el
paso 3.
18 Reinicie los controladores para activar las nuevas bases de coordenadas
de la base.
Procedimiento de calibración para el S4Cplus

Utilice el siguiente procedimiento para la calibración:
1 Abra el programa de RAPID (ppacal.prg) en un editor de texto y modifique
la herramienta de calibración (pinza) con los datos de herramienta correctos.
Ejecute manualmente el programa de calibración. Aparece la ventana
mostrada a continuación. Seleccione Cnv para la calibración de la base de
coordenadas de la base. Seleccione que transportador desea calibrar (1-6).
xx1400002097
Nota
Si el FlexPendant muestra un mensaje que indica que el controlador está

listo para la calibración, puede continuar con el paso siguiente. Si no es
así, mueva el transportador una distancia corta y deténgalo a continuación.
Repita la calibración de la cámara y cargue de nuevo el programa de
RAPID. Esto se hace para actualizar el codificador.
2 Busque y marque el origen del sistema en el transportador.

3 Accione el transportador hasta que el marcador quede dentro del área de
trabajo del robot.

4 Configuración
Continuación
4 En el FlexPendant, presione la tecla Miscellaneous (Varios) y seleccione

Service window (Ventana de servicio).
5 En el FlexPendant, seleccione View > BaseFrame (Ver - Base de coordenadas
de la base).
Aparece la siguiente ventana, que contiene todas las unidades mecánicas
sincronizadas.
xx1400002098
6 Seleccione la unidad mecánica del transportador y presione INTRO o Def.

7 En el FlexPendant, seleccione el campo Method (Método) y presione Intro
para seleccionar el método de definición.
xx1400002099
8 Seleccione el número de puntos (3) que desea usar para la definición y

presione OK (Aceptar). El número predeterminado de puntos es de 3.
9 SeleccionePoint 1 (Punto 1).
10 Defina el Punto 1 desplazando el TCP del robot hasta el marcador de origen.
11 Modifique la posición presionando la tecla de función ModPos.
12 Accione el transportador en el sentido positivo y repita los pasos 9 a 11 con
el Punto 2 y el Punto 3.
4 Configuración
Continuación
13 En el FlexPendant, presione OK (Aceptar) para calcular la base de

coordenadas de la base. Una vez finalizado el cálculo, aparece la siguiente
entrada de registro:
xx1400002100
El registro de cálculos muestra la base de coordenadas de la base del

transportador, expresada en el sistema de coordenadas mundo. A
continuación aparece la descripción de los campos:
• Método: Muestra el método de calibración seleccionado.
• Error medio: Muestra la exactitud del posicionamiento del robot sobre
el punto de referencia.
• Error máx: Muestra el error máximo de un posicionamiento.
• X cartesiano: Muestra la coordenada X de la base de coordenadas de
la base.
• Y cartesiano: Muestra la coordenada Y de la base de coordenadas de
la base.
• Z cartesiano: Muestra la coordenada Z de la base de coordenadas de
la base.
• Cuaternio 1-4: Muestra los componentes de orientación de la base de
coordenadas de la base.
14 Si el error estimado es aceptable, presione OK (Aceptar) para confirmar la
nueva base de coordenadas del usuario. De lo contrario, haga clic en Cancel
(Cancelar) para redefinirla.
Nota
Un error medio de menos de 1 mm es aceptable en la mayoría de los casos.
15 Seleccione Reiniciar en el menú Archivo de la ventana Servicio para activar

la base de coordenadas del usuario.

4 Configuración
4.2.11 Calibración del área de trabajo indexada
Introducción
Para las áreas de trabajo indexadas, es necesario realizar una calibración del
objeto de trabajo. La calibración del objeto de trabajo genera un punto de referencia
para el robot a la hora de elegir o colocar objetos detectados por el sensor en el
área de trabajo.
Preparativos para calibrar el área de trabajo indexada

• Prepare una herramienta de calibración que pueda montarse temporalmente
en el robot. La herramienta de calibración debe contar con un TCP en punta.
Mida con exactitud el offset del TCP.
• Cree un dato de herramienta (tooldata) para la herramienta de calibración
en el programa de RAPID del robot. Actualice el offset del TCP con los valores
medidos. En la ventana de movimientos del FlexPendant, seleccione los
datos de herramienta correspondientes al robot.
• Calibre la cámara. Tras la calibración de la cámara, mantenga colocado el
patrón de calibración de la cámara en el transportador.
• Asegúrese de que los ejes X e Y de referencia para la calibración del objeto
trabajo estén marcados con exactitud en el área de trabajo indexada. Se
requieren tres puntos de referencia para la calibración: dos puntos en el eje
X y un punto en el eje Y.
- Si se utiliza una cámara, los ejes X e Y de referencia deben marcarse
con respecto al origen local de la vista de cámara. Si se acaba de
calibrar la cámara, el origen local se marca mediante el patrón de
calibración de cámara colocado en el área de trabajo indexada.
- Si se utiliza una señal de E/S de generador de posiciones para generar
posiciones predefinidas, los ejes X e Y de de referencia deben marcarse
en la ubicación deseada para el origen local en el que se desee generar
elementos o recipientes.

4 Configuración
Continuación
xx1400002201
Procedimiento para el IRC5

1 Seleccione el objeto de trabajo a calibrar.
• En el Editor de programas del FlexPendant, cargue el programa
ppacal.prg. Si el robot es un robot MultiMove, cargue ppacal.prg
para esta tarea de robot (por ejemplo, T_ROB1) y seleccione únicamente
esta tarea para su ejecución.
• Inicie el programa de RAPID cargado
- Seleccione el tipo de calibración: Fijo/Indexado.
- Seleccione el objeto de trabajo: por ejemplo, IdxWobj1.
- Espere al mensaje DEFINE CURRENT WORKOBJECT (Definir
objeto de trabajo actual).
Nota
No mueva el puntero de programa hasta haber completado la

calibración. De lo contrario, la calibración no se guarda
correctamente.
2 En la ventana Movimiento del FlexPendant, toque y seleccione Objeto de

trabajo. A continuación toque Editar y seleccione Definir.
3 Seleccione Método de objeto: Sin cambios. Seleccione Método de usuario:
3 puntos.
4 Seleccione Punto de usuario X 1. Apunte con el TCP del robot a un punto
del eje X que esté cerca del origen. Pulse Modificar posición.
5 Seleccione Punto de usuario X 2. Mueva el TCP cierta distancia a lo largo
del eje X. Apunte con el TCP del robot a un punto del eje X que esté cerca
del TCP del robot. Pulse Modificar posición.
6 Seleccione Punto de usuario Y 1. Apunte con el TCP del robot a un punto
del eje Y positivo que esté cerca del TCP del robot. Pulse Modificar posición.
4 Configuración
Continuación
7 Toque Aceptar.
8 Reinicie el programa de RAPID (sin mover el PP) para guardar la definición
del objeto del trabajo seleccionado.
La definición se guarda en la matriz de datos de RAPID NonCnvWOData
situada en el módulo de sistema ppaUser.
Procedimiento para el S4Cplus

Realice el paso 1 del procedimiento Procedimiento de calibración para el S4Cplus
en la página 95.
Seleccione Ind en lugar de Cnv después de cargar el programa de RAPID. Realice
los siguientes pasos para crear una definición de objeto de trabajo.
1 En el FlexPendant, seleccione el objeto de trabajo a calibrar (por ejemplo,
IdxWobj1-IdxWobj6).
2 Entre en la ventana de movimiento y avance hasta la línea Wobj y pulse
Intro.
3 Seleccione WorkObject y presione Definir….
4 Seleccione en Método de objeto el valor Sin cambios y en Método de usuario
el valor 3 puntos…
xx1400002202
5 Seleccione User X1 (Usuario X1), mueva el TCP hasta esta posición y

presione ModPos.
6 Repita el paso 5 para los puntos User X2 (Usuario X2) y User Y1 (Usuario
Y1).
7 Entre de nuevo en ppacal.prg y ejecute el programa desde la posición
actual.
Responda Sí a la pregunta de si desea guardar la definición actual del objeto
de trabajo.
La definición queda guardada en el archivo ppasys.

4 Configuración
4.2.12 Verificación de las calibraciones
Introducción
La calibración se verifica con ayuda de una plantilla de verificación de calibración.
Esta plantilla presenta un modelo que se programa y usa como una diana que
debe encontrar el robot. La misma herramienta se utiliza en este caso para la
calibración de la base de coordenadas de la base.
El archivo que contiene la plantilla de verificación de la calibración se encuentra
en el paquete de PickMaster.
Para conseguir una calibración muy buena, es posible que sea necesario realizar
más de una vez los pasos de ajuste de calibración de la cámara y ajuste de la base
de coordenadas de la base. En cada ocasión, el resultado debe estar más cerca
de la calibración óptima.
Nota
El ajuste de la calibración sólo debe usarse en el caso de los errores pequeños.

Si el error es grande, la línea debe ser calibrada de nuevo.
Ajuste de las calibraciones de cámara y base de coordenadas de la base

Utilice este procedimiento para ajustar las calibraciones de cámara y base de
1 Cree un nuevo proyecto.
2 Coloque la plantilla de verificación de calibración sobre la cinta
transportadora, debajo de la cámara. La columna central de objetos debe
estar situada cerca del centro de la vista de la cámara. Alinee el papel con
la cinta transportadora de la forma más exacta posible.
3 Utilice como modelo uno de los objetos de la plantilla de verificación de
calibración. Consulte Calibración de la cámara en la página 88.
4 Coloque la posición de sujeción en el centro del modelo.
5 Ejecute el proyecto.
El robot tocará los objetos de la plantilla y con ello creará orificios.
6 Examine como el robot está creando los orificios para ajustar los posibles
errores en la calibración de la cámara o la calibración de la base de
xx0900000649

4 Configuración
Continuación
Si los orificios están girados con respecto al centro de los objetos, ajuste la
calibración de la cámara. En el gráfico anterior es adecuado usar un valor
positivo, por ejemplo 0,3.
xx0900000650
Si los orificios están descentrados con respecto al centro de los objetos,

ajuste la calibración de la base de coordenadas de la base. En el gráfico
anterior, el ajuste con los siguientes valores es adecuado: -2, -2 y 0.
Es posible ajustar las dos calibraciones, pero recomendamos ajustar primero
la de la cámara y ejecutar de nuevo el proyecto para verificar el resultado
antes de ajustar la de la base de coordenadas de la base.
7 Para ajustar la calibración de la cámara, abra la vista de línea, haga clic con
el botón derecho en la cámara y seleccione Ajustar calibración.
en0900000651
8 Introduzca el ángulo de ajuste en el cuadro Ángulo Z y haga clic en Aceptar.

El ajuste de calibración ajusta la orientación del origen de la vista de la
cámara. Un ajuste de ángulo positivo hace que el origen de la vista de la
cámara gire en el sentido contrario a las agujas del reloj. Un ajuste de ángulo
negativo hace que la vista de la cámara gire en el sentido de las agujas del
reloj.

4 Configuración
Continuación
9 Para ajustar la calibración de la base de coordenadas de la base, abra la

vista de línea, haga clic con el botón derecho en el área de trabajo y
seleccione Ajustar base de coordenadas.
en0900000652
El ajuste de la base de coordenadas de la base ajusta las posiciones de los

objetos detectados en el área de trabajo. En el caso de un área de trabajo
de transportador, el ajuste se aplica a la base de coordenadas de la base
del transportador. En el caso de un área de trabajo indexada, el ajuste se
aplica al objeto de trabajo.
10 Ejecute de nuevo el proyecto para verificar el resultado. En caso necesario,
vuelva a ajustar las calibraciones.
11 Una vez aprobada la calibración, puede eliminar el proyecto.

4 Configuración
4.3.1 Configuración del proyecto
Los proyectos definen la forma de encontrar los objetos y cómo éstos deben ser
elegidos y colocados por los robots.
Los proyectos se guardan en archivos .pmproj.
Requisitos previos
Es necesario tener configurada una línea.
Configuración del proyecto

Utilice este procedimiento para configurar el proyecto.
1 En el menú Archivo, haga clic en Nuevo proyecto.
2 Configure los elementos; consulte Configuración de elementos en la
página 106.
3 Configure los patrones; consulte Configuración de patrones en la página 110.
4 Configure los contenedores; consulte Configuración de contenedores en la
página 113.
5 Configure los orígenes de posiciones; consulte Configuración de orígenes
de posiciones en la página 116.
6 Configure las áreas de trabajo; consulte Configuración del área de trabajo
en la página 126.
7 Configure el controlador de robot; consulte Reinicio del controlador de robot
en la página 130.
8 Configure los robots; consulte Cómo cambiar la configuración del robot en
la página 131.
9 Configure los modelos de visión; consulte Modelos de visión en la página 132.
10 Configure los modelos de inspección; consulte Configuración de modelos
de inspección en la página 149.
Descripción general del proyecto

La pestaña Proyecto del área Espacio de trabajo muestra un resumen de la
configuración del proyecto.
Icono Descripción Icono Descripción
Elemento Contenedor
xx0900000504
xx0900000503
Origen de posiciones de visión Origen de posiciones predefini-

das
xx0900000505 xx0900000507

4 Configuración
Continuación
Icono Descripción Icono Descripción

Origen de posiciones de sensor Disparador de distancia
externo
xx0900000506 xx0900000508
Disparador de E/S Área de trabajo de cinta trans-

portadora
xx0900000510
xx0900000509
Área de trabajo indexada Cámara
xx0900000511 xx0900000512
Sensor externo Modelo de visión geométrico
xx0900000513
xx0900000514
Modelo de visión de mancha Modelo de visión de inspección
xx0900000515 xx0900000516
Modelo de visión externo Generador de posiciones exter-

no
xx0900000518
xx0900000517

4 Configuración
4.3.2 Configuración de elementos
Introducción a los elementos

Los elementos son los objetos elegidos y colocados por el robot. Lo más habitual
es usar un solo elemento tanto para elegir y colocar, pero es posible crear varios
elementos diferentes.
La ubicación de sujeción de un elemento define la posición de elección/colocación
respecto de la posición del elemento.
Figura de configuración de elementos
en0900000521
Configuración de elementos
Utilice este procedimiento para configurar los elementos del proyecto.
1 Haga clic con el botón derecho en la vista de proyectos y seleccione Nuevo
elemento.
2 Para editar el elemento, haga clic con el botón derecho en el elemento y
seleccione Editar.
3 En caso necesario, defina niveles para los tipos de elementos aceptados o
rechazados.
Cuando se usa la inspección, los elementos encontrados se marcan como
aceptados o rechazados. Los valores de los tipos de elementos aceptados
y rechazados en la ventana de diálogo Configuración de elemento se envían
al programa de RAPID y se procesan en él. Consulte Configuración de
modelos de inspección en la página 149.
4 En la sección Tamaño, defina el tamaño del elemento.

4 Configuración
Continuación
La altura del elemento, Z, define la altura de elección y se suma siempre a

los elementos añadidos por un modelo de visión o a una posición definida
por un origen de posiciones predefinido.

4 Configuración
Continuación
Configuración de la ubicación de sujeción

Utilice este procedimiento para la ubicación de sujeción del elemento.
1 Haga clic con el botón derecho en el elemento y seleccione Ubicación de
sujeción.
2 Defina las posiciones en milímetros de la posición de sujeción del elemento,
especificadas en las coordenadas X’, Y’ y Z’. Las posiciones son relativas
respecto del origen del modelo programado (punto de sujeción del modelo
de visión). Consulte el gráfico que aparece a continuación.
xx0900000522
A Cámara
B Punto de sujeción ajustado
C Punto de sujeción de modelo de visión
D Altura de elemento
E Ángulo X
F Ángulo Y
G Dirección de la cinta transportadora
3 Defina la orientación Euler en grados de la orientación de sujeción del

elemento.
Un robot de cuatro ejes (es decir, el IRB 360) sólo puede girar alrededor del
eje z y por tanto sólo puede usarse Ángulo Z.
Los robots de seis ejes pueden elegir y colocar los elementos 3D definiendo
los ángulos Ángulo X y Ángulo Y de la orientación Euler y la altura del
elemento. La orientación se sujeción tiene una orientación respecto del
origen del modelo programado (punto de sujeción del modelo de visión). Es
necesario especificar la altura del elemento en la ventana de diálogo
Configuración de elemento, como la distancia desde la base de coordenadas
hasta el origen del elemento (punto de sujeción del modelo de visión).
Es importante definir una herramienta de calibración correcta al calibrar la
base de coordenadas de la cinta transportadora, de forma que la orientación

4 Configuración
Continuación
sea correcta en relación con el punto de sujeción del elemento (punto de

elección/colocación). También es importante realizar la calibración de la
cámara a la misma altura que el punto de sujeción del elemento, es decir,
el punto de sujeción del modelo de visión.
Nota
Seleccione la casilla de verificación Aplicar ubicación de sujeción Z en

Configuración de contenedores para que el offset en Z funcione en
proyectos creados en la versión PM3.54 y superiores. Para los proyectos
creados en la versión 3.53 o inferiores, al seleccionar esta casilla de
verificación no se producirá ningún efecto.
Configuración de modelos de inspección en la página 149.

4 Configuración
4.3.3 Configuración de patrones
Introducción a los patrones

Un patrón define un conjunto de posiciones, por ejemplo un tetraedro con
ubicaciones predefinidas para determinados objetos.
El patrón se configura a través de tres ventanas de diálogo:
1 Creación del objeto de patrón en la ventana de diálogo Configuración de
patrón.
2 Creación de las posiciones del patrón en la ventana de diálogo Configuración
de posición.
3 Definición de cada posición en la ventana de diálogo Posición de patrón.
Figura de configuración de patrón
en0900000523

4 Configuración
Continuación
Figura de configuración de posición
en0900000524
Configuración de patrones
Utilice este procedimiento para configurar patrones.
1 Haga clic con el botón derecho en el proyecto y seleccione Editar patrones.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de patrón.
2 Haga clic en Nuevo para crear un nuevo patrón o en Editar para editar el
patrón seleccionado.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de posición.
Los patrones pueden ser copiados, eliminados, importados y exportados.
Los patrones sólo pueden ser eliminados si no se utilizan en ningún
contenedor del proyecto. Es posible importar patrones desde archivos de
patrones (*.pmpattern) o desde otros proyectos.
3 Haga clic en Nuevo para crear una nueva posición o en Editar para editar
la posición seleccionada.
Aparece la ventana de diálogo Posición de patrón.
4 Defina la posición en milímetros y los ángulos en los que debe
colocarse/elegirse cada elemento.
Cada elemento tiene una posición relativa respecto del origen del patrón.
Un robot de cuatro ejes (es decir, el IRB 360) sólo puede girar alrededor del
eje z y por tanto sólo se usa Ángulo Z.
Los robots de seis ejes pueden elegir y colocar los elementos en patrones
3-D definiendo el Ángulo X y el Ángulo Y de la orientación Euler y la Posición
de rotación desde base de coordenadas para cada patrón.

4 Configuración
Continuación
Posiciones de patrón
El Ángulo X y el Ángulo Y indican la orientación en grados de la superficie del
patrón en la que deben elegirse/colocarse los distintos elementos. Cada orientación
tiene una orientación respecto del origen el patrón.
Ángulo Z es la rotación del elemento en la superficie del patrón en el que deben
elegirse/colocarse los distintos elementos.
Posición de rotación desde base de coordenadas es la distancia desde la base
de coordenadas de la base de la cinta transportadora hasta el origen del patrón,
es decir, la altura hasta el punto de sujeción del modelo de visión.
Es importante definir una herramienta de calibración correcta al calibrar la base
de coordenadas de la cinta transportadora, de forma que la orientación sea correcta
en relación con el punto de sujeción del elemento (punto de elección/colocación).
También es importante realizar la calibración de la cámara a la misma altura que
el punto de sujeción del elemento, es decir, el punto de sujeción del modelo de
visión.

4 Configuración
4.3.4 Configuración de contenedores
Introducción a los contenedores

Un patrón sólo define las posiciones de los objetos y no se refiere a los tipos de
elementos que pueden colocarse en las posiciones. Un contenedor define qué
patrones y qué elementos deben utilizarse para cada posición de los patrones. De
esta forma, distintos contenedores pueden usar los mismos patrones pero con
elementos diferentes.
Requisitos previos
Debe tener definido al menos un elemento en el proyecto antes de configurar el
contenedor.
Figura de configuración de contenedores
en0900000525
Configuración de contenedores
Utilice este procedimiento para configurar contenedores para el proyecto.
contenedor.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de contenedor.
4 Configuración
Continuación
2 Seleccione un patrón en la sección Patrones disponibles.

Si no existe ningún patrón adecuado, haga clic en Configurar para abrir la
ventana de diálogo Configuración de patrón y configure el patrón. Consulte
Configuración de patrones en la página 110.
3 Arrastre el patrón hasta la lista Capas de la sección Configuración de
contenedores.
El mismo patrón puede usarse en muchas capas. Para cambiar el orden de
las capas, arrástrelas hacia arriba o hacia abajo en la lista Capas. Los detalles
acerca de la capa seleccionada se muestran en la sección Configuración
de capas.
Todas las posiciones de elemento que el robot deba utilizar en la primera
capa deben completarse antes de comenzar con la siguiente capa. No se
tendrán en cuenta las posiciones de elemento de la capa que se envían a
otros robots.
4 En la sección Configuración de capas, seleccione los elementos de la lista
Elemento para cada posición. Si todas las posiciones deben utilizar el mismo
elemento, seleccione el elemento y haga clic en Rellenar.
5 Seleccione el método de clasificación, Ninguno, Dirección X o Estricto.
Ninguno significa que el acceso a las posiciones de elemento de la capa se
realizará en el mismo orden en el que se hayan definido en el patrón, pero
si no es posible alcanzar la siguiente posición de elemento, se utilizará la
que le sigue.
Dirección X significa que el acceso a las posiciones de elemento se realizará
en la dirección X.
Estricto significa que las posiciones de elemento se utilizan en el mismo
orden exacto en el que se definieron en el patrón. Si un robot no puede
acceder a la siguiente posición de elementos de la capa, no utilizará ninguna
de las demás posiciones de elemento del contenedor. Esta opción sólo
tendrá en cuenta las posiciones de elemento que el robot debe utilizar. No
se tendrán en cuenta las posiciones de elemento de la capa que se envían
a otros robots.
Nota
El método de clasificación Estricto no puede combinarse con Equilibrio

de blancos o los tipos de datos de RAPID sortdata o selectiondata.
La función Omitir no funcionará como se espera si se combina con la
función de clasificación estricta. Si se utilizan varios elementos en un
contenedor, todos los elementos deben enviarse al mismo distribuidor.
6 Defina Offset de capa como el offset de Z en milímetros para la capa, a partir

del fondo del contenedor.
7 Almacenamiento de objetivos de capas almacena el número de capa del
contenedor. Es posible hacer que un almacenamiento de objetivos (ValX)
sea seleccionable para un número de capa. vínculo de usuario necesitarían

4 Configuración
Continuación
entonces comprobar el número de capa y omitir todos los objetivos de las

capas más altas.
8 Seleccione Aplicar ubicación de sujeción Z para hacer que el offset en Z
para la ubicación de sujeción trabaje en el contenedor. Esto solo se aplica
a proyectos creados en PickMaster 3.54 y superiores. Para los proyectos
creados con PickMaster 3.53 o versiones anteriores, esta selección no tendrá
efecto.

4 Configuración
4.3.5 Configuración de orígenes de posiciones
El objeto central del proyecto es el origen de posiciones. Define la generación de
las posiciones de elemento y su envío al área de trabajo.
Para configurar el origen de posiciones:
1 Haga doble clic en Origen de posiciones o haga clic con el botón derecho
en Origen de posiciones y seleccione Editar para abrir la ventana de diálogo
Configuración de origen de posiciones.
2 Seleccione valores en Tipo de origen, Tipo de disparador y Distancia de
disparo.
3 En la pestaña Distribución, configure la distribución de elementos; consulte
Distribución de elementos en la página 120.
4 Seleccione el tipo de origen y configure los modelos en las pestañas Visión,
Predefinido o Externo; consulte Tipo de origen y modelos en la página 123.
5 Configure los componentes de software de otros fabricantes en la sección
Vínculos de usuario; consulte User Hook de PickMaster en la página 125.

4 Configuración
Continuación
Figura de la configuración de origen de posiciones
en0900000520
Configuración de orígenes de posiciones

Configuración de orígenes de posiciones
Utilice el siguiente procedimiento para configurar los orígenes de posiciones del
proyecto.
origen de posiciones.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de origen de posiciones.
2 En la sección General, seleccione Tipo de origen para definir cómo debe
generar sus posiciones de elemento este origen de posiciones.
Es posible utilizar una cámara o un sensor externo, o bien predefinir las
posiciones. Consulte Tipo de origen y modelos en la página 123.
3 Seleccione Tipo de disparador para definir en qué momento se generan las
nuevas posiciones de elemento. Si el tipo de disparador es Distancia, la
distancia de disparo debe definirse en el cuadro Distancia de disparo.

4 Configuración
Continuación
Los disparadores de distancia sólo pueden usarse con un área de trabajo

de cinta transportadora y el valor introducido es la distancia que debe
desplazarse la cinta transportadora entre dos disparadores consecutivos.
Si el origen de posiciones se define por visión, esta distancia puede
generarse automáticamente, pero siempre debe verificarse que la distancia
sea razonable. Si uno de los modelos es grande, en comparación con el área
de interés más pequeña, puede obtenerse una distancia negativa. En este
caso, es necesario ajustar manualmente la distancia de disparo.
4 En la sección Filtro de posición, defina la distancia mínima permitida entre
dos posiciones de elemento encontradas por una cámara.
Por ejemplo si utiliza dos o más modelos para identificar un mismo objeto,
podría existir una coincidencia en cada modelo en prácticamente la misma
ubicación. Si dos posiciones de un mismo elemento están más cerca en la
dirección X o la dirección Y que la distancia mínima definida entre elementos,
sólo la posición que presenta el valor de clasificación más alto se enviará
al controlador de robot. Es posible definir el valor de clasificación de cada
modelo de visión; consulte Modelos de visión en la página 132. Para filtrar
sólo las posiciones de elemento que tengan el mismo nivel de inspección,
active la casilla de verificación Sólo mismo nivel.
5 En Filtro de superposición, defina la distancia de superposición.
Por ejemplo, los elementos pueden ser identificados en dos fotogramas
consecutivos debido a la superposición. Los modelos pueden tener una
pequeña variación en la posición de elección y colocación entre estos
fotogramas. Los elementos que se encuentran en dos fotogramas
consecutivos y cuya posición de elección y colocación no varíe de un
fotograma a otro más que la distancia indicada en Filtro de superposición
serán considerados un mismo elemento. La primera coincidencia identificada
es enviada al robot y la coincidencia posterior es eliminada por el filtro.
Generación automática de distancia de disparador

La casilla de verificación Generación automática se selecciona para calcular
automáticamente la distancia del disparador. La distancia generada
automáticamente dará suficiente solapamiento de fotogramas consecutivos para
garantizar que todos los objetos están completamente capturados en al menos
una imagen. El algoritmo utiliza la mayor distancia permitida por los modelos
definidos y el área de interés más pequeña para generar la distancia de disparador
adecuada. La fórmula utilizada para calcular la distancia de disparador generada
automáticamente, Td, es:
Td = min (Rx) − max (Mx) − d

4 Configuración
Continuación
donde min (Rx) es la altura mínima del área de interés y max(Mx) es la distancia
diagonal más grande de todos los modelos definidos como se muestra en la
siguiente imagen.
Vista de cámara Definición de modelo
Mx
Rx
Área de interés
xx1300000654
d es un margen de seguridad que representa la exactitud estimada de min (Rx),

max (Mx) y la distancia de disparador resultante. PickMaster utiliza d = 7 mm. Al
disminuir la distancia del disparador se ofrece una mejor cobertura de los objetos
en imágenes consecutivas. Sin embargo, esto incrementa la carga del sistema. Si
se utiliza un valor demasiado pequeño de distancia del separador, se pierden
algunas imágenes debido a una sobrecarga en el sistema.
Siempre debe verificarse que la distancia de disparador calculada sea razonable.
Si uno de los modelos es grande, en comparación con el área de interés más
pequeña, puede obtenerse una distancia negativa. En este caso, es necesario
ajustar manualmente la distancia de disparo.

4 Configuración
Continuación
Filtro de posición
El filtro de posición define la distancia mínima permitida entre posiciones de
elemento distintas encontradas por una cámara o un sensor externo. Por ejemplo,
si utiliza dos o más modelos para identificar un mismo objeto, podría existir una
coincidencia en cada modelo en prácticamente la misma ubicación. Si las dos
posiciones de un mismo elemento están más cerca en la dirección X o la dirección
Y que la distancia mínima definida entre elementos, solo la posición que presenta
el valor de clasificación más alto se enviará al controlador del robot. Es posible
definir el valor de clasificación de cada modelo de visión. Para obtener más detalles,
consulte Modelos de visión en la página 132. Si Solo del mismo nivel está
seleccionado, solo se filtrarán las posiciones de elemento que tengan el mismo
nivel de inspección.
Nota
El filtro de posición no se utiliza mientras se utilizan posiciones predefinidas.

Por lo tanto, el filtro de posición está desactivado en la ventana Configuración
de origen de posiciones cuando Predefinido está seleccionado.
Superposición de filtros
Los elementos pueden identificarse en dos fotogramas consecutivos debido a la
superposición. Los modelos pueden tener una pequeña variación en la posición
de elección y colocación entre estos fotogramas. Los elementos que se encuentran
en dos fotogramas consecutivos y cuya posición de elección y colocación no varíe
de un fotograma a otro más que la distancia indicada en la superposición de filtros
serán considerados como un mismo elemento.
Distribución de elementos
De forma predeterminada, todas las posiciones se envían a la misma área de
trabajo. Es posible distribuir las posiciones de elemento a más de un área de
trabajo, para repartir la carga entre varios robots o para garantizar el acceso a
todas las posiciones.
Todas las posiciones de un tipo de elemento determinado son distribuidas a los
robots por un solo distribuidor de elementos. Existen cuatro tipos de distribuidores
de elementos.
• Área de trabajo: Las posiciones de elemento son gestionadas por un solo
transportador o área de trabajo indexada.
• Sólo pasar: Las posiciones de elemento se descartan y no son gestionadas
por ninguna área de trabajo. Si no se selecciona ningún distribuidor para un
tipo de elemento, éste se considera como Sólo pasar.
• Grupo de LB: Las posiciones de elemento son gestionadas por áreas de
trabajo incluidas en un grupo de reparto de carga. Un grupo de reparto de
carga es un conjunto de distribuidores de área de trabajo, sólo pasar y grupo
de ATC. Las posiciones de elemento se distribuyen entre las áreas de trabajo
de una forma óptima para evitar el envío de dos posiciones adyacentes a la
misma área de trabajo.

4 Configuración
Continuación
• Grupo de ATC: Las posiciones son gestionadas por áreas de trabajo incluidas
en un grupo de Adaptive Task Completion (ATC). Un grupo de ATC es un
conjunto de áreas de trabajo ordenadas que obtendrán las mismas posiciones
de elemento. El primer robot accede a tantas posiciones como sea posible.
Los demás robots del grupo de ATC acceden a las posiciones que queden
sin procesar. Si la última área de trabajo del grupo es un área de trabajo de
cinta transportadora con inicio y parada, se garantiza que todas las posiciones
serán procesadas.
Para poder usar el reparto de carga o ATC, las áreas de trabajo deben estar
organizadas con el orden en el que se encuentran después del origen de posiciones
(por ejemplo: la cámara o el sensor).
El área de trabajo que dispara el origen de posiciones se define automáticamente.
Al iniciar un proyecto, el área de trabajo del robot que está preparado en primer
lugar se selecciona como área de trabajo de disparador. Si el robot de un área de
trabajo de disparador se para, el área de trabajo de otro robot que esté en
funcionamiento será la que dispare el origen de posiciones.
El control de árbol Distribución de elementos muestra los elementos cuyas
posiciones se deben generar. Los elementos aceptados y rechazados pueden
distribuirse de formas diferentes.
Estrategias de reequilibrio cuando se desactiva un robot

Existen tres formas de reequilibrar las posiciones de elemento cuando se desactiva
un robot. Las posiciones de elemento pueden ser enviadas automáticamente a
los robots que están en funcionamiento. Sin embargo, en ocasiones puede resultar
más conveniente seguir enviando posiciones de elemento a los robots que no
están en funcionamiento.
Al enviar posiciones de elemento a un controlador de robot que está en pausa.
Por ejemplo, a causa de un estado Motors OFF, las posiciones no se perderán
hasta que hayan pasado más allá del robot. Tan pronto como el robot vuelve a
estar en funcionamiento puede empezar a elegir inmediatamente.
Un robot que ha sido parado no puede recibir posiciones de elemento hasta ponerlo
nuevamente en marcha. Todos los elementos que ya hayan sido distribuidos al
robot se perderán. Al ponerse nuevamente en marcha el robot, tendrá que esperar
hasta que la nueva posición llegue al robot.
Estrategias de reparto de carga:
• Nunca repartir carga: Las posiciones de los elementos se distribuyen siempre
de la forma definida en el árbol de distribución. Si un robot está desactivado,
se perderán algunas posiciones de elemento.
• Repartir carga entre las áreas en funcionamiento y en pausa: Las posiciones
de los elementos sólo se reparten entre las áreas de trabajo que tienen
robots en funcionamiento o en pausa.
• Repartir carga entre las áreas en funcionamiento: Las posiciones de los
elementos sólo se reparten entre las áreas de trabajo que tienen robots en
funcionamiento.
Los distintos estados de robot se describen en Estados del robot en la página 232.

4 Configuración
Continuación
La selección de la estrategia de reequilibrio es importante mientras se usa el

reparto de carga, por ejemplo para minimizar las pérdidas de producción.
Si se utiliza ATC para todas las áreas de trabajo, se recomienda usar la alternativa
Nunca reequilibrar. ATC garantizará que todas las posiciones de elemento estén
accesibles para todos los robots del grupo. La selección de la alternativa Repartir
carga entre las áreas de trabajo en funcionamiento sólo incrementa el tiempo de
puesta en marcha de los robots que estén en pausa.
Reparto de carga
Las posiciones de elemento distribuidas por un grupo de reparto de carga se
reparten entre los distribuidores del grupo. Un grupo de reparto de carga puede
contener cualquier número de distribuidores de elementos y un solo distribuidor
puede aparecer varias veces. La proporción entre el número de veces que se
añade un solo distribuidor y el número total de distribuidores define la proporción
de las posiciones de elemento enviadas por ese distribuidor determinado. Las
posiciones de elemento se organizan de la forma óptima entre los distribuidores,
para evitar el envío de posiciones adyacentes a una misma área de trabajo.
Si la opción ATC está seleccionada, todos los grupos de ATC definidos aparecen
enumerados entre los distribuidores disponibles. Además, los grupos de ATC
también pueden añadirse a los grupos de reparto de carga. Sin embargo, para
conseguir la finalización de tareas, el grupo de reparto de carga sólo debe contener
grupos de ATC.
ATC-Finalización adaptativa de tareas

Adaptive Task Completion,garantiza que las posiciones de elemento sean utilizadas
por cualquiera de los robots de un grupo de ATC. Los grupos de ATC contienen
áreas de trabajo ordenadas y un área de trabajo determinada sólo puede existir
una vez en un grupo. Todas las posiciones de elemento distribuidas a un grupo
de ATC se envían a todas las áreas de trabajo del grupo. Las posiciones no
utilizadas por la primera área de trabajo se utilizarán en una de las demás áreas
de trabajo. Si la última área de trabajo se encuentra sobre una cinta de
transportadora con inicio y parada, se garantiza que todas las posiciones de
elemento serán utilizadas por uno de los robots del grupo de ATC.
Redistribución de elementos de un robot a los robots posteriores

Es posible modificar la distribución de las posiciones de elemento ya distribuidas
cuando entran en un área de trabajo de transportador de un robot. El programa
de RAPID que controla al robot, utiliza las condiciones de flujo actuales para decidir
si debe omitir una posición de elemento y cambiar su tipo. El resultado es que
PickMaster redistribuye la posición de elemento a los robots posteriores de acuerdo
con la estrategia de distribución configurada para el tipo de elemento seleccionado.
Configuración de la distribución de elementos

Utilice el siguiente procedimiento para configurar la distribución de elementos en
la ventana de diálogo Configuración de origen de posiciones.
1 En la pestaña Distribución, arrastre distribuidores desde la lista
Distribuidores disponibles a la lista Distribución de elementos. Haga doble

4 Configuración
Continuación
clic en un distribuidor para definir todos los tipos de elementos en un mismo

distribuidor.
Sólo puede existir un distribuidor para cada tipo de elemento. Si un tipo de
elemento no contiene ningún distribuidor, se considerará como Sólo pasar.
2 En caso necesario, seleccione Reparto de cargas o ATC-Finalización
adaptativa de tareas en la pestaña Distribución y a continuación organice
el orden en la pestaña Orden.
3 Para añadir áreas de trabajo a la lista Orden de áreas de trabajo, arrastre
el área de trabajo desde la lista Áreas de trabajo disponibles. El orden de
las áreas de trabajo puede modificarse arrastrando un área hacia arriba o
hacia abajo en la lista.
La lista Áreas de trabajo disponibles contiene todas las áreas de trabajo
no utilizadas por ningún otro origen de posiciones. Las áreas de trabajo de
cinta transportadora están organizadas debajo de sus cintas transportadoras
correspondientes.
4 Si utiliza el reparto de carga, en la pestaña Reparto de cargas, arrastre un
distribuidor desde la lista Distribuidores disponibles hasta un grupo de la
lista Grupos de reparto de cargas.
Para crear un nuevo grupo de reparto de carga, haga doble clic en <Nuevo
LbGroup> en la lista Distribuidores disponibles.
Seleccione una estrategia de reparto.
5 Si utiliza ATC-Finalización adaptativa de tareas, en la pestaña ATC, arrastre
un área de trabajo desde la lista Áreas de trabajo disponibles hasta la lista
Grupos de ATC.
Tipo de origen y modelos

Si el tipo de origen seleccionado es Visión, se utilizan cámaras y modelos de
visión para determinar las posiciones de los objetos. Los modelos de visión se
describen en la sección Modelos de visión en la página 132.
Si el tipo de origen seleccionado es Predefinido, las posiciones generadas por el
origen de posiciones están definidas estáticamente y no se utiliza ninguna cámara.
Si el tipo de origen es Sensor externo, la definición de posiciones de elemento
se basa en un sensor externo en la línea junto con generadores de posiciones
externos. Consulte la documentación del SDK de PickMaster.
Configuración del tipo de origen y modelos

Utilice el siguiente procedimiento para definir modelos de visión en la ventana de
diálogo Configuración de origen de posiciones.
1 Si utiliza el tipo de origen Visión:
a En la pestaña Visión, seleccione qué cámara y qué modelos desea
utilizar con el origen de posiciones.
b En el panel Nuevo modelo, haga clic en Geométrico, Mancha,
Inspección o Externo para definir un nuevo modelo. Consulte
Configuración de un modelo geométrico con PatMax en la página 134,
Configuración de modelos de mancha en la página 142, Configuración

4 Configuración
Continuación
de modelos de inspección en la página 149 o Configuración de modelos

de visión externos en la página 148.
c Para editar el nombre del modelo, seleccione el modelo y pulse F2.
d Para añadir un User Hook, active la casilla de verificación Activar del
panel User Hook.
Esto permite que un ajustador de posicionesUser Hook manipule las
posiciones generadas por los modelos de visión. El objeto User Hook puede
ajustar las posiciones de la forma que se desee. Es posible cambiar, eliminar
o añadir posiciones. Consulte User Hook de PickMaster en la página 125.
2 Si utiliza el tipo de origen Predefinido:
a En la pestaña Predefinido, seleccione el objeto para el cual desea
generar posiciones. El objeto puede ser un elemento o un contenedor
de varios elementos.
b Defina las posiciones predefinidas en las coordenadas de la base de
coordenadas que deben generarse con cada disparador. Si el objeto
predefinido es un contenedor, esta posición define el origen del patrón.
Recuerde que la altura del elemento se suma siempre al valor de Z
indicado al generar la posición de elección/colocación.
c Para añadir un User Hook, active la casilla de verificación Activar de
la sección User Hook.
Esto hace posible un User HookPositionGenerator para las posiciones
predefinidas. Cada vez que se dispara este origen de posiciones, el objeto
User Hook es consultado para obtener posiciones. El PositionGenerator
puede devolver cualquier número de posiciones. Consulte User Hook de
PickMaster en la página 125.
3 Si utiliza el tipo de origen Sensor externo:
a En la pestaña Sensor externo, seleccione un sensor externo o cree
uno nuevo.
b En caso necesario, seleccione el Ajuste de sincronización.
Todas las posiciones de elemento proporcionadas por el sensor externo
están marcadas con una hora. Esta hora debe corresponder al momento en
el que la señal de muestreo se activa en el controlador de robot. Se utiliza
para sincronizar las posiciones con la escena correcta del controlador. Si el
sensor externo define una hora incorrecta, las posiciones de elemento y la
escena del controlador de robot no coincidirán. Se añadirán al registro los
mensajes de error correspondientes. El valor de ajuste de sincronización
permite ajustar el registro de hora de las posiciones de elemento un número
determinado de milisegundos para conseguir una mayor coincidencia con
la escena correcta del controlador de robot. Consulte la documentación del
SDK de PickMaster para obtener más información.

4 Configuración
Continuación
User Hook de PickMaster

Un User Hook de PickMaster es un componente de software de otro fabricante
que puede diseñarse para personalizar las posiciones de elemento durante el
funcionamiento. Por ejemplo es posible consultar posiciones a un User Hook en
lugar de utilizar posiciones predefinidas. También es posible que los objetos de
Hook ajusten las posiciones de elemento generadas por los modelos de visión en
PickMaster.
En el caso de los orígenes de posiciones definidos por visión, sólo es posible
utilizar un User HookPositionAdjuster.
En el caso de los orígenes de posiciones predefinidos, sólo es posible utilizar un
User HookPositionGenerator.
Consulte Introducción a User Hook en la página 208.
Modelos de visión en la página 132.
Estados del robot en la página 232.
Personalización de PickMaster con User Hook en la página 208.
Documentación del SDK de PickMasterPickMaster User Hooks.chm.

4 Configuración
4.3.6 Configuración del área de trabajo
Introducción al área de trabajo

Existen varios valores específicos del proyecto que pueden ser configurados para
cada área de trabajo.
En función del tipo de área de trabajo, ya sea de elección o de colocación, las
opciones disponibles en la ventana de diálogo varían.
Las áreas de trabajo de cinta transportadora y las horas de trabajo indexadas se
configuran de la misma forma, pero el área de trabajo de cinta trasportadora
presenta más opciones.
Figura de la configuración del área de trabajo del transportador
en0900000527

4 Configuración
Continuación
Configuración de áreas de trabajo

Para configurar un área de trabajo en el proyecto:
1 Para crear una nueva área de trabajo, haga clic con el botón derecho en la
vista de proyecto y seleccione Nueva área de trabajo.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de área de trabajo de la cinta
transportadora o Configuración de área de trabajo indexada.
2 En caso necesario, seleccione Activar registro de PickWare durante la
depuración.
El registro de PickWare del controlador contiene un montón de información
interna acerca del área de trabajo.
3 Para registrar el flujo de producción de las posiciones de elemento
detectadas, active la casilla de verificación Record scenes (Registrar
escenas).
Cuando esta opción está seleccionada, el flujo de producción se guarda en
un archivo XML. Estos flujos grabados pueden importarse desde Picking
PowerPac y usarse en las simulaciones. Utilice el botón Set Location (Definir
ubicación) para definir una ubicación para el archivo. La grabación comienza
al principio del proyecto. Utilice el campo Record time (Tiempo de grabación)
para definir la duración de la grabación.
4 En la sección Configuración de elección (o Configuración de colocación),
defina Elevación de elección/Elevación de colocación, Tiempo de
elección/Tiempo de colocación, Activación de vacío/Inversión de vacío y
Desactivación de vacío.
Elevación de elección/colocación es la distancia, en la dirección Z negativa
respecto de la herramienta, desde la que el robot se aproxima al objetivo de
elemento.
Tiempo de elección/colocación es el tiempo que permanece el robot en la
posición de elección/colocación. Si la cinta transportadora se mueve durante
el tiempo de elección/colocación, el robot seguirá el movimiento de la cinta
transportadora para mantener la posición relativa sobre la cinta
transportadora.
Activación de vacío es el tiempo en segundos que debe activarse la E/S de
vacío antes del centro de la trayectoria de esquina de la posición de
aproximación. Si se introduce un valor negativo, la E/S de vacío se activará
ese tiempo después del centro de la trayectoria de esquina. Este valor sólo
es válido para las áreas de trabajo de los tipos Elegir y Otro.
Nota
La activación del vacío no afecta a la elección de elementos en la

simulación. Los elementos se acoplan en la herramienta de elección
utilizando eventos SimAttach, por ejemplo, en la rutina de elección.
Inversión de vacío es el tiempo en segundos que debe activarse la E/S de

soplado antes de la mitad del tiempo de colocación en la posición de
colocación. Si se introduce un valor negativo, la E/S de soplado se activará

4 Configuración
Continuación
ese tiempo después de la mitad del tiempo de colocación en la posición de

colocación. Este valor sólo es válido para las áreas de trabajo de los tipos
Colocar y Otro.
Nota
La inversión del vacío no afecta a la colocación de elementos en la

simulación. Los elementos se desacoplan de la herramienta de elección
utilizando eventos SimDetach, por ejemplo, en la rutina de colocación.
Desactivación de vacío es el tiempo en segundos en que debe restablecerse

la E/S de soplado tras de la mitad del tiempo de colocación en la posición
de colocación. Si se introduce un valor negativo, la E/S de soplado se
restablece ese tiempo antes de la mitad del tiempo de colocación en la
posición de colocación. Este valor sólo es válido para las áreas de trabajo
de los tipos Colocar y Otro.
Nota
La desactivación del vacío no afecta a la colocación de elementos en la

simulación. Los elementos se desacoplan de la herramienta de elección
utilizando eventos SimDetach, por ejemplo, en la rutina de colocación.
5 En el caso de un área de trabajo de cinta transportadora, en la sección Cinta

transportadora, defina Entrada, Marcha, Paro y Salida. Consulte la figura
que aparece a continuación.
Entrada es el límite a partir del cual el robot empieza a ejecutar los objetivos
de elemento del área de trabajo. La distancia se calcula en milímetros desde
el centro del robot. El rango es positivo si el límite se encuentra más allá del
centro del robot respecto del sentido de movimiento de la cinta
transportadora. Asegúrese de que el límite de entrada pueda alcanzarse
desde el robot.
Marcha es cuando el siguiente elemento a ejecutar en la cinta transportadora
está por encima de este límite; se inicia la cinta transportadora. La distancia
se calcula en milímetros desde el centro del robot. El rango es positivo si el
límite se encuentra más allá del centro del robot respecto del sentido de
movimiento de la cinta transportadora.
Paro es cuando un elemento de la cinta transportadora alcanza este límite,
la cinta transportadora se detiene. La distancia se calcula en milímetros
desde el centro del robot. El rango es positivo si el límite se encuentra más
allá del centro del robot respecto del sentido de movimiento de la cinta
transportadora.
Salida es el límite a partir del cual el robot considera un objetivo de elemento
como perdido en el área de trabajo. La distancia se calcula en milímetros
desde el centro del robot. El rango es positivo si el límite se encuentra más
allá del centro del robot respecto del sentido de movimiento de la cinta
transportadora. Cuando el elemento controlado atraviesa este límite, es
soltado. Este límite debe estar situado claramente dentro del alcance máximo

4 Configuración
Continuación
del robot. El robot debe poder alcanzar esta posición desde cualquier posición
de su área de trabajo antes de que la posición esté fuera de alcance.
I F
E
C D
A
xx1000001344
A Origen de cámara y de base de coordenadas de la base

B Cámara
C Entrada
D Iniciar
E Parar
F Salida
G Robot
H Fotograma de imagen
I Centro del robot
6 Active la casilla de verificación Usar marcha/paro si el área de trabajo debe

supervisar los límites de marcha y paro.
Esto se gestiona con la señal Marcha/paro de cinta; consulte Configuración
de la cinta transportadora y el área de trabajo de la cinta transportadora en
la página 74.
La funcionalidad Iniciar al empezar la producción está incluida con esta
opción.
7 Active la casilla de verificación Iniciar al empezar la producción si el área
de trabajo debe poner en marcha la cinta transportadora al iniciar el proyecto
y detenerse cuando se detiene el proyecto.

4 Configuración
4.3.7 Reinicio del controlador de robot
4.3.7 Reinicio del controlador de robot
Introducción al reinicio del controlador de robot

Desde PickMaster puede realizarse un Reinicio, Restablecer RAPID o Restablecer
sistema. El modo de reinicio predeterminado es un Reinicio.
Reinicio del controlador de robot

Utilice el siguiente procedimiento para reiniciar el controlador de robot desde
PickMaster.
1 Haga clic con el botón derecho en el controlador y seleccione Reiniciar
controlador.
Aparece la ventana de diálogo Reiniciar controlador.
2 En caso necesario, cambie el modo de reinicio y haga clic en Reiniciar.
El modo de reinicio se cambia escribiendo un código numérico.
• Restablecer sistema: 147
• Restablecer RAPID: 258
El texto del botón de reinicio cambia al cambiar de tipo de reinicio.

4 Configuración
4.3.8 Cómo cambiar la configuración del robot
4.3.8 Cómo cambiar la configuración del robot
Introducción a la configuración del robot

Algunas partes de la configuración del robot puede modificarse desde PickMaster.
Es posible importar, editar y exportar programas de RAPID.
Cómo cambiar la configuración del robot

Utilice este procedimiento para cambiar la configuración del robot.
1 Haga clic con el botón derecho en un robot y seleccione Configuración.
Aparecerá la ventana de diálogo Configuración del robot.
2 Para modificar la velocidad, introduzca un valor en el cuadro Velocidad.
3 Para ejecutar una rutina de servicio, seleccione una rutina en el cuadro
Rutina y haga clic en Ejecutar.
Una vez iniciado PickMaster, se genera la lista Rutina con las rutinas de
servicios definidas en el módulo PPASERVICE. Sólo es posible ejecutar las
rutinas cuando el controlador está en el modo de pausa con el programa de
RAPID en funcionamiento.
4 Para cambiar el valor de una variable, seleccione la variable e introduzca el
valor en la sección Variables de servicio. A continuación clic en Aplicar.
Las variables se definen en el módulo PPASERVICE que forma parte del
programa estándar de RAPID. Cuando se inicia PickMaster, se genera la
lista Variable con los nombres de las variables definidas. Esto es posible
cuando el proyecto está en funcionamiento y el controlador se encuentra en
el modo manual.
Configuración de programas de RAPID

Utilice este procedimiento para configurar el programa de RAPID de un robot en
el proyecto.
1 Haga clic con el botón derecho en un robot y seleccione Programa de Rapid.
Aparece la ventana de diálogo Programa de Rapid.
2 Para importar un programa, haga clic en Importar y a continuación busque
el programa.
Nota
El programa de RAPID se guarda en el proyecto y no es una referencia a

un archivo. Esto significa que si el archivo original del programa de RAPID
es modificado, ¡el programa importado en el proyecto no se actualiza!
3 Para exportar el programa, haga clic enExportar.

4 Para editar el programa, haga clic en Editar.
El programa se abre en un editor de texto. Consulte Programas de RAPID
en la página 321.

4 Configuración
4.3.9 Modelos de visión
Introducción a los modelos de visión

Hay tres herramientas diferentes disponibles para generar modelos en un proyecto
y la posibilidad de añadir modelos externos personalizados. Se trata de las tres
herramientas siguientes:
• Geometric PatMax, una herramienta de reconocimiento de patrón. Consulte
Configuración de un modelo geométrico con PatMax en la página 134.
• Blob, que es una detección de formas bidimensionales dentro de las
imágenes. Consulte Configuración de modelos de mancha en la página 142.
• Herramienta de inspección (Inspection II) que hace posible la combinación
de PatMax, mancha, histograma, Calibre y una herramienta externa para
generar un modelo. Consulte Configuración de modelos de inspección en
la página 149.
Clasificación de elementos
Los elementos identificados por los modelos de visión pueden clasificarse como
aceptados o rechazados. Estos dos tipos pueden distribuirse en áreas de trabajo
diferentes y pueden recibir valores de tipo de elemento diferentes accesibles desde
el programa de RAPID. La clasificación de elementos puede realizarse mediante
PatMax, Mancha y Herramienta de inspección.
Parámetros de modelo de visión en objetivos de elementos

Los objetivos de elementos identificados por un modelo de visión pueden almacenar
una selección de hasta 5 parámetros de modelo de visión en los componentes
Val1, Val2, Val3, Val4 y Val5. Es posible acceder a estos parámetros en vínculos
de usuario y en el programa de RAPID.
Los objetivos de elementos identificados por un modelo de inspección pueden
almacenar una selección de parámetros del modelo de alineación y de los modelos
de inspección secundaria incluidos.
Para cada tipo de modelo de visión, puede seleccionarse un almacenamiento de
destino para algunos parámetros de visión.
Modelos de visión externos

También es posible utilizar modelos de visión externos, es decir objetos COM que
implementan una interfaz personalizada. PickMaster no incluye ningún modelo
externo. En su lugar, este tipo de modelo de visión puede diseñarse para resolver
cualquier tipo de problema de visión específico de un cliente, mediante la
incorporación de algoritmos especializados de análisis de imagen para PickMaster.
Los modelos externos pueden usarse de forma independiente o como modelos
de inspección secundarios. El documento PickMaster SDK.pdf describe la forma
de implementar los modelos de visión externos. Este documento se entrega el
LCD de PickMaster.
Tipo de origen y modelos en la página 123.
4 Configuración
Continuación
Configuración de un modelo geométrico con PatMax en la página 134.

Configuración de modelos de mancha en la página 142.
Configuración de modelos de inspección en la página 149.

4 Configuración
4.3.10 Configuración de un modelo geométrico con PatMax
Introducción al modelo geométrico PatMax

PatMax es una tecnología de búsqueda de ubicaciones mediante patrón. Esta
herramienta mide:
• Posición del patrón.
• Tamaño respecto del patrón programado originalmente.
• Ángulo respecto del patrón programado originalmente.
PatMax se distingue de las demás tecnologías basadas en ubicaciones de patrón
en que no se basa en representaciones de cuadrícula, que no permiten una rotación
o un ajuste eficiente y exacto. En su lugar, PatMax se basa en una representación
basada en características que puede transformarse con rapidez y exactitud para
la búsqueda de coincidencias de patrón.
A la hora de crear un patrón, es necesario tener en cuenta los aspectos siguientes.
• Seleccione un patrón representativo, con características uniformes. Reduzca
el número de características innecesarias y el ruido de la imagen. Programe
sólo las características importantes. Si es necesario, exporte la imagen y
utilice un programa externo para eliminar el ruido.
• Los patrones más grandes proporcionarán una mayor exactitud porque
contienen más puntos de límite que deben resolverse durante la producción.
• Las características de alta frecuencia resultan más significativas en los
bordes exteriores del patrón.
Los modelos pueden ser clasificados con la función Inspección I. Los modelos
pueden ser definidos como aceptados o rechazados; consulte Configuración de
elementos en la página 106.
Para incrementar el contraste en las imágenes en las que las piezas presentan un
tono de escala de grises similar, es posible utilizar el filtrado de color. Consulte
Aunque se trata de una herramienta de correlación en 2D que sólo determina las
coordenadas X e Y y el ángulo de un objeto, también es posible obtener información
de altura. También existe la funcionalidad de compensar la inexactitud de 2D para
los objetos no situados en el plano de calibración (compensación de paralaje).
Consulte Trabajo con productos de altura variable (visión 2,5D) en la página 166.
Existen varios parámetros que pueden ajustarse para conseguir un modelo
eficiente. La configuración se realiza en la ventana de diálogo Configuración de
modelo PatMax Y el resultado se muestra en las ventanas de diálogo Imagen de
PatMax y Resultado de PatMax:

4 Configuración
Continuación
Figura de configuración de modelo PatMax
en0900000539
en0900000656

4 Configuración
Continuación
Configuración de un modelo de visión PatMax

Utilice este procedimiento para configurar un modelo de visión PatMax.
1 En la ventana de diálogo Configuración de origen de posiciones, haga clic
en Geométrico.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de modelo PatMax.
2 En la sección Imagen, haga clic en En directo, Adquirir o Importar para
obtener una imagen. Seleccione una calibración en la lista Calibración.
Active la casilla de verificación Cuadrícula cal. para mostrar líneas de ayuda
para el sistema de coordenadas.
Las líneas de ayuda pueden ser desplazadas con el ratón para solicitar el
entrenamiento de un patrón.
3 Si se desea utilizar el filtrado de color, active la casilla de verificación Filtro
de color para activar el filtro. Haga clic en Definir para configurar el filtro.
Consulte Utilización de la visión en color en la página 159.
4 En la sección Definición de modelo, defina un modelo para el patrón
utilizando una imagen situada delante de la cámara o con ayuda de una
imagen importada. Se utilizará la calibración seleccionada.
Nota
Al importar un modelo de visión, es necesario entrar en la configuración

del modelo y volver a seleccionar en el menú desplegable de calibración
el tipo de calibración que se va a utilizar. Es necesario hacerlo incluso si
solo hay una calibración definida. De lo contrario, es posible que las
acciones posteriores generen el error No valid calibration for the
PatMax model.
a Haga clic en Definir para definir un modelo. Arrastre el rectángulo de

forma que cubra el patrón y mueva el aspa hasta la posición de
elección/colocación que desee. Para conseguir la máxima exactitud,
la posición de elección/colocación debe estar situada cerca del centro
del patrón programado.
b Haga clic en Entrenar para entrenar el patrón.
c Seleccione Mostrar modelo para mostrar las características de los
modelos entrenados en la imagen de búsqueda.
d En caso necesario, haga clic en Avanzado para ver más opciones para
el modelo.
e Incremente el valor de Elasticidad para dejar margen para las posibles
distorsiones no lineales imprevistas de la forma, por ejemplo, en el
caso de productos orgánicos, etc. El valor representa la distancia
mínima entre una característica entrenada y la característica
correlacionada en píxeles. El límite inferior es 0 y el límite superior es
25. Este ajuste es útil para los productos de forma variable.

4 Configuración
Continuación
f Seleccione Omitir polaridad para no tener en cuenta si las

características son oscuras sobre un fondo claro o claras sobre un
fondo oscuro.
Nota
En el caso de PatMax, no es importante si el producto es claro sobre

un fondo oscuro u oscuro sobre un fondo claro. Resulta útil si el
fondo es, por ejemplo, una cuadrícula.
g Haga clic en Ajustar granularidad para definir los niveles en los

cuadros Fina y Gruesa. La granularidad es el radio de influencia, en
píxeles, que determina la detección de una característica de un patrón.
PatMax busca los patrones en la imagen de búsqueda detectando
inicialmente sólo las características mayores. Después de encontrar
una o varias instancias del patrón, utiliza las características más
pequeñas para determinar la transformación exacta entre el patrón
programado y el patrón de la imagen programada. PatMax utiliza el
mismo rango de granularidad que se calcula al programar el patrón,
para detectar las características en la imagen analizada. Los parámetros
de granularidad Fino y Grueso se seleccionan automáticamente al
programar el patrón y con frecuencia la opción seleccionada es la más
adecuada. También puede seleccionarlas manualmente. El límite
inferior es 1 y el límite superior es 25,5.
h Haga clic en Mostrar máscara para editar una máscara que determina
qué partes de la región del modelo es necesario omitir. El efecto puede
verificarse pulsando el botón Programar y activando la casilla de
verificación Mostrar modelo. Esta herramienta resulta útil si la escena
a programar contiene una gran cantidad de ruido (reflejos, etc.). Para
obtener más información acerca del efecto de los controles de edición,
sitúe el puntero del ratón sobre el control correspondiente. Haga clic
en Ajustar granularidad para definir los niveles en los cuadros Fina
y Gruesa.
La sección Datos de altura contiene opciones que permiten al sistema de
visión calcular la altura de un producto. También permite compensar las
coordenadas X e Y incorrectas cuando el patrón del elemento no está situado
en el plano de calibración especificado (compensación de paralaje). Consulte
Trabajo con productos de altura variable (visión 2,5D) en la página 166.
5 En la sección Parámetros de búsqueda, defina parámetros para limitar el
procedimiento de búsqueda y el tiempo de análisis.
Límite de puntuación indica hasta qué punto se parecen el elemento
encontrado y el modelo programado. Una puntuación de 1 indica una
coincidencia perfecta, mientras que una puntuación de 0 indica que el patrón
no coincide en absoluto. Cuanto mayor sea el umbral de puntuación definido,
mayor será la velocidad con la que PatMax puede realizar la búsqueda.
Variación de ángulo define la rotación aceptable de los elementos. Si un
elemento tiene una rotación que queda fuera del rango válido, será

4 Configuración
Continuación
desechado por el sistema de visión. De forma predeterminada es de +/- 180

grados.
Si se requieren más opciones, haga clic en Avanzado para abrir la ventana
de diálogo Configuración avanzada de búsqueda, en la que encontrará las
opciones siguientes:
Elementos a buscar es el número de elementos que se espera que estén
presentes en la imagen. Si hay más elementos presentes en la imagen, éstos
no serán comunicados por PatMax.
Límite de contraste define el contraste de imagen mínimo de cada elemento
encontrado en la imagen. El contraste es la diferencia media de los valores
de grises de todos los puntos de borde que PatMax ha correlacionado entre
el modelo programado y el elemento encontrado en la imagen analizada.
PatMax sólo considera los elementos que presenten un valor de contraste
superior al límite de contraste.
Solape de área define hasta qué punto se permite que varios patrones de
la imagen se solapen en gran medida entre sí. PatMax supone que estos
patrones representan en realidad a un mismo elemento de la imagen. Cuando
dos patrones se superponen en un porcentaje mayor que el umbral de
superposición de áreas, se tratan como un solo patrón.
Escala uniforme es un umbral que acepta las coincidencias que tienen un
tamaño distinto respecto del modelo de visión programado. Un valor de
escala 1 indica que no hay ninguna diferencia entre el elemento encontrado
y el modelo de visión programado. Un valor <1 indica un modelo más
pequeño.
Puntuar por ruido define una medida del grado en que un elemento
encontrado contiene características que no están presentes en el modelo
de visión programado. De forma predeterminada, el análisis de PatMax no
tiene en cuenta el ruido al puntuar, lo que significa que los patrones reciben
una misma puntuación con independencia de la presencia de características
adicionales. Si esta casilla de verificación está activada, el ruido se incluye
en el cálculo de la puntuación. Si la aplicación es una aplicación de alineación
en la que el fondo no cambia, la opción Puntuar por desorden debe estar
seleccionada.
Limitar zona de búsqueda limita el área de búsqueda del análisis de PatMax.
Sólo se encontrarán los objetos que se encuentren dentro de esta zona. El
uso de una zona de búsqueda más pequeña reduce el tiempo de búsqueda.
Nota
Al combinar Granularidad fina/gruesa y Escala uniforme, es posible que

aparezca una ligera diferencia entre el momento de diseño y el tiempo de
ejecución. Por ello, es necesario probar el modelo en el tiempo de ejecución
para verificar que los elementos se hayan identificado correctamente.
6 En la sección Filtros tras búsqueda, defina los valores de puntuación de

cada patrón de la imagen de búsqueda.

4 Configuración
Continuación
Límite de error de ajuste es una medida de la variación entre la forma del

patrón programado y la forma del patrón encontrado en la imagen analizada.
Si el patrón encontrado en la imagen analizada coincide a la perfección con
el patrón programado, el error de ajuste es 0.
Límite de cobertura es una medida del grado en el cual todas las partes de
un patrón programado están presentes también en la imagen analizada. Si
todo el patrón programado está también presente en la imagen analizada,
la puntuación de cobertura es 1. Una puntuación de cobertura menor indica
que está presente una parte menor del patrón. Este parámetro puede usarse
para detectar la ausencia de características.
Límite de desorden es una medida del grado en que un patrón encontrado
contiene características que no están presentes en el patrón programado.
Una puntuación de desorden de 0 indica que el patrón encontrado no contiene
ningún elemento extraño. Una puntuación de ruido de 1 indica que para cada
característica del patrón programado existe una característica extraña
adicional en el patrón encontrado. La puntuación de ruido puede ser superior
a 1,0.
Niveles de inspección - Inspection I: esta inspección se denomina también
Inspection I en PickMaster. Esta función permite clasificar en dos categorías
los modelos encontrados. Los modelos pueden ser clasificados como
aceptados o rechazados. Un modelo aceptado proporciona mejores
resultados de búsqueda que un modelo rechazado. El número de tipo de
elementos se define para el modelo aceptado y rechazado en la ventana de
diálogo Elemento; consulte Configuración de elementos en la página 106. Un
tipo de elemento puede leerse en el código de RAPID; consulte Programas
de RAPID en la página 321.
Haga clic en Definir para abrir la ventana de diálogo Parámetros de
inspección. Se clasifican todos los modelos que cumplan las condiciones
especificadas para los parámetros de búsqueda y los filtros posteriores.
Seleccione Usar niveles de inspección y haga clic en Definir para abrir la
ventana de diálogo y definir el parámetro que dividirá en dos categorías los
elementos encontrados. Si Usar niveles inspección no está seleccionado,
todos los modelos encontrados se clasifican como modelos aceptados.
En cuanto a Puntuación, Contraste y Cobertura, los elementos que tienen
un valor mayor que el valor definido en Parámetros de inspección se definen
como aceptados.
En cuanto a Ángulo y Escala uniforme, los elementos que tienen un valor
situado entre los valores definidos en Parámetros de inspección se definen
como aceptados.
En cuanto a Error de ajuste y Desorden, los valores menores que el definido
serán clasificados como aceptados.
Limitar zona de posiciones define si el análisis de PatMax se realiza en toda
la imagen. Los objetos encontrados dentro de esta zona se considerarán
normales. Los objetos encontrados fuera de esta área se desechan.
Haga clic en Avanzado para abrir la ventana de diálogo Configuración
avanzada de búsqueda posterior. Para definir un área de elementos, active
4 Configuración
Continuación
la casilla de verificación Activar y haga clic en Definir. Ajuste del polígono

mostrado alrededor del objeto encontrado, con ayuda de los vértices. A
continuación haga clic en Entrenar. El polígono puede tener de 2 a 16
vértices.
7 En la sección Opciones de visualización, seleccione el tipo de información
que desea mostrar en los gráficos.
Ángulo de elemento muestra el ángulo del elemento que se enviará al robot.
Este ángulo es relativo respecto del modelo programado.
Información de coincidencia muestra la calidad de los puntos de límite
coincidentes de la imagen analizada. Guardar coincidencias debe estar
activada antes de realizar el análisis. Los puntos de límite trazados:
• En rojo son coincidencias bajas.
• En amarillo son coincidencias intermedias.
• En verde son coincidencias altas.
Puntuación del elemento muestra en la ventana de imagen la puntuación
para el elemento seleccionado.
Zona de elemento muestra las áreas de la ventana de imagen. Las áreas
mostradas en color rojo indican un solape y que sus coincidencias
correspondientes se considerarán como descartadas.
Nota
Las regiones de elementos no pueden usarse si las posiciones de

elementos son modificadas por una conexión de usuario.
8 En la sección Analizar, haga clic en Buscar para analizar la imagen. En caso

necesario, defina un valor de clasificación.
El resultado se muestra como una imagen con coincidencias numeradas en
la ventana de diálogo Imagen de PatMax, así como una lista de resultados
correspondiente en la ventana de diálogo Resultado de PatMax.
Las coincidencias de modelo se clasifican normalmente como aceptadas.
Si se usa la inspección, las coincidencias se clasifican como aceptadas o
rechazadas. Consulte Configuración de elementos en la página 106. Las
coincidencias que no cumplan todos los requisitos o las que presenten áreas
solapadas no serán utilizadas por ningún robot y se clasifican como
descartadas. Las coincidencias mostradas en la lista de resultados se marcan
con un icono para indicar su clasificación. En el caso de las coincidencias
no aceptadas, el parámetro que ha fallado aparece marcado con el color rojo
o azul en la lista de resultados.
Guardar coincidencias se utiliza para guardar la información de coincidencias
de cada modelo encontrado. Las búsquedas en las que se genera y almacena
información de coincidencias requieren más tiempo. Para mostrar la
información de coincidencias, active la casilla de verificación Información
de coincidencia en la sección Opciones de visualización.
Valor clasific. Se utiliza si existe más de una coincidencia para un mismo
elemento. Sólo la coincidencia que presente el valor de clasificación más
4 Configuración
Continuación
alto se enviará al controlador de robot. El valor de clasificación puede

definirse individualmente para todos los modelos, o bien puede utilizarse la
puntuación de PatMax activando Clasificar por puntuación. Consulte
Configuración de orígenes de posiciones en la página 116.
Tiempo de búsqueda indica el tiempo que se requiere para analizar la
imagen, en .
Nota
Los elementos situados a continuación de una operación de búsqueda en la

ventana de configuración de PatMax se presentan y desechan debido al
solapamiento entre zonas de elementos a causa de otro parámetro (error de
ajuste, ruido, etc.). Solo ocurre si la zona de elementos está activada y las zonas
de elementos se solapan entre sí en tiempo de ejecución. Sin embargo, los
elementos desechados se eliminan antes de aplicar la zona de elemento.
Parámetros PatMax en objetivos de elementos

Es posible seleccionar los parámetros PatMax Score, fit error, coverage y
clutter para el almacenamiento de destino.
Configuración de elementos en la página 106.
Trabajo con productos de altura variable (visión 2,5D) en la página 166.
Programas de RAPID en la página 321.

4 Configuración
4.3.11 Configuración de modelos de mancha
Introducción a los modelos de mancha

Los tipos más simples de imágenes que pueden usarse en sistemas de visión
automatizados son las formas bidimensionales o manchas. El análisis de las
manchas se basa en la detección de formas bidimensionales dentro de las
imágenes. Ésta encuentra los objetos mediante la identificación de grupos de
píxeles que se encuentran dentro de un rango de escala de grises.
Este tipo de análisis es el más adecuado para las aplicaciones siguientes:
• Objetos que presentan grandes variaciones de tamaño, forma y/u orientación.
• Objetos que tienen un tono de gris definido, distinto del fondo.
El análisis de manchas funciona de forma idónea con las imágenes que pueden
segmentarse fácilmente en cuanto a sus píxeles de primer plano y fondo.
Normalmente, una iluminación intensa de la escena y el uso de objetos de interés
opacos generan imágenes adecuadas para un análisis de este tipo.
tono de escala de grises similar, es posible utilizar el filtrado de color. Consulte

4 Configuración
Continuación
Figura de Configuración de mancha
xx1500001659
Configuración de un modelo de visión de mancha

Utilice este procedimiento para configurar un modelo de visión de mancha.
en Mancha.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de mancha.
obtener una imagen. Active la casilla de verificación Origen de calibración
para mostrar líneas de ayuda para el sistema de coordenadas. Haga clic en
Histograma para mostrar un gráfico con la distribución de píxeles de la
imagen adquirida.
Si se desea utilizar el filtrado de color, active la casilla de verificación Filtro
de color para activar el filtro y haga clic en Definir para configurar el filtro.
Consulte Utilización de la visión en color en la página 159.

4 Configuración
Continuación
En el histograma, el eje horizontal representa los valores de píxel de la

imagen, desde negro hasta blanco (de 0 a 255). El eje vertical indica el
número de píxeles de cada valor. También existe cierto número de valores
estadísticos que representan las distintas propiedades del histograma, tales
como el valor de los píxeles más oscuros y más claros, así como el valor
medio y la desviación estándar de la colección de píxeles. Para obtener más
información, consulte Histograma en la página 153.
3 En la sección Segmentación, seleccione el método de segmentación y el
tipo de mancha.
La segmentación es la división de los píxeles de una imagen entre píxeles
de objeto y píxeles de fondo. Normalmente, los píxeles de objeto reciben un
valor de 1, mientras que los píxeles de fondo reciben un valor de 0.
El método Estática utiliza valores de gris para distinguir entre los píxeles de
la mancha y los píxeles del fondo. Todos los píxeles que tienen un valor de
escala de grises inferior al umbral se asignan como píxeles e objeto, mientras
que los que tienen un valor superior al umbral se asignan como píxeles de
fondo.
El método Relativo utiliza un umbral que se expresa como porcentajes del
total de píxeles entre los extremos izquierdo y derecho para distinguir entre
los píxeles de la mancha y los píxeles del fondo. Los píxeles de extremo
representan a los píxeles con nivel de ruido que se encuentran en ambos
extremos del histograma (los valores más bajos y más altos).
La segmentación estática resulta más rápida que la relativa porque no es
necesario calcular los niveles de gris que corresponden a los porcentajes.
La segmentación estática permite comprobar la ausencia de una
característica en una escena, mientras que la segmentación relativa permite
encontrar siempre una mancha en una escena.
Nota
Ajuste la herramienta de marcha presionando Buscar; el algoritmo de

mancha enumera todas las manchas. Ajuste el límite de umbral de tamaño
para eliminar las manchas demasiado grandes o demasiado pequeñas.
Ajuste otros parámetros en caso necesario.
4 En la sección Parámetros de búsqueda, defina los valores para la

característica.
Área se expresa en mm. 2 .
Perímetro se expresa en mm.
Circularidad define la circularidad. Un valor de 1 significa una forma
perfectamente circular y totalmente rellena (sin orificios).
Elongación es la proporción del segundo momento de inercia de la
característica alrededor de su segundo eje principal sobre el segundo
momento de inercia alrededor de su primer eje principal.

4 Configuración
Continuación
Ángulo define cómo se envía al controlador el elemento encontrado.

• Sin orientación significa que el elemento encontrado se envía al
controlador con el ángulo 0 (cero).
• Primer eje principal significa que el elemento encontrado se envía
con el ángulo alrededor del primer eje principal. El ángulo es relativo
al eje X y puede ser de ±90 grados.
Usar centro de rectángulo delimitador define si la posición de una mancha
se encontrará en el centro de su rectángulo delimitador en lugar de en su
centro de masa.
Ninguna mancha en el borde Define si una mancha conectada al borde del
área de búsqueda debe ser comunicada.
Usar niveles de inspección define si los modelos encontrados deben ser
clasificados. Consulte Configuración de elementos en la página 106. El tipo
de elemento puede leerse en el código de RAPID; consulte Programas de
RAPID en la página 321. Seleccione Definir niveles para abrir la ventana de
diálogo Parámetros de inspección de mancha.
Si Usar niveles inspección no está seleccionado, todos los modelos
encontrados se clasifican como aceptados. Se clasifican todos los modelos
que cumplan las condiciones especificadas en Parámetros de búsqueda.
Limitar zona de búsqueda limita el área de búsqueda del análisis de mancha.
Sólo se encontrarán los objetos que se encuentren dentro de esta zona.
5 En caso necesario, en la sección Operaciones morfológicas, active las
casillas de verificación Morfológica y/o Limpieza y defina las opciones.
xx0900000542
A Original
B Erosión
C Dilación
D Apertura
E Cierre

4 Configuración
Continuación
Opciones morfológicas:
• Erosión reduce o elimina las características del objeto y aumenta el
grosor de los orificios del objeto. Esta operación sustituye cada píxel
de la imagen con el valor máximo de los píxeles y cada uno de sus
ocho píxeles cercanos en vertical y horizontal.
• Dilación reduce o elimina los orificios de los objetos y aumenta el
grosor de las características del objeto. Esta operación sustituye cada
píxel de la imagen con el valor mínimo de los píxeles y cada uno de
sus ocho píxeles cercanos en vertical y horizontal.
• Cierre elimina los orificios. Preserva las características pequeñas. Se
aplica una operación de erosión a la imagen, seguida de una operación
de dilación.
• Apertura preserva los orificios. Elimina las características pequeñas
de los objetos. Se aplica una operación de dilación a la imagen, seguida
de una operación de erosión.
Opciones de limpieza:
• Podar ignora, pero no elimina, las características que tengan un tamaño
inferior a un tamaño especificado (tamaño de conectividad). Cuando
se podan de una imagen todas las características cuyo tamaño es
menor que un tamaño determinado, se calculan las medidas de la
mancha que contenía dichas características como si las características
siguieran existiendo, pero las características en sí no se cuentan.
• Rellenar se utiliza para rellenar las características podadas, usando
los valores de grises de los píxeles más cercanos en el lado izquierdo.
El valor de píxeles que se utiliza para rellenar la característica es el
valor del píxel que se encuentra inmediatamente a la izquierda de la
característica rellenada. Dado que se rellena cada fila de píxeles de la
característica, se usa el valor de píxel que se encuentra inmediatamente
a la izquierda de la fila de píxeles como valor de relleno para la fila.
• Conectividad define el tamaño mínimo (en píxeles) que debe tener
una mancha para ser tenida en cuenta. Se utiliza con la poda o el
relleno.
6 En la sección Zona de elemento, active la casilla de verificación Activar y
haga clic en Definir. Ajuste del polígono mostrado alrededor del objeto
encontrado, con ayuda de los vértices. A continuación, haga clic en Entrenar.
El polígono puede tener de 2 a 16 vértices.
7 En la sección Opciones de visualización, seleccione Imagen de
segmentación para mostrar la imagen procesada. Seleccione la forma en
que desea mostrar el resultado.
• Ángulo de elemento muestra el ángulo del elemento que se enviará
al robot.
• Puntuación del elemento muestra en la ventana de imagen la
puntuación para el elemento seleccionado.
• Área de elemento muestra el área de la mancha en la ventana de la
imagen.

4 Configuración
Continuación
• Rectángulo delimitador muestra el rectángulo horizontal mínimo que

contiene la totalidad de la mancha.
• Zona de elemento muestra las áreas de la ventana de imagen. Las
áreas mostradas en color rojo indican un solape y que sus
coincidencias correspondientes se considerarán como descartadas.
Nota
Las regiones de elementos no pueden usarse si las posiciones de

elementos son modificadas por una conexión de usuario.
8 En la sección Analizar, haga clic en Buscar para analizar la imagen. En caso

necesario, defina un valor de clasificación.
El resultado se muestra en forma de coincidencias en la ventana de diálogo
Resultado de mancha.
Las coincidencias de modelo se clasifican normalmente como aceptadas.
Si se usa la inspección, las coincidencias se clasifican como aceptadas o
rechazadas. Consulte Configuración de elementos en la página 106 para
obtener más información acerca de la clasificación. Las coincidencias que
no cumplan todos los requisitos o las que presenten áreas solapadas no
serán utilizadas por ningún robot y se clasifican como descartadas. Las
coincidencias mostradas en la lista de resultados se marcan con un icono
para indicar su clasificación. Las coincidencias rechazadas se muestran en
azul.
Valor clasific. Se utiliza si existe más de una coincidencia para un mismo
elemento. Sólo la coincidencia que presente el valor de clasificación más
alto se enviará al controlador de robot. El valor de clasificación puede
definirse individualmente para todos los modelos. Consulte Configuración
de orígenes de posiciones en la página 116.
Tiempo de búsqueda indica el tiempo que se requiere para analizar la
imagen, en ms.
Parámetros de mancha en objetivos de elementos

Es posible seleccionar los parámetros de mancha Area, perimeter, circularity
y elongation para el almacenamiento de destino.
Histograma en la página 153.
Programas de RAPID en la página 321.

4 Configuración
4.3.12 Configuración de modelos de visión externos
4.3.12 Configuración de modelos de visión externos
Introducción a los modelos de visión externos

Si hay modelos de visión externos instalados en el ordenador, es posible utilizarlos
como modelos de visión ordinarios.
PickMaster no incluye ningún modelo de visión externo.
Los modelos de visión externos y la forma de implementar los se describe en
PickMaster SDK.pdf.
Configuración de modelos de visión externos

Utilice este procedimiento para configurar un modelo de visión externo.
en Externo.
2 Seleccione un modelo de visión externo.

4 Configuración
4.3.13 Configuración de modelos de inspección
Introducción a los modelos de inspección

Los modelos de inspección de PickMaster permiten la combinación de varios
modelos de PatMax, mancha, histograma, Caliper y externos. En ocasiones, esto
se conoce como Inspection II.
Un modelo de inspección siempre consta de un modelo de alineación. El modelo
de alineación puede ser un modelo de PatMaxPatMax, mancha o externo y funciona
como la referencia del modelo de inspección. La posición y rotación del modelo
es la que se utiliza como la posición de elección/colocación y la rotación del
elemento.
Las áreas de inspección relativas al modelo de alineación se definen con el fin de
realizar análisis de mancha, PatMax, histograma, Caliper o externos con cada una
de estas áreas. Es posible establecer condiciones como el número de elementos
encontrados y la ubicación respecto del modelo de alineación.
Para que un elemento encontrado se clasifique como aceptado, todas las áreas
de inspección y el modelo de alineación deben estar clasificados como aceptados.
Si una de las áreas de inspección no cumple las condiciones indicadas, el elemento
correspondiente se clasifica como rechazado.
Recomendación
Puede implementarse una decisión de aceptación o rechazo más avanzada con

un vínculo de usuario. Al añadir una selección de hasta 5 parámetros de visión
para su almacenamiento en los objetivos de elementos, un vínculo de usuario
puede implementar una decisión avanzada de aceptación o rechazo basada en
los parámetros seleccionados y otros datos de objetivos de elementos (por
ejemplo, posición y orientación). Por ejemplo, puede evaluarse la combinación
de 5 distancias de calibre medidas para la decisión de aceptación o rechazo, en
lugar de tener un intervalo máximo o mínimo permitido fijo para cada distancia
de calibre.

4 Configuración
Continuación
Figura de configuración de inspección

4 Configuración
Continuación
en0900000543

4 Configuración
Continuación
Configuración de modelos de inspección

Utilice este procedimiento para configurar modelos de inspección.
en Inspección.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de inspección.
obtener una imagen.
3 En la sección Modelo de inspección, defina las relaciones existentes entre
el modelo de alineación y sus áreas de inspección correspondientes.
Los modelos creados se muestran en una vista de árbol. Para cambiar un
nombre, seleccione el modelo y pulse F2.
Modelo de alineación define la posición y la orientación de los elementos
encontrados. Si un modelo de alineación ya está definido, se sustituirá. Para
más información acerca de la ventana de diálogo de configuración del
modelo, consulte Modelos de visión en la página 132.
Modelo secundario de inspección añade áreas de inspección a un modelo
de alineación. Consulte Modelos secundarios de inspección en la página 152.
Editar abre la ventana de diálogo de configuración del modelo seleccionado.
Cuando se modifica un modelo de alineación creado anteriormente, es
necesario reprogramar las relaciones con las áreas de inspección.
Eliminar se utiliza para eliminar el modelo seleccionado y el área de
inspección correspondiente.
Editar áreas muestra todas las áreas de inspección. Es posible reorganizar
las áreas para el modelo secundario de inspección seleccionado.
4 En la sección Analizar, haga clic en Buscar para analizar la imagen.
El resultado se muestra como una imagen con coincidencias numeradas en
la ventana de diálogo Imagen de inspección, así como una lista de resultados
correspondiente en la ventana de diálogo Resultado de inspección.
Opciones de visualización define la forma en la que se muestran los
resultados.
Modelos secundarios de inspección

Introducción
Los modelos secundarios de inspección se utilizan para añadir áreas de inspección
a un modelo de alineación. Cada área utiliza un modelo secundario de inspección
específico. El área de inspección define dónde debe realizar su análisis el modelo
secundario con respecto al modelo de alineación. Las áreas se muestran en la
imagen y deben ser trasladadas y redimensionadas para abarcar el área que se
desea analizar.
Los modelos secundarios de inspección se configuran en sus propias ventanas
de diálogo. Al comprobar un modelo secundario de inspección, la coincidencia de
alineación se muestra en la ventana de imagen junto con el área de inspección
correspondiente. Los modelos secundarios de inspección sólo analizan la parte

4 Configuración
Continuación
de la imagen definida por su área de inspección. Estos modelos están disponibles

para su configuración dentro de la ventana de diálogo Configuración de origen
de posiciones. Para obtener más información, consulte Tipo de origen y modelos
en la página 123.
Geométrico
El modelo secundario de inspección geométrico se configura de la misma forma
que el modelo PatMax. Consulte Configuración de un modelo geométrico con
PatMax en la página 134. Además, es necesario entrenar las posiciones relativas
de los elementos encontrados y la coincidencia de alineación correspondiente.
Coincidencias necesarias define el número de coincidencias con el modelo
secundario de inspección que se requieren dentro de la de inspección para que
el resultado sea considerado como aceptado.
Límites de desviación define las desviaciones permitidas con respecto a las
posiciones entrenadas.
Después de una búsqueda y de que sus elementos se hayan encontrado dentro
del área de inspección, es necesario entrenar sus posiciones. Las posiciones
relativas se enumeran como Dif. X, Dif. Y y Dif. ángulo.
Haga clic en Entrenar para guardar las posiciones de los elementos con respecto
a la coincidencia de alineación.
Parámetros de inspección secundaria geométrica en objetivos de elementos

Es posible seleccionar el parámetro Number of hits para el almacenamiento
de destino.
Mancha
El modelo secundario de inspección de mancha se configura de la misma forma
que el modelo de mancha. Consulte Configuración de modelos de mancha en la
página 142. Además debe configurarse el número de coincidencias necesarias.
Coincidencias necesarias define el número de coincidencias con el modelo
secundario de inspección que se requieren dentro de la de inspección para que
el resultado sea considerado como aceptado.
Parámetros de inspección secundaria de manchas en objetivos de elementos

Es posible seleccionar el parámetro Number of hits para el almacenamiento
de destino.
Histograma
La herramienta de histograma mide el color o el nivel de grises dentro de un área
determinada. Si se utiliza una cámara monocroma, la herramienta de histograma
mide el nivel de grises dentro de un área determinada. De modo similar, si se
utiliza una cámara en color, se miden por separado los tres canales de color (rojo,
verde y azul). La herramienta de histograma resulta útil si los objetos a identificar
tienen formas similares pero colores diferentes.
El área de inspección de un modelo secundario de inspección de histograma se
representa gráficamente como un círculo. Sin embargo, el área utilizada en el

4 Configuración
Continuación
análisis de histograma es en realidad un rectángulo alineado con la imagen pero

encerrado por el área de inspección.
1 En la ventana de diálogo Configuración de mancha, haga clic en el botón
Histograma. Para obtener más detalles, consulte Configuración de modelos
de mancha en la página 142.
Aparece la ventana de diálogo Histograma. Muestra una gráfica con la
distribución de píxeles de la imagen adquirida. La ventana de diálogo
Histograma muestra un gráfico de la distribución de píxeles de la imagen
adquirida. El eje horizontal representa los valores de píxel de la imagen,
desde negro hasta blanco (de 0 a 255). El eje vertical indica el número de
píxeles de cada valor. Durante el uso de la visión en color, se muestran tres
gráficas, cada una para representar el contenido de los distintos canales de
color (RGB o HSI). Para obtener más información, consulte Utilización de la
visión en color en la página 159.
en1200000684

4 Configuración
Continuación
en1200000685
2 Seleccione Zona seleccionada para mostrar el histograma y la estadística

del área de inspección.
3 Seleccione Imagen para mostrar el histograma y la estadística de toda la
imagen.
4 Mueva la Escala para ajustar el histograma (100%-1000%).
5 Pulse Parámetros automáticos para obtener automáticamente unos límites
de intervalo adecuados (valores Mín. y Máx.) para el histograma. Como
alternativa, es posible ajustar manualmente los valores Mín. y Máx.
deslizando las barras de color rojo y verde a través del histograma o
simplemente introduciendo valores en los cuadros de texto. Para que un
producto se acepte, tanto la desviación estándar como el valor medio deben
estar dentro de los límites especificados. Si se utiliza la visión en color, los
histogramas de todos los canales deben estar dentro de los límites.
Para clasificar el área de inspección como aceptada o rechazada, la herramienta
de histograma evalúa dos magnitudes diferentes dentro de la zona especificada:
Media define el valor mínimo y máximo del modelo de inspección. Si el área de
inspección tiene un valor medio inferior al valor mínimo o superior al valor máximo,
el área de inspección se clasifica como rechazada.
Desv. est. es una medida estadística que ilustra el grado de agrupamiento de los
valores de píxel alrededor del valor medio. Un tono de color uniforme genera un
histograma estrecho con una desviación estándar reducida, mientras que un patrón
moteado proporciona un histograma ancho y un valor elevado en Desv. est.

4 Configuración
Continuación
Parámetros de inspección secundaria de histograma en objetivos de elementos

Es posible seleccionar los parámetros Mean y standard deviation para el
almacenamiento de destino.
Caliper
La herramienta Caliper permite identificar los bordes y mide la distancia entre
ellos. El análisis sólo se realiza dentro del área de inspección correspondiente.
tono de escala de grises similar, es posible utilizar el filtrado de color. Para obtener
más información, consulte Utilización de la visión en color en la página 159.
en0900000654
Para realizar un análisis de Caliper, se define un rectángulo alrededor de la línea

de búsqueda.
Distancia definida es la distancia entre los dos puntos de los extremos de la línea
de color verde situada en la ventana de diálogo Imagen de calibre. Mueva la línea
de forma que los puntos finales queden situados en los bordes del área.
Largo área de análisis es la longitud del rectángulo dentro de la cual se realizará
el análisis de calibre. Para aumentar el valor de Largo área de análisis, aumente
el valor de Variación de largo o redimensione la línea de Distancia definida.

4 Configuración
Continuación
Ancho área de análisis es la anchura del rectángulo dentro de la cual se realizará

el análisis de calibre. Para aumentar el valor de Ancho área de análisis, aumente
el valor de Variación de anchura.
Variación de largo define cuántos milímetros más deben añadirse a Distancia
definida para obtener el valor de Largo área de análisis.
Analyze Area Length=2*Delta Length + Defined Distance
Variación de ancho se utiliza para definir la anchura del área de análisis.
Analyze Area Width=2*Delta Width
En el área de análisis se crea una imagen de proyección. La operación suma toda
la información en el área de análisis, acentuando la intensidad de los bordes que
se encuentran paralelos al valor de Ancho área de análisis y reduciendo los efectos
del ruido.
Propiedades de bordes describe la polaridad del borde. La polaridad se define
como una medida del Borde 1 al Borde 2.
En Parámetros de búsqueda se definen los filtros con ayuda de una curva
gaussiana. El filtro controla cómo la herramienta Caliper debe eliminar el ruido y
cómo deben acentuarse los picos de interés de la imagen en cuanto a contraste
y distancia.
Búsqueda por distancia se utiliza para buscar dos bordes con la distancia
especificada (Distancia definida) y la polaridad definida.
Las casillas de verificación de Gráfico definen qué resultados deben mostrarse
en la ventana de diálogo Imagen de calibre.
en0900000655
Parámetros de inspección secundaria de calibre en objetivos de términos

Es posible seleccionar el parámetro Distance para el almacenamiento de destino.

4 Configuración
Continuación
Externo
Es posible usar modelos de visión externos que admiten la inspección secundaria
como modelos de inspección si están instalados. El programa PickMaster no
incluye ningún modelo externo.
Para saber más acerca de los modelos de visión externos y cómo se implementan,
consulte PickMaster SDK.pdf.

4 Configuración
4.3.14 Utilización de la visión en color
Introducción a la visión en color

PickMaster puede con cámaras monocromas o en color. La diferencia entre las
dos opciones es que una imagen adquirida con una cámara en color representa
cada píxel con tres valores de 8 bits (en decimal de 0-255) en lugar de sólo un
valor de 8 bits para las imágenes monocromas (escala de grises). En una imagen
monocroma, el valor de 8 bits representa el nivel de gris de blanco a negro, mientras
que en una imagen en color los tres valores representan el contenido de tres
canales de color separados. Estos tres canales representan a rojo, verde y azul
(espacio colorimétrico RGB) o matiz, saturación e intensidad (espacio colorimétrico
HSI). El espacio colorimétrico con el que se debe trabajar depende del contenido
de la imagen.
Espacios colorimétricos
Cuando se trabaja con RGB, el color de cada píxel se representa por su contenido
de rojo, verde y azul. La representación numérica es lineal para los tres colores
básicos: rojo (255, 0, 0), verde (0, 255, 0) y azul (0, 0, 255). Sin embargo puede
resultar difícil comprender la composición de otros colores mezclados.
El HSI es un espacio colorimétrico que se traduce más fácilmente a la percepción
humana de los colores.
• Matiz: La ubicación del color dentro del espectro electromagnético. Consulte
el gráfico siguiente.
• Saturación: La pureza del color.
• Intensidad: La luminosidad del color.
Dado que el espectro de matiz es continuo (tanto 0 como 255 representan al rojo),
resulta adecuado representarlo como un círculo.
xx0900000444

4 Configuración
Continuación
Con ayuda del filtrado de colores resulta más fácil distinguir entre los colores si
son diferentes. El nivel de similitud puede interpretarse como la distancia entre
los colores en el espacio colorimétrico. La diferencia puede ser más pronunciada
en uno u otro de los dos espacios colorimétricos y por este motivo resulta
conveniente probar con filtros de los dos espacios colorimétricos.
Iluminación
Dado que un sistema en color proporciona más información acerca del contenido
de color de una imagen, también es más sensible a las condiciones de iluminación.
Es muy importante proporcionar una iluminación uniforme y que se mantenga en
el tiempo.
Rendimiento del ordenador

La visión en color consume una gran cantidad de recursos; la adquisición, el
curvado y el filtrado son operaciones que tardan más en realizarse. Es importante
mantener un número moderado de cámaras y una frecuencia de fotogramas
razonable. El límite de rendimiento puede variar en gran medida dado que es una
combinación de la tarea de visión y de los recursos del ordenador.
Visión en color en PickMaster

PickMaster proporciona la visión en color en forma de un filtro, excepto el
histograma. Es accesible desde las ventanas de diálogo de configuración de
PatMax, Mancha y Calibre, de forma independiente, con alineación y con modelos
secundarios de inspección. El filtro es un paso de procesamiento previo que tiene
lugar antes del reconocimiento o la medición de los objetos. Cada modelo puede
tener su propia configuración de filtro individual.
La cámara adquiere una imagen en color que es convertida en una imagen de
escala de grises haciéndola pasar por un filtro de color, como se muestra en la
figura siguiente. La herramienta de histograma sigue un planteamiento levemente
diferente en cuanto a la visión en color, dado que omite el paso de filtrado y en su
lugar realiza la medición directamente en cada uno de los tres canales de color
de la imagen.
xx0900000445
A Modelo de visión
B Imagen en color
C Filtro de color
D Imagen de escala de grises
E Reconocimiento de objetos

4 Configuración
Continuación
El resultado del filtro de color es una imagen de escala de grises en la cual

determinados colores han sido acentuados o atenuados en función de la
configuración del filtro. Las herramientas de reconocimiento de objetos
(Mancha/PatMax) trabajan con esta imagen de escala de grises.
xx0900000446
A Una imagen adquirida con una cámara en color.

B La misma escena adquirida con una cámara monocroma.
C La imagen en color después de pasar por un filtro configurado para extraer el
verde. Esta es la imagen que será utilizada por PatMax/Mancha.
Requisitos previos
La cámara debe ser una cámara en color.
Debe haber un formato de vídeo en color configurado para la cámara.
La licencia de visión de Cognex debe contener la opción de herramientas de color.
Calibración del equilibrio de blancos de la cámara

La cámara se suministra con una configuración predeterminada. Parte de ella son
tres parámetros que representan el equilibrio de blancos de la cámara. En función
de la fuente de luz, la imagen puede recibir un tono de color no deseado. Distintas
fuentes de luz emiten luz de temperaturas (contenido de color) diferentes y la
cámara debe tener su color calibrado para poder compensar esta luz.
El concepto básico es presentar a la cámara una escena gris, es decir una escena
que contenga una cantidad igual de rojo, verde y azul. El método más exacto es
tomar una hoja de papel blanco y ajustar la configuración de iluminación de la
cámara para hacer que la escena parezca gris.
Utilice este procedimiento para calibrar el equilibrio de blancos de la cámara.
1 En la vista de línea, haga clic con el botón derecho en la cámara y selecciones
Editar.
Aparece la ventana de diálogo Configuración de cámara
2 Coloque una hoja de papel blanco debajo de la cámara. La hoja debe cubrir
todo el campo de visión.
3 Ajuste de la configuración de iluminación (apertura o tiempo de exposición)
para hacer que la escena presente un tono gris medio. El número de píxeles
saturados (completamente negros o blancos) debe mantenerse al mínimo.

4 Configuración
Continuación
4 Pulse Calcular. De esta forma calculará los parámetros de calibración de

equilibrio de blancos.
5 Haga clic en Aplicar.
La configuración interna de la cámara ha quedado modificada. Si la
calibración tiene éxito, la imagen en color y la imagen de escala de grises
de la hoja de papel blanco deben tener ahora el mismo aspecto (gris).
6 Haga clic con el botón derecho en la cámara y seleccione Guardar.
La configuración se almacena en la cámara. Si no guarda los parámetros la
cámara perderá la calibración la próxima vez que reinicie PickMaster.
Figura Parámetros de filtro de color
en0900000657

4 Configuración
Continuación
Configuración de la visión en color

Las ventanas de configuración de PatMax y Mancha contienen una casilla de
verificación para permitir el filtrado de colores (Filtro de color), así como un botón
para mostrar la configuración del filtro (Definir).
Utilice este procedimiento para configurar la visión en color.
1 En la parte Imagen de la ventana de diálogo de configuración de PatMax o
Mancha, seleccione Filtro de color. De esta forma activará el filtro.
2 Haga clic en Activar.
Aparece la ventana de diálogo Parámetros de filtro de color junto con una
segunda ventana de vídeo en la que se muestra la imagen en color.
3 En la sección Espacio colorimétrico, seleccione RGB o HSI.
4 En la sección Obtener muestra de color puede realizar muestreos de color
en la pantalla para indicar que colores deben resaltarse.
a Haga clic en Definir. La pantalla de color mostrará un rectángulo
ajustable.
b Mueva/redimensione el rectángulo para indicar qué color debe pasar
por el filtro. El rango de color indicado se convertirá a blanco en la
imagen de escala de grises de salida. Los colores que sean diferentes
al color especificado se convertirán a negro.
c Haga clic en Obtener color para almacenar este rango de colores.
5 En la sección Filtro de color manual, ajuste cada canal de color para mejorar
el resultado en caso necesario.
• El valor Bajo especifica el límite inferior del rango de colores que se
traducirá en píxeles de color blanco en la imagen de salida. El mínimo
es 0 y el máximo es 255, excepto en el caso de Matiz, que no tiene
ningún límite.
• El valor Alto especifica el límite superior del rango de colores que se
traducirá en píxeles de color blanco en la imagen de salida. El mínimo
es 0 y el máximo es 255, excepto en el caso de Matiz, que no tiene
ningún límite.
• Difuso especifica cómo deben filtrarse los colores que estén fuera de
los umbrales mínimo y máximo al generar la imagen de escala de
grises de salida. Un valor de 0 indica que los colores que estén fuera
del rango especificado por Bajo y Alto serán eliminados completamente
por el filtro: el resultado es una imagen en blanco y negro. Un valor
distinto de cero significa que los colores que estén fuera del rango
Bajo/Alto se ponderarán en la imagen de salida. Un valor mayor
produce una imagen de escala de grises más suave. El mínimo es 0
y el máximo es 255.
6 En caso necesario, añada un nuevo rango de colores a la lista de la sección
Colores.
Cada píxel de la imagen de salida se calcula como el píxel de salida máxima
correspondiente de todos los filtros de rango de colores individuales.

4 Configuración
Continuación
7 En caso necesario, ajuste del factor de suavizado para reducir el ruido en

la imagen de escala de grises resultante.
8 Haga clic en Definir filtro para cerrar la ventana de diálogo.
9 Como paso siguiente, defina el modelo de reconocimiento de objetos.
Recomendación
Los rangos de filtro deben ser estrechos para conseguir una imagen de salida
que tenga un contraste elevado. Desde el punto de vista de la calidad de la
imagen, con frecuencia es mejor seleccionar muestras de color homogéneamente
pequeñas y añadir varios rangos a la lista de colores.
Recomendación
Pruebe a filtrar tanto con RGB como con HSI. En ocasiones uno puede funcionar
significativamente mejor que otro.
Ejemplo 1
El ejemplo siguiente describe como localizar una pieza con PatMax e inspeccionar
el color con Mancha.
1 Cree un modelo de inspección; consulte Configuración de modelos de
inspección en la página 149.
2 Cree un modelo de alineación PatMax. Utilice el filtrado de colores si necesita
incrementar el contraste, o bien utilice la imagen monocroma sin filtrar si
presenta un contraste suficiente.
3 Añada un modelo secundario de inspección de tipo Mancha.
a Seleccione Filtro de color y haga clic en Definir. De esta forma se
abre la ventana de diálogo Parámetros de filtro de color.
b Extraiga el color a inspeccionar haciendo clic en Definir color. De esta
forma el color deseado se filtra al color blanco en la ventana de imagen
de mancha.
c Haga clic en Definir filtro para cerrar la ventana de diálogo Parámetros
de filtro de color.
d Ajuste la configuración de la mancha con el fin de encontrar la mancha
de color blanco.
e En caso necesario ajuste la configuración del filtro de color y del
análisis de mancha.
4 Pruebe el resultado en la ventana de diálogo Configuración de inspección.

4 Configuración
Continuación
Ejemplo 2
Imagen en color antes del

filtro
en0900000658
Imagen en blanco y negro

después del filtro
en0900000659

4 Configuración
4.3.15 Trabajo con productos de altura variable (visión 2,5D)
Introducción a la configuración de altura

Las herramientas de visión de PickMaster devuelven normalmente un resultado
en un sistema de coordenadas 2D: X y ángulo de Y. Se supone que el modelo
entrenado está situado en el plano de la calibración de la cámara.
El trabajo con objetos situados por encima o por debajo del plano calibrado plantea
dos cuestiones:
1 ¿A qué altura está situado el objeto (coordenada z)?
2 ¿Cuáles son las verdaderas coordenadas X e Y? Las herramientas de
reconocimiento de objetos suponen que el objeto sigue situado en el plano
de calibración y por tanto proporcionan coordenadas proyectadas sobre
este plano.
Para calcular las verdaderas coordenadas X e Y, es necesario conocer la altura
de la cámara sobre el plano de calibración y la distancia del producto (por
encima/por debajo) del plano de calibración.
La determinación de la altura a la que se encuentra un objeto puede realizarse de
dos formas con PickMaster. El valor puede ser enviado a PickMaster desde un
sensor de altura o la altura puede estimarse midiendo el cambio de escala con
relación al objeto entrenado.
La ubicación de la cámara se obtiene realizando una aplicación multivista (una
calibración de una sola vista no es suficiente). La altura del objeto, que es necesaria
para determinar las verdaderas coordenadas X e Y, puede introducirse
manualmente o calcularse de la forma descrita anteriormente. Consulte Calibración
de la cámara en la página 88.
De hecho, las herramientas descritas en esta sección pueden utilizarse para
compensar el error de paralaje (determinar las verdaderas coordenadas X e Y) y
para determinar la altura de un producto.
Requisitos previos
La cámara debe ser calibrada con varias imágenes (multivista).
Las opciones de altura sólo pueden utilizarse junto con un modelo PatMax
independiente.
Configuración de opciones de altura

Las opciones de altura pertenecen a un modelo específico y sólo pueden ser
configuradas junto con PatMax.
Utilice este procedimiento para configurar las opciones de altura.
1 Cree un modelo de PatMax.
2 En la sección Imagen, seleccione la calibración en la lista Calibración. Debe
tratarse de una calibración multivista.
3 En la sección Definición de modelo, haga clic en Avanzado. De esta forma
se abre la ventana de diálogo Configuración avanzada de modelo PatMax.

4 Configuración
Continuación
4 En la sección Datos de altura, introduzca un valor en el cuadro Altura de

modelo.
Debe ser la distancia existente entre el plano de calibración y el plano en el
que se encuentra el modelo. Por ejemplo:
• El producto a entrenar está situado por encima de la superficie en la
que se encuentra el plano de calibración.
• El producto tiene una altura de 50 mm y el modelo representa la parte
superior del producto.
El valor en este caso es de 50 mm.
5 Seleccione Método de altura para definir cómo se determina la altura de un
producto.
Existen las opciones siguientes:
• Altura de elemento: La coordenada Z que se enviará al controlador
de robot es el valor de altura especificado para el elemento al que
representa el modelo. Consulte Configuración de elementos en la
página 106.
• Altura de visión: La coordenada Z se calcula a partir del cambio de
escala (con respecto al patrón entrenado) del objeto encontrado. La
opción Permitir escala uniforme debe estar activada. Los valores
máximo y mínimo deben permitir una variación suficiente de la escala.
• Altura externa: La coordenada Z se determina a través de un sensor
de altura. El valor se comunica a PickMaster a través de un puerto
UDP. Haga clic en Editar para especificar el puerto.
6 Seleccione Offset de elección para definir el offset Z directo a partir de la
coordenada Z calculada. Este parámetro no tiene ningún efecto si se ha
seleccionado el método Altura de elemento.
Nota
El método Altura de visión puede proporcionar resultados inexactos. La exactitud

depende de muchos factores, como la calibración de la cámara, la resolución
de la cámara, el tamaño del modelo con respecto a la imagen, etc., por lo que
la exactitud que puede obtenerse debe probarse para una aplicación concreta.
Nota
La definición de un valor para Altura de modelo y la selección de Altura de

elemento como método de altura dan lugar a una compensación del paralaje
pero el sistema de visión no calcula ninguna coordenada Z.
Nota
Si sólo existe un tipo de objeto y siempre está situado en la misma altura, lo más
exacto es calibrar la cámara y su altura en lugar de utilizar Altura del modelo
como forma de compensación.

4 Configuración
Continuación
Recomendación
Para excluir la información de altura errónea al utilizar el método Altura de visión,

establezca límites de escala adecuados en la sección Filtros tras búsqueda de
la ventana de diálogo Configuración de PatMax.
Calibración de la cámara en la página 88.

4 Configuración
4.4.1 Instrucción
4.4 Configuración de Remote Integration Services
4.4.1 Instrucción
Remote Integration Service (RIS) es un servicio genérico para interfaces que puede
utilizarse para el control remoto de PickMaster desde un dispositivo remoto (cliente),
como por ejemplo un PLC. RIS se ha diseñado con flexibilidad y puede utilizarse
a través de una amplia gama de medios (plugins), como HTTP, TCP/IP, RS232,
bus de campo y E/S digital. Algunos medios, por ejemplo HTTP, ofrecen más
funcionalidad que otros.
Nota
Hilscher CIF 50 y la E/S digital solo son compatibles con la versión de 32 bits
de PickMaster.
La serie Hilscher CIFX 50E-RE es compatible con versiones de 32 y 64 bits de
PickMaster.

4 Configuración
4.4.2 Configuración de RIS
4.4.2 Configuración de RIS
1 Abra el proyecto.
2 En el menú Archivo, haga clic en Editar plugin RIS. Aparece la ventana de
diálogo Remote Integration Service.
en0900000534
3 En el panel Plugins de RIS disponibles, seleccione el tipo de plugin en la

lista y a continuación haga clic en Configurar.
4 Continúe de la forma descrita para su plugin:
• Plugin de E/S digital en la página 179.
• Plugin de bus de campo Hilscher en la página 188.
• Plugin serie en la página 196.
• Plugin TCP/IP en la página 198.
• Plugin RIS2 en la página 199.
• Plugin Hilscher CifX 50E-RE en la página 191
5 Continúe con la configuración de los proyectos. Para obtener más información
acerca de la configuración de los proyectos para el plugin Hilscher, el plugin
serie o el plugin TCP, consulte Configuración del proyecto en la página 206
y en el caso del plugin de E/S digitales consulte Configuración del proyecto
de plugin de E/S digitales en la página 180.

4 Configuración
4.4.3 Administración de roles y usuarios
Introducción
PickMaster gestiona distintos roles y usuarios. Cada usuario tiene un rol y cada
rol está asociado a una capacidad. Los usuarios, roles y capacidades se definen
en auth.conf. Este archivo está situado en la carpeta de instalación de PickMaster,
dentro de RIS\RIS2\auth\.
Se ofrecen los roles "administrador" y "operador". El administrador tiene la
posibilidad de “administrar” y el operador tiene la posibilidad de “operar”.
Se ha creado un nombre de usuario y una contraseña para cada rol.
Nombre de usuario de administrador: admin con la contraseña: password
Nombre de usuario de operador: operator con la contraseña: password
Nota
En el nombre de usuario y la contraseña se distingue entre mayúsculas y

minúsculas.
La adición de un nuevo usuario a un grupo se realiza en dos pasos: creación de
un usuario y su asignación a un rol.
Es posible crear o eliminar roles y usuarios con la opción Editar usuarios y roles...
del menú Archivo.
xx1300001102

4 Configuración
Continuación
Creación de un rol
Para crear un rol:
1 Haga clic en Archivo y seleccione Editar usuarios y roles....
Se muestra la ventana Editar usuarios y roles.
xx1300001077
2 En la sección Roles, haga clic en Crear nuevo rol....

Se muestra la ventana Crear nuevo rol.
3 Escriba un nombre para el nuevo rol en el campo Roles.
4 Escriba los nombres de las capacidades asociadas al rol en el campo Ability
(Capacidad). Separe las capacidades con espacios en blanco.
El rol se crea y se añade a la lista Roles.
Eliminación de un rol
Para eliminar un rol:
2 Seleccione en la lista Roles el rol que desee eliminar.
3 Haga clic en Delete role (Eliminar rol).

4 Configuración
Continuación
Aparece una ventana de confirmación de la eliminación del rol seleccionado.
xx1300001078
4 Haga clic en Sí.

El rol seleccionado se elimina y desaparece de la lista Roles.
¡AVISO!
Al eliminar un rol, los usuarios del rol seleccionado se eliminan también.
Creación de un usuario
Para crear un usuario:
2 En la sección Usuarios, haga clic en Crear nuevo usuario.
Se muestra la ventana Crear nuevo usuario.
xx1300001079
3 Escriba un nombre para el nuevo usuario en el campo Nombre de usuario.

4 Escriba una contraseña en el campo Contraseña.
5 Repita la contraseña en el campo Confirmar contraseña.
6 Seleccione en la lista Rol el rol a asignar al usuario.
El usuario se crea y se añade a la lista de usuarios, asignándole el rol
seleccionado.

4 Configuración
Continuación
Eliminación de un usuario
Para eliminar un usuario:
2 Seleccione en la lista Usuarios el usuario que desee eliminar.
3 Haga clic en Eliminar usuario.
Aparece una ventana de confirmación de la eliminación del usuario
seleccionado.
xx1300001080
4 Haga clic en Sí.

El usuario seleccionado se elimina y desaparece de la lista Usuarios.

4 Configuración
4.4.4 Comandos y respuestas
Comandos
El protocolo RIS especifica los comandos del proyecto y el robot. El plugin RIS de
PickMaster confirmará el comando cuando se produzca un cambio de estado en
el proyecto o el robot. Si hay algo que esté impidiendo a PickMaster ejecutar
correctamente el comando, PickMaster comunicará la causa al cliente RIS.
Comando Respuesta del proyecto Respuesta del robot
Abrir proyecto Abierto, Error * n/a
Cerrar proyecto Cerrado, Modificado, En funciona- n/a
miento, Error *
Iniciar proyecto En funcionamiento, Cerrado, Error En funcionamiento, Apagado del or-
de configuración * , Licencia no váli- denador principal, Estado de paro
da * , Error * de emergencia, Error, Modo manual
Detener proyec- Parado, Cerrado, Error * Parado, Apagado, Error

to
Obtener el esta- Abierto, Cerrado, En funcionamiento, n/a
do del proyecto Parado
Poner en mar- Parado, Cerrado En funcionamiento, Apagado del or-
cha el robot denador principal, Estado de paro
de emergencia, Error, Modo manual
Poner el robot Parado, Cerrado Parado, Apagado del ordenador
en pausa principal, En pausa, Estado de paro
de emergencia, Error *
Obtener el esta- Parado, Cerrado Parado, En funcionamiento, Apaga-
do del robot do del ordenador principal, En pau-
sa, Estado de paro de emergencia
Obtener la velo- Parado, Cerrado Operaciones por minuto
cidad de elec-
ción
Restablecer el Parado, Cerrado Parado, En funcionamiento, Apaga-
estado de paro do del ordenador principal, En pau-
de emergencia sa, Error *
*) Consulte la visualización del registro o el Visor de sucesos para obtener más

información acerca del error.
Respuestas de estado
Los distintos estados se describen en Estados del robot en la página 232. El estado
Apagado es específico de Remote Integration Service. Al detener un proyecto, es
posible que el robot tarde aún unos segundos en pararse realmente. Durante este
tiempo, el estado del robot es Apagado.
Las respuestas de estado del proyecto y del robot se envían tan pronto como
cambia el estado correspondiente, pero la velocidad de elección del robot sólo se
envía como respuesta al comando Obtener la velocidad de elección.

4 Configuración
Continuación
Valores de respuesta
Respuesta Valores del proyecto Valores del robot

En funcionamiento 0x01 0x01
Parado 0x02 0x02
En pausa 0x03
Error de configuración 0x03
Apagado 0x04
Sin licencia 0x04
Parado por emergencia 0x05
Error 0x05 0x06
Abrir 0x06
Modo manual 0x07
Cerrado 0x07
Modificado 0x08

4 Configuración
4.4.5 Exportación e importación de la configuración de RIS
Introducción
En el caso de un plugin de TCP/IP, la configuración de RIS puede exportarse a un
archivo XML. El archivo XML puede ser modificado directamente en un editor de
texto para su importación posterior. Para la edición puede usarse cualquier editor
de XML (por ejemplo el Bloc de notas de Microsoft).
Es posible modificar todos los valores de los comandos, además de añadir nuevos
proyectos.
La función de importación añade o sustituye los proyectos de la configuración
actual.
La importación de un archivo XML tiene éxito si:
• La sintaxis XML es correcta, es decir tal y como fue generada por la función
de exportación.
• No se ha definido ningún proyecto duplicado en el archivo XML.
• Todos los valores de los comandos son exclusivos.
Requisitos previos
Los proyectos importados pueden ejecutarse si:
1 Todas las rutas del proyecto son correctas, es decir la ubicación de los
archivos *.pmproj es correcta.
2 Las ID de los robots del proyecto son correctas, es decir, las ID de robot
están definidas en el archivo *.pmline en el que se basa el archivo *.pmproj.
Ejemplo de formato XML

El siguiente ejemplo muestra un archivo .xml que puede ser importado y contiene
la siguiente información:
• Plugin utilizado (TCP en este caso).
• Lista de proyectos con sus rutas.
• Comandos para abrir, cerrar, iniciar y parar proyectos.
• Detalles del robot: ID de robots, comandos para abrir, cerrar, marcha, paro,
estado, velocidad de elección y restablecimiento de paro de emergencia del
robot.
<?xml version="1.0" encoding="utf-8"?>
<RisPlugin Type="Tcp">
<Projects>
<Project Path="C:\PM projects\ABBchip2
[PickMasterLab].pmproj">
<Commands Open="150" Close="51" Start="52" Stop="53"
Status="54" />
<Robots>
<Robot Id="7aa0a489-fbc9-4062-98ae-c1ad6a16f5ae">
<Commands Start="55" Pause="56" Stop="57" Status="58"
PickRate="59" ResetEStop="60" />
</Robot>
<Robot Id="2b8732f6-8c7f-46fa-b9e0-1c1f94958ed7">

4 Configuración
Continuación

</Robot>
</Robots>
</Project>
Status="71" />
<Robots>
</Robot> <Robot Id="2b8732f6-8c7f-46fa-b9e0-1c1f94958ed7">
</Robot>
</Robots>
</Project>
Status="87" />
<Robots>
</Robot>
<Robot Id="2b8732f6-8c7f-46fa-b9e0-1c1f94958ed7"> <Commands
Start="94" Pause="95" Stop="96" Status="97"
</Robot>
</Robots>
</Project>
</Projects>
</RisPlugin>

4 Configuración
4.4.6 Plugin de E/S digital
Configuración del plugin de E/S digital

Sólo es posible configurar una señal para cada conexión. Las conexiones solapadas
se muestran con el color rojo en la lista de conexiones. Si se configura un grupo
de señales para señales que no están disponibles, la última señal disponible se
muestra con el color naranja.
Para configurar el plugin de E/S digitales:
1 En el menú Archivo, haga clic en Editar plugins de RIS. Aparece la ventana
de diálogo Configuración de servicios de integración remota. Para obtener
más información acerca de esta ventana de diálogo, consulte Configuración
de RIS en la página 170.
2 Haga clic en la lista desplegable Plugins de RIS disponibles y seleccione
Plugin de E/S digitales.
Nota
La funcionalidad de E/S digital de RIS no es compatible con los

controladores BioDAQ recientes de las tarjetas de E/S Advantech PCI-1750
y PCI-1756. PickMaster admite solo los controladores Device Manager
Advantech anteriores. Es posible que estos controladores no admitan
Windows 7.

4 Configuración
Continuación
3 Haga clic en el botón Configurar. Aparece la ventana de diálogo

Configuración de hardware de E/S digital.
en1200000667
4 En el panel General, defina Tiempo de sondeo, Tiempo límite, Nº de

proyectos y Nº de robots.
5 En el panel Configuración de entrada, defina las entradas a utilizar para
representar Nº de proyecto, Nº de robot, Comando, Ejecutar y ACK de
estado. No debe existir ninguna entrada utilizada para representar más de
una propiedad.
6 En el panel Configuración de salida, defina las salidas a utilizar para
representar Nº de proyecto, Nº de robot, Código de estado, Comando
ejecutado y Nuevo estado. No debe existir ninguna salida utilizada para
representar más de una propiedad.
7 Haga clic en Aceptar y continúe en Configuración del proyecto de plugin de
E/S digitales en la página 180.
Configuración del proyecto de plugin de E/S digitales

Para configurar los proyectos para el plugin de E/S digital:
1 En la ventana de diálogo Configuración de servicios de integración remota,
haga clic en el menú desplegable Abrir proyecto del panel Configuración
del proyecto y seleccione el proyecto a configurar. Para obtener más
información acerca de esta ventana de diálogo, consulte Configuración de
RIS en la página 170.

4 Configuración
Continuación
2 Haga clic en el botón Configurar que aparece junto al proyecto seleccionado.

Aparece la ventana de diálogo Configuración de proyecto de E/S digitales.
en1200000666
3 Seleccione un número de proyecto exclusivo en la lista Número de proyecto.

4 En la lista Controlador de robot, seleccione qué controlador de robot
pertenece el proyecto.
5 En la lista Número de robot, seleccione un número exclusivo para el robot
dentro del proyecto.
Hardware admitido
El plugin de E/S digital permite enviar comandos de PickMaster como señales de
E/S digitales. El plugin puede utilizarse con tarjetas de E/S Advantech así como
con PCI-1750 y PCI-1756. Las especificaciones de estas tarjetas se muestran en
la siguiente tabla.
PCI-1750 PCI-1756
Entradas aisladas 16 32
Salidas aisladas 16 32
Rango de entrada 5-50 V o contactos secos 10-50 V
Rango de salida 5-40 V colector abierto 5-40 V
Corriente de entrada a 24 V n/a 4 mA
Corriente absorbida (máx. por señal) 200 mA 200 mA
Consumo de potencia (típico) 850 mA 285 mA
Comunicación
El plugin de E/S digital escucha para detectar entradas digitales desde una tarjeta
de E/S y cambia el estado de las salidas digitales para indicar los cambios de
estado de un proyecto de PickMaster. Los grupos de señales de E/S se utilizan
como valores binarios. Por ejemplo, es posible usar cuatro señales de entrada
para describir los valores de 0 a 15.
Los grupos de señales que se usan con las entradas y salidas se muestran en las
siguientes tablas. Las señales reales utilizadas para los grupos de entrada y salida
4 Configuración
Continuación
pueden especificarse en la ventana de diálogo de configuración de hardware;

consulte Configuración del proyecto de plugin de E/S digitales en la página 180. El
número de señales utilizado para los números de proyecto y de robot se especifican
también en esa ventana de diálogo.
Tipo de entrada Número de señales Descripción
Nº de proyecto 2-8 (4-256 proyectos) El proyecto al que debe enviarse un
comando determinado.
Nº de robot 1-3 (2-8 robots) El número de robot dentro del proyec-
to especificado. Sólo es necesario en
el caso de los comandos de robot.
Comando 4 El valor del comando que se desea
ejecutar.
Ejecutar 1 Cambia al nivel alto para notificar que
debe ejecutarse un nuevo comando.
Debe cambiarse al nivel bajo cuando
la salida Comando ejecutado cambia
al nivel alto.
ACK de estado 1 Cambia al nivel alto para confirmar
que se ha leído la respuesta. Debe
cambiarse al nivel bajo cuando la sali-
da Nuevo estado cambia al nivel bajo.
Tipo de salida Número de señales Descripción

Nº de proyecto 2-8 (4-256 proyectos) Especifica qué proyecto emitió el
mensaje de estado.
Nº de robot 1-3 (2-8 robots) Especifica qué robot del proyecto es-
pecificado envió el mensaje de esta-
do. Sólo es aplicable a los mensajes
de robot.
Estado 5 El código de estado.
Comando ejecutado 1 Cambia al nivel alto para indicar que
el comando ha sido ejecutado y que
la entrada Ejecutar debe cambiarse al
nivel bajo.
Nuevo estado 1 Cambia al nivel alto cuando hay un
nuevo mensaje de estado disponible.
Cambia al nivel bajo cuando la entra-
da ACK de estado cambia al nivel alto.
Comandos
Los comandos aceptados por el plugin de E/S digital se dividen en comandos de
proyecto y comandos de robot. Un comando determinado se ejecuta siempre como
un valor binario en cuatro señales de entrada. Los comandos disponibles se
enumeran en la siguiente tabla.
Comandos de proyecto Valor decimal Valor binario
Abrir 1 0001
Cerrar 2 0010
Iniciar 3 0011
Parar 4 0100

4 Configuración
Continuación
Comandos de proyecto Valor decimal Valor binario

Obtener estado 5 0101
Comandos de robot: Valor decimal Valor binario

Iniciar 6 0110
Poner en pausa 7 0111
Parar 8 1000
Obtener estado 9 1001
Restablecer paro de emergen- 10 1010
cia
Para los comandos de proyecto, la entrada Número de proyecto debe indicar con
qué proyecto debe ejecutarse el comando. En el caso de los comandos de robot,
es necesario especificar las señales Número de proyecto y Número de robot
para indicar a qué robot de qué proyecto debe enviarse el comando.
Para notificar al plugin de E/S digitales que debe ejecutarse un comando, la señal
Ejecutar debe cambiar al nivel alto. A continuación, se leen las entradas y la señal
Comando ejecutado cambia al nivel alto. Como respuesta a ello, es necesario
cambiar de nuevo la señal Ejecutar al nivel bajo para poder ejecutar otro comando
o enviar mensajes de estado.
Respuestas
Cada comando se confirma con la señal Comando ejecutado pero no se envía
directamente ningún mensaje de estado después de un comando. En su lugar, el
plugin envía los mensajes de estado tan pronto como cambia el estado de un
proyecto o de un robot dentro de un proyecto. Los mensajes de estado que pueden
ser enviados por el plugin de E/S digital se enumeran en las siguientes tablas.
Estado del proyecto Valor decimal Valor binario
Abrir 1 00001
Cerrado 2 00010
En funcionamiento 3 00011
Parado 4 00100
Modificado 5 00101
Error de configuración * 6 00110
Licencia no válida * 7 00111
Error * 8 01000

Estado del robot Valor decimal Valor binario
En funcionamiento 17 10001
En pausa 18 10010
Parado 19 10011
Apagado 20 10100

4 Configuración
Continuación
Estado del robot Valor decimal Valor binario

Paro de emergencia 21 10101
Error * 22 10110
Modo manual 23 10111

En el caso de los mensajes de estado de proyectos, la salida Número de proyecto
define qué proyecto envió el mensaje. En el caso de los mensajes de estado de
robot, la salida Número de robot define qué robot del proyecto envió el mensaje.
La señal más significativa de las cinco señales de estado puede usarse para
comprobar si el mensaje de estado proviene de un robot o de un proyecto. Cuando
un nuevo mensaje de estado está disponible en los pines de salida, la señal Nuevo
estado cambia al nivel alto. A continuación, el cliente debe cambiar la señal ACK
de estado al nivel alto para indicar que el mensaje de estado ha sido leído. A
continuación, la señal Nuevo estado cambia al nivel bajo y, como respuesta a ello,
el cliente debe cambiar de nuevo la señal ACK de estado al nivel bajo.
Ejemplos y diagramas de temporización

En los ejemplos siguientes, la tarjeta está configurada como se indica en la
siguiente tabla.
Señales de entrada Señales de salida
DI0 Nº de proyecto DO0 Nº de proyecto
DI3 Nº de robot DO3 Nº de robot
DI4 Nº de robot DO4 Nº de robot
DI5 Comando DO5 Estado
DI9 Ejecutar DO9 Estado
DI10 ACK de estado DO10 Comando ejecutado
DI11 n/a DO11 Nuevo estado
... n/a ... n/a
DI15 n/a DO15 n/a
Es posible configurar un valor de tiempo límite para definir cuánto tiempo debe
esperar el plugin de E/S digitales para recibir una confirmación desde el cliente.
El tiempo límite se utiliza al esperar el cambio de la señal Ejecutar al nivel bajo en
el punto C como en el Ejemplo 1 en la página 186 y al esperar el cambio de la señal
ACK de estado en los puntos B y D del Ejemplo 2 en la página 187. El tiempo límite
y el intervalo de sondeo se especifican en el editor Configuración de hardware

4 Configuración
Continuación
de E/S digital; consulte Configuración del proyecto de plugin de E/S digitales en

la página 180.

4 Configuración
Continuación
Ejemplo 1
El siguiente gráfico muestra cómo detener el robot número 2 del número de
proyecto 5.
en0900000389
A Cuando todas las señales de entrada están definidas, la señal Ejecutar cambia
al nivel alto.
B Después de un breve periodo de tiempo, en función del intervalo de sondeo,
las entradas se leen y la señal Comando ejecutado cambia al nivel alto.
C Cuando el cliente observa que la señal Comando ejecutado tiene el nivel alto,
cambia la señal Ejecutar al nivel bajo.
D En el siguiente sondeo, el plugin de E/S digital detecta que Ejecutar tiene el nivel
bajo y cambia de nuevo la señal Comando ejecutado al nivel alto.
E Proyecto 5 = 0b101
F Robot 2 = 0b10
G Parar robot = 0b1000
H Ejecutar
J Comando ejecutado

4 Configuración
Continuación
Ejemplo 2
El siguiente gráfico muestra cómo manejar el mensaje de estado de paro de
emergencia del robot 1 del proyecto 3.
en0900000390
A Cuando hay un nuevo mensaje de estado disponible en las salidas, la señal

Nuevo estado pasa al nivel alto.
B El cliente cambia la señal ACK de estado al nivel alto al leer el estado de las
salidas.
C En el siguiente sondeo posterior al cambio de la señal ACK de estado al nivel
alto, la señal Nuevo estado cambia al nivel bajo, al igual que todas las demás
salidas.
D Cuando la señal Nuevo estado cambia de nuevo al nivel bajo, es necesario
cambiar la señal ACK de estado al nivel bajo.
E Proyecto 3 = 0b011
F Robot 1 = 0b01
G Paro de emergencia = 0b10101
H Nuevo estado
J ACK de estado

4 Configuración
4.4.7 Plugin de bus de campo Hilscher
Configuración del plugin de bus de campo Hilscher

Para configurar el plugin de bus de campo Hilscher:
Plugin Hilscher.
Configuración de hardware.
en1200000671
4 Seleccione el número de tarjeta correcto en la lista desplegable Número.

5 Para desactivar el borrado automático de comandos, desactive la casilla de
verificación del panel Transferencia de datos.
Los comandos que envía PickMaster a través del bus de campo a la memoria
DPM de la tarjeta maestra se borran (se cambian a cero) después de un
tiempo determinado (2 veces el tiempo de sondeo). El borrado del comando
se utiliza para conocer si se ha escrito en la DPM un nuevo comando con el
mismo valor que el del último comando.
6 Ajuste el Tiempo de sondeo.
7 Para ver el estado de la tarjeta, la versión, el controlador o el firmware, haga
clic en los botones del panel Estado.

4 Configuración
Continuación
8 Haga clic en Aceptar y a continuación continúe configurando los proyectos;

consulte Configuración del proyecto en la página 206.
Recomendación
Al programar la tarjeta maestra, es recomendable borrar el comando escrito

después de (2 x tiempo de sondeo) milisegundos. Por ejemplo, el cliente envía
un comando Remote Integration Service para el inicio del proyecto. PickMaster
responde que un controlador está en el modo manual. Después de cambiar el
controlador al modo automático, es necesario escribir de nuevo el mismo
comando (Iniciar proyecto) que ya se había escrito en la memoria DPM del
esclavo. La única forma de saber si el usuario desea intentar iniciar el proyecto
de nuevo es borrar el comando un cierto tiempo después de cada escritura en
la DPM del esclavo.
Hardware admitido
El plugin Hilscher se ha diseñado para su uso con tarjetas de bus de campo de
Hilscher y admite todos los protocolos admitidos por Hilscher, es decir Profibus,
DeviceNet, InterBus, etc.
Con PickMaster debe utilizarse la serie CIF 50 de Hilscher:
• CIF 50 – DNS (esclavo de DeviceNet)
• CIF 50 – DNM (maestro de DeviceNet)
• CIF 50 – DPS (esclavo de ProfiBus)
• CIF 50 – PB (maestro de ProfiBus)
Protocolo de comunicaciones
La comunicación a través del bus de campo se basa en el uso de 4 bytes en el
protocolo.
En los ejemplos siguientes se ilustra el envío y la recepción del comando de estado
del robot (193).
Ejemplo: Comandos enviados a PickMaster

El valor del comando enviado a PickMaster puede ser:
• Iniciar proyecto
• Detener proyecto
• Preguntar el estado del proyecto
• Poner en marcha el robot
• Parar el robot
• Restablecer paro de emergencia
• Preguntar la velocidad de elección del robot
• Preguntar el estado del robot
El valor del comando de bus de campo debe enviarse en Byte0 y Byte1.
Byte3 Byte2 Byte1 Byte0
0 0 0 193

4 Configuración
Continuación
Ejemplo: Comandos recibidos de PickMaster

Los comandos recibidos de PickMaster pueden ser:
• Estado del proyecto
• Estado del robot
• Velocidad de elección
El valor del comando de bus de campo se envía en Byte2 y Byte3, mientras que
el valor de estado o la velocidad de elección se envían en Byte0 y Byte1.
0 193 0 2 (parado)
Para obtener más información acerca de los productos de Hilscher, póngase en
contacto con su distribuidor de Hilscher o visite el sitio http://www.hilscher.com.
Para la solución de problemas de hardware, póngase en contacto con su servicio
de asistencia local de Hilscher o llame al teléfono de asistencia mundial al cliente
de Hilscher.

4 Configuración
4.4.8 Plugin Hilscher CifX 50E-RE
Configuración del plugin Hilscher CifX 50E-RE

Para configurar el plugin Hilscher CifX 50E-RE:
1 En el menú Archivo, haga clic en Editar plugins de RIS.
Se muestra la ventana Configuración de servicios de integración remota.
Para obtener más información sobre esta ventana, consulte Configuración
Hilscher CifX 50E-RE.
xx1800001451
3 Haga clic en el botón Configurar.

Se muestra la ventana Información del dispositivo.
4 Haga clic en el botón Abrir dispositivo.
Se muestra la ventana Selección de canal.
5 En la sección Seleccionar dispositivo, seleccione cifX0 > Channel0.

4 Configuración
Continuación
La sección Información sobre la selección muestra información sobre el

canal seleccionado.
xx1800001452
6 Haga clic en Abrir.

Se muestra la ventana CifX0 Channel0.
Nota
Para ver el estado sobre la tarjeta, la versión, el controlador o información

sobre el firmware y el canal, haga clic en los botones GetDriverInformation
(Obtener información sobre el controlador) y GetChannelInformation
(Obtener información sobre el canal) en la ventana del canal.
7 Haga clic en Cerrar.

8 En la ventana Configuración de servicios de integración remota, en la
sección Configuración del proyecto, seleccione el proyecto necesario en
la lista desplegable Abrir proyectos.
9 Haga clic en Configurar.
Se muestra la ventana Configuración del comando RIS.
10 Introduzca los valores del comando RIS en la sección Comandos del
proyecto y Comandos de robot.
Nota
Todos los valores deben ser números enteros del 1 al 65535 y deben ser
unívocos.

4 Configuración
Continuación
Nota
Los robots configurados en el proyecto se indican en la lista Robot. Para

cada robot seleccionado, se deben utilizar valores de número entero
unívocos.
xx1800001454

El proyecto se configura y se muestra en la sección Proyectos configurados.
El plugin Hilscher EtherNetIP está configurado
Recomendación
Al programar la tarjeta maestra, es recomendable borrar el comando escrito

después de (2 x tiempo de sondeo) milisegundos. Por ejemplo, el cliente envía
un comando Remote Integration Service para el inicio del proyecto. PickMaster
responde que un controlador está en el modo manual. Después de cambiar el
controlador al modo automático, es necesario escribir de nuevo el mismo
comando (Iniciar proyecto) que ya se había escrito en la memoria DPM del
esclavo. La única forma de saber si el usuario desea intentar iniciar el proyecto
de nuevo es borrar el comando un cierto tiempo después de cada escritura en
la DPM del esclavo.

4 Configuración
Continuación
Hardware admitido
Con PickMaster debe utilizarse la serie CifX 50E-RE de Hilscher:
Se pueden utilizar el mismo hardware y la misma interfaz para todos los protocolos
Ethernet (PowerLink, EthernetIP, ProfiNet, Sercos, EtherCAT, ModBus y Varan).
Nota
Solo se realizan pruebas para los protocolos EthernetIP y ProfiNet.
La comunicación a través del bus de campo se basa en el uso de 4 bytes en el
protocolo.
En los ejemplos siguientes se ilustra el envío y la recepción del comando de estado
del robot (193).
Ejemplo: Comandos enviados a PickMaster

El valor del comando enviado a PickMaster puede ser:
• Preguntar el estado del proyecto
• Parar el robot
• Restablecer paro de emergencia
• Preguntar la velocidad de elección del robot
• Preguntar el estado del robot
El valor del comando de bus de campo debe enviarse en Byte0 y Byte1.
0 0 0 193
Ejemplo: Comandos recibidos de PickMaster

Los comandos recibidos de PickMaster pueden ser:
• Estado del proyecto
• Estado del robot
• Velocidad de elección
El valor del comando de bus de campo se envía en Byte2 y Byte3, mientras que
el valor de estado o la velocidad de elección se envían en Byte0 y Byte1.
0 193 0 2 (parado)
Para obtener más información acerca de los productos de Hilscher, póngase en
contacto con su distribuidor de Hilscher o visite el sitio http://www.hilscher.com.
Encontrará detalles sobre CifX 50E-RE de Hilscher aquí
https://www.hilscher.com/products/product-groups/pc-cards/pci-express/cifx-50e-res3m/

4 Configuración
Continuación
Para la solución de problemas de hardware, póngase en contacto con su servicio

de asistencia local de Hilscher o llame al teléfono de asistencia mundial al cliente
de Hilscher.

4 Configuración
4.4.9 Plugin serie
4.4.9 Plugin serie
Configuración del plugin serie

Para configurar el plugin serie:
Nota
Es importante seleccionar los mismos valores para el plugin y para el dispositivo

conectado.
Plugin serie.
Configuración de puerto serie.
en1200000672
4 Seleccione en Puerto serie el puerto COM que desee usar con PickMaster.
5 Seleccione la velocidad de datos en la lista Velocidad en baudios.
6 Seleccione el número de bits de datos en la lista Bits de datos.
7 Seleccione el sistema de paridad en la lista Paridad.
8 Seleccione el número de bits de parada en la lista Bits de parada.

4 Configuración
4.4.9 Plugin serie
Continuación
Nota
Si PickMaster no puede abrir el puerto COM seleccionado o se seleccionan unos

parámetros no válidos, el error no se muestra como una ventana de diálogo. En
su lugar, el error aparece en la vista de registro.
Además, no se admite ningún tipo de control de flujo.
Hardware admitido
El plugin de puerto serie se utiliza para el acceso a PickMaster a través de una
conexión RS-232. El plugin puede ser configurado para usar cualquier puerto COM
con un amplio rango de configuraciones posibles.
Cuando el plugin está en funcionamiento, permanece a la escucha de comandos
entrantes. Los comandos deben tener una longitud de 2 bytes. Si se lee un solo
byte, será desechado. Si se leen 3 bytes, el último es omitido. Los comandos
disponibles se enumeran en Comandos y respuestas en la página 175.
Las respuestas se envían como 4 bytes, con el tipo de respuesta en los 2 primeros
bytes y el tipo de estado en los 2 bytes siguientes.
Los bytes se envían en el orden de bytes de la red, Big Endian. Esto significa que
el byte más significativo se envía en primer lugar. El comando 256 (0x0100) debe
ser enviado como 0x01, 0x00. Una respuesta del comando 10 (0x000A) con el
argumento 5 (0x0005) se envía como 0x00, 0x0A, 0x00, 0x05.
Ejemplo
Supongamos que el valor del comando Obtener el estado del robot es 102 (0x0066).
Para preguntar el estado del robot a PickMaster, el comando debe enviarse con
el contenido siguiente.
Byte1 Byte0
102 (0x66) 0 (0x00)
Si el robot está en pausa, la respuesta tendrá el contenido siguiente.

3 (0x03) 0 (0x00) 102 (0x66) 0 (0x00)

4 Configuración
4.4.10 Plugin TCP/IP
4.4.10 Plugin TCP/IP
Configuración del plugin TCP/IP

Para configurar el plugin TCP/IP:
Plugin TCP/IP.
Configuración de hardware.
en1200000673
4 En caso necesario, cambie el número de puerto.

Normalmente no es necesario cambiar el número de puerto.
Hardware admitido
El plugin TCP/IP se utiliza para utilizar PickMaster a través de cualquier red TCP/IP.
El protocolo de comunicaciones utilizado con el plugin TCP/IP es el mismo que el
utilizado con el plugin serie; consulte Plugin serie en la página 196.

4 Configuración
4.4.11 Plugin RIS2
4.4.11 Plugin RIS2
Introducción
RIS2 (Remote Integration Service 2) presenta las siguientes características:
• Una interfaz de comunicación independiente de la plataforma
• Ajuste de parámetros en caliente
• Acceso a la información
• Operaciones de servicio
• Administración de proyectos y
• Administración de usuarios
RIS2 proporciona el acceso a las HMI y demás dispositivos capaces de comunicarse
por HTTP.
Operaciones disponibles
Operaciones de administración de proyectos
• Lista de proyecto
• Abrir proyecto
• Cerrar proyecto
• Guardar proyecto
• Obtener el estado del proyecto
• Obtener mensajes de registro
Operaciones de administración de robots

• Poner el robot en pausa
• Parar el robot
• Obtener el estado del robot
• Restablecer paro de emergencia de robot
Variables y rutinas de servicio

• Lista de variables de servicio
• Leer de variable de servicio
• Escribir variable de servicio
• Lista de rutinas de servicio
• Invocar rutina de servicio
Monitorización de visión
• Lista de orígenes de posiciones
• Iniciar visión detallada en PC anfitrión
Parámetros de ajuste
• Lista de parámetros de ajuste

4 Configuración
4.4.11 Plugin RIS2
Continuación
• Leer parámetro de ajuste

• Escribir parámetro de ajuste
Configuración del plugin RIS2

Para configurar el plugin RIS2:
1 Inicie el Editor de configuración. Para obtener más información, consulte
Configuración de RIS en la página 170.
2 En Configuración del proyecto, haga clic en Configurar para añadir el
proyecto a la lista de proyectos configurados.
A continuación, configure el servidor de web. Para obtener más información,
consulte la sección Configuraciones de servidor.
Recomendación
Al utilizar RIS2, no utilice el carácter "&" en la ruta del proyecto, ya que podría
hacer que los parámetros de solicitud del servidor web RIS2 sean incorrectos.
Configuraciones de servidor
RIS2 requiere el servidor de web integrado en PickMaster.
RIS2 requiere el servidor de web integrado en PickMaster. El archivo de
configuración appweb.conf, situado en la carpeta de PickMaster, administra la
configuración del servidor. Se lee al iniciar el servidor, es decir, cuando se ejecuta
por primera vez el plugin RIS2. Las instrucciones de configuración aparecen en
líneas individuales y en sus nombres de instrucción se distingue entre mayúsculas
y minúsculas. Las líneas que comienzan con un carácter "#" son comentarios y
se omiten. En el caso de RIS2 las siguientes instrucciones son obligatorias; las
partes marcadas en cursiva son variables que pueden cambiar en función de la
instalación:
include RIS\RIS2\log.conf
include RIS\RIS2\auth\auth.conf
Listen 80
Methods set GET PUT
LoadModule RESTHandler RIS\RIS2Pluginu

LoadModule WSHandler RIS\RIS2Pluginu
AddHandler fileHandler .html .gif .jpeg .png .pdf ""

Normalmente no hay necesidad de cambiar los valores predeterminados. Es posible
hacer cambios en casos especiales. Para obtener más información, consulte los
comentarios de appweb.conf o visite la página web de AppWeb en

4 Configuración
4.4.11 Plugin RIS2
Continuación
http://appwebserver.org. Si el servidor de web está en ejecución al hacer cambios

en la configuración, es necesario reiniciar PickMaster para aplicar los cambios.
Nota
appweb.conf está protegido contra escritura tras la instalación. La protección

de escritura debe eliminarse antes de hacer cualquier cambio.
Archivos de registro
Introducción
El servidor de web integrado proporciona registros detallados acerca de los accesos
de clientes y las operaciones. Para ello se utilizan dos archivos de registro:
• Registro de errores
• Registro de rastreo
Los registros están situados en la carpeta de instalación de PickMaster, dentro de
RIS\RIS2\logs.
Registro de errores
El registro de errores registra la configuración del servidor, detalles acerca de las
peticiones de lectura y otros tipos de información de rastreo y errores.
El nivel de detalle de los mensajes escritos en el registro de errores puede definirse
en la directiva ErrorLog de log.conf (de forma predeterminada, situado en la carpeta
de instalación de PickMaster, dentro de RIS\RIS2). El nivel es un dígito del 0 al 5,
siendo 0 el nivel menos detallado y 5 el nivel más detallado.
Registro de rastreo
El registro de accesos registra los detalles de cada petición correcta servida por
el servidor de web integrado. De forma predeterminada, para el registro utiliza el
formato de archivo CLF (Combined Logfile Format) utilizado por el servidor web
Apache.
Administración de usuarios de RIS2

RIS2 utiliza los mismos usuarios, roles y capacidades que PickMaster. Para obtener
más información, consulte Administración de roles y usuarios en la página 171.
Cada operación de RIS2 tiene su propio bloque de ruta en el archivo de
configuración appweb.conf.
Ejemplo (operación de lista de proyectos):
<Route "/pickmaster/listprojects>
SetHandler RESTHandler
AuthRealm "PickMaster"
AuthDigestQop auth
AuthType Digest
Require ability manage
</Route>
Las tres primeras instrucciones son obligatorias y no deben cambiarse.
La instrucción AuthRealm designa una región de acceso delimitada. Es posible
crear cualquier número de dominios, pero solo se permite uno por contexto.

4 Configuración
4.4.11 Plugin RIS2
Continuación
La instrucción Require ability especifica qué capacidad se requiere para tener

acceso a la operación de RIS2. En el ejemplo anterior, solo los usuarios que tengan
un rol que contenga la capacidad Manage pueden usar la operación "listprojects".
En la configuración predeterminada, solo los usuarios que tengan un rol que
contenga la capacidad Manage pueden usar las operaciones de RIS2.
Peticiones de RIS2
El servidor de web integrado en PickMaster proporciona una interfaz REST para
el acceso a las operaciones de RIS2.
Cada petición es un URL que comienza con un prefijo, por ejemplo
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/.
El tipo de petición se identifica con una cadena seguida de una barra, por ejemplo:
startrobot/. Los parámetros se indican con un signo de interrogación seguido por
los parámetros indicados con la sintaxis clásica de URL, como:
projectpath=c:\projectpath&robotid= 37e8578a-…
El resultado de las peticiones se proporciona en XML.
Cliente de RIS2
PickMaster se distribuye con un cliente de RIS2. El cliente está disponible en forma
de código abierto. Puede usarse tal cual o como una pauta al diseñar clientes para
PickMaster con la interfaz de RIS2.
El cliente ha sido desarrollado en Visual Studio 2008 y la solución consta de dos
proyectos, RIS2Client y RIS2ClientHelper.
El proyecto RIS2Client se ha implementado sobre Windows Presentation
Foundation (WPF). Aprovecha toda la interfaz de RIS2.

4 Configuración
4.4.11 Plugin RIS2
Continuación
Observe el código fuente, cree el proyecto e inícielo para hacerse una idea de
cómo se diseña y usa un cliente de PickMaster.
en1000001316
RIS2ClientHelper es una biblioteca de clases con métodos y clases que resultan

útiles a la hora de implementar un cliente de PickMaster. Los métodos pueden
acceder a toda la interfaz de RIS2 e interpretar las respuestas.
RIS2ClientHelper puede usarse tal cual e importarse a nuevas soluciones o
ajustarse a las distintas necesidades del usuario. Consulte el código fuente para
obtener más documentación.

4 Configuración
4.4.12 Diagrama de flujo de solicitud de RIS
Diagrama de flujo
El siguiente diagrama de flujo proporciona una descripción general de las
solicitudes de RIS:

4 Configuración
Continuación
xx2000000521

4 Configuración
Introducción
Utilice este procedimiento para definir la forma en que PickMaster debe interpretar
los comandos de bus de campo. Siga este procedimiento para los plugins Hilscher,
serie y TCP/IP. La E/S digital tiene su propia ventana de diálogo de configuración
de proyecto; consulte Plugin de E/S digital en la página 179.
Todos los comandos deben definirse como enteros con el rango de 1 a 65.535 y
deben ser exclusivos. Los comandos están definidos con números predeterminados
que normalmente no es necesario cambiar.
1 En Configuración del proyecto, haga clic en Configurar.
2 Defina los comandos del proyecto.
3 A continuación, configure los comandos del robot.
4 Seleccione el robot en la lista Robot.
5 Defina los comandos de robot.
Si el proyecto contiene más de un robot, puede definir comandos para todos
los robots antes de hacer clic en Aceptar.
6 Haga clic en Aceptar para cerrar la Configuración del proyecto.
7 Haga clic en Aceptar para cerrar la Configuración de Remote Integration
Services

4 Configuración
Continuación
Figura de configuración del proyecto
en0900000535

4 Configuración
4.5.1 Introducción a User Hook
4.5 Personalización de PickMaster con User Hook
Introducción a User Hook

Un User Hook de PickMaster es un componente de software de otro fabricante
que puede diseñarse para personalizar las posiciones de elemento durante el
funcionamiento. Por ejemplo es posible consultar posiciones a un User Hook en
lugar de utilizar posiciones predefinidas. También es posible que los objetos de
Hook ajusten las posiciones de elemento generadas por los modelos de visión en
PickMaster.
Las posiciones de elemento transportan ciertos parámetros de uso libre que pueden
ser establecidos por User Hook. Estos parámetros pueden utilizarse posteriormente
en RAPID por el robot que gestiona la posición.
Un User Hook es un objeto .NET que implementa interfaces específicas. Los
distintos tipos de objetos Hook utilizan interfaces diferentes. Dado que un User
Hook es un objeto de .NET, puede implementarse en C#, VB.NET, C++ o cualquier
lenguaje compatible con .NET. Las interfaces implementadas por un User Hook
se definen en el conjunto PMHook.dll, dentro del espacio de nombre
ABB.PickMaster.UserHooks.
La mayoría de los objetos User Hook controlan posiciones de elemento de una
forma u otra. Una posición de elemento se define con la clase ItemPosition.
Requisitos previos
La interfaz que un Hook debe implementar contiene un solo método. Sin embargo,
la interfaz se deriva de la interfaz IPMUserHook, que contiene algunas propiedades
y funciones que también deben implementarse. Además, cada User Hook debe
heredar también de la clase HookMarshaller, dado que los objetos Hook tienen
que tener marshalling entre dominios de aplicación diferentes.
Un User Hook puede generar sus posiciones de elemento de varias formas. Puede
ser suficiente con un algoritmo en el propio Hook, pero lo más probable es que
sea necesario consultar algún tipo de objeto externo. El Hook puede leer un archivo,
comunicarse con otro objeto .NET a través de zócalos de conexión remota a través
de Ethernet, o bien comunicarse con un PLC.
Tipos de User Hooks admitidos

PickMaster admite dos tipos de User Hooks.
User Hook Descripción
PositionAdjuster PositionAdjuster es un User Hook que implementa la interfaz
IPositionAdjuster. Es posible usar un PositionAdjuster para
ajustar las posiciones generadas por un modelo de visión.
Cada vez que el modelo genera posiciones, se envía una matriz
con las posiciones al objeto User Hook. A partir de ese momen-
to, el objeto Hook puede controlar las posiciones de la forma
que se desee. Es posible cambiar, eliminar o añadir posiciones.

4 Configuración
Continuación
User Hook Descripción

PositionGenerator PositionGenerator es un User Hook que implementa la interfaz
IPositionGenerator. Es posible usar un objeto PositionGenera-
tor como un origen PositionSource predefinido flexible. Cada
vez que es necesario generar posiciones predefinidas, Pick-
Master consulta el objeto PositionGeneratorHook para obtener
las posiciones. El PositionGenerator puede devolver cualquier
número de posiciones.
Cómo usa PickMaster los User Hooks

Los User Hooks se compilan en archivos de librería de vínculos dinámicos (DLL)
y PickMaster busca esos archivos en la subcarpeta UserHooks de la carpeta de
PickMaster. Por tanto, todos los User Hooks deben ser copiados a esta carpeta
antes de que puedan ser utilizados desde PickMaster.
Una vez configurado un User Hook desde PickMaster, el archivo que contiene el
objeto de Hook queda bloqueado. Incluso si el proyecto de PickMaster está cerrado,
el archivo seguirá marcado como utilizado por el sistema. Esto se hace así por
diseño y es necesario cerrar la aplicación PickMaster para poder eliminar o sustituir
un archivo de User Hook por otro archivo.
Archivos incluidos en la instalación

Los archivos siguientes se suministran en la carpeta SDK del CD de PickMaster.
• PMHook.dll contiene las definiciones de los objetos .NET.
• PMHook.xml contiene textos de ayuda que se mostrarán desde el navegador
de objetos de Visual Studio.
• SimplePosGenHook.cs es una implementación de un PositionGenerator
simple.
• HookTester.exe es una aplicación de prueba de User Hooks.

4 Configuración
Continuación
Aplicación de prueba
El CD de PickMaster contiene una aplicación de prueba llamada HookTester
(HookTester.exe). Este programa puede utilizarse durante los desarrollos realizados
para probar el User Hook. HookTester busca los archivos User Hook disponibles
en una subcarpeta llamada UserHooks, del mismo modo que PickMaster. La
mayoría de las funciones de interfaz pueden probarse con el programa de prueba.
en1000001396
Espacio de nombres ABB.PickMaster.UserHooks en la página 214.
Todas las clases, interfaces, estructuras y enumeraciones se describen en el
archivo PickMaster User Hooks.chm.

4 Configuración
4.5.2 Personalización de PickMaster con un User Hook
Introducción a las personalizaciones con User Hook

Existen dos formas de personalizar PickMaster con un User Hook. Crear un nuevo
User Hook o implementar un User Hook existente.
Requisitos previos
Se requiere lo siguiente.
• Visual Studio 2005.
• Conocimientos básicos de .NET.
• PMHook.dll y SimplePosGenHook.cs del CD de PickMaster.
• Opcional: HookTester.exe y PMHook.xml del CD de PickMaster.
Creación de un nuevo User Hook

Utilice este procedimiento para crear un nuevo User Hook.
1 Añada el espacio de nombres ABB.PickMaster.UserHooks al proyecto
using ABB.PickMaster.UserHooks;
2 Cree una nueva clase para su User Hook.
public class MyUserHook : HookMarshaller, IPositionAdjuster
O bien
public class MyUserHook : HookMarshaller, IPositionGenerator

4 Configuración
Continuación
3 Haga clic con el botón derecho en la definición de la interfaz y seleccione

Implementar la interfaz.
La interfaz se implementa automáticamente.
en0900000363
Implementación de un User Hook de PickMaster en C#

Utilice este procedimiento para personalizar unUser Hook de PickMaster en C#.
1 Cree un nuevo proyecto de biblioteca de clases de C# con el nombre MyHook.
2 Copie el archivo PMHook.dll al directorio del proyecto.

4 Configuración
Continuación
PMHook.dll contiene todas las definiciones de las interfaces y clases de

User Hook.
3 En caso necesario, copie PMHook.xml al directorio del proyecto para aportar
los textos de ayuda al Navegador de objetos de Visual Studio.
4 Copie SimplePosGenHook.cs al directorio del proyecto
SimplePosGenHook.cs contiene una clase llamada MyHook que hereda
desde IPositionGenerator2 e implementa un User Hook de generador de
posiciones. MyHook sólo genera una posición codificada en cada disparo
pero demuestra lo pequeño que es el código necesario para implementar
un User Hook completo.
5 En el menú Proyecto, seleccione Añadir referencia. En la pestaña .NET,
seleccione System.Windows.Forms para añadir el conjunto al proyecto.
6 En el menú Proyecto, seleccione Añadir referencia. En la pestaña Examinar,
busque PMHook.dll para añadir el conjunto PMHook al proyecto.
7 En el menú Proyecto, seleccione Añadir referencia. En la pestaña Examinar,
busque SimplePosGenHook.cs para añadir un generador de posiciones
simple al proyecto.
Se crea User HookMyHook.dll.
9 En caso necesario, pruebe el Hook con HookTester.
10 Copie MyHook.dll a la carpeta UserHooks.

4 Configuración
4.5.3 Espacio de nombres ABB.PickMaster.UserHooks
4.5.3 Espacio de nombres ABB.PickMaster.UserHooks
El espacio de nombres ABB.PickMaster.UserHooks proporciona definiciones para
todas las definiciones de User Hook que pueden ser utilizadas por PickMaster. Se
describen en detalle en el archivo PickMaster User Hooks.chm.
Clases
Clase Descripción
AdjustablePosition2 Representa una posición de un área de trabajo especifica para
un controlador de robot. Esta clase es utilizada por un Positio-
nAdjusterUser Hook. Esta clase no puede heredarse.
HookMarshaller La clase básica para todos los User Hook y la que permite el
acceso a los objetos más allá de los límites de dominio de la
aplicación. Esta clase es abstracta (MustInherit en Visual Basic)
y por tanto no es posible crear instancias de ella.
ItemPosition2 Representa una posición de un área de trabajo especifica para
un controlador de robot. Esta clase es utilizada por un User
Hook PositionGenerator.
LogMessage Representa un mensaje de registro que puede enviarse a
PickMaster y añadirse al registro de la aplicación. No puede
ser heredada.
Interfaces
Interfaz Descripción
IPickMaster Una referencia a la aplicación de PickMaster.
IPMUserHook IPMUserHook es una interfaz básica para todos los User Hooks.
Contiene propiedades básicas del Hook y determinados méto-
dos que deben ser implementados por cada Hook.
IPositionAdjuster2 IPositionAdjuster2 es la interfaz a implementar para un User
Hooks que deba ajustar posiciones de elemento generadas
por los modelos de visión de PickMaster o por posiciones
predefinidas.
IPositionGenerator2 IPositionGenerator2 es la interfaz a implementar para un User
Hooks que deba generar posiciones de elemento.
Estructuras
Estructura Descripción
ObjectInfo Un objeto de PickMaster disponible.
Enumeraciones
Enumeración Descripción
LogType Los mensajes de registro añadidos al registro de PickMaster
con AddLog pueden marcarse con Estado, Aviso o Error.
ObjectType Identifica el tipo de un objeto de PickMaster.
PositionCategory Las posiciones de elemento puede marcarse con categorías
diferentes.

4 Configuración
4.6.1 Descripción general del de External Sensor .NET
4.6 External Sensor .NET
Introducción
PickMaster admite una interfaz de desarrollo de software que personaliza la
generación de posiciones a partir de sistemas de visión/sensores de otros
fabricantes. La interfaz permite la generación de posiciones desde cualquier tipo
de sensores externos, como cámaras, escáneres de línea, barreras fotoeléctricas,
lectores de códigos de barras, etc. Al igual que las posiciones generadas por el
sistema de visión interno de PickMaster, las posiciones de los sensores externos
pueden ser distribuidas de varias formas, por ejemplo a varios robots haciendo
uso del reparto de carga o ATC. Es posible generar posiciones para los distintos
elementos con una distribución individual de los elementos. Las posiciones pueden
identificarse como aceptadas o rechazadas y pueden marcarse con un valor de
etiqueta que puede ser verificado en el nivel de RAPID. Los sensores externos
pueden usarse con áreas de trabajo de transportador, así como en áreas de trabajo
indexadas. El filtrado de solapamiento para los transportadores puede ser
gestionado por PickMaster.
Los sensores externos pueden implementarse en cualquier lenguaje compatible
con .NET, como C# o VB.NET. El sensor externo tiene que implementar
obligatoriamente un conjunto de interfaces predefinidas. Normalmente utilizará
hardware externo para generar las posiciones. Puede comunicarse con el hardware
por ejemplo a través de TCP/IP, comunicación serie u otro protocolo adecuado.
Utilización de External Sensor .NET

Los sensores externos se implementan en una biblioteca de clases .NET, por
ejemplo MySensor.dll o CameraSensor.dll. Es obligatorio implementar un conjunto
de interfaces definido en el conjunto PMSensor.dll.
Una biblioteca de sensores externos debe contener al menos una clase que hereda
de la interfaz ISensorRuntime. Cada clase que hereda de ISensorRuntime
representa un tipo concreto de sensor, como por ejemplo un tipo de cámara. Un
sensor externo creado en una configuración de línea de PickMaster corresponde
a una instancia de este tipo de clase. Cada instancia de un sensor externo es
comparable a una cámara de PickMaster. Puede seleccionarse desde un origen
de posiciones como origen de la generación de posiciones.
A su vez, la interfaz ISensorRuntime hereda de las interfaces
IPositionGenerator, ISensorConfig y ISensorInfo. Es necesario
implementar todos los métodos de estas interfaces. Cada clase de sensor es
responsable de mantener una lista de generadores de posiciones. Cada generador
de posiciones se corresponde con un modelo de visión de PickMaster y se utiliza
para generar posiciones para un elemento específico de PickMaster.
Es posible colocar los distintos tipos de sensores en el mismo conjunto o en
conjuntos diferentes. Al crear un sensor externo desde PickMaster, se selecciona
el sensor externo predefinido NetWrapper. A continuación se pide al usuario que
seleccione el sensor .NET a utilizar. Todas las clases que implementen la interfaz

4 Configuración
Continuación
ISensorRuntime y residan en un conjunto situado en la carpeta de instalación de

External Sensor .NET (por ejemplo: ”C:\Archivos de programa\ABB Industrial
IT\Robotics IT\PickMaster External Sensor .NET”) aparecerán en la lista.
Sensor externo en tiempo de ejecución

Durante el funcionamiento, el sensor externo:
• Se registra tras la recepción de una señal de disparo del controlador de
robot.
• Debe activar siempre una señal de muestreo para el controlador de robot
en el momento exacto en el que se registra el sensor. Si se utiliza una cámara
como sensor externo, el muestreo debe activarse al exponer la imagen. Con
algunos sensores puede ser suficiente conectar de forma cruzada el disparo
con el muestreo.
• Siempre debe capturar un registro de fecha y hora de PickMaster al registrar
el sensor.
• Debe enviar siempre una lista de posiciones a PickMaster para cada
muestreo. La lista de posiciones debe contener todas las posiciones
detectadas para todos los generadores de posiciones. Si no se detecta
ninguna posición, se envía a PickMaster una lista de posiciones vacía. El
registro de fecha y hora registrado debe suministrarse con la lista de
posiciones. En el caso de una cámara, se recomienda que la lista de
posiciones se envíe a PickMaster antes de que llegue la siguiente señal de
disparo. Los escáneres de línea pueden requerir el envío de varios muestreos
para la identificación de las posiciones y su envío a PickMaster.

4 Configuración
4.6.2 Instalación del sensor externo
4.6.2 Instalación del sensor externo
Métodos de instalación
La instalación de un sensor .NET puede realizarse de dos maneras.
Uso de la instalación de External Sensor .NET.

En primer lugar, instale el software de External Sensor .NET en el PC que alberga
PickMaster. El software se encuentra en el CD de PickMaster. Ejecute el archivo
setup.exe y siga las instrucciones de instalación.
A continuación, copie el conjunto de sensor externo personalizado, por ejemplo
mySensor.dll, a la carpeta de instalación. El ejemplo que aparece a continuación
se basa en esta versión.
Inclusión de External Sensor .NET en una instalación personalizada

Incluya el conjunto personalizado y External Sensor .NET en una instalación
personalizada. Añada el módulo combinado, NetWrapperModule.msm en la
configuración de su instalación. Se encuentra en el CD de PickMaster., en la carpeta
External Sensor .NET/Redist. Esta carpeta también contiene PMSensor.dll, al que
es necesario hacer referencia al compilar el conjunto personalizado.

4 Configuración
4.6.3 Implementación y prueba de un sensor externo simple con C#
Descripción
Utilice esta descripción para implementar y probar un sensor externo en un PC
sin necesidad de hardware adicional.
Requisitos
Para ejecutar esta prueba básica (con los ejemplos de código) se requiere lo
siguiente:
• Microsoft Visual Studio 2005
• Microsoft .Net 2.0
• PickMaster 3
• RobotStudio
• Conocimientos básicos de RobotStudio y PickMaster
• External Sensor .NET
• Se requieren conocimientos de C# y .NET para personalizar un sensor
externo, por ejemplo para su integración con un sistema externo de visión
real.
Implementación
Utilice este procedimiento para configurar una biblioteca de clases
• Inicie Microsoft Visual Studio. Cree un nuevo proyecto de biblioteca de clases
de C# y asígnele un nombre adecuado, por ejemplo MySensor.
en1000001209

4 Configuración
Continuación
• Copie PMSensor.dll desde la carpeta de instalación de External Sensor

.NET (es decir, ”C:\Archivos de programa\ABB Industrial IT\Robotics
IT\PickMaster External Sensor .NET”) al directorio del proyecto.
Opcionalmente, copie el archivo PMSensor.xml al directorio del proyecto
para aportar los textos de ayuda al Navegador de objetos de Visual Studio.
• Seleccione el menú Project (Proyecto), y Add Reference (Añadir referencia).
en1000001210
• En la ventana de diálogo, seleccione System.Windows.Forms y

System.Drawing. Busque el archivo copiado PMSensor.dll. Es posible
que se requieran otros conjuntos en función de la implementación del sensor.
Implementación de un sensor
Ejemplo 1: Sensor a partir de ejemplos de código
• Elimine la fuente de plantilla Class1.cs.
• Añada los elementos existentes: Añada los archivos *.cs contenidos en el
CD de PickMaster, External Sensor .NET/Code examples: TestSensor.cs,
SensorConfig.cs, Generator.cs, PositionCallbackDlg.cs
Ejemplo 2: Sensor desde cero

• Utilice la clase existente llamada Class1 o cree una nueva y añada el espacio
de nombres Sensor en la parte superior del archivo: con
ABB.PickMaster.ExternalSensor;
• Deje que la clase herede desde ISensorRuntime e implemente todos los
métodos de las cuatro interfaces.

4 Configuración
Continuación
Compile el sensor
Compile la solución. Con ello generará mySensor.dll.
Pruebas del sensor

La prueba se basa en el sensor implementado a partir de ejemplos de código.
El objetivo es enviar posiciones del sensor externo a PickMaster y dejar que
PickMaster distribuya la posición para la elección en sí con un robot virtual.
External Sensor .NET

Copie mySensor dll a la carpeta de instalación External Sensor .NET.
RobotStudio
• Inicie RobotStudio y cree una estación compuesta por un controlador de
robot virtual para un IRB360 con la opción de RobotWare Prepared for
PickMaster.
• Cargue y ejecute ppacal.prg para calibrar un objeto de trabajo indexado
en una posición alcanzable para el robot. Posteriormente, las posiciones
enviadas desde el sensor externo estarán relacionadas con este objeto de
trabajo.
• En la ventana de diálogo del programa, seleccione IdxWobj1 para la
calibración y complete todos los pasos del procedimiento de calibración. Al
definir el objeto de trabajo, el eje Z debe estar orientado hacia arriba.
PickMaster
• Ejecute PickMaster y cree una nueva línea.
• Cree un nuevo sensor externo. En la ventana emergente, seleccione
NetWrapper y pulse Aceptar.
en1000001211
• Seleccione su TestSensor (que ahora debe aparecer en una nueva ventana

emergente) y pulse Seleccionar.

4 Configuración
Continuación
en1000001212
• Cree un nuevo controlador IRC5. Seleccione el controlador virtual creado

con RobotStudio.
• Cree una nueva área de trabajo indexada. Seleccione una señal de muestreo
adecuada. Deje las demás señales vacías.
en1000001213
• Cree un nuevo proyecto.

• Cree un nuevo elemento.
• Cree un nuevo origen de posiciones, seleccione sensor externo como tipo
de origen, seleccione el tipo de disparador E/S y seleccione el sensor
externo creado. Cree un generador y seleccione el elemento que acaba de

4 Configuración
Continuación
crear como objeto a modelar. Confirme la ventana emergente del sensor

externo. Cambie el ajuste de sincronización a 500 ms. Distribuya el elemento
al área de trabajo indexada como aceptado.
en1000001214
• Importe al robot el programa de plantilla de RAPID PMppa360_IRC5.prg

contenido en la carpeta de instalación de PickMaster. Edite el programa de
RAPID y modifíquelo para elegir desde el objeto de trabajo indexado.
PROC PickPlaceSeq()
Pick PickIndex{1};
! Pick PickIndex{2};
! Place PlaceIndex{1};
! Place PlaceIndex{2};
ENDPROC

4 Configuración
Continuación
Ejecución del proyecto

Inicie el proyecto.
El robot se moverá hasta la posición de inicio y a continuación esperará en
GetItmTgt en la rutina de elección. Aparecerá una ventana emergente de sensor
que permite generar posiciones para PickMaster.
en1000001215
Al generar una nueva posición, es importante que el registro de fecha y hora

suministrado con la posición coincida con el momento en el que se realizó el
muestreo del área de trabajo indexada. Con el sensor de prueba, el registro de
fecha y hora se registra al tiempo que se envía la posición a PickMaster. En una
implementación real, las posiciones se envían con frecuencia a PickMaster cierto
tiempo después del registro de fecha y hora. Esto se debe a que normalmente se
requiere cierto tiempo para procesar los datos de sensor registrados antes de que
sea posible calcular las posiciones.
Para la generación de la posición que debe ser elegida por el robot, haga lo
siguiente:
1 En la ventana del sensor externo, configure X, Y y Z para una posición
objetivo que el robot debe elegir.
2 Haga clic en Generate position (Generar posición) en la ventana del sensor
y tras 500 ms (lo que equivale al ajuste de sincronización configurado) pulse
la señal de muestreo del área de trabajo indexada. Por ejemplo, puede usar
para ello el FlexPendant virtual. Si la temporización es lo suficientemente
buena, PickMaster enviará la posición al robot para la elección. Si la
temporización no fue suficientemente buena, PickMaster registrará un
mensaje indicando que hay una discrepancia entre el tiempo de disparo y
el de muestreo. Si falla, inténtelo de nuevo hasta que el robot realice la
elección.

4 Configuración
4.7 RIS Proxy
4.7 RIS Proxy
RIS Proxy
Introducción
RIS Proxy es una aplicación independiente utilizada para acceder a PickMaster
Remote Integration Service (RIS). El uso de múltiples instancias de RIS Proxy
proporciona la posibilidad de usar simultáneamente varios plugins de RIS. La
funcionalidad de RIS2 se proporciona a través del plugin TCP/IP.
Inicio de la aplicación RIS Proxy

1 Haga clic en RISProxyu.exe en la carpeta RISProxy. Por ejemplo:
C:\ProgramFiles\AbbIndustrialIT\RoboticsIT\RIS
Proxy\RISProxyu.exe
Se muestra la ventana Propiedades de RIS Proxy.
en1000001382
2 Escriba las credenciales de PickMaster y el URL del ordenador anfitrión de

PickMaster.

4 Configuración
4.7 RIS Proxy
Continuación
Se muestra la ventana RIS Proxy.
en1000001383
Nota
El RIS Proxy sólo se muestra si se ha seleccionado el plugin RIS2 durante

la configuración de RIS. Para obtener más información, consulte
Configuración de Remote Integration Services en la página 169.
4 Seleccione un plugin en el menú desplegable Plugins de RIS disponibles.

Para obtener más información acerca de los distintos plugins disponibles,
consulte Configuración de Remote Integration Services en la página 169.
Nota
Active la casilla de verificación Guardar configuración si desea guardar

la configuración seleccionada.
5 Haga clic en Configurar.
Recomendación
Puede acceder a las Propiedades de RIS Proxy haciendo clic en el botón

Propiedades.
6 Haga clic en Actualizar.

La aplicación RIS Proxy se actualiza con los cambios en el PickMaster.
7 Haga clic en Registro.
Se muestra el registro de eventos de la aplicación RIS Proxy.

4 Configuración
4.7 RIS Proxy
Continuación
8 Configure el proyecto. Para obtener más información, consulte Configuración

del proyecto en la página 206.
Si se ha seleccionado el Plugin TCP/IP, los botones Importar y Exportar están
activados. Para obtener más información, consulte Exportación e importación de
la configuración de RIS en la página 177.
El plugin TCP/IP de RIS Proxy es el mismo que el de PickMaster, si bien
proporciona funcionalidad RIS2 y un protocolo de comunicación extendido.
Para acceder a la configuración de la funcionalidad de RIS2, haga clic en Advanced
(Avanzada) en la ventana de diálogo Project Configuration (Configuración del
proyecto).
en1000001384
La configuración avanzada del proyecto permite el ajuste de parámetros, así

como variables y rutinas de servicio. Haga clic en Apply Command (Aplicar
comando) para definir un nuevo comando y en Remove Command (Eliminar
comando) para eliminar un comando. Haga clic en OK (Aceptar) para aceptar.
El plugin permanece a la escucha de comandos entrantes mientras se está
ejecutando. Los comandos deben tener una longitud de al menos 2 bytes.
Las respuestas se envían como 4 bytes, con el tipo de respuesta en los 2 primeros
bytes y el tipo de estado en los 2 bytes siguientes. Los bytes se envían en el orden
de bytes de la red, Big Endian. Esto significa que el byte más significativo se envía
en primer lugar. El comando 256 (0x0100) debe ser enviado como 0x01, 0x00.
Una respuesta del comando 10 (0x000A) con el argumento 5 (0x0005) se envía
como 0x00, 0x0A, 0x00, 0x05.
Ejemplo 1:

4 Configuración
4.7 RIS Proxy
Continuación
Supongamos que el valor de comando de Obtener el estado del robot es 102

(0x0066). Para preguntar el estado del robot a PickMaster, el comando debe
ejecutarse de la siguiente forma:
Si el robot está en pausa, la respuesta tendrá el siguiente aspecto:
Byte 1 Byte 2
102 (0x66) 0 (0x00)
Byte 3 Byte 2 Byte 1 Byte 0

3 (0x03) 0 (0x00) 102 (0x66) 0 (0x00)
También es posible enviar un argumento con los comandos del protocolo de

comunicación al plugin TCP/IP, una posibilidad que se usa con los comandos de
configuración avanzada de proyectos. El argumento es un valor de coma flotante,
lo que significa que el comando debe tener una longitud de 6 bytes. Los dos
primeros bytes son el valor de comando; el tercer byte, el signo; el cuarto, el
exponente; y los dos últimos son la mantisa.
Ejemplo 2:
Supongamos que el valor de comando de PickTime para un área de trabajo es 50
(0x0032) y que el tiempo a definir es 0,04. 0,04 es positivo, por lo que el signo es
1 (0x01), el punto de raíz está situado a dos posiciones de la parte final y el
exponente es 2 (0x02); la mantisa es 4 (0x04).
El comando debe ejecutarse de la siguiente forma:
Byte 5 Byte 4 Byte 3 Byte 2 Byte 1 Byte 0
4(0x04) 0(0x00) 2 (0x02) 1 (0x01) 50 (0x32) 0 (0x00)
El tipo de estado de la respuesta será 1 para una ejecución correcta y 0 para un

fallo.

4 Configuración
4.8 Inspección posterior
Introducción
PickMaster 3 puede configurarse para el reconocimiento y la inspección de objetos
y para permitir que equipos externos tomen las acciones adecuadas. Una señal
de salida digital del controlador de robot está coordinada con el objeto reconocido
en un transportador. La salida digital está conectada a equipos periféricos para
indicar la presencia del objeto específico. La función puede usarse para
inspeccionar los objetos una vez que han pasado más allá de la zona del robot o
antes de llegar a ella.
Nota
La inspección posterior se realiza una vez ejecutada la operación de colocación.

Necesitará una tarjeta de codificador para cada cámara de inspección posterior
para poder usar la inspección posterior.
en0900000882
1 Inserte un área de trabajo del transportador en la que deba realizarse la

inspección posterior. Cambie el valor de Tipo de área de trabajo a: Otro
2 Cree una cámara y calibre. Para obtener más información acerca de la
calibración de la cámara, consulte Configuración de la cámara en la
página 80.
3 Defina en el archivo MOC.cfg la distancia en la base de coordenadas de la
base entre el robot y el origen de la cámara.
Ejemplo: MOC.cfg
SINGLE:
-name "CNV3" -use_single_type "CNV3"\
-use_joint "CNV3"\ -base_frame_pos_x 1\
-base_frame_pos_y 0 -base_frame_pos_z 0\
-base_frame_orient_u0 0.706584\
-base_frame_orient_u1 0.0100199\
-base_frame_orient_u2 -0.000157191\
-base_frame_orient_u3 0.707558
El transportador y el eje X del robot están alineados y la distancia entre el
origen del robot y el origen de la cámara es de 1000 mm.

4 Configuración
Continuación
4 Cree un origen de posiciones y defina el modelo que debe ser reconocido

por la cámara de inspección posterior. Distribuya el elemento al área de
trabajo del transportador de inspección posterior.
5 Defina límites de entrada y salida para el área de trabajo del transportador
de inspección posterior. Cuando el elemento se encuentra entre los límites
de entrada y salida, la señal Posición disponible correspondiente al área de
trabajo del transportador de inspección posterior cambia al nivel alto y puede
ser utilizada por los equipos externos. Si el valor de entrada es de 300 mm,
la señal Posición disponible cambiará al nivel alto cuando el elemento se
encuentre a 1,3 m del origen del robot (base_frame_pos_x + valor de entrada).
6 Ajuste el límite de salida a un valor ligeramente más alto que el valor de
entrada; en este caso 305, por ejemplo. La distancia entre los límites de
entrada y salida influirá en el periodo durante el cual la señal Posición
disponible permanece en el nivel alto.

5 Ejecución en producción
5.1.1 Administración del robot en producción
5.1 Ejecución de PickMaster
Inicio de la producción
El inicio y la parada del proyecto se realizan desde el menú Producción. También
puede usar los botones de la barra de herramientas y los métodos abreviados de
teclado. F7 inicia un proyecto y Mayús + F7 lo detiene.
Durante la ejecución, el acceso a los robots se realiza desde la pestaña Producción
del área de trabajo Espacio de trabajo.
en0900000533
Requisitos previos
La línea y el proyecto deben estar configurados para el inicio de la producción.
El proyecto debe estar abierto y activo.
Velocidad de elección
La velocidad de elección se muestra en forma de iconos en la pestaña Producción
mientras el robot está en funcionamiento.
Se muestran los valores siguientes:
• Número de elecciones durante el último minuto.
• Número total de elecciones desde el inicio del proyecto.

Continuación
Estados del robot

El robot puede encontrarse en estados diferentes.
Estado Descripción
En funcionamiento El robot puede elegir y colocar elementos.
En pausa El robot se encuentra en pausa, en el estado MOTORS OFF,
o bien el programa de RAPID se ha detenido.
Estado de emergencia El robot está en el estado de paro de emergencia.
Parado El robot está parado, es decir, el robot no está manejando
ningún elemento ni se le están distribuyendo elementos.
Pausa, paro y reinicio del robot

Es posible poner en pausa o parar un robot durante la producción.
Haga clic en un icono de robot en la pestaña Producción y seleccione una acción
en el menú emergente.
Si hay más de un robot conectado a un controlador (MultiMove):
• El reinicio desde el estado parado debe realizarse al mismo tiempo para
todos los robots. Para hacerlo, haga clic con el botón derecho en el icono
del controlador en la pestaña Producción y seleccione Reiniciar robots.
• La parada de un robot también parará los demás robots del mismo
Nota
Al poner en pausa un robot mientras está en espera de GetItmTgt en RAPID,

el robot no se dirige a la posición de inicio hasta que se recibe el siguiente
objetivo.
Paro de emergencia
En caso de emergencia:
1 Pulse el pulsador de paro de emergencia del controlador de robot o del
FlexPendant para parar el robot inmediatamente.
Con ello pondrá el controlador en el estado de emergencia y se muestra un
aviso en el FlexPendant y en PickMaster.
2 Solucione el problema.
3 Libere el pulsador de emergencia.
4 A continuación, confirme y restablezca el estado de emergencia en el
FlexPendant o a través del menú emergente antes de reiniciar el robot.
¡CUIDADO!
El paro de emergencia no debe usarse para los paros de programa normales,

dado que el hacerlo da lugar a un desgaste adicional innecesario en el robot.

Continuación
Nota
Si tiene lugar un paro de emergencia tras una pausa solicitada y antes de que
el robot se haya detenido, el robot pasa al estado parado.

5.1.2 Visualización de imágenes en directo
5.1.2 Visualización de imágenes en directo
Imágenes en directo
Es posible ver las imágenes de las distintas cámaras durante el funcionamiento
del proyecto.
Nota
La visualización de imágenes durante la producción requiere mucha potencia

de procesamiento y no debe usarse durante largos periodos de tiempo si se
utilizan modelos de visión complejos.
Visualización de imágenes en directo

Para visualizar imágenes, haga clic en Imagen de producción en el menú
emergente de un origen de posiciones definido por visión. Las imágenes de la
cámara se muestran en la pestaña Visión.
Los objetos encontrados aparecen como cruces de color verde o azul, en función
de si fueron marcadas como aceptados o rechazados por el modelo de visión.
Consulte Modelos de visión en la página 132.

5.1.3 Información detallada de visión
Información detallada de visión

Para ver una información más detallada de la que indican las imágenes en directo,
utilice la ventana de diálogo Información detallada de visión. Esta ventana de
diálogo conserva un búfer de imágenes e información sobre las coincidencias
encontradas por el modelo de visión correspondiente.
Es posible grabar secuencias de imágenes en el búfer y analizarlas individualmente.
Durante la grabación, las imágenes se guardan en el búfer con un sistema FIFO
(el primer que entra es el primero que sale) y la imagen más reciente es la que se
muestra en la ventana de diálogo.
Al hacer clic en Pausa, no se añaden más imágenes y es posible analizar las
imágenes. Guarde las imágenes del búfer actual en un archivo para su análisis
posterior con el programa Vision Analyzer; consulte Vision Analyzer en la página 237.
Es posible abrir una ventana de diálogo para cada origen de posiciones definido
por visión (la barra de título muestra el nombre de la cámara y del proyecto). Puede
continuar trabajando con el programa PickMaster mientras la ventana de diálogo
permanece abierta. Reduzca el tamaño de la ventana si ésta cubre otros elementos
de información.
El tamaño máximo del búfer depende de la memoria RAM del ordenador. Si hay
varias ventanas de diálogo abiertas a la vez y se alcanza el tamaño de memoria
máximo, puede reducir el búfer de una ventana de diálogo para incrementar el
búfer de otra.

Continuación
Figura de información detallada de visión

Haga clic en Información detallada de visión en el menú desplegable de un origen
de posiciones definido por visión para abrir la ventana de diálogo. De forma
predeterminada, el estado de grabación está activado y el búfer está configurado
para 10 imágenes.
xx0800000340
Búfer de Se utiliza para cambiar entre la grabación o la pausa y definir el tamaño del
imáge- búfer de imágenes. Haga clic en Guardar para guardar todas las imágenes del
nes búfer en un archivo .pmw.
Opcio- Seleccione qué modelos de visión desea mostrar, todos juntos o individualmente,
nes de la y otras opciones relativas a qué desea mostrar en las imágenes. La configuración
pantalla se aplica tanto en el modo de grabación como en el de pausa.
Informa- Recorra el búfer de imágenes mientras la grabación está en pausa. También
ción de puede usar ALT + FLECHA IZQUIERDA o FLECHA DERECHA para avanzar o
imagen retroceder paso a paso. Haga clic en Exportar para guardar el archivo de imagen
actual en un archivo (formato .bmp).
La vista de lista de la parte inferior muestra información sobre todas las coinci-
dencias. Cuando se selecciona un modelo individual, las columnas cambian en
función de su tipo.
Los botones de desplazamiento de imagen y zoom pueden usarse para analizar
más detalladamente una imagen.
Nota
Sólo las áreas de elementos solapados de la misma imagen se marcan como

solapadas, pero ningún robot accederá a los elementos de las áreas que se
solapen con las áreas de elementos de las imágenes posteriores.

Continuación
Vision Analyzer
Los búfers de imágenes almacenados en la ventana de diálogo Información
detallada de visión pueden guardarse como archivos .pmv. Estos archivos pueden
visualizarse mediante un programa separado llamado PickMaster Vision Analyzer.
Inicie Vision Analyzer desde el menú Archivo de PickMaster o desde el menú
Inicio de Windows.
xx0800000342
Clic en Cargar para abrir un archivo .pmv.

Haga clic Cámara para ver información detallada acerca de la cámara que tomó
las imágenes.
Las demás opciones de Vision Analyzer son idénticas a las opciones de la ventana
de diálogo Información detallada de visión.
Vision Analyzer no requiere de PickMaster ni ningún hardware de visión y puede
utilizarse de forma independiente.

5.1.4 Mensajes y registros de errores
5.1.4 Mensajes y registros de errores
Introducción a los mensajes y registros de errores

Cuando se produce un evento o un problema, éste se muestra como mensaje en
el área Registro. Todos los mensajes pueden verse también en el Registro de
eventos de Windows. Por tanto, es importante comprobar el registro al iniciar un
proyecto y a intervalos regulares durante la producción. Puede tratarse de avisos
o errores emitidos por un controlador de robot y que deben ser gestionados.
Administración del registro de eventos en la página 246.
Todos los mensajes de error aparecen enumerados en Manual del
operador - Solución de problemas de IRC5.

5.2.1 Interfaz de usuario de PickMaster
5.2 La interfaz de usuario
Interfaz de usuario de PickMaster

El programa PickMaster se ha construido como un entorno de estudio en el que
todas las funciones están disponibles desde un mismo programa.
en0900000360
A Área de espacio de trabajo

B Vista de línea y vista de proyecto
C Área de registro y área de visión
D Objetos de PickMaster
La vista de línea y la vista de proyecto

La combinación de la vista de línea y la vista de proyecto es el área central del
programa. Desde ella se crean y configuran todos los objetos. Haga clic con el
botón derecho en cualquier objeto o en la propia vista para abrir un menú que
presenta una lista de opciones para cada objeto.
La orientación y colocación de los objetos en la vista no tiene relevancia para la
configuración. Sin embargo, resulta conveniente colocar los objetos de forma que
la vista se parezca a la instalación física.
El área de trabajo
El área de trabajo presenta tres pestañas:
• La pestaña Proyecto muestra los objetos y sus conexiones (todos los
proyectos abiertos).
• La pestaña Producción se utiliza para iniciar, parar y poner en pausa
proyectos o robots individuales. También muestra estadísticas de elección.

Continuación
• La pestaña Línea no tiene ninguna función propia en la versión actual de

PickMaster.
Haga doble clic en un proyecto en la pestaña Producción o Proyecto para abrir
el proyecto en la vista de proyecto.
El área de registro
Todos los mensajes del sistema de robot aparecen en el área Registro. El mensaje
contiene una indicación de tiempo, una ID de error y una descripción breve. Los
mensajes aparecen clasificados como Estado, Aviso o Error. Haga clic con el botón
derecho en el área de registro para borrar o guardar el registro en un archivo.
Todos los mensajes se envían al Registro de eventos de Windows. Haga clic con
el botón derecho en el área de registro para abrir el Registro de eventos de
Windows.
Consulte Administración del registro de eventos en la página 246.
El área de visión
Al visualizar las imágenes en directo durante la configuración o al ejecutar un
proyecto, las imágenes aparecen en el área Visión.

5.2.2 Las ventanas de imágenes
5.2.2 Las ventanas de imágenes
Las ventanas de imágenes

Al configurar una cámara o un modelo de visión, la imagen de la cámara se muestra
en una ventana separada. La ventana de imagen es redimensionable y proporciona
herramientas para ampliar y desplazar rápidamente la imagen mostrada. Algunas
herramientas cambian el aspecto del puntero del ratón.
Para usar el zoom con el teclado y el ratón, sitúe el puntero sobre imagen, pulse
CTRL y mueva la rueda del ratón.
El nivel de zoom actual y las coordenadas mundo del puntero del ratón se muestran
en la barra de estado. Al mostrar imágenes en directo, también se muestra la
frecuencia de fotogramas actual en la barra de estado.
en0900000361

5.2.3 Definición de opciones de PickMaster
Definición de opciones de PickMaster

Utilice el procedimiento siguiente para configurar las opciones de PickMaster.
1 En el menú Archivo, seleccione Opciones.
Aparece la ventana de diálogo Opciones de PickMaster.
en1200000665
2 Seleccione el idioma en el cuadro Idioma de interfaz de usuario.

El idioma se cambia al reiniciar PickMaster.
3 Seleccione el idioma para la Ayuda en línea en el cuadro Idioma de ayuda.
4 Seleccione Editor de RAPID para editar programas de RAPID.
5 Seleccione en el cuadro Adaptador de red del controlador la dirección IP
del adaptador de red que se comunica con los controladores de robot.
6 En caso necesario, seleccione Cerrar la aplicación sin intervención.
De forma predeterminada no es posible cerrar PickMaster mientras hay un
proyecto en funcionamiento; todos los proyectos deben estar parados para
poder cerrar el programa. Si se selecciona Cerrar la aplicación sin
intervención, PickMaster se cierra aunque se esté ejecutando un proyecto.
En este caso PickMaster parará todos los proyectos que estén en marcha y
se cerrará en los 15 segundos siguientes.
7 En caso necesario, seleccione Registrar comandos de RIS para mostrar
todos los comandos de RIS en el área de registro.

Continuación
8 En caso necesario, seleccione Registrar mensajes de estado del IRC5 para

incluir la visualización de los mensajes de estado en el área de registro.
De forma predeterminada, sólo se muestran los avisos y los mensajes de
error en el área de registro.
9 Seleccione Desactivar sistema de visión si no debe utilizarse el sistema de
visión interno de PickMaster. En este caso, PickMaster no se conectará a
ninguna de las cámaras conectadas. Esto resulta útil a la hora de evitar
conflictos cuando se utiliza un sistema de visión externo a través de la interfaz
de sensor externo.

5.3.1 Ajuste
5.3 Ajuste
5.3.1 Ajuste
Introducción al ajuste
En ocasiones, las posiciones exactas de elección y colocación no son exactamente
las esperadas. Esto podría deberse a un pequeño error en la calibración de la
cámara o del área de trabajo. Se pueden ajustar las posiciones cuando un proyecto
está en funcionamiento. Esto se conoce como ajuste.
Área de trabajo de ajuste

Se pueden ajustar las posiciones de elección y colocación de cada área de trabajo
con ayuda de la ventana Ajustar área de trabajo.
Acción
1 Haga clic en Ajustar.
Se muestra la ventana Ajustar área de trabajo.
2 Ajuste los valores X, Y y Z.
3 Haga clic en Aplicar.
Los nuevos valores se envían al controlador de robot.
Configuración de área de trabajo

La mayor parte de la configuración del área de trabajo puede ajustarse mientras
un proyecto está en funcionamiento. Para abrir Configuración de área de trabajo,
haga clic en Configuración en el menú emergente del área de trabajo.
Los nuevos valores se envían al controlador de robot al hacer clic en Aplicar.
Configuración del robot

La configuración del robot puede ajustarse mientras se está ejecutando un proyecto,
con ayuda de la ventana Configuración del robot. Consulte Cómo cambiar la
configuración del robot en la página 131.
Limitaciones
El programa RAPID debe estar en funcionamiento para ajustar los parámetros
Robot speed, tool vacuum times y pick/place times. Otros parámetros
como enter/exit limits pueden ajustarse sin ejecutar el programa RAPID.

6 Solución de problemas
6.1 Introducción a la solución de problemas
6.1 Introducción a la solución de problemas
Solución de problemas
En este capítulo se describen algunos de los problemas más habituales que pueden
darse al instalar, configurar o ejecutar PickMaster.
Un fallo en el sistema de robot aparece primero como un síntoma, que puede ser:
• Un mensaje de registro de eventos que puede verse a través de PickMaster,
el FlexPendant, RobotStudio o el Visor de eventos de Windows.
• Aparición de un funcionamiento deficiente del sistema o la aparición de
alteraciones mecánicas.
• El sistema no puede iniciarse o presenta un comportamiento inesperado
durante la puesta en marcha.
• Indicaciones en el hardware, por ejemplo a través de los LEDs.
• Otros tipos de síntomas. El sistema de robot es complejo y tiene un número
elevado de funciones y combinaciones de funciones.
La solución de problemas genérica y todos los mensajes de error del sistema de
robot aparecen enumerados en Manual del operador - Solución de problemas de
IRC5.
Administración del registro de eventos en la página 246.

6.2 Administración del registro de eventos
6.2 Administración del registro de eventos
El registro de eventos
Los mensajes de registro de eventos que aparecen en el área de registro de
PickMaster también se almacenan en el registro de eventos de Windows. Puede
ver los mensajes con el Visor de eventos de Windows.
Administración del registro de eventos

Utilice este procedimiento para administrar el registro de eventos con el Visor de
eventos de Windows.
1 Haga clic con el botón derecho en el área de registro y seleccione Visor de
eventos.
El Visor de eventos también puede iniciarse desde el Panel de control de
Windows.
2 En la lista de árbol del Visor de eventos, seleccione Aplicación.
3 Para ver sólo los mensajes relativos a PickMaster, haga clic con el botón
derecho en Aplicación, seleccione Ver y haga clic en Filtrar. A continuación,
seleccione PickMaster como origen de los eventos.
4 Para guardar el registro, haga clic con el botón derecho en Aplicación y
seleccione Guardar archivo de registro como.
El registro puede examinarse a través de la red desde otro ordenador. Para
ver los registros desde otro ordenador, haga clic con el botón derecho en
Visor de eventos, seleccione Conectar a otro ordenador y a continuación
busque el ordenador de la red.
5 Para configurar cómo se gestiona el tamaño del registro, haga clic con el
botón derecho en Aplicación y seleccione Propiedades. Para asegurarse
de que siempre sea posible escribir los eventos en el archivo de registro,
seleccione Sobrescribir sucesos cuando sea necesario.
Consulte la Ayuda de Windows para obtener más información acerca del Visor de
eventos.

6.3.1 Avisos 4326 - 4329
6.3 Síntomas de fallos o errores
6.3.1 Avisos 4326 - 4329
Acciones de verificación
A continuación aparecen las acciones de verificación generales de los avisos 4326,
4327, 4328 y 4329. Para una explicación más detallada, consulte Aviso 4326 en la
página 248, Aviso 4327 en la página 249, Avisos 4328 y 4329 recibidos a la vez en
la página 250, Aviso 4328 recibido sin el 4329 en la página 250 y Aviso 4329 recibido
sin el 4328 en la página 250.
Acción 1
Compruebe la selección de señales para disparo y muestreo en la configuración
de área de trabajo de la línea de PickMaster. Compruebe que las configuraciones
de E/S de estas señales se correspondan con el cableado.
Acción 2
Compruebe todos los cables de disparo y muestreo. Compruebe si los cables de
disparo y muestreo están entremezclados. Asegúrese de que los cables estén
apantallados, conectados correctamente y puestos a tierra de la forma correcta.
No debe haber corriente en el apantallamiento. Asegúrese de que las fuentes de
24 V no estén intercambiadas. El parámetro de sistema del controlador
SyncSeparation (tema: I/O, tipo: Fieldbus Command, nombre: CNVX) puede
modificarse para filtrar los eventos de entrada de disparo desde una cámara o
sensor.
Acción 3
Compruebe todos los cables de red local de la red de robots. Asegúrese de que
los cables estén apantallados y conectados correctamente. Compruebe que tenga
definidas correctamente la dirección IP, la pasarela predeterminada y la máscara
de subred (tanto en el PC como en el controlador de robot). Recuerde que estos
tres valores deben definirse incluso si sólo tiene un ordenador y un controlador
de robot en la red. Para obtener más información, consulte Configuración de las
redes en la página 48 .
Acción 4
Consulte Configuración de las redes en la página 48 .
Acción 5
Compruebe que la dirección IP (vaya a Archivo y haga clic en Opciones) del campo
"Adaptador de red del controlador" sea la dirección del adaptador de red del PC
que se comunica con el controlador del robot. Compruebe si el servicio de
sincronización de tiempo tiene problemas para conectarse al controlador. Detenga
el servicio durante 30 segundos y reinícielo a continuación. Compruebe que no
haya ningún firewall activo que pueda estar afectando a los servicios de
sincronización de tiempo.

6.3.1 Avisos 4326 - 4329
Continuación
Acción 6
Reduzca la frecuencia de disparo. En ocasiones el intervalo entre disparos es
demasiado breve y el sistema tiene que disparar con una frecuencia mucho mayor
de la que es capaz de gestionar. La frecuencia con la que puede gestionarse el
disparo depende del grado de complicación de los modelos utilizados en el sistema.
En ocasiones el disparo frecuente puede deberse a defectos en los cables de
disparo/muestreo o a ruido eléctrico.
Acción 7
Algunos switches almacenan en sus búfers datos que deben estar presentes. Este
tiempo de búfer puede ser excesivo. Pruebe a cambiar a un hub simple o reduzca
este tipo de búfer. Asegúrese de que se esté ejecutando el software más reciente
en el hub/switch. Asegúrese de que el código de RAPID no contenga bucles infinitos
porque afectarán a la comunicación de red del robot.
Acción 8
Depure la implementación del sensor externo.
Acción 9
En el caso de los sensores externos puede existir un retardo reducido constante
entre los impulsos de muestreo y la captura del registro de fecha y hora (por
ejemplo si la señal de disparo está conectada de forma cruzada con el muestreo).
Modifique el parámetro Ajuste de sincronización del origen de posiciones para
modificar todos los registros de fecha y hora enviados a PickMaster con un valor
de tiempo constante.
Aviso 4326
En cuanto a las acciones de verificación, consulte la sección anterior.
Descripción del error:

4326 Posiciones de elementos perdidas en %s debido a la ausencia de muestreo.
Consulte el Manual de aplicaciones.
Causas probables:
La siguiente tabla contiene las causas probables del aviso 4326:
Causa probable Acciones de verifica-
ción
Si el área de trabajo es de transportador:
La tarjeta del transportador no recibe ningún impulso de muestreo Acción 1 en la pági-
en la entrada de inicio. na 247, Acción 2 en la
página 247
La señal de muestreo no está configurada como cXNewObjStrobe. Acción 1 en la pági-
na 247
PickMaster no tiene conexión con el controlador del robot. Acción 3 en la pági-
na 247
Si el área de trabajo está indexada:
La señal de muestreo configurada no recibe ningún impulso de Acción 1 en la pági-
muestreo. na 247, Acción 2 en la
página 247

6.3.1 Avisos 4326 - 4329
Continuación

ción
na 247
Aviso 4327
4327 Faltan las posiciones de elementos esperadas desde %s. Consulte el Manual
de aplicaciones.
Causas probables:
La siguiente tabla contiene las causas probables del aviso 4327:
ción
Si el origen es una cámara:
La cámara no recibe impulsos de disparo. Acción 1 en la pági-
na 247, Acción 2 en la
página 247
PickMaster no tiene conexión con la cámara. Acción 4 en la pági-
na 247
Si el origen es un sensor externo:
El sensor externo no recibe ningún impulso de disparo. Acción 1 en la pági-
página 247
El sensor externo no envía ninguna posición a PickMaster. Acción 8 en la pági-
na 248
Si el origen es un sensor externo:
El sensor externo no recibe ningún impulso de disparo. Acción 1 en la pági-
página 247
El sensor externo no envía ninguna posición a PickMaster. Acción 8 en la pági-
na 248
Si el origen es de un tipo predefinido y el área de trabajo es un transportador:
La tarjeta del transportador no recibe ningún impulso de muestreo Acción 1 en la pági-
en la entrada de inicio. na 247, Acción 2 en la
página 247
La señal de muestreo no está configurada como cXNewObjStrobe. Acción 8 en la pági-
na 248
na 247
Si el origen es de un tipo predefinido y el área de trabajo está indexada:
La señal de muestreo configurada no recibe ningún impulso de Acción 1 en la pági-
muestreo. na 247, Acción 2 en la
página 247
na 247

6.3.1 Avisos 4326 - 4329
Continuación
Avisos 4328 y 4329 recibidos a la vez

Normalmente, un par de avisos 4328 y 4329 se recibe para uno, varios o todos los
disparos/muestreos relacionados con un área de trabajo.
4328 Tiempos de disparo/muestreo no coincidentes (%.1f s). Posiciones de
elementos de %s a %s perdidas. Consulte el Manual de aplicaciones.
4329 Tiempos de disparo/muestreo no coincidentes (%.1f s). El muestreo desde
%s fue omitido. Consulte el Manual de aplicaciones.
Causas probables:
La siguiente tabla contiene las causas probables de los avisos 4328 y 4329:
ción
En orden de probabilidad:
La sincronización de tiempo entre los controladores y PickMaster Acción 6 en la pági-
no está en funcionamiento. na 248
La frecuencia de disparo es demasiado alta. Acción 5 en la pági-
na 247
Bajo rendimiento de la red de robots. Acción 7 en la pági-
na 248
Bajo rendimiento de la red de cámaras. Acción 4 en la pági-
na 247
Causas adicionales relativas a los sensores externos:
Los registros de fecha y hora no están suficientemente sincroniza- Acción 9 en la pági-
dos con los muestreos. na 248
El sensor externo no envía posiciones con un registro de fecha y Acción 8 en la pági-
hora correctos. na 248
Aviso 4328 recibido sin el 4329

4328 Tiempos de disparo/muestreo no coincidentes (%.1f s). Posiciones de
elementos de %s a %s perdidas. Consulte el Manual de aplicaciones.
Causas probables:
ción
La señal de disparo no es estable. Acción 2 en la pági-
na 247
Aviso 4329 recibido sin el 4328

4329 Tiempos de disparo/muestreo no coincidentes (%.1f s). El muestreo desde
%s fue omitido. Consulte el Manual de aplicaciones.

6.3.1 Avisos 4326 - 4329
Continuación
Causas probables:
ción
La señal de muestreo no es estable. Acción 2 en la pági-
na 247

6.3.2 La cámara no toma imágenes
6.3.2 La cámara no toma imágenes
Descripción del error

La cámara no toma imágenes.
Causas probables
Pueden existir varias causas por las que la cámara no toma imágenes. Para
comprobar todas las causas posibles, es necesario verificar lo siguiente.
• Compruebe que el cable de disparo esté conectado correctamente.
• Compruebe que el cable de la cámara esté conectado al puerto correcto.
Si la cámara se dispara a distancia, es posible que el codificador no esté registrando
ningún movimiento en la cinta transportadora debido a
• una conexión incorrecta del codificador o
• la selección de una cinta transportadora incorrecta en el área de trabajo.
Si la cámara se dispara por E/S, es posible que la célula fotoeléctrica no esté
detectando ninguna pieza, debido a:
• Una conexión incorrecta.
• Mala reflexión.

6.3.3 El robot no se mueve
6.3.3 El robot no se mueve

La cámara identifica objetos, pero el robot no se mueve.
Causas probables
Pueden existir varias causas por las que el robot no se mueve a pesar de la que
la cámara tome imágenes correctamente. Para comprobar todas las causas
posibles, es necesario verificar lo siguiente.
• Para comprobar que el cable de muestreo está conectado, compruebe el
LED StartSig de la tarjeta codificadora.
• Compruebe la distribución del origen de posiciones.
• Compruebe la AI c*Speed en la lista de E/S si se detecta cualquier velocidad.
En caso contrario, compruebe las señales del codificador.
• Compruebe la AI c*Position en la lista de E/S si se hace el seguimiento de
cualquier posición. En caso contrario, compruebe la distribución del origen
de posiciones.
• Compruebe el sentido del movimiento en la DI c*DirOfTravel.
• Monitorice la señal Queue Idle, para comprobar si la cola recibe posiciones.
• Monitorice la señal Position Available, para comprobar si las piezas se
detectan.

6.3.4 Exactitud de posición inadecuada o variable
6.3.4 Exactitud de posición inadecuada o variable

La exactitud de posición es inadecuada o variable.
Causas probables
Pueden existir varias causas por las que la exactitud de posición sea inadecuada
o variable. Para comprobar todas las causas posibles, es necesario verificar lo
siguiente.
• Verifique que la calibración Counts Per Meter sea adecuada. Verifíquelo
varias veces. Incluya la verificación en el mantenimiento programado.
• Evite los codificadores de eje de accionamiento, dado que el deslizamiento
de la cinta sobre los rodillos puede variar.
• Compruebe la calibración de la cámara. El uso de una cuadrícula de
calibración de mala calidad generará un resultado de calibración inexacto.
• Compruebe si existen diferencias entre la altura de la plantilla de calibración
y la altura del producto.
• Compruebe si existen errores de paralaje a la hora de identificar productos
altos.
• Asegúrese de que la cámara no esté montada en el bastidor del robot dado
que provocaría vibraciones en la cámara.

6.3.5 Las posiciones se utilizan dos veces
6.3.5 Las posiciones se utilizan dos veces

El robot utiliza cada posición dos veces.
Causas probables
Pueden existir varias causas por las que el robot utilice cada posición dos veces.
Para comprobar todas las causas posibles, es necesario verificar lo siguiente.
• Si se utilizan posiciones predefinidas disparadas por E/S o contenedores,
defina la distancia de filtro SyncSeparation para evitar los disparos dobles
y reflejados.
• Si se utiliza la visión, incremente el solape y el filtro de posición.
• Desactive la casilla de verificación Sólo mismo nivel en el Origen de
posiciones.
Si el robot se encuentran en sentido descendente y un grupo de ATC intenta utilizar
un elemento ya utilizado, el orden del área de trabajo en el origen de posiciones
es incorrecto.

6.3.6 Problema con la resolución de la cámara en PickMaster
6.3.6 Problema con la resolución de la cámara en PickMaster

El tamaño de la imagen de la cámara disminuye a una menor resolución en
comparación con la resolución de la imagen de calibración.
Causas probables
Pueden existir varias causas por las que la resolución de la cámara haya
disminuido. Para comprobar todas las causas posibles, es necesario verificar lo
siguiente:
• Está activa la configuración predeterminada de fábrica.
• Es posible que esté activada la configuración personalizada. Compruebe
que la configuración personalizada tenga una ROI (área de interés) reducida.

6.4 Códigos de error
Códigos de error comunes
Código de Tipo Descripción

error
4097 Error Error no definido
Motivo: El error que se ha producido no ha recibido una ID
de error correcta, pero el mensaje de error debe contener
una explicación del motivo.
4098 Estado Sólo informativo
4099 Error Opciones de línea de comandos
Motivo: Se ha enviado a PickMaster una opción desconocida
de línea de comandos, por ejemplo /p, en el inicio.
4100 Error Descripción: Error inesperado
Motivo: Se ha producido un error inesperado en PickMaster.
Consulte el mensaje en el registro para obtener más informa-
ción.
4101 Error Error de interpretación de XML
Motivo: Se ha producido un problema al leer un archivo pm-
line o pmproj. Consulte el mensaje en el registro para más
información acerca de en qué parte del archivo se produjo
el error.
4197 Error El proyecto ha sido actualizado a una versión posterior y el
archivo ha sido marcado como modificado. Es necesario
guardar el archivo para hacer permanentes los cambios.
4198 Error La línea ha sido actualizada a una versión posterior. Si la línea
estaba abierta, ha sido marcada como modificada y es nece-
sario guardarla. Si el proyecto estaba abierto, es necesario
abrir y guardar la línea antes de continuar.
4199 Error El archivo de proyecto tiene un formato no válido. Ha sido
creado con una versión beta de PickMaster o el archivo está
dañado.
4200 Error El programa PickMaster no ha podido utilizar el registro de
Windows para escribir o leer su configuración
4202 Aviso El proyecto no está designado en la línea actual. Al intentar
abrir un proyecto, ya existe un proyecto abierto, basado en
una línea diferente.
Motivo: Sólo puede usarse una línea en cada momento.
Solución: Cierre los proyectos que tenga abiertos y vuelva a
intentar abrir el proyecto.
4203 Error Imposible cargar la línea correspondiente al abrir un proyecto.
Es posible que el archivo de línea esté dañado.
4204 Error Imposible cargar una línea. Es posible que el archivo esté
dañado.
4205 Error Es posible que deba recalibrar la línea importada
Motivo: Si la línea importada fue diseñada para otras cámaras
u objetivos, es necesario recalibrar tanto las cámaras como
la base de coordenadas de la base del robot.
4206 Error El plugin RIS seleccionado no pudo ser cargado al iniciar el
programa. Es posible que el archivo esté dañado.

Continuación

error
4207 Error El plugin RIS seleccionado no se encontró al iniciar el progra-
ma.
4208 Error Una de las líneas que estaban disponibles anteriormente ha
sido sobrescrita por otra línea. La línea anterior no se mos-
trará como una línea disponible y no es posible usar los
proyectos diseñados basándose en esa línea.
4209 Error El archivo de línea no es válido y no es posible abrirlo.
4210 Error Imposible cargar los recursos del idioma seleccionado. En
su lugar, se usará el idioma predeterminado (inglés)
4211 Estado Una notificación del número total de elecciones realizadas
por un robot hasta la detención del proyecto.
4212 Error Imposible eliminar el archivo de línea. Es necesario eliminar
manualmente el archivo.
4213 Aviso Imposible encontrar el archivo de ayuda HTML del idioma
seleccionado. Asegúrese de que el archivo "Application ma-
nual xxx.chm" se encuentre en la carpeta Documentation de
la carpeta PickMaster.
4216 Error Se ha intentado abrir un archivo no reconocido por PickMas-
ter.
4217 Error No hay ningún servicio de sincronización de tiempo disponi-
ble.
Motivo: Es posible que el servicio de sincronización de
tiempo de PickMaster no esté instalado correctamente o no
se haya iniciado.
Solución: Compruebe si el servicio está instalado e intente
iniciar el servicio.
4218 Aviso Dos o más adaptadores de red están configurados en la
misma subred: x.x.x
Consulte la guía del usuario y revise la configuración de red
recomendada.
4297 Estado Se ha intentado iniciar un proyecto que ya se está ejecutando.
4298 Estado Se ha intentado detener un proyecto que no estaba en mar-
cha.
4300 Error Una cámara ya se está usando desde otro proyecto.
Motivo: Al iniciar un proyecto, uno de los orígenes de posicio-
nes está configurado con una cámara que se está usando
desde otro proyecto.
Solución: Una cámara determinada sólo puede usarse para
producción en un solo proyecto cada vez. Reconfigure uno
de los proyectos o ejecútelos de uno en uno.
4301 Error Imposible iniciar la ejecución del proyecto
Motivo: Un error interno, posiblemente causado por la falta
de memoria.
Solución: Pruebe a reiniciar el programa PickMaster.
4302 Error Al iniciar un proyecto, un origen de posiciones definido por
visión no tiene ninguna cámara definida.
Solución: Elimine el origen de posiciones o configúrelo con
la cámara que desee utilizar.

Continuación

error
4303 Error Al iniciar un proyecto, un origen de posiciones no tiene ningún
área de trabajo definida.
Solución: Elimine el origen de posiciones o configúrelo con
el área de trabajo que desee utilizar.
4304 Aviso Al iniciar un proyecto, un origen de posiciones definido por
visión no tiene ningún modelo de visión configurado.
Solución: Elimine el origen de posiciones o defina los mode-
los de visión que desee usar.
4305 Error Al iniciar un proyecto, un origen de posiciones predefinido
no tiene ningún objeto definido.
Solución: Edite el origen de posiciones y defina el objeto
predefinido que desee usar.
4306 Estado Un modelo fue editado con una cámara distinta de la cámara
con la que fue creado.
Solución: Compruebe si ha seleccionado la cámara correcta
en el origen de posiciones y vuelva a entrenar el modelo.
4307 Aviso Se ha creado un modelo de visión con una cámara que no
ha sido calibrada.
Solución: Abra la línea correspondiente y calibre la cámara.
A continuación, vuelva a entrenar el modelo.
4308 Error Al ejecutar un proyecto, un modelo de visión ha encontrado
un objeto pero no puede encontrar el elemento o el contene-
dor al que se refiere.
Solución: Detenga el proyecto, elimine el modelo de visión
afectado y cree un nuevo modelo de visión para el elemento
correcto.
4309 Aviso Un contenedor está configurado incorrectamente.
Solución: Consulte el mensaje de error para obtener más in-
formación.
4310 Estado La producción se ha iniciado correctamente.
4311 Estado La producción se ha detenido correctamente.
4312 Aviso Indica que PickMaster se está ejecutando con una licencia
de demostración que tienen un tiempo de producción limitado.
Motivo: Sólo tiene instalada una licencia de demostración.
Solución: Solicite una licencia completa para ejecutar los
proyectos sin límite de tiempo.
4313 Error PickMaster se está ejecutando con una licencia de demostra-
ción y se ha superado el tiempo de producción permitido.
Solución: Solicite una licencia completa o reinicie el programa
PickMaster para poder iniciar de nuevo el proyecto.
4314 Error Obtenida información de escena de un área de trabajo des-
conocida.
4315 Estado El área de trabajo que dispara un origen de posiciones ha
cambiado. Esto se produce al inicio del proyecto o al detener-
se el controlador de robot correspondiente al área de trabajo
del disparo anterior.
4319 Aviso Se ha recibido una confirmación de elemento de un área de
trabajo desconocida.

Continuación

error
4320 Aviso Se ha actualizado un proyecto que utilizaba el reparto de
carga y se ha generado una petición de área de trabajo. La
petición del área de trabajo debe ser verificada en la ventana
de diálogo Configuración de origen de posiciones
4321 Aviso Se ha recibido una confirmación de elemento de un área de
trabajo pero no se ha encontrado la posición del elemento
correspondiente. No se notificará a las áreas de trabajo
posteriores que ya se ha utilizado una posición de elemento.
4326 Aviso Posiciones de elementos perdidas en el área de trabajo debi-
do a la ausencia de muestreo. Para obtener más información,
consulte Avisos 4326 - 4329 en la página 247.
4327 Aviso Faltan las posiciones de elementos esperadas desde el origen
de posiciones. Para obtener más información, consulte Avisos
4326 - 4329 en la página 247.
4328 Aviso Tiempos de disparo/muestreo no coincidentes. Pérdida de
posiciones de elemento entre el origen de posiciones y el
área de trabajo. Para obtener más información, consulte
Avisos 4326 - 4329 en la página 247.
4329 Aviso Tiempos de disparo/muestreo no coincidentes. El muestreo
desde el área de trabajo fue omitido. Para obtener más infor-
mación, consulte Avisos 4326 - 4329 en la página 247.
4396 Error Se ha producido un error de COM al utilizar un sensor exter-
no. Encontrará más información en el mensaje del registro.
4397 Error Se ha producido un error al llamar a una función en un objeto
COM de sensor externo. Encontrará más información en el
mensaje del registro.
4398 Error Al abrir un proyecto con un generador de posiciones externo,
no se ha encontrado su sensor correspondiente en la línea
usada.
4399 Error Un sensor externo no se ha iniciado al iniciar el proyecto. El
origen de posiciones no se utilizará durante la producción.
4596 Error Error general de conexión de usuario. Consulte la descripción
para obtener más información.
4797 Error Error general de licencia. Consulte la descripción para obtener
más información.
4798 Error Se utilizan más cámaras de las que permite la licencia insta-
lada actualmente.
Solución: Elimine cámaras o solicite una nueva licencia.
4799 Error Se utilizan más controladores de robot de los que permite la
licencia instalada actualmente.
Solución: Elimine controladores de robot o solicite una nueva
licencia.
4800 Error Se utilizan más cámaras con modelos de visión de inspección
de las que permite la licencia instalada actualmente.
Solución: Elimine modelos de inspección o solicite una nueva
licencia.
4804 Error Hay más controladores de robot utilizando la distribución de
cámaras de los que permite la licencia instalada actualmente.
Solución: Asegúrese de no usar más funciones de distribu-
ción de cámaras de las permitidas o solicite una nueva licen-
cia.

Continuación

error
4805 Error Se ha intentado iniciar un proyecto con ATC sin la licencia
adecuada.
Solución: Solicite una nueva licencia que contenga la opción
ATC o elimine la función ATC del proyecto.
4806 Aviso La licencia caducará en menos de 14 días.
Solución: Solicite una nueva licencia.
4807 Error Se utilizan más sensores externos de los que permite la licen-
cia instalada actualmente.
Solución: Elimine sensores externos o solicite una nueva li-
cencia.
4808 Error Se ha intentado iniciar un proyecto con cintas transportadoras
sin la licencia adecuada.
Solución: Solicite una nueva licencia que contenga la opción
ATC o elimine todas las cintas transportadoras del proyecto.
4809 Error Adaptador de red (dirección IP) no encontrado.
Solución: Asegúrese de que la tarjeta de red especificada
esté activada y de que la dirección IP de la tarjeta no haya
cambiado.
4810 Error Acceso denegado a servicio.
Motivo: PickMaster no puede acceder a los servicios de
Windows.
4811 Error Imposible acceder al servicio de sincronización de tiempo
de PickMaster.
Motivo: El servicio de sincronización de tiempo de PickMaster
no está instalado.
4812 Error Imposible detener el servicio de sincronización de tiempo de
PickMaster.
4813 Error Imposible iniciar el servicio de sincronización de tiempo de
PickMaster.
Códigos de error del robot

error
8193 Estado El robot está en funcionamiento.
8194 Estado El robot está parado.
8195 Estado El robot está en pausa
8196 Aviso Cambie el robot al modo automático.
Motivo: El robot se ha iniciado pero el controlador no está
en el modo automático.
Solución: Cambie el controlador al modo automático.
8197 Aviso Confirme el modo automático (en el FlexPendant).
Motivo: El robot se ha iniciado y se encuentra en el modo
automático pero el modo automático no ha sido confirmado.
Solución: Confirme el modo automático en el FlexPendant.
8198 Estado El robot se encuentra en el modo automático.

Continuación

error
8199 Error Error de robot X (donde X es el número de error del robot).
Solución: Consulte la documentación del robot para obtener
más información sobre el error indicado.
8200 Aviso Aviso de robot X (donde X es el número de aviso del robot).
Solución: Consulte la documentación del robot para obtener
más información sobre el aviso indicado.
8201 Aviso Controlador del programa de robot en estado desconocido.
Motivo: El robot se ha puesto en marcha pero el controlador
del programa se encuentra en un estado desconocido.
8202 Aviso Paro de protección
Motivo: El robot se ha detenido a causa de la activación de
una protección.
8203 Aviso Paro de emergencia
Motivo: El robot se ha detenido por la activación del paro de
emergencia
Solución: Elimine el motivo del paro y restablezca el paro de
emergencia. Reinicie el robot (puede hacerlo sin detener el
proyecto).
8204 Estado Programa de Rapid parado.
8205 Estado El programa de Rapid ha sido reiniciado.
8209 Estado Fallo de sistema en el controlador de robot
Motivo: Consulte el registro de eventos del controlador para
obtener más información
8211 Error Pérdida de conexión
Motivo: El ordenador ha perdido la conexión al controlador.
Es posible que la conexión de red se haya perdido. El contro-
lador puede estar apagado o puede haber perdido su alimen-
tación eléctrica.
Solución: Asegúrese de que el controlador esté encendido
y de que disponga de alimentación eléctrica. Asegúrese
también de que la conexión de red esté en funcionamiento.
8212 Aviso Un controlador de robot se está utilizando desde otro proyecto
Motivo: Un controlador de robot sólo puede ser usado por
un proyecto cada vez
8213 Aviso Controlador de robot sin uso y sin posibilidad de acceder a
él.
Motivo: Se ha intentado acceder a un controlador de robot
que no estaba configurado para su uso en el proyecto.
8293 Error Imposible encender los motores.
Motivo: PickMaster no ha podido encender los motores. Al-
gunos estados del sistema impiden a PickMaster encender
los motores (por ejemplo, emergencias, paros, paros de
protección, etc.).
8294 Error Imposible iniciar el programa de RAPID.
8295 Error Imposible preparar un programa de RAPID para su inicio.

Continuación

error
8297 Error Imposible cambiar a “ClearAll” el valor de la variable de RA-
PID “RoutineName”.
Motivo: Es probable que la variable “RoutineName” no exista
o que sea del tipo incorrecto (debe ser del tipo string).
Solución: Asegúrese de que la variable exista y que sea del
tipo string.
8298 Error Imposible obtener los estados de los controladores del robot.
Solución: Asegúrese de que el controlador esté en marcha
y funcione correctamente. En caso contrario, reinicie el con-
trolador.
8299 Error Imposible obtener eventos del controlador del robot.
trolador. Asegúrese de que esté utilizando el adaptador de
red correcto para ese controlador concreto de la línea.
8300 Error Imposible cambiar a TRUE el valor de la variable de RAPID
“StopProcess”.
Solución: Asegúrese de que la variable de RAPID “StopPro-
cess” exista y de que sea del tipo bool.
8302 Error Imposible cambiar a “PickPlace” el valor de la variable de
RAPID “RoutineName”.
tipo string.
8303 Error interno El sistema no pudo aplicar un nuevo ajuste de área de trabajo
porque la ID del área de trabajo no existe.
8304 Error interno El sistema no pudo aplicar la nueva configuración de área
de trabajo porque la ID del área de trabajo no existe.
8305 Error interno El sistema no pudo aplicar una nueva configuración de área
de trabajo.
8306 Error Imposible establecer la señal DO “doSafeStop".
Solución: Asegúrese de que la señal exista y de que esté
configurada correctamente.
8307 Error Imposible conectarse al controlador.
Solución: Compruebe que la dirección de red (dirección IP)
del controlador sea correcta. Compruebe que la configuración
de red del ordenador sea correcta. Compruebe si se está
usando el adaptador de red correcto (en la línea) para la co-
nexión al controlador de robot.
8308 Error Imposible escribir la dirección IP en el controlador.
Solución: Compruebe que la variable de RAPID “RemoteIP-
Node” exista y que sea del tipo correcto (debe ser del tipo
string).
8309 Error Imposible iniciar eventos del controlador del robot.
Solución: Compruebe si el controlador de robot está en
marcha y funciona correctamente. En caso contrario, reinicie
el controlador.

Continuación

error
8310 Error Imposible obtener los estados de los controladores del robot.
trolador.
8313 Error Imposible establecer la señal de E/S ppaExe.
Solución: Asegúrese de que la señal ppaExe exista y de que
esté configurada correctamente.
8314 Error Imposible cambiar a “NewSource” el valor de la variable de
RAPID “RoutineName”.
tipo string.
8315 Error El sistema no pudo aplicar la nueva velocidad de robot.
8316 Error Imposible establecer la señal de E/S doTune.
Solución: Asegúrese de que la señal doTune exista y de que
esté configurada correctamente.
8317 Error El sistema no pudo aplicar un nuevo ajuste de área de trabajo.
Solución: Compruebe que existan las variables de RAPID
siguientes.
Num SourceIndex
Num TunePosX
Num TunePosY
Num TunePosZ
8318 Error Imposible cargar el programa de RAPID.
Solución: Compruebe que no haya errores en el programa
de RAPID (de lo contrario, no podrá cargarlo).
8319 Error Imposible descargar el programa de RAPID al controlador.
8320 Error Imposible detener la ejecución del programa de RAPID.
8321 Error Imposible eliminar el programa de RAPID.
8322 Error Imposible restablecer el paro de emergencia.
8323 Error Imposible reiniciar el programa de RAPID.
Solución: Detenga el proyecto y reinícielo.
8324 Error Imposible obtener la dirección IP.
Motivo: La configuración de red no es correcta (por ejemplo,
valores de IP incorrectos, configuración incorrecta del adap-
tador de red, etc.).
Solución: Resuelva el problema de la red local en el ordena-
dor.

Continuación

error
8325 Error Imposible inicializar las colas.
Motivo: PickMaster no ha podido inicializar una cola de ele-
mentos. La cola se inicializa mediante la definición de distin-
tas variables de RAPID. Dichas variables no deben ser elimi-
nadas ni cambiadas. Se trata de las variables siguientes:
String ItmSrcName
String CnvName
String NonCnvWobjName
Num SourceType
Num SourceIndex
Num TunePosX
Num TunePosY
Num TunePosZ
Num FollowTime
Num Vtcp
Num OffsZ
Num VacActDelay
Num VacRevDelay
Solución: Asegúrese de que todas las variables existan y de
que sean del tipo correcto (string, num, etc.) en el programa
de RAPID o en el módulo de sistema PPA (ppasys.sys).
8326 Error Imposible sincronizar la hora del controlador del robot con
el ordenador de PickMaster
8327 Error No hay ningún programa de Rapid definido para un controla-
dor de robot al iniciar un proyecto.
Motivo: Se ha intentado iniciar un proyecto sin tener configu-
rado qué programa de Rapid se debe utilizar para un contro-
lador de robot.
Solución: Seleccione el programa de RAPID a utilizar para
el controlador de robot en cuestión y reinicie el proyecto.
8337 Error No se ha podido vaciar la cola de origen de elementos
(ItmSrcCnvxx). C0040403: No hay ninguna respuesta del
controlador.
Motivo: Para robots grandes en los que el área de trabajo es
amplia, la CPU requiere más tiempo para indexarla debido a
la funcionalidad GetReachableTarget.
Solución: La exactitud de la zona de liberación (área de tra-
bajo indexada) asociada con la función UseReachableTargets
puede ajustarse del 0% al 100% con un nuevo parámetro del
sistema del proceso, Reach Zone Accuracy, en el tipo
Conveyor. El valor predeterminado es el 100%. Para reducir
la carga de la CPU, establezca este valor en cero o en un
valor muy bajo. Si no se utiliza la funcionalidad UseReacha-
bleTargets, puede desactivarse estableciendo el valor de
Reach Zone Accuracy en 0.
8338 Error No conectado al controlador.
Motivo: Imposible completar la comunicación con el contro-
lador.
8339 Error Error inesperado al utilizar el runtime de comunicaciones de
robot industrial de ABB con el controlador IRC5.
Motivo: Consulte el registro de errores para obtener más in-
formación.

Continuación

error
8340 Error Error de robot inesperado.
Motivo: Consulte el registro de errores para obtener más in-
formación.
8341 Error Imposible obtener acceso de escritura al controlador IRC5.
8342 Error El origen de elementos no ha podido enviar posiciones al
controlador. No hay ninguna respuesta del controlador.
8343 Error La versión de RobotWare es posterior a la del runtime de
comunicaciones de robot industrial de ABB del PC. El runtime
de comunicaciones debe actualizarse.
Solución: si es posible, actualice PickMaster a la versión más
reciente. Si esto no resuelve el problema o por algún motivo
no es posible, actualice ABB Industrial Robot Communication
Runtime en el PC.
Puede descargar la instalación en RobotStudio Online Com-
munity, donde se incluye en el paquete Tools and Utilities.
8393 Error El servidor de movimiento ya existe como una instancia (sólo
se permite una instancia).
8394 Error La ID de robot ya existe (las ID deben ser exclusivas).
8395 Error No existe ningún robot definido con esa ID.
8396 Error Aún existen las áreas de trabajo. No es posible eliminar la
cinta transportadora antes de eliminar las áreas de trabajo.
Solución: Elimine todas las áreas de trabajo del transportador.
8397 Error Ya existe un área de trabajo con esa ID (todas las ID deben
ser exclusivas).
8398 Error No existe ninguna área de trabajo con esa ID. Se ha ejecutado
una operación en un área de trabajo que no existe. Es posible
que el área de trabajo haya sido eliminada.
8399 Error La configuración del área de trabajo falló debido a una ID de
área de trabajo incorrecta.
8400 Error El sistema no pudo aplicar una nueva configuración de área
de trabajo debido a una ID de área de trabajo incorrecta.
8401 Error El sistema no pudo definir un de área de trabajo porque la
ID del área de trabajo no existe.
8402 Error El sistema no pudo aplicar un nuevo ajuste de área de trabajo
porque la ID del área de trabajo no existe.
8403 Error El sistema no pudo aplicar la nueva configuración del robot
porque la ID del robot no existe.
8404 Error El sistema no pudo definir la nueva configuración del robot
porque la ID del robot no existe.
8406 Error El sistema no pudo definir la nueva velocidad del robot porque
la ID del robot no existe.
8407 Error No se pudo actualizar el área de trabajo debido a que el tipo
de área de trabajo no es correcto (área de trabajo indexa-
da/área de trabajo de transportador).
8408 Aviso No hay ninguna área de trabajo definida para el robot.
Solución: Defina las áreas de trabajo y configure los orígenes
de posiciones para las áreas de trabajo del robot antes de
iniciar el proyecto

Continuación

error
8418 Estado Descarga de archivos elog del controlador.
Motivo: Si los archivos elog no están presentes al inicio de
la producción, se descargarán automáticamente.
Códigos de error de visión

error
12298 Estado No hay ninguna capturadora de fotogramas/cámara Gigabit
Ethernet instalada.
12299 Error interno No es posible encontrar la cámara solicitada en el servidor
de visión.
12300 Error interno No es posible encontrar el modelo de visión solicitado en el
servidor de visión.
12301 Error interno La cámara está bloqueada.
12302 Error interno Se ha intentado crear o cargar una cámara que ya existe.
12305 Error La capturadora de fotogramas actual no admite el formato
de vídeo seleccionado.
12306 Error interno Imposible crear la cámara.
12307 Error interno El servidor de visión no pudo encontrar la cámara adquirida
en tiempo de ejecución.
12308 Aviso Una cámara se está disparando con demasiada rapidez.
Motivo: Una cámara fue disparada antes de haber terminado
el análisis de la última imagen. Siempre y cuando el número
de veces que aparece este mensaje sea reducido no se per-
derán imágenes.
Solución: Ajuste los modelos de visión de la cámara para
conseguir un tiempo de análisis más rápido. Ajuste los mo-
delos de las demás cámaras, dado que lo que se pretende
mejorar es el rendimiento del sistema en su conjunto. La re-
ducción de la velocidad de la cinta transportadora también
reducirá el problema, si es el caso.
12309 Error Imposible obtener una imagen de una cámara durante la
ejecución de un proyecto.
Motivo: Es probable que este error se haya producido porque
el sistema está sobrecargado o porque la capturadora de fo-
togramas se dispara demasiado rápido.
Solución: Verifique la carga del sistema y asegúrese de que
el controlador de robot no envíe disparos de visión defectuo-
sos.
12310 Error interno Imposible crear un modelo geométrico.
Motivo: Consulte el mensaje de error para obtener más infor-
mación.
12312 Error interno Se ha intentado el acceso a un puerto de cámara de una
capturadora de fotogramas que no existe.
12313 Error interno No hay ningún puerto de cámara en la capturadora de foto-
gramas especificada para la cámara.
Solución: Abra la línea correspondiente y configure la cámara
con un puerto de cámara.

Continuación

error
12315 Error Imposible inicializar la cámara al comenzar el proyecto.
Motivo: Es probable que se hayan agotado los recursos del
sistema.
12316 Error El modelo externo no pudo analizar la imagen.
Motivo: Consulte el mensaje en el registro para obtener más
información
12317 Error Imposible inicializar el modelo externo al iniciar el proyecto.
información
12318 Error Imposible convertir la imagen a un formato admitido por el
modelo de visión externa.
12319 Error El modelo externo no pudo inspeccionar la imagen.
información
12321 Error Al abrir la línea, había más de una cámara definida para usar
el mismo puerto en la misma capturadora de fotogramas.
Sólo es posible configurar una cámara para usar un solo
puerto de cámara y por tanto las otras cámaras fueron resta-
blecidas y deben ser configuradas de nuevo.
12322 Error Al abrir la línea, una cámara estaba definida en una captura-
dora de fotogramas que no estaba disponible. La cámara fue
restablecida y debe ser configurada de nuevo.
12323 Error Imposible inicializar la cámara. Encontrará más información
en el registro de mensajes.
12324 Error Imposible guardar la configuración de cámaras. Encontrará
más información en el registro de mensajes
12325 Error Imposible cargar la configuración de cámaras. Encontrará
más información en el registro de mensajes.
12326 Error Imposible cargar la configuración del modelo de visión. En-
contrará más información en el registro de mensajes
12329 Aviso Imposible comunicarse con la cámara Gigabit Ethernet.
Motivo: Conexión deficiente a Ethernet o comunicación Ether-
net excesiva.
12330 Aviso Las imágenes se están disparando con demasiada frecuencia.
Solución: Ajuste los modelos de visión para que requieran
menos tiempo o reduzca la frecuencia de disparo.
12331 Aviso Se ha perdido la conexión con la cámara; se intenta la reco-
nexión.
Motivo: Cable Ethernet o cable de alimentación desconectado.
12332 Aviso Búfer de imágenes lleno. Encontrará más información en el
registro de mensajes.
12333 Aviso Se ha detectado una cámara Gigabit Ethernet, pero no se ha
detectado la licencia correspondiente.
Motivo: No hay ningún USB con licencia de visión insertado
en el PC.
12334 Aviso Se ha detectado una licencia para la visión Gigabit Ethernet,
pero no se ha encontrado una cámara de ese tipo.
Motivo: La cámara no está conectada, no está encendida o
tiene una dirección IP no válida.

Continuación

error
12337 Aviso Imposible leer el parámetro de la cámara.
Motivo: Compruebe si los controladores adecuados de Cog-
nex están instalados. Si el problema no desaparece, comprue-
be las conexiones de red.
12341 Estado La llave de protección de la licencia Cognex USB está puesta.
12342 Aviso La llave de protección de la licencia Cognex USB no está
puesta.
Códigos de error del plugin Hilscher

error
16385 Error Error de comunicación basada en mensajes.
Solución: La comunicación basada en mensajes no está
disponible en el plugin.
16389 Error La comunicación de E/S no está disponible en esta tarjeta.
Solución: Pruebe a cambiar el número de la tarjeta.
16390 Error La tarjeta maestra no responde.
Solución: Inicie la aplicación maestra con una comunicación
basada en E/S. Consulte el manual de Hilscher para obtener
más información.
16391 Error Imposible enviar los datos de E/S.
Solución: Consulte el manual de Hilscher para obtener más
información.
16392 Error Imposible leer o escribir en la memoria de puerto dual.
información.
16393 Error El comando recibido no está configurado en ningún proyecto.
Solución: Compruebe la aplicación de la tarjeta maestra o el
comando de configuración.
16394 Error Se ha configurado un comando duplicado.
Solución: La aplicación no permite la configuración de coman-
dos duplicados.
16395 Error No se encuentra ningún controlador de Hilscher. Instale el
controlador.
información.

Continuación

error
16396 Error Imposible inicializar la tarjeta.
Solución: Compruebe si ha configurado el número correcto
de la tarjeta. Consulte el manual de Hilscher para obtener
más información.
16397 Error Imposible leer la información de firmware.
Solución: Compruebe si ha configurado el número correcto
de la tarjeta. Consulte el manual de Hilscher para obtener
más información.
16398 Error Imposible enviar una señal a la tarjeta para indicar que la
aplicación está en funcionamiento.
información
16399 Estado Tarjeta inicializada correctamente.
16401 Error Imposible enviar una señal a la tarjeta para indicar que la
aplicación no está en funcionamiento.
información.
16402 Error Imposible cerrar la comunicación.
información.
16403 Error Imposible cerrar el controlador.
información.
16405 Error El comando de PickMaster que se desea enviar no se espe-
cifica en el protocolo.
Solución: El protocolo de programa de PickMaster frente al
plugin debe ser el correcto (información de depuración)
plugin debe ser el correcto (información de depuración).
plugin debe ser el correcto (información de depuración).
16408 Error No es posible iniciar el plugin.
Solución: N/D
16409 Error El proyecto no tiene ningún robot en uso.
Solución: Compruebe que las áreas de trabajo estén conec-
tadas a un origen de posiciones de forma que los robots estén
en uso.

Continuación
Códigos de error del plugin Tcp

error
16485 Estado Un cliente se ha conectado al plugin Tcp.
16486 Estado Un cliente se ha desconectado del plugin Tcp.
Códigos de error del plugin Serial

error
16585 Error Imposible abrir el puerto COM especificado.
Solución: Es probable que el puerto se esté utilizando desde
otro programa o que el puerto seleccionado no esté disponi-
ble. Abra la ventana de diálogo de configuración de hardware
y compruebe que ha seleccionado el puerto COM correcto.
16586 Error Imposible inicializar el puerto COM con la configuración se-
leccionada.
Solución: Abra la ventana de diálogo de configuración de
hardware y compruebe que ha seleccionado la configuración
correcta para el puerto COM.
16634 Error Se ha producido un error con la comunicación serie. Com-
pruebe el mensaje de error para obtener más detalles.
Códigos de error del plugin Digital I/O

error
16685 Aviso Se ha alcanzado el tiempo límite al esperar el cambio de ACK
de estado al nivel alto.
Motivo: Cuando hay un nuevo mensaje de estado disponible
en las salidas, la señal Nuevo estado pasa al nivel alto. Si el
mensaje no se confirma con la señal ACK de estado dentro
del valor de tiempo límite definido, se registra este error.
Solución: Asegúrese de cambiar la señal ACK de estado al
nivel alto al leer el mensaje de estado. Establezca un valor
de tiempo límite mayor.
16686 Error Imposible obtener información de la tarjeta de E/S.
Solución: Compruebe que la tarjeta de E/S funciona, con
ayuda de los programas de pruebas que recibió con la tarjeta
16687 Error Imposible escribir información de la tarjeta de E/S.
Solución: Compruebe que la tarjeta de E/S funciona, con
ayuda de los programas de pruebas que recibió con la tarjeta
16688 Error Imposible enumerar las tarjetas de E/S instaladas.
Solución: Compruebe que la tarjeta de E/S esté instalada
correctamente.
16689 Error Imposible abrir la tarjeta de E/S.
correctamente.
16690 Error Imposible obtener información sobre la tarjeta de E/S.
correctamente.

Continuación

error
16691 Aviso Se alcanzó el tiempo límite al esperar el cambio de Ejecutar
al nivel bajo.
Motivo: Al ejecutar un comando determinado, la señal Coman-
do ejecutado cambia al nivel alto. Es necesario confirmar el
cambio cambiando la señal Ejecutar de nuevo al nivel bajo
dentro del tiempo límite. De lo contrario, se registra este error.
Solución: Asegúrese de cambiar la señal Ejecutar al nivel
bajo cuando la señal Comando ejecutado cambie al nivel alto
16692 Aviso Se ha alcanzado el tiempo límite al esperar el cambio de ACK
de estado al nivel bajo.
Motivo: Cuando se confirma un mensaje de estado cambiando
la señal ACK de estado al nivel alto, la señal Nuevo estado
cambia al nivel bajo. A continuación, es necesario cambiar
la señal ACK de estado al nivel bajo dentro del tiempo límite.
De lo contrario, se registra este error.
Solución: Asegúrese de cambiar la señal ACK de estado al
nivel bajo cuando la señal Nuevo estado cambie al nivel bajo.
16693 Aviso Imposible encontrar la configuración del proyecto para el
comando determinado.
Motivo: Se ha indicado un comando con un número de pro-
yecto que no tiene un proyecto correspondiente.
16694 Aviso Error desconocido.
Motivo: El comando indicado no pudo ser ejecutado
16695 Aviso Robot desconocido.
Motivo: El número de robot del comando de robot no está
configurado para un robot del proyecto seleccionado.
16696 Error Imposible guardar la configuración del plugin.
Motivo: Se ha denegado el acceso al guardar la configuración
del plugin en el registro del sistema.

7 API de RIS2
7.1 Mensajes
7 API de RIS2
7.1 Mensajes
Mensajes de excepción
Cada petición de RIS2 devuelve un mensaje de excepción si la petición falla. Los
mensajes de excepción se entregan en formato XML.
Ejemplo:
<Exception>
<Message>Reason for exception</Message>
</Exception>
Mensajes de estado
Introducción
La mayoría de las peticiones de RIS2 devuelven los mensajes de estado actual
del proyecto o del robot en función de la petición y el estado actual del proyecto.
Los mensajes de estado se entregan en formato XML.
Estado del proyecto

Los mensajes de estado del proyecto proporcionan información acerca de la ruta
del proyecto y el estado actual del proyecto. El estado actual se indica en un
número entero, como se muestra en la siguiente tabla:
Integer Estado
1 Proyecto en funcionamiento
2 Proyecto detenido
3 Error de configuración del proyecto
4 Sin licencia
5 Error de proyecto
6 Proyecto abierto
7 Proyecto cerrado
8 Proyecto modificado
Ejemplo:
<ProjectStatusMessage>
<ProjectPath>C:\PMProjects\Project1.pmproj</
ProjectPath>
<Status>1</Status>
</ProjectStatusMessage>

7 API de RIS2
7.1 Mensajes
Continuación
Estado del robot

Los mensajes de estado del robot proporcionan información acerca de la ID del
robot, su estado actual y la ruta del proyecto en el que se encuentra el robot. El
estado actual se indica en un número entero, como se muestra en la siguiente
tabla:
Integer Estado
1 Robot en marcha
2 Robot detenido
3 Robot en pausa
4 Robot apagado
5 Paro de emergencia del robot
6 Error del robot
7 Robot en modo manual
Ejemplo:
<RobotStatusMessage>
ProjectPath>
<RobotId>37e8578a-b49c-4fa9-8612-684ebd141441</RobotId>
<Status>1</Status>
</RobotStatusMessage>

7 API de RIS2
7.2 Peticiones de RIS2
Lista de proyectos
Introducción
Enumera los proyectos en PickMaster en función del estado deseado y muestra
el proyecto deseado con los robots pertenecientes. Los estados de proyecto
disponibles son Running, Stopped, Open, Closed y Configured.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listprojects
Método HTTP
GET
Parámetros
status: indica el estado de los proyectos a enumerar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listprojects/?status=configured
Respuesta:
<Projects>
<Project>
<ProjectPath>C:\PMProjects\Project1.pmproj</ProjectPath>
<Robots>
<Robot>
<Name>Robot1</Name>
<Guid>37e8578a-b49c-4fa9-8612-684ebd141441</Guid>
</Robot>
</Robots>
</Project>
<Project>
<Robots>
<Robot>
<Name>Robot1</Name>
<Guid>37e8578a-b49c-4fa9-8612-684ebd141441</Guid>
</Robot>
</Robots>
</Project>
</Projects>
Abrir proyecto
Introducción
Abre un proyecto y muestra el mensaje de estado del proyecto.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/openproject

7 API de RIS2
Continuación
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto a abrir.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/openproject/
?projectpath=C:\PMProjects\Project1.pmproj
Respuesta:
ProjectPath>
<Status>6</Status>
Cerrar proyecto
Introducción
Cierra un proyecto y muestra el mensaje de estado del proyecto.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/closeproject
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto a cerrar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/closeproject/
Respuesta:
ProjectPath>
<Status>7</Status>
Guardar proyecto
Introducción
Guarda un proyecto y muestra la ruta del proyecto guardado.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/saveproject

7 API de RIS2
Continuación
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: la ruta del proyecto a guardar.
Ejemplo de uso:
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/saveproject/
Respuesta:
<SaveProject>
ProjectPath>
</SaveProject>
Iniciar proyecto
Introducción
Inicia un proyecto y muestra el mensaje de estado del proyecto.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/startproject
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto a iniciar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/startproject/
Respuesta:
ProjectPath>
<Status>1</Status>
Detener proyecto
Introducción
Detiene un proyecto y muestra el mensaje de estado del proyecto.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/stopproject

7 API de RIS2
Continuación
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto a detener.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/stopproject/
Respuesta:
ProjectPath>
<Status>2</Status>
ProjectPath>
<Status>2</Status>
Estado del proyecto

Introducción
Obtiene el estado actual del proyecto y muestra el mensaje de estado del proyecto.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/projectstatus
Método HTTP
GET
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/projectstatus/
Respuesta:
<Status>2</Status>

7 API de RIS2
Continuación
Poner en marcha el robot

Introducción
Inicia un robot y muestra el mensaje de estado del robot o el mensaje de estado
del proyecto en función del estado actual.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/startrobot
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot a iniciar.
robotid: indica la ID del robot a iniciar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/startrobot/?projectpath=
C:\PMProjects\Project1.pmproj&robotid=37e8578a-b49c-4fa9-8612-684ebd141441
Respuesta:
<Status>1</Status>
<Status>2</Status>
Poner el robot en pausa

Introducción
Pone un robot en pausa y muestra el mensaje de estado del robot o el mensaje
de estado del proyecto en función del estado actual.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/pauserobot
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot a poner en pausa.
robotid: indica la ID del robot a poner en pausa.
Ejemplo de uso
URL de petición:

7 API de RIS2
Continuación
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/pauserobot/?projectpath=
Respuesta:
<Status>3</Status>
<Status>2</Status>
Parar el robot
Introducción
Detiene un robot y muestra el mensaje de estado del robot o el mensaje de estado
del proyecto en función del estado actual.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/stoprobot
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot a detener.
robotid: indica la ID del robot a detener.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/stoprobot/?projectpath=
Respuesta:
<Status>2</Status>
<Status>2</Status>

7 API de RIS2
Continuación
Restablecer paro de emergencia de robot

Introducción
Restablece el paro de emergencia del robot y muestra el mensaje de estado del
robot o el mensaje de estado del proyecto en función del estado actual.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/resetrobotemergencystop
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot cuyo paro de
emergencia se desea restablecer.
robotid: indica la ID del robot cuyo paro de emergencia se desea restablecer.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/resetrobotemergencystop/
?projectpath=C:\PMProjects\Project1.pmproj&robotid=37e8578a-b49c-4fa9-8612-
684ebd141441
Respuesta:
<Status>1</Status>
<Status>2</Status>
Estado del robot

Introducción
Obtiene el estado actual del robot y muestra el mensaje de estado del robot.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/robotstatus
Método HTTP
GET
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot.
robotid: indica la ID del robot.

7 API de RIS2
Continuación
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/robotstatus/?projectpath=
Respuesta:
<Status>2</Status>
Lista de parámetros de ajuste

Introducción
Enumera los parámetros de ajuste de un proyecto seleccionado y muestra el
nombre y el tipo de los nodos de objetos superiores junto con sus objetos
subordinados. Los objetos subordinados tienen su propia ruta con la que es posible
acceder a ellos.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listtuningparameters
Método HTTP
GET
Parámetros
projectpath,: indica la ruta del proyecto cuyos parámetros de ajuste se desea
enumerar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listtuningparameters/
Respuesta:
<TuningParameters>
<Project>C:\PMProjects\Project1.pmproj</ Project>
<Node>
<Name>Robot1</Name>
<Type>Robot</Type>
<Parameters>
<Parameter>
<Path>/RBT:{37E8578A-B49C-4FA9-8612-684EBD141441}/Speed</Path>
<DataType>Integer</DataType>
<Limits>
<Minimum>0</Minimum>
<Maximum>0</Maximum>
</Limits>
</Parameter>

7 API de RIS2
Continuación
<Parameter>
<Path>/RBT:{37E8578A-B49C-4FA9-8612-684EBD141441}/PickRate</Path>
<DataType>Integer</DataType>
<Limits>
</Limits>
</Parameter>
</Parameters>
</Node>
<Node>
<Name>Item1</Name>
<Type>Item</Type>
<Parameters>
<Parameter>
<Path>/ITEM:{785A586B-BB09-4D99-9955-9CF1D3B5B0CF}/GripX</Path>
<DataType>Float</DataType>
<Limits>
</Limits>
</Parameter>
<Parameter>
<Path>/ITEM:{785A586B-BB09-4D99-9955-9CF1D3B5B0CF}/GripZ</Path>
<DataType>Float</DataType>
<Limits>
</Limits>
</Parameter>
</Parameters>
</Node>
</TuningParameters>
Lectura de parámetros de ajuste

Introducción
Lee un parámetro de ajuste y muestra el valor actual.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/readtuningparameter
Método HTTP
GET
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto cuyos parámetros de ajuste se desea
leer.
parampath: indica la ruta del parámetro que se desea leer.

7 API de RIS2
Continuación
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/readtuningparameter/?projectpath=
C:\PMProjects\Project1.pmproj&parampath=/RBT:{37E8578A-B49C-4FA9-8612-684EBD141441}/Speed
Respuesta:
<TuningParameter>
<Value>5000</Value>
</TuningParameter>
Escribir parámetros de ajuste

Introducción
Escribe un parámetro de ajuste y muestra un valor establecido.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/writetuningparameter
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto cuyos parámetros de ajuste se desea
escribir.
parampath: indica la ruta del parámetro que se desea escribir.
value: indica el valor a escribir.
Ejemplo de uso:
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/writetuningparameter/
?projectpath=C:\PMProjects\Project1.pmproj&parampath=/RBT:{37E8578A-B49C-4FA9-
8612-684EBD141441}/Speed&value=5000
Respuesta:
<TuningParameter>
<Value>4500</Value>
</TuningParameter>
Lista de variables de servicio

Introducción
Enumera las variables de servicio de un proyecto seleccionado y muestra los
nombres de las variables y el valor actual.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listservicevariables
Método HTTP
GET

7 API de RIS2
Continuación
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot cuyas variables
de servicio se desea enumerar.
robotid: indica la ID del robot cuyas variables de servicio se desea enumerar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listservicevariables/
684ebd141441
Respuesta:
<ServiceVariables>
<ServiceVariable>
<Name>ServVar1</Name>
<Value>0</Value>
</ServiceVariable>
<ServiceVariable>
<Value>0</Value>
<ServiceVariable>
<Value>0</Value>
</ServiceVariable>
</ServiceVariable>
</ServiceVariables>
Escribir variables de servicio

Introducción
Escribe en una variable de servicio y muestra el nombre de la variable de servicio,
el valor establecido, la ruta del proyecto y la ID del robot.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/writeservicevariable
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot cuyas variables
de servicio se desea escribir.
robotid: indica la ID del robot cuyas variables de servicio se desea escribir.
servicevariable: indica el nombre de la variable de servicio.
value: indica el valor a escribir
Ejemplo de uso
URL de petición:

7 API de RIS2
Continuación
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/writeservicevariable/
684ebd141441&servicevariable=ServVar1&value=1
Respuesta:
<ServiceVariableValue>
<ServiceVariable>
<Value>1</Value>
ProjectPath>C:\PMProjects\Project1.pmproj</ ProjectPath>
<RobotId>37e8578a-b49c-4fa9-8612- 684ebd141441</RobotId>
<ServiceVariable>
</ServiceVariableValue>
Lista de rutinas de servicio

Introducción
Enumera las rutinas de servicio del proyecto seleccionado y muestra los nombres
de las rutinas.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listserviceroutines
Método HTTP
GET
Parámetros
projectpat: indica la ruta del proyecto que contiene el robot cuyas rutinas de
servicio se desea enumerar.
robotid: indica la ID del robot cuyas rutinas de servicio se desea enumerar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listserviceroutines/
684ebd1414411
Respuesta:
<ServiceRoutines>
<ServiceRoutine>
<Name>TestCycle</Name>
</ServiceRoutine>
<ServiceRoutine>
<Name>Home</Name>
</ServiceRoutine>
<ServiceRoutine>
<Name>WashDown</Name>
</ServiceRoutine>
<ServiceRoutine>
<Name>Homepos</Name>

7 API de RIS2
Continuación
</ServiceRoutine>
</ServiceRoutines>
Invocar variables de servicio

Introducción
Abre una rutina de servicio y muestra el nombre de la rutina de servicio, la ruta
del proyecto y la ID del robot.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/invokeserviceroutine
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el robot cuya rutina de
servicio se desea invocar.
robotid: indica la ID del robot cuyas rutinas de servicio se desea invocar.
serviceroutine: indica el nombre de la rutina de servicio.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/invokeserviceroutine/
684ebd141441&serviceroutine=TestCycle
Respuesta:
<ServiceRoutine>
<Name>testcycle</Name>
</ServiceRoutine>
</ServiceVariableValue>
Lista de orígenes de posiciones

Introducción
Enumera los orígenes de posiciones de un proyecto seleccionado y muestra los
nombres e ID de los orígenes de posiciones.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listpositionsources
Método HTTP
GET
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto cuyos orígenes de posiciones se desea
enumerar.

7 API de RIS2
Continuación
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/listpositionsources/
Respuesta:
<PositionSources>
<PositionSource>
<Name>Position Source1</Name>
<Guid>855501ed-3fb0-418c-9316-7880e94f8024</Guid>
</PositionSource>
</PositionSources>
Visión detallada
Introducción
Inicia la ventana de diálogo de información de visión detallada del origen de
posiciones seleccionado. La ventana de diálogo se inicia en la aplicación
PickMaster. Muestra la ruta del proyecto y la ID del origen de posiciones.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/detailedvision
Método HTTP
PUT
Parámetros
projectpath: indica la ruta del proyecto que contiene el origen de posiciones
cuya visión detallada se desea iniciar.
possrcid: indica la ID del origen de posiciones cuya visión detallada se desea
iniciar.
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/detailedvision/
?projectpath=C:\PMProjects\Project1.pmproj&posSrcId=855501ed-3fb0-418c-9316-
7880e94f8024
Respuesta:
<DetailedVision>
<PositionSourceId>855501ed-3fb0-418c-9316-7880e94f8024</PositionSourceId>
</DetailedVision>

7 API de RIS2
Continuación
Mensajes de registro
Introducción
Recopila hasta los últimos 100 mensajes de registro de PickMaster. Utiliza el
sondeo prolongado, es decir, las peticiones esperan a que lleguen nuevos mensajes
de PickMaster durante un intervalo de hasta 30 segundos antes del retorno. Debe
usarse preferiblemente en su propio hilo. Muestra los mensajes de registro con el
mensaje, el proyecto de origen, el registro de fecha y hora, el estado y el tipo.
URL
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/logmessages
Método HTTP
GET
Parámetros
Ninguno
Ejemplo de uso
URL de petición:
http://pickmasterhost.se.abb.com/pickmaster/logmessages/
Respuesta:
<LogMessages>
<LogMessage>
<Message>[Controller1] -- Entering state Connected </Message>
<ProjectName>Project1</ProjectName>
<Time>11/03/10 15:40:11</Time>
<Status>0</Status>
<Type>Status</Type>
</LogMessage>
<LogMessage>
<Message>[Robot1] Controller state: MotorsOn</Message>
<Time>11/03/10 15:40:11</Time>
<Status>8194</Status>
<Type>Status</Type>
</LogMessage>
<LogMessage>
<Message>[Controller1] -- Entering state MotorsOn </Message>
<Time>11/03/10 15:40:11</Time>
<Status>0</Status>
<Type>Status</Type>
</LogMessage>
<LogMessage>
<Message>[Robot1] -- T_ROB1 entering state InitRapid </Message>
<Time>11/03/10 15:40:11</Time>
<Status>0</Status>
<Type>Status</Type>

7 API de RIS2
Continuación
</LogMessage>
</LogMessages>

8 Referencia de RAPID
8.1.1 AckItmTgt - Confirmación de un objetivo de elemento
8.1 Instrucciones
Utilización
AckItmTgt se utiliza para confirmar que se ha utilizado un itmtgt recibido con
GetItmTgt desde un origen de elementos (por ejemplo, gestionado por el robot,
omitido o devuelto a la cola para su uso posterior). Normalmente, la confirmación
tiene la forma de un evento TriggL en la ruta (con datos de disparo Ack o Nack
desde los datos de origen) para asegurarse de que la confirmación no tenga lugar
antes de que finalicen los posibles movimientos relacionados con el objetivo. Sin
embargo, si el itmtgt recibido debe ser omitido o devuelto a la cola para su uso
posterior, es posible que los movimientos relacionados con el objetivo no sean
necesarios. En este caso es conveniente utilizar esta instrucción en su lugar. Solo
tras la realización de la confirmación es posible capturar un nuevo itmtgt desde
el origen de elementos.
Ejemplo básico
VAR itmtgt PlaceTarget;
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource, PlaceItem;
AckItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource, PlaceItem, FALSE
\Skip:=TRUE;
Argumentos
AckItmTgt ItemSource ItemTarget Acknowledge [\Skip] [\Type]
ItemSource
Tipo de dato: itmsrc
El origen de elementos desde el cual se ha recibido el objetivo de elemento con
GetItmTgt.
ItemTarget
Tipo de dato: itmtgt
El objetivo de elemento que se desea confirmar.
Acknowledge
Tipo de dato: bool
El estado de confirmación. TRUE si el itmtgt ha sido gestionado (elegido o
colocado) por el robot y FALSE si no es así, en cuyo caso el itmtgt es devuelto
a la cola.
Skip
Tipo de dato: bool
Indica si el itmtgt debe omitirse. Si tiene el valor TRUE, no será posible recibir
el itmtgt de nuevo con GetItmTgt. Si se combina con Acknowledge = FALSE,

Continuación
el itmtgt se deja pasar para su posible manejo por los robots posteriores. Si se
combina con Acknowledge = TRUE, la omisión no tendrá ningún efecto. Si Skip
tiene el valor FALSE, el itmtgt se considerará como gestionado por el robot (si
se combina con Acknowledge = TRUE), o se pondrá de nuevo en la cola para su
uso posterior (si se combina con Acknowledge = FALSE).
Type
Tipo de dato: num
Modifica el tipo del itmtgt. Si se combina con Acknowledge = FALSE y Skip
= TRUE, se deja pasar el elemento hacia los robots posteriores de acuerdo con la
distribución del nuevo tipo de elemento.
Si se combina con Acknowledge = FALSE y Skip = FALSE, el elemento es
devuelto a la cola con el nuevo tipo de elemento y puede seguir siendo recibido
con GetItmTgt. El tipo de elemento sólo cambiará localmente; el tipo de elemento
y la distribución del elemento no cambiarán en el caso de los robots posteriores.
Si se combina con Acknowledge = TRUE, el cambio de tipo no tendrá ningún
efecto.
Gestión de errores
Pueden generarse los errores recuperables siguientes. Los errores pueden ser
gestionados en un gestor de errores. La variable de sistema ERRNO cambia a:
Código de error Descripción
ERR_ITMSRC_UNDEF itmsrc no definido.
Limitaciones
El itmtgt debe ser recibido con la instrucción GetItmTgt.
Sintaxis
AckItmTgt
[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc>,
[ItemTarget ':=' ] <var or pers (INOUT) of itmtgt>,
[Acknowledge':=' ] <expression (IN) of bool>,
[\Skip ':=' ] <expression (IN) of bool>,
[\Type ':=' ] <expression (IN) of num>;
Para obtener más información sobre Consulte

Tipo de dato itmtgt itmtgt - Datos de posición de elementos en
la página 314.

8.1.2 FlushItmSrc - Vaciar un origen de elementos
8.1.2 FlushItmSrc - Vaciar un origen de elementos
Utilización
FlushItmSrc se utiliza para vaciar un origen de elementos. Esta instrucción vacía
los búfers del origen de elementos, cambia el número de escena a uno y vacía la
tarjeta codificadora.
Ejemplo básico
FlushItmSrc PlaceSource;
Vacía el objeto de origen de elementos PlaceSource creado anteriormente.
Argumentos
FlushItmSrc ItemSource
ItemSource
El origen de elementos creado.
Gestión de errores

ERR_ITMSRC_UNDEF itmsrc no definido
Limitaciones
Para evitar problemas potenciales, esta instrucción solo debe ejecutarse una vez
que se ha confirmado definitivamente el último objetivo de elemento.
Sintaxis
FlushItmSrc
[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc>;

8.1.3 GetItmTgt - Obtener el siguiente objetivo de elemento
Utilización
GetItmTgt se utiliza para obtener el siguiente objetivo itmtgt disponible en la
cola de origen de elementos entre la entrada y el límite de salida del área de trabajo.
El programa de RAPID espera en esta instrucción hasta que sea posible alcanzar
el elemento o hasta que se agote el tiempo límite.
Ejemplos básicos
A continuación aparecen algunos ejemplos básicos de la instrucción GetItmTgt.
Ejemplo 1
GetItmTgt PlaceSource, PlaceItem;
Recibe un elemento de colocación de PlaceSource cuando haya uno que puede
usarse.
Ejemplo 2
...
VAR selectiondata neg_y_sort;
neg_y_sort.ShapeType:=BOX;
neg_y_sort.ConsiderType:=BitOr(ITEMS_TO_USE,ITEMS_BYPASS);
neg_y_sort.GeometricData.x:=60;
neg_y_sort.GeometricData.y:=500;
neg_y_sort.GeometricData.z:=10;
neg_y_sort.GeometricData.radius:=0;
neg_y_sort.Offset.OffsetRelation:=FRAME_COORD_DIR;
neg_y_sort.Offset.OffsetPose.trans.x:=0;
neg_y_sort.Offset.OffsetPose.trans.y:=-500;
neg_y_sort.Offset.OffsetPose.trans.z:=0;
neg_y_sort.Offset.OffsetPose.rot.q1:=1;
IF pick_type = 2 THEN pick_type := 1; ELSE
pick_type := 2
ENDIF
GetItmTgt PickSource, PickItem \ItemType:=pick_type \Limit:=100

\Selection:=neg_y_sort;
Obtiene un elemento de colocación de PickSource con una clasificación en la
dirección Y negativa y una petición de tipo. El tipo alterna entre dos tipos. El
argumento Limit indica a partir de dónde debe iniciarse la búsqueda.
En el gráfico de ejemplo que aparece a continuación, la clasificación se realiza en
sentido X positivo y sentido Y negativo y funcionando con dos tipos diferentes de
objetos. Los dos tipos de objetos son para seleccionar en un patrón alternante

Continuación
que comienza con el circular. Así se asignará el orden según la numeración de

1-10 del gráfico.
xx0900000451
A Entrada
B Límite de comprobación
C Salida
D Sentido del flujo de producto
E Sentido de clasificación
1-10 Orden de clasificación
Argumentos
GetItmTgt ItemSource, ItemTarget [\MaxTime] [\TimeFlag] [\ItemType]
[\Limit] [\SortData] [\Selection] [\Val1Min] [\Val1Max]
[\Val2Min] [\Val2Max] [\Val3Min] [\Val3Max] [\Val4Min]
[\Val4Max] [\Val5Min] [\Val5Max]
ItemSource
El origen de elementos del que debe recibirse el objetivo de elemento.
ItemTarget
Tipo de dato: itmtgt
El posición de elemento recibido.
[\MaxTime]
Tipo de dato: num
El tiempo máximo de espera, expresado en segundos. Si se agota este tiempo
antes de la obtención del objetivo de elemento y no se añade el indicador TimeOut,

Continuación
se llamará al gestor de errores con el código de error ERR_PPA_TIMEOUT. Si no

hay ningún gestor de errores, se detiene la ejecución.
[\TimeFlag]
Tipo de dato: bool
El parámetro de salida que contiene el valor TRUE si se agota el tiempo máximo
de espera permitido antes de que se reciba un objetivo de elemento. Si se incluye
este parámetro en la instrucción, no se considera un error si llega a agotarse el
tiempo límite. Este argumento no se tiene en cuenta si el argumento MaxTime no
se incluye en la instrucción.
[\ItemType]
Tipo de dato: num
Especifica qué número de tipo de elemento se solicita. La instrucción espera hasta
que esté disponible para su ejecución un objetivo de elemento que tenga el número
de tipo solicitado.
[\Limit]
Tipo de dato: num
Modifica la distancia desde la que se recibe el objetivo de elemento. Esta
instrucción devuelve el siguiente objetivo de elemento que se encuentre por encima
de este límite. Si se excluye este parámetro, la instrucción devuelve el siguiente
objetivo de elemento que se encuentre por encima del límite de salida.
La distancia se especifica en milímetros desde el centro del robot. El valor es
positivo si el límite se encuentra más allá del centro del robot respecto del sentido
de movimiento del alimentador. Este argumento sólo es válido cuando se utiliza
un transportador.
[\SortData]
Tipo de dato: sortdata
Esta estructura de datos define cómo deben clasificarse los elementos.
[\Selection]
Tipo de dato: selectiondata
Esta estructura de datos define cómo deben seleccionarse los elementos.
[\Val1Min]
Tipo de dato: num
Especifica el valor mínimo para el parámetro Val1 del itmtgt. La instrucción
espera hasta que esté disponible para su ejecución un objetivo de elementos que
cumpla esta condición.
[\Val1Max]
Tipo de dato: num
Especifica el valor máximo para el parámetro Val1 del itmtgt. La instrucción

Continuación
[\Val2Min]
Tipo de dato: num
[\Val2Max]
Tipo de dato: num
[\Val3Min]
Tipo de dato: num
[\Val3Max]
Tipo de dato: num
[\Val4Min]
Tipo de dato: num
[\Val4Max]
Tipo de dato: num
[\Val5Min]
Tipo de dato: num
[\Val5Max]
Tipo de dato: num

Continuación
Ejecución de programas
Si no hay ningún objetivo de elemento en el búfer ni ningún objetivo de elemento
disponible en el área de trabajo, la ejecución del programa espera en esta
instrucción hasta que se considera que un elemento está dentro del área de trabajo.
Si se especifica el argumento MaxTime, el tiempo de espera se supervisa. Si el
tiempo de espera sobrepasa el valor de MaxTime y se utiliza el argumento o
TimeFlag, el programa continuará. Si no se utiliza TimeFlag, se genera un error.
Si se especifica TimeFlag, este indicador cambia a TRUE si se supera el tiempo.
De lo contrario, cambia a FALSE.
El argumento Limit modifica el límite a partir del cual el objetivo de elemento
debe recibirse.
Si se especifica el argumento SortData, la instrucción devuelve el objetivo de
elemento más cercano al límite de salida en la dirección X y, en función de la
ausencia de otros objetos en la dirección de clasificación, se selecciona el primer
objeto en la dirección de clasificación. La distancia indicada en CheckBoundry
define la distancia de separación necesaria alrededor de un objeto. La clasificación
comprobará el flujo de producción tanto en sentido ascendente como descendente
para detectar otros objetivos de elemento. Si este argumento se combina con el
argumento Limit, el algoritmo de clasificación también tendrá en cuenta todos
los objetos situados entre el límite y el límite de salida a la hora de comprobar la
presencia de objetos cercanos dentro de la distancia de seguridad. Si se utiliza
más de un robot en un sistema con orígenes de posiciones compartidos, por
ejemplo, reparto de carga o ATC, es muy recomendable utilizar el argumento
Selection con datos de selección correctos, dado que SortData no tiene en
cuenta los elementos que estén pasando en el momento de la clasificación.
Si se especifica el argumento Selection, la instrucción devuelve el objetivo de
elemento más cercano al límite de salida en la dirección X y que no tenga otros
objetivos de elemento que estén dentro de la forma especificada. Si este argumento
se combina con el argumento Limit, el algoritmo de selección también tendrá en
cuenta todos los objetos situados entre el límite y el límite de salida a la hora de
comprobar la presencia de objetos cercanos dentro de la distancia. Es muy
recomendable usarlo con el fin de evitar colisiones.
Si se especifican valores para los argumentos opcionales Va1Xmin o Va1Xmax,
la instrucción devolverá un objetivo de elementos que cumple los valores máximo
y mínimo necesarios para Va1X.
Gestión de errores

ERR_PPA_TIMEOUT Tiempo límite agotado sin ningún indicador de error.

Continuación
Sintaxis
GetItmTgt
[ItemTarget ':=' ] <var or pers (INOUT) of itmtgt>
[\MaxTime ':=' ] <expression (IN) of num>
[\TimeFlag ':=' ] <var or pers (INOUT) of bool>
[\ItemType ':=' ] <expression (IN) of num>
[\Limit ':=' ] <expression (IN) of num>
[\SortData ':=' ] <expression (IN) of sortdata>
[\Selection ':=' ] <expression (IN) of selectiondata>
[\Val1Min ':=' ] <expression (IN) of num>
[\Val1Max ':=' ] <expression (IN) of num>
[\Val5Max ':=' ] <expression (IN) of num>;

la página 314.
Tipo de dato selectiondata selectiondata- Datos de selección en la pági-
na 317.
Tipo de dato sortdata sortdata - Datos de clasificación en la pági-
na 320.

8.1.4 NextItmTgtType - Obtener el tipo del siguiente objetivo de elemento
Utilización
NextItmTgtType se utiliza para obtener el tipo del siguiente objetivo de elemento
(itmtgt) del búfer del origen de elementos. Si se indica el parámetro de distancia
Limit, la instrucción devolverá el tipo del siguiente objetivo de elemento que esté
por encima del límite. El programa de RAPID espera en esta instrucción hasta que
haya un elemento en esta cola.
Ejemplos básicos
NextItmTgtType PlaceSource, PlaceType
Obtiene el tipo del siguiente objetivo itmtgt de PlaceSource.
Argumentos
NextItmTgtType ItemSource ItemType [\Limit] [\MaxTime] [\TimeFlag]
ItemSource
El origen de elementos del que debe obtenerse el tipo del objetivo de elemento.
ItemType
Tipo de dato: num
El tipo del objetivo de elemento obtenido.
[\Limit]
Tipo de dato: num
Éste es el límite a partir del cual se obtiene el tipo. Esta instrucción devuelve el
tipo del siguiente objetivo de elemento que se encuentre por encima de este límite.
Si se excluye este parámetro, la instrucción devuelve el tipo del siguiente objetivo
de elemento que se encuentre por encima del límite de salida.
La distancia se calcula en milímetros desde el centro del robot. El valor es positivo
si el límite se encuentra más allá del centro del robot respecto del sentido de
movimiento de la cinta transportadora.
Este argumento sólo es válido cuando se utiliza un transportador.
[\MaxTime]
Tipo de dato: num
El tiempo máximo de espera, expresado en segundos. Si se agota este tiempo
antes de la obtención del objetivo de elemento y no se añade el indicador TimeOut,
se llamará al gestor de errores con el código de error ERR_PPA_TIMEOUT. Si no
hay ningún gestor de errores, se detiene la ejecución.
[\TimeFlag]
Tipo de dato: bool
El parámetro de salida que contiene el valor TRUE si se agota el tiempo máximo
de espera permitido antes de que se obtenga un objetivo de elemento. Si se incluye

Continuación
este parámetro en la instrucción, no se considera un error si llega a agotarse el

tiempo límite.
Este argumento solo se usa si se utiliza el argumento MaxTime.
Ejecución de programas
Si no hay ningún objetivo de elemento en el búfer ni ningún objetivo de elemento
por encima del límite Limit, la ejecución del programa espera en esta instrucción
hasta que haya un elemento en el búfer.
Si se especifica el argumento MaxTime, el tiempo de espera se supervisa. Si el
tiempo de espera sobrepasa el valor de MaxTime y se utiliza el argumento o
TimeFlag, el programa continuará. Si no se utiliza TimeFlag, se genera un error.
Si se especifica TimeFlag, este indicador cambia a TRUE si se supera el tiempo.
De lo contrario, cambia a FALSE.
Gestión de errores

ERR_PPA_TIMEOUT Tiempo límite agotado sin ningún indicador de error
Sintaxis
NextItmTgtType
[ItemType ':=' ] <var or pers (INOUT) of num>
[\Limit ':=' ] <expression (IN) of num>
[\MaxTime ':=' ] <expression (IN) of num>
[\TimeFlag ':=' ] <var or pers (INOUT) of bool>;

la página 314.

8.1.5 QStartItmSrc - Iniciar la cola del origen de elementos
8.1.5 QStartItmSrc - Iniciar la cola del origen de elementos
Utilización
QStartItmSrc se utiliza para iniciar la cola de un origen de elementos. Esta
instrucción debe usarse al iniciar un nuevo programa o después del vaciado.
Ejemplo básico
QStartItmSrc PlaceSource;
Se inicia la cola de objetos del origen de elementos PlaceSource.
Argumentos
QStartItmSrc ItemSource
ItemSource
El origen de elementos iniciado.
Gestión de errores

Sintaxis
QStartItmSrc

Instrucción QStopItmSrc QStopItmSrc - Detener la cola del origen de

8.1.6 QStopItmSrc - Detener la cola del origen de elementos
8.1.6 QStopItmSrc - Detener la cola del origen de elementos
Utilización
QStopItmSrc se utiliza para detener la cola de un origen de elementos.
Ejemplo básico
QStopItmSrc PlaceSource;
Se detiene la cola de objetos del origen de elementos PlaceSource.
Argumentos
QStopItmSrc ItemSource
ItemSource
El origen de elementos detenido.
Gestión de errores

Sintaxis
QStopItmSrc

Instrucción QStartItmSrc QStartItmSrc - Iniciar la cola del origen de

8.1.7 ResetFlowCount - Restablecer contador de flujo
8.1.7 ResetFlowCount - Restablecer contador de flujo
Utilización
ResetFlowCount se utiliza para restablecer el contador de flujo. El contador de
caudal indica el número de objetos que han pasado por el límite de salida de un
área de trabajo de transportador desde el último restablecimiento. El valor del
contador de flujo puede recuperarse con la función GetFlowCount
Ejemplo básico
ResetFlowCount PlaceSource;
Restablece el contador de flujo de un origen de elementos.
Argumentos
ResetFlowCount ItemSource
ItemSource
El origen de elementos.
Gestión de errores
Pueden generarse los errores recuperables siguientes. Los errores pueden
gestionarse en un gestor de errores. La variable de sistema ERRNO cambia a:

Sintaxis
ResetFlowCount[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc>;

La función GetFlowCount GetFlowCount - Obtener número de elemen-
tos entregados en la página 313.

8.1.8 ResetMaxUsageTime - Restablecer el tiempo máximo de uso medido
RobotWare - OS
8.1.8 ResetMaxUsageTime - Restablecer el tiempo máximo de uso medido
Descripción
ResetMaxUsageTime se utiliza para restablecer el tiempo máximo de uso medido
de los objetos anteriormente manipulados. Es el tiempo desde la recepción de un
objetivo con GetItmTgt hasta que el robot manipula el objeto (tiempo de
confirmación). ResetMaxUsageTime solo está disponible con la opción PickMaster
3.
Ejemplo
ResetMaxUsageTime ItmSrcData{PickWorkArea{1}}.ItemSource;
Restablece el tiempo máximo de uso de un origen de elementos.
Argumentos
ResetMaxUsageTime ItemSource
Item Source
ItemSource
Gestión de errores
Se generan los siguientes errores recuperables, que se gestionan con un gestor
de errores. La variable del sistema ERRNO se establecerá en:
ERR_ITMSRC_UNDEF El valor de itmsrc no está definido.
Sintaxis
ResetMaxUsageTime[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc>;

8.1.9 UseReachableTargets - Utiliza objetivos alcanzables
RobotWare - OS
Descripción
UseReachableTargets se utiliza para activar un modo funcional, en el que el robot
solo recibe objetivos alcanzables para la manipulación de objetos. Cuando se
activa, los objetivos no alcanzables se filtran para las solicitudes de objetivos con
GetItmTgt, consulte Manual de aplicaciones - PickMaster 3.
UseReachableTargets establece una zona de liberación de objetivos óptima de
tamaño variable. El tamaño de la zona de liberación depende del alcance del robot
y de la velocidad en tiempo real del transportador. Cuando la velocidad del
transportador aumenta, el tamaño de la zona de liberación disminuye, con lo que
se reduce la cantidad de objetivos disponibles para el uso. Si la velocidad del
transportador es demasiado elevada, la zona de liberación desaparece por completo
y no se recibirán objetivos hasta que la velocidad se reduzca.
UseReachableTargets solo está disponible con la opción PickMaster 3.
¡AVISO!
La zona de liberación de objetivos depende de la selección de los límites de

entrada/salida, consulte Manual de aplicaciones - PickMaster 3. La zona de
liberación de objetivos resultante será la intersección de la zona de liberación
de objetivos óptima y la región de entrada/salida.
Los valores recomendados de entrada/salida para evitar impactos sobre la zona
de objetivo óptima son los siguientes:
• Entrada = -10000 mm (esto implica una distancia que queda claramente
fuera del alcance del robot aguas arriba)
• Salida = 10000 mm (esto implica una distancia que queda claramente fuera
del alcance del robot aguas abajo)
En la figura siguiente se muestra la zona de liberación de objetivos para un IRB
360 (visto desde arriba) a 4 velocidades de transportador diferentes. El área de
color azul claro es el área de trabajo del robot, y el área de color verde es la zona
de liberación de objetivos.
xx1800000383
Ejemplo
UseReachableTargets ItmSrcData{PlaceWorkArea{1}}.ItemSource, TRUE,
0.7 \ReleaseTime:=0.1;
GetItmTgt PlaceSource, PlaceItem;

RobotWare - OS
Continuación
Active UseReachableTargets en el área de trabajo de la ubicación de un

transportador lineal. Se espera que los objetivos en uso se coloquen dentro de un
tiempo máximo de 0,7 segundos tras su recepción con GetItmTgt. Los objetivos
quedan listos para el uso 0,1 segundos antes de que entren en el alcance del
robot. Luego, los objetivos permanecen disponibles para el uso hasta que salen
de la zona de liberación.
Argumentos
UseReachableTargets ItemSource, Enable, UsageTime [\ReleaseTime]
Item Source
ItemSource
El origen de elementos en que se activa UseReachableTargets.
Enable
Enable
Tipo de dato: bool
Activa/desactiva UseReachableTargets.
Usage Time
UsageTime
Tipo de dato: num
El tiempo de uso previsto de los objetivos. Es el tiempo desde la recepción del
objetivo con GetItmTgt, hasta que el robot manipula el objeto (por ejemplo, lo
recoge), que se conoce como tiempo de confirmación. El tiempo de uso real se
mide continuamente y se puede recibir el tiempo máximo de uso medido con
GetMaxUsageTime. Para evitar errores, el valor de UsageTime se debe definir
como una suma del tiempo máximo de uso medido y un margen. Por ejemplo,
establezca UsageTime = Tiempo máximo de uso medido + 0,1 segundos. El
inconveniente de definir un margen de seguridad prolongado es la reducción
innecesaria de la zona de liberación de objetivos, lo que puede reducir la velocidad
de elección.
[\ReleaseTime]
Release Time
Tipo de dato: num
El valor de ReleaseTime define el momento en que los objetivos entran en la zona
de liberación, antes de quedar al alcance del robot. Si el valor es negativo, los
objetivos entran en la zona de liberación después de quedar al alcance del robot.
Se recomienda un valor de 0,1 o inferior para evitar errores de alcance. Un valor
superior puede resultar útil para compensar velocidades elevadas de la cinta
transportadora. El inconveniente de un valor superior es el aumento del riesgo de
errores de alcance aguas arriba a bajas velocidades.

RobotWare - OS
Continuación
Nota
El valor de UsageTime o de ReleaseTime se puede cambiar en cualquier

momento. Por ejemplo, una reducción temporal de la velocidad del robot requiere
un tiempo de uso superior para evitar errores de alcance.
Sintaxis
UseReachableTargets
[Enable ':=' ] <var or pers (IN) of bool>
[UsageTime ':=' ] <var or pers (IN) of num>
[\ReleaseTime ':=' ] <expression (IN) of num>;
Limitaciones
Si el área de trabajo del robot está limitada en la configuración de movimientos,
existe la posibilidad de que los objetivos situados hasta 20 mm fuera del área de
trabajo, perpendiculares a la dirección de movimiento del transportador, puedan
ser recuperados por la instrucción GetItmTgt.
Una solución alternativa para evitar errores fuera de alcance consiste en establecer
una comprobación adicional en el valor Y de itemtarget antes de moverse hacia
él.

8.2.1 GetMaxUsageTime - Obtener el tiempo máximo de uso medido
RobotWare - OS
8.2 Funciones
8.2.1 GetMaxUsageTime - Obtener el tiempo máximo de uso medido
Descripción
GetMaxUsageTime se utiliza para obtener el tiempo máximo de uso medido de
los objetos anteriormente manipulados. Es el tiempo desde la recepción de un
objetivo con GetItmTgt hasta que el robot manipula el objeto (tiempo de
conformación). El tiempo de uso real se mide continuamente para cada objeto
manipulado. GetMaxUsageTime solo está disponible con la opción PickMaster 3.
Ejemplo
VAR num usetime;
usetime := GetMaxUsageTime(ItmSrcData{PickWorkArea{1}}.ItemSource);
usetime es el tiempo máximo de uso medido desde el inicio de la producción o
desde la ejecución de ResetMaxUsageTime.
Valor de retorno
Tipo de dato: num
El tiempo máximo de uso medido desde el inicio de la producción o desde la
ejecución de ResetMaxUsageTime.
Argumentos
GetMaxUsageTime (ItemSource)
Item Source
ItemSource
Gestión de errores
Pueden generarse los errores recuperables enumerados a continuación. Estos
errores se pueden gestionar en un gestor de errores. El valor de la variable de
sistema ERRNO se establecerá en:
ERR_ITMSRC_UNDEF El valor de itmsrc no está definido.
Sintaxis
GetMaxUsageTime '('[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc>
')';
Esta función devuelve el valor de los datos con el tipo de datos num.

8.2.2 GetQueueLevel - Obtener el nivel de la cola
Utilización
GetQueueLevel se utiliza para obtener el número actual de objetivos de elementos
de un origen de elementos que cumpla determinadas condiciones.
Ejemplo básico
reg1 := GetQueueLevel(PlaceSource);
Se asigna a reg1 el número actual de objetivos de elemento del origen de
elementos PlaceSource.
Valor de retorno
Tipo de dato: num
El número actual de objetivos de elemento del origen de elementos.
Argumentos
GetQueueLevel (ItemSource [\ItmType] [\MinLimit] [\MaxLimit])
ItemSource
El origen de elementos cuyo número actual de objetivos de elemento debe
obtenerse.
\ItmType
Tipo de dato: num
Sólo se cuentan los elementos del número de tipo especificado.
\MinLimit
Tipo de dato: num
Define la distancia mínima hasta el centro del robot desde donde se cuenta un
elemento. Un valor negativo indica que el límite se encuentra más arriba del centro
del robot. Un valor positivo indica que el límite se encuentra más abajo. Los
parámetros no afectan a las áreas de trabajo indexadas.
\MaxLimit
Tipo de dato: num
Define la distancia máxima hasta el centro del robot desde donde se cuenta un
elemento. Un valor negativo indica que el límite se encuentra más arriba del centro
del robot. Un valor positivo indica que el límite se encuentra más abajo. El
parámetro no afecta a las áreas de trabajo indexadas.
Gestión de errores


Continuación
Sintaxis
GetQueueLevel '('
[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc> ')'
[\ItmType ':=' ] <expression (IN) of num>
[\MinLimit ':=' ] <expression (IN) of num>
[\MaxLimit ':=' ] <expression (IN) of num>;
Una función con un valor de retorno del tipo de dato num.

8.2.3 GetQueueTopLevel - Obtener el nivel superior de la cola
8.2.3 GetQueueTopLevel - Obtener el nivel superior de la cola
Utilización
GetQueueTopLevel se utiliza para obtener el número máximo de objetivos de
elemento que han estado presentes simultáneamente en el búfer de un origen de
elementos.
Ejemplos básicos
reg1 := GetQueueTopLevel(PlaceSource);
Se asigna a reg1 el número máximo de objetivos de elemento que han estado
presentes simultáneamente en el origen de elementos PlaceSource.
Valor de retorno
Tipo de dato: num
El número máximo de objetivos de elemento que han estado presentes
simultáneamente en el origen de elementos.
Argumentos
GetQueueTopLevel (ItemSource)
ItemSource
El origen de elementos cuyo número actual de objetivos de elemento debe
obtenerse.
Gestión de errores

Sintaxis
GetQueueTopLevel '('
[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc> ')';
Una función con un valor de retorno del tipo de dato num.

8.2.4 GetFlowCount - Obtener número de elementos entregados
8.2.4 GetFlowCount - Obtener número de elementos entregados
Utilización
GetFlowCount se utiliza para obtener el número total de elementos que han
pasado por el límite de salida de un área de trabajo de transportador desde la
ejecución de ResetFlowCount. No se cuentan los elementos manejados por el
robot (incluso si pasan el límite de salida antes de que se produzca la
elección/colocación).
Ejemplo básico
VAR num counter;
ResetFlowcount PlaceSource;
WaitTime 10;
counter := GetFlowCount(PlaceSource);
Se asigna a counter el número de elementos provenientes de PlaceSource que
han pasado el límite de salida.
Valor de retorno
Tipo de dato: num
El número de elementos que han pasado el límite de salida desde la ejecución de
ResetFlowCount.
Argumentos
GetFlowCount (ItemSource)
ItemSource
Gestión de errores
Pueden generarse los errores recuperables siguientes. Los errores pueden
gestionarse en un gestor de errores. La variable de sistema ERRNO cambia a:

Sintaxis
GetFlowCount '('[ItemSource ':=' ] <variable (VAR) of itmsrc> ')';
La función devuelve un valor con el tipo de dato num.

Instrucción ResetFlowCount ResetFlowCount - Restablecer contador de
flujo en la página 304.

8.3.1 itmtgt - Datos de posición de elementos
8.3 Tipos de datos
Utilización
itmtgt se utiliza para describir un elemento de elección o colocación.
Descripción
Itmtgt identifica el elemento que debe elegirse o colocarse. Contiene la posición
y varios datos adicionales.
Componentes
tag
Tipo de dato: num
Un número secuencial que identifica al elemento. Puede modificarse con un User
Hook para su uso libre. Está restringido a los valores enteros.
type
Tipo de dato: num
El tipo del elemento.
scene
Tipo de dato: num
Un número secuencial que identifica la escena, que corresponde por ejemplo a
una imagen tomada por el sistema de visión.
robtgt
Tipo de dato: robtgt
La posición de elección o colocación.
val1
Tipo de dato: num
Opcional. Puede usarse para contener información adicional específica del
elemento, por ejemplo, mediante un User Hook. Tiene el tipo de dato float.
val2
Tipo de dato: num
val3
Tipo de dato: num
val4
Tipo de dato: num

Continuación

val5
Tipo de dato: num
Ejemplos
Ejemplo 1
CONST itmtgt pickpos :=
[1,2,1,0,0,0,0,0,[[20,40,8],[1,0,0,0],[0,0,0,0],
[9E+9,9E+9,9E+9,9E+9,0,0]]];
Se define una posición de elección. El eje externo relacionado con las cintas
transportadoras utilizadas debe cambiarse a cero, es decir, debe marcarse como
no utilizado (con el valor 9E+9). Ejemplo: Si tiene dos cintas transportadoras,
cambie a cero las posiciones de los dos últimos ejes externos.
Estructura
<dataobject of itmtgt>
<tag of num>
<type of num>
<scene of num>
<val1 of num>
<val2 of num>
<val3 of num>
<val4 of num>
<val5 of num>
<dataobject of robtarget>
<trans of pos>
<x of num>
<y of num>
<z of num>
<rot of orient>
<q1 of num>
<q2 of num>
<q3 of num>
<q4 of num>
<robconf of confdata>
<cf1 of num>
<cf4 of num>
<cf6 of num>
<cfx of num>
<extax of extjoint>
<eax_a of num>
<eax_b of num>
<eax_c of num>
<eax_d of num>
<eax_e of num>
<eax_f of num>
Continuación

Instrucciones de posicionamiento Manual de referencia técnica - RAPID Over-
view
Sistemas de coordenadas Manual de referencia técnica - RAPID Over-
view
Manejo de datos de configuración Manual de referencia técnica - RAPID Over-
view
Configuración de ejes externos Manual de referencia técnica - Parámetros
del sistema
¿Qué es un cuaternio? Manual de referencia técnica - RAPID Over-
view

8.3.2 selectiondata- Datos de selección
Utilización
selectiondata se utiliza para describir los criterios de selección. También se
usa para describir la clasificación de elementos.
Descripción
selectiondata se utiliza para definir los criterios de clasificación y área de
separación al obtener objetivos de elemento de un origen de elementos.
Componentes
ShapeType
Tipo de dato: shapetype
Especifica la forma del área de separación que debe utilizarse.
• SHAPE_UNDEFINED especifica que no se utiliza ninguna selección.
• BOX especifica que debe utilizarse un tetraedro alrededor de la posición del
objetivo de elemento en el que no debe haber ningún otro objetivo de
elemento presente.
• CYLINDER especifica que debe utilizarse un cilindro alrededor de la posición
del objetivo de elemento en el que no debe haber ningún otro objetivo de
elemento presente.
• SPHERE especifica que debe utilizarse una esfera alrededor de la posición
del objetivo de elemento en la que no debe haber ningún otro objetivo de
elemento presente.
ConsiderType
Tipo de dato: aconsidertype
Especifica qué elementos de la cola deben tenerse en cuenta al seleccionar.
• ITEMS_TO_USE especifica que solo se deben tener en cuenta en la selección
los elementos marcados para su uso en esta cola.
• ITEMS_BYPASS especifica que solo se deben tener en cuenta en la selección
los elementos marcados para su omisión en esta cola.
• ITEMS_PICKED especifica que sólo se deben tener en cuenta en la selección
los elementos marcados como ya elegidos, ya sea por esta cola o por una
cola anterior de la línea.
• ITEMS_PLACED especifica que sólo se deben tener en cuenta en la selección
los elementos marcados como ya colocados, ya sea por esta cola o por una
cola anterior de la línea.
Si a la hora de seleccionar un elemento deben tenerse en cuenta los elementos
que presentan marcas diferentes, utilice una operación BitOr con los tipos a
considerar. (Función de RAPID BitOr(<byte>,<byte>).)
GeometricData
Tipo de dato: geodata

Continuación
El dato que define las dimensiones de la forma geométrica (x, y, z y radius).

• Una forma BOX se define con los valores x, y y z.
• Una forma CYLINDER se define con el valor radius y con el valor z, éste
último para la altura.
• Una forma SPHERE se define mediante el valor radius.
La orientación del sistema de coordenadas de la forma se define con el componente
Offset del dato. De forma predeterminada, el sistema de coordenadas de la forma
está alineado con el objeto de trabajo o la base de coordenadas del transportador.
Recuerde que el origen de todas las formas se encuentra en el centro de la forma
y que los valores son la distancia a los distintos planos, tanto en sentido positivo
como negativo. Por ejemplo, si un tetraedro se define como x: 10, y: 15 y z: 20, el
tetraedro tiene un tamaño de 20 mm en la dirección x, 30 mm en la dirección y y
40 en la dirección z. Si no se utiliza ningún offset, la comprobación de la existencia
de otros elementos dentro del rango se realizarla 10 mm antes de, 10 mm después
de, 15 mm a la izquierda, 15 mm a la derecha de, 20 mm por encima y 20 mm por
debajo de cada elemento.
Offset
Tipo de dato: offsetdata
El offset se compone de OffsetRelation (offsetreltype) y OffsetPose
(pose).
OffsetRelation puede ser de dos tipos diferentes.
• FRAME_COORD_DIR indica que la rotación de OffsetPose se hace de forma
relativa al sistema de coordenadas del objeto de trabajo o del transportador.
• ITEM_COORD_DIR indica que la rotación de OffsetPose se hace de forma
relativa al sistema de coordenadas del elemento que se desea comprobar.
OffsetPose se utiliza para alejar el centro de la forma de la posición del elemento,
por ejemplo, si la posición de la pinza del elemento no se encuentra en el centro
del objeto real que se desea elegir.
Ejemplos
VAR selectiondata clear_rect:= [BOX,ITEMS_TO_USE,[22,15,5,0],
[FRAME_COORD_DIR,[[0,7,0],[1,0,0,0]]]];
Limitaciones
La orientación debe estar normalizada, es decir, la suma de los cuadrados debe
ser igual a 1.
q1 2 + q2 2 + q3 2 + q4 2 = 1
Estructura
<dataobject of selectiondata>
<ShapeType of shapetype>
<ConsiderType of considertype>
<GeometricData of geodata>
<x of num>
<y of num>
<z of num>

Continuación
<radius of num>
<Offset of offsetdata>
<OffsetRelation of offsetreltype>
<OffsetPose of pose>
<trans of pos>
<x of num>
<y of num>
<z of num>
<rot of orient>
<q1 of num>
<q2 of num>
<q3 of num>
<q4 of num>

Tipo de dato pose Manual de referencia técnica - Instrucciones,
funciones y tipos de datos de RAPID.
Función BitOr Manual de referencia técnica - Instrucciones,
funciones y tipos de datos de RAPID.
¿Qué es un cuaternio? Manual de referencia técnica - RAPID Over-
view.
Ejemplo con selectiondata Ejemplo: Selección de elementos en función
de la zona de separación en la página 343.

8.3.3 sortdata - Datos de clasificación
8.3.3 sortdata - Datos de clasificación
Utilización
sortdata se utiliza para describir los criterios de clasificación.
Descripción
sortdata se utiliza para definir los criterios de clasificación de objetivos de
elemento de un origen de elementos.
Componentes
SortType
Tipo de dato: sorttype
El tipo de clasificación que se desea usar.
• UNSORT_TYPE indica que no se utiliza ninguna clasificación.
• POS_Y_SORT_TYPE indica que la clasificación debe hacerse en la dirección
Y positiva del área de trabajo.
• NEG_Y_SORT_TYPE indica que la clasificación debe hacerse en la dirección
Y negativa del área de trabajo.
CheckBoundary
Tipo de dato: num
La distancia de separación para la clasificación, en milímetros. La distancia se
define como la distancia mínima hasta el siguiente elemento en la dirección de
clasificación.
SortDirOffset
Tipo de dato: num
Una distancia de offset más allá del objetivo de elemento en la dirección de
clasificación. Se utiliza para definir el límite interior del pasillo, dentro del cual no
se permiten otros objetivos de elemento.
Ejemplos
VAR sortdata y_sort:=[NEG_Y_SORT_TYPE ,78, 52];
Estructura
<dataobject of sortdata>
<SortType of sorttype>
<CheckBoundary of num>
<SortDirOffset of num>

8.4.1 Programas de RAPID
8.4 Programa de RAPID
Introducción
Cada robot tiene un programa de RAPID predeterminado que puede editarse con
un editor de texto normal desde la configuración del robot de la ventana de diálogo
del trabajo. Cuando se inicia un trabajo, el programa se descarga mediante
PickMaster en el controlador de elección. El programa contiene la rutina Main en
la que se inicia la ejecución del programa.
Nota
Debido al procedimiento de descarga, este programa no puede modificarse

directamente en el sistema de robot.
La instalación contiene los archivos siguientes de plantilla de programa:
Plantilla Personalizada para
PMppa360_IRC5.prg FlexPicker IRB 360 de cuatro ejes.
PMppa360_IRC5_MM2.prg Cuatro ejes FlexPicker IRB 360. Se utilizarán para un
segundo robot de movimiento múltiple.
PMppa360_IRC5_DoublePick.prg Cuatro ejes FlexPicker IRB 360. Adaptados para doble
elección de una sola colocación.
PMppa360_IRC5_6_02.prg Cuatro ejes FlexPicker IRB 360. Se utilizarán con Ro-
botWare 6.02.
PMppa360_IRC5_6_02_DoublePick.prg Cuatro ejes FlexPicker IRB 360. Adaptados para doble
elección de una sola colocación. Se utilizarán con
RobotWare 6.02.
PMppa_6Axes_IRC5.prg Robots de seis ejes del tipo de brazo articulado, por
ejemplo, el IRB 120.
Robots de seis ejes de tipo de brazo articulado, por
ejemplo IRB 120. Se utilizarán con RobotWare 6.02.
PMppa360_IRC5_RW5_15.prg FlexPicker IRB 360 o IRB 340 de cuatro ejes. Para su
uso con RobotWare 5.15.
PMppa340_S4CP.prg FlexPicker IRB 340 de cuatro ejes. Para su uso con
S4Cplus.
PMppa140_S4CP.prg IRB 140 de seis ejes. Para su uso con S4Cplus.
Ejecución de programas - Generalidades

El programa de RAPID es cargado e iniciado desde la rutina Main por PickMaster
al iniciar un nuevo trabajo.
Para cada ciclo, el programa de RAPID predeterminado realiza lo siguiente:
• una elección en un área de trabajo de elección.
• una colocación en un área de trabajo de colocación.

Continuación
Si existe más de un área de trabajo de elección con un robot, este utiliza el que
presente un menor índice configurado de área de trabajo. Si existe más de un área
de trabajo de colocación con un robot, este utiliza el que presente un menor índice
configurado de área de trabajo. El programa de RAPID puede modificarse para
implementar otra secuencia, por ejemplo para una elección doble en una sola
colocación.
Ejecución de programas – Áreas de trabajo

En RAPID, un área de trabajo siempre tiene asociado un objeto de origen de
elementos. En ocasiones se hace referencia al origen de elementos como cola.
El origen de elementos conserva todas las posiciones de destino relacionadas
con esta área de trabajo. Las posiciones de destino son recibidas continuamente
en el origen de elementos, mientras son detectadas con el sensor del gestor de
flujo asociado.
Ejecución de programas – Posiciones de destino

Para cada elección, se captura un objetivo de elección desde el origen de elementos
de elección. La posición de destino indica la ubicación del siguiente elemento que
se elegirá.
Para cada colocación, se captura un objetivo de colocación desde el origen de
elementos de colocación. La posición de destino indica la ubicación de la siguiente
ubicación vacía para el elemento que se colocará.
Movimientos
El programa de RAPID se construye con seis movimientos diferentes.
En el caso de un robot de seis ejes, deben utilizarse los siguientes dos puntos
intermedios:
• Entre la posición 3 y la posición 4.
• Entre la posición 6 y la posición 1 del siguiente bucle.
xx0800000326

Continuación
Se incluyen los seis movimientos siguientes.

Descripción
1 Posición de aproximación sobre el objetivo de elección.
La distancia que queda por encima del objetivo de elección es el valor de elevación
de elección, en la dirección Z negativa de la herramienta, indicado en la ventana de
diálogo Work Area Properties (Propiedades de área de trabajo) del trabajo. El objetivo
es del tipo de trayectoria de esquina y la ocasión de activación de vacío se calcula
como el tiempo que falta hasta el punto medio de la trayectoria de esquina. El tiempo
se introduce en la ventana de diálogo Work Area Properties (Propiedades de área
de trabajo).
2 Este es el posición de elección.
El TCP del robot se coordina de forma relativa al transportador durante el tiempo de
elección introducido en la ventana de diálogo Work Area Properties (Propiedades de
área de trabajo). El TCP sigue al objetivo de elección durante el tiempo de elección.
3 Última posición de la secuencia de elección.
La distancia que queda por encima del objetivo de elección se calcula de la misma
forma que la posición de aproximación.
La posición se coordina con el transportador hasta el punto medio de la trayectoria
de esquina. Por tanto, es necesario reconocer el objetivo de elemento utilizado, de
forma que el origen de elementos pueda empezar a hacer el seguimiento del siguiente
objetivo de elemento del búfer del área de trabajo de elección. El objetivo no puede
ser un punto fino.
4 Posición de aproximación sobre el objetivo de colocación.
La distancia que queda por encima del objetivo de colocación es el valor de elevación
de elección o colocación, en la dirección Z negativa de la herramienta, indicado en la
ventana de diálogo Work Area Properties (Propiedades de área de trabajo).
5 Este es el objetivo de colocación.
El TCP del robot se coordina de forma relativa al transportador durante la colocación.
El momento del evento de inversión del vacío se calcula como el tiempo que debe
transcurrir hasta la mitad del tiempo de colocación. El momento de la desactivación
del vacío se calcula como un tiempo después de la mitad del tiempo de colocación.
6 La última posición de la secuencia.
La posición se coordina con el transportador hasta que el TCP atraviesa el punto
medio de la trayectoria de esquina o llega hasta el punto definido. Por tanto, es nece-
sario reconocer el objetivo de elemento utilizado, de forma que el origen de elementos
pueda empezar a hacer el seguimiento del siguiente objetivo de elemento del búfer
del área de trabajo de elección. El objetivo no puede ser un punto fino.
Nota
Al ejecutar un ciclo de elección y colocación sobre transportadores en

movimiento, el puntero de programa de RAPID se mueve por adelantado y elige
un objetivo mucho tiempo antes de que se utilice. Al llegar el momento en el que
el robot utiliza el objetivo, es posible que este ya haya rebasado el límite de
salida. RAPID mueve el puntero de programa con aproximadamente 100 ms de
adelanto. En un punto fino coordinado, este "movimiento con adelanto" se dispara
al comienzo del movimiento de punto fino, cuando el robot se fija por encima
del transportador. Si PickTime tiene un valor largo (por ejemplo, 50 ms), se toma
el siguiente objetivo de la cola mucho antes (50 ms) de que el robot se desplace
físicamente hasta ese punto. Si la velocidad del transportador es alta, estos
50 ms pueden suponer que el objetivo que se pretende elegir ya ha rebasado
el límite de salida. Sin embargo, el robot intentará elegirlo.

Continuación
Módulos de programa
El programa de RAPID predeterminado contiene tres módulos de programa.
Módulo Descripción
PPAMAIN Se encarga de las inicializaciones principales del programa y
de la secuencia de ejecución. No edite este módulo con el fin
de crear uno personalizado.
PPASERVICE Contiene las rutinas y variables de servicio que pueden ejecu-
tarse y definirse desde PickMaster.
PPAEXECUTING Gestiona las operaciones de elección y colocación. Personalice
este módulo para sus propios fines.
Módulos de sistema
Un controlador de robot ABB IRC5 con la opción de RobotWare Prepared for
PickMaster (PickWare) siempre contendrá los módulos de sistema cargados
ppaBase (encriptado) y ppaUser (abierto).
Módulo Descripción
ppaBase Contiene variables para la comunicación con PickMaster, ruti-
nas de eventos y rutinas de creación, inicialización y elimina-
ción de orígenes de elementos.
ppaUser Contiene declaraciones de los tipos de datos públicos y alberga
los datos de objetos de trabajo para las áreas de trabajo inde-
xadas. También contiene la declaración de datos de herramien-
ta predeterminada, por ejemplo, PickAct1 y PickAct2.
Tipos de datos públicos

El módulo de sistema ppaUser contiene dos definiciones de registros: sourcedata
y noncnvwobjdata.
sourcedata
El tipo sourcedata se utiliza en la matriz de variables ItmSrcData. Esta matriz
contiene datos sobre cada uno de los orígenes de elementos.
El registro puede ser ampliado para otros fines, pero no se debe cambiar ni eliminar
ningún componente de la estructura.
Nombre Alias Descripción
Used bool Un indicador que define que se utiliza el índice de la
matriz.
ItemSource itmsrc El descriptor del origen de elementos.
SourceType itmsrctype Tipo de origen, PICK_TYPE, PLACE_TYPE o
UNDEFINED_TYPE.
Ack triggdata Datos de disparo para la confirmación de los objetivos
de elemento.
Nack triggdata Datos de disparo para la confirmación negativa de los
objetivos de elemento.
SimAttach1 triggdata Datos de disparo para vincular un elemento cercano al
activador 1 de la simulación.

Continuación

SimAttach2 triggdata Datos de disparo para vincular un elemento cercano al
activador 2 de la simulación.
SimDetach1 triggdata Datos de disparo para desvincular un elemento sosteni-
do por el activador 1 en la simulación.
SimDetach2 triggdata Datos de disparo para desvincular un elemento sosteni-
do por el activador 2 en la simulación.
VacuumAct1 triggdata Datos de disparo para la activación del vacío en el robot
real.
VacuumAct2 triggdata Datos de disparo para la activación del vacío en el robot
real.
VacuumRev1 triggdata Datos de disparo para el soplado del vacío en el robot
real.
VacuumRev2 triggdata Datos de disparo para el soplado del vacío en el robot
real.
VacuumOff1 triggdata Datos de disparo para la desactivación del vacío en el
robot real.
VacuumOff2 triggdata Datos de disparo para la desactivación del vacío en el
robot real.
Wobj wobjdata Datos de objeto de trabajo del origen
VacActDelay num Retardo de activación del vacío
VacRevDelay num Retardo de inversión del vacío
VacOffDelay num Retardo de desactivación del vacío
TunePos pos El ajuste de posición del área de trabajo.
TrackPoint stoppointdata Datos de tiempo de seguimiento.
OffsZ num La altura del punto de offset sobre la posición de elec-
ción o colocación.
noncnvwobjdata
El tipo noncnvwobjdata se utiliza en la matriz de variables persistentes
NonCnvWOData. Sólo se utiliza en las áreas de trabajo indexadas. Los datos del
objeto de trabajo se guardan en esta matriz. A partir de ese momento, estos datos
se utilizan al crear orígenes de elementos.
El registro puede ser ampliado para otros fines, pero no se debe cambiar ni eliminar
ningún componente de la estructura.
Used bool Un indicador que define que se utiliza el índice
de la matriz.
NonCnvWobjName string El nombre del área de trabajo.
Wobj wobjdata Los datos de objeto de trabajo almacenados.

Continuación
AlwaysClearPath
Borrar trayectoria
La trayectoria del robot se borra antes del reinicio si se produce una parada durante
un movimiento coordinado hacia un objeto de trabajo móvil. De lo contrario, el
movimiento coordinado continúa por la trayectoria almacenada, aunque la posición
del objeto en la cinta transportadora puede haber cambiado a una posición que
se encuentre fuera del alcance del robot.
Borrado de trayectoria incondicional

La rutina AlwaysClearPath (siempre bool) borra incondicionalmente la trayectoria
antes del reinicio si el valor del parámetro de entrada se establece en TRUE.

8.4.2 Variables
8.4.2 Variables
Introducción a las variables

El controlador de robot PickMaster contiene muchas variables de RAPID. Las
variables se declaran tanto en ppaBase como en ppaUser. Muchas no se utilizan
en los programas personalizados.
Variables públicas de ppaUser

Pueden utilizarse las siguientes variables de ppaUser.
VAR sourcedata ItmSrcData{MaxNoSources}

Esta variable de matriz almacena información acerca de todas las áreas de trabajo.
El índice que se indica en la configuración del área de trabajo es el índice de la
matriz ItmSrcData.
PERS noncnvwobjdata NonCnvWOData{MaxNoSources}:=[[…

Esta variable de matriz almacena las bases de coordenadas de los objetos de
trabajo de las áreas de trabajo indexadas. La clave para encontrar la calibración
de un objeto de trabajo determinado es el nombre, que debe ser el mismo nombre
indicado en la configuración del área de trabajo.
TASK PERS tooldata PickAct1:=[…]

Estos datos de herramienta se utilizan para las operaciones de elección y
colocación.
Nota
La dirección de la herramienta debe corresponderse con la dirección de los

elementos que se reciben de la cola. Las posiciones objetivo de los elementos,
obtenidas de la cola, se giran 180 grados alrededor de su eje X desde la dirección
definida.
En una instalación normal, con un robot IRB 360 suspendido y elementos colocados
sobre una cinta transportadora horizontal, la dirección Z apunta hacia el exterior
desde la punta y hacia abajo hacia la cinta transportadora, como en tool0.
Variables públicas de ppaBase

Pueden utilizarse las siguientes variables de ppaBase.
TASK PERS num Vtcp:=1000

Se utiliza para el ajuste de la velocidad desde PickMaster.
TASK PERS speeddata MaxSpeed:=[…]

Máxima velocidad utilizada para los movimientos.
TASK PERS speeddata LowSpeed:=[…]

Baja velocidad utilizada para los movimientos.

8.4.2 Variables
Continuación
TASK PERS speeddata VeryLowSpeed:=[…]

Mínima velocidad utilizada para los movimientos.
Variables públicas de los programas de plantilla de PickMaster

Las siguientes variables públicas se utilizan en el programa de plantilla de
PickMaster.
VAR num PickWorkArea{X}:=0

La matriz de PickWorkArea se utiliza para especificar el área de trabajo de la que
el robot elegirá un elemento. Las áreas de trabajo de elección están ordenadas
respecto del índice de selección.
PickWorkArea{1} presenta el índice de selección de área de trabajo más bajo.
PickWorkArea{2} presenta el segundo índice de selección más bajo.
VAR num PlaceWorkArea{X}:=0

La matriz de PlaceWorkArea se utiliza para especificar el área de trabajo en la que
el robot colocará un elemento. Las áreas de trabajo de colocación están ordenadas
respecto del índice de selección.
PlaceWorkArea{1} presenta el índice de selección de área de trabajo más bajo.
PlaceWorkArea{2} presenta el segundo índice de selección más bajo.
VAR num OtherWorkArea{X}:=0

La matriz de OtherWorkArea se utiliza para especificar a qué área de trabajo se
dirigirá el robot para un fin definido por el usuario. Las demás áreas de trabajo
están ordenadas respecto del índice de selección.
OtherWorkArea{1} presenta el índice de selección de área de trabajo más bajo.
OtherWorkArea{2} presenta el segundo índice de selección más bajo.
VAR itmtgt PickTarget:=[...]

Se utiliza para obtener un objetivo de elección de un origen de elementos de
elección.
VAR itmtgt PlaceTarget:=[...]

Se utiliza para obtener un objetivo de colocación de un origen de elementos de
colocación.
TASK PERS wobjdata WObjPick:=[…]

Contiene los datos de objeto de trabajo del área de trabajo. La información es
trasladada desde la variable ItmSrcData a la variable WObjPick en la rutina de
trabajo porque las instrucciones de elección necesitan tener los datos de objeto
de trabajo en un tipo PERS.
TASK PERS wobjdata WObjPlace:=[…]

Contiene los datos de wobjdata del área de trabajo. La información es trasladada
desde la variable ItmSrcData a la variable WObjPlace en la rutina de colocación
porque las instrucciones de movimiento necesitan tener los datos de wobjdata
en un tipo PERS.

8.4.2 Variables
Continuación
TASK PERS robtarget SafePos:=[…]

La posición de inicio definida para el robot. Edite este objetivo de robot para
adaptarlo a la aplicación.
TASK PERS robtarget IntPosPickX:=[…]

La posición intermedia definida para cada robot del área de trabajo de elección.
Edite este objetivo de robot para adaptarlo a cada área de trabajo.
TASK PERS robtarget IntPosPlaceX:=[…]

La posición intermedia definida para cada robot del área de trabajo de colocación.
Edite este objetivo de robot para adaptarlo a cada área de trabajo.
TASK PERS loaddata ItemLoad:=[…]

Datos de carga y (loaddata) utilizados para las operaciones de elección y
colocación. Edite estos loaddata para adaptarlos al elemento. Si se utilizan tipos
de elementos diferentes, declare datos de carga para cada tipo. Es importante que
se utilicen los datos de carga correctos con el fin de obtener el rendimiento óptimo
del robot.
Los datos de carga predeterminados equivalen a tooldataload0.

8.4.3 Rutinas
8.4.3 Rutinas
Introducción a las rutinas

Los módulos de RAPID de PickMaster contienen muchas rutinas, algunas de las
cuales son muy útiles para el usuario final, mientras que otras sólo se utilizan
internamente en el programa PickMaster.
Rutinas públicas de los programas de plantilla de PickMaster

Las rutinas públicas siguientes están disponibles en los programas de plantilla de
PickMaster.
PROC main()
Rutina inicial del programa de RAPID. El programa se inicia siempre desde esta
rutina.
PROC InitSafeStop()
Inicializa la rutina TRAP SafeStop. Es necesario ejecutarla al principio de la
ejecución del programa para conseguir un paro correcto del robot cuando se pone
en pausa o se detiene el proyecto de PickMaster.
PROC InitTriggs()
Define los eventos de disparo de la activación, inversión y desactivación del vacío
en el inicio del proyecto para cada índice de área de trabajo utilizada. Encontrará
más información en SetTriggs.
PROC InitPickTune()
Inicializa la rutina TRAP PickTune. Es necesario ejecutarla al principio del inicio
del proyecto, para que se realice el ajuste de las áreas de trabajo.
PROC SetTriggs(num Index)

Define los eventos de disparo de la activación, inversión y desactivación del vacío.
El programa predeterminado solo define los eventos para un eyector de vacío en
el grupo de E/S goVacBlow1. Si se requiere más de un eyector de vacío, es
necesario configurar el grupo de E/S del nuevo eyector para el área de trabajo
correcta. Además, es necesario editar la rutina predeterminada para tener acceso
al eyector de vacío correcto para cada área de trabajo.
PROC InitSpeed()
Configura la velocidad de robot que se utiliza en el programa. En esta rutina se
ejecuta la instrucción VelSet, que define la velocidad máxima permitida para el
robot. Si se utiliza un robot de seis ejes, este límite puede ajustarse para evitar
errores en el movimiento.
PROC PickPlace()
Inicia las colas de elementos e inicializa la configuración final. La secuencia de
elección y colocación se ejecuta desde esta rutina. No haga cambios en esta rutina.
Esta rutina es a la que se llama cuando se inicia la ejecución de la elección y la
colocación.

8.4.3 Rutinas
Continuación
PROC SafeStop()
Cuando se detiene o pone en pausa el proyecto, se llama a esta rutina desde la
rutina SafeStopTrap o la rutina PickPlace. El movimiento lento hacia la posición
de seguridad se ejecuta desde esta rutina.
PROC GotoRestartPos()
Ejecuta el movimiento lento hasta la posición de seguridad y envía una confirmación
negativa a todos los orígenes de elementos. Es necesario hacerlo para informar
a todos los orígenes de que la ejecución ha sido interrumpida.
PROC Home()
Rutina de servicio que mueve el robot hasta la posición de seguridad.
PROC WashDown()
Rutina de servicio de lavado.
PROC TestCycle()
Rutina de servicio de pruebas.
PROC Homepos()
Rutina de servicio que mueve el robot hasta la posición de sincronización.
PROC EnumerateWorkAreas()
Configura las matrices y las áreas de trabajo de elección, colocación y otros.
PROC PickPlaceSeq()
Especifica la secuencia de la aplicación, es decir la lógica de cómo elegirá y
colocará el robot desde las distintas colas.
Esta rutina se ejecuta una vez con cada bucle, lo cual se cuenta como una elección
en las estadísticas de velocidad de elección de la pestaña de producción de
PickMaster.
PROC Pick(num Index)

Ejecuta una elección. El índice define en qué área de trabajo se elegirá el elemento.
PROC Place(num Index)

Ejecuta una colocación. El índice define en qué área de trabajo se colocará el
elemento.
PROC GoInterMidP(robtarget Pos)

Ejecuta un movimiento hasta la posición intermedia Pos (solo se utiliza en los
robots de seis ejes).
TRAP SafeStopTrap
La rutina TRAP que captura la señal de E/S de paro. Se ejecuta si la señal de E/S
de paro se activa antes de la llamada a SafeStop desde la rutina PickPlace.
TRAP PickTuneTrap
La rutina TRAP que conecta los valores ajustados de PickMaster a las variables
correspondientes.

8.4.3 Rutinas
Continuación
Rutinas ocultas en el módulo ppaBase

A continuación se indican las rutinas ocultas del módulo ppaBase.
PROC ResetEvent()
Restablece algunas variables. Esta rutina sólo se ejecuta en el shelf del evento
de sistema RESET.
PROC PowerOnEvent()
Restablece algunas variables. Esta rutina solo se ejecuta en el shelf del evento
de sistema POWER_ON.
PROC StopEvent()
Borra la trayectoria del robot si éste se encuentra en un movimiento coordinado
cuando se produce el paro. Esta rutina solo se ejecuta en el shelf del evento de
sistema STOP.
PROC RestartEvent()
Esta rutina solo se ejecuta en el shelf del evento de sistema RESTART. Si el robot
se encuentra actualmente en un movimiento coordinado, esta rutina forzará al
programa a reiniciarse desde el nivel que tenga un gestor de errores para el error
PPA_RESTART generado.
PROC NewSource()
Crea un nuevo origen de elementos e inicializa la variable ItmSrcData. PickMaster
llama a esta rutina para cada área de trabajo cuando se inicia el proyecto.
PROC ClearAll()
Restablece todas las variables importantes y elimina todos los orígenes de
elementos. Se llama a esta rutina al detener el proyecto.
PROC PickRateInit()
Inicializa el cálculo de la velocidad de elección.
PROC PickRateReset()
Restablece el cálculo de la velocidad de elección.
PROC CheckAx4Rev ()
Comprueba si es necesario restablecer el cuarto eje del IRB340.
PROC ResetAx4 (VAR mecunit MechUnit)

Restablece el cuarto eje.
PROC NotifyClearAll ()
Indica a PickMaster que se ejecuta ClearAll.
PROC NotifySafeStop ()
Indica a PickMaster que se ejecuta SafeStop.
PROC NotifyRunning ()
Indica a PickMaster que el proceso se está ejecutando.

8.4.3 Rutinas
Continuación
PROC NotifyWaitForExe ()
Indica a PickMaster que el programa de RAPID está esperando una nueva orden.
PROC WaitForExeOrder ()
PROC IncrPicks ()
Incrementa el cálculo de elección.
PROC ppaDropWobj(PERS wobjdata Wobj)

Encapsula la instrucción DropWobj. Para obtener más información, consulte
Application manual - Conveyor tracking
PROC ppaWaitWobj(PERS wobjdata Wobj, \num RelDist \num MaxTime \bool TimeFlag)
Encapsula la instrucción WaitWobj. Para obtener más información, consulte
PROC ppaCnvGenInstr(VAR mecunit MechUnit, num cnvcmd, cnvgendata Data)

Encapsula la instrucción CnvGenInstr. Para obtener más información, consulte
PROC WalkTheData()
Rastrea el contenido de las variables de matriz ItmSrcData y NonCnvWOData, lo
que puede resultar útil al intentar encontrar un error. Imprime el archivo TheData.log
en el directorio de sistema del controlador.
TRAP PickRateTrap
La rutina TRAP que calcula la velocidad de elección correcta para el robot.

8.4.4 Rutinas de servicio
8.4.4 Rutinas de servicio
Rutinas de servicio definidas por el usuario

Es posible crear nuevas rutinas y variables. Todos los procedimientos del módulo
PPASERVICE pueden ejecutarse como rutinas de servicio. Todos los nombres de
las variables de servicio deben estar definidos en una ServiceVarX.
Las variables de servicio sólo pueden ser del tipo num.
El número máximo de variables de servicio es de diez.

8.5.1 Ejemplo: Mezcla de un área de trabajo de elección y dos áreas de trabajo de colocación
8.5 Ejemplos de programa
8.5.1 Ejemplo: Mezcla de un área de trabajo de elección y dos áreas de trabajo de

colocación
Descripción del ejemplo

En este ejemplo se utiliza un área de trabajo de elección con dos tipos de
elementos. Los elementos se colocan en dos áreas de trabajo de salida en función
del tipo de elemento.
1 Elegir un elemento de un área de trabajo de elección
2 Definir el tipo de elemento
3 Colocar en el área de trabajo de salida
Ejemplo de código
PROC PickPlaceSeq()
Pick PickWorkArea{1};
IF PickTarget.Type = 1 THEN
Place PlaceWorkArea{1};
ELSEIF PickTarget.Type = 2 THEN
ENDIF
ENDPROC

8.5.2 Ejemplo: Mezcla de dos áreas de trabajo de elección y un área de trabajo de colocación
8.5.2 Ejemplo: Mezcla de dos áreas de trabajo de elección y un área de trabajo de

colocación

En este ejemplo utilizamos el área de trabajo de colocación como elemento maestro
para decidir qué elemento se necesita para rellenar un patrón, lo cual a su vez
define el área de trabajo de elección desde la que debe elegirse.
1 Comprobar el siguiente tipo de objetivo de elemento
2 Decidir desde que área de trabajo realizar la elección
Ejemplo de código
PROC PickPlaceSeq()
VAR num PlaceType:=0;
NextItmTgtType
ItmSrcData{PlaceWorkArea{1}}.ItemSource,
PlaceType;
IF PlaceType = 1 THEN
ELSEIF PlaceType = 2 THEN
ENDIF
ENDPROC

8.5.3 Ejemplo: Mezcla de un área de trabajo de elección y un área de trabajo de colocación
8.5.3 Ejemplo: Mezcla de un área de trabajo de elección y un área de trabajo de

colocación

En este ejemplo utilizamos el área de trabajo de colocación como elemento maestro
para decidir qué elemento se necesita para rellenar un patrón, lo cual a su vez
define qué elemento debe elegirse.
1 Comprobar el siguiente tipo de objetivo de elemento
Nota
Se recomienda que se active Usar marcha/paro en el ajuste Áreas de trabajo

disponibles.
Ejemplo de código
VAR num PickType:=0;
VAR num PlaceType:=0;
WObjPick:=ItmSrcData{Index}.Wobj;
NextItmTgtType
ItmSrcData{PlaceWorkArea{1}}.ItemSource,PlaceType;
TEST PlaceType
CASE 4:
PickType:=1;
CASE 5:
PickType:=2;
CASE 6:
PickType:=3;
ENDTEST
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource, PickTarget
\ItemType:=PickType;
TriggL \Conc, RelTool(PickTarget.RobTgt, 0, 0,
-ItmSrcData{Index}.OffsZ), MaxSpeed,
ItmSrcData{Index}.VacuumAct1, z20, PickAct1 \WObj:=WObjPick;
MoveL \Conc, PickTarget.RobTgt, LowSpeed, z5 \Inpos:=
ItmSrcData{Index}.TrackPoint, PickAct1 \WObj:=WObjPick;
GripLoad ItemLoad;
TriggL RelTool(PickTarget.RobTgt, 0, 0, -ItmSrcData{Index}.OffsZ),
LowSpeed, ItmSrcData{Index}.Ack, z20, PickAct1
\WObj:=WObjPick;
ENDPROC

8.5.4 Ejemplo: Elección doble en una sola colocación

El robot elige dos elementos, uno por uno, en la cinta transportadora de entrada,
y los coloca en la cinta transportadora de salida. Esta operación requiere una
herramienta de elección con dos eyectores de vacío.
Implementación
Como punto inicial, cree una configuración de trabajo sencilla con un robot.
El programa RAPID tiene que modificarse. Para editar el programa RAPID, vaya
a la vista Vista de proyecto, seleccione un robot y muestre el menú desplegable,
seleccione el Programa Rapid y seleccione Editar....
La rutina PickPlaceSeq realiza dos llamadas a la rutina de elección para gestionar
la primera y la segunda elección. A continuación, realiza una llamada a la rutina
de colocación para gestionar la colocación simultánea de los elementos recogidos.
Consulte el siguiente código de ejemplo.
!
! Procedure PickPlaceSeq
!
! The Pick and Place sequence.
! Edit this routine to specify how the robot shall execute the
movements.
!
!***********************************************************
PROC PickPlaceSeq()
Pick PickWorkArea{1}, 1;
Pick PickWorkArea{1}, 2;
Place PickWorkArea{1};
ENDPROC
Para la rutina de elección, consulte el código de ejemplo que aparece a
continuación. Tenga en cuenta el uso de PickAct2 y VacuumAct2 para la segunda
elección.
!***********************************************************
!
! Procedure Pick
!
! Executes a pick movement.
! Edit this routine to modify how the robot shall
! execute the pick movements.
! Needs to be changed if more than one activator is used.
!
!***********************************************************
PROC Pick(num Index, num pickNo)
IF Index > 0 THEN
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,PickTarget;

Continuación
IF pickNo = 1 THEN
TriggL\Conc,RelTool(PickTarget.RobTgt,0,0,
-ItmSrcData{Index}.OffsZ),
MaxSpeed,ItmSrcData{Index}.VacuumAct1,z20,
PickAct1\WObj:=WObjPick;
TriggL\Conc,PickTarget.RobTgt,LowSpeed,ItmSrcData{Index}.SimAttach1,
z5\Inpos:=ItmSrcData{Index}.TrackPoint,
GripLoad ItemLoad;
TriggL
RelTool(PickTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),
LowSpeed,ItmSrcData{Index}.Ack,z20,PickAct1\WObj:=WObjPick;
ELSEIF pickNo = 2 THEN
TriggL\Conc,RelTool(PickTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),
MaxSpeed,ItmSrcData{Index}.VacuumAct2,
z20,PickAct2\WObj:=WObjPick;
TriggL\Conc,PickTarget.RobTgt,LowSpeed,ItmSrcData{Index}.SimAttach2,
z5\Inpos:=ItmSrcData{Index}.TrackPoint,
GripLoad ItemLoad;
TriggL
RelTool(PickTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),
LowSpeed,ItmSrcData{Index}.Ack,z20,
ENDIF
ELSE
ErrWrite "Missing item distribution", "Cannot pick because no
item distribution contains current work area."
\RL2:="Please check configuration";
SafeStop;
ENDIF
ENDPROC
Los datos de herramienta PickAct1 se utilizan en la primera elección. Los datos
de herramienta PickAct2 se utilizan en la segunda elección. Actualice PickAct1
y PickAct2 (definido en el módulo ppaUser.sys): Defina el punto central de la
herramienta en el centro del eyector de vacío controlado. Actualice también el
peso y el centro de masa. Guarde las actualizaciones del programa RAPID, cierre
el editor y aplique las actualizaciones.
Para la rutina de colocación, consulte el ejemplo que aparece a continuación.
Tenga en cuenta el uso de VacuumOff1 y VacuumOff2 para la colocación
simultánea de ambos elementos sostenidos.
!***********************************************************
!
! Procedure Place
!
! Executes a place movement.
! Edit this routine to modify how the robot shall
! execute the place movements.
! Needs to be changed if more than one activator is used.
!
Continuación
!***********************************************************
IF Index > 0 THEN
WObjPlace:=ItmSrcData{Index}.Wobj;
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,PlaceTarget;
MoveL\Conc,RelTool(PlaceTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),
MaxSpeed,z20,PlaceAll\WObj:=WObjPlace;
TriggL\Conc,PlaceTarget.RobTgt,LowSpeed,ItmSrcData{Index}.VacuumRev1\T2:=
ItmSrcData{Index}.VacuumOff1\T3:=ItmSrcData{Index}.VacuumOff2\T4:=
ItmSrcData{Index}.VacuumRev2\T5:=ItmSrcData{Index}.SimDetach1\T6:=
ItmSrcData{Index}.SimDetach2,z5\Inpos:=
ItmSrcData{Index}.TrackPoint,PlaceAll\WObj:=WObjPlace;
GripLoad load0;
TriggL RelTool(PlaceTarget.RobTgt,0,0,-ItmSrcData{Index}.OffsZ),
LowSpeed,ItmSrcData{Index}.Ack,z20,PlaceAll\WObj:=WObjPlace;
ELSE
ErrWrite "Missing item distribution", "Cannot place because no
item distribution contains current work area."
\RL2:="Please check configuration";
SafeStop;
ENDIF
ENDPROC
Los datos de herramienta PlaceAll (definidos en el módulo ppaUser.sys) se
utiliza en la colocación. Actualice PlaceAll: Defina el punto central de la
herramienta en el centro de los eyectores de vacío controlados. Actualice también
el peso y el centro de masa. Guarde las actualizaciones del programa RAPID,
cierre el editor y aplique las actualizaciones.
Nota
Utilice el mismo método para configurar una herramienta con más de dos
activadores. Sin embargo, se requieren varios pasos de configuración adicionales.
Por ejemplo, el uso de una herramienta con 3 - 4 activadores requiere los
siguientes pasos adicionales:
1 Seleccione dos tarjetas de E/S como una opción de controlador. Otra
alternativa consiste en crear señales adicionales goVacBlow3, goVacBlow4,
doVacuum3, doVacuum4, doBlow3 y doBlow4. El primer bit de goVacBlowX
se solapará con la señal doVacuumX. El segundo bit de goVacBlowX se
solapará con la señal doBlowX.
2 Actualice la rutina SetTriggs. Active los eventos TriggEquip VacuumAct3,
VacuumOff3, VacuumAct4 y VacuumOff4 eliminando la marca de
comentario de estas líneas.

8.5.5 Ejemplo: Colocación de un patrón predefinido en un área de trabajo indexada

En este ejemplo colocamos un patrón predefinido en un área de trabajo indexada.
La señal del generador de posiciones se dispara desde RAPID.
Es necesario definir cuatro nuevas señales.
1 La señal del generador de posiciones definida desde RAPID, doSIMPosGen.
2 La señal del generador de posiciones que genera un evento desde el
controlador al ordenador, diSIMPosGen.
3 La señal de disparo que indica al sistema del ordenador que debe enviar
una posición predefinida, doSIMTrig.
4 La señal de muestreo que indica al sistema que se envía una señal,
diSIMStrobe.
Estas señales pueden definirse en la tarjeta PPASIM. Por ejemplo:
-Name "doSIMPosGen" -SignalType "DO" -Unit "PPASIM" -UnitMap "6"
-Access "ALL"
-Name "doSIMTrig" -SignalType "DO" -Unit "PPASIM" -UnitMap "7"
-Access "ALL"
-Name "diSIMPosGen" -SignalType "DI" -Unit "PPASIM" -UnitMap "6"
-Access "ALL"
-Name "diSIMStrobe" -SignalType "DI" -Unit "PPASIM" -UnitMap "7"
-Access "ALL"
Conecte de forma cruzada las señales de disparo y muestreo y las señales del
generador de posiciones. Por ejemplo:
EIO_CROSS
-Res "diSIMPosGen" -Act1 "doSIMPosGen"
-Res "diSIMStrobe" -Act1 "doSIMTrig"
En el código de RAPID, cree un control de la cola de colocación. Si la cola está
vacía (todas las posiciones del patrón están en uso), cambie la señal doSIMPosGen
al nivel elevado (en el código de RAPID). Esta señal está conectada de forma
cruzada con diSIMPosGen y se enviará un evento al ordenador desde el
controlador para indicar que es necesario enviar un nuevo patrón al controlador.
Las señales de disparo/muestreo también están conectadas de forma cruzada y
la señal diSIMStrobe se usará para muestrear el sistema.
Ejemplo de código
VAR bool flagplace:=TRUE;
WObjPlace:=ItmSrcData{Index}.Wobj;
flagplace:=TRUE;
WHILE flagplace=TRUE DO
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,
PlaceTarget\MaxTime:=1\TimeFlag:=flagplace;
IF flagplace=TRUE THEN
PulseDO\PLength:=0.2,doSIMPosGen;

Continuación
ENDIF
ENDWHILE
MoveL\Conc, RelTool(PlaceTarget.RobTgt, 0, 0,
ItmSrcData{Index}.OffsZ), MaxSpeed, z20,
PickAct1\WObj:=WObjPlace;
TriggL\Conc, PlaceTarget.RobTgt, LowSpeed,
ItmSrcData{Index}.VacuumRev1
\T2:=ItmSrcData{Index}.VacuumOff1, z5
\Inpos:=ItmSrcData{Index}.TrackPoint,
GripLoad load0;
TriggL RelTool(PlaceTarget.RobTgt, 0, 0, ItmSrcData{Index}.OffsZ),
LowSpeed, ItmSrcData{Index}.Ack, z20,
ENDPROC

8.5.6 Ejemplo: Selección de elementos en función de la zona de separación

En este ejemplo seleccionamos elementos de una cinta transportadora en función
de la zona de separación que rodea al elemento, es decir, si hay otro objetivo de
elementos dentro de un área especificada. Esto resulta útil si es importante que
la pinza no toque los objetos circundantes.
El algoritmo de selección elige el objeto más cercano al límite de salida en la
dirección X y que no tenga ningún objeto de bloqueo en la forma de selección.
Utilice el límite de comprobación en la dirección X como un parámetro de la
instrucción GetItmTgt. Con ello es posible definir el punto inicial del cual se
obtiene el primer objeto. La instrucción intentará obtener el primer objeto entre
los límites de comprobación y entrada. Esto hace que el algoritmo de selección
tenga en cuenta todos los objetos que se encuentran entre el límite de
comprobación y el límite de salida al comprobar cuáles son los objetos más
cercanos. Por tanto, la distancia entre el límite de comprobación y el límite de
salida debe ser al menos el diámetro del elemento más grande.
En la figura se muestra cómo se seleccionan los elementos en función de su
posición y orientación. El robot elige en primer lugar el elemento 4 y a continuación
el elemento 3. Los otros dos elementos no llegan a ser elegidos.
• El elemento 1 no puede ser elegido porque ha sobrepasado el límite de
comprobación, mientras que el elemento 2 está dentro de su forma de
selección.
• El elemento 2 no puede ser elegido porque las posiciones de los elementos
1 y 3 están dentro de su forma de selección.
• El elemento 3 no puede ser elegido porque el elemento 4 está dentro de su
área de selección.
• El elemento 4 puede ser elegido porque no hay ningún otro elemento en su
forma de selección.
• El elemento 3 será elegido una vez que el elemento 4 ya no esté presente.

Continuación
xx0800000323
A Pinzas
B Forma de selección
C Elemento
D Posición de destino del elemento
E Sentido del flujo de producto
F Salida
G Límite de comprobación
H Entrada
Consulte selectiondata- Datos de selección en la página 317.
Ejemplo de código
VAR selectiondata sel_data;
VAR robtarget draw_target;
VAR num check_limit;
sel_data.ShapeType:=BOX;
sel_data.ConsiderType:=BitOr(ITEMS_TO_USE,ITEMS_BYPASS);
sel_data.GeometricData.x:=60;
sel_data.GeometricData.y:=70;
sel_data.GeometricData.z:=10;sel_data.GeometricData.radius:=0;
sel_data.Offset.OffsetRelation:=ITEM_COORD_DIR;
sel_data.Offset.OffsetPose.trans.x:=0;
sel_data.Offset.OffsetPose.trans.y:=0;
sel_data.Offset.OffsetPose.trans.z:=0;
sel_data.Offset.OffsetPose.rot.q1:=1;

Continuación
check_limit:=150;
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,PickTarget
\Limit:=check_limit\Selection:=sel_data;
TriggL \Conc, RelTool(PickTarget.RobTgt, 0, 0,
ItmSrcData{Index}.VacuumAct1, z20, PickAct1\WObj:=WObjPick;
MoveL \Conc, PickTarget.RobTgt, LowSpeed, z5 \Inpos:=
ItmSrcData{Index}.TrackPoint, PickAct1\WObj:=WObjPick;
GripLoad ItemLoad;
TriggL RelTool(PickTarget.RobTgt, 0, 0, -ItmSrcData{Index}.OffsZ),
LowSpeed, ItmSrcData{Index}.Ack, z20,
ENDPROC

8.5.7 Ejemplo: Clasificación en la dirección Y negativa

En este ejemplo trasladamos elementos de una cinta transportadora sin tocar los
objetos circundantes. El movimiento de traslado se realiza de forma perpendicular
al plano horizontal hacia el lado derecho de la cinta transportadora y el movimiento
del manipulador se coordina con el movimiento de la cinta transportadora.
El algoritmo de clasificación selecciona el objeto más cercano al límite de salida
en la dirección X y que no tenga objetos de bloqueo en su forma de selección.
La forma de selección se define como un tetraedro alargado. El valor X de la forma
se utiliza para definir la anchura del pasillo, el valor Y debe ser mayor que la mitad
de la anchura de la cinta transportadora y el valor Z debe ser mayor que la mayor
diferencia de altura entre todos los elementos.
Cambie el valor Y de la estructura de OffsetData al valor Y negativo de la forma;
el tetraedro de selección se mueve hacia el exterior y la derecha.
Como resultado, debe existir un pasillo despejado a la derecha de cada elemento
para poder trasladarlo.
El algoritmo comprueba el flujo de producción hacia arriba y hacia abajo para
detectar otros elementos.
Utilice el límite de comprobación en la dirección X como un parámetro de la
instrucción GetItmTgt con el fin de definir el punto inicial desde el cual se
trasladará el primer elemento. La instrucción intentará trasladar el primer elemento
entre los límites de comprobación y entrada. Esto también hace que el algoritmo
de selección tenga en cuenta todos los elementos que se encuentran entre el
límite de comprobación y el límite de salida al comprobar cuáles son los elementos
más cercanos. Por tanto, la distancia entre el límite de comprobación y el límite
de salida debe ser al menos el diámetro del elemento más grande.
En la figura siguiente, todos los elementos serán trasladados al lado derecho de
la cinta transportadora. Dado que cada elemento requiere una zona despejada,

Continuación
es decir la forma de ShapeType, los elementos serán trasladados en el orden de

1 a 10, como aparecen numerados en la figura siguiente.
xx0800000324
A Salida
B Límite de comprobación
C Sentido del flujo de producto
D Sentido de clasificación
E Entrada
Ejemplo de código
VAR selectiondata y_sort;
VAR robtarget draw_target;
VAR num check_limit;
y_sort.ShapeType:=BOX;
y_sort.ConsiderType:=BitOr(ITEMS_TO_USE,ITEMS_BYPASS);
y_sort.GeometricData.x:=41;
y_sort.GeometricData.y:=160;
y_sort.GeometricData.z:=5;
y_sort.GeometricData.radius:=0;
y_sort.Offset.OffsetRelation:=FRAME_COORD_DIR;

Continuación
y_sort.Offset.OffsetPose.trans.x:=0;
y_sort.Offset.OffsetPose.trans.y:=-150;
y_sort.Offset.OffsetPose.trans.z:=0;
y_sort.Offset.OffsetPose.rot.q1:=1;
check_limit:=150;
GetItmTgt ItmSrcData{Index}.ItemSource,PickTarget
\Limit:=check_limit\Selection:= y_sort;
TriggL\Conc, RelTool(PickTarget.RobTgt, 0, 0,
ItmSrcData{Index}.VacuumAct1, z20, Gripper\WObj:=WObjPick;
MoveL\Conc, PickTarget.RobTgt, LowSpeed, z5
\Inpos:=ItmSrcData{Index}.TrackPoint, Gripper
\WObj:=WObjPick;
GripLoad ItemLoad;
draw_target:=PickTarget.RobTgt;
draw_target.trans.y:=-200;
draw_target.rot:=[0,1,0,0];
TriggL draw_target, LowSpeed, ItmSrcData{Index}.Ack, z20,
Gripper\WObj:=WObjPick;
ENDPROC

8.5.8 Ejemplo: Área de trabajo indexada con una posición predefinida
8.5.8 Ejemplo: Área de trabajo indexada con una posición predefinida

En este ejemplo utilizamos un área de trabajo indexada con posiciones predefinidas.
Al utilizar posiciones predefinidas con el área de trabajo indexada, debemos
modificar la configuración, es decir el archivo EIO.cfg. Conectaremos de forma
cruzada las señales de disparo y muestreo dado que al utilizar posiciones
predefinidas no existe ningún sistema que genere la señal de muestreo. Sin las
posiciones predefinidas, la señal de disparo es enviada al sistema de visión para
adquirir una imagen. El muestreo es devuelto por el sistema de visión para
confirmar que la imagen ha sido adquirida.
Este es un ejemplo de la configuración de una línea que es disparada externamente
por una señal de E/S y en la que el origen de posición es de un tipo de posición
predefinida. Recomendamos definir nombres de señal exclusivos para todas las
señales nuevas al configurar un sistema muy distinto del sistema estándar.
En esta línea se utilizan dos nuevas señales:
• La señal de disparo, doTrigSignal.
• La señal de muestreo, diStrobeSignal.
Modifique las configuraciones de señales añadiendo las dos señales.
EIO_SIGNAL:
-Name "doTrigSignal" -SignalType "DO" -Unit "PPASIM" -UnitMap "6"
-Access "ALL"
-Name "diStrobeSignal" - SignalType "DI" -Unit "PPASIM" -UnitMap
"6" -Access "ALL"
Las señales de disparo y muestreo se conectan de modo cruzado dado que en
este caso no hay ningún sistema de visión que pueda encargarse de devolver una
señal de muestreo.
EIO_CROSS
-Res "diStrobeSignal" -Act1 "doTrigSignal"
La señal del generador de posiciones es en este caso la señal di1_1, que
corresponde a la conexión 1 de la tarjeta DSQC 328:X3; consulte Diagramas de
circuitos - 3HAC024480-008.
Cuando la señal di1_1 pasa al nivel elevado (por una señal de E/S externa) la
señal de disparo emite un impulso. Dado que las señales de disparo y muestreo
están conectadas de modo cruzado, el muestreo se recibirá inmediatamente. En
este momento se envía un evento desde el controlador al ordenador, que está
preparado para nuevas posiciones de elemento, enviándose a continuación las
posiciones predefinidas al controlador. Si se utiliza un patrón, se envían varias
posiciones para cada señal.
En este ejemplo no se utiliza la señal de ejecución del robot y por tanto ha sido
eliminada.

8.5.9 Ejemplo: Generación automática de nuevas posiciones para el área de trabajo indexada
8.5.9 Ejemplo: Generación automática de nuevas posiciones para el área de trabajo

indexada

En este ejemplo configuramos un área de trabajo indexada y la cola se rellenará
automáticamente con nuevas posiciones cuando esté vacía.
Las señales de disparo y muestreo se configuran como en el Ejemplo: Área de
trabajo indexada con una posición predefinida en la página 349.
En lugar de utilizar una señal de E/S de entrada externa, se utiliza una nueva señal
de E/S de entrada simulada como señal del generador de posiciones. Esta señal
se configura con una señal de salida simulada conectada de forma cruzada.
En esta línea se utilizan dos nuevas señales:
• La señal de salida del generador de posiciones, doPosGenSignal.
• La señal de entrada del generador de posiciones, diPosGenSignal.
Modifique las configuraciones de señales añadiendo las dos señales.
EIO_SIGNAL:
-Name "doPosGenSignal" - SignalType "DO" -Unit "PPASIM" - UnitMap
"7" -Access "ALL"
-Name "diPosGenSignal" - SignalType "DI" -Unit "PPASIM" - UnitMap
"7" -Access "ALL"
Las señales de generador de posiciones están conectadas de forma cruzada.
EIO_CROSS
-Res "diPosGenSignal" -Act1 "doPosGenSignal"
diPosGenSignal se define en la línea como la señal del generador de posiciones,
mientras que doPosGenSignal se define como la señal de cola vacía.
Cuando la cola se queda vacía, la señal de cola vacía doPosGenSignal cambia
al nivel elevado. Esta conexión cruzada hace que la señal diPosGenSignal
cambie al nivel elevado y nuevas posiciones sean empujadas a la cola de acuerdo
con los principios descritos anteriormente.

9 Diagrama de circuitos
9.1 Diagramas de circuitos
9 Diagrama de circuitos
9.1 Diagramas de circuitos
Los diagramas de circuito no están incluidos en este manual, pero están disponibles
para los usuarios registrados en el portal myABB Business, www.myportal.abb.com.
En las tablas de abajo puede consultar los números de artículo.
Controladores
Producto Referencias para diagramas de circuitos

Circuit diagram - IRC5 3HAC024480-011
Circuit diagram - IRC5 Compact 3HAC049406-003
Circuit diagram - IRC5 Panel Mounted Con- 3HAC026871-020
troller
S4cplus - Diagrama de circuitos
Circuit diagram - Euromap 3HAC024120-004
Circuit diagram - Spot welding cabinet 3HAC057185-001
Opciones de RobotWare
Producto Referencias para diagramas de circuitos

Circuit diagram - PickMaster 3 3HAC024480-008

Índice
Índice comandos de proyecto

configurar, 206
conectar
A cámaras, 42
AckItmTgt, instruction, 291
codificadores, 46
adaptador de red de controlador, 242
E/S, 44
Advantech, tarjetas de E/S, 181
PC, 41
ajuste
conexiones
área de trabajo, 244
RS-232, 197
configuración del robot, 244
configuración
área de espacio de trabajo, 239
cámaras, 80
área de registro, 240
línea, 69
área de trabajo
sensor externo, 84
definición, 25
configuración de altura, 166
área de trabajo de cinta transportadora
configuración de firewall
señales, 75
UDP, 31
área de trabajo de la cinta transportadora
configuración del robot
configurar, 74
configurar, 131
área de trabajo indexada
configuración de robot de seis ejes, 54
configurar, 77
configuraciones
señales, 78
parámetros del sistema, 52
área de visión, 240
configurar
áreas de trabajo
altura de elemento, 166
configurar, 126–127
altura de producto, 166
ATC, 122
área de trabajo de cinta transportadora, 74
aviso
área de trabajo indexada, 77
4326, 248
áreas de trabajo, 126
4328, 250
áreas de trabajo de cinta transportadora, 127
4329, 250
áreas de trabajo indexadas, 127
Aviso
cinta transportadora, 74
4327, 249
comandos de bus de campo, 206
C comandos de proyecto, 206
calibración configuración de altura, 166
línea, 85 configuración del robot, 131
plantillas, 88 contenedores, 113
plantillas, archivos, 27 controlador de robot en línea, 71
resultado, 92 distribución de elementos, 122
calibración con imagen ajedrezada, 88 elementos, 106
calibrar espacio colorimétrico, 163
equilibrio de blancos, 161 mancha, 142
imagen ajedrezada, 88 modelo de visión externo, 148
plantillas de calibración, 88 modelos de inspección, 149
calibre modelos de visión, 123
modelo secundario de inspección, 156 modelo secundario de inspección de calibre, 156
cámara modelo secundario de inspección de
configuración, 80 histograma, 153
cámaras modelo secundario de inspección de mancha, 153
CCD, 37 modelo secundario de inspección externo, 158
chip de sensor, 37 modelo secundario de inspección geométrico, 153
conectar, 42 orígenes de posiciones, 116
dirección IP, 50 patrones, 110
imagen ajedrezada, 88 plugin de E/S digital, 179
no se toman imágenes, 252 plugins, 170
número máximo, 34 posiciones, 110
requisitos, 37 programa de RAPID, 131
cámara simulada, 82 proyecto, 104
campo de visión, 37 red del controlador, 48
CCD, 37 red de visión, 49
cerrar la aplicación sin intervención, 242 redes, 48
chip de sensor, 37 Remote Integration Services, 170
CIF 50, bus de campo Hilscher, 189 reparto de cargas, 122
CIFX 50E-RE, Hilscher EtherNet, 194 tipos de orígenes, 123
cinta transportadora ubicaciones de sujeción, 108
configurar, 74 visión en color, 163
codificadores contenedor
conectar, 46 definición, 25

Índice
contenedores FlushItmSrc, instruction, 293

configurar, 113 FOV, 37
controlador frenos de sujeción, 17
configuración, 52 funciones
dirección IP, 48 GetFlowCount ¶, 313
RobotWare, 52 functions
tarjetas de E/S, 44 GetQueueLevel, 310
controlador del robot GetQueueTopLevel, 312
configuración, 52
controlador de robot G
configurar en línea, 71 GetItmTgt, instruction, 294
tarjetas de E/S, 44 GetQueueLevel, function, 310
counts_per_meter GetQueueTopLevel, function, 312
parámetro de sistema, 86
Counts Per Meter, parámetro de sistema, 74 H
histograma
D modelo secundario de inspección, 153
data types HookMarshaller, 208
itmtgt, 314 HookTester, 210
selectiondata, 317 HookTester.exe, 209
sortdata, 320 HSI
diodos, 44 descripción, 159
dirección IP
controlador, 48 I
dirección X, 114 idiomas, 242
distancia máxima, 53 Inspection II, 149
distribución de elementos instrucciones
concepto, 120 ResetFlowCount ¶, 304
configurar, 122 instructions
dll AckItmTgt, 291
PMHook.dll, 209 FlushItmSrc, 293
User Hook, 209 GetItmTgt, 294
DSQC, 44 NextItmTgtType, 300
QStartItmSrc, 302
E QStopItmSrc, 303
E/S intensidad
conectar, 44 descripción, 159
conexiones, 44 IRC5files, carpeta, 72
configurar, 67 ISensorRuntime, 215
predefinidas, 68 itmtgt, data type, 314
tarjetas instaladas, 44
elemento L
altura, 166 línea
definición, 25 calibración, 85
elementos configuración, 69
configurar, 106 controlador de robot, 71
equilibrio de blancos definición, 25
calibrar, 161 descripción, 22–23
escala de grises, 159 MultiMove, 71
espacio colorimétrico longitud focal
configurar, 163 calcular, 38
espacios colorimétricos descripción, 37
descripción, 159
estados del robot, 232 M
estricto, 114 mancha
Ethernet, tarjeta concepto, 142
dirección IP, 48 configurar, 142
Ethernet de gigabit modelo secundario de inspección, 153
descripción, 34 matiz
requisitos, 34 descripción, 159
External Sensor .NET, 215 max_dist, 53
mensajes de error, 240
F mensajes de estado
filtrado de colores registro, 242
descripción, 159 método de altura, 166
finalización adaptativa de tareas métodos de altura de visión, 166
concepto, 122 MOC.cfg, parámetros del sistema, 54

Índice
modelo de visión externo, 148 configurar, 41

modelos de inspección PCI-1756, 181
concepto, 149 PCI-1750, 181
configurar, 149 pestaña de línea, 239
modelos de visión pestaña de producción, 239
concepto, 123, 132 pestaña de proyecto, 104, 239
configurar, 123 pestañas
externo, 148 línea, 239
externos, 132 producción, 239
mancha, 142 proyecto, 239
modelo geométrico PatMax, 134 registro, 240
PatMax, 134 visión, 240
modelo secundario de inspección externo, 158 plugin de E/S digital, 179
modelos secundarios de inspección plugins
calibre, 156 configurar, 170
externo, 158 E/S digital, 179
geométrico PatMax, 153 PMHook.dll, 209
histograma, 153 PMHook.xml, 209
mancha, 153 poner en pausa
monocromo, 159 robot
Motion reiniciar, 232
parámetros del sistema, 54 posiciones
MultiMove configurar, 110
reiniciar, 232 mala exactitud, 254
vista de línea, 71 utilizadas dos veces, 255
multivista, 166 posiciones de patrón, 112
PositionAdjuster, 208
N PositionGenerator, 209
NextItmTgtType, instruction, 300 PROC.cfg, parámetros del sistema, 54
NIC, 41 Process
niveles de peligrosidad, 15 parámetros del sistema, 54
noncnvwobjdata, 325 producto
normas altura, 166
IEEE 1588, 31 programa de RAPID
configurar, 131
O protocolo de tiempo de precisión, PTP, 31
objetivos proyecto
calcular, 38 configurar, 104
ejemplo, 39 definición, 25
recomendación, 37 descripción, 22–23
opciones
PickMaster, 242 Q
ordenador QStartItmSrc, instruction, 302
configurar, 41 QStopItmSrc, instruction, 303
origen de posiciones
definición, 25 R
orígenes de posiciones redes
configurar, 116 cables, 48
configuración de cámaras, 50
P configuración típica, controlador, 48
parámetros del sistema configuración típica, visión, 50
acerca de, 52 configurar, 48
conexiones de E/S, 44 configurar la del controlador, 48
configuración de robot de seis ejes, 54 configurar la de visión, 49
Counts Per Meter, 74 controlador, 48
MOC.cfg, 54 Ethernet, tarjeta, 48
PROC.cfg, 54 requisitos previos de visión, 48
tarjetas de E/S, 44 switches, 48
parámetros de sistema reequilibrio, 121
counts_per_meter, 86 registros
paro de emergencia, 232 mensajes de estado, 242
PatMax RIS, 242
configuración avanzada de modelo, 166 registros de errores, 245
patrones reiniciar
configurar, 110 controlador de robot, 130
PC MultiMove, 232
conectar, 41 paro de emergencia, 232

Índice
robot, 232 seguridad, 15

Remote Integration Service SimplePosGenHook.cs, 209
introducción, 169 sistema de movimiento
Remote Integration Services parámetros del sistema, 54
configurar, 170 sistema de visión
reparto de carga Ethernet de gigabit, 34
concepto, 122 número máximo de cámaras, 34
reparto de cargas requisitos, 34
configurar, 122 solución de problemas, 245
, 130 sortdata, data type, 320
RGB sourcedata, 324
descripción, 159 StartSig, 44
RIS switches
registro, 242 redes, 48
RIS, Remote Integration Service, 169 SyncSeparation, distancia de filtro, 255
robot
iniciar, 231 T
no se mueve, 253 tarjeta de interfaz de red, 41
parámetros del sistema, 54 tarjetas de E/S
parar, poner en pausa, 232 Advantech, 181
RobotWare, 52 PCI-1756, 181
actualizar, 71 PCI-1750, 181
RS-232, acceso de conexión, 197 tensión activa, módulo de accionamiento, 18
rueda de colores, 159 textos de error, descargados, 72
tipos de orígenes
S configurar, 123
saturación
descripción, 159 U
seguridad ubicaciones de sujeción
señales, 15 configurar, 108
señales del manual, 15 UDP/IP, 31
símbolos, 15 USB, 41
selectiondata, data type, 317 User Hook
sensor externo, 215 aplicación de prueba, 210
configuración, 84 crear, 211
señal de cola vacía, 76 descripción general, 208
señal de disparo, 75 dll, 209
señal de generador de posiciones, 75 espacio de nombres, 214
señal de marcha/paro de cinta, 76 personalizar, 212
señal de muestreo, 75 requisitos previos, 211
señal de posición disponible, 76
señales V
área de trabajo de cinta transportadora, 75 velocidad de elección, 231
área de trabajo indexada, 78 ventanas de imágenes, 241
cola vacía, 76 vínculos de usuario
conectar, 44 descripción general, 125
configurar, 67 visión
disparo, 75 color, 159
generador de posiciones, 75 visión en color
marcha/paro de cinta, 76 configurar, 163
muestreo, 75 descripción, 159
plugin de E/S digital, 179 requisitos previos, 161
posición disponible, 76 vista de línea, 69, 239
predefinidas, 68 vista de proyecto, 104, 239
seguridad, 15 vistas
señales de seguridad línea, 69, 239
del manual, 15 proyecto, 239
servicio de sincronización de tiempo, 31
símbolos Z
zoom, 241

ABB AB, Robotics
Robotics and Motion
S-721 68 VÄSTERÅS, Sweden
Telephone +46 (0) 21 344 400
ABB AS, Robotics

Robotics and Motion
Nordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, Norway
Box 265, N-4349 BRYNE, Norway
Telephone: +47 22 87 2000
ABB Engineering (Shanghai) Ltd.

Robotics and Motion
No. 4528 Kangxin Highway
PuDong District
SHANGHAI 201319, China
Telephone: +86 21 6105 6666
ABB Inc.
Robotics and Motion
1250 Brown Road
Auburn Hills, MI 48326
USA
Telephone: +1 248 391 9000
abb.com/robotics
3HAC031978-005, Rev U, es


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Manual de aplicaciones - PickMaster 3 5

4.2.6 Configuración de un sensor externo ........................................................... 84

5 Ejecución en producción 231

6 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

5.3 Ajuste ............................................................................................................. 244

6 Solución de problemas 245

7 API de RIS2 273

8 Referencia de RAPID 291

Manual de aplicaciones - PickMaster 3 7

9 Diagrama de circuitos 351

8 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

Descripción general de este manual

¿A quién va destinado este manual?

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14 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

Introducción a las señales de seguridad

AVISO Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

DESCARGA ELÉC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

¡CUIDADO! Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

DESCARGA ELEC- Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

NOTA Palabra de advertencia que se utiliza para indicar

Continúa en la página siguiente

Símbolo Designación Significado

16 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

NUNCA permanezca dentro del área de

Bajo ninguna circunstancia se coloque

Manual de aplicaciones - PickMaster 3 17

1.3 Presencia de tensión en el interior del módulo de accionamiento

Continúa en la página siguiente

A Tensión activa en los bornes del transformador incluso si los interruptores de

Manual de aplicaciones - PickMaster 3 19

1.4 Seguridad durante la solución de problemas

Peligros durante la solución de problemas

Las actividades de solución de problemas en el controlador mientras el suministro

20 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

PickMaster se entrega con distintas configuraciones de hardware. Para

Manual de aplicaciones - PickMaster 3 21

2.2 Configuración del proyecto

22 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

2.3 La línea y el proyecto

Introducción a la línea y el proyecto

Si se abre un proyecto desde la interfaz de usuario de PickMaster mientras se

Manual de aplicaciones - PickMaster 3 23

2.4 Procedimientos iniciales con PickMaster

Preparación de una instalación de PickMaster

24 Manual de aplicaciones - PickMaster 3

2.5 Términos relativos a PickMaster

Acerca de estos términos

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Introducción al software PickMaster

El software PickMaster está disponible en las versiones de 32 y 64 bits. Sin

Debe desinstalar todas las versiones anteriores de PickMaster antes de instalar

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3.2 Clave de licencia de PickMaster

3.2.1 Clave de licencia

Introducción a las licencias